SISTEMA DIGITALE DI CONTROLLO - Snam

SISTEMA DIGITALE DI CONTROLLO
DA INSTALLARE NELL’IMPIANTO DI ____________
SPC/DCS/FIELDBUS/ Rev.0
del 01/08/02
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I N D I C E
1. PREMESSA
2. CONDIZIONI AMBIENTALI
3. PROGRAMMA DI ESECUZIONI LAVORI
3.1 SCAMBIO DI INFORMAZIONI ED ELENCO DI MASSIMA DEI DOCUMENTI PERIODICI
4. NORME DI RIFERIMENTO E SICUREZZA
5. CARATTERISTICHE GENERALI
5.1 STAZIONI OPERATORE E STAMPANTI
5.2 CARPENTERIA
5.3 CAVI
5.4 MORSETTIERE
5.5 DETTAGLIO ELETTRICO COSTRUTTIVO
5.6 PROTEZIONE CONTRO RUMORI,DISTURBI E GUASTI
5.7 PANNELLO PER LA SEPARAZIONE GALVANICA
5.7.1 Centralina allarmi e sistema antincendio
• Cassetti di comando e segnalazione HSV oleopneumatiche
• Allarmi da campo e da altre apparecchiature
• Comandi di blocco da e per il Terminale di Mex
• Allarmi da riscaldatori elettrici
5.7.6 Schede di separazione galvanica per gli allarmi da campo
6. DESCRIZIONE FUNZIONALE DEL SISTEMA
6.1 ALIMENTAZIONI
6.2 CARATTERISTICHE HARDWARE DEL SISTEMA
6.2.1 Schede di ingresso e uscita
6.2.2 Ingressi digitali (allarmi da campo)
6.2.3 Porte seriali parallele
7. STRUMENTAZIONE DA INSTALLARE IN CAMPO
7.1 TRASMETTITORI ELETTRONICI DI PRESSIONE DIFFERENZIALE,PRESSIONE
RELATIVA,TEMEPRATURA GAS E POSIZIONATORI
7.2 ATTUATORI ELETTRICI
8. LINEE DI COMUNICAZIONE
9. DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO DEI LOOP DI REGOLAZIONE
TELECONTROLLATI PER PRESSIONE RELATIVA
9.1 GESTIONE DELL’IMPIANTO DALLE STAZIONI OPERATORE
9.2 STORICIZZAZIONE EVENTI,ALLARMI E SEGNALI
10. IMPIANTO DI COMANDO , CONTROLLO E SICUREZZA CON BLOCCO
10.1 DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI COMANDO,CONTROLLO E SICUREZZA CON BLOCCO
DELLA LINEA
10.2 LINEA DI RISERVA
10.2.1 Descrizione del Sistema di comando , controllo e sicurezza con blocco della linea
10.3 INSERIMENTO E DISINSERIMENTO DELLA LINEA DI RISERVA
10.3.1 Sequenza di inserimento della linea di riserva al posto di una delle tre linee
10.3.2 Disinserimento della linea di riserva
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10.4 NOTE GENERALI
11. DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI TELEMISURE
11.1 CALCOLO DELLA PORTATA COMPENSATA
11.2 CAMPI SCALA TRASMETTITORI
12. DIAGNOSTICA DEL SISTEMA
12.1 DIAGNOSTICA DELLE ALIMENTAZIONI
12.2 DIAGNOSTICA PROCESSO E CONTROLLO
13. DIMENSIONAMENTO DEL SISTEMA
13.1 SEGNALAZIONI ED ALLARMI GENERALI DEL SISTEMA
13.2 ALLARMI E SEGNALAZIONI DA CAMPO
13.3 ALLARMI DA APPARECCHIATURE ESTERNE AL SISTEMA DI CONTROLLO
13.4 VALVOLE DI INTERCETTAZIONE TELECONTROLLATE E MOTORIZZATE
13.5 MISURE DA TRASMETTERE
14. MODALITA’ PER LE SEGNALAZIONI A VIDEO DEL SINOTTICO DELL’IMPIANTO
15. COLLAUDI E INSTALLAZIONE
15.1 ISPEZIONI E PROVE DI COLLAUDO IN FABBRICA
15.2 INSTALLAZIONE
15.3 COLLAUDI IN LOCO
16. ASSISTENZA
16.1 CORSO DI ADDESTRAMENTO PERSONALE DEL CLIENTE
16.2 GARANZIA
16.3 PARTI DI RICAMBIO
17. MOBILIA PER IL SISTEMA CONTROLLO STAZIONE
18. ALLEGATI
LEGENDA :
DISP =
Centro di controllo remoto
RTU =
Remot terminal Unit
FF = Fieldbus Foundation
UPS =
Sistema di continuità alimentazione elettrica
MODBUS RTU = Protocollo di comunicazione proprietario tra RTU e DCS
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1. PREMESSA
La presente specifica di progetto definisce le caratteristiche del Sistema digitale di controllo e
automazione dell’ impianto di ________ con sistema di comunicazione digitale con la
strumentazione da campo utilizzando il protocollo FIELDBUS FOUNDATION (trasmettitori
elettronici, posizionatori e attuatori elettrici) .
La ditta fornitrice del Sistema digitale di controllo dovrà svolgere le seguenti attività:
- sviluppare l’ingegneria di progetto e di dettaglio
- emettere le specifiche complete di schemi a blocchi di tutto l’impianto
- sviluppare il software per : il controllo dell’impianto (comprendente tutte le logiche di
seguito specificate) , la configurazione e la gestione della strumentazione da campo , il
colloquio con l’RTU e interfacciamento operatore – stazioni operatore
- sviluppare il software per il colloquio con gli attuatori elettrici FF forniti da altri
- fornire tutto l’hardware necessario
- collaudo in fabbrica , trasporto e posa in opera del Sistema digitale di controllo , previo
recupero dei quadri elettrici attualmente installati (quadro di separazione galvanica e
sinottico)
- fornire tutta la strumentazione da campo prevista nella specifica “Descrizioni delle
prestazioni relative alla fornitura in opera” (trasduttori ecc)
- fornire i cavi di collegamento Sistema digitale di controllo / strumentazione da campo
(incluso i cavi di collegamento degli attuatori elettrici – comando mediante FF )
- fornire i cavi di collegamento tra il Sistema e le varie apparecchiature all’interno del
fabbricato ( UPS, quadro di controllo gruppo elettrogeno , quadro di alimentazione e
distribuzione )
- fornire i cavi di collegamento relativi alle valvole di sicurezza ed al livellostato
- smontaggio dei trasmettitori elettronici esistenti e montaggio dei nuovi (FF)
- cablaggio degli attuatori elettrici ( comando mediante FF e potenza)
- cablaggio nel Sistema digitale di Controllo degli allarmi da campo ( scatto valvola di
sicurezza e alto livello) e degli allarmi dalle altre apparecchiature elettriche (punto 13.3)
- collaudo in loco comprendenti : prove standard del fornitore , prove in bianco con l’impianto
, prove funzionali per accettazione provvisoria
- addestramento del personale
- elaborazione della documentazione finale del sistema
- fornire l’assistenza post avviamento
- fornire la garanzia contrattuale
- fornire i pezzi di ricambio
La ditta fornitrice del Sistema digitale di controllo dovrà comunque svolgere tutte le attività e fornire
tutti i materiali riportati nella “Descrizione delle prestazioni relative alla fornitura in opera del
Sistema digitale di controllo e della strumentazione digitale da campo per il l’impianto di ________
allegato.
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Il Sistema digitale di controllo sarà adibito all’esercizio dell’ impianto di _________ e sinteticamente
dovrà provvedere :
➼ alla gestione della regolazione elettronica per pressione relativa e per portata compensata dei
gruppi di regolazione con telecomando della posizione del set-point del regolatore di pressione
relativa (punto 9)
➼ al comando ed alla segnalazione della valvola di intercettazione HSV 16 (punto 5)
➼ all'esecuzione della sequenza logica per l’inserimento ed il disinserimento della linea di riserva
(punto 10)
➼ all'esecuzione delle sequenze di blocco per alta e bassa pressione portata e per inversione di
flusso (punto 10)
➼ al calcolo della portata compensata secondo le Norme ISO 5167 ed AGA NX 19 di ogni linea
del Terminale -flusso diretto- (punto 11)
➼ alla telemisura della pressione relativa, temperatura e portata compensata di tutte le linee del
Terminale -flusso diretto- (punto 11)
➼ alla gestione dei comandi, degli allarmi e delle segnalazioni dell'impianto sia in comando locale
che a distanza dal DISP (punto 13)
➼ alla separazione galvanica degli allarmi da campo o da altri Quadri elettrici esterni (UPS,
Gruppo Elettrogeno , Quadro di alimentazione) acquisiti in modo “discreto” (punto 13)
➼ al comando e alla segnalazione dell’Impianto antincendio (punto 5)
➼ alla visualizzazione del sinottico a video di tutto l'impianto (regolazioni e linee di misura ), con
l'indicazione in tempo reale dello stato delle valvole d'intercettazione telecomandate e delle
misure in unita' ingegneristica (punto 14)
➼ alla storicizzazione degli allarmi e degli eventi d'impianto (punto 9)
➼ alla storicizzazione e rappresentazione grafica delle variabili dell’impianto-grandezze
analogiche- (punto 9)
➼ ad interfacciarsi digitalmente con tutta la strumentazione in campo (trasmettitori , posizionatori
elettropneumatici ) mediante il protocollo di comunicazione FIELDBUS FOUNDATION (punto
7)
➼ ad interfacciarsi digitalmente con gli attuatori elettrici in campo mediante il protocollo di
comunicazione FIELDBUS FOUNDATION (punto 7)
➼ ad interfacciarsi digitalmente con l’RTU (Remote terminal Unit) mediante protocollo seriale
MODBUS RTU SNAM (punto 6)
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➼ ad interfacciarsi l’RTU (Remote terminal Unit) mediante contatti discreti (ON-OFF)
➼ a produrre automaticamente la documentazione del sistema e dell’impianto con possibilità di
stampa locale su di una apposita stampante.
➼ alla gestione e calibrazione della strumentazione da campo come da specifiche allegate
➼ alla gestione archivio storico e di manutenzione della strumentazione da campo
2. CONDIZIONI AMBIENTALI
Le condizioni ambientali del luogo sono:
Clima:
temperato
Altitudine:
0 s/m
Temperatura ambiente: –10° + 40° C
Umidità relativa: 70% a 35°C
Il luogo di lavoro è classificato ai fini della normativa CEI EN 60079-10 come sottoriportato:
Sala controllo: luogo non pericoloso
Area impiantistica: zona 1 e zona 2
Gli impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione dovranno essere realizzati secondo
quanto previsto nella norma CEI EN 60079-14.
I materiali da utilizzare nei luoghi con pericolo di esplosione dovranno essere in esecuzione
EEx-d oppure EEx-i idonei per zona 1 o 2 con certificato di conformità alle Norme CEI EN
50014 – 50020 e marcatura Ex CE in conformità al DPR 126 del 23.03.98 gruppo e categoria II
2G/3G.
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3. PROGRAMMA DI ESECUZIONE DEI LAVORI
L’Appaltatore dovrà presentare un programma lavori indicando tutte le fasi di avanzamento delle
opere ed in particolare:
- ricevimento per ordine
- termine elaborazione tecnica specifica relativa alla ingegnerizzazione del sistema sia
hardware che software
- collaudo interno fornitore
- collaudo in fabbrica con cliente
- trasporto e consegna in campo
- posizionamento ed allacciamento cavi
- prove standard fornitore
- prove in bianco e sequenze
- precollaudo con Tele
- collaudo con DISP
- accettazione definitiva
3.1 SCAMBIO DI INFORMAZIONI ED ELENCO DI MASSIMA DEI DOCUMENTI PERIODICI
L’Appaltatore provvede a designare un Responsabile del progetto cui sono affidati i seguenti
compiti:
Funzioni di collegamento con la Committente
Costituisce l’interfaccia unica da parte dell’Appaltatore, assicurando altresì la dovuta riservatezza
nello scambio d’informazioni
Rispetto delle clausole contrattuali e accettazione di eventuali modifiche di queste
Compilazione di relazioni sullo stato avanzamento lavori su richiesta della Committente
Organizzazione di incontri periodici (ogni volta sussistano le condizioni opportune).
Lo scambio delle informazioni e dei documenti consiste principalmente in:
Disegni costruttivi
Situazioni mensili
Disegni morsettiere e connettori
Schemi funzionali
Specifiche di collaudo
Manuali operativi
Manuali di manutenzione
Manuali tecnici
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4. NORME DI RIFERIMENTO E SICUREZZA
Si riporta di seguito a titolo esemplificativo e non esaustivo, le normative tecniche e la legislazione
a cui ci si dovrà attenere nell’esecuzione delle opere:
DPR 547 del 27.4.55 – norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro
D.Lgs. 626 del 19.9.94 – attuazione delle direttive 89/291/CEE, 89/654/CEE, 89/655/CEE,
90/269/CEE, 90/270/CEE, 90/394/CEE e 90/679/CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e
della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro
DPR 303 del 29.3.56 “Norme generali per l’igiene del lavoro”
Legge 186 dell’1.3.68 – disposizione concernente la produzione dei materiali, apparecchiature,
macchinari, installazioni ed impianti elettrici ed elettronici
Legge 46 del 5.3.90 – norme per la sicurezza degli impianti e regolamento di attuazione del DPR
447 del 6.12.91
Norma CEI EN 60079-10 (CEI 31-30): costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la
presenza di gas – prima edizione, ottobre 1996. Parte 10: classificazione dei luoghi pericolosi
Norma CEI EN 60079-14 (CEI 31-33): Costruzioni elettriche per atmosfere esplosive per la
presenza di gas – prima edizione, gennaio 1998. Parte 14: Impianti elettrici nei luoghi con pericolo
di esplosione per la presenza dei gas (diversi dalle miniere)
Norma CEI 20-22: prova dei cavi non propaganti l’incendio – terza edizioni ,1987
Norma CEI 64-8: impianti elettrici utilizzatori a tensione nominale non superiore a 1000 V in
corrente alternata ed a 1500 V in corrente continua – quarta edizione, 1998
Guida CEI 31-35: Costruzioni elettriche per atmosfere, esplosive per la presenza di gas. Guida
alla classificazione dei luoghi pericolosi – 2000
Tabella IEC 364-5-523: portate di corrente in regime permanente nei conduttori e nei cavi posati in
aria e in terra, in rame e in alluminio
Norme UNI per ogni categoria d’impianto
Leggi, D.M. e circolari in materia di prevenzione incendi
Norme generali, prescrizioni, regolamento, disposizioni varie emanate dalle aziende erogatrici
dei pubblici servizi (acqua, energia elettrica, gas metano, fogne).
D.Lgs. 494 del 14.8.96 integrata con D.L. 528/99 – attuazione della direttiva 92/57/CEE,
concernente le prescrizioni minime di sicurezza e di salute da attuare nei cantieri temporanei o
mobili e successive integrazioni o modifiche
D.Lgs 115 del 17.3.95 “Attuazione Direttiva CEE 92/59”
D.Lgs 615 del 12.11.96 di attuazione della “Direttiva Compatibilità Elettromagnetica (EMC)
CEE 89/336, 92/31, 93/68.
D. Lgs 126 del 23.03.98 – “Attuazione della Direttiva Europea 94/9/CE”
Norme IEC 61158 type 1, IEC 61158.2, IEC 61158.3&4,IEC 61158.5&6 – relative alla
comunicazione mediante protocollo FIELDBUS FOUNDATION
BT 73/23 e 93/68/CEE direttiva bassa tensione
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5. CARATTERISTICHE GENERALI
5.1 STAZIONI OPERATORE E STAMPANTI
Il DCS dovrà essere composto da:
➼2 stazioni operatore con sistema operativo windows complete di video grafici a colori ( ≥19"),
con risoluzione di almeno 1280 x 860 pixel , con possibilita' di operare in modo “operatore” ; in
caso di guasto di una stazione , l’altra dovrà lavorare in modo indipendente ed almeno una delle
due dovrà avere la possibilità di programmazione e configurazione del sistema .
Se cio' non fosse possibile dovra' essere previsto in aggiunta un adeguato hardware per l'esecuzione
della funzionalita' sopraccitata.
Le caratteristiche minime delle stazioni dovranno essere :
256 MB RAM- 512 KB Cache memory
18 GB Hard disk
20/48X CD Drive
➼memoria centrale e disco rigido in modo da garantire un utilizzo dell’ hardware sempre inferiore
al 70%
➼2 tastiere operatore tipo querty con mouse
➼n.1 stampante grafica a 132 colonne B/N con velocita' di stampa di almeno 200 caratteri al
secondo per la stampa in continuo degli eventi e su richiesta dell’operatore, per una stampa a
spot degli ultimi 200 eventi.
Allo scopo dovrà essere previsto uno storico eventi in grado di gestire, memorizzare, stampare ed
eventualmente anche escludere o nascondere dal database, tutti i passaggi di stato (allarmi,
segnalazioni, comandi, eventi). Tali operazioni dovranno poter essere eseguite dall’operatore.
➼1 stampante grafica HARD COPY a colori in grado di stampare: schemi d’impianto, trend ,grafici
ed eventi.
Inoltre le stazioni operatore , dovranno essere integrate con un software di gestione dell’impianto
con le funzionalità riportate al punto n° 6.
5.2 CARPENTERIA
Ogni pannello del sistema avrà le seguenti dimensioni di massima : altezza 2000 mm, profondità 900
mm e larghezza 800 mm .
L'esecuzione dovrà essere con grado di protezione di almeno IP 30 , a porte aperte le
apparecchiature dovranno garantire un grado di protezione IP20.
Tutti i pannelli costituenti il sistema saranno costituiti da una struttura portante in lamiera di acciaio
pressopiegata e ribordata di spessore 20/10 ; dovranno essere accessibili dal fronte per mezzo di
porte munite di cerniere di tipo invisibile munite con guarnizioni per protezione contro la polvere e
maniglie di apertura complete di serratura a chiave e dal retro mediante asportazione delle pareti
posteriori fissate con viti.
In tutti i pannelli dovranno essere previste lampade di illuminazione interna a 230 V c.a..
Le varie sezioni dei pannelli dovranno essere collegate alle barre di terra previste internamente.
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Le porte di chiusura degli eventuali pannelli interni girevoli dovranno essere collegate tramite
trecce di adeguata sezione alle barre di terra.
L'armadio dovrà essere adatto per la posa a parete e per il fissaggio a pavimento con ingresso
cavi dal basso mediante opportuni profilati e morsetti per ammaraggio cavi.
Tutte le pareti laterali dovranno essere del tipo smontabile.
Dovranno essere previsti i golfari smontabili necessari per le operazioni di caricamento e
scaricamento dai mezzi di trasporto.
All’interno di ogni armadio dovrà essere prevista una tasca portadocumentazione.
La verniciatura del quadro dovrà essere eseguita in conformità alla Norma GASD C9.12.00 par. 2.2.1 o
2.2.2 e GASD C9.12.03.
Il colore del quadro finito dovrà essere grigio RAL 7032 con bucciatura fine , mentre le piastre di
supporto apparecchiature saranno con tonalità arancio antinfortunistica.
Dovrà inoltre essere previsto un eventuale sistema di raffreddamento automatico comandato da
termostati in grado di garantire il corretto funzionamento del DCS ubicato in un ambiente con
temperature comprese fra 0 + 50 °C
5.3 CAVI
I contrassegni dei conduttori con sezione superiore a 1 mmq dei vari sottosistemi dovranno essere
rispondenti alla pubblicazione IEC 391 (individuazione dipendente da entrambi i morsetti).
Ogni estremità di ogni conduttore dovrà essere contrassegnata utilizzando contemporaneamente
sia il simbolo del morsetto cui essa è connessa sia quella del morsetto cui è connessa l’altra
estremità.
Il contrassegno di ogni estremità sarà completato dal simbolo della morsettiera, o del relè, o della
cassetta, o dell’apparecchiatura ecc. alla quale la stessa estremità è connessa.
I cavi saranno contrassegnati da sigle e numeri progressivi.
Quanto sopra dovrà essere applicato finchè possibile, sia alle connessioni realizzate in cantiere
che alle connessioni interne (passanti o meno da morsettiere) delle varie apparecchiature.
I contrassegni di cui ai punti precedenti vanno indicati oltre che sui conduttori anche sui disegni.
Tutti i cavi dovranno avere un colore diverso a seconda del livello di tensione.
Lo stesso cavo multipolare non dovrà contenere segnali e tensioni di tipo diverso.
Tutti i cavi saranno posati in canalette in plastica.
Nelle stesse dovrà essere lasciato lo spazio necessario per poter aggiungere in futuro il 50% in più
dei cavi.
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Non è permessa la giunzione dei cavi.
I conduttori collegati a morsettiera dovranno essere muniti di capicorda.
I cavi e le relative canalette non dovranno interferire con le operazioni di manutenzione e le prove
delle apparecchiature.
Lo schermo dei cavi collegati alla barra di terra dovrà essere isolato con un rivestimento protettivo
per evitare contatti accidentali dello schermo.
La messa a terra dello schermo dovrà avvenire ad una sola estremità.
I conduttori e i morsetti di messa a terra dovranno essere di colore verde/giallo.
I cavi d’interconnessione tra quadri e/o armadi del sistema termineranno con dei connettori di
ottima qualità per consentire una rapida installazione sul posto.
Tali connettori con relativi multicavi vanno separati tra loro in base al tipo di segnale trasportato ed
all’apparecchiatura cui vanno a collegarsi.
Ove esistono assorbimenti elevati all’interno delle apparecchiature e verso l’esterno i conduttori
saranno dimensionati in modo da non superare l’intensità di 3 A/mmq.
Tali cavi dovranno essere del tipo non propaganti l’incendio secondo le norme CEI 20.22 con
isolamento di tutte le condutture in PVC e con grado d’isolamento 500 V c.a. (fanno eccezione i
cavi di collegamento seriale).
La lunghezza dei cavi sarà determinata dal fornitore in base alla ubicazione delle varie
apparecchiature con una discreta riserva.
Saranno previste due barre di terra separate ed isolate elettricamente dalla struttura dell’armadio:
una funzionale per i collegamenti delle schermature di tutti i cavi e l’altra di sicurezza per i
collegamenti delle armature dei cavi provenienti dal campo e della carpenteria degli armadi.
I cavi d’interconnessione fra l’armadio morsettiere ed altri sottosistemi componenti il sistema
termineranno con dei connettori per consentire una rapida installazione sul posto.
5.4 MORSETTIERE
I morsetti saranno da 2,5 mmq, il materiale isolante di ottima qualità disposti in modo tale che i
multicavi e i cavi singoli da e per l’esterno risultino tutti collegati in ordine progressivo compresi i fili
e i cavi di riserva. Le morsettiere d’interfacciamento dovranno essere posizionate in modo verticale
ed essere accessibili dal fronte.
Tutti i morsetti saranno in poliammide con viti antiallentanti sezionabili per consentire l’esecuzione
delle prove in campo senza scollegare i relativi cavi e ponticellabili tramite spinotto.
I morsetti dovranno essere del tipo con attacco a vite lato campo e attacco a saldare interno.
Le morsettiere dei cavi d’interconnessione dovranno essere ubicate in modo da permettere le
operazioni di montaggio e di manutenzione dal fronte degli armadi.
I morsetti saranno contrassegnati da sigle e numeri progressivi.
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Nel pannello ove arrivano i cavi per i comandi e le segnalazioni da e verso il campo saranno
installate le morsettiere come sottodescritto:
- Le canale dovranno essere distribuite in modo funzionale, lo spazio per la siglatura dei cavi dal
campo fra canali e morsettiera dovrà essere di almeno 7 cm
- Nessun morsetto dovrà avere più di due fili
- Dovranno essere forniti anche i morsetti di riserva a cui fanno capo i multicavi di riserva
- I singoli morsetti dovranno essere intercambiabili senza dover smontare i morsetti adiacenti
(a questi morsetti saranno collegati gli allarmi da campo, alto livello serbatoio, scatto valvola
di sicurezza e la centralina antincendio).
5.5 DETTAGLIO ELETTRICO COSTRUTTIVO
Tutti i circuiti stampati saranno del tipo a innesto rapido.
Tutti i circuiti stampati saranno polarizzati in modo tale che sia impossibili montarli impropriamente.
Ciascuna scheda contenente circuiti stampati sarà identificata da un codice stampato su essa.
Tutte le bobine dei relè saranno provviste di n°2 diodi di cui uno in parallelo con la funzione di
spegniarco e l’altro in serie alla bobina del rele’ contro l’inversione di polarità.
Tutte le apparecchiature dovranno essere progettate secondo i migliori criteri di ingegneria e
dovranno essere costruite in modo da poterle maneggiare con facilità.
I cavi di collegamento sulle parti mobili dell’apparecchiatura dovranno essere provvisti di adeguate
guaine per protezione meccanica ed il loro rivestimento dovrà essere adatto ad una temperatura
del conduttore non inferiore a 70°C.
Le apparecchiature dovranno essere del tipo modulare che permetta la loro espansione con un
tempo minimo di fuori esercizio.
Tutti i sottosistemi e/o apparecchiature elettroniche dovranno avere delle procedure per poter
eseguire con rapidità le prove funzionali ed il rilevamento dei guasti.
Tutte le apparecchiature dovranno essere dotate di elementi di base per permettere una futura
espansione del 20%, relativamente al numero di segnali ed alla quantità d’informazioni senza
dover sostituire le apparecchiature che sono oggetto della presente specifica.
Tutti gli alimentatori dovranno essere dimensionati in modo che in normale funzionamento non
siano caricati oltre il 70% della loro potenza di targa, il restante 30% sarà riservato a futuri utilizzi.
5.6 PROTEZIONE CONTRO RUMORI, DISTURBI E GUASTI
Tutti i circuiti, schede e/o moduli di uscita dovranno essere isolati da circuiti logici o di elaborazione
dei segnali a mezzo di separazione galvanica equivalente.
L’isolamento nei confronti dei picchi di sovratensione dovrà essere di almeno 600 V c.a..
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Inoltre tutti i moduli d’ingresso e uscita dei processori dovranno essere protetti da disturbi di
sovratensione imposta e di suscettibilità alle interferenze elettromagnetiche ed essere quindi
immuni ai disturbi elettrici condotti e indotti.
5.7 PANNELLO PER LA SEPARAZIONE GALVANICA
All'interno del pannello adibito alla separazione galvanica, dovrà essere previsto un telaio per rack
da 19" sul quale dovranno essere installati:
5.7.1 Centralina Allarmi e Sistema Antincendio
La centralina allarmi ed il sistema antincendio acquistati a cura della Committente ed installati e
cablati a cura del Fornitore del Sistema , verranno ubicati in un vano in versione rack estraibile di
19 x 3 unità (132,5 mm) profondità max comprensiva dei connettori di cablaggio 290 mm..
Sarà cura del fornitore del Sistema digitale di Controllo predisporre l’hardware del sistema per il
collegamento della centralina /e con connettori multipolari così come descritto nella tabella gasdotti
allegata.
Per l’applicazione specifica dovranno in particolare essere predisposti i collegamenti con :
- il connettore di alimentazione K1 (per la centralina e per le elettrovalvole)
- il connettore K2 (per la gestione del sistema antincendio)
La predisposizione del connettore K3 non dovrà essere eseguita.
Il cablaggio della morsettiera di interfaccia campo – centralina allarmi, dovrà essere realizzato
come da fogli n° 9,10,11 relativi al disegno n° 193312 allegati
In particolare nella centralina allarmi dovranno essere visualizzati gli allarmi di : scarica prima
bombola, scarica seconda bombola, presenza fiamma in candela e guasto rivelatore presenza
fiamma.
La configurazione da prevedere nel Sistema relativa alla centralina allarmi e sistema
antincendio ,sarà realizzata come di seguito riportato :
Ingressi – n° 2 contatti dalla centralina per gli allarmi di :
- presenza fiamma in candela (n.c.)
- anomalia impianto antincendio (n.c..)
N.B. L’anomalia impianto antincendio dovrà essere dato dalla presenza di almeno di uno dei
seguenti allarmi: scarica primo gruppo di bombole , scarica secondo gruppo di bombole ,
guasto rivelatore presenza fiamma
Gli allarmi di cui sopra verranno acquisiti dal Sistema mediante le schede di separazione
galvanica di cui al punto 5.7.3 della specifica del Sistema.
Gli allarmi soprariportati inoltre dovranno essere visualizzati a video e trasmessi all’RTU in
modo digitale mediante protocollo di comunicazione MODBUS RTU.
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5.7.2 Cassetti di comando e segnalazione HSV oleopneumatiche
La sezione sarà costituita da un vano in versione rack da 19" x 3 HE (132,5 mm) con profondità
280 mm completo di guide, suddiviso in modo da contenere n.2 cassetti estraibili da 42 TE x 3
HE.
Suddetta sezione dovrà essere equipaggiata con n.1 cassetto di comando e segnalazione HSV
da recuperare dal quadro di separazione galvanica esistente (HSV 16).
Pertanto nella sezione senza cassetto dovrà essere installato n.1 pannello di chiusura in
alluminio anodizzato a 20 micron montati con sistema ad incastro.
La sezione dovrà essere comunque cablata.
Nelle sezioni dovranno essere installate le seguenti apparecchiature :
n° 2 connettori multipolari a spina 30 poli con calotta e tappo di protezione della ditta CANNON tipo
RTG22A 30AE
n° 2 connettori multipolari spina 8 poli con calotta e tappo di protezione della ditta CANNON
tipo RTG 22A 08 AE
q.b. cavo multipolare 30 p + T della sezione di 0,60 mm 2
tipo N07VV-K31G0.5
q.b. cavo multipolare 8 p + T della sezione di 1 mm 2
tipo N07VV-K9G1
n° 2 morsettiere con morsetti componibili di cui n° 24 serie saldare/vite sezionabili e n° 6 morsetti
serie vite/vite sezionabili con porta diodi, posizionate sulla retrostante sezione .
I morsetti tipo vite/vite sezionabili con portadiodi saranno delle ditte:
PHOENIX tipo UK4-TG,spina portadiodo ST-1N4007
CABUR tipo SD0.4 spina portadiodo CSD
I morsetti tipo vite/vite sezionabili saranno delle ditte:
PHOENIX tipo UK4-TG,spina si sezionamento ST-K4
CABUR tipo MPS.2/SW
Le morsettiere dovranno essere cablate come da disegno n° XXXXX allegato.
La configurazione da prevedere nel Sistema degli ingressi e delle uscite per ogni valvola di
intercettazione telecomandata con attuatore oleopneumatico , dovrà essere realizzata come di
seguito riportato :
Uscite – n°4 contatti verso il cassetto di comando e segnalazione HSV (n°2 per la chiusura e
n°2 per l’apertura ) per i comandi di:
- apertura (n.o.)
- chiusura (n.o.)
Ingressi – n° 6 contatti dal cassetto di comando e segnalazione HSV per le segnalazioni di:
- aperta (n.o.)
- chiusa (n.o.)
- senso apre (n.o.)
- senso chiude (n.o.)
- comandi in locale (n.o.)
- prova (n.o.)
14

