Ceramica Artistica: materiali tecniche storia di Edoardo Pilia

LE TERRE 13
FELDSPATI: la “Mamma” delle Argille 13
Insomma, quest’ARGILLA cos’è? 14
Come si formano i giacimenti di argilla? 14
Perché esistono tante argille così diverse? 14
Gli Impasti 17
Quanta acqua contiene l’argilla e cosa accade in cottura? 17
Distinguiamo le argille 18
Componenti di un impasto 18
I componenti fondamentali di un impasto 19
I componenti ausiliari di un impasto 20
Principali impasti argillosi 23
Impasti per terracotta, biscotto, ceramica, faenza, maiolica 23
i rivestimenti 33
Gli INGOBBI 33
GLI SMALTI 33
LE FRITTE 35
I cinque componenti DEGLI smaltI 37
Preparazione della pectina come sospensivante 41
Ricette base 42
Ulteriori considerazioni 43
Creare i Colori 44
Ramina 45
I Colori a Pastello 46
Distribuzione di smalto e colori 46
Cottura e definizione dei rivestimenti 48
Smalti per effetti particolari 49
Giocare con gli smalti! 55
Distribuzione dello smalto a secco 59
La fonte più economica… 60
La fabbricazione dello smalto nel passato 61
1°, 2° e 3° FUOCO 65
Cotture, tempi, temperature e forni 65
Diagramma di cottura 65
I processi a carico dell’argilla in cottura 66
Differenziazione in base al numero di cotture 68
Forni 70
Isolamento del forno 72
Le TECNICHE 77
ATTREZZATURE E STRUMENTI 77
Tecniche di foggiatura e formatura 78
Stampi in gesso 79
Come procedere per la creazione di uno stampo 80
Tecniche CERAMICHE 83
Bucchero 83
Copper matt 89
Crine 91
Cristalli di titanio e zinco di Roberto Aiudi 93
Cuerda seca e cuenca 97
Cut & stretch di Karin Putsh-Grassi 99
Decalcomania artigianale 101
Fotoceramica 103
Grès 105
Ingobbio, sanggam, neriage 107
Jasper 113
Lustri 115
Maiolica 121
Mica-infusion 125
Paper Clay di Giovanni Cimatti 127
Paperclay 129
Pasta egizia 135
Pit firing, saggar, sawdust firing, forno a carta e similari 139
Porcellana 143
Raku - Alessandra Zanetta, 2018
Raku 149
Protezione della fibra ceramica nel forno raku 162
Cottura raku in forno elettrico 162
Cottura raku in forno microonde 163
Raku dolce di Giovanni Cimatti 165
Raku dolce 167
Raku nudo 171
Raku ab-vara, obvara 177
Rilievi in superficie 179
Sali metallici, fumigazioni con sali/salatura 181
Sintesi 185
Spugna ceramica 189
Terra sigillata di Giovanni Cimatti 191
Terra sigillata 195
Terzo fuoco 199
Tecniche grafiche a terzo fuoco di Mirco Denicolò 201
Trasferimento immagini 207
Vaso Greco 211
Villanoviano 215
TECNICHE DI DecorazionE 217
Agata 217
Colori sopra-sotto smalto 217
Graffito, incisione 217
Intarsio-traforo 217
Marmorizzazione 218
Mascherine 218
Mocha Tea 218
Mosaico 218
Pelle d’elefante 219
Penna d’oca 219
Pettine, conchiglie etc. 219
Pompetta 220
Riserva con gomma o grasso 220
Rullini 220
Spolvero 220
Stampa 221
Timbratura 221
Tobi-Kanna 221
Problemi e Soluzioni 223
Problemi Generici 223
Problemi dell’Impasto 225
Problemi del Rivestimento 226
STORIA della CERAMICA 233
IL SIGNIFICATO 233
L’ORIGINE 234
L’esercito cinese di terracotta 235
Le ceramiche orientali: i primi smalti e lustri 236
La Mesopotamia e la Persia 237
La ceramica dell’area greca 238
Il villanoviano e il bucchero etrusco 240
La ceramica romana 241
La ceramica bizantina 242
La ceramica islamica 242
La ceramica ispano-moresca 243
La ceramica italiana 244
Il Medioevo 244
Il Rinascimento 245
I Della Robbia 250
Dall’antico al moderno: raku 252
La Porcellana 254
Il periodo 1700-1800 260
Dal 1900 261
Considerazioni finali 267
Bibliografia 269
SOMMARIO

LE TERRE
FELDSPATI,
la “Mamma”
delle Argille
Immaginiamo il percorso naturale
di milioni d’anni: un vulcano
erutta lava... ed ecco depositarsi
in campagna o - più spesso ancora
- in montagna, una roccia!
Lei è la roccia madre; tutt’intorno
vedremo ciò che il vento,
l’acqua e gli organismi viventi
hanno prodotto da rocce madri
più esposte e friabili: la terra da
coltivare, la sabbia nel mare e…
l’argilla con cui creare.
La roccia madre disgregandosi
genera i feldspati, il cui successivo
disfacimento (soprattutto
grazie all’acqua) origina le
argille.
Il termine deriva dal tedesco feld
(campo) e da spato (minerale).
I feldspati sono tectosilicati,
possono essere di potassio, sodio,
calcio e più raramente bario.
Sono rocce feldspatiche anche
la cornish stone, la pegmatite,
l’eurite, l’aplite.
Quelli che c’interessano sono i
primi tre:
• Potassico K2O.Al2O3.6SiO2
(ortoclasio)
• Sodico Na2O.Al2O3.6SiO2
(albite)
• Calcico Ca2O.Al2O3.2SiO2
(anortite)
• Barico BaAl2Si2O8 (celsiana)
è raro
Questi feldspati non sono mai
puri, perciò è indicato il componente
prevalente.
Noterete dalla formula che in un
feldspato potassico e sodico il
rapporto tra silice e alluminio è 1:6.
Un’argilla o impasto argilloso
può contenere 0% oppure tracce
di feldspati (es: le argille illitico-smectitiche
e carbonatiche
da tornio), ma anche il 40% (nel
grès porcellanato) e oltre (impasti
per porcellana).
Potassio, sodio, calcio (e anche
il litio) sono alcali - cioè sostanze
basiche - e cuociono a bassa
temperatura; il significato di alcali
è spiegato a nel capitolo dedicato
ai Rivestimenti.
Un’argilla o uno smalto con alta
feldspati
concentrazione di alcali cuocerà/
fonderà a una temperatura inferiore
rispetto a un’altra argilla o smalto
che ne ha meno.
Voglio citare la nefelina sienite,
che è un feldspatoide naturale (i
feldspatoidi sono allumo-silicati
di sodio e potassio ma a differenza
dei feldspati, i feldspatoidi
non sono mai associati alla forma
cristallina del silicio - quarzo, tridimite
e cristobalite - ma alla sua
forma amorfa: la silice).
La nefelina è molto interessante
per la ceramica artistica perché
particolarmente fusibile.
La sua formula è KNa(AlSiO4)4,
la sua elevata fusibilità è dovuta
alla alta concentrazione di sodio
e potassio.
La nefelina sienite si può miscelare
a un rivestimento o impasto di cui
si voglia abbassare la temperatura
di fusione e la percentuale da
aggiungere varia in funzione dei
risultati che desideriamo ottenere.
