materiali tradizionali e tecniche innovative per solai nuove ...
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XVIII Convegno A.T.E., Milano 24.09.2003<br />
ELEMENTI INNOVATIVI PER ORIZZONTAMENTI<br />
MATERIALI TRADIZIONALI E TECNICHE INNOVATIVE PER SOLAI<br />
NUOVE PROSPETTIVE PER IL PROGETTISTA<br />
Ing. Roberto MERONI (PERI S.p.A.)<br />
Nelle sempre più frequenti realizzazioni che, negli ultimi anni in Italia, hanno visto la realizzazione<br />
di <strong>solai</strong> in c.a. interamente gettati in o<strong>per</strong>a, sono state impiegate tecnologie costruttive di ultima<br />
generazione, che <strong>per</strong>mettono di ridurre drasticamente sia i tempi necessari alla formazione della<br />
casseratura, sia i tempi di attesa <strong>per</strong> il disarmo. Viene <strong>per</strong>tanto abbattuto il costo relativo alla manodo<strong>per</strong>a<br />
che, fino a questo momento, ha fatto preferire soluzioni prefabbricate.<br />
Diviene quasi naturale prendere in considerazione soluzioni a portanza bidirezionale, sia piene sia<br />
alleggerite, con conseguente eliminazione delle travi. Ne risulta un <strong>solai</strong>o che abbina un’elevata<br />
efficienza strutturale a facilità e velocità di esecuzione e che risulta caratterizzato da numerosi vantaggi<br />
tecnici ed economici. Questo intervento prende in esame il sistema costruttivo nel suo complesso,<br />
delinea una serie di vantaggi della soluzione finita e presenta recenti esempi di applicazione.<br />
1. Introduzione<br />
Realizzare <strong>solai</strong> completamente in o<strong>per</strong>a non è certo consueto in Italia. Comunemente, al <strong>solai</strong>o in<br />
o<strong>per</strong>a viene associata l’idea di basse velocità di realizzazione e di costi elevati, dovuti a un’alta incidenza<br />
della manodo<strong>per</strong>a <strong>per</strong> la formazione del piano continuo di casseforme.<br />
Eppure, questa convinzione sta gradualmente cambiando. Per molti cantieri, in questi ultimi anni,<br />
si è scelto di realizzare <strong>solai</strong> interamente in o<strong>per</strong>a proprio in considerazione di due motivi:<br />
• sono più economici;<br />
• i tempi di esecuzione possono essere ridotti.<br />
2. L’innovazione tecnologica<br />
Lo scenario sta cambiando a causa della comparsa sul mercato di sistemi di casseforme evoluti e<br />
innovativi, che su<strong>per</strong>ano i concetti di casseratura tipici della tradizionale attrezzatura provvisionale<br />
e <strong>per</strong>mettono di:<br />
• abbattere i costi di manodo<strong>per</strong>a relativi alle casseforme;<br />
• incrementare la velocità di esecuzione;<br />
• razionalizzare le lavorazioni in cantiere, imprimendo ad esso un efficiente livello di industrializzazione.<br />
R.Meroni Materiali <strong>tradizionali</strong> e <strong>tecniche</strong> <strong>innovative</strong> <strong>per</strong> <strong>solai</strong> – Nuove prospettive <strong>per</strong> il progettista<br />
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3. Il sistema PERI SKYDECK<br />
SKYDECK è il sistema innovativo<br />
<strong>per</strong> la realizzazione dei <strong>solai</strong><br />
in c.a. proposto da PERI,<br />
leader internazionale nel settore<br />
delle casseforme.<br />
Si tratta di un sistema modulare,<br />
i cui componenti principali<br />
sono pannelli a struttura metallica<br />
sui quali è fissato un manto,<br />
che sarà a diretto contatto<br />
con il getto, in legno multistrato<br />
protetto con resina fenolica. I pannelli sono sostenuti da travi metalliche, a loro volta portate da<br />
puntelli, <strong>per</strong> mezzo di sostegni laterali applicati alla loro sommità. Pannelli, travi e puntelli sono in<br />