Le segnalazioni della valvola dovranno essere visualizzate a video
I comandi e le segnalazioni di cui sopra verranno acquisiti dal Sistema mediante le schede di
separazione galvanica di cui al punto 5.7.3 della specifica del Sistema.
Il Sistema invierà a RTU per ogni valvola oleopneumatica in modo digitale mediante protocollo di
comunicazione MODBUS RTU le seguenti segnalazioni di:
- valvola aperta
- valvola chiusa
- valvola in senso apre
- valvola in senso chiude
- valvola in comandi in locale
- valvola in prova
Il Sistema riceverà da RTU per ogni valvola oleopneumatica in modo digitale mediante protocollo
di comunicazione MODBUS RTU i seguenti comandi di:
- valvola aperta (n.o.)
- valvola chiusa (n.o.)
5.7.3 Allarmi da campo e da altre apparecchiature
Gli allarmi di :
* gruppo elettrogeno in avaria
* gruppo elettrogeno in prova
* allarme gruppo di continuità
* preallarme gruppo di continuità
* scatto valvola di sicurezza linea 1
* scatto valvola di sicurezza linea 2
* scatto valvola di sicurezza linea 3
* scatto valvola di sicurezza linea di riserva
* alto livello liquidi serbatoio raccolta impurità
saranno acquisiti dal Sistema mediante schede separate galvanicamente, (vedere punto 5.7.4) ,
visualizzati a video e inviati singolarmente a DISP mediante protocollo di comunicazione MODBUS
RTU.
Gli allarmi di:
* valvola di ritegno linea 1 chiusa
* valvola di ritegno linea 2 chiusa
* valvola di ritegno linea 3 chiusa
* valvola di ritegno linea di riserva chiusa
saranno acquisiti dal Sistema mediante schede separate galvanicamente, (vedere punto 5.7.4) ,
e visualizzati a video.
15

