Assofond rivista nr. 4 2015

N.4 2015
ASSOFOND
FEDERAZIONE
NAZIONALE
FONDERIE
Poste Italiane S.p.A. - Anno XL-Pubblicazione bimestrale - Spedizione in A.P. - 70% - Filiale di Milano
La rivista delle Fonderie
di Metalli Ferrosi e Non Ferrosi

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ivista
La
delle
Fonderie
di Metalli
Ferrosi
e Non
industria
fusoria
Ferrosi
N. 4 2015
SOMMARIO
ASSOFOND
in igne vita
ASSOFOND
FEDERAZIONE
NAZIONALE
FONDERIE
Pubblicazione bimestrale tecnico-economico ufficiale
per gli atti dell’Associa zione Nazionale delle Fonderie
Autorizzazione Tribunale di Milano
n. 307 del 19.4.1990
Economico
L’industria Europea di Fonderia nel 2014....................................................................................10
Gifa 2015. Un primo flash sulle tante cose viste ......................................................................24
FARO puntato sulla sostenibilità......................................................................................................30
Risk Managemnet ..............................................................................................................................34
Scuola di pressocolata: partenza garantita con l’illustre patrocinio di NADCA ................35
Assofond incontra il Centro Sviluppo Materiali ..........................................................................36
Ricordo di Giovanni Dalla Bona ......................................................................................................40
Ricordo di Cesare Frigo......................................................................................................................41
Direttore Responsabile
Silvano Squaratti
Direzione e redazione
Federazione Nazionale Fonderie
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anno 2015 105,00 euro
Abbonamento per l’estero,
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Una copia 12,91 euro, estero 20,66 euro
i
Tecnico
Ghise a grafite sferoidale rinforzata con soluzione solida........................................................46
L’effetto dell’aggiunta di stronzio sui difetti di macroporosità da ritiro delle leghe
ipoeutectiche alluminio-silicio ..........................................................................................................54
Stabilità dell’austenite in un acciaio
sottoposto a tempra austenitica (ADI) in condizioni di temperatura sotto zero ..............64
L'importanza della metallurgia (Trentatreesima parte) ..........................................................74
Indice
Inserzionisti ..........................................................................................................................................88
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Industria Fusoria 4/2015 7

ECONOMICO
ECONOMICO
ECONOMICO
ECONOMICO
Industria Europea di F onderia
nel 2014
Vi proponiamo uno stralcio del
rapporto annuale “The European
Foundry Industry 2014” pubblicato
dal CAEF lo scorso mese di
agosto (The European Foundry
Association).
La versione originale del rapporto
è stata inviata alle associate Assofond.
Gli interessati possono farne
richiesta all’Associazione.
Nel 2014, l’industria dei getti
ferrosi (ghisa, acciaio) degli stati
membri CAEF ha prodotto
11,5 milioni di tonnellate riportando
una leggera flessione
(-0.5%) rispetto all’anno precedente.
I sei paesi che dominano l’industria
in termini di volume, ossia
Germania, Francia, Turchia, Italia,
Spagna e Polonia, rappresentano
l’84,9% della produzione
del comparto. Le variazioni
tendenziali 2014/2013 indicano
una crescita produttiva per Austria,
Belgio, Croazia, Danimarca,
Ungheria, Portogallo, Slovenia,
Spagna, Turchia e Regno
Unito; un’invarianza per la Germania
ed una flessione per tutti
gli altri stati membri del
CAEF.
Al contrario, sempre nel 2014, le
fonderie di metalli non ferrosi
hanno conseguito un aumento
pari a +5.5% raggiungendo i 3,8
milioni di tonnellate. Nei principali
paesi produttori di getti non
ferrosi, vale a dire Germania e
Italia, l’output è cresciuto rispettivamente
del 10,4% e del 4,3%.
Insieme, questi due paesi, esprimono
il 52,4% del volume totale.
Nell’anno di riferimento, solo
la Finlandia e la Svezia hanno riportato
tassi di crescita negativi.
Il numero degli addetti nell’ambito
del comparto getti ferrosi
è cresciuto nei seguenti Paesi:
Austria, Germania, Italia, Portogallo
e Slovenia. La Croazia ha
mantenuto invariata la propria
consistenza, mentre in tutti gli
altri stati membri l’occupazione
del comparto in esame è scesa
rispetto al 2013.
Nel 2014 il settore dei metalli
non ferrosi è stato caratterizzato
da una crescita occupazionale
per Austria, Germania, Italia,
Portogallo e Slovenia, stazionarietà
per Croazia e flessione
per tutti gli altri Paesi.
Per ciò che concerne la consistenza
settoriale, Austria, Croazia,
Finlandia, Ungheria, Italia e
Slovenia hanno mantenuto le
stesse unità produttive di metalli
ferrosi, mentre in tutti gli
altri Paesi si sono verificate delle
chiusure.
Nel settore dei metalli non ferrosi
è stato registrato un numero
stabile di fonderie in Croazia,
Finlandia, Germania, Italia,
Spagna e Regno Unito. Per il
Belgio, Francia, Norvegia, Polonia,
Slovenia e Turchia il dato indagato
è risultato in flessione.
Il peso percentuale dei getti di
ghisa grigia sul totale ferrosi, a
livello CAEF, è sceso dal 53%
del 2013 a quasi il 51% nel
2014. Parallelamente, la quota
di ghisa duttile (ghisa sferoidale
+ ghisa malleabile) è salita dal
39% al 41%.
Il settore dei getti di acciaio ha
mantenuto il peso sul totale
dell’output dei getti ferrosi pari
a circa l’8%.
La produzione di getti in leghe
non ferrose è ancora dominata
dai metalli leggeri, ovvero alluminio
e magnesio (88% del totale);
i getti di rame e leghe
esprimono una quota del 6%;
leghe di zinco 5%.
Dai dati disponibili risulta che
la produzione di getti destinati
all’esportazione, in termini
di volumi, abbia guadagnato 4
punti percentuali, passando dal
44% del 2013 a quasi il 48%
nel 2014. Il calcolo è frutto di
un’analisi condotta su undici
Paesi CAEF. La Germania mantiene
la leadership di maggior
esportatore con un volume di
circa 1,6 milioni di tonnellate
(-0,3%). Il secondo posto, sempre
in termini di volume, è stato
conquistato cinque anni fa
e tuttora mantenuto dalla Turchia.
Quest’ultima nel 2014 ha
esportato 757.000 tonnellate
(+7,8%). La Francia ha riportato
un incremento del proprio
commercio estero di getti di
circa il 12% (647.000 tonnellate),
seguita dalla Spagna con
un volume di 576.000 tonnellate
(+1,8%).
10
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
Se si considerano soltanto gli
Stati membri CAEF per i quali è
possibile confrontare i dati anche
di fatturato, nel 2014 la produzione
dei getti ferrosi in valore
è aumentata dello 0.4%, che
corrisponde ad una crescita di
volumi del +2%. Questa tendenza
riflette l’enorme pressione
sui prezzi di mercato.
Sempre dalle statistiche disponibili
per un confronto tendenziale,
il valore della produzione
nell’ambito dei getti non ferrosi
è aumentato del 5,2%, mentre
i volumi del 5,9%. Tali tendenze
sono state calcolate su
un numero ristretto di Paesi,
ovvero solamente per quelli
per i quali sono disponibili sia
le tonnellate sia i valori della
produzione.
Nel complesso il 2014 è stato
caratterizzato da un buon sviluppo
dei getti non ferrosi la
cui crescita è stata principalmente
trainata dalla ripresa del
mercato dell’automotive.
Getti di ghisa
Fatta eccezione per la Lituania,
l’Olanda e la Svezia che non
hanno collaborato all’ultima indagine,
la produzione complessiva
di getti di ghisa tra gli Stati
membri del CAEF nel 2014 ha
raggiunto 5,7 milioni di tonnellate,
con una flessione del 3,2%
rispetto al 2013. Tassi positivi
sono stati registrati da: Danimarca,
Germania, Italia, Portogallo,
Slovenia, Spagna, Turchia e
Regno Unito. Come sempre, i
dati disponibili per il settore
ghisa sono troppo lacunosi per
consentire una valutazione anche
del valore della produzione.
L’output dei getti di ghisa grigia
è stato maggiormente destinato
al settore dei mezzi di trasporto
ed a quello della meccanica.
Per l’industria automobilistica,
i tassi più elevati di assorbimento
sono stati riportati dal
Portogallo (81%), Germania
(68%), Francia (47%) e Turchia
(39%), sostanzialmente in linea
con le percentuali degli ultimi
tre anni. I Paesi che risultano
avere una vocazione maggiore
per l’industria meccanica sono:
Italia (48%), Finlandia (43%) e
Turchia (31%). Tradizionalmente
il primato spetterebbe all’Ungheria
con il 75%, ma nel
2014 non è stato possibile rilevare
i dati di tale Paese.
Ghisa duttile
I produttori di getti di ghisa
duttile (ghisa sferoidale e malleabile)
hanno conseguito un
aumento della produzione del
3,4% portandosi su un livello
pari a 4,7 milioni di tonnellate.
Ancora una volta, queste elaborazioni
escludono i dati della
Svezia. L’output di getti di ghisa
sferoidale è cresciuto del 3,5%
conseguendo un volume di circa
4,7 milioni di tonnellate,
mentre la produzione di getti
di ghisa malleabile è aumenta
dell’1,9% (62.000 tonnellate).
Per la ghisa sferoidale hanno
registrato un volume produttivo
in crescita i seguenti Paesi
Belgio, Croazia, Danimarca,
Francia, Ungheria, Italia, Portogallo,
Spagna, Turchia e Regno
Unito. Per la Polonia è stata stimata
una stabilità; gli altri paesi
hanno dovuto gestire delle perdite
di produzione.
La ghisa sferoidale tradizionalmente
domina il comparto della
ghisa duttile con una quota
invariata del 99%. Pertanto la
ghisa malleabile rimane un prodotto
di nicchia ed esprime appena
l’1% del comparto. I principali
produttori CAEF di ghisa
sferoidale sono: Germania,
Francia, Turchia, Spagna e Italia,
mentre Germania, Polonia, Turchia
e Spagna dominano altresì
la produzione di getti di ghisa
malleabile. Nell’ambito dei settori
committenti, al primo posto
figura sempre l’industria automobilistica,
seguono l’ingegneria
meccanica al secondo
posto e l’edilizia al terzo. Analizzando
i dati disponibili tra i
Paesi che presentano una maggiore
vocazione per l’industria
automobilistica figurano: il Portogallo
(90%), l’Ungheria (61%),
la Turchia (50%) e il Regno Unito
(49%). Per l’industria meccanica
il peso relativo maggiore è
rilevato in Finlandia (62%), Italia
(53%) e Ungheria (39%).
Getti di Acciaio
L’output di getti di acciaio è diminuito
dell’1,1% portandosi a
903.000 tonnellate nel 2014
(mancano i dati per l’Austria).
La Germania si conferma il
principale produttore pur con
una leggera flessione dei volumi
rispetto al 2013 (-0,3%). La Turchia
rimane al secondo posto
con un incremento del 3,7%.
Nei paesi membri CAEF per i
quali è stato possibile operare
un confronto tendenziale anche
sul valore della produzione
di getti di acciaio, quest’ultima
è aumentata del 4,9%, mentre il
corrispondente peso è cresciuto
del 2,3%.
L’occupazione del comparto
getti di acciaio è cresciuta in
Belgio e Finlandia, invariata in
Croazia e in diminuzione in tutti
gli altri Paesi.
Getti di metalli
non ferrosi
La produzione di getti non ferrosi
nei paesi membri CAEF è
cresciuta del 5,7% portandosi a
3,8 milioni di tonnellate. Come
in precedenza, il settore dei
metalli non ferrosi è dominato
da Germania, Italia, Polonia,
Francia e Turchia. I primi tre
paesi detengono una quota del
62% della produzione totale, un
punto percentuale superiore al
2013. La produzione si è ridotta
in Danimarca, Finlandia e
Svezia. Le stime della Polonia
indicano invarianza. Tutti gli altri
paesi hanno registrato tassi di
crescita positivi.
Tradizionalmente, la produzione
di getti di metalli non ferrosi
è dominata dai metalli leggeri
trainata principalmente dal-
Industria Fusoria 4/2015 11

ECONOMICO
l’industria dei mezzi di trasporto.
Nell’anno oggetto della presente
relazione, la produzione
di getti di metalli leggeri (alluminio
e magnesio) è aumentata
del 7,0% rispetto al 2013, raggiungendo
un volume superiore
a 3.3 milioni di tonnellate.
Insieme, Germania e Italia, i due
principali produttori, realizzano
il 52% dell’output totale di getti
di metalli leggeri. La produzione
di questi paesi leader nel
2014 è aumentata rispettivamente
del 12,7% e del 4,0%.
Uno sviluppo negativo è stato
evidenziato dalla Danimarca e
dalla Finlandia. Tra le leghe metalliche
leggere, il magnesio
svolge un ruolo secondario in
termini di peso rispetto all’output
totale. La Germania è il
principale produttore con
14.900 tonnellate seguita dall’Italia
(7.000 tonnellate) e dal
Regno Unito (3.400 tonnellate).
Per l’Austria si stima una
produzione di getti di magnesio
intorno alle 5.000 tonnellate.
La seconda categoria di materiale
più importante nel settore
dei metalli non ferrosi è quella
del rame e leghe. A causa dei
dati mancanti di alcuni paesi è
difficile stimare il volume di
mercato reale per tale metallo.
Si valuta un livello di produzione
intorno alle 240.000 tonnellate.
Analizzando i Paesi per i
quali è possibile fare un raffronto
tra il 2013 e il 2014 il livello
è cresciuto del 6,1%, mentre il
volume ha raggiunto 238.000
tonnellate.
La produzione è diminuita solo
in Finlandia, Ungheria, Spagna,
Svizzera e Regno Unito, stabile
per la Polonia; gli altri paesi
hanno riportato una crescita.
L’output dei getti di zinco è aumentato
del 11,5% con un volume
di 202.000 tonnellate. Italia,
Germania e Turchia sono i
principali produttori e rappresentano
il 73% del totale. Sono
stati segnalati tassi di crescita
positivi per la Finlandia, la Germania,
l’Ungheria e il Regno
Unito. Una produzione invariata
è stata registrata dalla Croazia
e dalla Polonia. Gli altri Paesi
hanno conseguito un tasso di
crescita.
La frammentarietà dei dati per
“gli altri metalli non ferrosi”
rende sconsigliabile qualsiasi tipo
di analisi per questa categoria
statistica.
Fonte: traduzione liberamente
tratta da CAEF, Total Survey, The
European Foundry Industry in
2014, Agosto 2015.
FONDERIE DI METALLI FERROSI (UNITÀ)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 31 31 29 28 28
Belgium 21 19 18 18 16
Croatia 33 32 32
Czech Republic - 88 81
Denmark 9 9 9 8
Finland 17 20 20 19 19
France 139 133 129 125 124
Germany 269 268 265 258 254
Hungary 26 27 26 28 28
Italy 183 a) 180 a) 178 a) 174 a) 174 a)
Lithuania - -
Netherlands - -
Norway 10 10 10 10 9
Poland 216 - 233 216
Portugal 42 42 38 38 37
Slovenia 15 16 15 15 15
Spain 87 86 79 78 76
Sweden 46 47 47 47
Switzerland 19 -
Turkey 729 665 674 672 561
United Kindom 228 226 224 221 219
Romania 54,6 62,9
Russia 3.827,0
Slovakia 25,0
Ukraine
a) Escluse le fonderie di precisione Fonte: CAEF
12
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
FONDERIE DI GHISA (UNITÀ)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 27 a) 27 a) 25 a) 24 a) 24 a)
Belgium 14 19 13 12 11
26 26
Czech Republic 60
Denmark 9 8
Finland 14 14 16 14 12
France 102 a) 96 a) 93 a) 89 a) 88 a)
Germany 216 a) 215 a) 212 a) 207 a) 203 a)
Hungary 18 15 16 16
Italy 156 a) 154 a) 152 a) 149 a) 149 a)
Lithuania
Netherlands
Norway 7 7 7 7 6
Poland 180 185 180
Portugal 35 35 31 31 30
Slovenia 12 8 11
Spain 57 a) 56 a) 49 a) 48 a) 46 a)
Sweden 34 34 34 34
Switzerland 18
Turkey 653 594 603 603 490
United Kingdom
a) Include Fonderie di getti di ghisa malleabile Fonte: CAEF
FONDERIE DI ACCIAIO (UNITÀ)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 4 4 4 4 4
Belgium 7 7 6 6 5
Croatia 5 5
Czech Republic 25
Denmark
Finland 6 6 7 9 7
France 37 37 36 36 36
Germany 53 53 53 51 51
Hungary 10 8 10 11 11
Italy 27 26 26 25 25
Lithuania
Netherlands
Norway 3 3 3 3 3
Poland 36 48 36
Portugal 7 7 7 7 7
Slovenia 3 2 3
Spain 30 30 30 30 30
Sweden 12 13 13 13
Switzerland 4
Turkey 73 68 68 66 68
United Kingdom
Fonte: CAEF
Industria Fusoria 4/2015 13