A sinistra: Panorami della Giordania - Sotto: Feldspati della Miniera Molino Falzu - Ardara SS - foto tratta dal web
13

LE TERRE
principali
impasti
argillosi
ossa, perciò è chiamata anche
porcellana d’ossa; brevettata in Inghilterra
nel 1769 da William Cooksworthy.
L’impasto della bone china è
orientativamente composto da circa
il 50% di cenere d’ossa + 30%
di caolino + 20% di pegmatite (un
feldspato ricco di quarzo).
Sopra: Pensieri ordinati - porcellana - Romana Vanacore, 2015
Sotto: Gingko - abatjour in porcellana - Emanuela Mastria, 2015
dure, che richiedono temperature
di cottura dai 1280° a circa
1480°C, e porcellane tenere, la
cui cottura avviene sotto i 1280°C.
Dal punto di vista strettamente
tecnico fu il chimico e ceramista
tedesco Hermann Seger alla fine
del 1800 a stabilire la formula teorica
dell’impasto di porcellana:
50% caolino + 25% feldspato +
25% quarzo; in realtà le formulazioni
sono tantissime, ma in tutte
è determinante la finezza della
macinazione di ogni singolo componente.
Se desideriamo abbassare la
temperatura di cottura di una porcellana
dovremo modificare le
percentuali di Seger, procedendo
all’aggiunta di feldspati (tra questi
è da preferire quello potassico
perché rende più viscoso il vetro),
fosfato di calcio (cenere d’ossa),
carbonato di calcio e soprattutto
sienite nefelinica.
Pur avendo come base dell’impasto
il caolino, possiamo ottenere
numerose tipologie generiche di
porcellane variamente dure o tenere:
La porcellana d’ossa subisce due
cotture: la prima a circa 1250°C e
la seconda per la fusione dell’invetriatura
(che nel caso della
bone china è a base di fritta!) a
1100°C.
Si tratta di un impasto che
produce effetti di trasluci-
Toro - vaso in maiolica - Edoardo Pilia, 1989
Il caolino costituisce la componente
plastica dell’impasto (lo
scheletro) e soprattutto grazie
all’allumina (ossido di alluminio
Al2O3) caratterizza la struttura del
corpo ceramico.
Il quarzo costituisce la componente
vetrosa dell’impasto.
Il feldspato costituisce la componente
fondente dell’impasto (la
carne) e contribuisce alla formazione
della fase vetrosa.
Il biscuit è una porcellana senza
coperta (per la definizione di coperta
si rimanda al capitolo dedicato
ai Rivestimenti). Il bisquit è
utilizzato per realizzare piccole
statuette o bomboniere a imitazione
del marmo.
La base è un impasto di porcellana
dura, contenente meno quarzo,
per ridurre la fase vetrosa.
La bone china è la porcellana
che utilizza come fondente il fosfato
derivante dalle ceneri delle
27

I RIVESTIMENTI
Cottura
e definizione
dei rivestimenti
La cottura dei rivestimenti può
essere portata a termine a gran
fuoco 920-980°C o a piccolo
fuoco 650-750°C (in quest’ultimo
caso si rimanda al capitolo
Terzo fuoco e lustri).
Il rivestimento da cuocere può
essere uno smalto coprente,
cioè opaco, al punto da nascondere
la ceramica/terracotta/biscotto
e in tal caso otterremo la
maiolica; oppure trasparente se
il biscotto/terracotta/ceramica è
coperto con una cristallina/vetrina/vernice/smalto
trasparente
e, cioé, un prodotto attraverso il
quale è possibile vedere il supporto
sottostante; in tal caso parleremo
di invetriata.
La mezza maiolica (slipware) si
ottiene quando sul biscotto ancora
crudo (in genere a durezza
cuoio) si applica un ingobbio
(bianco o colorato o anche entrambi
e/o di diversi colori sullo
stesso oggetto) sul quale, dopo
la prima cottura, si distribuisce la
cristallina/vetrina/vernice/smalto
trasparente (eventualmente anche
colorata).
Attenzione: gli smalti devono
sempre arrivare a fusione
- e completa distensione - in
ambiente ossidante; solo dopo
si può agire sull’atmosfera della
camera di cottura per creare l’atmosfera
riducente.
A questo proposito anticipo
esempi di cui parlerò anche in
seguito e riguardano lo smalto
céladon e il rivestimento (coperta)
della porcellana: lo smalto
celadon contiene ossidi di ferro
Ciotola - Anna Guglielmetti, 2016
che in riduzione gli conferiscono
il colore leggermente verde-azzurro.
Anche la porcellana esalta le
sue caratteristiche estetiche con
lo stratagemma di cottura in riduzione
ma, in entrambi i casi, la
riduzione deve avvenire sempre
successivamente alla completa
fusione e distensione dello smalto
o della coperta!
Diversamente otterremo uno rivestimento
mal cotto e rovinato.
Dopo aver raggiunto, in ossidazione,
la perfetta fusione e
distensione del rivestimento, le
condizioni di riduzione potranno
essere create e mantenute fino a
circa 650°C o fino alla temperatura
cui lo specifico rivestimento
non è più reattivo.
A quel punto l’aria (e quindi l’ossigeno)
sono reintrodotti nella
camera di cottura.
Smalti
per effetti
particolari
Offrirò degli esempi su come
agire per modificare gli smalti,
in modo tale da caratterizzarne
l’effetto, per esempio:
• l’aggiunta del 2-4% di ossido
di zinco chiarifica e rende
più luminoso lo smalto,
mentre percentuali superiori
lo opacizzano
• l’aggiunta di quarzo micronizzato
esalta l’azione dello
zinco
• l’aggiunta di allumina (come
idrossido di alluminio) schiarisce
il cromo e impedisce al
cobalto di assumere il tono
violaceo
• l’aggiunta di ossido di stagno
conferisce opacità e resistenza.
• magnesio (va bene anche
il magnesio degli integratori
alimentari) e nitrato di potassio,
singolarmente (o insieme),
mescolati ai rivestimenti
fungono da droghe, perché
esaltano gli effetti degli altri
componenti del rivestimento
Il risultato superficiale degli effetti
indicati può essere osservato
con una semplice ricerca
in rete.
EFFETTO AVVENTURINA
Avventurine al ferro, cromo o
rame sono rivestimenti che producono
l’effetto estetico di cristallina
colorata e brillante.
Sono molto fusibili e caratterizzate
dal fatto che il vetro cristallizza,
saturo di uno degli ossidi
indicati (FeO2 - Cr2O3 – ossidi
di rame: rameoso rosso Cu2O
e rameico nero CuO) contenuti
per circa il 20%.
In sintesi, un’avventurina al ferro
è composta orientativamente
dal 70% di fritta alcalino-borica
(molto ricca di fondenti e con
basso contenuto di silice) + 20%
di ossido di ferro + 10% di argilla
bianca basso fondente o bentonite
(sospensivante-adesivante).
Smalto blu egiziano
Agli antichi egizi dobbiamo l’invenzione
della ceramica che
oggi identifichiamo come maiolica
o anche faenza smaltata, dove
un supporto (biscotto) è rivestito
e reso non più visibile con la
Cottura dei
rivestimenti
effetti
particolari
copertura di vetro a massa colorata,
realizzato con l’utilizzo di
quarzo, fondenti alcalini e ossidi
coloranti.