5.7.4 Comandi di blocco da e per il Terminale di Mex
I comandi di :
* blocco automatico provocato da un blocco inviato da Mex Linea n°….
saranno inviati mediante contatti discreti da RTU e acquisiti dal Sistema mediante schede
separate galvanicamente, (vedere punto 5.7.4) , visualizzati a video e trasmessi a DISP mediante
protocollo di comunicazione MODBUS RTU . (n°6 contatti –DI-)
I comandi di :
* blocco automatico inviato a Mex linea n°….
saranno inviati mediante contatti discreti dal Sistema a RTU con schede separate
galvanicamente, (vedere punto 5.7.4) , visualizzati a video e trasmessi a DISP mediante protocollo
di comunicazione MODBUS RTU . (n°6 contatti –DO-)
5.7.5 Allarmi da riscaldatori elettrici
Il Sistema di Controllo , dovrà acquisire dal quadro elettrico di alimentazione n°4 contatti digitali
discreti (basso livello olio –riscaldatore 1 e 2-) , (termostato di blocco –riscaldatore 1 e 2 -). Gli
allarmi saranno acquisiti dal Sistema digitale di Controllo mediante opportune schede separate
galvanicamente, visualizzati a video e inviati come sottodescritto a DISP mediante protocollo di
comunicazione MODBUS RTU.
* l'intervento del livellostato di basso livello olio o del termostato di blocco di ogni riscaldatore,
dovrà segnalare "Preallarme DCS"
* l'intervento del livellostato di basso livello olio e del termostato di blocco di entrambi i riscaldatori
dovrà segnalare "Anomalia riscaldatori elettrici"
5.7.6 Schede di separazione galvanica per gli allarmi da campo
La separazione galvanica relativa agli allarmi da campo e da altre apparecchiature presenti
nell’impianto , dovrà essere realizzata con relè i quali dovranno essere montati su schede le cui
dimensioni dovranno essere secondo lo standard europeo.
Ogni scheda dovrà essere dotata di ponticelli mobili per poter selezionare il contatto n.a. o n.c. di
ogni relè.
Ogni microrelè dovrà essere dotato di 2 diodi di cui 1 in serie alla bobina di ogni relè, contro
l’inversione di polarità e 1 in parallelo con funzione di spegniarco.
Sul frontale di ogni scheda dovranno essere montati dei led per la visualizzazione dello stato di
eccitazione delle bobine dei relè.
Le schede d’ingresso dovranno essere adatte a ricevere contatti in chiusura puliti da tensione con
diodo di disaccoppiamento. L’alimentazione per tali ingressi sarà fornita dal Sistema.
Le principali caratteristiche elettriche dei relè delle schede di separazione galvanica per gli allarmi
da campo e da altre apparecchiature presenti nell’impianto , dovranno essere :
- alimentazione 24 V c.c.
- rating contatti 24 V c.c. – max 2A , min 10 mA. e 110 Vc.a. 1A
- resistenza di isolamento 25 Megaohm a 500 V c.a.
- tensione di isolamento interno schede 1500 Vc.a.
16

Qualora le caratteristiche elettriche e di separazione galvanica delle schede del Costruttore, non
soddisfino i requisiti minimi richiesti , lo stesso dovrà provvedere a fornire un apposito pannello
contenente l’hardware adeguato.
6. DESCRIZIONE FUNZIONALE DEL SISTEMA
Il Sistema digitale di Controllo dovrà essere composto dalle seguenti sezioni:
➵
➵
alimentazioni
schede di interfaccia con il campo mediante protocollo FIELDBUS FOUNDATION
(trasmettitori, posizionatori e attuatori elettrici)
Tali schede dovranno essere identificate come schede I/O dirette del controllore ; non viene
accettata la soluzione delle stesse come interfaccia / gateway
➵ schede di interfaccia con l’ RTU
➵ unita' centrale con schede di processo
➵ stazioni operatore (di cui n°1 di ingegneria), video con stampante grafica e stampante eventi
➵ pannello per la separazione galvanica (centralina allarmi , sistema antincendio ,
predisposizione cassetti di comando e segnalazione HSV , acquisizione allarmi da campo e da
altre apparecchiature presenti nell’impianto)
Al fine di limitare i disservizi sugli impianti, i relativi interventi di emergenza del personale SNAM
Rete Gas , ma soprattutto per aumentare l'affidabilità del sistema e migliorare la sicurezza della
gestione dell'impianto, il Sistema digitale di Controllo dovrà essere a struttura ridondante – hot
back up - (apparecchiatura o scheda principale in parallelo ad una identica di back-up) nelle parti
componenti del sistema che rivestono particolare importanza nella gestione dell'impianto.
In particolar modo la ridondanza nel DCS dovrà essere prevista almeno nelle seguenti sezioni:
➼ alimentazione
➼ unità centrale con schede di processo
control network (rete di controllo di processo)
➼ schede di interfaccia con l’ RTU
➼ schede di interfaccia con il campo mediante protocollo FIELBUS FOUNDATION (trasmettitori ,
posizionatori e attuatori elettrici)
Qualora il Sistema digitale di Controllo non avesse la possibilità di avere le schede di interfaccia
con il campo ridondanti (fieldbus foundation) , il fornitore dovrà proporre un metodo alternativo
(hardware , software , cavi in campo per il collegamento digitale delle apparecchiature F.F.) che
abbia un grado di efficienza e affidabilità paragonabile.
L’architettura ridondante del Sistema digitale di Controllo dovrà essere realizzata in modo da
separare le attività svolte dall’apparecchiatura in modo da evitare che elementi primari ridondanti
facenti la stessa funzione siano collegati alla stessa scheda di acquisizione oppure siano alimentati
dalla stessa sorgente e così via.
La CPU primaria gestirà tutte le schede ridondate e non , come pure la CPU in back-up che sarà
pronta a prendere il controllo del processo dal punto in cui si è fermata la CPU primaria (hot backup.
17

Entrambi i processori leggono il campo e sviluppano il programma applicativo, ma solamente il
processore primario sarà abilitato alla gestione dell’Impianto .
Inoltre il Sistema digitale di Controllo , dovrà essere completo di sistema di ricerca automatica dei
parametri di regolazione (autotuning)
La ridondanza dovrà essere realizzata in modo incrociato in modo che il concetto Master/Slave
sussista solamente a livello di scheda.
Es : Ogni scheda ed ogni elemento primario dovrà essere vista da entrambe le Cpu ed il guasto
del canale di ogni scheda non dovrà pregiudicare il buon funzionamento degli altri canali della
stessa scheda.
Le varie unità del Sistema dovranno essere sostituibili anche sotto tensione.
Durante la sostituzione per guasto di una scheda sia ridondante che non, il sistema dovrà
continuare a funzionare perfettamente e la riconfigurazione della scheda sostituita verrà
automaticamente eseguita dal Sistema.
Nel caso di guasti multipli e contemporanei, tali da provocare blocco o messa fuori servizio
del sottosistema tutte le uscite si dovranno portare a zero.
Il tempo di esecuzione di tutti i singoli algoritmi di controllo relativi alla regolazione
(acquisizione misure da campo , elaborazione dell’algoritmo di regolazione, visualizzazione
a video , uscita del segnale verso il trasduttore e regolazione della posizione della valvola
con ritrasmissione della stessa) , deve essere inferiore al secondo . Il tempo di esecuzione
di ogni algoritmo sarà indipendente dagli altri.
Le CPU non dovranno compiere un lavoro superiore all ‘ 80% della loro capacità.
Il Sistema dovrà consentire la gestione delle regolazioni in campo tramite function block FF
presenti nei device in campo ( funzione PID presente nei trasmettitori elettronici e nei
posizionatori).
La gestione dei tempi esecutivi del bus , verrà gestita dal LAS , il quale dovrà avere un back-up a
livello di device in campo (dai trasmettitori elettronici di pressione relativa).
Il Data Link Layer ( DLL), regola l’accesso dei messaggi sul fielbus mediante un dispositivo
chiamato LAS ( Link Active Scheduler) ridondante a livello di scheda I/O ; il funzionamento dello
stesso include:
• programmazione del messaggio Compel Data (CD)
• aggiornamento Live List
• sincronizzazione dei tempi di collegamento dati
• abilitazione accesso al fielbus (token passing)
• ridondanza del Las
Inoltre dovrà essere possibile mediante un software integrato (unico DB del Sistema) basato su
Windows/Explorer o equivalente poter gestire:
• la diagnostica della strumentazione , la configurazione e la calibrazione
• il monitoraggio continuo della strumentazione (quindi eseguire loop test, self test, verifica dello
stato di ogni device)
• l’ associazione disegni e note ai vari device
18

• l’ automatizzazione delle informazioni storiche dei device e quindi la possibilità di richiamarle
in qualsiasi momento
• un database unico che permette di generare test di configurazione, calibrazione ,avere il
controllo remoto e il record storico di ogni singola apparecchiatura
• la manutenzione
Il software utilizzerà la tecnologia “Device Description” (DD ) per mantenere la interoperabilità con
la strumentazione da campo a integrazione dei parametri standard, dei blocchi funzione e delle
definizioni di comportamento del protocollo.
La descrizione dello strumento fornisce le indicazioni necessarie al sistema di controllo per la
comprensione del significato dei dati nel dispositivo virtuale di campo (VFD) incluse le interfacce
utente relative a funzioni come calibrazione e diagnostica.
Il Sistema dovrà essere certificato interoperabile secondo le specifiche FF ITK4 d per i device e
HIST per il DCS.
Il Sistema dovrà alimentare la strumentazione in campo (trasmettitori, posizionatori).
La ditta fornitrice del Sistema , dovrà sviluppare il software per il colloquio con i
trasmettitori elettronici , gli attuatori elettrici F.F. forniti da altri .
Il Terminale dovrà avere due modalità di funzionamento locale/remoto.
In remoto le valvole di intercettazione telecomandate del Terminale , il set-point di pressione
relativa e la logica di inserzione e disinserzione della linea di riserva dovranno essere comandati
esclusivamente dal Dispacciamento.
Con il Nodo in locale , tutti i comandi soprariportati dovranno essere possibili dalle stazioni
operatore.
6.1 ALIMENTAZIONI
Il Sistema sarà alimentato normalmente come sottoriportato a 230 Vc.a. ± 2% da gruppo statico di
continuità (UPS) :
➼ hardware Sistema
➼ stazione operatore
➼ stampante
➼ ventilazione
2 partenze (per alimentazione ridondante)
1 partenza (per ogni stazione)
1 partenza (per ogni stampante)
1 partenza
La luce interna dei pannelli del Sistema sarà fornita dal quadro elettrico di alimentazione e
distribuzione.
Il Sistema dovrà rimanere in servizio anche con interruzioni di alimentazione a 230 Vc.a per un tempo ≤
20 msec.
Il Sistema dovrà essere alimentato a 230 V c.a. da utenza privilegiata tramite n° 2 gruppi di
continuità (esclusi dalla fornitura) opportunamente dimensionati completi di carica batterie e
batterie per un'autonomia di 4 ore in mancanza rete ENEL e avaria gruppo elettrogeno.
Il Sistema oltre a provvedere alle proprie alimentazioni , provvederà ad alimentare le sottoriportate
apparecchiature :
➼ n°2 alimentatori (per alimentazione ridondante attuatori oleopneumatici)
19

N.B. Ogni cassetto per attuatori oleopneumatici sarà alimentato da n.1 interuttore magnetotermico
bipolare 24 V c.c. In 2A
➽ n°2 alimentatori (per alimentazione ridondante centraline allarmi e sistema antincendio)
N.B. Ogni centralina sarà alimentata da n.1 interuttore magnetotermico bipolare 24 V c.c. In 6A
Il sistema provvederà ad alimentare , inviare e ricevere i segnali da tutti i trasmettitori , convertitori
e attuatori elettrici secondo gli standard FIELDBUS FOUNDATION ed in particolare dovrà
prevedere le opportune barriere per l’alimentazione delle apparecchiature in esecuzione a
sicurezza intrinseca [EEia] e produrre la documentazione di lavoro del sistema stesso.
In caso di mancanza dell'alimentazione , l'apparecchiatura dovrà mettere a zero tutte le uscite
relative ai gruppi di regolazione , al ritorno dell'alimentazione l'apparecchiatura dovrà riprendere a
funzionare in modo ottimale in tutte le sue parti, in particolar modo, i gruppi di regolazione
dovranno riprendere la regolazione in modo “manuale ” con l’uscita mantenuta a zero.
Durante la mancanza dell'alimentazione il Sistema dovrà comunque mantenere in memoria tutti i
parametri indispensabili al funzionamento della regolazione quali i valori di set-point a distanza le
soglie d'allarme e di blocco delle linee del Terminale , limiti di velocità e parametri di regolazione.
6.2 CARATTERISTICHE HARDWARE DEL SISTEMA
Caratteristiche tecniche:
Temperatura di stoccaggio - 40 +85 °C
Temperatura di funzionamento 0 + 60 °C
Umidità relativa 5 – 95%
Tensione d’isolamento verso l’apparecchiatura almeno 250 V c.a.
6.2.1 Schede di ingresso e uscita
Le schede d’ingresso ed uscita serviranno ad interfacciare il Sistema con le apparecchiature in
campo e con l’ RTU.
Dovranno pertanto essere previste schede per il colloquio con la strumentazione di campo
mediante protocollo di comunicazione FIELDBUS FOUNDATION e le porte seriali per il colloquio
del sistema con l’ RTU.
Il segnale dei trasmettitori, dovrà essere configurabile nel campo compreso da ≤ -3 a ≥ 106%.
6.2.2 Ingressi ed uscite “discreti” (allarmi da campo e da altre apparecchiature)
Per le caratteristiche tecniche delle schede vedere il punto 5.7.3 della presente specifica.
6.2.3 Porte seriali parallele
Le porte seriali serviranno ad interfacciare il Sistema con l’ RTU.
Il Sistema dovrà essere dotato di 4 porte seriali tipo RS 485 standard per :
20

➸ n. 2 per il colloquio con l’ RTU (Remote Terminal Unit)
➸ n. 2 di riserva
Il protocollo per il colloquio tra le porte seriali del Sistema e le porte seriali dell’RTU dovrà essere
conforme a:
- alla specifica tecnica gestione strumentazione seriale con RTU rete primaria gasdotti Rev.8
del 05/10/99
Dovranno inoltre essere previste le porte di collegamento con le stampanti (eventi e hardcopy) .
Le porte seriali non dovranno essere posizionate sulla stazione operatore, ma dovranno essere
parte integrante del DCS ovvero connesse ed alimentate in modo ridondante direttamente al bus
del Sistema.
Sul Sistema dovranno essere realizzate delle pagine grafiche per consentire all’operatore di poter
verificare il percorso del segnale digitale dal campo fino all’uscita delle porte seriali lato RTU e
viceversa.
7. STRUMENTAZIONE DA INSTALLARE IN CAMPO
7.1 TRASMETTITORI ELETTRONICI DI PRESSIONE RELATIVA, PRESSIONE
DIFFERENZIALE, TEMPERATURA GAS E POSIZIONATORI
La strumentazione da installare in campo dovrà essere conforme alle seguenti specifiche allegate:
* trasmettitore elettronico di pressione differenziale campo di taratura 0-500 mbar GASD
SPC/DP FF
* trasmettitore elettronico di pressione relativa campo di taratura 0-80 bar GASD P80 FF
* trasmettitore elettronico di temperatura gas campo di taratura –30+70°C. GASD T FF
* posizionatore elettropneumatico a microprocessore per valvole di regolazione a globo
GASD SPC/POS FF
I trasmettitori elettronici di pressione relativa , pressione differenziale e temperatura gas saranno
forniti dalla Committente.
Il protocollo di comunicazione del Sistema – strumentazione sarà FIELDBUS FOUNDATION
7.2 ATTUATORI ELETTRICI
Gli attuatori elettrici che verranno forniti e installati a cura del Costruttore degli stessi e saranno
conformi alla tabella gasdotti A2.92.30 e alle specifiche C3.52.30 e SPC/ATT/FF/FAV del 01.08.02
Il protocollo di comunicazione Sistema – attuatori elettrici sarà FIELBUS FOUNDATION
Allo scopo il fornitore del Sistema dovrà essere in grado di sviluppare il software per la
comunicazione seriale con gli attuatori elettrici secondo lo standard FIELDBUS FOUNDATION, e
le indicazioni del fornitore degli attuatori.
Il Sistema digitale di Controllo, dovrà acquisire almeno i comandi e le segnalazioni degli attuatori
elettrici riportati al punto 9 della specifica SPC/ATT/FF/FAV del 01.08.2002.
Dovrà inoltre essere possibile con “valvola in locale” comandare in apertura, chiusura e stop ogni
singola valvola.
21

