allegato a - relazione tecnica ambientale

COMUNE DI MIGLIARINO 

COSTRUZIONE DI IMPIANTO BIOGAS 

DELLA POTENZA DI 999 KW 

IN MIGLIARINO (FE) 

PROPRIETA' : 

CALDOGNO S.A.R.L. 

VIA BUSSOLENGO, 8/c - 37066 SOMMACAMPAGNA (VR) 

DATA : 

19/12/2011 

AGGIORNAMENTI : 

ELABORATO : 

RELAZIONE TECNICO DESCRITTIVA 

RELAZIONE AMBIENTALE 

ALLEGATO : 

A 

TECNOLOGIA IMPIANTISTICA : 

Wir geben Gas. EnviTec Biogas. 

EnviTec Biogas AG 

Boschstr. 2 - 48369 Saerbeck 

T +49 25 74 / 88 88-0 

F +49 25 74 / 88 88-800 

E info@envitec-biogas.com 

W www.envitec-biogas.com 

EnviTec Biogas Italia srl 

via Bussolengo, 8c 

37066 Sommacampagna (VR) 

PROGETTO : 

ING. FRANCO MANTERO 

VIALE CAVOUR, 147 - 44100 FERRARA 

TEL. 0532 210590 - FAX 0532 247779 

E-MAIL: mantero@manteroingegneria.it 

DOTT. MAURO BRUNI 

VIA SAN NICOLO' DI VILLOLA, 1 BOLOGNA 

TEL. 051 6333050 - FAX 051 511186 

E-MAIL: mbruni@areteonline.net 

COLLABORATORI : 

ING. 

P.I. 

M. BENAZZI 

G. SOAVI 

STRUTTURE 

IMPIANTI ELETTRICI 

DOTT. L. GRUPPIONI 

ING. 

F. MOLES 

ASPETTI AGRONOMICI 

ASPETTI AMBIENTALI 

DOTT. M. PLAZZI 

VV F 

ING. 

P. CARANI 

SICUREZZA 

ING. 

G. BERTASI 

ASSISTENTE D.L.

Relazione tecnico descrittiva – Relazione ambientale 

INDICE 

1. PREMESSA .................................................................................................................................. 4 

2. DATI ANAGRAFICI DELL’IMPRESA AGRICOLA PROPONENTE ..................................................... 5 

3. UBICAZIONE DELL’IMPIANTO ..................................................................................................... 6 

3.1 IDENTIFICAZIONE GEOGRAFICA E CATASTALE ................................................................... 6 

3.2 INQUADRAMENTO DEI VINCOLI PAESAGGISTICI, URBANISTICI E DI VULNERABILITÀ ....... 6 

4. CICLO PRODUTTIVO ................................................................................................................... 7 

4.1 PROCESSI ............................................................................................................................ 7 

4.1.1. Unità operativa 1 ........................................................................................................ 8 

4.1.1.1 Introduzione del mais, triticale e sorgo ..................................................................... 9 

4.1.1.2 Introduzione dell’acqua ............................................................................................. 9 

4.1.1.3 Miscelazione ............................................................................................................... 9 

4.1.1.4 Ricircoli ..................................................................................................................... 10 

4.1.2. Unità operativa 2 ...................................................................................................... 10 

4.1.2.1 Digestione anaerobica .............................................................................................. 10 

4.1.2.2 Processo di start up .................................................................................................. 12 

4.1.2.3 Desolforazione ......................................................................................................... 12 

4.1.2.4 Sistema di protezione da sovrappressione e sottopressione .................................. 14 


4.1.3.1 Circuito di condensazione ........................................................................................ 16 


4.1.4.1 Stoccaggio del digestato .......................................................................................... 18 


4.1.5.1 Impianto di cogenerazione e utilizzo di gas ............................................................. 19 

4.1.5.2 Bruciatori di emergenza ........................................................................................... 19 

4.1.5.3 Stazione di lubrificazione a olio................................................................................ 20 


5. REALIZZAZIONE DELL’IMPIANTO: CRONOPROGRAMMA ......................................................... 23 

 

CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


6. PRODUZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................. 24 

6.1 ENERGIA ELETTRICA ......................................................................................................... 24 

6.2 ENERGIA TERMICA ........................................................................................................... 25 

6.3 RECUPERO DI CALORE PER CICLO PRODUTTIVO .............................................................. 26 

7. MATERIE PRIME ....................................................................................................................... 27 

7.1 MAIS, TRITICALE E SORGO................................................................................................ 27 

8. STOCCAGGIO DELLE MATERIE PRIME ...................................................................................... 29 

8.1 STOCCAGGIO DELLE MATERIE PRIME DI ORIGINE VEGETALE .......................................... 29 

9. TRASPORTI ................................................................................................................................ 30 

10. APPROVVIGGIONAMENTO IDRICO....................................................................................... 31 

10.1 ACQUA PER CICLO PRODUTTIVO ED USO CIVILE ............................................................. 31 

11. SCARICHI IDRICI .................................................................................................................... 32 

11.1 SCARICHI DA CICLO PRODUTTIVO .................................................................................... 32 

11.2 SCARICHI METEORICI ....................................................................................................... 32 

11.3 SCARICHI CIVILI ................................................................................................................. 32 

12. EMISSIONI IN ATMOSFERA ................................................................................................... 33 

12.1 EMISSIONI CONVOGLIATE ................................................................................................ 33 

12.2 EMISSIONI DIFFUSE .......................................................................................................... 35 

12.3 PIANO DI MONITORAGGIO EMISSIONI ODORIGENE........................................................ 35 

13. BIOGAS ................................................................................................................................. 40 

14. DIGESTATO ........................................................................................................................... 41 

14.1 STOCCAGGIO DEL DIGESTATO.......................................................................................... 41 

14.2 CARATTERISTICHE DEL DIGESTATO .................................................................................. 41 

14.3 UTILIZZO AGRONOMICO DEL DIGESTATO ........................................................................ 41 

15. GESTIONE RIFIUTI ................................................................................................................. 42 

16. EMISSIONI SONORE .............................................................................................................. 43 

17. PREVENZIONE INCENDI ........................................................................................................ 44 

18. IMPIANTI ELETTRICI, DI MESSA A TERRA E DI PROTEZIONE DA SCARICHE ATMOSFERICHE 45 

18.1 CARATTERISTICHE GENERALI DELL’IMPIANTO ELETTRICO .............................................. 46 

18.2 RETE DI TERRA .................................................................................................................. 48 

18.2.1 Valutazione del rischio di fulminazione ................................................................... 48 

< CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


19. BARRIERA DI MITIGAZIONE .................................................................................................. 49 

20. COSTI DI SMANTELLAMENTO E RIPRISTINO DEL SITO ......................................................... 50 

21. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO ........................................................................... 53 

? CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


1. PREMESSA 

La presente relazione rappresenta la descrizione tecnica del dimensionamento e del 

funzionamento di un impianto di produzione di energia elettrica, tramite biogas, da realizzarsi nel 

Comune Di Migliarino (FE). 

L’Impianto, realizzato e gestito dalla CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L., produrrà, nella configurazione 

nominale, biogas ottenuto mediante processo di digestione anaerobica di mais, sorgo e triticale. 

Il biogas così prodotto verrà utilizzato in un motore cogenerativo per la produzione di energia 

elettrica. La tecnologia del motore prevede il recupero di parte dell’energia termica sviluppata nel 

processo di combustione del biogas. Tale componente energetica sarà necessaria a garantire le 

condizioni di mesofilia (temperatura costante di circa 39° C) nel processo di digestione 

anaerobica. 

La potenza elettrica nominale del generatore è pari a 999 kW mentre quella termica nominale 

complessiva è pari a 1,023 MW. Tale valore, risultando inferiore a 3 MW, comporta l’esclusione 

dal provvedimento autorizzativo alle emissioni in atmosfera così come previsto dall’art. 269, 

comma 14, lettera e) del D. Lgs 152/2006 e s.m.i. 

@ 



2. DATI ANAGRAFICI DELL’IMPRESA AGRICOLA PROPONENTE 

Si riportano di seguito i dati anagrafici del soggetto proponente: 

Ragione sociale 

CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L. 

P. IVA 03979290230 

Sede Legale 

Sommacampagna (VR) 

Via Bussolengo 8/C, CAP 37066 

Amministratore 

Dott. Lars Stefan von Lehmden 

Referente Aziendale 

N. tel. 

e.mail 

Ing. Franco Nardin 

340.3444996; 045.8969812 

f.nardin@envitec-biogas.com 

Tabella 1 - Dati dell'azienda agricola proponente 

I 



3. UBICAZIONE DELL’IMPIANTO 

Scopo del presente capitolo è fornire informazioni sul sito scelto per l’ubicazione dell’impianto in 

oggetto. 

3.1 IDENTIFICAZIONE GEOGRAFICA E CATASTALE 

Il sito di ubicazione dell’impianto si trova nel Comune di Migliarino (FE) alle coordinate 

geografiche (44° 45’ 55.36’’ N e 11° 57’ 51.63 E’’) e al catasto terreni foglio 37 particella 103 del 

Comune di Migliarino (Tav. 1 “Planimetrie di inquadramento”). 

Il sito è circondato da aperta campagna. 

