La Plastica Oggi e Domani - N°2 Maggio e Giugno 2020

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ANNO IX - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO 2020 

SISTEMI DI FISSAGGIO 

Le applicazioni di Fixi Lombardia 

nelle materie plastiche 

AMBIENTE 

Covestro punta 

sull’economia circolare 

STAMPAGGIO A INIEZIONE 

Gli impianti flessibili 

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sommario 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

la 

plastic a 

OGGI 

e 

LA MACCHINA ELETTRICA PER IL SETTORE MEDICALE 

DOMANI 

SERIE ZERES MEDICAL PACK 

5 

Editoriale 

Sempre al fianco 

dell’industria italiana 

20 

Sistemi di fissaggio 

A ogni plastica il suo fissaggio 

26 

Ambiente 

Con la depolimerizzazione 

il PET ritorna materia prima 

6 

Storia di copertina 

Ripartire velocemente grazie 

a innovazioni per il medicale 

e presse in pronta consegna 

22 

Ambiente 

Riciclo ed energie rinnovabili: 

così Covestro accelera 


28 

Macchine 

Materiali di ricambio 

a costi ridotti per supportare 

le aziende 

“La plastica non deve più 

essere dispersa 

nell’ambiente. Ha un valore 

troppo elevato per poter 

essere gettata via, deve 

essere considerata e 

utilizzata come una risorsa 

sostenibile”. 

10 

Attualità 

18 

Appuntamenti 

25 

Ambiente 

31 

Stampaggio a iniezione 

Markus Steilemann, 

CEO di Covestro 

2 ı LaPlasticaOggieDomani

sommario 

ANNO IX - N. 2 MAGGIO/GIUGNO 2020 

32 

Stampaggio a iniezione 

Impianti flessibili per 

produzioni diversificate 

38 

Materiali 

“Un territorio segnato 

dall’epidemia, ma con tanta 

voglia di reagire“ 

46 

Materiali 

La nuova era degli imballaggi 

35 

Saldatura 

Termoretrazione 

di membrane in polietilene 

42 

Materiali 

Il PEEK apre a nuove possibilità 

applicative 

50 

Materiali 

Serre e verande in PVC: 

i vantaggi e le differenze 

36 

Componenti 

53 

Materiali 

56 

Elenco Inserzionisti 

LaPlasticaOggieDomani ı 3

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editoriale 

Sempre al fianco dell’industria italiana 

In questi complessi mesi di pandemia Interprogetti Editori ha mantenuto lo stretto 

rapporto con i propri lettori, con le aziende e le associazioni di settore al fine 

di dare testimonianza e risalto alle risposte che il tessuto industriale italiano ha 

saputo dare di fronte a una sfida che mai aveva immaginato di dover vivere. Nei 

più recenti numeri delle nostre testate La Plastica Oggi e Domani, ICF - la Rivista 

dell’Industria Chimica e Farmaceutica, Tecnologie Alimentari e La Subfornitura, 

abbiamo dato voce ad almeno alcune fra le tante aziende impegnate in prima linea 

in questa fase cruciale per la storia del Paese, colpito drammaticamente 

a livello sanitario, economico e sociale. Abbiamo scritto di aziende, imprenditori 

e lavoratori che con il loro impegno hanno consentito all’Italia di andare avanti 

e di conservare gli asset fondamentali per accelerare l’attesa ripartenza. 

Nel nostro piccolo abbiamo cercato di dare il nostro contributo a questa orgogliosa 

reazione, continuando a dare informazione tecnica e visibilità ai settori industriali 

di cui ci occupiamo, mantenendo a pieno regime tirature e distribuzione. 

Non solo. Consapevoli che anche per l’editoria tecnica la digitalizzazione 

rappresenta una sfida fondamentale, già a partire dal 2020 abbiamo potenziato 

il sito web interprogettied.com, diventato ormai un portale che aggrega contenuti 

puntuali e approfonditi a disposizione dei nostri quattro settori di riferimento. 

A ciò si aggiunge la possibilità di sfogliare on-line le copie digitali delle edizioni 

cartacee. Vi invitiamo inoltre a seguire le riviste sui social network, alle nostre 

pagine Linkedin (www.linkedin.com/company/interprogetti-editori) 

e Facebook (www.facebook.com/interprogettied), cui seguiranno presto nuove 

iniziative destinate a offrire a lettori e aziende una piattaforma di informazione 

e comunicazione business to business sempre più integrata e sinergica fra supporto 

cartaceo e digitale. Un servizio che crediamo debba fare la sua parte, affiancando 

e raccontando l’industria italiana nella decisiva fase di rilancio che l’attende. 

Simone Ghioldi, Marika Poltresi, Alessandro Bignami, Eva De Vecchis 

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ANNOX NUMERO3 GIUGNO/LUGLIO2019 

INDUSTRIA 

CHIMICA 

Tornare a crescere, 

oltre le incertezze 

INDUSTRIA 

FARMACEUTICA 

Il mercato italiano 

dei generici 

RIVISTA 

DELL’ 

INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

ANNO VIII - NUMERO 4 - NOVEMBRE/DICEMBRE 2019 


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"La transizione ecologica preservi 

Automatizzare 

le eccellenze italiane" 

il trasporto nella zona 

di produzione 

NEGRI BOSSI 

La sinergia con Nissei 

per crescere ancora 

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Tracciabilità globale di stampi 

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OGGI 

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Innovazioni per valorizzare 

le qualità nutrizionali 

RIVISTA DELLE 

I vantaggi della visione Impianti di trattamento 

per il packaging 

della frutta fresca 

SISTEMI PER PRODURRE 

la ubfornitura 

Lavorazioni conto terzi 

ANNOXXX N.4 MAGGIO 2019

storia 

di copertina 

Ripartire velocemente 

grazie a innovazioni 

per il medicale e presse 

in pronta consegna 

Dopo i mesi difficili che 

ha vissuto il proprio 

territorio per l’emergenza 

sanitaria, IMG è pronta 

a cogliere le opportunità 

della ripartenza. Anche 

grazie alla nuova serie 

Haitian per lo stampaggio 

di articoli medicali 

e alle tante macchine 

in pronta consegna 

stoccate in Europa 

dal costruttore cinese. 

di Alessandro Bignami 

Serie Zhafir con allestimento per il settore medicale 

Bisogna ripartire velocemente. Non 

si può più aspettare. O il problema 

economico per l’Italia potrebbe diventare 

più grave di quello sanitario. Lo 

afferma Davide Bonfadini, Direttore Commerciale 

di IMG, azienda di riferimento nel 

settore delle presse per stampaggio ad 

iniezione di gomma e materie plastiche e 

distributore esclusivo di Haitian nel nostro 

paese. La società fa parte dell’importante 

tessuto industriale del Bresciano, zona che 

è stata tra le più colpite dall’emergenza 

Covid-19. 

Davide Bonfadini, non sono stati mesi facili, 

anche e soprattutto nella vostra provincia. 

La nostra zona è stata duramente colpita 

dall’epidemia, ma tutta l’industria nazionale 

ha rallentato. Ora speriamo che si riparta 

velocemente. Marzo e aprile sono stati 

mesi difficili. La paura del virus ha condizionato 

tutti gli operatori della filiera. Però è 

il momento di ricominciare a vivere, come 

tutti desiderano, anche se dovremo pazientare 

ancora un po’ per tornare a una 

totale ed effettiva normalità. 

È stato necessario essere 

prudenti, per contrastare 

un virus che ha 

mostrato tutta la sua pericolosità, 

ma adesso non si 

può più aspettare. Altrimenti 

il danno economico 

sarà enorme. 

Le imprese sono state supportate sufficientemente 

in questa crisi? 

A dispetto delle dichiarazioni incoraggianti 

e delle conferenze stampa televisive del governo, 

gli aiuti concreti a famiglie e imprese 

sono stati pochi e tuttora faticano ad arrivare. 

Come in altre occasioni, gli imprenditori 

hanno dovuto contare soprattutto su loro 

stessi. Le aziende, in realtà, 

quando sono messe 

nelle condizioni di lavorare 

poi ce la fanno, si rimboccano 

le maniche, creano 

Davide Bonfadini, 

Direttore Commerciale 

di IMG 

6 ı LaPlasticaOggieDomani 

Maggio/Giugno 2020

storia 

di copertina 

Serie Zhafir Jenius, 

chiusura idraulica 

a due piani ed iniezione 

full-electric 

rete con clienti e fornitori. Ma quando non 

possono operare e non ricevono aiuti, allora 

rischiano di mandare in fumo anni di lavoro 

duro e buoni risultati, lasciando opportunità 

e posizioni a quei concorrenti stranieri che 

hanno potuto agire più liberamente. 

Com’era l’umore in azienda nelle settimane 

più dure del lockdown? 

Essendo impegnati nella settore della plastica, 

al servizio di filiere essenziali per sostenere 

il Paese, abbiamo potuto continuare 

l’attività, sebbene a ranghi ridotti. Questa 

possibilità ci ha permesso di conservare un 

atteggiamento positivo. Poi, con le prime riaperture 

di maggio, il mercato ha ricominciato 

a muoversi e le richieste hanno lentamente 

ripreso. È stato possibile organizzare 

anche qualche visita ai clienti. Lo smart working 

è un’opzione utile, ma soprattutto per le 

grandi società di servizi. Per aziende come 

la nostra, che costruiscono e distribuiscono 

macchinari ad alta tecnologia, il rapporto interpersonale 

è invece fondamentale. Le videoconferenze 

vanno bene, ma incontrarsi 

e trascorrere insieme del tempo ha un’altra 

efficacia. E poi lo stile di IMG, ma direi anche 

del settore in cui operiamo, ha sempre 

valorizzato il contatto umano. Siamo comunque 

riusciti a tenere un buon rapporto con i 

clienti. Gli italiani sono un popolo cordiale e 

aperto, che sa trovare soluzioni innovative 

anche per gestire i momenti difficili. 

Per quali settori in particolare avete lavorato 

nei mesi scorsi? 

Abbiamo consegnato diverse macchine 

destinate al settore medicale. Tra l’altro lo 

scorso ottobre al K 2019, Haitian ha presentato 

una serie di macchine per lo stampaggio 

in silicone liquido. Fortunatamente 

ne avevamo alcune in pronta consegna 

anche in Italia e siamo riusciti a venderle. 

Come vi siete organizzati internamente per 

rispettare i protocolli di sicurezza? 

Abbiamo creato le condizioni per mantenere 

il distanziamento fisico e ci siamo procurati 

i dispositivi di protezione individuale. 

Haitian, avendo superato diverse settimane 

prima di noi la fase più acuta dell’emergenza 

e sapendo ciò che ci aspettava, ci 

ha fornito grandi quantità di mascherine e 

guanti, ancora prima del lockdown. Certo, 

non è semplice lavorare indossando tutte 

le protezioni anti-contagio, soprattutto in 

produzione dove la temperatura è alta, ma 

piuttosto che stare fermi va bene così. 

Haitian, con i suoi stabilimenti in Cina, ha 

potuto tornare a pieno regime prima delle 

aziende di altri paesi. Qual è ora la situazione 

delle vendite in Europa per il costruttore 

asiatico? 

Hatian ha sofferto prima per il lockdown 

ma ne è anche uscita prima. La sua chiusura 

forzata ha coinciso in parte con le vacanze 

del Capodanno cinese, fatto che ha 

attutito almeno parzialmente i danni dell’inattività. 

A marzo l’azienda era già tornata 

operativa e ha aperto una serie di commesse 

che ci hanno permesso di consegnare 

e installare molti macchinari fin dai 

primi giorni della riapertura: anche unità da 

grandi tonnellaggi che avevamo venduto 

alla fine dell’anno scorso. In questi mesi 

Haitian ha portato e stoccato In Europa, 

soprattutto nel polo logistico in Germania, 

circa 180 macchine in pronta consegna, 

proprio in previsione della riapertura. Non 

bisogna dimenticare che, in particolare in 

Italia, il parco delle presse è piuttosto datato, 

comprendendo macchine anche di 20- 

25 anni: non tutte sono riuscite a ripartire 

senza problemi una volta finito il blocco. 

Avere a disposizione una serie di presse in 

pronta consegna ci ha consentito di intercettare 

tali richieste e di cogliere qualche 

opportunità in questo periodo difficile. È 

chiaro che il mercato è rallentato, la domanda 

è sottotono, però stiamo comunque 

portando a casa degli ordini, anche in virtù 

del prezzo competitivo che siamo in grado 

di offrire e che in questa fase i trasformatori 

guardano con spiccato interesse. 

Il settore delle materie plastiche riuscirà a 

risollevarsi nei prossimi mesi o pensa che i 

tempi saranno lunghi? 

Intanto la plastica si è già presa una bella 

rivincita dopo le aspre polemiche che negli 

ultimi anni hanno colpito i prodotti monouso. 

Nel corso dell’epidemia molti hanno riscoperto 

l’utilità degli oggetti in plastica 

monouso. Sono ottimista. Certo, nessuna 

si aspetta dei risultati sulla scia del 2018 e 

2019, che sono stati anni di crescita. Ma la 

voglia di ritornare alla vita e di incontrarsi, 

pur essendo stata un po’ criticata in questi 

giorni, è umana e comprensibile e penso 

che porterà a un graduale recupero dei 

consumi. Come mi ha sempre detto mio 

padre, la storia è fatta di cicli. L’umanità ha 

attraversato e superato fasi orribili, a partire 

dalle guerre, ma poi si è rialzata e ha ripreso 

la sua strada. Sta a noi farci trovare 

Maggio/Giugno 2020 


storia 

di copertina 

pronti quando questo accadrà, cogliendo 

le opportunità che si presenteranno. 

State lanciando qualche novità tecnologica? 

Per quanto riguarda le tecnologie Haitian, 

ripartiremo dalle innovazioni presentate al K 

2019 nell’ottobre scorso che, in questo tempo 

sospeso per l’emergenza Covid-19, non 

hanno potuto essere adeguatamente trasferite 

sul mercato. A Düsseldorf, come dicevo, 

Haitian lanciò proprio una serie di macchine 

dedicate al settore medicale, che 

risultano particolarmente adatte alle esigenze 

attuali. Mi riferisco per esempio alla pressa 

full-electric Zhafir Venus III Medicale: 

una serie completamente elettrica ad elevata 

precisione con risparmio energetico fino 

al 70%. Sono tante le soluzioni speciali che 

il costruttore cinese ha studiato per l’Europa 

e che ancora non avevamo avuto la possibilità 

di promuovere. In particolare, la terza 

generazione di presse Haitian International 

abbina sistemi innovativi hardware e software 

permettendo l’ottimizzazione dei vari modelli 

di macchine, sia nelle serie servo-idrauliche 

di Haitian, Mars III e Jupiter III, 

che nella serie elettrica a marchio Zhafir 

della serie Zeres III e Venus III. 

Tra eventi rimandati, annullati o trasformati 

in digitale, il calendario 2020 delle fiere è 

Pressa IMG, Serie 

GUM per stampaggio 

elastomeri 

Pressa IMG, 

Serie PVG 

con tavola rotante 

stato stravolto. 

Quali sono le conseguenze 

sulla vostra 

attività? 

Certamente non poter partecipare ai consueti 

appuntamenti fieristici ci toglie qualche 

opportunità. È vero che il mercato ci 

conosce bene, tuttavia la fiera è una preziosa 

occasione di contatto, l’unica che 

consente di vedere tanti clienti, già acquisiti 

o potenziali, in pochi giorni. Il fatto che 

ancora manchino linee guida chiare sulla 

gestione e la partecipazione in sicurezza 

alle fiere resta un problema. Se ci saranno 

troppi vincoli è probabile che molti visitatori 

rinunceranno o saranno comunque insufficienti 

per giustificare i grandi investimenti 

degli espositori. Allo stesso tempo non si 

può pensare di tornare in breve alle abitudini 

di un tempo, con stand affollati e strette 

di mano. Il coronavirus rischia di rivoluzionare 

il modo di allestire le fiere che 

abbiamo conosciuto fino a febbraio. Forse 

gli organizzatori devono riflettere su soluzioni 

innovative e meno costose, vista anche 

la diversa visibilità offerta. 

Questa terribile esperienza lascerà qualche 

insegnamento per il futuro? 

Ci ha fatto capire che non tutto si può dare 

per scontato, che ad anni positivi, dove 

ogni cosa sembra andare per il meglio, 

possono alternarsi periodi di difficoltà. Ci 

ha fatto capire che la vita può sempre 

prenderti di sorpresa e farti cadere. Ma poi 

ci si può rialzare, come io stesso ho fatto in 

passato nella mia vita professionale. Se 

una persona è capace, ha voglia, ci mette 

del suo, è onesto, crea un rapporto positivo 

con clienti e fornitori, a un certo punto 

viene premiato dalla vita, che finisce per 

offrirgli nuove possibilità. Dalle macerie lasciate 

dal coronavirus si può ripartire per 

fare ancora meglio. 



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attualità 

Nuovo direttore vendite e marketing in Bandera 

Bandera Spa ha annunciato la nomina di Daniele 

Cerasaro come nuovo direttore vendite e marketing 

dell’azienda. Il suo compito principale sarà la supervisione 

delle strategie Sales & Marketing vendite 

nelle tecnologie per film in bolla e testa piana. 

Cerasaro è nato in Svizzera e ha completato il suo 

percorso di studi in Italia. Ha lavorato per più di 30 

anni nel comparto macchine, 20 dei quali li ha dedicati 

alla conoscenza del settore packaging. Prima di 

entrare a far parte della famiglia Bandera, Cerasaro 

si è occupato anche di vendite internazionali in varie 

aziende tra cui: Macchi, Amut, Coating Engineering 

e Polytech. 

Plastic tax rinviata al 2021 

È stato approvato, all’interno del Decreto 

Rilancio, il rinvio della plastic tax a gennaio 

2021. L’imposta, che avrebbe interessato 

molte aziende del settore plastico e che l’Italia 

aveva voluto anticipare rispetto ad altri 

paesi UE, obbligava i produttori al pagamento 

di 45 centesimi di euro per ogni chilo 

di materiale prodotto. Una spesa ardua da 

mantenere in un periodo fragile come quello 

che l’Italia sta passando, e una scelta pensata 

per tamponare le perdite causate dall’emergenza 

Coronavirus. 

La decisione di rinviare l’entrata in vigore 

della Plastic tax (e della sugar tax) è stata 

presa dal Consiglio dei Ministri che ha deciso 

di inserirla nel Decreto Rilancio (ex decreto 

Aprile) stanziando 190 milioni di euro 

per l’abolizione di entrambe le imposte, la 

cui decorrenza è stata fissata per il 1° gennaio 

2021. 

L’impatto del Coronavirus sulle imprese 

del comparto plastico ha causato danni rilevanti 

e un significativo calo delle attività 

produttive, oltre alla chiusura del canale 

Ho.Re.Ca che vale il 40% di tutto il fatturato 

e la cui apertura dovrà subire delle limitazioni 

anche nei prossimi mesi. Il rinvio, se 

guardato sotto quest’ottica, permetterebbe 

alle aziende di prendere una boccata d’aria 

fresca in un periodo così complesso per il 

nostro paese, e per tutta l’economia mondiale. 

L’articolo 139 del Decreto Rilancio si 

chiama “Differimento dell’efficacia delle disposizioni 

in materia di imposta sul consumo 

dei manufatti con singolo impiego e di 

imposta sul consumo delle bevande edulcorate” 

e prevede che “all’articolo 1 della legge 

27 dicembre 2019, n. 160”, siano apportate 

le seguenti modifiche: 

• al comma 652 la frase “dal primo giorno 

del secondo mese successivo alla data di 

pubblicazione del provvedimento di cui al 

comma 651” è stata sostituita dalla frase: 

“dal 1° gennaio 2021”; 

• al comma 676, la frase: “dal primo giorno 

del secondo mese successivo alla pubblicazione 

del decreto di cui al comma 675” 

è stata sostituita da: “dal 1° gennaio 2021”. 

A non cambiare sarà il testo dei due decreti 

legge (poiché lo stesso vale anche per 

la Sugar tax). Nello specifico, va ricordato 

che la plastic tax è stata introdotta con la 

legge 27 dicembre 2019, n. 160 e prevede il 

pagamento di 45 centesimi di euro per ogni 

chilo di materiale plastico, i così detti MAC- 

SI (manufatti con singolo impiego) eccezione 

fatta per quei prodotti composti da bioplastiche 

compostabili e materiali riciclati, 

ma anche dispositivi medici, packaging farmaceutici 

o medicinali. La plastic tax, che 

nell’Unione Europea entrerà effettivamente 

in vigore nel 2021 (soprattutto per posate e 

piatti di plastica, cannucce, contenitori alimentari, 

plastica fotodegradabile), era stata 

anticipata solo dall’Italia che adesso si trova 

a dover fare un passo indietro vista l’attuale 

situazione delle aziende. 

Per i 6 mesi previsti di entrata in vigore 

(rispetto al resto dell’UE) si stimava un gettito 

nelle casse dello Stato di circa 140 milioni 

di euro, mentre a regime nei dodici 

mesi nel 2021 poco più di 520 milioni. Il 

gettito però risulta essere comunque inferiore 

a quanto calcolato inizialmente: la 

nuova tassa infatti è stata ridotta, come ricordato, 

dall’iniziale previsione di 1 euro al 

chilo ai 45 centesimi approvati il 16 dicembre 

2019 con la Legge di Bilancio. 

10 ı LaPlasticaOggieDomani Maggio/Giugno 2020

attualità 

Packforum: il centro espositivo di Sealed Air in Italia 

Creato per consentire ai visitatori 

di scoprire nuove soluzioni 

di packaging e scambiarsi 

idee sul mercato globale e sulle 

tendenze di consumo, Packforum 

EMEA, il centro espositivo 

inaugurato lo scorso anno da 

Sealed Air presso Passirana di 

Rho, Milano, offre un’esperienza 

tecnologica con un’attenzione 

particolare all’innovazione, 

all’efficienza energetica e alle 

strategie omnichannel. Presso 

Packforum i clienti hanno modo 

di ideare, creare e testare soluzioni 

per il confezionamento di 

prodotti alimentari e non, usufruendo 

di un supermercato virtuale, 

di una pratica cucina per 

le dimostrazioni e di uno dei più 

grandi impianti produttivi dell’azienda 

nella regione, all’interno 

dello stesso sito. Gli specialisti 

Sealed Air, esperti di packaging, 

economia circolare, scienze alimentari, 

conformità alimentare, 

e-commerce e automazione favoriscono 

l’innovazione e la collaborazione 

con i clienti. 

“Questo investimento è l’ennesimo 

esempio dell’impegno di 

Sealed Air nei confronti dell’innovazione 

e della sostenibilità, e 

costituisce un luogo di confronto 

con i nostri clienti per lavorare 

insieme a un futuro senza sprechi 

nei più svariati settori operanti 

a livello globale”, ha dichiarato 

Karl Deily, Chief Commercial 

Officer di Sealed Air. 

Costruito e arredato con materiali 

di riciclo, la struttura ecocompatibile 

utilizza parte dell’energia 

da fonti rinnovabili, 

contribuendo in maniera notevole 

alla riduzione degli sprechi. 