8. LINEE DI COMUNICAZIONE
Le linee di comunicazione verranno posate dal fornitore del Sistema , utilizzando cavi in rame
certificati a copie avvolte (cavi twistati), i cavi saranno schermati per garantire immunità da disturbi
elettromagnetici (STP) ; gli stessi saranno posati in cunicolo o tubo a vista.
I cavi saranno certificati FIELDBUS FOUNDATION per tutta la strumentazione in campo.
Sarà cura del fornitore del Sistema definire il tipo di cavo da utilizzare in funzione delle distanze e
del numero di apparecchiature da collegare al cavo.
Le linee di comunicazione dovranno essere immuni ai disturbi di origine elettrica, elettomagnetica e
radiofrequenze.
Sarà inoltre cura della ditta fornitrice del Sistema l’installazione di cassette di interconnessione e di
derivazione da campo per il fielbus in esecuzione di sicurezza EEx-d oppure EEx-i idonee per
zona 1 o 2 grado di protezione IP 55 con certificato di conformità alle Norme CEI EN 50014 –
50020 e marcatura CE in conformità al DPR 126 del 23.03.98 gruppo e categoria II 2G/3G.
Le cassette di interconnessione dovranno essere provviste di sezionatori per ogni singolo
strumento , inoltre saranno dotate di schermo protettivo per i sezionatori sotto chiave.
Il Sistema dovrà inviare a RTU l’allarme di “allarme linea di comunicazione a campo”.
9. DESCRIZIONE DEL FUNZIONAMENTO DEI LOOP DI REGOLAZIONE
TELECONTROLLATI PER PRESSIONE RELATIVA
PER I GRUPPI DI REGOLAZIONE DELLE LINEE 1,2,3 DOVRANNO ESSERE PREVISTI :
INGRESSI
- n° 6 trasmettitori di pressione relativa campo 0 - 120 bar
I trasmettitori serviranno per :
- la telemisura di pressione relativa di monte Impianto
- il calcolo della portata compensata
- il blocco per bassa pressione
- n° 6 trasmettitori di pressione differenziale campo 0 - 500 mbar (relativi al calcolo della portata
compensata sia per la telemisura che per la regolazione ed alla verifica dell’inversione di
portata)
- n° 9 trasmettitori di temperatura gas campo –30 + 70° C (di cui n° 6 relative alla misura di
temperatura gas di monte ed al calcolo della portata compensata per la telemisura e per la
regolazione e n° 3 relativi alla misura di temperatura gas di valle).
USCITE
- n° 3 posizionatori “intelligenti”per il comando delle valvole di regolazione esistenti con funzione di
regolante
PER IL GRUPPO DI REGOLAZIONE DELLA LINEA DI RISERVA , DOVRANNO ESSERE
PREVISTI :
22

INGRESSI
- n° 2 trasmettitori di pressione relativa campo 0 - 120 bar
I trasmettitori serviranno per :
- la telemisura di pressione relativa di monte Impianto
- il calcolo della portata compensata
- n° 2 trasmettitori di pressione differenziale campo 0 - 500 mbar (relativi al calcolo della portata
compensata sia per la telemisura che per la regolazione ed alla verifica dell’inversione di
portata)
- n° 3 trasmettitori di temperatura gas campo –30 + 70° C (di cui n° 2 relative alla misura di
temperatura gas di monte ed al calcolo della portata compensata per la telemisura e per la
regolazione e n° 1 relativo alla misura di temperatura gas di valle).
USCITE
- n° 1 posizionatore “intelligente”per il comando della valvola di regolazione esistente con funzione
di regolante
A VALLE REGOLAZIONE
- n° 3 trasmettitori di pressione relativa campo 0 - 80 bar
I trasmettitori serviranno per :
- la telemisura di pressione relativa di valle Impianto
- per la regolazione
Il sistema dovrà eseguire la regolazione continua della pressione relativa secondo la logica
sottoriportata:
Le valvole di regolazione della pressione con funzione di "regolante" di tutti i gruppi di regolazione,
dovranno essere comandate da un sistema di regolazione composto come sotto descritto .
La pressione di valle regolazione verrà rilevata tramite n° 3 trasmettitori elettronici di pressione
relativa (PT) installati sul collettore DN 1200 a valle dell'impianto.
I segnali dei tre trasmettitori verranno inviati ad una unità di selezione (MLS), la quale seleziona il
valore medio dei tre secondo la logica sottodescritta.
Il valore medio dei trasmettitori di pressione relativa costituisce la misura di n° 1 regolatore
elettronico ridondante di pressione relativa (PC). Tale regolatore avrà la possibilità di
funzionamento con set locale o remoto dal Dispacciamento .
L'uscita del regolatore di pressione relativa farà da set-point ai quattro regolatori elettronici di
portata (FC), uno per ogni gruppo di regolazione, i quali comanderanno le valvole di regolazione
"con funzione di regolante" relative alla propria linea.
Il segnale ai regolatori di portata sarà il valore della portata compensata della linea elaborata dal
Sistema digitale di Controllo.
I regolatori elettronici di portata FC permettono di distribuire la portata sulle varie linee in modo
proporzionale ai relativi fondiscala.
Il sistema di regolazione sopracitato, dovrà garantire il funzionamento delle valvole di regolazione
anche nel caso in cui dovessero guastarsi due dei tre trasmettitori elettronici di pressione relativa.
23

In campo dovranno essere installati n° 4 posizionatori intelligenti (uno per ogni gruppo di
regolazione), i quali dovranno ricevere il segnale (uguale dal FC) da quattro segmenti
indipendenti.
E' previsto il telecomando di set point di pressione relativa.
In caso di guasto dei regolatori di pressione , delle schede che gestiscono i segnali dei trasmettitori
ubicati nel Sistema e dei trasmettitori di pressione relativa di valle regolazione posti sul collettore ,
la regolazione dovrà continuare solo per pressione relativa tramite l’algoritmo di regolazione
(P+I+D) posto nei trasmettitori di pressione relativa posti sulle linee a valle regolazione.
In caso di guasto dei regolatori di portata o dei trasmettitori di portata o delle schede che
gestiscono i segnali dei trasmettitori , il Sistema dovrà lavorare direttamente solo con la variabile di
pressione relativa gestita dal Sistema.
In caso di guasto di n.1 uscita verso il campo o di n.1 convertitore , il segnale dell’uscita in avaria
dovrà porsi a zero , quindi la valvola di regolazione con funzione di regolante dovrà porsi in
completa apertura.
La logica per la misura di pressione relativa di valle regolazione sarà la seguente:
- la misura della pressione di valle regolazione sarà gestita dalla logica di controllo che leggerà il
valore dato dalla media dei n°3 trasmettitori installati sul collettore a valle delle linee di regolazione
.Il valore della media sarà detratto dal valore di ogni singolo trasmettitore ; se l’errore supera il
2% del valore della media, quel trasmettitore sara’ escluso e sarà tenuto valido il valore più alto
degli altri due
- se l’errore di tutte e tre le sottrazioni supera il 2% , sarà eliminato quel trasmettitore il cui valore
più si scosta dal 2% e sarà tenuto valido il valore più alto degli altri due
- se il valore di un trasmettitore sarà inferiore al -3% o superiore al 106% , sarà esluso , il Sistema
invierà la segnalazione di “Preallarme DCS” e dovrà essere acquisito il valore piu’ alto dei due
rimasti.
- tale segnale verrà utilizzato sia come telemisura che per la regolazione-
Vedere esempio allegato.
Inoltre a valle della valvola di intercettazione di linea HSV 16 lato gasdotto DN 1200 dovranno
essere installati per la telemisura di pressione relativa di valle del Terminale :
- n° 2 trasmettitori di pressione relativa campo 0 - 80 bar
Nella pagine video dovrà essere prevista la visualizzazione continua sia del set point a distanza
che del set point locale , dovrà inoltre essere possibile dall’operatore modificare a video i parametri
di regolazione .
Le segnalazioni e gli allarmi dell’impianto dovranno essere trasmessi all’ RTU mediante n° 2 porte
seriali RS 485 sviluppando un protocollo di comunicazione secondo lo standard MODBUS RTU.
La portata compensata dovrà essere calcolata secondo le Norme ISO 5167 ed il coefficiente di
comprimibilità (Z1), secondo le Norme AGA NX 19 (METODO DI CALCOLO VENTURIMETRICO)
descritta al punto 11.
Si dovrà avere la possibilità di selezionare l’azione del regolatore (diretta o inversa) e del set point
di lavoro (locale o a distanza).
24

L’operatore dovrà avere la possibilità operando sulla stazione operatore di configurare l’algoritmo
di regolazione del tipo P + I + D nei trasmettitori elettronici o nel sistema.
Dovrà essere prevista la possibilità di selezionare il funzionamento del gruppo in automatico /
manuale.
In posizione automatico, il gruppo di regolazione sarà normalmente controllato dal sistema, mentre
in posizione manuale dovrà poter essere controllato manualmente dalla stazione operatore.
La variazione del segnale in uscita e dei set point locali dovrà essere a due velocità “lento e
veloce”.
Le commutazioni di regolatore in automatico locale e manuale / automatico a distanza, dovranno
essere di tipo bumpless.
Nella commutazione da set point locale a set point remoto, verrà assunto come valore di set point
remoto, l’ultimo valore impostato localmente dall’operatore.
Viceversa, nella commutazione da set point remoto a set point locale, verrà assunto come valore di
set point locale, l’ultimo valore impostato a distanza dal DISP.
Il segnale di set point da ritrasmettere a distanza (DISP) dovrà essere quello di lavoro cioè il set
point in quel momento selezionato per regolare.
Dovrà inoltre essere prevista la possibilità di ritardare l’acquisizione dei set point a distanza e
dell’uscita di un tempo impostabile dalla stazione operatore.
Fra le schede di controllo dovrà essere previsto uno scambio continuo d’informazioni tale da
mantenere i medesimi parametri di regolazione ed i medesimi valori di set point del gruppo di
regolazione, nel momento in cui debba avvenire uno scambio di funzionamento delle
apparecchiature stesse.
In caso di guasto del canale di una scheda , il controllo dovrà essere continuato dal rispettivo
canale della scheda di back-up e comunque il guasto non dovrà influire in alcun modo sul corretto
funzionamento degli altri canali.
Le modalità di segnalazione del guasto delle schede d’ingresso e d’uscita e dei trasmettitori ed
esse collegati è descritto al punto 12 della presente specifica.
Logica di scelta tra i due trasmettitori ridondanti di pressione relativa campo 0-120 bar
(monte Impianto):
VA
VTA
VTB
E
= Segnale selezionato
= Segnale 1° trasmettitore
= segnale 2° trasmettitore
= 2% o comunque settabile dall’operatore
VA = (VTA + VTB)/2 se (VTA - VTB) ≤ E
VA = VTA se VTB è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTA è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTB < VTA di un valore superiore al 2% del fondo scala
VA = VTA se VTA < VTB di un valore superiore al 2% del fondo scala
25

Logica di scelta tra due trasmettitori ridondanti di pressione relativa campo 0-80 bar (valle
Impianto) e dei trasmettitori ridondanti di pressione differenziale campo 0-500 mbar :
VA
VTA
VTB
E
= Segnale selezionato
= Segnale 1° trasmettitore
= segnale 2° trasmettitore
= 2% o comunque settabile dall’operatore
VA = (VTA + VTB)/2 se (VTA - VTB) ≤ E
VA = VTA se VTB è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTA è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTA se VTB < VTA di un valore superiore al 2% del fondo scala
VA = VTB se VTA < VTB di un valore superiore al 2% del fondo scala
Quindi :
- in caso di anomalia di un trasmettitore ridondante , invio il preallarme Sistema e la
misura valida
- in caso di n° 1 anomalia e n° 1 fuori limite inferiore , invio preallarme Sistema e il -3
- in caso di n° 1 fuori limite inferiore e n° 1 misura valida , trasmetto la misura valida
- in caso di n° 1 misura valida e n° 1 fuori limite superiore trasmetto il – 4
- in caso di n° 1 fuori limite superiore e n° 1 anomalia trasmetto il –4 e il preallarme
Sistema
Da ogni Stazione operatore dovranno essere possibili tutte le funzioni specificate al punto 9.1 della
presente specifica.
Per ogni gruppo di regolazione, dovrà essere prevista una pagina video rappresentante :
➼ il regolatore di pressione relativa
➼ il regolatore di portata compensata
➼ il selettore di segnale (MIN - MAX).
Nella stessa pagina video dovranno essere possibili tutte le operazioni sopra descritte.
Inoltre nella pagine video di ogni regolatore o nella stessa pagine video sopra descritta, dovrà
essere possibile la regolazione dei parametri P I D e durante le fasi di settaggio dei parametri, la
visualizzazione dell’andamento grafico in tempo reale dei set point, della variabile e dell’uscita
regolata (Tuning trend display).
Nella visualizzazione degli allarmi dovrà sempre comparire la data, l’ora, i minuti ed i secondi.
L’allarme, una volta riconosciuto e non più presente, dovrà scomparire dallo spazio fisso previsto
sul video e dalla pagina allarmi.
Il campo di misura della portata dovrà essere aggiornato automaticamente sia per le linee del
Terminale sia per l’eventuale regolazione (set-point di portata).
26

9.1 GESTIONE DELL’IMPIANTO DALLE STAZIONI OPERATORE
Da ogni stazione operatore dovranno essere possibili le seguenti funzioni :
➼ Visualizzazione dei sinottici in tempo reale
➼ Gestione operativa delle misure e allarmi e relativo archivio dati
➼ scelta azione dei regolatori (diretta / inversa)
➼ scelta azione del selettore (minimo / massimo)
➼ impostazione parametri P, I, D
➼ impostazione dei limiti d’uscita
➼ impostazione dei limiti d’ingresso dei trasmettitori e limiti d’allarme
➼ impostazione dei fondi scala delle variabili di pressione relativa, pressioni differenziali,
temperatura e coefficienti per il calcolo della portata compensata
➼ scelta della velocità di lavoro dell’uscita al posizionatore elettropneumatico (% di movimento
max ogni ciclo macchina)
➼ la selezione e segnalazione del modo di funzionamento del regolatore (manuale - automatico)
➼ la selezione e segnalazione dei set point locali e in distanza
➼ impostazione dei valori di uscita in manuale
➼ la visualizzazione dei valori di set point locali e in distanza
➼ la visualizzazione dei valori delle variabili
➼ la visualizzazione della variabile per la quale il gruppo di regolazione sta funzionando
(pressione relativa o portata).
➼ Su richiesta dell’operatore possibilità di visualizzare un indirizzo seriale allo scopo di verificare
la correttezza dei dati inviati / ricevuti
➼ Diagnostica e monitoraggio del sistema
➼ Comando logica di comando inserzione e disenserzione linea di riserva
➼ Inserzione e disinserzione blocchi del Terminale
Una delle due stazioni operatore dovrà svolgere anche funzioni di stazione di ingegneria, quindi si
avrà la possibilità di configurare, gestire l’archivio storico, funzioni grafiche e gestione allarmi,
gestione manutenzione del Sistema.
9.2 STORICIZZAZIONE EVENTI, ALLARMI E SEGNALI
Memorizzazione e stampa eventi / allarmi
Il DCS dovrà essere in grado di memorizzare almeno 200 eventi e/o allarmi completi di data, ora,
minuti e secondi.
Gli eventi/allarmi dovranno poter essere stampati in tempo reale, o su richiesta dell'operatore
mediante l'imputazione della data d'inizio e della data di fine del periodo richiesto, o tramite
hardcopy della pagina visualizzata.
A video dovrà inoltre essere prevista una pagina riportante gli allarmi non riconosciuti o ancora
presenti sul sistema.
Per eventi si intendono le variazioni di stato di tutti gli ingressi digitali ed in particolar modo :
Comandi :
- apertura – chiusura - stop
- apertura e chiusura in percentuale predefinita della valvola (0-100%)
27

Allarmi e segnalazioni:
- aperta
- chiusa
- senso apre
- senso chiude
- locale/distanza/
- valvola bloccata o manovra non eseguita correttamente
- motore fermo o in movimento
- posizione valvola con indicazione percentuale
- valore di coppia di taratura e di funzionamento
- intervento limitatore di coppia
- valvola in movimento manuale da volantino
Diagnostica attuatori comprendenti almeno:
- guasto sulla linea di comunicazione
- attuatore non disponibile
- intervento termostato
- batterie scariche (qualora previste)
- attuatore disalimentato o mancanza di una fase .
- guasto su scheda di comunicazione
- guasto wdt o scheda di controllo.
Trend storici analogici
Per ogni variabile analogica dovranno simultaneamente essere messe a disposizione all'operatore
le seguenti possibilita' minime di analisi dell' history :
➼ una lettura ≤10 minuti per un tempo ≥ a 240 ore
➼ una lettura ≤ 1 minuto per un tempo ≥ a 24 ore
L'operatore dovrà inoltre poter scegliere la rappresentazione a video del trend in tempo reale con
tempi selezionabili min da 4 a 15 minuti.
Le variabili interessate all'history sono:
Per ogni linea di misura del Terminale
➼ pressione relativa di monte
➼ portata
➼ temperatura gas di monte
➼ temperatura gas di valle
Per la regolazione
➼ pressione relativa di valle regolazione
➼ posizione di set-point di pressione relativa
➼ uscite regolate ai posizionatori
➼ pressione relativa di valle Terminale
28

