Ski-Alper

HI-TECH
sciare con 700 grammi
ai piedi
STORIA
da Lord Guinness a Troillet,
73 anni di emozioni
Supplemento al numero 81 di Ski-alper
DIETRO LE QUINTE
la fabbrica perfetta
THE ART
OF BOOTS
ski - aLper
IN COLLABORAZIONE CON

THE ART OF BOOTS | TIMONE |
TIMONE
Il futuro è oggi
Dallo scarpone che pesa 700 grammi a quello
prodotto con plastica ecologica ricavata dal ricino. Per
domani non sembra esserci più niente da inventare.
Ecco come nasce un prodotto S.C.A.R.P.A. e quali
saranno le prossime sfide
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Una storia irripetibile
La nascita nel 1938 grazie a Lord Guinness, l’ingresso
di Luigi, Francesco e Antonio nel 1956, la scalata
inarrestabile verso il successo. Il racconto delle vicende
di un’azienda, dalle domeniche passate in bicicletta a
vendere le scarpe prodotte all’arrivo della plastica
L’evoluzione della specie
Fotostoria: dalla pelle
alla plastica
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Handmade in Asolo
Come nascono scarponi e scarpe:
macchine hi-tech e...tanta manualità.
Supplemento al numero 81 di Ski-alper
REDAZIONE
Direttore responsabile: Davide Marta - davide.marta@mulatero.it
Vice-direttore: Claudio Primavesi - claudio.primavesi@mulatero.it
Marketing: Simona Righetti - simona.righetti@mulatero.it
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Area racing: Carlo Ceola - carlo.ceola@mulatero.it
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Area test: Sebastiano Salvetti - sebastiano.salvetti@mulatero.it
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
Collaboratori: Leonardo Bizzaro, Renato Cresta, Fabio Meraldi,
Flavio Saltarelli, Riccardo Selvatico, Martina Valmassoi
Progetto grafico e impaginazione: business-design.it
Webmaster: Silvano Camerlo
Distribuzione in edicola: MEPE - Milano - tel. 02895921
Stampa: Reggiani - Brezzo di Bedero (VA)
Autorizzazione del Tribunale di Torino n.4855 del 24/11/95.
Piacere, S.C.A.R.P.A!
Dietro a un acronimo c’è una famiglia, quella dei
Parisotto, che in 70 anni ha scritto la storia della
calzatura sportiva e dello scarpone. Con due
comandamenti: lavoro e qualità
Archivio
Il deposito delle pelli è il cuore nascosto
dello stabilimento di Asolo
Tira un Maestrale...
Un vento che quando soffia d’inverno può
creare le condizioni per fitte nevicate.
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testi: Claudio Primavesi
foto: Enrico Schiavi
foto storiche: archivio S.C.A.R.P.A.
La Mulatero Editore srl è iscritta nel Registro degli Operatori di
Comunicazione con il numero 21697.
MULATERO EDITORE
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Il gambetto è in
carbonio, leggero
e resistente
La leva in lega
leggera, insieme al
cordino, permette
la chiusura del
gambetto con un
unico movimento
La suola Vibram Ufo,
tanto sottile quanto
performante
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Lo scarpone
Alien 1.0
prima di essere
assemblato:
solo 700 grammi
di peso per prestazioni da gara top
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5
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Un semplice
cordino per la
regolazione del
gambetto
L’ innovativo sistema
di chiusura BOA®
garantisce una
chiusura efficace e
di semplice utilizzo
in ogni condizione
Footfoam è lo speciale
inserto nello scafo, che
migliora l’isolamento
termico e il comfort
Lo scafo, realizzato con
un sistema d’iniezione con
una speciale mescola di
plastica e con il carbonio,
è un brevetto di Scarpa,
denominato Carbon Core
Technology
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
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THE ART OF BOOTS | R&D |
Il fuTuRO
è OggI
r
Dallo scarpone che pesa 700 grammi a quello prodotto con plastica ecologica ricavata dal
ricino. Per domani non sembra esserci più niente da inventare.
Ecco come nasce un prodotto S.C.A.R.P.A. e quali saranno le prossime sfide
Basta provare a sollevare questo modello per
rendersi conto che qui tutto è al limite, in
un equilibrio perfetto e difficilissimo da
raggiungere. Il peso è incredibilmente inconsistente.
Alien 1.0 è la summa di tutte le innovazioni
che S.C.A.R.P.A. ha portato nel mondo dello
scialpinismo e del telemark, il risultato finale, quasi
perfetto, ma non un punto d’arrivo.
PANTOfOlE IN sAlITA,
slITTE IN dIscEsA
Solo a guardarlo, Alien 1.0 è qualcosa di diverso.
D’altronde anche lo scialpinismo, quello
agonistico, è cambiato. Una volta le gare si
vincevano in salita, oggi conta anche la discesa.
Ecco dunque che in S.C.A.R.P.A. hanno pensato
ad uno scarpone leggerissimo ma allo stesso tempo
performante in discesa. Un progetto ambizioso che
ha portato alla commercializzazione del modello
nell’autunno 2011. Un progetto pensato per gli
atleti di punta ma con ricadute positive per tutti
gli scialpinisti. Con pochi accorgimenti, infatti,
è nato Alien, che dalla stagione alle porte sarà
disponibile nei migliori negozi. Il peso è di poco
superiore, 890 grammi contro i 700 del ‘fratello’.
Vediamo quali sono le caratteristiche delle due
scarpe e le tecnologie impiegate. Alien 1.0 è
stato realizzato utilizzando spessori sottilissimi,
impensabili fino a qualche anno fa. Il gambetto è
in carbonio, materiale leggerissimo che consente
però un perfetto sostegno e trasmissione degli
impulsi allo sci. La parte bassa dello scafo è un’altra
sorpresa e vede l’applicazione della ‘Carbon Core
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THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
Technology’, un brevetto esclusivo, la vera chiave
di volta di tutto il sistema scarpone. Grazie a un
innovativo sistema di co-iniezione, infatti, sui
lati il carbonio è stato inserito direttamente nella
poliammide, garantendo la forza e il sostegno
senza le problematiche di rigidezza e rottura che
il carbonio può creare. Il sistema di chiusura è
un’ulteriore innovazione, mai vista nel settore.
Osservando qualche scarpone da snowboard,
infatti, è stato sviluppato, in collaborazione con
Boa Closure System, un meccanismo avvolgente
con cavo metallico e ghiera di regolazione che
riduce il peso rispetto alle tradizionali rastrelliere e
permette un avvolgimento uniforme, senza punti
di pressione. Contribuisce alla riduzione del peso
> TECHnICAL DATA
700
GRAMMI. È qUESTO IL PESO
DI UnO SCARPOnE ALIEn 1.0,
LA FERRARI DELLO SCIALPInISMO.
anche la suola Vibram Ufo, estremamente sottile
quanto performante. Dallo scarpone top race al
modello fuoriserie il passo è breve. Per sviluppare
Alien il reparto R&D di S.C.A.R.P.A. ha sostituito
il gambetto con uno in materiale plastico molto
sottile, come il resto dello scafo. Per rendere più
pratico il sistema di chiusura del gambetto ha
inserito una rastrelliera ultraleggera al posto dei
ganci e del cordino in kevlar del modello 1.0.
Il gambetto in plastica, visti gli spessori limitati,
presentava il rischio di ‘spanciate’ se sollecitato.
Per questo è stata inserita nel profilo, poco sopra il
tallone, una leva-resistenza metallica a omega. Una
leva in lega leggera, posizionata dietro, consente,
come nel modello 1.0, di liberare o bloccare il
gambetto con un solo movimento e l’apertura o
chiusura anteriore del gambetto stesso. Il modello
Alien si differenzia perché non adotta la tecnologia
Carbon Core, utilizza invece una scarpetta con
lingua centrale a spessori differenziati. Inoltre
il gambetto è dotato del rapido sistema di
chiusura (Speed Lock system). Suola, scarpetta
(termoformabile) e sistema di chiusura sono
identici.
lA ‘gEsTAZIONE’
dI uN PROdOTTO
Il lancio sul mercato di Alien è solo una ‘scusa’
per capire meglio come nasce un progetto
così innovativo. Il primo ‘comandamento’
in S.C.A.R.P.A. è legato al rapporto con i
professionisti. Ogni prodotto viene fuori da
un continuo colloquio con gli atleti di punta,