Relativamente agli aspetti logistici, l’area è limitrofa alle aree di produzione delle materie trattate 

(raggio massimo di 5 km). Contemporaneamente il sito è vicino alle aree destinate allo 

spandimento del materiale digerito allo stato liquido e solido. Complessivamente la collocazione 

dell’impianto è da ritenersi baricentrica rispetto ai flussi di materia in ingresso ed in uscita. 

3.2 INQUADRAMENTO DEI VINCOLI PAESAGGISTICI, URBANISTICI E DI 

VULNERABILITÀ 

Dal punto di vista paesaggistico l’area non ricade tra quelle indicate nella rete Natura 2000 come 

zone SIC e ZPS. La Regione Emilia-Romagna, con la Deliberazione della Giunta n. 374 del 28 marzo 

2011 recepisce la Decisione della Commissione Europea 2011/64/UE nella quale sono state 

accolte alcune proposte di modifica dei perimetri dei siti (si veda la precedente Deliberazione di 

Giunta n. 512 del 2009) mentre altre vengono respinte. Il foglio e le particelle, oggetto di 

realizzazione dell’impianto, non ricadono nella nuova mappatura. 

Dal punto di vista urbanistico l’area è considerata di tipo agricolo e classificata dal PRG vigente 

come zona agricola ti tipologia E. 

L’area è definita vulnerabile da nitrati di origine agricola (ZVN) così come contenuto nelle “Norme 

del Piano di Tutela delle Acque della Regione Emilia-Romagna” (PTA) pubblicato sul BUR n. 20 del 

13/02/2006. 

N 



4. CICLO PRODUTTIVO 

4.1 PROCESSI 

L’impianto prevede la digestione anaerobica di alcune sostanze organiche per la formazione di 

biogas utilizzato come combustibile di alimentazione di un motore cogenerativo. 

L’impianto avrà uno schema base di processo così come riportato nella tavola (Tav. 7 “Schema di 

processo”). 

Esso si compone di 6 unità operative (processi) come di seguito riportato: 

• Unità operativa 1 : Ricezione, immagazzinamento, alimentazione; 

• Unità operativa 2 : Digestione, condotto di ricircolo, separatore; 

• Unità operativa 3 : Circuito di condensazione; 

• Unità operativa 4 : Stoccaggio del residuo di fermentazione; 

• Unità operativa 5 : Utilizzo del gas e stazione di lubrificazione a olio; 

• Unità operativa 6 : Impianto elettrico / unità di comando. 

Il processo prevede diversi dispositivi a ciascuno dei quali è stato assegnata una designazione 

univoca tramite un codice alfanumerico strutturato nel seguente modo: 

B 1 3 01 00 

1° posizione 2° posizione 3° posizione 4° posizione 5° posizione 

• Alla prima posizione corrisponde una lettera indicante il tipo di dispositivo principale 

dell’impianto (p.es. B = serbatoio) ed in particolare: 

A = dispositivo senza designazioni specifiche (p. es. bruciatore); 

B = serbatoio; 

F = filtro; 

Q 



H = sistema di trasporto; 

P = pompa; 

R = agitatore; 

U = unità di sistema (p. es.: impianto di cogenerazione); 

V = compressore; 

W = scambiatore di calore (p. es.: refrigeratore); 

Z = trituratore; 

• alla seconda posizione corrisponde il numero di una delle unità operative sopra riportate 

(p. es. 1 = ricezione, immagazzinamento, alimentazione, 2 = digestione ecc.); 

• alla terza posizione corrisponde il numero progressivo del dispositivo (p.es. serbatoio n. 

3); 

• alla quarta posizione (due cifre) corrisponde il numero di componenti principali 

costituenti il dispositivo (p. es. n. pompe, n. compressori); 

• alla quinta posizione (due cifre), ove presente, corrisponde il numero dei componenti 

accessori costituenti il dispositivo (p. es. n. valvole, n. sensori). 

4.1.1. Unità operativa 1 

Ricezione, immagazzinamento e alimentazione 

Le biomasse necessarie al processo di fermentazione vengono ricevute dall’unità operativa 1 dove 

vengono introdotti: 

4 mais; 

5 sorgo; 

6 triticale; 

7 acqua. 

S 



4.1.1.1 Introduzione del mais, triticale e sorgo 

Le biomasse vegetali, trasportate all’impianto di biogas mediante autocarri, vengono scaricate in 

due trincee di stoccaggio con pavimentazione in asfalto occupanti 2.580 m 2 di superficie ciascuna 

e alte 4 metri. 

Tramite nastri trasportatori a pavimento (A_H1101 e B_H1101) e a coclea (A_ H1103, B_H1103, 

A_H1104, B_H1104), le biomasse vegetali vengono convogliate in due serbatoi di miscelazione 

(A_B1601 e B_B1601). I compressori rotativi a palette, A_110103 e B_110103, fungono da unità di 

protezione dal sovraccarico di biomassa e impediscono che il nastro trasportatore a pavimento 

introduca troppo materiale nei sistemi a coclea. Quando il livello di riempimento della zona di 

alimentazione delle coclee raggiunge un livello di guardia tutti i dispositivi di azionamento del 

trasportatore vengono disattivati. 

4.1.1.2 Introduzione dell’acqua 

Al fine di avere una miscela sempre pompabile e tenere sotto controllo la concentrazione di 

ammonio nella stessa, viene convogliata acqua (prelevata dall’apposito serbatoio B1401) nei 

serbatoi di miscelazione (A_B1601 e B_B1601) tramite l’ausilio di una pompa (P1402). 

4.1.1.3 Miscelazione 

I serbatoi di miscelazione A_B1601 e B_B1601, con integrato agitatore e sminuzzatore, hanno una 

capacità netta di circa 1.5 m 3 ciascuno e sono recipienti chiusi in acciaio inossidabile (V 2 A). I 

substrati vengono omogeneizzati dagli agitatori (A_R1602 e B_ R1602). È possibile attivare gli 

agitatori manualmente, agendo sul sistema software di visualizzazione e controllo. Tramite 

quest’ultimo è possibile regolare anche i tempi di attivazione degli agitatori. 

La miscela del substrato viene convogliata, mediante due pompe a spirale eccentrica (A_P1604 e 

B_P1604), nei rispettivi fermentatori A_B2101 e B_B2101. 

Il processo di pompaggio è controllato da un sistema di rilevazione del peso della miscela nei 

serbatoi di miscelazione. Tale sistema rimane attivo finché non viene raggiunto un livello di 

riempimento minimo definito (limite inferiore) nei serbatoi stessi. Tutte le pompe di substrato 

sono dotate sul lato in pressione, di un pressostato capace di rilevare sia il superamento della 

T 



massima pressione ammissibile che il mancato raggiungimento di quella minima. In tali casi 

l’operazione di pompaggio viene automaticamente interrotta e viene generato un segnale 

d’allarme acustico e telefonico. Tutte le operazioni interrotte possono essere riattivate, in 

modalità manuale, mediante il software di visualizzazione e controllo del processo. 

4.1.1.4 Ricircoli 

Il contenuto di sostanza secca nella miscela, all’interno dei serbatoi di miscelazione, 

(A_B1601 e B_B1601) deve mantenersi al di sotto del 15%. 

A tal fine può essere convogliato il substrato eccedente dai serbatoi di ricircolo (A_B2201 e 

B_B2201) verso il separatore per pressare il substrato e rimuovere la parte solida che viene 

stoccata nella piazzola di stoccaggio mentre la parte liquida ritorna ai serbatoi di 

miscelazione. 


Digestione, dotti di ricircolo, separatore 

4.1.2.1 Digestione anaerobica 

L’impianto è dotato di due digestori (A_B2101 e B_B2101) collegati in parallelo ed aventi una 

capacità netta di 2.578 m 3 ciascuno. Il processo di fermentazione è di tipo mesofilo ossia avviene 

in un intervallo di temperatura compreso tra 35°C e 40 °C. L’introduzione dei materiali nei 

digestori avviene mediante tubazione apposita che termina al di sopra del livello del fluido nei 

digestori ed è un processo temporizzato. I fori di passaggio delle tubazioni del substrato nella 

pareti dei digestori fuoriescono solo in prossimità delle vasche. Sulla base delle quantità di 

substrato convogliato nei digestori, ne viene estratta una quantità equivalente, attraverso una 

linea di troppo pieno, scaricata nei container del residuo di fermentazione. Attraverso una linea di 

collegamento con quella di troppo pieno sopra menzionata, viene insufflata aria nei digestori. Tale 

aria, fornita dai compressori A_V2107 e B_V2107 a intervalli regolari, favorisce la fuoriuscita dei 

residui di fermentazione attraverso la linea di troppo pieno. 

l digestori sono silos circolari realizzati in elementi prefabbricati di cemento armato 

precompresso, con fondazioni in opera. 

Y 



Gli elementi prefabbricati, aventi un’altezza di circa 6,00 m fuori terra, vengono collocati su uno 

strato isolante e sono fissati, alla base, ad una platea in calcestruzzo gettata in opera. L’area 

sovrastante il materiale in fermentazione costituisce la camera di biogas presenta una copertura 

interna interamente rivestite da una barriera di film a tenuta con le seguenti caratteristiche 

tecniche: 

Parametro 

Permeabilità al gas in riferimento al metano 

Resistenza allo strappo 

Resistenza alla tensione 

Temperature sopportate 

U.M. 