Il blu egiziano e il verde-turchese
sono i primi colori di sintesi di
cui si abbia notizia: la loro invenzione
risalirebbe al 3100 a.C.
Gli ingredienti base del blu egizio
sono quattro:
1. Un composto di rame (1 parte)
2. Uno di calcio (1 parte)
3. La silice (4 parti)
4. Un fondente, un sale di sodio
(Natron o carbonato di sodio
decaidrato) che serve ad abbassare
la temperatura di fusione
degli altri (soprattutto
della sabbia silicea che fonde
a 1726°C)
La formula di questo smalto è
stata riscoperta solo alla fine del
1800.
Lo smalto si prepara portando
a fusione (non superiore a
1000°C) la miscela e mantenendola
a 800°C per un tempo variabile
di 10-100 ore.
Si ottiene un vetro contenente
silicato di calcio e rame, che è
raffreddato drasticamente (frittato)
e finemente macinato.
Questa fritta è mescolata in acqua
e distribuita sull’oggetto.
Il colore è dovuto alla fase cristallina
del rame inserita in quella
amorfa (il vetro, cioè la silice fusa).
49

Per rendere il colore più turchese,
si aumenta la % di calcio, si
riduce la % di rame a circa 1%,
e si aumenta la % di fondente.
Per rendere il colore più verde:
aumentare la percentuale di
rame al 4-6%.
In Cina, dal V secolo a.C. si produceva
un colore blu del tutto
simile a quello egiziano, ma con
il bario al posto del calcio.
Smalto cÈladon
Utilizzato inizialmente su grès e
poi su porcellana, di origine cinese,
si tratta di un rivestimento
che risale al periodo Shang
(1600-1045 a.C.), che i cinesi
chiamavano Nuvola verde afferrata
in una morsa di ghiaccio.
Ottenuto inizialmente per caso,
con la ricaduta delle ceneri della
legna e - successivamente
(dal II-III secolo d.C. durante la
dinastia Han) - controllato con la
creazione di rivestimenti specifici
fondenti, tra 1170°C e 1240°C,
e forni che si evolvettero (ancora
nel 1100-1200 d.C) dalla tipologia
forno drago a quella sempre
con camere contigue, ma nel
quale il calore e il fumo sono
costretti a tornare in basso per
passare alla camera successiva.
La stessa idea di forno che
alla fine del 1200 sarà chiamata
dai giapponesi noborigama.
Il nome céladon ha un’etimologia
incerta, potrebbe derivare
da Saladino d’Egitto, il sultano
che nel 1117 regalò quaranta
oggetti così smaltati al sultano
di Damasco; oppure potrebbe
risalire al pastore Céladon, il protagonista
del dramma seicentesco
L’Astrée di Honoré D’Urfé.
Il céladon produce una colorazione
particolare, che dipende
da una piccola percentuale (0,5-
3%) di ossido di ferro (dal minimo
al massimo indicati, si passa
dal grigio-blu al verde scuro),
aggiunto a uno smalto costruito
su una fritta alcalina ricca di silice
e potassio, calcio, magnesio,
bario, ma povera di sodio e ossido
di alluminio (allumina).
Nel caso in cui il supporto sia la
porcellana, il ferro sarà contenuto
nella coperta.
L’effetto estetico dipende soprattutto
dal fatto che, solo dopo la
completa fusione e distensione
dello smalto, l’atmosfera del forno
è portata in riduzione e mantenuta
in tale condizione fino a
circa 650-600°C.
Da questa temperatura si reimmette
ossigeno nella camera di
cottura e il raffreddamento terminale
avviene in ossidazione.
La reazione che si verifica è la
seguente: ossido ferrico, quello
rosso (Fe2O3) + monossido di
carbonio (CO) producono ossido
ferroso, quello grigio-nero
(2FeO) + anidride carbonica
(CO2).
Per ottenere anche l’opalescenza
del vetro si possono aggiungere
fosfato di calcio o anidride
fosforica (P2O5) o boro che, in
fase di raffreddamento, favoriscono
la creazione di cristalli
di wollastonite, non mescolabili
nella massa vetrosa e perciò la
rendono opalescente.
Effetto ceroso
Per ottenere un effetto ceroso,
può essere sufficiente sovrapporre
sopra uno smalto matt un
sottile strato di fritta piombica, o
viceversa.
L’effetto ceroso si ottiene anche
aumentando la quantità di opacizzante:
ossido di zinco, titanio,
stagno, magnesio, zirconio
(eventualmente mescolati tra
loro; N.B. il titanio tende a ingiallire
lo smalto) in modo da ottenere
l’effetto traslucido desiderato.
Effetto traslucido
Per ottenere l’effetto traslucido
l’aggiunta di opacizzante oscilla
tra 3 e 8% (oltre il 6-12% già
contenuto nello smalto di partenza),
mentre se vogliamo creare
uno smalto ceroso partendo da
una fritta, è preferibile sceglierla
molto fusibile (sodio-borica)
cui aggiungere circa il 9-21% di
opacizzante.
Modulando i valori degli opacizzanti,
si ottengono effetti che
oscillano tra il ceroso e il perlaceo.
Effetto craquelÈ
Si tratta di fessurazioni superficiali
del rivestimento dette cavilli,
che si generano quando (durante
il raffreddamento o anche in
tempi successivi) il rivestimento
si contrae più del supporto, pur
rimanendovi ancorato; quest’ulti-
mo esercita - quindi - una trazione
sul rivestimento.
Nella ceramica artistica il cavillo
è spesso ricercato perché
espressivo.
Per ottenerlo si creano rivestimenti
che abbiano un elevato
coefficiente di dilatazione rispetto
al supporto (biscotto/terracotta/ceramica).
Gli ossidi fondenti che aumentano
il coefficiente di dilatazione
sono quelli dei metalli alcalini:
sodio (sopra tutti) e potassio.
Gli ossidi fondenti più utilizzati
che diminuiscono il coefficiente
di dilatazione sono quelli dei
metalli alcalino terrosi: boro (più
di tutti) e dei metalli come il
piombo.
Per capire meglio il funzionamento
del cavillo o craquelé e
il fenomeno della compressione
della cristobalite vedere anche il
capitolo Problemi e soluzioni alla
voce Cavillo e scaglia: la cristobalite
è rara in natura ma può
essere prodotta riscaldando oltre
1000°C selce e/o calcedonio,
oppure riscaldando oltre i
1400°C il quarzo.
La cristobalite è efficace nella
riduzione del cavillo/craquelé
perché tra 275°C e 250°C si
contrae, accompagnando così
la contrazione del rivestimento
che anziché in trazione lavorerà
I RIVESTIMENTI
in compressione e quindi non si
fratturerà.
La formulazione più adatta per
ottenere il craquelè è specificamente
trattata anche nel capitolo
della tecnica raku.
Viceversa quando è il supporto
a contrarsi più del rivestimento,
si ha il difetto della scaglia, che
invece determina una compressione
sul rivestimento tale da
poter far avvenire il distacco del
rivestimento dal supporto.
Il vetro è molto più resistente alla
compressione che alla trazione,
se ne deduce che il cavillo è
molto più frequente della scaglia.
Effetto crawling
È una combinazione degli effetti
reagente + rilievo + strappato.
