U L T R A C T I I I

U L T R A C T I I I

ULTRACT Servomotori Brushless ULTRACT III 

Brushless Servomotors

Indice 

LTRACT III 

Servomotori Brushless ULTRACT III 

Index 

Descrizione generale di tipo 

General Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 

Specifiche tecniche standard 

Specifications of Standard Models . . . . . . . . .6 

Opzioni disponibili 

Available Options . . . . . . . . . . . . . . . . .6 

Protezione termica del sistema 

Motor and Machine Protection . . . . . . . . . . . .7 

Codifica motori 

Motor Order Coding . . . . . . . . . . . . . . . . .7 

La rivoluzione dei brushless 

The Brushless Motor Revolution . . . . . . . . . . .8 

Specifica freni 

Safety Brake Specification . . . . . . . . . . . .34 

Sovraccaricabilita - Condizioni ambientali 

Overload rating - Thermal derating . . . . . . . .34 

Specifica connettori 

Connectors Specification . . . . . . . . . . . . .35 

Fasatura encoder 

Encoder Phasing . . . . . . . . . . . . . . . . . .35 

Guida all’ applicazione 

Application Guidelines . . . . . . . . . . . . . .36 

Conformita motori 

Declaration of Conformity . . . . . . . . . . . . .42 

Specifiche tecniche 

Ultract III - 3 

Technical Data Summary 

Ultract III Frame Size 3 










Ultract III - 7C 


Ultract III Frame Size 7C 






Ultract III - 10F 


Ultract III Frame Size 10F 










Ultract III - 13F 


Ultract III Frame Size 13F 










Ultract III - 16H 



3 

Brushless Servomotors 

5 

7 

7C 

10 

10F 

10C 

13 

13F 

13C 

16 

16H

Servomotori Brushless ULTRACT 

4 

B

Descrizione generale di tipo 

General data 

La serie razionale di servomotori brushless Ultract III è 

stata concepita per fornire una soluzione di 

avanguardia, caratterizzata da un progetto omogeneo, 

per l'azionamento delle più moderne macchine 

operatrici a controllo elettronico con massima banda 

passante di controllo. 

I servomotori Ultract III sono caratterizzati dai più alti 

rapporti dimensione/coppia e dimensione/potenza e 

grazie al controllo sinusoidale ed ai nuovi encoder 

assoluti, monogiro e multigiro, con interfaccia seriale e 

targhetta elettronica, sviluppati specificamente per 

motori (120°C), sinusoidali, montati come standard, che 

offrono una risoluzione massima di 8 milioni di 

punti/giro, sono in grado di raggiungere le più alte 

regolarità di rotazione oggi ottenibili superando i limiti 

delle trasmissioni meccaniche e consentendo una vasta 

gamma di applicazioni in presa diretta. 

I servomotori Ultract III sono disponibili dalla più 

piccola dimensione 3, in forma quadra 75 mm, da 2 

Nm, per applicazioni di microposizionamento, 

posizionamento rapido di particolari leggeri, 

applicazioni di manipolatori robotizzati ed in generale 

sostituzione di motori a passo e dc, fino alla grande 

taglia 13, in forma quadra 264 mm, capaci di oltre 700 

Nm e 200 kW di potenza resa, per applicazioni in presa 

diretta su grandi linee di processo, nella prospettiva di 

una progressiva eliminazione degli assi di trasmissione. 

Sono disponibili avvolgimenti per alimentazioni 220-240 

V e 380-440 V per tutte le taglie fino alla 7; per le taglie 

superiori, gli avvolgimenti standard sono tutti per 

impiego 380-440 V. 

The Ultract III series of brushless servo motors was conceived 

and designed as an advanced and homogeneous range of high 

performance servo actuators, in line with the evolving demands 

of the automation industry, and is particularly suited for direct 

drive applications. 

The Ultract III servomotors reach the highest torque/size and 

power/size ratios in the industry. They are designed for 

sinusoidal control and embody, as standard feedback devices, 

optical or inductive encoders, custom designed for motor 

operation, which offer absolute resolution up to 8 million 

points/rev thus affording the best motion uniformity even at the 

lowest speed, or multiturn absolute encoders, all with serial 

EnDat interface and electronic nameplate. With this features, 

the limits of mechanical transmissions are overcome and a vast 

range of applications can be transferred to direct drive 

technology. 

The Ultract motors range from the Size 3 miniature servos, 

starting at 2 Nm, which fit in a 75 mm square frame, for 

micropositioning, small components handling, DC and stepper 

motor replacement, to the Size 13 large motors, which reach 

to 700 Nm and 200 kW, intended for direct, distributed drive of 

continuous process lines, in view of the progressive elimination 

of long transmission shafts. Standard windings are available for 

many speeds and for 220/240 and 380/460 Vac for all sizes up 

to 7. Sizes 10 and 13 windings are for 380/440 Vac 

III 

rushless Servomotors ULTRACT III 

5

Specifiche tecniche standard 

Specifications of standard models 

Tipo 

Type 

Rotore 

Rotor 

Isolamento 

Insulation 

Protezione Termica 

Thermal protection 

Servomotori a magneti permanenti a bassa 

inerzia ed alta rigidezza torsionale 

A magneti permanenti a terre rare sinterizzate, 

a montaggio meccanico (senza incollaggi) 

Motore: Classe F secondo DIN 0530 

Avvolgimento: Classe H secondo DIN 0530, 

isolante speciale per alta frequenza per un 

funzionamento affidabile anche in presenza 

di riflessioni sui cavi alimentazione motore 

Incorporata a mezzo PTC +lineare KTY 84 

Brushless PM AC servomotors, 

low inertia, high angular stiffness 

Syntered, high temperature rare earth, 

mechanically fastened magnets 

(without bonding) 

Motor: Class F according to DIN 0530 

Winding: Class H according to DIN 0530, 

special high frequency winding suitable 

for long wiring with high frequency PWM 

waveforms 

PTC + KTY 84 linear probe 

Cuscinetti 

Bearings 

Equilibratura 

Balancing 

Concentricità e 

perpendicolarità asse/flangia 

Concentricity and squareness 

of mounting flange 

Uscita Albero 

Shaft 

Opzioni di 

raffreddamento 

Cooling Options 

Posizione di servizio 

Working position 

Serie pesante, lubrificati per 30,000 h, bloccato 

anteriormente; taglie 10-13: sede frontale in ghisa 

Grado R (tolleranza ridotta) 

Grado R (tolleranza ridotta) secondo IEC 72-DIN 

0530 

Liscio grado j6 per montaggio a mezzo calettatore, 

con foro filettato coassiale; taglie 3, 5, 7: albero 

universale con mezza chiavetta rettificata 

Convezione naturale IC0041; per le taglie 10 e 13, per cui è 

frequente l'applicazione in linee di processo continuo, 

sono disponibili anche in versione servoventilata (opzione 

F) con ventilatore asservito alla sovratemperatura e 

ventilazione in doppia camera sopra la carcassa, 

conservando la protezione IP 54; le taglie 7, 10 e 13 sono 

disponibili nelle nuove versioni C con raffreddamento ad 

acqua e protezione IP 67 

Qualunque 

Heavy duty, life lubricated; 

Sizes 10 and 13: front bearing locked 

in high strenght cast iron seat 

Grade R (reduced tolerance) 

Grade R (reduced tolerance) 

according to IEC 72-DIN 0530 

Cylindrical without keyway, tolerance j6, 

for interference mounting with shrink rings; 

axial threaded hole; sizes 3,5,7: universal 

shaft with ground half-key 

Natural convection IC0041; sizes 10 and 13, 

designed for process lines and sustained 

operation at high speed, option F, forced 

cooling over frame with fan servo controlled 

by the motor, overall protection grade IP 54; 

sizes 7, 10 and 13: water cooling (option C) 

with IP 67 protection 

Any 

Tipo 

Mounting 

Capacità avvolgimento/terra 

Stray capacitance to ground 

Flangiato B5 

Minimizzata per ottimizzare le caratteristiche EMC 

Flanged B5 

Minimized EMC impact 

Protezione 

Protection 

Sensore di posizione 

Position sensor 

IP 67 IP 67 

Sensore di posizione: Encoder Sinusoidale 2048 

i+giro funzionante fino a 120°C, che consente una 

risoluzione interpolata fino a 8M punti/giro 

Sine cosine Encoder 2048 cycles/rev + 1 

cycle/rev + index, operating temperature 

up to 120°C, allowing absolute 

interpolation to 8M points/rev 

Opzioni disponibili 

Available options 

Protezione 

Protection 

Sensori 

Sensors 

S: Encoder Heidenhain ERN 1385 sincos assoluto 

ottico precisione 20’’. 

N: Encoder assoluto multigiri Heidenhain EQI 1327 

magnetico precisione 1’, targhetta elettronica 

interfaccia seriale ENDAT. 

R: Resolver 2 poli. 

S: Heidenhain ERN1385 sinecosine 

absolute optical encoder 20” accuracy 

N: Absolute multiturn Heidenhain EQI 

1327 magnetic encoder 1’ accuracy 

ENDAT serial interface, electronic 

nameplate. 

R: 2 pole resolver. 

Freno di sicurezza 

Safety brake 

B: Coppia frenante Tn B: Holding torque Tn 

6 

Albero con chiavetta 

Keyway on shaft 

Connettori 

Connectors 

K: (not recommended especially 

K (sconsigliato per applicazioni dinamiche e con 

whenever the load inertia 

inerzia del carico superiore a quella del motore) exceeds the motor inertia) 

Tipo industrial circolare, solo segnale, segnale + 

Industrial circular type, signal or 

potenza 

signal + power 

ULTRA 

B3: solo taglie 10, 13 B3: size 10,13 only 

Piedi 

Mounting feet

Protezione termica del sistema 

Motor and machine protection 

PTC Protection Device Characteristics 

KTY Thermal Sensor, option W 

 

10 4 

1500 

1400 

Costante di tempo termica 3s. 

Thermal time constant 3s. 

RPTC 

 

4000 

1330 

10 3 550 

350 

10 2 250 

Valore di resistenza KTY 84 (Ohm) 

KTY 84 resistance value (Ohm) 

RPTC 

 

1300 

1200 

1100 

1000 

900 

800 

700 

600 

10 1 

20°C 

25°C 

TNAT - 20K 

TNAT -5K 

TNAT 

TNAT +5K 

TNAT + 15K 

500 

400 

0 20 40 60 80 100 120 140 160 

TNAT = 130°C 

TYPE: KTY84 - 130 

Resistenza in funzione della temperatura della sonda (PTC) 

di protezione - Linee verde, blu: limiti di tolleranza garantita 

Protection device (PTC) resistance vs. temperature 

Green and blue bands: limits of PTC tolerance values 

Temperatura (C) 

Temperature (C) 

Codifica motori 

Motor order coding 

Codice motore Ultract III 

Ultract III order coding 

UL 

❑❑ ❑❑ ❑ ❑❑ ❑ ❑ ❑❑❑❑❑ 

Identificativo 

di taglia, esprime 

l’altezza d’assi in 

cm. 

Taglie disponibili: 

-3- 5-7 

-10-13-16. 

Size, (approx. shaft 

height 

in cm). 

Available sizes: 

3 (motor ❑/ 75); 

5 (motor ❑/ 100); 

7 (motor ❑/ 145); 

10 (motor ❑/ 200); 

13 (motor ❑/ 264); 

16 (motor ❑/ 340) 


della coppia 

motore ad asse 

bloccato, 

Nm per 3,5,7; 

Nm*10 per 

10,13,16 

Locked rotor 

motor torque 

identifier, 

Nm for sizes 

3,5,7; Nm*10 

for sizes 

10,13,16 

Raffreddamento: 

Convezione 

naturale: nessun 

campo 

F: servoventilato 

C: raffreddamento 

a liquido 

Cooling: 

Natural convection, 

no field 

F: Servo fan cooled 

C: Liquid cooling 

T II 

ESEMPIO DI CODIFICA PER ORDINAZIONE 

UL 10 04 30 3 N BIWØØ: Motore tipo UL 100430 (40Nm, 3000 rpm), 380 

vac, con encoder EQI 1327, freno di sicurezza, tenuta d’albero, KTY. 

ORDER CODE EXAMPLE: 


della velocità 

nominale, 

rad/s*10 

Nominal speed 

identifier, 

rad/s*10 

Identificativo della 

tensione di 

esercizio 

alla velocità 

nominale: 

1) 220/240 Vac 

2) 380/440 Vac 

3) 460 Vac 

Nominal voltage 

at nominal speed 

identifier: 

1) 220/240 Vac, 

2) 380/440 Vac 

3) 460 Vac 

UL 10 04 30 3 N BIWØØ: Motore type UL 100430 (40Nm, 3000 rpm), 380 vac, digital 

encoder EQI 1327, safety brake, lip seal, KTY. 

Identificativo del sensore: 

M: EnDat induttivo assoluto sul 

giro (17 bit/giro) 

N: EnDat induttivo assoluto 

multigiro (4096 giri+17 bit/giro) 

S: Sincos 2048 i/giro+traccia 

assoluta sul giro (5...16) 

R: Resolver 2 poli 

Z: nessun sensore 

Q: encoder assoluto multigiro,ottico, 

EQN1325,512p/rev,EnDat 

U: encoder assoluto multigiro, ottico, 

EQN1325, 2048p/rev, EnDat 

C: encoder assoluto monogiro, 

ottico, EQN1313, 2048p/rev, EnDat 

Altri modelli disponibili su richiesta. 

Sensor identifier: 

M:EnDat inductive absolute single-turn 

(17 bit/rev) 

N: EnDat inductive absolute multiturn 

(4096 rev +17 bit/rev) 

S: Sincos 2048 cy/rev + single 

turn absolute track (for motor size 

5...16) 

R: Resolver 2 poles 

Z: no sensor 

Q: Optical absolute multiturn encoder 

EQN 1325, 512p/rev, EnDat 

U: Optical absolute multiturn encoder 

EQN 1325, 2048p/rev, EnDat 

C: Optical absolute single turn 

encoder EQN 1313,2048p/rev,EnDat 

More models available on demand. 

Campi per accessori 

(cumulabili): 

B: freno di sicurezza 

I: tenuta albero 

M: morsettiera motore 

W: KTY84 

K: albero con chiavetta 

X: esecuzione speciale 

Connettori disponibili su 

richiesta. 

Accessories fields (can be 

cascaded): 

B: safety brake 

I: lip seal 

M: terminals in connection 

box 

W: KTY84 

K: keyway on shaft 

X: Custom execution 

Connector available on 

demand. 

7

8 

LA RIVOLUZIONE DEI BRUSHLESS, 

I MOTORI COPPIA E LA SOPPRESSIONE DEI 

RIDUTTORI 

Una delle più interessanti possibilità offerte dalla 

serie Ultract III è quella di realizzare ogni motore con 

avvolgimento speciale dedicato ad applicazioni a 

bassa velocità in presa diretta, senza riduttore. 

In generale, l’eliminazione di uno stadio di riduzione, 

sempre desiderabile, può essere reso difficile dalla 

conseguente necessità di una coppia elevata, di un 

movimento uniforme a bassa velocità, e di una 

elevata rigidezza dell’asse. La realizzazione di motori 

“coppia” consente tuttavia di pilotare motori ad alta 

coppia, il cui costo per Nm è comunque abbastanza 

contenuto, con azionamenti di piccole dimensioni, 

pari a quelle che si avrebbero con il riduttore. 

I MOTORI COPPIA 

I motori “coppia”, o motori a bassa velocità, sono 

motori standard realizzati con avvolgimenti particolari 

con costanti K e eK t elevati. 

Per comprendere appieno tale possibilità, si 

consideri un motore brushless “ideale” con 

rendimento pari a1ecos=1 (in pratica buone 

approssimazioni). 

In queste condizioni, poiché il motore è a magneti 

permanenti e quindi a campo costante, la tensione ai 

capi del motore è proporzionale alla velocità tramite 

la costante K e : 

1 V=K e • 

mentre la coppia del motore è proporzionale alla 

corrente tramite la costante di coppia K t : 

2 T=K t • 

Se però si considera che la potenza elettrica 

assorbita dal motore deve essere pari alla potenza 

resa all’asse si avrà: 

3 •T=V•I•3 

■ 

Se sostituiamo le l, 2 nella 3 si ottiene 

e semplificando quindi 

■ 

•K t •I=K e • •I•3 

K t =K e • 3 

La costante di tensione e la costante di coppia 

del motore sono quindi intrinsecamente legate. 

La scelta del K e , in fase di progetto del motore, è 

sempre tale che alla massima velocità utile 

■ 

Ultract III 

Ultract III 

K e • V massima disponibile 

Ne consegue quindi che, se un motore è limitato per 

esempio, a 30 rad/.sec ( 300 r.p.m.) invece dei 

classici 314 (300 r.p.m.), sarà possibile realizzarlo con 

un K e proporzionalmente superiore e cioè di circa 10 

volte superiore al K e del motore standard; tuttavia la 

stessa proporzione si applica intrinsecamente alla 

costante di coppia, così che il motore “coppia” ad 

avvolgimento speciale può avere costanti di coppia 

eccezionalmente elevate. 

A titolo di esempio, un motore ULII 1070xx, limitato 

a 300 rpm, avrà costante di coppia di 17 Nm/A e 

può quindi erogare 100 Nm con soli 6 A; l’uso di 

motori “coppia” consente quindi di accoppiare grandi 

motori a piccoli azionamenti: in conclusione, 

l’eliminazione di un eventuale riduttore comporta 

l’adozione di un motore capace della coppia 

richiesta dall’albero lento (e quindi di maggiori 

dimensioni) ma non altera il dimensionamento 

dell’elettronica. 