alluminio, dunque molto leggeri e movimentabili manualmente,<br />
senza ricorrere all’utilizzo di gru. Il campo tipico del sistema<br />
prevede soltanto un puntello ogni 3.45 m 2 .<br />
L’assemblaggio avviene molto facilmente, senza necessità<br />
di chiodature, fissaggi o tracciamenti, attraverso una sequenza<br />
di fasi di montaggio razionali e in condizioni di sicurezza:<br />
anche il <strong>per</strong>sonale ines<strong>per</strong>to acquisisce velocemente<br />
dimestichezza con il sistema. La visione diretta della messa<br />
in o<strong>per</strong>a rende l’idea di quanto veloce sia la movimentazione<br />
dell’attrezzatura, in tutte le fasi di utilizzo.<br />
Ridotto numero di componenti, leggerezza, estrema facilità<br />
nell’assemblaggio e nel successivo disarmo: sono le ragioni<br />
principali <strong>per</strong> le quali l’incidenza della manodo<strong>per</strong>a si riduce<br />
drasticamente. La stima statistica dell’incidenza complessiva<br />
della manodo<strong>per</strong>a <strong>per</strong> l’impiego delle casseforme <strong>per</strong> <strong>solai</strong> di<br />
altezza inferiore ai 3.50 m (comprensiva di movimentazione<br />
in cantiere, messa in o<strong>per</strong>a, disarmo e pulizia) è compresa<br />
tra 0.15 e 0.30 h/m 2 .<br />
Non si può raggiungere efficienza nel sistema costruttivo se l’attrezzatura rimane<br />
immobilizzata <strong>per</strong> lunghi <strong>per</strong>iodi, ovvero se il <strong>per</strong>sonale non è messo in condizioni<br />
di lavorare con continuità. Ecco la soluzione prevista dal sistema che evita il<br />
verificarsi di questa circostanza. La sommità dei puntelli è attrezzabile con un dispositivo<br />
meccanico (testa a caduta), che, anche dopo un solo giorno dal getto<br />
(in dipendenza dallo spessore del <strong>solai</strong>o, dalla classe di calcestruzzo e dalle<br />
condizioni di maturazione), <strong>per</strong>mette di rimuovere pannelli e travi, attivando il<br />
contatto diretto tra puntello e intradosso del <strong>solai</strong>o in fase di maturazione (disarmo<br />
anticipato). La stabilità transitoria del manufatto è <strong>per</strong>tanto assicurata dal<br />
<strong>per</strong>manere dei puntelli, mentre la restante attrezzatura può essere immediatamente<br />
riutilizzata <strong>per</strong> la successiva fase di lavorazione.<br />
R.Meroni Materiali <strong>tradizionali</strong> e <strong>tecniche</strong> <strong>innovative</strong> <strong>per</strong> <strong>solai</strong> – Nuove prospettive <strong>per</strong> il progettista<br />
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In questo modo, l’incidenza dei costi diretti delle casseforme<br />
diminuisce, riducendosi, a parità di su<strong>per</strong>ficie da realizzare,<br />
la dotazione necessaria. Inoltre, è possibile pianificare<br />
un’ordinata successione delle fasi tale da rispettare anche i<br />
più stringenti tempi di realizzazione, quasi a realizzare un ciclo continuo di produzione. In alcuni<br />
cantieri si producono con questo sistema mediamente centinaia di m 2 di <strong>solai</strong>o ogni giorno.<br />
4. Alcuni dettagli del sistema<br />
Modalità di messa in o<strong>per</strong>a. La messa in o<strong>per</strong>a del sistema di casseforme può avvenire con differenti<br />
modalità.<br />
a. Dall’alto: con un addetto<br />
che sul piano continuo<br />
in formazione “rovescia” i<br />
pannelli SKYDECK sulle<br />
travi, messe in o<strong>per</strong>a da<br />
un secondo addetto, il<br />
quale dal basso le appende<br />
momentaneamente al dispositivo in sommità al puntello<br />
già predisposto, recu<strong>per</strong>a un nuovo puntello e lo erige.<br />
b. Dal basso: appendendo i singoli pannelli alle alette delle<br />