< 1.000 cm 3 /m 2 /giorno/bar 

min. 500 N / 5 cm 

min. 250 N / 5 cm 

Processo di digestione anaerobica in mesofilia 

Tabella 2 - Caratteristiche tecniche della barriera di rivestimento (film) della camera biogas dei digestori 

La permeabilità al gas del film utilizzato nel fermentatore è stata testata in accordo alla norma 

DIN 53380 alle condizioni di temperatura pari a 23° C e con un gradiente di pressione da vuoto 

pneumatico pari a 1 bar. La copertura dei digestori è costituita da un telone a perfetta tenuta, di 

materiale a base di FLEXO DECH. Due teli per ogni vasca (copertura e gasometro) sono ancorati al 

pilastro centrale e alle pareti del digestore. Le caratteristiche statiche della copertura tengono 

conto del carico proprio e del carico dovuto a vento e neve. In ognuno dei due digestori sono 

installati tre agitatori della stessa tipologia (A_R2102, A_R2103, A_R2104 e B_R2102, B_R2103, 

B_R2104). Gli agitatori del fermentatore, motorizzati e sommergibili, sono progettati per creare 

un ambiente omogeneo. Gli agitatori, realizzati in acciaio inossidabile e con lame di fibre di vetro 

rinforzate con poliuretano, possono operare a più di 60°C. Essi vengono utilizzati solo in 

immersione e ruotando attorno a un perno regolabile in altezza, possono pertanto essere 

posizionati in diversi punti prevenendo così fenomeni di formazione di croste superficiali. 

I digestori vengono riscaldati per compensare le perdita di calore e riscaldare i substrati appena 

aggiunti. La sostanza organica viene metabolizzata in ambiente anaerobico portando alla 

formazione di biogas composto principalmente di metano CH 4 (dal 50 al 70 %) e anidride 

carbonica CO 2 (dal 50 al 30 %). 

 



4.1.2.2 Processo di start up 

Il processo di start-up dell’impianto, con riferimento nei quantitativi ad un singolo digestore, 

viene riportato di seguito per fasi. 

Fase 1 (inoculo): i digestori vengono riempiti fino a circa 20 cm sopra il livello superiore dei tubi di 

riscaldamento (con digestato proveniente da altri impianti analoghi) per un totale di circa 2000 

m 3 . Finita l’operazione di carico inizia il processo di riscaldamento, che dura mediamente 2-3 

settimane (a seconda della stagione). Il gradiente di riscaldamento deve essere controllato 

(mediamente 1,5°C/giorno). Raggiunta una temperatura di circa 25-28°C comincia a formarsi del 

biogas. Quando la temperatura arriva a regime (36-38°C) comincia la fase 2. 

Fase 2 (avviamento): il digestore viene portato a riempimento utilizzando un carico giornaliero 

crescente (e variabile a seconda dei parametri di controllo processo) partendo da circa 3 t/giorno 

di insilato e 9 t/giorno di digestato oppure acqua) e aumentando progressivamente il carico fino a 

raggiungere il dosaggio medio giornaliero massimo previsto (24 t/giorno circa per ciascun 

digestore). In questa fase vengono monitorati parametri quali t°, produzione di biogas e tenore di 

metano (che viene bruciato in torcia quando supera il 40% di contenuto in CH 4 , in motore quando 

la quantità giornaliera prodotta diventa sufficiente). Il motore viene di norma acceso dopo 2/3 

settimane di alimentazione del fermentatore. Chiaramente la durata di questa fase e i dosaggi di 

carico possono variare da impianto a impianto, tipicamente in 4-6 settimane si arriva a regime con 

vasca piena, produzione costante di biogas e contenuto di metano idoneo alla combustione in 

motore. 

Fase 3 (regime): il processo è diventato ormai stabile 

4.1.2.3 Desolforazione 

Il biogas contiene una piccola quantità di acido solfidrico (H 2 S), che deve essere eliminato prima 

dell’utilizzazione del biogas stesso. A tal fine le camere di biogas dei due fermentatori sono dotate 

di un sistema di desolforazione biologica. Mediante due compressori (A_V2106 e B_V2106) 

vengono convogliati, nei digestori (A_ B2101 e B_B2101), piccoli quantitativi d’aria in maniera 



controllata attraverso due linee dedicate. L’introduzione di tali quantitativi d’aria favorisce il 

processo di ossidazione dell’acido solfidrico in ione solfato e poi di riduzione in zolfo elementare. 

È normalmente sufficiente un tasso di ossigeno ridotto (< 1% in volume). 

Il sistema prevede che la quantità d’aria immessa venga automaticamente regolata secondo il 

contenuto di acido solfidrico presente nel biogas. In particolare quando quest’ultimo cresce 

aumenta il quantitativo d’aria e viceversa. 

Il tasso di ossigeno nei digestori deve rientrare tra un minimo dello 0,1% e un massimo dello 0,8% 

in volume. Esso non dovrà mai eccedere il 6% in volume al fine di evitare rischi di esplosione. Per 

evitare fenomeni di reflusso di biogas nel condotto deputato alla immissione dell’aria nei 

digestori, viene installato un inibitore nel fermentatore . 

Lo zolfo elementare, prodotto dall’azione batterica, si accumula sulle superfici dei digestori, ed in 

particolar modo su quella del fluido in fermentazione. Esso diventa visibile sotto forma di strato 

bianco-giallastro. Questi depositi di zolfo elementare vengono successivamente rimossi dai 

digestori assieme ai residui di fermentazione senza mai permetterne l’accumulo. 

Figura 1- Compressori A_V2106, B_V2106 



4.1.2.4 Sistema di protezione da sovrappressione e sottopressione 

Un sistema di sicurezza addizionale di protezione dalla sovrappressione e dalla sottopressione è 

collegato alla camera di biogas di ogni fermentatore. Questo sistema assicura che nel 

fermentatore non si raggiungano pressioni troppo elevate o troppo basse. 

Il sistema è costituito da una barriera fluida, ed è strutturato come illustrato in figura 2. 

Figura 2 - Sistema di protezione da sovra e sottopressioni nel processo di digestione 

Posizione Elemento Posizione Elemento 

28 Camera superiore con fluido per la 32 Tubo di scarico 

registrazione delle sovrapressioni 

29 Camera inferiore con fluido per la 

registrazione delle sottopressioni 

34 Livelli del fluido per la 

registrazione delle sovrapressioni 

30 Coppa di sollevamento in caso di 

sovrapressioni 

35 Livelli del fluido per la 

registrazione delle sottopressioni 

31 Coppa di sollevamento in caso di 

@ 



Posizione Elemento Posizione Elemento 

sottopressioni 

Tabella 3 - Legenda del sistema di protezione da sovra e sotto-pressioni nel processo di digestione 

Il sistema di protezione dalle variazioni di pressione nel digestore è costituito da due camere 

contenenti ciascuna un fluido. In ognuna delle due camere c’è una coppa immersa nel fluido che 

si solleverà alle variazioni di pressioni nel digestore. In particolare quando nel digestore si verifica 

un aumento di pressione, questa indurrà un spostamento verso l’alto della coppa posta nella 

camera superiore. Tale spostamento indurrà, a sua volta, un incremento di pressione nella 

camera superiore che si trasferirà al fluido il quale subirà un incremento di livello. Viceversa 

quando il digestore andrà in depressione, quest’ultima indurrà uno spostamento verso l’alto della 

coppa posta nella camera inferiore. Tale spostamento indurrà, a sua volta, un decremento del 

livello di fluido. Dei tubi trasparenti consentono l’individuazione dei livelli di fluido nelle 

rispettive camere. 

Influenza delle sovra-pressioni sulle prestazioni del motore di cogenerazione 

Le prestazioni dell’impianto di cogenerazione (U5201) sono condizionate dalle variazioni di 

pressione nei digestori. 

L’introduzione dei substrati nei digestori può essere regolata in modo da avere una produzione di 

biogas tale da impegnare il 100% della potenza del motore cogenerativo. 

Il sistema di controllo (software) accende un bruciatore di gas a torcia quando l’impianto di 

cogenerazione è fuori servizio o il biogas prodotto è superiore alla quantità utilizzabile 

dall’impianto di cogenerazione. Se la pressione nei digestori aumenta ulteriormente a causa di un 

guasto al bruciatore o a una produzione di gas che supera i valori limite, è presente un dispositivo 

capace di riattivare il bruciatore e contestualmente l’allarme acustico e telefonico. 

Se nonostante queste misure la pressione nel fermentatore continua a salire (una 

sovrappressione di 4 mbar) il biogas è bruciato in atmosfera attraverso il tubo di scarico. 

I 



Sottopressione 

Quando il consumo di gas (da parte dell’impianto di cogenerazione o del bruciatore) riduce la 

pressione nel fermentatore fino al limite impostato il software di comando disabiliterà tutte le 

utenze. 

Se la pressione cala ulteriormente, un dispositivo azionerà l’arresto di emergenza del sistema e 

attiverà un allarme acustico e telefonico. 

Nel caso in cui la pressione nel digestore continui a diminuire, nonostante le misure viste, viene 

aspirata dell’aria dall’atmosfera attraverso una porta di aspirazione presente nella camera di 

depressione. 


Circuito di condensazione 

4.1.3.1 Circuito di condensazione 

Il biogas proveniente dal fermentatore è caldo e umido. Per poter utilizzare il biogas nell’impianto 

di cogenerazione, deve prima essere raffreddato e deumidificato in quanto l’umidità 

danneggerebbe il motore a combustione interna. 