Per eliminare i riduttori, occorre quindi per prima 

cosa accertare se il motore adeguato alla coppia 

richiesta all’albero lento sia di dimensioni e costo 

vantaggiosi rispetto all’applicazione senza riduttore. 

Questo si verifica generalmente per rapporti di 

riduzione moderati, inferiori a I:I0. 

Se questa condizione si verifica, occorrerà ancora 

verificare i seguenti due parametri: 

A-UNIFORMITÀ DI ROTAZIONE E VELOCITÀ MINIMA 

Il motore brushless opera correttamente a 

bassissime velocità. La minima velocità ottenibile è 

definita solamente dalla risoluzione del sensore di 

posizione utilizzato; con encoder standard a 

4096i/giro, si risolvono 16000 posizioni per giro e la 

rotazione è uniforme ben al di sotto di 1 rpm. In 

generale, la velocità minima a cui la rotazione è 

perfettamente uniforme è quella a cui la frequenza 

dell’encoder supera la banda passante del sistema; 

tipicamente 30-50 Hz. 

B-INERZIA E RIGIDEZZA DEL SISTEMA 

Ogni sistema dotato di riduttore riflette al carico 

l’inerzia del motore moltiplicata per il quadrato del 

rapporto di trasmissione. 

Di conseguenza quando si elimina il riduttore si 

riduce dra-sticamente l’inerzia del sistema. Questo 

può essere assai vantaggioso per tutti i casi in cui la 

componente inerziale del carico è dominante. 

Lo stesso fenomeno può essere un limite là dove 

l’inerzia del sistema veniva utilizzata per assorbire 

carichi impulsivi. Senza inerzia, tali variazioni del 

carico devono essere compensate dalla velocità della 

retroazione dell’azionamento. È quindi indispensabile 

che l’azionamento possa funzionare con la più alta 

banda passante possibile e quindi deve essere 

realizzato un collegamento rigido e senza gioco tra il 

motore ed il carico a mezzo calettatori o interferenza. 

In generale, la rigidezza del motore è elevata sino alla 

frequenza di taglio del sistema, tipicamente 30-50 Hz, 

per poi calare fino ad essere determinata solo dalle 

inerzie in gioco a frequenze superiori. 

➟➟➟➟➟➟➟➟➟➟

THE BRUSHLESS MOTOR REVOLUTION: 

CUSTOM AC “TORQUE” SERVOMOTORS 

INSTEAD OF GEARBOXES 

The Ultract III series motors can be supplied on 

request with special windings, suitable for low speed 

applications without gearing. 

In general, the elimination of a reduction stage 

mandates high torque, high stiffness, good motion 

uniformity at low speed. The “torque” custom winding 

allows to couple large, low speed motors with small 

drives, which are of the same or sometimes smaller 

size than what would be needed with a reduction 

stage. 

THE TORQUE WINDING DESIGN 

The “Torque” motors are motors with a special 

winding with unusually high K e and K t motor 

constants. 

In order to fully appreciate the potential of these 

windings, consider an “ideal” motor with a cos=1 

and efficiency=1; the motor is PM type, hence the 

motor field is constant, and consequently the motor 

voltage is proportionate to motor speed: 

1 V=K e • 

while the motor torque is proportional to the motor 

current: 

2 T=K t • 

Since the motor efficiency is 1, the electric power 

entering the motor must equal the shaft power: 

3 •T=V•I•3 

■ 

Replacing 1,2 in 3: 

•K t •I=K e • •I•3 

and suppressing the common terms 

■ 

K t =K e • 3 

This expression shows that the voltage and 

torque constant of the motor are intrinsically 

proportional to each other by the root of 3 factor. 

Any standard motor is designed so that, at the 

maximum speed 

In conclusion, the use of special “torque” motors 

allows coupling large, high torque motors with 

small drives in low speed applications; the 

elimination of the gearbox carries the penalty of a 

larger motor (which is often less expensive than a 

precision gearbox, and is more dependable too) 

but does not require a larger drive. 

The successful suppression of a mechanical 

transmission depends, for a start, on whether a larger 

motor, needed to provide all of the torque required by 

the slow shaft, is economically feasible when 

compared with the motor and reducer set. 

This is typically the case when the gearing ratio is 

less than 10:1. 

If this condition is verified, two further checks are 

necessary: 

A-ROTATIONAL UNIFORMITY AT MINIMUM SPEED 

All brushless servo motors perform well at very low 

speed. The minimum attainable speed is only limited 

by the resolution of the feedback sensor; with a 

standard 4096 p/rev encoder, a resolution of 16000 

points/rev is achieved and the shaft rotation is 

uniform well below 1 rpm; a much higher resolution, 

up to 4 M points/rev, is achieved with sinusoidal 

encoders. In general, the rotation is perfect down to 

the speed at which the sensor frequency is still higher 

than the system control bandwidth, typically 30-50Hz. 

B-LOAD INERTIA AND STIFFNESS 

A speed reduction stage transfers on the load side 

the motor inertia multiplied by the square of the 

transmission ratio. 

Consequently, the elimination of the gearbox 

generally reduces the system inertia considerably. In 

applications where the dynamic response is 

important, this allows higher performance and/or 

lower power requirements. 

Conversely, if the motor inertia was used, in the 

original application, as a ballast to resist impact loads 

or quick load disturbances on the slow side, this 

ballast would be suppressed along with the gearbox. 

The stiffness must be achieved electronically by the 

drive feedback, until the (lower) load inertia takes over 

from the (necessarily higher) system control 

bandwidth. For this reason, where control bandwidth 

is a requirement, a stiff coupling between motor and 

load, without backlash or keyway, is mandatory. 

■ 

K e • V maximum drive voltage 

Consequently, if the maximum used speed is limited, 

say, to 30 rad/sec ( 300 rpm) instead of the standard 

314 rad/sec (3000 rpm), it is possible to create a 

winding with K e about 10 times higher than the 

standard: the same applies to K t , so that this specially 

wound motor can provide high torque with low 

current. 

As an example a ULII 1070XX motor, limited to 300 

rpm, has K t 17 Nm/A and outputs 100Nm with just 

6A. 

9

Specifiche tecniche Ultract III - 3 

Technical Data Summary Ultract III Frame Size 3 

Motor Identifier 

Symbol 

0302503 

0303403X 

Units 

Reference Data 

Nominal torque, c. duty S1, 0 speed, DT=100°C 2) 

Nominal torque, c. duty S1, 0 speed (DT=65°C, in air) 1) 

Base speed 

Nominal power, S1 100°C 1) 

Nominal power, S1100°C 2) 

Torque at nom. speed 1) 

Torque at nom. speed 2) 

Saturation torque 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

P100 

Tw 

Tw100 

Cul 

2,6 

1,7 

500 

265 

1067 

0,5 

2,1 

9 

4,1 

2,4 

400 

630 

1500 

1,6 

3,7 

9 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Nm 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 

Inertia with option J 

Inertia with brake option B 

Acceleration at peak torque 

Max. shock on motor, any direction 

Max. vibration, any direction 

Shaft torsional resonance frequency 3) 

Mass (mass with brake) 

Insulation 

Cooling 

Protection 

wmax 800 800 rad/s 

Jm 

0,08 0,08 mkgm 2 

Jmm N.A. N.A. mkgm 2 

Jb 

0,01 0,01 mkgm 2 

apk 104.348 112.500 rad/s 2 

S 

50 

50 m/s 2 

Vr 

20 

20 m/s 2 

fm 

N.A. N.A. Hz 

M 3,2 (3,8) 3.2 (3.8) kg 

Winding: Class H / Motor: Class F 

Convection (IC0041) 

IP 67 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power , DT =65°C, 1) 

Thermal impedance, motor to air 

Thermal imp., motor to air+flange 

Thermal capacity 

Thermal time constant in air 

No load loss at base speed 

Treshold of built-in PTC 

Ln 

Rtha 

Rthf 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

73 

1,82 

0,74 

350 

637 

72 

130 

77 

0,40 

0,70 

350 

140 

46 

130 

W 

°C/W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 

Electrical Data 

Pole number 

Connection 

Back E.M.F, 20°C 4) 

Torque constant 

Temperature coefficient of E.M.F. 

Winding resistance, 20°C 4) 

Winding inductance (1000Hz) 

Nominal voltage at nom. Speed, Power 2) 

EMF at 3000 rpm 

Nominal current, c. duty S1, 0 speed, DT=100°C 2) 

Nominal current, zero speed, 1) 

Nominal current at nom. power 2) 

Frequency 

Efficiency at rated power 1) 

Min. demag. current, 130°C 

Winding capacitance to ground 

PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In0 

In 

fn 

n 

Idm 

Wc 

8 

Y 

0,63 

1,09 

-0,09 

8,56 

12,0 

333 

198 

2,6 

1,5 

2,0 

318 

0,78 

48 

1,3 

14 

Y 

0,63 

1,08 

-0,09 

5,77 

25,0 

412 

198 

4,1 

2,2 

3,9 

583 

0,90 

98 

1,0 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 

Test conditions 

1) Motor suspended in horizontal position in free still air 

2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at in hor. Position Tflange=30°C 

3) With int. coupling and inf. load inertia applied in the middle of the shaft extension 

4) Typical data, tolerance = +/- 10%. 

Remark: All quantities are in S.I. units and are referred to 20°C unless stated otherwise 

10

3 

Curve delle prestazioni 

Safe operating areas 

ULTRACT III 302XX.X 

ULTRACT III 303XX.X 

6 

600 

10 

750 

5 

500 

8 

600 

Coppia Nm /Torque Nm 

4 

3 

2) 

2 

400 

300 

200 

Potenza W /Power W 


6 

4 2) 

450 

300 

Potenza W /Power W 

1) 

1 

100 

2 1) 

150 

0 

0 1000 2000 3000 4000 5000 

Velocità rpm 

0 

0 1000 2000 3000 4000 

Velocità rpm 

■ S1, 100C DT (1) ■ S1, 100C DT (2) 

Potenza resa / Shaft Power S1 1) 


■ S6, 20% 5’ 

■ S1, 100C DT (1) ■ S1, 100C DT (2) 



■ S6, 20% 5’ 

UL III-3xxxx.x 

1400 

1200 

Vita cuscinetti 

N(F) 

1•10 5 Vita dei cuscinetti (milioni di giri) in funzione del carico radiale applicato 

1•10 4 

Carico radiale 

1000 

800 

1•10 3 

600 

400 

100 

100 1•10 3 

Carico radiale (N) 

alle distanze di 10, 20 e 30 mm dalla flangia motore. 

Bearings calculated lifetime (millions of revs) versus radial load applied 

at distance of 10, 20 and 30 mm on shaft from motor flange. 

200 

1000 2000 3000 4000 5000 

Velocità rpm 

Massimo carico radiale ammissibile sull’asse motore in funzione della velocità, 

a 10, 20 e 30 mm dalla flangia, riferito ad una vita di 30.000 h. Il carico assiale 

non dovrebbe mai eccedere il 30% del carico radiale ammesso. 

Max. radial load on shaft versus speed applied at 10, 20 and 30 mm distance from the 

mounting flange. Remark: axial load should never exceed 30% of rated radial load. 

11



Motor Identifier Symbol 503402 503403 505402 505403 508402 508403 511402 511403 Units 


Nominal torque, c. duty S1, low speed, DT=100°C, 1) 

Nominal torque, c. duty S1, low speed, DT=65°C, 1) 

Nominal speed 

Nominal power, S1, 65°C, 1) 

Nominal power, S1, 100°C, 2) 

Torque at nom. speed, S1, 65°C, 1) 

Torque at base speed, S1, 100°C, 2) 

Peak torque, S.l.R. 10%, 100°C, 1) 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

P100 

Tw 

Tw100 

Tpk 

4.30 

3.47 

419 

1097 

1840 

2.62 

4.40 

11.56 

4.26 

3.43 

419 

1085 

1821 

2.59 

4.35 

11.44 

7.46 

6.01 

419 

1655 

3016 

3.95 

7.20 

20.05 

7.68 

6.19 

419 

1707 

3107 

4.08 

7.42 

20.65 

10.17 

8.20 

419 

1971 

3894 

4.71 

9.30 

27.33 

9.98 

8.05 

419 

1926 

3822 

4.60 

9.13 

26.83 

13.22 

10.66 

419 

2382 

4876 

5.69 

11.65 

35.53 

13.57 Nmrms 

10.94 Nmrms 

419 rad/s 

2447 W 

5005 W 

5.84 Nmrms 

11.95 Nmrms 

36.47 Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 



Max. vibration, radial 

Max. vibration, axial 


Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

700 

0.10 

115607 

200 

200 

50 

N.A. 

5 

700 

0.10 

114419 

200 

200 

50 

N.A. 

5 

700 

0.29 

68416 

200 

200 

40 

N.A. 

7 

700 

0.29 

70490 

200 

200 

40 

N.A. 

7 

700 

0.41 

66186 

200 

200 

40 

700 

9 

700 

0.41 

64962 

200 

200 

40 

700 

9 

Winding: Class H; Motor: Class F 


IP 67 

700 

0.50 

70922 

200 

200 

40 

400 

11 

700 

0.50 

72795 

200 

200 

40 

400 

11 

rad/s 

kgm 2 10 -3 

rad/s2 

m/s2 

m/s2 

m/s2 

Hz 

kg 

Thermal Data 

Motor losses at nominal power, DT=65°C 


Thermal impedance, motor to air+flange 



No load losses at base speed 


Ln 

Rtha 

Rthf 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

102 

0.637 

0.43 

3140 

2001 

40 

130 

102 

0.637 

0.43 

3140 

2001 

40 

130 

110 

0.591 

0.41 

4395 

2597 

59 

130 

110 

0.591 

0.41 

4395 

2597 

59 

130 

122 

0.533 

0.38 

5651 

3011 

79 

130 

122 

0.535 

0.38 

5651 

3023 

79 

130 

135 

0.481 

0.35 

6907 

3326 

93 

130 

135 

0.481 

0.35 

6907 

3326 

93 

130 

W 

°C/W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 

Back E.M.F., 20°C, 5) 

Torque constant 20°C, 5) 

Temperature coefficient of E.M.F 

Winding resistance, 20°C, 5) 

Winding inductance (1000Hz), 5) 


E.M.F. at 3000 rpm 

Nominal current, 0 speed, S1, DT=100°C, 1) 

Nominal current at nom. power DT=65°C, 1) 

Peak current S.I.R. 10%, DT=100°C, 1) 

Frequency 

Efficiency at rated power 



Min. current ripple PWM frequency at 600 Vdc, 6) 

PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

FPWM 

8 

Y 

0.41 

0.72 

-0.09 

2.20 

6.94 

185 

130 

6.3 

4.0 

16.1 

267 

0.91 

32 

1.88 

7526 

8 

Y 

0.73 

1.26 

-0.09 

6.94 

21.51 

326 

229 

3.5 

2.25 

9.1 

267 

0.91 

18 

1.88 

4320 

8 

Y 

0.43 

0.75 

-0.09 

0.85 

3.76 

187 

135 

10.5 

5.8 

26.9 

267 

0.94 

54 

3.75 

8346 

8 

Y 

0.76 

1.32 

-0.09 

2.51 

11.76 

331 

239 

6.1 

3.4 

15.7 

267 

0.94 

31 

3.75 

4579 

8 

Y 

0.40 

0.69 

-0.09 

0.43 

2.13 

171 

125 

15.5 

7.5 

39.7 

267 

0.94 

79 

5.63 

9946 

8 

Y 

0.75 

1.29 

-0.09 

1.57 

7.50 

320 

234 

8.1 

3.9 

20.8 

267 

0.94 

42 

5.63 

5405 

8 

Y 

0.40 

0.69 

-0.09 

0.28 

1.60 

170 

125 

20.2 

9.0 

51.6 

267 

0.95 

103 

7.50 

10202 

8 

Y 

0.79 

1.38 

-0.09 

1.08 

6.40 

340 

250 

10.4 

4.6 

26.5 

267 

0.95 

53 

7.50 

4970 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 

Hz 


I ) Motor suspended in horizontal position in free still air, ambient temperature = 20°C 

2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at 20°C in horizontal position, ambient temperature = 20°C 

3) With interference coupling and infinite load inertia applied in the middle of the shaft extension 

4) Standard type 

5) Typical value, tolerance = 10% 

6) With Phase Motion Control standard modulation (3 switch). Current ripple frequency is double of PWM frequency. 

= Tipi preferenziali 

Preferred types 

12

Type 

503x 

505x 

508x 

511x 

A(mm) 

218 

260 

302 

348 



5 

ULTRACT II 503xx.x 


10 

20 

8 

15 

Coppia Nm 

6 

4 

Coppia Nm 

10 

2 

5 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 

Velocità rpm 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 

Velocità rpm 

■ S1, 65 C DT 

■ S1, 100 C DT 

■ S3, 20%, 5’ 

■ S1, 65 C DT 

■ S1, 100 C DT 

■ S3, 20%, 5’ 



50 

50 

40 

40 

Coppia Nm 

30 

20 

Coppia Nm 

30 

20 

10 

10 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 

Velocità rpm 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 

Velocità rpm 

■ S1, 65 C DT 

■ S1, 100 C DT 

■ S3, 20%, 5’ 

■ S1, 65 C DT 

■ S1, 100 C DT 

■ S3, 20%, 5’ 

UL II-5xxxx.x 

1•10 4 Vita (milioni di giri) dei cuscinetti in funzione del carico radiale (N) 

2000 

1500 

■ 

N(F) 

1000 

■ 

F() 

1000 

100 

500 

10 

100 1000 1•10 4 

F 

applicato alla mezzeria della sporgenza d’albero del motore. 