ECONOMICO
FONDERIE DI METALLI NON FERROSI (UNITÀ)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 39 39 33 30 36
Belgium 8 7 7 7 6
Croatia 27 27
Czech Republic - 40
Denmark 11 11 7
Finland 16 16 16 16 16
France 315 311 307 303 298
Germany 345 344 343 341 341
Hungary 70 92 90 88 89
Italy 917 914 916 913 913
Lithuania - -
Netherlands - -
Norway 9 9 5 6 4
Poland 245 255 230
Portugal 39 39 30 30 31
Slovenia 47 52 50 51 50
Spain 52 53 52 52 52
Sweden 78 78 78 77
Switzerland 41
Turkey 365 395 372 366 358
United Kingdom 216 210 208 205 205
Fonte: CAEF
ADDETTI DELLA FONDERIA DI METALLI FERROSI
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 2.653 3.103 3.125 3.124 3.222
Belgium 1.684 b) 1.412 b) 1.368 b) 1.319 b) 1.147 b)
Croatia 2.196 2.214 2.216
Czech Republic 12.500 18.000 d)
Denmark 960 1.001 1.205
Finland 1.928 1.907 1.891 1.602 1.428
France 16.951 16.259 15.749 15.120 14.671
Germany 43.692 a) 45.807 a) 45.358 a) 44.191 a) 44.580 a)
Hungary 1.890 1.980 1.760 1.710 1.460
Italy 13.483 c) 13.700 c) 13.533 c) 13.476 c) 13.603 c)
Lithuania
Netherlands
Norway 1.249 1.288 1.207 1.106 935
Poland 16.500
Portugal 2.278 2.386 2.133 2.056 2.133
Slovenia 1.400 2.177 1.590 1.180 1.746
Spain 11.551 11.799 11.078 10.832 10.405
Sweden 3.000 3.600 3.500 3.500
Switzerland 1.397
Turkey 22.865 23.150 24.180 24.150 23.150
United Kindom 11.000 11.000 9.500 9.200 9.100
a) Fonderie con più di 50 addetti b) Solo operai c) Escluse Fonderie di precisione d) Inclusi addetti fonderie non ferrosi Fonte: CAEF
14
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
ADDETTI DELLA FONDERIA DI METALLI NON FERROSI
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 4.445 3.920 3.960 4.030 4.159
Belgium 312 a) 276 a) 282 a) 276 258
Croatia 1.540 1.545
Czech Republic 5.500
Denmark 384 357
Finland 493 464 441 450 447
France 12.986 13.079 12.780 12.013 11.900
Germany 30.472 b) 30.563 b) 32.144 b) 32.765 b) 34.207 b)
Hungary 2.300 3.520 3.360 4.034 4.870
Italy 14.650 15.000 14.563 14.330 14.428
Lithuania
Netherlands
Norway 437 432 278 346 423
Poland 7.400
Portugal 990 1.102 1.625 1.724
Slovenia 2.200 1.800 2.667 2.200 2.243
Spain 4.305 4.602 4.568 4.645 4.810
Sweden 2.750 2.750 2.700 2.700
Switzerland 1.539
Turkey 6.500 7.500 9.000 14.000 10.000
United Kindom 9.500 9.500 9.000 8.800 8.900
a) Solo operai b) Fonderie con più di 50 addetti Fonte: CAEF
PRODUZIONE TOTALE FONDERIE DI METALLI FERROSI (000 TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 155,3 160,8 150 152,7 155,4
Belgium 95,1 78,3 74,4 71,4 76,5
Croatia 40,8 40,8 41,3 42,8 43,5
Czech Republic 266,8 365,7 336,7 328 293,5 a)
Denmark 62,6 79,2 76,2 78,9
Finland 89,3 91,5 78,6 70,1 63,3
France 1.624,5 1.674,7 1.436,4 1.419,2 1.393,6
Germany 3.863,5 4.551,5 4.286,2 4.122,7 4.114,2
Hungary 59,2 56,8 52,6 69,0 86,6
Italy 1.102,5 b) 1.235,0 b) 1.115,4 b) 1.146,3 b) 1.164,0 b)
Lithuania
Netherlands
Norway 54,7 58,2 52,8 53,3 40,1
Poland 640,3 a) 678,7 a) 928,6 911,0 a) 700,0 a)
Portugal 115,8 127,6 116,9 108,3 121,5
Slovenia 108,4 145,2 159 143,8 153,1
Spain 1.025,2 1.106,3 985,5 976,3 1.006,20
Sweden 219,3 251,1 228,4 228,3 204,4
Switzerland 54,4 62,8 47,8 47,3 45,1
Turkey 1.142,7 1.262,5 1.260,0 1.243,0 1.400,0
United Kindom 384,9 441,8 396,3 363,1 371,2
a) Stime b) Esclusi i getti microfusi Fonte: CAEF
Industria Fusoria 4/2015 15

ECONOMICO
PRODUZIONE DI GETTI DI GHISA GRIGIA (000 TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 38,7 40,6 39,7 40,8 40,7
Belgium 58,0 38 36,5 35 34
Croatia 33,9 33,4
Czech Republic 153,3 197,7 179,4 170 160 a)
Denmark 27,8 31,8 28,4 30,8
Finland 28,2 28,1 24,6 19,3 17,2
France 623,0 734,5 b) 657,7 b) 635,4 b) 566,2 b)
Germany 2.185,3 2.587,80 2.392,70 2.336,50 2.356,00 b)
Hungary 28,9 27,6 49 30,9 25,7
Italy 633,1 692,3 626,4 689 702,9
Lithuania
Netherlands
Norway 14,3 15,5 13,4 13,6 11,8
Poland 445,1 471,8 a) 700 489 a)
Portugal 38,4 41,3 35 33,1 33,5
Slovenia 73,4 76,8 100,2 77,5 80,5
Spain 410,5 444,9 328,6 321,3 334,7
Sweden 161,8 176,5 153,9 163
Switzerland 19,4 20,4 16,2 15,9 14,9
Turkey 591,0 625 610 600 650
United Kindom 129,0 146 128 121 133,1
a) Stime b) Inclusi getti di ghisa malleabile Fonte: CAEF
PRODUZIONE DI GETTI DI GHISA DUTTILE
(SFEROIDALE E MALLEABILE) (000 TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 100,6 101,6 93 98,9 97,9
Belgium 5,8 6,8 6,4 5,8 6,7
Croatia 8,6 10
Czech Republic 58,0 a) 67 61,0 60,0 a) 58,5a)
Denmark 34,8 47,4 47,7 48,1
Finland 46,4 46,4 38,4 37,0 33,1
France 916,1 831,6 675,7 703,1 745,2
Germany 1.486,90 1.746,10 1.676,30 1.572,00 1.551,30
Hungary 24,4 23,2 31 33,1 48,8
Italy 405,3 469,1 416,8 387,6 389,9
Lithuania
Netherlands
Norway 37,4 39,0 36,4 37,2 25,9
Poland 152,3 161,4 a) 156,0 a) 156,0a)
Portugal 70,1 77,9 73,9 67,6 80,7
Slovenia 28,8 33,2 24,9 34,9 34,2
Spain 543,3 584,2 580,7 579,7 583,5
Sweden 39,4 51,8 51,1 44,9
Switzerland 33,2 40,5 29,7 29,6 28,6
Turkey 427,7 485,5 510 508 610
United Kindom 188,7 219,8 194,3 178,1 190,1
a) Stime Fonte: CAEF
16
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
PRODUZIONE DI GETTI DI GHISA GRIGIA
PER I PRINCIPALI MERCATI DI DESTINAZIONE (000 TONNELLATE)
1 2 3 4 5 6 7 8
Paese
Anni
Tubi a pressione
e raccordi
Tubi di drenaggio
e raccordi
Componenti per
edilizia ed
elettrodomestici
Lingottiere
e placche
Cilindri
Meccanica
Mezzi di trasporto
Altri getti
TOTALE
Austria
Belgium
Croatia
Czech Republic
Denmark
Finland
France c)
Germany
Hungary
Italy
Lithuania
Netherlands
Norway
Poland
Portugal
Slovenia
Spain
Sweden
Switzerland
Turkey
United Kingdom
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
40,8
40,7
35,0
34,3
4,5 15,2 1,4 7,2 2,2 3,5 34,0
170,0
160,0
4,3 8,4 6,6 0,003 19,3
4,9 1,3 7,4 2,5 1,057 17,2
a) a) 82,6 195,5 286,9 70,5 635,5
a) a) 80,9 156,2 265,6 63,4 566,1
a) a) a) a) a) 522 1.566,70 227,8 2336,5
a) a) a) a) a) 517,8 1.602,40 235,6 2355,8
23,5 2,3 5 30,8
25,7
b) b) 61,6 13,7 342,3 178 93,4 689,0
b) b) 42,3 14,0 338 206,5 102 702,8
0,0
10,8 1,1 1,7 13,6
9,1 0,8 1,9 11,8
700,0
489,0
0,1 2,4 2,5 26,5 1,5 33,0
0,7 2,6 2,4 26,4 0,6 32,7
77,5
321,3
334,7
163
15,9
14,9
10 10 55 20 20 180 250,0 55 600,0
650,0
13,5 10,3 1,3 29,5 45 21,4 121
14,9 11,3 1,4 32,5 49,5 23,5 133,1
a) Compreso nella voce 8 b) Compreso nella voce 3 c) Include getti di ghisa duttile Fonte: CAEF
Industria Fusoria 4/2015 17

ECONOMICO
PRODUZIONE DI GETTI DI GHISA DUTTILE
PER I PRINCIPALI MERCATI DI DESTINAZIONE (000 TONNELLATE)
Paese
Austria
Belgium
Croatia
Czech Republic
Denmark
Finland
France
Germany
Hungary
Italy
Lithuania
Netherlands
Norway
Poland
Portugal
Slovenia
Spain
Sweden
Anni
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
2013
2014
1 2 3 4
Tubi a Pressione
e raccordi
Meccanica
Mezzi
di trasporto
Altri getti
TOTALE
98,9
97,7
5,8
6,7
9,9
8,5
60,0
55,0
47,7
48,1
21,3 16 1,1 37
21,9 15,1 0,05 33,1
a) 25,7 183,7 493,8 703,2
a) 24,2 187,7 533,3 745,2
a) 491,4 671,4 409,2 1572,0
a) 470,9 672,6 407,8 1551,3
13 20,1 33,1
48,8
54,3 213,2 104,6 15,5 387,6 b)
49,2 207,4 116,4 16,9 389,9 b)
20,6 16,5 37,1
8,9 17,1 26,0
145
145
0,6 1,5 58,3 6,3 66,7
5,9 1,8 71,1 0,7 79,5
31,1
34,2
574,6
583,5
44,9
29,6
Switzerland
28,6
110 90 250 50 500,0
Turkey
600,0
6,2 44,8 85 39 175,0
United Kingdom
6,7 48,4 91,8 42,1 189,0
a) Compreso nella voce 4 Fonte: CAEF
18
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
PRODUZIONE DI GETTI DI ACCIAIO (000 TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 16,1 18,6 17,3 16,9
Belgium 31,3 33,6 31,5 30,6 35,5
Croatia 0,2 0,1
Czech Republic 57,9 94 94,9 95,0 a) 75,0
Denmark
Finland 14,7 17 15,6 13,9 13,0
France 85,3 108,9 102,2 80,7 82,3
Germany 192,1 217,5 215,4 207,6 206,9
Hungary 5,9 6 3,5 5 12,1
Italy 64,1 73,7 72,2 69,7 71,2
Lithuania
Netherlands
Norway 3,0 3,7 3,0 2,5 2,4
Poland 67,4 71,4 a) 55,0 a) 55,0 a)
Portugal 7,3 8,5 8,0 7,6 7,3
Slovenia 6,1 35,2 33,9 31,4 38,4
Spain 71,5 77,2 76,1 75,3 82,4
Sweden 18,1 22,8 23,4 20,4 14,8
Switzerland 1,8 1,9 2,0 1,8 1,7
Turkey 124 152 140 135 140
United Kingdom 67,2 76,0 74,0 64,0 48,0
a) Stime Fonte: CAEF
PRODUZIONE DI GETTI NON FERROSI (000 TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 138 149,1 142,4 131,6 138
Belgium 1,3 1,2 0,8 1,7 1,9
Croatia 13,0 13 13 20 22,3
Czech Republic 77,6 94,3 92 95 a) 108 a)
Denmark 4,4 4,7 4,1 4
Finland 11,6 7,8 6,9 7,6 7,1
France 332,6 371,8 362,3 328,9 335,8
Germany 929,8 c) 991,2 c) 987,8 c) 1.019,10 c) 1.132,40
Hungary 94,5 105,2 102,6 104,6 108,2
Italy 868,2 978,3 844,3 825,4 860,9
Lithuania
Netherlands
Norway 8,6 7 5,6 b) 6,5 b) 6,6 b)
Poland 263,4 a) 279,2 a) 358,3 a) 358,3
Portugal 29,1 24,4 29,2 30,6 34,9
Slovenia 30,7 34,9 33,4 38,8 44,9
Spain 117,7 132,4 133,4 131,3 135,6
Sweden 47,3 57,2 55 56,9 56,7
Switzerland 24,2 24,4 21,6 19,1 20,4
Turkey 149 170,5 185 300 300
United Kingdom 116,5 135,1 124 123,1 131
Romania 51,8 57,8 58,3
Russia 473,0 600,0
Slovakia - 46
Fonte: CAEF
Industria Fusoria 4/2015 19

ECONOMICO
PRODUZIONE DI GETTI DI ALLUMINIO (TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 116.061 129.438 123.865 125.768 131.410
Belgium - - - 646 740
Croatia 19.781 22.075
Czech Republic - - 81.000 90.000
Denmark - - 2.853 2.756
Finland 4.028 4.032 3.619 2.966 2.854
France - - 324.509 a) 290.721 297.117
Germany 797.690 843.745 846.800 879.044 993.874
Hungary 89.112 99.412 96.128 98.291 101.423
Italy 730.702 833.000 717.213 695.697 723.287
Lithuania - -
Netherlands - -
Norway 6.765 5.695 5.575 6.474 6.582
Poland 237.475 - 340.000 340.000
Portugal 15.950 - 18.940 20.014 23.169
Slovenia - 29.435 35.521 36.803
Spain - - 110.601 116.374
Sweden 32.500 40.800 37.800 35.700
Switzerland 20.410 20.826 17.970 15.646 17.120
Turkey 123.500 145.000 157.000 270.000 300.000
United Kindom 95.000 111.000 101.000 101.500 110.000
a) Produzione totale Getti in leghe leggere (Alluminio + Magnesio) Fonte: CAEF
PRODUZIONE DI GETTI DI ZINCO (TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 14.130 13.717 12.871
Belgium 329 341
Croatia 30 30
Czech Republic 2.000
Denmark
Finland 257 222 259 258 250
France 23.669 22.628 20.064 17.765 18.083
Germany 36.569 b) 49.969 b) 47.891 b) 55.142 51.493
Hungary 3.738 3.710 4.367 3.798 3.480
Italy 60.760 63.800 56.846 59.120 63.961
Lithuania
Netherlands
Norway
Poland 13.800 14.628 a) 8.000 a) 8.000
Portugal 450 476 1.027 1.073 1.296
Slovenia 2.443 2.910 2.250 2.650 6.889
Spain 9.293 9.056 8.639 8.288 8.426
Sweden 3.500 3.600 4.300 6.500
Switzerland 1.552 1.436 1.235 1.104 1.207
Turkey 13.500 12.500 14.000 16.000 31.000
United Kingdom 8.000 8.600 8.500 7.900 7.800
a) Stime b) Dato revisionato Fonte: CAEF
20
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
PRODUZIONE DI GETTI DI MAGNESIO (TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 5.365 5.937 5.687
Belgium - -
Croatia
Czech Republic - -
Denmark - -
Finland - -
France - -
Germany 14.859 14.890 16.444 16.371 14.921
Hungary 121 516 189 331 965
Italy 6.800 6.850 6.790 6.729 7.050
Lithuania - -
Netherlands - -
Norway - -
Poland 4.140 -
Portugal - -
Slovenia 420 1 441
Spain - -
Sweden 1.700 2.200 2.600 1.400
Switzerland - -
Turkey
United Kindom 3.000 3.500 3.500 3.400 3.400
Fonte: CAEF
PRODUZIONE DI GETTI DI BRONZO, OTTONE E ALTRE LEGHE DI RAME
(TONNELLATE)
Paesi 2010 2011 2012 2013 2014
Austria 2.266
Belgium
Croatia 164 183
Czech Republic 12.227 c) 14.241 c) 14.506 c) 14.000 ac) 18.000 ac)
Denmark 913 1.273 1.094 1.099
Finland 3.908 3.575 3.008 4.346 3.953
France 19.420 19.964 17.688 17.618 17.864
Germany 80.715 82.517 76.640 68.523 72.064
Hungary 1.289 1.293 1.745 2.333 2.175
Italy 69.000 73.830 62.727 63.122 65.855
Lithuania
Netherlands
Norway 1.821 1.274 b) b) b)
Poland 7.935 8.411 a) 6.000 a) 6.000 a)
Portugal 12.664 8.470 9.206 9.502 10.464
Slovenia 1.021 1.582 1.052 598 754
Spain 7.766 9.664 11.760 11.756 10.176
Sweden 9.600 10.600 10.300 10.300
Switzerland 2.233 2.127 2.347 2.334 2.090
Turkey 12.000 13.000 14.000 14.000 19.000
United Kindom 9.500 11.000 10.000 9.200 8.832
a) Stimato b) Solo 2 fonderie - Nessuna raccolta dati c) Brozo e zinco Fonte: CAEF
Industria Fusoria 4/2015 21