I dati storicizzati dovranno essere normalmente salvati su hard-disk, ma a richiesta dell'operatore
dovranno poter essere copiati o salvati su floppy-disk e/o supporto magnetico adeguato oppure su
richiesta dell’operatore dovranno poter essere stampati per data.
10. IMPIANTO DI COMANDO , CONTROLLO E SICUREZZA CON BLOCCO
Nel Terminale e sulle linee di regolazione andranno installati degli attuatori elettrici come previsto
al punto n°7.2 della presente specifica.
Tutta la logica di comando, controllo e sicurezza con blocco sotto descritta dovrà essere gestita dal
Sistema di Controllo digitale .
La descrizione che segue prende in esame solo la linea 1.
Le medesime considerazioni varranno per le linee 2 e 3.
LINEA 1 DN 500
* valvola HSV 51 motorizzata normalmente chiusa
* valvola HSV 41 telecomandata normalmente chiusa
* valvola HSV 32 motorizzata normalmente chiusa
* valvola HSV 31 telecomandata normalmente aperta
* valvola di ritegno
* valvole di regolazione PV 11 e PV 21
* valvole motorizzate HSV 21 e HSV 11 normalmente aperte
10.1 DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI COMANDO, CONTROLLO E SICUREZZA CON
BLOCCO DELLA LINEA
Le valvole HSV 31, HSV 41, HSV 21, HSV 11, sono comandabili:
* localmente previo posizionamento del commutatore in locale sull'attuatore elettrico
* manualmente dall'operatore dal Sistema di Controllo digitale .
Le valvole HSV 31 e HSV 41 sono inoltre comandabili:
* automaticamente per intervento delle protezioni
* in telecomando da DISP
Le valvole HSV 21 e HSV 11 sono comandate automaticamente per intervento delle protezioni.
La valvola HSV 51 è comandabile solo localmente previo posizionamento del commutatore in
locale sull'attuatore elettrico.
Il sistema di controllo e di sicurezza con blocco in caso di rottura della condotta posata nello
stretto, viene eseguito mediante: n° 2 trasmettitori elettronici di pressione differenziale , n° 2
trasmettitori di pressione relativa e da una valvola di ritegno.
La valvola di ritegno all'inversione del senso gas, si porta in completa chiusura impedendo al gas
di defluire verso la rottura della condotta.
Detta valvola di ritegno deve essere equipaggiata da microinterruttori con un contatto in scambio
per la segnalazione di "valvola chiusa" al Sistema di Controllo digitale .
In caso di anomalia della valvola di ritegno (mancata chiusura), l'inversione del senso gas viene
rilevata da n° 2 trasmettitori elettronici di pressione differenziale .
29

I trasmettitori elettronici di pressione differenziale rivelano l'inversione del senso gas e provocano
la chiusura, tramite l'attuatore elettrico, della valvola HSV 21 come riportato nelle note generali.
I trasmettitori elettronici di pressione relativa tarati ad una pressione prefissata, comandano in
chiusura tramite l'attuatore elettrico, le valvole HSV 31 e HSV 41 ogni qualvolta la pressione della
condotta interessata scende al di sotto di tale valore.
La logica di comando di tali trasmettitori dovrà rimanere attiva anche qualora la linea venga
sostituita dalla linea di riserva.
La chiusura delle valvole HSV 21 , HSV 31 e HSV 41 mediante le protezioni sopracitate, interdice
la possibilità di apertura delle stesse sia in locale che in telecomando, eccetto che per la manovra
manuale sull'attuatore elettrico.
Alla valvola HSV 41 è interdetta l'apertura sia in locale che in telecomando, eccetto che per la
manovra manuale, quando le valvole HSV 21 o HSV 31 sono state chiuse dai sistemi di controllo
sopraccitati.
La protezione per alta pressione di valle viene eseguita da n° 2 trasmettitori elettronici di pressione
relativa posizionati fra le valvole HSV 21 e HSV 11.
Nell'eventualità in cui le valvole di regolazione si blocchino in apertura e la pressione nella linea
raggiunga il valore di taratura dei trasmettitori elettronici (valore superiore a quello del set point del
regolatore pneumatico PC) questi comandano in chiusura, tramite l'attuatore elettrico, la valvola
HSV 11, assicurando che la pressione del gasdotto non superi il valore massimo consentito.
La chiusura della valvola HSV 21 per inversione di portata oppure la chiusura delle valvole HSV 31
e HSV 41 per bassa pressione della condotta oppure la chiusura di tutte queste, per le stesse
cause sopraccitate, deve automaticamente chiudere le valvole della linea corrispondente
nell'impianto di MEX.
Le valvole HSV 31 - HSV 41 o HSV 33 - HSV 42 o HSV 35 - HSV 43 potranno inoltre essere
automaticamente chiuse ogni qualvolta nell'impianto di Mex avviene una chiusura automatica per
intervento delle protezioni della linea corrispondente.
10.2 LINEA DI RISERVA
Situazione valvole con linea di riserva che sostituisce una delle tre linee
* valvola HSV 41 o HSV 42 o HSV 43 telecomandata aperta con conseguente chiusura della
valvola HSV 31 o HSV 33 o HSV 35
* valvola HSV 39 telecomandata normalmente aperta
* valvola di ritegno
* valvole di regolazione PV 15 e PV 25
* valvole motorizzate HSV 29 e HSV 15 normalmente aperte
10.2.1 DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI COMANDO, CONTROLLO E SICUREZZA CON
BLOCCO DELLA LINEA
Le valvole HSV 39, HSV 29 e HSV 15 sono comandabili:
* localmente previo posizionamento del commutatore in locale sull'attuatore elettrico
* manualmente dall'operatore dal Sistema di Controllo Stazione.
La valvola HSV 39 è inoltre comandabile:
* in telecomando dal Dispacciamento di S.Donato Milanese.
30

Le valvole HSV 29 e HSV 15 sono inoltre comandate automaticamente per intervento delle
protezioni.
Il sistema di controllo e di sicurezza con blocco in caso di rottura della condotta posata nello
stretto, viene eseguito mediante n° 2 trasmettitori elettronici di pressione differenziale , dai 2
trasmettitori elettronici di pressione relativa della linea che va a sostituire e da una valvola di
ritegno.
La valvola di ritegno, all'inversione del senso gas, si porta in completa chiusura impedendo al gas
di defluire verso la rottura della condotta. Detta valvola di ritegno deve essere equipaggiata da
microinterruttori con un contatto in scambio per la segnalazione di "valvola chiusa" al Sistema di
Controllo digitale .
In caso di anomalia della valvola di ritegno (mancata chiusura), l'inversione del senso gas viene
rilevata dai trasmettitori elettronici di pressione differenziale come riportato nelle note generali.
I trasmettitori elettronici di pressione differenziale rivelano l'inversione del senso gas e provocano
la chiusura, tramite l'attuatore elettrico, della valvola HSV 29.
I trasmettitori elettronici di pressione relativa utilizzati in caso di rottura della condotta a mare
quando è utilizzata la linea di riserva , sono quelli della linea che questa va a sostituire con le
funzioni descritte al punto 4.1.1 .
La chiusura della valvola HSV 29 mediante le protezioni sopraccitate, interdice la possibilità di
apertura della stessa in locale (dal Sistema di Controllo Stazione), eccetto che per la manovra
manuale sull'attuatore elettrico ed impedisce alle valvole della linea che sostituisce (HSV 31, HSV
33, HSV 35) un'eventuale manovra di apertura.
La protezione per alta pressione di valle viene eseguita da n° 2 trasmettitori elettronici di pressione
relativa posizionati fra le valvole HSV 29 e HSV 15.
Nell'eventualità in cui una delle valvole di regolazione si blocchi in apertura e la pressione nella
linea raggiunga il valore di taratura dei trasmettitori elettronici di pressione relativa (valore
superiore a quello del set point del regolatore pneumatico PC) questi comandano in chiusura,
tramite l'attuatore elettrico, la valvola HSV 15, assicurando che la pressione del gasdotto non
superi il valore massimo consentito.
La chiusura della valvola HSV 29 per inversione di portata oppure la chiusura per bassa pressione
delle valvole della condotta che la riserva va a sostituire deve automaticamente chiudere le valvole
della linea corrispondente nell'impianto di MEX.
10.3 INSERIMENTO E DISINSERIMENTO DELLA LINEA DI RISERVA
L'inserimento o il disinserimento della linea di riserva al posto di una delle tre linee, potrà avvenire
o localmente dal Sistema di controllo digitale o dal Dispacciamento di S. Donato Milanese.
10.3.1 SEQUENZA DI INSERIMENTO DELLA LINEA DI RISERVA AL POSTO DI UNA DELLE
TRE LINEE
Per l'inserimento della linea di riserva dovranno essere eseguite le seguenti operazioni:
* apertura della valvola di inserzione linea di riserva al posto della linea che si vuole sostituire
(HSV 41 o HSV 42 o HSV 43)
* apertura della valvola di intercettazione della linea di riserva HSV 39
31

* ad avvenuta apertura della valvola HSV 39, apertura in sequenza delle valvole HSV 29 e HSV
15
* ad avvenuta apertura delle valvole HSV 29 e HSV 15 inclusione del regolatore di portata della
linea di riserva e sblocco della forzatura sull'uscita per il trasduttore elettropneumatico
* chiusura della valvola di intercettazione della linea (HSV 31 o HSV 33 o HSV 35)
* ad avvenuta chiusura della valvola di intercettazione della linea (HSV 31 o HSV 33 o HSV 35) ,
chiusura in sequenza delle valvole della linea sostituita ( HSV 21 e HSV 11 o , HSV 23 e HSV
12 ,o HSV 25 e HSV 13)
* esclusione del regolatore di portata della linea sostituita con uscita verso il trasduttore
elettropneumatico forzata al 100 % (valvola chiusa)
10.3.2 DISINSERIMENTO DELLA LINEA DI RISERVA
Per il disinserimento della linea di riserva dovranno essere eseguite le seguenti operazioni:
* apertura della valvola di intercettazione della linea che si vuole ripristinare (HSV 31 o HSV 33 o
HSV 35)
* ad avvenuta apertura, apertura in sequenza delle valvole di valle della medesima linea (HSV 21
e HSV 11 o HSV 23 e HSV 12 o HSV 25 e HSV 13)
* ad avvenuta apertura di entrambe inclusione del regolatore di portata della linea e sblocco della
forzatura sull'uscita verso il trasduttore elettropneumatico
* chiusura della valvola di inserzione linea di riserva (HSV 41 o HSV 42 o HSV 43)
* chiusura della valvola di intercettazione linea di riserva HSV 39
* chiusura in sequenza:delle valvole di intercettazione linea di riserva HSV 29 e HSV 15
* esclusione del regolatore di portata della linea di riserva con uscita verso il trasduttore
elettropneumatico forzato al 100 % (valvola chiusa)
NOTA:
Le valvole HSV 29 e HSV 15 dovranno comunque essere sempre trascinate nella medesima
posizione della valvola HSV 39.
10.4 NOTE GENERALI
I trasmettitori elettronici di la protezione per inversione di portata (n° 2 su ogni linea ) dovranno
avere campo di taratura 0 - 50 mbar e dovranno essere installati nel senso opposto a quello di
passaggio del gas.
32

Logica di scelta tra due trasmettitori ridondanti di pressione differenziale campo 0-50 mbar
VA
VTA
VTB
E
= Segnale selezionato
= Segnale 1° trasmettitore
= segnale 2° trasmettitore
= 2% o comunque settabile dall’operatore
VA = (VTA + VTB)/2 se (VTA - VTB) ≤ E
VA = VTA se VTB è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTA è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTA se VTB < VTA di un valore superiore al 2% del fondo scala
VA = VTB se VTA < VTB di un valore superiore al 2% del fondo scala
La condizione di blocco per inversione di portata linee a mare , non dovrà essere determinata solo
dal superamento della soglia di 10 mbar impostata sui trasmettitori 0-50 mbar posizionati in senso
gas Continente - Sicilia, ma anche dal superamento della soglia di -1%(in negativo)dei trasmettitori
0-500 mbar posizionati sulla flangia ma con senso gas Sicilia-Continente impiegati per il calcolo
della portata.
Il guasto di entrambi i trasmettitori elettronici di pressione differenziale posti su ogni linea per
inversione di portata non dovrà provocare la chiusura delle valvole.
Il guasto di entrambi i trasmettitori elettronici di pressione relativa posti sulle linee n°1,2,3 che
provocano il blocco di – bassa pressione - dovrà provocare la chiusura delle valvole.
Il guasto di entrambi i trasmettitori elettronici di pressione relativa posti sulle linee n°1,2,3 e di
riserva che provocano il blocco di – alta pressione - dovrà provocare la chiusura delle valvole.
L'allarme di anomalia Sistema blocco linea non dovrà causare il blocco della linea interessata.
I tempi di ritardo dei blocchi, dovranno essere:
* per l'intervento dei blocchi di bassa pressione linee a mare - 30 secondi
* per inversione di flusso linee a mare - 30 secondi
* per alta pressione a valle delle linee - 2 minuti (Il tempo di intervento del blocco per alta
pressione, dovrà essere verificato sull'impianto.
Trascorso il tempo prestabilito, se la causa di blocco permane, dovranno essere chiuse le valvole.
Sul Sistema digitale di Controllo , dovrà esserci la possibilità di escludere e ripristinare i blocchi
manualmente per ogni linea distinguendoli come segue:
* esclusione e ripristino blocchi di monte impianto
* esclusione e ripristino blocchi di linea (inversione senso gas, alta pressione valle impianto)
I blocchi delle linee dovranno essere sempre inseriti, l'esclusione dovrà avvenire solo localmente
da Stazione operatore.
Sul Sistema digitale di Controllo , dovrà esserci la possibilità di selezionare il modo di
funzionamento dell'impianto: locale/distanza.
33

Dovrà inoltre essere previsto un pannello in alluminio anodizzato sottochiave comprendente n° 3
pulsanti a fungo per emergenza di ogni linea del Terminale (ESD). I pulsanti a fungo dovranno
essere protetti da opportuno schermo frangibile in materiale plastico .
Tale comando dovrà agire direttamente sugli organi finali di comando.
Il modo di funzionamento del Terminale locale/distanza, dovrà essere segnalato al
Dispacciamento.
Sul Sistema di Controllo digitale dovrà essere prevista la segnalazione di "linea n.." dell'impianto di
Mex in blocco.
Sul Sistema digitale di Controllo dovranno essere riportate, oltre alle sopraccitate segnalazioni,
anche le segnalazioni di bassa temperatura di ingresso e di uscita di ogni gruppo di regolazione.
I comandi verso l'impianto di Mex che saranno eseguiti mediante uscite digitali dovranno essere
interrotti su entrambe le polarità.
La tipologia dei contatti relativa agli allarmi acquisiti mediante le schede di separazione galvanica
dovrà essere così definita:
* gli allarmi verranno segnalati mediante un contatto chiuso con bobina eccitata in funzionamento
normale e aperto in allarme.
I blocchi per: alta pressione di valle, bassa pressione di monte, e inversione di flusso non
dovranno intervenire qualora venga a mancare l'alimentazione 24 V c.c. al Sistema digitale di
Controllo.
Lo sblocco del segnale del regolatore dei singoli gruppi di regolazione non dovrà essere
condizionato dalla logica di inserimento della linea di riserva, ma dalle condizioni di stato delle
singole valvole della linea cosicche' l'impianto in manuale possa funzionare con tutte le linee
inserite (compresa quella di riserva).
Tutte le valvole che vengono avviate in sequenza devono essere intervallate di 10 secondi per
evitare alti assorbimenti allo spunto.
L'inserzione della linea di riserva non dovrà essere possibile qualora vi sia un blocco delle
protezioni per rottura a mare sulla linea che si va a sostituire.
I telecomandi di apertura e di chiusura dovranno essere interbloccati fra di loro in modo da evitare
manovre contrarie prima del termine della sequenza. Il comando di ogni valvola d’intercettazione
dovrà essere riassettato dal relativo finecorsa per conclusa manovra.
Nel caso in cui durante la manovra dovesse verificarsi la mancanza alimentazione:
➼ alle valvole d’intercettazione
➼ al sistema
➼ sia alle valvole d’intercettazione che al sistema
al ritorno della stessa la sequenza dovrà riprendere la manovra già in corso.
34