Bearing calculated lifetime (million of revs) versus radial load (N) applied 

in the middie of the shaft. 

1000 2000 3000 4000 5000 

Velocità rpm 

Massimo carico radiale (N) ammesso in funzione della velocità (rpm) per 

una vita di 30.000 ore. 

Maximum radial load on shaft (N) versus speed (rpm) 

referred to 30.000 h bearing lifetime. 

13



Motor Identifier Symbol 710403 

720303 

730303 

740303 Units 


Nominal torque, c. duty S1, low speed, DT=100°C 1) 

Nominal torque, c. duty S1, low speed (DT=65°C, in air) 2) 

Base speed 

Nominal power, S1, DT=65°C 1) 


Torque at base speed 1) 



T100 

Tn 

wn 

Pn 

P100 

Tw 

Tw100 

Cul 

9,7 

7,8 

419 

1564 

3563 

3,7 

8,5 

36 

19,2 

15,6 

314 

2594 

5150 

8,3 

16,4 

72 

27,5 

22,9 

314 

3000 

6916 

9,5 

22,0 

109 

34,7 

29,6 

314 

2844 

8195 

9,1 

26,1 

146 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 

Rotor Inertia with option J 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 

wmax 

Jm 

Jmm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

600 

0,73 

7,83 

37,4 

300 

300 

100 

1322 

8,5 

600 

600 

1,3 

1,9 

8,4 

9,0 

59,6 

62,2 

300 

300 

300 

300 

100 

100 

912 

707 

11,9 

15,2 



IP 67 

600 

2,4 

9,5 

55,8 

300 

300 

100 

581 

18,5 

rad/s 

mkgm 2 

mkgm 2 

rad/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

Hz 

kg 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power, DT=65°C, 1) 


Thermal imp., motor to air+flange 





Ln 

Rtha 

Rthf 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

140 

0,6 

0,5 

2,3 

1,4 

116 

130 

174 

0,4 

0,4 

3,5 

1,5 

132 

130 

210 

0,4 

0,3 

4,6 

1,7 

179 

130 

245 

0,3 

0,3 

5,8 

1,8 

225 

130 

W 

°C/W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 

Back E.M.F., 20°C, 4) 





Nominal voltage at nom. speed, power 2) 


Nominal current, c. duty S1, low speed, DT=100°C, 2) 

Nominal current at nom. power, 2) 

Peak Current 

Frequency 




Min. PWM frequency at 600 V DC bus 

PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

FPWM 

8 

Y 

0,88 

1,5 

-0,1 

2,0 

13,7 

393 

276 

6,9 

6,7 

28 

267 

0,95 

61,3 

8 

3,6 

8 

Y 

0,9 

1,5 

-0,1 

0,7 

6,9 

293 

276 

13,4 

11,6 

56 

200 

0,96 

123 

16 

3,8 

8 

Y 

0,9 

1,5 

-0,1 

0,4 

4,6 

289 

276 

19,5 

15,7 

84 

200 

0,96 

184 

24 

4,2 

8 

Y 

0,9 

1,6 

-0,1 

0,3 

3,9 

306 

294 

23,1 

17,4 

105 

200 

0,96 

230 

32 

8,9 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 

kHz 


1) Motor suspended in horizontal position in free still air 

2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at in hor. Position 



5) With standard Phase Motion Control modulation algorithm (3 step mode). Ripple frequency is double of PWM frequency 

14

Type 

710 

710B/J* 

720(B/J*) 

730(B/J*) 

740(B/J*) 

A(mm) 

204 

254 

304 

351 

402 

(*) Option: Brake suffix “B” (ex. 7xxB) 

or inertia suffix “J” (ex 7xxJ) 

7 



ULTRACT III 710xx.x 


50 4 50 

10 


40 

30 

20 

10 2) 

3 

2 

1 

Power kW / Power kW 


40 

30 

20 

2) 

10 

8 

6 

4 

2 


0 

1) 

0 1000 2000 3000 

Velocità rpm 

4000 

0 

1) 

0 

1000 2000 3000 4000 

Velocità rpm 

■ S1, air ■ S1, flanged ■ S3 20%, flanged 

Potenza resa / Shaft Power S1, watt 1) 





100 


10 

100 


10 

80 

8 

80 

8 


60 

40 

2) 

20 

6 

4 

2 



60 

40 

2) 

20 

6 

4 

2 


0 

1) 

0 

0 

1) 

1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000 

Velocità rpm 

Velocità rpm 

■ S1, air ■ S1, flanged ■ S3 20%, flanged ■ S1, air ■ S1, flanged ■ S3 20%, flanged 






5000 


4000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

3000 

■ 

F() 

2000 

1000 

10 

100 1000 1•10 4 

F 




500 1000 1500 2000 2500 3000 

Velocità rpm 




referred to 30,000 h bearing lifetime. 

15

Specifiche tecniche Ultract III - 7C 

Technical Data Summary Ultract III Frame Size 7C 

Raffreddamento a liquido (Liquid Cooling) 




Nominal torque, c. duty S1, low speed DT=65°C 2) 

Base speed 






Symbol 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

P100 

Tw 

Tw100 

Cul 

720303 

C 

35,9 

32,0 

314 

9903 

11156 

31,6 

35,6 

72 

730303 

C 

58,1 

51,9 

314 

16073 

18097 

51,2 

57,6 

109 

740303 

C 

80 

64 

314 

22179 

24964 

70,6 

79,5 

146 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 

Rotor inertia with option J 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

Jmm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

600 

600 

1,3 

1,9 

8,4 

9,0 

59,6 

62,2 

300 

300 

300 

300 

100 

100 

912 

707 

11,9 

15,2 


Water cooled 

IP 67 

600 

2,4 

9,5 

55,8 

300 

300 

100 

581 

18,5 

rad/s 

mkgm 2 

mkgm 2 

rad/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

Hz 

kg 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power, DT=65°C 2) 

Thermal impedance, motor to coolant 


Thermal time constant 



Minimum coolant flow 

Ln 

Rtha 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

Cfl 

732 

0,10 

3490 

367 

132 

130 

1,1 

960 

0,07 

4635 

324 

179 

130 

1,6 

960 

0,05 

5754 

302 

225 

130 

2,1 

W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 

l/min 


Pole number 

Connection 

Back E.M.F., 20°C, 4) 

Torque constant, 20°C 




Nominal voltage at nom. speed, power 2) 


Nominal current, c. duty, low speed, DT=100°C 2) 

Nominal current at nom. power, 2) 

Peak current 

Frequency 




Min. PWM frequency at 600 V DC bus 

PN 

Ke 

Kt 

dKe/dt 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

FPWM 

8 

Y 

0,88 

1,5 

-0,09 

0,70 

6,8 

293 

276 

25,5 

25,3 

56 

200 

0,98 

123 

16 

3,5 

8 

Y 

0,88 

1,5 

-0,09 

0,40 

4,6 

289 

276 

41,3 

41,0 

84 

200 

0,98 

184 

24 

3,2 

8 

Y 

0,94 

1,6 

-0,09 

0,32 

3,9 

306 

294 

53,4 

52,9 

105 

200 

0,99 

230 

32 

2,9 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 

kHz 


1) Motor suspended in horizontal position in free still air, ambient temperature = 20 o C 

2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at in hor. Position, ambient temperature = 20 o C 



5) Typical data, tolerance = +/- 10% 

Remark: All quantities are in S.I. units, 20 o C unless stated otherwise 

16

Type 

A(mm) B(mm) 

720 C 

730 C 

740 C 

304 

351 

402 

57 

105 

155 



7c 

ULTRACT III 720Cxx.x 

100 20 

80 

15 


60 

40 

2) 

20 

10 

5 

Potenza kW /Power kW 

0 

1) 

0 

1000 2000 3000 

Velocità rpm 




100 


20 

200 


20 

80 

15 

150 

15 


60 

2) 

40 

20 

10 

5 



100 

2) 

50 

10 

5 


0 

1) 

0 

1000 2000 3000 

Velocità rpm 

0 

1) 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 

Velocità rpm 

■ S1, air ■ S1, flanged ■ S6 40%, flanged ■ S1, air ■ S1, flanged ■ S6 40%, flanged 






5000 


4000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

3000 

■ 

F() 

2000 

1000 

10 

100 1000 1•10 4 

F 




500 1000 1500 2000 2500 3000 

Velocità rpm 




referred to 30,000 h bearing lifetime. 

17





Nominaltorque,c.dutyS1,lowspeed,DT=100°K 

Nominal torque, c. duty S1, low speed DT=65°K 

Base speed 

Rated power, S1 DT=100°K 

Torque at base speed, DT=100°K 

Peak torque 

Convezione Naturale (Natural Convection Cooling) 

Symbol 1004103 1004203 1004303 1007103 1007203 1007303 1010103 1010203 1010303 1013103 1013203 1013303 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

Tw 

Tul 

30 

24 

105 

2856 

27 

113 

30 

25 

209 

5508 

26 

113 

30 

25 

314 

7642 

24 

113 

60 

48 

105 

5754 

55 

225 

60 

48 

209 

10512 

50 

225 

60 

48 

314 

13358 

43 

225 

87 

70 

105 

7864 

75 

338 

85 

69 

209 

16418 

78 

338 

85 

68 

314 

22790 

73 

338 

110 

89 

105 

10532 

10145 

450 

110 

89 

209 

18328 

88 

450 

109 

88 

314 

21116 

67 

450 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

32 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

32 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

32 

400 400 400 400 400 400 

9 9 9 12 12 12 

25000 25000 25000 28125 28125 28125 

200 200 200 200 200 200 

200 200 200 200 200 200 

40 40 40 30 30 30 

N.A. N.A. N.A. 1200 1200 1200 

43 43 43 55 55 55 



IP 67 

400 

15 

30000 

200 

200 

30 

450 

67 

400 

15 

30000 

200 

200 

30 

450 

67 

400 

15 

30000 

200 

200 

20 

450 

67 

rad/s 

mkgm 2 

rad/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

Hz 

kg 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power , DT=100°K 






Ln 

Rtha 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

340 

0.304 

13440 

4086 

56 

130 

348 

0.304 

13440 

4086 

93 

130 

359 

0.304 

13440 

4086 

150 

130 

475 

0.216 

18060 

3901 

74 

130 

486 

0.216 

18060 

3901 

148 

130 

504 

0.216 

18060 

3901 

261 

130 

566 

0.183 

23100 

4230 

145 

130 

558 

0.183 

23100 

4230 

90 

130 

568 

0.183 

23100 

4230 

162 

130 

654 

0.156 

28140 

4395 

107 

130 

673 

0.156 

28140 

4395 

256 

130 

697 

0.156 

28140 

4395 

443 

130 

W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 








Nominal current, low speed, DT=100°C 

Nominal current at nom. power, DT 100°C 

Peak current 

Frequency 




PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

8 8 

Y Y 

2.74 1.37 

4.75 2.37 

-0.09 -0.09 

3.522 0.853 

33.30 8.33 

315 304 

861 431 

6.7 13.6 

6.20 11.92 

28.43 56.85 

67 133 

0.90 0.94 

40 80 

16 16 

8 

Y 

1.01 

1.74 

-0.09 

0.438 

4.48 

330 

316 

19.0 

15.08 

77.52 

200 

0.96 

109 

16 

8 

Y 

2.74 

4.75 

-0.09 

1.239 

16.65 

310 

861 

13.3 

12.41 

56.85 

67 

0.93 

80 

32 

8 8 

Y Y 

1.46 0.91 

2.53 1.58 

-0.09 -0.09 

0.356 0.138 

4.74 1.85 

321 296 

459 287 

24.9 30.0 40.0 

21.27 28.99 

106.60 170.55 

133 200 

0.96 0.96 

150 240 

32 32 

8 

Y 

3.02 

5.22 

-0.09 

0.835 

13.43 

335 

948 

17.7 

15.50 

77.52 

67 

0.93 

109 

48 

8 

Y 

1.37 

2.37 

-0.09 

0.181 

2.78 

301 

431 

37.9 

35.14 

170.55 

133 

0.97 

240 

48 

8 

Y 

1.10 

1.90 

-0.09 

0.117 

1.78 

357 

345 

47.24 

40.72 

213.19 

200 

0.98 

300 

48 

8 

Y 

2.92 

5.07 

-0.09 

0.578 

9.47 

325 

919 

23.0 

21.23 

106.60 

67 

0.94 

150 

64 

8 

Y 

1.46 

2.53 

-0.09 

0.144 

2.37 

317 

459 

45.9 

37.09 

213.19 

133 

0.97 

300 

64 

8 

Y 

1.10 

1.90 

-0.09 

0.083 

1.33 

352 

345 

60.7 

38.25 

284.25 

200 

0.97 

400 

64 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 


1) Motor suspended in horizontal position in free still air, ambient temperature = 20°C 

2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at 20°C in hor. position, ambient temperature = 20°C 

3) With int. coupling and inf.load inertia applied in the middle of the shaft extension 



Remark: All quantities are in S.I. units, 20°C unless stated otherwise 

18

Type 

1004 

1007 

1010 

1013 

A(mm) 

255 

327 

399 

471 

B(mm) 

157 

232 

306 

381 

10 



100 


10 

200 


20 


80 

60 

40 

2) 

20 

8 

6 

4 

2 



150 

100 

2) 

50 

15 

10 

5 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 

Velocità rpm / Speed rpm 

1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



200 


20 

200 


20 


150 

100 

2) 

50 

15 

10 

5 



150 

100 2) 

50 

15 

10 

5 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 





1•10 4 Massimo carico radiale (N) ammesso in funzione della velocità (rpm) per 

8000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

6000 

■ 

F(v) 

4000 

2000 

10 

1000 1•10 4 1•10 5 

F 

500 1000 1500 2000 2500 3000 

RPM 







19

Specifiche tecniche Ultract III - 10F 

Technical Data Summary Ultract III Frame Size 10F 





Base speed 




Ventilazione forzata (Servo Fan Cooled) 

Symbol 1004103 1004203 1004303 1007103 1007203 1007303 1010103 1010203 1010303 1013103 1013203 1013303 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

Tw 

Cul 

42 

34 

105 

4316 

41.24 

113 

44 45 

35 36 

209 314 

8956 13372 

42.78 42.59 

113 113 

92 

74 

105 

9617 

91.88 

225 

92 

74 

209 

18712 

89.39 

225 

92 

74 

314 

27144 

86.45 

225 

142 

114 

105 

14602 

139.51 

338 

139 

112 

209 

29097 

139.00 

338 

138 

111 

314 

42684 

135.94 

338 

185 

149 

105 

19390 

185.25 

450 

185 

149 

209 

37667 

179.94 

450 

183 

148 

314 

53829 

171.43 

450 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

39 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

39 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

39 

400 

9 

25000 

200 

200 

40 

N.A. 

52 

400 

9 

25000 

200 

200 

40 

N.A. 

52 

400 

9 

25000 

200 

200 

40 

N.A. 