“Eliminando gli sprechi dalle 

nostre attività e aiutando i clienti 

a fare lo stesso lungo tutta la catena 

di distribuzione non soltanto 

aumentiamo efficienza e redditività, 

ma facciamo il bene delle 

nostre comunità e dell’ambiente”, 

ha dichiarato Ron Cotterman, 

Vice President, Corporate 

Innovation and Sustainability di 

Sealed Air. 

“Siamo entusiasti di lavorare 

insieme ai nostri clienti, qui a 

Packforum, allo sviluppo di soluzioni 

creative per risolvere le 

loro sfide nell’ambito del confezionamento”. 

Karl Deily, Chief Commercial 

Officer di Sealed Air 

Oltre alla nuova sede italiana, 

Sealed Air ha centri espositivi a 

Shanghai, in Cina e presso la 

sede centrale di Sealed Air negli 

Stati Uniti. 

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attualità 

UCIMA: incarico europeo per Saverio Gamberini 

Saverio Gamberini, membro 

del Consiglio direttivo UCIMA 

(Unione Costruttori Italiani 

Macchine Automatiche per il 

Confezionamento e il Packaging) 

e direttore generale di 

MG2, è stato designato come 

nuovo presidente del CEN TC 

146, il comitato tecnico europeo 

che si occupa della standardizzazione 

delle norme europee 

per la sicurezza delle 

macchine per packaging. 

Il nome di Gamberini è stato 

proposto dal Consiglio direttivo 

UCIMA e, durante la votazione 

di tutti gli altri Paesi membri, 

non ha incontrato voti contrari. 

La conferma all’Italia della 

presidenza del CEN TC 146 riconosce 

ulteriormente al mercato 

l’importante ruolo che il 

sistema italiano dei produttori 

di tecnologia per il confezionamento 

e l’imballaggio riveste a 

livello europeo e mondiale, 

nonché la grande attenzione 

delle imprese costruttrici italiane 

agli standard di sicurezza 

delle macchine. 

“Siamo orgogliosi e soddisfatti 

di vedere un nostro consigliere 

molto attento al tema della 

sicurezza ai vertici di un 

organismo così importante per 

il settore delle macchine per il 

confezionamento e l’imballaggio”, 

ha dichiarato Enrico Aureli, 

presidente di UCIMA. “Siamo 

da sempre convinti, infatti, che 

la sicurezza sia un elemento imprescindibile 

per la qualità dei 

macchinari”. 

“È per me un onore rappresentare 

il sistema industriale del 

nostro Paese in questo comitato 

europeo”, ha dichiarato Saverio 

Gamberini. “La normativa 

sulla sicurezza riveste un ruolo 

fondamentale e la mia attenzione, 

nei confronti di tutti i Paesi, 

sarà massima”. 

Saverio Gamberini dal 2017 è 

direttore generale di MG2, azienda 

di famiglia con sede a Pianoro 

(Bologna) esperta nella progettazione, 

produzione e fornitura di 

macchinari per l’imballaggio 

nell’industria farmaceutica, cosmetica 

e alimentare. Dallo stesso 

anno siede nel Consiglio direttivo 

dell’associazione. 

C 

BASF Italia: vendite in lieve calo 

Lorenzo Bottinelli, ad di BASF Italia 

Nell’esercizio 2019, il Gruppo 

BASF in Italia ha generato vendite 

pari a 1,769 miliardi di euro, con 

una riduzione rispetto all’esercizio 

precedente del -5,3% sul valore delle 

vendite rispetto al 2018 principalmente 

legata a: calo dei prezzi delle 

materie prime, conflitti commerciali 

fra Stati Uniti e Cina e crisi del settore 

automotive. In uno scenario di 

mercato complesso, caratterizzato 

da forti tensioni commerciali internazionali, 

bassi prezzi delle materie 

prime e un generalizzato calo della 

produzione industriale a livello globale, 

questo risultato costituisce 

una conferma della solidità del mercato 

italiano e della sua strategicità 

per il Gruppo. 

Lorenzo Bottinelli, amministratore 

delegato e vice presidente di BASF 

Italia, ha commentato: “Il 2019 è 

stato un anno impegnativo, con forti 

perturbazioni a livello globale che 

hanno impattato sulle nostre performance 

di vendita. L’Italia ha comunque 

dimostrato di reggere bene, grazie 

anche alle caratteristiche del 

nostro tessuto imprenditoriale fatto 

di piccole e medie imprese che rappresentano 

una risorsa chiave per il 

Made in Italy. Proprio a loro noi offriamo 

un’ampia gamma di prodotti 

essenziali in settori strategici: dal 

biomedicale al personal care, dal design 

alle costruzioni, senza dimenticare 

l’agricoltura e il farmaceutico. I 

nostri risultati 2019 – prosegue Bottinelli 

– sono in linea con le aspettative 

e rispecchiano un contesto di 

mercato critico che stimavamo già 

prima dell’emergere della problematica 

Coronavirus. Ora, con la diffusione 

di una pandemia i cui effetti 

restano tutti ancora da ponderare, il 

quadro economico globale appare 

radicalmente mutato e lo sviluppo 

del business difficile da prevedere”. 

Dal 1° gennaio 2019 BASF ha riorganizzato 

la propria struttura in dodici 

divisioni, raggruppate in sei segmenti 

(Chemicals, Industrial Solutions, Materials, 

Nutrition & Care, Surfaces Technologies, 

Agricoltural Solutions) 

per consentire una conduzione maggiormente 

differenziata dei business. 

Nello specifico: Chemicals: -5.9%; 

Industrial Solutions: -6.8%; Materials: 

-13.3; Nutrition & Care: -5.4%; 

Surface Technologies: +3,5%; Agricultural 

Solutions: +12,9%. 

Il quadro economico del Sistema 

Paese è radicalmente mutato per effetto 

del Coronavirus e le ricadute 

economiche, sociali e politiche sono 

ancora tutte da stimare. 

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attualità 

Exolon Group aumenta 

la produzione di lastre 

anti-Covid-19 

Attualmente impegnata nell’ottimizzazione della sua 

produzione di lastre trasparenti in policarbonato e di 

lastre Vivak ® in poliestere, Exolon Group, con sede in 

Germania e siti produttivi in Italia e in Belgio, sta dando 

il proprio contributo al fine di rallentare la diffusione 

del Covid-19. 

“La crescente domanda di lastre trasparenti, finalizzate 

ad applicazioni e ausili medici, come ad esempio protezioni 

per il viso e pannelli divisori per le aree di accoglienza 

del pubblico in ospedali o supermercati, ci ha indotto 

ad adeguare in tal senso la nostra produzione”, ha dichiarato 

Jens Becker, presidente di Exolon Group. “Abbiamo 

risposto al forte incremento della domanda dei nostri prodotti 

ottimizzando le linee produttive. Siamo orgogliosi 

che i nostri prodotti, in questo periodo così difficile, contribuiscano 

ad una migliore protezione delle persone che 

ricoprono posizioni lavorative a maggiore esposizione”. 

Il Gruppo ha un totale di oltre 250 dipendenti, dei quali 

83 impiegati presso il sito produttivo di Nera Montoro in 

Italia, a circa 70 chilometri a nord di Roma, e 176 presso 

il sito produttivo di Tielt in Belgio, a circa 30 chilometri ad 

ovest di Gent. In Belgio sono prodotte lastre compatte 

trasparenti, translucenti e opache; in Italia lastre alveolari, 

che possono anche essere utilizzate come pannelli divisori 

nei reparti ospedalieri. 

Le attività lavorative sono andate avanti in entrambi i 

siti produttivi, sebbene con un numero di dipendenti ridotto. 

Exolon Group è consapevole delle proprie responsabilità 

e prosegue la propria produzione su più linee 

produttive in base alla quantità di personale disponibile. 

“Questa è una grossa sfida per tutti. Vogliamo ringraziare 

tutti i collaboratori, che lavorano ogni giorno nei 

nostri siti produttivi, è grazie a loro che possiamo continuare 

a mettere a disposizione i nostri prodotti”, ha dichiarato 

Jens Becker. 

Le misure di igiene sono state ulteriormente rafforzate 

negli stabilimenti; i quadri di comando dei macchinari 

(oggi tutte tastiere touch screen) vengono disinfettati più 

volte al giorno e lo stesso disinfettante è messo a disposizione 

del personale nelle zone degli edifici ove necessario. 

Inoltre, tutti i dipendenti lavorano indossando mascherine, 

l’ingresso in azienda degli operatori delle ditte 

esterne è ridotto al minimo, gli impiegati sono in modalità 

di lavoro agile e agli autisti delle ditte di trasporto è consentito 

l’ingresso solo uno alla volta. Nella situazione attuale 

si è dimostrata quanto mai importante l’attenzione 

che l’azienda riserva da molti anni a temi importanti quali 

la sicurezza e la protezione sul luogo di lavoro. 

Le lezioni di Solvay 

al Politecnico di Milano 

È significativa l’iniziativa di connettere gli studenti del 

Politecnico di Milano con tecnici del Gruppo Solvay, per 

offrire approfondimenti sulla gestione dei materiali nelle 

attività di ricerca e produzione. 

Questa iniziativa si è sviluppata grazie all’attivismo 

della Rete Solvay Way Italia (Team Sostenibilità e CSR) 

e alla collaborazione tra le due GBUs: Special Chem e 

Specialty Polymers si sono impegnate per poter fornire 

un quantitativo di fluoro al Politecnico, per scopo di ricerca, 

come supporto benefico nell’attuale periodo di 

difficoltà logistiche. 

Maurizio Sansotera, responsabile del Laboratory of 

Fluorine Chemistry and Fluorinated Materials di Fluoritech, 

ha colto l’opportunità durante questi contatti con 

l’azienda per poter valorizzare la sua attività formativa 

con la partecipazione dei manager alle lezioni. 

Questi interventi sono parte del corso “Reactivity, 

structure and functions of fluorinated materials” per Ingegneria 

Chimica e Ingegneria dei Materiali e delle Nanotecnologie 

presso il Politecnico di Milano. 

La sinergia con il Politecnico di Milano rappresenta un 

ulteriore qualificante riconoscimento del know-how di 

Solvay nella chimica del Fluoro. 

La partnership tra l’Ateneo di Milano e Solvay si è radicata 

negli anni e si concretizza grazie alla sottoscrizione 

di un accordo di programma per la condivisione di 

importanti attività di ricerca, con lo sviluppo di specifici 

progetti e il sostegno a corsi didattici del Dipartimento 

di Chimica. 

Politecnico di Milano e Gruppo Solvay lo perseguono con 

una tradizione di crescita importante e una positiva coincidenza: 

condividono lo stesso anno di nascita, il 1863. 

Hanno tenuto recentemente lezioni in videoconferenza 

per il Politecnico di Milano i manager di Solvay 

Michael Pittroff (Global Marketing Manager Semiconductor 

Gases and Flurine Gas della GBU Special Chem, 

a sinistra) e Vito Tortelli (Monomers & Intermediates 

Manager della GBU Specialty Polymers) 



attualità 

L’impatto del coronavirus sul mercato italiano del PVC 

L’insorgere dell’emergenza Coronavirus 

in Italia e nel mondo ha stravolto 

le prospettive dell’intero comparto industriale, 

compreso il settore delle materie 

plastiche. 

In Italia, nonostante la fabbricazione 

di articoli in materie plastiche sia stata 

inserita nell’elenco delle filiere essenziali, 

numerosi operatori sono stati 

chiusi per decreto nel corso degli ultimi 

mesi. Anche le filiere delle materie 

plastiche non connesse alle richieste 

effettive del mercato finale hanno risentito 

di gravi difficoltà, con cali superiori 

al -10% in media, e punte negative 

su beni durevoli e semi-durevoli. Le 

ultime stime parlano ad esempio di cali 

degli investimenti in edilizia di oltre il 

10% e di oltre il 20% nella produzione 

del settore auto. 

Per il comparto del PVC, i dati della 

tradizionale indagine sul consumo di 

PVC in Italia nel 2019, realizzata da 

Plastic Consult per conto di PVC Forum 

Italia e presentati il 7 maggio scorso 

nel corso del secondo webinar della 

PVC Academy, evidenziano in primo 

luogo la sostanziale equivalenza dei 

consumi tra volumi di PVC rigido e 

PVC plastificato, per un totale di 

635.000 tonnellate di PVC trasformate 

in Italia, valore leggermente inferiore 

all’anno precedente. Per quanto riguarda 

i settori applicativi, l’edilizia rimane 

sostanzialmente stabile (con una costante 

crescita dei profili finestra), 

mentre è positivo l’andamento del settore 

mobili/arredamento. 

Ad oggi, a livello di PVC rigido si registrano 

difficoltà trasversali su tutte le 

principali applicazioni. Solo il compound 

ha evidenziato un andamento meno negativo, 

quanto meno nel primo trimestre. 

Anche a livello di PVC plastificato vi sono 

state performance negative nel primo 

trimestre, ma con applicazioni medicali 

(da resina e compound) e imballaggi alimentari 

in decisa controtendenza. 

Nuove opportunità potrebbero inoltre 

derivare da una gestione costruttiva 

della crisi, magari sfruttando potenziali 

sinergie o collaborazioni tra imprese, a 

tutti i livelli. Ad esempio attraverso ricerca 

e innovazione per proporre nuove 

soluzioni ad una società in cambiamento, 

creando o re-inventando nuove 

applicazioni industriali in PVC. 

Serre bioclimatiche e isolamento acustico dei serramenti 

Il Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia 

arricchisce la sua collana dedicata al mondo del 

serramento con 2 nuovi volumi: il 13°, “Serre e verande 

in PVC” e il 14°, “La trasmissione sonora nei profili 

in PVC”. 

La veranda può essere definita come locale o spazio 

coperto con caratteristiche di loggiato, balcone o terrazza, 

chiuso ai lati da superfici vetrate o elementi trasparenti 

che nasce per offrire uno spazio aggiuntivo 

all’abitazione. Determina quindi un aumento della volumetria 

e richiede un permesso di costruire. 

Le serre bioclimatiche, dette anche solari o captanti, 

sono invece sistemi passivi costituiti generalmente da 

una parte trasparente e una opaca con la precisa finalità 

di massimizzare l’apporto solare per migliorare comfort 

ed efficienza termica della casa, riducendone di conseguenza 

il consumo energetico. La realizzazione di una 

serra solare consente di aumentare lo spazio utilizzabile 

della casa (cubatura) non soggetto a tassazione. Regioni 

e Comuni hanno libera facoltà di ampliare o ridurre le 

disposizioni riguardanti questo sistema passivo contenute 

nel Regolamento edilizio “tipo”, recepito dal Testo 

Unico in materia Edilizia (TUE). 

La scelta del PVC nel telaio della serra e della veranda 

è legata alle sue riconosciute caratteristiche di resistenza, 

indeformabilità, leggerezza ed eccellenti proprietà 

isolanti. Il PVC non richiede alcuna opera di manutenzione, 

se non la normale pulizia, non provoca condense 

e non viene attaccato dagli agenti atmosferici, oltre ad 

essere riciclabile alla fine del suo utilizzo. 

L’isolamento acustico del sistema serramento è detto 

anche potere fonoisolante e definito come la differenza 

tra il livello sonoro nell’ambiente disturbante e il livello 

dell’ambiente disturbato misurata in laboratorio. 

Gli elementi che incidono sull’isolamento acustico di 

questo elemento sono la velocità del suono e l’impedenza 

acustica, parametro che indica il comportamento 

del materiale con cui è realizzato il telaio alle sollecitudini 

di un’onda sonora che lo colpisce e che si propaga 

in esso. Più è basso questo valore, minore sarà la propagazione 

dell’onda e migliore sarà di conseguenza l’isolamento 

acustico del profilo. 



attualità 

DuPont ha donato DPI ai paesi europei più colpiti 

DuPont ha donato 50.000 

tute protettive destinate al personale 

che si è trovata in prima 

linea nella lotta contro il Covid-19 

nei Paesi europei più colpiti 

dalla pandemia. Le tute Tyvek 

® che fanno parte di questa 

donazione forniranno al personale 

medico una protezione aggiuntiva 

che supera i requisiti 

imposti dall’OMS (Organizzazione 

Mondiale della Sanità). 

“Medici, personale infermieristico, 

paramedici e altri professionisti 

del settore sanitario 

che si trovano in prima linea 

nella lotta contro la pandemia 

provocata dal Covid-19, hanno 

diritto al più elevato livello di 

protezione”, ha dichiarato Andrzej 

Palka, Marketing Manager 

della divisione Personal 

Protection di DuPont in Europa. 

“Questo è il motivo per cui 

abbiamo deciso di fornire indumenti 

di protezione individuale 

di vitale importanza direttamente 

agli operatori sanitari 

che ne hanno maggiormente 

bisogno. 

Questa donazione è un tassello 

di un impegno più ampio 

finalizzato a fornire risposte 

adeguate alla crisi in atto. Abbiamo 

lavorato ininterrottamente 

per aumentare la nostra 

capacità produttiva mensile 

globale di oltre 9 milioni di indumenti 

protettivi destinati alla 

lotta contro il Covid-19 per soddisfare 

l’impennata, senza precedenti, 

della domanda legata 

alla diffusione della pandemia”. 

Tra i beneficiari della donazione 

figurano diverse organizzazioni 

sanitarie pubbliche di 

Paesi come Italia, Spagna, 

Francia, Germania, Gran Bretagna, 

Svizzera e Benelux che 

hanno fatto registrare alcuni 

dei più elevati tassi di contagio 

da coronavirus in Europa e a 

livello mondiale. 

Tra le istituzioni che hanno 

già ricevuto migliaia di tute Tyvek 

figurano l’Azienda Regionale 

Emergenza Urgenza della 

Lombardia (Italia), l’Ambulance 

Service di Londra (UK), l’Agence 

Régionale de Santé Île 

de France (Francia) e il Landelijk 

Consortium Hulpmiddelen 

(Paesi Bassi). 

Le tute con cappuccio Du- 

Pont Tyvek soddisfano i requisiti 

previsti dallo standard 

EN 14126:2003 (indumenti 

protettivi contro agenti infettivi) 

e sono state adottate su larga 

scala dalle unità operative impegnate 

in prima linea durante 

alcune delle più gravi pandemie 

della storia recente come Ebola, 

influenza aviaria e influenza 

suina (provocata dal virus 

H1N1). 

Queste tute assicurano un 

elevato livello di repellenza agli 

aerosol e ai liquidi a base acquosa, 

fornendo agli operatori 

sanitari un alto grado di protezione 

quando espletano operazioni 

delicate come ad esempio 

le procedure AGP (Aerosol-Generating 

Procedure, ovvero che 

generano aerosol). 

RadiciGroup ha un nuovo distributore per la Germania 

RadiciGroup High Performance 

Polymers annuncia una riorganizzazione 

della sua rete di vendita in Germania: 

a partire dal 18 maggio 2020 B. 

Bigler AG è nominata distributore per il 

mercato nazionale di una vasta gamma 

di prodotti che comprende: RADI- 

LON ® , HERAMID ® , RADIFLAM ® , RA- 

DISTRONG ® , RADITER ® , HERAFLEX ® , 

TORZEN ® e RADITECK ® . 

“Il nostro gruppo sta compiendo 

un ulteriore passo per rafforzare la 

sua presenza nel mercato tedesco, 

collaborando con un’azienda importante 

e affidabile come B.Bigler AG”, 

ha dichiarato Rolf Behringer, direttore 

commerciale DACH di Radici- 

Group High Performance Polymers. 

“Da molti anni lavoriamo con B.Bigler 

AG in Svizzera e ora siamo sicuri 

che, insieme al nostro team di 

vendita, saremo in grado di offrire il 

massimo livello di qualità e flessibilità 

ai nostri clienti tedeschi”. 

B.Bigler AG mette a disposizione 

la sua rete di vendita e il suo centro 

logistico di Weiterstadt, garantendo 

una consegna rapida ai clienti. 

“Siamo orgogliosi di estendere la 

nostra partnership con RadiciGroup 

al mercato tedesco e non vediamo 

l’ora di avere la stessa collaborazione 

di successo con una crescita 

continua, come abbiamo fatto in 

Svizzera”, ha dichiarato Reto Frei, 

direttore vendite di B.Bigler AG. 

“Siamo già ben posizionati in Germania, 

attraverso la forza vendita 

locale e lo stoccaggio, questo sarà 

un vantaggio per tutti i clienti tedeschi, 

che sono in cerca di consegne 

veloci, dalle piccole quantità di 25 

kg a pallet completi”. 



appuntamenti 

Un nuovo evento di riferimento per il manifatturiero 

Tre saloni distinti ma integrati pensati da 

due partner riconosciuti quali esperti del 

settore fieristico di riferimento insieme alle 

aziende leader espositrici. 

Il nuovo salone b2b lanciato da Fiere di 

Parma si chiama MECFOR (Subfornitura, 

Turning e Revamping) e vedrà la sua prima 

edizione dal 25 al 27 febbraio 2021, con un 

partner di rilievo come CEU - Centro Esposizioni 

UCIMU, organizzatore di fiere internazionali 

di macchine utensili e lavorazioni 

dei metalli. 

Un’alleanza che riconferma il ruolo strategico 

di Fiere di Parma. Un polo fieristico 

rinnovato e soprattutto baricentrico rispetto 

ad un territorio naturalmente vocato al comparto 

delle tecnologie: nel raggio di appena 

200 km, è concentrato infatti il 70% delle 

aziende che operano nel settore meccanico 

ed alimentare. 

Grazie a manifestazioni come SPS, Cibus 

Tec e la pluridecennale presenza di Subfornitura 

in Fiere di Parma, la futura manifestazione 

potrà inoltre beneficiare – mettendolo 

a fattore comune con le elevate competenze 

del partner CEU Centro Esposizioni Ucimu 

– del solido network di relazioni di cui è dotato 

il polo fieristico, sia a livello nazionale 

che internazionale. 

MECFOR (in joint venture tra i partners) 

si concentrerà su tre giornate, avrà già per 

l’edizione di partenza la disponibilità del 

moderno padiglione 2, per una superficie di 

24.000 mq. MECFOR aggregherà in modo 

innovativo tre sezioni corrispondenti ad altrettanti 

saloni indipendenti e sincroni con la 

domanda del mercato di flessibilità produttiva, 

di macchinari innovativi e rispondenti 

anche ai criteri di sostenibilità ambientale. 

Tre sezioni e due visioni industriali differenti 

e sinergiche: quella dell’industria 

manifatturiera da un lato e della lavorazione 

conto terzi dall’altro. 

MECFOR nasce per rispondere alle esigenze 

dell’ industria metalmeccanica che 

rappresenta in Italia il 50% del settore manifatturiero 

ed oltre il 42% in termini di occupazione. 