11. DESCRIZIONE DEL SISTEMA DI TELEMISURE
Il Sistema dovrà provvedere :
- ad alimentare ed acquisire le misure di tutti i trasmettitori elettronici installati sulle linee del
Terminale e a valle delle regolazioni (pressioni , portate) a trasmettere le stesse a DISP
- ad eseguire il calcolo della portata compensata di tutte le linee e a trasmettere i valori a DISP per
la telemisura
In caso in cui le valvole d’intercettazione telecomandate di una linea del Terminale dovessero
essere tutte chiuse, la portata della linea dovrà essere forzata a zero a video, sulle pagine grafiche
e sui valori di ritrasmissione verso Disp.
La soglia di misura negativa dovrà poter essere impostata dall’operatore in un campo da ≤ –3 % a
0%, mentre la soglia di misura positiva in un campo da 100% a ≥ 106%.
I limiti impostati di default dovranno essere ≤ 1.4% a ≥ 106% .
Il raggiungimento della soglia inferiore impostata (-1,4%) o superiore (106%) dovrà provocare la
segnalazione di anomalia del trasmettitore (codice seriale –5)
Il calcolo della portata compensata dovrà essere eseguito da 0 a ≥ 105% e rappresentato a video.
Dovrà inoltre essere previsto un valore di CUT OFF ricavato dal valore di pressione differenziale
emesso dal trasmettitore che azzeri il valore di calcolo della portata ogni qualvolta il valore di Dp
sia compreso tra ± 0.2 % intorno allo zero (riferito al fondo scala), tale valore potrà comunque
essere settabile dall’operatore.
Il guasto o l’anomalia dei trasmettitori dovrà essere diagnosticata come riportato al punto n° 12
della presente specifica
Ogni qualvolta il valore di pressione differenziale per il calcolo della portata compensata,
oltrepassa la soglia del 102%, la corrispondente portata indipendentemente dai valori di pressione
e temperatura gas dovrà essere a video calcolata normalmente , mentre in ritrasmissione verso l’
RTU dovrà essere inviato il codice –4 corrispondente al limite massimo superiore vedi specifica
tecnica gestione strumentazione seriale con RTU rete primaria gasdotti Rev.8 del 05/10/99.
Logica di gestione telemisure:
- in caso di guasto dei trasmettitori di pressione relativa, il calcolo della portata dovrà essere
effettuato con il valore di pressione relativa acquisito 5 secondi prima oppure con quello del
valore della scheda di calcolo ; a video il valore di pressione sarà – 5 rosso pulsante mentre a
DISP verrà inviato il codice -5
- in caso di guasto dei trasmettitori di temperatura gas , il calcolo della portata dovrà essere
effettuato con il valore di temperatura gas acquisito 5 secondi prima oppure con quello del valore
della scheda di calcolo ; a video il valore di temperatura gas sarà – 5 rosso pulsante mentre a
DISP verrà inviato il codice -5
35

- in caso di guasto dei trasmettitori di pressione differenziale , il calcolo della portata non dovrà
essere effettuato , per cui a video il valore di portata sarà – 5 rosso pulsante mentre a DISP
verrà inviato il codice -5
11.1 CALCOLO DELLA PORTATA COMPENSATA
Il sistema dovrà calcolare la portata di ogni linea del Terminale .
La portata compensata dovrà essere calcolata secondo le Norme UNI EN ISO 5167-1 ed il fattore
di compressione secondo le norme ISO 12213-3 . Al momento della fornitura SNAM Rete gas si
riserva di modificare e/o aggiornare la formula di calcolo della portata in funzione dell’emissione di
nuove Normative .
Per l’imputazione dei dati di calcolo della portata dovrà essere prevista un’apposita pagina video
per l’inserimento dei parametri di calcolo.
L’algoritmo per il calcolo utilizzerà i parametri imputati nella tabella sottoriportata e le variabili dei
trasmettitori in campo .
NOTA BENE: Qualora vengano installati i trasmettitori multivariabili, si potrà usufruire del calcolo di
portata elaborata dagli stessi. Sarà cura dell’ Appaltatore proporre tale soluzione
impiantistica nella fase di ingegnerizzazione del Sistema.
Il numero di tabelle da compilare dipenderà dal numero di calcoli di portata da svolgere.
Dati da rilevare dalla scheda di calcolo della flangia
Diametro orifizio del diaframma (d)
Diametro interno della tubazione (D)
Viscosità dinamica (µ)
Massa volumica (RHO)
Esponente isoentropico (Ù)
Pressione barometrica di calcolo (pb)
..............................mm
...............................mm
.....................micropoise
...........................KG/MC
............................CP/CV
...............................bar
Pressione assoluta di riferimento ...............................bar
(Ps)
Temperatura assoluta di riferimento
(Ts)
288,15 °K
% molare di CO2 .................................%
% molare di N2 ..................................%
Per il calcolo del coefficiente di efflusso (ó)
36

(Le note che seguono fanno riferimento all’algoritmo per il calcolo della portata secondo le ISO
5167 ed AGA NX 19)
➼ L1 = L’2 = 0 (zero) per prese di pressione angolari
= 25,4/D per prese di pressione su flange
(per D ≤ 58.62 mm nella formula di calcolo dell’Alpha (0,09 x L1) dovrà essere sostituito con 0.039
➼ il valore di portata per il calcolo del numero di Reynolds (Re) è il valore di fondo scala della
flangia SMC/H.
per il calcolo del coefficiente di scostamento (Z1)
massa volumica dell’aria = 1.225515 KG/MC
11.2 CAMPI SCALA TRASMETTITORI
Sia per l’impianto di telemisure che per gli impianti di regolazione i campi scala dei trasmettitori
utilizzati nel Terminale sono:
TIPO TRASMETTITORE
TARATURA
Pressione relativa 0 - 120 bar / 0 – 80 bar /
Pressione differenziale
Portata*
0 – 500 mbar
0 - 500 mbar ; 0-120 bar/0-80 bar
; -30 + 70°C
Temperatura gas -30 +70 °C
NOTA:
Per ogni linea di misura, Snam Rete Gas invierà al costruttore del sistema la tabella di
configurazione allegata compilata .
I dati dovranno comunque poter essere visualizzati, stampati e modificati dall’operatore
utilizzando le pagine appositamente realizzate per l’applicazione specifica.
Gli strumenti installati in campo saranno o di pressione differenziale o di portata.
12. DIAGNOSTICA DEL SISTEMA
12.1 DIAGNOSTICA DELLE ALIMENTAZIONI
La diagnostica delle alimentazioni dovra' prevedere le seguenti condizioni di stato :
37

Preallarme alimentazione Sistema
➼ nel caso d’intervento di uno degli interruttori di alimentazione hardware nel Sistema o del
guasto di uno degli alimentatori ridondanti interni al Sistema , che generano le diverse tensioni
per il funzionamento dello stesso e comunque un guasto che non pregiudichi il disservizio
anche temporaneo dell’esercizio.
➼ nel caso di intervento degli interruttori di alimentazione della stampante, della stazione
operatore, della ventilazione
➼ nel caso di guasto di un alimentatore delle HSV oleopneumatiche o della centralina allarmi
Tale condizione di guasto sarà definita di "PREALLARME ALIMENTAZIONE SISTEMA " e dovrà
essere trasmessa all’ RTU mediante porte seriali.
Per consentire la diagnostica delle singole alimentazioni dovranno essere installati dei rele' di
minima tensione a 230 V.c.a. e 24 V.c.c. normalmente eccitati a valle di eventuali dispositivi di
protezione previsti.
Dovranno inoltre essere diagnosticate con le medesime modalita' tutte le tensioni generate dal
Sistema e necessarie al buon funzionamento della stesso.
12.2 DIAGNOSTICA PROCESSO E CONTROLLO
Il Sistema sarà diagnosticato principalmente mediante due condizioni di stato definite preallarme e
allarme
Preallarme Sistema
La segnalazione di preallarme è intesa come uno o più guasti o anomalie riscontrate in una parte
del sistema o apparecchiature ad esso collegate che però non disturbano il funzionamento
dell’intero sistema e non provochino nessun tipo di disservizio anche temporaneo all’impianto.
In particolare il preallarme sarà dato :
1. Anomalia di una scheda ridondante , differenza di misura tra trasmettitori superiore al limite
massimo , anomalia stampante , anomalia ventilazione , anomalia temperatura armadi ,
anomalia stazione operatore , guasto trasmettitori non riguardanti la regolazione, guasto n°1
trasmettitore riguardante la regolazione , intervento del livellostato di basso livello olio o del
termostato di blocco di un riscaldatore
Lo scambio fra schede o apparecchiature facenti la stessa funzione , dovrà avvenire
automaticamente senza interruzioni e variazioni sul controllo del processo . A tale scopo ogni
scheda o apparecchiatura dovrà essere dotata di autodiagnostica interna e dovrà escludersi
automaticamente ogniqualvolta riconosca un guasto o una anomalia di funzionamento.
Tale condizione di guasto sarà definita di "PREALLARME SISTEMA " e dovrà essere trasmessa
all’ RTU mediante porte seriali.
38

Allarme Sistema
L’allarme è inteso come una situazione in cui il guasto o l’anomalia riscontrata in una o più parti del
sistema o apparecchiature ad esso collegate che disturbano il funzionamento di parte o dell’intero
sistema provocando il disservizio anche temporaneo di parte o dell’intero impianto.
Nel caso di anomalia o guasto di entrambe le schede o apparecchiature facenti la stessa funzione,
indispensabili al funzionamento dell'intero Sistema , lo stesso dovrà azzerare tutte le uscite
analogiche verso il campo.
Tale condizione di guasto sarà definita di "ALLARME SISTEMA “ e dovrà essere trasmessa all’
RTU mediante porte seriali.
ALLARMI DI OGNI LINEA (1,2,3)
* blocco automatico per bassa pressione Linea n°.. causato sia da una rottura della condotta a
mare che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa
* blocco automatico per inversione di portata Linea n°…. causato dalla misura di portata dei
trasmettitori di pressione differenziale 0-50 mbar
* blocco automatico provocato da un blocco inviato da Mex Linea n°….
* blocco automatico per alta pressione Linea n°.. causato sia dal non funzionamento della
regolazione che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa posti sulla linea a valle
regolazione
* blocco automatico inviato a Mex linea n°….
* blocchi esclusi linea n°….
* blocco manuale da operatore linea n°…
* avaria blocco linea n°…
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di monte Impianto per blocco di bassa
pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di valle Impianto per blocco di alta pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione differenziale per inversione senso gas .
* valvola di ritegno chiusa
ALLARMI LINEA DI RISERVA
* blocco automatico per inversione di portata Linea di riserva causato dalla misura di portata
dei trasmettitori di pressione differenziale 0-50 mbar
* blocco automatico per alta pressione Linea di riserva causato sia dal non funzionamento
della regolazione che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa posti sulla linea a
valle regolazione
* blocchi esclusi linea di riserva
* blocco manuale da operatore linea di riserva
* avaria blocco linea di riserva
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di valle Impianto per blocco di alta pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione differenziale per inversione senso gas .
* valvola di ritegno chiusa
ALLARMI CUMULATIVI DELLA REGOLAZIONE
* “allarme gruppo linea 1” , “allarme gruppo linea 2” , “allarme gruppo linea 3” , “allarme
gruppo linea di riserva” in OR di segnale – Avaria regolazione elettronica
* segnalazione relativa al modo di funzionamento di ogni gruppo di regolazione (linea 1,linea
2,linea 3,linea di riserva) in OR di segnale – Regolazione in automatico locale -
39

* segnalazione relativa al modo di funzionamento di ogni gruppo di regolazione (linea 1,linea
2,linea 3,linea di riserva) in OR di segnale – Regolazione in manuale -
L’allarme di “Avaria regolazione elettronica” è definito come: anomalia o guasto di entrambe le
schede o apparecchiature facenti la stessa funzione , guasto dei tre trasmettitori di pressione
relativa di valle regolazione e guasto di n°1 trasduttore .
Dovrà inoltre essere inviato a DISP la segnalazione di “PREALLARME SISTEMA ” ogniqualvolta
la ritrasmissione dal posizionatore al DCS non sia adeguata al segnale inviato in campo.
Logica di scelta tra due trasmettitori ridondanti e generazione del preallarme / allarme:
Pressione relativa campo 0-120 bar
VA
VTA
VTB
E
= Segnale selezionato
= Segnale 1° trasmettitore
= segnale 2° trasmettitore
= 2% o comunque settabile dall’operatore
VA = (VTA + VTB)/2 se (VTA - VTB) ≤ E
VA = VTA se VTB è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTA è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTB < VTA di un valore superiore al 2% del fondo scala
VA = VTA se VTA < VTB di un valore superiore al 2% del fondo scala
= Presenza della segnalazione “PREALLARME”
Pressione differenziale e pressione relativa campo 0-80 bar
VA
VTA
VTB
E
= Segnale selezionato
= Segnale 1° trasmettitore
= segnale 2° trasmettitore
= 2% o comunque settabile dall’operatore
VA = (VTA + VTB)/2 se (VTA - VTB) ≤ E
VA = VTA se VTB è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTB se VTA è oltre i limiti di –1.4% + 106%
VA = VTA se VTB < VTA di un valore superiore al 2% del fondo scala
VA = VTB se VTA < VTB di un valore superiore al 2% del fondo scala
= Presenza della segnalazione “PREALLARME”
A video dovranno essere visualizzati i valori realmente letti dagli elementi primari in campo.
il colore del dato dovrà essere :
➸ rosso in caso di fondo scala inferiore o fondo scala superiore
➸ rosso (pulsante se è possibile) in caso di misura non attendibile (scollegata o in corto circuito)
➸ del colore normale in caso di misura entro i limiti normali.
40

13. DIMENSIONAMENTO DEL SISTEMA
Per conteggiare il numero ingressi e delle uscite da utilizzare per la configurazione del sistema
occorre conoscere:
il numero delle valvole d’intercettazione telecomandate dell’impianto
il numero delle linee del Terminale
il numero degli impianti di regolazione
il numero delle valvole d’intercettazione motorizzate dalla logica locale
il numero delle sequenze di blocco
Per quanto riguarda il dimensionamento ingressi/uscite si dovrà consultare la
configurazione del Sistema allegata.
Criterio di dimensionamento dei segmenti e delle schede di interfaccia
Per quanto riguarda il numero dei segmenti di collegamento con il campo ed il numero di schede
ridondanti di interfaccia sempre con il campo , si dovrà agire nel modo seguente:
* ogni regolazione dovrà avere un segmento ed una scheda ridondante di controllo diversa .
Per regolazione si intendono : trasmettitori di pressione relativa di monte impianto ,
trasmettitori di pressione differenziale campo 0-500 mbar , trasmettitori di temperatura gas ,
posizionatori
* gli attuatori elettrici telecomandati di ogni linea (es. HSV 31 e HSV 41) dovranno avere un
segmento ed una scheda ridondante diversa dagli attuatori motorizzati in logica della linea
stessa (es. HSV 11 e HSV 21), naturalmente i trasmettitori elettronici di blocco degli attuatori
motorizzati in logica dovranno essere collegati alla stessa scheda e segmento degli stessi.
13.1 SEGNALAZIONI ED ALLARMI GENERALI DEL SISTEMA
* anomalia 24 V c.c. telecomandi ( comprensivo di mancanza alimentazione : degli
alimentatori che alimentano le schede di campo che controllano gli attuatori elettrici , di
entrambi gli alimentatori o di un interruttore dei cassetti di comando e segnalazione HSV
OLEOPNEUMATICHE)
* preallarme alimentazione Sistema
* allarme generale Sistema
* preallarme cumulativo Sistema
* allarme linee di comunicazione verso il campo (guasto di 1 linea in FIELDBUS )
* Terminale in comando locale
* manovra valvole telecomandate in corso
* discordanza comando e stato valvole telecomandate
41

Allarmi di ogni linea (1,2,3)
* blocco automatico per bassa pressione Linea n°.. causato sia da una rottura della condotta a
mare che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa
* blocco automatico per inversione di portata Linea n°….
* blocco automatico provocato da un blocco inviato da Mex Linea n°….
* blocco automatico per alta pressione Linea n°.. causato sia dal non funzionamento della
regolazione che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa posti sulla linea a valle
regolazione
* blocco automatico inviato a Mex linea n°….
* blocchi esclusi linea n°….
* blocco manuale da operatore linea n°…
* avaria blocco linea n°…
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di monte Impianto per blocco di bassa pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di valle Impianto per blocco di alta pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione differenziale per inversione senso gas .
* valvola di ritegno chiusa
Allarmi linea di riserva
* blocco automatico per inversione di portata Linea di riserva
* blocco automatico per alta pressione Linea di riserva causato sia dal non funzionamento della
regolazione che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa posti sulla linea a valle
regolazione
* blocchi esclusi linea di riserva
* blocco manuale da operatore linea di riserva
* avaria blocco linea di riserva
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di valle Impianto per blocco di alta pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione differenziale per inversione senso gas .
* valvola di ritegno chiusa
Allarmi cumulativi della regolazione
* “allarme gruppo linea 1” , “allarme gruppo linea 2” , “allarme gruppo linea 3” , “allarme gruppo
linea di riserva” in OR di segnale – Avaria regolazione elettronica
* segnalazione relativa al modo di funzionamento di ogni gruppo di regolazione (linea 1,linea
2,linea 3,linea di riserva) in OR di segnale – Regolazione in automatico locale -
* segnalazione relativa al modo di funzionamento di ogni gruppo di regolazione (linea 1,linea
2,linea 3,linea di riserva) in OR di segnale – Regolazione in manuale
13.2 ALLARMI E SEGNALAZIONI DA CAMPO
* presenza fiamma in candela
* anomalia impianto antincendio
* alto livello liquidi serbatoio raccolta impurità
* scatto valvola di sicurezza per ogni linea
L’acquisizione dei soprariportati allarmi dovrà essere effettuata con schede di separazione
galvanica come descritto al punto 5.7.4 della presente specifica.
42

