LeStrade n. 1554 - gennaio/febbraio 2020

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113 LS
5. L’avanzata tecnologia di
machine control SmoothRide
di Topcon Positioning
ricostruire il nuovo progetto. Per dare forma al nuovo tracciato
si è deciso di usare delle macchine per fresatura che
riuscissero a rendere la superficie stradale estremamente
piana, il che ha consentito di eseguire i successivi lavori di
pavimentazione su uno spessore costante. Q uesta modalità
di lavoro è vantaggiosa dal punto di vista del posizionamento,
della cilindratura e della compattazione del materiale, ma
anche in termini di durata utile effettiva del manto stradale.
“La differenza tra la superficie esistente e il nuovo progetto
- aggiunge Stoové - ha portato a una profondità di fresatura
media di 7 0 mm lungo l’intero tracciato. Tuttavia, il problema
con le medie è che in alcuni punti bisogna fresare di
più , mentre in altri molto meno, o addirittura per niente. Di
norma, un topografo dovrebbe trascorrere giornate intere
sulla pista a tenere d’occhio le varie profondità di fresatura
e gli operatori di macchina, poi dovrebbe fare un controllo
manuale per verificare che i valori siano stati rispettati”.
Grazie al sistema di controllo macchine RD-MC di Topcon,
si è potuto evitare tutto questo. In primo luogo, sono stati
usati Magnet Office e 3D Office per creare i file necessari
al controllo macchine a partire dalla progettazione. Poi,
il sistema ha sfruttato il posizionamento GNSS per calcolare
con precisione la differenza tra la superficie esistente e il
nuovo progetto in ogni punto, determinando così le profondità
di fresatura desiderate. I sensori posizionati sulle macchine
- in questo caso, due Wirtgen W210Fi - sono serviti
a misurare la profondità corrente del tamburo di fresatura
su entrambi i lati poi, in base alla profondità desiderata
e a quella effettiva, venivano date istruzioni alle macchine
per sollevare o abbassare il tamburo. “Q uesto - nota ancora
Stoové - ci ha permesso di rispettare il progetto al millimetro,
ottenendo un manto stradale estremamente omogeneo
e con una sezione trasversale perfetta”.
Per fresare gli 87.000 m 2 del tracciato sono serviti tre giorni
e due notti. Il risultato è stato un sottofondo omogeneo,
perfettamente in linea con il progetto 3D, il cui livello di qualità
sarebbe praticamente impossibile da eguagliare usando
metodi tradizionali. I topografi non hanno nemmeno dovuto
scrivere i valori di profondità sull’asfalto né posizionare deltura
dei circuiti, Sj oerd Stoové , esperto di pavimentazione
3D del gruppo Topcon Positioning, ha sottolineato: “Le piste
da corsa sono completamente diverse da q ualsiasi altro
tipo di strada; comportano un lavoro altamente specialistico.
La differenza sta principalmente nel fatto che in una
strada normale ci sono corsie separate mentre, in un circuito,
la traiettoria ideale cambia costantemente da sinistra a
destra. A Silverstone, era richiesta anche la realizzazione di
due ' schiene d’asino' nella strada, non sempre nello stesso
punto, e c’erano curve molto strette che necessitavano di
cambi di pendenza rapidi su distanze brevissime”. In ogni
caso, il team era pronto ad affrontare la sfida e desideroso
di portare nuova vita al circuito. Il tracciato non aveva semplicemente
bisogno di una sostituzione dello strato superiore,
ma richiedeva una riprogettazione completa. Sj oerd
ha spiegato: “Togliendo e sostituendo solo lo strato superiore,
non si fa altro che riproporre la situazione esistente.
A bbiamo dovuto realizzare un manto stradale completamente
nuovo, non solo per scongiurare il rischio che rimanessero
delle asperità, ma anche per ricreare una nuova
pendenza che favorisse il drenaggio dell’acq ua così da evi
tare l’aq uaplaning”.
Superficie omogenea
Prima di tutto, il team di progetto ha eseguito una scansione
della pavimentazione stradale per individuare con precisione
la posizione di eventuali asperità o punti in cui l’acqua
potesse ristagnare. I dati ottenuti sono stati convertiti
in un modello digitale del terreno 3D (DTM) con il software
Magnet Collage di Topcon, e il modello è stato utilizzato per
Gli Innovatori
5. Advanced SmoothRide
machine control technology
by Topcon Positioning
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- were used to pinpoint the current depth of the milling drum
on both sides then, based on the desired depth and the actual
depth, the machines were told to move the drum up or
down. Stoové said: “This way, the new design is executed to
millimetre accuracy, leaving the surface both extremely
smooth and a perfect cross section”.
Milling of the 87,000sqm track took just three days and two
nights, and left a seamless, smooth subbase that reflected
the 3D design perfectly, achieving a level of quality that
would be virtually impossible using traditional methods.
There was also no need for surveyors to paint depth numbers
on the asphalt or create stringlines to mill to, saving
days of survey work. And, because the milled surface was
so accurate, Tarmac was able to precisely calculate the
amount of material required when it came to paving using
its state-of-the-art BPO Asphalt management system. Paul
Fleetham, managing director of Tarmac’s Construction business,
said: “Our approach to delivering this prestigious project
blended the expertise of our teams with the latest innovations
in digital construction technology. We wanted to
ensure the new surface gives drivers the confidence to immediately
attack the circuit’s iconic high-speed corners
from their very first laps. Utilising cutting-edge precision
systems like SmoothRide in partnership with Topcon helped
us to achieve this goal”.
Over the Finish Line
Unsurprisingly, it took a huge amount of preparation, dedication
and collaboration to achieve a flawless finish on one
1-2/2020