L’agenda 

C 

Kuteno 

1-3 settembre 2020 

Rheda-Wiedenbrück, Germania 

www.kuteno.de 

SPS Italia 

28-30 settembre 2020 

Parma 

www.spsitalia.it 

PlastPol 

6-9 ottobre 2020 

Targi Kielce, Polonia 

www.targikielce.pl/en/plastpol 

Extrusion Conference 


Rosemont, Illinois 

www.extrusionconference.com 

Fakuma 


Friedrichschafen, Germania 

www.fakuma-messe.com 

Plastics Circularity Multiplier 

14 ottobre 2020 

Bruxelles, Belgio 

www.plasticscircularitymultiplier.eu 

VinylPlus Sustainability 

Forum 


Firenze 

vinylplus.eu 

32.BI-MU 


Milano 

www.bimu.it 

Plastic Recycling Show 

Europe 


Amsterdam, Paesi Bassi 

prseventeurope.com 

Mecspe 


Parma 

www.mecspe.com 

IranPlast 

14-17 novembre 2020 

Teheran, Iran 

iranplast.ir 

Argenplas 

24-27 novembre 2020 

Buenos Aires, Argentina 

www.argenplas.com.ar/en 

Equiplast 

1-5 dicembre 2020 

Barcellona, Spagna 

www.equiplast.com 

Arabplast 

9-12 gennaio 2021 

Dubai, EAU 

www.arabplast.info 

Petcore Europe 

3-4 febbraio 2021 


www.petcore-europe.org 

Mecfor 

25-27 febbraio 2021 

Parma 

www.ucimu.it 

Interpack 

25 febbraio-3 marzo 2021 

Düsseldorf, Germania 

www.interpack.de 

Chinaplas, 

13-16 aprile 2021 

Shenzen, Cina 

www.chinaplasonline.com/ 

CPS20/idx/eng 

Plast 

4 -7 maggio 2021 

Milano 

www.plastonline.org 

The Innovation Alliance 

4-7 maggio 2021 

Milano 

www.theinnovationalliance.it 

Interzum 

4-7 maggio 2021 

Colonia, Germania 

www.koelnmesse.it/interzum/home/index.php 

A Circular Future with Plastic 

27-28 maggio 2021 


press.plasticsconverters.eu 

Colombiaplast 

22-25 giugno 2021 

Bogotà, Colombia 

www.colombiaplast.org 

EMO Milano 

4-9 ottobre 2021 

Milano 

www.ucimu.it 

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la parola al tecnico: 

i sistemi di fissaggio 

A ogni plastica il suo fissaggio 

In questa nuova rubrica ospiteremo gli interventi 

di Antonio Caruso, amministratore di Fixi Lombardia, con 

un’esperienza trentennale nel settore dei sistemi di fissaggio 

e specificamente per le materie plastiche. Nel primo articolo, 

l’autore presenta una breve panoramica del settore 

e della gamma produttiva della propria azienda dedicata 

al mondo della plastica. 

di Antonio Caruso, amministratore di Fixi Lombardia 

di questa rubrica è nata con l’intento di 

descrivere e approfondire le diverse applicazioni 

dei sistemi di fissaggio nel mondo della L’idea 

plastica. E in più sarà l’occasione per condividere alcune 

considerazioni sul settore, rispondere ad eventuali 

domande e curiosità dei lettori, oltre che per dare 

notizia di alcune soluzioni di insertaggio disponibili sul 

mercato. 

Tutti i fasteners per il settore 

Fixi Lombardia commercializza e fa produrre tutti i fasteners 

dedicati alle materie plastiche, cioè inserti, rivetti 

e viteria specifica per il settore. Quasi sempre il 

nostro interlocutore è direttamente lo stampatore. Si 

tratta infatti di prodotti che preferiamo non immettere 

sul mercato tramite rivendite, poiché le applicazioni 

nell’industria della plastica hanno bisogno spesso di 

confronti sul piano tecnico, che è importante gestire in 

modo diretto con l’utilizzatore. La plastica rappresenta 

un mondo vasto e diversificato, su cui Fixi Lombardia 

ha accumulato nel tempo una notevole esperienza. 

Gli inserti che proponiamo si differenziano anche a 

seconda del materiale utilizzato. I più comuni sono in 

ottone, ma possono essere realizzati anche in altre le- 

Chi volesse proporre domande, temi e applicazioni 

da approfondire nell’ambito dei sistemi 

di fissaggio per materie plastiche può inviare una 

e-mail all’indirizzo: scrivi@interprogettied.com 

Inserti in ottone 

per materie plastiche 

ghe metalliche, come alluminio, acciaio e acciaio 

inox. Nella scelta della specifica soluzione – che può 

essere un inserto, una vite o un rivetto – entrano in 

gioco le richieste del cliente, le caratteristiche della 

singola applicazione e della materia plastica in questione, 

tutti fattori che vengono analizzati accuratamente 

dagli uffici di progettazione. Per esempio ci 

sono situazioni in cui è preferibile applicare un inserto 

nella plastica, sul quale si andrà poi ad avvitare determinate 

apparecchiature, mentre in altre il cliente sceglie 

l’avvitatura diretta sulle materie plastiche utilizzando 

una vite autoformante, che ha caratteristiche 

tecniche diverse dalla classica vite. 

Un mercato stimolante e con tante potenzialità 

Per Fixi Lombardia in questi anni si sono presentate importanti 

opportunità in questo mercato, grazie soprattutto 

alla reputazione e alla fiducia che siamo riusciti a 

costruirci presso le aziende lombarde e della Svizzera 

Italiana, seguendole con un servizio attento, una campionatura 

corretta e una consulenza a tutto tondo. 

Fixi è organizzata in tre divisioni principali, che fanno 

capo al materiale di riferimento: Metallo, Lamiera e Plasti- 


la parola al tecnico: 

i sistemi di fissaggio 

ca. Rispetto agli altri settori, la plastica offre potenzialmente 

ancora tante applicazioni tecnologiche da sviluppare. 

È un comparto molto interessante, anche perché 

ogni materia plastica ha caratteristiche tecniche che la 

rendono diversa da tutte le altre e ciascuna applicazione 

è sostanzialmente a sé stante. Tutto questo, soprattutto 

per chi come me ha avuto una formazione fortemente 

tecnica, rende ogni nuovo progetto molto stimolante e la 

sua realizzazione finale carica di soddisfazioni. 

Le tecnologie di inserimento 

I sistemi di inserimento dei prodotti per materie plastiche 

si basano principalmente su tre tecnologie: a caldo, a 

freddo e a ultrasuoni. Queste tre opzioni coinvolgono altrettante 

tipologie di attrezzature e utensili. L’obiettivo è, 

di volta in volta, ottenere una soluzione ad hoc. Spesso si 

parte dal disegno del cliente, per scoprire poi, in tanti 

casi, di avere già nella gamma a magazzino uno standard 

adatto per il tipo di applicazione richiesto. In altri 

casi si lavora solo su alcuni parametri definiti dall’utilizzatore, 

che lascia interamente a noi la ricerca delle soluzioni 

tecniche per soddisfarli. Cruciale è la geometria esterna 

dell’inserto. Gole, denti, zigrinature: per ogni plastica 

esiste sempre un prodotto in grado di “aggrapparsi”. 

Soluzioni per ogni tipo di plastica 

La nostra gamma comprende soluzioni adatte a ognuna 

delle famiglie dei materiali plastici: termoplastici 

duri, teneri, medi, amorfi, termoindurenti, poliesteri ter- 

10 anni di crescita 

Situata a Merone (CO) e guidata da Antonio Caruso, Fixi Lombardia ha 

da poco festeggiato i 10 anni di attività autonoma dalla casa madre, 

segnando un’ulteriore crescita, consentita anche da un’efficace cura del 

servizio e dalla capacità di consulenza. I prodotti Fixi, di provenienza 

nazionale, europea ed extra-europea sono sottoposti ad un processo di 

selezione rigoroso, ad opera di un team di persone dedicato che valuta 

e testa costantemente ogni articolo presente a catalogo. Più volte l’anno 

i fornitori strategici vengono visitati e sottoposti ad audit per monitorare 

e garantire gli standard di qualità richiesti dal mercato. 

moindurenti, schiume termoplastiche e termoindurenti. 

Nei prossimi articoli descriverò applicazioni specifiche 

su questi diversi materiali. Ora mi limito ad accennare 

al caso dello stampaggio rotazionale, con cui ad 

esempio vengono realizzati i bagni chimici per cantieri 

e manifestazioni. Con la forza centrifuga lo stampo 

viene riempito dal materiale, dando luogo alle forme 

più svariate. In questo caso, per fissare una piastrina 

su cui avvitare tutti i componenti interni di arredo 

come portarotoli, corrimani, portasapone, sarà utile 

un fissaggio polivalente come il rivetto a fiore, chiamato 

così perché si apre come i petali di un fiore, 

permettendo al rivetto di aggrapparsi sulla superficie 

irregolare della struttura in plastica. 

Da sinistra: 

il durometro 

e il dinamometro 

nel laboratorio 

di Fixi Lombardia 

per i test su 

materiali e 

prodotti; un rivetto 

a fiore applicato 

all’interno di un 

bagno chimico 

Maggio/Giugno 2020 LaPlasticaOggieDomani ı 21

ambiente 

Riciclo ed energie rinnovabili: 

così Covestro accelera 


Un programma strategico 

accompagnerà gradualmente 

il passaggio della multinazionale 

a una produzione ispirata 

alla circolarità. 

Il CEO Steilemann: “Rendere 

le materie plastiche risorse 

sostenibili è il nostro principale 

contributo nell’affrontare 

l’urgente sfida ambientale”. 

Il CEO 

di Covestro 

Markus 

Steilemann 

Covestro è impegnata a rendere 

l’economia circolare un modello 

per un mondo realmente sostenibile. 

Con questa finalità, la società vuole 

nel tempo allineare produzione e gamma 

dei prodotti al concetto di circolarità. Questa 

visione strategica sarà gradualmente 

implementata con misure concrete e numerosi 

progetti. In tal senso, Covestro 

vuole accelerare il passaggio verso l’economia 

circolare, soprattutto nelle industrie 

chimiche e delle materie plastiche, e contribuire 

all’obiettivo di un’economia libera 

dai gas serra. 

Entrando più nello specifico, l’azienda pro- 

getta di convertire i suoi stabilimenti produttivi 

all’utilizzo di materie prime alternative 

ed energia rinnovabile. Oltre 20 progetti 

sono dedicati alla ricerca di nuove vie per 

aumentare e migliorare l’attività di riciclo. 

In definitiva, Covestro punta a essere non 

solo un produttore e un fornitore di soluzioni, 

ma anche un operatore innovativo nel 

settore del riciclo. I prodotti sono sempre 

più concepiti per il successivo riciclo e in 

linea con gli stringenti obiettivi di sostenibilità 

delle Nazioni Unite. E ancora, Covestro 

intende cooperare con i partner dell’intera 

filiera e allo stesso tempo cogliere le opportunità 

di nuovi business. 


ambiente 

Un principio guida globale 

“L’economia circolare guiderà il mondo 

verso un futuro sostenibile”, ha sottolineato 

il CEO di Covestro Markus Steilemann nel 

corso della conferenza stampa on line dello 

scorso 26 maggio. “Deve diventare il 

principio guida globale per raggiungere la 

neutralità climatica e proteggere le risorse 

in diminuzione del nostro pianeta”. 

“La logica monouso del ‘produci-consuma-butta’ 

conduce a un vicolo cieco: business 

e società hanno bisogno di un nuovo 

approccio”, ha aggiunto il CEO. “La nostra 

attività industriale può e deve supportare 

questa trasformazione. Le materie plastiche 

sono praticamente ovunque, perciò 

sono la chiave per risolvere molte sfide 

pressanti. Aiutare a gestirle è il principale 

contributo di Covestro per rendere il mondo 

un luogo più accogliente”. 

Nel 2019 Covestro ha lanciato un programma 

strategico per assicurare la circolarità 

in tutte le aree della società, in un approccio 

olistico. Un programma che viene implementato 

gradualmente e verificato via 

via su obiettivi misurabili e concreti. Il focus 

è su quattro temi: 

• Materie prime alternative: biomassa, 

CO 2 

così come i materiali a fine vita e i rifiuti 

in plastica sostituiscono le materie prime 

di origine fossile come il petrolio, in tal 

modo il carbonio viene rimesso nel ciclo 

produttivo. 

• Riciclo innovativo: nuove tecnologie ad 

alta efficienza energetica consentono un 

riciclo maggiore e più efficace di materiali 

a fine vita e rifiuti. 

• Soluzioni condivise: per avanzare 

nell’economia circolare, Covestro persegue 

la cooperazione trasversale fra i diversi 

settori. 

• Energie rinnovabili: l’economia circolare 

è davvero sostenibile solo se il fabbisogno 

elettrico viene soddisfatto anche da 

fonti alternative. 

Da tempo Covestro offre prodotti innovativi 

basati su materie prime alternative. Questi 

includono soluzioni bio-based per vernici 

per mobili e autoveicoli, così come materiali 

realizzati con CO 2 

, che sono impiegati 

in materassi, pavimentazioni per strutture 

sportive e prodotti tessili. 

L’azienda vede un grande potenziale nella 

ricerca, particolarmente nell’ambito del riciclo 

chimico, cioè la riconversione di materie 

plastiche nelle molecole di base per il 

loro riutilizzo. 

I rifiuti in plastica 

come risorsa sostenibile 

Covestro è inoltre attiva in numerose collaborazioni, 

riguardanti per esempio l’uso 

della tecnologia blockchain al fine di accrescere 

la trasparenza delle supply chain 

nella direzione dell’economia circolare. 

Come parte dell’Alliance to End Plastic 

Waste, un network di aziende attivo a livello 

globale, Covestro sta anche lavorando 

per garantire che le plastiche utilizzate non 

siano più smaltite in modo incontrollato. 

“La plastica non deve più essere dispersa 

nell’ambiente”, ha insistito Steilemann. “Le 

materie plastiche hanno un valore troppo 

elevato per poter essere gettate via, devono 

essere considerate e utilizzate come risorse 

sostenibili”. 

In aggiunta a materie prime alternative 

come materiali a fine vita, CO 2 

e biomasse, 

l’energia rinnovabile è necessaria per 

La CO 2 

è una delle materie prime 

alternative con cui Covestro 

sostituirà progressivamente quelle 

di origine fossile come il petrolio 

favorire una economia circolare veramente 

efficiente nell’utilizzo delle risorse. Perciò 

Covestro convertirà gradualmente la 

sua produzione all’uso di energia rinnovabile. 

Come primo fondamentale passo, 

la società soddisferà una parte considerevole 

del fabbisogno elettrico dei suoi 

stabilimenti in Germania, a partire dal 

2025, grazie al parco eolico costruito nel 

mare del Nord dal fornitore energetico 

danese Ørsted. 

Previsioni 2020 corrette 

per l’impatto della pandemia 

Covestro ha centrato le proprie previsioni 

EBITDA per il primo trimestre 2020 in un 

contesto economico duramente colpito 

dal coronavirus. I volumi di base sono diminuiti 

del 4,1% rispetto allo stesso trimestre 

dell’anno precedente. Ciò è dovuto 

principalmente al notevole 

indebolimento della domanda cinese, 

poiché la produzione dei clienti locali nel 

febbraio e marzo 2020 è stata interrotta a 

causa della pandemia. Questo sviluppo, 

insieme a un calo mondiale dei prezzi di 

vendita, dovuto all’incrementata pressione 

della concorrenza nei segmenti Poliu- 


ambiente 

La società punta su nuove tecnologie 

ad alta efficienza energetica 

che consentano un riciclo maggiore 

e più efficace dei materiali a fine vita 

e dei rifiuti 

retani e Policarbonati, ha fatto scendere 

le vendite del gruppo a circa 2,8 miliardi 

di euro (-12,3%). L’EBITDA si è attestato 

a 254 milioni di euro (-42,5%), rientrando 

nelle previsioni per il primo trimestre. Il 

reddito netto è sceso a 20 milioni di euro 

(-88,8%). Il free operating cash flow 

(FOCF) ha fatto segnare un risultato negativo 

(249 milioni di euro in meno) come 

previsto. 

“La pandemia di Covid-19 rappresenta 

una situazione fuori dal comune, che ha 

acuito ancora di più le incertezze esistenti 

a livello globale”, ha dichiarato il CEO Markus 

Steilemann. “La nostra priorità è tutelare 

la salute dei nostri dipendenti, delle loro 

famiglie e dei nostri partner commerciali. 

Inoltre, Covestro sta facendo tutto il possibile 

per continuare a fornire con affidabilità 

i propri clienti durante la crisi. Siamo convinti 

che riusciremo a vincere questa sfida 

concentrandoci sui nostri clienti, tenendo 

sotto controllo i costi e puntando sul nostro 

spirito di squadra”. 

A metà aprile Covestro ha modificato le 

stime annuali formulate in precedenza 

tenendo conto dei prevedibili effetti negativi 

della pandemia sullo sviluppo economico 

globale, e di conseguenza sulle future 

performance. 

“In vista del notevole impatto che il coronavirus 

avrà sui mercati internazionali, è stato 

necessario aggiornare le nostre previsioni”, 

ha spiegato Thomas Toepfer, CFO di 

Covestro. “Covestro ha una posizione forte, 

un bilancio ancora solido e una liquidità 

elevata. Continuiamo a puntare sulla nostra 

efficienza, sui programmi di riduzione 

dei costi e sulla revisione continua dei nostri 

investimenti per salvaguardare le nostre 

stabili basi finanziarie durante questo 

periodo turbolento”. 

Per l’anno fiscale 2020 Covestro prevede 

una crescita del volume di base inferiore 

all’anno precedente. Si ipotizza un FOCF 

totale compreso tra meno 200 e 300 milioni 

di euro, mentre si stima un rendimento sul 

capitale investito (ROCE) tra il meno 1% e 

il 4%. Le stime per l’EBITDA si muovono tra 

700 milioni di euro e 1,2 miliardi di euro. 

Oltre al programma esistente per migliorare 

l’efficienza e l’efficacia del gruppo lanciato 

nell’ottobre 2018, Covestro ha aumentato 

il suo obiettivo di taglio dei costi a 

breve termine di altri 100 milioni di euro, 

arrivando a 300 milioni di euro nell’anno fiscale 

in corso. Gli investimenti attuali sono 

stati ridotti di circa 200 milioni di euro, così 

gli investimenti totali si attestano sui 700 

milioni di euro. 

Covestro convertirà gradualmente 

la sua produzione all’uso 

di energia rinnovabile 

La multinazionale persegue 

la cooperazione trasversale 

fra i diversi settori 



ambiente 

Da plastica a petrolio con il reattore catalitico idrotermico 

Ogni anno otto milioni di tonnellate di plastica finiscono negli 

oceani, Allo stesso tempo il valore di queste risorse sprecate ammonta 

a 80 miliardi di dollari. Il problema è che, finora, la maggior 

parte delle plastiche viene bruciata e solo il 14% viene effettivamente 

riciclata. Oggi, la questione del riciclo della plastica è decisiva, 

anche per igus. Ad ottobre dell’anno scorso, con l’introduzione 

del programma “chainge”, il gruppo igus ha compiuto un passo 

importante in termini di riciclo classico (triturazione/rigranulazione 

e riutilizzo delle plastiche). L’azienda ritira le catene portacavi al 

termine del ciclo di vita della macchina – indipendentemente dal 

produttore – riduce la plastica in granuli e li lavora nuovamente. 

“Con questo programma chainge, abbiamo avviato il riciclo della 

plastica di vecchi prodotti”, ha dichiarato Frank Blase, amministratore 

delegato di igus GmbH. “Questo resta l’approccio migliore per 

i polimeri ad alte prestazioni”. 

Se ci concentriamo invece sulle plastiche più comuni, parliamo 

di enormi quantità di rifiuti misti (volumi da 100 a 1000 volte più 

grandi), in tutto il mondo. “In questo caso il riciclo chimico offre 

nuove soluzioni”, ha dichiarato Blase. “L’anno scorso, sul quotidiano 

tedesco Frankfurter Allgemeine Zeitung ho letto un articolo 

che parlava della tecnologia a reattore catalitico idrotermico e ho 

contattato il ricercatore tedesco, Thomas Maschmeyer, a Sidney”. 

Sette mesi più tardi, dopo approfondimenti e ricerche intensive, 

igus ha deciso di investire 4 milioni di sterline (4,7 milioni di euro) 

nell’azienda Mura Technology Limited e quindi nella costruzione 

del primo impianto Cat-HTR. Il sistema brevettato del reattore catalitico 

idrotermico è stato sviluppato nel 2007 ed è stato testato 

per 10 anni in un impianto pilota in Australia. Con il Cat-HTR, i 

rifiuti in plastica normalmente non riciclabili si possono trasformare 

in petrolio in 20 minuti, ed è un metodo più sostenibile per 

l’ambiente rispetto all’estrazione di petrolio fossile. Perché per 

separare e unire nuovamente le molecole servono solo acqua, 

temperature elevate e pressione. Un solo impianto sarà in grado 

di lavorare 20.000 tonnellate di plastica all’anno, riducendo così 

di 28.180 tonnellate l’impatto in CO 2 

. Un valore paragonabile al 

consumo annuale di 5.983 automobili o al fabbisogno energetico 

annuale di 4.914 famiglie. 

Il primo impianto commerciale Cat-HTR è in fase di progettazione 

a Wilton, in Gran Bretagna. La costruzione dovrebbe 

iniziare quest’anno. Le imprese che si occupano dello 

smaltimento forniranno i rifiuti plastici per raggiungere 

i propri obiettivi di riciclo. Verrà rigenerato del 

petrolio, che il cliente potrà acquistare a un prezzo 

simile a quello del petrolio fossile. A Wilton dovrebbero 

sorgere quattro reattori catalitici idrotermici, al 

fine di lavorare oltre 80.000 tonnellate di rifiuti plastici 

all’anno. In futuro, Mura prevede di concedere 

licenze per far costruire impianti in tutto il mondo. 

Da sinistra: Steve Mahon, ad di Mura Technology, 

Frank Blase, ad di igus GmbH, Oliver Borek, 

ad di Mura Europa GmbH (Fonte: igus GmbH) 

Materie prime di origine vegetale per produrre pneumatici 

Lanxess, azienda che produce specialità 

chimiche, ha aggiunto delle varianti a base di 

materie prime di origine vegetale alla gamma 

di prodotti Aktiplast PP. Questi processing 

promoters per compounds sono utilizzati 

nella produzione degli pneumatici e in tutti 

i tipi di articoli tecnici in gomma. Aktiplast 

PP-veg, a base di materie prime rinnovabili, 

è stato sviluppato specificamente per rispondere 

alle esigenze di clienti in Asia. In questo 

modo, la business unit Lanxess Rhein 

Chemie mira a consentire ai trasformatori di 

gomma di ridurre la loro impronta di CO 2 

. 

Un produttore internazionale di pneumatici 

europeo ha già manifestato grande interesse. 

A differenza dei prodotti convenzionali, 

Aktiplast PP-veg è prodotto esclusivamente 

a base di oli di origine vegetale, e la proporzione 

di materie prime rinnovabili arriva quasi 

al 90%, in modo che l’impatto ambientale 

dovuto alla CO 2 

sia significativamente ridotto. 

Il punto di partenza sono le materie prime 

ottenute dai frutti delle palme da olio. 

Sono ecologicamente più sostenibili di 

palme da cocco, colza o girasole, perché 

forniscono di gran lunga la più alta resa di 

olio per ettaro. 



ambiente 

Con la depolimerizzazione 

il PET ritorna materia prima 

gr3n ha brevettato un 

sistema per isolare il 

polietilene tereftalato, 

riportando bottiglie e 

tessuti al materiale 

vergine come quello 

derivato dal petrolio. 