13.3 ALLARMI DA APPARECCHIATURE ESTERNE AL SISTEMA DI CONTROLLO
* Mancanza rete 380 V.c.a.
* gruppo elettrogeno in moto
* gruppo elettrogeno in avaria
* gruppo elettrogeno in prova
* allarme gruppo di continuità
* preallarme gruppo di continuità
* mancanza rete carica batteria
* mancanza erogazione raddrizzatore 1
* mancanza erogazione raddrizzatore 2
* guasto sonda di temperatura
* mancanza tensione uscita 1
* mancanza tensione uscita 2
* fine scarica batterie
* anomalia riscaldatori elettrici
* guasto dew point
L’acquisizione dei soprariportati allarmi dovrà essere effettuata con schede di separazione
galvanica come descritto al punto 5.7.4 della presente specifica.
13.4 VALVOLE DI INTERCETTAZIONE TELECONTROLLATE E MOTORIZZATE
Valvole di intercettazione telecontrollate con attuatori elettrici
Comandi:
* apertura
* chiusura
* stop
* apertura e chiusura in percentuale
Segnalazioni :
* aperta
* chiusa
* senso apre
* senso chiude
* comandi in locale.
* attuatore non disponibile
Valvole di intercettazione motorizzate in logica
Segnalazioni:
* aperta
* chiusa
* senso apre
* senso chiude
* comandi in locale.
* attuatore non disponibile
43

Valvola con attuatore oleopneumatico
Comandi:
* apertura
* chiusura
Segnalazioni :
* aperta
* chiusa
* senso apre
* senso chiude
* comandi in locale.
* prova
13.5 MISURE DA TRASMETTERE
Per ogni linea del Terminale
* pressione relativa di monte
* temperatura gas di monte
* portata compensata
* temperatura di valle
Per le regolazioni
* pressione relativa di valle Impianti di regolazione
* posizione del set-point di pressione relativa
Dovrà inoltre essere trasmessa la misura di pressione relativa di valle Terminale
14. MODALITA’ PER LE SEGNALAZIONI A VIDEO DEL SINOTTICO DELL’IMPIANTO
Per la rappresentazione a video del sinottico del Terminale e dei gruppi di regolazione , dovranno
essere realizzate le seguenti pagine video:
rappresentazione in due pagine video di tutto l’impianto con l’indicazione delle misure principali e
dello stato delle valvole e in modo simbolico gli impianti di regolazione e/o riduzione
rappresentazione del Terminale con segnalazione dello stato delle valvole e delle misure di
pressione relativa, portata e temperatura gas di ogni linea ed il senso gas
rappresentazione in due pagine video della regolazione completa di visualizzazioni varie e
gestione come descritto al punto 9.
rappresentazione di due pagine video contenente un riassuntivo degli allarmi e delle segnalazioni
inviate all’RTU.
44

appresentazione di due pagine video contenente le misure inviate all’RTU con la possibilità di
variarle mettendole in manuale.
rappresentazione di due pagine video contenente tutte le segnalazioni delle valvole
telecomandate e motorizzate inviate all’RTU con la possibilità di variarle mettendole in manuale.
rappresentazione di una pagina video contenente tutti i comandi delle valvole telecomandate
inviate dall’RTU con la possibilità di variarle mettendole in manuale.
rappresentazione di n°3 pagine video contenente tutte le tipologie di guasto che danno origine all’
allarme Sistema , preallarme Sistema e preallarme alimentazione
N° pagine video 18
Per la rappresentazione dello stato delle valvole e le unità di misura delle variabili dovranno essere
adottate le seguenti modalità:
VALVOLE TELECOMANDATE E MOTORIZZATE
Valvola aperta
Valvola chiusa
Valvola in movimento
Valvola in comandi locali
Valvola in comandi a distanza
Valvola aperta/chiusa
Valvola non ap. e non ch.
Posizione della valvola in apertura e
chiusura
Valvola non disponibile/fail
Indicazione verde
Indicazione rossa
Indicazione verde/rossa lampeggiante
Indicazione rossa (L)
Indicazione gialla (D)
Indicazione blu
Indicazione bianca
Valore in percentuale
Indicazione I rossa vicino alla valvola
Dovrà inoltre essere visualizzato il comando di apertura e chiusura (CC rossa , CA verde)
MISURE
GRANDEZZE
Pressioni relative
Portate
Temperature
Set point di pressione relativa
Set point di portata
Trasmissione al Sistema apertura
della valvola
Uscita regolata (alla valvola)
Trasmettitore in fuori limite
Trasmettitore in fail
UNITA’ DI MISURA
Bar
Mc/h volume standard
gradi centigradi
Bar
mc/h volume standard
Percentuale
Percentuale
Rosso
Rosso pulsante
Il senso gas dovrà essere visualizzato a sinottico.
45

15. COLLAUDI E INSTALLAZIONE
15.1 ISPEZIONI E PROVE DI COLLAUDO IN FABBRICA
Gli Ispettori SNAM Rete Gas , sono autorizzati a seguire lo svolgimento della fornitura e a
controllare la sua rispondenza ai requisiti contenuti nella presente specifica.
Detti rappresentanti possono a loro giudizio porre il veto all’impiego e alla spedizione di
apparecchiature e materiali che durante le ispezioni non risultino rispondenti agli impegni
contrattuali.
Il Fornitore deve consentire il libero accesso, nelle sue officine in ogni momento dietro preavviso,
agli Ispettori SNAM Rete Gas , purchè gli stessi siano assicurati contro gli infortuni in conformità
alle vigenti norme.
Il Fornitore deve prestare tutta l’assistenza necessaria (es. Uso gratuito degli strumenti necessari
ai controlli ecc.).
Il Fornitore si impegna inoltre ad ottenere analogo permesso da eventuali subfornitori.
Dopo l’esito positivo del collaudo interno il Fornitore, alla presenza degli ispettori SNAM Rete Gas ,
provvede ad eseguire secondo un programma concordato sul sistema di controllo, completamente
assiemato presso la Sua officina le prove di collaudo simulate sulla base delle specifiche di
collaudo preparate dal Fornitore e concordate con gli Ispettori SNAM Rete Gas almeno un mese
prima dell’inizio del collaudo stesso.
Dette specifiche di collaudo, oltre a contenere le procedure, le modalità i mezzi e dispositivi
necessari ad effettuare le prove funzionali devono anche definire le prove da effettuare sui vari
sottosistemi, apparati e i singoli elementi per accertare la loro rispondenza ai requisiti di sicurezza
richiesti quali:
➼ ampia tolleranza e insensibilità alle variazioni di tensione entro i limiti stabiliti
➼ corretto intervento delle protezioni al raggiungimento dei limiti minimi e massimi delle
alimentazioni
➼ ampia tolleranza e protezioni efficienti contro i sovraccarichi o corto circuiti dei vari apparati o
elementi.
Inoltre durante il collaudo del Sistema, verranno resi disponibili n°2 attuatori elettrici dalla ditta
costruttrice degli stessi e il personale adatto al fine di verificare il corretto funzionamento del
protocollo di comunicazione FIELDBUS FOUNDATION e tutto quanto altro necessario per
rendere il Sistema perfettamente funzionante.
E’ previsto che dette prove normalmente durino circa due settimane.
15.2 INSTALLAZIONE
Il Sistema di controllo è trasportato e installato al luogo di destinazione a cura del Fornitore.
Lo scarico, sballaggio e posizionamento in sala controllo avviene sotto la supervisione del
Fornitore con mezzi e personale messi a disposizione dal Committente.
La messa a terra all’interno del fabbricato nonché tutte le interconnessioni fra i vari sottosistemi e
apparecchiature facenti parte del sistema sono a totale carico del fornitore.
46

Ad installazione ultimata, il Fornitore provvede alla messa in funzione per permettere i successivi
collaudi standard.
15.3 COLLAUDI IN LOCO
Il sistema ad installazione avvenuta nella sala controllo, viene sottoposto alle seguenti prove di
collaudo in loco:
➼ prove standard del Fornitore
Sono eseguite con l’ausilio di procedure standard e servono a dimostrare il buon funzionamento
dei vari sottosistemi oggetto della fornitura, dopo le operazioni di spedizione ed installazione.
La durata di dette prove dipende dal fornitore
➼ prove in bianco con l’impianto
Una volta superata la prova standard del Fornitore, vengono effettuate le prove in bianco del
sistema con il campo.
Durante le prove in bianco il sistema viene sintonizzato (regolazione, tempi di manovra, filtraggi,
segnali on-off, parametrazione dei loops di regolazione ecc.) con l’impianto, durata presunta 15
giorni lavorativi , al termine di tale operazione il sistema è considerato pronto per le prove
funzionali di accettazione provvisoria.
➼ prove funzionali per accettazione provvisoria
Con l’impianto completamente disponibile vengono eseguite le prove funzionali e se l’esito è
positivo viene firmato il verbale di accettazione provvisoria (durata presunta cinque giorni)
NOTA:
I periodi di prova presunti nei punti soprariportati, possono essere oggetto di variazioni specie nel
caso di difetti di funzionamento, in questo caso è da stabilire quali siano le prove da ripetere dopo
le necessarie modifiche.
L’accettazione definitiva del sistema, dalla cui data parte il periodo di garanzia, è subordinata ad
un funzionamento continuativo per tre mesi a partire dalla data di collaudo di accettazione
provvisoria, senza che si verifichino guasti ritenuti significativi da parte del Committente.
Al termine di tale periodo verrà compilato un verbale per l’accettazione definitiva del sistema.
16. ASSISTENZA
Oltre ai collaudi di cui al capitolo 15 della presente specifica il Fornitore provvede, come parte
integrante della fornitura, ai servizi di assistenza sopradescritti.
16.1 CORSO DI ADDESTRAMENTO PERSONALE DEL CLIENTE
Il Fornitore provvederà all’istruzione del personale secondo la modalità seguente:
➼ corso in loco di tre giorni da svolgersi con l’apposito istruttore a perfetta conoscenza del
progetto per istruire il personale circa la procedura di esercizio del sistema di controllo.
47

16.2 GARANZIA
E’ richiesta una garanzia di 5 anni dalla data di accettazione definitiva del sistema .
Durante tale periodo il fornitore si impegna, attraverso prestazioni uomo ( anche presso l’Impianto)
e materiali ad assicurare il buon funzionamento del Sistema.
Si precisa che tale garanzia è applicata dal fornitore a tutte le apparecchiature fornite, anche se
non di sua produzione.
Il fornitore dovrà garantire l’intervento entro un tempo massimo di 3 gg. lavorativi dalla richiesta
tramite fax.
16.3 PARTI DI RICAMBIO
La fornitura comprende anche le parti di ricambio, di tutti i componenti del sistema che il Fornitore
ritiene necessarie per far fronte ai cinque anni di garanzia richiesti.
In linea di massima protranno essere forniti:
➼ 1 pezzo comunque non inferiore al 10% per ogni tipo di elemento montato (es. alimentatori,
ventilatori, apparati singoli, schede varie, relè, componenti vari ecc.)
➼ 1 pezzo per ogni apparecchiatura installata in campo
➼ eventuali materiali necessari per effettuare la manutenzione del sistema (es. cambio schede
ecc.)
Prima del collaudo in fabbrica deve essere fornito un elenco completo e dettagliato dei materiali
impiegati per la costruzione del sistema e la relativa lista delle parti di ricambio necessarie.
N.B.
Non dovranno essere previste parti di ricambio per le stazioni operatore.
Il Fornitore effettuerà la sostituzione delle parti utilizzando ricambi originali e perfettamente
intercambiabili con quelli installati.
I ricambi saranno tenuti nei magazzini del Committente.
I ricambi prelevati dai ns. magazzini ed utilizzati dal Fornitore nel periodo di garanzia , saranno
reintegrati a cura e carico del Fornitore entro 60 gg. dal prelievo.
Sarà inoltre cura e carico del Fornitore , l ‘acquisizione di eventuali altri materiali non previsti tra i
ricambi ma necessari per garantire la buona funzionalità dell’Impianto nel periodo di garanzia.
17. MOBILIO PER IL SISTEMA CONTROLLO STAZIONE
Il fornitore del Sistema dovrà inoltre fornire:
➼ 2 tavoli per PC e stampante dalle seguenti dimensioni: lunghezza 1500, profondità 750, altezza
750 mm, colore rovere, ditta TRAU serie ARIOM mod. 17150 o similare
➼ 2 cassettiere con ruote dalle seguenti dimensioni: lunghezza 430, profondità 740, altezza 595
mm, colore rovere, ditta TRAU serie ARIOM mod. 15082 o similare
➼ 2 poltroncine con ruote ditta TRAU serie ARIOM mod. LIBRA, tessuto colore beige o similare.
Il fornitore dovrà anche predisporre la distribuzione elettrica per l’alimentazione dei PC e delle
stampanti (cavo , torrette ecc.)
48

18 ALLEGATI
Tab.gasd. C6.35.30 Specifica per centralina allarmi (15 punti) e sistema antincendio
Schema elettrico centralina allarmi e sistema antincendio fg. 9,10.11 disegno n° 193312
Schema elettrico cablaggio morsettiere per cassetti di comando e segnalazione HSV
oleopneumatiche fg.14-15 disegno n° 193312
Diagnostica trasmettitori DCS del 15.12.99
Gestione strumentazione seriale con RTU rete primaria gasdotti OPER/PROCGAS Rev.8 del
05.10.99
Trasmettitore elettronico di pressione differenziale campo di taratura 0-500 mbar GASD SPC/DP
FF
Trasmettitore elettronico di pressione relativa campo di taratura 0-80 bar GASD SPC/P80 FF
Trasmettitore elettronico di temperatura gas campo di taratura –30+70°C. GASD SPC/T FF
Posizionatore elettropneumatico a microprocessore per valvole di regolazione a globo GASD
SPC/POS FF
49

CONFIGURAZIONE DEL SISTEMA DIGITALE DI CONTROLLO PER L’IMPIANTO DI __________
BOR/DCS/CONF/__________ REV.0
01.08.02
50

INDICE
1. COSTITUZIONE DELL’IMPIANTO , COMANDI ,MISURE,SEGNALI , ALLARMI DEL
IMPIANTO DI ____________
2. CENTRALINA ALLARMI E SISTEMA ANTINCENDIO
3. CASSETTI DI COMANDO E SEGNALAZIONE HSV OLEOPNEUMATICHE
4. TABELLE RIEPILOGATIVE PER IL DIMENSIONAMENTO DEL SISTEMA
51

1. COSTITUZIONE DELL’IMPIANTO , COMANDI ,MISURE,SEGNALI , ALLARMI DELL’
IMPIANTO DI ___________
L’impianto di __________ è costituito da:
n° 3 linee DN 500 per funzionamento con senso gas diretto; a valle di ogni linea è realizzato un
impianto di regolazione della pressione
n° 3 linee DN 500 per funzionamento con senso gas inverso
n° 1 linea DN 250 fondellata
n° 1 linea DN 500 di riserva per funzionamento con senso gas diretto; a valle della linea è
realizzato un impianto di regolazione della pressione
n° 3 stazioni di lancio e ricevimento pig dei gasdotti DN 500
n° 1 stazione di lancio e ricevimento pig del gasdotto DN 1200
Dovranno essere telecomandate mediante attuatori elettrici le seguenti valvole di intercettazione
poste sulle linee DN 500 con flusso diretto:
* HSV 31 valvola di intercettazione della linea 1 (flusso diretto)
* HSV 33 valvola di intercettazione della linea 2 (flusso diretto)
* HSV 35 valvola di intercettazione della linea 3 (flusso diretto)
* HSV 41 valvola di intercettazione per l'inserzione della linea di riserva al posto della linea 1
* HSV 42 valvola di intercettazione per l'inserzione della linea di riserva al posto della linea 2
* HSV 43 valvola di intercettazione per l'inserzione della linea di riserva al posto della linea 3
* HSV 39 valvola di intercettazione per l'inserimento e disinserimento della linea di riserva.
Dovranno essere motorizzate mediante attuatori elettrici e comandate dal Sistema digitale di
Controllo le seguenti valvole di intercettazione:
* HSV 21 valvola di intercettazione della linea 1 comandata in chiusura per inversione di
portata
* HSV 23 valvola di intercettazione della linea 2 comandata in chiusura per inversione di
portata
* HSV 25 valvola di intercettazione della linea 3 comandata in chiusura per inversione di
portata
* HSV 29 valvola di intercettazione della linea di riserva comandata in chiusura per
inversione di portata
* HSV 11 valvola di intercettazione della linea 1 comandata in chiusura per alta pressione di
valle
* HSV 12 valvola di intercettazione della linea 2 comandata in chiusura per alta pressione di
valle
* HSV 13 valvola di intercettazione della linea 3 comandata in chiusura per alta pressione di
valle
* HSV 15 valvola di intercettazione della linea di riserva comandata in chiusura per alta
pressione di valle.
52