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ECONOMICO
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ECONOMICO
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GIFA 2015
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maggiore interesse per I fonditori
di tutto il mondo si è presentato
con lo slogan “Gifa
2015 Green foundry for more
sustainability” confermato
per tutta la sua durata.
La manifestazione, punto di riferimento
mondiale per il settore
delle fonderie e dei suoi
stakeholder, ha registrato una
grande affluenza di pubblico e
una importante presenza espositiva
suddivisa su dodici padiglioni,
evidenziando un generale
clima di ottimismo che si “respirava”
percorrendo i padiglioni
o soffermandosi agli
stand per un saluto ai tanti amici
delle aziende italiane presenti
che ancora una volta, in una
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prestigio, quale la Gifa, hanno
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dell’offerta Made in Italy.
All’interno della grande offerta
di macchine, impianti, prodotti
e servizi per l’industria di fonderia,
però, si mantiene viva
una certa differenza di velocità
tra le differenti tipologie di leghe,
come già sottolineato da
Roberto Ariotti, Presidente di
Assofond, nel corso dell’Assemblea
Annuale tenutasi a Made
in Steel lo scorso mese di
giugno. L’alluminio e le sue leghe,
infatti, stanno vivendo un
24
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
le recenti tecnologie per il risparmio
di risorse e l’efficienza
energetica svolgono un
ruolo considerevole nel collocamento
degli investimenti.
In questa prima nota, presentiamo
sotto forma di “flash” alcune
proposte che ci hanno
particolarmente colpito, riservando
ad un secondo momento
approfondimenti su alcune
delle cose più interessanti visitate
in GIFA.
periodo di crescita legato ad un
sempre più massiccio impiego
nella costruzione di autoveicoli,
tanto nell’ambito strutturale,
quanto in quello della motoristica
e della componentistica e
alla crescita del settore automotive
europeo.
Questo momento di crescita
si percepiva anche attraverso
la “ricchezza di novità” dedicate
al mondo delle leghe non
ferrose.
Max Schumacher, portavoce
dell’Associazione delle fonderie
tedesche e segretario del
CAEF The European Foundry
Association ha affermato che
GIFA continua ad essere la
principale fiera e la sede internazionale
del settore casting.
Le 2.214 Aziende espositrici
hanno evidenziato, attraverso
l’allestimento dei rispettivi
stand, la loro sensibilità alla filosofia
della sostenibilità ecologica
esponendo materiali,
forni, macchine, impianti e soluzioni
per ridurre i consumi
energetici e l’utilizzo delle materie
prime.
Ben rappresentata la tecnologia
italiana con 87 Aziende molte
delle quali sotto l’egida di
Amafond, l’Associazione Italiana
dei Fornitori di Macchine, Prodotti
e Servizi per la Fonderia.
Nessuna “rivoluzione” tecnologica,
nessuna killer solution o
application, bensì una attenzione
maniacale al miglioramento
continuo finalizzato, al risparmio
energetico attraverso soluzioni
tecniche, alla riduzione
degli sprechi grazie ai software
di gestione dei nuovi macchinari
ed al recupero di quei materiali
che ci eravamo abituati a
considerare come “rifiuti” da
conferire all’esterno, spesso
destinati alla discarica.
I 78.000 visitatori provenienti
da 120 Paesi, con in testa i tedeschi,
che “giocavano in casa”,
gli italiani, i francesi, i turchi, gli
indiani ed i cinesi, hanno visitato
i padiglioni dedicati a Gifa,
Metec, Thermoprocess e Newcast
alla ricerca di soluzioni per
risparmiare risorse ed aumentare
l’efficienza energetica.
Friedrich-Georg Kehrer direttore
di Gifa 2015 ha confermato
che per le Aziende utilizzatrici
delle tecnologie fusorie,
Macchina per pressocolata.
Soluzioni tecniche per
aumentare l’efficienza
delle macchine e degli
impianti
Motorizzazioni elettro meccaniche
ed oleodinamiche ad
alta efficienza sono state largamente
utilizzate, da tutti i
costruttori che vantano risparmi
energetici a doppia cifra
percentuale, in applicazioni
che variano dai mescolatori
per terra a verde alle macchine
di pressocolata.
Nel caso specifico delle macchine
di pressocolata, rispetto
a quelle di vecchia generazione,
il risparmio ottenibile, a
parità di ciclo e di produzione,
può variare dal 15%, per i
modelli di piccole e medie dimensioni,
ad oltre il 40% per
Industria Fusoria 4/2015 25

ECONOMICO
Sfridi di lavorazione.
Bricchettatrice.
Bricchette.
Schiumatoio per scorifica in “Ekastrong” - EKW Italia.
quelli di grandi dimensioni
che superano le 4.000 tonnellate
di forza di chiusura.
Il gruppo motore pompa è
costituito da un motore sincrono
a bassa inerzia, a velocità
variabile controllato tramite
inverter che aziona una pompa
ad ingranaggi che assicura
prestazioni superiori, maggiore
silenziosità e durata più lunga.
Con questo gruppo si può ottenere
le regolazione del numero
di giri e della pressione in funzione
della singola fase del processo
produttivo e della reale
necessità di funzionamento.
Gifa 2015. Un robot in azione preleva, trasporta e cola una lega leggera.
Le presse sono veloci e silenziose
ma soprattutto tempestive
nello sfruttamento delle risorse
strettamente necessarie
alla funzione specifica.
Soluzioni tecniche
per l’utilizzo di
materiali di recupero
Numerose Società hanno presentato
soluzioni tecniche per
il recupero di sfridi di lavorazioni,
dai trucioli di lavorazione
meccanica alle polveri dei
sistemi di filtrazione.
In merito a questo argomento
la lettura tecnica offre soluzioni
non sempre compatibili
con le attuali normative europee
in tema di tutela ambientale.
Integrazioni di diverse
funzioni ed attività,
con manipolatori e
robot antropomorfi,
nelle isole di lavoro e
negli impianti
Le soluzioni atte a minimizzare
le operazioni di handling, in
particolare per attività peri-
26
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
Isola di pressocolata.
Manipolatore antropomorfo.
Alleanze
fra produttori
Nel corso dell’evento fieristico
sono state presentate anche
iniziative di cooperazione tra
aziende costruttrici di impianti
volte a proporre soluzioni integrate
per supportare i clienti
nella crescita in un mercato
globale.
Esempio di integrazione di controlli qualitativi nel processo.
colose come la movimentazione
di metalli liquidi o in zone
di lavoro disagevoli stanno
coinvolgendo i costruttori di
robots, gli integratori ed i costruttori
di macchine specifiche.
Questi ultimi sempre più
spesso presentano soluzioni
integrate studiate fin dalla
progettazione della macchina
specifica.
I costruttori di macchinari
specifici evidenziano la necessità
di integrare la realizzazione
del manufatto colato con il
controllo qualitativo dello
stesso attraverso una integrazione
con strumenti di controllo
e software dedicati ed
intelligenti, in grado di fornire
i parametri per ottimizzare la
gestione degli impianti produttivi.
Foundry Star Alliance Europe.
Integrazioni dei
processi con i controlli
qualitativi
EKW Italia.
Pyrotech Germania.
Industria Fusoria 4/2015 27

ECONOMICO
I processi di fusione e di trattamento
dei metalli fusi sviluppano
energie termiche solo
parzialmente utilizzate per gli
scopi specifici.
Spesso una quantità significativa
di tali energie viene dispersa
con i fumi caldi. Sovente ulteriori
energie sono dissipate
in macchine che raffreddano i
fumi sporchi prima che raggiungano
le maniche filtranti.
Il recupero di tale energia è diventato
uno strumento non
StrikoWestofen Germania.
Soluzioni tecniche per
limitare le dispersioni
termiche
I produttori di refrattari hanno
presentato soluzioni, per la riduzione
delle dispersioni termiche,
apparentemente semplici ma
tecnologicamente interessanti,
quali una siviera con coperchio
in un innovativo materiale refrattario
a base ceramica con caratteristiche
di elevata resistenza
meccanica.
Attenzione ai problemi
ambientali, al
risparmio, alla fatica ed
allo spreco anche nelle
nuove economie
Estern Equipment & Engenneers India.
Metal Casting USA.
Anche nei Paesi con economie
emergenti ed ancor più in quei
Paesi già leader a livello mondiale,
come l’India nella siderurgia e
la Cina nei più svariati settori
manufatturieri, si è sviluppata
una particolare attenzione all’efficienza
energetica ed alla ecologia.
I costruttori di impianti, in
particolare di impianti fusori,
hanno presentato soluzioni che
soddisfano contemporaneamente
tutte le esigenze.
Recupero
di calore
solo di efficienza economica
ma anche di etica sociale.
Attraverso i processi ORC o i
chiller ad assorbimento, è possibile,
ad esempio, produrre energia
elettrica o refrigerare.
Un’ultima
considerazione
Negli stand di Gifa 2015 erano
presenti un numero considerevole
di fonderie non solo del
mondo occidentale ma anche
dei Paesi asiatici e sud americani.
Molto significativa la presenza di
numerose Associazioni di categoria
e di Istituti di ricerca pubblici
e privati dalla Svezia al Sud
Africa, dal Canada all’Australia.
La realizzazione di manufatti
complessi trova nella pratica di
fonderia la tecnica più efficiente
e questo ci autorizza a ritenere
la nostra professione necessaria
in futuro.
28
Industria Fusoria 4/2015

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ECONOMICO
ECONOMICO
G. Mèllori
ECONOMICO
ECONOMICO
FARO puntato sulla sostenibilità
M. Favini
La filosofia del Club creato da
Paolo Kauffmann è sempre più
orientata alla contaminazione fra
vari settori industriali e in occasione
del 42esimo appuntamento
con FARO si è celebrata la più
stretta unione con il panorama
alimentare nel cui packaging sono
dominanti l’acciaio e l’alluminio.
Vista la concomitanza con l’Expo
2015 di Milano, il Club FA-
RO, giunto per la 42esima edizione
a Bresso, non distante dal
capoluogo né dalla Fiera, ha
puntato molto sul ruolo che
acciaio e alluminio hanno nel
packaging alimentare e sulle loro
caratteristiche di sostenibilità.
L’alluminio è per esempio
“riciclabile all’infinito” secondo
Raphael Thevenin, sales and
marketing director di Constellium,
che con fatturati da 4,7
miliardi di euro serve sia l’industria
dell’auto che quella dell’imballaggio.
“Nel settore del
packaging lo sforzo teso alla riduzione
dei pesi di oggetti di
uso comune come le lattine
per bevande è stato ingente e
ha condotto a uno snellimento
dei modelli pari al 30% soltanto
negli anni più recenti”, ha detto
Thevenin, “e oggi i contenitori
in alluminio gareggiano con Pet
e vetro per riusabilità e sottigliezza,
spesso vincendo la loro
sfida”. Infatti i tassi di riciclo dei
prodotti in alluminio al termine
del loro percorso di vita sono
sensazionali nei comparti dell’auto
e dell’edilizia, dove tuttora
riescono a raggiungere la
quota record del 70%. E sono
di tutto rispetto nel beverage
dove nel 2012 già toccavano il
picco del 70%. Quel che resta
da fare ora è “premere per una
ulteriore crescita del riciclo
con azioni mirate di sensibilizzazione
sui programmi di sostenibilità,
così da aumentare il
tasso di riuso negli imballi”. Alle
tavole rotonde organizzate al
Meeting FARO, ha preso parte
anche Hydro Aluminium Slim
Spa con il managing director
Christian Muckermann. L’azienda
ha 13 mila addetti ed è specializzata
in particolare su laminati
ed estrusi ma ha visibilità
ampia anche sulla produzione
primaria di alluminio nonché
sul suo riciclo e considera la
domanda per questa commodity
in aumento del 74% per il
2020. Ma resta da capire dove
la materia prima sarà indirizzata
perché il packaging crescerà
del 5-6% fino al 2018 ma l’automotive
metterà in ogni veicolo,
in media, 547 libbre di alluminio,
a paragone con le 394 di
oggi, nell’arco di un decennio. E
questo potrebbe generare uno
shortage nel campo degli imballi.
Al FARO si è molto parlato
dell’economia circolare, fondata
sul riuso e il riciclo delle
materie prime.
Lo ha fatto il membro del
board di Apeal Stéphane Tondo.
“Quella dell’economia circolare”,
ha detto Tondo, “è una
visione decisiva per le sorti dell’industria
e dell’economia globali
e da questo punto di vista
sia l’acciaio che l’alluminio hanno
tutte le carte in regola per
poterla affrontare”. Apeal è infatti
una associazione di rappresentanza
del settore degli
imballaggi in acciaio, che assorbe
5 milioni di tonnellate di
materia prima nell’UE a 27 per
1.500 tipi di prodotto. Per questa
industria, la riduzione dei
pesi, “comporta aumenti della
produttività compresi fra il 5 e
il 10%”. Nel packaging l’attenzione
al riciclo deve essere ancora
più alta di quella di altri
comparti perché le confezioni
hanno un ciclo di vita che va da
pochi mesi a un massimo di tre
anni” contro la longevità tipica
dell’ auto e dell’edilizia. La tendenza
crescente alla sostenibilità
trova consenso nella siderurgia,
capace di ridurre del
60% l’energia utile a produrre
una tonnellata di materiale; e
del 50% in 40 anni le emissioni
di CO2. L’Europa ha tassi del
75% di acciaio di riciclo e mira
all’80% nel 2020, ma alcuni Paesi
sono già giunti al 90%; altri
sono al 40%: “Su questi è necessario
agire”. L’industria declina
la sostenibilità in maniere
diverse a seconda delle singole
imprese e sotto questo aspetto
sono state importanti le considerazioni
di Ambrogio Merlo,
board member di Carcano
Antonio Spa. Per Merlo è importante
che le politiche verdi
si trasformino in opportunità di
business. L’azienda opera nella
laminazione e nella conversione
soprattutto per il mondo
del food e del farmaco e Merlo
ha sostenuto che “sostenibilità
significa mettere il benessere di
ogni uomo al centro. E in primo
luogo al centro delle decisioni
30
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
aziendali, in modo da far procedere
a braccetto la sostenibilità
economica con quella ambientale”.
Ma mancano oggi coraggio
e curiosità nell’affrontare
nuove sfide, cosa che in realtà
Carcano ha fatto, “realizzando
forme di innovazione sostenibile
attraverso la messa a punto
di nuovi impianti e di nuovi modelli
produttivi, riorganizzandosi,
e infine accettando il dovere
del cambiamento come obiettivo
strategico chiave”.
Ma un Meeting FARO che, al di
là della contingenza food oriented
di Expo, non si concentri
sulle materie prime industriali
e sulle nazioni che ne orientano
i comportamenti e i prezzi,
non potrebbe naturalmente
dirsi un autentico FARO. Ed è
toccato a Paolo Kauffmann,
come di consueto, e a Edward
Meir, senior metals analyst di
INTL FCStone, il compito di fare
il punto sulle performance
delle commodity. Kauffmann ha
parlato dell’incidenza della Cina
sul mercato del rame, che a
marzo “andava a marzo verso
un consolidamento oltre i
6.000 dollari cui è seguito più
recentemente un periodo di
minore abbrivio”. Il dubbio è
che entro ottobre i livelli possano
calare ulteriormente e
preludere a un nuovo, successivo
incremento dei prezzi, “dovuto
magari a un maggiore afflusso
di capitale sui mercati finanziari”.
E ha riflettuto su come
la Borsa di Shanghai sia stata
“protagonista in tempi recenti
di un rally importante al
quale ha fatto seguito una fase
di ri-tracciamento”. In passato
e cioè “ai tempi dei più sensibili
aumenti dei prezzi e della volatilità
delle materie prime”, rame,
alluminio e zinco erano
“obiettivi primari degli investitori
cinesi”. Attualmente invece
il loro comportamento sembra
essere cambiato, “anche alla luce
dei rally di cui sopra” e tuttavia
“l’approdo alla soglia dei
3.500 punti” dello Shanghai
Composite “non è affatto da
escludersi”. Kauffmann ha visto
confermata la visione, già
espressa in precedenza, di un
CRB in cerca di un bottom
concretizzatosi attorno a quota
400 dopo una serie di discese
e risalite “culminato nella
formazione di nuovi minimi, anche
piuttosto consistenti”. Prosegue
il percorso di de-correlazione
fra il mercato azionario e
quello delle materie prime, fra
le quali hanno effettuato importanti
rimbalzi soprattutto
gli energetici e gli alimentari.
L’aspettativa, a luglio, era per
una nuova uscita di liquidità che
potrebbe toccare anche le materie
prime. “La volatilità, un
elemento che va esaminato
con attenzione, si è segnalata
bassa sull’azionario ed è andata
in discesa anche sulle commodity,
mentre è rimasta più vivace
sui bond, le obbligazioni e le
valute, che hanno attraversato
negli ultimi mesi cambiamenti
rilevanti, come ha mostrato il
caso del franco svizzero”, ha rilevato
Kauffmann.
Per Edward Meir, volto noto
del Club FARO, il quadro macroeconomico
in vista fa presagire
una imminente decelerazione
della crescita globale, con
tassi medi del 2,8% contro il 3
precedentemente stimato. Ma il
rallentamento è a macchia di
leopardo, perché non lo si dovrebbe
avvertire in Paesi come
l’India o il Giappone; e d’altra
parte riguarda in modo marginale
l’Europa (a +1,5%) né la
Germania che presenterà indicatori
del +1,7%. “La Cina dovrebbe
crescere del 7% anche
se non mancano stime più pessimistiche”,
ha detto Meir, che
ha definito il Paese “il grande
elefante delle commodity” sottolineando
come essa acquisti
circa il 50% dei non ferrosi disponibili.
“L’indice PMI cinese
relativo alle intenzioni di acquisto”,
secondo Meir, “è sceso
sotto i 50 punti; e quello del-
Industria Fusoria 4/2015 31