ALIEn 1.0 RETRO
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
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THE ART OF BOOTS | R&D |
ESPERIENZA >
Sandro Parisotto, predidente di
Scarpa, dinamico manager su scala
internazionale, fortemente legato
ai valori della famiglia, che da anni
conduce l’azienda.
Un lavoro che non sarebbe possibile
senza il contributo di tecnici
specializzati che da anni dedicano il
proprio impegno alla realizzazione di
progetti sempre più performanti
le guide alpine e i grandi alpinisti e da loro
specifiche richieste. Non è facile, però, tradurre
nella pratica i sogni di ogni scialpinista. Ecco
perché, mediamente, dalla prima riunione alla
realizzazione di uno scarpone passano circa 18-24
mesi. Sono mesi intensissimi, nei quali si testano
i prototipi quasi ogni giorno. La vicinanza della
Marmolada aiuta, anche nei mesi più caldi. Dai
test emergono problemi, rotture. Nelle successive
riunioni si apportano le modifiche. C’è qualcosa
di anacronistico in questo lavoro. Nell’era della
tecnologia il risultato finale è nelle mani di alcune
persone di grande esperienza. Prima di tutto di
Davide Parisotto, responsabile R&D e produzione,
poi dei ‘maghi’ del reparto plastico, i fratelli Renzo
(capo reparto delle linee di produzione interne) e
Gabriele Marcolin (responsabile del reparto stampi
e iniezione) e di Palmiro Dal Pai (responsabile
produzione linea plastica). Sono loro a tradurre le
indicazioni dei tester. Sono loro, in riunioni spesso
animate, a decifrare, a determinare il successo del
prodotto. Le riunioni servono a creare un processo
di ingegnerizzazione più dettagliato possibile, ad
avere dei protocolli finali di produzione sempre più
precisi, perché ogni operaio, ogni capo reparto deve
poter essere sostituibile e ogni scarpa uguale all’altra.
Il punto di partenza è sempre lo stesso, quella
maniacale attenzione alla qualità, alla performance,
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THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
alla funzionalità. Si deve produrre uno scarpone
performante e comodo, che risponda alle richieste
dei professionisti. Un prodotto ‘alla giapponese’,
anche se oggi sulla manovia di assemblaggio della
plastica succede piuttosto di vedere qualche cinese.
È il segno dei tempi che cambiano. Se qualcosa
non funziona, meglio ritardare il lancio perché il
prodotto finale deve essere perfetto. Così sono nati
i primi scarponi da telemark in plastica, i mitici
Rally e Denali da scialpinismo, grazie anche alla
stretta collaborazione con Total Fina nello sviluppo
delle migliori mescole plastiche. Così nasceranno
gli scarponi del futuro. Perché il futuro ha un cuore
antico.
EcOlOgIA
Produrre scarpe e scarponi che visiteranno i luoghi
più belli della terra significa anche cercare di recare
meno danno possibile al pianeta. Per questo è
nato il progetto ‘S.C.A.R.P.A. Planet Friendly’ per