52 

400 

12 

28125 

200 

200 

30 

1200 

66 

400 

12 

28125 

200 

200 

30 

1200 

66 

400 

12 

28125 

200 

200 

30 

1200 

66 


Servo fan cooled 

IP 54 

400 

15 

30000 

200 

200 

30 

450 

80 

400 

15 

30000 

200 

200 

30 

450 

80 

400 

15 

30000 

200 

200 

20 

450 

80 

rad/s 

mkgm 2 

rad/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

Hz 

kg 

Thermal Data 







Ln 

Rtha 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

708 

0.146 

13440 

1962 

56 

130 

724 

0.146 

13440 

1962 

93 

130 

748 

0.146 

13440 

1962 

150 

130 

1125 

0.091 

18060 

1645 

74 

130 

1153 

0.091 

18060 

1645 

148 

130 

1195 

0.091 

18060 

1645 

261 

130 

1500 

0.069 

23100 

1596 

145 

130 

1480 

0.069 

23100 

1596 

90 

130 

1506 

0.069 

23100 

1596 

162 

130 

1851 

0.055 

28140 

1553 

107 

130 

1905 

0.055 

28140 

1553 

256 

130 

1974 

0.055 

28140 

1553 

443 

130 

W 

°C/W 

J /°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 










Peak current 

Frequency 




PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

8 8 

Y Y 

2.74 1.37 

4.75 2.37 

-0.09 -0.09 

3.778 0.853 

33.30 8.33 

335 321 

861 431 

9.3 19.6 

9.07 18.77 

28.43 56.85 

67 133 

0.86 0.93 

40 80 

16 16 

8 

Y 

1.01 

1.74 

-0.09 

0.438 

4.48 

348 

316 

27.3 

25.49 

77.52 

200 

0.95 

109 

16 

8 

Y 

2.74 

4.75 

-0.09 

1.239 

16.65 

332 

861 

20.5 

20.10 

56.85 

67 

0.90 

80 

32 

8 

Y 

1.46 

2.53 

-0.09 

0.356 

4.74 

341 

459 

38.3 

36.67 

106.60 

133 

0.94 

150 

32 

8 

Y 

0.91 

1.58 

-0.09 

0.138 

1.85 

315 

287 

61.6 

56.84 

170.55 

200 

0.96 

240 

32 

8 

Y 

3.02 

5.22 

-0.09 

0.835 

13.43 

362 

948 

28.72 

27.80 

77.52 

67 

0.91 

109 

48 

8 

Y 

1.37 

2.37 

-0.09 

0.181 

2.78 

321 

431 

61.8 

60.53 

170.55 

133 

0.95 

240 

48 

8 

Y 

1.10 

1.90 

-0.09 

0.117 

1.78 

380 

345 

76.8 

74.05 

213.19 

200 

0.97 

300 

48 

8 

Y 

2.92 

5.07 

-0.09 

0.578 

9.47 

350 

919 

38.6 

37.91 

106.60 

67 

0.91 

150 

64 

8 

Y 

1.46 

2.53 

-0.09 

0.144 

2.37 

340 

459 

77.3 

73.73 

213.19 

133 

0.95 

300 

64 

8 

Y 

1.10 

1.90 

-0.09 

0.083 

1.33 

377 

345 

102.0 

93.80 

284.25 

200 

0.96 

400 

64 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 








20

Type 

1004F 

1007F 

1010F 

1013F 

A(mm) 

345 

417 

481 

561 

B(mm) 

267 

312 

396 

471 



10 F 

100 

ULTRACT III 1004Fxx.x 

10 

300 


30 

80 

8 

250 

25 


60 

40 2) 

20 

6 

4 

2 



200 

150 

100 

2) 

50 

20 

15 

10 

5 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



500 


50 

500 


50 

400 

40 

400 

40 


300 

200 

2) 

100 

30 

20 

10 



300 

200 

2) 

100 

30 

20 

10 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 






8000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

6000 

■ 

F(v) 

4000 

2000 

10 

1000 1•10 4 1•10 5 

F 

500 1000 1500 2000 2500 3000 

RPM 







21







Base speed 





Symbol 1004103 1004203 1004303 1007103 1007203 1007303 1010103 1010203 1010303 1013103 1013203 1013303 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

Tw 

Cul 

55 

44 

105 

5776 

55,19 

113 

58 

46 

209 

12126 

57,93 

113 

59 

47 

314 

18478 

58,85 

113 

126 

102 

105 

13435 

128,36 

225 

130 

105 

209 

27475 

131,25 

225 

130 

105 

314 

40886 

130,21 

225 

195 

158 

105 

20730 

198,06 

338 

200 

161 

209 

42786 

204,39 

338 

197 

159 

314 

62887 

200,28 

338 

268 

216 

105 

28645 

273,68 

450 

263 

212 

209 

55878 

266,93 

450 

267 

215 

314 

84316 

268,52 

450 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

32 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

32 

400 

6 

18750 

200 

200 

50 

N.A. 

32 

400 

9 

25000 

200 

200 

40 

N.A. 

43 

400 

9 

25000 

200 

200 

40 

N.A. 

43 

400 

9 

25000 

200 

200 

40 

N.A. 

43 

400 

12 

28125 

200 

200 

30 

1200 

55 

400 

12 

28125 

200 

200 

30 

1200 

55 

400 

12 

28125 

200 

200 

30 

1200 

55 


Liquid cooling 

IP 67 

400 

15 

30000 

200 

200 

30 

450 

67 

400 

15 

30000 

200 

200 

30 

450 

67 

400 

15 

30000 

200 

200 

20 

450 

67 

rad/s 

mkgm 2 

rad/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

m/s 2 

Hz 

kg 

Thermal Data 


Thermal impedance, copper to coolant 


Required coolant flow, DT = 10°K 



Ln 

Rtha 

Cth 

Cfw 

L0 

PTCt 

1217 

0,085 

13440 

2 

56 

130 

1243 

0,085 

13440 

2 

93 

130 

1284 

0,085 

13440 

2 

150 

130 

2229 

0,046 

18060 

3 

74 

130 

2283 

0,046 

18060 

3 

148 

130 

2367 

0,046 

18060 

3 

261 

130 

3131 

0,033 

23100 

4 

145 

130 

3089 

0,033 

23100 

4 

90 

130 

3144 

0,033 

23100 

5 

162 

130 

3899 

0,026 

28140 

6 

107 

130 

4014 

0,026 

28140 

6 

256 

130 

4158 

0,026 

28140 

6 

443 

130 

W 

°C/W 

J/°C 

Lt/min 

W 

°C 


Pole number 

Connection 










Peak current 

Frequency 




PN 

8 

Y 

8 

Y 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

2,74 

4,75 

-0,09 

3,78 

33,30 

358 

861 

12,2 

12,10 

28,43 

67 

0,83 

40 

16 

1,37 

2,37 

-0,09 

0,85 

8,33 

342 

431 

25,6 

25,34 

56,85 

133 

0,91 

80 

16 

8 

Y 

1,01 

1,74 

-0,09 

0,44 

4,48 

371 

316 

35,8 

35,12 

77,52 

200 

0,94 

109 

16 

8 

Y 

2,56 

4,43 

-0,09 

1,14 

14,50 

337 

804 

30,2 

30,02 

60,91 

67 

0,86 

86 

32 

8 8 

Y Y 

1,28 0,91 

2,22 1,58 

-0,09 -0,09 

0,27 0,14 

3,63 1,85 

325 343 

402 287 

61,9 86,7 

61,38 85,34 

121,82 170,55 

133 200 

0,92 0,95 

171 240 

32 32 

8 

Y 

2,74 

4,75 

-0,09 

0,76 

11,10 

360 

861 

43,6 

43,29 

85,28 

67 

0,87 

120 

48 

8 

Y 

1,37 

2,37 

-0,09 

0,18 

2,78 

350 

431 301 

89,2 125,4 

88,92 124,53 

170,55 243,65 

133 200 

0,93 0,95 

240 343 

48 48 

8 8 8 8 

Y Y Y Y 

0,96 

1,66 

-0,09 

0,09 

1,36 

362 

2,92 

5,07 

-0,09 

0,58 

9,47 

385 

919 

1,46 

2,53 

-0,09 

0,15 

2,37 

371 

459 

0,91 

1,58 

-0,09 

0,06 

0,93 

345 

287 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

56,1 110,0 178,2 Arms 

55,90 

106,60 

67 

0,88 

109,14 

213,19 

133 

0,93 

175,78 

341,10 

200 

0,95 

Arms 

Arms 

Hz 

150 

64 

300 

64 

480 

64 

Apk 

nF 








22

Type 

1007 

1010 

1013 

A(mm) 

327 

399 

471 

B(mm) 

232 

306 

381 

C(mm) 

105 

179 

251 



10 C 

200 


20 

300 


30 

250 

25 


150 

100 

50 2) 

15 

10 

5 



200 

150 

2) 

100 

50 

20 

15 

10 

5 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 





500 

50 

1000 

100 

400 

40 

800 

80 


300 

200 

2) 

100 

30 

20 

10 



600 

400 

2) 

200 

60 

40 

20 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 






8000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

6000 

■ 

F(v) 

4000 

2000 

10 

1000 1•10 4 1•10 5 

F 

500 1000 1500 2000 2500 3000 

RPM 







23






Nominal torque, c. duty S1, low speed, DT=65°K 

Base speed 




Convezione Naturale (Convection Cooling) 

Symbol 1310103 1310203 1310303 1320103 1320203 1320303 1330103 1330203 1330303 1340103 1340203 1340303 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

Tw 

Cul 

97 

78 

105 

9723 

93 

325 

95 

76 

209 

17464 

83 

325 

95 

77 

314 

22300 

71 

325 

188 

152 

105 

18658 

178 

650 

190 

153 

209 

33051 

158 

650 

189 

153 

314 

36852 

117 

650 

275 

221 

105 

26962 

258 

975 

275 

221 

209 

45738 

218 

975 

273 

220 

314 

44206 

141 

975 

354 

286 

105 

34539 

330 

1300 

354 

286 

209 

57112 

273 

1300 

357 

288 

314 

48164 

153 

1300 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

400 

22 

14.943 

200 

200 

50 

N.A. 

49 

400 

22 

14.943 

200 

200 

50 

N.A. 

49 

400 

22 

14.943 

200 

200 

50 

N.A. 

49 

400 400 400 400 400 400 

36 36 36 49 49 49 

18.310 18.310 18.310 19.797 19.797 19.797 

200 200 200 200 200 200 

200 200 200 200 200 200 

40 40 40 30 30 30 

N.A. N.A. N.A. 800 800 800 

78 78 78 106 106 106 

Winding: Class H/Motor: Class F 


IP67 

400 

63 

20.635 

200 

200 

30 

400 

135 

400 

63 

20.635 

200 

200 

30 

400 

135 

400 

63 

20.635 

200 

200 

20 

400 

135 

rrad/s 

mkgm2 

rad/s2 

m/s2 

m/s2 

m/s2 

Hz 

kg 

Thermal Data 







Ln 

Rtha 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

618 

0,164 

20496 

3361 

48 

130 

637 

0,164 

20496 

3361 

155 

130 

666 

0,164 

20496 

3361 

318 

130 

909 

0,112 

32592 

3644 

97 

130 

942 

0,112 

32592 

3644 

311 

130 

991 

0,112 

32592 

3644 

635 

130 

1154 

0,088 

44688 

3940 

145 

130 

1199 

0,088 

44688 

3940 

466 

130 

1267 

0,088 

44688 

3940 

953 

130 

1389 

0,073 

56784 

4168 

193 

130 

1447 

0,073 

56784 

4168 

621 

130 

1536 

0,073 

56784 

4168 

1271 

130 

W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 

Back E.M.F., 20°C, 5) 







Nominal current, low speed, DT=100C 

Peak current 

Frequency 


Min. demag. current, 125oC 


PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

8 

Y 

3,08 

5,33 

-0,09 

0,791 

21,56 

365 

967 

19 

18 

73 

67 

0,94 

135 

24 

8 

Y 

1,54 

2,67 

-0,09 

0,206 

5,39 

353 

484 

38 

33 

146 

133 

0,97 

270 

24 

8 

Y 

1,03 

1,78 

-0,09 

0,090 

2,40 

344 

322 

57 

43 

219 

200 

0,97 

405 

24 

8 

Y 

3,08 

5,33 

-0,09 

0,306 

10,78 

360 

967 

37 

36 

146 

67 

0,95 

270 

48 

8 

Y 

1,37 

2,37 

-0,09 

0,059 

2,13 

310 

430 

85 

71 

329 

133 

0,97 

608 

48 

8 

Y 

1,03 

1,78 

-0,09 

0,034 

1,20 

337 

322 

113 

71 

439 

200 

0,97 

810 

48 

8 

Y 

3,08 

5,33 

-0,09 

0,182 

7,19 

356 

967 

54 

51 

219 

67 

0,96 

405 

72 

8 

Y 

1,54 

2,67 

-0,09 

0,046 

1,80 

345 

484 

109 

88 

439 

133 

0,98 

810 

72 

8 

Y 

1,03 

1,78 

-0,09 

0,020 

0,80 

332 

322 

163 

86 

658 

200 

0,97 

1215 

72 

8 

Y 

3,42 

5,93 

-0,09 

0,162 

6,66 

393 

1075 

63 

59 

263 

67 

0,96 

486 

96 

8 

Y 

1,37 

2,37 

-0,09 

0,026 

1,06 

304 

430 

158 

123 

658 

133 

0,98 

1215 

96 

8 

Y 

1,03 Vs 

1,78 Nm/Arms 

-0,09 %/°C 

0,014 Ohm 

0,60 mH 

329 Vrms 

322 Vrms 

213 Arms 

94 Arms 

878 Arms 

200 Hz 

0,97 

1620 Apk 

96 nF 



2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at 20 o C in hor. position, ambient temperature = 20 o C 





24

Type 

1310 

1320 

1330 

1340 

A(mm) 

332 

439 

546 

653 

B(mm) 

200 

307 

414 

521 

13 



300 

150 


20 

500 


50 

125 250 

15 

400 

40 


100 

200 

150 75 2) 

50 

100 

25 

50 

10 

5 



300 

200 

2) 

100 

30 

20 

10 


1) 0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



1000 


50 

1000 


100 

800 

40 

800 

80 


600 

400 

2) 

200 

30 

20 

10 



600 

400 

2) 

200 

60 

40 

20 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 




■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 





8000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

6000 

■ 

F() 

4000 

2000 

10 

1000 1•10 4 1•10 5 

F 

500 1000 1500 2000 2500 3000 

Velocità rpm 







25

Specifiche tecniche Ultract III - 13F 

Technical Data Summary Ultract III Frame Size 13F 

Ventilazione Forzata (Forced Cooling) 



Nominal torque, c. duty S1, low speed, DT=100°K 

Nominal torque, c. duty S1, low speed DT=65K 

Base speed 




Symbol 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

Tw 

Cul 

1310103 

F 

135 

109 

105 

13884 

133 

325 

1310203 

F 

1310303 

F 

1320103 

F 

1320203 

F 

1320303 

F 

1330103 

F 

1330203 

F 

1330303 

F 

1340103 

F 

1340203 

F 

1340303 

F 

132 

107 

209 

133 

107 

314 

282 

227 

105 

286 

231 

209 

280 

226 

314 

417 

336 

105 

417 

336 

209 

415 

335 

314 

550 

444 

105 

550 

444 

209 

555 

447 

314 

26329 37671 28909 56280 76964 42698 81440 112252 56275 107061 148677 

126 

325 

120 

325 

276 

650 

269 

650 

245 

650 

408 

975 

389 

975 

357 

975 

538 

1300 

511 

1300 

473 

1300 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

wmax 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

rad/s 

Rotor inertia 

Jm 

22 

22 

22 

36 

36 

36 

49 

49 

49 

63 

63 

63 

mkgm2 


apk 

14.943 

14.943 

14.943 

18.310 

18.310 

18.310 

19.797 

19.797 

19.797 

20.635 

20.635 

20.635 

rad/s2 


S 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

m/s2 


Vr 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

m/s2 


Va 

50 

50 

50 

40 

40 

40 

30 

30 

30 

30 

30 

20 

m/s2 


fm 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

800 

800 

800 

400 

400 

400 

Hz 

Mass 

M 

64 

64 

64 

97 

97 

97 

128 

128 

128 

160 

160 

160 

kg 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 


Servo fan cooled 

IP 54 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power , DT=100K 

Ln 

2487 

2590 

2747 

2577 

2680 

2837 

2667 

2770 

2927 

3353 

3494 

3707 

W 


Rtha 

0,084 

0,084 

0,084 

0,052 

0,052 

0,052 

0,038 

0,038 

0,038 

0,030 

0,030 

0,030 

°C/W 


Cth 

20496 

20496 

20496 

32592 

32592 

32592 

44688 

44688 

44688 

56784 

56784 

56784 

J/°C 


ta 

1722 

1722 

1722 

1688 

1688 

1688 

1706 

1706 

1706 

1726 

1726 

1726 

s 


L0 

48 

155 

318 

97 

311 

635 

145 

466 

953 

193 

621 

1271 

W 


PTCt 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

°C 


Pole number 

PN 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

Connection 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Back E.M.F., 20°C, 5) 

Ke 

3,08 

1,54 

1,03 

3,08 

1,37 

1,03 

3,08 

1,54 

1,03 

3,42 

1,37 

1,03 

Vs 


Kt 

5,33 

2,67 

1,78 

5,33 

2,37 

1,78 

5,33 

2,67 

1,78 

5,93 

2,37 

1,78 

Nm/Arms 


dKe/dT 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

%/°C 


Rw 

0,791 

0,206 

0,090 

0,294 

0,056 

0,033 

0,182 

0,046 

0,020 

0,162 

0,026 

0,014 

Ohm 





Lw 

Vn 

V3000 

In0 

21,56 

398 

967 

27 

5,39 

385 

484 

53 

2,40 

378 

322 

79 

10,78 

399 

967 

56 

2,13 

347 

430 

128 

1,20 

379 

322 

167 

7,19 

396 

967 

83 

1,80 

386 

484 

166 

0,80 

376 

322 

247 

6,66 

438 

1075 

98 

1,06 

341 

430 

246 

0,60 

375 

322 

330 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Nominal current at nom. power, DT 100C 

In 

26 

50 

72 

55 

121 

147 

81 

155 

215 

96 

230 

284 

Arms 

Peak current, S.I.R. 10%, DT=100°C, 1) 

Ipk 

73 

146 

219 

146 

329 

439 

219 

439 

658 

263 

658 

878 

Arms 

Frequency 

fn 

67 

133 

200 

67 

133 

200 

67 

133 

200 

67 

133 

200 

Hz 


n 

0,85 

0,91 

0,93 

0,92 

0,96 

0,97 

0,94 

0,97 

0,98 

0,95 

0,97 

0,98 


Idm 

135 

270 

405 

270 

608 

810 

405 

810 

1215 

486 

1215 

1620 

Apk 


Wc 

24 

24 

24 

48 

48 

48 

72 

72 

72 

96 

96 

96 

nF 



2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at 20 oC in hor. position, ambient temperature = 20 o C 





26

Type 

1310 F 

1320 F 

1330 F 

1340 F 

A(mm) 

470 

577 

684 

791 

B(mm) 

262 

370 

476 

583 



13F 

300 


30 

700 


70 

250 

25 

600 

60 


200 

150 

100 

2) 

20 

15 

10 



500 

400 

300 

2) 

200 

50 

40 

30 

20 


50 

5 

100 

10 

1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 

Potenza resa / Shaft Power S1, 1) 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



1000 


100 

1400 700 


70 

800 

80 

600 

1200 

60 


600 

400 

2) 

200 

60 

40 

20 



500 

1000 

400 

800 

300 

600 

2) 

400 200 

200 100 

50 

40 

30 

20 

10 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



CUSCINETTI: come taglia 13 (BEARINGS: see size 13) 

ALIMENTAZIONE VENTILATORE (FAN SUPPLY) 

Tensione alimentazione 220 15% VAC, 1 

Fan voltage 

Corrente alimentazione 0.66 Arms 

Fan current 

Frequenza 50-60 Hz 

Frequency 

Temperature di accensione 80 °C 

Temperature treshold 

27






Nominal torque, c. duty S1, low speed, DT=100K 

Nominal torque, c. duty S1, low speed DT=65K 

Base speed 

Rated power, S1 DT=100K 

Torque at base speed, DT=100K 


Symbol 

T100 

Tn 

wn 

Pn 

Tw 

Cul 

1310103 

C 

182 

147 

105 

18956 

181 

325 

1310203 

C 

1310303 

C 

1320103 

C 

1320203 

C 

1320303 

C 

1330103 

C 

1330203 

C 

1330303 

C 

1340103 

C 

1340203 

C 

1340303 

C 

179 

144 

209 

36771 

176 

325 

180 

145 

314 

54644 

174 

325 

399 

322 

105 

41534 

397 

650 

406 

327 

209 

83428 

399 

650 

397 

320 

314 

120418 

383 

650 

605 

488 

105 

62879 

601 

975 

605 

488 

209 

124379 

594 

975 

602 

485 

314 

182709 

582 

975 

800 

645 

105 

83164 

795 

1300 

800 

645 

209 

164503 

786 

1300 

806 

650 

314 

244684 

779 

1300 

Units 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Physical Data 

Maximum speed 

wmax 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

400 

rad/s 

Rotor inertia 

Jm 

22 

22 

22 

36 

36 

36 

49 

49 

49 

63 

63 

63 

mkgm2 


apk 

14.943 

14.943 

14.943 

18.310 

18.310 

18.310 

19.797 

19.797 

19.797 

20.635 

20.635 

20.635 

rad/s2 


S 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

m/s2 


Vr 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

200 

m/s2 


Va 

50 

50 

50 

40 

40 

40 

30 

30 

30 

30 

30 

20 

m/s2 


fm 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

N.A. 