Il biogas viene trasferito all’impianto di cogenerazione attraverso tubi interrati. L’abbassamento di 

temperatura a seguito del passaggio del biogas attraverso tali tubi genera un processo di 

condensazione dell’umidità contenuta nel biogas. La condensa così prodotta viene convogliata, 

attraverso una linea dedicata di pendenza pari all’1%, al serbatoio B3101. Una camera d’acqua 

impedisce la dispersione incontrollata di gas. 

La condensa accumulatasi in quest’ultimo serbatoio viene pompata, attraverso la pompa P3102, 

nella vasca di stoccaggio. 

Il livello di riempimento viene monitorato mediante un interruttore a galleggiante, che azionano 

un allarme e attivano l’arresto di emergenza se vengono superati i limiti inferiore o superiore. 

N 



Figura 3 - Serbatoio per la condensa (senza camera d'acqua per maggiore visibilità) 

In particolare sono presenti tre interruttori a galleggiante nel serbatoio per la condensa. Questi 

interruttori si azionano a livelli diversi. 

1. Unità di sicurezza di livello massimo (interruttore LZA+310203). 

Il livello di riempimento non può superare un massimo definito, in quanto questo 

comporterebbe l’ingresso di acqua nel tubo del gas. Quando l’interruttore a galleggiante 

si attiva, aziona un allarme e avvia un arresto di emergenza completo dell’impianto. 

Genera inoltre un segnale di allarme acustico e telefonico. 

2. Punti di attivazione inferiore e superiore (interruttore LS+-310202). 

Quando viene raggiunto il punto di attivazione superiore, la pompa per la condensa si 

avvia e continua a funzionare finché non viene raggiunto il punto di attivazione inferiore. 

Questo interruttore si trova al di sopra della camera d’acqua. 

3. Unità di sicurezza di livello minimo (interruttore LZA-310201). 

Il livello di riempimento non può scendere al di sotto di un livello minimo definito. 

Quando questo accade l’interruttore si attiva, aziona un allarme e avvia un arresto di 

emergenza completo dell’impianto. Genera inoltre un segnale di allarme mediante il 

telefono di allarme. 

Q 



Figura 4 - Principio di funzionamento del condotto per la condensa 


Raccolta del residuo della digestione 

4.1.4.1 Stoccaggio del digestato 

Lo stoccaggio del residuo di fermentazione avviene in due serbatoi (A_B4101 e B_B4101) dalla 

capacità di 3.713 m 3 ciascuno. Ogni serbatoio presenta una base circolare ed è costituito da 

elementi prefabbricati di cemento armato a tenuta d’acqua, con fondazioni realizzate in opera in 

cemento armato. 

In ciascun serbatoio di stoccaggio sono istallati due agitatori del residuo di fermentazione (R4102 

e R4103) che hanno la funzione di creare un ambiente omogeneo. Ogni agitatore ruota attorno ad 

un perno ed è regolabile in altezza. 

S 



In particolare il processo prevede che il digestato passi dai digestori a un serbatoio intermedio 

(B4201) della capacità netta di 12,5 m 3 e dotato di un indicatore di livello. Da qui viene pompato, 

attraverso la pompa P4104, nei due serbatoi del residuo di fermentazione. 


Utilizzo del gas e stazione di lubrificazione a olio 

4.1.5.1 Impianto di cogenerazione e utilizzo di gas 

Le apparecchiature per l’utilizzo del gas sono installate nel locale tecnico (unità operativa 5). 

L’impianto di cogenerazione U5201 è costituito da un gruppo generatore di potenza elettrica 

totale pari a 999 kW. 

Per poter utilizzare il biogas nell’impianto di cogenerazione, la pressione del gas deve essere 

innalzata da un compressore (V5101). L’impianto di cogenerazione U5201 e il compressore V5101 

sono contenuti all’interno di una cabina dotata di pareti fonoassorbenti. 

L’aria necessaria ai processi di combustione viene aspirata dall’esterno mediante una ventola di 

aspirazione V5202 ed espulsa attraverso uno scarico dotato di silenziatore. I condotti di 

aspirazione e scarico dell’aria sono dotati di smorzatori per la riduzione della rumorosità. Il 

condotto di aspirazione inoltre è dotato di filtro antipolvere. 

Il gas di scarico derivante dal processo di combustione viene convogliato in un condotto verticale 

esterno al locale tecnico il cui scarico finale è posto ad una quota di 10,00 m dal suolo. 

L’energia termica generata viene recuperata per riscaldare il digestore. Il calore in eccesso viene 

dissipato attraverso un refrigeratore di emergenza (W5206). 

Quando il cogeneratore non è in funzione il gas viene convogliato ad una fiaccola (A5401) con 

funzione di limitare l’ammontare del biogas. 

4.1.5.2 Bruciatori di emergenza 

L’impianto a biogas è dotato di bruciatore di gas d’emergenza permanente (torcia) utilizzato in 

caso di avaria rispetto al normale funzionamento. La torcia è posizionata ad una distanza di 

almeno 13,80 m dagli edifici, di 10,20 m dai digestori e 40 m dai serbatoi di stoccaggio del 

digestato. 

T 



Figura 5 - Bruciatore di emergenza (A5401) 

La torcia è progettata per evitare l’immissione in atmosfera del biogas in eccesso o inutilizzabile. 

Il bruciatore si accende automaticamente al raggiungimento di un determinato valore di 

pressione (impostato nel sistema di comando). Il sistema automatico di controllo di pressione e di 

monitoraggio della fiamma garantiscono il funzionamento in sicurezza. 

4.1.5.3 Stazione di lubrificazione a olio 

L’impianto di cogenerazione U5201 necessita di lubrificazione con olio minerale. Le stazioni di 

lubrificazione sono collocate nel locale tecnico dell’impianto di cogenerazione, separate 


dall’impianto stesso. L’olio nuovo e l’olio esausto vengono stoccati in due appositi serbatoi 

omologati. 


Impianto elettrico/unità di comando 

L’unità operativa 6 comprende l’impianto elettrico e l’unità di comando dell’impianto. Nella sala 

comandi, ubicata all’interno del locale tecnico, sono presenti il quadro elettrico A6101 ed il PC con 

il monitor dell’impianto a biogas. 

Il display consente di selezionare le modalità operative (manuale o automatica) e visualizzare lo 

stato di funzionamento, visualizzare dati e generare report. Il quadro elettrico è dotato di 

interruttori di isolamento e arresto di emergenza del sistema. Sono presenti interruttori a chiave 

degli elementi di azionamento dei componenti principali in modo da poter disattivare o abilitare 

ciascun singolo componente di azionamento. L’unità di selezione allarmi ha un gruppo di 

continuità e, in caso di emergenza, invia allarmi indipendenti via telefono ad almeno due addetti 

responsabili con numeri di telefono diversi. Inoltre l’avaria viene indicata da un segnale acustico. 

Le avarie ai quattro sensori del gas vengono segnalate inoltre da un segnale acustico e da un 

segnale visivo nelle rispettive aree e all’esterno degli edifici dell’installazione. Il quadro elettrico è 

dotato di una ventola V6102 e di un dispositivo di allarme antincendio. 



Figura 6 - Sala comando 


5. REALIZZAZIONE DELL’IMPIANTO: CRONOPROGRAMMA 

I tempi di esecuzione dei lavori previsti per la realizzazione dell’impianto vengono sinteticamente 

riportati di seguito. 

Mese 

Lavori 1 2 3 4 5 6 7 8 

Allestimento 

Movim. Terra 

Viabilità/reti 

Palificata 

Trincee di stoccaggio, 

digestori 

Opere in c.a. 

Altre opere 

(edifcio tecnico, 

montaggio elementi 

prefabb. Es. pareti 

container,coperture, 

ecc) 

Smobilizzo del cantiere 

Tabella 4 - Cronoprogramma 

Il tempo complessivo previsto per il completamento dei lavori è indicativamente stimabile in 8 

mesi. 

La successione dettagliata delle fasi costruttive sarà definita con l’impresa costruttrice una volta 

assegnato l’appalto. 


6. PRODUZIONE DELL’IMPIANTO 

6.1 ENERGIA ELETTRICA 

L’impianto in oggetto è destinato alla produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili, 

mediante produzione e combustione di biogas. A tal fine l’impianto è dotato di un 

cogeneratore di potenza nominale pari a 999 kW elettrici i cui dati tecnici vengono di 

seguito riportati. Una volta entrato a regime l’impianto è progettato per produrre energia 

a ciclo continuo su 8.760 ore/anno (salvo manutenzioni o rotture) con erogazione in 

potenza variabile da 100% al 80%. Considerando una produzione media al 90% della 

potenza massima si ottiene un’energia elettrica prodotta pari a 7.876 MWh/anno. 

L’energia prodotta verrà ceduta interamente al GSE. 

Dati tecnici del generatore 

U.M. 