comunicare la sensibilità verso il pianeta, anche con
la scelta di materie prime eco-sostenibili. La svolta
è arrivata con l’impiego di Pebax Rnew di Arkema,
una mescola plastica ricavata utilizzando una
materia prima biologica e rinnovabile: la pianta del
ricino. Questo materiale è interamente riciclabile
e permette una riduzione dell’energia utilizzata da
fonti non rinnovabili del 29% e una diminuzione
del 32% delle emissioni di anidride carbonica. La
linea di scarponi da scialpinismo è al 40% Planet
Friendly, ma in prospettiva si sta già lavorando per
far crescere ancora questa percentuale e sono in
programma passi importanti in questa direzione.
dOMANI
Finito un progetto, brevettata un’innovazione, il
cuore e la mente degli esperti del reparto R&D
sono subito rivolti alla prossima sfida. Quali
sono gli sviluppi prevedibili nel campo dello
scialpinismo? Difficile a dirsi. La chiave di volta
sembra essere quella dei materiali, delle mescole
plastiche. Quello che oggi non sembra realizzabile,
domani lo sarà. Per questo c’è un continuo contatto
con le aziende produttrici di materie plastiche.
Per arrivare al prodotto finito, però, servono
investimenti importanti. Il percorso di sviluppo,
che comprende la fase di design, prototipizzazione
e la linea completa di stampi per la produzione in
tutte le taglie, può costare fino a 800.000 euro.
Insomma, il bello inizia ora!
< TECNOLOGIA E
MANUALITà
nello stabilimento di
Asolo si completano e
si integrano alla perfezione
la componente
tecnologica e di ricerca
e la sapiente manualità,
frutto di anni di
esperienza nel settore
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
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THE ART OF BOOTS | PEOPLE |
PIAcERE
s.c.A.R.P.A.
r
Dietro a un acronimo c’è una famiglia, quella dei Parisotto, che in 70 anni
ha scritto la storia della calzatura sportiva e dello scarpone.
Con due comandamenti: lavoro e qualità
È
difficile gestire un’azienda che nel 2010
ha fatturato 47 milioni di euro (55 se si
considera il consolidato con S.C.A.R.P.A.
North America)? Decisamente sì, eppure il gioco
sembra facile visto dall’esterno, se si considera che
S.C.A.R.P.A. non ha mai messo nessuno in cassa
integrazione e che il fatturato è sempre aumentato;
ai tempi della gestione dei ‘padri fondatori’ Luigi,
Francesco e Antonio, ma anche dagli anni Ottanta,
quando l’azienda è passata gradualmente nelle
mani della seconda generazione, quella dei Davide,
Sandro, Cristina, Piero e Andrea. Da allora l’azienda
è passata da 12 miliardi di lire di fatturato ai valori
attuali. Eppure questo successo è dovuto anche
all’incontro-scontro di due generazioni. Ancora
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LA FAMIGLIA >
Da sinistra, Andrea,
Cristina, Luigi,
Antonio, Francesco,
Davide e Sandro:
due generazioni
a confronto
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
oggi, infatti, Luigi e Francesco sono regolarmente
in reparto tutti i giorni, pur avendo più di 80 anni, e
dispensano consigli a tutti. Forse il grande sviluppo
di S.C.A.R.P.A. è anche frutto di questo equilibrio,
a volte delicato, di generazioni. I cugini si sono
divisi i compiti, ognuno seguendo le orme del
padre. Ecco dunque che Sandro e Cristina lavorano
negli uffici, il primo presidente e ceo, la seconda
product manager, Davide è direttore R&D e di
produzione, mentre Andrea è chief financial officer
e Piero administration manager.
Com’è avvenuto il ‘passaggio di consegne’?
(risponde Sandro Parisotto)
«Davide è stato il primo a entrare in azienda,
non voleva proseguire gli studi e allora Luigi lo
portò in fabbrica a lavorare, apriva le porte alle 7
e le chiudeva alle 8 di sera. Io sono entrato negli
anni ‘80, dopo il servizio militare, ho iniziato
in contabilità, Cristina è arrivata più tardi e
successivamente Andrea. Siamo cresciuti con il
lavoro nel sangue, anche prima, in estate, se volevi
andare in vacanza o comprarti la moto, passavi
qualche mese a lavorare».
Insomma, è stata dura all’inizio...
(interviene Davide Parisotto)
«Ho fatto di tutto, ho girato il mondo con una
macchina da cucire e quattro colleghi, pronti a
riparare qualsiasi scarpa, sono stato negli Stati

Uniti, dove i nostri prodotti venivano distribuiti
da Chouinard Equipment, ho partecipato alla
realizzazione dei primi scarponi da telemark, il
Boot Sauvage e il Boot Extreme. Ricordo che una
volta abbiamo avuto un problema con un soffietto
di cuoio che, irrigidendosi, creava problemi ad
un modello: le scarpe tornavano in fabbrica da
tutto il mondo e il giorno successivo ripartivano,
riparate, con corriere espresso. Rifarei tutto, certo
con il cuoio era più facile, con la plastica il rischio
è altissimo e ogni errore lo paghi».
Cristina, lei è l’unica donna nel management,
come è arrivata in S.C.A.R.P.A.?
«Non volevo occuparmene, volevo essere libera
e poi percepivo la fabbrica come un ambiente
maschilista, ma mio padre mi persuase a iniziare:
‘Scegli tu cosa fare, mi disse, inizia a lavorare, poi
vedremo’. Avevano troppo bisogno del nostro
apporto giovanile: senza l’azienda non sarebbe
andata avanti. Certo, non sempre è stato facile,
a volte ci hanno detto ‘Cosa pensate di fare?’. Per
esempio quando abbiamo cambiato di corsa la
collezione perché negli Stati Uniti si vendevano
moltissime scarpe da trekking leggere e noi non
ne avevamo o quando nel 1995 abbiamo fatto
produrre, con ottimi risultati, una scarpa di corda
in Cina. In questo caso l’hanno avuta vinta e ci
siamo fermati».
Qual è, secondo lei, Andrea, il segreto del
successo?
«S.C.A.R.P.A. è nata per servire l’utilizzatore della
montagna più esigente e per questo è sempre stata
all’avanguardia e ha sempre ascoltato i professionisti
della montagna. Oggi depositiamo 4-5 brevetti
europei all’anno, ma lo vede questo scarpone da sci
in cuoio? Guardi bene, vede che sopra al tallone c’è
un soffietto in cuoio più morbido? Ecco, già allora
eravamo innovatori».
Com’ è suddiviso oggi il fatturato? Auspicate
che le proporzioni rimangano invariate?
(risponde Sandro Parisotto)
«Circa 2/3 della collezione riguardano la
montagna e 1/3 la linea invernale, l’ideale sarebbe
aumentare nella stessa maniera in entrambi
i segmenti. Certo, S.C.A.R.P.A. copre tutti i
settori della montagna, è un’azienda completa e
ha dunque diversi competitor in ogni segmento,
naturale dunque che non sia sempre facile
rimanere in equilibrio ovunque, ma la storia
insegna che siamo spesso stati innovatori».
Davide, lei si occupa della ricerca e della
produzione, quali sono state le innovazioni più
importanti?
«Direi il Terminator, il primo scarpone da
telemark in materiale plastico, un modello
monoiniezione che ci ha veramente impegnato.
Poi nello scialpinismo non possiamo dimenticare,
dopo Rally e Denali, grandi successi, F1, prima
scarpa nella quale è apparso il soffietto, come
nel telemark e primo modello con una forma
più snella. Da quel momento lo scarpone da
scialpinismo non sarebbe più stato lo stesso.
Arriviamo infine all’ultima fatica, una lavoro
veramente al limite, messo sul mercato in meno
di un anno, Alien 1.0 e successivamente Alien.
La ricerca che è stata fatta su questo modello ha
portato a raggiungere veramente il limite estremo
nell’utilizzo dei materiali e non faccio fatica a dire
che nello sviluppo abbiamo speso tanti soldi che
non ritorneranno, perché per essere innovativi
bisogna anche provare e non sempre va bene».
S.C.A.R.P.A. ha fatto del made in Italy, della
qualità, una delle proprie armi, è possibile
andare avanti ancora ignorando la Cina?
(risponde Cristina Parisotto)
«Il problema non è la Cina ma la qualità dei
prodotti. Esiste una Cina ‘cheap’ ma ne esiste anche
una tecnologicamente all’avanguardia, bisogna
guardare a questo grande Paese non solo per la
produzione, ma anche per il suo enorme mercato.
Il mondo è cambiato e non si può fare finta di
niente, noi andremo avanti fedeli alla nostra ricerca
della qualità e della funzionalità sfruttando i fattori
positivi, le opportunità della globalizzazione, la
sfida del futuro è questa».
Non temete i falsi?
(risponde Cristina Parisotto)
«Meglio essere copiati che copiare, meglio
anticipare il mercato che seguirlo, veniamo copiati
tutti i giorni, ma certi prodotti sono inimitabili».
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
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THE ART OF BOOTS | IERI |
uNA sTORIA
IRRIPETIBIlE
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r
La nascita nel 1938 grazie a Lord Guinness, l’ingresso di Luigi, Francesco
e Antonio nel 1956, la scalata inarrestabile verso il successo. Il racconto
delle vicende di un’azienda, dalle domeniche passate in bicicletta
a vendere le scarpe prodotte all’arrivo della plastica
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.