trave, mettendoli orizzontali con quattro aste e posizionando<br />
solo successivamente la trave.<br />
c. Utilizzando un trabattello (indispensabile <strong>per</strong> altezze elevate).<br />
Modalità di disarmo.<br />
Colpendo con un martello il fermo del dispositivo Testa a caduta,<br />
le travi, e con esse i<br />
pannelli soprastanti, si<br />
abbassano repentinamente<br />
di circa 6 cm, consentendo<br />
un’agevole<br />
rimozione dei pannelli.<br />
Essi vengono subito<br />
messi nelle apposite ceste,<br />
facilmente movimentabili<br />
con transpallet gra-<br />
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zie alla grande distanza tra i puntelli.<br />
Compensazioni <strong>per</strong>imetrali<br />
e attorno ai pilastri.<br />
Trattandosi di un<br />
sistema modulare, occorre<br />
compensare con<br />
elementi <strong>tradizionali</strong> le<br />
zone in corrispondenza<br />
di muri <strong>per</strong>imetrali, setti<br />
e pilastri. Semplici accessori<br />
a completamento del sistema <strong>per</strong>mettono di risolvere<br />
questa o<strong>per</strong>azione sempre in modo razionale.<br />
Sbalzi. Per la formazione della casseratura degli impalcati<br />
fuori terra, gli sbalzi vengono risolti con una trave più lunga<br />
dello standard, assicurata contro il ribaltamento con una catena<br />
vincolata all’impalcato inferiore.<br />
Sicurezza. Il sistema è corredato da parapetti montabili manualmente<br />
o, in alternativa da passerelle di protezione <strong>per</strong> la<br />
messa in o<strong>per</strong>a delle quali è necessaria la gru.<br />
5. I vantaggi diretti del sistema PERI SKYDECK<br />
in cantiere<br />
Da un lato la concezione innovativa del sistema porta a ridurre<br />
sensibilmente i tempi complessivi di movimentazione e<br />
quindi i costi di manodo<strong>per</strong>a (il costo della prestazione di un<br />
sistema costruttivo si misura dalla somma del costo dell’attrezzatura e della manodo<strong>per</strong>a necessaria);<br />
dall’altro la possibilità di anticipare il disarmo, consentendo di aumentare la frequenza di riutilizzo<br />
del prodotto, riduce la dotazione di casseforme e contiene i costi (di noleggio o di ammortamento).<br />
In definitiva, si ha:<br />
• Elevata velocità di produzione.<br />
• Contenimento dell’incidenza del costo delle casseforme<br />
• Elevata flessibilità<br />
• Razionalizzazione e semplificazione del processo costruttivo<br />
• Bassa interferenza con le altre lavorazioni, grazie al minimo utilizzo della gru<br />
• Riduzione dei problemi legati alla logistica (l’attrezzatura è praticamente sempre in o<strong>per</strong>a)<br />
• Riduzione del <strong>per</strong>sonale in cantiere<br />
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• Adattabilità agli imprevisti<br />
• Elevati standard di sicurezza<br />
• Maggiore spazio a disposizione<br />
• Possibilità di raggiungere elevati standard qualitativi dei getti<br />
• Eliminazione di problematiche di accesso al cantiere e di sincronizzazione con la fornitura di<br />
elementi prefabbricati<br />
6. L’abbinamento con la tipologia strutturale a piastra sottile<br />
Il sistema si presta ad essere abbinato a varie tipologie strutturali completamente in o<strong>per</strong>a, prive<br />
cioè di elementi prefabbricati in cemento con funzione strutturale. Risultati prestazionali e qualitativi<br />
rilevanti vengono raggiunti scegliendo una soluzione a piastra, soluzione tradizionale ma scarsamente<br />
praticata in Italia.<br />
Ben nota è l’efficienza statica delle piastre sottili in c.a., sostenute da elementi puntiformi o lineari: i<br />
carichi agenti sull’impalcato vengono trasferiti alle strutture portanti verticali seguendo il <strong>per</strong>corso<br />