800 

800 

800 

400 

400 

400 

Hz 

Mass 

M 

49 

49 

49 

78 

78 

78 

106 

106 

106 

135 

135 

135 

kg 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 


Liquid cooling 

IP 67 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power , DT=100K 

Ln 

5422 

5639 

5969 

5512 

5729 

6059 

5602 

5819 

6149 

7079 

7376 

7827 

W 

Thermal impedance, copper to coolant 

Rtha 

0,046 

0,046 

0,046 

0,026 

0,026 

0,026 

0,018 

0,018 

0,018 

0,014 

0,014 

0,014 

°C/W 


Cth 

20496 

20496 

20496 

32592 

32592 

32592 

44688 

44688 

44688 

56784 

56784 

56784 

J/°C 

Required coolant flow, DT = 10K 

Cfw 

8 

8 

9 

8 

8 

9 

8 

8 

9 

10 

11 

11 

Lt/min 


L0 

48 

155 

318 

97 

311 

635 

145 

466 

953 

193 

621 

1271 

W 


PTCt 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

130 

°C 


Pole number 

PN 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

8 

Connection 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Y 

Back E.M.F., 20°C, 5) 

Ke 

3,08 

1,54 

1,03 

3,08 

1,37 

1,03 

3,08 

1,54 

1,03 

3,42 

1,37 

1,03 

Vs 


Kt 

5,33 

2,67 

1,78 

5,33 

2,37 

1,78 

5,33 

2,67 

1,78 

5,93 

2,37 

1,78 

Nm/Arms 


dKe/dT 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

-0,09 

%/°C 


Rw 

0,791 

0,206 

0,090 

0,294 

0,056 

0,033 

0,182 

0,046 

0,020 

0,162 

0,026 

0,014 

Ohm 





Lw 

Vn 

V3000 

In0 

21,56 

447 

967 

36 

5,39 

432 

484 

71 

2,40 

428 

322 

107 

10,78 

461 

967 

79 

2,13 

404 

430 

181 

1,20 

444 

322 

236 

7,19 

462 

967 

120 

1,80 

453 

484 

240 

0,80 

446 

322 

358 

6,66 

511 

1075 

143 

1,06 

401 

430 

357 

0,60 

447 

322 

480 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Nominal current at nom. power, DT 100C 

In 

36 

70,00 104,19 

78,92 

178,59 

229,48 

119,48 

236,67 

348,17 

142,22 

352,15 

466,26 

Arms 

Peak current 

Ipk 

73 

146 

219 

146 

329 

439 

219 

439 

658 

263 

658 

878 

Arms 

Frequency 

fn 

67 

133 

200 

67 

133 

200 

67 

133 

200 

67 

133 

200 

Hz 


n 

0,78 

0,87 

0,90 

0,89 

0,94 

0,95 

0,92 

0,96 

0,97 

0,92 

0,96 

0,97 


Idm 

135 

270 

405 

270 

608 

810 

405 

810 

1215 

486 

1215 

1620 

Apk 


Wc 

24 

24 

24 

48 

48,00 

48 

72 

72 

72 

96 

96 

96 

nF 


1) Motor suspended in horizontal position in free still air, ambient temperature = 20oC 

2) Motor flanged to 20 mm aluminium base at 20 oC in hor. position, ambient temperature = 20oC 




Remark: All quantities are in S.I. units, 20oC unless stated otherwise 

28

Type 

1320C 

1330C 

1340C 

A(mm) 

439 

546 

653 

B(mm) 

307 

414 

521 

C(mm) 

160 

267 

374 



13C 



500 

50 

1000 

100 

400 

40 

800 

80 


300 

200 

2) 

30 

20 



600 

400 2) 

60 

40 


100 

10 

200 

20 

1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 



1400 


200 

2000 


200 

1200 


1000 

800 

600 2) 

400 

150 

100 

50 



1500 

1000 

2) 

500 

150 

100 

50 


200 

1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


1) 

0 

0 500 1000 1500 2000 2500 3000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 



■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S6, 40%, 5 MIN. 






8000 

■ 

N(F) 

1000 

100 

6000 

■ 

F() 

4000 

2000 

10 

1000 1•10 4 1•10 5 

F 

500 1000 1500 2000 2500 3000 

Velocità rpm 







29





Symbol 

1640103 

1660103 

Units 




Base speed 






T100 

Tn 

wn 

Pn 

P100 

Tw 

Tw100 

Cul 

352 

272 

105 

6788 

28112 

64,8 

268 

1600 

626 

526 

105 

N.A. 

37985 

N.A. 

363 

3200 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Nm 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

314 

314 

274 

519 

5,9 

6,2 

300 

300 

300 

300 

100 

100 

60 

37 

205 

285 



IP 54 

rad/s 

mkgm2 

rad/s2 

m/s2 

m/s2 

m/s2 

Hz 

kg 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power , DT=65°C 2) 


Thermal impedance, motor to air + flange 





Ln 

Rtha 

Rthf 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

652 

0,12 

0,09 

3,5 

4200 

582 

130 

980 

0,08 

0,07 

5,1 

4100 

1123 

130 

W 

°C/W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 

Back E.M.F., 20°C 



Winding resistance, 20°C 


Nominal voltage at nominal speed, power 2) 


Nominal current, low speed, DT=100°C 2) 

Nominal current at nom. power, DT=100°C 2) 

Peak current 

Frequency 




Minimum PWM frequency at 600 V DC bus 

PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

FPWM 

24 

Y 

2,5 

4,4 

-0,09 

0,07 

1,5 

285 

791 

87,1 

66,5 

434 

200 

0,97 

849 

77,6 

5,9 

24 

Y 

3,4 

5,8 

-0,09 

0,05 

1,4 

363 

1000 

116 

67,4 

650 

200 

0,97 

1273 

155 

6,5 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 

kHz 








30

Type 

U316S030 

U316S060 

A 

(mm) 

323 

443 

16 



1000 


50 

2000 


50 


800 

600 

400 

2) 

200 

40 

30 

20 

10 



1500 

1000 

2) 

500 

40 

30 

20 

10 


1) 

0 

0 200 400 600 800 1000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



1) 

0 

0 200 400 600 800 1000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 




1·10 4 Vita (milioni di giri) dei cuscinetti in funzione del carico radiale (N) 

2·10 4 

1,5·10 4 

1000 

■ 

N(F) 

■ 

F() 

1·10 4 

100 

5000 

10 

1000 1·10 4 1·10 5 

F 




0 

0 200 

400 600 800 1000 

Velocità rpm 

Massimo carico radiale (N) ammesso a metà dell’estensione albero, in funzione della velocità, riferito ad 

una vita di 30000 h. Il carico assiale non dovrebbe mai eccedere il 30% del carico radiale ammesso. 

Max. radial load applicable in the middle of the shaft extension versus speed referred to 30000 h lifetime. 

Axial load should never exceed 30% of rated radial load. 

31

Specifiche tecniche Ultract III - 16H 

Technical Data Summary Ultract III Frame Size 16H 



Symbol 

1690103 

16120103 

Units 




Base speed 






T100 

Tn 

wn 

Pn 

P100 

Tw 

Tw100 

Cul 

896 

773 

105 

N.A. 

41542 

N.A. 

397 

4800 

1159 

1018 

105 

N.A. 

40505 

N.A. 

387 

6400 

Nmrms 

Nmrms 

rad/s 

W 

W 

Nmrms 

Nmrms 

Nm 

Physical Data 

Maximum speed 

Rotor inertia 






Mass 

Insulation 

Cooling 

Protection 4) 

wmax 

Jm 

apk 

S 

Vr 

Va 

fm 

M 

314 

314 

0,765 

1,010 

6300 

6400 

300 

300 

300 

300 

100 

100 

27 

21 

330 

370 



IP 54 

rad/s 

kgm2 

rad/s2 

m/s2 

m/s2 

m/s2 

Hz 

kg 

Thermal Data 

Motor loss at nominal power , DT=65°C 2) 


Thermal impedance, motor to air + flange 





Ln 

Rtha 

Rthf 

Cth 

ta 

L0 

PTCt 

1000 

0,06 

0,06 

67724 

4000 

1665 

130 

2000 

0,05 

0,05 

84206 

4000 

2206 

130 

W 

°C/W 

°C/W 

J/°C 

s 

W 

°C 


Pole number 

Connection 

Back E.M.F., 20°C 



Winding resistance, 20°C 


Nominal voltage at nominal speed, power 2) 


Nominal current, low speed, DT=100°C 2) 

Nominal current at nom. power, DT=100°C 2) 

Peak current 

Frequency 




Minimum PWM frequency at 600 V DC bus 

PN 

Ke 

Kt 

dKe/dT 

Rw 

Lw 

Vn 

V3000 

In0 

In 

Ipk 

fn 

n 

Idm 

Wc 

FPWM 

24 

Y 

2,5 

4,4 

-0,09 

0,018 

0,5 

267 

791 

222 

98 

1300 

200 

0,96 

2546 

233 

11,9 

24 

Y 

3,3 

5,8 

-0,09 

0,022 

0,7 

352 

1000 

215 

72 

1300 

200 

0,95 

2546 

310 

12,2 

Vs 

Nm/Arms 

%/°C 

Ohm 

mH 

Vrms 

Vrms 

Arms 

Arms 

Arms 

Hz 

Apk 

nF 

kHz 








32

Type 

U316H090 

U316H120 

A 

(mm) 

600 

720 



16H 

2000 


50 

4000 


100 


1500 

1000 

2) 

500 

37,5 

25 

12,5 



3000 

2000 

1000 2) 

75 

50 

25 


1) 

0 

0 200 400 600 800 1000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 



1) 

0 

0 200 400 600 800 1000 


■ S1, 65 C DT ■ S1, 100 C DT ■ S3, 20%, 5 MIN. 




1·10 4 Vita (milioni di giri) dei cuscinetti in funzione del carico radiale (N) 

2·10 4 

1,5·10 4 

1000 

■ 

N(F) 

■ 

F() 

1·10 4 

100 

5000 

10 

1000 1·10 4 1·10 5 

F 




0 

0 200 

400 600 800 1000 

Velocità rpm 

Massimo carico radiale (N) ammesso a metà dell’estensione albero, in funzione della velocità, riferito ad 

una vita di 30000 h. Il carico assiale non dovrebbe mai eccedere il 30% del carico radiale ammesso. 

Max. radial load applicable in the middle of the shaft extension versus speed referred to 30000 h lifetime. 

Axial load should never exceed 30% of rated radial load. 

33

Specifica freni 

Safety brake specification 

Taglia motore 

Motor size 

3 

5 7 10 13 

Coppia frenante statica 

Static holding torque 

7 

16 

58 

200 

450 

Nm 

Coppia frenante dinamica 

Dynamic holding torque 

3,8 

10 

32 

143 

300 

Nm 

Tempo di azionamento 

Operate time 

10 

17 

23 

30 

40 

ms 

Tempo di rilascio 

Release time 

55 

43 

120 

140 

180 

ms 

Tensione di rilascio 

Release voltage 

24 

24 

24 

24 

24 

Vdc+/-10% 

Corrente di rilascio 

Release current 

0,55 

0,65 

0,95 

1,78 

1,7 

Adc 

Massa aggiuntiva 

Additional mass 

0,65 

1 

3 

11 

18 

kg 

Inerzia 

Inertia 

0,041 

0,1 

0,13 

4,8 

20 

mkgm 2 

Riduzione percentuale di coppia motore 1) 

Torque derating of motor 

9,5 

8,0% 

8,6% 

6,5% 

4,8% 

% 

Lunghezza aggiuntiva 

Additional motor lenght 

30 

55 

0 

65 

80 

mm 

1) Riduzione indicativa della coppia resa a 65°CT, per il motore piu' piccolo della taglia, non servoventilato. Per motori 

servoventilati o raffreddati a liquido, non si applica declassamento. 

1) Derating of nominal torque at 65°CT, for the shortest motor in the size, without voltage reduction after operate. For voltage reduction at 12V 

after operate, or forced cooling, derating < 2%. 

Sovraccaricabilita ’ 

Overload rating - Thermal derating 

- Condizioni ambientali 

400 

140 

300 

120 

■ 

Tr 

(duty) 

200 

■ 

Tr 

(Ta) 

100 

100 

80 

0 

0 0.2 

0.4 0.6 0.8 1 

60 

-20 0 

20 40 60 80 

duty 

Sovraccarico ammissibile (%) in funzione del fattore di servizio, tutti i motori. 

Permissible torque overload vs. duty cycle, all motors. 

Ta 

Coppia resa in funzione della temperatura ambiente, % di Tn a 65C (2) 

Permissible torque vs. ambient temperature, % of Tn 65C (2) 

34

Specifica connettori 

Connectors Specification 

POWER CONNECTOR 

TYPE: M23 Size 1 - 5 + PE 

POWER CONNECTOR 

TYPE: M40 Size 1.5 - 4 + 3 + PE 

PIN 

DESCRIPTION 

1 PHASE A 

2 PHASE B 

3 GND 

4 BR+ (Option) 

5 BR- (Option) 

6 PHASE C 

For motors with Inom

Guida all ’ applicazione 

Application Guidelines 

36 

PREMESSA 

Gli azionamenti basati sui motori brushless a 

magnete permanente a terre rare rappresentano 

le motorizzazioni a più alte prestazioni dinamiche 

ed a più alta coppia e potenza specifica 

oggi disponibili. La progressiva sostituzione con 

motori brushless dei più tradizionali azionamenti 

CC, a correnti parassite, ad inverter od idraulici 

sulle macchine automatiche consente un 

salto di qualità nelle prestazioni ottenibili, 

soprattutto in termini di tempo di ciclo, precisione 

di inseguimento e di attuazione, dinamica e 

vita operativa. Questa rivoluzione delle motorizzazioni, 

tuttavia, richiede che le potenzialità dei 

nuovi azionamenti siano ben comprese e pienamente 

sfruttate nel sistema o macchina azionata; 

la semplice sostituzione della vecchia motorizzazione 

con i nuovi motori brushless può 

infatti causare gravi problemi a bordo di macchine 

non concepite per la dinamica disponibile e 

talvolta addirittura degradare il sistema invece 

di migliorarlo. 

La presente guida è stata compilata nell’intento 

di fornire uno strumento operativo per la 

prima messa a punto dell’applicazione da parte 

di operatori non usi a questi motori ed alle loro 

prestazioni, in modo da poter stabilire rapidamente 

la fattibilità di ogni nuovo impiego. Per 

una completa ottimizzazione di applicazioni 

importanti è comunque sempre consigliabile 

rivolgersi direttamente al fornitore. 

SCELTA DELLA TRASMISSIONE 

E DELL’AZIONAMENTO OTTIMO 

IN FUNZIONE DELL’APPLICAZIONE 

Alla base di ogni applicazione esiste una corretta 

scelta dei parametri di sistema, che devono 

essere definiti in modo da sfruttare in modo 

ottimale le caratteristiche notevoli, ma spesso 

non del tutto comprese, degli azionamenti brushless 

moderni. La varietà delle scelte possibili 

trae origine dal fatto che un azionamento brushless 

non è un semplice motore, ma un complesso 

sistema di azionamento con un elaborato 

grado di retroazione ed è pertanto molto più 

flessibile e sofisticato. 

II motore brushless, infatti, è concettualmente 

più simile alla membrana di un altoparlante che 

ad un motore convenzionale; è in grado di 

rispondere in tempi rapidissimi a qualunque 

comando elettrico, ma, come per gli altoparlanti, 

la qualità del risultato dipende molto di più dal 

sistema di controllo che non dal motore medesimo. 

