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AZIENDA Geelen Beton LUOGO Wanssum, Olanda INIZIO DELLA PRODUZIONE 2016 TIPO DI IMPIANTO Nuovo impianto a carosello BOOM DELL’EDILIZIA RESIDENZIALE PRIVATA Niels van der Hulst, direttore tecnico: „Il team riesce a comprendere di cosa abbiamo bisogno“. Produzione altamente automatizzata, standardizzata e flessibile L’azienda olandese Geelen Beton, ricca di tradizione e produttrice di prefabbricati in calcestruzzo, si è concentrata a lungo sulla produzione di elementi per infrastrutture di grandi dimensioni, realizzando pareti massicce, solai e solai isolati nei suoi due stabilimenti. Poiché negli ultimi anni la tendenza a costruire con i prefabbricati in calcestruzzo si è consolidata anche nell’edilizia privata, l’azienda ha deciso di far ricostruire completamente l’impianto a carosello di pianali dello stabilimento di Wanssum. La produzione dovrà quindi essere orientata alle attuali esigenze, ed essere così altamente automatizzata, standardizzata e nello stesso tempo flessibile. Il ruolo chiave: casseratura completamente automatica e sistema combinato In questo processo produttivo standardizzato e flessibile al tempo stesso, un ruolo chiave viene ricoperto dal robot fermagetti completamente automatico Form Master e dal sistema combinato Infinity Line ® , che consente di combinare in maniera ottimale la lunghezza dei pianali, riducendone di conseguenza al minimo il numero. L’intero impianto a carosello viene gestito dal sistema di gestione ebos ® . In passato, Geelen Beton aveva già collaborato più volte e con grande soddisfazione con Progress Maschinen & Automation. Anche il progetto più recente con <strong>EBAWE</strong> Anlagentechnik è stato valutato in maniera assolutamente positiva: „Fin dall’inizio la collaborazione con tutto il PROGRESS GROUP è stata molto semplice“, commenta Niels van der Hulst, direttore tecnico. „Il team riesce a comprendere cosa vogliamo e di cosa abbiamo bisogno, ed inoltre conosce esattamente il processo produttivo e i prodotti“. Infinity Line ® consente di combinare in maniera ottimale la lunghezza dei pianali senza elementi di riempimento in polistirolo. AZIENDA Prefaco NV/SA LUOGO Lebbeke, Belgio INIZIO DELLA PRODUZIONE 2016 TIPO DI IMPIANTO modernizzazione dell’impianto a carosello CRH INVESTE NELLA PRODUZIONE DI PREFABBRICATI IN CALCESTRUZZO A fronte degli elevati requisiti qualitativi si è resa necessaria una modernizzazione Prefaco, che fa parte del gruppo CRH Structural Concrete Belgium, con la sua ampia gamma produttiva è uno dei maggiori produttori di prefabbricati in calcestruzzo del mercato belga. In complessivamente quattro sedi produttive vengono realizzati solai precompressi, solai, pareti a doppia lastra e massicce, elementi prefabbricati in calcestruzzo per l’edilizia e tegole in pietra calcarea. Visibilmente soddisfatto: Jean Pierre Van Renterghem, direttore di progetto „Pacchetto di automazione“ Con l’ausilio di un „pacchetto di automazione“, composto da un robot fermagetti Form Master, dal sistema combinato Infinity Line ® e dal sistema di gestione ebos ® , è stato possibile raggiungere questi risultati. „Grazie a Infinity Line ® , ora i nostri elementi possiedono bordi esterni perfetti; contemporaneamente siamo riusciti a ridurre drasticamente l’impiego di elementi di riempimento in polistirolo“, afferma soddisfatto Van Renterghem. Secondo il direttore di progetto, anche i risparmi sono stati notevoli. A causa del boom delle strutture prefabbricate, verificatosi da alcuni anni nei paesi del Benelux, Prefaco ha deciso di modernizzare l’impianto a carosello di pianali della sede di Wieze (Lebbeke), nelle Fiandre orientali. „Il nostro computer di gestione era ormai obsoleto, il carosello non era automatizzato, i pianali dovevano essere collocati manualmente. Tutto questo aveva ripercussioni sulla qualità dei prodotti; abbiamo dovuto investire per soddisfare gli elevati requisiti qualitativi“, spiega Jean Pierre Van Renterghem, direttore di progetto di Prefaco. Form Master influisce positivamente sulla qualità del prodotto e sulla velocità di produzione.
