La plastica oggi e domani Maggio e Giugno 2017
La Plastica Oggi e Domani rivista dedicata al settore materie plastiche che fornisce, un’informazione esaustiva sulle nuove tecnologie, i materiali e le applicazioni. La Plastica Oggi e Domani rivista dedicata al settore materie plastiche che fornisce, un’informazione esaustiva sulle nuove tecnologie, i materiali e le applicazioni.
apparecchiature ausiliarie Turbomiscelatore ad alta velocità Gli innovativi turbomiscelatori della serie XM di Promixon offrono una soluzione ottimale per tutte le applicazioni in cui è richiesta la dispersione di polveri con polveri o granuli o l’aggiunta di liquidi, come: PVC DRY-BLEND rigido e plastificato; WPC (Wood Plastic Composites a base PVC/PP/PE con farine di legno); resine termoplastiche in genere (PVH, PVA, PC, POM, ecc); dispersione a freddo o a caldo di master-batch, additivi, polveri; premiscelazione a freddo di Powder Coatings; bonderizzazione a caldo di Powder Coatings con pigmenti metallici o miche. Ma in cosa si differenzia questo impianto dagli altri presenti sul mercato? Qui di seguito alcune delle migliorie apportate dall’azienda al proprio mixer: • produzione garantita: 9 batch/ora per la produzione di PVC rigido - 7 batch/ora per la produzione di PVC plastificato; • design e geometria innovativi degli attrezzi miscelatori per una maggiore intensità di miscelazione, anche con i materiali più difficili; • speciali rivestimenti antiusura sugli attrezzi miscelatori per una drastica riduzione delle problematiche legate all’usura; • tecnologia di processo rinnovata e progettazione meccanica di ultima generazione assicurano il 30% di incremento nella produttività dell’impianto; • superfici interne lucidate a specchio per evitare il deposito di materiale; • nessun rischio di fermo macchina grazie all’assistenza in remoto. Centralina di smistamento automatico Dolphin è l’esclusiva centralina di smistamento Moretto completamente automatica per l’assegnazione del materialemacchina nei sistemi centralizzati di trasporto di materie plastiche. L’innovativa concezione meccanica è basata su un movimento “a tuffo” di bracci meccanici indipendenti comandati da un cilindro pneumatico che creano un’automazione semplice e molto affidabile con una velocità di posizionamento di 1 solo secondo. A partire da una struttura di base, Dolphin configura in modo modulare ed espandibile le utenze in entrata e in uscita nel numero desiderato con modelli da 2 a 36 in-out. Questo permette di ampliare la centralina nel tempo senza ricorrere a interventi troppo onerosi. Dolphin è l’unico sistema che garantisce un accoppiamento dei bracci ermetici grazie ad anelli di tenuta, evitando così qualsiasi rischio di contaminazione del materiale. È adatta al settore medicale grazie alla costruzione completamente in inox che elimina il rischio di inquinamento del materiale. Ogni braccio di Dolphin è dotato del proprio azionamento che in caso di guasto è l’unico che necessita di manutenzione, contrariamente alle centraline dei competitor dove un guasto al motore principale determina il blocco di tutto il reparto. Da qui si può comprendere l’elevata affidabilità del sistema Dolphin. Grazie alla semplicità costruttiva, il tratto comune è di soli 100 mm, garanzia di un trasporto esente da contaminazioni. Dolphin non necessita di manutenzione e lubrificazione, ha una durata almeno 4 volte superiore ad ogni altra centralina. In sintesi, le caratteristiche principali sono: modularità costruttiva e applicativa; connessione ermetica delle tubazioni; controllo touch view; tempo di reazione di 1 sec.; nessuna manutenzione richiesta. 48 ı LaPlasticaOggieDomani
