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e una modifica, ovvero l’utilizzo di un impilatore che lavora in bassa tensione e dotato di: • pistone oleodinamico a blocco meccanico • sistema di fotocellule che comanda, regola e guida il processo di impilamento • limite peso e altezza del sollevamento regolati manualmente. I risultati • Risparmio del personale operativo • raddoppio produzione • maggiore controllo dell’annona • facilità nella pulizia della macchina che è interamente sanificabile • maggiore sicurezza operazionale. Il tutto con poche decine di migliaia di euro. Fotografia 2 - L’apparecchiatura usata per il confezionamento in orizzontale, tipo flow pack, di zamponi, cotechini, stinchi nel suo “nuovo” abito (Fonte: ELLA) 12 aprile 2015 Terzo esempio: confezionamento carne lavorata La tecnologia considerata risale al 1988 ed è usata per il confezionamento in orizzontale, tipo flow pack, di zamponi, cotechini, stinchi (fotografia 2). La resa è molto bassa: 8,4 pezzi/minuto per il cotechino e 14,6 pezzi/minuto per lo zampone. Ma la proprietà non cambia tecnologia fino a che non vi è obbligata: la macchina si rompe, naturalmente in un food&tec
periodo di massimo lavoro. La manutenzione richiede ben venti giorni, periodo in cui la produzione non può continuare. Si opera lo smontaggio completo della macchina e il rifacimento del suo design. Il risultato è una macchina apparentemente nuova: rivestita in acciaio inox e non più in alluminio, perfettamente sanificabile, con nuovo impianto elettrico, un acceleratore del vuoto per il quale si è creato uno specifico alloggiamento. Ma soprattutto il risultato è un raddoppiamento della resa produttiva (14 pezzi/minuto per i cotechini e non più solo 8,4) e quindi della resa economica. Cosa insegnano i casi citati? Spesso basta un investimento di capitali e modifiche strutturali e procedurali minimi per ottenere grossi vantaggi sotto molti punti di vista. Il consulente non va chiamato solo in casi di urgenza, «quando c’è già scappato il morto», come dice la dottoressa Cugola, ma quando il lavoro funziona normalmente, per controllare se siano possibili ottimizzazioni del work-flow. La manutenzione della parte interna delle macchine, e non solo della loro parte esterna a contatto con il prodotto, è fondamentale per una produzione di qualità. Questa dovrebbe esser condotta costantemente e con cura, esattamente come si conduce la sanificazione delle parti delle macchine a diretto contatto con il prodotto. In caso contrario il rischio non sarà la contaminazione del prodotto ma il blocco della produzione, economicamente altrettanto dannoso. Non solo macchine! “Chi ben inizia è a meta dell’opera” cita il proverbio e potrebbe essere il riassunto di un ultimo caso presentato dalla dottoressa Cugola, stavolta riguardante non la manutenzione delle macchine, bensì la scelta di materiali e strutture adeguate per la realizzazione degli ambienti di lavorazione del prodotto. Una scelta corretta è in grado di prevenire eventuali errori di manutenzione o usure anticipate delle strutture stesse dovute, ad esempio, a incompatibilità tra materiali e usi. Le aziende sono spesso “campioni di patchwork”, dove l’accostamento di materiali non compatibili tra loro o con l’ambiente in cui si troveranno, determinerà prevedibilmente a medio termine il formarsi di problemi quali fessure, nicchie d’infiltrazione batterica poi difficilissime da food&tec aprile 2015 13
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