più breve, ottimizzando così il comportamento delle strutture orizzontali, contrariamente a quanto<br />
accade a impalcati formati con elementi principali (travi) e secondari, <strong>per</strong> i quali la risposta strutturale<br />
viene forzatamente disaccoppiata secondo due comportamenti monodimensionali lungo due<br />
direzioni tra loro ortogonali. Solo due <strong>per</strong>tanto gli elementi strutturali necessari a trasferire i carichi<br />
alle fondazioni: i pilastri (o setti) e i campi di piastra.<br />
L’eliminazione delle travi comporta notevoli benefici in fase di esecuzione: semplificate risultano la<br />
posa dell’armatura in acciaio e la realizzazione del piano di casseratura.<br />
La soluzione può essere sia a getto pieno sia alleggerita. In quest’ultima gli alleggerimenti vengono<br />
progettati in modo da estendere lo stesso comportamento strutturale che caratterizza la soluzione<br />
piena. La precompressione può essere vantaggiosamente utilizzata.<br />
Le tipologie di <strong>solai</strong>o più frequentemente realizzate sono <strong>per</strong>tanto:<br />
• Solai a getto pieno. In c.a. e, più raramente, in c.a.p. Senza dubbio la tipologia più competitiva<br />
<strong>per</strong> velocità di realizzazione e <strong>per</strong> costi, qualora lo spessore non sia eccessivo (inferiore a<br />
50 cm). Le elevate velocità di realizzazione sono una conseguenza diretta della semplificazione<br />
dei <strong>materiali</strong> (le armature in acciaio sono <strong>per</strong> la maggior parte costituite da barre diritte, facili<br />
dunque da posare, mentre sagomati sono previsti solo in corrispondenza dei pilastri e dei bordi<br />
liberi) e della tecnologia utilizzata <strong>per</strong> realizzare il piano provvisorio d’appoggio.<br />
• Solai alleggeriti bidirezionali a intradosso piano. Con alleggerimenti interni a <strong>per</strong>dere a<br />
pianta quadrata, in polistirolo, plastica riciclata o laterizio. Soluzione indicata soprattutto <strong>per</strong><br />
spessori elevati.<br />
• Solai alleggeriti a nervature incrociate. Realizzati con casseri reimpiegabili appoggiati sopra<br />
il piano di casseforme. Non indicati <strong>per</strong> resistenze al fuoco elevate.<br />
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7. Vantaggi della soluzione in o<strong>per</strong>a a portanza bidirezionale realizzata con<br />
tecnologia evoluta.<br />
I principali vantaggi che si ottengono adottando una soluzione in o<strong>per</strong>a a portanza bidirezionale<br />
possono essere riepilogati come nel seguito.<br />
• Costi ridotti. È probabilmente la ragione principale della diffusione della soluzione in o<strong>per</strong>a e<br />
che la fa prediligere alle imprese di costruzione. Il confronto tra le analisi di costo (in termini di<br />
€/m 2 ) della soluzione in o<strong>per</strong>a e di soluzioni alternative è in molti casi favorevole alla prima. Il<br />
risparmio emerge in tutta la sua evidenza anche analizzando il processo costruttivo nel suo<br />
complesso, a partire dai termini contrattuali con committenti e fornitori, passando attraverso la<br />
semplificazione della gestione del cantiere e al contenimento dei tempi complessivi di realizzazione,<br />
fino alla quasi inesistente manutenzione necessaria.<br />
Si riporta un esempio reale della ripartizione delle singole voci dei costi di produzione di un <strong>solai</strong>o<br />
in c.a. a getto pieno di 42 cm di spessore su maglia strutturale 15.00x7.50 m, caratterizzato<br />
da un consumo d’acciaio d’armatura pari a 50 kg/m 2 .<br />
13%<br />
2%<br />
33%<br />
calcestruzzo: fornitura<br />
calcestruzzo: manodo<strong>per</strong>a<br />
11%<br />
acciaio: fornitura<br />