Le scelte di progetto di sistema che si 

impongono al progettista che applica un motore 

brushless sono quindi di natura tanto meccanica 

quanto elettronica; per effettuarle al meglio 

è indispensabile una conoscenza dei principi 

operativi e delle possibilità degli azionamenti 

brushless moderni. 

In particolare, le scelte fondamentali che si 

presentano in modo ricorrente in ogni sistema 

sono: 

■ a livello meccanico: Scelta del metodo di trasmissione, 

del rapporto di trasmissione, del tipo 

di conversione del moto, dei calettamenti e 

degli accoppiamenti; 

■ a livello elettronico: Scelta della strategia di 

retroazione, del tipo e del numero dei sensori, 

della loro disposizione, delle apparecchiature di 

controllo e sincronizzazione, del metodo di trasmissione 

dei comandi. 

Nei prossimi paragrafi sono elencati alcuni criteri 

per orientare queste scelte in funzione dell’applicazione. 

IL SISTEMA BRUSHLESS: PRINCIPI OPE 

RATIVI, PARTICOLARITÀ E LIMITAZIONI 

Ogni azionamento brushless è composto da 

un amplificatore elettronico, un motore ed almeno 

un sensore di retroazione. Il motore agisce 

esclusivamente come generatore di forza; l’effetto 

prodotto da tale forza viene misurato dal 

sensore; l’elettronica confronta l’effetto con il 

risultato desiderato ed altera la forza espressa 

dal motore per raggiungere il risultato voluto. 

Per esempio, in una applicazione in cui sia 

richiesta una velocità costante, l’elettronica 

aumenta gradualmente la coppia erogata dal 

motore sinché il sensore non rileva una velocità 

pari a quella richiesta. Se il carico aumenta 

improvvisamente, la velocità scende, il sensore 

rileva tale diminuzione e l’elettronica aumenta la 

coppia erogata in modo da riportare il motore 

alla velocità originalmente impostata. Di conseguenza: 

■ la precisione di velocità è pressoché indipendente 

dal carico e del tutto indipendente dal 

motore, ma dipende solo dalla qualità del sensore 

e dalle regolazioni dell’elettronica; 

■ il tempo impiegato per reagire a variazioni del 

carico dipende anch’esso in modo critico dalla 

velocità di acquisizione del segnale del sensore 

e dalla regolazione dell’elettronica. 

I sistemi brushless moderni possono raggiungere 

tempi di reazione di qualche millisecondo, 

e quindi offrono prestazioni elevate; molto spesso, 

tuttavia, tali prestazioni sono limitate proprio 

dai tempi di risposta meccanici del sistema; per 

utilizzare le nuove prestazioni è quindi necessaria 

una evoluzione del progetto meccanico delle 

applicazioni. 

A titolo di esempio, si consideri un azionamento 

a velocità costante come quello dell’esempio 

precedente. Se il motore è accoppiato 

al carico tramite una cinghia dentata, esiste 

una elasticità tra l’asse motore e quello del carico. 

Se si ipotizza che il carico abbia un’inerzia 

significativa, e se si analizzano i primi istanti del 

movimento, si può immaginare la seguente 

sequenza: 

1 l’elettronica eroga una corrente ed il motore 

inizia una rotazione, caricando l’elasticità del 

sistema e quindi non muovendo l’inerzia del 

carico; 

2 se l’elettronica è veloce, già in questa fase 

essa rileva che il motore ha raggiunto una velocità 

superiore al previsto e riduce la coppia; 

3 allo stesso tempo, la cinghia si tende e rallenta 

il motore, riducendone la velocità; 

4 l’effetto combinato della riduzione della coppia 

e dell’accelerazione del carico attraverso la 

cinghia fanno sì che la tensione della cinghia 

scenda; 

5 l’elettronica nota la riduzione di velocità ed 

aumenta la coppia del motore, ricominciando 

un ciclo. 

Si è quindi generato un fenomeno oscillante, 

in cui il motore ed il carico continuano ad accelerare 

e rallentare. In pratica, si osserva una 

vibrazione ed una elevata rumorosità. Un osservatore 

superficiale attribuirebbe questo fenomeno 

ad un motore rumoroso; tale convinzione, 

poi, sarebbe rafforzata dalla scoperta che sostituendo 

il motore con altro di minori prestazioni, 

e cioè dalla risposta più lenta, la rumorosità 

viene talvolta eliminata. Dall’analisi intuitiva di 

quanto sopra è invece facile comprendere che: 

1 il fenomeno è da attribuire al disaccordo tra 

l’elasticità del sistema e la regolazione dell’elettronica; 

in pratica, il motore reagisce con una 

velocità paragonabile al tempo di reazione, o di 

presa di carico, della meccanica; 

2 le soluzioni possibili sono: 

o ridurre l’elasticità del sistema, e quindi accelerare 

il tempo di presa di carico della meccanica, 

per es. sostituendo la cinghia con ingranaggi; 

o rallentare il tempo di risposta del sistema 

motore-elettronica, rinunciando ad una quota di 

prestazioni possibili. 

Naturalmente, la seconda soluzione degrada 

la qualità della macchina, perché aumenta il 

tempo impiegato a raggiungere la posizione o la 

velocità voluta, ovvero riduce la capacità del 

motore a reagire a disturbi e carichi improvvisi. 

Si noti che motori di tecnologia inferiore, e cioè 

più grandi e lenti, sopperiscono alla mancanza 

di velocità con una inerzia considerevole; il 

motore brushless, invece, avendo inerzia ridottissima 

deve, almeno in certi casi, essere azionato 

con velocità sufficiente, pena un elevato 

degrado di prestazioni. 

Sulla linea dell’esempio esposto, è facilmente 

intuibile il comportamento di un sistema brushless 

in presenza di giochi meccanici, per 

esempio una chiavetta; per questo motivo, i 

motori brushless di migliore qualità sono realizzati 

con albero liscio e vanno accoppiati ad 

interferenza per mezzo di un calettatore. I soli 

giunti flessibili adeguati alla dinamica, inoltre, 

sono quelli a soffietto metallico. 

Le considerazioni sin qui esposte conducono 

ad una importante osservazione: 

mentre le motorizzazioni tradizionali (motori 

CC e PM) costituivano generalmente, con la 

loro inerzia, il limite alle prestazioni dinamiche 

del sistema azionato, le superiori prestazioni 

dei motori brushless fanno sì che, assai frequentemente, 

il limite dinamico del sistema sia 

determinato dalla stessa meccanica che viene 

azionata. 

È quindi assai più importante che con altre 

motorizzazioni comprendere e padroneggiare la 

meccanica del sistema per realizzare applicazioni 

efficaci. 

Dall’esempio esposto inoltre, si possono trarre 

alcune osservazioni: 

■ la precisione dipende non dal motore ma dal 

sensore; 

■ la velocità di risposta e quindi la capacità di 

inseguire il riferimento con precisione, dipendono 

in modo critico dalla rigidezza della trasmissione. 

Il problema di rumorosità talvolta evidenziato 

dal sistema non dipende né dal motore né dall’elettronica, 

ma spesso da una meccanica “primordiale” 

rispetto alle prestazioni del sistema; in 

effetti, la stessa meccanica non avrebbe originato 

problemi con un motore più lento e di tecnologia 

meno avanzata; il rumore del motore è 

costituito dalle continue accelerazioni e frenate; 

in queste condizioni, è probabile un surriscaldamento 

del motore, non attribuibile ad un insufficiente 

dimensionamento dello stesso. 

Poiché la dinamica del sistema è fondamentale 

per il dimensionamento dei motori è opportuno 

definire la stessa in maggiore dettaglio. La 

dinamica si compone di due elementi: 

■ capacità di imprimere accelerazioni più o 

meno elevate al carico, che dipende esclusivamente 

dal rapporto coppia/momento d’inerzia 

del motore; tale caratteristica si chiama talvolta 

“banda passante a grandi segnali”; 

■ banda passante di controllo, tanto più alta 

quanto più è ridotto il tempo impiegato dall’anello 

di retroazione dell’azionamento per stabilizzarsi 

al valore voluto. Questo parametro 

dipende in modo critico dalla meccanica. 

Per realizzare un sistema stabile non è possibile 

stabilizzare l’elettronica prima di un tempo 

pari a 2-3 volte il tempo di smorzamento di tutte 

le oscillazioni proprie della meccanica del sistema 

azionato. 

A titolo di esempio, si supponga di voler realizzare 

l’asse di una roditrice, volendo operare a 

10 battute al secondo in posizioni continuamente 

aggiornate da un controllo numerico veloce. 

Se il sistema di trasmissione tra il motore ed il 

pezzo (giunto, vite, supporti ecc.) ha una frequenza 

di risonanza meccanica pari a 50 Hz, ed 

oscilla quindi in un tempo di 20 msec., non sarà 

possibile stabilizzare il sistema in meno di3x20 

msec, e cioè 60 msec. Ciò lascia soltanto 40 

msec del ciclo totale per la battuta e per tutto il 

movimento. L’applicazione è probabilmente 

impossibile, indipendentemente dal motore 

adottato. Se invece si perfeziona la meccanica, 

irrigidendo i giunti, maggiorando la vite ecc. fino

FOREWORD 

AC brushless servo drive systems, based on 

rare earth PM magnets, provide the highest 

level of dynamic performance and torque 

density available today. The trend to replace 

conventional hydraulic, DC, stepper or inverter 

driven AC drives with brushless drives yields to 

a new level of system performance, in terms of 

shorter cycle times, higher productivity, 

improved accuracy coupled with shorter 

settling times, increased reliability and longer 

life. In order to achieve the steep performance 

improvement which is feasible with the new 

motors, however, a good understanding of the 

characteristics of this technology is a 

prerequisite. In fact, just replacing a 

conventional motor with a new technology drive 

on a machine not designed for high speed 

control could result in unexpected problems 

and at times even in a deterioration of the 

machine operability. 

These application guidelines were designed 

to provide a basic tool for the optimization of 

new applications without prior knowledge of 

these new drives. For applications where the 

performance or the motor stress is perceived to 

be critical, or where a full optimization could be 

beneficial, contact the Factory. 

DRIVE AND MECHANICAL LINKAGE 

SELECTION 

The success of all drive applications dictate a 

careful selection of the complete system 

parameters. This in turn is based on a good 

understanding of the capabilities, which are 

very high but often not fully understood, of 

modern brushless drive systems. In fact, 

brushless drives are not motors, but complete, 

and complex, control systems; this results in 

more degrees of design freedom, and more 

parameters to select, than a conventional drive. 

From a conceptual viewpoint, a high 

performance brushless motor is more similar to 

the membrane of a loudspeaker than to a 

standard induction motor. Just as a 

loudspeaker, the motor has a very short 

response time, limited inertia, and therefore it 

faithfully copies the control signal, whatever it 

may be. Just like a loudspeaker, the quality of 

the result depends more on the system 

parameters and drive conditions than on the 

motor itself. 

The design choices facing the system 

designer are thus at the same time mechanical, 

electric and electronic, and such choices are 

interwoven, requiring an interdisciplinary 

approach. 

In particular, all systems require two 

fundamental selections: 

■ mechanical level: choice of the mechanical 

linkage, of the transmission ratio, of the motion 

type conversion, of the couplings and clutches; 

■ electronic level: Feedback strategy, sensor 

type and number selection, sensor placement, 

amplifier type, synchronization and control bus. 

The next chapters outline a few guidelines to 

help with the selection as a function of the 

application characteristics. 

THE BRUSHLESS DRIVE: 

OPERATIONAL PRINCIPLES, 

CHARACTERISTICS AND LIMITATIONS 

All brushless servo systems consist of an 

electronic drive, a servo motor, and at least one 

feedback sensor. All these component operate 

in a control loop: the drive accepts a reference 

from the outside world, and feeds current to the 

motor. The motor is a torque transducer and 

applies torque to the load. The load reacts, or 

accelerates, according to its own 

characteristics. The sensor measures the load 

position, enabling the drive to compare the 

motion with the reference and to change the 

motor current to force the motion to copy the 

reference. 

As an example, if constant speed is required, 

the drive would increase the current to the 

motor until the motor speed equals the 

reference. If the load is suddenly stepped up, 

the speed diminishes; the sensor detects the 

speed change and consequently the drive 

increases the motor torque to match the 

increased load and to return to the set speed. 

From this example, a few deductions are 

possible: 

■ the speed accuracy is virtually independent of 

load and motor, but depends on the quality of 

the sensor signal and the speed and control 

algorithm of the drive; 

■ the time lag between load perturbation and 

speed correction depends critically on the 

speed and resolution of the sensor and on the 

parameters of the electronic drive. 

Modern brushless servo drives react to 

sensor signals with time lags in the order of a 

millisecond or less, providing for very high loop 

performance. 

At this level, however, the propagation time 

through the mechanical linkages often becomes 

the prime limit to the system dynamics. 

As an example, consider a system in which a 

servo motor drives a constant speed, large 

inertia load through a timing belt. The timing 

belt has a finite, and significant, elasticity. 

Analyzing a speed correction at the millisecond 

timescale, the following sequence is obtained: 

1 the drive sets a current level through the 

motor which applies a torque almost instantly; 

2 initially, while the belt is being stretched, the 

load does not accelerate as fast as the motor; 

3 consequently, the motor reaches the set 

speed before the load; the sensor, on the motor, 

cuts the current and consequently the torque; 

4 the increased tension of the belt slows the 

motor down forcing the drive to increase the 

current again, and a new cycle is initiated. 

In this example, the system is oscillating; the 

motor torque pulsates and so does the load 

speed. The end result is noise, overheat and 

wear, none of which are clearly due to the 

motor. However, superficial users would claim 

that the motor is noisy; in practice, if this motor 

is replaced with an older generation, large and 

high inertia drive, the problem would likely 

disappear, increasing the feeling that the new 

drives are not adequate. 

This simplistic understanding is erroneous. In 

fact, analyzing the above example: 

1 the instability is due to the mismatch between 

the system reaction speed (high) and the 

mechanical propagation or reaction time (long); 

the motor reacts quicker than the time required 

by the system to settle through the new torque 

configuration; 

2 the possible solutions are: 

either to reduce the mechanical system reaction 

time, by stiffening the linkage and lowering the 

inertias, e.g. going direct drive or replacing the 

belt with a gearbox; or to lower the speed of the 

control system, giving up some control bandwidth 

which would have been achievable with 

the new technology. 

The second solution, of course, sells away 

some quality, as it impairs the capability to react 

quickly to sudden load variations. In fact, older 

drives, which were anyway slower, 

compensated the lack of speed with a large 

motor inertia; on the other side, brushless 

motors, where inertia is minimized, need a good 

bandwidth to guarantee good rotation 

accuracy. 

All this explains why brushless drives are relatively 

unforgiving of mechanical inaccuracies, 

backlash, keyways etc.; for this reason, the best 

motors are manufactured with round shaft 

without keyway, for interference coupling with 

conical fittings (e.g. Ring-feder) and their shafts 

and flanges are machined to a reduced tolerance 

to remove the need for flexible couplings. If a 

coupling is needed, it needs to be torsionally 

stiff, such as the metallic bellows type. 

In conclusion: 

LTRACT III 

while traditional drive systems (DC of PM DC, 

inverter driven AC) would limit themselves, 

with their own inertia and response time, the 

performance of the application, the high level 

of the new brushless drives move the performance 

threshold above the mechanical limits 

of most traditional applications. As a result, 

the design verification of the mechanical 

system, and its upgrade to the new requirements, 

is more important than it used to be up 

until now. 

The success of a new application hinges critically 

on a good dynamical design of the whole 

system. 

A few rules can also be derived from the simple 

examples above: 

■ the speed accuracy does not depend on the 

motor but on the sensor; 

■ the following speed, and therefore the ability 

to compensate for sudden load variations, 

depends critically on the stiffness and quality of 

the mechanical linkage. 

The motor noise, which is often observed in 

poor or retrofit applications, is not due either to 

the motor or the drive but often enough to a 

“primeval” mechanical linkage. In fact, noise in 

due to the motor “hunting” for the correct torque; 

in this situation, the motor is likely to overheat 

irrespectively of loading. 

The same system might have worked well with 

an older drive, where the large motor inertia 

“rolls over” all imperfections. 

The dynamic study of the application is fundamental 

to the motor selection. 

To this aim, this broad concept can be divided 

in two elements: 

■ large signal bandwidth: this is the raw ability 

to deliver enough torque and speed, in sufficiently 

short time, to force the load on the desired 

trajectory. This depends exclusively on motor 

and load torque and inertia, and can be studied 

considering all components as infinitely stiff; 

■ small signal bandwidth or control bandwidth, 

which relates to the inverse of the settling time. 

This is necessarily lower than any mechanical 

resonance frequency in the system; its inverse 

expresses the settling time of the control loop, 

i.e. the time required at the end of a motion 

command to settle in the target position within a 

required accuracy. Typically, it will be impossible 

to achieve a settling time better than 2-3 times 

the damping time of all the oscillations or resonances 

in the load and linkage. 

As an example, consider the indexing axis of a 

high speed notching machine. The rate target is 

set at 10 strokes per second, i.e. the drive starts 

and stops the workpiece in a new position ten 

times per second. If the whole linkage (shaft, 

reducer, belts, ball screw etc) has a first resonance 

frequency of 50 Hz, the system will settle 

in about 50-60 msec, leaving only 40 msec for 

the move and the punch! This application is near 

impossible, as very high torque and accelerations 

would be needed. However, if the linkage 

is stiffened, by removing the belt, adopting a larger 

screw, etc. so that the resonance frequency 

of the linkage is increased to 100 Hz, the settling 

time is reduced to 25-30 msec, the time available 

for the move is doubled, the required torque 

is halved, and the application is feasible. 