Un processo “upcycling” 

che ha consentito 

all’azienda di vincere 

in Europa l’Innovation 

Radar Prize. 

di Eva De Vecchis 

gliamento e dell’imballaggio – e di 

garantire numerosi vantaggi. 

Maurizio Crippa, come nasce l’idea di gr3n? 

L’idea di gr3n nasce dall’incontro fortuito 

con un riciclatore che mi racconta di un 

problema nel riciclo delle vaschette di plastica. 

A quel punto ho riflettuto sulla possibilità 

di riciclare questo materiale depolimerizzando 

il poliestere e di farlo al 

microonde per questioni di velocità. Il giorno 

dopo, visto che in quel periodo lavoravo 

in università, sono andato in laboratorio, ho 

comprato una bottiglietta d’acqua alla 

macchinetta, ho tagliato la bottiglia e l’ho 

messa nel microonde. Io sono uno scienziato 

dei materiali e mi definisco più un inventore, 

visto che mi sono occupato sem- 

Di tutte le tonnellate di plastica 

che sono prodotte ogni anno, 

soltanto una piccola parte viene 

riciclata, di cui due terzi finiscono in tessuti. 

gr3n, fondata dal ricercatore Maurizio 

Crippa, si propone di agire dove il riciclo 

meccanico non arriva. Quest’ultimo 

è in grado di lavorare materiali come bottiglie 

o contenitori per alimenti ma non 

permette di processare i tessuti, perché 

dalla bottiglia si producono vestiti ma 

non il contrario. Questo processo prende 

il nome di “downcycling”, opposto alla 

tecnologia di gr3n che, attraverso un processo 

chimico, procede per “upcycling”, 

un processo in grado di isolare il polietilene 

tereftalato, noto come PET – il materiale 

più utilizzato nell’industria dell’abbipre 

di nuovi materiali o di nuovi processi 

che li riguardano: dopo tanti anni di laboratorio 

chimico, quel semplice processo di 

idrolisi basica non era nulla di nuovo per 

me. Ho deciso di utilizzare il microonde 

perché sapevo che c’era un’efficacia 

nell’accelerare la reazione, senza bisogno 

di fare uno studio di letteratura, quello è venuto 

dopo. Si è trattato di un’analisi di letteratura 

sistematica, abbiamo dato un approccio 

più razionale a quello che stavamo 

facendo. Abbiamo depositato un brevetto 

e nel frattempo fatto un “proof of concept” 

in laboratorio e realizzato una macchina 

che lavorasse con la logica del brevetto. 

Abbiamo quindi vinto il progetto europeo 

Symbioptima (grant agreement nr. 690426) 

nel quale abbiamo sviluppato la nostra 



ambiente 

Maurizio Crippa, fondatore e CEO 

di gr3n 

macchina industriale. Abbiamo poi vinto 

un secondo progetto europeo DEMETO 

(grant agreement nr. 768573) grazie al 

quale ci siamo specializzati nel processo 

di purificazione, sempre coperto dal brevetto, 

dove la tecnologia di gr3n è totalmente 

al centro e non solo per una parte, 

come nel caso precedente. 

Quali sono le reali differenze tra il riciclo 

meccanico e il processo di gr3n? 

Il riciclo meccanico funziona benissimo 

ma può processare solo certi materiali 

che rappresentano una frazione minimale 

del PET prodotto nel mondo, che si aggira 

sui 90 milioni di tonnellate all’anno, 

l’equivalente di 11 mila Tour Eiffel. Di tutta 

questa massa, due terzi vanno in tessuti, 

non in bottiglie. 

Del terzo destinato alle bottiglie solo il 

non colorato e il blu pallido sono veramente 

utili per il riciclo meccanico, ma le 

bottiglie colorate, opache e il resto del 

plastic trash non possono essere riciclati 

meccanicamente. Questo ci fa capire 

che il riciclo meccanico è in grado di 

processare al massimo il 10% del PET 

prodotto nel mondo. Il riciclo chimico invece 

può trattare anche tutto il resto. Il 

riciclo meccanico, inoltre, produce un 

materiale con proprietà meccaniche inferiori, 

per esempio a livello di viscosità 

intrinseca, rispetto al riciclo chimico, 

che riporta all’origine. Noi di fatto produciamo 

materiale vergine, uguale a quello 

che deriva dal petrolio. In verità quello 

meccanico non amo neppure chiamarlo 

“riciclo”, perché non si tratta di un “ciclo”: 

dalle bottiglie infatti, al di là di qualche 

applicazione, si fanno soprattutto 

tessuti: è dunque un processo di “downcycling”, 

che sì è un ciclo, ma porta ad 

una perdita di funzionalità del materiale 

e si oppone a quello che viene definito 

“upcycling”, ovvero quello implicato nella 

tecnologia di gr3n. 

Quali sono i vantaggi di questo processo 

dal punto di vista della sostenibilità? 

Se pensiamo che in questo processo di 

depolimerizzazione torniamo alle molecole 

che compongono il polimero e da un 

tessuto produciamo un polimero vergine, 

allora siamo noi la circolarità. Dal punto 

di vista della sostenibilità, gr3n intercetta 

materiale destinato alla discarica per 

produrre polimero vergine, evitando così 

le emissioni in ambiente di CO 2 

. Non a 

caso abbiamo un -67% circa di emissione 

di CO 2 

del polimero riciclato rispetto 

al polimero vergine e circa un -64% di 

no-renewable energy, quindi di impatto 

ambientale, in termini di energie non rinnovabili 

utilizzate. Il processo di gr3n, 

inoltre, ha una particolarità: i reagenti 

chimici da noi utilizzati per fare la reazione 

e il processo di purificazione vengono 

ottenuti dal sottoprodotto della reazione 

stessa, che è il classico sale da cucina. 

Quindi è il nostro stesso impianto a essere 

circolare, non consumando reagenti 

chimici ma solo energia. Quindi la qualità 

dell’energia che noi forniamo all’impianto 

permette di ottenere diversi livelli di sostenibilità: 

più è green l’energia che forniamo, 

più il sistema è sostenibile. 

Come procede il vostro progetto, avete già 

delle novità per il futuro? 

Ci saranno delle novità. Noi attualmente 

siamo localizzati nel Canton Ticino, in 

Svizzera, perché quando nel 2013 cominciammo 

a fare il nostro fundraising in 

Italia nessuno vedeva il problema delle 

plastiche. Scoprimmo poi che in Svizzera 

esiste un’agenzia confederale di promozione 

dell’innovazione, Innosuisse, 

che, dopo una fase di coaching e un 

esame finale, permette di ottenere un diploma 

che testimonia la presenza di un 

prodotto già realizzato che ha bisogno di 

un finanziamento. 

All’interno del progetto europeo DEMETO 

abbiamo invece istituito un industrial advisory 

board che è in grado di coprire tutte 

le catene del valore del poliestere, sia la 

catena del packaging che la catena dei 

tessuti. Lavoriamo con brand come Coca 

Cola, H&M, mentre nel mondo dell’industria 

del PET collaboriamo con Neo Group, 

un produttore lituano. Lavorare con i 

brand è sempre stato fondamentale per 

noi. Nel packaging collaboriamo, tra i vari 

nomi, con Logoplaste, la multinazionale 

portoghese che produce packaging per 

un’ampia gamma di marchi. 

Attualmente siamo in fundraising. Sicuramente 

concluderemo DEMETO, l’impianto 

demo che nascerà a Chieti Scalo. 

A quel punto saremo pronti per affrontare 

il design dell’impianto industriale. Lo 

costruiremo senz’altro in Europa, in un 

luogo strategico, vicino alla zona di di 

approvvigionamento del materiale d’ingresso 

da processare attraverso l’impianto. 

L’Europa è la collocazione migliore, 

trattandosi di una nuova tecnologia 

che preferiamo sviluppare vicino ai nostri 

tecnici. 


macchine 

Sistema di 

granulazione per 

l’applicazione di 

termoformatura 

Materiali di ricambio 

a costi ridotti per 

supportare le aziende 

In questo periodo di difficoltà CMG offre un aiuto concreto ai propri 

clienti riducendo del 40% i costi sui ricambi dei pezzi soggetti ad 

usura, soprattutto lame e griglie. 

di Eva De Vecchis 

CMG progetta e produce soluzioni 

per applicazioni di riduzione dimensionale 

nel settore delle materie 

plastiche, che comprendono: granulatori, 

trituratori, nastri di alimentazione 

integrati, sistemi di evacuazione/trasporto 

del rimacinato e di separazione delle polveri. 

La società è in attività da 41 anni e ha 

consegnato oltre 30.000 unità. 

Per supportare tutti i suoi clienti nel mondo, 

in questo periodo di estrema difficoltà, CMG 

ha avviato un programma di ottimizzazione 

dei costi per lame e griglie di ricambio, che 

rimarrà in vigore fino a settembre 2020. 

Il direttore generale di CMG, Giorgio Santella, 

ne parla con La Plastica Oggi e Domani 

e dichiara che “nonostante i momenti 

difficili, la crescita di CMG continua, e così 

anche la nascita di soluzioni innovative e 

tecnologiche di nicchia, da sempre caratteristica 

primaria dell’azienda”. 

Dottor Santella, come sono andate le cose 

per CMG nel periodo più difficile di questa 

pandemia? 


macchine 

CMG nasce nel 1979 come azienda che 

produce macchine per packaging. Prima 

di produrre granulatori infatti ci occupavamo 

di imballaggi in carta, un prodotto che 

esiste da ancor prima delle bottiglie in PET. 

Si pensi che all’inizio producevamo vassoiatrici, 

ovvero macchine per realizzare vassoi 

in carta contenenti poliaccoppiati (il 

noto contenitore del latte) e questo ci colloca 

in un mondo che non è quello della metalmeccanica 

per la riduzione dimensionale, 

ma quello del packaging, dove siamo 

ancora molto attivi. Poi il tempo e gli eventi 

ci hanno fatto deviare su altre produzioni e 

oggi ci occupiamo di macchinari per il riciclo. 

Originariamente però il nostro mondo 

era il packaging e ancora oggi molti dei 

nostri clienti appartengono a quel comparto 

e utilizzano le nostre macchine, ed è 

proprio con loro che siamo andati a parlare, 

per chiedere come stanno vivendo questo 

periodo di crisi e come si stanno comportando 

sapendo che il coronavirus ha 

stravolto gli equilibri dell’industria, ma in 

certi casi, come nel packaging, ha indotto 

un aumento della richiesta. A queste domande 

ci hanno risposto dicendo di aver 

raggiunto, in questi mesi, una capacità lavorativa 

del 120-130% e che in condizioni 

diverse avrebbero fatto investimenti mai 

visti nella storia; eppure la situazione non 

lo permette e anche loro, come molti altri, 

hanno rinunciato a investire mirando ad altro: 

stressando al massimo le proprie linee, 

portando avanti manutenzioni straordinarie 

in tempi record e incoraggiando turni diurni 

e notturni per soddisfare la produzione. 

Giorgio Santella, Direttore Generale 

di CMG 

Come è cambiato il contatto con i clienti? 

Collaboriamo sempre con loro per comprendere 

al meglio come si evolve il settore 

in cui lavorano, e questo può essere fatto 

solo attraverso il dialogo che nel periodo 

corrente avviene soprattutto via telefono o 

via Skype: entrambi mezzi molto efficaci ma 

che non sostituiscono l’incontro di persona 

e non inducono azioni importanti. 

Come azienda la prima domanda che ci 

siamo posti, visto il periodo di emergenza, 

è stata: cosa possiamo fare in maniera proattiva 

per produrre un beneficio utile ai nostri 

clienti? Sia per quelli che stanno andando 

bene, ma soprattutto per quelli che 

hanno maggiori difficoltà e necessitano di 

ancora più supporto. Per parlare di questo 

bisogna considerare che CMG ha fornito 

oltre 30 mila macchine ad una quantità elevata 

di clienti, installate in tutto il mondo. 

La CMG ha immesso sul mercato oltre 15 

mila unità negli USA e altre 15 mila tra Europa, 

Medioriente e Asia. 

Vista la situazione e la volontà di dare un 

supporto concreto ai nostri clienti abbiamo 

capito che l’assistenza tecnica e i pezzi di 

ricambio sono le componenti fondamentali 

in una fase come questa, non solo di crisi, 

ma anche di ripresa, dove la prima necessità 

è quella di far funzionare al meglio le 

macchine esistenti. Riflettendo su questi 

punti, CMG ha pensato che, invece di porsi 

come parte passiva, preferisce aiutare le 

aziende ad affrontare la ripresa attraverso 

un programma di ottimizzazione dei costi 

Lame per granulazione 

Nuovo granulatore ad alta precisione G17 

per le parti soggette ad usura (soprattutto 

lame e griglie di ricambio). In questa iniziativa, 

che rimarrà in vigore fino a settembre 

2020, abbiamo consultato tutte le parti 

coinvolte nel processo di produzione di 

lame e griglie, le quali si sono affiancate a 

CMG per raggiungere l’obiettivo di offrire 

uno sconto del 40% a tutti i clienti su questi 

pezzi di ricambio. Ecco il nostro contributo 

al periodo di crisi. 


macchine 

Supergranulatore EV916 

Perché offrire alle aziende un prodotto ad un 

prezzo così basso? 

Perché è proprio grazie al volume che queste 

aziende produrranno che siamo riusciti 

a mettere in piedi un programma simile e a 

dare un beneficio a tutti, compresi coloro 

che invece non vivono una situazione altrettanto 

favorevole. 

Avete soluzioni o progetti innovativi che 

pensate di portare avanti una volta superata 

l’emergenza? 

Noi siamo un’azienda che punta totalmente 

le proprie strategie di crescita sull’innovazione, 

ci sono degli aspetti importanti da 

tenere ben presenti che non abbiamo relegato 

in secondo piano, neanche in una situazione 

come questa. Nel mese di febbraio, 

quando già era forte il timore che il 

coronavirus si propagasse e quindi si prospettavano 

mesi difficili per le industrie e le 

attività commerciali, CMG ha concluso due 

grandi progetti di sviluppo tecnologico. Il 

Sistema di trasporto e depolverazione 

rimacinato 

primo riguarda il settore del riciclo delle plastiche 

post consumo e il secondo riguarda il 

settore del riciclo delle plastiche biodegradabili. 

Mi preme però puntualizzare che non 

abbiamo ancora fatto un piano di lancio di 

queste novità e per farlo aspettiamo una 

condizione industriale più favorevole, sicuramente 

più recettiva. 

Avete tratto qualche insegnamento da questo 

periodo così complesso? 

Dal momento in cui si è venuta a verificare 

questa situazione di crisi non abbiamo mai 

pensato di cessare l’attività se non fossimo 

stati obbligati, e quindi ci siamo subito 

adeguati a quelle che erano le misure di 

Trituratore monorotore - taglio 

ad alta precisione 

sicurezza necessarie per proseguire il lavoro 

in azienda. La nostra sede ha la fortuna 

di essere dotata di grandi spazi, necessari 

per la tipologia dei prodotti che 

trattiamo, e di contenere un limitato numero 

di persone, il che ci ha sempre permesso 

di lavorare in modo sicuro e senza stravolgere 

la nostra routine. Lo smart working 

è stato comunque adottato come metodo 

operativo complementare. L’insegnamento 

che abbiamo tratto è che, molto probabilmente, 

condizioni critiche e inaspettate 

come queste si affrontano solo con la collaborazione 

e la condivisione delle azioni. 

Noi pensiamo che sia necessario mantenere 

il sangue freddo e avere la capacità 

di prendere decisioni condivise da parte di 

tutti per poter comunque progredire. Tutti 

in CMG hanno dimostrato grande spirito di 

condivisione e di affiatamento, di cui sono 

particolarmente orgoglioso. 



stampaggio 

a iniezione 

Negri Bossi converte 2 impianti alla produzione di mascherine 

Mentre il virus infuriava e sembrava non esserci una via d’uscita, 

Negri Bossi ha sentito il dovere di ingegnarsi a trovare una 

soluzione, per essere parte attiva nella trasformazione in corso e 

nella rincorsa verso la “normalità”. 

In quest’ottica, Negri Bossi, specialista italiano nelle macchine 

ad iniezione per lo stampaggio di materiale plastico, ha compiuto 

un’opera straordinaria di cambiamento per il bene della comunità. 

Dal 9 aprile scorso, l’azienda, situata a Cologno Monzese, utilizza 

due macchine a iniezione per la produzione di mascherine 

per contrastare la diffusione del Covid-19, la pandemia più grave 

di questo inizio secolo. 

L’idea è partita dal responsabile dello stampaggio, Ruggero 

Galbusera, e dal direttore operativo, Maurizio Seregni, già impegnati 

nel sociale; in particolare, Seregni ha prestato servizio per 

ben 20 anni come volontario in Croce Bianca. 

Il progetto è stato fin da subito apprezzato e sostenuto nelle 

varie fasi evolutive da Giancarlo Costa, presidente del Comitato 

Coordinamento Volontari di Monza e Brianza, che ci ha fatto visita 

nei giorni scorsi e con il quale sono stati organizzati gli aspetti 

logistici per la distribuzione alla collettività. 

Le mascherine, esito di un progetto realizzato interamente da 

Negri Bossi, sono in gomma termoplastica, un materiale molto 

flessibile e per questo motivo risultano essere confortevoli ed 

ergonomiche. 

Questo dispositivo può essere riutilizzato grazie all’intercambiabilità 

del tessuto filtrante e predispone la possibilità di un upgrade 

a livello superiore grazie ad un eventuale inserimento del 

filtro valvola espirazione per far fronte a certificazioni future. 

A questo proposito, sono in corso di attuazione le procedure 

richieste dal Decreto Legislativo stesso per i DPI. (riferimento 

D.L. 17 Marzo 2020 n. 18, art. 16, c. 2.) 

Altro fattore positivo delle mascherine, ideate da Negri Bossi 

e dalla geometria totalmente ergonomica, 

è che sono trasparenti, perciò non vanno a 

limitare il campo visivo e, inoltre, non causano 

l’appannamento delle lenti in caso di utilizzo 

di occhiali. 

Per finire sono facilmente igienizzabili in acqua bollente e con 

sapone neutro. Lo stampo è stato costruito in tempi record da 

Esistampi, costruttore di stampi marchigiano che collabora con 

Negri Bossi da molti anni. La capacità produttiva raggiunge a pieno 

regime una quantità straordinaria di 500 mascherine all’ora. 

Tutti i terzi coinvolti per completare il processo di produzione 

si sono dimostrati pronti e disponibili, insieme a Negri Bossi, a 

iniziare un progetto così fortemente legato al bene della comunità: 

dalla donazione di materiale plastico (da parte della società 

Francesco Franceschetti Elastomeri) all’insacchettatrice (donata 

dall’azienda Ravizza Packaging). 

Anche questa volta, Negri Bossi ha dimostrato le sue doti di adattabilità 

e versatilità e ha dimostrato che la vera differenza la fanno 

le persone che ci lavorano e si impegnano al massimo ogni giorno. 

Norma ISO per la sicurezza delle macchine a iniezione 

Al termine di un lungo percorso, 

durato circa sette anni, per lo studio 

e la definizione della norma per la 

sicurezza delle macchine a iniezione 

per plastica e gomma, nell’ambito 

del Comitato Tecnico ISO/TC 270, 

con la partecipazione attiva di oltre 

30 esperti delegati degli enti nazionali 

di normazione di 13 Paesi, coordinati 

da Bernd Nötel dell’Associazione 

tedesca VDMA, la norma 

per la sicurezza delle macchine a 

iniezione, contrassegnata dalla sigla 

ISO 20430, è stata pubblicata lo 

scorso 22 aprile. 

Vanno sottolineati tre aspetti di 

particolare importanza: 

• la ISO 20430:2020 è la prima 

norma riconosciuta a livello mondiale 

per il settore delle macchine 

per plastica e gomma e consente ai 

costruttori di tali macchine di avere 

un unico riferimento normativo valido 

mondialmente (infatti all’ISO, 

aderiscono 121 Paesi); 

• la versione EN ISO della norma, 

che sarà obbligatoriamente corredata 

dall’Annex ZA (che riepiloga 

gli specifici RES, riportati nell’allegato 

I della Direttiva Macchine 

2006/42/CE, presi in considerazione 

nella norma) sarà pubblicata a 

fine maggio; 

• il Comitato Tecnico ISO/TC 

270, attualmente presieduto da 

Claudio Celata e che si avvale della 

Segreteria di UNI, è stato creato ed 

è finanziato da Amaplast, che a suo 

tempo, prima dell’avvio dei lavori 

ha dovuto superare non poca resistenza 

da parte di altre organizzazioni 

extra-europee. 



stampaggio 

a iniezione 

Impianti flessibili 

per produzioni diversificate 

Presma ha affrontato in 

sicurezza e senza contraccolpi 

l’emergenza sanitaria, 

concentrandosi sullo sviluppo 

di macchinari complessi e 

personalizzati, capaci di 

adattarsi in tempo reale 

al frequente cambiamento 

di formati e parametri di 

produzione. 

di Alessandro Bignami 

do in modo sempre più determinato anche 

nei settori della gomma e del silicone. In un 

periodo in cui l’Italia sta cercando di rialzarsi 

dopo la fase acuta della crisi sanitaria, abbiamo 

raccolto alcune considerazioni di 

Franco Canziani, che fa parte della generazione 

attualmente alla guida di Presma. 

Qual è stato l’impatto del lockdown sulla vostra 

attività produttiva? 

Non abbiamo subito particolari contraccolpi 

a causa dell’emergenza, anche perché non 

stavamo vivendo picchi di lavoro per commesse 

urgenti. Per la verità, poco prima del 

lockdown avevamo già deciso di fermarci 

una settimana, per capire meglio cosa stava 

succedendo e organizzarci per riaprire 

in sicurezza. Dato che la fabbricazione di 

macchine per l’industria delle materie plastiche 

e della gomma era fra i codici ATECO 

consentiti, abbiamo riaperto la settimana 

successiva, con pochi operatori, al fine di 

gestire alcune spedizioni. Alla quarta setti- 

Concentrata su commesse importanti 

e dai tempi piuttosto lunghi, Presma 

ha attraversato la tempesta del Covid-19 

mantenendo saldamente la rotta verso 

i propri obiettivi, anche se chiaramente 

con ritmi di lavoro meno sostenuti. Da alcuni 

anni l’azienda di Gornate Olona, in provincia 

di Varese, le cui origini risalgono agli anni ‘20 

del secolo scorso, punta molto sulla tecnologia 

di stampaggio multistazione e sta entranmana 

dal decreto di chiusura siamo tornati 

alla piena operatività, nel rispetto dei protocolli 

di sicurezza. Non abbiamo incontrato 

difficoltà nemmeno nel reperimento dei dispositivi 

di protezione individuale. Non posso 

dire, insomma, che l’attività dell’azienda 

sia stata penalizzata dall’epidemia. 

Anche se la produzione è stata un po’ rallentata… 

Sì, ma avevamo previsto un periodo di relativa 

calma, anche in funzione della raccolta ordini 

del secondo semestre del 2019. Inoltre il nostro 

lavoro si concentra su commesse lunghe 

e complesse, che possono richiedere 6-8 

mesi. Le abbiamo portate avanti in piena sicurezza. 