ECONOMICO
Edward Meir – Senior Metals Analyst, INTL FCStone Inc.
l’acciaio a 37, fatto che denoterebbe
un manifatturiero in sofferenza.
Le telecomunicazioni e
le assicurazioni stanno tenendo,
ma d’altra parte presentano
tassi di sviluppo troppo bassi.
Mentre le vendite al dettaglio
stanno recuperando dalle sofferenze
patite negli ultimi anni.
In discesa dell’11% anche i trasporti,
laddove l’immobiliare,
che determinante per il paniere
dei metalli, sta osservando l’indebolimento
continuo dei
prezzi delle abitazioni.
Il governo di Pechino”, ha puntualizzato
Edward Meir, “continua
a tagliare mutui e tassi d’interesse”.
Per quello che concerne
le altre materie prime
più strategiche è da evidenziare
il crollo dei prezzi dell’alluminio
che è contestuale al decremento
delle scorte e dei premi;
mentre l’andamento dello
zinco, a luglio, contraddiceva le
previsioni di alcuni osservatori
che ne pronosticavano una carenza
che in realtà non ha mai
avuto davvero luogo. La Cina
impatta anche sul piombo, dato
il largo utilizzo che della
materia prima si fa tradizionalmente
nell’industria delle biciclette
elettriche, dove è indirizzato
alla manifattura delle
loro batterie. Adesso il materiale
è sostituito più spesso dal
litio mentre alle due ruote si
preferiscono magari i mezzi
pubblici. Lo scorso anno Pechino
ha così acquistato soltanto
30 mila tonnellate di materiale.
Ed è inoltre molto problematica
la questione del nichel.
L’Indonesia ne ha messo
al bando le esportazioni, mentre
la Cina si è messa conseguentemente
ai ripari cercando
fornitori diversi e identificandoli
per esempio con le Filippine.
Il Club FARO fissa al 22 Ottobre
il successivo appuntamento
con i numeri per il Budget
Acquisti 2016, in aggiunta ad
una grande novità nel programma:
FARO OPEN, il network
delle materie prime. Incontri di
lavoro tra i maggiori player del
settore, si svolgeranno parallelamente
alle sessioni del Meeting.
E per partecipare, basta registrarsi
su www.faroclub.com.
Fra ricerca dei margini e speculazione
Il Club FARO ha ospitato, secondo quella che è ormai una consuetudine, l’analisi sui mercati valutari di
Andrea Guarneri, trader presso Kommodities Partners Sa. Per Guarneri è essenziale “saper cogliere le
tendenze in un panorama in cui l’industria ricerca spesso la marginalità perduta nella speculazione”. E
nel quale “fondamentale è saper prender delle decisioni adeguate basandosi sempre su una linea strategica
di ampio respiro e di lunga visibilità”. Per il prossimo autunno, ci si attende da più parti un rialzo
dei tassi di interesse da parte della banca centrale USA, dopo la scommessa vinta e poi imitata anche
dall’Unione europea, con il varo del Quantitative Easing. Sul più breve periodo Guarneri ha considerato
più che probabile un rafforzamento della divisa degli Stati Uniti, che è coerente con i recuperi che
essa ha messo a segno nel corso dei primi due trimestri di quest’anno, peraltro quasi in concomitanza
con quelli che ha fatto registrare lo stesso indice CRB.
Altro protagonista di una recente risalita, secondo quanto è stato detto ancora da Andrea Guarneri, è
stato il petrolio, che “ha consolidato a maggio il suo massimo relativo”; mentre sono da prendere in considerazione
con il massimo interesse, magari in cerca di opportunità, le prestazioni delle materie prime
alimentari e delle materie prime agricole. Da questo ultimo punto di vista, stando a quanto riferito dal
trader di Kommodities Partners Sa, “il cacao si è confermato come una delle commodity in assoluto più
forti” mentre la soia ha raggiunto i suoi livelli più elevati fra la fine di giugno e l’inizio dello scorso luglio.
Dal canto suo, inoltre, va ricordato come il caffè nel 2014 avesse messo a segno un incremento dei
valori pari al 100% nel giro di due mesi soltanto; e più in generale, per concludere, è apparso molto significativo
che tutto il comparto alimentare abbia visto le sue quotazioni salire del 20% alla metà dell’anno,
in coincidenza col calo dell’energia.
32
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
ECONOMICO
S. Priori
ECONOMICO
ECONOMICO
Risk Management
M. Favini
Risk Management è il processo
attraverso il quale si valutano i
rischi operativi dell’azienda e si
stabiliscono le strategie per gestirli
e gli strumenti per affrontarli.
Scopo fondamentale è
quello di preservare il patrimonio
aziendale in senso lato.
Può tornar utile differenziarlo
in funzione delle dimensioni
aziendali.
Nel caso di grandi aziende l’applicazione
avviene normalmente
in termini “strutturati”, perché
possono dotarsi di team
appositamente predisposti.
In ambito PMI invece si adottano
procedure più informali e
talvolta “inconsapevoli”, affidando
il compito a figure che già
operano all’interno dell’azienda
con altre mansioni o responsabilità
quali direttori amministrativi,
legali, del personale, di
produzione, l’imprenditore
stesso….
Esistono poi realtà non particolarmente
dimensionate dove,
a causa della peculiare natura
dell’attività svolta o per
esperienze vissute, si è necessariamente
formata una cultura
del rischio più sentita e radicata
e pertanto più organizzata.
Le aree tipiche di intervento
del risk manager spaziano dalle
risorse umane, ai danni a terzi,
alla tutela dei beni materiali ed
immateriali, ai danni indiretti.
Ne consegue il concetto di necessaria
“interdisciplinarietà”
del ruolo, impegnato costantemente
nel compito di coordinare
le diverse competenze e
know how aziendali. Il processo
è più efficace se si riesce a
sensibilizzare e responsabilizzare
il personale ai vari livelli, ottenendone
la condivisione degli
obiettivi.
Una volta individuati e misurati
i potenziali rischi, il risk manager
ne definisce gli interventi di
prevenzione, di assicurazione in
proprio (autoassicurazione) e
trasferimento a terzi (prevalentemente
sul mercato assicurativo),
tenuto conto delle risorse
disponibili e delle strategie
aziendali.
Prevenzione, autoassicurazione
e assicurazione costituiscono
pertanto variabili interdipendenti
ed interagenti, su cui si
regge il processo di gestione
del rischio. La scelta di corretti
strumenti di gestione e di monitoraggio
ed il loro mix sono
fondamentali per il funzionamento
del processo e per la
economicità dello stesso.
Rischio
come “opportunità”
Il “rischio”, percepito normalmente
quale sorta di elemento
di “negatività”, può, in taluni casi,
trasformarsi in “opportunità”
e in questa direzione il risk
manager o il suo surrogato
nelle dimensioni più familiari,
dovrebbe orientarsi (quale impegno,
e quale complessità riveste
questo ruolo.).
Uno degli esempi più significativi
deriva dalla assicurazione dei
crediti commerciali, il cui utilizzo
ex novo implica necessariamente,
causa la sua stessa natura,
un processo di risk management
da gestire in partnership
con l’assicuratore. In questo
caso, il valore aggiunto della
polizza è infatti rappresentato,
oltre che dal capitale reso disponibile
dall’assicuratore in
caso di insolvenza del debitore,
anche (e forse soprattutto) dall’accesso
dell’assicurato alle
informazioni, sempre aggiornate,
sulla rischiosità dei propri
clienti: non solo quella teorica
basata sui bilanci, ma anche
quella reale, verificata sul campo
dall’effettivo comportamento
del cliente sul mercato, che
la compagnia, gestendo i fenomeni
di insolvenza, è in grado di
conoscere e monitorare , e che
mette a disposizione unitamente
a tecniche sofisticate di gestione
delle situazioni di sofferenza;
ciò costituisce il cuore
della partnership fra assicurato
e assicuratore.
Ne consegue un impatto non
solo sulla organizzazione aziendale
di “credit management”, la
cui struttura ne dovrebbe uscire
tendenzialmente razionalizzata,
ma anche su altre funzioni
correlate alla stessa in relazione
a rinnovate politiche commerciali
e di vendita.
34
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
Situazione del R.M.
in Italia
La necessità di adeguarsi in
modo diverso ed alternativo a
mercati sempre più dinamici e
complessi ha rallentato il percorso
di sviluppo di Risk Management
soprattutto in ambito
PMI, tendenzialmente più
preoccupate, causa anche la
crisi economica, a privilegiare
settori di intervento orientati
su rischi di natura finanziaria, ritenuti
più strategici, a discapito
dei rischi operativi.
Si conferma pertanto la generalizzata
modesta propensione
ad una gestione del rischio più
razionale, quindi aziende spesso
poco o sottoassicurate o
assicurate in modo non appropriato.
Da segnalare i non rari casi in
cui la esistenza di determinate
coperture assicurative trae
origine, piuttosto che da scelte
deliberate e razionali dell’azienda,
dal dover adempiere ad
obblighi di natura contrattuale
o commerciale imposti dal
processo di internazionalizzazione
con mercati più sensibili
e maturi in materia (tipico l’esempio
di polizze rc prodotto
o ritiro prodotto richieste da
clienti potenziali in fase di trattativa…).
Stefano Priori
B&S italia spa - Milano
Scuola di pressocolata:
partenza garantita
con l’illustre patrocinio di NADCA
Le potenzialità e il valore aggiunto della scuola di
pressocolata, lanciata da CSMT e AQM, sono state
percepite non solo a livello nazionale ma anche
a livello internazionale, in particolare dalla prestigiosa
associazione NADCA – North America Die
Casting Association che ha deciso di patrocinare
l’iniziativa insieme a Assomet, Assofond e al DIMI
Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Industriale
dell’università di Brescia.
Il successo arriva anche dagli iscritti, confermata
quindi la partenza della prima edizione con ancora
pochi posti disponibili. I lavori partiranno il 21
settembre con l’inaugurazione presso la sede di
CSMT e il primo focus didattico dal titolo “Campi
di utilizzo e nuove frontiere della pressocolata nel
mondo”, ovvero i trend evolutivi in atto, prospettive
di sviluppo nel futuro in Italia, Europa e resto
del Mondo e le statistiche mondiali sulla pressocolata.
Le lezioni per i trenta studenti partiranno poi
il 25 settembre. L’iniziativa è stata accolta positivamente
da diverse aziende bresciane che hanno deciso
di diventare sponsor della scuola: Colosio,
Ghial, Metalpress Donati, OMR, O.p.s, Stain e Tecnopress.
Mentre altrettante aziende hanno aderito
in qualità di supporter e supporter tecnico offrendo
collaborazione, attrezzature e materiali: Apindustria,
Astanet, Automazioni Industriali, Co.Ram,
Fondermat, Karberg& Hennemann e Meccanica
Pierre.
Il programma è stato definito e pubblicato sul sito
internet www.scuoladipressocolata.it, composto
da 390 ore suddivise in lezioni che si svolgeranno
il venerdì presso CSMT o AQM dalle 8.30 alle
12.30 e dalle 13.30 alle 17.30 e il sabato mattina,
fino al 28 maggio 2016. Alla fine del percorso, con
una frequenza obbligatoria minima del 80% del
monte ore previsto è possibile sostenere un esame
di certificazione per la figura professionale
prescelta (HPDC TECHNOLOGIST, HPDC
PROJECT MANAGER, HPDC PRODUCTION
MANAGER). L’esame sarà svolto alla presenza di
una commissione presieduta da IIS e da due vice
presidenti uno scelto all’interno del comitato
scientifico organizzatore del corso e l’altro scelto
fra rappresentanti tecnici d’imprese leader del settore
pressocolata.
A completare il ricco programma una serie di seminari
e workshop integrativi che andranno ad approfondire
alcune tematiche del piano studi, aperti
a tutti, non solo agli studenti. Da monitorare
quindi il calendario degli eventi sul sito della scuola
per non perdere importanti momenti formativi.
Industria Fusoria 4/2015 35

ECONOMICO
ECONOMICO
ECONOMICO
ECONOMICO
Assofond incontra
il “Centro Sviluppo Materiali”
Il Centro Sviluppo Materiali ha
svolto per anni attività di supporto,
di consulenza e di servizi per Assofond,
a sostegno delle fonderie
associate. Ora con un nuovo assetto
societario (oggi il Gruppo RINA,
importante realtà, nota tra l’altro
per le attività di certificazione, è il
nuovo ed unico azionista) ed a
fronte di una significativa riorganizzazione
delle attività e dei servizi
offerti, l’opportunità di rinforzare
il legame esistente con Assofond
e lanciare nuove iniziative e
proposte di collaborazione con le
fonderie associate, è sempre più
alla “portata di mano”.
ASSOFOND, ha incontrato il
Centro Sviluppo Materiali per
rinsaldare un legame storico segnato
da iniziative ed idee di
forte collaborazione, e per mettere
in luce cosa sia diventato
oggi il CSM.
Una delle importanti novità è il
nuovo assetto societario e l’integrazione
fortemente sinergica
all’interno del Gruppo Rina tra
Rina Service, D’Appolonia (engineering)
e CSM stesso. Un’altra
è la profonda riorganizzazione
delle attività e dei servizi, che
consente oggi di poter dare risposte
rapide ed efficaci ad un
comparto manifatturiero, nella
fattispecie quello delle fonderie,
che ha bisogno di soluzioni tempestive
a costi ragionevoli, e che
apportino vantaggi concreti in
termini di competitività.
Il CSM ha le carte in regola per
candidarsi, per la sua natura e
per la sua attuale organizzazione,
come centro di riferimento
per le fonderie nazionali che, attraverso
Assofond o direttamente,
manifestino esigenze
riassumibili in:
• Attività di servizio (dal testing
meccanico, chimico,
metallurgico alle più complesse
attività di failure
analysis).
• Attività di miglioramento sui
processi produttivi e sui
prodotti.
• Attività di sviluppo nuovi
prodotti.
• Attività di formazione, di addestramento
e di divulgazione.
• Attività di supporto ed assistenza
a progettualità finanziata
in ambito nazionale ed
europeo.
• Attività di monitoraggio
avanzato e di efficientamento
nel campo dei consumi
energetici.
• Attività di valorizzazione dei
rifiuti industriali.
In questo contesto, è impor -
tante sottolineare che per il
CSM l’essere dotati di una fonderia
di precisione interna, con
relativa capacità di fabbricare
gusci ceramici, modelli a perdere
anche facendo uso di tecniche
di manifattura additiva, e di
un reparto operativo per la fabbricazione
di leghe metalliche
con impianti e forni fusori propri,
faciliti (e di molto) la comprensione
dei problemi ed i successivi
interventi anche presso
gli associati. Alla base di questo
assetto esiste una storica competenza
nel campo della metallurgia
di processo e di prodotto
che, facendo leva sulle esperienze
sviluppate in ambito siderurgico
in un contesto globale,
consente di organizzare risposte
ed interventi mirati alla soluzione
concreta di problemi.
In questa ottica il CSM dedica le
sue risorse anche a presidiare
stabilimenti e siti produttivi, con
l’obiettivo di elaborare proposte
condivise ed efficaci. Lo ha
fatto nel passato, continua a farlo
oggi presso alcune fonderie
con risultati di reciproca soddisfazione.
Accanto agli interventi sui processi
produttivi, il CSM può integrare
la sua offerta proponendo
azioni di “application engineering”
volte a valorizzare i
prodotti ed ad estendere la loro
penetrazione nei mercati di
riferimento.
Infine una particolare attenzione
è stata posta a come il CSM
operi nel campo della valorizzazione
energetica e non solo dei
rifiuti industriali portando anche
qui esempi di successo conseguiti
per alcuni clienti industriali.
36
Industria Fusoria 4/2015

ECONOMICO
Assofond proseguirà nella comunicazione
volta a far conoscere
il CSM nei suoi laboratori,
nelle sue unità operative e
soprattutto nelle sue competenze.
Le presentazioni dell‘incontro
tenutosi sono consultabili
sul sito di ASSOFOND
www.assofond.it nella sezione
News “ASSOFOND INCON-
TRA IL CENTRO SVILUPPO
MATERIALI”.
Forno ad induzione sotto vuoto Forno di rifusione sotto scoria (ESR) Impianto per la fabbricazione di polveri
metalliche sottovuoto
CENTRO SVILUPPO MATERIALI S.P.A.
CSM nasce nel 1963 come centro di ricerca della siderurgia pubblica (IRI/Finsider/Ilva). Oggi è la più importante
realtà privata italiana nel settore dell’innovazione e del miglioramento di processo e prodotto
mantenendo un forte legame con i partner siderurgici. Attualmente il CSM opera a livello internazionale
per il settore industriale di produzione dell’acciaio e per settori diversificati, quali quello del petrolio e del
gas, dell’aerospazio, di materiali e prodotti speciali, di ingegneria ed impiantistica e dell’ambiente e dell’energia,
in collaborazione con imprese grandi, medie e piccole, sia manifatturiere che di ingegneria/servizio.
Tutto questo in un contesto di forte attenzione alla riservatezza e salvaguardia della proprietà dei risultati
sviluppati per il committente. Le attività di servizio e di sviluppo avvengono all'interno dei laboratori
CSM con un “approccio a matrice interdisciplinare”, integrato il più delle volte con la presenza degli specialisti
e dei tecnici presso i siti dei clienti. Questo approccio consente di comprendere e risolvere velocemente
le problematiche che vengono presentate e di concepire, proporre e realizzare soluzioni in grado
di aumentare la competitività del sistema produttivo.
Il CSM è dotato di una struttura operativa policentrica, con presenze specializzate consolidate, oltre che
nel Lazio (Roma, Castel Romano), in Lombardia (Dalmine, BG), Umbria (Terni), Campania (Pomigliano
d’Arco, NA) Calabria (Lamezia Terme, CZ) e Sardegna (Pula, CA e Perdasdefogu, NU). L’azienda è dotata
di laboratori specializzati e unità operative di particolare rilievo per l’esecuzione di attività tecnico/scientifiche,
e in particolare di prove e sperimentazioni complesse. Complessivamente ci sono più di 20 laboratori
e più di 80 esperti senior in oltre 20 discipline.
Il CSM opera inoltre con una struttura a matrice che interseca in modo dinamico attività e responsabilità
delle Linee di Business che curano la gestione clienti e lo sviluppo di mercati, con quelle dei Dipartimenti
di Ricerca. Le conoscenze e competenze dei ricercatori e le facilities dei laboratori e impianti si aggregano
quindi secondo le specifiche necessità con conseguenze positive in termini di efficacia e flessibilità
nell’esecuzione dei progetti. Da sottolineare nello svolgimento delle attività è la presenza di una rete attiva
di rapporti e collaborazioni con Università ed Enti di Ricerca pubblici e privati a livello nazionale e internazionale.
A livello italiano IL CSM è parte attiva dei sistemi associazionistici nazionali (Confindustria, AIRI, APRE).
Collabora inoltre con i principali enti di ricerca italiani (ENEA, CNR, CIRA); alimenta una rete di collaborazioni
con il mondo accademico nazionale.
IL CSM ha inoltre una lunga tradizione europea, che dal 1970, con la partecipazione italiana ai primi progetti
del programma CECA, vede la nostra presenza oggi in 60 progetti RFCS (Research Fund for Coal
and Steel, ex CECA) e 14 progetti H2020 e FP7. Il CSM partecipa con un alto profilo alle Piattaforme Tecnologiche
Europee ESTEP (acciaio) ed EuMat (materiali avanzati); è tra i cofondatori (con MEFOS, BFI e
CRM) del RIES (Research Initiative European Steel) per il coordinamento tra i principali centri di ricerca
siderurgica in Europa; è interlocutore dei sistemi internazionali di rilevanza nel settore delle politiche nazionali
ed internazionali di ricerca, partecipando alle principali iniziative (Private Public Partnership) di Horizon
2020, in particolare SPIRE, EMIRI, A4M.
Infine il CSM ha partecipazioni strutturate in importanti organizzazioni internazionali di supporto alla ricerca
industriale nel settore Oil & Gas quali EPRG (European Pipeline Research Group), GERG (Gas European
Research Group) e PRCI (Pipeline Research Council International).
Per informazioni: Dante Pocci, Affari Area Manager, d.pocci@c-s-m.it - Tel 06 5055277
e Jacopo Nardi, Direttore Commerciale, j.nardi@c-s-m.it, Tel 06 5055792 - CSM Roma.
Industria Fusoria 4/2015 37