qualcosa d’incredibile nella storia della
S.C.A.R.P.A. A partire da quel nome C’è
geniale e dal suo fondatore. Una storia da
romanzo nella sua prima parte e da film nella seconda.
Una saga famigliare degna di una sceneggiatura alla
Ettore Scola, un esempio di capitalismo all’italiana
con influssi veneti, giapponesi, calvinisti, gandhiani.
Giapponesi per quell’ossessione per la qualità che
è anche della tradizione artigiana veneta, calvinisti
per quell’idea ‘religiosa’ del denaro da reinvestire
nella produzione, gandhiana per la felicità che deriva
dall’orgoglio del proprio lavoro piuttosto che dal
possesso materiale e dalla ricchezza. È forse in questo
condensato di saggezza il segreto del successo di un
marchio che è passato da 17 a 180 dipendenti in
50 anni, di una fabbrica che non ha mai conosciuto
la parola cassa integrazione o disoccupazione e
che continua a crescere anche in anni di crisi.
La nascita della S.C.A.R.P.A. è stata da Guinness e non
è un gioco di parole. Nel 1938, infatti, Rupert Edward
Cecil Lee Guinness, lord anglo-irlandese, fonda la
Società Calzaturieri Asolani Riuniti Pedemontana
Anonima. È il Guinness della famosa birra, uomo
d’affari, politico, filantropo, inventore, per promuovere
il marchio della sua birra, del libro del Guinness dei
primati... e della prima industria calzaturiera di quello
che diventerà il più importante distretto mondiale del
settore. Lord Guinness aveva delle proprietà ad Asolo
e, su richiesta del parroco e di un avvocato locale,
accettò di creare la fabbrica per dare lavoro agli asolani,
a patto che le quote fossero divise tra lui, il parroco e lo
stesso avvocato, anche se questi ultimi non dovevano
versare alcun capitale. Il coinvolgimento serviva a
rendere responsabili e motivate queste due persone
locali. È nel 1956 che il destino di S.C.A.R.P.A. e
della famiglia Parisotto si incrociano. In quell’anno,
infatti, a Luigi, Francesco e Antonio Parisotto viene
proposto di rilevare l’azienda asolana. In realtà Luigi
aveva già lavorato come apprendista alla S.C.A.R.P.A.
Era il 1943 e, a soli 11 anni, durante la guerra,
ottenne il lavoro spacciandosi per il fratello più grande
Francesco... Allora la fabbrica produceva scarpe per
i soldati tedeschi (erano gli anni della Repubblica di
Salò) che presidiavano gli stabilimenti. Ecco dunque
che dopo la guerra Luigi e Francesco fondano la
fabbrica ‘San Giorgio’, specializzata nella lavorazione ‘a
catena’ di scarpe ‘da montagna’, nella stalla della vecchia
casa del parroco alle Coste di Maser. Si lavorava sodo,
«anche 19-20 ore al giorno» dice Luigi. E il sabato e la
domenica si andava dai contadini a prendere le misure
o a vendere le scarpe. In bicicletta, zaino in spalla. Luigi
e Francesco iniziarono da Lamòn, a una sessantina di
chilometri dal paese, per poi arrivare fino a Levico, San
Martino di Castrozza. Fu proprio a Lamòn che Luigi
rischiò di essere arrestato. All’ingresso del paese due
carabinieri lo fermarono e gli chiesero dove andava con
quella merce. Luigi spiegò che stava portando degli
scarponi fatti su misura. «E tu ce l’hai la licenza per
vendere?» gli chiesero i carabinieri. «Il sindaco del paese,
il signor Pante, era anche proprietario del negozio di
scarpe e, su consiglio del maresciallo, andai a trovarlo
per mostrargli i nostri scarponi; il prodotto era ottimo,
di qualità, fu così che comprò lui lo zaino pieno di
scarponi e divenne il nostro primo cliente». Il lavoro
cresceva, le ordinazioni aumentavano e il vecchio
laboratorio artigiano non bastava più. Nel 1956 ai
Parisotto viene proposto di rilevare la S.C.A.R.P.A.
«Con 250.000 lire abbiamo rilevato un’azienda con
10 milioni di debiti» ricorda Francesco. «I proprietari
erano nobili e signori ricchi, che non conoscevano
il lavoro, per questo l’azienda aveva dei problemi».
I Parisotto chiesero soldi a parenti e amici, sicuri di
poterli restituire e la seconda vita di S.C.A.R.P.A.
era iniziata. «Ai tempi era più facile di oggi, bastava
avere voglia di lavorare, non avevamo concorrenza,
anche se da S.C.A.R.P.A. sono nate poi 7/8 aziende
di successo, fondate da nostri collaboratori» dice
Luigi. Bastava avere voglia di lavorare, sì, ma sono i
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
11