Lo smalto crea sulla superficie
delle isole ad alto spessore e separate
tra loro. Si ottiene sovrapponendo
smalti con temperature
di fusione differenti, eventualmente
addizionati con carburo
di calcio macinato, che produce
carbonio e tende a sollevare ulteriormente
il rivestimento.
Uno stratagemma utile per esaltare
l’effetto crawling consiste
effetti
particolari
nel portare l’oggetto rivestito a
700°C e poi nuovamente intervenire
(a freddo) con diverse
velature di rivestimenti ; in questo
caso non vi è altra via che
fare prove, anche sullo stesso
oggetto con prodotti diversi,
identificando le zone di applicazione
e alternando velature di
smalti basso fondenti con altre
di smalti alto fondenti.
Una possibilità per ottenere il
crawling (utilizzabile anche in
altre situazioni) consiste nella
creazione di smalti duri che possiamo
ottenere miscelando tra
loro caolino, allumina e silice
o quarzo, micronizzati; l’insieme
di questa variabilissima miscelazione
costituirà il 60-80%
circa a cui sarà aggiunto il 40-
20% di fritta o cristallina/vetrina/
smalto trasparente basso fondente.
In sostanza avremo una struttura
molto dura, data da sostanze
che fondono a temperature alte,
legata da un vetro presente nel-
51

1°, 2°e 3° FUOCO
Cottura:
tempi,
temperatura
e forni
Analizzeremo sinteticamente ciò
che accade all’argilla nella fase
di cottura e osserveremo in quali
modi la cottura della ceramica
artistica può essere realizzata.
Le specificità di cottura sono descritte
nei capitoli dedicati alle singole
tecniche ceramiche delle quali
si può tentare una generalizzazione
distinguendo fra tecniche ad alta
temperatura (porcellana, grès, cristalli
di zinco e titanio) e tecniche
a bassa temperatura, cioé tutte le
altre.
Ulteriori riferimenti si trovano nel
capitolo dedicato agli smalti e nel
capitolo Problemi e soluzioni.
La cottura è il processo con cui
l’argilla e i suoi eventuali rivestimenti
acquisiscono nuove caratteristiche.
Il processo di cottura
avviene modulando l’energia termica
all’interno di un volume, la
Cotture raku notturne in forno a gas - laboratori di Lorenzo Fascì Spurio e di Maria Giusi Ricotti
forni
cotture
camera di cottura, in cui l’apporto
di energia termica ha la funzione
di aumentare la vibrazione degli
atomi fino a creare un’irreversibile
e nuova struttura stabile e diversa
da quella originaria.
Diagramma di cottura
Il raggiungimento di una data
temperatura non è il solo obiettivo
da raggiungere: per ottenere
un risultato ottimale è fondamentale
il rispetto dei tempi di:
• Velocità di Salita
• Stazionamento
• Raffreddamento
I tre termini costituiscono il diagramma
di cottura, che si
esprime attraverso una curva
gaussiana in rapporti di temperatura
e tempo.
Se osservate una curva di Gauss
e la applicate alla temperatura/
tempo, notate come si parta dalla
temperatura ambiente e vi si ritorni
in modo tale da creare un percorso
graduale e armonico.
Una sequenza temperatura/tempo
si chiama spezzata.
Attualmente piccoli computer applicati
ai forni consentono di personalizzare
le spezzate in funzione
delle esigenze di cottura.
Nel caso della maiolica la prima
cottura, con la quale si ottiene
il biscotto, è caratterizzata
da spezzate lente e graduali,
con temperatura finale superiore
(anche di poche decine di gradi)
alla seconda cottura; ciò per
evitare che in seconda cottura,
durante la fusione dello smalto,
anche il biscotto prosegua in mo-
65

Tecniche
di foggiatura
e formatura
La foggiatura riguarda la
creazione di oggetti con l’impiego
diretto del materiale (tornio,
colombino e con l’apposizione/sottrazione
di argilla per
creare una forma).
La formatura è la creazione
di forme con l’ausilio di
stampi (calibratura, colaggio
o slip casting, estrusione, lastre,
pressatura, stampatura).
Riguardo a queste due esperienze
produttive, vale ciò
che ho scritto a proposito
delle attrezzature e cioè uno
o più corsi in un laboratorio
in cui svolgere l’esperienza
diretta, saranno ineguagliabili
rispetto a qualunque
spiegazione teorica.
In estrema sintesi elenco le
principali tecniche di foggiatura
e formatura:
Calibratura: è una tecnica
che abbina il tornio, sul
quale è applicato uno stampo
che si incastra su un apposito
bicchiere o mandrino e
una leva dotata di utensile
(lama) o una forma rotante
(roller) che accoglie l’argilla
per adattarla alla forma dello
stampo.
Colaggio o slip casting:
si tratta di una tecnica che
sfrutta le caratteristiche
dell’impasto liquido per ottenere
gli oggetti tramite colatura
entro forme di gesso;
consiste nel versamento di
argilla liquida (contenente
normalmente il 24% d’acqua,
al massimo il 30% se l’acqua
è calcarea) dentro uno stampo
in gesso e nello svuotamento
di questi quando si sia
formato uno spessore adeguato
di argilla semisolida
sulle pareti dello stampo (di
solito 4-6 millimetri nell’arco
di circa 40 minuti). Il gesso
serve ad assorbire l’acqua
dell’impasto liquido e deve
avere una parete ottimale
spessa circa 4 cm.). Quando
lo spessore semisolido si è
formato lo stampo viene capovolto
e svuotato dall’argilla
ancora liquida (che è riutilizzabile).
L’oggetto viene estratto dallo
stampo solo dopo una sua
successiva asciugatura di
circa 4 ore, quando può sostenersi
da sé; si eliminano
le sbavature formatesi tra le
giunture dello stampo e la
superficie viene spugnata,
quando l’oggetto può essere
maneggiato senza produrvi
deformazioni.
Il tempo di permanenza della
barbottina nello stampo dipende
dallo spessore che si
desidera ottenere e dal carico
di umidità dello stampo.
La procedura ottimale per
ottenere un’ottima barbottina
da colaggio, consiste nella
macinazione dell’impasto
crudo e secco e successiva
idratazione con circa il 25%
circa di acqua (percentuali
più alte dipendono dalla
Colaggio - immagine tratta da l web
maggiore durezza dell’acqua)
cui aggiungere lo 0,002
(due per mille) di silicato
di sodio sul peso dell’impasto
a secco.
Il silicato di sodio è utilizzato
poiché economico, mentre
nel caso di piccole produzioni
altri flocculanti/deflocculanti
come il carbonato di
sodio, il silicato di potassio, i
fosfati di sodio (tripolifosfato
ed esametafosfato) e potassio,
l’acido umico, i sali sodici
e ammonici derivati dell’acido
tannico e dall’acido
poliacrilico (la loro azione è
in funzione alla quantità aggiunta;
per cogliere meglio il
concetto, leggere la succesiva
nota, riportata anche nel
capitolo Terra sigillata e altri
dettagli già citati nel capitolo
Insomma quest’argilla cos’è?
dove si parla del componente
flocculante.
L’azione flocculante o deflocculante
dipende dalla
quantità del prodotto aggiunto
all’impasto; per esempio
nel caso del colaggio o slip
casting le quantità aggiunte
sono nell’ordine del 0,002-
0,003% cioè 2-3 x mille con
tali percentuali otteniamo la
flocculazione, mentre la percentuale
aggiunta nel caso
si voglia ottenere la deflocculazione,
come visto nella
terra sigillata è del 2,5 x cento
circa.