Le valvole di intercettazione HSV 31, HSV 41, HSV 33, HSV 42, HSV 35, HSV 43 dovranno inoltre
essere comandate in chiusura da n° 2 trasmettitori elettronici di pressione relativa per protezione
rottura delle linee a mare.
Le valvole di intercettazione HSV 21, HSV 23, HSV 25, HSV 29, dovranno inoltre essere
comandate in chiusura da n° 2 trasmettitori elettronici di pressione differenziale per inversione
senso gas.
Le valvole di intercettazione HSV 11, HSV 12, HSV 13, HSV 15, dovranno inoltre essere
comandate in chiusura da n° 2 trasmettitori elettronici di pressione relativa per protezione alta
pressione valle Impianto.
La valvola di intercettazione HSV 9 , dovrà essere motorizzata con un nuovo attuatore elettrico e
comandata localmente dal Sistema digitale di Controllo.
La linea di riserva sostituisce per funzionamento con flusso diretto una delle tre linee DN 500.
E' inoltre telecomandata con attuatore oleopneumatico la valvola di intercettazione di linea HSV
16.
Le segnalazioni sottoriportate relative agli attuatori elettrici , dovranno essere visualizzate
nelle pagine grafiche del Sistema e trasmesse a DISP , mentre tutti gli allarmi e segnalazioni
riportate al punto 9.2 della specifica del Sistema relative sempre agli attuatori elettrici
dovranno essere configurate nel Sistema mediante il software di diagnostica , monitoraggio
, manutenzione , configurazione ecc. riportato al punto 6 .
Linea n°1 e Impianto di regolazione
MISURE
Strumentazione da campo :
n° 4 trasmettitori di pressione relativa (di cui n°2 campo 0-80 bar e n°2 campo 0-120 bar), n° 4
trasmettitori di pressione differenziale (di cui n°2 campo 0-500 mbar e n°2 campo 0-50 mbar) , n° 3
trasmettitori di temperatura gas , n° 1 posizionatore per comando valvola di regolazione – totale
n° 12 -
ritrasmissione misure a DISP tramite RTU :
n° 1 di pressione relativa di monte, n°1 di portata , n°1 di temperatura gas di monte , n°1 di
temperatura gas di valle – totale n° 4 -
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE TELECOMANDATE (HSV 31 E HSV 41)
Comandi
telecomandi da Disp tramite RTU
Apertura , chiusura , stop – totale n°6 -
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura , stop , apertura /chiusura in percentuale – totale n°8-
53

Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
posizione in percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE COMANDATE IN LOGICA E BLOCCO INVERSIONE DI
PORTATA E ALTA PRESSIONE (HSV 11 E HSV 21)
Comandi
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura – totale n°4-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
La logica di funzionamento e di blocco delle valvole di intercettazione sarà conforme al capitolo 10
della specifica
Linea n° 2 e Impianto di regolazione
MISURE
Strumentazione da campo :
n° 4 trasmettitori di pressione relativa (di cui n°2 campo 0-80 bar e n°2 campo 0-120 bar), n° 4
trasmettitori di pressione differenziale (di cui n°2 campo 0-500 mbar e n°2 campo 0-50 mbar) , n° 3
trasmettitori di temperatura gas , n° 1 posizionatore per comando valvola di regolazione – totale
n° 12 -
ritrasmissione misure a DISP tramite RTU :
n° 1 di pressione relativa di monte, n°1 di portata , n°1 di temperatura gas di monte , n°1 di
temperatura gas di valle – totale n° 4 -
54

VALVOLE DI INTERCETTAZIONE TELECOMANDATE (HSV 33 E HSV 42)
Comandi
telecomandi da DISP tramite RTU
Apertura , chiusura , stop – totale n°6 -
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura , stop , apertura /chiusura in percentuale – totale n°8-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
posizione in percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE COMANDATE IN LOGICA E BLOCCO INVERSIONE DI
PORTATA E ALTA PRESSIONE (HSV 12 E HSV 23)
Comandi
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura – totale n°4-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
La logica di funzionamento e di blocco delle valvole di intercettazione sarà conforme al capitolo 10
della specifica
Linea n° 3 e Impianto di regolazione
MISURE
Strumentazione da campo :
55

n° 4 trasmettitori di pressione relativa (di cui n°2 campo 0-80 bar e n°2 campo 0-120 bar), n° 4
trasmettitori di pressione differenziale (di cui n°2 campo 0-500 mbar e n°2 campo 0-50 mbar) , n° 3
trasmettitori di temperatura gas , n° 1 posizionatore per comando valvola di regolazione – totale
n° 12 -
ritrasmissione misure a DISP tramite RTU :
n° 1 di pressione relativa di monte, n°1 di portata , n°1 di temperatura gas di monte , n°1 di
temperatura gas di valle – totale n° 4 -
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE TELECOMANDATE (HSV 35 E HSV 43)
Comandi
telecomandi da DISP tramite RTU
Apertura , chiusura , stop – totale n°6 -
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura , stop , apertura /chiusura in percentuale – totale n°8-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
posizione in percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
VALVOLE DI INTERCETTAZIONE COMANDATE IN LOGICA E BLOCCO INVERSIONE DI
PORTATA E ALTA PRESSIONE (HSV 13E HSV 25)
Comandi
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura – totale n°4-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
56

segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
La logica di funzionamento e di blocco delle valvole di intercettazione sarà conforme al capitolo 10
della specifica
Linea di riserva e Impianto di regolazione
MISURE
Strumentazione da campo :
n° 4 trasmettitori di pressione relativa (di cui n°2 campo 0-80 bar e n°2 campo 0-120 bar), n° 4
trasmettitori di pressione differenziale (di cui n°2 campo 0-500 mbar e n°2 campo 0-50 mbar) , n° 3
trasmettitori di temperatura gas , n° 1 posizionatore per comando valvola di regolazione – totale
n° 12 -
ritrasmissione misure a DISP tramite RTU :
n° 1 di pressione relativa di monte, n°1 di portata , n°1 di temperatura gas di monte , n°1 di
temperatura gas di valle – totale n° 4 -
VALVOLA DI INTERCETTAZIONE TELECOMANDATA (HSV 39)
Comandi
telecomandi da DISP tramite RTU
Apertura , chiusura , stop – totale n°3 -
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura , stop , apertura /chiusura in percentuale – totale n°4-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
posizione in percentuale di apertura della valvola – totale n°7-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°6-
57

VALVOLE DI INTERCETTAZIONE COMANDATE IN LOGICA E BLOCCO INVERSIONE DI
PORTATA E ALTA PRESSIONE (HSV 15E HSV 29)
Comandi
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura – totale n°4-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
percentuale di apertura della valvola – totale n°14-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile – totale
n°12-
La logica di funzionamento e di blocco delle valvole di intercettazione sarà conforme al capitolo 10
della specifica
VALVOLA DI INTERCETTAZIONE MOTORIZZATA (HSV 9)
Comandi
Comandi verso il campo
Apertura , chiusura – totale n°2-
Segnalazioni:
segnalazioni da campo
aperta - , chiusa , senso apre , senso chiude , comandi in locale , attuatore non disponibile ,
percentuale di apertura della valvola – totale n°7-
segnalazioni a DISP tramite RTU
aperta - , chiusa , attuatore non disponibile – totale n°3-
Impianto di regolazione
MISURE
Strumentazione da campo :
n° 3 trasmettitori di pressione relativa (pressione relativa di valle regolazione) – totale n° 3 -
58

telecomandi set-point da DISP tramite RTU
n° 1 di pressione relativa – totale n° 1 -
ritrasmissione misure a DISP tramite RTU :
n° 1 di pressione relativa di valle regolazione , n°1 misure della posizione del set –point di
pressione relativa – totale n° 2 -
Allarmi e segnalazioni a RTU
regolazione in automatico locale , regolazione in manuale , avaria regolazione – totale n° 3 -
La logica della gestione dell’Impianto di regolazione è riportata al punto 9 della specifica
Valle terminale
MISURE
Strumentazione da campo :
n° 2 trasmettitori di pressione relativa – totale n° 2 -
ritrasmissione misure a DISP tramite RTU :
n° 1 di pressione relativa di valle Terminale – totale n° 1 -
Il Sistema mediante comunicazione digitale MODBUS RTU dovrà inoltre
inviare a RTU i seguenti allarmi riguardanti il Terminale:
Allarmi di ogni linea (1,2,3)
* blocco automatico per bassa pressione Linea n°.. causato sia da una rottura della condotta a
mare che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa
* blocco automatico per inversione di portata Linea n°….
* blocco automatico provocato da un blocco inviato da Mex Linea n°….
* blocco automatico per alta pressione Linea n°.. causato sia dal non funzionamento della
regolazione che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa posti sulla linea a valle
regolazione
* blocco automatico inviato a Mex linea n°….
* blocchi esclusi linea n°….
* blocco manuale da operatore linea n°…
* avaria blocco linea n°…
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di monte Impianto per blocco di bassa pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di valle Impianto per blocco di alta pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione differenziale per inversione senso gas .
Totale n° 33-
59

Allarmi linea di riserva
* blocco automatico per inversione di portata Linea di riserva
* blocco automatico per alta pressione Linea di riserva causato sia dal non funzionamento della
regolazione che dal guasto di entrambi i trasmettitori di pressione relativa posti sulla linea a valle
regolazione
* blocchi esclusi linea di riserva
* blocco manuale da operatore linea di riserva
* avaria blocco linea di riserva
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione relativa di valle Impianto per blocco di alta pressione
* avaria di n°1 trasmettitore di pressione differenziale per inversione senso gas .
Totale n°7 -
Il Sistema dovrà trasmettere o ricevere da RTU mediante contatti digitali
discreti (ON – OFF ) i seguenti allarmi :
Allarmi a RTU di ogni linea (1,2,3)
* blocco automatico inviato a Mex linea n°….
- Totale n° 6 -
Allarmi da RTU di ogni linea (1,2,3)
* blocco automatico provocato da un blocco inviato da Mex Linea n°….
- Totale n° 6 -
Il Sistema mediante comunicazione digitale MODBUS RTU dovrà inviare a
RTU i seguenti allarmi riguardanti il DCS
* anomalia 24 V c.c. telecomandi ( comprensivo di mancanza alimentazione : degli
alimentatori che alimentano le schede di campo che controllano gli attuatori elettrici , di
entrambi gli alimentatori o di un interruttore dei cassetti di comando e segnalazione HSV
OLEOPNEUMATICHE)
* preallarme alimentazione Sistema
* allarme generale Sistema
* preallarme cumulativo Sistema
* allarme linee di comunicazione verso il campo (guasto di 1 linea in FIELDBUS )
* Terminale in comando locale
* manovra valvole telecomandate in corso
* discordanza comando e stato valvole telecomandate
* anomalia riscaldatori elettrici
-Totale n°9
Il Sistema riceverà da campo , mediante le schede di separazione galvanica
di cui al punto 5.7.4 della specifica del Sistema i seguenti allarmi :
APPARECCHIATURE ESTERNE AL SISTEMA DI CONTROLLO
* Mancanza rete 380 V.c.a.
* gruppo elettrogeno in moto
* gruppo elettrogeno in avaria
60

* gruppo elettrogeno in prova
* allarme gruppo di continuità
* preallarme gruppo di continuità
* mancanza rete carica batteria
* mancanza erogazione raddrizzatore 1
* mancanza erogazione raddrizzatore 2
* guasto sonda di temperatura
* mancanza tensione uscita 1
* mancanza tensione uscita 2
* fine scarica batterie
* guasto dew point
* presenza fiamma in candela
* anomalia impianto antincendio
- Totale n° 16-
ALLARMI E SEGNALAZIONI DA CAMPO
* alto livello liquidi serbatoio raccolta impurità
* scatto valvola di sicurezza per ogni linea (linea n°1,2,3 e riserva)
* valvola di ritegno chiusa (linea n° 1,2,3, e riserva)
- Totale n° 9-
L’acquisizione dei soprariportati allarmi dovrà essere effettuata con schede di separazione
galvanica come descritto al punto 5.7.4 della presente specifica.
Allarmi da riscaldatori elettrici
Il Sistema di Controllo , dovrà acquisire dal quadro elettrico di alimentazione n°4 contatti digitali
discreti (basso livello olio –riscaldatore 1 e 2-) , (termostato di blocco –riscaldatore 1 e 2 -).
Totale n°4
Per gli allarmi da inviare a RTU vedere punto 5.7.5.
Il Sistema mediante comunicazione digitale MODBUS RTU dovrà inviare a
RTU i seguenti allarmi acquisiti in modo discreto :
* Mancanza rete 380 V.c.a.
* gruppo elettrogeno in moto
* gruppo elettrogeno in avaria
* gruppo elettrogeno in prova
* allarme gruppo di continuità
* preallarme gruppo di continuità
* mancanza rete carica batteria
* mancanza erogazione raddrizzatore 1
* mancanza erogazione raddrizzatore 2
* guasto sonda di temperatura
* mancanza tensione uscita 1
* mancanza tensione uscita 2
* fine scarica batterie
* guasto dew point
* presenza fiamma in candela
* anomalia impianto antincendio
* alto livello liquidi serbatoio raccolta impurità
* scatto valvola di sicurezza per ogni linea (linea n°1,2,3 e riserva)
Totale n° 18
61

Il Sistema riceverà dal pannello di emergenza mediante schede di
separazione galvanica di cui al punto 5.7.4 della specifica del Sistema i
seguenti comandi:
* pulsante linea 1 –chiusura HSV 41,31
* pulsante linea 2 – chiusura HSV 42,33
*pulsante linea 3 – chiusura HSV 43,35
Totale n°3
2. CENTRALINA ALLARMI E SISTEMA ANTINCENDIO
Dovrà essere installata una centralina allarmi e sistema antincendio conforme al punto n° 5.7.1
della specifica del Sistema .La centralina allarmi e sistema antincendio sarà acquistato a cura della
Committente.
Nel Sistema dovranno essere previsti n° 2 Ingressi da schede di separazione galvanica come
da punto 5.7.4 della specifica del Sistema per gli allarmi di :
- presenza fiamma in candela (n.c.)
- anomalia impianto antincendio (n.c..)
N.B. L’anomalia impianto antincendio dovrà essere dato dalla presenza di almeno di uno dei
seguenti allarmi: scarica prima bombola , scarica seconda bombola , guasto rivelatore
presenza fiamma
Gli allarmi soprariportati inoltre dovranno essere visualizzati a video e trasmessi all’RTU in
modo seriale mediante protocollo di comunicazione MODBUS RTU.
3. CASSETTI DI COMANDO E SEGNALAZIONE HSV OLEOPNEUMATICHE
La sezione sarà costituita da un vano in versione rack da 19" x 3 HE (132,5 mm) con profondità
280 mm completo di guide, suddiviso in modo da contenere n.2 cassetti estraibili da 42 TE x 3
HE.
Suddetta sezione dovrà essere equipaggiata con n.1 cassetto di comando e segnalazione HSV
da recuperare dal quadro di separazione galvanica esistente (HSV 16).
Pertanto nella sezione senza cassetto dovrà essere installato n.1 pannello di chiusura in
alluminio anodizzato a 20 micron montati con sistema ad incastro.
Le sezioni dovranno comunque essere cablate con le apparecchiature riportate al punto 5.7.2
della specifica del Sistema.
La configurazione da prevedere nel Sistema degli ingressi e delle uscite per le valvole di
intercettazione telecomandate con attuatore oleopneumatico , dovrà essere realizzata come di
seguito riportato :
Uscite – n°8 contatti verso il cassetto di comando e segnalazione HSV (n°4 per la chiusura e n°4
per l’apertura ) per i comandi di:
- apertura (n.o.)
- chiusura (n.o.)
62

Ingressi – n°12 contatti dal cassetto di comando e segnalazione HSV per le segnalazioni di:
- aperta (n.o.)
- chiusa (n.o.)
- senso apre (n.o.)
- senso chiude (n.o.)
- comandi in locale (n.o.)
- prova (n.o.)
I comandi e le segnalazioni verranno inviati mediante le schede di separazione galvanica di cui
al punto 5.7.4 della specifica del Sistema.
Le segnalazioni delle valvole dovranno essere visualizzate a video
Il Sistema invierà a RTU mediante protocollo di comunicazione MODBUS RTU le seguenti
segnalazioni :
- aperta
- chiusa
- senso apre
- senso chiude
- comandi in locale
- prova
- Totale n°12 -
Inoltre DISP tramite RTU invierà al Sistema mediante protocollo di comunicazione MODBUS RTU i
seguenti comandi :
- apertura
- chiusura
- Totale n°4 -
4. TABELLE RIEPILOGATIVE PER IL DIMENSIONAMENTO DEL SISTEMA
FIELDBUS CONTATTI CONTATTI DISCRETI-
DISCRETI – DI -
DO -
215 52 14
63