acciaio: mano d'o<strong>per</strong>a<br />
casseforme: attrezzatura<br />
10%<br />
casseforme: mano d'o<strong>per</strong>a<br />
6%<br />
varie<br />
25%<br />
• Velocità di costruzione. Velocità elevate grazie all’impiego di tecnologie evolute e alla semplificazione<br />
della soluzione.<br />
• Ritorno dell’investimento più rapido <strong>per</strong> la committenza nella costruzione di edifici a destinazione<br />
commerciale<br />
• Spessori minimi. La soluzione a piastra è caratterizzata da spessori in assoluto minimi.<br />
L’elevata rigidezza di questa tipologia strutturale consente di raggiungere, a parità di sovraccarico,<br />
snellezze elevate. I rapporti spessore/luce principale si spingono fino a 1/30÷1/40, in dipendenza<br />
della destinazione d’uso. Ne consegue un migliore sfruttamento dell’altezza di costruzione<br />
(ad esempio, minori altezze <strong>per</strong> i rivestimenti di facciata) e, <strong>per</strong> i piani interrati, minori<br />
volumi di scavo. Un parcheggio interrato con maglie 15x10 m può essere, ad esempio, realiz-<br />
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zato con un <strong>solai</strong>o di spessore 42 cm. Un <strong>solai</strong>o <strong>per</strong> civile abitazione con luce max 6.00 m può<br />
essere realizzato pieno di 18 cm di spessore.<br />
• Intradosso piano. L’assenza di travi fuori spessore produce un risultato estetico gradevole.<br />
Elimina complicazioni connesse al passaggio degli impianti e conseguenti riduzioni di altezze<br />
interne utili, oltre a migliorare l’aerazione e l’igiene (in particolare <strong>per</strong> gli interrati e i parcheggi).<br />
• Flessibilità architettonica. Distribuzioni dei pilastri non regolari possono essere facilmente risolte,<br />
grazie all’assenza di travi e di elementi prefabbricati, che richiederebbero specializzazioni<br />
di testata. Il sistema si adatta facilmente anche a <strong>per</strong>imetri non regolari o non rettilinei e a<br />
sbalzi. L’intradosso piano non crea vincoli <strong>per</strong> l’adattamento a successive variazioni dei layout<br />
interni.<br />
• Forometria. I fori previsti in progetto si realizzano facilmente semplicemente disponendo delle<br />
sponde sopra la cassaforma.<br />
• Resistenza al fuoco. L’intradosso completamente piano determina una distribuzione di tem<strong>per</strong>atura<br />
nel transitorio variabile solo con la profondità e <strong>per</strong>mette di raggiungere agevolmente<br />
resistenze al fuoco R120÷R180 semplicemente variando il ricoprimento delle armature<br />
• Assenza di giunti di accostamento tra elementi prefabbricati. Il risultato qualitativo dell’intradosso<br />
è elevato, grazie all’assenza di giunti e alla buona finitura prodotta dal cassero in legno<br />
con rivestimento fenolico. L’intradosso può essere lasciato a vista, oppure rasato o tinteggiato.<br />
• Efficienza sismica ottima, grazie alla monoliticità e duttilità della struttura.<br />
• Manutenzione. Sostanzialmente azzerata. Non esistono problematiche di collegamenti e appoggi.<br />
• Maglie quadrate, spesso ricercate <strong>per</strong> una migliore distribuzione degli spazi interni, non sono<br />
anti-economiche, a differenza di quanto accade con soluzioni prefabbricate.<br />
• Im<strong>per</strong>meabilizzazione. Ottima <strong>per</strong> <strong>solai</strong> impiegati a co<strong>per</strong>tura di un interrato e fuori dall’area<br />
di insistenza di fabbricati.<br />
• Isolamento acustico. Molto buono <strong>per</strong> la trasmissione aerea, dove parametro fondamentale<br />
<strong>per</strong> l’isolamento è la massa.<br />
• Cambiamenti di progetto a ridosso dell’esecuzione. Risultano meno problematici.<br />