In commercio esistono miscele
già pronte d’impasto
per colaggio che devono
essere solo idratate e mantenute
in agitazione lenta e
continua per evitare che le
parti più pesanti tendano a
depositarsi.
La densità ottimale della
barbottina si ottiene intorno
a valori non inferiori a 1650
grammi di argilla in un litro
d’acqua; empiricamente la
densità ottimale si ha quando
immergendo un dito nel-
Formazione del vaso al tornio
la barbottina, è percepita
una densità leggermente
inferiore al miele.
Le argille più adatte per il
colaggio sono quelle per
terraglia e per porcellana,
mentre quelle più difficili
sono le argille carbonatiche
e ferrose.
La barbottina destinata al
colaggio deve essere mantenuta
costantemente in
agitazione per garantire
l’uniformità della massa ed
evitare la separazione tra la
fase liquida e solida.
Per il colaggio della porcellana
vedere il capitolo
dedicatole, anche dove si
accenna alla sovrapposizione
di colature di colore
e spessore diverso (vedere
tecnica Jasper).
LE TECNICHE
FOGGIATURA
E FORMATURA
Per ulteriori informazioni si
consiglia la lettura del riquadro
Stampi in gesso in
questa pagina.
Colombino o lucignolo:
si preparano cordoni cilindrici
o fettucce piatte di
argilla che sono unite a spirale
tra loro con l’ausilio di
barbottina e usando le dita
o con una stecca.
Estrusione: prevede
l’applicazione di una filiera
(mascherina di acciaio con
opportuni fori e tagli), all’uscita
dell’impastatrice; è
Stampi in gesso: il gesso è un minerale dal colore perlaceo,
chimicamente si chiama solfato idrato di calcio, ha formula
chimica CaSO4 e si estrae in “pietre”; è cotto a circa 120-
150°C diventando bianchissimo e anidro, macinato e ventilato
e mescolato con acqua si trasforma in solfato biidrato di calcio
CaSO4-2H2O, che è liquido e lavorabile fino al suo indurimento.
In base alla maggiore o minore granulometria, il gesso è detto
scagliola piuttosto che alabastrino, ma esistono tanti gessi modificati
chimicamente per ottenere prestazioni tecniche specifiche.
Il gesso è utilizzato in campo ceramico per la realizzazione di
forme-stampo dal 1800 e i primi ceramisti a valorizzarne le proprietà
furono i francesi. In precedenza le forme erano realizzate
in terracotta, legno, metallo. Lo spessore ottimale della parete di
uno stampo in gesso è di circa 4 cm.
Il rapporto tra acqua e gesso per ottenere un gesso robusto è:
1 litro acqua + 1,4 kg gesso.
Per favorire la velocità della reazione possiamo aggiungere 2%
di sale da cucina e usare acqua calda (30-40 °c) viceversa per
rallentare la reazione usiamo acqua fredda e non aggiungiamo
sale.
Se vogliamo ottenere un gesso più resistente e sano, possiamo
mescolare all’acqua 1% di gomma arabica o destrina e il 5-20%
di borace Na2B4O7x10H2O o acido borico H3BO3 perché rafforza
l’azione della destrina e impedisce la formazione di muffe.
79

LE TECNICHE
Paper Clay di Giovanni Cimatti
Testo di Giovanni Cimatti
paper clay
di
Giovanni Cimatti
Poche volte ho provato emozione,
per le novità tecniche in
ambito ceramico, come mi è
capitato dopo aver intrapreso a
sperimentare il fenomeno Paper
Clay. Cadevano una alla volta le
colonne del mio tempio scolastico,
i ritornelli in bocca ai miei
maestri degli anni 60.
Ora posso attaccare argilla
secca con argilla secca o attaccare
biscotto con biscotto
e anche poter sempre riparare
fessure: il tutto con barbottine
di argilla contenente fibre di
cellulosa disperse, così da non
provare più quella insicurezza
per cui, se sposti una forma
sottile cruda secca, devi sempre
attenderti una probabile irreversibile
frattura.
Paper Clay è termine inglese perché
le prime sperimentazioni/divulgazioni
provengono dal mondo
anglosassone e nordamericano a
partire dagli anni 80.
Ho visto, personalmente, le sperimentazioni
in Giappone nei primi
anni 90. Si tratta di un sistema la
cui alba è all’orizzonte delle civiltà
stanziali, che hanno scoperto
la forza e la semplicità di costruire
case in mattoni crudi di argilla
mescolata a paglia o erba secca,
come ad esempio i Ladiri: mattoni
in argilla e paglia della Sardegna,
a testimoniare quanto si sia fatto
con le fibra e l’argilla e si fa tuttora,
seguendo le ambientali filosofie
costruttive.
La forza che l’intrecciarsi delle fibre
(lunghezza 4 - 5 mm) genera
all’interno dell’argilla è sorprendente
e paragonabile a quanto
sono di aiuto gli acciai al cemento
(calcestruzzo armato) e le fibre di
carbonio o vetro alle resine epossidiche
(vetroresina).
Tutti conosciamo infatti la forza di
trazione che può avere un foglio di
carta quando è asciutto e questa
caratteristica la possiamo immettere
nell’argilla, che, altrimenti, non
avrebbe questa facoltà.
La Paper Clay ha una vocazione?
Si, quella delle forme difficili da
farsi per altre vie o quella dell’arte
episodica e non certo quella della
Tre paper clay e un paper clay di porcellana al cartoccio - Giovanni Cimatti, 2006
127

Ciotola - raku - Roberto Brazzi, 2017
LE TECNICHE
raku
Il raku è una tecnica ceramica
particolarmente espressiva, in
genere si tratta di una bi-cottura.
Un video con alcune fasi di lavorazione
è disponibile sul sito
www.edoardopilia.it; la rete abbonda
di documenti anche su
questa tecnica.
In questi appunti sul raku mi limito
a riferire le informazioni con
cui ho ottenuto i risultati migliori
e sui quali ognuno potrà intervenire
ulteriormente.
Volutamente evito di proporre il
frequente e ridondante numero
di formule, perché soprattutto
in questa tecnica il risultato non
dipende solo dalla ricetta ma
dalle condizioni cui è sottoposto
l’oggetto dopo la cottura; per
esempio la ricetta per ottenere
l’effetto oro-madreperlaceo non
avrebbe alcuna efficacia, come
ricetta in senso stretto, senza
la serrata e precisa sequenza
delle operazioni di estrazioneriduzione-raffreddamento
da
far vivere all’oggetto (di seguito
spiegata).
Nota: nella parte del testo dedicato
alla storia della ceramica,
nel capitolo intitolato Dall’antico
al moderno: raku si fa cenno al
kintsugi.
Il raku (occidentale) è una tecnica
che porta all’estremo le
caratteristiche specifiche dei
materiali (impasto e rivestimento),
per creare effetti estetici che
sono la conseguenza di sollecitazioni
termiche, meccaniche e
ambientali (ossido-riduzione).