Potenza omologata kVA 1.900 

Potenza meccanica introdotta kW 1.026 

Potenza attiva a cos φ = 1,0 kW 999 

Potenza attiva a cos φ = 0,8 kW 991 

Potenza apparente a cos φ = 0,8 kVA 1.239 

Corrente nominale a cos φ = 0,8 A 1.788 

Frequenza Hz 50 

Tensione V 400 

Giri 1/con 1.500 

Velocità di fuga rpm 2.250 

Fattore di potenza ind. 0,8 - 1,0 

Rendimento a cos φ = 1,0 % 97,4 

Rendimento a cos φ = 0,8 % 96,6 

Momento d'inerzia del volano kgm² 44,49 

Massa kg 3.506 

Livello dist. radio sec. VDE 0875 

N 

Forma costruttiva 

B3/B14 

Grado di protezione IP 23 

Classe d'isolamento 

H 

Rialzo di temperatura (con potenza meccanica) 

F 

Temperatura ambientale massima °C 40 

Fattore di distorsione a vuoto tra neutro e fase % 1,5 

Reattanze e costanti di Tempo 


xd Reattanza sincrona secondo lásse diretto p.u. 2,06 

xd' Reattanza transitoria secondo lásse diretto p.u. 0,12 

xd'' Reattanza subtransitoria secondo lásse diretto p.u. 0,09 

Td'' Costante di tempo subtransitoria della corrente di c.to c.to ms 20 

Ta Costante di tempo - corrente continua ms 20 

Tdo' Costante di tempo transitoria a vuoto s 2,46 

Tabella 5 - Dati tecnici generatore 

6.2 ENERGIA TERMICA 

La produzione di energia termica avviene attraverso un motore a combustione interna a 16 

cilindri di potenza termica nominale pari a 1,023 kW. Le caratteristiche tecniche vengono 

di seguito riportate. 

Dati tecnici del motore 

U.M. 

Ciclo di funzionamento 

4-tempi 

Disposizione cilindri V 70° 

Numero cilindri 20 

Alesaggio mm 135 

Corsa mm 170 

Cilindrata lit 48,67 

Velocità nominale rpm 1.500 

Velocità media del pistone m/s 8,50 

Lunghezza mm 3.320 

Larghezza mm 1.358 

Altezza mm 2.065 

Peso a secco kg 5.000 

Peso pronto per l'esercizio kg 5.500 

Momento d'inerzia del volano kgm² 8,61 

Senso di rotazione (visto lato volano) 

a sinistra 

Attacco volano 

SAE 18'' 

Livello dist. radio sec. VDE 0875 

N 

Motorino d'avviam.: pot. kW 7 

Motorino d'avviam.: tensione V 24 

Potenze termiche 

Potenza introdotta kW 2.455 

Intercooler kW 214 

Olio kW 113 


Acqua di raffreddamento motore kW 324 

Gas di scarico totale kW 708 

Gas di scarico raffreddati a 180 °C kW 463 

Gas di scarico raffreddati a 100 °C kW 590 

Calore in superficie kW 45 

Potenza termica rimanente kW 25 

Dati gas di scarico 

Temperatura gas di scarico a pieno carico °C [8] 457 

Portata gas di scarico umido kg/h 5.297 

Portata gas di scarico secco kg/h 4.900 

Volume gas di scarico umido Nm³/h 4.119 

Volume gas di scarico secco Nm³/h 3.643 

Contropressione mass. gas di scarico all'uscita motore mbar 60 

Dati aria di combustione 

Portata aria kg/h 4.858 

Volume aria Nm³/h 3.758 

Perdita di pressione mass. in aspirazione mbar 10 

Tabella 6 - Dati tecnici motore 

6.3 RECUPERO DI CALORE PER CICLO PRODUTTIVO 

Al fine di garantire costantemente le condizioni di mesofilia nei digestori (39°C), viene 

reimpiegata una quota pari a circa il 15% della potenza termica complessiva erogata nei 

processi di combustione. L’azienda proponente è disponibile a valutare unitamente al 

Comune forme di riutilizzo dell’energia termica prodotta, altrimenti dissipata. 


7. MATERIE PRIME 

Si ritiene necessario in questa sede evidenziare in forma tabellare il piano di alimentazione e le 

caratteristiche chimiche della materia prima in ingresso. 

Biomassa 

Tal quale Sostanza secca Sostanza organica 

t/anno % * t % t 

Mais 9.000 32 2.880 98 2.822 

Triticale 4.000 35 1.400 85 1.190 

Sorgo 4.000 35 1.400 85 1.190 

Acqua 200 0 0 0 0 

Totale 17.200 33 5.680 92 5.202 

Tabella 7 - Piano di alimentazione dell'impianto di DA e relative caratteristiche chimiche 

7.1 MAIS, TRITICALE E SORGO 

Le materie prime vegetali impiegate nell’impianto sono mais, triticale e sorgo per un totale di 

17.000 t/anno. Esse saranno ricavate da terreni collocati nel raggio di 5 km. 

Le materie vegetali sono raccolte in fase di maturazione lattea effettuando, 

contemporaneamente alla raccolta, anche la trinciatura. 

I prodotti, trasportati all’impianto già trinciati vengono insilati nelle trincee e compattati con gli 

stessi mezzi agricoli (ad esempio, pala gommata, ruspa ecc.). Avvenuto l’insilaggio, le trincee 

vengono coperte con un telone onde evitare il contatto delle materie prime con gli agenti 

atmosferici. 


Figura 7- Fase d'insilaggio 


8. STOCCAGGIO DELLE MATERIE PRIME 

8.1 STOCCAGGIO DELLE MATERIE PRIME DI ORIGINE VEGETALE 

Le materie prime vegetali vengono stoccate in due trincee con pavimentazione in asfalto 

occupanti 2.480 m 2 di superficie ciascuna e alte 4 metri. 


9. TRASPORTI 

Il trasporto delle materie prime di origine vegetale all’impianto e successivo trasporto del 

digestato in campo per lo spandimento avviene come illustrato nell’ Allegato E (Allegato E: 

“Relazione Agronomica”). 

?Y CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


10. APPROVVIGGIONAMENTO IDRICO 

10.1 ACQUA PER CICLO PRODUTTIVO ED USO CIVILE 

Come precedentemente affermato il ciclo produttivo necessita di un quantitativo di acqua pari a 

200 t/anno. Tale volume viene garantito dall’allacciamento alla rete idrica dell’acquedotto. 



11. SCARICHI IDRICI 

11.1 SCARICHI DA CICLO PRODUTTIVO 

Non sono presenti scarichi derivanti dal processo produttivo. 

11.2 SCARICHI METEORICI 

L’impianto è dotato di una rete di fognatura interna per la gestione degli scarichi di natura 

meteorica e per il percolato prodottosi nelle trincee di stoccaggio come dettagliato nell’Allegato H 

e nella Tavola 3 (Allegato H: “Calcolo idraulico fognatura¨ e Tav. 3 “Planimetria di dettaglio¨). 

11.3 SCARICHI CIVILI 

Gli scarichi di natura civile derivanti dai servizi igienici vengono convogliati in una vasca a tenuta 

periodicamente svuotata e verranno conferiti a ditte autorizzate al trasporto ed allo smaltimento. 

?< CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


12. EMISSIONI IN ATMOSFERA 

12.1 EMISSIONI CONVOGLIATE 

È presente un punto di emissione denominato E1 (camino motore) costituito dallo scarico 

verticale dove vengono convogliati ed emessi in atmosfera i gas derivanti dai processi di 

combustione. Per l’abbattimento degli NOx, il camino è dotato di un sistema catalitico SCR 

(Selective Catalytic Reduction) di tipo “Stand alone (autosufficiente)¨. Il sistema può essere cosi 

schematizzato. 

Figura 8 - Schema del catalizzatore 

Esso prevede l’immissione di un additivo, a base di urea, tale da sviluppare, termicamente, 

ammoniaca (NH 3 ) all’interno del catalizzatore. Quest’ultima reagisce con gli NOx sviluppando 

azoto elementare (N 2 ) ed acqua (H 2 O). In base alla concentrazione degli NOx nei gas di scarico, 

rilevata tramite un apposito sensore, ed al flusso dei gas di scarico, viene determinato, 

automaticamente, il quantitativo necessario di additivo da immettere. 

Tale additivo è contenuto in un apposito serbatoio e viene immesso con l’ausilio di aria 

compressa. 

L’efficienza del catalizzatore (70%) è tale da garantire il rispetto dei valori limite imposti dalla 

normativa. 

?? CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


Lo scarico, posto ad un altezza di 10 m dal suolo, non rientra tra quelli soggetti ad autorizzazione 

secondo quanto previsto dal art. 269 comma 14 lettera e) del D. Lgs 152/06 e s.m.i. in quanto 

associato ad un impianto di potenza termica nominale (1,023 MW) inferiore ai 3 MW. 

Cosi come previsto dall’art. 271 comma 1 del D. Lgs 152/06 e s.m.i verranno rispettate le 

prescrizioni di cui all’Allegato I, Parte V del decreto su menzionato ovvero i valori limite di 

emissione previsti nella Parte III, punto I.3 del medesimo Allegato I. I valori limite garantiti dalla 

tecnologia disponibile si configurano inferiori rispetto ai limiti imposti dalla normativa. 

Parametro di emissione 

Valore limite garantito dalla 

tecnologia disponibile 

Valore limite 

normativo 

Carbonio organico totale (COT) 100 mg/m 3 150 mg/m 3 

Monossido di carbonio (CO) 430 mg/m 3 800 mg/m 3 

Ossidi di azoto (espressi come 430 mg/m3 500 mg/m 3 

NO 2 ) 

Composti inorganici del cloro 10 mg/m 3 10 mg/m 3 

sotto forma di gas o vapori 

Ossidi di zolfo (SOx) 350 mg/m 3 - 

Polveri totali 5 mg/m 3 - 

Tabella 8 - Valori limite di emissioni 

Il camino presenta le caratteristiche di seguito riportate ed e dotato di opportuna sezione 

deputata ai campionamenti, permanentemente accessibile secondo quanto previsto dalle norme 

tecniche (UNI 10169). 