OPTIMAL DRIVE DESIGN: 

THE TRANSMISSION RATIO, THE T PE 

OF CONVERSION, THE COUPLINGS. 

Brushless motors, like all other motors, are 

sized on supplied torque and not on output 

power. In all applications, therefore, low motor 

speed yields to a low specific power and 

relatively low efficiency. On the other hand, 

brushless motors have no minimum speed (the 

speed depends only on the sensor used; there 

are applications whose axis speed is 1 

revolution/year); as a consequence, a high 

gearing is advisable only to minimize the motor 

mass (e.g. with electric traction) or to maximize 

the efficiency; it is often not advisable from the 

viewpoint of cost or dynamic performance. 

Wherever the motor is applied directly on the 

37

a portare la frequenza di risonanza della meccanica 

a 100 Hz, è possibile attendersi un tempo 

di stabilizzazione dell’azionamento in 30 msec, 

lasciandone 70 per battuta e movimento. 

L’appli-cazione comincia ad essere realizzabile. 

SCELTA DEL METODO DI TRASMISSIONE, 

DEL RAPPORTO DI TRASMISSIONE, 

DEL TIPO DI CONVERSIONE DEL MOTO, 

DEI CALETTAMENTI E DEGLI ACCOPPIA- 

MENTI 

U 

T 

L 

H A 

, - 

I 

, , 

, 

T , , 

I , 

, 

, - 

S 

- 

, - 

D , 

: 

I , - 

, 

I , - 

, - 

P , 

4 , 

P - 

■ - 

■ - 

, 

V 

, 

1 - 

, 

M - 

, 

H I - 

■ 

- 

A , 

, 

, 

- 

- 

, 

, 

M 

, 

- 

, - 

- 

P - 

- 

, , 

D , , 

, , 

- 

- 

- 

P 

38 

: 

L 

, - 

CONVERSIONE ROTAZIONE-ROTAZIONE 

■ C 

■ R 

■ R 

■ H D 

■ R 

G 

CONVERSIONE ROTAZIONE-MOTO RETTILINEO 

■ C 

■ V 

■ P - 

■ N 

P , - 

P 

, 

, : 

■ C C - 

■ V 

■ I 

V 

D , , 

, 

I 

- 10 H , 

2 

, - 

- 

L - 

- 

- 

, 

13 - 

T - 

10 H I 

- 

, 

II H D - 

- 

H , , 

P - 

1 Applicazioni di potenza, - 

, - 

, , - 

, 

, 

2 Applicazioni di posizionamento 

, 

T , 

: 

, - 

mandrini assi 

N , 

, - 

, 

, 

- 

P 

, 

, 

4000 RPM, - 

A 

, - 

- 

, 

, 

: 

■ 

■ 

■ 

, 

L , , 

P - 

, , 

S 

- 

, , - 

, - 

P , 

S , 

, 

- 

- 

- 

- 

■ 

S , 

- 

I - 

, - 

L - 

, - 

, : 

■ - 

■ 

■ 

■ 

A , 

S 

, 

D L, : 

SCELTA DEL METODO DI RETROAZIONE 

I - 

: 

I 

- 

, , 

G 

D 4 

S m 78,5 10 9 

32 L 

F 1 

: 

1 

2 

S 

S m 

Jl 

300 H , 

10 N - 

CN , 

, - 

N 

2 

- 

- 

-

load, the control bandwidth is maximized 

because maximum transmission stiffness is 

achieved; consequently, these applications 

provide the best position or following accuracy 

with the shortest settling time. 

Before starting with the selection of the right 

drive for a specific system, it is necessary to 

know the type of mechanical transmission 

which can be used. The most common 

transmissions are the following: 

ROTATION-ROTATION CONVERSION 

■ timing belt; 

■ reducer with helical wheels and parallel axes; 

■ cycloid and epicyclic reducer; 

■ Harmonic Drive; 

■ tangent screw reducer or Gleason gears. 

ROTATIONAL-LINEAR MOTION CONVER- 

SION: 

■ timing belts; 

■ pinion-rack; 

■ metallic band; 

■ ball screw. 

For any transmission system, the load 

parameters can be transferred to the motor axis 

as follows. 

If n = transmission ratio (ratio between the 

motor and the load speed, rad/m in the case of 

a conversion from linear motion): 

■ Motor torque = Torque (thrust) to the load/n 

■ Motor speed = Load speed x n 

■ Load inertia reduced to the motor axis = inertia 

(or mass) of load/n 2 

Among all the listed transmissions, the first 

ones, which are the least expensive, are also 

the slowest; they result in low control 

bandwidth (lower than 10 Hz, using a high 

stiffness belt); for the same reason, it is 

important to avoid the ratios which make the 

load inertia transferred to the motor axis too 

much higher than the motor one. The belt 

transmission should not be applied for 

positioning applications with cycle times a lot 

shorter than one second. 

Gear reducers are a good solution, provided 

that their angular backlash is considerably lower 

than the accuracy required by the system; the 

best type of reducer (the most expensive too) is 

the epicyclic; there are special series of cycloid 

and epicycloid reducers purpose designed for 

servo controls, where the angular backlash at 

the output shaft is limited to 1-3 arc minutes. 

Such reducers are the only ones that can be 

specified for applications with control 

bandwidth higher than 10 Hz. The “servo 

series” reducers are designed to be coupled 

directly to the motor with a stiff coupling 

device, without keyway. 

The Harmonic Drive gearbox was specifically 

designed for positioning. It has limited size, 

high ratio and low backlash. The angular 

stiffness is not very good and the achievable 

control bandwidth is in the 10-30 Hz range. 

Because of its limited efficiency, it should be 

used for positioning only. 

Tangent screw reducers fit in a class apart. 

These gears, although common and 

inexpensive, are not suitable for position 

control. The tangent screw, whose efficiency is 

based on an effective lubrication, display a low 

efficiency which drops dramatically at low 

speed, because below a critical speed the oil 

film collapses, efficiency drops and a quick 

wear ensues. 

Wherever a rotary to linear conversion is 

required, ball screws provide a quality solution 

up to about 4 m/s, especially if they are driven 

directly by the motor. Direct drive with a low 

inertia motor generally avoids the need of a 

torque limiting clutch. For very long movements 

it is necessary to check the flexure and torsional 

stiffness of the screw, which may limit the 

system bandwidth. Longer movements are 

carried out with rack and pinion, which have 

always a significant backlash which generally 

results in limit cycling and motor noise. The 

traditional backlash elimination methods add 

stick-slip non linearity instead, and so do 

friction wheels, typically with similar limit 

cycling results. 

Fast and accurate movements can be 

obtained with metallic tapes replacing the 

timing belts with superior stiffness. This 

technique, while not well known and therefore 

not standardized, is able to reach excellent 

performances in the control of small loads (a 

few kilos). 

In general, however, linear motors rest as the 

best solution for high accuracy control of a 

linear motion. 

In order to select the most suitable reduction 

method and transmission ratio for a specific 

application, it is useful to classify first the 

applications into two broad families: 

1 Power services: the motor supplies power to 

a process (spindles, traction, winding, conveying 

etc.), where the dynamic performance is of 

marginal importance, the power controlled is 

significant, the motor cost is an important fraction 

of the system cost; 

2 Position control or high rate cycling (electronic 

camshaft), in which most of the energy is 

used to accelerate, to brake and to position 

objects in a short time and with a more or less 

high accuracy. 

Traditionally, the two above mentioned 

categories are referred to respectively as 

spindle drives and axis drive. 

In the first case, the dynamic properties are 

often not important, therefore simple speed 

reducers are acceptable and, as the power is 

often relevant, a mechanical transmission with a 

reduction stage is normally useful. In order to 

choose the best transmission ratio, consider 

that up to ~ 4000 RPM, the cost and size of the 

motor decrease in a quasi linear way with the 

increase of the transmission ratio. On the 

contrary, the cost of the transmission increases 

step by step according to the number of gear 

stages or pulleys; from an application cost 

viewpoint, the minimum overall cost can only 

be found in a few points, precisely: 

■ either with a direct drive; 

■ or at the speed corresponding to the maximum 

ratio which is possible with just one reduction 

stage; 

■ or at the speed corresponding to the maximum 

ratio which is possible with two reduction 

stages and so on. 

The economic optimization, in this case, is 

carried out checking these points and adding 

the costs of the motor to that of the reducer. 

For all dynamic applications (axes) the situation 

is completely different. If the torque required in 

the drive cycle is dominated by the inertial 

torques both of the motor and of the load, for 

an increase in the reduction ratio there is a 

decrease in the impact of the load inertia and 

an increase of the impact of the motor inertia. 

Consequently, for an application where the 

required torque is exclusively inertial, the 

reduction ratio at which the load inertia, 

translated to the motor axis, equals the motor 

inertia (inertial match) is characterized by the 

minimum motor torque and therefore by the 

smallest motor. 

For this reason, inertial matching was long 

considered the best gear ratio selection tool. 

Such rule, on the contrary, is just a useful 

indication. In fact, the minimum size motor, 

considering that the cost of a quality reducer 

can double the cost of the motor, does not 

correspond to the lowest cost application 

sizing. Furthermore, the level of quality and 

performance is determined a lot more by gear 

backlash and shaft elasticity than by the motor 

itself. Consequently, a ratio selection which 

accounts for the motor only is clearly flawed. A 

better set of rules is the following; 

■ any transmission ratio higher than the inertial 

ratio is wrong; 

■ the best ratio is always lower or equal to the 

inertial one, and it is obtained considering the 

motor and reducer costs; 

■ high ratios always yield a narrower control 

bandwidth and a lower degree of accuracy (with 

a higher energetic consumption) than what can 

be obtained with lower ratios. 

These considerations explain the current 

attempt to replace step down gears with direct 

LTRACT III 

drives. 

Wherever the load inertia transferred to the 

motor shaft is more than a few times the motor 

inertia, however, care must be taken, because 

the motor inertia is not there to carry out a 

stabilizing action on the possible mechanical 

resonances or load disturbance on the system. 

As a consequence, a high control bandwidth 

needs to be achieved, to compensate 

electronically what is not obtained by inertia 

alone; to do this, the mechanical linkage in 

these applications needs to be of high quality, 

stiff and without backlash (no keyways!). 

From an analytical viewpoint, extreme direct 

drives mandate a check on the torsional 

stiffness of the system. The torsional stiffness of 

the motor shaft needs to be considered as well; 

this, although minimized in the ULTRACT II 

design by means of large shafts, is significant 

for the long and thin motors. In fact, the 

ULTRACT II range was purposefully overlapped, 

so that the same torque can be obtained either 

with a long and narrow motor or with a short 

and stocky one. For this reason: 

■ long motors have a minimum moment of inertia; 

they are intended for high acceleration with 

low inertia loads; 

■ stocky motors have a maximum torsional 

stiffness; they are intended for high inertia loads, 

where the motor inertia is small compared to the 

load. 

As a reference, the torsional stiffness of a 

shaft whose diameter is D and whose length is 

L, made of steel, is: 

D 4 

N 

S m = · · 78,5 · 10 9 · 

32 L 

while the frequency of torsional resonance of a 

load with inertia JI connected to an axis with 

torsional stiffness Sm is: 

1 

F 1 = · 

(2 · ) 

In all applications with large inertia and short 

settling time, a check on the first torsional 

resonance frequency is highly advisable. 

CONTROL STRATEG 

S m 

Jl 

m 2 

SELECTION 

All drive system can be configured according 

to three main control strategies: 

■ torque control (the speed depends on the 

load); 

■ speed control (the torque depends on the 

load); 

■ position control (the torque depends on the 

load) 

The first strategy is the easiest to implement 

and can be used when it is necessary to control 

a force or a pull (winders/unwinders, textile, 

tape/paper processing, etc.). Torque control is 

native, or intrinsic to the brushless motors, 

which are always current controlled. For this 

reason, torque control has minimum sensor 

requirement (just commutation or Hall sensor), 

is very fast (control bandwidth >300 Hz) and 

intrinsically stable and robust irrespective of 

load. Torque controlled drives are simple 

amplifiers which require no calibration or 

adjustment whatsoever and are therefore the 

simplest controllers. Accuracy is not too high 

due to motor friction, cogging, ripple, sensor 

drift; typically it can range in the 5-10% area. 

In the multi-axes applications with very fast 

and modern NCs or controller boards, where 

multiple axes must be linked (multiple electric 

gears and cams), or with adaptive control or 

with variable parameters, a simple and effective 

strategy is to set the drives in torque control 

mode and to assign the other loops to the NC. 

In this way the encoders are fed to the NC, all 

drives are equal, intrinsically stable and need no 

programming; all the system and control 

parameters (offsets, PID values, etc) are lumped 

in the NC or control PC. The drives can be 

replaced without programming and no 

39

download of parameters is necessary. The 

control signal to the drives is a simple 

differential torque reference, offset insensitive. 

The encoders are fed directly to the NC; the 

drive only reads the commutation system. This 

simple and elegant approach provides very 

good performance in multiple systems without 

incurring the cost and complexity of high speed 

field buses, which are anyway rather limited in 

the number of axes and in the achievable 

speed. On the down side, it downloads on the 

NC or PC the processing of the encoders, 

which could be cumbersome where very high 

resolution is needed. 

Speed control is the most traditional strategy. 

It usually embodies an integration term so that 

the speed error is limited to the system offsets. 

In the digital drives, the speed loop is derived 

from the space loop (see next). 

Position or space control in servo amplifiers is 

carried out only by digital drives (AX-V). In this 

way, the steady state position and speed 

following error is limited to a few points of the 

sensor, that is in the case of an encoder with 

4096 pulse/revolutions, 1/16,000 of a 

revolution. Position loop capability, inside or 

outside the drive, is necessary to synchronize 

several axes (electrical axis or electronic cam). 

CHECK OF THE DRIVE AND MOTOR 

SI ING 

After selecting the motor and the 

transmission, a check of the correct sizing of 

motor and drive is required. Such check is easy 

for applications where speed and load are quite 

steady or which vary on a timescale which is 

long with respect to the time constant of the 

motor (or of the electronics). In this case, it is 

only necessary to check for the maximum load 

to be within the specified limits of the motor 

and the electronics. 

For the applications where the load varies on 

a fast cycle, verification should proceed as 

follows: 

1 Trace the speed/time diagram of the cycle, 

considering that the acquisition of a precise 

position or speed requires, apart from the time 

determined by the limits on the speed and 

acceleration of the system, also a settling time 

equal to 2-3 times the inverse of the system 

control bandwidth; 

2 Transfer the inertia and the loads of the 

system to the motor shaft; 

3 Calculate the cycle of the accelerations and 

the inertial torques [acceleration x (motor inertia 

+ load inertia transferred to the motor shaft)], 

checking also the inertia of couplings, clutches, 

transmission devices; 

4 Add the load on the motor axis to the inertial 

torque and derive a torque/time diagram in the 

cycle; 

5 By inspection of the torque vs. time diagram 

obtain the root mean square value of the torque: 

e.g. divide the cycle into time segments 

t1,t2....tn inside of which the torque is constant; 

if the torque values in each segment of the cycle 

are respectively C1,C2...Cn, the root mean 

square torque in the cycle is: 

6 

Ceff = 

C 12 

·t 1 ·C 22 

·t 2 + ....... · C n2 

·t n 

(t 1 ·t 2 + ....... t n ) 

7 Calculate the root mean square or effective 

speed in the cycle eff with the same formula; 

MOTOR SI E VERIFICATION 

Brushless motors are excellent torque 

transducers, linear to a peak torque several 

times the nominal. As a consequence, the 

obtainable peak torque is usually determined 

only by the choice of the electronic drive. The 

correct sizing of the motor is thermal and 

electric; the optimally sized motor is the one 

which, on the worst load, settles at the correct 

temperature rise, usually 40-50°C above the 

room temperature. 

The complete check of the selection of the 

proper motor is carried out in three steps: 

■ Control of the peak or demagnetizing torque; 

■ Thermal dimensioning; 

■ Electric, or winding, dimensioning. 

1 Demagnetization current check 

Compare the peak current , expressed by: 

with the motor demagnetization current, 

considering that the motor demagnetization 

current increases as the temperature 

decreases. This check is usually meaningful for 

small motors only. 

2 Temperature rise check 

Preliminarily, check that the point C eff , eff is 

within in the continuous operation area (S1) of 

the chosen motor. More accurately, the 

temperature rise of the motor can be predicted 

by: 

∇ 

I pk = 

C pk 

Kt 

•√2 

2 2 

mot = 65 

· C eff · L n + ω eff · L 0 

L n T n ω n 

where Ln represents the nominal losses of the 

motor with temperature rise of 65°C. 

If the predicted temperature rise is higher 

than the motor maximum or acceptable 

temperature rise, it is necessary to select a 

larger motor. 

NOTE: the excessive temperature rise is 

generally the only good reason for the use 

of a larger motor. 

3 Electric sizing check 

At the maximum speed, the voltage required by 

the motor to supply the required torque must be 

lower or equal to what is available from the 

drive, for the minimum mains supply voltage 

which is specified for full specification operation 

(usually 90% of the nominal voltage). 

If Emin is the voltage value which can be 

supplied by the electronic power supply at the 

minimum supply voltage, it is necessary to 

check that: 

If this condition is not verified, it is necessary to 

choose a motor with a higher speed winding; 

this will of course also require a higher drive 

current. 

