Rifiuti da centrali termoelettriche - ARPAL
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PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON IND. WASTE - THERMOELECTRIC PLANTS 4<br />
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07<br />
Implementation and enforcement<br />
of the environmental Acquis<br />
focussed on industrial waste management<br />
4<br />
LINEE GUIDA SUI RIFIUTI<br />
SPECIALI<br />
CENTRALI<br />
TERMOELETTRICHE<br />
Thermoelectric plants waste<br />
2007
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON IND. WASTE - THERMOELECTRIC PLANTS 4<br />
A cura di:<br />
Roberto Borghesi e Alessia Usala: Short Term Expert APAT<br />
Alla stesura di questa linea gui<strong>da</strong> hanno collaborato:<br />
Fica Boldea, Mirela Ghimpau e Oksana Alexandru: REPA della Regione Sud Est<br />
Aurelio Coppola: Resident Twinning Adviser<br />
Clara Oprea e Irinel Oprea: Twinning Office
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
INDICE<br />
1. INTRODUZIONE.................................................................................................................. 3<br />
2. SCOPI E OBIETTIVI ............................................................................................................ 4<br />
3. INQUADRAMENTO NORMATIVO....................................................................................... 5<br />
3.1 INQUADRAMENTO NORMATIVO EUROPEO.......................................................................... 5<br />
3.2 INQUADRAMENTO NORMATIVO ROMENO........................................................................... 6<br />
4. RICOGNIZIONE DELLA SITUAZIONE DEL SETTORE CON PARTICOLARE<br />
RIFERIMENTO ALLE SPECIFICITA’ DEL TESSUTO INDUSTRIALE NAZIONALE .................... 8<br />
4.1 IL SETTORE TERMOELETTRICO IN ROMANIA ...................................................................... 9<br />
4.2 ASPECTE PRIVIND PRIORITATILE DE REABILITARE ALE SISTEMULUI ENERGETIC NATIONAL .. 10<br />
4.3 STAREA ACTUALA A INFRASTRUCTURII SISTEMULUI ENERGETIC (ZONA DE PRODUCERE A<br />
ENERGIEI) ............................................................................................................................... 12<br />
4.4 IL SETTORE TERMOELETTRICO NELLA REGIONE SUD-EST................................................ 12<br />
5. INQUADRAMENTO AMBIENTALE........................................................................................ 14<br />
5.1 QUADRO DI SINTESI DEGLI IMPIANTI DI TRATTAMENTO/SMALTIMENTO DEI RIFIUTI IN ROMANIA<br />
E NELLA REGIONE SUD-EST ..................................................................................................... 15<br />
6. DESCRIZIONE DEI PROCESSI DI PRODUZIONE E CICLI PRODUTTIVI........................ 18<br />
6.1 PREMESSA ........................................................................................................................ 18<br />
6.2 TECNOLOGIE DEI PROCESSI DI GENERAZIONE....................................................................... 20<br />
6.3 COMBUSTIBILI GASSOSI ...................................................................................................... 21<br />
6.4 GRANDI IMPIANTI DI COMBUSTIONE ALIMENTATI A GAS NATURALE .......................................... 21<br />
6.4.1 Turbine a gas ............................................................................................................ 22<br />
6.4.2 Impianti di generazione con cal<strong>da</strong>ia a vapore............................................................ 24<br />
6.4.3 Impianti di generazione con ciclo combinato ............................................................. 28<br />
6.4.4 Utilizzo dei combustibili liquidi ................................................................................... 31<br />
6.5 OLIO COMBUSTIBILE E ORIMULSION ..................................................................................... 31<br />
6.5.1 Movimentazione e stoccaggio dei combustibili .......................................................... 31<br />
6.6 CARBONE.......................................................................................................................... 32<br />
6.6.1 Impianti di generazione a letto fluido ......................................................................... 33<br />
6.7 TECNICHE PER LA COMBUSTIONE DELLE BIOMASSE .............................................................. 33<br />
6.7.1 Tecniche e processi applicati .................................................................................... 35<br />
6.8 GAS DI SINTESI .................................................................................................................. 37<br />
6.9 LE NUOVE TECNOLOGIE DEL CARBONE................................................................................. 38<br />
6.9.1 Gassificazione del carbone (Integrated Gasification Combined Cycle - IGCC).......... 38<br />
6.10 GAS SIDERURGICI ............................................................................................................ 38<br />
6.11 L’IDROGENO VETTORE ENERGETICO.................................................................................. 40<br />
6.11.1 Generalità................................................................................................................ 40<br />
6.11.2 Impianti di cogenerazione........................................................................................ 41<br />
6.12 ABBATTIMENTO DELLE EMISSIONI IN ATMOSFERA – ALCUNI ESEMPI...................................... 41<br />
6.12.1 Misure per ridurre le emissioni di NO X ..................................................................... 44<br />
1
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7. RIFIUTI PRODOTTI DALLE CENTRALI TERMOELETTRICHE......................................... 50<br />
8. LA GESTIONE RIFIUTI PRODOTTI................................................................................... 54<br />
8.1 PROCEDURA DI GESTIONE DEI RIFIUTI PER UNA CENTRALE TERMOELETTRICA ......................... 54<br />
8.2 ALLEGATI ALLA PROCEDURA DI GESTIONE DEI RIFIUTI PRODOTTI DA CENTRALI TERMOELETTRICHE<br />
.............................................................................................................................................. 68<br />
ALLEGATO 1: Individuazione del deposito temporaneo rifiuti e del deposito preliminare<br />
nella Planimetria dell’impianto............................................................................................ 68<br />
ALLEGATO 2: Elenco dei codici CER applicabili all’interno dell’impianto ........................... 69<br />
ALLEGATO 3: Sche<strong>da</strong> tipo di identificazione dei rifiuti ....................................................... 70<br />
ALLEGATO 4 : Sche<strong>da</strong> esempio di rifiuto con trasporto in ADR......................................... 71<br />
ALLEGATO 5: Fac simile della Ditta aggiudicataria del contratto di<br />
trasporto/recupero/smaltimento.......................................................................................... 72<br />
ALLEGATO 6: Formular raportare pentru responsabilul de sector ..................................... 73<br />
ALLEGATO 7: Formular raportare pentru responsabilul de depozit temporar/ definitiv intern<br />
........................................................................................................................................... 74<br />
ALLEGATO 8: Evidenta gestiunii deseurilor....................................................................... 75<br />
ALLEGATO 9: Gestiune deşeuri, parte RAM, pentru IPPC ................................................ 77<br />
ANEXA 10: Model raportare anuală deşeuri, pentru non-IPPC........................................... 77<br />
9. TECNICHE E TECNOLOGIE PER LA RIDUZIONE ED IL TRATTAMENTO DEI RIFIUTI<br />
NEGLI IMPIANTI DI COMBUSTIONE........................................................................................ 79<br />
10. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 98<br />
11. GLOSSARIO.................................................................................................................. 99<br />
11. ALLEGATI ALLA LINEA GUIDA......................................................................................... 104<br />
ALLEGATO 1: ALLEGATO AL CAPITOLO 8: ELEMENTI GENERALI DI GESTIONE DEI RIFIUTI IN TERMINI<br />
DI BUONE PRATICHE E ADEMPIMENTI DI LEGGE. ........................................................................ 104<br />
Tecnologie di deposito temporaneo dei rifiuti ................................................................... 104<br />
Tecniche di valenza generale applicabili allo stoccaggio dei rifiuti.................................... 105<br />
Tecniche <strong>da</strong> tenere presente nello stoccaggio di rifiuti contenuti in fusti e altre tipologie di<br />
contenitori ........................................................................................................................ 107<br />
Tecniche per migliorare la manutenzione dei depositi di rifiuti.......................................... 108<br />
Tecniche di valenza generale applicate alla movimentazione dei rifiuti ............................ 109<br />
Tecniche per ottimizzare il controllo delle giacenze nei depositi di rifiuti........................... 110<br />
Tecniche per la separazione dei rifiuti .............................................................................. 111<br />
Tecniche comunemente adottate nello stoccaggio e nella movimentazione dei rifiuti....... 112<br />
Trasferimento del rifiuto negli impianti di stoccaggio dei rifiuti .......................................... 112<br />
Capacità di stoccaggio ..................................................................................................... 112<br />
ALLEGATO 2: SCHEDE SINTETICHE RELATIVE AI PRINCIPALI RIFIUTI PRODOTTI NELLE CENTRALI<br />
TERMOELETTRICHE ................................................................................................................ 113<br />
ALLEGATO 3: CASO STUDIO ITALIANO................................................................................... 122<br />
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1. INTRODUZIONE<br />
The growth in world consumption of commercial primary energy (coal, oil, gas) was very buoyant<br />
during the 1960s, with a mean annual increase of 5 % from 1960 to 1973. However, world growth<br />
experienced a distinct slowdown after the first oil crisis in 1979 (growth reduced to +3.1 % per<br />
year from 1973 to 1979) and even fell after the second oil crisis in 1979 (consumption fell by -0.7<br />
% per year from 1979 to 1982).<br />
From 1983, and particularly after 1986, with the recovery from the oil crises (reflected by a<br />
reduction in oil prices by half) and with the return to stronger economic growth in industrialised<br />
countries, the increase in energy consumption has resumed, with higher growth rates returning<br />
(+3 % from 1983 to 1989).<br />
After stagnating in 1990 and then increasing by about 0.5 % in 1991, world energy demand<br />
remained roughly constant in 1992, although with considerable regional contrasts, i.e. moderate<br />
growth in the US (+1.8 %), strong growth in Asia (+5 %), a substantial reduction in Eastern<br />
Europe (-8 %) and virtual stagnation in Western Europe [4, OSPAR, 1997].<br />
In the European Union, all available types of energy sources are used for electric and thermal<br />
power generation. National fuel resources such as the local or national availability of coal, lignite,<br />
biomass, peat, oil and natural gas, largely influence the choice of fuel used for energy generation<br />
in each EU Member State. Since 1990, the amount of electric power generated from fossil fuel<br />
energy sources increased by about 16 % and demand increased by about 14 %. The amount of<br />
electric power generated from renewable energy sources (including hydropower and biomass)<br />
shows an above average increase of approximately 20 %.<br />
Combustion plants are operated according to energy demand and requirement, either as large<br />
utility plants or as industrial combustion plants providing power (e.g. in the form of electricity,<br />
mechanical power), steam, or heat to industrial production processes.<br />
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In Italia, <strong>da</strong>i <strong>da</strong>ti pubblicati <strong>da</strong>l GRTN risulta nel 2002, la richiesta di energia elettrica sulla rete è<br />
stata pari a 310,7 TWh con un incremento dell’1,9% rispetto al 2001. La richiesta ha trovato<br />
copertura per 284,4 TWh, nella produzione nazionale lor<strong>da</strong> che ha fatto registrare un incremento<br />
del 1,9%, rispetto al 2001. A tale incremento ha contribuito in misura determinante l’aumento<br />
(+5,3%) della produzione termoelettrica tradizionale che ha raggiunto i 231,1 TWh. La<br />
produzione idroelettrica, pari a 47,3 TWh (al lordo dei pompaggi) è sensibilmente diminuita<br />
rispetto al 2001, anno nel quale aveva raggiunto i 53,9 TWh.<br />
La produzione eolica, fotovoltaica e geotermica è risultata pari a 6,1 TWh (5,7 TWh nel 2001).<br />
Il saldo import-export, pari a 50,6 TWh, è cresciuto rispetto al 2001 del 5% circa, in conseguenza<br />
degli interventi di adeguamento di elementi di rete limitanti operati per incrementare e ottimizzare<br />
l’utilizzo della capacità di interconnessione.<br />
2. SCOPI E OBIETTIVI<br />
La linea gui<strong>da</strong> si propone di fornire una descrizione il più esaustiva possibile della problematica<br />
connessa con la produzione e la gestione dei rifiuti nel settore.<br />
Partendo <strong>da</strong>lla conoscenza del settore e delle problematiche ambientali ad esso connesse (con<br />
particolare riferimento ai rifiuti) ed in linea con le strategie ed i principi della normativa<br />
comunitaria e rumena, l'obiettivo principale della linea gui<strong>da</strong> è quindi rappresentato<br />
<strong>da</strong>ll'individuazione degli elementi informativi necessari per completare, insieme alle altre linee<br />
gui<strong>da</strong> settoriali, l'implementazione di un corretto sistema di gestione dei rifiuti industriali in<br />
Romania.<br />
La problematica è stata quindi analizzata negli aspetti normativi e tecnologici, per arrivare a<br />
fornire una serie di soluzioni tecniche e gestionali specifiche.<br />
4
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
3. INQUADRAMENTO NORMATIVO<br />
L’individuazione delle tipologie dei rifiuti industriali su cui impostare le linee gui<strong>da</strong> è stata<br />
formulata tenendo in considerazione i principi, le strategie della Comunità Europea e delle<br />
istituzioni rumene nonché le valutazioni sulla realtà esistente in Romania relativamente alla<br />
gestione dei rifiuti ed alle attività produttive. La proposta è elaborata per tanto prendendo a<br />
riferimento i seguenti documenti:<br />
- VI Piano d'azione per l'ambiente – decisione europea 1600/2002/CE (2001-2010);<br />
- Strategia Europea sulla prevenzione e riciclaggio dei rifiuti (21/12/05);<br />
- Direttiva Europea sui rifiuti 75/442/CEE modificata <strong>da</strong>lla direttiva 2006/12/CE<br />
- Programma Ambientale della Romania (gennaio 2007);<br />
- Strategia Nazionale per la gestione di rifiuti (2004);<br />
3.1 Inquadramento normativo europeo<br />
Nel seguito si riporta sinteticamente l’elenco dei principali riferimenti normativi in ambito<br />
europeo relativi alla problematica rifiuti.<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
Direttiva 2006/12/CE del Parlamento europeo e del Consiglio del 5 aprile 2006 relativa ai<br />
rifiuti.<br />
Direttiva 2006/89/CE del 3 novembre 2006 che a<strong>da</strong>tta per la sesta volta al progresso<br />
tecnico la direttiva 94/55/CE del Consiglio concernente il ravvicinamento delle legislazioni<br />
degli Stati Membri relative al trasporto di merci pericolose su stra<strong>da</strong>.<br />
Direttiva 2006/66/CE del Parlamento europeo e del Consiglio del 6 settembre 2006 relativa<br />
a pile ed accumulatori ed ai rifiuti di pile ed accumulatori e che abroga la Direttiva<br />
1991/157/CEE.<br />
Regolamento CEE relativo alla spedizione dei rifiuti.<br />
Direttiva 2004/12/CE del Parlamento europeo e del Consiglio del 11 febbraio 2004 che<br />
modifica la Direttiva 94/62/CE, del 20 dicembre 1994, sugli imballaggi e i rifiuti di<br />
imballaggio.<br />
Decisione 2001/573/CE del Consiglio del 23 luglio 2001 che modifica l’elenco di rifiuti<br />
contenuto nella decisione 2000/532/CE (nuovo CER - Catalogo Europeo dei <strong>Rifiuti</strong> - che<br />
sostituisce la decisione 94/3/CE che istituisce un elenco di rifiuti conformemente all'articolo<br />
1, lettera a), della direttiva 75/442/CEE del Consiglio relativa ai rifiuti e la decisione<br />
94/904/CE del Consiglio che istituisce un elenco di rifiuti pericolosi ai sensi dell'articolo 1,<br />
paragrafo 4, della direttiva 91/689/CEE del Consiglio relativa ai rifiuti pericolosi).<br />
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Decisione CEE n° 68 del 2001 della Commissione che definisce due parametri relativi ai<br />
PCB ai sensi dell’art.10 della Direttiva 96/59/CE del Consiglio concernente lo smaltimento<br />
dei PCB/PCT.<br />
Direttiva 1999/31/CE del Consiglio del 26 aprile 1999 relativa alle discariche dei rifiuti.<br />
Direttiva 1996/61/CE del Consiglio del 24 settembre 1996 sulla prevenzione e la riduzione<br />
integrate dell'inquinamento.<br />
Direttiva 1986/101/CE del Consiglio del 22 dicembre 1986 che modifica la Direttiva<br />
75/439/CEE concernente l’eliminazione degli oli usati.<br />
Decisione europea 1600/2002/CE (2001-2010)-VI Piano d'azione per l'ambiente .<br />
Strategia Europea sulla prevenzione e riciclaggio dei rifiuti (21/12/05).<br />
Sempre in ambito europeo sono disponibili documenti tecnici (BRef) sull’individuazione delle<br />
migliori tecniche disponibili.<br />
Di seguito è riportato lo stato dell’arte per quanto riguar<strong>da</strong> tali documenti.<br />
BREF<br />
Ultima versione<br />
BREF LCP Large Combustion Plant Luglio 2006<br />
BREF Waste Treatments Industry Agosto 2006<br />
3.2 Inquadramento normativo romeno<br />
Legislaţia de referinţă din România în domeniul protecţiei mediului ce are tangenţă cu<br />
activitatea economică desfăşurată în rafinăriile de petrol şi centralele termoelectrice:<br />
Legea 265/2006 pentru aprobarea Ordonanţei de Urgenţă 195/2005 privind protecţia<br />
mediului.<br />
Ordonanţă de urgenţă 152/2005 privind prevenirea şi controlul integrat al poluării, aprobată<br />
prin Legea 84/2006.<br />
Legea 27/2007 privind aprobarea OUG 61/2006 pentru modificarea şi completarea OUG<br />
78/2000 privind regimul deşeurilor.<br />
HG 856/2002 privind evidenţa gestiunii deşeurilor şi pentru aprobarea listei cuprinzând<br />
deşeurile, inclusiv deşeurile periculoase.<br />
HG 235/2006 privind gestionarea uleiurilor uzate.<br />
HG 621/2005 privind gestionarea ambalajelor şi a deşeurilor de ambalaje modificată şi<br />
completată cu HG 1872/2006.<br />
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Ordin 927/2005 privind procedura de raportare a <strong>da</strong>telor referitoare la ambalaje şi deşeuri<br />
de ambalaje.<br />
OUG 16/2001 privind gestionarea deşeurilor industriale reciclabile, republicată, cu<br />
modificările şi completările ulteriore.<br />
HG 173/2000 pentru reglementarea regimului special privind gestiunea şi controlul<br />
bifenililor policloruraţi şi ale altor compuşi similari modificată cu HG 291/2005.<br />
HG 1057/2001 privind regimul bateriilor şi acumulatorilor care conţin substanţe periculoase.<br />
HG 448/2005 privind deşeurile de echipamente electrice şi electronice.<br />
HG 124/2003 privind prevenirea şi controlul poluării mediului cu azbest, modificată cu HG<br />
734/2006.<br />
Ordinul MMGA 95/2005 privind stabilirea criteriilor şi procedurile preliminare de acceptare a<br />
deşeurilor la depozitare şi lista naţională de deşeuri acceptate în fiecare clasă de depozit<br />
de deşeuri.<br />
Ordinul 344/2004 pentru aprobarea Normelor tehnice privind protecţia mediului şi în special<br />
a solurilor, când se utilizează nămolurile de epurare în agricultură.<br />
Ordin 2/211/118 pentru aprobarea Procedurii de reglementare şi control al transportului<br />
deşeurilor pe teritoriul României, modificat şi completat cu Ordinul 986/2188/821/2006.<br />
HG 349/2005 privind depozitarea deseurilor.<br />
HG 1470/2004 che approva la Strategia Nazionale per la gestione di rifiuti (2004) e il Piano<br />
nazionale per la gestione dei rifiuti<br />
Programma Operativo Settoriale Ambiente finanziato <strong>da</strong>i fondi strutturali (2007-2013).<br />
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4. RICOGNIZIONE DELLA SITUAZIONE DEL SETTORE CON<br />
PARTICOLARE RIFERIMENTO ALLE SPECIFICITA’ DEL TESSUTO<br />
INDUSTRIALE NAZIONALE<br />
Premessa<br />
In questo paragrafo sono presentati i <strong>da</strong>ti relativi all’attività relative alle <strong>centrali</strong> <strong>termoelettriche</strong><br />
romene, messi a disposizione <strong>da</strong>lla REPA della regione Sud-Est nei diversi rapporti ambientali e<br />
relazioni sullo stato dell’ambiente.<br />
Si riporta di seguito l’evoluzione dei consumi energetici nel periodo <strong>da</strong>l 1995 – 2006<br />
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004<br />
Consumul intern brut de energie (mii tone echivalent petrol 1 )<br />
TOTAL 2 din care: 49213 50365 45505 40983 36567 36374 37971 36480 39032 39018<br />
Energie electrică 1463 1425 1526 1665 1503 1212 1172 1136 962 1320<br />
Cărbune (inclusiv cocs): 10843 10739 9741 7964 6853 7475 8169 8813 9509 9172<br />
Ţiţei şi produse petroliere 13475 13247 13143 11845 10246 9808 10805 9369 9087 10092<br />
Gaze naturale 3 19239 19418 15938 14969 13730 13679 13315 13326 15317 13766<br />
Consumul final energetic (mii tone echivalent petrol)<br />
Industrie 14369 14653 12577 9904 8208 9017 9351 10616 10892 11285<br />
Agricultură, silvicultură, pescuit 1008 872 912 766 464 395 286 278 236 220<br />
Transporturi şi comunicaţii 4 3087 4226 4284 3985 3139 3508 3975 4305 4319 5915<br />
Alte activităţi 1456 1159 992 1066 794 812 1629 887 1826 2001<br />
Populaţie 8818 10618 9673 9412 8757 8433 7197 7284 7879 7910<br />
Consumul de energie pe locuitor (tone echivalent petrol/locuitor)<br />
Consum intern brut de energie 2,170 2,228 2,018 1,821 1,628 1,621 1,694 1,674 1,796 1,800<br />
Consum final energetic:<br />
- industrie (inclusiv construcţii) 0,634 0,648 0,558 0,440 0,365 0,402 0,417 0,487 0,501 0,521<br />
- agricultura, silvicultură, pescuit 0,044 0,039 0,040 0,034 0,021 0,018 0,013 0,013 0,011 0,010<br />
- transporturi şi comunicaţii 0,136 0,187 0,190 0,177 0,140 0,156 0,177 0,198 0,199 0,273<br />
- rezidenţial şi al altor activităţi 0,453 0,521 0,473 0,466 0,425 0,376 0,394 0,375 0,447 0,457<br />
Tabella 4.1: Consumul de energie la nivel national in 2004. Sursa: Anuarul Statistic 2005,<br />
Institutul Naţional de Statistică.<br />
1 Echivalent petrol (10000kcal/kg).<br />
2 Inclusiv produsele energetice obţinute şi consumate în gospodăriile populaţiei.<br />
3 Exclusiv gazolina şi etanul din schelele de extracţie care sunt cuprinse la ţiţei.<br />
4 Conform metodologiei internaţionale, comunicaţiile sunt cuprinse la “alte activităţi”.<br />
8
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON IND. WASTE - THERMOELECTRIC PLANTS 4<br />
4.1 Il settore termoelettrico in Romania<br />
Judeţ<br />
Energie electrică consumată<br />
(MWh)<br />
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006<br />
Brăila n/a n/a n/a n/a 156404 134587 140827 151158 156153 156295 205096 162742<br />
Buzău 445656 450568 489565 557003 549772 542571 541874 523219 525191 584585 593192 624888<br />
Constanţa 2337457 2382062 1974811 2099124 1693015 1784414 1998281 2001378 5026000 5104000 5104000 n/a<br />
Galaţi n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a n/a 2.664.600 2.548.405 2.263.670 n/a<br />
Tulcea 1268491 1445472 1059012 879225 423760 833855 854166 207084 118621 1560988 n/a n/a<br />
Vrancea 437688 414998 405349 374274 369297 358558 354751 352437 366559 370390 341531 359877<br />
Total<br />
Regiune<br />
4489292 4693100 3928737 3909626 3035844 3519398 3749072 3084118 8857124 10324663 8302393 984765<br />
Tabella 4.2: Energia elettrica consumata nella Regione Sud Est della Romania.<br />
12000000<br />
Evolutia energiei electrice consumate (MWh) in perioa<strong>da</strong> 1995 - 2006<br />
10000000<br />
8000000<br />
6000000<br />
4000000<br />
2000000<br />
0<br />
1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006<br />
Figura 4.1: energia elettrica consumatanella regione Sud Est della Romania <strong>da</strong>l 1995 al 2006.