La tendenza più attuale del raku
è indirizzata alla ricerca sull’espressività
del craquelé e dei
colori di superficie; per ottenere
ciò è necessario un alto coefficiente
di dilatazione della frittabase
costituente il rivestimento,
in modo da creare il massimo
contrasto dilatometrico tra l’impasto
con cui è realizzato il corpo
dell’oggetto ed il rivestimento.
Tale contrasto è accentuato e
facilitato dall’interposizione tra
corpo e rivestimento di una o più
applicazioni con terra sigillata
(per ottenere la terra sigillata vedi
il capitolo dedicatole).
Questo contrasto è esaltato dallo
shock termico dell’oggetto
estratto dal forno ancora incandescente.
Per realizzare un raku rispondente
alle nostre esigenze dobbiamo
lavorare su tre fronti:
• Impasto
• Rivestimento
• Cottura-Riduzione
Impasto
In commercio si trovano impasti
pronti ognuno con caratteristiche
proprie, nel caso in cui non
vogliate realizzare da voi l’impasto.
Consiglio di rivolgere l’attenzione
all’acquisto verso aziende
che garantiscano la costanza
RAKU
nella formulazione; in genere si
tratta delle aziende più grandi e
dotate d’impianti meccanizzati.
Verificate quale impasto è più
adatto alle esigenze in funzione
delle dimensioni degli oggetti,
ma anche della loro forma se
aperta o chiusa perché - com’è
intuitivo - quest’ultima è più resistente.
Un buon impasto per raku è formato
con due o più argille non
carbonatiche, perciò le più adatte
sono le argille illitico-caolinitiche
da grès.
L’impasto industriale per grès
porcellanato è un’ottima base
per l’impasto raku; sarà sufficiente
fare qualche prova per
ridurne la temperatura di cottura
aggiungendogli nefelina sienite
e il 30% di chamotte, preferibilmente
mullitica, per dargli la ca-
Cratere - raku - Romana Vanacore, 2002
149

e a durezza cuoio l’oggetto con
una terra di colore diverso e successivamente
intervenire con il
pettine o conchiglia.
Pompetta
Consiste nella decorazione in
rilievo della superficie dell’oggetto
crudo - a durezza cuoio -
con ingobbi densi; oppure nella
decorazione della superficie di
un biscotto con smalti densi (si
può usare anche la siringa senza
ago o quella da pasticciere).
cronizzati (eventualmente anche
una loro miscela) e poi mescolare
molto bene.
Si può aggiungere il 2x1000 di
silicato di sodio e CMC.
ATTENZIONE: Bisogna ricordarsi
che il silicato di sodio determina
l’indurimento della massa
di polveri con cui è miscelato
e questa non potrà più essere
riutilizzata, perciò è opportuno
valutare di volta in volta quanto
materiale preparare per la distribuzione
sull’oggetto.
Riserva
con gomma o grasso
I rullini costituiscono uno dei metodi
di decorazione più antichi,
si tratta di realizzare un cilindro
con incisi in positivo o negativo
dei motivi decorativi.
L’asse longitudinale del cilindro è
forato ed è sede di un asse (collegato
a un manico) sul quale il
cilindro può ruotare per lasciare
la propria traccia al passaggio
sull’argilla fresca.
Spolvero
Stampa
Utilizza la tecnica di stampa
grafico-calcografica come
l’acquaforte.
Su una lastra di rame o zinco è
distribuita una cera affumicata
che sarà graffiata nella fase di
formazione del disegno, con
una punta sottile fino ad arrivare
al metallo.
LE DECORAZIONI
pOMPETTA
RISERVA
RULLINI
SPOLVERO
STAMPA
Per ottenere uno smalto denso,
ma soprattutto capace di mantenere
il rilievo in cottura, bisogna
fornirgli uno scheletro; per esempio
potreste ottenere uno smalto
addensato anche utilizzando la
pectina (come già indicato nel
capitolo dedicato agli smalti, sia
nel paragrafo in cui si parla dei sospensivanti
nel capitolo dedicato
ai Rivestimenti e anche quando si
parla della smaltatura a secco) ma
si otterrebbe uno smalto solo apparentemente
in rilievo, perché in
cottura la pectina brucerebbe e lo
smalto non avrebbe uno scheletro
sul quale sostenersi, perciò si appiattirebbe
come un rivestimento
qualunque.
Il modo più semplice per ottenere
uno smalto denso da pompetta,
consiste nel mescolare lo
smalto con acqua (60 parti di
smalto in polvere + 40 parti d’acqua)
lasciarlo riposare un giorno
e saturare tutto il volume dell’acqua
di superficie (separata dalla
massa dello smalto decantato)
con caolino o argilla bianca mi-
È possibile riservare una parte
della superficie dell’oggetto che
non si vuole coprire con ingobbio
o smalto.
Per ottenere questo risultato si
possono utilizzare dei riservanti
specifici, applicabili liquidi, che
poi solidificano e possono essere
asportati (come una gomma
elastica: lattice o vinavil) dopo
che lo smalto si è perfettamente
asciugato.
Un risultato analogo si ottiene
utilizzando sostanze grasse,
che impediranno l’adesività dello
smalto o ingobbio nella fase di
decorazione e poi bruceranno
in cottura (concettualmente si
tratta di un discorso assimilabile
alla cuerda seca ed è anche uno
stratagemma decorativo utilizzato
nel raku nudo).
Rullini
È una tecnica utilizzata per riprodurre
in serie la stessa decorazione
ed è utilizzata su oggetti
realizzati in serie oppure per
riportare un disegno su una superficie
ceramica.
Consiste nel disegnare o ricalcare
su carta lucida (semi trasparente)
il disegno che s’intende
trasferire sul biscotto smaltato.
In corrispondenza delle linee di
disegno ed a distanza regolare,
si effettuano dei buchi con un
ago.
La mascherina forata così ottenuta
può essere appoggiata
sull’oggetto smaltato (con
lo smalto crudo e asciutto!) e
leggermente tamponata con
un sacchetto di tela contenente
all’interno del carbone in polvere.
I segni lasciati dal carbone
saranno la traccia da ripercorrere
con un pennello per distribuire
i colori.
Durante la seconda cottura il
carbone brucia ed i colori saranno
inglobati nello smalto.
La lastra è poi trattata con un
acido forte (da qui il nome di
acquaforte) come l’acido nitrico
che corroderà la zona del
metallo non coperta dalla cera.
L’applicazione di questa tecnica
grafica alla ceramica, prevede
che la successiva fase
d’inchiostratura della lastra, sia
effettuata con colore ceramico
mescolato a olio di lino cotto
(stand-olio), fino a ottenere
un liquido vischioso con cui la
piastra sarà dapprima completamente
coperta e dalla quale
sarà asportato l’eccesso,
esclusi gli incavi del disegno.
A questo punto sulla piastra è
applicato un foglio di carta sottile,
sul quale si appoggia un
feltro e si procede con la torchiatura.
Così il colore passa dagli incavi
della lastra al foglio di carta
e questi può essere appoggiato
tal quale sull’oggetto da
decorare.
L’oggetto da decorare è in argilla
ancora cruda e umida oppure
biscottato o con smalto crudo o
cotto.
In ogni caso il medium che
consentirà il trasferimento del
colore sul supporto di destinazione
sarà l’acqua, che potrà
già essere sul corpo dell’oggetto
(nel caso dell’argilla cruda
e fresca) o sarà apportata
con l’ausilio di un tampone
umido.