8. Dettagli progettuali<br />
Si vuole ora semplicemente rammentare qualche aspetto progettuale caratteristico di questa tipologia<br />
tradizionale.<br />
Scelta dello spessore. È senza dubbio la scelta progettuale più importante. In genere si cerca di<br />
contenere il più possibile lo spessore, a causa dei benefici indotti dal migliore sfruttamento<br />
R.Meroni Materiali <strong>tradizionali</strong> e <strong>tecniche</strong> <strong>innovative</strong> <strong>per</strong> <strong>solai</strong> – Nuove prospettive <strong>per</strong> il progettista<br />
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dell’altezza di costruzione e dal minore carico trasferito alle fondazioni. Inoltre, finché il sovraccarico<br />
di progetto si mantiene non elevato (10÷12 kN/m 2 ), si migliora il costo diretto di produzione del<br />
<strong>solai</strong>o, in quanto, ai prezzi correnti dei <strong>materiali</strong>, una riduzione del quantitativo d’acciaio <strong>per</strong><br />
l’incremento dello spessore non compensa economicamente il maggiore volume di calcestruzzo.<br />
Capitelli. Anche se possono essere vantaggiosamente impiegati <strong>per</strong> ridurre il quantitativo<br />
d’armatura a flessione, al fine di velocizzare l’esecuzione delle o<strong>per</strong>e si cerca di limitare l’impiego<br />
ai casi strettamente necessari, ovvero quando viene su<strong>per</strong>ata la massima resistenza a punzonamento.<br />
Controllo degli spostamenti. In particolare quando si sceglie di ridurre il più possibile gli spessori<br />
su<strong>per</strong>ando cautelativi rapporti luce/altezza del <strong>solai</strong>o, risulta generalmente necessario e potrebbe<br />
anche divenire il criterio governante il progetto. Occorre in questo caso rammentare che in esercizio<br />
le sezioni sono generalmente fessurate e che <strong>per</strong>tanto la valutazione degli spostamenti elastici<br />
con riferimento alla sezione piena sottostima i reali spostamenti totali. Questi possono essere su<strong>per</strong>iori<br />
anche al doppio di quelli dedotti con riferimento alla sezione non fessurate. Se si utilizzano<br />
nel calcolo i valori delle rigidezze flessionali delle sezioni fessurate, gli effetti della viscosità possono<br />
in genere essere trascurati. Il controllo delle deformazioni non deve essere fatto solo nel centro<br />
dei campi di piastra, ma anche lungo le congiungenti i pilastri.<br />
Metodi di calcolo utilizzati. Spesso viene utilizzato un calcolo<br />
agli elementi finiti con impiego di elementi bidimensionali.<br />
Risulta sicuramente inevitabile quando la geometria è<br />
particolarmente irregolare, o in presenza di larghe e numerose<br />
a<strong>per</strong>ture o di carichi concentrati. Per maglie regolari, alcuni<br />
progettisti ritengono più conveniente l’analisi di sottotelai,<br />
che riconduce il calcolo a più problemi monodimensionali.<br />
Anche l’analisi limite, sia con il metodo statico della<br />
yield-line sia con il metodo cinematico basato su meccanismi<br />
di collasso, può essere vantaggiosamente impiegata. Essa<br />
porta a disposizioni d’armatura meglio razionalizzabili: occorre tuttavia esaminare anche il comportamento<br />
in esercizio, con particolare riferimento allo stato di fessurazione.<br />
Esistono software commerciali italiani che valutano rapidamente il consumo d’acciaio e che si<br />
spingono al disegno delle armature.<br />
Armatura a flessione. È importante raggiungere nel progetto un buon compromesso tra<br />
l’ottimizzazione dell’armatura (che comporta risparmi diretti sul costo di approvvigionamento del<br />
materiale) e la razionalizzazione della sua disposizione (che si traduce in risparmio di tempo e di<br />