Per contro, è vero che le trattative sui 

nuovi ordini si sono temporaneamente bloccate, 

così come sono slittati il collaudo e il ritiro, 

da parte dei clienti, degli ultimi impianti realizzati, 

quasi tutti destinati all’estero. 

Fortunatamente siamo riusciti a consegnare 

nel periodo di emergenza almeno un impor- 

ROTO PVC 16 è una rotativa a 16 

stazioni per PVC riciclato 



stampaggio 

a iniezione 

Franco Canziani, Responsabile 

Commerciale di Presma 

tante impianto per uno stabilimento in Gran 

Bretagna. Contiamo comunque di ricevere a 

breve i clienti per portare a termine le commesse 

rimaste in sospeso da prima che si 

scatenasse l’epidemia di Covid-19. 

Come è cambiato il rapporto con i clienti in 

questo periodo? 

L’impossibilità di muoversi ha sostanzialmente 

azzerato visite e incontri. E il clima di 

sospensione ha finito per fermare ai box anche 

le trattative che erano a un passo 

dall’accordo di chiusura. Tuttavia non si tratta 

di opportunità perse, ma semplicemente 

in stand by, come sta capitando del resto in 

tanti settori. È facile immaginare che molte 

aziende stiano rimandando le decisioni in 

attesa delle iniezioni di liquidità annunciate 

dal governo o di capire quali linee di credito 

potranno utilizzare. Siamo comunque in 

stretto contatto con i clienti e le trattative 

sono tuttora calde. Questo ci fan ben sperare 

per il prossimo futuro. 

Quanto tempo ci vorrà, secondo Lei, perché 

il mercato torni a una condizione vicina alla 

“normalità”? 

Certamente ci vorrà tempo, ma oggi è difficile 

sbilanciarsi nelle previsioni. Sappiamo che 

in Italia saranno decisivi il ruolo delle banche 

e l’erogazione dei finanziamenti, ma Presma 

lavora soprattutto con l’estero. Fin dai primi 

giorni di riapertura, ci siamo attivati per tornare 

a breve a vedere di persona alcuni 

clienti. Siamo ottimisti sulla ripresa delle trattative 

che erano rimaste in sospeso. 

State lavorando a qualche innovazione 

tecnologica? A K 2019 avete presentato 

una pressa rotativa a 45 stazioni per la produzione 

di tappi in resine termoplastiche 

espanse… 

Sì, è una macchina che ha le caratteristiche 

della multistazione, una tecnologia su cui 

stiamo puntando molto. In realtà, avremmo 

tanti impianti interessanti e complessi da mostrare, 

ma per questioni logistiche e di autorizzazioni 

da parte dei clienti destinatari, è 

molto difficile esporli funzionanti con gli 

stampi dedicati. Va considerato che non abbiamo 

modelli standard. Le nostre macchine 

sono progettate per precisi contesti produttivi. 

Oggi siamo molto impegnati su commesse 

per trasformatori medio-grandi. Si tratta di 

presse estremamente flessibili, che interpretano 

le esigenze odierne, che ai grandi lotti 

di produzione preferiscono tanti lotti più piccoli 

e diversificati. La stessa macchina deve 

saper produrre più formati dello stesso articolo, 

adattandosi in tempo reale ai continui 

cambiamenti dei parametri di produzione. 

Per raggiungere questi obiettivi è necessario 

concentrare risorse sullo sviluppo di software 

e sistemi di automazione. Una complessità 

di progettazione e costruzione crescente 

che richiede tempi piuttosto lunghi. 

Quali sono i settori in cui state trovando i 

maggiori riscontri? 

Abbiamo sempre lavorato molto con l’industria 

del riciclo delle materie plastiche. Ultimamente 

ci stiamo muovendo con buoni risultati 

anche nei settori della gomma e del 

silicone, grazie al successo del sistema multistazione 

nella macchina rotativa. Proprio 

recentemente un cliente che opera nel settore 

del silicone solido ha espresso la sua soddisfazione 

per questa tecnologia, di cui ha 

riscontrato le maggiori potenzialità produttive 

rispetto alle macchine statiche. Gomma e 

silicone sono settori non semplici da approcciare, 

da tempo legati a tecnologie consolidate. 

Ma chi ha sperimentato le macchine 

multistazione tende poi a confermare la scelta. 

Una scelta che ha consentito a un nostro 

cliente di entrare nel settore automobilistico, 

riuscendo finalmente a competere nei prezzi 

con i concorrenti cinesi, con il vantaggio di 

una qualità superiore e del servizio just in 

time garantito dalla vicinanza geografica. Al 

di là della sofferenza che sta vivendo in questi 

mesi, la filiera dell’automotive, un tempo 

quasi esclusivamente riservata alle grandi 

aziende, ci sta offrendo nuove opportunità. 

Che effetti avrà sul settore delle materie plastiche 

la crisi di fiere e ed eventi innescata dal 

coronavirus? 


stampaggio 

a iniezione 

È difficile prevedere cosa succederà nel 

mondo delle fiere. Posso dire però che questo 

periodo ha cambiato il modo di incontrare 

e scambiare informazioni con clienti e 

fornitori. Eravamo abituati a guidare per 

centinaia di chilometri in autostrada o salire 

sugli aerei anche semplicemente per sedersi 

attorno a un tavolo per una trattativa. 

Oggi abbiamo scoperto che si possono ottenere 

gli stessi risultati collegandosi a una 

videoconferenza dall’ufficio. Aziende si 

sono perfino organizzate per eseguire dimostrazioni 

e collaudi di macchine in streaming. 

Questa evoluzione non potrà che toccare 

profondamente anche l’organizzazione 

delle fiere e delle convention, spesso molto 

impegnative in termini di costi, tempo e organizzazione 

logistica. Credo che la crisi 

porterà un inevitabile ridimensionamento 

del settore fieristico. Oltre a importanti cambiamenti 

nel modo di lavorare e di vivere. 

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saldatura 

Termoretrazione di membrane in polietilene 

Apprezzata e conosciuta nell’industria 

alimentare soprattutto per i prodotti della 

divisione Process Heat, riscaldatori e soffianti 

per l’industria di processo, la multinazionale 

svizzera Leister offre da 70 anni 

soluzioni per la lavorazione delle materie 

plastiche. 

La tecnologia ad aria calda è molto 

diffusa nei processi di lavorazione del 

settore alimentare: per le applicazioni in 

cui una fonte di calore perfettamente regolabile, 

in grado di rendere disponibile 

l’aria calda proprio nel luogo fisico e nel 

momento preciso in cui serve al processo 

produttivo, è capace di garantire i più 

stringenti requisiti di igiene richiesti a un 

costo ragionevole. 

In molti processi, dall’essicazione all’asciugatura, 

dai sistemi di chiusura al 

packaging, l’aria calda è uno strumento 

semplice, pulito e sicuro, facile da regolare 

e che non causa alterazioni indesiderate al 

cibo o alle bevande. 

Le soluzioni proposte dalla divisione 

Process Heat di Leister per lavorazione 

delle materie plastiche nel settore del 

food and beverage sono molteplici. Fra 

queste si distingue FORTE S3, che come 

il nome suggerisce è il più potente fra gli 

apparecchi manuali Leister. 

Ideale per i pallet 

Con un peso di soli 4,4 kg e una potenza 

di ben 10 kW, FORTE S3 rappresenta 

una combinazione ideale di efficienza e 

maneggevolezza. Progettato con particolare 

attenzione all’ergonomia, come del 

resto tutti gli apparecchi manuali Leister, 

unisce una pratica impugnatura a un design 

compatto (misura solo 390 x 132 x 

215 mm) che ne rende agevole l’utilizzo 

anche in spazi ristretti; un piedino d’appoggio 

integrato nella struttura dell’apparecchio 

facilita ulteriormente l’attività 

dell’operatore. 

Grazie alla sua potenza, FORTES3 può 

erogare un possente getto di aria calda 

che arriva anche a temperature di 650°C. 

Risulta ideale per la termoretrazione di 

membrane in polietilene, sia sotto forma 

di fogli, fissati con apposito nastro, o cappucci: 

come applicazione di elezione per 

FORTE S3 va segnalato l’imballaggio di 

merci ingombranti e pallet. 

Rapido e sicuro 

Oltre a garantire una termoretrazione 

uniforme e a permettere una notevole 

rapidità nella lavorazione, FORTE S3 si 

distingue anche per la sicurezza. Rispetto 

all’utilizzo della fiamma libera, ancora 

largamente diffuso nel settore, la maggior 

sicurezza della tecnologia ad aria calda è 

evidente, soprattutto in presenza di materiali 

infiammabili o soggetti a scadimenti 

qualitativi se sottoposti a un riscaldamento 

troppo intenso. 

Come tutti i soffianti e riscaldatori Leister, 

anche FORTE S3 deve la propria ottima 

reputazione ai severi controlli di qualità 

ai quali tutta la produzione è sottoposta 

nei laboratori di proprietà dell’azienda, 

in Svizzera. Nei rari casi in cui fosse 

necessario sottoporre FORTE S3 a manutenzione, 

il servizio fornito da Leister 

Technologies Italia è eccellente, accurato 

e tempestivo. Anche in questo periodo 

gli uffici tecnici dell’azienda rimangono 

a disposizione, compatibilmente con le 

restrizioni in vigore, per riparazioni e assistenza 

su tutti i prodotti. 

Da 70 anni Leister produce e commercializza 

riscaldatori industriali e macchinari 

per la saldatura della 

plastica; tecnologie all’avanguardia, 

una gamma 

ampia e completa e personale 

commerciale qualificato permettono 

di trovare la soluzione ideale per le 

esigenze di aziende operanti nei più diversi 

settori. 



componenti 

Trasporto di pezzi con superfici irregolari 

L’azienda specializzata nella pneumatica, SMC, rilascia la pinza magnetica MHM che 

supporta nella movimentazione di pezzi con superfici irregolari offrendo una manipolazione 

affidabile e sicura e tempi ciclo ridotti che aumentano la produttività. 

Con una forza di tenuta fino a 1000 N, MHM trattiene i pezzi anche quando l’alimentazione 

dell’aria viene arrestata, assicurando la massima tranquillità quando si tratta 

di movimentare i pezzi in modo affidabile e sicuro. Inoltre, con una forza residua di 0.3 

N max., la durata del ciclo si riduce e la produttività ne risulta migliorata. 

Adatta per diverse applicazioni di trasferimento, la forza di tenuta della pinza MHM 

può essere regolata modificando la distanza tra il magnete e il pezzo tramite la vite di 

regolazione. 

Realizzato in gomma fluorurata, l’anello di contatto previene i danni ai pezzi, consentendo 

un risparmio sui costi; inoltre impedisce che il pezzo scivoli durante le operazioni 

migliorando la sicurezza. Dotata di tre superfici di montaggio e della possibilità 

di montare sensori, MHM offre flessibilità e un maggiore controllo del processo. 

Teste di estrusione più semplici ed efficienti 

Nordson Corporation ha semplificato il disegno del sistema di 

parzializzazione EPC per le teste di estrusione EDI ® di laminazione e 

rivestimento, rendendo più semplice il controllo dei bordi laterali e 

riducendo i tempi di fermo macchina legati alle operazioni di variazione 

della larghezza e di pulizia. 

Le teste EPC comprendono un sistema interno di regolazione 

della larghezza, che consente di ridurre i costi della resina e gli scarti 

di rifilatura controllando la formazione dell’ingrossamento dei bordi 

laterali, ed uno esterno, che consente di regolare facilmente la 

larghezza. Le migliorie progettuali comportano i seguenti vantaggi: 

• Maggiore facilità di controllo dei bordi laterali. Per consentire 

la regolazione separata dei singoli componenti del regolatore di 

larghezza interno, Nordson ha sostituito un ingranaggio a pignone 

e cremagliera con un perno filettato che facilita la regolazione 

di precisione dei bordi laterali, riducendo la quantità delle rifilature 

necessarie ed aumentando i risparmi sui materiali. 

• Maggiore facilità di regolazione manuale della larghezza del parzializzatore. 

Nordson ha sostituito un riduttore utilizzato per la regolazione 

della larghezza complessiva di parzializzazione inserendo 

un dado sull’asta di regolazione, riducendo in tal modo la larghezza 

e il peso del sistema di parzializzazione e aumentando l’accesso per 

gli operatori. 

• Costruzione più robusta e maggiore facilità di controllo. La regolazione 

del parzializzatore risulta semplificata grazie ad una nuova 

guida di supporto dell’asta. 

• Maggiore facilità di accesso per le operazioni di pulizia e manutenzione. 

Il regolatore di larghezza esterno a basso profilo può 

essere smontato in un sol pezzo, o può essere sfilato per installare 

un raschietto labbri senza dover smontare l’intero gruppo parzializzatore. 

Analogamente, i componenti del regolatore interno possono 

essere smontati rimuovendo sei perni presenti all’estremità del parzializzatore, 

senza dover disassemblare l’intero gruppo. 

“Le migliorie apportate da Nordson alla progettazione del sistema 

EPC risolvono i problemi evidenziati dalle aziende di trasformazione, 

soprattutto per quanto riguarda la spinta competitiva di aumentare 

la produttività”, ha dichiarato Patrick Meinen, global product line 

manager per le teste EDI. “Le nostre teste extrusion coating di nuova 

progettazione sono più semplici da usare e da mantenere, consentendo 

lo stesso efficace controllo dei bordi laterali”. 

Il sistema interno di parzializzazione delle teste EPC consente la 

regolazione di precisione del profilo di uscita del rivestimento. Nelle 

teste sprovviste di sistema di regolazione della larghezza EPC il 

polimero fuso evidenzia un flusso trasversale, che crea un ingrossamento 

dei bordi laterali più ampio, dovuto al necking all’uscita della 

testa. Nel sistema EPC, i componenti del parzializzatore interno per 

la regolazione del profilo dei bordi laterali sono sistemati a valle del 

collettore principale, uno nella sezione preland e l’altro nel collettore 

secondario. Regolando le posizioni reciproche di questi componenti 

è possibile ridurre il flusso di polimero alle estremità del rivestimento, 

riducendo così al minimo l’ingrossamento dei bordi laterali. 



componenti 

Una vetrina digitale per i sistemi filtranti 

Grafica modificata, facile ed intuitiva navigabilità 

e contenuti aggiornati rendono il nuovo 

website di Flowise un moderno strumento 

per tutti gli utenti interessati al mondo della 

filtrazione. L’azienda rinnova il sito web dedicato 

ai suoi sistemi di filtrazione a partire dal 

dominio flowisefiltri.com che propone diversi 

filtri, cartucce e sacchi filtranti, tutti corredati da 

dettagliate schede prodotto e pensati per ogni 

specifica esigenza di filtrazione e separazione 

fluidi: dai circuiti di refrigerazione dell’acqua per 

lo stampaggio di materie plastiche, gomma o 

pressofusione agli impianti di trattamento delle 

acque potabili, passando per lavanderie industriali 

e macchine lava pezzi per l’industria meccanica. 

I filtri sono inoltre utilizzati nel settore 

alimentare per la filtrazione di olio, vino e birra, 

in ambito cosmetico, farmaceutico, agricolo, 

petrolchimico e in altre filiere industriali. 

Una seria problematica legata all’acqua di 

raffreddamento è la proliferazione di ruggine, 

calcare, alghe e batteri. I sistemi filtranti Flowise 

sono in grado di trattenere questi elementi 

nocivi al fine di migliorare la qualità dell’acqua 

utilizzata nei diversi ambiti. 

L’azienda milanese propone filtri industriali 

sia a sacco che con cartucce filtranti, realizzati 

con diversi materiali, acciaio inox, ottone o anche 

PVC per garantire maggiore compatibilità 

con particolari sostanze chimiche, in dimensioni 

dai 5 ai 40 pollici e anche su misura per 

nuove applicazioni. Flowise completa l’offerta 

con un servizio di consulenza nella scelta dei 

sistemi più adatti all’impianto o applicazione 

finale e di puntuale assistenza e manutenzione 

post vendita. Una particolare attenzione al 

cliente presente anche nel nuovo sito web, ottimizzato 

per la fruizione su smart phone e tablet 

e dotato, oltre che del classico form di contatto, 

di un servizio di WhatsApp Business per poter 

comunicare in tempo reale con l’azienda. 

flowisefiltri.com è arricchito da un blog dedicato 

all’approfondimento di tematiche di 

interesse ed è collegato alla pagina LinkedIn 

costantemente aggiornata. 

Tecnologia per sistemi ad otturazione servo controllata 

Presentato nei primi mesi del 

2020, il FLEXflow Evo rappresenta 

l‘evoluzione della tecnologia 

FLEXflow di HRSflow per i sistemi 

ad otturazione elettrica servo controllata, 

la tecnologia che ha rivoluzionato 

lo stampaggio ad iniezione 

sequenziale. Grazie ad attuatori 

fissati direttamente sul braccio, il 

sistema si presenta pronto all’uso, 

per una rapida e sicura installazione 

nello stampo. Il software aggiornato 

semplifica il lavoro dell’operatore 

e può essere facilmente 

aggiornato su tutte le attuali unità 

di controllo. La nuova centralina è 

persino più reattiva grazie all’ottimizzazione 

del trasferimento dati. 

La serie FLEXflow Evo è completata 

dal sistema ad otturazione 

FLEXflow Evo One, anch’esso servo 

controllato. Invece del consueto 

sistema di controllo, un modulo 

guida molto semplice associato 

ad ogni ugello singolo controlla il 

flusso del materiale fuso per produrre 

parti stampate replicabili e di 

elevata qualità. 

Al momento, le tendenze applicative 

più promettenti per la tecnologia 

FLEXflow Evo includono gli 

stampi family e la retro iniezione di 

film. Le aziende che usano stampi 

family per la produzione simultanea 

di diversi componenti in un’unica 

stampata beneficiano di un 

notevole risparmio di costi rispetto 

alla produzione separata dei singoli 

componenti. Inoltre il FLEXflow 

Evo permette lo stampaggio, nello 

stesso stampo, di componenti 

con significative differenze di geometria 

e peso. La retro iniezione 

di film capacitivi è una tecnologia 

all’avanguardia, che inizia solo ora 

a diffondersi. Essa consente, ad 

esempio, l’integrazione di elementi 

funzionali a basso spessore, quali 

luci, sensori o interruttori touch, e 

permette pertanto una flessibilità 

di design ad un livello in precedenza 

impensabile, soprattutto per le 

applicazioni auto di interni e per le 

applicazioni esterne con superfici 

goffrate o lucide di classe A. 



materiali 

“Un territorio segnato 

dall’epidemia, ma con tanta 

voglia di reagire” 

Profondamente 

legata alla comunità 

bergamasca, 

RadiciGroup ha 

promosso diverse 

iniziative a sostegno 

della lotta al Covid-19. 

Il presidente Angelo 

Radici: “La ripresa 

sarà lenta e difficile, 

ma siamo pronti a dare 

il nostro contributo 

per rimettere in moto 

l’economia italiana”. 

a cura di Alessandro Bignami 

Cerchietti in 

nylon destinati 

alla realizzazione 

di visiere 

protettive 

per il personale 

sanitario 

Il presidente di RadiciGroup, 

Angelo Radici 

Pur essendo una realtà di respiro internazionale, 

RadiciGroup ha una 

storia profondamente intrecciata 

con quella del territorio bergamasco e della 

Val Gandino, dove è stata fondata negli 

anni ’40 del secolo scorso e dove tuttora è 

collocata la sede centrale. Così la società 

– leader nella produzione di poliammidi, 

tecnopolimeri e fibre sintetiche – si è trovata 

improvvisamente in prima linea in una 

delle aree più colpite dall’epidemia di coronavirus. 

L’azienda è rimasta accanto ai 

propri dipendenti, alle loro famiglie, alla 

comunità e agli ospedali vicini, mettendo a 

disposizione risorse e competenze. Nei 

primi giorni della fase 2, quando lentamente 

l’Italia prova a riguadagnarsi un barlume 

di normalità, abbiamo fatto il punto con Angelo 

Radici, presidente del Gruppo. 

Qual è stato l’impatto dell’epidemia sul vostro 

personale e sul vostro lavoro? 

I nostri dipendenti, come tutte le altre persone 

di questa zona, che è stata una delle 

più colpite d’Italia, sono stati toccati da vicino 

da questa terribile situazione. Ho visto 

comunque, e continuo a vedere, da parte 

di tutti, una grande voglia di non arrendersi 

e andare avanti, mostrando grande determinazione 

e capacità di reagire alle difficoltà 

di questo momento. E, soprattutto, ho 

visto grande solidarietà e comunione di 

intenti da parte delle nostre persone, che 

si sono subito messe in gioco contribuen- 



materiali 

do alla lotta contro il Coronavirus, attivandosi 

in diversi progetti che ci hanno visto 

coinvolti a supporto della gestione dell’emergenza. 

Con quali provvedimenti avete reagito 

all’emergenza e quali attività avete potuto 

continuare a svolgere? 

Come RadiciGroup abbiamo reagito all’emergenza 

nel pieno rispetto delle misure 

poste in campo dal Governo Italiano e 

avendo sempre come priorità la salute e la 

sicurezza dei nostri dipendenti. Abbiamo 

adottato da subito nei siti produttivi le indicazioni 

e le precauzioni prescritte dalle istituzioni 

e abbiamo attivato stringenti protocolli 

aziendali. Nelle scorse settimane 

alcune aziende sono state chiuse per consentire 

di sanificare gli ambienti, per rifornirci 

di tutti i DPI necessari ed essere pronti 

per la ripresa: oggi le aziende hanno 

riaperto in conformità con i protocolli di sicurezza 

legati all’emergenza Covid-19 e 

concordati con le parti sociali. 

Il personale che solitamente lavora negli 

uffici, invece, grazie al supporto della tecnologia 

a disposizione è passato tempestivamente 

alla modalità di lavoro agile già 

nella primissima fase dell’emergenza, proseguendo 

in totale efficienza. 

Ora stiamo lavorando dotati dei sistemi di 

protezione, ma anche più consapevoli e 

responsabili per la nostra salute e quella 

dei colleghi; non abbasseremo la guardia 

e continueremo in questa direzione. 

Avete anche promosso iniziative a sostegno 

della lotta contro l’emergenza nel vostro 

territorio? 

Nelle scorse settimane ci siamo attivati, attraverso 

il progetto “WeCare”, per offrire il 

nostro sostegno nella produzione di camici, 

copricapo e calzari. I primi 5000 camici 

prodotti sono stati donati all’Ospedale 

Papa Giovanni XXIII di Bergamo. L’iniziativa 

ha coinvolto altre aziende del territorio 

che hanno deciso di schierarsi al nostro 

fianco, dando vita a una filiera locale che, 

nel giro di 10 giorni, è riuscita ad ottenere 

un prodotto certificato. Inoltre, l’area di business 

High Performance Polymers sta 

mettendo a disposizione, in maniera gratuita, 

le proprie competenze e i materiali necessari 

per la stampa in 3D di supporti per 

l’ossigenazione dei pazienti e per la stampa 

a iniezione di dispositivi di protezione 

del personale medico. Nelle settimane 

scorse i nostri materiali in poliammide 6 

sono stati usati per la produzione di 3.000 

cerchietti necessari alla realizzazione delle 

visiere protettive donate ai medici del territorio 

bergamasco. L’iniziativa ha visto, inoltre, 

la collaborazione di Rimplast, altra 

azienda made in Bergamo, che ha subito 

messo a disposizione la sua competenza 

nel settore dello stampaggio di materie 

plastiche. 