Gli oggetti sui quali tale tecnica
è stata applicata (insieme
alla similare litografia ed alla
successiva timbratura ) sono
la stoviglieria da tavola, i classici
piatti della nonna a volte
detti colandine, nelle elaborate
decorazioni in monocromia,
soprattutto in marrone (manganese)
e blu (cobalto).
Timbratura
Mescolare il colore (ceramico)
con la glicerina, fino all’ottenimento
di una fluidità che consenta
di spalmarlo in strato sottile
su una lastra rigida (vetro o
plexiglass).
Applicarvi il tampone di gomma
o spugna e avendo cura che
non coli, premerlo poi leggermente
sulla superficie dell’oggetto
da decorare, sia essa argilla
fresca o biscotto o smalto.
Questa decorazione era impiegata
per l’apposizione dei
marchi di fabbrica ed è stata
poi sostituita dalla serigrafia industriale.
Tobi-Kanna
TIMBRATURA
TOBI-KANNA
È una tecnica decorativa giapponese
e consiste nell’applicazione
a durezza cuoio di un ingobbio
bianco sul corpo di un
altro colore dell’oggetto.
L’oggetto una volta ingobbiato (e
sempre a durezza cuoio), si fissa
al tornio e si fa girare abbastanza
velocemente, in modo tale
che applicandovi un utensile di
metallo flessibile (l’ideale è l’acciaio
armonico) e piegato a “L”
si formino sulla superficie degli
effetti vibrati.
Maggiore è la velocità del tornio
e più ravvicinati saranno i segni
che dipendono dall’asportazione
parziale dell’ingobbio.
221

PROBLEMI E SOLUZIONI
Problemi
e Soluzioni
problemi
generici
Gli antichi ceramisti greci
secondo Omero, attribuivano
i problemi a tre “geni del
male”: Asbestos, che procurava
gli imbrunimenti indesiderati
e tipici della cottura in
riduzione, Symtrips, che determinava
la rottura completa
dell’oggetto, Smaragos,
che traeva piacere dal produrre
fenditure.
Quando non si conosce la realtà
la si immagina e si esprime
in modo ancora più forte
il desiderio di controllarla.
In questo capitolo cercheremo
di osservare e risolvere
alcuni problemi che distingueremo
in:
• Problemi generici
• Problemi dell’impasto
• Problemi del rivestimento
Problemi Generici
Conoscere la capienza
in volume di
un contenitore:
Poggiate il contenitore vuoto
sul piatto della bilancia e
fate la tara a zero; riempite il
contenitore d’acqua e leggete
il peso corrispondente al
liquido aggiunto. Considerate
che ogni grammo d’acqua
ha il peso di 1 grammo, perciò
se avrete aggiunto 1000
grammi d’acqua significa
che il volume del vostro contenitore
è di 1000 grammi,
cioè 1 litro.
Eliminare i cristalli
di separazione
negli smalti in acqua:
Si tratta di un problema frequente
su smalti mescolati in
acqua e non utilizzati: considerare
il peso secco dello
smalto e calcolare su questo
il 2 per mille (non di più
altrimenti si ottiene l’effetto
opposto!) di silicato di sodio,
mescolarlo nell’acqua per
poi versarlo dentro il contenitore
nel quale esistono fasi
di separazione cristallina tra
le componenti dello smalto.
Mescolare a fondo periodicamente.
Nell’acqua nella quale verserete
il 2x1000 di silicato di sodio
(calcolato sul peso secco
dello smalto) aggiungete 1
cucchiaino di sale (all’incirca
per ogni litro d’acqua) ma
attenzione, fate delle prove
perché potrebbe interferire
con il colore dello smalto!
Fare una prova:
Immaginiamo di avere uno
smalto del quale si desidera
abbassare la temperatura di
fusione.
Prepariamo cinque piccoli
contenitori, nel primo contenitore
mettiamo 99 grammi
di smalto, nel secondo
contenitore 97, nel terzo
contenitore 95, nel quarto
contenitore 90, e nel quinto
contenitore 80. Aggiungere
rispettivamente: 1, 3, 5, 10,
20 grammi di nefelina sienite
(per esempio o un altro
fondente, vedi capitolo Rivestimenti)
per arrivare in ogni
contenitore a 100 grammi.
Distribuire su 5 pezzetti di
biscotto le rispettive prove,
su cui segnare con un colore
un numero identificativo
dell’aggiunta del fondente.
Portare a cottura per verificare
efficacia dell’aggiunta.
Quando si fanno queste prove
ricordare di segnare in
modo chiaro il contenitore
223

STORIA DELLA CERAMICA
IL SIGNIFICATO
Kéramos era la parola con cui
i greci indicavano la terra cotta
(bruciata) mentre keràmion
indicava un vaso.
Il termine forse deriva da kèras, il
corno del bue che veniva utilizzato
per versare liquidi.
La téchne keramiché è l’arte
di lavorare l’argilla; il termine
deriverebbe dal verbo greco
mescolare associato all’argilla.
Un altro termine utilizzato per
definire i lavori realizzati con l’argilla
è coroplastica, dal greco
Khora (terra) e Plastiké (modellare);
fa riferimento alle ceramiche
lavorate nell’antichità e oggetto
di studio dell’archeologia.
Argilla o creta sono usate come
sinonimi per indicare una terra
particolarmente plasmabile.
Il termine argilla deriverebbe
dal latino terra brillante.
Figulo (vasaio) proviene dal latino
figulo e significa modellare,
foggiare. Fa riferimento al lavoro
del vasaio la cui arte era denominata
ars figulorum.
Fittile dal latino fictilis, significa
plasmare.
Lateritico dal latino latericius,
significa mattone.
Maiolica è un termine probabilmente
riferito all’isola di Maiorca,
luogo di provenienza di
manufatti ceramici (dal 1115 al
1184 Maiorca era sotto la dominazione
Pisana, che provvedeva
alla importazione dei manufatti e
forse anche delle tecniche verso
l’attuale Italia centrale).
Nell’Inferno di Dante, in riferimento
alla provenienza della
maiolica è citato: “Tra l’isola di
Cipri e di Maiolica…” Dante Inf.
28,82.
Un’altra ipotesi (meno probabile)
riconduce il nome maiolica
a quello della città spagnola di
Melica, l’attuale Màlaga.
IL SIGNIFICATO
Nel rinascimento il termine maiolica
aveva due significati:
l’uno utilizzato per indicare un
vasellame più o meno ordinario,
semplicemente rivestito con
smalto coprente (chiamato faenza
nel caso di oggetti smaltati
in bianco con decorazioni
sobrie ed eleganti); l’altro (così
come risulta nel libro del Piccolpasso)
per indicare oggetti
lustrati (all’epoca prodotti a Gubbio),
cioé con l’applicazione in
terzo fuoco di rivestimenti detti
lustri, che si caratterizzano per
l’aspetto tipicamente metallico.
Nota bene: già dagli 850°C
circa di cottura, un’argilla comune
da tornio (illitico-smectitica) può
essere chiamata ceramica o
terracotta o biscotto, cioè
oggetto realizzato in argilla e cotto.
Ceramica/terracotta/biscotto,
sono termini che possiamo considerare
equivalenti se definiti dal
fatto che il corpo ceramico cotto
ha una porosità aperta verso l’esterno
che consente l’assorbimento
d’acqua di più del 15% in
peso dell’oggetto.