8 Calculate the mean torque in the cycle Cave; 

9 Calculate the maximum duration time of the 

maximum torque in the cycle tcmax; 

10 Calculate the required torque at the maximum 

speed Cwmax; 

11 Calculate the maximum torque Cpk. 

The data thus obtained needs to be compared 

with the motor and electronic limits to validate 

the application. 

40

viene impostare l’azionamento in controllo di 

coppia ed assegnare la chiusura degli altri anelli 

al CN. Per il controllo di coppia l’azionamento 

regola la corrente del motore; il motore è quindi 

anche il trasduttore. Non sono necessari sensori 

esterni. Il sensore sul motore può essere semplificato 

al solo sistema Hall per la commutazione 

del motore. 

Nelle applicazioni multi asse (camma elettronica, 

macchine automatiche in linea) in cui si elimina 

un asse o catena di trasmissione rimpiazzandolo 

con molti servomotori sincronizzati, un 

approccio sistemistico semplice ed elegante è 

di assegnare al CN, al PLC o al PC industriale 

dotato di schede multiassi, la gestione degli 

anelli di posizione e velocità, programmando gli 

azionamenti come semplici controlli di coppia. 

Poiché il controllo di coppia non dipende dal 

carico, in questa soluzione gli azionamenti non 

necessitano di alcuna personalizzazione o regolazione 

e sono quindi intrinsecamente intercambiabili; 

gli encoder vengono gestiti direttamente 

dal PC che consolida al suo interno tutti i parametri 

di programmazione del sistema per tutti gli 

assi; l’unico segnale di controllo è il riferimento 

di corrente, che ha una dinamica più limitata ed 

è più insensibile al disturbo del tradizionale riferimento 

di tensione. 

Questo approccio semplice ed elegante evita 

la necessità di bus di campo complessi e costosi, 

che sono comunque limitati in velocità ed a 

pochi assi; lo svantaggio è costituito dalla elevata 

velocità che si richiede alla scheda assi, ed 

alla gestione degli encoder che può rivelarsi difficile 

in un PC industriale con risoluzioni elevate. 

Il controllo di velocità è quello più tradizionale. 

Generalmente impiega un termine integrativo 

cosi che l’errore di velocità a regime è limitato 

agli offset del sistema. Negli azionamenti digitali, 

l’anello di velocità è derivato dall’anello di 

spazio. 

II controllo di posizione o di spazio è effettuato 

solo dagli azionamenti digitali (AX-V). In questo 

modo operativo, l’errore a regime è limitato 

a pochi conteggi del sensore e cioè, nel caso di 

encoder a 4096 impulsi/giro, 1/16,000 di giro. In 

questo modo operativo è anche possibile sincronizzare 

più assi (asse elettrico, camma elettrica). 

VERIFICA DEL DIMENSIONAMENTO DI 

MOTORE ED ELETTRONICA 

D 

, 

I , 

P - 

, 

: 

1 T 

, 

2-3 

, 

1 2 

2 R - 

3 C 

4 S 

5 C 

- 

, , - 

- 

, - 

: - 

1, 2 , 

C1,C2 C 

, , 

, : 

, 

T 

- 

- 

6 

C 

7 C , - 

, , 

8 C C 

9 C 

10 C 

C 

11 C C 

I - 

- 

LIMITI PROPRI DEL MOTORE 

I 

, 

, 

I 

D - 

- 

, 

40-50 C - 

L 

■ V - 

■ D 

■ D 

1 Verifica della corrente di smagnetizzazione 

S 

, 

: 

C 

I √2 

2 Verifica del dimensionamento termico 

I , 

C , 

P , 

S 

L 

C 1 

2 

1 C 2 2 2 C 2 

1 2 

: 

mot 

2 

65 C eff ω 

L eff 

L T 

ω 

L 0 

2 

∇ 

: 

65 C 

, 

Attenzione: la temperatura eccessiva 

è l’unica valida motivazione per la scelta 

di un motore di taglia superiore 

3 Verifica del dimensionamento elettrico 

O 

- 

- 

, - 

90 

P E - 

, : 

, 

- 

- 

- 

LTRACT III 

O , - 

, - 

41

Conformita’ 

Motori 

Declaration of Conformity 

CONFORMITA’ MOTORI - DICHIARAZIONE DEL FABBRICANTE 

RACCOMANDAZIONI DI INSTALLAZIONE 

DECLARATION OF CONFORMITY TO THE 

LOW VOLTAGE DIRECTIVE 

40 42 

Prescrizioni, raccomandazioni e dichiarazioni del fabbricante per la 

conformità alle Direttive CE riguardanti i servomotori a velocità variabile. 

Dichiarazione di conformità per la direttiva LVD 

Riciclaggio: tutti gli imballi dei motori ed il nastro di imballaggio sono 

biodegradabili 

NOTE GENERALI: LE DIRETTIVE CE 

Le direttive CE sono raccomandazioni di costruzione che hanno lo scopo di 

garantire una comune qualità, utilizzabilità e sicurezza ai beni prodotti e 

commercializzati nella Comunità Europea. Le Direttive esprimono degli 

indirizzi di massima per le caratteristiche tecniche, e per le relative 

certificazioni, dei prodotti industriali, e saranno progressivamente tradotte in 

leggi in tutti gli stati della Comunità Europea. La certificazione prodotta in 

qualunque stato della Comunità Europea ha quindi valore in ogni altro stato. 

Dato il carattere generale delle Direttive, la loro applicazione tecnica e 

dettagliata da appropriate normative armonizzate (EN) in corso di 

preparazione. 

La conformità di un prodotto o componente alle direttive CE è certificata 

dall’apposizione del marchio CE sul prodotto. Il prodotto marchiato CE ha 

quindi libero accesso in tutti gli stati della Comunità. Poiché la maggioranza 

delle Direttive non richiede l’emissione di un certificato di conformità, non è 

necessariamente evidente all’utente quale direttiva sia applicata ad ogni 

prodotto che porta il marchio CE. 

Per quanto riguarda gli azionamenti brushless, od i motori brushless, che 

sono componenti di sistemi di azionamento la sola direttiva che considera 

tali prodotti come componenti e la LVD (Low Voltage Directive). Per questo 

motivo, il marchio CE EX “marchio CE” riportato sui motori ULTRACT fa 

riferimento alla LVD. 

Per quanto riguarda la direttiva EMCD, non esistono normative specifiche 

riguardanti i componenti dei sistemi di azionamento, in quanto l’emissione 

complessiva generata da una macchina non è direttamente correlabile a 

quanto originato in ogni singolo componente. Al fine di assistere gli 

integratori di sistemi, i motori ULTRACT, accoppiati con gli azionamenti AX4, 

sono stati messi a punto e verificati su di un sistema di riferimento, descritto 

nella documentazione degli azionamenti (vedi), la cui conformità alle rilevanti 

normative a livello sistema è stato verificato ed è garantito. 

DIRETTIVA LVD 

La direttiva LVD si applica a tutte le apparecchiature elettriche operanti tra i 

50 ed i 1000 V AC ed i 75 e 1500 V DC in ambienti non soggetti a particolari 

condizioni. La direttiva non si riferisce ad applicazioni in atmosfere 

particolari e/o apparecchiature antideflagranti; la direttiva inoltre non si 

applica ad attrezzature di sollevamento. 

Lo scopo generale della direttiva è di garantire un livello uniforme di 

sicurezza elettrica dal punto di vista del rischio utente e del possibile danno 

alle cose; la direttiva richiede che il prodotto venga documentato dal punto 

di vista della sicurezza e delle prescrizioni applicative. 

SICUREZZA DEL PRODOTTO 

Il trasporto, l’installazione e l’uso degli azionamenti è riservato a personale 

appositamente qualificato (IEC 60364). 

L’apertura delle protezioni dei motori, ovvero una installazione difettosa, 

possono causare danni alle persone od agli impianti. 

I motori possono avere parti interne rotanti, calde e sotto tensione; questo 

può avvenire anche a rete di alimentazione staccata. 

I motori impiegano magneti permanenti ad alto prodotto di energia. Non 

smontare il rotore senza aver preso le opportune precauzioni. 

PRESCRIZIONI APPLICATIVE 

I motori Ultract II sono destinati all’impiego in quadri elettrici di controllo ed 

al pilotaggio di motori a velocità variabile. 

L’integratore di sistema potrà mettere in servizio gli azionamenti solo dopo 

aver verificato che l’intero sistema sia conforme alla direttiva EMCD 

89/336/CEE - direttiva macchine 98/37/CEE 

I motori sono conformi alla LVD 73/23/CEE. 

Nell’installazione, rispettare i dati riportati nella documentazione di prodotto. 

INSTALLAZIONE 

Verificare la conformità alle prescrizioni di montaggio e raffreddamento. 

Verificare che i motori non presentino danni causati dal trasporto che 

possano ridurre la sicurezza elettrica. 

Durante il funzionamento sotto tensione, rispettare le prescrizioni nazionali 

di prevenzione infortuni. 

Verificare la corretta scelta di sezioni ed isolamenti dei cablaggi in funzione 

della vigente normativa. 

Se si utilizzano interruttori di protezione differenziali, tenere presente che, 

poiché generalmente l’azionamento utilizza un ponte di ingresso in corrente 

continua, è possibile un guasto con assorbimento in CC che può paralizzare 

un differenziale elettromeccanico convenzionale. E’ quindi più sicuro 

utilizzare differenziali sensibili anche a dispersioni in CC o universali. Poiché 

inoltre i condensatori utilizzati all’interno dei filtri RFI degli azionamenti 

causano correnti di dispersione verso massa, tali correnti devono essere 

valutate nel dimensionamento degli interruttori. 

N.B. - Quando i cavi di potenza fra azionamento e motore sono di 

lunghezza superiore ai 20 metri, devono essere applicate le opportune 

induttanze di valore 1 mH. 

Indipendentemente dall’apposizione del marchio CE sui motori, la 

conformità del sistema azionato alla normativa EMC è responsabilità 

dell’integratore di sistema. Informazioni e raccomandazioni di filtraggio e di 

cablaggio, utili ad ottenere tale conformità, sono contenute nella 

documentazione degli azionamenti. 

Dichiarazione di conformità CE 

riferita a EC Low Voltage Directive 73/23/CEE 

Si certifica che i motori della serie ULTRACT e MINACT sono progettati, 

costruiti e testati in conformità alla EC Low Voltage Directive 73/23/CEE 

sotto la responsabilità di: 

Phase Motion Control s.r.l., Via Adamoli 461, 16141 Genova 

Gli standard applicati sono i seguenti: 

IEC 72/1, 34/1, 34/5, 34/11 

EN 60034-1 + VAR A1 + VAR A2 

EN 60529 

EN 50262 

CEE 73/23 

Operating instructions in compliance with EC directives 

Declaration of conformity to the Low Voltage Directive 

Recycling: all packages and packing tapes used in the ULTRACT II 

packing are recyclable 

GENERAL: THE EC DIRECTIVES 

The EC Directives are issued by the European Council and are intended for 

the determination of common technical requirements and certification procedures 

within the European Community. The Directives establish guidelines 

that are or will be converted in national laws in the member states. The certification 

issued in any state member guarantees free access in all the 

European Community without further testing. 

The conformity of a product or component is certified by the CE marking on 

the product. In the case of variable speed drives, or PDS, motors are considered 

components; the only directive which applies to components is the 

Low Voltage Directive 73/23/CEE amended by 93/68/CEE. The CE mark on 

the Ultract motors is referred to compliance to the LVD. 

As for the EMCD, compliance is required at system level and not at component 

level, as EMI emission depends critically on system composition and 

wiring. In order to help the user to comply with the EMD directive, the Ultract 

motors have been tested and compliance was verified in a ìCE verified typical 

system, driven by a AX4 series drive. The system is described in the AX4 

product documentation 

THE LOW VOLTAGE DIRECTIVE 

The LVD applies to all electrical components operating between 50 and 1000 

Vac or 75 to 1500 V DC in under normal ambient conditions. Explosive 

atmospheres or passenger lifts are excepted. 

The objective of the low voltage directive is to ensure that only that electrical 

equipment that does not endanger the safety of humans or the preservation 

of material assets is marketed. 

SAFETY INFORMATION 

Only qualified personnel are permitted to transport, install or operate the 

units (IEC 60364). 

A defective installation or operation of the units with safety covers open may 

lead to personal or material danger; 

The motors may have live, hot and rotating parts inside during operation, 

even after the mains voltage has been disconnected 

The motors use strong permanent magnets; the rotor should never be removed 

without proper safety precautions 

APPLICATION AS DIRECTED 

The Ultract II servomotors are intended for the powering of industrial equipment. 

The entire drive systems may only be commissioned after compliance with 

the EMC directive 89/336/CEE and the machinery directive 98/37/CEE has 

been verified. 

The motors are conformal to LVD 73/23/CEE 

The technical data stated in the nameplate and in the product documentation 

must be observed. 

INSTALLATION 

The units must be installed and cooled according to the product documentation. 

Ensure that the motors were not damaged during transport so as to impair 

user safety. 

When the unit is operated, the valid national regulations for the prevention of 

accidents must be observed. 

The electrical installation must comply with the applicable regulations (cable 

sections, fuses, protections). 

When using current operated protective devices, please note that most drive 

are equipped with an internal mains rectifier, which can lead to a potential DC 

leakage current, which may impair the correct operation of some current 

operated protective device. Protective devices which are insensitive to DC 

fault currents must be specified. Additionally, EMC filters inside most drive 

create a leakage current to ground which must be considered while selecting 

the protective devices. 

The opportune value inductances 1 mH have to be applied when welding 

cables between driving and motor have length superior than 20 meters. 

Please note that, irrespective of the CE marking on the motors, the conformity 

of the drive system to the EMC directive is the responsibility of the 

manufacturer of the system or machine. Useful recommendations on wiring 

and filtering, along with a CE compliance typical system, are described in the 

product documentation or can be obtained by the manufacturer. 

EC EX “conformità EC” Declaration of Conformity 

for the purpose of the EC Low Voltage Directive 73/23/CEE 

The ULTRACT e MINACT brushless servo motor series were designed, 

manufactured and tested in conformity to the EC Low Voltage Directive 

73/23/CEE under the sole responsibility of: 

Phase Motion Control s.r.l., Via Adamoli 461, 16141 Genova, Italy 

The considered standards are: 

IEC 72/1, 34/1, 34/5, 34/11 

EN 60034-1 + VAR A1 + VAR A2 

EN 60529 

EN 50262 

CEE 73/23

Phase: il controllo sul movimento 

Phase: control and power 

AZIONAMENTI/DRIVES : AXM 

- Fino a 20A 400Vac in un ingombro veramente ridotto 

- Operativo da 24 a 465 Vac 

- Posizionatore, Camma elettronica, Sincronizzazione tra più assi 

- Interfaccia CANOPEN 

- Supporta interfaccia ENDAT con etichetta elettronica 

- Montaggio su guida DIN con accessorio opzionale 

- Up to 20 A 400 Vac in a very small footprint 

- 24-465 Vac operation 

- Positioner, electronic cam, multi axis synchronization 

- CanOpen built in interface 

- Supports ENDAT interface and electronic nameplate 

- DIN rail mounted with optional accessory 

AZIONAMENTI INTEGRATI / SMART SERVO DRIVES 

- Alimentazione 310 Vdc and 550 Vdc 

- Coppia 2.5-9 Nm; velocità 5000 rpm max 

- Eliminazione del ciclo di azzeramento macchina 

- Compatibile Canopen DS301, DSP402 

- Protezione IP 67 

- Universal 350 and 550 Vdc bus supply 

- 2.5-9 Nm torque, 5000 rpm max 

- Built in single turn and multi turn 4096 turn + 16 bit absolute encoder, 1 

arcmin accuracy 

- No zeroing cycles 

- CanOpen DS301, DSP402v2.0 compatible 

- IP 67 protection 

DRIVE/HIGH TORQUE HYBRID DDS 

La tecnologia Direct Drive ibrida prende corpo. Per la movimentazione di 

macchine molto grandi con spinte elevatissime e prestazioni dinamiche 

classe Direct Drive si possono utilizzare motori coppia in presa diretta sui 

pignoni di una cremagliera, a coppie in eliminazione elettronica del giuoco. 

Hybrid DDs for giant machine tools start production. Low speed, high torque 

motors can be used in pairs with backlash elimination software to obtain 

quasi-DD performance in advanced, giant rack and pinion applications. 

MOTORI A TRAFERRO ASSIALE DI GRANDISSIMO DIAMETRO 

PER GRANDI MACCHINE OPERATRICI/VERY LARGE DIRECT 

DRIVES FOR HEAVY DUTY APPLICATIONS 

Motori e generatori di grande diametro, segmentati, a traferro assiale. Lo 

statore è realizzato a segmenti indipendenti completi di sensori di 

temperatura e circuito di raffreddamento. I motori segmentati a tra ferro 

assiale sono ad oggi disponibili in tre taglie per diametri esterni di 1.5, 2e2.8 

m. Sono possibili applicazioni di movimentazione ad angolo limitato 

realizzando rotori a settore, così come si può operare su un singolo traferro 

assiale o a doppio tra ferro contrapposto per annullare l'attrazione 

magnetica. 

Very large diameter direct drive motors are produced in modular, axial air gap 

configuration. Each stator module is potted in epoxy and embodies its own 

thermal sensors and sealed liquid cooling circuit. 3 sizes are in current 

production, with outer diameter 1.5, 2 and 2.8 m respectively. Limited arc 

motions can be realized using just one or few stator segments.

U L T R A C T I I I

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