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Via P. Tamburini, 2/4 - 25136 Brescia
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Ricordo di Giovanni Dalla Bona
periodo della sua presidenza in AIB, citiamo la fondazione
della ISFOR 2000, scuola di formazione nata
nell’ambito della Associazione Industriale Bresciana
cui hanno aderito altre organizzazioni d’impresa.
A lui si deve l’apertura del “mondo dell’impresa
Bresciana” alla città ed al territorio con coinvolgimento
di istituzioni, amministratori pubblici, associazioni
di categoria e Università di Brescia attorno
ad un comune progetto di sviluppo.
Non fece mancare il suo contributo di idee ed
esperienza neanche ad Assofond della quale fu
Consigliere dal 1986 al 1990, in quota per le medie
fonderie.
Il mondo della fonderia italiana ha perso uno dei
suoi più rappresentativi protagonisti.
Il 18 luglio 2015, all’età di 84 anni, ci ha lasciato
Giovanni Dalla Bona, Presidente delle Fonderie
Guido Glisenti S.p.A. di Villa Carcina (BS).
Imprenditore di primo piano, coniugava gli impegni
alla guida della sua fonderia, oggi fra le più prestigiose
nel difficile settore dell’Automotive, con l’attività
svolta a servizio del territorio e dell’imprenditoria
italiana nella quale ha ricoperto il ruolo di
Presidente dell’Associazione Industriale Bresciana
dal 1985 al 1989.
Le Fonderie Guido Glisenti S.p.A. oggi guidate dal
figlio Roberto, sotto la sua Presidenza hanno saputo
attraversare con successo i difficili momenti
congiunturali degli anni 80 e 90 e delle recenti crisi
economiche del 2008-2009 dai quali l’azienda è
uscita con tenacia e determinazione, caratteristiche
proprie del suo carattere. Ed è anche grazie alla sua
illuminata guida oggi le Fonderie Guido GLisenti
S.p.A., rinnovata dal punto di vista impiantistico a
seguito di consistenti investimenti recentemente
realizzati rappresenta una realtà produttiva di eccellenza
assoluta nel settore della fonderia non solo
italiana ma dell’intero panorama europeo.
Fra le tante iniziative che ci piace ricordare di cui
fu convinto sostenitore Giovanni Dalla Bona, nel
Uomo dalle molte “passioni” nella sua vita coltivò
esperienze politiche, candidandosi, nel 1998, alla
poltrona di Sindaco di Brescia pur non essendo
iscritto ad alcun partito, uscendo sconfitto al ballottaggio
per poche migliaia di voti.
Innumerevoli interessi ed impegni che conciliava
con l’attività d’imprenditore saldamente alla guida
della sua impresa nata dopo un’esperienza negli anni
’60 a Sarezzo, dove mosse i primi passi da imprenditore
con una Laurea in chimica conseguita a
Bologna, seguendo una intuizione nata a seguito
dell’incontro con Franco Gnutti ed altri imprenditori
di Lumezzane.
Una vita, quella di Giovanni Dalla Bona di duro lavoro
e di quotidiano impegno civile; valori che da
sempre hanno contraddistinto l’attività della Azienda
di famiglia che fa del “spirito associazionistico”
un punto fermo della politica aziendale.
Una filosofia di vita che ha sempre guidato l’attività
e le scelte di Giovanni Dalla Bona nel perseguire i
suoi progetti di miglioramento della società, che
veniva da lui coinvolta in tutte le sue varie componenti.
Alla moglie signora Anna, ai figli Rossella, Roberto,
Giorgio e Paolo, il sentito cordoglio del mondo
della fonderia italiana.
G. Corelli
40
Industria Fusoria 4/2015

Ricordo di Cesare Frigo
Direttore Generale. Sfruttando la ventennale
esperienza, nel settembre del 1979 decide di
mettersi in proprio insieme al fratello Spartaco
e avvia l’attività della Space, specializzata
nella progettazione e realizzazione di impianti
per il raffreddamento e la preparazione della
terra a verde.
Tra i principali clienti non ci sono solo italiani
ma anche fonderie europee, statunitensi e di
paesi emergenti,che hanno sempre riconosciutosia
la capacità tecnica che umana di Cesare.
L’11 giugno 2015 ci ha lasciato Cesare Frigo,
Titolare della ditta Space S.r.l., da oltre 50 anni
conosciuto e stimato da tutte le persone
che lavorano nel settore della fonderia.
Nato a Rapallo il 24 agosto 1935, si diploma
all’Istituto Nautico di Camogli, poi frequenta il
corso Ufficiali di Complemento all’Accademia
Navale di Livorno. Al termine del corso, per
diversi anni sarà imbarcato con la Marina Militare.
Mette a frutto l’esperienza acquisita in Marina
e si trasferisce negli Stati Uniti per lavorare
sulle petroliere. Questa esperienza americana
ritornerà sempre nei ricordi di Cesare, perché
in quegli anni erano pochi che potevano
vantare un’esperienza lavorativa negli Usa.
Rientrato in Italia, a 28 anni, chiusa la parentesi
americana conosce la donna della sua vita,
si sposa e si avvicina casualmente al mondo
della fonderia avendo sposato la figlia del Cav.
Roberto Pozzi, titolare della Cesare Pozzi
S.p.A. e della Mineralsider S.p.A.
L’esperienza alla Cesare Pozzi dura poco, dopo
due anni inizia la collaborazione presso la
CML S.p.A. di Lonate Pozzolo, nella quale anno
dopo anno arriva a ricoprire la carica di
Era amato e stimato in ogni parte del mondo,
in modo particolare in Francia dove vantava
una collaborazione ventennale con CTIF
(Centre Technique des Industries de la Fonderie)
in cui teneva annualmente relazioni sulla
terra a verde, unico relatore, invitato, non
francese.
Lo scorso novembre in occasione del Convegno
Amafond tenutosi a Villa Fenaroli, gli era
stato riconosciuto il premio Amafond alla carriera.
Si è spento, come dicevamo, l’11 giugno 2015,
pochi giorni prima della fiera Gifa, fiera a cui
aveva partecipato sin dalla prima edizione e
alla cui edizione 2015 aveva comunque contribuito
con idee spunti e suggerimenti essenziali
ed alla quale sino all’ultimo momento avrebbe
desiderato partecipare.
“…Ed è qualcosa da cui non puoi scappare...il
mare…ma soprattutto: il mare chiama…non
smettere mai…ti entra dentro, ce l’hai addosso, è
te che vuole. Puoi anche far finta di niente, ma
non serve, continuerà a chiamarti.
Senza spiegare nulla, senza dirti dove, ci sarà
sempre un mare che ti chiamerà.”(A. Baricco)
Ciao Cesare
I Tuoi amici Fornitori e Fonditori
Industria Fusoria 4/2015
Industria Fusoria 4/2015 41

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Continuity Reliability Sustainability

TECNICO
TECNICO
K. Chailler – G. Regheere
TECNICO
TECNICO
Ghise a grafite sferoidale rinforzate
con soluzione solida
M. Favini
Lo scopo dello studio era determinare la sensibilità alle variazioni in
condizioni operative di fonderia di tre nuove classi di ghise sferoidali
incluse nelle ultime edizioni della norma EN1563:2012 (ghise a grafite
sferoidale rinforzate con soluzione solida).
I test svolti con la classe EN-GJS-500-14 hanno mostrato che questa
ghisa è molto tollerante nei confronti di elementi considerati indesiderabili
come fosforo, boro, manganese, rame, cromo, molibdeno e
stagno. Inoltre, con un contenuto di silicio del 4,0% le proprietà meccaniche
rimangono conformi anche se il contenuto di carbonio varia
dal 3,2 al 3,9%. La presenza quasi sistematica di grandi quantità di sferoidi
di forma V e perfino di particelle di forma III non sembra avere
effetti inaccettabili sulle proprietà meccaniche.
La presenza di terre rare aumenta la presenza di particelle di forma
degenere, e i prodotti che le contengono devono essere evitati. Un’inoculazione
efficace migliora la nodularità e previene la formazione
di carburi, così come fa un contenuto di carbonio maggiore del 3,4%.
La maggior tendenza al ritiro di queste ghise è confermata. L’intervallo
di composizioni (contenuto di carbonio e silicio) in cui esistono
la compensazione del ritiro e i fenomeni di rigonfiamento è piccola
rispetto alle incertezze di campionamento e misurazione. In ultima
analisi, non è stata rilevata una correlazione significativa tra la
colabilità e i parametri sperimentali, come ad esempio il contenuto
di carbonio e silicio. L’unico parametro di influenza sembra essere il
sistema di riempimento.
Le tre classi di ghisa a grafite sferoidale
(SG) incluse recentemente
nell’ultima edizione della normativa
EN 1563:2012 (ghise a grafite
sferoidale rinforzate in soluzione
solida) mostrano, grazie alla loro
matrice ferritica, un insieme di proprietà
che le rendono più significative
rispetto alle ghise sferoidali di
matrice ferritico-perlitica.
In particolare, a parità di resistenza
a trazione, queste ghise
ferritiche sferoidali hanno:
- un allungamento a frattura
pressoché raddoppiato;
- un limite di elasticità più alto
del 25%;
- una vita utile più lunga.
Il tutto senza perdere resistenza.
Un articolo precedente riportava
lo stato dell’arte riguardo
a questo tipo di ghise. Questo
stato dell’arte, basato su una ricerca
bibliografica, ha confermato
che, mentre le proprietà
meccaniche di queste ghise sono
state opportunamente descritte,
le informazioni riguardo
alla loro preparazione e alla loro
fusione sono rare o inesistenti.
Le fonderie che già utilizzavano
questo tipo di ghise
hanno incontrato problemi in
termini di qualità dei componenti
realizzati. È stato perciò
richiesto allo CTIF di ampliare
le conoscenze su queste ghise
tramite una serie di test. Il presente
articolo è un riassunto
dei risultati dei suddetti test.
Riassunto dei quesiti
La ricerca bibliografica effettuata
non ha fornito informazioni
sugli effetti di nichel, manganese,
fosforo e altri elementi residui
che possono essere introdotti
più o meno accidentalmente
tramite il materiale
grezzo: rame, latta, boro, cromo
e molibdeno.
Le fonderie che sono state
consultate hanno anche detto
di avere osservato una tendenza
al ritiro più marcata rispetto
alle ghise sferoidali ferriticoperlitiche.
Anche la colabilità di
queste ghise ferritiche è sembrata
peggiore. Inoltre, le suddette
fonderie hanno osservato
la presenza di particelle di
grafite sempre più degenerate
all’aumentare dello spessore
delle pareti dello stampo. La
composizione dei prodotti di
trattamento utilizzati, in particolare
la presenza di terre rare,
sembra avere un effetto nocivo
su queste particelle.
46
Industria Fusoria 4/2015

TECNICO
Lo scopo dello studio presentato
era perciò dare una risposta
a questi dubbi, e determinare
la sensibilità di queste ghise
nei seguenti ambiti:
- presenza di elementi classificati
come nocivi per le ghise
ferritiche, per quello che riguarda
la resistenza meccanica;
- variazione nella composizione
degli elementi principali,
come carbonio e silicio, per
quello che riguarda l’integrità
interna;
- variazione delle condizioni di
operatività (spessore delle
pareti, trattamenti di inoculazione),
per quello che riguarda
la microstruttura (forma e
distribuzione delle particelle
di grafite, struttura della matrice).
Sperimentazione
PROCEDURA
Tutte le ghise prese in esame in
questo studio sono state preparate
in una fornace ad induzione
a frequenza media (capacità
100 kg) nella fonderia sperimentale
dello CTIF. Le cariche
consistevano in ferro a basso
contenuto di elementi residui,
scarti di fonderia di ghise
sferoidali, e leghe ferrose commerciali.
Il metallo è stato riscaldato
a 1500°C e trasferito
in una siviera Sandwich preriscaldata.
In tutti i casi, la lega di
inoculo era la FeSiMg 610 della
FerroPem.
È stata effettuata un’inoculazione
allo 0,2% del tempo di trasferimento
in siviera. Il metallo
è stato colato quando la temperatura
è calata a 1400°C, in
stampi di sabbia fabbricati con
processo PENTEX. I campioni
prodotti erano:
- un campione di colabilità
CURY;
- un campione TATUR per la
tendenza al ritiro;
- un campione con intervalli
marcati da 6 a 40 mm;
- uno stampo con 6 barre di
tensione da 25 mm di diametro;
- un Campione E30 con uno
C Si Mn S P Mg
EN-GJS-450-18 3,39 3,30 0,24 0,0062 0.052 0,040
EN-GJS-500-14 3,30 3,92 0,22

TECNICO
C Si Mn S Cu Cr P B Ni Sn
Contenuto ridotto di fosforo 3,5 3,85 0,24

TECNICO
Rm (MPa) Rp 0,2
(MPa) A (%) Kv (J)
%C: 3,3 511 412 15 2,5
%C: 3,3 540 434 15,5 1,8
%C: 3,35 551 441 17,5 1,5
%C: 3,45 530 424 17 2,6
%C: 3,55 558 443 19,0 1,5
%C: 3,6 531 416 19 2,9
%C: 3,7 569 447 19 4,3
%C: 3,8* 551 429 20 2,3
Tab. 6 - Proprietà meccaniche delle varie classi di ghisa-effetto del carbonio.
* Inoculazione con Spherix.
%C: 3,3
%C: 3,3
%C: 3,35
%C: 3,45
%C: 3,55
%C: 3,6
%C: 3,7
%C: 3,8*
Struttura spessore 40 mm
Forma V e VI,
più scarsamente III
Forma V e VI,
più scarsamente III
Forma V e VI
Forme V e VI,
più scarsamente III
Forma V e VI,
più scarsamente III
Forma V e VI
Forma V e VI,
più scarsamente III
Forma VI,
più scarsamente V
Tab.7 - Microstrutture delle varie classi di ghisa-effetto del carbonio.
* Inoculazione con Spherix
Struttura spessore 6 mm
Forma V e VI, più scarsamente III,
tracce di perlite
Forma V, grafite esplosa,
carburi
Forma V, grafite esplosa,
perlite e carburi
Forma V e VI,
perlite
Forma VI, più scarsamente V,
perlite
Forma V e VI, perlite
Forma VI,
più scarsamente V
Forma VI,
grafite esplosa
INOCULAZIONE
La tendenza al ritiro è rimasta
marcata pressoché in tutti i casi.
È stato tuttavia possibile distinguere,
nei vari campioni TA-
TUR, cavità il cui aspetto variava
in base alla composizione:
cavità con pareti lisce, localizzate
al cuore o vicino alla punta
del campione o, al contrario,
cavità diffuse dall’aspetto frastagliato.
C’è stata anche, sempre
dipendente dalla composizione,
una contrazione globale
del metallo durante la solidificazione
(con un incavo in cima
al campione), o una protuberanza
con un’eccedenza di metallo.
Gli effetti della presenza di terre
rare nelle leghe di trattamento
( per l’inoculazione) sulla
forma delle particelle di grafite
è stata confermata da una
colata inoculata con Spherix, e
paragonando i risultati ottenuti
con quelli delle colate, già illustrate,
eseguite con l’inoculazione
di ZL80 (per esempio
quella con contenuto più alto
di manganese).
I risultati ottenuti sono illustrati
in Tab. 8.
Commenti
INFLUENZA DELLA COMPOSIZIONE:
CONTENUTI DI CARBONIO E SILICIO
E TENDENZA AL RITIRO
L’esame dei campioni TATUR
ha mostrato che il comportamento
in fase di solidificazione
cambia sostanzialmente in funzione
dei contenuti di carbonio
e silicio. I risultati ottenuti
sono mostrati in Fig. 2.
globale del metallo durante la
solidificazione (con un incavo
in cima al campione), o una
protuberanza con un’eccedenza
di metallo.
PROPRIETÀ MECCANICHE
Le ghise ferritiche sferoidali
sembrano molto flessibili rispetto
alla presenza di elementi
classificati come indesiderabili,
La tendenza al ritiro è rimasta
marcata pressoché in tutti i casi.
È stato tuttavia possibile distinguere,
nei vari campioni
TATUR, cavità il cui aspetto variava
in base alla composizione:
cavità con pareti lisce, localizzate
al cuore o vicino alla
punta del campione o, al contrario,
cavità diffuse dall’aspetto
frastagliato. C’è stata anche,
sempre dipendente dalla composizione,
una contrazione
% di silicio
Fig. 2 - Campioni TATUR.
% di carbonio
Industria Fusoria 4/2015 49