THE ART OF BOOTS | IERI |
fatti a spiegare il successo dell’azienda in quegli anni
Sessanta: la produzione passa da 10.000 a 120.000
paia all’anno, i dipendenti da 17 a 50, i prodotti,
esportati negli Stati Uniti, Canada, Inghilterra,
Germania e Australia, comprendono ben 40 modelli
tra scarpe da montagna, scarponi da sci, da fondo
e da telemark. S.C.A.R.P.A. inizia a fornire i corpi
militari italiani, americani, francesi, spagnoli, indiani
e diverse guide alpine, da Cortina a Courmayeur.
Dietro al successo, però, non c’è solo il prodotto.
Lo spiega bene Plinio Marotta nel suo ‘Poco fa nel
Medioevo’: «Nessuno dei tre Parisotto aveva un
ufficio personale in cui rinchiudersi per analizzare
i diagrammi. Ognuno di loro aveva un deschetto
in mezzo agli operai, al quale tutte le mattine,
all’apertura della fabbrica, andava a sedersi per
mettersi a lavorare... Erano lì per rispondere alle loro
domande, per aiutarli nel loro lavoro, ma soprattutto
per insegnare con l’esempio l’orgoglio delle cose ben
fatte... Il capitale esiste esclusivamente in funzione
del lavoro, dal quale proviene, al quale ritorna... non
è speso in beni di lusso, non è usato per ostentare
ricchezza, non è investito in speculazioni finanziarie,
ma religiosamente reinvestito in fabbrica».
Negli anni Settanta il 1000, modello basso da
‘ingegnere’, rimasto in produzione per 40 anni, cede
lo scettro di prodotto faro al primo scarpone d’alta
quota in materiale plastico, il Grinta, seguito dal
Vega, realizzati in Pebax®, allora utilizzato solo per
le racchette da tennis. Nel 1986 Jerzy Kukuzcka, a
tre mesi di distanza da Reinhold Messner, è il secondo
uomo a conquistare tutti gli 8000 e ha ai piedi proprio
il Vega. I mitici anni Ottanta segnano anche l’ingresso
in azienda della nuova generazione, Davide, Sandro,
Cristina, Piero e, più tardi, Andrea. Le collezioni si
ampliano: alta quota, mountain, trekking, hiking,
outdoor, climbing, telemark. Nasce la Cinque Terre,
prima scarpa bassa da outdoor e approach. Nasce da
un’idea semplice, cambiando la suola a una scarpa da
arrampicata. Semplice e geniale. In questi anni viene
anche introdotto il Gore-Tex®: Bootie è la prima
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> UN PO’ DI STORIA
SETTANTA ANNI DI SUCCESSI E INNOVAZIONE
1938
Rupert Edward Cecil
Lee Guinness fonda
la Società Calzaturieri
Asolani Riuniti Pedemontana
Anonima.
scarpa al mondo con calza termosaldata di questo
famoso materiale hi-tech. Gli anni novanta vedono
l’ulteriore ampliamento della collezione a oltre
100 modelli, l’apertura di nuovi mercati nei Paesi
Scandinavi, in Europa dell’Est e nel Far East, la
trasformazione (nel 1992) in società per azioni e
l’inaugurazione del nuovo stabilimento (1996) che
porta la superficie da 2500 a 6500 metri quadri, la
nascita del famoso pay-off ‘nessun luogo è lontano’,
inventato da Franco Bortolazzo. I Novanta, però,
sono soprattutto gli anni della rivoluzione plastica.
Si comincia con il telemark. A partire dagli anni
Settanta, con l’avvento dello scarpone di plastica,
infatti, i fratelli Parisotto si erano concentrati sui
settori di eccellenza in cui erano specializzati,
sospendendo la linea sci, ad eccezione del telemark.
Nel 1992 Luigi, osservando la gomma che ricopre
1943
A soli 11 anni Luigi
ottenne il lavoro
spacciandosi per
il fratello più grande Francesco
1956
Ai Parisotto viene proposto
di rilevare la S.C.A.R.P.A.
gli ammortizzatori delle moto da cross, si convince
che sia possibile realizzare un soffietto che resista
alle sollecitazioni delle flessioni del telemark. Dalla
collaborazione con Paul Parker e Pietro Aimonetto
nasce il Terminator, primo scarpone da telemark
in plastica. Negli anni Ottanta, invece, era già
apparsa la plastica nei modelli da scialpinismo con
il Rally, che ha un ottimo riscontro. Poi ancora una
pausa e nel 1993, dalla collaborazione con l’amico
alpinista e distributore svizzero Romolo Nottaris,
nasce Denali, un successo di mercato strepitoso.
Sono Luigi e Sandro a raccontare un episodio che
avrebbe potuto cambiare la storia di S.C.A.R.P.A.:
«A metà degli anni Ottanta Romolo Nottaris ha
portato in azienda, una domenica pomeriggio,
Fritz Bartel, inventore dell’attacco Low Tech, ce lo
avrebbe dato in esclusiva in cambio della royalties,
Anni ‘60
La produzione passa
da 10.000 a 120.000
paia all'anno,
i dipendenti
da 17 a 50
Anni ‘70
40 modelli
esportati
nel mondo
1930 1940 1950 1960 1970
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.