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În România au fost identificat un număr de 174 de instalaţii mari de ardere (IMA)-<br />
electrocentrale şi termocentrale cu o putere termică egală sau mai mare de 50MW, care<br />
utilizează în principal combustibili fosili. Aceste instalaţii se împart, în funcţie de deţinătorul<br />
sau coordonatorul lor naţional în trei mari grupuri:<br />
- 72 deţinute de Ministerul Economiei şi Comerţului (MEC- stat) furnizează în principal<br />
energie electrică pentru menţinerea în siguranţă a Sistemului Energetic Naţional (utilizatori<br />
industriali), iar în secun<strong>da</strong>r furnizează abur tehnologic şi energie termică pentru populaţie;<br />
- 80 în coordonarea Ministerului Afacerilor Interne (MAI-stat), aparţinând unui număr de 26<br />
de autorităţi publice locale,sunt singurii furnizori de energie termică (căldură şi apă caldă)<br />
populaţiei din localităţile în care sunt amplasate; unele dintre acestea furnizează energie<br />
electrică pentru aceste localităţi.<br />
- 22 deţinute de alţi agenţi economici - furnizează energie electrică şi termică atât pentru<br />
utilizare industrială cât şi pentru populaţie.<br />
Din cele 174, 163 sunt instalaţii vechi (în funcţiune înainte de 1 iulie 1987) şi 11 sunt instalaţii<br />
noi (în funcţiune după 1 iulie 1987). Distribuţia instalaţiilor vechi şi noi în funcţie de deţinător<br />
este prezentată în următorul tabel:<br />
Deţinător sau coordonator naţional<br />
Tip de IMA Număr total MEC MAI<br />
Alţi agenţi<br />
economici<br />
Număr total de<br />
IMA<br />
174 72 80 22<br />
Instalaţii vechi<br />
(tipul I)<br />
163 64 79 20<br />
Instalaţii noi (tipul<br />
II)<br />
11 8 1 2<br />
Tabella 4.2: situazione impiantistica rumena<br />
Situaţia instalaţiilor mari de ardere<br />
13 Sursa: Raportul privind Starea Mediului 2004<br />
14 Sursa: Planul de implementare pentru Directiva Nr. 2001/80/EC.<br />
4.2 Aspecte privind prioritatile de reabilitare ale sistemului<br />
energetic national<br />
Capacitatea totală instalată la dispoziţia Sistemului Energetic Naţional, la sfarşitul anului<br />
2004, este de 18.314 MW, cu următoarea structură: capacitatea instalată în centralele<br />
termoelectrice este de 11.391 MW, în centralele hidroelectrice de 6.216 MW si în centrala<br />
nuclearoelectrică, de 707 MW. Capacitatea instalată în centralele termoelectrice pe cărbune<br />
este de 6.844 MW şi în centralele termoelectrice pe hidrocarburi, de 4.547 MW.<br />
10
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La nivelul anului 2004, producţia de energie electrică a fost de 56.899 GWh, din care 23.478<br />
GWh în centralele termoelectrice pe cărbune, 11.274 GWh în centralele termoelectrice pe<br />
hidrocarburi, 16.591 GWh în centralele hidroelectrice si 5.556 GWh în centrala<br />
nuclearoelectrică.<br />
Figura 4.2: produzione di energia elettrica in Romania nell’anno 2004 per produttori e per<br />
fonti di energia.<br />
În anul 2004 a fost importata o cantitate de 2.030 GWh si a fost exportata o cantitate de<br />
3.219 GWh.<br />
11
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4.3 Starea actuala a infrastructurii sistemului energetic (zona de<br />
producere a energiei)<br />
Din punct de vedere al vechimii grupurilor termoenergetice, majoritatea capacitatilor (circa<br />
82%) au fost instalate in perioa<strong>da</strong> 1970¸ 1980 si au peste 20 de ani de functionare. Situatia<br />
grupurilor energetice din acest punct de vedere conform structurii pe producatori figurata<br />
anterior, poate fi urmarita in figura de mai jos:<br />
Figura 4.3:<br />
Marea majoritate a acestor capacitati de productie nu este echipata cu instalatii performante<br />
pentru reducerea noxelor, indeplinind doar partial normele romanesti de mediu si situandu-se<br />
mult peste valorile maxime acceptate de Comunitatea Europeana.<br />
4.4 Il settore termoelettrico nella regione Sud-Est<br />
Din autorizaţiile integrate de mediu se pot obţine <strong>da</strong>te privind dimensiunea proceselor,<br />
capacităţile de producţie, combustibilii utilizaţi, sistemele de tratare a apelor uzate şi<br />
gestiunea deşeurilor.<br />
Autorizaţiile integrate de mediu pe care le deţin, valabilitatea şi codurile CAEN pentru care<br />
sunt autorizate sunt următoarele.<br />
12
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Nr.<br />
crt.<br />
Denumire agent economic<br />
Nr. Autorizaţie<br />
integrată de mediu<br />
Valabilitate<br />
autorizaţie<br />
integrată de<br />
mediu<br />
Cod CAEN<br />
1. SC Electrocentrale SA Galaţi 1/29.08.2005 31.12.2010 4011, 6030<br />
2. SC CET SA Brăila 3/6.10.2005 31.12.2010 4030, 4011, 4012<br />
3. SC Termoelectrica SA, comuna 2/20.01.2006 31.12.2010 4011, 4012, 4032<br />
Chiscani, jud.Brăila<br />
4. RAM Buzau 17/14.07.2006 30.06.2007 4030<br />
5. SC Uzina Termoelectrica Midia 10/25.05.2006 31.12.2010 4011, 4013, 4030<br />
SA, Năvo<strong>da</strong>ri, jud.Constanţa<br />
6. SC Electrocentrale Bucureşti, suc. 18/10.08.2006 31.12.2013 4011<br />
Constanţa<br />
7. SC Energoterm Tulcea 28/6.12.2006 30.06.2007 4030<br />
8. SC Enet SA Focşani, jud.Vrancea 22/26.09.2006 31.12.2010 4030<br />
Tabella 4.3: autorizzazioni integrate ambinetali delle <strong>centrali</strong> <strong>termoelettriche</strong> della regione<br />
Sud Est della Romania.<br />
Cod CAEN: 4011- producţia de energie electrică<br />
4012- transportul şi distribuţia energiei electrice<br />
4030- producţia şi distribuţia energiei termice şi a apei calde<br />
4031- producerea aburului şi a apei calde<br />
4032- transportul şi distribuţia aburului şi a apei calde<br />
4100- gospodărirea resurselor de apă, captarea, aducţiunea şi tratarea apei<br />
6030- transport prin conducte<br />
Aceste termocentrale folosesc în principal ca şi combustibil gazele naturale <strong>da</strong>r şi păcura<br />
( poz.1,3,5,6,8 din tabel).<br />
Deşeurile rezultate din activitatea de producţie a centralelor termoelectrice sunt:<br />
- ulei uzat de la turbine, motoare, pompe<br />
- nămol de la rezervoarele de păcură, <strong>da</strong>că e cazul<br />
- răşini schimbătoare de ioni epuizate, de la dedurizarea apei<br />
Din activitatea de întreţinere şi reparaţii, casări, construcţii şi demolări rezultă:<br />
- deşeuri de metale feroase, neferoase<br />
- acumulatori uzaţi<br />
- anvelope uzate<br />
- amestecuri de beton, cărămizi, ţigle, lemn<br />
- materiale cu conţinut de azbest<br />
Din activitatea de aprovizionare cu materii prime şi auxiliare:<br />
- deşeuri de ambalaje( hârtie, carton, plastic, metalice)<br />
Din activitatea de epurare a apelor uzate<br />
- nămol din bazinele de epurare<br />
Din activitatea salariaţilor: -deşeuri menajere<br />
13
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5. INQUADRAMENTO AMBIENTALE<br />
Dall’analisi del ciclo produttivo è possibile costruire una matrice degli Aspetti Ambientali<br />
significativi correlati a potenziali impatti ambientali; tale matrice è stata elaborata<br />
considerando l’aspetto ambientale produzione di rifiuti <strong>da</strong>lla fasi di processo tipiche del<br />
settore in analisi.<br />
La valutazione della significatività degli aspetti viene generalmente elaborata attraverso<br />
metodologie di graduazione degli aspetti ambientali a secon<strong>da</strong> di criteri predefiniti e parametri<br />
ad essi associati.<br />
Nella tabella seguente vengono evidenziate le fasi di processo, gli aspetti ambientali<br />
significativi e gli impatti.<br />
FASE DI PROCESSO<br />
Trattamento dei fumi di<br />
combustione<br />
Manutenzione Elettrica<br />
Manutenzione<br />
Meccanica<br />
Impianto di trattamento<br />
delle acque reflue ITAR<br />
Impianto di trattamento<br />
delle acque reflue ITAR<br />
ASPETTO<br />
AMBIENTALE<br />
SIGNIFICATIVO<br />
Produzione e<br />
smaltimento in<br />
discarica di ceneri di<br />
combustione<br />
Operazioni di<br />
manutenzione<br />
meccanica ed elettrica<br />
Produzione di fanghi <strong>da</strong>l<br />
trattamento chimico e<br />
biologico<br />
IMPATTO<br />
AMBIENTALE<br />
Smaltimento in discarica<br />
produzione di rifiuti<br />
Abbandono di rifiuti che<br />
possono generare<br />
situazioni critiche per<br />
l’ambiente<br />
Ricorso a discariche per<br />
lo smaltimento di<br />
rifiuti speciali, pericolosi<br />
e non pericolosi.<br />
ELEMENTO<br />
GESTIONALE DA<br />
REGISTRARE<br />
Peso delle ceneri smaltite<br />
Controllo delle procedure<br />
sulle attività svolte e<br />
della loro applicazione<br />
Per ciascuna tipologia di<br />
rifiuto su base trimestrale<br />
si deve poter evincere:<br />
quantità prodotta<br />
quantità avviata al<br />
riutilizzo<br />
quantità smaltite a<br />
discarica<br />
Tabella 5.1: fasi di processo, aspetti ambientali significativi ed impatti delle <strong>centrali</strong><br />
<strong>termoelettriche</strong>.<br />
14
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5.1 Quadro di sintesi degli impianti di trattamento/smaltimento dei<br />
rifiuti in Romania e nella Regione Sud-Est<br />
Al fine di definire un quadro della capacità di recupero e smaltimento di rifiuti nella regione<br />
Sud-Est, si riporta di seguito uno stralcio del documento sullo stato dell’ambiente del 2006<br />
<strong>da</strong>l quale si riporta l’elenco degli impianti e delle discariche.<br />
Deşeuri de producţie in Romania<br />
În cursul anului 2005, cantitatea de deşeuri generate de industria extractivă,<br />
energetică şi prelucrătoare a fost de 323 milioane tone, din care cea mai mare parte (60%)<br />
sunt deşeuri rezultate din activităţile de extracţie (minerit) – 195 milioane tone, iar 127<br />
milioane tone sunt deşeuri generate din industrie energetică şi prelucrătoare.<br />
Activităţile economice în cadrul cărora s-au produs cele mai mari cantităţi de deşeuri<br />
în anul 2005, cu excepţia industriei extractive, au fost industria energetică, metalurgie şi<br />
construcţii metalice, industria petrochimică, chimică, cauciuc, mase plastice şi industria<br />
alimentară. Distribuţia generării deşeurilor pe ramuri de activitate economică este prezentată<br />
în tabelul urmator.<br />
ACTIVITATE ECONOMICĂ<br />
CANTITATE PROCENT<br />
-MII TONE-<br />
Industria prelucrătoare 20460,90 16,13%<br />
Producţia, transportul şi distribuţia de energie electrică şi 105606,09 83,23%<br />
termică, gaze şi apă<br />
Captarea, tratarea şi distribuţia apei 187,41 0,15%<br />
Construcţii 289,57 0,23%<br />
Alte activităţi 340,85 0,26%<br />
Total 126884,82 100%<br />
Tabella 5.2: tabel Deşeuri generate pe activităţi economice în anul 2005<br />
Sursa: Agenţia Naţională pentru Protecţia Mediului şi Institutul Naţional de Statistică<br />
Gestionarea deşeurilor de producţie<br />
Depozitarea deşeurilor de producţie<br />
Deşeurile industriale generate de unităţile economice sunt depozitate în spaţii de depozitare<br />
proprii, situate în incintă sau în afara unităţilor. Cele mai multe dintre aceste spaţii de<br />
depozitare nu au fost realizate ţinând cont de cerinţele Directivei 1999/31/CE, nici din punctul<br />
de vedere al deşeurilor admise la depozitare (lichide, inflamabile, corozive etc) şi nici din<br />
punct de vedere constructiv.<br />
15
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Depozite pentru deşeuri periculoase<br />
Conform inventarului realizat în anul 2004, existau 51 depozite de deşeuri periculoase, dintre<br />
care:<br />
• 4 depozite conforme pentru deşeuri periculoase, care vor continua să opereze până<br />
la epuizarea capacităţii de depozitare, şi<br />
• 47 depozite neconforme pentru deşeuri periculoase, care au sistat depozitarea la<br />
termenul limită 31.12.2006.<br />
Pentru gestionarea deşeurilor generate după 01.01.2007, agenţii economici care au sistat<br />
depozitarea pe cele 47 depozite de deşeuri periculoase, au optat în general pentru<br />
alternative precum valorificarea şi incinerarea deşeurilor, precum şi depozitarea în depozite<br />
conforme proprii. În acord cu Planul Naţional de Gestionare a Deşeurilor şi cu Planul de<br />
Implementare al Directivei nr. 1999/31/EC, începând cu anul 2007, deşeurile periculoase vor<br />
fi tratate înaintea depozitării.<br />
In plus faţă de cele 4 depozite conforme inventariate în anul 2004, la sfârşitul anului 2006<br />
erau în funcţiune şi 2 depozite conforme pentru deşeuri periculoase, aparţinând agenţilor<br />
economici: SC DUCTIL STEEL SA BUZĂU şi S.C. TERAPIA SA Cluj – Napoca.<br />
De asemenea, este în construcţie şi va fi <strong>da</strong>t în funcţiune în anul 2007 depozitul zonal de<br />
deşeuri periculoase SC VIVANI SALUBRITATE SA Slobozia, cu o capacitate totală de<br />
depozitare de 10.000 tone.<br />
Depozite de deşeuri din industria extractivă<br />
Haldele de steril din industria extractiva a cărbunelui<br />
Depozitele de deşeuri din industria extractivă a cărbunelui sunt depozite conforme, care au<br />
fost realizate în baza unor proiecte şi au prevăzut lucrări de stabilizare, monitorizare şi<br />
incinerare.<br />
Haldele de steril se încadrează în categoria depozitelor pentru deşeuri inerte –<br />
nepericuloase. La nivelul anului 2004 au fost inventariate 551 halde de steril, din care active<br />
94, iar 457 în diferite faze de închidere, activitate gestionată de Agenţia Naţională pentru<br />
Dezvoltarea şi Implementarea Programelor de Reconstrucţie a Zonelor Miniere. Cele 94<br />
halde de steril active pentru deşeurile inerte/nepericuloase rezultate din industria extractivă a<br />
cărbunelui sunt conforme şi ele vor funcţiona până la epuizarea capacităţii.<br />
Iazuri de decantare din industria extractivă<br />
Industria extractivă a minereurilor a avut în exploatare 21 iazuri de decantare. Din punct de<br />
vedere constructiv, iazurile de decantare pot fi considerate conforme, ele fiind construite şi<br />
16
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operate pe baza unor proiecte şi norme specifice, acestea respectând aproape în totalitate<br />
cerinţele Hotărârii de Guvern nr. 349/2005 privind depozitarea deşeurilor. Din cele 21 iazuri<br />
de decantare:<br />
• 16 iazuri de decantare au sistat depozitarea la 31.12.2006,<br />
• 5 iazuri de decantare care au perioade de tranzitie, dintre care trei pentru închidere şi două<br />
iazuri pentru conformare,<br />
• 4 instalaţii de incinerare aparţinând la 3 operatori privaţi din industrie care incinerează<br />
propriile deşeuri periculoase (SNP PETROM Prahova, OLTCHIM Rm Vâlcea şi KOBER<br />
Piatra Neamţ),<br />
• 7 instalaţii existente pentru incinerarea deşeurilor periculoase aparţinând operatorilor privaţi<br />
care incinerează pentru terţi: PRO AIR CLEAN Timişoara, MONDECO Suceava, ECOFIRE<br />
Constanţa, IF TEHNOLOGII Cluj Napoca, IRIDEX – Bucureşti, GUARDIAN Craiova,<br />
SUPERSTAR Rădăuţi.<br />
Instalaţii existente pentru co-incinerarea deşeurilor<br />
• 7 instalaţii de co-incinerare în cuptoare de ciment – autorizate pentru tratarea deşeurilor<br />
periculoase solide şi lichide, după cum urmează<br />
Deşeuri de producţie nella regione Sud-est<br />
Situaţia depozitelor de deşeuri de producţie este prezentată în tabelul urmator<br />
Judeţ<br />
Nume agent<br />
economic<br />
Tip depozit<br />
Suprafaţă<br />
(ha)<br />
An sistare activitate<br />
Brăila<br />
SC Celhart Donaris<br />
SA<br />
Industrial<br />
nepericulos<br />
15,25 1.01.2007-16.07.2009<br />
Constanţa<br />
SC Lafarge Romcim<br />
SA<br />
Industrial<br />
periculos<br />
Hal<strong>da</strong> de zgură Industrial<br />
Mittal Steel SA nepericulos<br />
Galaţi<br />
Industrial<br />
SC Elnav SA Galaţi<br />
nepericulos<br />
Industrial<br />
SC Feral SA<br />
nepericulos<br />
Tulcea<br />
SC Alum SA Industrial<br />
Hal<strong>da</strong> de şlam roşu nepericulos<br />
Tabella 5.3: depozite de deşeuri de producţie 2007<br />
40 1.01.2007-16.09.2009<br />
110,869 1.01.2007-16.07.2009<br />
0,55 1.01.2007-16.07.2009<br />
4,73 1.01.2007-16.07.2009<br />
76,4 31.12.2010<br />
Pe 16 depozite industriale periculoase şi nepericuloase s-a sistat depozitarea în cursul anului<br />
2006.<br />
17
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6. DESCRIZIONE DEI PROCESSI DI PRODUZIONE E CICLI<br />
PRODUTTIVI<br />
6.1 Premessa<br />
In questo capitolo vengono descritti in forma sintetica i processi di produzione di energia<br />
utilizzando i diversi combustibili e nelle diverse configurazioni impiantistiche che <strong>da</strong>nno luogo<br />
alla generazione di rifiuti.<br />
Il processo di combustione di uno o più combustibili fossili sta alla base della tecnologia<br />
realizzativa dei grossi impianti di generazione, dove lo scopo ultimo è quello di produrre<br />
vapore quale fluido energetico per la successiva conversione dell’energia termica in energia<br />
meccanica ed elettrica. Tale processo può avvenire normalmente all’interno di una cal<strong>da</strong>ia o<br />
in altri casi in generatori di vapore con l’utilizzo dell’energia termica come residuo di altri<br />
processi.<br />
La combustione può essere definita come una rapi<strong>da</strong> reazione chimica che coinvolge<br />
l’ossigeno ed alcuni elementi normalmente presenti in un combustibile, normalmente<br />
carbonio ed idrogeno, in misura molto meno significativa lo zolfo.<br />
Il Carbonio e l’Idrogeno reagiscono con l’Ossigeno presente nell’aria secondo le seguenti<br />
reazioni chimiche:<br />
Le reazioni di combustione sono esotermiche, avvengono ad alta temperatura ed il calore<br />
liberato varia tra 32.800 kJ/kg e 142.700 kJ/kg, a secon<strong>da</strong> che venga utilizzato solo carbonio<br />
o solo idrogeno rispettivamente. L’energia prodotta <strong>da</strong>i combustibili fossili, non può essere<br />
calcolata solo <strong>da</strong>lla somma delle energie contenute nel carbonio e nell’idrogeno, ma deve<br />
essere considerata anche l’energia chimica delle formazioni molecolari presenti e <strong>da</strong>gli altri<br />
elementi che possono contribuire alla quantità totale di calore rilasciato.<br />
Poiché il processo di combustione libera acqua in forma gassosa, quella contenuta nel<br />
combustibile riduce la quantità di calore trasferibile, utile per la produzione del vapore. A tale<br />
proposito si definisce Potere Calorifico Inferiore (PCI) e superiore (PCS) di un combustibile<br />
(riferito all’unità di peso, in kg, o di volume, in m 3 ) il calore sviluppato durante la combustione<br />
quando l’acqua formata è allo stato liquido o vapore, rispettivamente. Nella pratica ha<br />
maggior interesse il PCI perché i prodotti della combustione sono caldi, con l’acqua allo stato<br />
vapore, mentre la determinazione sperimentale fornisce normalmente il PCS.<br />
In una cal<strong>da</strong>ia (dove non si produce lavoro meccanico) l’energia termica di conversione degli<br />
elementi combustibili con l’ossigeno dipende <strong>da</strong>i prodotti finali, non <strong>da</strong>i composti intermedi<br />
18
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che si formano durante il processo. Una semplice dimostrazione di questa legge è la<br />
combustione di 1 kg di carbonio con l’ossigeno. La reazione può avvenire in una sola fase,<br />
con la formazione di produrre CO 2 , o in due fasi, una prima con la formazione di CO, che<br />
produce una minore quantità di calore, ed una secon<strong>da</strong> per produrre CO 2 . Comunque la<br />
somma del calore rilasciato nelle due fasi è la stessa dei 32800 kJ/kg ottenuti nella<br />
combustione in fase singola.<br />
Le mo<strong>da</strong>lità di reazione del carbonio e ossigeno sono di fon<strong>da</strong>mentale importanza nel<br />
progetto del componente dove risiede il processo: deve essere perseguito l’obiettivo del<br />
completo miscelamento del combustibile con l’ossigeno per formare solo CO 2 . Il non<br />
raggiungimento di questo requisito comporta sensibili perdite, sia nella quantità di calore<br />
liberato (e nell’efficienza di combustione) che nell’aumento della produzione d’inquinanti.<br />
Infatti, ad esempio, con la formazione di CO anziché CO 2 , sarebbe rilasciato solo il 28% del<br />
calore teoricamente disponibile. Allo scopo di massimizzare l’energia termica, il processo di<br />
combustione dovrà risultare completo: con una quantità in eccesso o in difetto, rispetto<br />
all’aria stechiometrica, non si raggiunge l’obiettivo.<br />
Per conoscere in pratica con sufficiente approssimazione il volume di aria necessario <strong>da</strong> un<br />
combustibile, si possono considerare come normali costituenti il carbonio, l’idrogeno e<br />
trascurare gli altri elementi, come lo zolfo, normalmente presente in quantità trascurabili. Il<br />
volume di aria teorico V T (a 0°C e 760 mmHg) necessario per la combustione di 1 kg di<br />
combustibile che contiene C kg di carbonio e H kg di idrogeno e O kg di ossigeno, si ottiene<br />
in m 3 , la seguente formula:<br />
V T = 108 (C/12+H/4-O/32)<br />
Tale valore comunque è del tutto teorico in quanto occorre tener conto delle geometrie in<br />
gioco che influenzano grandemente il processo.<br />
Nelle combustioni industriali realizzate con combustibili gassosi riesce abbastanza facile<br />
controllare le proporzioni tra portate di combustibile e di aria comburente, in modo <strong>da</strong> essere<br />
in condizioni stechiometriche; in altri casi è più opportuno avere delle condizioni di<br />
combustione povera (con eccesso d’aria) per rispettare i limiti delle emissioni di inquinanti.<br />
Alcuni parametri sono indicativi per caratterizzare il processo di combustione, tipicamente:<br />
<br />
temperatura di accensione: temperatura alla quale deve essere portata la miscela ariacombustibile<br />
perché possa bruciare. Questo parametro dipende <strong>da</strong> vari fattori quali la<br />
pressione, le mo<strong>da</strong>lità di riscal<strong>da</strong>mento e, per combustibili solidi, <strong>da</strong>lla loro<br />
granulometria.<br />
19
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<br />
<br />
velocità di accensione: è molto importante per combustibili gassosi o vaporizzabili<br />
poiché è sinonimo della velocità di reazione chimica del combustibile. Se ne può<br />
rilevare l’importanza che per esempio <strong>da</strong> questa dipende il dimensionamento della<br />
camera di combustione di un motore a scoppio o nel caso di un comune ugello gas,<br />
dove la fiamma risulterà aderente all’ugello stesso solo se la velocità di uscita è inferiore<br />
a quella di accensione; in caso contrario la fiamma si stacca <strong>da</strong>lla bocca dell’ugello e si<br />
spegne.<br />
limiti di infiammabilità: una miscela gassosa non può accendersi qualunque sia la sua<br />
composizione. Per ogni combustibile esistono due limiti, inferiore e superiore, che<br />
delimitano il campo al di fuori del quale la miscela non si accende. Oltre che alla<br />
composizione, i limiti di infiammabilità dipendono <strong>da</strong> molteplici altri fattori quali la<br />
temperatura e la pressione, <strong>da</strong>lla forma dell’ambiente in cui sino contenuti e <strong>da</strong>lle<br />
mo<strong>da</strong>lità di accensione.<br />
6.2 Tecnologie dei processi di generazione<br />
Nelle <strong>centrali</strong> per la produzione di elettricità, la produzione di rifiuti è strettamente correlata<br />
alla tipologia con i combustibili utilizzati per la produzione, pertanto si ritiene opportuno<br />
riportare un’analisi dei possibili combustibili impiegati.<br />
Di seguito si descrivono i più comuni processi industriali per grossi impianti di generazione di<br />
energia elettrica, basati sul processo di combustione di combustibili fossili, compresi i<br />
materiali e componenti comunemente utilizzati.<br />
La scelta del sistema o processo utilizzato dipende <strong>da</strong> molteplici parametri come la mo<strong>da</strong>lità<br />
di esercizio (di base o di punta), la disponibilità di un certo tipo di combustibile, la richiesta di<br />
energia del parco di generazione esistente. Laddove richiesto, il processo di combustione<br />
potrebbe integrarsi con altri processi e sistemi ausiliari, quali quelli di controllo degli<br />
inquinanti, la movimentazione e la pulizia del combustibile.<br />
20
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6.3 Combustibili gassosi<br />
I combustibili gassosi utilizzati nei grandi impianti di combustione sono essenzialmente il gas<br />
naturale, i gas siderurgici ed i gas di sintesi.<br />
La tabella presenta alcune caratteristiche dei combustibili gassosi utilizzati in grandi impianti<br />
di combustione<br />
Sostanza<br />
Gas naturale Gas siderurgici (BFG) Gas di raffineria<br />
(mol%)<br />
(mol%)<br />
(mol%) *<br />
N 2 0-14 52-57 0<br />
CO 2 1-2 20-21 4-5<br />
CH 4 -C 4 H 10 84-89 0 0-46<br />
CO 0 21-23 20-50<br />
H 2 0 2-4 30-45<br />
Sulfuri 0 Tracce 20-1700 mg H 2 S/Nm 3<br />
Dust 0<br />
Dipende <strong>da</strong>l tipo di<br />
sistema di pulizia del<br />
gas normalmente
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6.4.1 Turbine a gas<br />
Le turbine a gas vengono impiegate nella produzione di energia elettrica:<br />
<br />
<br />
Ciclo combinato per la copertura del carico elettrico di base (con possibilità di<br />
funzionare anche in assetto cogenerativo);<br />
Ciclo semplice per rispondere ai carichi di punta.<br />
Le turbine a gas possono essere utilizzate anche per macchine operatrici tipo compressori<br />
(stazione di compressione dei gasdotti).<br />
Si distinguono:<br />
turbine a gas heavy-duty o industriali, progettate e sviluppate esclusivamente per<br />
l’impiego industriale e principalmente per la produzione di energia elettrica, oggi<br />
disponibili fino a 250÷260 MWe.<br />
aeroderivate, oggi disponibili fino a 50 MWe circa, hanno rendimenti più elevati delle<br />
precedenti ma traggono minor vantaggio <strong>da</strong>ll’adozione di cicli combinati perché hanno<br />
temperature dei gas di scarico inferiori.<br />
Il gas naturale è il combustibile gassoso usuale per le turbine a gas ma vengono impiegati<br />
anche gas con potere calorifico basso o medio, come il gas di gassificazione del carbone,<br />
delle biomasse e i gas <strong>da</strong> impianti siderurgici.<br />
Il gas <strong>da</strong> bruciare in turbina deve essere il più possibile pulito, per evitare fenomeni di<br />
sporcamento o corrosione nella macchina.<br />
La macchina “turbina a gas” è costituita <strong>da</strong> tre elementi fon<strong>da</strong>mentali: compressore,<br />
combustore e turbina di espansione (o espansore); il compressore, in genere assiale, è<br />
trascinato direttamente <strong>da</strong>ll’espansore, mediante collegamento meccanico (uno o più alberi).<br />
L’aria ambiente, prima di essere alimentata al compressore, viene filtrata per evitare che,<br />
<strong>da</strong>to l’elevato flusso di aria utilizzato, si abbia sporcamento delle palettature; il compressore<br />
porta il flusso di aria a 10 - 30 bar, valore quest’ultimo raggiunto nelle turbine a gas<br />
aeroderivate o nelle grandi macchine industriali di ultima generazione.<br />
Il combustore provvede ad innalzare la temperatura del fluido gassoso; il rendimento della<br />
macchina aumenta all’aumentare della temperatura massima finale (TIT) (in uscita <strong>da</strong>l<br />
combustore e in entrata nell’espansore); questa temperatura viene in pratica limitata <strong>da</strong>i<br />
problemi di resistenza dei materiali; la combustione completamente stechiometrica<br />
porterebbe i gas combusti fino alla temperatura di 2430 °C, livello incompatibile con l’attuale<br />
tecnologia delle turbine a gas: il range di temperatura va <strong>da</strong>i 1230 ai 1430 °C (1300°C è un<br />
valore rappresentativo delle moderne unità industriali); per avere livelli termici sopportabili <strong>da</strong>l<br />
materiale la quantità di aria al combustore è notevolmente superiore, 2 - 3,5 volte quella<br />
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(circa 17 Kg per Kg di metano) corrispondente alla combustione stechiometrica; per evitare<br />
che l’eccesso di aria dia luogo a condizioni di non infiammabilità della miscela gassosa, nel<br />
combustore si realizzano una zona (primaria) di combustione con rapporto quasi<br />
stechiometrico, che assicura stabilità di fiamma, seguita <strong>da</strong> una zona (secon<strong>da</strong>ria) dove<br />
viene aggiunta parte dell’aria restante per completare l’ossi<strong>da</strong>zione del combustibile e quindi<br />
una terza zona (di diluizione) dove l’aria viene aggiunta per ottenere i gas combusti alla<br />
temperatura desiderata per iniziare l’espansione.<br />
Dato che il flusso gassoso in ingresso nell’espansore può raggiungere temperature ben<br />
superiori alle massime temperature sopportate <strong>da</strong>i materiali utilizzati (indicativamente 800 °C<br />
per le superleghe e 550-600 °C per gli acciai altolegati) si può ricorrere dove necessario a<br />
rivestimenti per aumentare la resistenza del combustore e delle palette della turbina, ai<br />
materiali non metallici come le ceramiche, o al raffred<strong>da</strong>mento del corpo metallico della<br />
palettatura, almeno nei primi stadi dell’espansore; il raffred<strong>da</strong>mento è in genere realizzato<br />
con aria, con vapore o a film.<br />
I materiali utilizzati per le turbine a gas possono essere divisi in tre gruppi: acciai inossi<strong>da</strong>bili,<br />
leghe a base di nichel e leghe a base di cobalto; in generale i materiali utilizzati per i<br />
compressori sono gli stessi delle turbine a vapore; i materiali a base di nichel sono utilizzati<br />
tipicamente per le parti del combustore. Per le palette delle turbine vengono impiegate<br />
superleghe a base di nichel per le loro buone proprietà meccaniche alle alte temperature,<br />
dove occorre contrastare il fenomeno dello scorrimento viscoso (creep). L’ottimizzazione di<br />
queste superleghe riguardo alla resistenza meccanica dà luogo ad una resistenza non<br />
ottimale alla corrosione, specie alle alte temperature; vengono quindi applicati rivestimenti<br />
per migliorare la resistenza alla ossi<strong>da</strong>zione e alla corrosione del materiale delle palette della<br />
turbina. Anche alle palette del compressore vengono applicati rivestimenti per aumentarne<br />
la resistenza alla corrosione <strong>da</strong>to che a basse temperature la condensa e le soluzioni acide<br />
risultano corrosive.<br />
Nella configurazione monoalbero la turbina a gas ha tutti gli stadi mossi alla stessa velocità;<br />
l’accoppiamento diretto al generatore elettrico alla velocità di 3000 RPM consente la<br />
produzione alla frequenza fissa di rete 50 Hz; la massima potenza delle turbine a gas<br />
“heavy-duty” o industriali progettate appositamente per l’impiego stazionario è limitata <strong>da</strong>lla<br />
resistenza meccanica del materiale delle palette: essa infatti limita la velocità periferica<br />
all’apice delle palette, ovvero il diametro massimo, la massima sezione frontale e la massima<br />
portata d’aria del compressore, la quale determina la potenza della turbina.<br />
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Nella configurazione bialbero, tipicamente presente nelle turbine avioderivate, la parte di<br />
turbina a bassa pressione che genera potenza può funzionare in un esteso range di velocità;<br />
la parte ad alta pressione è disaccoppiata e muove sull’altro albero il compressore.<br />
Il gas esausto che viene scaricato <strong>da</strong>lla turbina a gas ha ancora un elevato contenuto di<br />
ossigeno (circa 15%) e può costituire il comburente per una combustione che può avvenire<br />
successivamente in una cal<strong>da</strong>ia a valle.<br />
Questa possibilità è sfruttata ad esempio per ripotenziare una cal<strong>da</strong>ia esistente installando a<br />
monte di questa una turbina a gas il cui scarico alimenta, come aria di combustione, la<br />
cal<strong>da</strong>ia; questa produce la maggior parte (in genere i ¾) dell’intera potenza e si ottiene un<br />
aumento del rendimento complessivo e/o una maggiore potenzialità di cogenerazione con<br />
calore in eccesso ma a temperatura più bassa; si ottiene pure un notevole risparmio di<br />
combustibile <strong>da</strong> bruciare rispetto al caso di alimentazione di sola aria, ed infine si hanno<br />
diminuzioni consistenti di emissione di NO X .<br />
6.4.2 Impianti di generazione con cal<strong>da</strong>ia a vapore<br />
Il processo di generazione d’energia elettrica basato sul ciclo a vapore si articola<br />
sostanzialmente in quattro sottoprocessi: riscal<strong>da</strong>mento (la combustione in cal<strong>da</strong>ia per<br />
produrre vapore), il sistema vapore (per il trasporto del vapore in turbina), l’espansione del<br />
vapore in turbina e il raffred<strong>da</strong>mento finale nel condensatore.<br />
Il calore prodotto per combustione all’interno della cal<strong>da</strong>ia genera vapore all’interno dei<br />
banchi tuberi che costituiscono la cal<strong>da</strong>ia, sia lungo le pareti, che nella parte superiore<br />
(convettiva).<br />
Il rifiuto del processo di combustione sono fumi e ceneri.<br />
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Il vapore ad alta pressione e temperatura arriva in turbina, dove la differenza tra le condizioni<br />
energetiche all’ingresso ed all’uscita della turbina a vapore determinano la potenza prodotta<br />
all’asse e di conseguenza la potenza elettrica del generatore.<br />
Il vapore a bassa pressione uscente <strong>da</strong>lla turbina entra nel lato mantello del condensatore ed<br />
è condensato <strong>da</strong>ll’acqua di raffred<strong>da</strong>mento, a bassa temperatura, che circola all’interno dei<br />
tubi: il condensatore è un componente essenziale nel ciclo d’impianto determinando il minimo<br />
livello di pressione del vapore esaurito. Il condensato ritorna in cal<strong>da</strong>ia spinto <strong>da</strong>lla pompa<br />
acqua alimento dove ripete il ciclo descritto.<br />
Una portata costante di acqua di raffred<strong>da</strong>mento a bassa temperatura nei tubi del<br />
condensatore è necessaria a mantenere il lato mantello ad una bassa pressione, per<br />