costo di manodo<strong>per</strong>a), nell’ottica che deve essere sempre il costo globale ad essere minimizzato.<br />
Inoltre, salvo nei casi in cui la geometria imponga diversamente, la disposizione delle barre<br />
d’armatura avviene secondo due direzioni soltanto, evitando barre disposte inclinate.<br />
Armatura <strong>per</strong> il punzonamento. Le maggiori velocità di e-<br />
secuzione vengono raggiunte quando l’armatura necessaria<br />
<strong>per</strong> la resistenza al punzonamento (nella forma di staffe, assemblaggi<br />
a taglio o chiodi), viene prefabbricata a piè<br />
d’o<strong>per</strong>a e quindi disaccoppiata dall’armatura a flessione.<br />
Uniformare il più possibile l’armatura a punzonamento porta<br />
R.Meroni Materiali <strong>tradizionali</strong> e <strong>tecniche</strong> <strong>innovative</strong> <strong>per</strong> <strong>solai</strong> – Nuove prospettive <strong>per</strong> il progettista<br />
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a consumi aggiuntivi di materiale, che sono tuttavia ampiamente compensati dal risparmio di tempo<br />
e di costo di manodo<strong>per</strong>a.<br />
Distanziatori. Contro il cassero, <strong>per</strong> l’appoggio del primo<br />
strato d’armatura, sono generalmente in plastica o in fibrocemento<br />
(migliori <strong>per</strong> resistenza al fuoco), preferibilmente a<br />
sviluppo lineare.<br />
Armatura <strong>per</strong> distanziare i due strati di armatura inferiore e<br />
su<strong>per</strong>iore. Con sagomati in FeB44K isolati, con tralicci, con<br />
maglie di reti elettrosaldate disposte in verticale.<br />
Considerazione del procedimento costruttivo adottato.<br />
La progettazione esecutiva non può prescindere dal fatto<br />
costruttivo: ad esempio, il progetto delle armature dovrebbe<br />
tenere conto del ciclo di costruzione e delle riprese di getto<br />
previste.<br />
9. Campi di applicazione <strong>per</strong> il sistema<br />
Sebbene la tipologia a piastra in c.a. risulta utilizzabile <strong>per</strong> ogni tipo di orizzontamento, tuttavia esistono<br />
specifici campi di applicazione <strong>per</strong> i quali tale soluzione risulta estremamente competitiva.<br />
• Edilizia direzionale, <strong>per</strong> il terziario, ospedali, residenze sanitarie, hotel. Caratterizzata da<br />
luci “medie” (6‚11 m).<br />
I sovraccarichi totali sono generalmente<br />
inferiori a 10.00 kN/m 2 .<br />
Edifici multipiano. In questo caso<br />
si utilizza in genere la soluzione in<br />
c.a. a getto pieno, con spessori variabili<br />
tra i 18 e i 40 cm in funzione<br />
della maglia strutturale. Non è necessario<br />
prevedere capitelli in<br />
sommità ai pilastri. Quantitativi<br />
d’armatura compresi usualmente<br />
tra 100 e 140 kg/m 3 . È la tipologia<br />
<strong>per</strong> la quale, nell’attuale situazione,<br />
maggiore è la distanza tra il<br />
costo della soluzione a piastra e<br />
quello di soluzioni alternative.<br />
• Edilizia commerciale (centri commerciali, complessi polifunzionali, multisala cinematografici).<br />
Caratterizzata da luci comprese tra gli 11 e i 22 m e sovraccarichi fino a 15.00÷18.00 kN/m 2 .<br />
Su più livelli o anche monoplano. Indicativamente, <strong>per</strong> luci inferiori a 16.00 m e sovraccarichi<br />
inferiori a 10.00 kN/m 2 , viene ancora utilizzata una soluzione in c.a. a getto pieno, con spessori<br />
fino a 50÷55 cm. I capitelli possono essere necessari.<br />
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Se il sovraccarico è su<strong>per</strong>iore o<br />
<strong>per</strong> luci più grandi, è preferibile optare<br />
<strong>per</strong> una soluzione alleggerita,<br />
con spessori complessivi compresi<br />
tra i 45 e i 100 cm. Poiché la zona<br />