Punto Origine Portata 

al 

camino 

gas di 

scarico 

umido 

(m 3 /h) 

E1 Combusti. 

Biogas 

Flusso 

di 

massa 

gas di 

scarico 

umido 

(kg/h) 

Portata 

al 

camino 

gas di 

scarico 

secco 

(m 3 /h) 

Flusso 

di 

massa 

gas di 

scarico 

secco 

(kg/h) 

Sistema di 

abbattimento 

Diametro 

camino 

(mm) 

Altezza 

camino 

(m) 

4.157 5.346 3.690 4.958 Catalizzatore 300 10 

Tabella 9 - Caratteristiche del camino E1 

È presente un bruciatore di emergenza (torcia) la cui attivazione automatica, in corrispondenza di 

malfunzionamenti, evita l’immissione in atmosfera del biogas in eccesso o inutilizzabile. 

?@ 



12.2 EMISSIONI DIFFUSE 

Le uniche emissioni diffuse sono quelle odorigene che potrebbero svilupparsi a seguito di 

fenomeni fermentativi delle biomasse vegetali stoccate nelle trincee e del digestato stoccato nei 

container. 

Per quanto concerne le prime è previsto che le trincee vengano coperte con teli tali da garantire 

la perfetta tenuta dell’aria. 

In relazione alle seconde non è prevista nessuna copertura considerato l’alto grado di 

stabilizzazione del digestato che non produrrà odori significativi. 

12.3 PIANO DI MONITORAGGIO EMISSIONI ODORIGENE 

Il piano di monitoraggio è stato redatto: 

• ai sensi della lettera G) dell’Allegato I della delibera di Assemblea Legislativa della 

Regione Emilia Romagna n. 51/2001 

e 

• della DGR 1495 del 24/10/2011. 

Il piano di monitoraggio interessa anche la fase di entrata a regime dell’impianto, ad esito 

del quale l’Autorità competente potrà prescrivere la prosecuzione o la modifica del piano 

di monitoraggio ovvero la realizzazione degli ulteriori sistemi di abbattimento degli odori 

che risulteranno necessari. 

Le principali fonti di odori che si manifestano in una deficitaria progettazione, realizzazione 

o gestione degli impianti possono essere: 

• sostanze volatili e materiale particolato prodotti nel corso di processi anaerobici 

putrefattivi delle matrici organiche durante lo stoccaggio e la movimentazione in 

attesa dell’avvio dell’impianto di DA; 

• sostanze volatili originate dalla sezione di metanizzazione; 

?I CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


• sostanze volatili e materiale particolato originati nelle fasi di trattamento e 

stoccaggio del digestato. 

Il massimo contenimento delle emissioni dalle fonti generatrici è stato perseguito con 

misure di prevenzione sia di carattere strutturale che gestionale. Le prime sono state 

studiate già in fase di progettazione, mentre le seconde saranno implementate nella 

corretta conduzione quotidiana dell’impianto. 

La Società Agricola S.r.l. Formignana Biogas ha previsto una campagna di rilevamento delle 

emissioni odorigene per la durata di due anni dall’entrata in funzione dell’impianto. Il 

monitoraggio sarà condotto tenendo conto della norma UNI EN 13725/2004 e prevede sia 

il campionamento alle sorgenti più impattanti dell’impianto che al confine dello stesso 

effettuando per quest’ultimo un campionamento a monte ed uno a valle dell’impianto 

nella direzione prevalente dei venti. Saranno effettuati almeno due autocontrolli/anno da 

eseguirsi con cadenza stagionale. Al termine del monitoraggio annuale la Società 

trasmetterà tali dati all’Autorità competente. 

L’impatto odorigeno sarà misurato a partire dai dati di concentrazione di odore espressa in 

unità odorimetriche o olfattometriche al metro cubo (ouE/m3) che rappresentano il 

numero di diluizioni necessarie affinché il 50% degli esaminatori non avverta più l’odore 

del campione analizzato (UNI EN 13725:2004) 

L’odore è un fenomeno complesso da comprendere, non tanto per la vasta gamma di 

sostanze potenzialmente odorigene, ma principalmente perché la potenzialità osmogena 

di un composto dipende da molteplici aspetti: 

• oggettivi propri della sostanza (volatilità, idrosolubilità, etc); 

• soggettivi (fisiologico e psicologico dell’osservatore); 

• ambientali (temperatura, pressione, umidità relativa dell’aria, velocità e direzione 

dei venti). 

Di seguito viene riportato il piano di monitoraggio delle emissioni odorigene che verrà 

realizzato dalla messa a regime dell’impianto e nei successivi due anni. 

?N CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


PARAMETRO 

MONITORATO 

PUNTO DEL 

CAMPIONAMENTO 

Solforati • Tra i due container del 

Acidi 

residuo 

di 

fermentazione; 

• -Davanti alla torcia; 

• Tra le due trincee di 

stoccaggio e la piazzola 

di stoccaggio del residuo 

solido; 

• Due punti a circa 500 mt 

dall’impianto, sia a 

monte che a valle, lungo 

la direzione dei venti 

dominanti. 

FREQUENZA 

ACQUISIZIONE 

• Entrata a regime 

dell’impianto: il tempo 

stimato per la messa a 

regime dell’impianto è di 

massimo sei mesi. Sono 

previste 2 campagne di 

rilevamento con cadenza 

trimestrale. 

• Primo autocontrollo 

dalla messa a regime 

dell’impianto. Cadenza 

semestrale (anno di 

esercizio 20XX). 

• Secondo autocontrolla 




esercizio 20XX). 

• Secondo autocontrollo 




esercizio 20XX + 1). 

• Secondo autocontrolla 




esercizio 20XX+1). 

MODALITÀ DI 

REGISTRAZIONE E 

TRASMISSIONE 

Rapporto contenente i 

risultati 

Nel rapporto contenente i risultati verranno specificate anche: 

• la tecnica di campionamento; 

• le procedure di campionamento; 

• le metodiche analitiche utilizzate. 

Dato che la concentrazione dell’odore che insiste su un’area è influenzata non solo dalla 

portata emessa ma anche dai venti dominanti (rosa dei venti), è stata realizzata un’ipotesi 

di dispersione delle emissioni odorigene e degli inquinanti maggiormente significativi 

secondo la direzione di provenienza prevalente dei venti. 

La rappresentazione delle intensità medie mensili del vento stimate nel corso degli anni 

2003, 2004, 2005 (Fonte Provincia di Ferrara – Piano di tutela e risanamento della qualità 

dell’aria), evidenzia valori molto bassi, inferiori a 2.5 m/s. Si osserva una leggera una 

variabilità stagionale con un calo della ventilazione nei mesi estivi da maggio ad agosto. Le 

?Q CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


direzioni di provenienza prevalenti sono quelle dal settore nordest con velocità massime 

dell’ordine degli 8 m/s, e quelle dal settore ovest - nordovest, con velocità massime 

dell’ordine dei 5 m/s. 

Figura 9 - Rosa dei venti, dati Calmet, Ferrara, anni 2003 - 2005 

I punti di campionamento a monte e a valle dell’impianto sono stati stabiliti considerando 

la direzione e l’intensità dei venti dominanti, come evidenziato nella planimetria CTR 

riportata di seguito. 

?S CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


Figura 10 - Punti di campionamento - Planimetria CTR 

?T CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


13. BIOGAS 

Secondo quanto previsto dall’art. 293 del D. Lgs. 152/06 e s.m.i. il biogas, proveniente dalla 

fermentazione anaerobica metanogenica di sostanze organiche non costituite da rifiuti, rientra tra 

i combustibili consentiti individuati nell’Allegato X - Parte I - Sezione 1 - lettera r del decreto sopra 

menzionato. 

Le caratteristiche del biogas che alimenterà il motore cogenerativo rispetteranno quelle previste 

dall’Allegato X - Parte II - Sez. 6 ossia la prevalenza di metano (CH 4 ) e biossido di carbonio (CO 2 ) e 

contenuto massimo di composti solforati (H 2 S) minore dello 0,1%. 

@Y 



14. DIGESTATO 

14.1 STOCCAGGIO DEL DIGESTATO 

Lo stoccaggio del digestato avviene in due vasche della capacità di 3.713 m 3 ciascuno. Ogni 

serbatoio presenta una base circolare, una copertura in FLEXO DECH di colore grigio ed è 

costituito da elementi prefabbricati di cemento armato a tenuta d’acqua, con fondazioni 

realizzate in opera in cemento armato. Gli agitatori istallati hanno la funzione di creare un 

ambiente omogeneo. 

La frazione solida del digestato, precedentemente separata da apposito macchinario verrà 

stoccata su una piazzola con pavimentazione in asfalto e muri di contenimento, alti 2,5 m, su 3 

lati, della superficie pari a 400 m 2 , nel rispetto dei requisiti previsti dall’Allegato 2 del PAN - D.A.L. 

Regione Emilia Romagna n.96/07. 

14.2 CARATTERISTICHE DEL DIGESTATO 

Le caratteristiche di progetto del digestato prevedono che lo stesso abbia le caratteristiche 

evidenziate nella tabella riportata di seguito. 