garantire un’efficiente produzione di energia elettrica. Attraverso il processo di<br />
condensazione, l’acqua di raffred<strong>da</strong>mento incrementa la sua temperatura: se il circuito è di<br />
tipo aperto l’acqua cal<strong>da</strong> ritorna all’ambiente <strong>da</strong> cui è stato prelevata, altrimenti, con un<br />
circuito chiuso, è ricircolata attraverso le torri di raffred<strong>da</strong>mento dove il calore è ceduto all’aria<br />
per evaporazione e/o cessione del calore sensibile. In quest’ultimo caso sono necessari dei<br />
piccoli reintegri d’acqua, per compensare gli spurghi, periodici o continui, necessari ad<br />
evitare l’accumulo di particelle solide. Rispetto ai sistemi a ciclo aperto, quelli con<br />
ricircolazione utilizzano circa 1/20 della portata d’acqua totale.<br />
Cal<strong>da</strong>ia<br />
In generale nel parco termoelettrico sono normalmente disponibili ed esercite tre tipologie di<br />
cal<strong>da</strong>ie: a circolazione naturale, a circolazione forzata e ad attraversamento forzato (once-<br />
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through o Benson, che detengono circa il 70% mercato mondiale. Nella figura seguente sono<br />
illustrate le principali differenze concettuali tra cal<strong>da</strong>ia a circolazione naturale e Benson.<br />
Figura 6.1: schema del principio di funzionamento <strong>da</strong>lla cal<strong>da</strong>ia a circolazione naturale e<br />
forzata<br />
Nelle cal<strong>da</strong>ie a circolazione naturale, la circolazione d’acqua avviene per la diversa densità<br />
del vapore e della miscela acqua-vapore nei tubi interni di salita ed esterni di discesa<br />
rispettivamente. Nei moderni impianti di combustione questa soluzione non è tra le più<br />
efficienti; per ottenere maggiori portate di vapore sono state utilizzate cal<strong>da</strong>ie a circolazione<br />
forzata (sull’evaporatore) e Benson. I vantaggi di quest’ultima si possono riassumere in :<br />
la produzione di vapore è possibile con ogni pressione;<br />
si raggiunge il rendimento massimo con condizioni di vapore supercritico;<br />
rendimenti elevati anche ai carichi parziali;<br />
brevi tempi di avviamento<br />
esercizio a pressione variabile con rapidi transitori di carico;<br />
a<strong>da</strong>tta per tutti i combustibili disponibili sul mercato.<br />
Componenti di cal<strong>da</strong>ia<br />
La cal<strong>da</strong>ia è costituita <strong>da</strong> economizzatore, evaporatore, surriscal<strong>da</strong>tore e risurriscal<strong>da</strong>tore.<br />
Economizzatore: qui l’acqua di alimento viene preriscal<strong>da</strong>ta <strong>da</strong>i fumi ancora caldi, fino<br />
a circa 10°C al di sotto della temperatura di saturazione. Per questo è il primo<br />
scambiatore che risulta investito <strong>da</strong>i fumi a più bassa temperatura, quindi si trova<br />
all’uscita di cal<strong>da</strong>ia.<br />
26
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<br />
<br />
<br />
Evaporatore: con la reazione esotermica tra ossigeno e combustibile che avviene nella<br />
camera di combustione della cal<strong>da</strong>ia, si ha la cessione di calore all’acqua di circolazione<br />
presente all’interno di tubi disposti sulle pareti (verticalmente o elicoi<strong>da</strong>lmente): il<br />
completamento della trasformazione dell’acqua <strong>da</strong>llo stato liquido a quello vapore<br />
avviene nell’evaporatore, raggiungendo la temperatura di saturazione per pressioni<br />
sottocritiche o surriscal<strong>da</strong>ta per condizioni supercritiche (pressione superiore al valore<br />
corrispondente al punto critico nel diagramma acqua-vapore). In quest’ultimo caso il<br />
passaggio avviene senza variazione del volume specifico, solo un picco nella capacità<br />
termica sta ad indicare la discontinuità del fluido.<br />
Surriscal<strong>da</strong>tore: in questa parte della cal<strong>da</strong>ia si sfruttano i fumi a temperatura più<br />
elevata per produrre vapore surriscal<strong>da</strong>to, cioè ad una temperatura maggiore della<br />
temperatura di saturazione a quella pressione. Tale alto valore favorisce il salto di<br />
pressione attraverso la turbina, evitando la condensazione del vapore nello stadio di<br />
alta pressione. Una parte di quello che attraversa la turbina è estratto per preriscal<strong>da</strong>re<br />
l’acqua alimento.<br />
Risurriscal<strong>da</strong>tore: il vapore che ha già subito un’espansione parziale in turbina, viene<br />
riportato alle condizioni di alta temperatura per poter estrarre ulteriore lavoro utile e<br />
migliorare il rendimento nella successiva espansione negli stadi di media e bassa<br />
pressione della turbina.<br />
Turbina a vapore<br />
L’energia termica viene convertita in energia meccanica per rotazione della macchina. Poiché<br />
l’albero di turbina è collegata rigi<strong>da</strong>mente con il rotore dell’alternatore, l’energia meccanica<br />
viene così trasferita e convertita in energia elettrica. Durante l’espansione la temperatura e la<br />
pressione del vapore diminuiscono, nei moderni impianti <strong>da</strong> circa 300 bar a circa 30 mbar; a<br />
causa dell’elevato salto di pressione l’espansione è Nella turbina l’energia termica del vapore<br />
ad alta pressione e temperatura prodotto in cal<strong>da</strong>ia articolata in più stadi: alta pressione (AP),<br />
Media pressione (MP) e bassa pressione (BP).<br />
Condensatore<br />
Il vapore all’uscita della turbina, privato del suo contenuto energetico utilizzabile<br />
meccanicamente, entra direttamente al condensatore dove subisce la trasformazione finale<br />
passando <strong>da</strong> condizioni sature (miscela di acqua e vapore) allo stato liquido. Sistemi efficaci<br />
di condensazione, dipendenti <strong>da</strong>lla temperatura del fluido refrigerante, consentono di ridurre<br />
la pressione al di sotto di quella atmosferica (fino a 0.025 bar assoluti) Ciò permette di<br />
massimizzare la potenza meccanica estraibile <strong>da</strong>ll’espansione del vapore in turbina.<br />
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Sistema di raffred<strong>da</strong>mento<br />
Il calore latente viene trasferito all’acqua di raffred<strong>da</strong>mento del condensatore, che scorre nel<br />
lato tubi e ceduto all’ambiente: al fiume o al mare nel caso di circuito di aperto o alle torri di<br />
raffred<strong>da</strong>mento (e <strong>da</strong> qui, per evaporazione, all’aria) nel caso di ciclo chiuso.<br />
6.4.3 Impianti di generazione con ciclo combinato<br />
I cicli combinati rappresentano una categoria di impianti in cui alla generazione di potenza<br />
sono preposte sia le turbine a vapore che le turbine a gas. Nel parco di produzione sono<br />
sostanzialmente presenti due tipi di cicli combinati:<br />
cicli ripotenziati;<br />
turbine a gas con generatore di vapore a recupero.<br />
Il primo tipo deriva <strong>da</strong>l ripotenziamento delle <strong>centrali</strong> di generazione tradizionali, dove il<br />
preriscal<strong>da</strong>mento dell’acqua di alimento del ciclo termico è effettuato in uno scambiatore<br />
recuperatore utilizzando i fumi di scarico della turbina a gas, anziché attraverso il prelievo di<br />
una parte del vapore <strong>da</strong>lla turbina: in questo modo è stato possibile avere, per lo stesso sito,<br />
un incremento sia della potenza installata (per le turbine a gas installate) che per la maggiore<br />
potenza ricavata <strong>da</strong>lla turbina a vapore (per la minore quantità di vapore estratta durante<br />
l’espansione), sia per l’incremento di rendimento del ciclo complessivo.<br />
La secon<strong>da</strong> configurazione è relativa agli impianti di più recente costruzione, dove<br />
l’incremento della potenza delle turbine a gas ha favorito la soluzione con turbina a vapore<br />
che segue il carico stabilito <strong>da</strong>lla prima. Il ciclo prevede che i fumi prodotti <strong>da</strong>lla combustione,<br />
dopo l’espansione nella turbina a gas, attraversino un generatore di vapore a recupero (a<br />
uno o più livelli di pressione), in grado di produrre vapore <strong>da</strong> far espandere nella turbina, per<br />
produrre ulteriore potenza elettrica. Il ciclo a vapore si completa in modo tradizionale con un<br />
condensatore con il suo circuito di smaltimento del calore. Questa combinazione, per gli alti<br />
rendimenti delle turbine a gas dell’ultima generazione, consente di raggiungere in assoluto i<br />
migliori rendimenti degli impianti di generazione.<br />
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Cicli Combinati con Turbine a Gas (CCGT)<br />
Tipicamente i gas siderurgici subiscono uno o più trattamenti di filtrazione al fine di<br />
rimuovere il particolato in essi presente e rendere i gas idonei alla combustione in turbina a<br />
gas. Tale operazione viene eseguita tramite elettrofiltri.<br />
Le acque derivanti <strong>da</strong>l trattamento dei gas siderurgici:<br />
• lavaggio dei decatramatori e degli elettrofiltri del gas LDG, lavaggio degli elettrofiltri finali e<br />
dei filtri del gas COKE, guardie idrauliche;<br />
• le condense linee gas;<br />
• le acque raccolte nella "vasca bassa conducibilità", provenienti <strong>da</strong>lla rigenerazione prefiltri.<br />
Si tratta di un impianto chimico - fisico, costituito <strong>da</strong>lle seguenti sezioni di trattamento:<br />
• equalizzazione (con cloruro ferrico e so<strong>da</strong>);<br />
• neutralizzazione (con so<strong>da</strong>);<br />
• flocculazione (con polielettrolita anionico);<br />
• decantazione + ispessimento fanghi + disidratazione fanghi;<br />
• ossi<strong>da</strong>zione (con acqua ossigenata);<br />
• chiarificazione con filtri a sabbia;<br />
• strippaggio con vapore + incenerimento in torcia dei gas;<br />
• filtrazione a carboni attivi.<br />
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Nella quasi totalità, la portata di acqua dell'impianto di trattamento affluisce ad un serbatoio di<br />
accumulo e viene riutilizzata, in ciclo chiuso, per il trattamento dei gas e il reintegro delle<br />
guardie idrauliche, al fine di realizzare un risparmio idrico.<br />
I gas siderurgici che arrivano <strong>da</strong>i rispettivi reparti di produzione devono assolutamente subire<br />
il trattamento di pulizia prima di essere inviati alla combustione in turbina a gas.<br />
Infatti essi sono saturi d’acqua e contengono polveri ed idrocarburi liquidi che devono essere<br />
eliminati al fine di evitare erosioni e corrosioni sulla palettatura mobile del compressore o<br />
della turbina oltre che per l’impatto ambientale.<br />
Il gas siderurgico, subito dopo il trattamento di pulizia, viene compresso tramite compressori<br />
centrifughi refrigerati interstadio per poter essere immesso in camera di combustione alla<br />
pressione di circa 20 bar. L’energia richiesta per comprimere è notevole, circa 28 MW per<br />
comprimere 175.000 Nm 3 /h di mix gas siderurgici, e ciò comporta una fisiologica diminuzione<br />
di potenza elettrica prodotta.<br />
I fumi di scarico della turbina a gas sono inviati ad un generatore di vapore a recupero per la<br />
produzione di vapore. Questi può essere predisposto con bruciatori per post combustione<br />
alimentabile con gas quali AFO e LDG.<br />
Il vapore prodotto in questa sezione alimenta una turbina a vapore con spillamento di vapore<br />
per usi tecnologici.<br />
Generatori di vapore (cal<strong>da</strong>ie)<br />
Per ragioni logistiche ed economiche gli impianti di combustione alimentati con gas<br />
siderurgici sorgono nei pressi degli insediamenti industriali dove questi vengono prodotti.<br />
I gasdotti trasportano quindi i gas siderurgici ad una pressione di circa 1,05 – 1,3 bar ed<br />
alimentano direttamente i bruciatori delle cal<strong>da</strong>ie.<br />
Il vapore prodotto <strong>da</strong> queste cal<strong>da</strong>ie viene inviato in turbine a vapore per la produzione di<br />
energia elettrica o in parte utilizzato come vapore tecnologico di processo.<br />
I rendimenti elettrici a pura condensazione sono dell’ordine del 30÷35%.<br />
Il bruciatore policombustibile è costituito <strong>da</strong> un ugello per il mix di gas siderurgici, uno per gas<br />
naturale ed eventualmente uno spruzzatore per olio combustibile. Inoltre l’aria comburente<br />
viene regolata tramite serrande di regolazione azionate <strong>da</strong>i relativi leverismi di comando.<br />
Gli inquinanti presenti nei fumi di combustione sono:<br />
polveri<br />
SO 2<br />
NO X<br />
CO<br />
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Come è facilmente intuibile la variabilità della composizione chimica di ogni singolo gas<br />
siderurgico e la percentuale del singolo gas siderurgico nel mix di combustibile influenza<br />
pesantemente il comportamento termodinamico e cinetico della combustione e<br />
conseguentemente anche le emissioni di inquinanti nei fumi scaricati al camino.<br />
Tale aspetto vale in generale sia che si tratti di cal<strong>da</strong>ie che di turbine a gas.<br />
Si può quindi affermare che tali impianti, sia essi CCGT che cal<strong>da</strong>ie, che trasformano<br />
l’energia chimica dei gas siderurgici in energia meccanica o elettrica, rappresentino la<br />
tecnologia di riferimento per questa tipologia di gas e quindi sono <strong>da</strong> considerarsi vere e<br />
proprie BAT stanti le caratteristiche chimiche con cui questi vengono forniti.<br />
Basti inoltre pensare che, laddove non fossero disponibili impianti idonei alla combustione dei<br />
gas siderurgici, questi sarebbero smaltiti in torcia cal<strong>da</strong>.<br />
6.4.4 Utilizzo dei combustibili liquidi<br />
Tenuto conto del campo di applicazione, i combustibili liquidi vengono utilizzati in cal<strong>da</strong>ie<br />
costruttivamente molto simili a quelle per il carbone. I sistemi di combustione impiegati sono<br />
di diverse tipologie sia per la posizione in cal<strong>da</strong>ia (frontali, tangenziali, etc.) sia per i sistemi di<br />
polverizzazione dell’olio impiegati (a vapore, a pressione differenziale, etc.).<br />
I combustibili liquidi vengono anche utilizzati, in quantità comunque di gran lunga inferiori,<br />
come alimentazione di turbogas.<br />
6.5 Olio combustibile e orimulsion<br />
Le mo<strong>da</strong>lità di utilizzo dell’olio combustibile e dell’Orimulsion 5 risultano analoghe a quelle per<br />
il carbone. Tali combustibili vengono infatti bruciati in cal<strong>da</strong>ie che <strong>da</strong> un punto di vista<br />
funzionale risultano simili tra loro. Inoltre la combustione <strong>da</strong> luogo a prodotti (ossidi di zolfo<br />
ed azoto, particolato, etc.) che richiedono di tecniche di abbattimento simili.<br />
6.5.1 Movimentazione e stoccaggio dei combustibili<br />
I combustibili liquidi sono approvvigionati tramite oleodotti, navi, autobotti, treni in funzione<br />
delle disponibilità. I combustibili liquidi vengono stoccati in serbatoi la cui capacità varia <strong>da</strong>i<br />
1.000 ai 100.000 m 3 di tipologie costruttive differenti, dettate sia <strong>da</strong>lle dimensioni sia <strong>da</strong>lle<br />
caratteristiche dei combustibili in essi stoccati.<br />
5 Dicesi orimulsion, l’emulsione del bitume proveniente <strong>da</strong>ll’Orinoco in acqua.<br />
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Tra i più diffusi si ricor<strong>da</strong>no i serbatoi a tetto galleggiante, la cui geometria variabile evita il<br />
formarsi di sacche d’aria le quali potrebbero determinare situazioni pericolose.<br />
La normativa in materia definisce regole molto precise per quanto riguar<strong>da</strong> le mo<strong>da</strong>lità di<br />
movimentazione e stoccaggio dei combustibili liquidi ed a essa si riman<strong>da</strong> per ulteriori<br />
approfondimenti.<br />
Caratteristica che definisce i combustibili liquidi è il suo contenuto di zolfo. Per quanto<br />
riguar<strong>da</strong> gli oli si ricor<strong>da</strong> che una definizione molto diffusa identifica gli oli come ATZ (alto<br />
tenore di zolfo - > 2,5 %), MTZ (medio tenore di zolfo – 2,5 ÷ 1 %), BTZ (basso tenore di<br />
zolfo – 1 ÷ 0,5 %) e, più recentemente anche se impropriamente, STZ (senza tenore di zolfo<br />
– 0,5 ÷ 0,25 %).<br />
Negli oli sono evidentemente presenti altre impurità, quali ad esempio i metalli, le quali<br />
caratterizzano le emissioni al camino e la produzione dei rifiuti.<br />
6.6 Carbone<br />
Le emissioni prodotte nella combustione del carbone necessitano di tecniche di abbattimento<br />
simili a quelle utilizzate per i combustibili liquidi. La descrizione di tali tecniche, comuni quindi<br />
all’olio ed all’Orimulsion.<br />
Con riferimento a direttive e decreti sono state disciplinate delle caratteristiche merceologiche<br />
dei combustibili aventi rilevanza ai fini dell’inquinamento atmosferico, nonché delle<br />
caratteristiche tecnologiche degli impianti di combustione” con la dizione “combustibili solidi si<br />
intendono il carbone <strong>da</strong> vapore, il coke metallurgico e <strong>da</strong> gas, l’antracite, i prodotti antracitosi<br />
e loro miscele, gli agglomerati di lignite ed il coke <strong>da</strong> petrolio.<br />
Il presente paragrafo tratterà in maniera più diffusa il carbone in quanto esso rappresenta il<br />
combustibile maggiormente diffuso presso i grandi impianti di combustione.<br />
I combustibili solidi sono approvvigionati tramite navi, trenI o trasporto su gomma, in<br />
relazione alle distanze ed alle quantità utilizzate.<br />
Il carbone è generalmente stoccato in cumuli in aree aperte (carbonili), di capacità tale <strong>da</strong><br />
assicurare una autonomia di funzionamento all’impianto di alcuni mesi, indicativamente <strong>da</strong> 1<br />
a 3. Sono comunque possibili stoccaggi coperti, che assicurano una migliore protezione <strong>da</strong>lle<br />
emissioni diffuse. Tale soluzione comunque risulta piuttosto costosa. Una volta scaricato nel<br />
carbonile il carbone è generalmente trasferito all’impianto tramite nastri.<br />
Lo stoccaggio e la movimentazione del carbone può causare la generazione di polveri diffuse<br />
(fugitive emissions). Al fine di limitare tali emissioni, i cumuli vengono generalmente spruzzati<br />
con acqua, alla quale vengono a volte aggiunte sostanze aventi un effetto “incrostante”,<br />
capaci cioè di formare una pellicola sul mucchio di carbone tale <strong>da</strong> evitarne l’erosione <strong>da</strong><br />
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parte del vento. Nel corso delle operazioni di movimentazione del carbone sono prese tutte le<br />
attenzioni al fine di ridurre al minimo la generazione di polveri diffuse.<br />
Per quanto riguar<strong>da</strong> il trasporto su nastri, essi sono chiusi e tenuti in leggera depressione,<br />
sempre al fine di evitare spandimenti della polvere all’esterno.<br />
6.6.1 Impianti di generazione a letto fluido<br />
La combustione a letto fluido negli impianti di generazione è apparsa negli ultimi anni, una<br />
vali<strong>da</strong> alternativa agli impianti tradizionali, con cal<strong>da</strong>ie alimentate a polverino di carbone,<br />
potendo utilizzare miscele di combustibili eterogenei, anche di derivazione biologica, meno<br />
pregiati, difficili <strong>da</strong> trattare, con alto contenuto di ceneri, di zolfo e di alcali. Le particelle solide<br />
che partecipano al processo sono di dimensioni grossolane, normalmente tra 0.1 e 0.6 mm,<br />
costituite, oltre che <strong>da</strong> combustibile e cenere, anche <strong>da</strong> calcare e sabbia.<br />
L’espressione letto fluido sta ad indicare che le particele sono mantenute sospese <strong>da</strong>l gas<br />
fluidizzante, in quantità tale che la densità media della sospensione è notevolmente<br />
superiore a quella del solo gas.<br />
6.7 Tecniche per la combustione delle biomasse<br />
Il termine “biomassa” individua un’ampia gamma di materiali di origine biologica classificabili,<br />
secondo la vigente normativa nazionale, come dei veri combustibili (es. legna <strong>da</strong> ardere) o<br />
come rifiuti (es. scarti vegetali, rifiuti della lavorazione del legno, ecc.).<br />
La definizione di biomassa più in linea con la nostra trattazione risulta essere, <strong>da</strong>l punto di<br />
vista normativo, quella riportata nella Direttiva 2001/80/CE del Parlamento Europeo e del<br />
Consiglio del 23 ottobre 2001 concernente la limitazione delle emissioni nell’atmosfera di<br />
taluni inquinanti originati <strong>da</strong> grandi impianti di combustione.<br />
In tale normativa vengono definiti come “biomassa” i “prodotti costituiti interamente o in parte<br />
di materia vegetale di provenienza agricola o forestale, utilizzabili come combustibile per<br />
recuperare il contenuto energetico ed i rifiuti seguenti usati come combustibile:<br />
a) <strong>Rifiuti</strong> vegetali derivanti <strong>da</strong> attività agricole e forestali;<br />
b) <strong>Rifiuti</strong> vegetali derivanti <strong>da</strong>lle industrie alimentari di trasformazione, se l’energia termica<br />
generata è recuperata;<br />
c) <strong>Rifiuti</strong> vegetali fibrosi della produzione di pasta di carta grezza e di produzione di carta<br />
<strong>da</strong>lla pasta, se sono coinceneriti sul luogo di produzione e se l’energia termica<br />
generata è recuperata;<br />
d) <strong>Rifiuti</strong> di sughero;<br />
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e) <strong>Rifiuti</strong> di legno ad eccezione di quelli che possono contenere composti organici alogenati o<br />
metalli pesanti, a seguito di trattamento o di rivestimento, inclusi in particolare i rifiuti di legno<br />
di questo genere derivanti <strong>da</strong> rifiuti edilizi e di demolizione”.<br />
Il termine “biomasse” identifica dunque un’ampia gamma di materiali di varia origine e<br />
provenienza che possono differire enormemente fra di loro in termini di caratteristiche<br />
chimico-fisiche, ma che sono accomunate <strong>da</strong>lla natura di fonte rinnovabile di energia.<br />
Una delle principali fonti di biomasse è costituita <strong>da</strong>gli scarti legnosi quali le cortecce, trucioli<br />
scarti di potatura, pannelli e altri residui <strong>da</strong> impianti per la produzione della pasta di carta o<br />
segherie, ecc., tutti materiali caratterizzati <strong>da</strong> contenuti di umidità piuttosto elevati. Sebbene<br />
le caratteristiche chimico fisiche differiscano sensibilmente in funzione della pianta di origine,<br />
essi possono essere, in prima approssimazione classificati come scarti forestali o<br />
dell’industria di lavorazione del legno. Delle differenti caratteristiche si dovrà tuttavia tenere<br />
conto nella messa a punto dei relativi sistemi di stoccaggio, movimentazione, combustione e<br />
trattamento dei fumi.<br />
Una tipologia di biomasse che va assumendo sempre più rilevanza è costituita <strong>da</strong>gli scarti<br />
dell’industria del legno quali piccoli alberi, rami, cime, che trovano per lo più impiego<br />
nell’industria di produzione della carta.<br />
Altro scarto di origine agricola è costituito <strong>da</strong>lla paglia che trova applicazione, soprattutto nei<br />
Paesi del Nord Europa, come combustibile per <strong>centrali</strong> di teleriscal<strong>da</strong>mento e per la<br />
produzione combinata di energia elettrica e termica, per potenzialità fino a 40 MWe. Il suo<br />
utilizzo è limitato <strong>da</strong>gli alti tenori di cloro presenti, che possono <strong>da</strong>re luogo a marcati<br />
fenomeni di corrosione, in particolare nella sezione di surriscal<strong>da</strong>mento del vapore.<br />
Altre biomasse impiegabili per la combustione sono costituiti <strong>da</strong> scarti dell’industria olearia<br />
(noccioli, sanse), e <strong>da</strong> vegetazioni di tipo lacustre (es.: canne); esse sono tutte caratterizzate<br />
<strong>da</strong> elevati contenuti di alcali (Na, K).<br />
Diversamente a quanto discusso nel BREF per i grandi impianti di combustione non sono<br />
state considerate le tecniche relative alla combustione della torba. Tale materiale, che non<br />
può essere considerato una biomassa, ma che presenta rispetto a molte di esse<br />
caratteristiche similari, ed il suo impiego per lo più circoscritto ad alcune realtà del Nord<br />
Europa (Finlandia, Irlan<strong>da</strong>), nelle quali è disponibile in quantità piuttosto rilevanti. Le sue<br />
particolari caratteristiche (bassa densità e limitato potere calorifico) ne hanno <strong>da</strong> sempre<br />
limitato il suo consumo a livello locale, essendo i costi di trasporto su lunghe distanze del<br />
tutto proibitivi.<br />
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6.7.1 Tecniche e processi applicati<br />
Trasporto, stoccaggio e movimentazione di biomasse<br />
Il trasporto di biomasse viene effettuato tramite autoarticolati, trailers, autocarri e, su brevi<br />
distanze, anche tramite trattori.<br />
Per lo stoccaggio di biomasse in pezzatura ridotta si fa uso di silos chiusi, mentre materiali<br />
grossolani, quali chips o cortecce, possono essere stoccati in mucchi all’aperto, mantenendo<br />
al coperto solo i quantitativi di uso giornaliero.<br />
Dallo stoccaggio i combustibili sono, di norma, trasferiti all’impianto di combustione, tramite<br />
nastri trasportatori, che nel caso di materiali pulverulenti sono di tipo chiuso.<br />
Un caso particolare è costituito <strong>da</strong>lla paglia, quasi sempre movimentata in balle del peso<br />
indicativo di 400-700 kg ca<strong>da</strong>una. Per lo scarico dei mezzi di trasporto si rende necessaria<br />
un’apposita gru che deposita le balle in un’area di stoccaggio, di volume tale <strong>da</strong> coprire 2-3<br />
giorni di funzionamento dell’impianto al carico.<br />
Pretrattamenti<br />
Il prettamento principale richiesto per le biomasse è costituto <strong>da</strong>lla riduzione del contenuto di<br />
umidità, che per alcune tipologie di materiali legnosi può risultare piuttosto elevato.<br />
Sono per lo più impiegati essiccatori a vapore, di norma disponibile presso l’impianto.<br />
L’essiccamento può essere anche effettuato tramite i fumi di combustione prima dello scarico<br />
al camino; questa mo<strong>da</strong>lità può <strong>da</strong>re tuttavia luogo a emissioni di composti organici con<br />
conseguenti problemi di intasamento delle apparecchiature (condensazione dei composti più<br />
pesanti) e/o di rilascio di emissioni odorose, a causa della presenza di composti aromatici.<br />
Aspetti specifici della combustione di biomasse<br />
La combustione delle biomasse in impianti di taglia medio-grande viene effettuata in<br />
apparecchiature concettualmente simili a quelle impiegate per il carbone, anche se<br />
“specializzate” per l’impiego dello specifico combustibile e che possono essere classificate<br />
come:<br />
Apparecchiature a griglia;<br />
apparecchiature a letto fluido.<br />
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Gassificazione<br />
Le biomasse possono essere sottoposte a gassificazione, di norma effettuata in<br />
apparecchiature a letto fluido, per la quale sono richieste temperature operative piuttosto<br />
ridotte (700-1000 °C), a causa della loro elevata reattività.<br />
Un grosso limite della gassificazione consiste nel fatto che, al fine del conseguimento di<br />
condizioni di funzionamento ottimali che evitino, per quanto possibile, la formazione di<br />
composti pesanti indesiderati (TAR), l’intervallo possibile per le temperatura operativa risulta<br />
essere piuttosto ristretto. Questo fattore può rendere antieconomica la realizzazione di nuovi<br />
impianti basato su questa tecnica, rispetto a quelli che fanno uso di apparecchiature<br />
tradizionali di combustione.<br />
Co-combustione di biomasse con altri combustibili<br />
Sono presenti, soprattutto nei Paesi del Nord Europa, esperienze di combustione di<br />
biomasse con altri combustibili quali carbone, torba o scarti legnosi.<br />
Le ragioni alla base della co-combustione possono essere diverse.<br />
La principale consiste nel fatto che sovente la disponibilità di biomasse a livello locale non<br />
giustifica economicamente la realizzazione di un impianto di taglia ridotta.<br />
La co-combustione con combustibili fossili ad alto contenuto di zolfo consente invece di<br />
ridurre, a livello locale, sia le emissioni di SO 2 che di gas serra, essendo la CO 2 prodotta <strong>da</strong><br />
biomasse non contabilizzata ai fini del relativo computo.<br />
Le apparecchiature a letto fluido, soprattutto se di tipo circolante, si prestano agevolmente<br />
alla combustione di un’ampia gamma di materiali, che possono essere trattati nelle<br />
cosiddette “cal<strong>da</strong>ie multi-combustibile”, sia <strong>da</strong> soli che in varie combinazioni fra di loro.<br />
A livello normativo la produzione di combustibili derivati si configura come un operazione di<br />
recupero di rifiuti, di cui all’allegato IIB (“Operazioni di recupero”) della direttiva quadro sui<br />
rifiuti 75/442/CEE, così come modificato <strong>da</strong>lla Direttiva 91/156/CE e <strong>da</strong>lla Decisione della<br />
Commissione 96/350/CE del 24 maggio 1996.<br />
Nel futuro si prevede che a seguito della ulteriore esperienza acquisita con le tecniche di pretrattamento<br />
ed abbattimento, il grado di co-combustione dei rifiuti e dei combustibili di<br />
recupero venga aumentato oltre il livello del 10% sulla base del contenuto termico.<br />
Gestione dei residui di combustione<br />
Ove possibile, si dovrebbe preferire il riutilizzo dei residui di combustione anziché il loro<br />
smaltimento in discarica. Il possibile impiego porta a fissare dei criteri qualitativi per le<br />
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caratteristiche delle ceneri. Tali criteri debbono tenere conto delle proprietà strutturali delle<br />
ceneri e del loro contenuto di sostanze potenzialmente pericolose quali il tenore di<br />
incombusti, la lisciviabilità dei metalli, ecc..<br />
6.8 Gas di sintesi<br />
Un altro combustibile gassoso che può essere utilizzato è il gas di sintesi prodotto nei<br />
processi di ossi<strong>da</strong>zione parziale in raffineria.<br />
Nelle raffinerie i processi di distillazione separano i componenti leggeri ad alto valore di<br />
mercato (distillati) <strong>da</strong>lle frazioni più pesanti; queste ultime possono presentarsi in fase soli<strong>da</strong><br />
o semisoli<strong>da</strong> (asfalto) oppure in fase liqui<strong>da</strong> (oli vari o tar).<br />
Nelle raffinerie è necessario produrre idrogeno indispensabile per i processi di<br />
idrotrattamento di prodotti intermedi, di hydrocracking e altro; per tale scopo è ampiamente<br />
utilizzata, assieme al processo di steam reforming, l’ossi<strong>da</strong>zione parziale con ossigeno di<br />
un’ampia varietà di idrocarburi; la carica del processo è quasi completamente attraverso la<br />
reazione substechiometrica con ossigeno puro in presenza di vapor d’acqua, in un gas ricco<br />
di idrogeno e monossido di carbonio.<br />
Il processo completo che porta all’ottenimento di syngas utilizzabile come combustibile per la<br />
turbina a gas è ampiamente descritto nelle linee gui<strong>da</strong> sulle migliori tecniche disponibili del<br />
settore raffinerie.<br />
E’ così possibile produrre, in maniera integrata con i processi di raffineria, non solo idrogeno<br />
e gas di sintesi di base per processi chimici, calore e vapore per la raffineria, ma è<br />
conveniente produrre anche energia elettrica purificando il gas di sintesi per alimentare la<br />
turbina a gas di un ciclo combinato (IGCC - Integrated Gasification Combined Cycle).<br />
La tecnologia IGCC presenta una elevata flessibilità nei confronti del tipo di combustibile<br />
utilizzato e permette di raggiungere alti rendimenti globali; si hanno inoltre basse emissioni e<br />
residui finali facilmente smaltibili.<br />
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6.9 Le nuove tecnologie del carbone<br />
6.9.1 Gassificazione del carbone (Integrated Gasification Combined Cycle -<br />
IGCC)<br />
Rappresenta un’alternativa al sistema attuale di combustione del carbone e consiste nel<br />
portare il polverino ad elevata temperatura a contatto con vapore ed ossigeno. Tramite<br />
reazioni chimiche viene prodotto un gas utilizzato nelle turbine a gas, mentre i fumi caldi di<br />
scarico sono in grado di generare vapore che alimenta una turbina a vapore. L’aspetto<br />
ambientale della tecnologia è molto interessante in quanto lo zolfo presente nel carbone può<br />
essere quasi completamente recuperato in forma commerciale e le ceneri sono convertite in<br />
scorie vetrificate, ambientalmente inerti. La maggior parte sono stati realizzati in USA,<br />
realizzati con varie tecnologie che si sono progressivamente affermate (Texaco, Shell, Dow,<br />
Krupp, Prenflo). Ad esempio in Italia, oltre ai progetti IGCC realizzati presso le raffinerie, si<br />
segnala l’impegno dell’ENEL nell’ambito del Progetto europeo di gassificazione di<br />
Puertollano (Spagna) che vede coinvolte le maggiori imprese elettriche europee (EDF, EDP,<br />
Endesa, NP); l’impianto è entrato in servizio nel 1998 ed ha una potenza di 320 MW,<br />
alimentato a carbone e coke di petrolio, utilizza una tecnologia Prenflow.<br />
6.10 Gas siderurgici<br />
I grandi impianti di combustione possono essere alimentati <strong>da</strong> gas siderurgici, ovvero<br />
sottoprodotti del processo di produzione dell’acciaio.<br />
Le caratteristiche di tali gas dipendono <strong>da</strong>l processo di produzione a monte e ciò impatta<br />
sulle scelte tecnologiche della loro utilizzazione, che pertanto devono essere analizzate caso<br />
per caso.<br />
Tali gas, <strong>da</strong>ta la loro composizione, contengono ancora carbonio e idrogeno <strong>da</strong> ossi<strong>da</strong>re in<br />
un processo di combustione per il recupero energetico (produzione di energia elettrica e/o<br />
termica).<br />