TECNICO
Struttura spessore 40 mm Rp 0,2
(MPa)
%Inoculazione con
ZL80-% C 3,6
Forma V e VI Forma V e VI, perlite
Inoculazione con Forma V e VI, Forma VI,
ZL80-% C 3,7 più scarsamente III più scarsamente V
Inoculazione con Forma VI, Forma V e VI p +
Spherix-% C 3,8 più scarsamente V grafite esplosa
Tab. 8 - Microstrutture delle varie classi di ghisa-effetto dell’inoculazione.
CURY hanno praticamente fornito
tutti lo stesso numero di
punti (da 25 a 30). Ancora, l’ultimo
stadio (spessore di 3 mm)
dei campioni scalati può essere
o meno riempito di metallo, indipendentemente
dalle condizioni
sperimentali. Il sistema di
riempimento sembra essere
l’unico parametro significativo.
come fosforo, boro, rame, cromo
e molibdeno, spesso perfino
se sono in compresenza. Le
proprietà meccaniche rimangono
conformi, anche con la presenza
a livelli significativi di perlite
e carburi.
Nel caso dello stagno, il contenuto
utilizzato è stato relativamente
alto (0,055%), tipico di
un’aggiunta più intenzionale
che accidentale. Un contenuto
dello 0,010% può essere ragionevolmente
tollerato.
Riguardo alla resistenza all’impatto
(prova CHARPY), i valori
dell’energia di frattura sono rimasti
da 2 a 3 joule a -20°C.
Questi valori sono sicuramente
molto inferiori a quelli ottenuti
con ghise ferritiche sferoidali
convenzionali (nell’ordine
dei 12 joule). Dovrebbero essere
tuttavia paragonati ai valori
ottenuti con le ghise sferoidali
ferritico-perlitiche che queste
nuove ghise dovrebbero sostituire
(anche qui si parla di pochi
joule).
Altrimenti, le ipotesi formulate
riguardo alla necessità di mantenere
il contenuto di fosforo
molto basso o di utilizzare
un’aggiunta di nickel per migliorare
l’energia di frattura non
sono confermate.
MICROSTRUTTURA
Le particelle di grafite di forma
degenere (forme V e III) sono
state osservate sistematicamente,
anche in presenza di
condizioni di lavoro ottimali.
Non è stato osservato alcun
effetto significativo del contenuto
di carbonio. Tuttavia, la
matrice talvolta includeva una
grande quantità di perlite (fino
al 15%), ma questo non ha avuto
una grande influenza sulle
proprietà meccaniche.
La presenza di carburi è stata
notata ad una profondità inferiore
a 6 mm, in particolare nel
caso di inoculazione con Spherix,
tranne in caso di alto contenuto
di carbonio (3,8%).
PROPRIETÀ DI FONDERIA
INOCULAZIONE
Gli effetti della presenza di terre
rare nelle leghe di trattamento
(per l’inoculazione) sulla
forma delle particelle di grafite
sono stati confermati. Lo Spherix
è chiaramente associato alla
presenza di particelle di grafite
“esplose”, specialmente con
spessori esigui. Come accennato
nel paragrafo precedente,
anche la presenza di carburi è
stata associata all’uso di questo
inoculante.
Gli sferoidi di grafite erano sistematicamente
di forma V e VI.
Tuttavia, un’inoculazione efficace
aumenta il numero di particelle
di grafite, e così ne riduce
anche la dimensione media e
ne migliora la nodularità. Analogamente,
una buona inoculazione
evita l’insorgenza di carburi
e perlite con spessori esigui.
Tuttavia, l’influenza di questo
trattamento sulle proprietà
meccaniche rimane limitata.
COLABILITÀ
Non ci sono state variazioni significative
della colabilità in funzione
dei parametri sperimentali:
il contenuto di carbonio e
silicio, per esempio. I campioni
TENDENZA AL RITIRO
L’esame della Fig. 1 mostra che
la tendenza al ritiro è rimasta
marcata. È stato tuttavia possibile
distinguere comportamenti
molto diversi durante la solidificazione,
in base alla composizione:
- con contenuti bassi di silicio,
c’era una cavità con pareti lisce
sull’intera cima del campione.
La cavità può essere
attribuita all’esteso ritiro allo
stato liquido, prima di oltrepassare
la linea del liquidus.
Questo punto è in accordo
con i dati presenti nella letteratura,
che riportano una riduzione
della tendenza del ritiro
allo stato liquido in presenza
di alti contenuti di silicio;
- con contenuti di silicio alti, è
stato rilevato al contrario
che la ghisa ha tracimato dalla
cavità dello stampo nel corso
della solidificazione, specialmente
con la presenza contemporanea
di un alto contenuto
di carbonio;
- con questi contenuti alti di
carbonio equivalente, è stata
osservata l’insorgenza di una
cavità a pareti lisce, ma stavolta
vicino al cuore del campione.
Questo è stato con
tutta probabilità il risultato
della forzatura all’interno dello
stampo dovuta all’espansione
della grafite: la forma
del campione favorisce una
concentrazione di forze nella
parte inferiore del campione.
Il volume totale di questa cavità
è cambiato di poco in
funzione del contenuto di
carbonio: essendo la ghisa
ipereutettica, la grafite era
presente fin dall’inizio della
solidificazione. Il rigonfiamento
dovuto alla grafite addizionale
agisce fin dall’inizio della
50
Industria Fusoria 4/2015

TECNICO
solidificazione, influenzando
così il liquido. Anche se il carbonio
aumenta, l’efficacia del
rigonfiamento rimane stabile,
e la compensazione del ritiro
rimane la stessa;
- con un contenuto basso di
carbonio, in aggiunta al ritiro
alla stato liquido, è stata osservata
la presenza di piccole
cavità sparse dall’aspetto frastagliato.
Questo era autentico
ritiro da cavità (ritiro durante
la solidificazione eutettica,
non compensato a causa
della forma del campione TA-
TUR).
I test svolti mostrano l’esistenza
di un intervallo di operatività
in cui le cavità da ritiro sono
assenti, dove i fenomeni di
ritiro e rigonfiamento si compensano
a vicenda. Questo intervallo
è molto stretto: per
questa classe EN-GJS-500-14,
nelle condizioni preparatorie
della fonderia sperimentale
CTIF, per un getto di geometria
simile, si può supporre che i valori
di silicio e carbonio da ottenere
siano rispettivamente:
3,8

TECNICO
TECNICO
R. Cuesta – D. Arranz
R. Alvarez – J. A. Maroto
M.E. Alcade
TECNICO
TECNICO
L’effetto dell’aggiunta di stronzio
sui difetti di macroporosità
da ritiro delle leghe ipoeutectiche
alluminio-silicio
M. Favini
Le leghe ipoeutettiche alluminio-silicio sono oggi largamente utilizzate in
molti settori tecnologici come l’automotive, l’aerospaziale o le costruzioni
meccaniche grazie alle loro caratteristiche di buona colabilità, costo contenuto
e buone proprietà meccaniche. La loro modificazione con l’aggiunta
di stronzio (Sr) per raggiungere una struttura eutettica fine è stata a
lungo riconosciuta nell’industria come un fattore chiave per raggiungere
ottime proprietà meccaniche. Numerose ricerche hanno mostrato anche
l’effetto negativo di queste addizioni sulla porosità (principalmente microporosità)
in getti ben alimentati; in più sono disponibili molte poche informazioni
sugli effetti dello Sr sui difetti di macroritiri in sezione dei getti
difficili da alimentare, come comunemente accade in getti industriali come
in protuberanze e altre zone spesse isolate. Da quanto è noto appare
che le aggiunte di Sr hanno il potenziale di ridurre l’estensione dei difetti
in queste zone, nonostante il modo in cui lo faccia rimanga oscuro.
Questo studio vuole chiarire la conoscenza sulle addizioni di Sr nelle leghe
Al-Si, focalizzando sul loro effetto e metodo di combattere i difetti di
porosità da macroritiro. La ricerca è stata guidata per illuminare l’influenza
dello Sr su un fattore critico per la alimentabilità di queste leghe:
la frazione solida alla coerenza dendritica, o CFS. Una serie di analisi termiche
sperimentali è stata eseguita per determinare il CFS per due leghe
con diversi contenuti di Sr: da una parte 356 (Al-7%Si) di larghissimo
uso industriale confrontata con la lega binaria Al-9%Si. E’ stato trovato
che il CFS aumenta con il contenuto di Sr. I CFS ottenuti sono stati
utilizzati successivamente per eseguire simulazioni numeriche di fusioni
in sabbia di una piastra in Al-9%Si contenente una zona protuberante
al suo centro, con e senza aggiunte di Sr, seguendo diverse procedure
sperimentali dalla letteratura |1|. In accordo con questo riferimento, è
stato trovato che le leghe modificate portano meno macroporosità nella
regione della protuberanza che nelle leghe non modificate. Inoltre, i valori
di porosità modellata ottenuti sono quantitativamente in buon accordo
con quanto trovato sperimentalmente, indicando l’integrità dell’approccio
della simulazione numerica.
In più questo studio mostra che al contrario dei loro svantaggi in termini
di generazione di microporosità lo Sr può essere giudiziosamente utilizzato
per migliorare la qualità dei getti in alluminio-silicio ipoeutettici, particolarmente
in sezioni difficili da alimentare sulla base del suo effetto
favorevole sul CSF.
Introduzione
I benefici delle modifiche con
Sr sulle proprietà meccaniche
di getti in Al-Si ipoeutettico sono
largamente confermati dall’industria.
Come indicato da
diverse ricerche, lo Sr induce
un raffinamento dei costituenti
in silicio della fase eutettica che
migliora le proprietà meccaniche
finali, in particolare l’allungamento
a rottura |2,3|.
Per contro l’aggiunta di Sr deve
essere eseguita attentamente,
tenendo conto della geometria
del getto e altri fattori |4,5|, in
quanto questi solitamente producono
un aumento della porosità
volumetrica |4, 6-10|.
Una caratteristica comune significativa
di questi lavori è che
i loro getti di prova sono correttamente
alimentati, cioè, durante
la solidificazione, esiste
un gradiente di temperatura
progressivo dalle aree più fredde
del getto fino agli alimentatori,
senza hotspot lungo il
tracciato di alimentazione.
Questo effettivamente assicura
che la porosità esclusivamente
di tipo microscopico con dimensioni
dei pori solitamente
ben al di sotto di , in questo
modo agevolando la formazione
di una struttura relativamente
compatta ed in ultimo
54
Industria Fusoria 4/2015

TECNICO
Al sistema di acquisizione dati
Alimentatore
Termocoppia
Area difettosa
Isolamento
Vasca in acciaio
inossidabile
Isolamento
Fuso
Supporto
Protuberanza
centrale
(diametro 35mm)
altezza 8mm
Getto
Fig. 1 - Disegno schematico del set-up per le prove sperimentali.
Fig. 2 - Getto dell’esperimento di Dinnis.
raggiungendo le proprietà tecnologiche
richieste.
Al contrario, i getti industriali
solitamente hanno grandi aree,
(come ad esempio protuberanze
per lavorazioni di filettatura
o giunzioni di nervature) che
sono lontane dall’alimentatore
e sono inevitabilmente affette
da hotspot durante risultato,
queste aree sono difficilmente
alimentate portando all’apparizione
di dannosi difetti di macroporosità.
E’ largamente accettato
che il tipo di formazione
di porosità in zone con hotspot
differisce da quella di getti
ben alimentati, in quanto il ritiro
diventa chiaramente il fenomeno
dominante rispetto alla
precipitazione di idrogeno
|11|.. Resta il fatto che questo è
un lavoro di ricerca molto ristretto
per quanto riguardano
gli effetti di modifiche di stronzio
in questo tipo di geometrie
dotate di hotspot e di relativi
difetti da macroritiri.
Il lavoro di Dinnis mostra che
l’aggiunta di Sr in Al-9%Si diminuisce
considerevolmente la
porosità volumetrica in una sezione
spessa ben localizzata di
una piastra |1|. Al contrario, in
uno studio molto simile
Iwahori ha trovato che lo Sr
non ha questi effetti per una
lega Al-7%Si |12|. Da un punto
di vista qualitativo la ricerca di
Argo suggerisce una riduzione
di porosità radiografica in una
sezione spessa di un getto di
A356, solo con aggiunte ridotte
di Sr da 30 ppm |13|. Similmente
Taylor ha studiato l’effetto
della Sr sull’apparizione
di porosità in getti di lega Al-
12%Si (vicino all’eutettico)
provvisti di aree con hotspot
|14|. Ha trovato che le leghe
modificate mostrano pori qualitativamente
più piccoli che
quelli non modificati.
La ricerca summenzionata vorrebbe
indicare che le aggiunte
di Sr hanno il potenziale di ridurre
la severità dei difetti di
macro porosità in aree soggette
a hot-spot in getti di leghe
Al-Si ipoeutettiche anche se
esiste una significativa mancanza
di dati consistenti per supportare
queste ipotesi. Inoltre
le ragioni per cui le modificazioni
di Sr potrebbero diminuire
le macro porosità sono semplicemente
poco ricercate. Da
questo punto di vista è interessante
notare come la ricerca di
Chai e colleghi (15), che hanno
rilevato come per una percentuale
di silicio dal 6 al 12% la
frazione solida alla coerenza
dendritica, intesa come la frazione
solida valutata al momento
in cui si ha la formazione di
un reticolo dendritico coerente,
viene incrementata dall’aggiunta
di Sr. In quanto l’alimentazione
delle cavità da ritiro
viene fortemente ostacolata
dalla formazione di questo reticolo
|16|, le aggiunte di Sr possono
ragionevolmente aumentare
l’alimentabilità ed in ultimo
ridurre i difetti da macro contrazioni
in aree affette da hot
spot; Questa teoria però non è
ancora stata verificata in letteratura.
Lo scopo di questo studio
è quello di generare maggior
conoscenza sull’effetto
dello Stronzio sulle porosità in
sezioni soggette ad hot spot di
getti in leghe Al-Si e i relativi
metodi di azione a questo associati.
In particolare in seguito
verranno ricercati i legami tra il
contenuto di Sr, la frazione solida
alla Coerenza dendritica e
la porosità, in modo quantitativo,
attraverso la combinazione
di metodi sperimentali e numerici,
che saranno descritti nel
prossimo capitolo.
Parte sperimentale
e simulazioni
numeriche
PROCEDURA SPERIMENTALE
La frazione solida alla coerenza
dendritica, da ora in avanti detta
CSF, è stata misurata in relazione
al contenuto di Sr attraverso
tecniche di analisi termiche
e conseguente implementazione
dei dati. In Fig. 1 è possibile
vedere uno schema dell’attrezzatura
utilizzata per le
procedure sperimentali.
Dallo schema è possibile notare
come l’attrezzatura sia com-
Industria Fusoria 4/2015 55

TECNICO
posta da una vasca in acciaio
inossidabile di forma tronco
conica (diametro medio 55mm,
spessore 2mm, altezza 60mm.)
funzionante come una piccola
fornace per i campioni di fuso,
e di un termocoppia da di diametro
posta al centro della vasca
per misurarne mostrato in
Fig. 1, le letture delle termocoppie
sono state inviate ad un
sistema di acquisizione dati collegato
ad un calcolatore elettronico.
Due diverse leghe di
Alluminio Silicio sono state testate:
una A356 (7%Si) ed una
lega binaria Al-Si (9%). La prima
lega è stata scelta in quanto è
largamente diffusa in moltissimi
campi industriali, mentre la seconda
in quanto è quella che in
letteratura possiede un grande
quantitativo di dati di porosità
residue. %Si è stata raffinata fino
ad un livello target di 120
ppm tramite l’aggiunta dell’additivo
AlTi5, mentre l’A356 è
stato utilizzato allo stato non
raffinato. Questi due materiali
sono stati modificati con diversi
quantitativi di Sr, nel range
approssimativo di 0-170 ppm,
utilizzando come additivo la lega
base di Al10%Sr.
e una predeterminata curva base,
da solidus a liquidus. In seguito
al lavoro di Haq |17|, la
curva base è stata scelta di tipo
lineare, sulla base della sua riproducibilità
e semplicità di calcolo.
Invece il punto di apparizione
della coerenza dendritica
è stato identificato come il minimo
della curva T”(t) ,
come
descritto da Jiang (18).
Infine il CSF è stato valutato
semplicemente sostituendo
questo tempo nella curva Fs(t).
SIMULAZIONE NUMERICA
Il getto del campione descritto
da Dinnis e colleghi |1| nel loro
lavoro è stato simulato numericamente
attraverso un modello
standard MAGMAsoft. Questa
parte del test consiste praticamente
in una piastra Al-9%Si (alta
, larga e spessa ) colata in uno
stampo in sabbia e riempita attraverso
un sistema a gravità.
Come può essere osservato in
Fig. 2 mostra un alimentatore dal
lato superiore ed una protuberanza
centrale sufficientemente
lontana dall’alimentatore da provocare
la nascita di un hotspot
durante la solidificazione.
La colata è stata simulata in
condizioni di Sr-modificate e
non modificate. Le curve di frazione
solida contro la temperatura
per queste due leghe sono
state ottenute secondo le procedure
spiegate nel paragrafo
precedente, mentre le curve di
densità sono state calcolate
con la seguente equazione:
Equazione 1
ρ(T)=ρ S
F S
(T) + ρ l
(1-F S
(T))
dove ρ s
denota la densità della
fase solida, sia questa fase alfa o
una mistura di eutettico e fasi
alfa (a-eu), dipendenti dalle
temperature, e ρ l
è la densità
del liquido. Seguendo |19|, queste
densità sono state scelte
come ρ a
= 2590 kGmc, ρ a – Eu
=
2558 kGmc e ρ l
= 2417 kg/m 3 e
considerate costanti per sem-
La fusione è stata ottenuta in
una fornace elettrica della capacità
di 15kg, mentre la vasca
di prova è stata preriscaldata e
immersa totalmente nel crogiolo
e mantenuta per almeno
20s per poi essere estratta piena
della lega e preparata per le
analisi termiche. Come mostrato
in Fig. 1 sono stati posizionati
isolamenti termici sia al di
sotto che al di sopra della vasca,
per ottenere un tracciato
di irradiazione del calore maggiormente
controllabile. In totale,
la progettazione del sistema
è stata orientata verso l’ottenimento
di una velocità di
raffreddamento tipica di getti di
alluminio ottenuti con colata in
sabbia. Per ogni sessione di
prova, sono state registrate la
curva temperatura/tempo, insieme
alle sue derivate prima
T’(t) e seconda T”(t). La curva
della frazione solida nel tempo
Fs(t) è ottenuta tramite il calcolo
dell’area delimitata tra ’(t)
Tempo(s)
Tempo(s)
Temperatura, T
Linea di Base Tb
Temperatura, T
Linea di Base Tb
Fig. 3 - Curve termografiche per leghe non modificate: a) Al-7%Si b) Al-9%Si con raffinamento
del Grano.
56
Industria Fusoria 4/2015