energia Riduzione dei consumi energetici nella produzione di polimeri Fra i tanti interventi possibili per ridurre la spesa energetica in ambito industriale è importante la possibilità di intervenire sulla riduzione dei consumi legati all’utilizzo dell’aria compressa nei processi produttivi aziendali, interventi che possono essere poco invasivi, ma in grado di dare buoni risultati in termini di risparmio. È quanto è stato realizzato in Covestro (ex Bayer MaterialScience), player di riferimento internazionale nel settore dei polimeri, quindi delle materie plastiche quali il policarbonato, le materie prime poliuretaniche, il coating e gli adesivi. A seguito di un’attenta attività di analisi, supportata dai risultati ottenuti da strumenti di misura relativi alla produzione e alla distribuzione dell’aria compressa, sono stati individuati e realizzati i seguenti interventi lungo tutte le fasi del ciclo dell’aria: 1) in ambito produzione è stato inserito un compressore a velocità variabile e sono stati inseriti inverter sui ventilatori del trasporto pneumatico; 2) in ambito distribuzione si è provveduto all’eliminazione metodica e ricorrente delle perdite lungo la rete; 3) in ambito ottimizzazione delle utenze è stato modificato il sistema di asciugatura del prodotto per evitare l’utilizzo di aria compressa. “Gli interventi sopra descritti hanno permesso di ottenere, oltre ai benefici del meccanismo dei certificati bianchi (258 TEE), risparmi complessivi per 1.381 MWhe, quindi circa 200.000 euro di evitati consumi elettrici, considerando il costo dell’energia 150 euro/MWh”, afferma Giuseppe Caruso, fondatore e direttore tecnico di Solgen. “È importante sottolineare che, in questo caso come in altri, la collaborazione fra fornitori di tecnologia e Energy Service Company è fondamentale, in un gioco di squadra nel quale la ESCo mette a disposizione le sue capacità progettuali e di consulenza nel settore dell’energia. In questo caso abbiamo utilizzato gli strumenti di misura di Atlas Copco, i quali da un lato hanno messo in evidenza le perdite di pressione dei compressori, dall’altro hanno permesso di simularne la sostituzione dando una stima ex-ante dei possibili risparmi”. “Il 70% del costo nella vita di un impianto ad aria compressa è dovuto al consumo di energia”, afferma Luca Bicchierini, Airchitect/Sector Mana ger/Operative Lease/ESCO and Energy/ Crepelle/ES/CT Division di Atlas Copco. “L’efficienza energetica è quindi per noi un settore di grande importanza, nel quale la collaborazione con società di consulenza nel settore energetico gioca un ruolo fondamentale per dare ai clienti un servizio coerente con le loro esigenze di riduzione dei consumi”. Nata nel 2004, Solgen è una Energy Service Company certificata specializzata nella consulenza alle aziende che vogliono ridurre la spesa energetica. È stata fra le prime dieci aziende ad accreditarsi per l’ottenimento dei Certificati Bianchi e dal 2012 è certificata in base alla norma UNI-CEI 11352. L’offerta Solgen è in continua evoluzione e oggi comprende la consulenza sui contratti di fornitura, la consulenza per l’ottenimento dei Certificati Bianchi, la diagnosi energetica, la consulenza ai fini della certificazione 50001, servizi di Project Management e contratti EPC. Grazie a un team affiatato, all’aggiornamento costante sulla normativa e alla flessibilità aziendale l’azienda è in grado di affiancare i grandi clienti nel percorso evolutivo verso l’efficienza energetica. È associata ad ASSOESCo, Associazione delle Energy Service Company. Atlas Copco è un gruppo industriale di primo piano internazionale nella produzione di compressori, espansori, vuoto e sistemi di trattamento dell'aria, di apparecchiature per il settore delle costruzioni e dell’estrazione mineraria, di utensili elettrici e di sistemi di assemblaggio. Con prodotti e servizi innovativi, Atlas Copco offre soluzioni per