Caratteristiche UN Digestato tal quale Frazione solida Digestato Chiarificato 

Quantità t/anno 12.986 1.992 10.994 

Azoto al campo kg/anno 48.589 8.600 39.989 

% 100 17,7 82,3 

Tabella 10 - Caratteristiche del digestato 

14.3 UTILIZZO AGRONOMICO DEL DIGESTATO 

Il digestato verrà utilizzato come fertilizzante agricolo da spandere su terreni di cui l’Azienda 

proponente dispone. 

Si rimanda alla Relazione Agronomica dove viene dettagliato l’utilizzo agronomico del digestato 

(Allegato E “Relazione Agronomica¡”). 

@ 



15. GESTIONE RIFIUTI 

In accordo a quanto previsto dall’art. 190 del D. Lgs. 152/06 e s.m.i., tutti i rifiuti prodotti, sia in 

fase di realizzazione dell’impianto che in fase di esercizio del medesimo, saranno registrati su 

apposito registro di carico e scarico. 

Saranno conservate presso l’impianto le prime e quarte copie dei formulari d’identificazione rifiuti 

secondo quanto previsto dall’art. 193 del decreto su menzionato. 

Il deposito temporaneo dei rifiuti sarà gestito tramite cassoni tali da consentire: 

• la differenziazione delle diverse tipologie di rifiuti alle quali sara attribuito un appropriato 

codice CER; 

• la protezione dei rifiuti in deposito; 

• il contenimento di eventuali sversamenti. 

Sarà accertato il possesso delle autorizzazioni di tutti i soggetti deputati al trasporto ed allo 

smaltimento dei rifiuti prodotti in fase di realizzazione ed esercizio dell’impianto secondo le 

modalità previste dall’art. 188 del D. Lgs 152/06 e s.m.i.. 

@< 



16. EMISSIONI SONORE 

Al fine di verificare la compatibilità acustica dell’impianto nel contesto in cui lo stesso andrà a 

collocarsi, viene redatta documentazione previsionale di impatto acustico (DPIA) secondo quanto 

previsto dall’art. 8 commi 2 e 4 della Legge n.447/95 e dalla L. R. n. 15/01. 

La DPIA e stata redatta da tecnico competente in acustica iscritto all’elenco pubblicato sul BUR 

della Regione Emilia Romagna n.10 del 01.02.2010. 

Per i risultati della DPIA si rimanda all’allegato C (Allegato C - “Valutazione previsionale di 

impatto acustico”). 

@? 



17. PREVENZIONE INCENDI 

Le attività per le quali viene richiesto il Certificato di Prevenzione Incendi, secondo quanto 

previsto dal D.M. 16.02.82, sono quelle di cui ai numeri 1, 17, 64 dell’Allegato al Decreto 

menzionato. 

Si rimanda, per ogni approfondimento in merito alla domanda di valutazione progetto dei vigili del 

fuoco. 

@@ 



18. IMPIANTI ELETTRICI, DI MESSA A TERRA E DI 

PROTEZIONE DA SCARICHE ATMOSFERICHE 

Per la fornitura di energia elettrica all’Enel si procederà, con le modalità prescritte dalla normativa 

vigente (DK 5310) dell’Ente stesso, alla stipulazione del contratto di allacciamento alle sue reti di 

Media Tensione. 

In seguito all’ottenimento di tutte le autorizzazioni necessarie, l’Ente Distributore redige la 

Soluzione Tecnica Minima di Dettaglio con la quale vengono indicati e definiti gli interventi ed i 

costi per la realizzazione dell’allacciamento dell’Impianto. 

I dati elettrici relativi alla fornitura, in base a valori standard definiti dall’Ente Distributore di 

competenza, sono stati assunti preliminarmente in: 

• Tensione nominale 1 15 kV/+-10% 

• Frequenza nominale 50 Hz/+-2% 

• Potenza 2 ca. 999 kW 

• Corrente di cortocircuito: 12,5 kA (presunta nel punto di consegna) 

• Stato del neutro: Compensato 

• Corrente di guasto a terra: 40 A 

• Tempo eliminazione guasto: > 10 s 

L’avvio dell’attività verrà comunicato al competente Ufficio dell’Agenzia delle dogane con allegata 

dichiarazione di produzione non sottoposta ad ACCISA per l’energia elettrica secondo art. 52 

comma 2 lettera c, in quanto energia elettrica prodotta da gruppo elettrogeno funzionante a gas 

biologico. 

Si riporta, in allegato, lo schema unifilare adottato (Cfr. Tav. 8 “Schema unifilare Generale di 

Potenza”). 

1 Valore supposto 

2 Valore supposto 

@I 



18.1 CARATTERISTICHE GENERALI DELL’IMPIANTO ELETTRICO 

L’impianto a biogas sarà asservito da un impianto elettrico realizzato secondo lo schema elettrico 

unifilare allegato, rispondente ai dettati della norma CEI 0-16 e soggetta ad approvazione da parte 

dell’Ente Distributore. 

L’energia prodotta dal generatore sarà ceduta totalmente al GSE e non sono previsti prelievi 

intermedi fra il generatore e il dispositivo generale. L’energia elettrica necessaria al 

funzionamento della Centrale verrà prelevata da una fornitura di energia in BT (400 V+N) prevista 

all’interno del locale Contatori. 

L’impianto elettrico del Produttore ha origine dal punto di prelievo, individuato dai morsetti a cui 

verranno attestati i terminali delle condutture di collegamento della sezione ricevitrice (LINEA 

ENTE DISTRIBUTORE) sugli apparati MT dell’Ente Distributore posti nel locale Consegna. La linea di 

collegamento alimenta la sezione ricevitrice, posta entro il locale Cliente, costituita dal Quadro di 

Media Tensione punto consegna, all’interno del quale sono installati il Dispositivo Generale (DG- 

52/1), la Protezione Generale (PG) ed i relativi trasformatori di corrente e tensione per 

l’ottenimento dei riferimenti necessari al corretto funzionamento della protezione stessa e della 

protezione d’interfaccia. 

In uscita dai morsetti del generatore sincrono vi è il Quadro BT di gestione e comando del Gruppo 

di Cogenerazione con installato l’interruttore automatico magnetotermico di protezione (DGen). 

A tale organo e demandata anche la funzione di interfaccia (DI) su cui agisce la relativa protezione 

(PI) con rincalzo su interruttore DG. 

Il funzionamento delle sequenze di sincronismo e parallelo del generatore con la rete a monte e le 

specifiche funzionalità di comando e protezione delle attinenti apparecchiature periferiche sono 

garantite dai relativi QUADRI di GESTIONE GENERATORE. 

Al verificarsi di una perturbazione sulla rete (microinterruzione o macrointerruzione) il relè di 

protezione (pannello di protezione parallelo rete per autoproduttori-PPR-DK5740 completo di 

protezioni Min/Max. tensione, Min-Max frequenza, Max tensione omopolare), tarato secondo le 

soglie indicate nel PIANO di TARATURA redatto dall’Ente Distributore, provocherà l’apertura 

dell’interruttore di interfaccia, tramite la diseccitazione degli sganciatori di minima tensione 

alimentati con sicurezza attiva dal relè sopraccitato. 

@N 



In caso di mancata apertura, entro un tempo prestabilito, di solito 0,5 s, dell’interruttore di 

interfaccia si attiverà il DISPOSITIVO di RINCALZO, secondo la normativa dell’Ente Distributore che 

genererà l’apertura istantanea dell’interruttore di Rincalzo, asservito da sganciatore di apertura a 

lancio di corrente. 

Le sequenze di controllo, segnalazione e funzionamento di tutte le apparecchiature atte a 

garantire un corretto funzionamento dell’impianto a biogas, escluso la gestione del gruppo di 

generazione di energia elettrica, sono condotte dai Quadri di Area, appositamente progettati e 

realizzati. 

Le alimentazioni alle utenze periferiche saranno gestite singolarmente per raggiungere la massima 

continuità di servizio delle stesse e per consentire che malfunzionamenti o manutenzioni su 

singoli apparecchi non pregiudicheranno il funzionamento delle altre parti dell’impianto. 

Le condutture di potenza e segnale necessarie al corretto funzionamento di tutto l’impianto a 

biogas sono posate o entro idonei sistemi di canalizzazione, realizzati entro i locali, o entro 

cavidotti di idonee dimensioni, interrati ed aventi un percorso idoneo a consentire 

l’avvicinamento a tutte le apparecchiature periferiche. 

Gli impianti di servizio installati, alimentati dalla fornitura in BT, sono i seguenti: 

• Impianto di illuminazione interna 

• Impianto di illuminazione esterna 

• Impianto di illuminazione di sicurezza 

• Impianto prese industriali forza motrice interna 

• Impianto prese civili forza motrice interna 

• Impianto prese forza motrice esterno 

• Pulsanti di emergenza 

I dispositivi di protezione delle linee e delle apparecchiature costituenti gli impianti suddetti sono 

installati ed elettricamente connessi entro il quadro Impianti di Servizio posto all’interno del 

locale Quadri. 

@Q 



18.2 RETE DI TERRA 

Tutte le masse e le masse estranee presenti all’interno dell’area saranno interconnesse ai 

collettori o nodi di terra tramite conduttori di protezione o equipotenziali. 

L’impianto di terra, a servizio del complesso, e unico sia per la media tensione sia per la bassa 

tensione ed è costituito da: 

• conduttori di protezioni singoli, di idonea sezione, per ogni apparecchiatura o macchinario 

elettrico, 

• nodi equipotenziali a cui attestare i suddetti conduttori, 

• collegamenti equipotenziali principali e supplementari, necessari per allacciare 

all’impianto di terra le masse e le masse estranee presenti sull’Impianto, 

• conduttori di terra che consentono il collegamento tra i nodi suddetti e l’impianto di 

dispersione interrato. 