L’area di business relativa alle fibre, invece, 

con i suoi filati in nylon o poliestere è in 

grado di fornire la materia prima necessaria 

a confezionare ciò di cui necessita il 

settore igienico sanitario. RadiciGroup si è 

attivata nella lotta all’emergenza Covid-19 

mettendo a disposizione tutte le competenze 

maturate nel settore. 

Come vi siete organizzati internamente, in 

particolare per le attività di produzione e 

logistica? 

In queste settimane, grazie alla collaborazione 

di tutti, sono stati riorganizzati turni, pause 

e modalità operative. Per il personale che 

opera nelle aree di produzione è stata prevista 

l’adozione di tutti i DPI e di misure cautelative 

e anti-assembramento, in conformità a 

quanto previsto dal protocollo nazionale di 

sicurezza per la tutela dei lavoratori. 

Come avete preparato la fase 2 e quali 

obiettivi avete per i prossimi mesi? 

Con il progetto “WeCare”, il Gruppo 

ha offerto il suo sostegno nella 

produzione di camici, copricapo 

e calzari. I primi 5000 camici prodotti 

sono stati donati all’Ospedale 

Papa Giovanni XXIII di Bergamo 

La speranza di tutti è quella di tornare 

presto a delle condizioni di normalità, anche 

se sicuramente ciò avverrà gradualmente 

e non nell’immediato. Ci affidiamo 

a chi ha il compito e le competenze per 

guidarci in questo difficile percorso di ripresa. 

Lato nostro, stiamo già lavorando 

per farci trovare pronti nel dare un contributo 

per rimettere in moto l’economia del 

territorio. Le prossime settimane e i prossimi 

mesi saranno fondamentali e sarà necessario 

riacquistare fiducia nel futuro e 

in una ripresa efficace. Ci vorrà qualche 

anno per raggiungere quelle che erano le 

aspettative di crescita inizialmente attese 

per il 2020. 

Come è cambiato il contatto con i clienti, 

sia a livello commerciale ma anche di assistenza 

tecnica? 

Ovviamente le modalità di contatto con i 

nostri clienti sono cambiate radicalmente a 


materiali 

Un operatore controlla la qualità 

del tessuto non tessuto prodotto 

da RadiciGroup 

causa dell’emergenza legata al Covid-19. 

Non essendo più possibile incontrarsi fisicamente, 

tutto si svolge a distanza. Fortunatamente 

la tecnologia digitale viene in 

nostro soccorso e ci consente di organizzare 

incontri virtuali con audio e video. 

Stiamo anche valutando nuovi strumenti di 

relazione con i clienti, in alternativa alle 

consuete fiere, ai meeting e agli incontri 

che probabilmente saranno sconsigliati 

ancora per un po’ di tempo. 

Anche se il contatto diretto con il cliente ha 

una valenza diversa, ci teniamo comunque 

a far sentire loro la nostra vicinanza e garantire 

sempre gli stessi standard di professionalità, 

pur consapevoli che in Italia 

alcune filiere sono state interrotte e che, 

quando ripartiremo del tutto, ci vorrà tempo 

per recuperare. 

Da parte delle filiere essenziali avete ricevuto 

un aumento delle richieste? Di che 

tipo in particolare? 

Chiaramente la domanda di tessuto non 

tessuto ha avuto un’impennata notevole. 

Come RadiciGroup siamo impegnati su 

due fronti: “We Care”, il progetto che ci 

vede leader nella produzione di camici, 

calzari e copricapo, e “Mola mia”, l’iniziativa 

di Confindustria Bergamo che ci vede 

attivi nella fornitura del tessuto non tessuto 

necessario alla produzione di mascherine 

chirurgiche. 

C’è qualcosa che state imparando da questa 

drammatica esperienza e che potrà 

servire nel futuro dell’azienda? 

Anche i momenti più negativi possono trasformarsi 

in opportunità, non solo per noi, 

ma per l’intero Paese, e questa può essere 

l’occasione per ripartire tutti assieme con 

una nuova consapevolezza. Per quanto riguarda 

la nostra esperienza diretta, abbiamo 

avuto modo di constatare quanto possa 

essere efficace fare sinergia e lavorare 

I materiali di RadiciGroup in 

poliammide 6 sono stati usati per 

la produzione di 3.000 cerchietti 

necessari alla realizzazione delle 

visiere protettive donate ai medici 

del territorio bergamasco 

insieme per raggiungere un obiettivo comune. 

In questo momento di difficoltà, abbiamo 

capito fino in fondo l’importanza di 

fare squadra ed essere coesi. Mi piacerebbe 

continuare a lavorare in questa modalità 

anche a livello di business in futuro. 

Auspichiamo inoltre che si comprenda 

quanto alcune filiere siano indispensabili a 

livello nazionale. Per far ripartire l’economia 

del territorio, ma in generale quella di 

tutto il Paese, infatti, c’è bisogno del contributo 

di tutti, ottimizzando competenze e 

opportunità. 

Cosa pensa della situazione che sta vivendo 

l’Italia? Ritiene che il nostro paese, in 

particolare nei settori che seguite, avrà la 

capacità di risollevarsi in tempi relativamente 

brevi? 

Sono certo che il popolo italiano saprà 

uscire più forte di prima da questo momento, 

impegnandosi e lavorando duramente 

e attingendo alle capacità che tutto il mondo 

ci riconosce e grazie alle quali più volte 

abbiamo saputo affrontare e vincere altre 

sfide complesse. Noi tutti abbiamo l’obbligo 

di riuscire a farlo. Noi, come imprenditori, 

imparando anche da ciò che di positivo 

questa crisi ha portato, stiamo dando il nostro 

contributo e faremo tutto il possibile 

per rimettere in moto l’economia del Paese, 

anche se siamo consapevoli che non 

sarà una cosa facile e che i prossimi mesi 

saranno duri. Ovviamente da soli non possiamo 

farcela, serve il sostegno di tutti gli 

stakeholder – associazioni industriali, business 

Community, istituzioni italiane ed europee, 

comunità locali – così come saranno 

fondamentali le misure che verranno 

attuate dal Governo per far ripartire l’economia 

italiana. 

Avete soluzioni o progetti innovativi che 

pensate di spingere una volta superata l’emergenza? 

Stiamo lavorando molto sull’offerta di prodotti 

a ridotto impatto ambientale e che garantiscano 

le performance: continueremo 

su questa strada avvalendoci anche della 

nostra area Innovazione e Ricerca, costituita 

da un team trasversale ai nostri business: 

RadiciGroup vuole essere un sinonimo 

di affidabilità, qualità, sostenibilità in 

tutti i mercati di riferimento esplorando e 

mettendosi eventualmente in gioco anche 

in nuovi settori. 


materiali 

L’utilità dell’EPS durante l’emergenza 

L’emergenza provocata dal coronavirus ha 

evidenziato la versatilità e l’utilità del polistirene 

espanso (EPS) per i settori del packaging 

alimentare e medicale. Lo comunica 

EUMEPS, l’Associazione dei produttori europei 

di polistirene espanso. 

In questi mesi l’EPS è stato il materiale 

preferito per il packaging e l’imballaggio di 

beni alimentari e di materiale medicale. Dal 

trasporto e corretta conservazione per il 

trapianto di organi fino al settore ittico, le 

sue eccellenti proprietà isolanti e di barriera 

contro i batteri garantiscono che il contenuto venga trasportato in 

sicurezza e arrivi fresco (o a bassissima temperatura) senza subire 

pericolosi sbalzi di temperatura. 

Tali proprietà si sono dimostrate efficaci anche per il trasporto di 

medicinali e di tamponi Covid-19 ai laboratori per i test, il cui numero 

è cresciuto in tutta Europa nel tentativo di contenere la pandemia 

provocata dal coronavirus. 

“Non esiste materiale migliore dell’EPS quando si tratta di evitare 

possibili contaminazioni e garantire un trasporto 

sicuro e sterile mantenendo costante la 

temperatura all’interno del contenitore”, ha dichiarato 

Paolo Garbagna, presidente EUMEPS. 

“Per non parlare dei suoi molteplici utilizzi: abbiamo 

assistito all’uso di EPS sottile da parte 

di persone sprovviste di alcun tipo di riparo per 

realizzare mascherine protettive improvvisate 

per sé stessi e per gli operatori sanitari”. 

Oltre ai settori alimentari e farmaceutici, 

l’EPS è ampiamente utilizzato in edilizia e 

nella realizzazione di caschi per ciclisti, di 

seggiolini auto per bambini e di giubbotti salvagente, grazie alla sua 

capacità di fornire un isolamento ottimale dal caldo e dal freddo e, 

pur essendo estremamente leggero, di garantire un elevato assorbimento 

degli urti. EPS è aria al 98% ed è riciclabile quasi all’infinito. 

“Siamo lieti che la chiusura e la riapertura selettiva dei parchi di 

riciclo comunali in tutta Europa abbiano offerto l’opportunità di ricordare 

a tante persone che l’EPS può essere facilmente riciclato”, 

ha concluso Garbagna. 

Linea di film compostabili per imballaggio 

Ticinoplast presenta la gamma 

di prodotti NextFilm, una nuova 

generazione di film per l’imballaggio, 

espressione dell’impegno 

dell’azienda a favore dell’economia 

circolare e dell’ambiente. 

La prima famiglia di queste 

nuove soluzioni per l’imballaggio 

è rappresentata dai film biodegradabili 

e compostabili in Mater-BI, 

conformi allo standard internazionale 

UNI EN 13432, per la laminazione 

o per l’uso singolo nel 

confezionamento di alimenti e di 

prodotti idonei al packaging compostabile. 

Frutto della collaborazione con 

Novamont, i nuovi film sono stati 

messi a punto grazie ad un lavoro 

congiunto di ricerca, sviluppo, industrializzazione 

e prove su macchine 

di stampa, accoppiatrici e 

linee di confezionamento, durato 

quasi 3 anni. 

Complessivamente si tratta di 5 

film, già certificati OK Compost, 2 

supporti di stampa e 3 film saldanti. 

Laminati tra di loro, garantiscono 

caratteristiche meccaniche e di 

saldatura idonee alla produzione 

su qualsiasi macchina di confezionamento. 

I supporti di stampa 

possono essere lavorati sia su linee 

rotocalco che flessografiche. 

I film saldanti possono essere 

utilizzati sia in accoppiamento sia 

come film singoli, a seconda delle 

applicazioni, e possono essere 

stampati. 

Il Mater-BI è la famiglia di bioplastiche 

biodegradabili e compostabili 

secondo lo standard europeo 

EN13432, nata dalla ricerca 

Novamont per quelle applicazioni 

in cui la biodegradabilità in diversi 

ambienti rappresenta un valore 

aggiunto. L’utilizzo di bioplastiche 

compostabili consente di conferire 

questi prodotti, insieme al loro 

contenuto, nella raccolta differenziata 

del rifiuto organico, contribuendo 

così alla produzione di 

compost di qualità per la fertilità 

dei suoli e a migliorare la riciclabilità 

degli altri rifiuti. 

Tra gli utilizzatori di prodotti 

della linea NextFilms è presente 

anche SAES Coated Films che, attraverso 

la tecnologia COATHINK ® 

di coating e metallizzazione di cui 

è proprietaria, garantisce la produzione 

di film compostabili con 

caratteristiche di barriera paragonabili 

a quelle dei sistemi di imballaggio 

tradizionale. 

A breve la linea NextFil verrà arricchita 

anche da film in polietilene 

ottenuto da resine sia biobased sia 

da riciclo chimico, idoneo quindi 

al contatto alimentare. Per questo 

motivo Ticinoplast ha avviato il 

processo di certificazione ISCC+. 



materiali 

Il PEEK apre a nuove 

possibilità applicative 

L’invenzione del PEEK 

risale a poco più di 40 anni fa, 

il che rende questo polimero 

termoplastico ad elevate 

prestazioni relativamente 

recente. Tuttavia, l’incessante 

sviluppo di prodotti 

e tecnologie di processo 

ha creato una gamma 

di nuove soluzioni per 

applicazioni difficili nei settori 

automobilistico, aerospaziale, 

elettronico, energetico, 

almentare e del beverage, 

così come nell’industria 

medicale. 

Simone Bottegal 

Partner Account Manager, Automotive, 

Victrex Europa GmbH 

Struttura porosa di fine dettaglio stampata in 

VICTREX PEEK utilizzando la tecnologia 3D della 

BOND (© Bond High Performance 3D Technology) 

Il primo lotto di polietereterchetone – 

PEEK – è stato prodotto alla ICI, una 

delle maggiori società chimiche, il 19 

novembre del 1978. Solo tre anni dopo, 

venivano commercializzati i primi polimeri 

PEEK e si introducevano le prime famiglie 

di VICTREX PEEK inclusi i prodotti 

caricati con vetro e fibra di carbonio. Applicazioni 

difficili che inizialmente sembravano 

improbabili candidate ad essere 

realizzate con materiali termoplastici 

hanno invece trovato soluzione grazie 

alla versatilità del PEEK con le sue eccezionali 

proprietà, sostituendo, ad esempio, 

i metalli. 

Il PEEK appartiene alla famiglia dei poliarileterchetoni 

(PAEK), che si posiziona in 

cima alla piramide dei polimeri e offre caratteristiche 

diversificate. Fra le sue proprietà 

si annoverano la leggerezza, la forza 

elevata e una grande resistenza alla 

corrosione, alle alte temperature, alla fatica 

e agli agenti chimici aggressivi. Nell’insieme, 

tali caratteristiche contribuiscono 

a migliorare l’efficienza dei consumi di 

carburante, ad estendere la durata dei 

componenti, ad un maggiore comfort – 

con operatività più fluida e silenziosa – 

unitamente ad una migliore libertà di design 

e a una migliore efficienza economica. 

Victrex plc., (Thornton-Cleveleys - GB) è 

un fornitore globale di PEEK con una capacità 

produttiva di oltre 7,000 t/a. Specializzata 

nella produzione esclusiva di 

PAEK e PEEK, Victrex non solo è stata la 

prima società a produrre nuovi gradi ma 

sviluppa anche forme di prodotto e componenti 

per alcune industrie e applicazioni 

specifiche. 

I progressi nell’Additive 

Manufacturing (AM) 

I materiali e le tecnologie di processo in 

grado di supportare l’AM (o lo stampaggio 

3D) continuano a svilupparsi. A tale 



materiali 

proposito, Victrex ha messo a punto due 

nuovi prodotti PAEK destinati all’AM. Il 

primo è un materiale ad elevata resistenza 

per la sinterizzazione laser (LS) 

che raggiunge indici di refresh (sostituzione 

della polvere non utilizzata) più 

bassi, ottenendo in questo modo migliori 

indici di riciclo per polveri non sinterizzate. 

Il secondo è un filamento con 

una migliore resistenza sull’asse Z rispetto 

ai poliarileterchetoni (PAEK) esistenti 

e una migliore stampabilità per la 

fusione di filamenti (FF). 

La società olandese (con sede a Enschede) 

Bond High Performance 3D Technology 

ha sviluppato un dispositivo di stampa 

3D in combinazione con un software 

per AM in grado di produrre particolari 

funzionali complessi da gradi esistenti di 

PEEK che presentano proprietà meccaniche 

molto buone fra cui una migliore 

resistenza sull’asse Z. Questo consente 

alla produzione additiva di ottenere particolari 

isotropici ad elevata resistenza 

con proprietà comparabili a quelli stampati 

in modi convenzionali o lavorati a 

macchina. 

Compositi per stimolare i progressi 

nel settore aerospaziale 

Per l’industria aerospaziale, i compositi 

Staffa per un 

contenitore 

destinato 

al settore 

aerospaziale 

(© TxV Aero 

Composites) 

termoplastici come il Victrex AE 250 a 

base di PAEK rappresentano alternative 

di crescente interesse. L’obiettivo è quello 

di fornire il più velocemente possibile al 

settore aerospaziale prodotti più efficaci 

ed ambientalmente compatibili. 

Per ottenere importanti vantaggi in termini 

di peso e costi, la società tedesca SFS 

intec GmbH (Althengstett) ha stretto una 

partnership con l’americana TxV Aero 

Composites (Bristol, Rhode Island), finalizzata 

al re-design di una staffa per un 

contenitore destinato al settore aerospaziale. 

Originariamente realizzata in alluminio, 

la nuova staffa viene invece prodotta 

con i compositi VICTREX AE 250 

sovrastampati con il polimero VICTREX 

PEEK. Il peso, le dimensioni, la geometria 

complessa data dalle specifiche di elevato 

carico rendono questa staffa aerea, 

realizzata dalla SFS, un possibile candidato 

per la nuova tecnica di sovra stampaggio 

ibrido della TxV. 

I compositi basati sui PAEK tradizionali, 

come il PEEK e i polimeri correlati, necessitano 

di essere lavorati a temperature 

comprese tra 360°C e 400°C. Victrex ha 

sviluppato un polimero che si può trasformare 

a temperature comprese fra 340°C 

e 360°C, grazie alla temperatura di fusione 

di 305°C. Una tale combinazione di 

prestazioni e lavorabilità può fornire proprietà 

meccaniche costanti e rispondenti 

ai requisiti per le applicazioni strutturali 

aerospaziali, che possono quindi essere 

lavorate in modo più veloce e con minor 

energia. Per spingere in avanti i limiti dei 

nastri termoplastici unidirezionali (TP 

UDT), pre-impregnati, migliorare il consolidamento 

e l’efficienza produttiva dei 

particolari in compositi le società Victrex 

e Coriolis Composites (Quéven/France) 

hanno iniziato a collaborare. I primi risultati 

dimostrano che l’UDT in VICTREX AE 

250 consente di produrre potenzialmente 

I polimeri VICTREX PEEK 

specificati dalla Rampart per i 

nuovi connettori elettrici HPHT 

destinati ad attrezzature petrolifere 

da trivellazione (© Rampart) 

a velocità superiori rispetto agli UDT termoplastici 

esistenti e specifici per le stesse 

applicazioni, e rispetto alle velocità di 

deposizione dei processi per termoindurenti 

AFP/ATL (Automated Fibre Placement/Automated 

Tape Laying). I tempi 

lenti di consolidamento in autoclave generalmente 

richiesti per i termoindurenti 

UDT (TS UDT) non risultano necessari. 

I nastri termoplastici unidirezionali presentano 

un elevato potenziale ai fini della 

riduzione del peso e possono offrire produzioni 

efficaci dal punto di vista della 

tempistica e dell’efficienza economica 

per particolari complessi destinati al settore 

aerospaziale. Un altro caso emblematico 

è rappresentato da un nuovo sistema 

per albero motore completamente 

in termoplastici sovrastampato con un 

ingranaggio integrato dalla tedesca Herone 

GmbH (Dresda). L’albero di trasmissione 

è cosituito da “organoTubes” – cioè 

preforme intrecciate realizzate con nastro 

UD termoplastici completamente consolidati 

– in questo caso, il nastro unidirezionale 

PAEK VICTREX AE 250 (UDT), caricato 

con fibra di carbonio. Per 

incorporare gli ingranaggi in PEEK, il sovrastampaggio 

a iniezione provvede a 

creare un legame molecolare coesivo fra 

l’albero e l’ingranaggio, mentre l’albero di 


materiali 

Primo 

impianto 

piede e 

caviglia 

realizzato in 

PEEK-OPTIMA 

HA Enhanced 

(© Nvision 

Biomedical 

Technologies) 

Inserto 

valvola 

in VICTREX 

CT200 

(© Victrex) 

trasmissione viene termoformato simultaneamente 

al fine di creare un corpo unico 

fra l’ingranaggio e l’albero di trasmissione 

per aumentare ulteriormente la solidità 

dell’interfaccia. 

Energia: il PEEK per pressioni 

e temperature elevate 

Nell’industria petrolifera e del gas gli 

ture, grazie alla resistenza al creep molto 

buona. 

L’utilizzo del PEEK consente inoltre dei 

miglioramenti applicativi anche per la 

Rampart Products (Houston/Texas/USA). 

La società ha infatti specificato una miscela 

polimerica Victrex per un nuovo 

connettore elettrico a rotazione HPHT 

(High Pressure-High Temperature) concepito 

per temperature di 200°C e pressioni 

di 20.000 psi, in modo da fornire 

una connessione elettrica affidabile e, nel 

contempo, proteggere i costosi sensori e 

l’equipaggiamento elettronico. 

Le applicazioni di laboratorio possono 

essere sottoposte a condizioni estreme, 

che richiedono materiali altamente performanti. 

Le pressioni necessarie nella 

cromatografia liquida, ad esempio, sono 

cresciute costantemente per oltre cinque 

anni. La società VICI AG International 

(con sede a Schenkon – CH) ha introdotto 

un nuovo raccordo mono-pezzo realizzato 

con il polimero ad elevate prestazioni 

VICTREX HT. A seguito dei test effettuati, 

la VICI ha dimostrato e documentato 

che il nuovo raccordo è in grado di sopportare 

pressioni fino a 500 bar in caso di 

serraggio a mano (7,250 psi). Per fornire 

un ordine di grandezza comparativa, tale 

limite per i raccordi convenzionali realizzati 

in PEEK era di 350 bar (5.000 psi). I 

raccordi realizzati con il VICTREX HT rinforzato 

con fibra di carbonio, serrati con 

m-pipe ® della Magma Global Ltd´s continuano 

a rappresentare uno dei primi 

esempi dell’utilizzo di compositi termoplastici 

di questo settore. Le ottime proprietà 

rendono tali tubature un’alternativa 

efficace dal punto di vista economico e in 

grado di sostituire le tradizionali soluzioni 

in acciaio e quelle dei tubi flessibili non 

giuntabili. Richiedono altresì una bassa 

manutenzione e, poiché non sono soggette 

a corrosione, offrono una durata superiore 

a quella dell’acciaio. 

Recentemente, è stato lanciato il polimero 

VICTREX CT 200 per temperature 

criogeniche messo a punto specificatamente 

per tenute dinamiche dove i gas 

come ad esempio l’LNG vengono stoccati 

e trasportati a temperature comprese 

fra -150°C e -200°C. Questa serie offre 

una capacità di tenuta superiore nell’ambito 

di una vasta gamma termica, rispetto 

ai materiali comunemente usati come il 

policlorotrifluoroetilene (PCTFE) sia alle 

basse temperature – a causa della sua 

maggiore duttilità – sia alle alte temperauno 

strumento adeguato, risultano adatti 

a pressioni significativamente più alte, 

anche fino a 1000 bar (14.500 psi). 

Le società che producono attrezzature 

produttive per il mondo food-and-beverage 

(F&B) devono poter soddisfare requisiti 

di salute, sicurezza e di igiene stabiliti 

dalle autorità, dall’industria e dai consumatori. 

Per tali applicazioni, Victrex ha 

introdotto la nuova famiglia di termoplastici 

ad elevate prestazioni VICTREX 

FG che, rispetto ai metalli, offre agli 

OEM ulteriori vantaggi in termini economici, 

di produttività e prestazioni. 