la produttività sostenibile, efficienza energetica ed ergonomia. L'azienda fondata nel 1873, ha sede a Stoccolma, Svezia, ed è presente in più di 180 paesi. Nel 2016, Atlas Copco contava più di 45.000 dipendenti e ha registrato un fatturato di 101 miliardi di corone svedesi (11 miliardi di euro). La Divisione Compressori è una divisione di Atlas Copco Compressor Technique. Sviluppa, produce e commercializza compressori d'aria a iniezione d'olio e oil-free, pompe per vuoto, soffianti, generatori di gas, soluzioni per il trattamento dell'aria e sistemi di controllo e monitoraggio dei compressori. LaPlasticaOggieDomani ı 49
- Page 1: ANNO VI - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO
- Page 6 and 7: ANNO VI - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO
- Page 8 and 9: storia di copertina Vista bolla ed
- Page 10: storia di copertina Tecnologia POD
- Page 13 and 14: editoriale Amaplast nasce sotto buo
- Page 15 and 16: axtrolab POD - Non è raro che rice
- Page 18 and 19: attualità Clima di fiducia all’a
- Page 20: attualità classifica mondiale per
- Page 23 and 24: attualità Il presidente di Assobio
- Page 26 and 27: attualità Nella seconda edizione d
- Page 28 and 29: attualità Daniele Ferrari primo pr
- Page 30 and 31: attualità L’edilizia primo setto
- Page 32 and 33: attualità Victrex acquisisce il pr
- Page 34 and 35: appuntamenti A Norimberga la piatta
- Page 36 and 37: Nuovi spazi per la crescita Sulla s
- Page 38 and 39: stampaggio a iniezione trafila elet
- Page 40 and 41: stampaggio a iniezione Da quasi ven
- Page 42 and 43: stampaggio a iniezione Pressa elett
- Page 44 and 45: estrusione Union Officine Meccanich
- Page 46 and 47: estrusione limeri; di conseguenza,
- Page 48 and 49: estrusione Il Gruppo Amut “chiude
- Page 50 and 51: estrusione stiche meccaniche del pr
- Page 54 and 55: “I materiali sono prodotti e otti
- Page 56 and 57: materiali ranzia di una maggiore tr
- Page 58 and 59: materiali Le buone pratiche per la
- Page 60 and 61: materiali A Berlino, in occasione d
- Page 62 and 63: materiali I molteplici impieghi del
- Page 64 and 65: strumentazione Monitoraggio tempera
- Page 66 and 67: nonsoloplastica Mark Tobey nel suo
- Page 68 and 69: ANNO VI - NUMERO 2 - MAGGIO/GIUGNO
- Page 70: THE DETAIL MAKES THE DIFFERENCE...
energia<br />
Riduzione dei consumi energetici nella produzione di polimeri<br />
Fra i tanti interventi possibili per ridurre<br />
la spesa energetica in ambito industriale<br />
è importante la possibilità di intervenire<br />
sulla riduzione dei consumi legati all’utilizzo<br />
dell’aria compressa nei processi produttivi<br />
aziendali, interventi che possono<br />
essere poco invasivi, ma in grado di dare<br />
buoni risultati in termini di risparmio.<br />
È quanto è stato realizzato in Covestro<br />
(ex Bayer MaterialScience), player di riferimento<br />
internazionale nel settore dei<br />
polimeri, quindi delle materie plastiche<br />
quali il policarbonato, le materie prime<br />
poliuretaniche, il coating e gli adesivi.<br />
A seguito di un’attenta attività di analisi,<br />
supportata dai risultati ottenuti da strumenti<br />
di misura relativi alla produzione e<br />
alla distribuzione dell’aria compressa,<br />
sono stati individuati e realizzati i seguenti<br />
interventi lungo tutte le fasi del ciclo dell’aria:<br />
1) in ambito produzione è stato inserito<br />
un compressore a velocità variabile<br />
e sono stati inseriti inverter sui ventilatori<br />
del trasporto pneumatico; 2) in ambito<br />
distribuzione si è provveduto all’eliminazione<br />
metodica e ricorrente delle perdite<br />
lungo la rete; 3) in ambito ottimizzazione<br />
delle utenze è stato modificato il sistema<br />
di asciugatura del prodotto per evitare<br />