I gas siderurgici, a secon<strong>da</strong> del processo <strong>da</strong> cui sono prodotti, possono essere raggruppati<br />
come nella seguente tabella.<br />
Come si può notare il PCI di tali gas è notevolmente inferiore rispetto a quello del gas<br />
naturale (indicativamente 8500 kcal/Nm 3 ). Negli impianti di combustione in cui si bruciano i<br />
gas siderurgici è indispensabile quindi avere la possibilità di integrare tali gas combustibili<br />
con gas naturale o olio combustibile al fine di:<br />
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Mantenere nel giusto range il PCI del mix di gas combustibili (stabilità della fiamma di<br />
combustione) e quindi poter disporre del giusto margine di regolazione a fronte di<br />
variazioni di qualità o quantità dei gas siderurgici;<br />
poter regolare eventuali richieste di carico termico o elettrico richieste all’impianto di<br />
combustione;<br />
eseguire correttamente le fasi transitorie come l’avviamento dell’impianto di<br />
combustione;<br />
Nome<br />
AFO<br />
LDG<br />
COG<br />
Descrizione<br />
Residuo gassoso delle reazioni di riduzione del minerale di<br />
ferro che avvengono nell’altoforno per la produzione della<br />
ghisa. L’AFO viene prodotto in quantità elevate rispetto agli<br />
altri gas siderurgici ed è quello che ha il più basso potere<br />
calorifico.<br />
Residuo gassoso prodotto <strong>da</strong>l processo di affinazione della<br />
ghisa nel cosiddetto convertitore ad ossigeno LD<br />
(l’ossigeno per mezzo di una lancia viene insufflato nella<br />
ghisa fusa contenuta nel convertitore <strong>da</strong> cui poi vengono<br />
raccolti tali gas).<br />
Può non essere presente in tutti i siti siderurgici.<br />
Residuo gassoso prodotto nel processo di cokizzazione del<br />
carbone al fine di ottenere il coke metallurgico. Tale gas ha<br />
il maggior potere calorifico se comparato agli altri gas<br />
siderurgici.<br />
Potere Calorifico<br />
Inferiore medio<br />
(PCI dry) kcal/Nm 3<br />
730÷840<br />
1900<br />
4400÷4500<br />
La composizione chimica dei gas siderurgici è ovviamente diversa a secon<strong>da</strong> del tipo di<br />
processo <strong>da</strong> cui provengono:<br />
Composizione (v/v % dry) AFO COG LDG<br />
H 2 2,42 60,29 0,96<br />
CO 22,72 5,04 69,24<br />
N 2 53,68 4,46 14,89<br />
CH 4 -- 25,31 --<br />
CO 2 21,18 1,29 14,57<br />
O 2 -- 0,29 0,34<br />
C 2 + -- 3,32 --<br />
Gli impianti di combustione che utilizzano gas siderurgici sono:<br />
<br />
<br />
<br />
generatori di vapore (cal<strong>da</strong>ie)<br />
turbine a gas in ciclo semplice<br />
turbine a gas in ciclo combinato con e senza post combustione<br />
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I bruciatori impiegati in tali impianti sono quindi “bruciatori policombustibile” ed insieme al<br />
trattamento del gas rappresentano la parte impiantistica più importante <strong>da</strong>l punto di vista<br />
tecnologico.<br />
6.11 L’idrogeno vettore energetico<br />
6.11.1 Generalità<br />
L'idrogeno appare poter diventare il vettore d’elezione per un sistema energetico sostenibile,<br />
in quanto:<br />
in linea di principio, può essere prodotto <strong>da</strong> fonti diverse (combustibili fossili, con<br />
separazione della CO 2 , rinnovabili, nucleare) e intercambiabili;<br />
può essere impiegato in applicazioni diversificate (<strong>da</strong>l trasporto alla generazione di<br />
energia elettrica, per taglie <strong>da</strong>i watt ai milioni di watt), con un impatto ambientale nullo<br />
o estremamente ridotto sia a livello locale che globale.<br />
Accanto agli indubbi vantaggi, l’introduzione dell’idrogeno come vettore energetico per il<br />
lungo termine presenta però numerosi problemi connessi allo sviluppo delle tecnologie<br />
necessarie per rendere il suo impiego economico ed affi<strong>da</strong>bile, nelle diverse fasi di<br />
produzione, trasporto, accumulo, utilizzo.<br />
Lo sviluppo di tali tecnologie è oggetto dei programmi che, con risorse crescenti, sono portati<br />
avanti nei maggiori paesi industrializzati. Notevole, in particolare, l’impegno previsto negli<br />
Stati Uniti che, oltre ad avere un programma di ingenti dimensioni nel settore, hanno<br />
proposto una alleanza internazionale per lo sviluppo dell’idrogeno (International Partnership<br />
for the Hydrogen Economy). La stessa Unione europea prevede un sensibile incremento<br />
delle risorse nel campo dell’idrogeno e delle celle a combustibile e sta definendo, in<br />
collaborazione con gli Stati membri, una piattaforma per lo sviluppo delle relative tecnologie<br />
(European Hydrogen and Fuel Cells Technology Platform).<br />
A questo riguardo appare utile evidenziare gli aspetti più critici, che sono il costo elevato e la<br />
scelta della sorgente <strong>da</strong> impiegare per la produzione di idrogeno, anche in relazione alla<br />
quantità e alla fonte di energia necessaria per la sua produzione.<br />
In prospettiva la produzione potrà utilizzare l’energia nucleare e le energie rinnovabili, a<br />
partire <strong>da</strong>ll’acqua e <strong>da</strong>lle biomasse, ma i combustibili fossili rappresentano la soluzione più<br />
vicina e quella su cui puntare per il medio termine.<br />
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6.11.2 Impianti di cogenerazione<br />
La cogenerazione (Combined Heat and Power, CHP) è la combinazione di sistemi destinati<br />
alla produzione contemporanea di energia elettrica ed energia termica, quindi costituisce una<br />
tecnologia che consente di incrementare l’efficienza complessiva di un sistema di<br />
conversione di energia. Concentrando in un unico impianto la produzione di energia elettrica<br />
e la produzione di calore, con la cogenerazione si sfrutta in modo ottimale l’energia primaria<br />
del combustibile: la frazione di energia a temperatura più alta viene convertita in energia<br />
pregiata (elettrica) e quella a temperatura più bassa, invece di essere dissipata nell’ambiente<br />
come calore di scarto, viene resa disponibile per le applicazioni termiche più appropriate.<br />
Rispetto alla produzione separata delle stesse quantità di energia elettrica e calore la<br />
produzione combinata comporta quindi un risparmio economico in relazione al minor<br />
consumo di combustibile. Inoltre viene ridotto il rilascio di calore residuo nell’ambiente. In<br />
termini pratici la tecnologia di cogenerazione può essere classificata a secon<strong>da</strong> che il<br />
prodotto finale privilegiato sia energia elettrica o termica. Nel primo caso l’utilizzo del<br />
combustibile è finalizzato alla produzione di energia elettrica, con una cal<strong>da</strong>ia o con turbina a<br />
gas, ed il calore di risulta è usato per processi industriali.<br />
6.12 Abbattimento delle emissioni in atmosfera – alcuni esempi<br />
Per completezza delle informazioni relative alla genesi dei rifiuti prodotti <strong>da</strong>lle <strong>centrali</strong><br />
<strong>termoelettriche</strong>, si riportano di seguito alcuni impianti di abbattimento delle emissioni in<br />
atmosfera il cui funzionamento comporta come “cross media effects” la generazione rifiuti.<br />
Desolforazione ad umido (processo calcare – gesso)<br />
La desolforazione ad umido (Wet FGD - Wet Flue Gas Desulphurisation), in particolare il<br />
processo calcare gesso, è la tecnologia maggiormente diffusa a livello mondiale; questo è<br />
dovuto alla elevata efficienza di abbattimento della SO 2 e alla elevata affi<strong>da</strong>bilità raggiunta.<br />
Attualmente gli impianti di desolforazione del tipo a umido a calcare(o calce)/gesso sono<br />
quelli più largamente diffusi e coprono circa l’80% di tutta la potenza installata dotata di<br />
desolforatori.<br />
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Figura 6.2: schema di processo di un desolforatore ad umido calcare/gesso.<br />
Desolforazione a secco (processo spray dry)<br />
Il sistema di desolforazione a secco del tipo spray dry è il secondo processo al mondo come<br />
diffusione dopo il processo ad umido tipo calcare gesso. A livello mondiale il processo spray<br />
dry è largamente diffuso ed è utilizzato <strong>da</strong>l 74% degli impianti che adottano un sistema di<br />
desolforazione a secco.<br />
Il processo utilizza una sospensione di idrossido di calcio (calce idrata) per abbattere la SO 2<br />
presente nei fumi.<br />
In alcuni impianti a monte dello spray dry è installato un sistema per l’abbattimento del<br />
particolato (filtro a maniche o elettrofiltro).<br />
Il sistema consiste essenzialmente di:<br />
assorbitore spray dry (è il reattore in cui avviene la reazione di desolforazione);<br />
un sistema per la captazione del particolato (filtro a maniche o elettrofiltro);<br />
sistemi per lo stoccaggio e/o il ricircolo dei prodotti di reazione che contengono<br />
ancora del reagente.<br />
Il reagente utilizzato nel processo è una sospensione di calce idrata (idrossido di calcio) detta<br />
“latte di calce”, che si ottiene miscelando la calce con un eccesso di acqua oppure<br />
spegnendo l’ossido di calcio in acqua. Il latte di calce viene finemente atomizzato all’interno<br />
dell’assorbitore dello spray dry, in cui avviene la rimozione della SO 2 ; L’acqua contenuta<br />
nella sospensione di calce evapora per effetto del calore dei fumi in un tempo dell’ordine dei<br />
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10 secondi (tempo di permanenza nel reattore); la SO 2 ed eventuali altri gas acidi come HCl<br />
e SO 3 reagiscono con la calce formando solfato e solfito di calcio e cloruro di calcio. Poiché<br />
l’acqua contenuta nella sospensione evapora completamente non è necessario un impianto<br />
di trattamento delle acque reflue.<br />
Figura 6.3: schema di uno spray dry scrubber<br />
L’assorbimento della SO 2 è fortemente influenzato <strong>da</strong> fattori quali la temperatura e l’umidità<br />
dei fumi, la concentrazione di SO 2 e la dimensione delle gocce di sospensione atomizzata.<br />
Il prodotto di reazione è una miscela sotto forma di polvere di solfito e solfato di calcio e<br />
ceneri ed ossido di calcio non reagito, che viene raccolta <strong>da</strong>ll’elettrofiltro o <strong>da</strong>l filtro a<br />
maniche. Una parte del residuo, che contiene ossido di calcio non reagito, viene mescolata<br />
con latte di calce fresco e riciclata al reattore.<br />
Sugli impianti europei spray dry è normalmente installato un elettrofiltro o un filtro a maniche<br />
che rimuove gran parte del particolato prima dell’ingresso nel reattore. Tale sistema ha il<br />
vantaggio di ridurre la quantità di residuo <strong>da</strong> mettere a discarica, raccoglie un sottoprodotto<br />
che è vendibile (le ceneri) riduce l’erosione sui componenti a valle.<br />
Il componente più importante del processo è l’atomizzatore rotante all’interno dell’assorbitore,<br />
che è installato al centro del tetto di quest’ultimo e che produce uno spray fine di gocce di<br />
sospensione di calce idrata.<br />
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6.12.1 Misure per ridurre le emissioni di NO X<br />
Le tecniche secon<strong>da</strong>rie mirano a ridurre gli NO X già formatisi in cal<strong>da</strong>ia. Possono essere<br />
utilizzate indipendentemente o in associazione con le tecniche primarie quali bruciatori basso<br />
NO X etc.<br />
Gran parte delle tecniche secon<strong>da</strong>rie si basano sull’iniezione di ammoniaca, urea o altri<br />
composti che reagiscono con gli NO X portando alla formazione di azoto molecolare.<br />
Le tecniche secon<strong>da</strong>rie si dividono in:<br />
<br />
<br />
riduzione catalitica selettiva (SCR)<br />
riduzione non catalitica selettiva (SNCR)<br />
Riduzione catalitica selettiva (SCR)<br />
La riduzione catalitica selettiva (SCR) è un processo largamente applicato per ridurre le<br />
emissioni per l’abbattimento degli NO X nei fumi prodotti <strong>da</strong>i grandi impianti di combustione in<br />
Europa ed in altri paesi in tutto il mondo.<br />
Il processo di riduzione catalitica selettiva che si basa sulla riduzione selettiva degli ossidi di<br />
azoto (NO X ) mediante ammoniaca o urea in presenza di un catalizzatore; il reagente è<br />
iniettato a monte del catalizzatore. La riduzione degli NO X ha luogo sulla superficie del<br />
catalizzatore a temperature che generalmente sono comprese tra 320 e 420 °C per mezzo di<br />
una di reazioni:<br />
Quando è utilizzata l’ammoniaca come agente riducente, questa è stoccata in soluzione<br />
acquosa o allo stato liquefatto ad una pressione di circa 10 6 Pa a 20 °C. A livello mondiale il<br />
numero di impianti che utilizzano ammoniaca liqui<strong>da</strong> è superiore al numero di quelli che<br />
utilizzano altri agenti riducenti poiché il costo dell’ammoniaca liqui<strong>da</strong> è più basso e consente<br />
minori costi di esercizio. Tuttavia la sua movimentazione è più problematica rispetto alla<br />
soluzione acquosa di ammoniaca, che è relativamente inerte ed è utilizzata <strong>da</strong> solo il 5%<br />
delle unità, soprattutto quelle con particolari problemi di sicurezza (ad es. prossimità di centri<br />
abitati).<br />
L’ammoniaca liquefatta per poter essere utilizzata deve essere evaporata per ottenere<br />
ammoniaca gassosa; questo si ottiene riscal<strong>da</strong>ndola in un evaporatore tramite vapore, acqua<br />
cal<strong>da</strong> o energia elettrica. L’ammoniaca è poi miscelata con aria cal<strong>da</strong> e iniettata nei fumi<br />
tramite un sistema di ugelli per ottenere una miscelazione omogenea dell’ammoniaca con i<br />
fumi. Per migliorare ulteriormente la miscelazione nei condotti fumi può essere installato un<br />
miscelatore statico. Ottenere un rapporto ammoniaca/ NO X ottimale nei fumi è importante per<br />
avere una alta efficienza di abbattimento degli NO X e per minimizzare la fuga di ammoniaca<br />
(ammonia slip).<br />
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L’urea per essere utilizzata viene prima disciolta in acqua e poi inviata ad un idrolizzatore per<br />
produrre ammoniaca gassosa.<br />
Fissato il valore massimo di ammonia slip, l’efficienza di abbattimento dipende <strong>da</strong>l<br />
catalizzatore usato: ad alti rapporti ammoniaca/NO X si ottiene un’alta efficienza di<br />
abbattimento degli NO X ma contemporaneamente aumenta notevolmente la quantità di<br />
ammoniaca che non reagisce (ammonia slip) nei fumi in uscita <strong>da</strong>l SCR. L’ammonia slip deve<br />
essere deve essere ridotto al minimo, per evitare che l’ammoniaca reagisca con la SO 3<br />
contenuta nei fumi durante il raffred<strong>da</strong>mento di questi ultimi, con conseguente intasamento e<br />
corrosione del riscal<strong>da</strong>tore aria dovuta alla formazione di bisolfato di ammonio. I catalizzatori<br />
utilizzati possono avere forme geometriche differenti come quella a nido d’ape o a piastre.<br />
Come catalizzatori per impianti SCR sono utilizzati quattro materiali.<br />
Ossidi di metalli pesanti, che consistono di TiO 2 come materiale base insieme ai<br />
componenti attivi (quelli che determinano l’attività catalitica) vanadio, tungsteno,<br />
<br />
<br />
<br />
molibdeno, rame e cromo. In molti sono utilizzati il V 2 O 5 con piccole quantità di WO 3<br />
per allargare la finestra di temperatura a cui può avvenire la reazione e piccole<br />
quantità di SiO 2 per stabilizzare la struttura. Questo tipo di catalizzatore funziona in un<br />
intervallo di temperatura di 300 – 450 °C.<br />
Zeoliti, che sono materiali cristallini, allumino silicati altamente porosi naturali o<br />
sintetici e che sono utilizzati tra 350 °C e 600 °C.<br />
Ossidi di ferro, sotto forma di particelle di ossidi di ferro con un sottile strato<br />
superficiale di fosfato di ferro.<br />
Carbone attivo, che consiste di carbone polverizzato miscelato con inerti e<br />
sinterizzato sotto forma di “pellets”. Poiché il carbone attivo non è stabile alle alte<br />
temperature la temperatura di funzionamento è di 100 – 220 °C e pertanto può essere<br />
utilizzato solo per SCR in configurazione “tail –end”.<br />
I catalizzatori sono prodotti con diversi diametri dei canali; la scelta del diametro è effettuata<br />
sulla base della concentrazione e delle caratteristiche delle polveri nei fumi e della perdita di<br />
carico ammessa del reattore SCR.<br />
Il volume di catalizzatore dipende <strong>da</strong>lle caratteristiche dello stesso (ad es. <strong>da</strong>lla sua attività),<br />
e <strong>da</strong>lle condizioni operative (efficienza di abbattimento richiesta, composizione e temperatura<br />
dei fumi, presenza di veleni per il catalizzatore).<br />
I singoli elementi di catalizzatore sono assemblati insieme in un modulo di catalizzatore, che<br />
insieme ad altri forma lo strato di catalizzatore del reattore SCR.<br />
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Le stime attuali di vita dei catalizzatori vanno <strong>da</strong> 6 – 10 anni per le unità a carbone a 8 – 12<br />
anni per le unità ad olio e gas.<br />
La velocità di sostituzione del catalizzatore dipende <strong>da</strong> fattori specifici del sito come tipo<br />
dell’impianto, caratteristiche del combustibile, potenza, tipo di esercizio, concentrazione di<br />
NO X in ingresso, abbattimento di NO X , rapporto ammoniaca/NO X , ammonia slip ammissibile.<br />
Esiste la possibilità di rigenerare i catalizzatori per allungarne la vita.<br />
Ci sono tre possibilità di inserire il reattore SCR nella linea di depurazione dei gas; le<br />
condizioni di esercizio, come la temperatura dei fumi, devono essere a<strong>da</strong>tte al catalizzatore<br />
utilizzato.<br />
Le configurazioni possibili sono tre: high-dust, low-dust e tail-end (tail-gas).<br />
Figura 6.4 : esempio di catalizzatore SCR hight-dust<br />
Un possibile svantaggio della tecnologia SCR è l’ammonia slip, dovuto alla reazione<br />
incompleta dell’ammoniaca con gli NO X che porta al rilascio di piccole quantità di ammoniaca<br />
nei fumi a valle del reattore. L’ammonia slip aumenta con il rapporto ammoniaca/ NO X e con<br />
il decrescere dell’attività del catalizzatore e può portare a:<br />
<br />
formazione di solfato di ammonio, che può depositarsi sui componenti a valle, come i<br />
riscal<strong>da</strong>tori dell’aria;<br />
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<br />
<br />
presenza di ammoniaca nelle acque reflue dei sistemi di desolforazione del tipo Wet<br />
FGD e nelle acque di lavaggio dei riscal<strong>da</strong>tori dell’aria;<br />
aumento del contenuto di ammoniaca nelle ceneri leggere.<br />
I principali vantaggi della tecnologia SCR sono:<br />
il processo SCR può essere utilizzato per tutti i tipi di combustibile (olio combustibile,<br />
carbone, lignite, petcoke, gas naturale, gas di processo etc)<br />
la reazione di denitrificazione non porta alla formazione di nessun composto che non<br />
sia l’azoto molecolare;<br />
l’efficienza di abbattimento degli NO X può arrivare al 90% e oltre<br />
Riduzione selettiva non catalitica (SNCR)<br />
Il processo di riduzione selettiva non catalitica (SNCR) è un’altra tecnica secon<strong>da</strong>ria per<br />
ridurre gli ossidi di azoto che si sono già formati nei fumi di combustione e prevede l’iniezione<br />
di un reagente in cal<strong>da</strong>ia; opera senza catalizzatore a temperature comprese tra 850 °C e<br />
1100 °C. La finestra di temperatura dipende <strong>da</strong>l tipo di reagente utilizzato (ammoniaca o<br />
urea).<br />
Se si utilizza ammoniaca come reagente PER le reazioni chimiche.<br />
Un sistema SNCR è costituito <strong>da</strong>:<br />
<br />
<br />
Unità di stoccaggio del reagente, che comprende lo stoccaggio, il raffred<strong>da</strong>mento e<br />
l’evaporazione;<br />
la vera e propria unità SNCR, dove hanno luogo l’iniezione del reagente e le reazioni<br />
di riduzione degli ossidi di azoto ad acqua e azoto molecolare.<br />
La finestra di temperatura è molto importante, poiché al di sopra di questa l’ammoniaca si<br />
ossi<strong>da</strong> e produce NO X , al di sotto la velocità di reazione è troppo bassa e c’è rilascio di<br />
ammoniaca. Al variare del carico dell’unità la finestra di temperatura all’interno della cal<strong>da</strong>ia è<br />
soggetta a fluttuazioni, di conseguenza per consentire l’iniezione di reagente all’interno del<br />
range di temperatura richiesto è necessario disporre di più di un livello di iniezione).<br />
Per ottenere una buona efficienza di abbattimento e un basso ammonia slip, il reagente e gli<br />
NO X presenti nei fumi devono miscelarsi adeguatamente. Oltre alla distribuzione ed alla<br />
miscelazione un altro parametro importante è la dimensione delle gocce di additivo; gocce<br />
piccole evaporano troppo in fretta e reagiscono a temperatura troppo elevata riducendo<br />
l’efficienza di abbattimento, mentre gocce grosse evaporano troppo lentamente e reagiscono<br />
a temperatura troppo bassa con conseguente aumento dell’ammonia slip.<br />
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I possibili fluidi per il trasporto del reagente sono l’aria compressa, il vapore o l’acqua.<br />
La scelta del reagente influenza anche la formazione del protossido di azoto (N 2 O). L’utilizzo<br />
di ammoniaca porta ad una formazione trascurabile di questo composto, che invece è<br />
rilevante quando l’urea è iniettata direttamente in cal<strong>da</strong>ia. Per ridurre questo problema l’urea<br />
può essere iniettata direttamente nell’aria di completamento della combustione.<br />
L’utilizzo di urea come reagente può <strong>da</strong>re più problemi di corrosione rispetto all’ammoniaca e<br />
pertanto richiede una più accurata scelta dei materiali.<br />
Il rapporto molare tra ammoniaca e NO X deve essere maggiore di quello stechiometrico; si è<br />
constatato che il rapporto ottimale sta tra 1,5 e 2,5. L’aumento di tale rapporto molare<br />
aumenta l’efficienza di abbattimento degli NO X ma fa crescere anche l’ammonia slip con il<br />
conseguente sporcamento dei componenti a valle (riscal<strong>da</strong>tori d’aria, condotti fumi etc).<br />
Le apparecchiature del processo SNCR sono abbastanza facili <strong>da</strong> installare e non richiedono<br />
molto spazio, anche nei casi in cui è richiesto più di un livello di iniezione.<br />
Il processo SNCR ha una efficienza di abbattimento modesta, pertanto può essere usato <strong>da</strong><br />
solo in cal<strong>da</strong>ie con un livello di emissioni di NO X relativamente basso. Può essere utilizzato<br />
anche in cal<strong>da</strong>ie già dotate di un sistema primario di riduzione degli NO X (ad es. bruciatori a<br />
basso NO X ); non è indicato per cal<strong>da</strong>ie che effettuano frequenti variazioni di carico o che<br />
variano spesso il tipo di combustibile.<br />
Tecniche per la riduzione delle polveri<br />
In prima approssimazione la parte di materiale inorganico presente nei combustibili fossili si<br />
trasforma in ceneri e nel corso del processo di combustione all’interno della cal<strong>da</strong>ia e viene<br />
veicolato verso l’esterno attraverso i fumi della combustione.<br />
La quantità e la tipologia delle polveri così prodotte dipende sia <strong>da</strong>lle caratteristiche del<br />
combustibile sia <strong>da</strong>l tipo di combustione.<br />
Le prestazioni degli impianti di abbattimento delle polveri sono a loro volta influenzati <strong>da</strong>lle<br />
caratteristiche chimico – fisiche delle polveri, quali ad esempio <strong>da</strong>lla resistività o <strong>da</strong>lle<br />
caratteristiche di adesività delle particelle.<br />
Le tecniche di abbattimento più comunemente impiegate sono i precipitatori elettrostatici<br />
(PE), noti anche come elettrofiltri, i filtri a manica (FF, <strong>da</strong>ll’inglese fabric filters), gli abbattitori<br />
ad umido (wet scrubbers), questi ultimi hanno avuto particolare diffusione negli Stati Uniti.<br />
Occorre menzionare che per impianti di modeste potenzialità possono essere anche<br />
impiegati sistemi di tipo meccanico quali i cicloni.<br />
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Il Sistema Trattamento Acque Reflue<br />
Gli impianti di combustione per la produzione di energia elettrica sono generalmente dotati di<br />
reticoli fognari separati per la raccolta rispettivamente di acque:<br />
• oleose,<br />
• acide e/o alcaline,<br />
• meteoriche.<br />
• acque di spurgo degli impianti di desolforazione qualora sia presente un impianto di<br />
desolforazione<br />
Le acque oleose confluiscono ai separatori attraverso i quali si attua per via fisica la<br />
disoleazione e il successivo recupero dell'olio.<br />
Le acque acide/alcaline confluiscono ad apposito impianto di trattamento in cui, attraverso<br />
processi chimici (neutralizzazione, chiarificazione) e fisici (flocculazione) vengono depurate.<br />
Questi trattamenti producono residui fangosi che sono smaltiti come rifiuti speciali.<br />
I due impianti possono interconnessi e costituiscono nel loro insieme l'impianto trattamento<br />
acque reflue (ITAR).<br />
I reflui di natura biologica, raccolti attraverso la rete fognaria dedicata, possono essere<br />
convogliati alla rete fognaria urbana o altri ricettori o in fosse settiche nelle quali si producono<br />
rifiuti quali fanghi di spurgo.<br />
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7. RIFIUTI PRODOTTI DALLE CENTRALI TERMOELETTRICHE<br />
Le attività di produzione di energia elettrica <strong>da</strong> grandi impianti di combustione per sua natura<br />
impiega in modo intensivo grandi quantità di combustibili convenzionali e produce emissioni<br />
in atmosfera e rifiuti conseguentemente l’impatto di questo tipo di impianti sull’ambiente è<br />
relativamente consistente. L'aspetto relativo alle emissioni, costituisce l’obiettivo generale di<br />
ridurre l’inquinamento generato per gli impianti di maggiori dimensioni, ed è affrontato in sede<br />
europea, con la Direttiva 96/61/CE sulla prevenzione e la riduzione integrate<br />
dell’inquinamento, nella quale vengono fornite indicazioni circa le misure <strong>da</strong> adottare per<br />
ridurre le emissioni in aria, acqua e suolo e rifiuti con un rimando a documenti specifici per<br />
ciascun settore industriale.<br />
La vigente normativa europea per la gestione dei rifiuti prevede l'impiego di metodiche<br />
stan<strong>da</strong>rdizzate o riconosciute valide a livello nazionale e/o internazionale.<br />
I metodi ufficiali per la caratterizzazione dei rifiuti e dei fanghi sono quelli elaborati <strong>da</strong>l CEN;<br />
la classificazione dei rifiuti a livello europeo è normata <strong>da</strong> alcune direttive, le quali si<br />
occupano delle diverse tipologie di rifiuti. Nell’affrontare la problematica dell’inquinamento e<br />
della produzione di rifiuti, occorre operare una distinzione fra i processi per la produzione in<br />
senso stretto ed i processi di manutenzione degli impianti<br />
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Classificazione e codici CER<br />
La classificazione dei rifiuti dei <strong>centrali</strong> elettriche così come indicata nella Decisione<br />
2000/532/Ce e Decisione 2001/573/CE), è riportata nella tabella seguente:<br />
10 00 00 <strong>Rifiuti</strong> prodotti <strong>da</strong> processi termici Stoccaggio Recupero/<br />
smaltimento<br />
10 01 00 rifiuti prodotti <strong>da</strong> <strong>centrali</strong> termiche ed altri impianti<br />
termici (tranne 19)<br />
10 01 01 ceneri pesanti, scorie e polveri di cal<strong>da</strong>ia (tranne le<br />
polveri di cal<strong>da</strong>ia di cui alla voce 10 01 04)<br />
10 01 02 ceneri leggere di carbone<br />
10 01 03 ceneri leggere di torba e di legno non trattato<br />
sfuso<br />
10 01 04 * ceneri leggere di olio combustibile e polveri di cal<strong>da</strong>ia Big bag<br />
Fusti<br />
10 01 05 rifiuti solidi prodotti <strong>da</strong> reazioni a base di calcio nei<br />
processi di desolforazione dei fumi<br />
10 01 07 rifiuti fangosi prodotti <strong>da</strong> reazioni a base di calcio nei<br />
processi di desolforazione dei fumi<br />
10 01 09 * acido solforico<br />
10 01 13* ceneri leggere prodotte <strong>da</strong> idrocarburi emulsionati usati<br />
come carburante<br />
10 01 14* ceneri pesanti, scorie e polveri di cal<strong>da</strong>ia prodotte <strong>da</strong>l<br />
coincenerimento, contenenti sostanze pericolose<br />
10 01 15 ceneri pesanti, scorie e polveri di cal<strong>da</strong>ia prodotte <strong>da</strong>l<br />
coincenerimento, diverse <strong>da</strong> quelli di cui alla voce 10<br />
01 04 14<br />
10 01 16* *ceneri leggere prodotte <strong>da</strong>l coincenerimento,<br />
contenenti sostanze pericolose<br />
10 01 17 ceneri leggere prodotte <strong>da</strong>l coincenerimento, diverse<br />
<strong>da</strong> quelle di cui alla voce 10 01 16<br />
10 01 18 * rifiuti prodotti <strong>da</strong>lla depurazione dei fumi, contenenti<br />
sostanze pericolose<br />
10 01 19 rifiuti prodotti <strong>da</strong>lla depurazione dei fumi, diversi <strong>da</strong><br />
quelli di cui alle voci 10 01 05, 10 01 07 e 10 01 18<br />
10 01 20* fanghi prodotti <strong>da</strong>l trattamento in loco degli effluenti,<br />
contenenti sostanze pericolose<br />
10 01 21 fanghi prodotti <strong>da</strong>l trattamento in loco degli effluenti,<br />
diversi <strong>da</strong> quelli di cui alla voce 10 01 20<br />
10 01 22 * fanghi acquosi <strong>da</strong> operazioni di pulizia cal<strong>da</strong>ie,<br />
contenenti sostanze pericolose<br />
10 01 23 fanghi acquosi <strong>da</strong> operazioni di pulizia cal<strong>da</strong>ie, diversi<br />
<strong>da</strong> quelli di cui alla voce 10 01 22<br />
10 01 24 sabbie dei reattori a letto fluidizzato<br />
10 01 25 rifiuti dell'immagazzinamento e della preparazione del<br />
combustibile delle <strong>centrali</strong> <strong>termoelettriche</strong> a carbone<br />
10 01 26 rifiuti prodotti <strong>da</strong>l trattamento delle acque di<br />
raffred<strong>da</strong>mento<br />
10 01 99 rifiuti non specificati altrimenti<br />
Big bag<br />
Fusti<br />
Big bag<br />
Fusti<br />
Trattamento<br />
chimico-fisico<br />
D9<br />
D1/ D9<br />
D1<br />
Sfuso in cisterna D8/D9<br />
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A titolo indicativo si cita l’esempio dell’Enel in italia che, relativamente alle ceneri leggere <strong>da</strong><br />
carbone, a fronte di una produzione di circa 1.146.000 t ha conferito per recupero circa<br />
1.078.000 t, pari a circa il 94 % (<strong>da</strong>ti anno 2002).<br />
- Altri tipologie di rifiuti non provenienti <strong>da</strong> processi termici <strong>da</strong> combustione comunque<br />
connessi alle attività dell’impianto<br />
CER Altri rifiuti prodotti connessi Stoccaggio Recupero/<br />
smaltimento<br />
05 01 03* Morchie depositate sul fondo dei serbatoi Sfuso in scarrabile<br />
Fusti Big bag<br />
Trattamento<br />
chimico-fisico<br />
D9/ D15<br />
06 13 02* Carbone attivato esaurito fusti D9<br />
080317* Toner per stampa esauriti, contenente sostanze<br />
pericolose<br />
080318 Toner per stampa esauriti, diversi <strong>da</strong> quelli di cui alla<br />
voce 080317<br />
13 01 13* Altri oli per circuiti idraulici<br />
13 02 05* Scarti olio minerale per motori e ingranaggi<br />
Sfuso<br />
Contenitori di<br />
carbone<br />
13 03 01* Oli isolanti e termoconduttori contenenti PCB fusti D15<br />
13 08 02* Altre emulsioni<br />
13 07 01* Olio combustibile e carburante diesel Fusti sigillati D15/ D9<br />
14 06 03* Altri solventi e miscele di solventi<br />
14 06 01* Clorofluorocarburi<br />
15 01 01 Imballaggi carta e cartone<br />
sfuso<br />
15 01 02 Imballaggi in plastica Big bag<br />
Fusti<br />
Cisternette<br />
15 01 03 Imballaggi in legno Cassone Scarrabile R13<br />
15 01 04 Imballaggi metallici Scarrabile R13<br />
15 02 03 Assorbenti, stracci e simili<br />
15 02 02* Assorbenti, materiali filtranti (inclusi filtri dell’olio non<br />
specificati altrimenti), stracci e indumenti protettivi,<br />
contaminati <strong>da</strong> sostanze pericolose<br />
Sfuso<br />
Fusti<br />
Big bag<br />
15 01 06 Imballaggi in materiali misti Sfuso/ sfuso in<br />
scarrabile<br />
Big bag<br />
16 02 13* Apparecchiature fuori uso, contenenti componenti<br />
pericolosi diversi <strong>da</strong> quelli di cui alle voci 16 02 09 e 16 Sfuso<br />
02 12<br />
16 02 14 Apparecchiature fuori uso Sfuso D15<br />
16 02 16 Componenti rimossi <strong>da</strong> apparecchiature fuori uso,<br />
Scarrabile D1<br />
diversi <strong>da</strong> quelli di cui alla voce 16 02 15<br />
D15<br />
R13<br />
D9/ D1/D10<br />
Trattamento<br />
chimico-fisico<br />
D1/D15/D9/D<br />
10<br />
D14/D15/R13/<br />
D1/R5<br />
R13<br />
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CER Altri rifiuti prodotti connessi Stoccaggio Recupero/<br />
smaltimento<br />
16 05 06*<br />
Sostanze chimiche di laboratorio contenenti o costituite<br />
<strong>da</strong> sostanze pericolose, comprese le miscele di Fusti<br />
D15<br />
sostanze chimiche di laboratorio<br />
16 06 01*<br />
Batterie al piombo esauste<br />
Sfuso<br />
Sfuso in scarrabile R13<br />
Big bag<br />
16 06 05 Altre batterie ed accumulatori Sfuso/ apposito<br />
contenitore<br />
D15/ R13<br />
16 08 01<br />
Catalizzatori esauriti contenenti oro, argento, renio,<br />
Fusti<br />
R13/R4<br />
rodio, palladio, iridio e platino (tranne CER 16 08 07*)<br />
16 08 02* Catalizzatori esauriti contenenti metalli di transizione<br />
pericolosi o composti di metalli di transizione pericolosi<br />
17 01 06*<br />
Miscugli o scorie di cemento, mattoni, mattonelle e<br />
ceramiche, contenenti sostanze pericolose<br />
17 01 07 Miscugli o scorie di cemento, mattoni, mattonelle e<br />
ceramiche, diverse <strong>da</strong> quelle di cui alla voce 17 01 06<br />
17 04 01 Rame bronzo ottone<br />
Fusti<br />
Fusti<br />
Big bag<br />
Scarrabile<br />
Sfuso<br />
Scarrabile<br />
17 04 05 Ferro e acciaio Sfuso<br />
Big bag<br />
17 04 07 Metalli misti<br />
17 04 11<br />