AZIENDA Albert Regenold GmbH LUOGO Bühl-Vimbuch, Germania INIZIO DELLA PRODUZIONE 2016 TIPO DI IMPIANTO nuovo impianto a carosello, modernizzazione della produzione delle armature IL PIONIERE DELLE PARETI A DOPPIA LASTRA È PRONTO PER IL FUTURO Un’azienda innovativa La mentalità innovativa è sempre stata una caratteristica della filosofia aziendale della Albert Regenold GmbH di Bühl-Vimbuch, nel Baden-Württemberg. Non a caso, negli anni ’60 il concetto di parete a doppia lastra è stato sviluppato proprio da questo produttore di elementi prefabbricati in calcestruzzo ricco di tradizione. stazioni: quella di casseratura/scasseratura dei pallet grazie al robot fermagetti Form Master, e quella di applicazione del calcestruzzo fresco grazie al dosatore automatico. Inoltre è stata modernizzata la produzione delle armature ed è stato installato il sistema di gestione ebos ® . Per potersi assicurare un buon posizionamento per il futuro, nel 2016 Regenold ha deciso di investire in un nuovo impianto a carosello di pianali con produzione integrata dell’armatura. „L’obiettivo era facilitare il lavoro per i nostri dipendenti, ridurre le distanze all’interno dello stabilimento e il fabbisogno energetico“, spiega Harald Sommer, titolare e amministratore dell’azienda. Le pareti a doppia lastra e le pareti massicce come pure i solai vengono realizzati su complessivamente 50 pallet; il 60% della produzione riguarda i solai, e il 40% i pannelli da parete. Secondo Regenold l’elevato grado di automazione ha avuto effetti molto positivi sul processo produttivo e sulla qualità del prodotto, in particolare su due Da sinistra a destra: Uwe Sommer (Amministratore), Harald Sommer (titolare e amministratore) e Frank Frey (direttore tecnico e di progetto). LA GERMANIA SI MODERNIZZA Max Bögl Sostituzione del sistema di gestione Nella seconda metà del 2016 il Gruppo Max Bögl, una delle maggiori aziende tecnologiche di costruzioni e di servizi del settore edile in Germania, ha deciso di ristrutturare lo stabilimento di produzione di prefabbricati in calcestruzzo della sede di Sengenthal e di aggiornare il sistema di gestione. „Era quasi impossibile ricevere i ricambi e non ci potevamo permettere un eventuale fermo dell’impianto a ciclo continuo. Si doveva intervenire“, spiega Christian Rackl, direttore di produzione dello stabilimento. Per la gestione degli elementi è stato implementato il sistema ebos ® , integrato poi nel sistema ERP esistente. Nel frattempo la produzione di elementi massicci, sandwich e elementi per facciate e di traversine procede nuovamente a pieno ritmo. Max Bögl Bauservice GmbH und Co. KG Sede centrale: Sengenthal, Germania Dipendenti: 6.000 Gruppo fdu Modernizzazione dei sei stabilimenti Il Gruppo fdu, il più grande fornitore tedesco di solai, pareti a doppia lastra ed altri prefabbricati in calcestruzzo, ha incaricato <strong>EBAWE</strong> Anlagentechnik dell’effettuazione di diverse misure di modernizzazione in complessivamente sei stabilimenti. Nel giro di un anno sono stati sostituiti gli impianti di compattamento, installati nuovi ponti ribaltatori e nuove macchine per armature, ed infine sostituiti gli impianti di pulizia dei pallet e dei pianali. I due direttori generali delle sedi di produzione, Thomas Beike e Jörg Vennemann, definiscono la modernizzazione dei sei stabilimenti il „passo giusto per il futuro“. I risultati sono soddisfacenti: „Abbiamo rafforzato sedi di produzione importanti. In questo processo di modernizzazione, PROGRESS GROUP è da anni il nostro partner“. fdu GmbH & Co. KG Sede centrale: Georgsmarienhütte, Germania Dipendenti: 952 Karl Bachl Rafforzamento del settore dei prefabbricati in calcestruzzo Il Gruppo Karl Bachl integra la parete a doppia lastra, nella propria gamma di produttiva, acquistando un nuovo impianto a carosello ed un impianto di produzione per armatura rimodernato. Norbert Peter, direttore del settore centrali di betonaggio, è convinto che l’ampliamento della gamma produttiva mediante l’integrazione della parete a doppia lastra sia stata la mossa giusta: „Nessun altro sistema parete si integra attualmente così bene – è affidabile per il futuro, redditizio ed anche a risparmio energetico“. Tutte queste caratteristiche riguardano in particolare la parete Thermowand, una parete a doppia lastra con termoisolamento integrato. Oltre alle soluzioni automatizzate, come il robot fermagetti e il dosatore di calcestruzzo, per il taglio a misura del materiale isolante viene utilizzata una taglierina completamente automatica. Karl Bachl GmbH & Co. KG Sede centrale: Röhrnbach, Germania Dipendenti: 1.800
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