l’utilizzo di aria compressa.<br />
“Gli interventi sopra descritti hanno permesso<br />
di ottenere, oltre ai benefici del<br />
meccanismo dei certificati bianchi (258<br />
TEE), risparmi complessivi per 1.381<br />
MWhe, quindi circa 200.000 euro di evitati<br />
consumi elettrici, considerando il costo<br />
dell’energia 150 euro/MWh”, afferma<br />
Giuseppe Caruso, fondatore e direttore<br />
tecnico di Solgen. “È importante sottolineare<br />
che, in questo caso come in altri,<br />
la collaborazione fra fornitori di tecnologia<br />
e Energy Service Company è fondamentale,<br />
in un gioco di squadra nel quale la<br />
ESCo mette a disposizione le sue capacità<br />
progettuali e di consulenza nel settore<br />
dell’energia. In questo caso abbiamo utilizzato<br />
gli strumenti di misura di Atlas<br />
Copco, i quali da un lato hanno messo in<br />
evidenza le perdite di pressione dei compressori,<br />
dall’altro hanno permesso di simularne<br />
la sostituzione dando una stima<br />
ex-ante dei possibili risparmi”.<br />
“Il 70% del costo nella vita di un impianto<br />
ad aria compressa è dovuto al consumo<br />
di energia”, afferma Luca Bicchierini,<br />
Airchitect/Sector Mana ger/Operative<br />
Lease/ESCO and Energy/ Crepelle/ES/CT<br />
Division di Atlas Copco. “L’efficienza energetica<br />
è quindi per noi un settore di grande<br />
importanza, nel quale la collaborazione con<br />
società di consulenza nel settore energetico<br />
gioca un ruolo fondamentale per dare ai<br />
clienti un servizio coerente con le loro esigenze<br />
di riduzione dei consumi”.<br />
Nata nel 2004, Solgen è una Energy<br />
Service Company certificata specializzata<br />
nella consulenza alle aziende che vogliono<br />
ridurre la spesa energetica. È stata<br />
fra le prime dieci aziende ad accreditarsi<br />
per l’ottenimento dei Certificati Bianchi<br />
e dal 2012 è certificata in base alla norma<br />
UNI-CEI 11352. L’offerta Solgen è in continua<br />
evoluzione e <strong>oggi</strong> comprende la<br />
consulenza sui contratti di fornitura, la<br />
consulenza per l’ottenimento dei<br />
Certificati Bianchi, la diagnosi energetica,<br />
la consulenza ai fini della certificazione<br />
50001, servizi di Project Management e<br />
contratti EPC.<br />
Grazie a un team affiatato, all’aggiornamento<br />
costante sulla normativa e alla<br />
flessibilità aziendale l’azienda è in grado<br />
di affiancare i grandi clienti nel percorso<br />
evolutivo verso l’efficienza energetica. È<br />
associata ad ASSOESCo, Associazione<br />
delle Energy Service Company.<br />
Atlas Copco è un gruppo industriale di<br />
primo piano internazionale nella produzione<br />
di compressori, espansori, vuoto e<br />
sistemi di trattamento dell'aria, di apparecchiature<br />
per il settore delle costruzioni<br />
e dell’estrazione mineraria, di utensili elettrici<br />
e di sistemi di assemblaggio. Con<br />
prodotti e servizi innovativi, Atlas Copco<br />
offre soluzioni per la produttività sostenibile,<br />
efficienza energetica ed ergonomia.<br />
L'azienda fondata nel 1873, ha sede a<br />
Stoccolma, Svezia, ed è presente in più<br />
di 180 paesi. Nel 2016, Atlas Copco contava<br />
più di 45.000 dipendenti e ha registrato<br />
un fatturato di 101 miliardi di corone<br />
svedesi (11 miliardi di euro).<br />
<strong>La</strong> Divisione Compressori è una divisione<br />
di Atlas Copco Compressor<br />
Technique. Sviluppa, produce e commercializza<br />
compressori d'aria a iniezione<br />
d'olio e oil-free, pompe per vuoto, soffianti,<br />
generatori di gas, soluzioni per il<br />
trattamento dell'aria e sistemi di controllo<br />
e monitoraggio dei compressori.<br />
<strong>La</strong>PlasticaOggieDomani ı 49
Change language