ma a quell’epoca non eravamo pronti». La favolosa
storia dello scialpinismo made in S.C.A.R.P.A.
era iniziata, arrivarono in seguito il Laser, primo
modello a 3 ganci e, all’inizio del secolo, F1,
primo modello con soffietto e forme snelle, che ha
stravolto il mercato. Il resto, Alien 1.0 e Alien, è il
presente e il futuro... Gli anni Duemila segnano
un ulteriore passo: 145 modelli in collezione,
export all’80%, nuova innovazione tecnica con
il sistema New Telemark Norm (NTN), nuova
linea approach con l’eccellente Zen, nuova linea di
prodotti per l’arrampicata con la collaborazione del
mitico Heinz Mariacher. È di questi anni anche la
nascita della linea Lifestyle, voluta da Cristina, unica
voce femminile della famiglia. Una linea che ha
prodotto alcuni modelli di assoluto successo, come
Mojito, e ampliato ulteriormente la collezione.
1986
Jerzy Kukuzcka
è il secondo uomo
a conquistare tutti gli 8000
e ha ai piedi il Vega.
«Volevo una scarpa comoda e trendy, da poter
mettere tutti i giorni, per andare al lavoro come
per fare quattro passi, per questo mi feci creare un
prototipo in fretta e furia che indossai al meeting
con la forza vendita» racconta Cristina. «Appena
diversi rappresentanti stranieri lo videro, chiesero di
poterlo vendere. C’era anche qualcuno, però, che
era un po’ diffidente e non capiva il senso di questo
nuovo prodotto; per porre fine ai dubbi dissi che
quella scarpa era nata per uscire alla sera a prendere
un Mojito». Ecco come nacque il nome. «Per
produrre velocemente qualche campione da portare
in fiera abbiamo dovuto cercare tutte le ‘croste’ (il
pellame, ndr) disponibili in magazzino e abbiamo
utilizzato colori molto particolari, dal viola al verde
brillante, che sono poi rimasti in collezione e hanno
fatto il successo di Mojito». Nel 2005, per meglio
1993
Romolo Nottaris,
alpinista e distributore
di S.C.A.R.P.A. per la
Svizzera, è tra
i protagonisti dello
sviluppo del Denali,
uno scarpone
da scialpinismo
che è diventato
una pietra miliare
1996
Inaugurazione del nuovo
stabilimento che porta
la superficie da 2500 a 6500 metri
2000
In questi anni si raggiungono
i 165 dipendenti, 100 collaboratori
e 145 modelli in collezione
< LUIGI E FRANCESCO
Rappresentano la prima
generazione di Parisotto
e sono spesso ancora in
azienda, di cui in un certo
senso rappresentano l’anima
< LABORATORIO DI IDEE
Un importante contributo
nello sviluppo delle scarpe
da arrampicata è venuto
dal grande Heinz Mariacher
(nella foto a sinistra insieme
al vulcanico responsabile
della comunicazione Riccardo
Milani)
penetrare nel mercato nord- americano, a Boulder,
nel Colorado, nasce Scarpa North America Inc.
«Gli Stati Uniti sono un mercato fondamentale,
abbiamo venduto per anni con il marchio del
nostro importatore ‘Fabiano for Scarpa’ e, quando
si è imposta la scarpa da trekking leggera, abbiamo
dovuto buttare via una collezione per crearne al
volo una più fresca» ricorda Sandro Parisotto.
Storia passata, come quella che nel 2008 ha visto
S.C.A.R.P.A. spegnere le 70 candeline con una
grande festa alla quale erano presenti tutti i nomi
che hanno fatto grande l’azienda, gli alpinisti, gli
scialpinisti, i collaboratori. Dopo tutto l’ingrediente
del successo è semplice: ossessione per la qualità,
made in Italy, collaborazione con chi usa i prodotti
nelle condizioni più estreme per tradurre i desideri in
realtà. E così ‘nessun luogo è lontano’.
2011
Alien e Alien 1.0,
scarponi
da scialpinismo
dal peso piuma
che ridefiniscono
gli standard
nel race
1980 1990 2000 2010
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
13

THE ART OF BOOTS | SCARPONI |
l’EvOluZIONE dEllA sPEcIE
FOTOSTORIA: DALLA PELLE ALLA PLASTICA
RAllY 1984 MAEsTRAlE 2008 AlIEN 2011
cORTINA 1968
La tecnologia degli atleti di Coppa del Mondo,
con qualche minimo accorgimento, è alla portata
di tutti con prezzi decisamente inferiori. questo
modello deriva dall’1.0 e pesa 890 grammi
Il Maestrale, basato sulla nuova Axial Alpine
Technology, stabilisce nuovi standard negli
scarponi da alpine touring con l’obiettivo della
sensibilità e della riduzione di peso
Il Rally, molto diverso dai moderni scarponi in plastica,
utilizzava il Pebax e montava suole Vibram.
La ghetta impermeabile lo distingueva dagli altri
modelli da alpinismo
questo scarpone da sci aveva una costruzione solida
e molto tradizionale: suola spessa, tomaia in pelle
impermeabilizzata, ganci metallici. Oggi sembra un
gioco, eppure ai tempi si sciava così

“
“
OGnI SCARPOnE ESCE
DALL’AzIEnDA CURATO COME
SE DOVESSE ESSERE Un
PEzzO UnICO: LA qUALITà
DELL’ARTIGIAnATO COnIUGATA
ALLA PRODUzIOnE InDUSTRIALE
SU VASTA SCALA

THE ART OF BOOTS | SCARPONI |
16
Tre ganci metallici
garantivano
la giusta tenuta
in disecsa
L’utilizzo di materiale
plastico Pebax è una
prima mondiale e
inaugura l’epoca
dello scarpone da
scialpinismo moderno
Il Rally utilizzava
già suole in Vibram
per un migliore grip
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
RAllY
1984
Una ghetta
impermeabile garantiva
piedi asciutti anche
nella neve alta. Questa
soluzione è stata poi abbandonata
negli scarponi
sviluppati successivamente

AlIEN
2011
Adjustable speed
lock system
Composto dalla leva
‘A.Light’ in lega leggera, permette
di liberare o bloccare
gambetto e scafo e, contemporaneamente,
l’apertura
o chiusura anteriore del
gambetto
Suola ufo in gomma
Vibram ice trek
Estremamemente leggera e sottile
in punta, per la massima sensibilità
su roccia e terreni ripidi, offre un
notevole grip e resistenza all’usura.
Lo spazio tra i chiodi del battistrada
agevola la pulizia
da fango e neve
Scarpetta HRP
intuition
Disegnata con lingua centrale
per un maggiore confort, è
termoformabile e realizzata
con una speciale schiuma
modellabile
Boa® closure
system
Sistema di chiusura con
cavi metallici che permette
un’efficace e pratica chiusura
con regolazione millimetrica
e un fit personalizzato
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
17