Cavi, diversi <strong>da</strong> quelli di cui alla voce 17 0410<br />
Sfuso<br />
Sfuso in scarrabile<br />
Fusti<br />
D9/D15/R13/<br />
R4<br />
D1 /D9<br />
D1/D9<br />
Recupero<br />
R13/D1/R5<br />
Recupero<br />
R13/R5<br />
17 06 01* Materiali isolanti contenenti amianto Big bag D9/D15<br />
17 06 03* Altri materiali isolanti contenenti o costituiti <strong>da</strong> sostanze<br />
pericolose<br />
17 06 04 Materiali isolanti<br />
17 06 05* Materiali <strong>da</strong> costruzione contenenti amianto<br />
18 01 03* <strong>Rifiuti</strong> che devono essere raccolti e smaltiti applicando<br />
precauzioni particolari per evitare infezioni<br />
19 08 06* Resine a scambio ionico saturate o esaurite<br />
19 08 14 Fanghi <strong>da</strong> altri trattamenti<br />
Big bag<br />
Fusti<br />
Sfuso<br />
Big bag<br />
Big bag<br />
Fusti<br />
Sfuso<br />
Contenitori appositi<br />
Fusti<br />
Sfuso in scarrabile<br />
19 09 01 <strong>Rifiuti</strong> solidi prodotti <strong>da</strong>i processi di filtrazione e vaglio<br />
primario<br />
Big bag<br />
fusti<br />
19 09 05 Resine a scambio ionico saturate o esaurite Sfuso in scarrabile<br />
Fusti<br />
Big bag<br />
20 01 01 Carta e cartone<br />
Sfuso in scarrabile<br />
sfuso<br />
20 01 21* Tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio Sfuso<br />
In cartoni<br />
20 02 01 <strong>Rifiuti</strong> biodegra<strong>da</strong>bili<br />
20 01 27* vernici, inchiostri, adesivi e resine<br />
20 01 38 Legno, diverso <strong>da</strong> quello di cui alla voce 17 01 06<br />
D15/D1/ D9<br />
discarica e/o<br />
Trattamento<br />
chimico-fisico<br />
D1/D9<br />
D1 / D9 /D15<br />
Incenerimento<br />
D10<br />
D1/D9/D15<br />
Smaltimento<br />
D1<br />
D1/D9/D15<br />
R13/R5<br />
Smaltimento<br />
D1/D15/ D9<br />
20 03 04 Fanghi delle fosse settiche Cisternette D8/ D9<br />
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8. LA GESTIONE RIFIUTI PRODOTTI<br />
La gestione dei rifiuti è definita <strong>da</strong>lla normativa come “la raccolta, il trasporto, il recupero e lo<br />
smaltimento dei rifiuti, compreso il controllo delle suddette fasi, nonché il controllo delle<br />
discariche e degli impianti di smaltimento dopo la chiusura“.<br />
Le mo<strong>da</strong>lità di gestione dei rifiuti sono spesso dettate <strong>da</strong> procedure azien<strong>da</strong>li in cui vengono<br />
individuati:<br />
• gli obiettivi generali dell'azien<strong>da</strong> in relazione alla gestione dei rifiuti;<br />
• tutti i soggetti coinvolti (produttori di rifiuti e soggetti incaricati del loro smaltimento) e<br />
relative responsabilità,<br />
• le tipologie di rifiuto prodotte internamente al sito, sia <strong>da</strong>ll’azien<strong>da</strong> che <strong>da</strong> eventuali<br />
ditte esterne, quantità di rifiuti<br />
• la destinazione di tali rifiuti.<br />
In generale si considera BAT (Best Available Technology) l’adozione di un Sistema di<br />
Gestione Ambientale (SGA) che contenga efficace elementi di prevenzione, controllo e<br />
monitoraggio della produzione e gestione dei rifiuti.<br />
Gli elementi attesi in un SGA efficace:<br />
• identificazione delle specifiche sorgenti di produzione dei rifiuti generati <strong>da</strong>lle singole<br />
attività, processi ed impianti e dei potenziali prevedibili casi incidentali di rilascio di<br />
prodotti con contaminazione del suolo e delle acque;<br />
• le tecniche (procedure, mo<strong>da</strong>lità e attrezzature) per la prevenzione e riduzione dei<br />
rifiuti;<br />
• la preparazione ed attuazione di uno specifico piano di azioni con l’obiettivo di ridurre<br />
la produzione di rifiuti.<br />
Di seguito si riportano la procedura di gestione dei rifiuti con particolare riferimenti agli<br />
elementi costitutivi.<br />
In Allegato 1 sono riportati gli elementi generali di gestione dei rifiuti in termini di buone<br />
pratiche e adempimenti di legge.<br />
8.1 Procedura di gestione dei rifiuti per una centrale termoelettrica<br />
1. SCOPO<br />
Scopo della presente procedura è fornire linee-gui<strong>da</strong> alle operazioni eseguite nell’impianto e<br />
definire e regolamentare le mo<strong>da</strong>lità di gestione dei rifiuti prodotti e destinati allo smaltimento<br />
esterno.<br />
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2. APPLICABILITÀ<br />
La presente procedura viene applicata per la raccolta, il deposito preliminare, il conferimento<br />
a smaltimento/recupero all’esterno dell’impianto dei rifiuti prodotti <strong>da</strong>lle attività di gestione<br />
impianti, manutenzione ed investimenti dell’impianto.<br />
3. RIFERIMENTI<br />
Tutti i riferimenti normativi citati nella presente procedura sono riportati nel capitolo<br />
Inquadramento normativo della Linea Gui<strong>da</strong>.<br />
4. DEFINIZIONI<br />
Deşeu: orice substanţă sau orice obiect din categoriile stabilite de lege , de care deţinătorul<br />
se debarasează, are intenţia sau obligaţia de a se debarasa.<br />
Deşeuri industriale: deşeurile de producţie ce fac parte din categoriile 03-14 din anexa 2 la<br />
HG 856/2002<br />
Deşeuri de producţie: tipurile de deşeuri care se regăsesc la codurile 02-16 şi 19 din anexa<br />
2 la HG 856/2002<br />
Deşeuri nepericuloase: deşeuri care nu sunt incluse în categoria deşeurilor periculoase,<br />
conform definiţiei acestora<br />
Deşeuri periculoase: deşeurile care se încadrează la categoriile sau tipurile generice de<br />
deşeuri periculoase, prezentate în anexa nr.I C, şi constituenţii acestor deşeuri, prezentaţi în<br />
anexa nr.ID, constituenţi care fac ca aceste deşeuri să fie periculoase atunci când au una<br />
sau mai multe dintre proprietăţile descrise în anexa nr.I E, în conformitate cu prevederile<br />
OUG 78/2000 privind gestiunea deşeurilor, cu modificările şi completările ulterioare<br />
Gestionare deşeuri: colectarea, transportul, valorificarea şi eliminarea deşeurilor, inclusiv<br />
supravegherea acestor operaţii şi îngrijirea zonelor de depozitare după închiderea acestora.<br />
Colectare: strângerea, sortarea şi/sau amestecarea deşeurilor, în vederea transportării lor.<br />
Societate autorizata: societate care detine autorizatie de mediu in vederea desfasurarii<br />
activitatilor de eliminare si/sau valorificare a deseurilor.<br />
Reciclare : operaţiunea de reprelucrare într-un proces de producţie a deşeurilor pentru<br />
scopul original sau pentru alte scopuri<br />
Reutilizare: orice operaţiune prin care un produs care a fost conceput pentru a realiza un<br />
anumit scop este refolosit pentru acelaşi scop pentru care a fost conceput<br />
Tratare: totalitatea proceselor fizice, chimice şi biologice care schimbă caracteristicile<br />
deşeurilor, în scopul reducerii volumului şi caracterului periculos al acestora, facilitând<br />
manipularea sau valorificarea lor.<br />
Formular pentru aprobarea transportului de deşeuri periculoase: formular ce aprobă şi<br />
însoţeşte transportul de deşeuri periculoase generate în cantitate mai mare de 1 tonă/an,<br />
conform anexei 1 la Ordinul 2/211/118 pentru aprobarea Procedurii de reglementare şi<br />
control al transportului deşeurilor pe teritoriul României<br />
Formular de expediţie/de transport: formular: formular ce însoţeşte fiecare transport de<br />
deşeuri periculoase şi nepericuloase, indiferent de cantitate, conform anexei nr.2 la Ordinul<br />
2/211/118 pentru aprobarea Procedurii de reglementare şi control al transportului deşeurilor<br />
pe teritoriul României<br />
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Formular de încărcare-descărcare deşeuri: formular ce însoţeşte transportul deşeurilor<br />
nepericulase destinate eliminării, conform anexei 6 la Ordinul 2/211/118 pentru aprobarea<br />
Procedurii de reglementare şi control al transportului deşeurilor pe teritoriul României<br />
Depozit: - un amplasament pentru eliminarea finala a deseurilor prin depozitare pe sol sau<br />
in subteran, inclusiv;<br />
- spatii interne de depozitare a deseurilor, adica depozite in care un producator de<br />
deseuri executa propria eliminare a deseurilor la locul de producere;<br />
- o suprafata permanent amenajata (adica pentru o perioa<strong>da</strong> de peste un an) pentru<br />
stocarea temporara a deseurilor, <strong>da</strong>r exclusiv:<br />
- instalatii unde deseurile sunt descarcate pentru a permite pregatirea lor in vederea<br />
efectuarii unui transport ulterior in scopul recuperarii, tratarii sau eliminarii finale in alta parte;<br />
- stocarea deseurilor inainte de valorificare sau tratare pentru o perioa<strong>da</strong> mai mica de 3 ani,<br />
ca regula generala, sau stocarea deseurilor inainte de eliminare, pentru o perioa<strong>da</strong> mai mica<br />
de un an;<br />
Valorificare: Orice operaţiune menţionată în anexa II B din Legea 27/2007 pentru<br />
aprobarea OUG 61/2006 pentru modificarea şi completarea OUG 78/2000 privind regimul<br />
deşeurilor, respectiv:<br />
R1 Utilizarea în principal drept combustibil sau alte mijloace de generare de energie<br />
R2 Recuperarea sau regenerarea solvenţilor<br />
R3 Reciclarea/recuperarea de substanţe organice care nu sunt utilizate ca solvenţi (incluzând<br />
compostarea şi alte procese de transformare biologică)<br />
R4 Reciclarea/recuperarea metalelor şi a compuşilor metalici<br />
R5 Reciclarea/recuperarea altor materiale anorganice<br />
R6 Regenerarea acizilor sau bazelor<br />
R7 Valorificarea componentelor folosite pentru reducerea poluării<br />
R8 Valorificarea componentelor din catalizatori<br />
R9 Rerafinarea uleiurilor sau alte reutilizări ale acestora<br />
R10 Tratarea solului cu rezultate benefice pentru agricultură sau reabilitări ecologice<br />
R11 Utilizarea deşeurilor obţinute din oricare dintre operaţiile numerotate de la R1 la R10<br />
R12 Schimb de deşeuri în vederea efectuării oricăreia dintre operaţiile numerotate de la R1 la<br />
R11<br />
R13 Stocarea de deşeuri înaintea efectuării oricăreia dintre operaţiile numerotate de la R1 la<br />
R12, excluzând stocarea temporară, până la colectare, la locul de producere.<br />
Codul CED: codul deşeurilor în conformitate cu Catalogul european al Deşeurilor transpus în<br />
legislaţia românească prin HG 856/2002<br />
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ADR: Acordul european referitor la transportul rutier international al marfurilor periculoase la<br />
care România a aderat prin Legea nr. 31/1994, aprobată prin Hotarârea Guvernului nr.<br />
1.374/2000<br />
Deţinător: producătorul de deşeuri ori persoana fizică sau juridică ce are deşeuri în posesie;<br />
Producător: orice persoană din a cărui activitate rezultă deşeuri( producător iniţial) şi/sau<br />
care efectuează operaţiuni de pretratare, de amestecare sau alte operaţiuni care generează<br />
schimbarea naturii ori a compoziţiei deşeurilor.<br />
Eliminare: orice operaţiune prevăzută în anexa II A din Legea 27/2007 pentru aprobarea<br />
OUG 61/2006 pentru modificarea şi completarea OUG 78/2000 privind regimul deşeurilor,<br />
respectiv:<br />
D1 Depozitarea pe sol şi în sol (de exemplu, depozite şi altele asemenea)<br />
D2 Tratarea în contact cu solul (de exemplu, biodegra<strong>da</strong>rea în sol a deşeurilor lichide sau a<br />
nămolurilor şi altele asemenea)<br />
D3 Injectarea la adâncime (de exemplu, injectarea deşeurilor pompabile în puţuri, saline sau<br />
cavităţi naturale şi altele asemenea)<br />
D4 Reţinerea pe suprafaţă delimitată (de exemplu, deversarea de deşeuri lichide sau de<br />
nămoluri în batale, iazuri ori lagune şi altele asemenea)<br />
D5 Depozitarea în depozite special amenajate (de exemplu, dispunerea în celule etanşe<br />
separate, care sunt acoperite şi izolate unele faţă de celelalte şi faţă de mediu şi altele<br />
asemenea)<br />
D6 Evacuarea deşeurilor într-un corp de apă, cu excepţia mărilor/oceanelor<br />
D7 Evacuarea în mări/oceane, inclusiv introducerea în subsolul marin<br />
D8 Tratamentul biologic nespecificat la celelalte operaţii din prezenta anexă, din care rezultă<br />
compuşi sau amestecuri finale care sunt eliminate prin intermediul oricărei operaţii<br />
numerotate de la D1 la D7 şi de la D9 la D12<br />
D9 Tratamentul fizico-chimic nespecificat la celelalte operaţii din prezenta anexă, din care<br />
rezultă compuşi sau amestecuri finale care sunt înlăturate/îndepărtate prin intermediul<br />
oricărei operaţii numerotate de la D1 la D8 şi de la D10 la D12 (de exemplu, evaporare,<br />
uscare, calcinare şi altele asemenea)<br />
D10 Incinerarea pe sol<br />
D11 Incinerarea pe mare<br />
D12 Stocarea permanentă (de exemplu, amplasarea de containere într-o mină şi altele<br />
asemenea)<br />
D13 Amestecarea/combinarea deşeurilor înainte de a fi supuse oricărei operaţii numerotate<br />
de la D1 la D12<br />
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D14 Reambalarea deşeurilor înainte de a fi supuse oricărei operaţii numerotate de la D1 la<br />
D13<br />
D15 Stocarea înaintea oricărei operaţii numerotate de la D1 la D14, excluzând stocarea<br />
temporară, până la colectare, la locul de producere.<br />
Model raportare deşeuri pentru instalaţiile IPPC: Dichiarazione annuale per gli impianti<br />
IPPC delle quantità di rifiuti prodotti, stoccati, smaltiti/recuperati per ogni unità produttiva.,<br />
parte a Raportului Anual de Mediu<br />
Model raportare deşeuri pentru instalaţiile non-IPPC: raportarea anuală a gestiunii<br />
deşeurilor pentru instalaţiile non-IPPC<br />
Evidenţa gestiunii deşeurilor: evidenţa cantităţii de deşeuri generate, stocate temporar,<br />
tratate, valorificate şi eliminate, în conformitate cu anexa 1 la HG 856/2002.<br />
5. RESPONSABILITA<br />
E’ responsabilità di tutto il personale:<br />
stoccare gli scarti prodotti negli appositi contenitori;<br />
non miscelare categorie diverse di rifiuti pericolosi nonché rifiuti pericolosi con i rifiuti non<br />
pericolosi;<br />
Le postazioni di raccolta devono essere mantenute e/o fatte mantenere in ordine <strong>da</strong>l<br />
produttore del rifiuto il quale deve operare affinché il rifiuto rimanga in tale posizione in<br />
quantità limitate e per il minor tempo possibile.<br />
Producătorul, prin persoana responsabilă, dovrà verificare che le aree affi<strong>da</strong>te alle ditte<br />
esterne risultino pulite e prive di rifiuti prima della loro restituzione.<br />
I rifiuti provenienti <strong>da</strong>ll’impianto a seguito di attività effettuate <strong>da</strong> appaltatori dovranno essere<br />
gestiti come rifiuti prodotti <strong>da</strong>ll impianto; sarà cura del gestore del contratto assicurarsi che<br />
l’appaltatore ottemperi a tutti gli adempimenti previsti.<br />
Prin decizia conducerii societăţii se stabilesc atribuţiile şi se nominalizează responsabilii<br />
pentru gestiunea deşeurilor pe fiecare sector de activitate (numit generic “responsabil”),<br />
precum şi responsabilul pentru protecţia mediului pe societate, din cadrul compartimentului<br />
cu atribuţii în domeniul protecţiei mediului, în conformitate cu prevederile Ordinului MEC<br />
nr.175/2005.<br />
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6. MODALITA’ OPERATIVE<br />
6.1. Generalità<br />
La gestione dei rifiuti di impianto è volta a proteggere l’ambiente minimizzando l’impatto delle<br />
proprie attività e dei prodotti, massimizzando il recupero/riutilizzo e l’idoneo smaltimento dei<br />
rifiuti. A tal fine, l’ Impianto promuove la selezione per varie tipologie di materiali direttamente<br />
sul luogo di produzione del rifiuto.<br />
6.2. Produzione<br />
6.2.1. Classificazione dei rifiuti industriali<br />
La classificazione è la prima indispensabile azione per una corretta gestione dei rifiuti.<br />
Tutti i rifiuti prodotti devono quindi essere classificati attraverso analisi effettuate <strong>da</strong> laboratori<br />
esterni qualificati) o accreditati.<br />
E recoman<strong>da</strong>t ca I certificati di analisi sono archiviati <strong>da</strong>l responsabile per un periodo di 5<br />
anni.<br />
La classificazione ha come obiettivo l’assegnazione, per ciascun rifiuto, dei seguenti<br />
parametri:<br />
Codice del Catalogo Europeo dei <strong>Rifiuti</strong> (CER) e relativa denominazione e descrizione;<br />
Stato fisico (uno tra: liquido, solido pulverulento, solido non pulverulento, fangoso<br />
palabile);<br />
Eventuale classificazione ai sensi della normativa ADR;<br />
Eventuale analisi chimica;<br />
Eventuale verifica della smaltibilità in discarica.<br />
La pericolosità o meno del rifiuto è conseguente all’assegnazione del codice CER.<br />
I rifiuti aventi il medesimo codice CER ma differente stato fisico sono considerati differenti tra<br />
loro.<br />
Per i rifiuti non contemplati nelle tipologie previste <strong>da</strong>l processo ordinario per le quali non è<br />
prevista area di deposito occorre, preventivamente alla loro produzione, attivare i necessari<br />
mezzi contrattuali per effettuarne lo smaltimento diretto, oppure predisporre un’area<br />
adeguata per il deposito.<br />
Nel caso in cui venga prodotto un nuovo tipo di rifiuto occorre individuarne la tipologia<br />
all’interno di quelle prefissate <strong>da</strong>lla normativa vigente ricorrendo eventualmente ad analisi<br />
atte a stabilirne le caratteristiche ed il conseguente codice CER. In questo caso il<br />
Responsabile în colaborare cu responsabilul pentru protecţia mediului pe societate<br />
provvederà a prelevare dei campioni e a richiedere ad un laboratorio le analisi necessarie,<br />
successivamente compilerà la relativa sche<strong>da</strong> tipo di identificazione del rifiuto modificando se<br />
necessario la planimetria delle aree di deposito.<br />
6.2.2. Deposito preliminare<br />
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Le attività di deposito preliminare dei rifiuti sono gestite e coordinate <strong>da</strong>l punto di vista<br />
operativo secondo quanto previsto nell’ambito delle mo<strong>da</strong>lità in corso e <strong>da</strong>lla legislazione<br />
vigente.<br />
I materiali dismessi <strong>da</strong>lle attività di impianto e destinati allo smaltimento/recupero esterno,<br />
classificati come rifiuti industriali pericolosi e non pericolosi, vengono stoccati in luogo idoneo.<br />
Inoltre è buona prassi che venga predisposta una planimetria dove vengono riportati i luoghi<br />
di deposito temporaneo dei rifiuti prodotti. Tale area è pavimentata ed impermeabilizzata,<br />
dotata di cordolo sull’intero perimetro, delimitata <strong>da</strong> recinzione e collegata al circuito fognario<br />
facente capo all’impianto di trattamento effluenti. Inoltre è buona prassi che ciascun<br />
raggruppamento di rifiuti omogenei, venga etichettato con il codice CER e la relativa<br />
descrizione del rifiuto.<br />
A ciascun rifiuto è associato il riferimento alla planimetria riportante i depositi, il codice CER,<br />
e la sua tipologia.<br />
Alla produzione del rifiuto il responsabile nominato per la sezione produttiva effettua le<br />
operazioni di pesatura o di stima del peso, provvede al loro stoccaggio ed alla segnalazione<br />
per l’annotazione pe formularele propuse pentru raportare, după caz ( vezi 6.5) del peso del<br />
rifiuto al responsabile della compilazione dell’evidenza per la gestione dei rifiuti. La<br />
quantificazione dei rifiuti può avvenire ad esempio attraverso le pesate presso la portineria<br />
e/o il magazzino.<br />
Le bilance sono tarate e bollate <strong>da</strong>ll’ufficio competente.<br />
L’area viene gestita operativamente attraverso le operazioni di raggruppamento, separazione<br />
e preparazione per il loro successivo invio a recupero/smaltimento verso l’esterno dei rifiuti<br />
secondo le indicazioni fornite <strong>da</strong>l responsabile. Nei casi in cui nello stabilimento operano ditte<br />
terze, il responsabile della ditta provvede a trasmettere settimanalmente e su richiesta al<br />
responsabile della compilazione dell’evidenza per la gestione dei rifiuti i quantitativi dei<br />
rifiuti che vengono conferiti nel luogo idoneo.<br />
I rifiuti gestibili presso la piazzola (luogo idoneo).<br />
Le varie tipologie di rifiuti sono stoccate all’interno di contenitori idonei al mantenimento degli<br />
stessi in totale sicurezza ad eccezione di alcune tipologie che vengono depositate a terra in<br />
aree delimitate. Le caratteristiche dei contenitori vengono definite in funzione del rifiuto che<br />
devono contenere conformemente alla normativa vigente (in materia di confezionamento e<br />
trasporto dei rifiuti pericolosi e non), in particolare:<br />
cassoni metallici fissi o mobili, a garanzia di tenuta stagna e copribili con teli o altre chiusure;<br />
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contenitori adeguati conformi alle normative in materia per lo stoccaggio di: batterie esauste,<br />
oli esausti di motori, trasmissioni ed ingranaggi, filtri dell’olio esaurito, lampade al neon,<br />
imballaggi di varia natura etc. In particolare per gli oli usati il gestore dovrà effettuare un<br />
report nel quale viene riportato un bilancio quantitativo degli oli; tale report viene inviato<br />
semestralmente alla LEPA o a richiesta dell’autorità di controllo. Gli oli usati sono raccolti<br />
separatamente per categorie.<br />
fusti metallici completi di coperchio e di sacco interno in polietilene (es. per il<br />
confezionamento di catalizzatori esausti) e pienamente rispondenti alle normative<br />
internazionali per il trasporto di materiali pericolosi (ADR);<br />
contenitori flessibili (big bags) a garanzia di tenuta antipolvere idonee al trasporto di materiali<br />
pulverulenti.<br />
Tali contenitori vengono collocati in zone delimitate e possibilmente identificate <strong>da</strong> apposita<br />
segnaletica, riportante la descrizione del rifiuto e codice CER. Sui singoli contenitori di rifiuti<br />
pericolosi sottoposti a normativa ADR sono apposte in posizione ben visibile le etichette<br />
previste <strong>da</strong>lla normativa.<br />
6.2.3. <strong>Rifiuti</strong> destinati a smaltimento esterno diretto<br />
Alcune tipologie di rifiuto, di cui ne è autorizzato lo stoccaggio preliminare in luogo idoneo,<br />
sono direttamente raccolti nei punti di produzione ed immediatamente inviati, previa<br />
caratterizzazione, a smaltimento esterno senza stoccaggio preliminare. Tali attività vengono<br />
affi<strong>da</strong>te a ditte terze autorizzate e opportunamente selezionate.<br />
6.2.4. <strong>Rifiuti</strong> destinati a recupero metalli<br />
Le ceneri costituite <strong>da</strong> ossidi metallici che provengono <strong>da</strong>lla sezione di rigenerazione<br />
catalizzatore / recupero metalli possono essere inviate, utilizzando il relativo codice CER, a<br />
impianti idonei per il recupero dei metalli in esse contenuti. Le ceneri possono essere<br />
insaccate in big bags direttamente in impianto e successivamente stoccate in un apposito<br />
container prima di essere inviate alle operazioni di recupero metalli.<br />
6.2.5. <strong>Rifiuti</strong> urbani e assimilabili<br />
I rifiuti urbani d’origine non industriale prodotti nelle aree esterne e fiscali dell’impianto<br />
(mensa, bar, parcheggio autovetture, ecc.), comprese le batterie esauste e medicinali<br />
scaduti, sono essere raccolti <strong>da</strong> Ditta Esterna e confluiscono direttamente nei cassonetti dei<br />
rifiuti urbani posti all’esterno dell’impianto, per essere destinati al destinatario finale.<br />
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6.3. Produzione Occasionale/Eccezionale<br />
Qualora un’unità di impianto produca un rifiuto non compreso nella produzione abituale, deve<br />
informare il responsabile il quale provvederà alla classificazione dello stesso e definirà le<br />
azioni <strong>da</strong> intraprendere per il corretto smaltimento in funzione della classificazione CER<br />
adottata.<br />
6.3.1. Produzione di rifiuti provenienti <strong>da</strong> scavi, costruzioni e demolizioni<br />
I fornitori di servizi che operano all’interno del sito che devono effettuare scavi, costruzioni e<br />
demolizioni dovranno operare secondo specifiche mo<strong>da</strong>lità ed in accordo con appositi<br />
contratti che definiscano anche le mo<strong>da</strong>lità e le responsabilità della produzione e del<br />
smaltimento di rifiuti.<br />
6.4. Punti di raccolta<br />
In varie aree dell’impianto possono essere dislocati dei punti di raccolta per la<br />
differenziazione sul luogo di produzione dei materiali specifici, quali per esempio:<br />
cassoni raccolta vetro, presso eventuali laboratori,<br />
contenitori raccolta toner e cartucce stampanti esaurite, presso gli Uffici delle varie Unità,<br />
cestini raccolta carta, presso gli Uffici delle varie Unità,<br />
cestini raccolta carta/cartone ed alluminio, presso postazioni in aree varie di impianto,<br />
cassoni raccolta rottami ferrosi ed eterogenei (legno, stracci, plastica, etc.) nelle aree di<br />
impianto,<br />
contenitori raccolta oli esausti in prossimità degli impianti di maggior produzione del rifiuto.<br />
Tutto il personale operante in impianto provvede all’accumulo dei suddetti materiali negli<br />
appositi contenitori, i quali vengono successivamente trasferiti o al deposito preliminare<br />
dell’impianto <strong>da</strong>i responsabili di ciascun settore di impianto o valorizzati/smaltiti direttamente.<br />
6.5 Evidenţa gestiunii deşeurilor<br />
Evidenţa <strong>centrali</strong>zată a gestiunii deşeurilor este realizată de responsabilul de protecţia<br />
mediului pe societate, în conformitate cu prevederile HG 856/2002 , pe baza <strong>da</strong>telor colectate<br />
de la responsabili, astfel:<br />
- Responsabilul nominalizat pe fiecare sector,( vezi cap.5) raportează lunar responsabilului<br />
pentru protecţia mediului pe societate, <strong>da</strong>te privind tipurile de deşeuri generate în sectorul de<br />
care răspunde, cantităţile de deşeuri generate precum şi mo<strong>da</strong>litatea de gestionare a<br />
acestora (livrată către depozitul temporar/definitiv intern, eliminare externă directă, rămasă<br />
pe stoc, valorificată). În cazul în care deşeurile sunt destinate eliminării directe sau<br />
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valorificării, se va consemna agentul economic care a efectuat operaţia de<br />
eliminare/valorificare. Formularul propus pentru raportare este în anexa 6.<br />
- Responsabilii depozitelor temporare/ definitive interne raportează lunar responsabilului<br />
pentru protecţia mediului pe societate, <strong>da</strong>te privind tipul şi cantităţile de deşeuri stocate, tipul<br />
de stocare, cantităţile de deşeuri tratate, modul de tratare, cantităţi de deşeuri<br />
valorificate/eliminate şi firma prin care s-a realizat valorificarea/eliminarea. Formularul propus<br />
pentru raportare este în anexa 7.<br />
În baza <strong>da</strong>telor primite de la responsabilii de sector şi de la responsabilii de depozite<br />
temporare, responsabilul de mediu pe societate întocmeşte evidenţa gestiunii deşeurilor<br />
pentru fiecare tip de deşeu, conform anexei 1 la HG 856/2002, completând pentru fiecare<br />
deşeu codul conform CED precum şi capitolele 1÷ 4. Formularele privind evidenţa<br />
<strong>centrali</strong>zată a gestiunii deşeurilor sunt prezentate în anexa 8.<br />
Datele <strong>centrali</strong>zate anual de către responsabilul de mediu pe societate, privind evidenţa<br />
gestiunii deşeurilor, se transmit agenţiei judeţene/regionale pentru protecţia mediului, la<br />
cererea acestora( vezi 6.8)<br />
Este recoman<strong>da</strong>bil ca <strong>da</strong>tele raportate să fie păstrate de către societate pentru o perioadă de<br />
minimum 3 ani.<br />
6.6. Trasporto e Smaltimento<br />
L’individuazione e la gestione dei fornitori idonei al trasporto e smaltimento dei rifiuti prodotti<br />
<strong>da</strong>ll’Impianto avviene a cura del responsabile de mediu pe societate interno sulla base dei<br />
requisiti stabiliti <strong>da</strong>ll’organizzazione.<br />
Prima della conferma di ordine per l’incarico di trasporto e/o smaltimento al livello<br />
contrattuale, è compito del responsabile de mediu pe societate accertarsi della validità di<br />
tutte le autorizzazioni previste <strong>da</strong>lla legislazione vigente. Tali autorizzazioni sono conservate<br />
<strong>da</strong>l responsabile.<br />
Il responsabile de mediu pe societate provvede alla preparazione della documentazione<br />
prevista <strong>da</strong>lla legislazione vigente (formularele de transport).<br />
In caso di confezionamento e trasporto di rifiuti, secondo quanto definito <strong>da</strong>lle norme ADR, è<br />
previsto che gli stessi siano classificati, imballati ed etichettati in conformità alle norme vigenti<br />
ADR;<br />
6.7. Formularele de transport<br />
Formularele care însoţesc transportul deşeurilor sunt:conform anexelor 1,2 si 6 din Ordinul<br />
2/211/118 pentru aprobarea Procedurii de reglementare şi control al transportului deşeurilor<br />
pe teritoriul României, modificat şi completat cu Ordinul 986/2188/821/2006.<br />
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- Formular pentru aprobarea transportului de deşeuri periculoase<br />
- Formular de expediţie/de transport<br />
- Formular de încărcare-descărcare deşeuri<br />
Transportul deşeurilor periculoase care sunt generate într-o cantitate mai mare de 1<br />
tona/an din aceeaşi categorie de deşeuri , se efectuează de la expeditor (producător sau<br />
deţinător) către destinatar<br />
(valorificator sau eliminator) respectându-se urmatoarele prevederi:<br />
Producătorul, prin grija responsabilului de mediu pe societate, completează şi transmite spre<br />
aprobare:<br />
1.Formularul pentru aprobarea transportului de deşeuri periculoase<br />
2.Formularul de expediţie/transport<br />
1. Formularul pentru aprobarea transportului de deşeuri periculoase, după completare de<br />
către producător, se transmite destinatarului care semnează şi ştampilează documentul,<br />
<strong>da</strong>că acceptă efectuarea transportului. Formularul este apoi înnaintat Agenţiei judeţene<br />
pentru protecţia mediului sub jurisdicţia căreia se află instalaţia de valorificare/eliminare.APM<br />
aprobă efectuarea transportului prin semnarea şi ştampilarea documentului, <strong>da</strong>că este de<br />
acord cu operaţiile de valorificare/eliminare aplicate deşeurilor periculoase de către<br />
destinatar.<br />
Producătorul stabileşte împreună cu transportator ruta de transport a deşurilor periculoase şi<br />
o înscrie în formularul pentru aprobarea transportului.<br />
Producătorul înnaintează formularul completat, inspectoratului de protecţie civilă sub a cărui<br />
jurisdicţie se află producătorul, pentru avizarea rutei transportului de deşeuri periculoase.<br />
Formularul pentru aprobarea transportului de deşeuri se întocmeşte în 5 exemplare şi se<br />
îndosariază astfel:<br />
un exemplar la expeditor;<br />
un exemplar la destinatar;<br />
un exemplar la transportator;<br />
un exemplar la APM care a <strong>da</strong>t aprobarea pentru efectuarea transportului<br />
un exemplar la inspectoratul de protecţie civilă judeţean sub a cărui jurisdicţie se<br />
află producătorul<br />
Aprobarea pentru efectuarea transportului poate fi :<br />
simplă, <strong>da</strong>tă pentru o singură categorie de deşeuri periculoase şi un singur<br />
transport - generală - pentru o anumită categorie de deşeuri şi pentru mai<br />
multe transporturi efectuate într-un interval de maxim 2 ani.<br />
64
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Formularul de expediţie/transport este completat de producător cu următoarele <strong>da</strong>te:<br />
- denumirea deşeurilor, codificate conform CED<br />
- precizarea clară că transportul se referă la deşeuri periculoase generate într-o cantitate mai<br />
mare 1 tona/an ;<br />
- nr. formularului de aprobare a transportului<br />
- cantitatea de deşeuri transportată<br />
- <strong>da</strong>ta preluării deşeurilor de către transportator<br />
- tipul mijlocului de transport<br />
- numărul de ambalaje expediate<br />
Transportatorul semnează şi ştampilează formularul, la primirea deseurilor periculoase.<br />
Destinatarul semnează la primirea deşeurilor formularul de expeditie confirmând acceptarea<br />
deşeurilor<br />
Destinatarul are obligaţia de a preleva o probă din fiecare transport de deşeuri periculoase pe<br />
care o păstrează cel putin trei luni.<br />
Formularul de expeditie se semnează de catre destinatar după efectuarea operaţiilor de<br />
valorificare/eliminare , menţionând că a fost efectuată în conformitate cu legislaţia în vigoare<br />
şi trimite o copie APM -ului sub a cărei jurisdicţie se află .<br />
Formularele de expediţie/transport se întocmesc în 5 exemplare şi se îndosariază la fel ca<br />
formularele pentru aprobarea transportului de deşeuri.<br />
Când se realizează transporturi de deşeuri periculoase din aceeaşi categorie către acelaşi<br />
destinatar , urmând aceeaşi ruta de transport stabilită în aprobarea generală cu o frecventă<br />
mai mare de un transport pe lună , formularele de expediţie/de transport se îndosariază<br />
numai la expeditor şi destinatar . In acest caz expeditorul are obligaţia de a anunţa cu minim<br />
48 ore înaintea efectuării transportului Inspectoratul de Protecţie Civilă sub jurisdicţia căruia<br />
se află;<br />
Transportul deşeurilor periculoase care se generează într-o cantitate mai mică de 1<br />
t/an din acceaşi categorie de deşeuri se efectuează astfel :<br />
• se completează numai formularul de expediţie/de transport<br />
• îndosarierea formularului la producătorul de deşeuri şi la destinatarul deşeurilor<br />
periculoase<br />
• prezentarea formularelor organelor de control<br />
Transportul deşeurilor nepericuloase destinate eliminării de la producător la destinatar<br />
se face şi se controlează pe baza formularului de expediţie/transport şi a formularului de<br />
încărcare-descărcare deşeuri.<br />
65
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
Formularul de expeditie/ transport se completează şi se semnează de către producătorul,<br />
transportatorul şi destinatarul deşeurilor nepericuloase.<br />