Dispositivi impiantabili avanzati 

Il primo polimero impiantabile del mondo 

realizzato in PEEK – il PEEK-OPTIMA – 

è stato lanciato nel 1999. Oggi, il numero 

dei dispositivi impiantati è diventato di 

circa 9 milioni compresi quelli dentali, 

spinali, da trauma e ortopedici. La nuova 

generazione di materiali biocompatibili 

della Invibio Biomaterial Solutions – la PE- 

EK-OPTIMA HA Enhanced – è potenzialmente 

in grado di favorire la rigenerazione 

precoce delle ossa. Offre un 

modulo simile a quello dell’osso corticale 

e riduce lo stress shielding consentendo 

però la diagnostica per immagini. 

Alla fine del 2017, la società produttrice 

di dispositivi medicali Omnia Medical 

LLC, (Morgantown/West Virginia/USA), 

ha ottenuto la prima approvazione US 


materiali 

FDA 510(k) per un Sistema di sostituzione 

vertebrale (VBR) realizzato con il polimero 

PEEK fornito da Invibio, per utilizzo 

toraco-lombare spinale nella 

sostituzione di vertebre danneggiate 

collassate o instabili. 

Nello stesso anno, James Ellington, un 

corridore olimpico inglese, è stato il primo 

atleta professionista a scegliere un 

chiodo in fibra di carbonio a base PEEK 

per fissare una grave frattura tibiale. Una 

decisione dettata dalla leggerezza e 

dall’elevato potenziale di guarigione più 

rapida, poiché meno rigido del metallo. 

Nel 2019, per la prima volta, un impianto 

piede e caviglia realizzato con PEEK-OP- 

TIMA HA Enhanced è stato approvato 

dalla FDA. Si tratta dell’innovativo Vec- 

tor Hammertoe Correction System, il 

bio-impianto della Nvision Biomedical Technologies, 

che oggi offre ai chirurghi la 

possibilità di correggere dita a martello 

con un impianto revisionabile al 100%. 

Elettrificazione di veicoli 

Nel settore dell’automobile la richiesta 

di materiali è in crescita a causa dell’elettrificazione 

dei veicoli. Oltre ad essere 

leggeri, durevoli ed economicamente 

convenienti, gli ingranaggi destinati a 

questi già silenziosi veicoli devono anche 

dimostrare eccellenti prestazioni a 

livello di NVH (Noise, Vibration, Harshness 

- rumore vibrazioni e comfort) al 

fine di consentire una migliore esperienza 

di guida. È il caso, ad esempio, degli 

azionamenti elettrici, degli attuatori e 

delle pompe, dove i requisiti di boccole, 

cuscinetti e rondelle a spinta richiedono 

la capacità di sopportare elevati indici 

di RPM ed eccellenti prestazioni tribologiche. 

Ci si aspetta che le applicazioni 

corrispondenti in veicoli tradizionali siano 

traslate e implementate nei veicoli 

elettrici. Mentre le applicazioni nei motori 

elettrici (ad esempio l’isolamento dei 

fili conduttori, le batterie) sono in corso 

di valutazione, le applicazioni relative ai 

sistemi di propulsione e frenata hanno 

già dimostrato la loro efficacia. 

L’articolo è stato pubblicato la prima volta 

dalla rivista tedesca Kunststoffe International 

nell’ottobre 2019. 

Il mondo Victrex 



materiali 

La nuova era degli imballaggi 

PlatTy, il contenitore 

per bottiglie 

di champagne 

che si trasforma 

in un elegante 

vassoio. Design 

di Jorge Najera 

Intervista a Paolo Garbagna, amministratore delegato 

di ICSS, azienda pavese che realizza imballi in EPS e altri materiali 

con una speciale attenzione all’ambiente. 

Oltre che presidente di Eumeps, l’associazione europea 

dei produttori di polistirolo espanso. 

a cura di Alessandro Bignami 

demonizzazione della plastica ma è nel 

sostegno comune all’economia circolare, 

che può “spazzare via in un colpo marin 

litter e plastic tax”. 

volta terminata l’emergenza 

coronovirus, ci resterà 

un’altra malattia da “Una 

combattere, quella che sta soffocando i 

polmoni del pianeta: l’inquinamento”. Lo 

afferma Paolo Garbagna, amministratore 

delegato di ICSS, società di Pavia che 

produce articoli in EPS e cartone ondulato 

destinati prevalentemente al mercato 

dell’imballaggio e dell’isolamento termico 

delle abitazioni. Garbagna, che è anche 

presidente di Eumeps, l’associazione europea 

dei produttori di polistirolo espanso, 

è sicuro che la risposta non è nella 

Presidente Garbagna, vorrei prima chiederle 

un commento sull’emergenza coronavirus 

e su come la sua azienda ha risposto 

da un lato alle necessità di 

rispettare le misure restrittive e di sicurezza 

decise dal governo e dall’altro di dare 

continuità all’attività produttiva, soprattutto 

– immagino – per gli imballaggi lega- 



ti alla filiera alimentare e farmaceutica… 

Immagina bene. In ICSS abbiamo dato il 

massimo e forse di più, come tutti d’altronde. 

Ma non sarei sincero fino in fondo limitandomi 

a dire che anche noi abbiamo fatto 

la nostra parte proteggendo i nostri 

collaboratori, avendo sostenuto durante il 

lockdown i nostri clienti che operano nel 

settore alimentare, gestendo l’emergenza 

per salvaguardare il business. In realtà voglio 

fare anche autocritica: avremmo potuto 

fare di più se non avessimo sottostimato 

la carica distruttiva dell’epidemia di coronavirus 

scoppiata in Cina. E in questo mi 

sento purtroppo in buona compagnia: governi, 

aziende e semplici cittadini hanno 

aperto gli occhi in ritardo. Confessiamolo: 

per settimane abbiamo ascoltato distrattamente 

le notizie provenienti da Wuhan, 

senza prendere minimamente in considerazione 

il fatto che Covid-19 potesse raggiungerci. 

Quindi non ci siamo attrezzati 

per tempo: gli ospedali non si erano preparati 

ad una crisi di questa portata, il governo 

ha dovuto improvvisare in modo dilettantesco, 

le aziende all’inizio si sono 

ritrovate senza mascherine, senza procedure 

specifiche, senza i necessari presidi 

sanitari. E quando il virus è arrivato con 

tutta la sua violenza, minando la salute dei 

singoli ha messo in ginocchio anche l’economia. 

Un errore gravissimo che ha ucciso 

migliaia di persone e che ha causato il 

Paolo Garbagna, 

Amministratore 

Delegato di ICSS, 

all’interno dello 

stabilimento di 

Gropello Cairoli (PV) 

crollo dei consumi e dei mercati finanziari. 

Ci sarà molto da lavorare per ricostruire e 

per fare in modo che non capiti più. 

Ci può fare qualche cenno alla storia, alla 

mission e all’attuale organizzazione di 

ICSS? 

ICSS produce imballaggi protettivi in cartone 

ondulato e polistirolo espanso da ormai 

50 anni. Nasce infatti nel 1969 per volontà 

di mio padre e mio zio che avevano a lungo 

maturato il desiderio di costruire un’attività 

imprenditoriale, dopo tanti anni passati 

come dipendenti. 

Così fondarono l’Industria Cartaria Santo 

Spirito che prende il nome da una frazione 

di Gropello Cairoli, dove la nostra attività 

ha sede ormai da mezzo secolo. Oggi 

ICSS è una delle maggiori realtà industriali 

dell’area di Pavia e da qui è cresciuta fino 

a diventare un gruppo industriale che controlla 

stabilimenti in Italia, Europa e Turchia. 

Quali sono i settori principali con cui lavorate? 

Da sempre il nostro obiettivo è creare sistemi 

di protezione per beni di consumo, alimenti 

e farmaci. Siamo quindi in grado di 

progettare imballaggi su misura per i nostri 

clienti, indipendentemente dal tipo di prodotto 

che necessita di essere imballato. 

Questo è proprio uno dei nostri punti di forza. 

Conosciamo le potenzialità del mate- 

materiali 

riale che lavoriamo e di conseguenza sappiamo 

come sfruttarle al meglio per 

rispondere alle esigenze di chi si rivolge a 

noi. Detto questo, ci sono naturalmente dei 

settori con i quali collaboriamo da sempre 

come quello degli elettrodomestici, l’alimentare 

e il beverage a cui forniamo cassette 

e contenitori, ma siamo attivi anche 

nell’edilizia con la produzione di pannelli 

per l’isolamento degli edifici (realizziamo 

persino un sistema costruttivo di edifici in 

massima classe energetica tramite casseri 

in EPS a perdere) e poi c’è la componentistica 

in cui rientrano gli oggetti e gli elementi 

di design. 

Ci può spiegare in cosa consiste la formula 

dello shop in shop e perché ha ottenuto 

successo? 

Lo shop in shop è una delle caratteristiche 

distintive di ICSS che viene molto apprezzata. 

È di fatto come l’uovo di Colombo: 

tagliare i costi inutili per i grandi utilizzatori 

di imballi. Si tratta di un sistema che abbiamo 

sviluppato negli anni e che ci permette 

di produrre i nostri imballaggi direttamente 

all’interno degli stabilimenti dei nostri principali 

clienti. È un grosso beneficio per le 

aziende più grandi che in questo modo risparmiano 

il trasporto che incide di media 

il 10% o 15% sulla struttura costo dei nostri 

prodotti, fatti dal 98% di aria. Proprio come 

l’uovo di Colombo, lo shop in shop è una 

idea banale una volta capita, ma bisognava 

pensarci e realizzarla. 

Quali sono le vostre soluzioni di imballaggio 

oggi più richieste? 

La richiesta negli ultimi anni si è sicuramente 

orientata di più verso imballaggi in 

EPS. Si tratta di un materiale molto interessante 

e con caratteristiche fisiche e chimiche 

che lo rendono difficilmente sostituibile. 

Nonostante ciò utilizziamo anche altri 

materiali, tra cui bioplastiche, oppure il 


materiali 

cartone e il legno, alle volte anche combinati 

insieme per offrire la massima sicurezza, 

ma anche per favorire le operazioni di 

smaltimento e il riciclo. 

Qual è il vostro impegno sotto il profilo della 

sostenibilità? 

Da sempre ICSS è impegnata nella riduzione, 

nel riciclo, nel riuso, le tre “R” che rappresentano 

la nostra stella polare quando progettiamo 

i nostri imballaggi. Siamo sempre 

alla ricerca di nuovi materiali, nuove tecnologie 

e strumentazioni che ci consentano di 

mantenere l’alto livello di qualità dei nostri 

prodotti, con un minore impatto sull’ambiente. 

Per questo abbiamo puntato sull’ecodesign 

e sull’ingegnerizzazione del prodotto per 

renderlo più facilmente smaltibile e riciclabile. 

In ogni progetto cerchiamo di introdurre 

sempre di più bioplastica o EPS derivato da 

fonti non fossili ovvero dal recupero degli 

scarti di plastica da post-consumo. Collaboriamo 

con i maggiori produttori di materie 

prime nazionali e internazionali. Lo stesso 

vale per gli impianti. Anche in questo caso 

investiamo per ridurre i costi, gli sprechi e i 

consumi energetici, sostituendo i macchinari 

con nuovi modelli più efficienti e performanti. 

Botty, il sistema 

“flessibile” 

per trasportare 

e conservare 

le bottiglie 

Quali sono, sotto il profilo delle caratteristiche 

tecniche, le somiglianze e le differenze 

tra il nuovo BioFoam compostabile e 

l’EPS? 

Tra le diverse sperimentazioni finalizzate a 

creare un imballaggio in plastica completamente 

ecologico, forse BioFoam ® è quella 

di maggiore successo. Si tratta di un 

nuovo materiale con caratteristiche molto 

simili all’EPS e adatto ad essere utilizzato 

per gli imballaggi, ma al 100% di origine 

vegetale e quindi completamente biodegradabile. 

Dopo l’uso può essere compostato 

industrialmente e ridotto in fertilizzante. 

Un prodotto davvero interessante che 

può rappresentare una valida alternativa 

all’EPS di origine fossile. 

Come prevede che impatterà sulla vostra 

attività la plastic tax, pur rimandata 

a inizio 2021? 

Non prevedo alcun effetto. 

Le cassette per frutta e 

verdura in EPS mantengono 

inalterata più a lungo la 

freschezza degli alimenti 

Auspico piuttosto l’abolizione di questa 

gabella assurda e inopportuna. Dopo 

quanto è successo, la plastic tax non potrà 

che essere eliminata se il Governo avrà 

un po’ di coerenza. Nella sua diretta televisiva 

del 24 marzo scorso, persino il Presidente 

del Consiglio ha ricordato a tutti gli 

italiani che “se noi oggi mangiamo del 

cibo del supermercato c’è una base di polistirolo 

su cui questo cibo è depositato e 

c’è una pellicola trasparente a proteggerlo”. 

La crisi del Coronavirus ha ridimensionato 

ogni polemica, dimostrando che la 

plastica è una risorsa indispensabile, un 

presidio per la salute, un pilastro della nostra 

civiltà. Il problema resta piuttosto la 

raccolta degli scarti e il loro riciclo. Aggiungo 

che, nella disgrazia, il Covid-19 ci 

ha dato una lezione importante: ci ha dimostrato 

che, quando vuole, l’umanità sa 

impegnarsi seriamente per raggiungere i 

propri obiettivi, ogni uomo sa far disciplinatamente 

fronte comune contro un nemico 

invisibile. Se siamo in grado di lottare 

seriamente contro il virus, perché non fare 

lo stesso a favore dell’economia circolare? 

Terminata l’emergenza, infatti, ci resterà 

un’altra malattia da combattere, quella 

che sta soffocando i polmoni del pianeta: 

l’inquinamento. E allora ripetiamo questa 

grandiosa esperienza collettiva e diamo 

vita a una vera economia circolare, uniti 

per l’ambiente, spazzando via in un colpo 

marin litter e plastic tax. 



materiali 

ICSS è la prima azienda 

ad aver avviato la 

produzione di imballaggi 

con l’innovativo materiale 

Eni Versalis Revive 

Qual è la portata innovativa del materiale 

Revive EPS di Versalis che avete recentemente 

iniziato a utilizzare? 

È con orgoglio che ricordo come, nel novembre 

scorso, siamo stati i primi ad avviare 

la produzione con Versalis Revive ® EPS. 

In questo caso parliamo di un materiale 

sviluppato nei laboratori italiani 

di Eni Versalis, un polistirolo 

espanso realizzato con una 

percentuale di contenuto riciclato 

(oggi fino al 20%, ma destinato 

a crescere) e che presenta 

caratteristiche fisiche e chimiche 

molto simili all’EPS tradizionale ed è a sua 

volta riciclabile al 100%. È sicuramente 

una buona alternativa e un passo avanti 

nella ricerca della sostenibilità senza rinunciare 

alla qualità e all’affidabilità dell’EPS. 

Inoltre l’utilizzo di materiali con una componente 

riciclata concorre al raggiungimento 

degli impegni presi dal nostro settore con 

l’Unione Europea per il raggiungimento di 

un’economia basata sul riciclo e sul riuso. 

Lei è anche presidente di Eumeps, l’associazione 

europea dei produttori di polistirolo 

espanso. Quali saranno le sfide del settore 

a livello europeo, una volta superata 

l’emergenza sanitaria globale? 

Rimboccarci le maniche sull’economia circolare, 

lavorare uniti per rilanciare l’immagine 

del polistirolo, collaborare con la direzione 

generale della Commissione europea 

per Mercato interno, industria, imprenditoria 

e PMI (DG Grow) per pianificare come 

arrivare al target dei dieci milioni di plastica 

riciclata in Europa nei prossimi cinque 

anni. Al proposito stiamo realizzando in 

Olanda un impianto pilota da 12 milioni di 

euro per il riciclo chimico del polistirolo da 

isolamento (PS Loop): sarà operativo dal 

2021. Eumeps è oggi focalizzata su advocacy 

e comunicazione, i due strumenti 

chiave per traghettare il polistirolo dall’essere 

un problema per l’ambiente ad una 

risorsa fondamentale per il pianeta. 

news 

Profilo isolante con la migliore classe climatica 

Il profilo isolante anti-dilatazione di Ensinger 

per porte in alluminio si aggiudica la migliore 

classe climatica B3/C3 nell’ambito di un test 

comparativo. 

Le porte in alluminio sono sempre più diffuse 

grazie alla loro elevata resistenza agli agenti 

atmosferici. Quando però la temperatura esterna 

è molto diversa rispetto a quella interna, i 

profilati della porta possono essere soggetti a 

deformazione e, di conseguenza, la porta può 

diventare difettosa o addirittura bloccarsi. 

Il profilo isolante insulbar anti-dilatazione, 

presentato al mercato circa un anno fa e 

coperto da brevetto, contribuisce a ridurre il 

cosiddetto effetto bi-metallico. Ensinger ha sviluppato 

questo profilo specificamente per il taglio 

termico delle porte in alluminio da esterno 

come portoncini d’ingresso e porte scorrevoli. 

L’istituto di controllo gbd Lab (Dornbirn, Austria) 

ha recentemente condotto dei test su porte 

d’ingresso con profili anti-bimetallo mettendo 

a confronto una porta in alluminio dotata di 

profilo insulbar anti-dilatazione e una porta con 

profilo isolante soggetto al taglio longitudinale 

di un altro produttore. In entrambi i prodotti è 

stata testata la deformazione della porta in direzione 

longitudinale e trasversale in climi diversi 

– a temperature sia basse che alte – secondo la 

norma di prova EN 1121 e sono stati classificati 

secondo la EN 12219. 

“A differenza dei profili resistenti al taglio 

longitudinale di altri produttori e o soggetti al 

taglio longitudinale, il profilo in poliammide 

anti-dilatazione di Ensinger è costituito da due 

parti che, in caso di dilatazioni termiche variabili 

dei gusci interno ed esterno della porta, si muovono 

l’uno rispetto all’altro”, ha dichiarato Daniele 

Saibene, direttore generale per insulbar in 

Ensinger Italia. “Si crea così una zona isolante 

mobile con una resistenza alla trazione trasversale 

maggiore e in grado di ridurre al minimo 

l’effetto della differenza termica.” 

Durante il test di verifica: la deformazione longitudinale 

della porta in alluminio da 2,18x1,23 

m con insulbar era inferiore a 2 mm, mentre la 

deformazione trasversale era inferiore a 1 mm. 

In tutte le diverse condizioni climatiche testate, 

la porta ha ottenuto la classe migliore B3/C3. Il 

prodotto di riferimento invece si è aggiudicato 

solo la classe B2/C1 e non è riuscito a soddisfare 

i requisiti minimi del produttore di porte. 



materiali 

Serre e verande in PVC: 

i vantaggi e le differenze 

Il nuovo volume di PVC Forum 

Italia spiega caratteristiche, 

vantaggi e differenze tra 

verande e serre bioclimatiche 

con focus sull’attuale 

normativa di riferimento. 

a cura del Gruppo Serramenti 

e Avvolgibili di PVC Forum Italia 

Molto spesso i termini serra e veranda 

vengono utilizzati come 

sinonimi perché presentano 

certamente caratteristiche comuni. Tuttavia 

sono elementi architettonici diversi 

con specifiche regole da rispettare. Sul 

tema il Gruppo Serramenti e Avvolgibili di 

PVC Forum Italia ha realizzato l’ultimo volume 

della sua ricca collana, il tredicesimo, 

dal titolo “Serre e verande in PVC”. La 

veranda era già diffusa all’epoca dell’antica 

Grecia e rappresentava un vanto per i 

ricchi patrizi romani. 

Oggi è un locale o spazio coperto con caratteristiche 

di loggiato, balcone o terrazza, 

chiuso ai lati da superfici vetrate o elementi 

trasparenti , parzialmente o totalmente apribili, 

che nasce per offrire uno spazio aggiuntivo 

all’abitazione. Determina quindi un 

aumento della volumetria e richiede un permesso 

di costruire. 

Questo elemento favorisce il passaggio 

naturale della luce con conseguente illuminazione 

degli ambienti e mette in relazione 

diretta la casa con l’esterno. Così gli 

spazi interni si fondono con il giardino o la 

terrazza senza dover rinunciare ad un’efficace 

protezione da freddo, vento e rumore. 

Per adattarsi ai diversi contesti architettonici, 

la veranda può avere diverse 

forme con design slanciato e tetto piano 

isolante o anche caratterizzata da un’estetica 

più tradizionale. 

Nella fase di progettazione della nuova veranda 

occorre certamente considerare tutti 

gli aspetti relativi a funzionalità ed estetica 

tra cui dimensione, lato della casa su cui costruire, 

tipologia e numero di aperture, oscu- 


materiali 

A tutela della filiera serramenti e avvolgibili in PVC 

Il Gruppo Serramenti e Avvolgibili è il principale e più numeroso gruppo di settore 

interno al PVC Forum Italia. Le aziende associate rappresentano una significativa 

parte della filiera italiana del serramento e degli avvolgibili in PVC. A tutela dell’immagine 

e della qualità e sostenibilità del serramento in PVC, il Gruppo fornisce in modo 

sistematico consulenza tecnica, aggiornamento normativo, tutela del mercato, formazione 

e informazione a tutte le aziende associate e ai professionisti del settore. 

ranti da utilizzare, sistemi di protezione ecc. 

Nel corso degli anni, l’evoluzione del concept 

di serra floreale ha portato alla realizzazione 

di serre bioclimatiche dette anche 

solari o captanti. Sono sistemi passivi costituiti 

generalmente da una parte trasparente 

e una opaca con la precisa finalità di 

massimizzare l’apporto solare per migliorare 

comfort ed efficienza termica della 

casa, riducendone di conseguenza il consumo 

energetico. I raggi solari riscaldano 

le superfici che li intercettano (soprattutto 

ture nella muratura (finestre, aperture regolabili 

ecc.); 

• a guadagno diretto: la serra è a contatto 

diretto con il fabbricato attraverso una superficie 

di grande dimensione, rimovibile o 

apribile (serramenti mobili); 

• a scambio radiante: il calore viene raccolto 

grazie ad una parete di accumulo 

non isolata che riscalda la massa d’aria 

interna e trasferisce radiativamente il calore 

all’ambiente adiacente quando ha una 

temperatura inferiore. 

quelle vetrate) trasformando la radiazione 

in calore attraverso il cosiddetto “effetto 

serra” propagato ai diversi ambienti interni 

della casa. La realizzazione di una serra 

solare consente di aumentare lo spazio utilizzabile 

della casa (cubatura) non soggetto 

a tassazione. 

Nei mesi invernali la serra deve poter captare 

la massima radiazione solare, ottimizzando 

l’esposizione al sole durante il giorno 

e minimizzando le dispersioni termiche 

di notte. In estate, al contrario, è importante 

che la serra possa essere aperta in 

modo da eliminare il guadagno solare e 

insieme ombreggiata con opportune 

schermature. Esistono molteplici tipologie 

di serra solare (addossata, incastrata, isolata, 

loggia vetrata) con diverse modalità 

di funzionamento: 

• a scambio convettivo: lo scambio di calore 

avviene per convezione attraverso aper- 

Attualmente in Italia le prescrizioni in materia 

edilizia sono dettate dal Testo Unico in 

materia Edilizia (TUE), il D.P.R. 380/2001, 

aggiornato con successive modifiche e integrazioni. 