THE ART OF BOOTS | SCARPONI |
18
1980
60007g
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
1990
Zg 65 lAdY XcR
1970
ANNAPuRNA s
I MITIcI
HANNO fATTO lA sTORIA
dEllA MONTAgNA,
IN sAlITA cOME IN dIscEsA:
EccO I MOdEllI s.c.A.R.P.A
cHE HANNO cAMBIATO
lA NOsTRA vITA
2000
PHANTOMlITE
1970
ANNAPuRNA

1970
cERvINIA 1980
cINQuE TERRE
1980
cuMBRE
1970
lAvAREdO
1970
guIdA
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
19

THE ART OF BOOTS | PRODUZIONE |
HAnD
MADE
In
ASOLO
20
r
Come nascono scarponi e scarpe: macchine hi-tech
e... tanta manualità. Dietro a ogni prodotto c’è
un uomo o, molto spesso, una donna, magari con le
mani piene di quella sapienza, di quel saper fare
che sempre meno si trova nel mondo industriale
moderno, di certo mani con tanta esperienza e
pazienza. Perché per produrre una S.C.A.R.P.A.
ci vogliono non meno di tre giorni. La fabbrica
è anche un ‘melting pot ’ dove ognuno ha la sua
specializzazione: i cinesi, veloci e precisi, per
esempio sono i ‘maghi’ della linea plastica. Ieri come
oggi, Francesco e Luigi Parisotto passano ancora
da una linea di produzione all’altra a dispensare
consigli ai più giovani, perché il futuro ha sempre
radici in un cuore antico
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.

THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
21

THE ART OF BOOTS | PRODUZIONE |
1
1| Plotter per il taglio laser dei
pellami/materiale sintetico che
andranno poi a comporre la tomaia
di una scarpa.
2| Altri pezzi più grandi vengono tagliati
con la trancia a mano, utilizzando
delle fustelle in funzione della taglia
di scarpa che si andrà a produrre
22
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
3| Dopo che sono state segnate le
linee per la cucitura con una penna
bianca, utilizzando una maquette in
cartone, si procede con la fase di
orlatura.
nei punti delicati dove si richiede
maggiore resistenza per garantire
la massima qualità viene effettuata
una doppia cucitura.
4
2
5
4| Le parti metalliche, come i ganci
passa lacci vengono applicati
meccanicamente.
5| Dopo la cucitura, le tomaie sono
predisposte su appositi carrelli per
essere trasferite ad una differente
fase della produzione.

3
6
6| nella tomaia viene inserita la
forma (diversa per ogni numero e
modello) sulla quale viene fissato
il sottopiede. La tomaia viene
allacciata con un laccio di nylon, che
a fine lavorazione verrà sostituito
dalle stringhe definitive, visto che
queste sono più suscettibili agli
allungamenti ed ai cambiamenti di
temperatura delle fasi di incollaggio
dei bordi in gomma e delle suole.
Per ogni modello, nella fase
di produzione sono utilizzate a
rotazione dalle 250 alle 800 forme
nelle differenti taglie.
7| La tomaia viene chiusa sulla forma
con un apposito macchinario
7
denominato premonta.
La costante ricerca applicata alle
macchine per calzature, coadiuvata
dall’alta tecnologia elettronica,
hanno permesso di realizzare un
nuovo tipo premonta veramente
straordinario. S.C.A.R.P.A. ha
applicato questa filosofia progettuale
in tutto il suo processo di sviluppo
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A. 23

THE ART OF BOOTS | PRODUZIONE |
8
11
24
e produttivo così da poter sempre
garantire prodotti innovativi e con
la massima qualità. La punta e i lati
(nella foto) della tomaia vengono
chiusi con due diverse premonte
che in modo specifico inseriscono
una colla con un processo termico;
poi segue la fase di chiusura vera e
propria della tomaia con la trazione
del pellame tramite delle pinze
oleo-dinamiche e la chiusura in fasi
sequenziali.
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
8| Tutte le tomaie dopo la fase di
chusura al premonta vengono
rifinite con una mola a nastro di
carta vetrata, cosi da lisciare i
bordi e spianare il fondo prima
dell’applicazione delle suole.
9| La manovia trasporta le tomaie in
lavorazione con la forma inserita
verso il reparto dove verrano
predisposte per l’incollaggio del
fascione in gomma e poi della
suola. Sul fascione in gomma viene
9
applicato uno speciale collante
per garantire tenuta nel tempo.
questa lavorazione necessita
diversi minuti tra un fase e l’altra,
questo sistema serve per dare
massima garanzia di tenuta nel
tempo al fascione anche con gli
utilizzi più estremi. Uno speciale
forno riattiva il collante tra le varie
fasi, fino all’ incollaggio finale.
10| Le tomaie vengono lasciate in
forma nelle fasi successive della
12

lavorazione per 24 ore senza che
venga effettuato alcun intervento.
questo tempo permette alla
tomaia di fissare tutti i volumi
della forma ai materiali, a
garanzia di una calzata perfetta.
Complessivamente, dal taglio
alla fase dell’inscatolamento, il
processo di produzione di una
scarpa dura in media 3-4 giorni.
11| In ogni fase della lavorazione e
progettazione il rapporto con atleti
10
13
e professionisti è strettissimo. In
questa immagine lo scalatore e
product manager Heinz Mariacher
(al centro) controlla la realizzazione
dei modelli da arrampicata.
12| Le stringhe su ogni singolo paio,
vengono inserite a mano.
13| Una serie completa di stampi
per lo stampaggio degli scafi in
plastica degli scarponi.
14| L’iniezione delle materie plastiche
negli scafi viene realizzata nello
stabilimento della vecchia sede di
S.C.A.R.P.A.
15| Dopo l’iniezione gli scafi devono
raffreddare anche per 30 giorni.
16| Un procedimento speciale (brevetto
S.C.A.R.P.A.) consente di segnalare
con delle piccole tacche e frecce
i due fori anteriori del sistema di
attacco Low Tech quando la neve
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A. 25