Formularul de încărcare-descărcare deşeuri se completează de către producător în 3<br />
exemplare originale, unul pentru expeditor, unul pentru operatorul de transport şi unul pentru<br />
destinatar. Fiecare transport trebuie să fie însoţit de un formular de încărcare-descărcare<br />
deşeuri.<br />
Formularul de încărcare-descărcare deşeuri este înregistrat într-un registru securizat, înseriat<br />
şi numerotat pe fiecare pagină.<br />
Transportul deşeurilor nepericuloase destinate operaţiilor de sortare, tratare,<br />
valorificare şi compostare se efectuează pe baza formularului de expediţie/de transport<br />
completat şi semnat de către producătorul, transportatorul şi destinatarul deşeurilor<br />
nepericuloase.<br />
Formularul de încărcare-descărcare deşeuri şi formularul de expediţie/de transport se<br />
îndosariază o copie la expeditorul deşeurilor şi o copie la destinatarul acestora.<br />
Formularul de încărcare-descărcare deşeuri şi formularul de expediţie/de transport se<br />
prezintă de către expeditor sau destinatar la solicitarea organelor abilitate conform legii să<br />
efectueze controlul asupra gestionării deşeurilor.<br />
6.8 Model de raportare a gestiunii deşeurilor<br />
În cazul instalaţiilor IPPC, producătorul, prin persoana responsabilă, are obligaţia de a<br />
depune la autoritatea regională de mediu situaţia privind gestiunea deşeurilor generate pe<br />
amplasament, parte a raportului anual de mediu( RAM).Modelul propus, parte a RAM este în<br />
anexa 9.<br />
În cazul instalaţiilor non-IPPC, situaţia privind gestiunea deşeurilor generate pe amplasament<br />
se face pe <strong>da</strong>telor din “Evidenţa gestiunii deşeurilor”, eventual folosind modelul propus în<br />
anexa 10.<br />
7. CONSERVAZIONE DELLA DOCUMENTAZIONE.<br />
I documenti riportanti i risultati delle attività effettuate, escluso quanto diversamente<br />
specificato nei precedenti paragrafi, sono conservati presso l’archivio a cura del<br />
responsabile.<br />
8. ALLEGATI DELLA PROCEDURA<br />
1 Individuazione del deposito temporaneo rifiuti e del deposito preliminare nella<br />
Planimetria dell’impianto<br />
2 Elenco dei codici CER applicabili all’interno dell’impianto<br />
3 Sche<strong>da</strong> tipo per identificazione del rifiuto<br />
66
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
4 Sche<strong>da</strong> ADR (esempio)<br />
5 Fac simile del contratto con la Ditta per il trasporto//recupero/smaltimento<br />
6 Formular raportare responsabil<br />
7 Formular raportare depozit temporar/definitiv intern<br />
8 Evidenţa gestiunii deşeurilor<br />
9 Gestiune deşeuri, parte RAM, pentru IPPC<br />
10 Model raportare anuală deşeuri, pentru non-IPPC<br />
67
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS<br />
XX<br />
8.2 Allegati alla procedura di gestione dei rifiuti prodotti <strong>da</strong> <strong>centrali</strong><br />
<strong>termoelettriche</strong><br />
ALLEGATO 1: Individuazione del deposito temporaneo rifiuti e del deposito<br />
preliminare nella Planimetria dell’impianto<br />
68
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS<br />
XX<br />
ALLEGATO 2: Elenco dei codici CER applicabili all’interno dell’impianto<br />
Si riman<strong>da</strong> all’elenco dei rifiuti nel capitolo 7.<br />
69
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS<br />
XX<br />
ALLEGATO 3: Sche<strong>da</strong> tipo di identificazione dei rifiuti<br />
Si raccoman<strong>da</strong> di allegare il rapporto di prova con le analisi di caratterizzazione del<br />
rifiuto.<br />
70
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS<br />
XX<br />
ALLEGATO 4 : Sche<strong>da</strong> esempio di rifiuto con trasporto in ADR<br />
71
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XX<br />
ALLEGATO 5: Fac simile della Ditta aggiudicataria del contratto di<br />
trasporto/recupero/smaltimento<br />
Ditta aggiudicataria del contratto _______________del __________<br />
Codice CER ________<br />
Vi confermiamo che a oggi_______l’autorizzazione n.____________del _________<br />
Relativa all’impianto di smaltimento________________________________________<br />
Non ha subito provvedimenti sospensivi.<br />
Il codice <strong>da</strong> attribuire al rifiuto ai sensi di anexa IIA o anexa IIB din Legea 27/2007 è il<br />
seguente R______ D_____<br />
Il trasportatore interessato è _____________________________<br />
e non ha subito provvedimenti sospensivi.<br />
Il mezzo che effettuerà il ritiro presso il Vs. impianto è________________________<br />
Targa_______________________<br />
Autorizzato per il codice CER ____________<strong>da</strong> voi richiesto in <strong>da</strong>ta_____________<br />
72
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ALLEGATO 6: Formular raportare pentru responsabilul de sector<br />
Anul....................<br />
Secţia...................<br />
Luna....................<br />
Tip<br />
deşeu<br />
Stoc<br />
anterior<br />
Cantitate<br />
generată<br />
(tone)<br />
Depozit<br />
temporar<br />
Depozit<br />
definitiv<br />
intern<br />
Valorificare<br />
externă/<br />
valorificare<br />
internă<br />
Din care<br />
Societatea<br />
prin care<br />
s-a făcut<br />
valorificarea<br />
Eliminare<br />
externă<br />
directă<br />
Societatea<br />
prin care<br />
s-a făcut<br />
eliminarea<br />
Rămasă<br />
pe stoc<br />
73
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ALLEGATO 7: Formular raportare pentru responsabilul de depozit temporar/ definitiv intern<br />
Anul....................<br />
Luna....................<br />
Depozit ........................<br />
Tip<br />
deşeu<br />
Secţia<br />
generatoa<br />
re<br />
Cantitate<br />
(tone)<br />
Stoc<br />
anterior<br />
(tone)<br />
Stocare Tratare Valorificare Eliminare<br />
Tip 1 Cantitate Mod 2 Cantitate<br />
Cantitate<br />
(tone)<br />
(tone)<br />
(tone)<br />
Cantitate<br />
(tone)<br />
( 3+4)<br />
Firma<br />
prin care<br />
s-a<br />
realizat<br />
valorifica<br />
rea<br />
Firma<br />
prin care<br />
s-a<br />
realizat<br />
eliminarea<br />
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13<br />
Stoc<br />
final<br />
(tone)<br />
NOTA:<br />
1) Tipul de stocare:<br />
RM - recipient metalic<br />
RP - recipient de plastic<br />
BZ - bazin decantor<br />
CT - container transportabil<br />
CF - container fix<br />
S - saci<br />
PD - platforma de deshidratare<br />
VN - in vrac, neacoperit<br />
VA - in vrac, incinta acoperita<br />
RL - recipient din lemn<br />
A - altele<br />
2) Modul de tratare:<br />
TM - tratare mecanica<br />
TC - tratare chimica<br />
TMC - tratare mecano-chimica<br />
TB - tratare biochimica<br />
D - deshidratare<br />
TT - tratare termica<br />
A – altele<br />
74
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ALLEGATO 8: Evidenta gestiunii deseurilor<br />
Agentul economic ...<br />
Anul ...<br />
Tipul de deseu ... ......cod ........ (conform codificarii din CED)<br />
Starea fizica ...........<br />
Unitatea de masura ...<br />
CAPITOLUL 1 - Generarea deseurilor<br />
Nr.<br />
Luna<br />
1 Ianuarie<br />
2 Februarie<br />
3 Martie<br />
4 Aprilie<br />
5 Mai<br />
6 Iunie<br />
7 Iulie<br />
8 August<br />
9 Septembrie<br />
10 Octombrie<br />
11 Noiembrie<br />
12 Decembrie<br />
TOTAL AN<br />
Generate<br />
Cantitatea de deseuri<br />
din care:<br />
valorificata eliminata final ramasa in stoc<br />
CAPITOLUL 2 - Stocarea provizorie, tratarea si transportul deseurilor<br />
Stocare Tratare Transport<br />
Nr. crt. Luna Sectia Cantitatea Tipul1) Cantitatea Modul2) Scopul3) Mijlocul4) Destinatia5)<br />
ianuarie<br />
februarie<br />
martie<br />
aprilie<br />
mai<br />
iunie<br />
iulie<br />
august<br />
septembrie<br />
octombrie<br />
noiembrie<br />
decembrie<br />
TOTAL<br />
NOTA:<br />
1) Tipul de stocare:<br />
RM - recipient metalic<br />
RP - recipient de plastic<br />
BZ - bazin decantor<br />
CT - container transportabil<br />
CF - container fix<br />
S - saci<br />
PD - platforma de deshidratare<br />
VN - in vrac, neacoperit<br />
VA - in vrac, incinta acoperita<br />
RL - recipient din lemn<br />
A - altele<br />
2) Modul de tratare:<br />
TM - tratare mecanica<br />
TC - tratare chimica<br />
TMC - tratare mecano-chimica<br />
TB - tratare biochimica<br />
D - deshidratare<br />
TT - tratare termica<br />
A - altele<br />
3) Scopul tratarii:<br />
V - pentru valorificare<br />
E - in vederea eliminarii<br />
4) Mijlocul de transport:<br />
AS - autospeciale<br />
AN - auto nespecial<br />
H - transport hidraulic<br />
CF - cale ferata<br />
A - altele<br />
5) Destinatia:<br />
DO - depozitul de gunoi al orasului/comunei<br />
HP - hal<strong>da</strong> proprie<br />
HC - hal<strong>da</strong> industriala comuna<br />
I - incinerarea in scopul eliminarii<br />
Vr - valorificare prin agenti economici autorizati<br />
P - utilizare materiala sau energetica in propria<br />
intreprindere<br />
Ve - valorificare energetica prin agenti economici autorizati<br />
A - altele<br />
75
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CAPITOLUL 3 - Valorificarea deseurilor<br />
Nr. Luna Cantitatea de deseu<br />
valorificata<br />
1 Ianuarie<br />
2 Februarie<br />
3 Martie<br />
4 Aprilie<br />
5 Mai<br />
6 Iunie<br />
7 Iulie<br />
8 August<br />
9 Septembrie<br />
10 Octombrie<br />
11 Noiembrie<br />
12 Decembrie<br />
TOTAL AN<br />
CAPITOLUL 4 - Eliminarea deseurilor<br />
Nr. Luna Cantitatea de deseu<br />
eliminata<br />
1 Ianuarie<br />
2 Februarie<br />
3 Martie<br />
4 Aprilie<br />
5 Mai<br />
6 Iunie<br />
7 Iulie<br />
8 August<br />
9 Septembrie<br />
10 Octombrie<br />
11 Noiembrie<br />
12 Decembrie<br />
TOTAL AN<br />
Operatia de valorificare, conform Anexei IIB din legea 426/2001, cu<br />
modificările şi completările ulterioare<br />
Operatia de eliminare conform Anexei IIA din Legea 426/2001, cu<br />
modificările şi completările ulterioare<br />
Agentul economic care efectueaza<br />
operatia de valorificare<br />
Agentul economic care efectueaza<br />
operatia de eliminare<br />
76
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ALLEGATO 9: Gestiune deşeuri, parte RAM, pentru IPPC<br />
Cantitatea (t/an)<br />
Descrierea deşeului<br />
Codul de<br />
Eliminare/<br />
Recuperare<br />
DESEURI<br />
Locaţia<br />
Eliminării/<br />
Recuperării<br />
Numele contractantului de<br />
eliminare/ recuperare a deşeurilor<br />
ANEXA 10: Model raportare anuală deşeuri, pentru non-IPPC<br />
Denumirea societăţii:<br />
Adresă, telefon, fax<br />
77
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
Persoana de contact:<br />
Activitate principală:<br />
Cod CAEN activitate principală:<br />
Denumire<br />
deşeu<br />
Cod<br />
deşeu (1) Stoc la<br />
începutul<br />
anului<br />
(tone)<br />
Cantitate<br />
generată<br />
(tone)<br />
Cantitate<br />
(tone)<br />
Valorificare Eliminare Stoc la sfârşitul<br />
anului( tone)<br />
Agentul<br />
economic<br />
care<br />
efectueaza<br />
operatia de<br />
valorificare<br />
Cod<br />
valorificare (2)<br />
Cantitate<br />
(tone)<br />
Agentul<br />
economic<br />
care<br />
efectueaza<br />
operatia de<br />
eliminare<br />
Cod<br />
eliminare<br />
(3)<br />
Cantitate<br />
( tone)<br />
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12<br />
Tip<br />
de<br />
stoca<br />
re<br />
A<br />
sau<br />
B (4)<br />
1)<br />
se înscrie codul conform HG 856/2002 privind evidenţa gestiunii deşeurilor şi pentru aprobarea listei cuprinzând deşeurile, inclusiv deşeurile<br />
periculoase<br />
2)<br />
se înscrie operatia de valorificare, conform Anexei IIB din Legea 27/2007 pentru aprobarea OUG 61/2006 pentru modificarea şi completarea<br />
OUG 78/2000 privind regimul deşeurilor<br />
3)<br />
se înscrie operatia de eliminare conform Anexei IIA din Legea 27/2007 pentru aprobarea OUG 61/2006 pentru modificarea şi completarea OUG<br />
78/2000 privind regimul deşeurilor<br />
4) A- cantitatea este cântărită; B- cantitatea este estimată<br />
Notă: pentru nămoluri, cantitatea se raportează în tone de substanţă uscată(SU) ţinând cont de umiditatea nămolului.<br />
Corelaţie: col.3+col.4 = col.5+ col.6 + col 11<br />
78
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
9. TECNICHE E TECNOLOGIE PER LA RIDUZIONE ED IL TRATTAMENTO DEI<br />
RIFIUTI NEGLI IMPIANTI DI COMBUSTIONE<br />
In questa sezione sono fornite le informazioni riguardo le migliori tecniche adottate piu diffusamente negli<br />
impianti di combustione per minimizzare la produzione dei rifiuti.<br />
Utilizzo di un combustibile a basso contenuto di zolfo<br />
Il passaggio ad un combustibile a basso contenuto di zolfo può ridurre le emissioni di SO 2 in maniera<br />
significativa. La possibilità di attuare questa misura dipende <strong>da</strong>lla disponibilità del combustibile e <strong>da</strong>l tipo di<br />
impianto di combustione.<br />
Poiché l’applicazione di tale misura potrebbe influenzare anche pesantemente la politica azien<strong>da</strong>le di<br />
approvvigionamento dei combustibili, la quale peraltro risulta strategica per le aziende, si ritiene di dover<br />
considerare tale misura come applicabile con molta discrezionalità.<br />
La riduzione delle emissioni in quinanti in atmosfera e strettamente connessa con la produzione dei rifiuti<br />
pertanto di seguito vengono riportate sinteticamente alcune tecniche la cui applicazione generano i rifiuti.<br />
Si riporta di seguito in tabella alcune tecniche per la movimentazione, la riduzione ed il riutilizzo dei residui<br />
di combustione.<br />
Tabella: Tecniche per la movimentazione, la riduzione ed il riutilizzo dei residui di combustione<br />
Tecnica Vantaggi Ambientali Applicabilità Esperienza<br />
Stoccaggio, trasporto e movimentazione delle ceneri<br />
Nuovi impianti<br />
Impianti<br />
esistenti<br />
operativa<br />
Stoccaggio separato di<br />
scorie e ceneri leggere<br />
Stoccaggio in silos<br />
chiusi<br />
Maggiore flessibilità per il<br />
riutilizzo delle differenti<br />
frazioni di ceneri<br />
Riduzione delle emissioni<br />
diffuse di polveri<br />
Possibile Possibile Alta<br />
Possibile Possibile Alta<br />
Trasporto in “big bags”<br />
o autocarri -silos<br />
Riduzione delle emissioni<br />
diffuse di polveri<br />
Riutilizzo delle ceneri <strong>da</strong> combustione di biomasse<br />
Possibile Possibile Alta<br />
Impiego delle ceneri<br />
con ridotti quantitativi di<br />
impurità come<br />
fertilizzante<br />
Riutilizzo dei residui di<br />
combustione<br />
Possibile Possibile Alta<br />
79
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
Combustion residues (introduction)<br />
A lot of attention has already been paid by industry to the utilisation of combustion residues and byproducts,<br />
instead of just depositing them in landfills.<br />
Utilisation and re-use is, therefore, the best available option and is a priority. There are tens of different<br />
utilisation possibilities for different by-products. Each different utilisation option has different specific criteria<br />
for the quality of ash it needs. It is impossible to cover all of these criteria. The quality criteria are usually<br />
connected to the structural properties of the ash and the content of any harmful substances, such as the<br />
amount of unburned coal in the ash, the solubility of heavy metals, etc.<br />
The carbon rich ash can be recovered from ash streams. This produces a carbon rich ash that can be<br />
recycled to the boiler to recover the energy in the carbon and a lower carbon ash stream that is less<br />
restricted in terms of options for beneficial re-use.<br />
The end-product of the wet scrubbing technique is gypsum, which is a commercial product for the plant. It<br />
can be sold and used instead of natural gypsum. FGD sludges can be integrated in an FGD process byproduct<br />
(gypsum) in the limits allowed. The sludges can be re-injected into the furnace when FGD and<br />
SCR techniques are applied. Practically most of the gypsum produced in power plants is utilised in the<br />
plasterboard industry. The purity of gypsum limits the amount of limestone that can be fed into the process.<br />
The end-product of semi-dry desulphurisation processes is used in different construction purposes instead<br />
of natural minerals, such as in road construction, for earthworks of composting and storage fields, for the<br />
filling of mine pits, and for excavation <strong>da</strong>ms in watertight construction.<br />
Water and waste water treatment from coal and lignite<br />
A variety of waste water types is generated by operating coal- and lignite-fired combustion plants. The<br />
techniques for waste water treatment are applied to a large extent for the purification of waste water from<br />
coal- and lignite-fired plants.<br />
Managing the run-off water from coal yards, slag piles and by-product storage needs special attention.<br />
Before discharging surplus water it must be safeguarded by treatment and monitoring so that the<br />
applicable pollution limits are met. Dilution by fresh water to meet the limits is not acceptable.<br />
Combustion residues and by-products treatment (Coal)<br />
When coal is burned, most of the mineral matter is captured and removed as solid material at various<br />
places in the system, such as at coal mills, at the bottom of the boiler, in the economiser flue-gas cleaning<br />
system and in the stack. Bottom ash is recovered from all types of coal- and lignite-fired combustion<br />
plants, although the percentage of total ash it accounts for varies.<br />
80
PHARE TWINNING PROJECT RO2004/IB/EN-07 GUIDELINES ON INDUSTRIAL - THERMOELECTRIC PLANTS XX<br />
Because of the recycling of fly ash in wet bottom boilers, 100 % is recovered as slag tap granulate. Only<br />
when a certain amount of unburned fuel remains in the fly ash, is it recovered separately and stored in a<br />
special silo. With circulating fluidised bed combustion, a cyclone precipitator returns most of the ash to the<br />
furnace, where it agglomerates to bed material and is recovered as bottom ash.<br />
With lime/limestone based wet FGD systems, gypsum is recovered with a definite crystalline structure. This<br />
is necessary to separate gypsum from smaller undissolved limestone particulates and to dry the recovered<br />
gypsum. Too small particulates increase the humidity of this byproduct, normally by about 10 %. When this<br />
by-product is washed, a high quality marketable product (comparable or better than natural gypsum) can<br />
be achieved, with only trace impurities giving any indications of the fuel from which it is derived. In most<br />
cases, gypsum is collected and stored in closed stockpiles. In some plants, gypsum is dried further down<br />
from 10 to 4 %, or even down to 1 %, to reduce transport costs and to increase the consumption quality.<br />
In cases where there is no market potential for gypsum, FGD gypsum is landfilled in a controlled manner in<br />
the same way as the fly ash and wet ash. Separate landfilling of either by product is possible, but it has<br />
been found that mixing FGD gypsum with fly ash and FGD waste water produces a mixture, often called<br />
‘stabilizate’, which has better landfill properties than that of each component alone.<br />
These properties are: mechanical strength, permeability, and leachability.<br />
The most usual management of the residues and by-products from lignite combustion, is as landfill for the<br />
restoration of exhausted open-cast lignite mines.<br />
Fly ash is, also, very often used as a material for strengthening the overburdened slopes during the<br />
exploitation of lignite mines.<br />
‘Stabilizate’ performs well, because it combines the pozzolanic properties of the fly ash, as well as its<br />
potential for binding heavy metals and trace elements, with the properties of gypsum. No adverse<br />
environmental impacts are observed from the controlled landfills of LCP solid byproducts.<br />
In general, combustion residues and by-products such as ashes and FGD by-products are collected at<br />
various points such as the boiler, de-dusting hoppers, ESPs, fabric filters and FGD plants. These materials<br />
are transported by means of hydraulic or mechanical devices and stored in closed silos or in especially<br />
designed storage buildings, like those used for the storage of gypsum from the FGD plant.<br />
Table follow shows a summary of the possible re-use options of the residues and by-products from coalfired<br />
power plants. It has to be determined on a case-to case basis, which possibility should be carried out.<br />
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Combustion residues and by-products (from coal and lignite)<br />
Large quantities of mineral substances are produced in every power plant. For a 750 MWe power plant<br />
burning one million tonnes of coal with an ash content of, e.g. 10 % and a sulphur content of, e.g. 1 %,<br />
some 154000 tonnes of coal combustion products (CCPs) are yielded annually. Currently, nearly 500<br />
million tonnes of coal ashes (bottom ash and fly ash) are being produced per year worldwide. In many<br />
countries there is major concern about the heavy metal content of these residues, which adversely affect<br />
soil quality.<br />
Gypsum:<br />
• main component: calcium sulphate-dihydrate, can contain fly ash and comparable higher<br />
concentrations of Hg and Se<br />
• critical parameters for use in the construction industry: crystal size, crystallisation and water<br />
content.<br />
Fly ash: contains the largest part of condensed heavy metal:<br />
• critical parameters for use in concrete: ignition loss, Cl, free CaO;<br />
• critical parameters for use in cement: physical, chemical, mechanical parameters of cement are<br />
regulated (EN-197-1): ignition loss, sulphates, Cl.<br />
Bottom ash: low heavy metal content; use in the brick and cement industry<br />
Residue from spray dry absorption: mixture of gypsum, calcium-sulphite and fly ash; the major part is<br />
landfilled or used as a sealing material for landfills<br />
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The amount of CCPs produced in the EU-15 power plants totals 55 million tonnes. The follow Figure shows<br />
the shares of the different CCPs produced in 1999. Almost 70 % of the total CCPs are yielded as fly ash.<br />
All combustion residues add up to 85.1 % and FGD residues up to 13.9 % by mass.<br />
Most of the CCPs produced were used in the building industry, in civil engineering, and as construction<br />
materials in underground mining (55.3 %) or for the restoration of open cast mines, quarries and pits (33.2<br />
%). In 1999, only 2.2 % were temporarily stockpiled for future use and 9.3 % were disposed of (Figure<br />
4.47).<br />
CCP utilisation varies between Member States, since climate, taxes and the legal situations also vary. In<br />
some EU-15 countries the utilisation rate for CCPs is nearly 100 %, whereas in other countries the<br />
utilisation rate will not exceed 10 % due to existing unfavourable conditions, such as heavy metal content,<br />
loss of ignition, free and total Ca content, Cl, etc.<br />
The utilisation of desulphurisation products also varies within the EU. In some countries, spray dry<br />
absorption (SDA) products are utilised in the construction industry and as fertiliser, in other countries it is<br />
disposed of. The FGD gypsum is utilised for the production of plasterboards and self-levelling floor<br />
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screeds, as well as a retarder for cement. The observed development in utilisation rates is caused by a<br />
general acceptance of the materials as products. This improvement has been achieved by research<br />
activities, practical experience and by marketing efforts.<br />
The rates for utilisation and disposal of different CCPs in 1999 are shown in Figure. In 1999, as much as<br />
45 to 48 % of the combustion residues were utilised in the construction industry and in underground<br />
mining, 37 to 41 % in the restoration of open cast mines, quarries and pits, up to 2 % were stockpiled, and<br />
between 10 and 15 % were disposed of.<br />
Nearly 86 % of both SDA product and FGD gypsum were utilised in the construction industry and in<br />
underground mining. For the restoration of open cast mines, quarries and pits 11 % of the SDA product<br />
and nearly 6 % of FGD gypsum were used, and nearly 6 % of the FGD gypsum is stored in temporary<br />
stockpiles for future use. Only very small amounts of the CCPs had to be disposed of [90, ECOBA v. Berg,<br />
1999].<br />
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An overview of the different fields of utilisation of the individual CCPs is given in follow figure.<br />
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Handling of combustion residues and by-products biomass<br />
A peat-fired power plant produces ash and products from limestone injection. Most of the ash is fly ash<br />
from the flue-gas cleaning system (electrostatic precipitators or fabric filters). Some 10 – 20 % of the total<br />
ash amount is bottom ash on the bottom of the boiler. These materials can be used or disposed of.<br />
Nowa<strong>da</strong>ys peat is seldom fired alone, but is usually fired together with other fuels, such as wood.<br />
Therefore, in most cases mixed ash is produced. The properties of such mixed ash are different from those<br />
of peat ash and, therefore, the utilisation opportunities are slightly different.<br />
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Combustion of biomass and other plant residues<br />
Properties of biomass and peat ashes The mineral content of peat ash is very similar to the constituents of<br />
sandy soil. Due to the limestone base on which the bogs were formed, peat ash typically contains 25 – 55<br />
% CaO when used as a fuel. The combustion technique applied has an effect on the character of ash<br />
produced, although the quality of peat is the determining factor.<br />
Peat ash is formed from mineral matter in peat. The bottom ash from fluidised bed combustion also<br />
contains bed sand from the combustion chamber.<br />
Peat fly ash is a fine powder consisting mainly of particles of variable silica, alumina and iron oxide (65 –<br />
75 %). Other major species are compounds of the alkali and earth alkali metals (10 – 55 %) and unburned<br />
peat particles (0 – 5 %). Due to the limestone base underlying the peat bogs, peat ash in Ireland typically<br />
contains 25 – 55 % CaO. The fly ash also contains trace elements, i.e. metals.<br />
Peat ash can be used as a raw material and an additive in the construction and building material industry<br />
and, e.g. as a road construction material.<br />
It may also be used in sewage treatment. The geotechnical properties and mineral constituent of ash have<br />
to be investigated on a case-by-case basis before commercial use.<br />
The co-combustion of wood and peat results in a slightly different composition of ash, which makes it more<br />
difficult to use it as construction material.<br />
In the stabilisation of mineral aggregate and in concrete, peat fly ash can be utilised to replace either the<br />
finest aggregate material or part of the cement.<br />
Ash from a peat-fired power plant can be transported, e.g. to bog areas. Disposal of ash on cutaway bogs<br />
is environmentally acceptable and also economically sensible. In some countries, ash must be disposed of<br />
to controlled landfills, but even then the quality of the ash must have first been tested (e.g. solubility testing)<br />
and later, environmental monitoring of the landfill site must be carried out.<br />
Environmental and health aspects are taken into account in site planning. As far as landfilling is concerned,<br />
peat ash and coal ash are quite similar. Some temporary nuisance, due to dust or noise caused by traffic<br />
and working machines, might occur. Landscaping of the site will a<strong>da</strong>pt cut-away bogs to the surrounding<br />
landscape.<br />
Peat fly ash may be used as fertiliser on the forest and fields. Peat ash contains some plant nutrients and<br />
lime necessary for plants. However, both environmental and health aspects and regulations have to be<br />
taken into account before there is any commercial use of peat ash as a fertiliser.<br />
The fly ash from straw combustion units is disposed of primarily due to its high content of cadmium. The<br />
bottom ash is normally taken back to the fields or used as a road construction material.<br />
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Ash from combustion with limestone injection<br />
The ash from fluidised bed combustion with limestone injection contains the end-product of the<br />
desulphurisation reaction, unreacted calcium oxide and limestone (about 15 wt-%).<br />
The solubility of trace elements in fly ash is an important factor when assessing the potential environmental<br />
impacts. The alkali and earth alkali metals (e.g. sodium, potassium) and other mineral elements like boron.<br />
Combustion residues and by-products treatment (from liquid fuel-fired gas turbines)<br />
Oil treatment includes centrifugal separation units and modules, filters, combined cleaning units, and<br />
complete fuel conditioning systems. An oil recovery and sludge treatment system by flotation and<br />
precipitation is integrated in this treatment system. The oil or fuel recovered is burned in an auxiliary oilfired<br />
boiler.<br />
Final sludges are dewatered, dried, solidified and incinerated, or disposed of by authorised contractors.<br />
Water from sludge dewatering, which is contaminated with oil or fluids containing oil, is usually collected in<br />
a specific system and discharged separately. Sludge is also collected from the treatment of washing.<br />
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Combustion residues (from oil combustible)<br />
Tabella 9.1: esempi di analisi di ceneri pesanti provenienti <strong>da</strong> due impianti a combustibile liquido.<br />
Tabella 9.2: esempi di analisi di ceneri leggere provenienti <strong>da</strong> quattro impianti di combustione a<br />
combustibile liquido.<br />
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The ash resulting from fuel-oil combustion presents, in particular when HFO is fired, a high content of<br />
unburned carbon. This ash can, therefore, be incinerated (in industrial kilns) or can be re-injected into the<br />
combustion chamber of a boiler with FGD and SCR systems.<br />
The end-product of the wet scrubbing technique is gypsum, which is potentially a commercial product for<br />
the plant. It can be sold and used instead of natural gypsum. Practically most of the gypsum produced in<br />
power plants is utilised in the plasterboard industry. The purity of gypsum limits the amount of limestone<br />
that can be fed in the process.<br />
The end-product of semi-dry desulphurisation processes is used in different construction purposes instead<br />
of natural minerals, such as in road construction, for earthworks of composting and storage fields, for the<br />
filling of mine pits, and for excavation <strong>da</strong>ms in watertight construction<br />
Handling of combustion residues and by-products (from co- combustion of secon<strong>da</strong>ry fuel)<br />
The handling of combustion residues and by-products, as applied with the co- combustion of secon<strong>da</strong>ry<br />
fuel, does not differ from those techniques for handling combustion residues and byproducts cleaning from<br />
gaseous, liquid or solid fuel fired LCPs.<br />
Fly ashes and bottom ashes are generated during the combustion processes.<br />
Power plants are not equipped with systems dedicated to the reduction of heavy metals and Hg (such as<br />
acid wet scrubbers and activated carbon systems). Therefore emissions of these pollutants into air will<br />
increase (depending on the input) and also their concentration in the fly ash, in the gypsum or in other solid<br />
residues from FGD.<br />
If the gypsum is washed, emissions into water will also increase.<br />
As the utilisation or disposal of solid residues from combustion is an important economic factor, operators<br />
of power plants carefully control the quality of them not to lose established utilisation pathways (mostly by<br />
limiting the input of waste into the firing system). Important parameters are the content of alkalis, sulphates,<br />
chlorides, silicates, unburned carbon and heavy metals (depending on the specific situation). If solid waste<br />
from co-combustion has to be landfilled, concentration of, e.g. heavy metals and leaching behaviour have<br />
to measured.<br />
Effects of co-combustion on quality of combustion residues and byproducts<br />
Basically, the starting point for co-combustion is to prevent a decrease of the quality of combustion<br />
residues and by-products. This has to be achieved by pretreatment of the secon<strong>da</strong>ry fuel or by limiting the<br />
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degree of co-combustion. The quality of residues and by-products has two aspects – technical and<br />
environmental quality:<br />
• technical quality is the expression of various parameters, which together determine, to a large extent,<br />
the applicability of the by-product. Apart from the purely technological parameters (e.g. stiffness, porosity,<br />
particle size, moisture content), the contents of elements such as chloride, phosphorus, sulphate and<br />
carbon are also important. This applies especially to ashes in concrete and cement. Technical<br />
requirements will normally be issued by the (association of) construction industry. As the composition of<br />
the ash can be different than without secon<strong>da</strong>ry fuel, valorisation can be a problem. (not all the secon<strong>da</strong>ry<br />
fuels are normally EN-450 on ash in concrete<br />
• environmental quality of the by-product is the expression of how heavy metals can leach from the<br />
product in which they are applied, to the environment. Leaching characteristics determine, apart from the<br />
technical properties, if the by-products are allowed to be applied for the products they are used for.<br />