TECNICO
plicità. Al di sotto del punto di
solidus e sopra il liquidus, la dipendenza
della densità rispetto
alla temperatura è stata modellata
come lineare, utilizzando
pendenze dedotte da altri lavori
di riferimento |19|. Infine il
calore specifico e i valori di
conduttività sono stati ottenuti
da fonti generiche |20|.
I principali risultati – l’evoluzione
temporale della frazione solida
in confronto al tempo parallelamente
nei due getti (modificato
e non modificato) – sono
stati esaminati per dimostrare
la presenza di hot-spot,
particolarmente nell’area centrale
del getto. Infine le percentuali
totali della porosità per
quella che è stata definita “area
difettosa” (Fig. 2) sono state
ottenute, ed i risultati confrontati
con le analisi sperimentali
ottenute da Dinnis |1|.
Lega Raffinamento Contenuto Sr CSF
del grano
misurato
A 356 NO 0 0,200
NO 60 0,222
NO 100 0,217
NO 170 0,222
Al-9Si SI 0 0,119
SI 70 0,135
Tab. 1 - Dati misurati per CSF.
mostrati solamente i risultati
della lega Al-9%Si. Infine i valori
di porosità calcolati e loro confronti
con l’esperimento sono
mostrati in Fig. 4c.
Discussione
Come mostrato in Tab. 1 356
mostra valori di CSF intorno a
0,20-0,22, mentre i valori per la
lega binaria Al-9%Si sono grossolanamente
inferiori di un
50% (0,119-0,135). L’aggiunta di
stronzio aumenta consistentemente
la CSF di circa il 10-15%
indipendentemente dal contenuto
di silicio. In generale tutti
questi valori di CSF misurati insieme
alle loro tendenze associate
mostrano un buon riscontro
con quelli riportati
precedentemente |15|.
Risultati
Le curve termiche (T’ (t)
e T” (t)
)
per le due leghe utilizzate nello
studio nel loro stato non modificato
sono mostrate in Fig. 3.
Significativamente, il tempo di
solidificazione totale (intorno
a 500 s) si attesta in un campo
di valori che può essere attribuito
alla colata in sabbia di leghe
alluminio - silicio (5): fino
ad approssimativamente 1000
s per un modulo termico tipico
fino a . È interessante anche
notare il punto di minimo che
si presenta nella seconda derivata
tra 200 e 300 secondi in
entrambi i casi.
La Tab. 1 mostra la frazione solida
alla coerenza dendritica
per le due leghe studiate, relazione
al contenuto di stronzio.
Infine in Fig. 4 sono riassunti i
risultati della simulazioni numeriche
eseguite per %Si, includendo
la visualizzazione della
aree con hot-spot (Fig. 4a), e la
distribuzione di macro porosità
(Fig. 4b). in quanto questi due
risultati sono molto simili per
le due condizioni studiate (modificate
e non modificate), sono
Porosità volumetrica (%)
Sperimentale (Dinnis)
Lega Al-9Si non modificato
Simulazione (lavoro attuale)
Lega Al-9Si modificato
Fig. 4 - Risultati della simulazione del getto in Al-9%Si con grano raffinato.
a) zone con una frazione solida inferiore al CSF nel tempo immediatamente successivo
(0.1s) alla formazione di un reticolo dendritico nel canale di alimentazione (lega non modificata);
b) Distribuzione dei difetti da macroporosità (lega non modificata);
c) confronto dei valori sperimentali e simulati numericamente della porosità in relazione
allo stato di modifica della lega.
Industria Fusoria 4/2015 57

TECNICO
La Fig. 4 mostra come la protuberanza
presente al centro del
getto effettivamente ritarda la
solidificazione in quell’area rispetto
al resto della piastra.
Come conseguenza questa regione
particolare diventa un
hot-spot producendo un significativo
difetto di macro ritiro
mentre il resto della piastra ne
è virtualmente privo (Fig. 4b). Di
nuovo questo è in generale allineato
con i risultati sperimentali
di Dinnis (1), che ha riscontrato
difetti in questa regione attraverso
un sezionamento localizzato
e osservazione diretta.
Infine Fig. 4c mostra un confronto
della porosità calcolata rispetto
a quella misurata sperimentalmente
nel lavoro utilizzato
da riferimento |1|. Si può osservare
che i valori calcolati sono
compresi nella forchetta di
valori sperimentali, che incrementa
la affidabilità degli approcci
sperimentali e numerici utilizzati
in questo articolo. Più specificatamente
si può notare che la
lega modificata è contraddistinta
da una minor porosità generale
rispetto alle leghe non modificate
(intorno al 23% in meno).
Questo può indicare in modo
preliminare che le aggiunte di
stronzio possono effettivamente
aiutare a ridurre i difetti di macro
ritiri in aree soggette a hotspot
di getti Al-Si ipoeutettici,
sulla base del loro effettivo potenziale
di aumentare il CSF e,
inoltre, di aumentare l’alimentabilità
durante la solidificazione.
Ulteriori lavori sono necessari
per ricercare queste scoperte
promettenti con maggior dettaglio
possibilmente estendendo
lo studio ad un più largo spettro
di contenuti di silicio (oltre a
quelli studiati in questa ricerca,
7-9%). In particolare ulteriori
prove sperimentali possono essere
necessarie per quanto concerne
un’analisi quantitativa della
porosità.
Inoltre lo studio necessiterebbe
di essere ampliato per includere
gli aspetti fondamentali della alimentabilità
come i flussi fluidi e
l’evoluzione della micro struttura
durante la solidificazione.
Conclusioni
Il legame tra le aggiunte di
stronzio, la frazione solida alla
coerenza dendritica, e i difetti
da macro ritiri in getti di leghe
ipoeutettiche di Alluminio-Silicio
sono stati analizzati.
È stato rilevato che aggiunte di
stronzio in un campo da
0,70ppm può effettivamente aumentare
la frazione solida alla
coerenza dendritica e ridurre la
severità dei difetti di macro ritiri
nelle aree con hot-spot.
Queste scoperte possono essere
utilizzate dai fonditori per ridurre
i componenti difettati in
zone marginali o sostanziali in
getti di Al-Si, senza l’utilizzo di
nessun altro aiuto alla colata o
particolari accorgimenti in progettazione.
Inoltre, questa ricerca ci permette
di mettere in mostra che
il controllo della CSF appare come
una strada interessante da
percorrere per l’ottimizzazione
dei processi di colata dell’alluminio.
Ulteriori prove sperimentali sono
richieste, necessitando un
approfondito studio della solidificazione
ed i suoi processi associati
di flussi di fluido.
R. Cuesta, D. Arranz, R. Alvarez;
J. A. Maroto; M.E. Alcade
Fondazione per la Ricerca e lo Sviluppo
dei trasporti ed energia (CI-
DAUT), Valladolid, Spagna
Tratto da Foundry Trade Journal –
giugno 2015.
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58
Industria Fusoria 4/2015

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Di conseguenza, l’effetto delle temperature basse sul comportamento
dei materiali sottoposti a condizioni somiglianti a quelle delle
applicazioni estreme richiede un’analisi.
Alcuni provini sono stati sottoposti a trattamenti sottozero a -
20°C e -40°C, per valutare le conseguenze sulle proprietà meccaniche
dell’ADI 1000. Tuttavia, in situazioni produttive reali, la maggior
parte dei componenti è sottoposta a variazioni di temperatura.
Perciò, un gruppo di provini è stato sottoposto a cicli consecutivi
che arrivavano fino a -40°C, per cercare di simulare le condizioni
termiche che si possono trovare in ambienti ostili.
Alcuni provini hanno anche subito trattamenti criogenici intensivi
a -175°C. Sebbene non raggiungibile in natura, questa temperatura
fornisce un interessante campo di ricerca per il futuro sviluppo
dell’ADI.
Per semplificare la presentazione e l’interpretazione dei risultati, la
caratterizzazione dinamica (valori a frattura e fatica) non è stata
considerata nel presente studio. Sarà indagata in studi successivi.
La trasformazione dell’austenite è stata verificata tramite tecniche
metallografiche. Le variazioni delle proprietà meccaniche sono state
significative, e possono essere spiegate grazie alla suddetta trasformazione.
Introduzione
La differenza tra acciaio duttile
e ADI è determinata dalla composizione
della matrice. Mentre
negli acciai duttili essa consiste
fondamentalmente in una combinazione
di ferrite e perlite,
nell’ADI è formata da ferrite
aciculare inglobata in austenite
arricchita in carbonio (ausferrite).
Di conseguenza, le proprietà
meccaniche dell’ADI sono
molto migliori di quelle degli
acciai duttili convenzionali.
Questo miglioramento è raggiunto
grazie ad un trattamento
termico controllato chiamato
“austempering”, che è alla
base della trasformazione da
acciaio duttile ad ADI (Fig. 1).
Oltre alla composizione e agli
elementi di lega, i parametri
dell’austempering (in particolare
la temperatura di austenitizzazione
e la temperatura e durata
del mantenimento isotermico)
determinano le caratteristiche
meccaniche e, di conseguenza,
il tipo di ADI ottenuto.
Questi materiali hanno proprietà
molto interessanti (significativa
resilienza, alti valori di
resistenza a trazione, buona vita
a fatica e un rapporto significativo
resistenza/peso |1, 2|.
La fabbricazione e l’implementazione
dei componenti in ADI
richiede la compresenza di almeno
tre tecnologie trasversali
essenziali nello sviluppo di questo
tipo di prodotto: processo
di fusione, trattamenti a caldo
isotermici e lavorazioni di macchina.
Le caratteristiche metallurgiche
associate ad ogni tipo
di ADI e, di conseguenza, la
scelta corretta del tipo di acciaio
per ciascuna applicazione,
sono decisive per avere prestazioni
adeguate dai componenti
realizzati in tale materiale. Tra
le proprietà che possono essere
valutate, è stata prestata particolare
attenzione alla stabilità
dell’austenite in condizioni di
lavoro estreme, eseguendo valutazioni
dei cambiamenti di alcune
proprietà meccaniche associate
alla suddetta austenite.
La richiesta di mercato di componenti
in ADI è in crescita per
applicazioni che richiedono
un’elevata resistenza meccanica
associata ad eccellenti pre-
64
Industria Fusoria 4/2015

TECNICO
temperatura
Fig. 1 - Rappresentazione schematica del trattamento di austempering sull’ADI.
stazioni in situazioni di stress
ciclico. Una variabile non sempre
valutata sufficientemente è
la temperatura di esercizio,
sebbene alcuni degli sviluppi
presenti in questo articolo vanno
molto al di là di ciò che si
intende per “performance a
bassa temperatura”.
Per avere cambiamenti metallurgici
più facilmente rilevabili,
lo studio è stato focalizzato su
un tipo di ADI dove è significativa
la presenza di austenite residua.
Così, le trasformazioni riferibili
al passaggio a temperature
sotto zero possono essere
evidenziate. Per analizzare la
stabilità dell’austenite, è stata
fatta un’approssimazione dell’effetto
di condizioni di lavoro
estreme. Di fatto, il risultato
delle prove eseguite a temperatura
ambiente con campioni
precedentemente trattati a diversi
livelli di temperature sotto
zero è integrativo dei risultati
dei test di resilienza eseguiti
direttamente a temperature
sotto zero.
Attraverso questo studio, le
basse temperature sono state
collegate alla stabilità dell’austenite.
Le prove di caratterizzazione
sono state svolte a
temperatura ambiente. Sono
stati presentati anche alcuni risultati
di prove di resilienza a
temperature sotto zero, ma solo
per avere un termine di paragone.
Non sono considerati
ulteriormente nel presente
studio, poiché implicano variabili
che vanno al di là dell’evoluzione
dell’austenite.
È da notare che sia i materiali
di base (acciaio duttile) che i
trattamenti di austempering
utilizzati sono standard nell’industria.
Per alcuni dei trattamenti
sotto zero è stato utilizzato
un particolare apparecchio
criogenico in grado di raggiungere
temperature vicine al
punto di ebollizione dell’azoto
liquido (-196°C). Sono già stati
condotti alcuni studi sull’effetto
dei trattamenti criogenici sui
materiali ADI. I risultati ottenuti
nel presente studio sono significativi
per gli studi succitati.
Procedura
sperimentale
tempo
L’austenite presente nell’ADI è
stabile a temperatura ambiente,
ma quando si abbassa al di
sotto dell’Ms, si può innescare
la trasformazione martensitica,
che influenza le caratteristiche
meccaniche dei componenti.
Questo studio è stato svolto
analizzando componenti industriali
reali, fabbricati in una linea
di stampaggio verticale automatica.
Più nello specifico,
una staffa di un veicolo industriale,
fabbricata con ADI 1000
(EN-GJS-1000-5), è stata il
componente scelto per questo
studio. Lo spessore medio nelle
zone da cui provenivano i campioni
è di 30 mm. Il peso di
queste staffe è di circa 13 kg.
Sei componenti, scelti a caso
dallo stesso bagno fuso, sono
stati usati in questo studio. I
provini utilizzati sono stati
estratti da cinque di questi
componenti, mentre il rimanente
è stato usato per caratterizzare
il materiale base.
Questo campione è stato sezionato
per controllare la sua
integrità e il suo aspetto all’interno,
in modo da confermare
la buona penetrazione del trattamento.
CICLI A BASSA TEMPERATURA
In questo studio sono stati
considerati diversi trattamenti
e condizioni sotto zero:
• 30 minuti a -20°C.
• 30 minuti a -40°C (questi
trattamenti sono stati eseguiti
in immersione in un
bagno termostatico refrigerato).
• Otto cicli in sequenza di raffreddamento-riscaldamento
tra -40°C e 40°C con un
tempo di ammollo di 30 minuti.
In questo caso, il trattamento
è stato svolto in
un’apparecchiatura criogenica
industriale.
IL TRATTAMENTO CRIOGENICO
Ad eccezione dei trattamenti
blandi a bassa temperatura descritti
sopra, un gruppo di provini
è stato sottoposto a trattamenti
criogenici profondi. I
trattamenti criogenici sono
processi termici in cui i materiali
sono sottoposti a temperature
criogeniche. In questo
campo tecnologico, la temperatura
per essere considerata
criogenica deve essere inferiore
a 120 K (circa 153°C). I tenui
cambiamenti microstrutturali
provocati da queste basse
temperature possono influenzare,
di solito positivamente, il
comportamento del materiale
trattato. Di conseguenza, l’uso
dei trattamenti criogenici è in
crescita in molti campi dell’industria
(3,4). Il trattamento
criogenico applicato in questo
studio è un processo a secco a
più stadi. Consiste in quattro
cicli criogenici consecutivi, ciascuno
dei quali include un’ora
di ammollo a -175°C, ed è stato
svolto in uno degli apparecchi
criogenici disponibili all’IK4-
Industria Fusoria 4/2015 65

TECNICO
TEST DI RESISTENZA A TRAZIONE
I test di resistenza a trazione sono
stati svolti in un’apparecchiatura
universale Zwick Z100, e i
risultati sono stati elaborati con
un software integrato.
Fig. 2 - Apparecchiature industriali utilizzate per i trattamenti criogenici dei campioni (IK4-
Azterlan).
C Si Mn P S Mn
3,71 2,40 0,23 0,017