I conduttori di protezione delle apparecchiature elettriche più significative (Scomparti di 

MediaTensione, trasformatori, collegamento a terra del centro-stella trasformatori, quadri di 

parallelo, generatori) saranno attestati ai nodi equipotenziali più vicini alle stesse. 

18.2.1 Valutazione del rischio di fulminazione 

Per valutare in maniera corretta, secondo la normativa vigente, il rischio di fulminazione a cui può 

essere soggetto l’Impianto a biogas, sarà valutato in fase di progettazione esecutiva il rischio 

specifico dell’Impianto a Biogas in funzione della destinazione d’uso dei manufatti, dei valori di 

resistività del suolo, della classificazione dei luoghi con pericolo di esplosione, delle caratteristiche 

delle strutture, della densità di fulminazione a terra per chilometro quadrato, etc. 

In ogni caso i manufatti, in calcestruzzo, devono avere tutti i ferri di armatura continui e le 

strutture metalliche fisse o mobili, a loro installati collegate fra di loro, in modo da realizzare una 

rete di equipotenzialità conforme alla normativa. 

La normativa impone la valutazione del rischio di perdita di vite umane, mentre lascia facoltà alla 

proprietà di valutare l’accettazione del rischio della perdita economica. 

@S 



19. BARRIERA DI MITIGAZIONE 

Lungo tutto il perimetro dell’insediamento sarà realizzata una barriera di mitigazione costituita da 

alberi di pioppo sempreverdi alti circa 9 metri, disposti a fila singola e distanti l’uno dall’altro circa 

6 metri. Negli spazi liberi, tra un albero e l’altro, sarà presente un cespuglio, genere Lugustrum, 

alto circa 3 metri. 

@T 



20. COSTI DI SMANTELLAMENTO E RIPRISTINO DEL SITO 

L’insieme delle strutture è costituito dalle seguenti quantità dei diversi materiali principali. 

Materiale Descrizione Volume Quantità Totale 

Digestore 216,4 2 432,8 m 3 

Vasche di stoccaggio del 

digestato (frazione 

chiarificata) 

264,7 2 529,4 m 3 

Cls 

Mattoni 

Stoccaggio del digestato 

(frazione solida) 

134,0 1 134,0 m 3 

Trincee 803 3 2.409,0 m 3 

Edificio 229,4 1 229,4 m 3 

Carico botte 5,4 2 10,8 m 3 

Totale 3.312,6 m 3 

Edificio 73,5 1 73,5 m 3 

Totale 73,5 m 3 

Piazzale 85,2 1 85,2 m 3 

Asfalto 

Strada 61,7 1 61,7 m 3 

Totale 146,9 m 3 

Edificio tetto 43.500 1 43.500 kg 

Carpenteria 

Accesso rialzato digestore 1.855 2 3.710 kg 

Totale 

47.210 kg 

Tabella 11 - Elementi principali di smantellamento 

La previsione dei costi di smantellamento dell’impianto, dopo la vita utile dello stesso e 

cioè dopo 15 anni, può essere soltanto una stima approssimativa in quanto non sono 

prevedibili né lo sviluppo del mercato delle materie prime come ad esempio l’acciaio, né la 

capacità delle discariche limitrofe. 

Per la valutazione economica sono stati considerati i valori medi di mercato: i costi specifici 

di smantellamento considerati vengono riportati nella tabella seguente. 

IY 



Materiale Costo specifico Costo totale (€) 

Cls 30,00 (€ / m3) 99.378,00 

Mattoni 40,00 (€ / m3) 2.940,00 

Asfalto 25,00 (€ / m3) 3.672,50 

Carpenteria 20,00 (€ / t) 944,20 

Totale 106.934,00 

Tabella 12 - Costi di smantellamento 

Almeno una parte dei macchinari ed apparecchiature (motore a combustione interna, separatori, 

rack tank, impianti di raffreddamento, sistema d’emissione, impianti idraulici), regolarmente e 

periodicamente sottoposti a manutenzione ordinaria, avrà, a fine esercizio, ancora un valore 

residuo di mercato e potrà, pertanto, essere venduta. 

Considerato un costo di smantellamento per macchinari ed attrezzature pari a 20.000 € e 

sommando tale valore a quello per le strutture edilizie sopra determinato, si ottiene un costo 

complessivo di 126.934,00 €. 

Le attività di ripristino dello stato dei luoghi prevedono: 

• la ricostituzione dello strato edafico con terreno vegetale dalle caratteristiche chimicofisiche 

controllate (conforme ai valori di concentrazione soglia di cui all’Allegato V – Parte 

IV – D. Lgs. 152/06) ed analoghe a quelle del sito d’intervento; 

• la realizzazione di interventi volti alla stabilizzazione ed alla rivitalizzazione 

(ricolonizzazione microbiologica) del terreno vegetale di cui sopra; 

• la progressiva e graduale piantumazione finalizzata alla ricostituzione della copertura 

vegetale originaria; 

• l’utilizzo delle migliori tecniche di coltivazione durante la piantumazione e 

successivamente (se necessario anche l’adozione di opportuni sistemi irrigui) alla stessa al 

fine di garantire l’attecchimento delle colture vegetali. 

Secondo quanto stabilito dalla deliberazione n°1 del consiglio Provinciale di Ferrara, seduta del 

13-01-2010 Prot. Gen 77475/09, all’atto di avvio dei lavori la società proponente si impegna a 

garantire il ripristino dello stato dei luoghi mediante polizza fideiussoria (bancaria o assicurativa) 

pari al costo preventivato del ripristino o mediante versamento di deposito cauzionale a favore 

I 



della Provincia, pari ad almeno il 2% dell’investimento previsto; la garanzia prevederà 

espressamente la rinuncia al beneficio della preventiva escussione del debitore principale a 

semplice richiesta del beneficiario. 

I< CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


21. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO 

Si riporta, di seguito, il piano di monitoraggio che l’azienda agricola proponente intende attuare, 

in autocontrollo, in relazione a ciascun aspetto ambientale, al fine di garantire la conformità ai 

valori limite previsti dalle normative. 

Aspetto 

ambientale 

Emissioni in 

atmosfera 

Procedure da 

rispettare/ 

Parametri da 

monitorare 

Carbonio 

organico totale 

(COT) 

Monossido di 

carbonio (CO) 

Ossidi di azoto 

(espressi come 

NO 2 ) 

Composti 

inorganici del 

cloro sotto 

forma di gas o 

vapori (HCl) 

Metodi di 

monitoraggio 

/misura 

Valore limite 

UNI 9968 430 mg/Nm 

UNI 9969 

Rapporto 430 mg/Nm 

ISTISAN 98/2 

UNI 10493 100 mg/Nm 3 Annuale 

Rapporto 

ISTISAN 98/2 

Flusso di massa UNI 10169 

10 mg/Nm 3 

Frequenza 

Portata - 

Metano (CH 4 ) 

3 

Biogas 

Solfuro di 

< 0,1% 

idrogeno (H 2 S) 

Biossido di 

3 

Carbonio (CO 2 ) 

Ossigeno (O 2 *) - 

Azoto (N 2 ) - 

Idrogeno (H 2 ) - 

Annuale 

3 L’allegato X – Parte II – Sezione 06 – Parte V – D. Lgl. 152/06 prevede che il biogas debba essere costituito prevalentemente da 

metano (CH 4) e biossido di carbonio (CO 2) 

I? CALDOGNO BIOGAS S.A.R.L.


Aspetto 

ambientale 

Procedure da 

rispettare/ 

Parametri da 

monitorare 

Metodi di 

monitoraggio 

/misura 

Valore limite 

Frequenza 

Digestato Azoto (N) Secondo quanto previsto dal PUA 

Gestione 

rifiuti 

Emissioni 

sonore 

Monitoraggio 

dei quantitativi 

presenti in 

deposito 

temporaneo da 

effettuarsi per 

categoria 

omogenee ed 

in appositi 

cassoni 

Registrazione 

dei carichi e 

scarichi su 

appositi registri 

e formulari 

Conferimento 

del deposito 

temporaneo a 

soggetti 

autorizzati alle 

operazioni di 

trasporto e 

smaltimento/re 

cupero 

Valori di 

emissioni 

sonore 

Stima 

volumetrica 

Annotazione dei 

volumi in fase di 

carico e scarico 

Verifica delle 

autorizzazioni 

dei soggetti 

trasportatori e 

smaltitori/recup 

eratori 

Valutazione 

fonometrica 

Il deposito 

temporaneo dovrà 

essere conferito a 

smaltimento, a 

scelta del 

produttore, al 

raggiungimento,: 

- di 20 m 3 per rifiuti 

non pericolosi 

- di 10 m 3 per rifiuti 

pericolosi 

oppure 

- trimestralmente 

- 

- 

Valori previsti dal 

DPCM 01/03/91 o 

dal Piano di 

zonizzazione 

acustica 

15 gg lavorativi 

15 gg lavorativi 

Ad ogni 

scarico 

Ad ogni 

variazione 

significativa del 

ciclo produttivo 

Tabella 13 - Piano di monitoraggio e controllo 

I@

allegato a - relazione tecnica ambientale

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