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Il peso della qualità The weight of quality 94 Nuova gamma con sacchi da 35 kg per Ciments Calcia La produttività non è più il solo obiettivo di un’azienda produttrice di cemento. La sicurezza, il benessere degli operatori e il rapporto equilibrato con l’ambiente sono veri e propri parametri di valutazione dell’attività, con una connotazione strategica oltre che etica. Seguendo queste linee guida, il 5 ottobre 2000 Sfic 1 , Capeb 2 , FFB-UMGO 3 e FNNMC 4 hanno siglato un accordo per il miglioramento delle condizioni d’igiene e sicurezza nei cantieri. Una conseguenza immediata dell’intesa è stata la riduzione del peso dei sacchi di cemento da 50 a 35 kg. “Questa innovazione riduce del 30% il peso, quindi gli sforzi del personale nei trasporti“ dichiara Gilles Marmoret, consulente Capeb. “È un segno preciso dell’impegno, in prima persona, di tutti, per migliorare il lavoro all’interno delle nostre aziende” sottolinea Sabine Vèron, responsabile marketing per i sacchi di cemento a Ciments Calcia. “Abbiamo immediatamente riconvertito i nostri impianti e dato il via alla produzione – continua – I primi test presso i clienti hanno dimostrato un’accoglienza molto favorevole”. Novità su tutta la linea Gli stabilimenti di Ciments Calcia si sono preparati da tempo a riconvertire totalmente la produzione, con una vera e propria rivoluzione delle infrastrutture. Si è reso necessario l’adattamento, e nella maggior parte dei casi un rinnovamento completo, delle linee d’insaccaggio, per un costo globale di circa 30 milioni di euro. Tre anni per completare il progetto: un lasso di tempo relativamente breve, considerando la complessità dell’operazione. “Abbiamo dovuto ripensare le nostre linee dall’A alla Z – precisa Jean Luc Descaves, della Divisione Tecnica e Produzione del Cemento – Le macchine per il confezionamento devono essere in grado di movimentare un volume elevato di sacchi da 35 kg. Gli impianti automatizzati che posizionano i sacchi di fronte alle bocche di riempimento sono stati cambiati. Nuovo anche il sistema di pesatura, che adesso è in grado di determinare in modo automatico il peso di ciascuna unità, e di inviare il prodotto in eccedenza verso il riciclo”. Dopo il confezionamento vero e proprio, i sacchi passano attraverso un dispositivo per la pulizia, e poi vengono impilati su pallet, con un nuovo sistema di caricamento. Conclude il ciclo un’incollatrice, che ne rende più stabile l’assetto. Una stampante ad alta velocità imprime su ogni sacco la data di fabbricazione, e su richiesta i pallet possono essere avvolti da una pellicola termoplastica, per proteggere i sacchi dagli agenti atmosferici. “Una delle nostre priorità durante tutta la fase di cambiamento – aggiunge Jean Luc Descaves – è stata la sicurezza. Le macchine dovevano rispondere ai più elevati standard in materia, e i fornitori si sono impegnati a tenere corsi di formazione specifici per i macchinari da loro installati”. Nove dei dodici stabilimenti di Ciments Calcia stanno lavorando con le nuove linee. “Il sacco da 35 kg è il nostro futuro” conclude Jean Luc Descaves. Confezioni che parlano La riorganizzazione delle linee per la confezione di sacchi da 35 Kg è stata lo stimolo per un ripensamento estetico, con una nuova definizione degli involucri. Il sacco diventa così anche un efficace strumento di comunicazione, e facilita le scelte del cliente con indicazioni chiare sull’utilizzo del contenuto. “Siamo partiti dall’idea di mettere in relazione diretta le soluzioni da noi proposte e le esigenze dei nostri clienti” commenta Sabine Vèron. La sfida? Quella di creare un linguaggio semplice e accessibile, per presentare l’ampiezza della gamma e tutte le sue caratteristiche. L’idea centrale è di strutturare i contenuti in relazione all’utilizzo finale del prodotto. Tre le suddivisioni principali della gamma: Calcia “Strutture”, Calcia “Murature” e Calcia “Finiture”. Nomi commerciali che indicano con chiarezza la destinazione d’uso, e sono arricchiti con indicazioni sulla classe di resistenza dei prodotti ed eventualmente sulle caratteristiche complementari (ES, ad esempio, sta per “eaux sulfateès” acque solfatate). Una breve formula descrittiva spiega nei dettagli la destinazione del prodotto: Ultracem è “il cemento ad alte prestazioni”. Hugues de Penfentenyo, direttore commerciale, ci illustra le basi comunicative dell’iniziativa. “Il termine ‘cemento’ è troppo generico, non dà nessuna indicazione sull’utilizzo o sui vantaggi del prodotto. Le denominazioni dei prodotti erano inoltre troppo tecniche, e