TECNICO
dere che l’energia assorbita dal
materiale è influenzata significativamente
dalla temperatura
in diminuzione durante il test.
Infine, la microstruttura è stata
analizzata con un microscopio
ottico, che ha mostrato un alto
contenuto di noduli di grafite
dispersi nella matrice ausferritica
(Fig. 3). La sferoidizzazione
della grafite è maggiore del
90%, e il diametro medio è di
40 µm, con una popolazione
che varia dai 125 ai 150 noduli/mm
2 .
Trattamento precedente
Energia assorbita (J)
Risultati
Valore medio
Materiale base 112 - 126 - 144 127
-20 °C 102 - 102 - 91 96
-40 °C 89 – 98 - 91 93
-40 °C (ciclo) 82 – 87 - 80 83
-175 °C (criogenico) 60 – 63 - 68 64
Tab. 5 - Valori rilevati nella prova di resilienza, misurati a temperatura ambiente, di provini trattati
precedentemente sotto zero.
Trattamento precedente Durezza (HV0,1)
Risultati
Valore medio
Materiale base 320 – 325 - 330 325
-40 °C 336 – 332 – 328 332
-40 °C (ciclo) 368 – 374 – 370 369
-175 °C (criogenico) 435 – 447 – 440 441
Tab. 6 - Valori di durezza (HV0,1).
Fig. 3 - Immagine al microscopio del materiale
base, si può notare la grafite sferoidale
(x100).
La matrice è formata da ausferrite,
e la struttura è omogenea.
È possibile rilevare una buona
penetrazione del trattamento
(Fig. 4).
Fig. 4 - Immagine al microscopio del materiale
base, si può notare la matrice ausferritica
(x1000).
Riassumendo i risultati riportati,
si può affermare che, in verità, il
materiale soddisfa i requisiti dello
standard EN-GJS-1000-5
(EN1564-1998). Nella versione
2012 della norma, questo standard
è stato sostituito da EN-
JGS-1050-6, ma anche i requisiti
di questo nuovo standard sono
soddisfatti dal materiale base
usato in questo studio.
Risultati e discussione
TENACITÀ A FRATTURA
La tenacità a frattura è stata studiata
a temperatura ambiente,
con provini che avevano subito
tipi differenti di processi sotto
zero. Questi test hanno esaminato
gli effetti permanenti delle
temperature sotto zero sulla tenacità
a frattura. I risultati, riassunti
in Tab. 5, mostrano chiaramente
che perfino una breve
esposizione ad una temperatura
di -20°C induce un peggioramento
permanente nel comportamento
a frattura dei provini.
Questa influenza diventa più
evidente all’abbassarsi della
temperatura del trattamento.
I valori ottenuti con i provini
sottoposti in precedenza ad otto
cicli tra -40°C e 40°C mostrano
un tipo di effetto cumulativo
delle temperature sotto
zero sulla tenacità a frattura.
INFLUENZA DEI TRATTAMENTI
CRIOGENICI SULLA TENACITÀ
A FRATTURA
L’effetto ottenuto con un trattamento
criogenico a -175°C è
stato, chiaramente, più evidente
rispetto a quelli ottenuti in ogni
altro trattamento sotto zero
esaminato. In questo caso, la diminuzione
della tenacità a frattura
è stata significativa.
DUREZZA
La micro durezza della matrice
è stata misurata su provini sottoposti
a differenti condizioni
sotto zero. I risultati sono illustrati
in Tab. 6.
Si può vedere come, in questo
tipo di ADI, i trattamenti sotto
zero hanno un’influenza anche
sulla durezza della matrice ausferritica.
Tuttavia, mentre l’effetto
sui campioni portati a -40°C
può essere definito trascurabile,
cicli ripetuti a questa temperatura
aumentano significativamente
il valore della durezza.
INFLUENZA DEL TRATTAMENTO
CRIOGENICO SULLA DUREZZA
Come mostrato in Tab. 6, la matrice
dei campioni sottoposti a
trattamento criogenico profondo
(-175 ° C) è caratterizzata
da un importante aumento dei
valori di durezza (Fig. 5). Questo
comportamento suggerisce un
notevole trasformazione martensitica
dovuta all’esposizione
a temperatura molto bassa.
INFLUENZA DEI TRATTAMENTI
CRIOGENICI SULLA RESISTENZA
A TRAZIONE
Per integrare i dati ottenuti, sono
stati svolti test di resistenza
a trazione su provini trattati
criogenicamente. I risultati sono
mostrati in Tab. 7.
Industria Fusoria 4/2015 67

TECNICO
Durezza HV0,1
20°C -40°C -40°C -175°C
(a ciclo) (trattamenti criogenici)
Fig. 5 - Confronto tra i valori di durezza misurati in campioni sottoposti a tipi diversi di trattamenti
sotto zero.
confermare che, in verità, le
temperature sotto zero hanno
la facoltà di trasformare parte
dell’austenite presente nella
matrice ausferritica in martensite.
Quando il materiale è stato
sottoposto ad un trattamento
criogenico profondo
(-175°C), la generazione di martensite
appare più evidente.
È stato inoltre stabilito che la
martensite così generata tende
a crescere in mezzo agli spazi
austenitici più grandi. Questo
comportamento può essere
I trattamenti criogenici aumentano
significativamente i valori
di resistenza a trazione, specialmente
la resistenza allo snervamento.
L’allungamento diminuisce
un po’, ma supera ancora
largamente i valori specificati
nello standard.
MICROSTRUTTURE
Le microstrutture dei provini
sottoposti a diversi trattamenti
sotto zero sono state analizzate
con un microscopio ottico. Paragonandole
alla microstruttura
originale, non è stato possibile
rilevare modificazioni strutturali
nella matrice dei due campioni
sottoposti a trattamento a
-20°C e -40°C (Figg. 6 e 7).
Fig. 6 - Immagine al microscopio del campione
trattato a -20°C: non è possibile apprezzare
alcuna trasformazione (x1000).
Fig. 7 - Immagine al microscopio del campione
trattato a -40°C: non è possibile apprezzare
alcuna trasformazione (x1000).
Tuttavia, sono state individuate
piccole aree della matrice dove
l’austenite si è trasformata in
martensite nei provini trattati a
-40°C. Sebbene non siano molto
evidenti, queste zone possono
essere osservate in Fig. 8.
INFLUENZA DEI TRATTAMENTI
CRIOGENICI SULLA
MICROSTRUTTURA
La presenza di martensite è diventata
più evidente (Fig. 9) nei
campioni sottoposti a trattamenti
criogenici profondi
(-175°C). Questo fenomeno è
compatibile con la riduzione
della resistenza a frattura e
l’aumento della durezza osservato
in questa condizione di
trattamento.
Tutti questi risultati sembrano
Condizione ∅ (mm) Rp0,2 (MPa) Rm (MPa) A Lo=5d (%)
Materiale base 10,00 754 1010 7,5
Trattamento
criogenico (-175 °C)
10,00 798 1039 6,3
Tab. 7 - Risultati delle prove di trazione.
Fig. 8 - Immagine al microscopio del campione
sottoposto a cicli termici fino a -
40°C. Si possono notare piccole formazioni
di martensite (x1000).
Fig. 9 - Immagine al microscopio del campione
sottoposto a trattamento criogenico
(-175°C). Sebbene non sia ancora molto
chiara, la presenza di martensite è evidente.
spiegato in accordo con la struttura
tipica della matrice ausferritica,
formata da lamine di ferrite
che delimitano piccole zone austenitiche
arricchite di carbonio.
Il contenuto di carbonio è alto
nelle vicinanze delle lamine di
ferrite, mentre si abbassa al centro
delle aree austenitiche, dove
la distanza dalle lamine di ferrite
è maggiore. Alti contenuti di carbonio
rendono l’austenite poco
incline a trasformarsi. Quindi, la
martensite appare prima di tutto
nelle zone relativamente
grandi di austenite a basso con-
68
Industria Fusoria 4/2015

TECNICO
materiale base materiale ciclato
a -40°C
materiale trattato
criogenicamente
a -175°C
Fig. 10 - Confronto tra le superfici di frattura
di provini sottoposti a trattamenti
differenti.
tenuto di carbonio. L’effetto sinergico
di determinati elementi
di lega dovrebbe essere sempre
tenuto in conto. La presenza di
nichel e rame disturba la trasformazione
martensitica in questo
materiale.
ANALISI A FRATTURA
La superficie di frattura di tre
provini è stata analizzata, sia
macroscopicamente che al
SEM. Dei tre provini, uno non
era stato affatto trattato sotto
zero, il secondo era andato a -
40°C, il terzo a -175°C.
ANALISI MACROSCOPICA
Paragonando le superfici di
frattura ottenute nei tre provini,
si può affermare che quello
non trattato presenta una
deformazione plastica leggermente
maggiore. D’altra parte,
il provino trattato criogenicamente
ha mostrato la minore
deformazione, mentre quello
trattato a -40°C si poneva nel
mezzo. Le differenze sono minime,
ma rilevabili in Fig. 10.
ANALISI AL MICROSCOPIO
ELETTRONICO A SCANSIONE (SEM)
I rilievi microscopici delle superfici
di frattura sono simili nei tre
provini, e sono formati da cavità
a forma di cupole o di torrette.
Queste forme si sviluppano intorno
ai noduli di grafite, e sono
collegate alle fratture duttili che
avvengono a causa della deformazione
plastica del materiale.
Le immagini al SEM di queste superfici
possono essere viste in
Figg. 11, 12 e 13.
Si può osservare che l’aspetto
microscopico della superficie
fratturata è molto simile nei tre
provini analizzati.
Si può concludere quindi che,
nonostante i trattamenti sotto
zero, questo materiale mantiene
ancora un grado di duttilità
significativo dal punto di vista
microscopico.
DISCUSSIONE
I risultati di questo studio possono
essere divisi in due gruppi.
Da una parte, ci sono quelli derivati
da campioni sottoposti a
temperature blandamente sotto
zero. Dall’altra, quelli ottenuti da
campioni che han subito trattamenti
criogenici profondi.
I test effettuati sul primo gruppo
hanno lo scopo di prevedere
l’effetto di determinate condizioni
di lavoro che i componenti
reali potenzialmente affrontano
lavorando in ambienti
estremi. I risultati ottenuti dai
provini trattati a -20°C e -40°C
suggeriscono che la quantità di
austenite trasformata a queste
temperature “blande” è modesta.
Tuttavia, i componenti reali
non lavorano in condizioni termiche
uniformi. Al contrario,
essi sono sottoposti a continui
cambi di temperatura, che possono
essere molto accentuati
in determinate applicazioni. I risultati
ottenuti con i campioni
trattati a -40°C mostrano che
sottoporre ripetutamente un
campione a basse temperature
provoca determinati effetti cumulativi,
che sfociano in una generazione
più significativa di
martensite.
I valori di tenacità alla frattura a
temperatura ambiente per i
campioni trattati a *40°C sono
più elevati di quelli ottenuti nel
materiale base quando sono testati
direttamente a -40°C, ma la
differenza non è così evidente.
In più, questi valori sono stati
ottenuti a temperatura ambiente,
ma quale sarebbe la tenacità
a frattura di questi campioni ciclati
termicamente se testati a -
40°C? Molto probabilmente, i
valori a frattura sarebbero significativamente
più bassi.
Effetto del
trattamento
criogenico profondo
La temperatura più bassa mai
registrata sulla Terra è stata di -
89,2°C in Antartide nel 1983.
Tuttavia, le temperature applicate
nei trattamenti criogenici
profondi sono decisamente più
basse.
L’interesse ad applicare queste
temperature così basse all’ADI
non ha nulla a che vedere col
comportamento in condizioni
estreme, bensì riguarda l’avvan-
Fig. 11 - Immagine al SEM della superficie di
frattura sul provino non trattato (materiale
base).
Fig. 12 - Immagine al SEM della superficie di
frattura sul provino trattato a -40°C.
Fig. 13 - Immagine al SEM della superficie di
frattura sul provino trattato criogenicamente
a -175°C.
Industria Fusoria 4/2015 69

TECNICO
taggiarsi delle performance potenzialmente
migliorate che
questi trattamenti possono fornire
per determinate applicazioni.
Difatti, alcuni studi riguardanti
l’influenza dei trattamenti
criogenici nell’ADI sono già
stati pubblicati |5, 6|. È stata
studiata anche la trasformazione
martensitica prodotta dalla
deformazione plastica nell’ADI,
paragonandola all’effetto del
trattamento criogenico |7|.
I risultati ottenuti in questo studio
indicano che è stato ottenuto
un grande miglioramento in
durezza, con valori che possono
essere riconducibili anche ad un
ADI 1400. Contemporaneamente,
sebbene la resilienza ottenuta
in provini Charpy non intaccati
non abbia un valore molto
alto, essa si mantiene comunque
su un valore notevole
(compatibile con quello richiesto
per l’ADI 1200).
Questi cambiamenti possono
essere sfruttati in determinate
applicazioni, specialmente se la
resistenza a usura è un requisito
rilevante. Questi tipi di ADI
con caratteristiche meccaniche
migliori (ad esempio l’ADI
1400) sono sottoposti durante
la tempra a sbalzi più consistenti
di temperatura rispetto
agli ADI con caratteristiche
meccaniche inferiori. Questi
sbalzi più elevati creano un livello
più alto di tensioni residue
(minore stabilità dimensionale).
Questa situazione spesso
costringe a svolgere delle lavorazioni
meccaniche dopo il
trattamento di austempering (il
che significa condizioni di lavorazione
più difficili).
I trattamenti criogenici non modificano
le dimensioni del componente.
Al contrario, tendono
a ridurre le tensioni residue e
ad aumentare la stabilità dimensionale.
In determinate circostanze,
questa caratteristica fa si
che venga scelta una classe inferiore
di ADI, e richiede che il
componente sia lavorato a macchina
pressoché totalmente.
Quindi, il processo di austempering
seguito da un trattamento
criogenico fornisce il livello più
alto di durezza richiesto per
soddisfare i requisiti finali.
Conclusioni
In base ai risultati e alle discussioni
sopra riportate, si possono
trarre le seguenti conclusioni:
• Le temperature sotto zero
influenzano permanentemente
le caratteristiche
meccaniche dell’ADI 1000.
Questo comportamento dovrebbe
essere tenuto presente
durante la progettazione
di componenti destinati a
lavorare in ambienti estremi
o condizioni di bassa temperatura.
• La ripetuta esposizione a
temperature blandamente
sotto zero favorisce le trasformazioni
nel materiale (si
ha un effetto cumulativo).
• I cambiamenti nelle proprietà
meccaniche ottenuti
nell’ADI 1000 quando questo
è sottoposto a temperature
sotto zero suggeriscono
una trasformazione martensitica
nella matrice ausferritica.
Questa trasformazione è
stata osservata nei campioni
ciclati a -40°C e, in maniera
più evidente, in quelli trattati
criogenicamente a -175°C.
• I trattamenti criogenici
profondi influenzano significativamente
il comportamento
meccanico dell’ADI
1000. Determinati componenti
possono beneficiare di
questi - cambiamenti, specialmente
quelli a cui è richiesto
un alto livello di durezza.
L’uso dei trattamenti criogenici
profondi nell’ADI è un’alternativa
promettente per molte applicazioni.
Un’ulteriore ricerca
in questo campo sembra opportuna.
Tratto da Foundry Trade Journal –
Marzo 2015
Traduzione: Francesco Calosso
BIGLIOGRAFIA
|1| Hayrynen K.L., “the production of austempered
ductile iron (ADI)”, conferenza del 2002
sull’ADI, Ductile Iron Society e American
Foundry Society (2002).
|2| Vasko A., “Microstructure and mechanical
properties of austempered ductile iron”, Annali
della facoltà di ingegneria di Hunedoara,
International Journal of engineering (vol.10,
2012, n°1, pagg. 54-57).
|3| Baldissera P., Delprete C., “Deep cryogenic
treatment: a bibliographic review” The
Open Mechanical Journal (2008, vol.2, n°1
pagg. 1-11).
|4| Pellizzari M., Caliskanoglu D., Fernández A.,
Barbero J.I., Peña B., Ümit T., Pizarro R., Elvira
R., Alava L.A., “Influence of different deep cryogenic
treatment routes on the properties of
high speed steels”,Journal of Heat Treatment
and Materials, (2012, vol.67, pagg.111-117).
|5| Myszka D., “Austenite-martensite transformation
in austempered ductile iron”, Archives of
Metallurgy and Materials, vol. 52 (2007, n°3,
pagg. 475-480).
|6| Myszka D., Borowski T., Babul T., “Influence of
cryogenic treatment on microstructure and
hardness of austempered ductile iron”, Proceedings
of the 5 th International Conference
on Heat Transfer, Thermal engineering and environment
(2007, pagg.123-128).
|7| Myszka D., Olejnik L., Klebczyk M., “Microstructure
transformation during plastic deformation
of the austempered ductile iron”,
Archives of Foundry Engineering (vol.9, 2009,
n°1, pagg.169-174).
70
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TECNICO
TECNICO
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composta da tre pubblicazioni:
• Volume 1° - Metallurgia generale
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Metallurgia Generale: 389 pagine suddivise
in tre capitoli:
• Capitolo I – Il diagramma di stato Fe-C
• Capitolo II – Dalla Teoria alla pratica
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unitamente a l’Appendice “Le ghise e l’azione
degli elementi in lega” e comprendenti
indice Analitico, dei Nomi e Generale.
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Con questa ultima parte si conclude la ripubblicazione, su industria fusoria, del Volume “La
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INSERZIONISTI
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INSERZIONISTI
A
ABB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/13
Abrasystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
ASK Chemical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
B
Brain force . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/13
C
Carbones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Cavenaghi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 - 3
Crossmedia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo II/15
E
Eca Consult . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Ecotre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo I/15
Ekw Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Elkem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 - 61
Emerson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo I/15
Energy Team . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Enginsoft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/14
Ervin Armasteel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Euromac . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
F
Fae. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo II/13
Farmetal SA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Faro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Fomet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/13
Fontanot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Foseco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
G
Gerli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/14
Gerli Metalli. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Guerra Autotrasporti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
H
Heinrich Wagner Sinto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
I
Icm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/14
Imf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Imic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Impianti Morando. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/13
Italiana Coke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/14
M
Mazzon F.lli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Copertina 1
Metal Trading . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo 1V/13
Montalbetti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/I3
N
Nitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Copertina III - 53
O
Omnysist. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo II/14
P
Pangborn Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/14
Primafond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo III/15
Protec-Fond. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Copertina II
R
RC Informatica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
S
Safond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Copertina IV
Satef. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo III/15
Savelli. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo III/15
Sibelco Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo II/15
Sidermetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Sogemi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Speroni Remo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 - 45
T
Tesi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Tiesse Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
U
Universal Sun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo VI/14
Ubi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
V
Vincon Guido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fascicolo III/15
Z
Zappettini . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Zetamet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
88
Industria Fusoria 4/2015

1981 - 2011
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