21.10.2013 Views

Ski-Alper

Dallo scarpone che pesa 700 grammi a quello prodotto con plastica ecologica ricavata dal ricino. Per domani non sembra esserci più niente da inventare. Ecco come nasce un prodotto S.C.A.R.P.A. e quali saranno le prossime sfide

Dallo scarpone che pesa 700 grammi a quello
prodotto con plastica ecologica ricavata dal ricino. Per
domani non sembra esserci più niente da inventare.
Ecco come nasce un prodotto S.C.A.R.P.A. e quali
saranno le prossime sfide

SHOW MORE
SHOW LESS

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.

THE ART OF BOOTS | R&D |<br />

ESPERIENZA ><br />

Sandro Parisotto, predidente di<br />

Scarpa, dinamico manager su scala<br />

internazionale, fortemente legato<br />

ai valori della famiglia, che da anni<br />

conduce l’azienda.<br />

Un lavoro che non sarebbe possibile<br />

senza il contributo di tecnici<br />

specializzati che da anni dedicano il<br />

proprio impegno alla realizzazione di<br />

progetti sempre più performanti<br />

le guide alpine e i grandi alpinisti e da loro<br />

specifiche richieste. Non è facile, però, tradurre<br />

nella pratica i sogni di ogni scialpinista. Ecco<br />

perché, mediamente, dalla prima riunione alla<br />

realizzazione di uno scarpone passano circa 18-24<br />

mesi. Sono mesi intensissimi, nei quali si testano<br />

i prototipi quasi ogni giorno. La vicinanza della<br />

Marmolada aiuta, anche nei mesi più caldi. Dai<br />

test emergono problemi, rotture. Nelle successive<br />

riunioni si apportano le modifiche. C’è qualcosa<br />

di anacronistico in questo lavoro. Nell’era della<br />

tecnologia il risultato finale è nelle mani di alcune<br />

persone di grande esperienza. Prima di tutto di<br />

Davide Parisotto, responsabile R&D e produzione,<br />

poi dei ‘maghi’ del reparto plastico, i fratelli Renzo<br />

(capo reparto delle linee di produzione interne) e<br />

Gabriele Marcolin (responsabile del reparto stampi<br />

e iniezione) e di Palmiro Dal Pai (responsabile<br />

produzione linea plastica). Sono loro a tradurre le<br />

indicazioni dei tester. Sono loro, in riunioni spesso<br />

animate, a decifrare, a determinare il successo del<br />

prodotto. Le riunioni servono a creare un processo<br />

di ingegnerizzazione più dettagliato possibile, ad<br />

avere dei protocolli finali di produzione sempre più<br />

precisi, perché ogni operaio, ogni capo reparto deve<br />

poter essere sostituibile e ogni scarpa uguale all’altra.<br />

Il punto di partenza è sempre lo stesso, quella<br />

maniacale attenzione alla qualità, alla performance,<br />

6<br />

THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.<br />

alla funzionalità. Si deve produrre uno scarpone<br />

performante e comodo, che risponda alle richieste<br />

dei professionisti. Un prodotto ‘alla giapponese’,<br />

anche se oggi sulla manovia di assemblaggio della<br />

plastica succede piuttosto di vedere qualche cinese.<br />

È il segno dei tempi che cambiano. Se qualcosa<br />

non funziona, meglio ritardare il lancio perché il<br />

prodotto finale deve essere perfetto. Così sono nati<br />

i primi scarponi da telemark in plastica, i mitici<br />

Rally e Denali da scialpinismo, grazie anche alla<br />

stretta collaborazione con Total Fina nello sviluppo<br />

delle migliori mescole plastiche. Così nasceranno<br />

gli scarponi del futuro. Perché il futuro ha un cuore<br />

antico.<br />

EcOlOgIA<br />

Produrre scarpe e scarponi che visiteranno i luoghi<br />

più belli della terra significa anche cercare di recare<br />

meno danno possibile al pianeta. Per questo è<br />

nato il progetto ‘S.C.A.R.P.A. Planet Friendly’ per

Hooray! Your file is uploaded and ready to be published.

Saved successfully!

Ooh no, something went wrong!