The impact of co-combustion on the by-product quality has been extensively investigated and reported in<br />
some countries. Given the high removal rates of ESP, more than 99 % of the elements are found in the<br />
ashes. Generally, changes in the composition of the fuel will result in changes in the composition of ashes<br />
with the same magnitude. More specifically, elements that do not vaporise in the combustion process will<br />
have the same concentration in all ash types. For more volatile elements, however, redistribution takes<br />
place in the sense that they will be found more in fly ash and flue-gases upstream from the ESP than<br />
elements that do not vaporise.<br />
The conclusion is, ash composition in the event of co-combustion will change correspondingly with other<br />
compositions of the secon<strong>da</strong>ry fuels. The elemental composition of the by-products can be predicted to an<br />
extent that it is possible to determine the margins of which, when and to what quantities secon<strong>da</strong>ry fuels<br />
can be co-combusted.<br />
Ash composition, in the case of co-combustion, will change correspondingly with other compositions of the<br />
secon<strong>da</strong>ry fuel. The elemental composition of the by-products can be predicted to such an extent that it is<br />
possible to determine the margins of which, when, and to what quantities secon<strong>da</strong>ry fuel can be cocombusted.<br />
Heavy metals (some less, some more) have the risk of leaching into the environment after they have been<br />
exposed to water for a very long time. Leaching characteristics are less important for fly ash when it is used<br />
in immobilised applications in the cement and concrete industry.<br />
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Bottom ash, however, applied for example as a layer under a road, can involve leaching of some elements<br />
in the long term. A shift in microelemental composition and leaching may pose a constraint to the<br />
application of bottom ash as a consequence of co-combustion.<br />
Gypsum will hardly be affected by changing the composition of the fuel. There is no hazard of leaching, as<br />
the product is applied principally inside buildings, where contact with water is not the issue. But according<br />
to quality requierements, gypsum is normally washed before it leaves the power plant.<br />
Filter ashes of pretreatment processes, such as gasification or CFBs, are generally more difficult to apply<br />
and may have to be sent for disposal. Techniques to immobilise the microelements can open possibilities<br />
for applications.<br />
For an overall evaluation of the environmental impact of heavy metal concentrations, the immobilising and<br />
stabilising of heavy metals in the residue should be taken into account as well as the calculation of the total<br />
content. The extent of immobilisation can be calculated from the heavy metal concentrations in the eluate.<br />
Follow table show the effect of cocombustion on combustion residues such as dry sorption residues and<br />
coarse ash in comparison with regular fuel. It can be seen that the concentrations of Hg , Pb and Cd are<br />
increased in the mixture fly ash dry sorption residue. Also, the concentrations of Pb, Zn, Cu and Cr are<br />
increased in the coarse ash which makes material recovery impossible.<br />
However, leaching behaviour was not notably influenced.<br />
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Tabella: Effetto della co-combustione dei residui<br />
Table show that the possibility of mobilising the heavy metals in the residue from co-firing is generally<br />
relatively low due to the high temperatures in the boiler (vitrification effect).<br />
Furthermore, the possibility of elution of the heavy metals is greatly reduced due to the compact nature of<br />
the residue after humidification. This is such that, relative to residues from conventional fuel (hard coal), no<br />
increase in concentrations in the eluate were detected, in particular where the product had been stabilised.<br />
Techniques to reduce the impact of co-combustion on the combustion residues and by-products<br />
Some techniques may be applied to reduce the amount of waste generated by LCPs or reduce the impact<br />
of the waste produced by LCPs.<br />
The following list details techniques identified in this area:<br />
• maintaining the quality of gypsum, ashes and slag to the same level as that occurring without the cocombustion<br />
of secon<strong>da</strong>ry fuel for the purpose of recycling. If co-combustion leads to significant (extra)<br />
disposal of by-products or residues, additional measures should be taken to avoid this<br />
• basically the starting point for co-combustion is to prevent a decrease in the quality of combustion<br />
residues and by-products. This can be achieved by a pretreatment of the secon<strong>da</strong>ry fuel or by limiting the<br />
degree of co-combustion<br />
• fly and bottom ashes produced by the process and disposed of to land on-site or off-site need to be<br />
handled and conveyed so as to prevent spillage, dust release or the generation of odours.<br />
Combustion residues and by-products<br />
In the co-combustion of secon<strong>da</strong>ry fuel the measures and techniques presented as BAT in the fuel specific<br />
also are all considered to be BAT for the cocombustion of secon<strong>da</strong>ry fuel. The main BAT issue is<br />
maintaining the quality of gypsum, ashes and slag and other residues and by-products at the same level as<br />
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those occurring without the cocombustion of secon<strong>da</strong>ry fuel for the purpose of recycling. If co-combustion<br />
leads to significant (extra) disposal volumes of by-products or residues or extra contamination by metals<br />
(e.g. Cr, Pb, Cd) or dioxins, additional measures need to be taken to avoid this. One additional measure to<br />
consider is to restrict co-combustion to waste fractions with pollutant concentrations similar to primary fuels<br />
(e.g. heavy metals, Cl etc.).<br />
Combustion and other plant residues (from gas and maintenance and the treatment of water)<br />
Solid and liquid residues: only small quantities of solid and liquid residues are produced by the operation<br />
of gas turbines and gas fired boilers. Most of the residues will be the product of subsidiary activities, such<br />
as maintenance and water treatment. The waste substances associated with these subsidiary activities<br />
may include scrap metal, used oil, packaging materials, liquids used to wash down the compressors/gas<br />
turbines, ion exchangers, and activated carbon.<br />
Used oil: normally the turbine control oil and lubricating oil will be changed every ten years.<br />
They may also be changed shortly after commissioning. The quantity of oil involved on each occasion will<br />
be about 30000 to 40000 l per unit of 400 MWe.<br />
Demineralised water chemicals: the demineralised water installation will produce waste chemicals and<br />
resins. If an ion exchange installation is used, the chemicals used, are chloric acid and caustic so<strong>da</strong>. The<br />
salts will normally be discharged into the surface water after neutralisation. The resins have to be changed<br />
once every three to five years. The amounts of chemicals used and the waste resins depend on the kind of<br />
installation, the raw water quality and the amount of demineralised water produced.<br />
Tabella 9.3: quantità di residui <strong>da</strong> condizionamento di acqua [58, Eurelectric, 2001]<br />
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Tabella 9.4: quantità dei residui <strong>da</strong> trattamento di scarichi di acqua [58, Eurelectric 2001]<br />
Waste water from flue-gas cleaning systems (Acque di lavaggio)<br />
All wet-type flue-gas cleaning systems produce waste water that, due to the fuel and materials used,<br />
contain heavy metals among other components. One of the main sources of waste water in this context is<br />
the wet limestone scrubber that is used in a large number of power plants for desulphurisation of the fluegas,<br />
although this can be reduced by using fuels with a lower chlorine content. This results in a reduction in<br />
the purge to the waste water treatment plant, which in turn reduces emissions to water.<br />
A conventional waste water treatment system should be noted that there are many different types of<br />
systems, depending on the different national regulations and site-specific factors.<br />
The pH value of FGD waste water must be increased in order to precipitate heavy metals. This is generally<br />
achieved using either lime milk or caustic so<strong>da</strong>, causing the formation of metal hydroxides. By adding<br />
flocculents (iron(III)chloride), flakes are formed. The addition of coagulation aids (polyelectrolyte), allows<br />
the agglomeration of individual flakes, so that a greater flake formation ensues. The sludge is then presedimented,<br />
drained and disposed of or co-combusted in case of slag tap combustion. Part of the ‘thin’<br />
sludge is recycled to the flocculation stage where the sludge particles serve as initial crystallisation nuclei<br />
promoting more rapid flocculation.<br />
The treated waste water from the pre-sedimentation stage can be supplied to a baffle plate thickener for<br />
further sedimentation. The suspended micro-particles deposit on the inclined baffle plates. The sludge<br />
falling off the plates is gathered at the lower point of the baffle plate thickener and can also be recycled.<br />
The cleaned waste water is fed to the drain via the overflow of the baffle plate thickener, provided the<br />
regulatory limit values are met. In addition, the pH value is not permitted to exceed the range of 6 to 9.5,<br />
otherwise the water must be neutralised. If ammonia is present in the waste water it is first fed to an<br />
ammonia stripping plant before it is discharged to the drains. In some processes, e.g. with higher input of<br />
Hg because of cocombustion of wastes, it is customary to add also organic sulphide after addition of lime<br />
milk, precipitating heavy metals as sulphides, which is more effective than using the hydroxide. The<br />
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disadvantages, that the heavy metal sulphides (greater quantities) need to be disposed of, because by cocombustion<br />
of these residues, the sulphur is released as sulphur dioxide and Hg is released again.<br />
Various plants treat FGD waste waters differently. Thus some companies use, e.g. flocculents and<br />
flocculation aids, others use only flocculation auxiliaries and organic sulphide. There are, however, also<br />
operators who use flocculents, flocculation auxiliaries and organic sulphide.<br />
Sanitary waste water<br />
This includes special waste waters originating form toilets and canteens. Current emission levels are<br />
usually estimated at approximately 75 l/person/<strong>da</strong>y. Emissions are characterised by high organic content.<br />
It is noted that waste oils (lubricating or working oils) are considered as solid wastes and they are usually<br />
gathered separately and disposed off-site by an authorised contractor for further management (e.g.<br />
incineration, regeneration, etc.).<br />
Emerging techniques for the co-combustion of waste and recovered fuels<br />
It is expected that in the future, due to the extra experience being gained with pretreatment and abatement<br />
techniques, that the degree of co-combustion will be increased above the level of 10 % on a thermal basis.<br />
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10. BIBLIOGRAFIA<br />
BREF Large Combustion Plants Directive (LCPD, 2001/80/EC)<br />
LG Italiane in draft sulle Centrali <strong>termoelettriche</strong> (in attesa della pubblicazione in gazzetta ufficiale)<br />
http://www.europa.eu.int/comm/environment/ippc/. JRC Seville, Integrated Pollution Prevention<br />
and Control (IPPC) Reference Document on Best Available Techniques<br />
EIPP, Surface treatment of metal, http://eippcb.jrc.es/pages/Bactivities.htm, 2001.<br />
EPA, http://es.epa.gov/oeca/sector<br />
BREF “Waste Treatments”, agosto 2006<br />
“Studiul privino Planul General pentru Gestiunea Deseurilor Periculoase in Romania”, re<strong>da</strong>tto <strong>da</strong>ll’<br />
Agentia de Cooperare Internationala a Japoniei-JICA e <strong>da</strong>l Ministerul Apelor si Protectiei Mediului-<br />
MWEP (August 2003)<br />
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11. GLOSSARIO<br />
Acido Una sostanza che più o meno rapi<strong>da</strong>mente cede ioni idrogeno in soluzione acquosa.<br />
Additivi Sostanze che vengono aggiunte a lavorazioni o prodotti per<br />
migliorarne le caratteristiche.<br />
Audit Strumento della gestione ambientale utilizzato secondo una specifica procedura, che ha lo<br />
scopo di verificarne l’efficienza di organizzazione, il raggiungimento degli obiettivi fissati e<br />
l’individuazione di eventuali azioni correttive.<br />
Autocontrollo(automonitoraggio) Monitoraggio eseguito <strong>da</strong>l gestore in accordo con il piano di controllo<br />
stabilito nella/e autorizzazione/i. Può includere il monitoraggio delle emissioni, dei parametri<br />
di processo e degli impatti sull’ambiente recettore. I gestori possono anche affi<strong>da</strong>re il loro<br />
autocontrollo ad un soggetto esterno.<br />
Autorità competente Si intende qui competente per il rilascio dell’autorizzazione integrata<br />
ambientale, la medesima autorità statale competente al rilascio del provvedimento di<br />
valutazione dell’impatto ambientale ai sensi della vigente normativa o l’autorità<br />
individuata <strong>da</strong>lla regione, tenuto conto dell’esigenza di definire un unico<br />
procedimento per il rilascio dell’autorizzazione integrata ambientale.<br />
Autorità di Controllo E’ in generale l’autorità competente per l’effettuazione dei controlli ambientali<br />
ovvero le agenzie regionali e provinciali per la protezione dell’ambiente incaricate <strong>da</strong>ll’autorità competente,<br />
ove previsto, di accertare la corretta esecuzione del piano di controllo e la conformità dell’impianto alle<br />
prescrizioni contenute nell’AIA.<br />
Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA)Una decisione scritta (o più decisioni) o parte di essa che<br />
contiene l’autorizzazione a gestire tutto o una parte dell’impianto, fissando le condizioni che garantiscono<br />
che l’impianto sia conforme ai<br />
(permesso) requisiti della Direttiva 96/61/CE. Una autorizzazione/permesso può coprire uno o pi impianti<br />
o parti di impianti nello stesso sito gestiti <strong>da</strong>llo stesso operatore.<br />
BAT Best Available Techniques<br />
Benzene Idrocarburo appartenente alla famiglia degli aromatici; sostanza cancerogena presente nel<br />
grezzo e che si forma anche durante alcune operazioni unitarie di raffineria.<br />
Blowdown Sistemi utilizzati per separare scarichi liquidi e vapori <strong>da</strong> varie<br />
unità di processo e apparecchiature.<br />
BRef BAT Reference Document<br />
Capacità di Conversione Capacità complessiva dell’insieme degli impianti dedicati al miglioramento<br />
delle qualità e delle rese dei distillati medi e leggeri.Si esprime in unità equivalenti di cracking catalitico.<br />
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Capacità di Distillazione primaria Capacità degli impianti che effettuano la prima operazione di<br />
raffinazione del grezzo a pressione atmosferica.<br />
Capacità effettiva Si intende la capacità di distillazione primaria, definita tecnico bilanciata ,<br />
supportata <strong>da</strong> impianti di lavorazione secon<strong>da</strong>ria<br />
adeguati alla produzione di benzine e gasoli secondo specifica.<br />
Catalizzatore Ha il compito di aumentare la velocità di una reazione chimica. Non compare tra i<br />
prodotti di reazione. Con l’uso prolungato perde la sua attività e deve essere<br />
rigenerato o sostituito.<br />
CER Catalogo Europeo dei <strong>Rifiuti</strong><br />
CCGT Combined Cycle Gas Turbine: ciclo combinato con turbina a gas.<br />
CDR Combustibile derivato <strong>da</strong> rifiuti.<br />
CFBC Letti Fluidi Cicolanti.<br />
CO (monossido di carbonio) E’ un gas che si produce <strong>da</strong> una combustione che avviene in carenza<br />
di ossigeno. Risulta tossico per l’uomo in quanto si lega all’emoglobina del sangue in modo irreversibile al<br />
posto delle molecole di ossigeno. E’ un gas che si produce <strong>da</strong>lla combustione di materiale organico.<br />
CO2 (anidride carbonica) costituente fon<strong>da</strong>mentale del ciclo vegetale (fotosintesi<br />
clorofilliana),trasparente alla luce solare e assorbe le radiazioni infrarosse emesse <strong>da</strong>lla superficie<br />
terrestre (effetto serra);<br />
Cogenerazione Produzione combinata di energia elettrica e vapore;<br />
Combustione E’ la reazione di sostanze organiche che avviene in presenza di ossigeno che ha<br />
come prodotti di reazione principalmente ossidi di carbonio, acqua e calore.<br />
COV Composti Organici Volatili<br />
CS Combustibile Secon<strong>da</strong>rio<br />
CSLF Carbon Sequestration Leadership Forum: accordo internazionale di ricerca e sviluppo nel<br />
settore della cattura e del confinamento dell’anidride carbonica siglato <strong>da</strong>ll’Italia, <strong>da</strong>ll’Unione europea e <strong>da</strong><br />
altri 13 paesi.<br />
CTE Centrale Termoelettrica.<br />
Desolforazione E’ il trattamento delle frazioni gassose che consiste nell’estrazione dei composti<br />
solforati a carattere acido (acido solfidrico e mercaptani);<br />
DLN Dry Low-NO X : camere di combustione per turbogas per la riduzione degli NO X<br />
DS (dry solids)<br />
Materiale residuo, dopo processo (stan<strong>da</strong>rd) di essiccazione<br />
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EFCC<br />
Externally Fired Combined Cycle: Ciclo combinato a combustione esterna:<br />
tecnologia innovativa per la produzione di energia <strong>da</strong> combustibili “poveri” con<br />
combustione esterna al ciclo<br />
EMAS Eco Management and Audit Scheme;<br />
Emissione E’ il risultato dell’immissione nell’ambiente di inquinanti a seguito di attività umane.<br />
Emissione specifica Emissione in rapporto con una riferimento base, ad esempio in rapporto alla<br />
produzione (massa per tonnellata o per unità di prodotto) o alla capacità di<br />
produzione.<br />
EPER European Pollutant Emission Register.<br />
ESP Elettrostatic Precipitator, filtro elettrostatico.<br />
FBC Fluidised Bed Combustion: tecnologia di combustione dei combustibili solidi in letto di<br />
particelle sospese in un fluido.<br />
FF Fabric Filter.<br />
FGD Fuel Gas Desolforization.<br />
FOE Fuel Oil Equivalent: potere calorifico di un barile stan<strong>da</strong>rd di olio<br />
combustibile; equivalente a 6,05*106 BTU (potere calorifico inferiore).<br />
Gestore (esercente) Qualsiasi persona fisica o giuridica che detiene o gestisce l’impianto.<br />
GIC Grande Impianto di Combustione: impianto con potenza termica nominale superiore a 50 MW<br />
GLN Gas naturale liquefatto<br />
GN Gas Naturale<br />
GPL Gas di petrolio liquefatto: miscela di idrocarburi costituita prevalentemente <strong>da</strong> butano e propano,<br />
presenti allo stato liquido o gassoso in relazione alla temperatura e pressione.<br />
GS Gas siderurgico.<br />
H 2 S Acido Solfidrico.<br />
HCL Acido Cloridrico.<br />
HCN Acido Cianidrico.<br />
HGI (Hardgrove Grin<strong>da</strong>bility Index) Numero atto a definire la durezza del carbone.<br />
Impianto Unità tecnica permanente dove vengono svolte una o più attività elencate nell’Allegato I<br />
della Direttiva IPPC, e ogni altra attività direttamente associata che abbia una relazione tecnica con le<br />
attività intraprese in quel sito e che potrebbe avere conseguenze sulle emissioni e sull’inquinamento.<br />
INES Inventario nazionale delle emissioni e delle loro sorgenti (la versione italiana dell’EPER).<br />
Inquinante Sostanza o gruppo di sostanze che possono provocare <strong>da</strong>nni e/o effetti negativi<br />
sull’ambiente.<br />
IPA Idrocarburi Policiclici Aromatici.<br />
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IPPC Integrated Pollution Prevention and Control.<br />
Installazione<br />
Un impianto o una apparecchiatura dove sono effettuate una o più attività<br />
elencate nella Direttiva IPPC e qualunque altra attività associabile con<br />
l’emissione di inquinanti.<br />
Limite di emissione La massa, espressa in termini di concentrazione o di livelli di emissione che<br />
non deve essere superata in un determinato periodo di tempo.<br />
Monitoraggio Controllo sistematico delle variazioni di una specifica caratteristica chimica o fisica di<br />
un emissione, scarico, consumo, parametro equivalente o misura tecnica ecc. Ci si basa su misurazioni e<br />
osservazioni ripetute con una frequenza appropriata, in accordo con procedure documentate e stabilite,<br />
con lo scopo di fornire informazioni utili.<br />
MTD Migliore tecnica disponibile.<br />
NH 3<br />
Ammoniaca.<br />
NOX (ossidi di azoto) Sono composti gassosi costituiti <strong>da</strong> azoto e ossigeno. In atmosfera fanno<br />
parte dei precursori dello smog fotochimico e dopo l’SO2 sono i principali responsabili delle piogge acide.<br />
O&M Operation and Maintenance (esercizio e manutenzione)<br />
PCI Potere Calorifico Inferiore<br />
PE Precipitatori elettrostatici (rif. inglese ESP)<br />
Piano di controllo E’ l’insieme di azioni svolte <strong>da</strong>l gestore e <strong>da</strong>ll’Autorità di controllo che consentono di<br />
effettuare, nelle diverse fasi della vita di un impianto o di uno stabilimento, un efficace monitoraggio degli<br />
aspetti ambientali dell’attività costituiti <strong>da</strong>lle emissioni nell’ambiente e <strong>da</strong>gli impatti sui corpi recettori,<br />
assicurando la base conoscitiva che consente in primo luogo la verifica della sua conformità ai requisiti<br />
previsti nella/e autorizzazione/i.<br />
PST (Particolato Sospeso Totale) E’ costituito <strong>da</strong> particelle solide in sospensione in aria. Per la maggior<br />
parte è materiale carbonioso incombusto che può adsorbire sulla sua superficie<br />
composti di varia natura. La frazione di particolato più fine (PM10) con diametro<br />
aerodinamico inferiore a 10 µm può essere inalato ed arrivare ai polmoni diventando<br />
potenzialmente pericoloso per la salute umana.<br />
ppm (parti per milione) Unità di misura utilizzata per le concentrazioni di sostanze all‘interno di<br />
miscele. Le parti possono essere intese in volume o in peso.<br />
RSU<br />
<strong>Rifiuti</strong> Solidi Urbani.<br />
SCONOX Tecnica per la riduzione combinata di NOx, CO e NMVOC<br />
SCR Selective Catalytic reduction: tecnica catalitica selettiva per la riduzione degli NOx<br />
SGA Sistema di Gestione Ambientale.<br />
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Sistema di monitoraggio delle emissioni (SME) Sistema per la misura delle grandezze, relative<br />
alle emissioni, in grado di espletare le seguenti funzioni: campionamento ed analisi,<br />
acquisizione, vali<strong>da</strong>zione, elaborazione automatica ed archiviazione dei <strong>da</strong>ti.<br />
SNCR Selective Non Catalytic reduction: tecnica catalitica non selettiva per la riduzione degli NO X<br />
SNOX Impianto di depurazione degli inquinanti che abbatte simultaneamente SO2 NOX e polveri.<br />
SO2 (anidride solforosa) E’ un gas che viene rilasciato durante la combustione di combustibili fossili<br />
contenenti zolfo. In aria è uno dei principali<br />
responsabili delle piogge acide che, in terreni poco ricchi di basi, come nel<br />
nord Europa, possono causare <strong>da</strong>nni all’ecosistema.<br />
Stabilimento (sito) Tutta l’area sottoposta al controllo di un gestore, nella quale sono presenti<br />
uno o più impianti, comprese le infrastrutture o le attività<br />
comuni o connesse.<br />
Tecnica primaria Dicesi di tecnica che in qualche modo altera uno o più fasi fon<strong>da</strong>mentali del<br />
processo produttivo al fine di ridurre i consumi e/o le emissioni inquinanti (si<br />
ve<strong>da</strong> anche “Tecnica Secon<strong>da</strong>ria”).<br />
Tecnica Secon<strong>da</strong>ria In inglese “End of pipe technique”, dicesi di tecnica che riduce le emissioni<br />
finali o i consumi, attraverso mo<strong>da</strong>lità che non alterano le operazioni<br />
fon<strong>da</strong>mentali dell’intero processo. Sinonimo di tecnica di abbattimento,<br />
contrario di tecnica primaria o tecnica integrata al processo (quindi una<br />
tecnica che in qualche modo altera uno o più processi fon<strong>da</strong>mentali al fine di<br />
ridurre i consumi e/o le emissioni inquinanti).<br />
Tossicità<br />
Capacità intrinseca di una sostanza di produrre un <strong>da</strong>nno su un essere<br />
vivente venendo a contatto con un punto sensibile del corpo. Varia molto, per<br />
gli stessi materiali, a secon<strong>da</strong> delle vie di accesso all’organismo e della durata<br />
o del numero di esposizioni.<br />
VOC (Composti Organici Volatili) Sono la frazione più leggera degli idrocarburi che compongono<br />
i combustibili. Comprendono sostanze con numero di atomi di<br />
carbonio <strong>da</strong> 4 a 8 (tra cui il benzene). Sono emessi<br />
nell’ambiente principalmente per evaporazione.<br />
Zolfo<br />
Presente nel grezzo soprattutto sotto forma di zolfo elementare, composti organici<br />
come tiofene e nonilmercaptano. Combustibili di alta qualità hanno basso contenuto<br />
di zolfo per cui si tende ad eliminarlo nei processi di raffinazione (vedi<br />
desolforazione) Lo zolfo recuperato come tale viene poi venduto all’industria chimica.<br />
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11. ALLEGATI ALLA LINEA GUIDA<br />
ALLEGATO 1: Allegato al capitolo 8: elementi generali di gestione dei rifiuti in<br />
termini di buone pratiche e adempimenti di legge.<br />
Tecnologie di deposito temporaneo dei rifiuti<br />
Le aree di stoccaggio sono spesso l’area più visibile dell’impianto. I punti a cui gli operatori di un impianto<br />
nel quale viene effettuato lo stoccaggio dei rifiuti debbono prestare la maggiore attenzione sono i seguenti:<br />
ubicazione delle aree di stoccaggio,<br />
stato di conservazione delle infrastrutture delle aree di stoccaggio,<br />
condizioni in cui si trovano serbatoi, fusti e altri contenitori,<br />
controllo delle giacenze,<br />
separazione degli stoccaggi per tipologie omogenee di rifiuti,<br />
dispositivi di contenimento ed altre misure di prevenzione e protezione per l’ambiente e la salute dei<br />
lavoratori.<br />
Un punto particolarmente importante <strong>da</strong>l punto di vista della sicurezza delle attività di stoccaggio e della<br />
manipolazione dei rifiuti sono le misure di prevenzione e protezione antincendio.<br />
Ai fini dell’ individuazione delle aree idonee alla localizzazione degli impianti dovrà essere garantito che:<br />
a. il centro sia delimitato con idonea identificazione fino anche alla recinzione lungo tutto il suo perimetro.<br />
Norme di buona pratica ambientale suggeriscono la predisposizione di un'adeguata barriera esterna di<br />
protezione, in genere realizzata con siepi, alberature e schermi mobili, atti a minimizzare l’impatto<br />
visivo dell’impianto. Dovrebbe inoltre essere garantita la manutenzione nel tempo di detta barriera di<br />
protezione ambientale;<br />
b. l’impianto deve garantire la presenza di personale qualificato ed adeguatamente addestrato nel gestire<br />
gli specifici rifiuti, evitando rilasci nell’ambiente, nonché sulla sicurezza e sulle procedure di emergenza<br />
in caso di incidenti;<br />
c. l’autorizzazione concessa all’impianto indichi la capacità di stoccaggio, in modo <strong>da</strong> garantire che essa<br />
non venga superata, e richie<strong>da</strong> esplicitamente che i rischi per l’ambiente o per la salute siano<br />
minimizzati.<br />
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Tecniche di valenza generale applicabili allo stoccaggio dei rifiuti<br />
Mo<strong>da</strong>lità di stoccaggio dei rifiuti appropriate e realizzate in condizioni di sicurezza contribuiscono a ridurre<br />
la generazione di emissioni indesiderate ed i rischi di sversamenti. Uno stoccaggio separato per tipologie di<br />
rifiuti omogenee è necessario per evitare incidenti dovuti alla reazione di sostanze tra loro incompatibili e<br />
come misura per prevenire l’aggravarsi di eventuali eventi accidentali.<br />
Lo stoccaggio dei rifiuti, all’interno dell’impianto di trattamento, pertanto, deve essere effettuato nel rispetto<br />
di alcuni principi di carattere generale quali:<br />
a. le aree di stoccaggio devono essere ubicate lontano <strong>da</strong> corsi d’acqua e <strong>da</strong> altre aree sensibili e<br />
realizzate in modo tale <strong>da</strong> eliminare o minimizzare la necessità di frequenti movimentazioni dei rifiuti<br />
all’interno dell’insediamento;<br />
b. tutte le aree di stoccaggio devono essere dotate di un opportuno sistema di copertura;<br />
c. le aree di stoccaggio devono essere adeguatamente protette, mediante apposito sistema di<br />
canalizzazione, <strong>da</strong>lle acque meteoriche esterne;<br />
d. deve essere previsto un adeguato sistema di raccolta ed allontanamento delle acque meteoriche, con<br />
pozzetti di raccolta muniti di separatori per oli e vasca di raccolta delle acque di prima pioggia;<br />
e. le aree di stoccaggio devono essere chiaramente identificate e munite di cartellonistica, ben visibile per<br />
dimensioni e collocazione, indicante le quantità, i codici CER, lo stato fisico e le caratteristiche di<br />
pericolosità dei rifiuti stoccati nonché le norme di comportamento per la manipolazione dei rifiuti e per il<br />
contenimento dei rischi per la salute dell’uomo e per l’ambiente;<br />
f. deve essere definita in modo chiaro e non ambiguo la massima capacità di stoccaggio<br />
dell’insediamento e devono essere specificati i metodi utilizzati per calcolare il volume di stoccaggio<br />
raggiunto, rispetto al volume massimo ammissibile. La capacità massima autorizzata per le aree di<br />
stoccaggio non deve mai essere superata;<br />
g. deve essere assicurato che le infrastrutture di drenaggio delle aree di stoccaggio siano dimensionate in<br />
modo tale <strong>da</strong> poter contenere ogni possibile spandimento di materiale contaminato e che rifiuti con<br />
caratteristiche fra loro incompatibili non possano venire in contatto gli uni con gli altri, anche in caso di<br />
sversamenti accidentali;<br />
h. deve essere prevista la presenza di sostanze adsorbenti, appositamente stoccate nella zona adibita ai<br />
servizi dell’impianto, <strong>da</strong> utilizzare in caso di perdite accidentali di liquidi <strong>da</strong>lle aree di conferimento e<br />
stoccaggio; deve essere inoltre garantita la presenza di detersivi-sgrassanti;<br />
i. gli accessi a tutte le aree di stoccaggio (p.es. accessi pedonali e per i carrelli elevatori) devono sempre<br />
essere mantenuti sgomberi, in modo tale che la movimentazione dei contenitori non ren<strong>da</strong> necessaria<br />
lo spostamento di altri contenitori che bloccano le vie di accesso;<br />
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j. deve essere predisposto un piano di emergenza che contempli l’eventuale necessità di evacuazione<br />
del sito;<br />
k. le aree di immagazzinamento devono avere un sistema di allarme antincendio. Le aree di<br />
immagazzinamento all’interno degli edifici devono avere un sistema antincendio preferibilmente non ad<br />
acqua. Se il sistema antincendio è ad acqua, il pavimento del locale di immagazzinamento dovrà<br />
essere limitato <strong>da</strong> un cordolo ed il sistema di drenaggio del pavimento non dovrà portare all’impianto di<br />
raccolta delle acque nere o bianche, o direttamente al suolo esterno, ma dovrà avere un sistema di<br />
raccolta proprio (per es. dotato di pompa);<br />
l. deve essere identificato attentamente il lay-out ottimale di serbatoi, tenendo sempre presente la<br />
tipologia di rifiuto <strong>da</strong> stoccare, il tempo di stoccaggio, lo schema d’impianto dei serbatoi ed i sistemi di<br />
miscelazione, in modo <strong>da</strong> evitare l’accumulo di sedimenti e rendere agevole la loro rimozione. I serbatoi<br />
di stoccaggio devono essere periodicamente puliti <strong>da</strong>i sedimenti;<br />
m. i serbatoi devono essere dotati di idonei sistemi di abbattimento, così come di misuratori di livello ed<br />
allarmi acustico-visivi di alto ed altissimo livello. Questi sistemi devono essere sufficientemente robusti<br />
e sottoposti a regolare manutenzione in modo <strong>da</strong> evitare che schiume e sedimenti affioranti<br />
compromettano l’affi<strong>da</strong>bilità del campo di misura;<br />
n. assicurasi che le cisterne contenenti rifiuti infiammabili o altamente infiammabili rispettino specifici<br />
requisiti;<br />
o. le tubazioni dovranno essere realizzate preferibilmente al di sopra del terreno; se, peraltro, le tubazioni<br />
dovessero essere interrate, esse dovranno essere contenute all’interno di idonee condotte<br />
ispezionabili;<br />
p. i serbatoi interrati o parzialmente interrati, sprovvisti di un sistema di contenimento secon<strong>da</strong>rio (p.es.<br />
doppia camicia con sistema di rilevazione delle perdite) dovranno essere sostituiti <strong>da</strong> serbatoi fuori<br />
terra;<br />
q. equipaggiare i serbatoi con sistemi di controllo, quali spie di livello e sistemi di allarme;<br />
r. i serbatoi di stoccaggio dovranno essere collocati su di una superficie impermeabile, resistente al<br />
materiale <strong>da</strong> stoccare. I serbatoi dovranno essere dotati di giunzioni a tenuta ed essere contenuti<br />
all’interno di bacini di contenimento di capacità almeno pari al 30% della capacità complessiva di<br />