THE ART OF BOOTS | PRODUZIONE |
li ricopre, permettendo la calzata
degli attacchi in modo veloce e
preciso. questo sistema è molto
apprezzato dagli atleti di Coppa del
Mondo di scialpinismo.
17| Gli scafi, dopo la fase
dell’applicazione delle suole, sono
pronti per la fase di assemblaggio
dei vari componenti e delle leve di
chiusura.
18| Sulla linea di montaggio della
plastica vengono predisposti
gambetti, scafi e scarpette da
assemblare. Ad ogni postazione
viene effettuata una differente fase
di lavorazione.
In questo caso viene inserita
la parte metallica nel tallone
necessaria per il funzionamento
della talloniera dell’attacco quick
Step In e Low Tech.
19| Il para-acqua viene prima incollato e
poi pressato meccanicamente, così
da garantire la tenuta, la resistenza
e la massima impermeabilità nel
tempo.
20| Le leve vengono fissate
meccanicamente e controllate una
ad una con un dispositivo speciale.
21| L’assemblaggio della linguetta e del
gambetto.
22| Dopo avere infilato manualmente
la scarpetta, lo scarpone Rush
viene pulito e inserito nella scatola
di imballaggio. L’intero processo
d’assemblaggio, dall’inizio fino
all’inscatolamento, dura circa 4
ore.
La produzione avviene a cicli, si
procede per numeri e modelli,
prima il 39 di un modello, poi
magari il 40 di un altro e cosi via
fino a concludere le paia totali di
ogni taglia.
26
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
14
17
20
15
18
21

16
19
22
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A. 27

THE ART OF BOOTS | PRODUZIONE |
lE MANI
Mescole hi-tech,
scanner elettronici,
linee di produzione
computerizzate. La
tecnologia è entrata
prepotentemente
anche nella produzione
calzaturiera, ma la
differenza tra una
scarpa top e una
normale sta ancora
nella manualità, in quei
tanti gesti quotidiani
frutto di un’esperienza
unica
UOMINI E DONNE >
Fissare un tallone, ma anche cucire
una tomaia o infilare e allacciare le
stringhe: ognuno ha il suo ruolo da
svolgere, con forza o delicatezza...

dI s.c.A.R.P.A.
NON SOLO LAVORO>
Anche in produzione non si rinuncia al
look, con unghie smaltate e anelli
DETTAGLI >
Anche il modo di allacciare una scarpa,
più o meno stretta, può fare la
differenza e i ‘vecchi’ non si stancheranno
mai di farlo notare ai più giovani

THE ART OF BOOTS | HIGHLIGHT |
30
MOJITO
nasce dall’esperienza sportiva
delle ‘climbing shoes’ e
mantiene la sua vocazione
sportiva nell’uso quotidiano
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
KINEsIs PRO gTX
scarpa per backpacking
ed escursioni
impegnative in nabuck e
Gore-Tex®
vAPOR
scarpa da
arrampicata
progettata da
Heinz Mariacher
vITAMINE
nasce dall’esperienza
tecnica dei modelli
approach, ma ha nella sua
natura quella vocazione
sportiva e trendy che piace
ai giovani
9
BOOTs YOu
MusT HAvE
MAgIKO
scarpa per attività sportive
dall’approach tecnico,
avvicinamento, arrampicata,
facili sentieri rocciosi,
trekking o uso giornaliero
MONT BlANc gTX
scarpa ‘tech mountain’
per l’alta quota in
Gore-Tex®. nella foto la
versione woman
PHANTOM 6000
scarpa da ‘high altitude’
in Outdry® per le grandi
quote. La linea è nata
dalla collaborazione con
Ueli Steck per la scalata
record del Shisa Pagma
in 10 ore e mezza
REBEl gTX
la calzatura polivalente
della linea ‘mountain
elite’, ideale per vie
ferrate, alpinismo,
escursionismo alpino e
trekking
THIMPu gTX
La nuova pedula
da trekking, adotta
l’innovativa Active Fit
Technology, suola
Vibram e fodera
Gore-Tex.

THE ART OF BOOTS | COMUNICAZIONE |
cONsIglI PER glI AcQuIsTI
In ORDInE SPARSO, ALCUnI STORICI LAYOUT PUBBLICITARI DI S.C.AR.P.A.
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A. 31

32
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.

IL DEPOSITO DELLE PELLI
È IL CUORE nASCOSTO
DELLO STABILIMEnTO DI ASOLO
ARcHIvIO
Le scorte di pellame, nelle varietà ‘pienofiore’ o ‘scamosciate’, sono sufficienti
per la produzione di 30 giorni. Sarebbe più sostenibile economicamente
una scorta minore, ma il pellame scarseggia a causa della maggiore
richiesta dalla Cina e non è facile l’approvvigionamento ‘just in time’
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A. 33

THE ART OF BOOTS | SCARPONI |
TIRA uN
MAEsTRAlE...
34
100%
PEBAx RnEw,
PLASTICA REALIzzATA
UTILIzzAnDO UnA
MATERIA PRIMA
BIOLOGICA
E RInnOVABILE:
LA PIAnTA
DEL RICInO
THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A.
Air ventilation
Tre prese d’aria
consentono
un’adeguata ventilazione
del gambetto
Wiregate tour-lock
Nuova leva di chiusura
superiore per mantenere
un serraggio confortevole
in salita e la facilità
di chiusura
per la discesa
Mirage ski-walk
Una regolazione
per la salita
e due per la discesa
Evo v-frame
Particolare struttura del
gambetto che irrigidisce la
parte posteriore aumentando
la trasmissione della forza
nel movimento di flessione
in avanti della gamba

34 PEzzI
COMPOnGOnO
IL MAESTRALE:
uN PuZZlE INTRIgANTE
1 Scafo: in Pebax® Rnew, materiale
ecologico ricavato dalla pianta del
ricino
2 Suola: si chiama Cayman ed è
prodotta da Vibram. Le scanalature
verticali e orizzontali aumentano la
trazione su ghiaccio e neve e
offrono un ottimo grip sulla roccia
3 Gancio: una leva più grande
blocca efficacemente il collo del
piede
4 Gambetto: il nuovo profilo migliora
leggerezza e sensibilità
5 Lingua asimmetrica: si chiama
T-wing e offre supporto in discesa
e un’efficace trasmissione degli
impulsi
6 Strap: l’Active Power Strap
garantisce un buon sostegno in ogni
situazione
3
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5
1
2
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THE ART OF BOOTS | S.C.A.R.P.A. 35