attorno ai pilastri non viene ovviamente<br />
alleggerita, è frequentemente<br />
possibile fare a meno dei<br />
capitelli.<br />
Soluzioni in c.a.p. sono talvolta utilizzate.<br />
Quanto maggiore è l’estensione<br />
della realizzazione, tanto più facile<br />
è realizzare un ciclo continuo di<br />
produzione.<br />
• Parcheggi urbani o a servizio di<br />
aree commerciali (luci fino a 16<br />
m).<br />
I sovraccarichi totali sono generalmente<br />
inferiori a 5.00÷6.00<br />
kN/m 2 . In genere la soluzione è<br />
piena, con spessori che si spingono<br />
a 45÷50 cm <strong>per</strong> luci di<br />
15÷16m.<br />
• Edilizia industriale. Per edifici<br />
multipiano, con elevate prestazioni<br />
strutturali richieste agli orizzontamenti,<br />
la soluzione a piastra si<br />
presenta estremamente competitiva.<br />
Generalmente a getto pieno<br />
con capitelli, ma anche alleggerita.<br />
Per edifici monopiano (semplici co<strong>per</strong>ture)<br />
è più competitiva la<br />
soluzione integralmente prefabbricata,<br />
in particolare se con elementi<br />
già coibentati e im<strong>per</strong>meabilizzati.<br />
• Edilizia residenziale. Caratterizzata<br />
da luci piccole (minori di 7 m)<br />
e sovraccarichi non elevati. La soluzione<br />
bidirezionale in c.a. a getto<br />
pieno (ovviamente senza capitelli)<br />
è utilizzata <strong>per</strong> interventi di dimensioni grandi, che traggono notevole beneficio da<br />
un’industrializzazione del processo costruttivo. Per interventi di dimensioni minori si ha attualmente<br />
una diffusione più scarsa. In certi casi si adotta una soluzione mista, utilizzando il <strong>solai</strong>o<br />
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a getto pieno soltanto <strong>per</strong> la co<strong>per</strong>tura dell’interrato e soluzioni <strong>tradizionali</strong> in laterocemento <strong>per</strong><br />
i restanti impalcati.<br />
• Edifici alti. Le problematiche complesse relative alla costruzione di edifici a elevato sviluppo<br />
verticale, in particolare di sicurezza in fase di esecuzione, fanno spesso preferire soluzioni ad<br />
elevato grado di industrializzazione, abbinate a tipologie strutturali semplificate nel numero dei<br />
componenti contenuti, quali soluzioni a getto pieno.<br />
10. Esempi di applicazione<br />
Nella pubblicazione Solai in o<strong>per</strong>a con tecnologia PERI – Recenti realizzazioni in Italia, sono sinteticamente<br />
descritte realizzazioni che hanno interessato numerose tipologie strutturali negli ultimi<br />
due anni in Italia. La pubblicazione può essere richiesta sul sito di PERI S.p.A., www.<strong>per</strong>i.it, o <strong>per</strong><br />
e-mail all’indirizzo: <strong>per</strong>ispa@<strong>per</strong>i.it.<br />
11. La scelta progettuale<br />
Il professionista può dunque avvicinarsi alla progettazione di <strong>solai</strong> in o<strong>per</strong>a con la certezza di poter<br />
prescrivere un sistema costruttivo in grado di produrre, in molti casi, vantaggi economici<br />
all’impresa che eseguirà i lavori e alla committenza, oltre che realizzare manufatti dalle elevate<br />
prestazioni statiche, funzionali e architettoniche.<br />
Il progetto del <strong>solai</strong>o non è dissociabile dalla previsione della tecnica costruttiva da utilizzare, che<br />
non può essere indifferente a chi progetta, in quanto decisiva <strong>per</strong> il conseguimento dei risultati<br />
previsti.<br />
R.Meroni Materiali <strong>tradizionali</strong> e <strong>tecniche</strong> <strong>innovative</strong> <strong>per</strong> <strong>solai</strong> – Nuove prospettive <strong>per</strong> il progettista<br />
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