la nuova normativa europea non ha certo semplificato le cose. Abbiamo semplicemente voluto porre l’accento sulla ‘personalità’ di ciascuno dei nostri prodotti, in relazione a domande specifiche, a esigenze concrete del mercato”. Dopo un lungo processo di elaborazione creativa, si è pensato all’introduzione del suffisso “CEM”, di universale comprensione europea. Inoltre, per un criterio di trasparenza, su ogni sacco compaiono chiaramente la certificazione di qualità e la certificazione ambientale adottate dallo stabilimento dove il cemento è stato confezionato. Rendere il lavoro più semplice a chi utilizza e a chi commercia il cemento: ecco lo scopo finale di questa piccola rivoluzione linguistica, l’ennesimo segnale dell’interesse di Italcementi Group per un dialogo chiaro e diretto con i propri clienti. 1. Sfic: Sindacato francese dell’industria cementiera 2. Capeb: Confederazione degli artigiani e delle piccole imprese edili 3. FFB-UMGO: Federazione francese dell’edilizia – Unione muratura e grandi opere 4. FNNMC: Federazione francese per il commercio dei materiali da costruzione ■■■■■■ New range: 35 kg bags for Ciments Calcia Productivity is no longer the only objective of cement manufacturers. Safety, workers’ welfare and balanced relations with the environment have become important parameters in gauging their activities, with both strategic and ethical implications. In accordance with these guidelines, on October 5, 2000, the Sfic 1 , Capeb 2 , FFB- UMGO 3 and FNNMC 4 signed an agreement to improve health and safety conditions on construction sites. One of the immediate results of this agreement was to reduce the weight of cement bags from 50 to 35 kg. “This innovation reduces the weight by 30%, making it easier for workers to carry the bags,” says Gilles Marmoret, a Capeb advisor. “It is a tangible sign of everybody’s direct
commitment to improving the working conditions in our companies,” points out Sabine Vèron, Ciments Calcia’s marketing manager for cement bags. “We immediately converted our plants and began production. The results of the first tests conducted with our customers are very encouraging.” Innovation across the board For some time now, Ciments Calcia plants have been preparing to renovate all their production activities by completely revamping their infrastructures. The adaptation and, in most cases, the complete renovation of the bagging lines has become necessary. The overall cost will amount to approximately €30 million. It will take three years to complete the project: a relatively short timeframe considering the complexity of the operation. “We had to rethink our production lines from A-Z,” says Jean Luc Descaves of the Cement Production and Technology Department. “The packing machines must be capable of handling large numbers of 35 kg bags. The automated systems that place the bags in front of the filler ducts have been changed. The weighing system is also new. It is now capable of automatically determining the weight of each unit and sending excess product through for recycling.” Once filled and packed, the bags are sent through a cleaning device and then piled onto pallets by a new loading system. A gluing machine completes the cycle to make the lot more stable. A highspeed printer prints the production date on each bag and, upon request, the pallets can be wrapped in a thermoplastic film to protect them against the weather. Jean Luc Descaves points out that, “one of our priorities in the renovation phase was safety. The machines had to meet the highest standards, and suppliers organized special training courses for the equipment they installed.” The new lines are operational in nine out of the twelve Ciments Calcia plants. “The 35 kg bag is our future,” concludes Jean Luc Descaves. Talking packages The reorganization of the 35 kg bag packing lines provided the incentive to rethink the appearance and re-define the very concept of the bag. As a result, bags have become an effective means of communication, assisting customers in their choices with clear instructions on how to use their contents. “The basic idea was to put our solutions and our customers’ needs in direct contact,” says Sabine Vèron. The challenge? To create a clear and simple language to present the full breadth of our product line and all its characteristics. The basic concept is to structure the contents according to the final use of the product. The line is divided into three main categories: Calcia “Structures,” Calcia “Masonry” and Calcia “Finishings.” These commercial names clearly indicate the intended use and