stoccaggio e comunque almeno pari al 110% della capacità del serbatoio di maggiore capacità;<br />
s. dovrà essere assicurato che le strutture di supporto dei serbatoi, le tubazioni, le manichette flessibili e<br />
le guarnizioni siano resistenti alle sostanze (e alle miscele di sostanze) che devono essere stoccate;<br />
t. non devono essere utilizzati serbatoi che abbiano superato il tempo massimo di utilizzo previsto in<br />
progetto, a meno che gli stessi non siano ispezionati ad intervalli regolari e che, di tali ispezioni, sia<br />
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mantenuta traccia scritta, la quale dimostri che essi continuano ad essere idonei all’utilizzo e che la loro<br />
struttura si mantiene integra;<br />
u. dovrà essere prestata particolare cura allo scopo di evitare perdite e spandimenti sul terreno, che<br />
potrebbero contaminare il suolo e le acque sotterranee o permettere che i rifiuti defluiscano in corsi<br />
d’acqua.<br />
Alcune tecniche di valenza generale <strong>da</strong> tenere presente per la riduzione degli odori connessi con le attività<br />
di stoccaggio dei rifiuti sono:<br />
v. ottimizzare il controllo del periodo di stoccaggio;<br />
w. movimentare i composti odorigeni in contenitori completamente chiusi e muniti di idonei sistemi di<br />
abbattimento;<br />
x. immagazzinare fusti ed altri contenitori di materiali odorigeni in edifici chiusi.<br />
Tecniche <strong>da</strong> tenere presente nello stoccaggio di rifiuti contenuti in fusti e altre tipologie di<br />
contenitori<br />
Lo stoccaggio dei rifiuti in fusti o in altre tipologie di contenitori deve essere effettuato avendo cura che:<br />
a. i rifiuti contenuti in contenitori siano immagazzinati al coperto. Anche i contenitori stoccati in attesa di<br />
campionamento e per lo svuotamento dei contenitori stessi. Gli ambienti chiusi devono essere ventilati<br />
con aria esterna per evitare l’esposizione ai vapori di coloro che lavorano all’interno; un’adeguata<br />
ventilazione assicura che l’aria all’interno sia respirabile e con una concentrazione di contaminanti al<br />
disotto dei limiti ammessi per la salute umana. La ventilazione delle aree coperte potrà essere<br />
effettuata mediante aeratori a soffitto o a parete o prevedendo, in fase di progettazione, opportune<br />
aperture;<br />
b. le aree di immagazzinamento dedicate ed i container (in generale quelli utilizzati per le spedizioni)<br />
siano ubicati all’interno di recinti con lucchettabili;<br />
c. gli edifici adibiti a magazzino e i container siano in buone condizioni e costruiti con plastica dura o<br />
metallo, non in legno o in laminato plastico, e con muri a secco o in gesso;<br />
d. il tetto degli edifici adibiti a magazzino o dei container e il terreno circostante abbia una pendenza tale<br />
<strong>da</strong> permettere sempre un drenaggio;<br />
e. il pavimento delle aree di immagazzinamento all’interno degli edifici sia in cemento o in foglio di plastica<br />
di adeguato spessore e robustezza. La superficie di cemento deve essere verniciata con vernice<br />
epossidica resistente;<br />
f. le aree dedicate allo stoccaggio di sostanze sensibili al calore e alla luce siano coperte e protette <strong>da</strong>l<br />
calore e <strong>da</strong>lla luce diretta del sole;<br />
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g. i rifiuti infiammabili siano stoccati in conformità con quanto previsto <strong>da</strong>lla normativa vigente in materia;<br />
h. i contenitori con coperchi e tappi siano immagazzinati ben chiusi e/o siano dotati di valvole a tenuta;<br />
i. i contenitori siano movimentati seguendo istruzioni scritte. Tali istruzioni devono indicare quale lotto<br />
deve essere utilizzato nelle successive fasi di trattamento e quale tipo di contenitore deve essere<br />
utilizzato per i residui;<br />
j. siano adottati sistemi di ventilazione di tipo positivo o che l’area di stoccaggio sia mantenuta in leggera<br />
pressione;<br />
k. siano utilizzate aree coperte con pareti aperte;<br />
l. sia utilizzato un sistema di illuminazione antideflagrante (laddove necessario);<br />
m. i fusti non siano immagazzinati su più di 2 livelli e che sia assicurato sempre uno spazio di accesso<br />
sufficiente per effettuare ispezioni su tutti i lati. In particolare, 4 fusti <strong>da</strong> 205 litri su di un bancale, con<br />
accatastati sopra non più di 2 fusti <strong>da</strong> 205 litri;<br />
n. i contenitori siano immagazzinati in modo tale che perdite e sversamenti non possano fuoriuscire <strong>da</strong>i<br />
bacini di contenimento e <strong>da</strong>lle apposite aree di drenaggio impermeabilizzate (p.es. sopra bacinelle o su<br />
aree delimitate <strong>da</strong> un cordolo a tenuta). I cordoli di contenimento devono essere sufficientemente alti<br />
per evitare che le eventuali perdite <strong>da</strong>i fusti/contenitori causino la tracimazione <strong>da</strong>l cordolo stesso;<br />
o. immagazzinare i materiali solidi contaminati (p.es. ballast, piccoli condensatori, altri piccoli apparecchi,<br />
detriti, indumenti di lavoro, materiali di pulizia e terreno) all’interno di fusti, secchi metallici, vassoi o altri<br />
contenitori metallici appositamente costruiti. Grandi volumi di terreno od altri materiali contaminati<br />
possono essere immagazzinati assieme in containers, edifici o locali dedicati, in modo tale <strong>da</strong> rispettare<br />
i necessari criteri di sicurezza e salvaguardia dell’ambiente.<br />
Tecniche per migliorare la manutenzione dei depositi di rifiuti<br />
Particolare importanza, all’interno del deposito di rifiuti, assume la manutenzione dell’impianto stesso che<br />
può essere più facilmente realizzata attraverso la messa a punto dei seguenti sistemi:<br />
a. attivare procedure per una regolare ispezione e manutenzione delle aree di stoccaggio – inclusi fusti,<br />
serbatoi, pavimentazioni e bacini di contenimento. Le ispezioni devono essere effettuate prestando<br />
particolare attenzione ad ogni segno di <strong>da</strong>nneggiamento, deterioramento e perdita. Nelle registrazioni<br />
devono essere annotate dettagliatamente le azioni correttive attuate. I difetti devono essere riparati con<br />
la massima tempestività. Se la capacità di contenimento o l’idoneità dei bacini di contenimento, dei<br />
pozzetti o delle pavimentazioni dovesse risultare compromessa, i rifiuti devono essere spostati sino a<br />
quando gli interventi di riparazione non siano stati completati;<br />
b. devono esser effettuate ispezioni giornaliere delle condizioni dei contenitori e dei bancali e queste<br />
ispezioni devono essere annotate in forma scritta. Se un contenitore risulta essere <strong>da</strong>nneggiato,<br />
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presenta perdite o si trova in uno stato deteriorato, devono essere presi provvedimenti quali<br />
l’infustamento del contenitore in un contenitore di maggiori dimensioni o il trasferimento del contenuto<br />
in un altro contenitore. Bancali <strong>da</strong>nneggiati in modo tale che la stabilità dei contenitori è, o potrebbe<br />
essere, compromessa devono essere sostituiti. Regge in materiale plastico devono essere utilizzate<br />
solo per assicurare una stabilità di tipo secon<strong>da</strong>rio per lo stoccaggio di fusti/contenitori, in aggiunta<br />
all’utilizzo di bancali in uno stato di conservazione appropriato;<br />
c. deve essere programmata ed osservata un’ispezione di routine dei serbatoi, incluse periodiche<br />
verifiche dello spessore delle membrature. Qualora si sospettino <strong>da</strong>nni o sia stato accertato un<br />
deterioramento, il contenuto dei serbatoi deve essere trasferito in uno stoccaggio alternativo<br />
appropriato. Queste ispezioni dovrebbero essere preferibilmente effettuate <strong>da</strong> personale esperto<br />
indipendente e deve essere mantenuta traccia scritta sia delle ispezioni effettuate che di ogni azione<br />
correttiva adottata.<br />
Tecniche di valenza generale applicate alla movimentazione dei rifiuti<br />
Alcune tecniche <strong>da</strong> tenere presente per gli impianti di stoccaggio dei rifiuti sono:<br />
a. mettere in atto sistemi e procedure tali <strong>da</strong> assicurare che i rifiuti siano trasferiti alle appropriate aree di<br />
stoccaggio in modo sicuro;<br />
b. mantenere attivo il sistema di rintracciabilità dei rifiuti, per tutto il tempo nel quale i rifiuti sono detenuti<br />
nel sito;<br />
c. I collegamenti per la movimentazione dei rifiuti liquidi devono essere realizzati tenendo in<br />
considerazione i seguenti aspetti<br />
- utilizzare adeguate tubazioni flessibili e provvedere alla loro corretta manutenzione può aiutare<br />
a garantire l’integrità e l’idoneità dei collegamenti;<br />
- utilizzare dei materiali che garantiscano un collegamento che sia in grado di reggere alla<br />
massima pressione della valvola di chiusura della pompa di trasferimento;<br />
- la protezione delle tubazioni flessibili per il trasferimento dei rifiuti potrebbe non essere<br />
necessaria nel caso in cui il trasferimento dei liquidi avvenga per gravità. In ogni caso è<br />
comunque necessario mantenere un collegamento efficace ad ogni estremità del flessibile<br />
stesso;<br />
- potenziali perdite dovute ai dispositivi di collegamento possono essere controllate per mezzo di<br />
sistemi abbastanza semplici, quali vaschette di gocciolamento o aree adibite allo scopo<br />
all’interno del sistema di contenimento. L’acqua meteorica che cade sui supporti del bacino di<br />
contenimento, se non contaminata, deve essere convogliata in un pozzetto e può essere<br />
pompata nella rete fognaria dell’insediamento e scaricata. Le varie aree del bacino di<br />
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contenimento devono essere ispezionate, sottoposte a manutenzione e pulite regolarmente. La<br />
contaminazione delle acque meteoriche è un evento che può capitare ma deve essere<br />
minimizzata ricorrendo ad idonee scelte progettuali e di gestione;<br />
- buone pratiche di gestione richiedono costante attenzione e pulizia;<br />
d. prevedere una manutenzione programmata in modo che un’eventuale grave situazione incidentale non<br />
si verifichi a causa di guasti dell’impianto o delle apparecchiature. Ciò può includere il guasto di una<br />
tenuta di una pompa o l’intasamento di un filtro a cestello, comunemente utilizzati nelle postazioni di<br />
travaso;<br />
e. disporre di uno stoccaggio di emergenza per automezzi che presentano perdite, in modo <strong>da</strong><br />
minimizzare gli effetti di gravi incidenti dovuti al guasto delle tenute delle autocisterne;<br />
f. compensare gli sfiati durante le operazioni di carico delle autocisterne;<br />
g. nel registro dell’impianto deve essere annotato ogni sversamento verificatosi. Gli sversamenti devono<br />
essere trattenuti <strong>da</strong>i bacini di contenimento e successivamente raccolti usando materiali assorbenti. Se<br />
ciò non dovesse essere fatto, gli spandimenti potrebbero fuoriuscire <strong>da</strong>l sito attraverso il sistema di<br />
raccolta delle acque meteoriche o generare emissioni fuggitive;<br />
h. mettere in atto misure tali <strong>da</strong> garantire che venga sempre usato il corretto punto di scarico o la corretta<br />
area di stoccaggio. Alcune possibili soluzioni per realizzare ciò comprendono l’utilizzo di cartellini,<br />
controlli <strong>da</strong> parte del personale dell’impianto, chiavi, punti di scarico e bacini di contenimento colorati o<br />
aree di dimensioni particolari;<br />
i. utilizzare superfici impermeabili con idonee pendenze per il drenaggio, in modo <strong>da</strong> evitare che<br />
eventuali spandimenti possano defluire nelle aree di stoccaggio o fuoriuscire <strong>da</strong>l sito <strong>da</strong>i punti di scarico<br />
e di quarantena;<br />
j. garantire che i bacini di contenimento e le tubazioni <strong>da</strong>nneggiate non vengano utilizzati;<br />
k. utilizzare pompe volumetriche dotate di un sistema di controllo della pressione e valvole di sicurezza;<br />
l. collettare le emissioni gassose provenienti <strong>da</strong>i serbatoi quanto si movimentano rifiuti liquidi;<br />
Tecniche per ottimizzare il controllo delle giacenze nei depositi di rifiuti<br />
La corretta gestione delle giacenze consente una migliore conduzione del deposito temporaneo. Il sistema<br />
più corretto di gestione prevede:<br />
a. per i rifiuti liquidi sfusi, il controllo delle giacenze comporta che si mantenga traccia dei flussi di<br />
materiale in tutto il processo. Per rifiuti contenuti in fusti, il controllo necessita che ogni fusto sia<br />
etichettato singolarmente, in modo <strong>da</strong> poter registrare la sua ubicazione fisica e la durata dello<br />
stoccaggio;<br />
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b. è necessario disporre di un’idonea capacità di stoccaggio di emergenza. Ciò è di particolare importanza<br />
nel caso in cui si ren<strong>da</strong> necessario trasferire un rifiuto <strong>da</strong> un automezzo a causa di un suo guasto o a<br />
causa di un potenziale <strong>da</strong>nneggiamento della capacità di contenimento del veicolo stesso. Tali<br />
situazioni non sono rare e la disponibilità di capacità di stoccaggio nel sito può costituire un fattore<br />
limitante;<br />
c. tutti i contenitori devono essere chiaramente etichettati con la <strong>da</strong>ta di arrivo, i codici C.E.R. ed i codici di<br />
pericolo significativi ed un numero di riferimento od un codice identificativo univoco che permetta la loro<br />
identificazione nelle operazioni di controllo delle giacenze. Ogni etichetta deve essere sufficientemente<br />
resistente per restare attaccata al contenitore ed essere leggibile per tutto il tempo di stoccaggio nel<br />
sito;<br />
d. fare ricorso all’infustamento dei fusti in maxi-fusti solo come misura di emergenza. Tutte le informazioni<br />
necessarie devono essere riportate sull’etichetta del nuovo contenitore. La movimentazione di rilevanti<br />
quantità di rifiuti contenuti in maxi-fusti deve essere evitata, prevedendo il reinfustamento dei rifiuti una<br />
volta che l’incidente che ha reso necessario tale operazione è stato risolto;<br />
e. prevedere un monitoraggio automatico del livello dei serbatoi di stoccaggio per mezzo di appositi<br />
indicatori di livello;<br />
Tecniche per la separazione dei rifiuti<br />
La separazione delle aree di stoccaggio di rifiuti è necessaria per prevenire incidenti causati <strong>da</strong> sostanze<br />
incompatibili che possono reagire tra loro e contribuisce ad evitare un peggioramento della situazione<br />
qualora dovesse aver luogo un evento incidentale. Anche la miscelazione dei rifiuti, di norma, rende la<br />
gestione globale dei rifiuti più difficoltosa.<br />
Dal punto di vista operativo, in linea di massima, è necessario uno spazio maggiore per realizzare<br />
un’efficace separazione dei rifiuti.<br />
Un aspetto basilare per la sicurezza del settore nel quale viene effettuato lo stoccaggio dei rifiuti è la<br />
compatibilità dei materiali in esso contenuti. Devono essere valutati due aspetti tra loro indipendenti:<br />
a. la compatibilità del rifiuto con il materiale utilizzato per la costruzione di contenitori, serbatoi o<br />
rivestimenti a contatto con il rifiuto stesso;<br />
b. la compatibilità del rifiuto con gli altri rifiuti stoccati assieme ad esso.<br />
Dopo che i rifiuti sono stati controllati al loro arrivo, essi vengono suddivisi in gruppi differenti sulla base<br />
della classe chimica del rifiuto e della dimensione dei contenitori. Alcune tecniche <strong>da</strong> tenere presente sono:<br />
a. valutare ogni incompatibilità chimica per definire i criteri di separazione.<br />
b. non mescolare oli esausti con rifiuti di PCB. La miscelazione di tali tipologie di rifiuti comporterebbe<br />
infatti la necessità di considerare “PCB” l’intera miscela;<br />
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c. differenziare le aree di stoccaggio a secon<strong>da</strong> della pericolosità del rifiuto;<br />
d. realizzare pareti tagliafuoco tra i diversi settori dell’impianto.<br />
Tecniche comunemente adottate nello stoccaggio e nella movimentazione dei rifiuti<br />
Per gli impianti di stoccaggio dei rifiuti, gli obiettivi dello stoccaggio e delle attività preliminari al trattamento<br />
sono di:<br />
• stoccare il rifiuto in modo sicuro prima di avviarlo ad una successiva fase di trattamento nello stesso<br />
impianto ovvero ad un processo di trattamento/smaltimento presso altri impianti;<br />
• disporre di un adeguato volume di stoccaggio. Per esempio, nei periodi nei quali le attività di<br />
trattamento e gli impianti di smaltimento non sono operativi oppure qualora sia necessario prevedere<br />
una separazione temporale tra la raccolta e trasporto del rifiuto ed il suo trattamento ovvero allo scopo<br />
di effettuare controlli ed analisi;<br />
• differenziare le fasi di raccolta e trasporto del rifiuto <strong>da</strong> quelle relative al suo trattamento;<br />
• permettere l’effettiva applicazione di procedure di classificazione, <strong>da</strong> realizzarsi durante il periodo di<br />
stoccaggio/accumulo.<br />
Trasferimento del rifiuto negli impianti di stoccaggio dei rifiuti<br />
La scelta delle mo<strong>da</strong>lità di trasporto dei rifiuti dipende <strong>da</strong>llo stato fisico del materiale che deve essere<br />
trasportato. In altre parole, il trasporto di rifiuti allo stato liquido e quello di apparecchiature ed altri rifiuti allo<br />
stato solido comporta l’impiego di tecniche diverse.<br />
Le apparecchiature e i rifiuti allo stato solido saranno normalmente trasportati sul pianale di autocarri o<br />
all’interno di container e verranno movimentati mediante carrelli elevatori, gru, pe<strong>da</strong>ne mobili, ecc.<br />
I rifiuti liquidi e semi-liquidi, imballati in fusti o cisternette, saranno trasportati con le medesime mo<strong>da</strong>lità dei<br />
rifiuti solidi mentre quelli stoccati in serbatoi saranno normalmente trasportati in autocisterna o ferrocisterna<br />
e verranno movimentati mediante pompe e tubazioni<br />
Capacità di stoccaggio<br />
Le capacità di stoccaggio devono essere previste in modo tale <strong>da</strong> assicurare un servizio continuativo, in<br />
particolare laddove tale attività sia preliminare ad un<br />
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ALLEGATO 2: schede sintetiche relative ai principali rifiuti<br />
prodotti nelle <strong>centrali</strong> <strong>termoelettriche</strong><br />
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Codice CER 16 06 01*<br />
Nome del rifiuto BATTERIE AL PIOMBO<br />
Classificazione SPECIALE PERICOLOSO<br />
Soggetto alle norme A.D.R. Indice di pericolosità H 6 – H8<br />
(esenzione della sche<strong>da</strong> se minore di 1000 kg)<br />
Mo<strong>da</strong>lità di manipolazione e norme comportamentali<br />
Non mangiare, bere e fumare.<br />
Usare i DPI idonei.<br />
Movimentare i materiali con mezzi idonei.<br />
In caso di contatto dell’acido con gli occhi lavare immediatamente e abbon<strong>da</strong>ntemente<br />
con acqua e consultare un medico.<br />
In caso di contatto dell’acido con la pelle lavarsi immediatamente ed abbon<strong>da</strong>ntemente<br />
con acqua e sapone e consultare un<br />
medico.<br />
Conservare il recipiente ben chiuso.<br />
Togliersi di dosso immediatamente gli indumenti contaminati e smaltirli correttamente.<br />
Non gettare i residui nelle fognature.<br />
Postazione di raccolta Deposito temporaneo<br />
TIPO Locale ventilato con pavimentazione in Gres<br />
SITO Presso lo stesso locale di utilizzo Locale batterie<br />
QUANTITA’<br />
RIFERIMENTO IN PLANIMETRIA N° 10<br />
MODALITA’ DI SMALTIMENTO: Tramite conferimento al consorzio obbligatorio delle<br />
batterie<br />
Codice CER 20 01 21*<br />
Nome del rifiuto TUBI FLUORESCENTI ED ALTRI RIFIUTI CONTENTI MERCURIO<br />
Classificazione SPECIALE PERICOLOSO<br />
Non soggetto alle norme A.D.R. Indice di pericolosità H 14<br />
Mo<strong>da</strong>lità di manipolazione e norme comportamentali<br />
Non mangiare, bere e fumare.<br />
Usare i DPI idonei.<br />
Manipolare con cura<br />
Non rompere o <strong>da</strong>nneggiare le lampade contenenti mercurio<br />
Non gettare i residui nelle fognature.<br />
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Postazione di raccolta Deposito TEMPORANEO<br />
TIPO Contenitori<br />
SITO Presso i luoghi di produzione Tettoia <strong>Rifiuti</strong> Pericolosi<br />
QUANTITA’<br />
RIFERIMENTO IN PLANIMETRIA N° 11<br />
MODALITA’ DI SMALTIMENTO: Tramite contratto<br />
Istruzioni di sicurezza ADR (esempio) ISTRUZIONI DI SICUREZZA (TRASPORTO SU<br />
STRADA) AMIANTO BIANCO (ANTOFILLITE, CRISOTILO, ACTINOLITE, TREMOLITE)<br />
CARICO Materiali isolanti contenenti amianto<br />
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XX<br />
ALLEGATO 3: Caso studio italiano<br />
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XX<br />
Figura 11.1: descrizione sintetica del ciclo termodinamico: sono evidenziati, oltre al<br />
macchinario principale, i cicli aria (azzurro), gas (giallo), acqua condensatrice (blu),<br />
acqua alimento (verde), vapore (rosso)<br />
Si riportano di seguito le informazioni relative alla produzione dei rifiuti di una<br />
centrale italiana con utilizzo di diversi combustibili (carbone, olio.)<br />
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XX<br />
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XX<br />
Nota: la centrale non utilizza depositi preliminari. Per lo stoccaggio di piccole quantità di rifiuti<br />
vengono utilizzate aree appositamente riservate ed attrezzate, è riportata nelle planimetrie<br />
allegate e la cui capacità fisica è indicata nella tabella soprastante.<br />
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XX<br />
A. Gestione dei <strong>Rifiuti</strong><br />
Tutte le fasi di movimentazione dei rifiuti, <strong>da</strong>lla produzione allo smaltimento o<br />
recupero, sono svolte nel rispetto di procedure interne che garantiscono la corretta<br />
applicazione della normativa vigente.<br />
Massima cura viene posta nella raccolta e nel successivo smaltimento differenziato<br />
dei rifiuti in base alla loro tipologia nonché alle possibilità di recupero, sia interno che<br />
esterno.<br />
I rifiuti prodotti <strong>da</strong>lle attività di manutenzione vengono raccolti per tipologia e stoccati<br />
temporaneamente in contenitori a loro volta ubicati in appositi spazi in attesa del<br />
conferimento agli impianti di smaltimento e/o recupero.<br />
L’attività di deposito dei rifiuti prodotti all'interno dell’impianto, in attesa dello<br />
smaltimento finale, avviene attraverso la realizzazione di depositi temporanei. Questi<br />
sono costituiti <strong>da</strong> un’insieme di aree definite e riportate in apposite planimetrie<br />
mantenute costantemente aggiornate.<br />
Al momento dello smaltimento, i rifiuti vengono movimentati <strong>da</strong> ditte specializzate<br />
con opportune apparecchiature per il sollevamento dei contenitori.<br />
I rifiuti provenienti <strong>da</strong>lle attività di esercizio degli impianti sono costituiti<br />
prevalentemente <strong>da</strong>lle ceneri carbone e <strong>da</strong>i fanghi di risulta dell’impianto di<br />
trattamento acque; le ceneri <strong>da</strong> carbone prodotte <strong>da</strong>i gruppi 1 e 2 vengono conferite<br />
quasi interamente ai cementifici ed all’industria del calcestruzzo, salvo quantità<br />
minime invendute che sono conferite a discarica.<br />
Attività di Recupero<br />
Il recupero (di materia o di energia) rappresenta la destinazione ottimale di ogni<br />
tipologia di rifiuto. La Centrale cerca di attuare tale indirizzo per le tipologie di rifiuti<br />
prodotti in maggior quantità, con risultati che hanno consentito finora di inviare a<br />
recupero più del 98% dei rifiuti prodotti.<br />
Tra i rifiuti che la Centrale invia normalmente ad Imprese autorizzate al recupero si<br />
possono citare:<br />
− ceneri <strong>da</strong> carbone;<br />
− fanghi <strong>da</strong> impianto ITAR<br />
− rottami metallici ferrosi e non ferrosi;<br />
− spezzoni di cavi elettrici;<br />
− olio esausto lubrificante e isolante<br />
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XX<br />
− accumulatori al piombo<br />
− rottami di legno;<br />
− carta e cartoni<br />
− rifiuti derivanti <strong>da</strong>ll’attività di manutenzione aree verdi.<br />
Per il recupero di particolari tipologie di rifiuti (oli usati e batterie al piombo) sono stati<br />
istituiti Consorzi ai quali essi vanno obbligatoriamente conferiti.<br />
Le altre tipologie di rifiuti vengono conferite ad appositi impianti di recupero gestiti <strong>da</strong><br />
Terzi.<br />
B. Attività di Recupero Energetico.<br />
Attualmente la Centrale attua il recupero energetico mediante co-combustione di<br />
biomasse costituite <strong>da</strong> due tipologie di rifiuti:<br />
- rifiuti di origine vegetale, non pericolosi provenienti <strong>da</strong>lla filiera agroalimentare e<br />
dell’industria del legno;<br />
- rifiuti di origine animale, prodotti trasformati derivanti <strong>da</strong>l trattamento dei rifiuti della<br />
filiera zootecnica.<br />
Per tale motivo la Centrale è iscritta nel registro provinciale delle imprese che<br />
svolgono l’attività di recupero dei rifiuti, con il numero 108 (Allegato A21) ed è<br />
riconosciuta <strong>da</strong>l Gestore della Rete (GRTN) come “impianto alimentato <strong>da</strong> fonti<br />
rinnovabili” (Numero IAFR: 542 del 01/10/2002).<br />
Nel 2005 è stato consumato in co-combustione circa il 6% rispetto al peso totale dei<br />
combustibili utilizzati in Centrale, equivalente ad una quantità di energia elettrica<br />
prodotta <strong>da</strong> fonte rinnovabile pari a circa il 4 % del totale prodotto <strong>da</strong>lla centrale.<br />
Recupero energetico <strong>da</strong> prodotti di origine vegetale<br />
Introduzione<br />
Attualmente l’impianto svolge l’attività di recupero energetico mediante cocombustione<br />
di rifiuti non pericolosi di origine vegetale individuati ai punti 3, 4, 5, 6 e<br />
7 dell’allegato 2, sub.1 del D.M. 05/02/1998 come modificato <strong>da</strong>l D.M. 05/04/2006 n.<br />
186.- La quantità complessiva di rifiuti è fino a 10 t/h medie giornaliere per sezione<br />
termoelettrica ed è assicurato un apporto in calore inferiore al 10% del complessivo.<br />
Le cal<strong>da</strong>ie sono dotate di un sistema automatico atto ad impedire l’introduzione dei<br />
rifiuti in cal<strong>da</strong>ia nelle seguenti condizioni:<br />
• all’avvio, fino al raggiungimento della temperatura di 850 °C,<br />
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XX<br />
• ogniqualvolta la temperatura scen<strong>da</strong> al di sotto di 850 °C.<br />
Detto sistema di controllo della temperatura e soggetto a verifica annuale ed a<br />
taratura con frequenza almeno triennale.<br />
L’impianto è dotato di sistemi automatici di alimentazione dei rifiuti, per cui si<br />
assicura che durante le fasi dell’attività sarà evitato, <strong>da</strong> parte dei lavoratori, il contatto<br />
diretto e la manipolazione dei rifiuti, nonché qualsiasi forma di dispersione<br />
nell'ambiente.<br />
La temperatura della fiamma raggiunge i circa 1400 °C. ed il tempo di permanenza<br />
dei gas nella camera di combustione è superiore ai 2 secondi garantendo una<br />
completa combustione (D.M. 05/02/1998 per il recupero del CDR).<br />
Tipologia dei rifiuti oggetto di recupero<br />
I rifiuti soggetti all'attività di recupero energetico sono delle seguenti categorie:<br />
Tipologia 3 : Scarti vegetali, CER 020103, 020107, 020301, 020303, 020304,<br />
020701, 020704<br />
Provenienza: Attività agricole, forestali e di prima lavorazione di prodotti<br />
agroalimentari; impianti di estrazione dell’olio di vinaccioli, industria distillatoria,<br />
industria enologica e ortofrutticola, produzione di succhi di frutta e affini, industria<br />
olearia<br />
Caratteristiche del rifiuto: Residui colturali pagliosi (cereali, leguminose <strong>da</strong> granella,<br />
piante oleaginose, ecc); residui colturali legnosi (sarmenti di vite, residui di potature<br />
di piante <strong>da</strong> flutto, ecc.); residui <strong>da</strong> estrazione forestale; residui - colturali diversi<br />
(stocchi e tutoli di mais, steli di sorgo, di tabacco, di girasole, di canapa, di cisto,<br />
ecc.); residui di lavorazione (pula, lolla, residui fini di trebbiatura, gusci, ecc.), sanse<br />
esauste, vinacce esauste, vinaccioli, farina di vinaccioli, residui di frutta, buccette e<br />
altri residui vegetali<br />
Tipologia 4: <strong>Rifiuti</strong> della lavorazione del legno e affini, non trattati, CER 030101,<br />
030105, 030301, 150103, 170201<br />
Provenienza:Industria della carta, del sughero e del legno (I e II lavorazione,<br />
produzione di pannelli di particelle, di fibra e compensati, mobili, semilavorati per il<br />
mobile, articoli per l’edilizia, pallets ed imballaggi, ecc)<br />
Caratteristiche del rifiuto: Scarti anche in polvere a base esclusivamente di legno<br />
vergine o componenti di legno vergine.<br />
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XX<br />
Tipologia 5: <strong>Rifiuti</strong> <strong>da</strong> fibra tessile, CER 040221<br />
Provenienza: Industria tessile Caratteristiche del rifiuto: Scarti, anche in polvere, di<br />
fibre tessili di origine animale o vegetale derivanti <strong>da</strong>lla filatura e tessitura.<br />
Attività di recupero: Messa in riserva (R13) per il successivo avvio a combustione in<br />
impianto industriale avente le specifiche previste al punto 3.3 dell’Allegato 2 –<br />
Suballegato 1 del D.M. 05/02/1998<br />
Tipologia 6: rifiuti della lavorazione del legno e affini trattati CER 030102,<br />
030103, 200107<br />
Provenienza: industria del legno (I^ e II^ lavorazione, produzione pannelli di<br />
particelle, di fibra e compensati, mobili, semilavorati per il mobile, articoli per l'edilizia,<br />
ecc.)<br />
Caratteristiche del rifiuto: Scarti e agglomerati anche in polvere a base<br />
esclusivamente legnosa e vegetale contenenti un massimo di resine fenoliche<br />
dell'1% e privi di impregnanti a base di olio di catrame o sali CCA, aventi inoltre le<br />
seguenti caratteristiche:<br />
- un contenuto massimo di resine urea - formaldeide o melanina - formaldeide o urea<br />
– melanina - formaldeide del 20% (come massa secca/massa secca di pannello);<br />
- un contenuto massimo di resina a base di difenilmetandiisocianato dell'8% (come<br />
massa secca/massa secca di pannello);<br />
- un contenuto massimo di Cloro dello 0,9% in massa;<br />
- un contenuto massimo di additivi ( solfato di ammonio, urea -<br />
esametilentetrammina) del 10% (come massa secca/massa secca di resina).<br />
Tipologia 7: <strong>Rifiuti</strong> della lavorazione del tabacco, CER 020304<br />
Provenienza: Trasformazione industriale del tabacco e la fabbricazione di prodotti <strong>da</strong><br />
fumo<br />
Caratteristiche del rifiuto: Scarti e cascami di lavorazioni costituiti <strong>da</strong>lle polveri,<br />
fresami e costoline di tabacco vergine e rigenerato, provenienti <strong>da</strong>lla trasformazione<br />
industriale del tabacco e <strong>da</strong>lla fabbricazione di prodotti <strong>da</strong> fumo aventi un P.C.I.<br />
(potere calorifico inferiore) sul secco minimo di 8.000 kJ/kg ed una umidità massima<br />
del 16%.<br />
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XX<br />
Recupero energetico <strong>da</strong> prodotti di origine animale.<br />
Introduzione<br />
Attualmente l’impianto svolge l’attività di recupero energetico di due tipologie di<br />
prodotti trasformati, derivanti <strong>da</strong> sottoprodotti di origine animale, quelli solidi granulari<br />
definiti “farine” ed i grassi fusi.<br />
La quantità massima complessiva di prodotto coincenerito è di 10 t/h medie<br />
giornaliere per sezione ed è assicurato un apporto in calore inferiore al 10% del<br />
totale. Le cal<strong>da</strong>ie sono dotate di un sistema automatico atto ad impedire<br />
l’introduzione dei prodotti in cal<strong>da</strong>ia nelle seguenti condizioni:<br />
- all’avvio, fino al raggiungimento della temperatura di 850 °C,<br />
- ogniqualvolta la temperatura scen<strong>da</strong> al di sotto di 850 °C.<br />
Detto sistema di controllo della temperatura e soggetto a verifica annuale ed a<br />
taratura con frequenza almeno triennale.<br />
Le farine ed i grassi sono introdotti automaticamente, senza manipolazione alcuna e<br />
senza dispersione nell’ambiente, direttamente in camera di combustione.<br />
La temperatura della fiamma raggiunge i circa 1400 °C. ed il tempo di permanenza<br />
dei gas nella camera di combustione è superiore ai 2 secondi garantendo una<br />
completa combustione.<br />
Tipologia dei rifiuti oggetto di recupero<br />
I rifiuti soggetti all'attività di recupero energetico sono materiali e prodotti derivati<br />
<strong>da</strong>ll'emergenza BSE, definiti, <strong>da</strong>ll’art. 2 ed allegato 1 del Regolamento CE<br />
n.1774/2002, prodotti trasformati derivanti <strong>da</strong> sottoprodotti di origine animale, ovvero:<br />
1. prodotti trasformati, nella tipologia definita farina animale, derivanti <strong>da</strong> materiali di<br />
categorie 1, 2 e 3 individuati <strong>da</strong>gli articoli 4, 5 e 6 del Regolamento CE n. 1774,<br />
aventi le seguenti caratteristiche:<br />
• P.C.I. sul tal quale 12.000 kJ/kg min;<br />
• umidità 10 % max;<br />
• ceneri sul secco 40 % max.<br />
2. prodotti trasformati, nella tipologia definita grassi fusi, derivanti <strong>da</strong> materiali di<br />
categorie 2 e 3 individuati <strong>da</strong>gli articoli 5 e 6 del Regolamento CE n. 1774, aventi le<br />
seguenti caratteristiche:<br />
• P.C.I. sul tal quale 30.000 kJ/kg min;<br />
• umidità 2 % max;<br />
• ceneri sul secco 2 % max.<br />
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