L’intesa tra Stato, Regioni e Comuni del 20 

ottobre 2016, pubblicata in G.U. 268 del 

16/11/2016, ha stabilito l’adozione del Regolamento 

edilizio “tipo” previsto dal TUE 

in cui sono individuate una serie di definizioni 

univoche allo scopo di semplificare 

e uniformare i procedimenti sul territorio 

nazionale sebbene Regioni e Comuni abbiano 

facoltà di ampliare o ridurre l’ambito 

applicativo di tali disposizioni. Il volume 

del PVC Forum Italia riporta, in tema di 

serre bioclimatiche, la normativa di riferimento 

relativa a: Lombardia, Piemonte, 

Toscana, Lazio (con un confronto tra loro) 

Emilia Romagna, Provincia di Trento, Comune 

di Cesenatico oltre ad alcune importanti 

sentenze del Consiglio di Stato e 

del TAR della Lombardia. 

Nonostante la varietà e la complessità di 


materiali 

questo quadro normativo, è possibile riassumere 

alcune caratteristiche tecniche, 

con validità generale, che la serra bioclimatica 

deve rispettare per definirsi tale: 

• non deve essere dotata di impianto di riscaldamento 

né di raffrescamento; 

• l’orientamento varia in un arco compreso 

tra sud-est e sud-ovest (+/- 30° rispetto 

all’orientamento sud); 

• deve prevedere dei sistemi di schermatura 

estiva e superfici vetrate apribili per 

consentire una ventilazione naturale senza 

pregiudicare la climatizzazione invernale; 

• la superficie vetrata deve essere prevalente, 

di almeno il 70% rispetto al totale; 

• il volume lordo della serra in genere non 

può superare il 10% del volume riscaldato 

dell’edificio, percentuale che però varia a 

seconda dei Comuni e può essere anche 

maggiore; 

• la serra è un volume tecnico pertanto 

la sua destinazione non deve configurarsi 

come locale di abitazione e/o luogo 

di lavoro con presenza continuativa di 

persone; 

• deve garantire un risparmio energetico 

su tutta la stagione di riscaldamento solitamente 

di almeno il 10% rispetto alla soluzione 

senza serra captante, percentuale 

che può variare a seconda dei regolamenti 

locali con differenze comprese tra il 5 e il 

25%; 

• i telai (parte opaca) possono essere realizzati 

in vari materiali come per le normali 

finestre. Sono consigliati profili con trasmittanza 

termica ridotta. 

La scelta del PVC nel telaio è legata alle 

sue riconosciute caratteristiche di resistenza, 

indeformabilità, leggerezza ed eccellenti 

proprietà isolanti. Il PVC non richiede 

alcuna opera di manutenzione, se non la 

normale pulizia, non provoca condense e 

non viene attaccato dagli agenti atmosferici. 

Ed è completamente riciclabile alla fine 

del suo utilizzo. In base alla nuova Legge 

di Bilancio 2020, la realizzazione di serre 

bioclimatiche nel rispetto delle caratteristiche 

sopra indicate rientra nel cosiddetto 

Bonus casa con la possibilità di usufruire 

del 50% per le ristrutturazioni edilizie. 

Il volume “Serre e Verande in PVC” è disponibile 

in PDF sul sito del PVC Forum 

nella sezione Serramenti PVC/volumi. 

Le foto dell’articolo provengono dalla gallery 

PVC Forum Italia realizzata con il contributo 

delle aziende del Gruppo Serramenti 

e Avvolgibili. 



materiali 

Prodotta in Italia una nuova membrana filtrante 

per mascherine riutilizzabili 

È stato testato positivamente in Italia un nuovo tipo di 

membrana filtrante idonea per la produzione di una differente 

tipologia di mascherine ad uso chirurgico e civile. 

La nuova membrana filtrante è realizzata con PTFE (politetrafluoroetilene) 

espanso (e-PTFE). 

Solvay è l’unica società in Italia in grado di produrre il 

polimero necessario per la realizzazione di queste membrane 

di e-PTFE. 

Prodotto presso lo stabilimento Solvay di Spinetta Marengo 

(AL), si tratta di un polimero ad elevata prestazione 

(Algoflon ® DF) che poche altre aziende al mondo sono in 

grado di realizzare. 

Per accelerare lo sviluppo di questa membrana filtrante 

in Italia, Solvay Specialty Polymers, mediante il dipartimento 

CTD (Customer Technical Development) del centro 

ricerca di Bollate, sta coordinando un gruppo di aziende 

(produttori di materie prime, trasformatori e-PTFE, produttori 

di mascherine e attrezzature) con l’obiettivo di far 

nascere in Italia una nuova filiera e incrementare il numero 

di produttori di mascherine in Europa e nel mercato Nordamericano. 

Grazie al lavoro del Centro di Ricerca Solvay di Bollate e 

la fondamentale collaborazione da parte del Politecnico di 

Milano, è stato possibile eseguire le analisi necessarie per 

lo sviluppo di queste nuove membrane di e-PTFE. 

Sulla base dei risultati positivi ottenuti, aziende di diverse 

aree del territorio italiano hanno deciso di investire in 

produzioni industriali di mascherine per poter affrontare al 

meglio la situazione provocata dal contagio del Covid-19. 

Oltre alla produzione di polimeri speciali per gli elementi 

filtranti delle mascherine, il sito Solvay di Spinetta Marengo 

produce anche materiali innovativi direttamente utilizzati 

in sistemi di erogazione di ossigeno sanitario e nella 

produzione di componenti per ventilatori. 

Nei sistemi di ventilazione meccanica per il trattamento 

di pazienti affetti da Covid-19 nei reparti di terapia 

intensiva viene utilizzato uno speciale lubrificante prodotto 

da Solvay (Fomblin ® ) idoneo per le valvole di distribuzione 

ossigeno, trattandosi del lubrificante con la 

più alta capacità di resistenza alle pressioni di ossigeno 

sia liquido che gassoso. 

In ottemperanza alle disposizioni del DPCM del 22 

marzo, il sito produttivo Solvay di Spinetta Marengo, in 

coordinamento con il centro ricerca di Bollate, mantiene 

attivi i propri impianti per produrre materiali essenziali per 

dispositivi di protezione individuale e macchinari sanitari 

necessari per curare i malati di Covid-19 e proteggere il 

personale medico e sanitario. 

In aggiunta ai già citati Algoflon DF e Fomblin, Solvay 

produce in Italia altri polimeri speciali come: 

• Fomblin Z DEAL, utilizzato 

per i sistemi di somministrazione 

dei farmaci come ad esempio cerotti 

a rilascio lento; 

• Fomblin Y, impiegato in 

cuscinetti per applicazioni ad 

alta temperatura soprattutto 

nell’industria alimentare grazie 

all’approvazione NSF (la National 

Sanitation Foundation è 

considerata la più grande organizzazione 

mondiale nel settore 

della verifica e della certificazione 

dei prodotti in ambienti 

alimentare); 

• Galden ® , utilizzato come fluido di servizio nei sistemi 

di liofilizzazione con numerose applicazioni nell’ambito di 

prodotti farmaceutici critici; 

• Tecnoflon ® FKM e FFKM utilizzati nella sigillatura dei 

macchinari per la lavorazione degli alimenti, così come nei 

dispositivi farmaceutici e medici. La maggior parte di queste 

applicazioni richiede l’approvazione FDA (US Food and Drug 

Administration) o NSF, conseguita dai prodotti Solvay. 

A questi materiali polimerici, Solvay aggiunge la capacità 

di fornire i tanti prodotti indispensabili e strategici per 

la gestione dell’attuale situazione di emergenza sanitaria: 

acqua ossigenata per detergenza e disinfezione, acido peracetico 

per la depurazione delle acque, carbonato di sodio 

per produzione di flaconi in vetro e bicarbonato di sodio 

purissimo per svariate applicazioni nell’igiene intima e della 

casa. Si tratta di materiali insostituibili nell’industria farmaceutica, 

alimentare, nella zootecnica, e nella filiera della 

disinfezione. 

Solvay ha dato seguito inoltre a varie richieste di supporto 

e fornitura di prodotti provenienti da Enti e Istituzioni 

pubbliche, incluse alcune Regioni del Nord Italia particolarmente 

colpite dall’emergenza sanitaria. 

Il centro 

di Ricerca 

di Solvay 

a Bollate (MI) 

Lo stabilimento 

Solvay di Spinetta 

Marengo (AL) 



materiali 

Accordo per la produzione in Cina 

di un copoliestere compostabile certificato 

L’accordo siglato tra BASF e Red Avenue 

New Materials Group concede a quest’ultima 

la licenza di produrre e vendere copoliestere 

alifatico-aromatico compostabile certificato 

(PBAT), in conformità con gli elevati standard 

qualitativi BASF. A tale scopo, Red Avenue 

New Materials Group ha in programma 

di costruire un nuovo impianto a Shanghai 

con capacità annua di 60.000 tonnellate di 

PBAT. Qui, utilizzerà la tecnologia di processo 

BASF che, a sua volta, otterrà una quota di 

quanto prodotto che venderà con il marchio 

ecoflex ® . L’avvio del nuovo impianto, la cui 

produzione sarà destinata al mercato dei biopolimeri, 

è previsto per il 2022. 

La crescita annua stimata per il mercato 

globale delle materie plastiche compostabili 

certificate e derivate da fonti rinnovabili si attesta 

intorno al +15%. Con la progressiva istituzione, 

in molti Paesi, di leggi e regolamenti 

che impongono l’utilizzo di materiali compostabili 

in ambito packaging, teli agricoli da 

pacciamatura e sacchetti per la spesa, il trend 

di mercato è previsto in costante crescita. 

“Grazie al successo del nostro bio-poliestere 

ecoflex ® e all’innovativo ecovio ® , stiamo già 

contribuendo in maniera significativa alla crescita 

di questo mercato”, ha dichiarato Olivier 

Ubrich, responsabile della business unit globale 

Specialty Polymers di BASF. “L’ulteriore 

disponibilità di PBAT rafforzerà notevolmente 

la nostra posizione. Abbiamo identificato in 

Red Avenue il partner ideale, soprattutto grazie 

al network in cui è inserito, all’impegno con 

cui contribuisce a sviluppare il mercato cinese, 

alla sua posizione strategica, nonché alla 

già consolidata relazione con BASF”. 

Coerentemente con il proprio concetto di sviluppo, 

secondo cui “Materials Make The Planet 

Better”, Red Avenue New Materials Group 

conferma come vision aziendale “Promuovere 

lo sviluppo sostenibile del settore dei nuovi materiali 

in modo innovativo e responsabile”. 

“In qualità di azienda socialmente responsabile, 

ci impegniamo a fornire il miglior supporto 

possibile ai nostri partner, sia a monte 

che a valle della filiera, nonché ad offrire il nostro 

contributo per risolvere le sfide ambientali 

globali”, ha dichiarato Zhou Jianhui, presidente 

di Red Avenue New Materials Group. 

“Per noi è un onore collaborare con BASF, 

combinando nuovi materiali all’avanguardia 

con una tecnologia di produzione innovativa. 

Noi abbiamo intenzione di collaborare per ampliare 

il mercato di PBAT in Cina e promuovere 

lo sviluppo di questo segmento di mercato”. 

Il biopolimero BASF ecoflex è stato introdotto 

sul mercato nel 1998 ed è certificato 

compostabile secondo gli standard DIN EN 

13432 e ASTM D6400. Insieme ad altre materie 

prime rinnovabili, ecoflex è una delle 

materie prime principali per la produzione di 

ecovio, il biopolimero BASF compostabile certificato 

utilizzato nei sacchetti per la raccolta di 

rifiuti organici, nelle pellicole trasparenti, nei 

sacchetti per frutta e verdura e nei teli agricoli 

da pacciamatura. Diversi studi effettuati 

ne hanno dimostrato i vantaggi in termini di 

produzione, imballaggio, conservabilità e performance 

nella raccolta dei rifiuti organici. 

Stabilizzante termico per poliammidi 

Con Phenolic Plus BRUGGOLEN ® TP-H1803, Brüggemann presenta 

un innovativo stabilizzante termico per poliammidi disegnato specialmente 

per migliorare i più conosciuti e convenzionali additivi base a 

fenolica; per esempio mescole di antiossidanti fenolici impediti stericamente 

con fosfiti organici. Bruggolen ® TP-H1803 colma il gap prezzo/ 

prestazione tra classici fenolici e stabilizzanti a base rame. 

Phenolic Plus migliora a breve termine la stabilizzazione termica delle 

poliammidi fino a temperature di 180ºC, cosa non possibile con i 

fenolici stericamente impediti e i fosfiti organici. Inoltre, grazie all’alta 

efficienza del Phenolic Plus, dosaggi più bassi durante il compounding 

sono possibili rispetto a quelli normalmente utilizzati sui blend fenolici/ 

fosfiti abituali per arrivare a raggiungere lo stesso livello di stabilizzazione. 

Ad esempio, sui test a 150°C, il dosaggio del Phenolic Plus 

Bruggolen TP-H1803 può essere ridotto un 30%, in paragone con un 

pacchetto di antiossidante standard fenolico, tutto e mantenendo lo 

stesso livello da resistenza e trazione. 

Brüggemann fornisce il Bruggolen TP-H1803 in forma senza polvere 

e facile da dosare, in forma granulata è di facile dispersione adattata per 

compounding e iniezione diretta. 



RIVISTA 

DELL’ 



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Prolink 

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Proslide |Componenti iin plastic 

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ANNO VIII - NUMERO 1 - FEBBRAIO/MARZO 2019 


icf 

MACCHINE MANUTENZIONE 

Lavatrice rotativa Le nuove frontiere 

installata in tempi record 

del service 

INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

ANNOX NUMERO1 FEBBRAIO/MARZO2019 

INDUSTRIA 4.0 

La digitalizzazione 

nell’industria chimica 

POSTE ITALIANE SPA•SPED . IN ABB. POSTALE•70%•LO/MI•COSTO COPIA € 8,00 

2019 

/FEBBRAIO 2 

1 GENNAIO/ 

XXX N.1 

RIVISTA 

DELLE 

Ingredienti ad alta 

innovazione 


Impianti a biogas: 

un settore in crescita 

Food packaging 

in atmosfera modificata 


MUOVIA 

L’ ’EC 

OVIAMO 

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Z DE 

ALIMENTA 

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USTRIA 

POSTE ITALIANE SPA • SPED. IN ABB. POSTALE • 70% • L0/MI • COSTO COPIA € 8,00 



Bimestrale - anno X - n°1 gennaio/febbraio 2019 

Pag. 10 

Pag. 26 

Pag. 30 

UCIMU 

HANNOVER MESSE 

LAM 

Stabili gli ordini 

Luci puntate 

Passione e precisione 

nel 4° trimestre 2018 sull’intelligenza industriale 

da 40 anni 

AXTROLAB 

Unire le forze 

nel segno dell’eff ficienza 

MACCHINE E ATTREZZATURE 

Un anno di consolidamento 

IMAC TECNOLOGIE 

Taglierine automatiche 

ad alta precisione 

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OGGI 


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DOMANI 

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MECCANICI 

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ICF - Rivista dell'Industria Chimica 

e Farmaceutica è la nuova rivista di 

Interprogetti che, oltre ad offrire un quadro 

esaustivo sullo stato dell'arte dei due 

settori di riferimento, rappresenta uno 

strumento di lavoro qualificato, attraverso 

una presentazione completa dell'innovazione 

tecnologica ad essi dedicata. 

Tecnologie Alimentari, la rivista 

tecnico-scientifica di riferimento per 

i tecnologi alimentari, illustra le reali 

innovazioni, con i contributi dei massimi 

esperti dei diversi comparti del 

settore. Ingredienti macchine e attrezzature 

per ottenere l'eccellenza 

del prodotto alimentare. 

La Subfornitura, la rivista che presenta 

l'attuale realtà della lavorazione 

per conto terzi, i cui protagonisti 

hanno acquisito una maggiore specializzazione 

e collaborano con il 

committente per la messa a punto 

del prodotto finito. 

La Plastica Oggi e Domani rivista 

dedicata al settore materie plastiche 

che fornisce, un’informazione esaustiva 

sulle nuove tecnologie, i materiali 

e le applicazioni. 

icf 

RIVISTA 

DELL’ INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

Italia: o spedizione ordinaria 40,00 € 

o contrassegno 43,00 € 

Estero: o spedizione ordinaria 58,50 € 

o spedizione prioritaria Europa 65,00 € 

o spedizione prioritaria Africa, America, Asia 92,00 € 

o spedizione prioritaria Oceania 140,00 € 













Indirizzo a cui vanno effettuate le spedizioni: 

Nome .............................................................................................. 

Cognome........................................................................................ 

Ditta/ente ........................................................................................ 

Via................................................................................................... 

Città ............................................................................................... 

Prov .................Cap ..........................Naz ....................................... 

Tel. .................................................................................................. 

e-mail ............................................................................................. 

Informativa a richiesta di consenso - d.lgs 196/2003. Ai sensi dell’art.11 della Legge 675/96 

ed in relazione all’informativa che avete fornito sui dati richiesti, si esprime il consenso al trattamento 

ed alla comunicazione degli stessi. 

Firma ............................................................................................... 

Modalità di pagamento: 

o Assegno bancario allegato alla presente in busta chiusa 

o Bonifico bancario IBAN IT10 T031 0422 9030 0000 0820 424 

o Carta di credito: 

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Titolare carta ............................................................................. 

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00_00_COVER 02-2020.qxp_Layout 1 18/06/20 11:32 Pagina I 

ANNO IX - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO 2020 


Le applicazioni di Fixi Lombardia 

nelle materie plastiche 

AMBIENTE 

Covestro punta 


STAMPAGGIO A INIEZIONE 

Gli impianti flessibili 

di Presma 

MECSPE 2020 

PARMA 29-31 OTTOBRE 2020 

PAD. 6 - STAND N° C09 


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LA MACCHINA ELETTRICA PER IL SETTORE MEDICALE 

ANNO IX NUMERO 2 

MAGGIO/GIUGNO 2020 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

DIRETTORE RESPONSABILE: Simone Ghioldi 

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com), Eva De Vecchis 

(e.devecchis@interprogettied.com) 

HANNO COLLABORATO: Simone Bottegal, Antonio Caruso, PVC Forum Italia 

GRAFICA: Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa, Simona Viapiana - www.studiopage.it 

In questo numero 

abbiamo parlato di... 

(in nero sono indicate le inserzioni 

pubblicitarie) 

B.BIGLER AG.....................................................................17 

BANDERA.........................................................................10 

BASF .........................................................................12, 54 

BOND HIGH PERFORMANCE 3D TECHNOLOGY.................42 

CMG.............................................................................9, 28 

COLORTECH......................................................................1 

CORIOLIS COMPOSITES ...................................................42 

COVESTRO........................................................ 22, 4A COP. 

DUPONT...........................................................................17 

EIOM..................................................................................4 

ENSINGER........................................................................49 

EUMEPS...........................................................................41 

EXOLON GROUP...............................................................14 

FIXI LOMBARDIA...............................................................20 

FLOWISE..........................................................................37 

GIMATIC................................................................. 2A COP. 

GR3N................................................................................26 

HERONE GMBH................................................................42 

HRSFLOW.........................................................................37 

ICSS.................................................................................46 

IGUS.................................................................................25 

IMAC TECNOLOGIE..........................................................15 

IMG..................................................................... 1A COP., 6 

INTERPROGETTI EDITORI.........................................34, 55 

INVIBIO BIOMATERIAL SOLUTIONS...................................42 

LANXESS..........................................................................25 

LEISTER...........................................................................35 

MACCHI...........................................................................13 

MAGMA GLOBAL LTD´S....................................................42 

MECFOR............................................................18, 3A COP. 

MONTENEGRO.................................................................11 

NEGRI BOSSI....................................................................31 

NORDSON CORPORATION................................................36 

NOVAMONT......................................................................41 

NVISION BIOMEDICAL TECHNOLOGIES.............................42 

OMNIA MEDICAL LLC.......................................................42 

PLASTIC CONSULT...........................................................16 

POLITECNICO DI MILANO..................................................14 

PRESMA....................................................................19, 32 

PVC FORUM ITALIA.....................................................16, 50 

RADICIGROUP.............................................................17, 38 

RAMPART PRODUCTS......................................................42 

RED AVENUE NEW MATERIALS GROUP.............................54 

SEALED AIR......................................................................11 

SFS INTEC GMBH.............................................................42 

SMC.................................................................................36 

SOLVAY.......................................................................14, 53 

TICINOPLAST....................................................................41 

TXV AERO COMPOSITES...................................................42 

UCIMA..............................................................................12 

VICI AG INTERNATIONAL...................................................42 

VICTREX...........................................................................42 

INTERPROGETTI EDITORI S.R.L. 

Via Statale, 39 - 23888 La Valletta Brianza (LC) 

Redazione, vendite e abbonamenti 

Tel./fax +39 039 5153705 


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VENDITE: Simone Ghioldi (vendite@interprogettied.com) 

AMMINISTRAZIONE: amministrazione@interprogettied.com 

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di testi, fotografie e disegni senza autorizzazione scritta. 

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sensi dell’art. 74 primo comma lettera C del 26/10/72 n. 633 e successive modificazioni e 

integrazioni. Pertanto non può essere rilasciata fattura. 

Registrazione Tribunale di Milano n. 315 in data 03/06/2010 

Direttore Responsabile: Simone Ghioldi 

Finito di stampare il 18/06/2020 presso Aziende Grafiche Printing S.r.l. 

Via Milano, 5 - 20068 Peschiera Borromeo (MI) 

Informativa ai sensi dell’art. 13 d. leg. 196/2003. I dati sono trattati, con modalità anche informatiche, per 

l’invio della rivista e per svolgere le attività a ciò connesse. Titolare del trattamento è Interprogetti Editori S.r.l. - 

Via Statale 39 - 23888 La Valletta Brianza (LC). Le categorie di soggetti incaricati al trattamento dei dati per 

le finalità suddette sono gli addetti alla registrazione, modifica, elaborazione dati e loro stampa, al confezionamento 

e spedizione delle riviste, al call center, alla gestione amministrativa e contabile. Ai sensi dell’art. 7 d. 

leg. 196/2003 è possibile esercitare i relativi diritti tra cui consultare, modificare, aggiornare e controllare i dati, 

nonché richiedere elenco completo ed aggiornato, rivolgendosi al titolare al suddetto indirizzo. 

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del Codice deontologico relativo al trattamento dei dati personali nell’esercizio dell’attività giornalistica. Interprogetti 

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conservati gli archivi personali e di immagini fotografiche cui i giornalisti, praticanti e pubblicisti e altri soggetti 

(che occasionalmente redigono articoli o saggi) che collaborano con il predetto titolare attingono nello svolgimento 

della propria attività giornalistica per le finalità di informazione connesse allo svolgimento della stessa. 

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predetto titolare. Si ricorda che, ai sensi dell’art. 138 d. lgs. 196/2003, non è esercitabile il diritto di conoscere 

l’origine dei dati personali ai sensi dell’art. 7, comma 2, lettera a), d. lgs. 196/2003, in virtù delle norme sul 

segreto professionale, limitatamente alla fonte della notizia.

La Plastica Oggi e Domani - N°2 Maggio e Giugno 2020

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