are supplemented with additional information about the resistance rating of the products and, in certain cases, other complementary characteristics (ES, for example, stands for “eaux sulfatées,” sulphated waters). A short descriptive sentence provides a detailed explanation of the use of the product: Ultracem, for example, is a “highperformance cement.” Hugues de Penfentenyo, Sales Manager, illustrates the foundation of the project’s communications strategy. “The term ‘cement’ is too generic, it says nothing about the use and characteristics of the product. The product names were too technical, and new European norms certainly did not simplify things. We simply chose to emphasize the ‘personality’ of each product, based on specific needs and actual market demand.” After an extensive creative process, the idea of introducing the suffix “CEM,” universally understandable in Europe, was born. Moreover, to make things as simple as possible, each bag is clearly marked with a quality seal and the plant’s environmental certification level. Ultimately, the goal of this minor linguistic revolution is to simplify the work for anybody using or selling the cement. This is further proof of Italcementi Group’s active interest in fostering clear and direct relations with its customers. 1. Sfic: French Cement Manufacturers Union 2. Capeb: Confederation of craftsmen and small construction companies 3. FFB-UMGO: French Construction Federation - Union of builders and major construction works 4. FNNMC: French federation for trading in construction materials 95 Angeli in cementeria Angels at the cement plant Italcementi regala un defibrillatore mobile alla comunità di Colleferro Nella cementeria Italcementi di Colleferro, vicino a Roma, fa il suo ingresso un dispositivo sofisticato che non servirà a incrementare la produttività, ma avrà lo scopo, socialmente più utile, di salvare vite umane. La donazione del defibrillatore semiautomatico mobile, così si chiama l’apparecchiatura, fa parte di un progetto più vasto, ideato dall’Associazione “Angeli del cuore”. Il programma, avviato nel 1999, prevede di creare una rete di postazioni su tutto il territorio nazionale, per prevenire la morte improvvisa da arresto cardiaco, una patologia che in Italia colpisce un abitante su mille. Un evento tutt’altro che raro, con conseguenze drammatiche e un tempo d’intervento ridottissimo. Solo cinque minuti, prima che il cuore e il cervello subiscano danni irreversibili. Mario Del Prete, Presidente dell’Associazione “Angeli del Cuore” e Assessore alla Sanità del Comune di Colleferro, ci parla dell’iniziativa: “L’unica, efficace prevenzione consiste nell’organizzazione di una rete “ragionata” di punti di soccorso. Ovviamente non bastano gli strumenti, è necessaria anche la presenza di personale qualificato e specificamente addestrato. È importante sottolineare che non è necessaria l’assistenza di un medico o di un infermiere. La tecnologia oggi è in grado di realizzare defibrillatori semiautomatici che riconoscono l’aritmia cardiaca e forniscono l’indicazione di erogare lo shock elettrico solo ed esclusivamente in caso di fibrillazione ventricolare o tachicardia ventricolare”. Significative in questo senso le esperienze negli Stati Uniti e in Europa. Nelle città dove l’assistenza è riservata esclusivamente al personale medico qualificato, ad esempio a New York, la percentuale di sopravvivenza è minima, dall’1 al 2%, soprattutto per la lentezza dei tempi di intervento. Al contrario, dove prevale il modello della diffusione capillare con l’assistenza di personale non medico, come a Rochester, nel Minnesota, la percentuale sale al 47%. In Italia, dove ogni anno si verificano più di quarantamila casi, se l’intervento fosse effettuato tempestivamente, entro i fatidici cinque minuti, si potrebbero salvare almeno diecimila persone. “Sono dati che fanno pensare – prosegue Mario Del Prete – e che ci hanno fornito motivazioni fortissime per dare inizio al nostro progetto. Colleferro è la seconda città, dopo Piacenza, a impegnarsi nella creazione di questa rete di punti di primo intervento. Siamo quindi un centro pilota, anche per le caratteristiche del nostro Comune, punto di riferimento industriale e commerciale delle zone circostanti con un territorio che si estende complessivamente per circa 100 chilometri con una popolazione di 100.000 abitanti. Naturalmente, l’impegno diretto richiesto alla comunità è notevole, perché accanto ad ogni defibrillatore ci deve essere una squadra di volontari che abbiano seguito
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