Nel 2012 frammenti ceramici di grandi
dimensioni sono stati rinvenuti
nella grotta di Xianrendong, nella provincia
del Jiangxi nel sud della Cina.
La datazione al Carbonio14 li fa risalire
a più di 20.000 anni fa.
Venere polimaste, Museo archeologico di Heraklion, Creta
Foto tratta dal sito www.arheo-amateri.rs
233

Il periodo 1700-1800
Questo periodo inizia incentrandosi
sulla porcellana,
mentre gli altri settori
ceramici languono ognuno
nel proprio cantuccio: oggi
si chiamerebbero nicchie di
mercato.
Lo sguardo è rivolto al passato,
dal quale si vorrebbero
recuperare tecniche ed
effetti dimenticati (è il caso
dei lustri di Mastro Giorgio a
Gubbio).
Pur sempre in un clima di limitata
diffusione delle conoscenze
tecnologiche, soprattutto
nelle zone più depresse
(come la Sardegna), ogni
corporazione locale (gremio)
è soprattutto impegnato a
proteggersi dalla concorrenza
delle zone di produzione
vicine o lontane e condiziona
e vincola la produzione dei
singoli artigiani, costringendoli
a produrre la sola tipologia
di manufatti per la quale
sono iscritti al gremio, senza
alcuna libertà di ampliare la
propria offerta.
Questa ottusa e mortificante
politica di chiusura è un
retaggio medievale e avrebbe
lo scopo di preservare la
sopravvivenza degli artigiani,
agendo anche attraverso
l’imposizione di barriere
doganali; in tale contesto
ciò che fino ancora ai primi
decenni del 1900 salva la
produzione della ceramica, è
la necessità di manufatti per
gli usi della quotidianità, alimentari
e edili.
Le ricerche del 1700 coincidono
con lo sviluppo degli
studi stratigrafici in geologia,
soprattutto con riferimento
all’utilizzo di argille più chiare
(terraglie), utilizzate per imitare
la porcellana.
Nella seconda parte del
1800 inizia ad applicarsi al
campo ceramico una graduale
meccanizzazione e industrializzazione,
soprattutto
nella patria della rivoluzione
industriale in Inghilterra, e in
particolare grazie a imprenditori
come Josiah Wedgwood,
di cui si è accennato in
precedenza.
In Italia la manifattura di Doccia
nel 1896 si fonde con il
gruppo industriale del milanese
Augusto Richard, il quale
introduce innovazioni meccaniche
e imprime un forte
impulso verso la decalcomania
litografica, con riduzione
dei costi della decorazione rispetto
a quella fatta completamente
a mano.
In questi anni è avviata l’elettrificazione
di zone sempre
più ampie del territorio e la
fabbrica Richard-Ginori s’impone
anche nella produzione
degli isolatori elettrici per il
nuovo mercato.
Dal punto di vista artistico la
novità più rilevante riguarda,
intorno al 1775, la manifattura
Ferniani di Faenza, qui grazie
a una fornacetta per il terzo
fuoco, detto piccolo fuoco
(perché la temperatura arriva
appena a circa 700°C), s’inizia
la produzione di oggetti
decorati con l’applicazione
dell’oro zecchino.
Va anche detto che la terraglia
è padrona del mercato
basso, mentre quello alto è dei
ricchi che ambiscono sempre
alla porcellana, perciò il terzo
fuoco non avrà nell’immediato,
grande fortuna.
Per completare il sommario e
sintetico quadro del periodo
si rimanda anche alla lettura
di Le ceramiche orientali: i primi
smalti e lustri ed al precedente
capitolo dedicato alla Storia
della porcellana.
Impagliata o tazza da puerpera Faenza - Manifattura Ferniani
maiolica - primi decenni del XVIII
Dal 1900
STORIA DELLA CERAMICA
Notizie storiche che ho tratto dai
testi di Marini-Ferru e citati in
bibliografia, riportano i seguenti
dati: nel primo decennio del
1900 risultano attive in Italia 259
fabbriche di maioliche, terraglie
e porcellane che danno lavoro a
5398 operai.
L’Italia acquista dall’estero le
porcellane per 37750 quintali a
fronte di un’esportazione di soli
4116. Nelle altre tipologie ceramiche
l’importazione è doppia
rispetto alle esportazioni.
Durante questo secolo si notano
i più importanti movimenti tecnico-creativi,
tesi a valorizzazione
le materie prime nazionali e lo
sviluppo di tecniche di produzione
innovative, anche grazie alle
nuove tecnologie basate sull’utilizzo
dell’elettricità.
Il 1900 esalta la ceramica perché
i progressi tecnici con le acquisizioni
della chimica e della
mineralogia e le migliori tecnologie
meccaniche e di cottura
hanno alimentato quelli stilistici,
aiutando quest’arte a scrollarsi
di dosso l’appellativo di minore.
Lo sguardo fisso verso l’imitazione
della porcellana aveva fatto
apparire inutile la vocazione creativa
dell’argilla, ma questa condizione
cambia grazie allo slancio
romantico e neo-umanistico
con cui si guarda nuovamente ai
secoli d’oro della maiolica: quelli
del rinascimento.
Rinascono e si aprono a nuove
contaminazioni stilistiche e artistiche,
le tradizioni territoriali
legate alla ceramica: Urbino, Firenze,
Faenza, Deruta, Montelupo,
Savona, Pesaro, Castelli, Casteldurante
(Urbania), seguendo
una spinta concettuale già presente
alla fine del 1800, nel desiderio
di rinnovamento espresso
dal critico d’Arte John Ruskin e
dalle rivendicazioni delle art and
crafts dello stile liberty, (detto anche,
secondo l’area geografica:
floreale o art nouveau o modern
stile o jugendstil o sezzessionstil o
modernismo).
Nella seconda metà del 1800
nasce la psicanalisi, che trova
nel sogno la fonte primaria
d’ispirazione, e trovano dignità
intellettuale le allegorie capaci
di evocare un mondo magico e
misterioso che emerge dall’indagine
che l’artista attiva su se
stesso.
Non è l’Italia a iniziare il cammino
ma è opportuno citare Galileo
Chini, un artista fiorentino che
nel 1897 crea la manifattura Arte
della ceramica, come iniziativa
anche di reazione alla cessione
della Ginori all’industriale milanese
Richard.
La capacità decorativa di Chini è
strettamente legata alla competenza
del chimico Vittorio Giunti.
Insieme realizzano un catalogo
Manifattura ceramica Richar Ginori Doccia, 1902
1700
1800
1900
(comprendente anche oggetti in
grès salato e a lustro) degno delle
migliori manifatture europee.
Altri nomi importanti, sempre
d’area fiorentina del periodo
sono Mario Salvini, la manifattura
Cantagalli e la Florentia Ars,
la Società Ceramica Colonnata
e Egisto Fantechi. Tutte queste e
altre manifatture avevano aspetti
formali e decorativi riconducibili
allo stile liberty.
A Faenza sono da ricordare le
Fabbriche riunite ceramiche (dovute
alla fusione di tre fornaci:
Ferniani, Farina, Trerè), il pittore
di riferimento è Tommaso dal
Pozzo; ma in questa città collaboravano
anche Domenico Baccarini
(che morì a soli 24 anni) e
Achille Calzi.
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