CNC 8055 - Soluzione di errori - Fagor Automation

CNC 

8055 M 

Soluzione di errori 

REF. 1010 

SOFT: V01.0X

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involontario e perciò non si garantisce una coincidenza assoluta. In ogni caso, 

si verifica regolarmente l’informazione contenuta nel documento e si provvede 

a eseguire le correzioni necessarie che saranno incluse in una successiva 

editazione. Si ringrazia per i suggerimenti di miglioramento. 

Gli esempi descritti nel presente manuale sono orientati all’apprendimento. 

Prima di utilizzarli in applicazioni industriali, devono essere appositamente 

adattati e si deve inoltre assicurare l’osservanza delle norme di sicurezza.

INDICE 

ERRORI DI PROGRAMMAZIONE ..............................................................5 

ERRORI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE ...................................37 

ERRORI DI HARDWARE ..........................................................................59 

ERRORI DI PLC ........................................................................................67 

ERRORI DI REGOLAZIONE .....................................................................69 

ERRORI CAN ............................................................................................81 

ERRORI NEI DATI DELLE TABELLE. .....................................................87 

ERRORI DEL MODO DI LAVORO MC .....................................................91 


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ERRORI DI PROGRAMMAZIONE 

0001 ‘Linea vuota.’ 

RILEVAMENTO Durante l’edizione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC). 

CAUSA Le diverse cause sono: 

1. Quando si cerca di introdurre nel programma o eseguire un blocco in cui non vi 

è editata nessuna informazione o appare solo l’ etichetta (numero di blocco). 

2. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», quando il parametro “S” (inizio del 

profilo) è più grande del parametro “E” (finale del profilo). 

SOLUZIONE La soluzione di ogni causa è: 

1. Il CNC non può introdurre nel programma, né eseguire, una linea vuota. Se si 

vuole introdurre una linea senza informazione nel programma, usare il simbolo 

«;» all’inizio del blocco. Il CNC in seguito non terrà in conto l’editato in questo 

blocco. 

2. Il valore del parametro “S” (blocco dove inizia la definizione del profilo) deve 

essere inferiore al valore del parametro “E” (blocco dove termina la definizione 

del profilo). 

0002 ‘Dato incorretto.’ 



1. Quando si edita una coordinata di asse dopo le condizioni di taglio (F, S, T o D) 

o delle funzioni «M». 

2. Quando i riferimenti di blocco condizionale (/1, /2 o /3) non sono all’inizio del 

blocco. 

3. Quando programmando in codice ISO, si programma una etichetta (numero di 

blocco) superiore a 99999999. 

4. Quando nell’operazione di finitura (G68) nel «Ciclo fisso di tasca con isole», si 

è cercato di definire le coordinate del punto dove si vuole iniziare la lavorazione. 

5. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmato nell’istruzione RPT 

un numero di ripetizioni superiore a 9999. 


1. Ricordare l'ordine di programmazione. 


Blocco condizionale (/1, /2 o /3). 

Etichetta (N). 

Funzioni «G». 

Coordinate degli assi. (X, Y, Z…). 

Condizioni di taglio (F, S, T, D). 

Funzioni «M». 

3. Correggere la sintassi del blocco. Programmare le etichette dentro l'intervallo 0- 

99999999. 

4. Non si può programmare nessun punto dentro la definizione del ciclo di finitura 

(G68) per il «Ciclo di tasca con isole». Il CNC sceglie il punto dove inizierà la 

lavorazione. Il formato di programmazione è: G68 B...L...Q...I...R...K...V... 

E a continuazione, le condizioni di taglio. 

5. Correggere la sintassi del blocco. Programmare un numero di ripetizioni dentro 

l’intervallo 0-9999. 

0003 ‘Ordine dei dati incorretto.’ 


CAUSA L’ordine in cui sono state programmate le condizioni di taglio o dati dell’utensile, è 

incorretto. 

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione è: 

… F...S...T...D...… 

Non è obbligatorio definire tutti i dati. 


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0004 ‘Non si ammettono ulteriori informazioni nel blocco.’ 



1. Quando si edita una funzione «G» dopo una coordinata di asse. 

2. Quando si cerca di editare qualche informazione dopo una funzione «G» (o dei 

suoi parametri associati) che deve andare sola nel blocco (o che ammette solo 

i suoi propri dati associati). 

3. Quando si assegna un valore numerico a un parametro che non ne ha bisogno. 









2. C’è qualche funzione «G» che ha una informazione associata nel blocco. È 

probabile che questo tipo di funzioni non permettano la programmazione di 

un’altra informazione a continuazione dei relativi parametri associati. Non si 

permetterà la programmazione di condizioni di taglio (F, S), dati degli utensili (T, 

D) o funzioni «M». 

3. C’è qualche funzione «G» che ha associato dei parametri che non hanno bisogno 

di essere definiti con dei valori. 

0005 ‘Informazione ripetuta.’ 


CAUSA In un blocco si è introdotto lo stesso dato due volte. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Non si può definire in un blocco due volte lo stesso 

dato. 

0006 ‘Formato del dato errato.’ 


CAUSA Durante la definizione dei parametri di un ciclo fisso di lavorazione, si è assegnato 

un valore negativo a un parametro che ammette solo valori positivi. 

SOLUZIONE Verificare il formato del ciclo fisso. In alcuni cicli fissi vi sono parametri che ammettono 

solo valori positivi. 

0007 ‘Funzione G incompatibile.’ 



1. Quando si programmano nello stesso blocco due funzioni «G» che sono contrarie 

fra loro. 

2. Quando si cerca di definire un ciclo fisso in un blocco che contiene uno 

spostamento non lineare (G02, G03, G08, G09, G33). 


1. Vi sono gruppi di funzioni «G» che non possono stare insieme nel blocco, giacché 

rappresentano azioni contrarie tra loro. Ad esempio: 

G01/G02: Interpolazione lineare e circolare. 

G41/G42: Compensazione di raggio a sinistra e destra. 

Questo tipo di funzioni devono essere programmate in blocchi diversi. 

2. La definizione di un ciclo fisso si deve realizzare in un blocco che contenga uno 

spostamento lineare. Cioè, per definire un ciclo fisso deve essere attivata la 

funzione “G00” o “G01”. La definizione di spostamenti non lineari (G02, G03, G08 

e G09) si può realizzare nei blocchi che si trovano dopo la definizione del profilo. 

0008 ‘Funzione G inesistente.’ 


CAUSA Si è programmata una funzione «G» che non esiste. 

SOLUZIONE Rivedere la sintassi del blocco e controllare che non si sta tentando editare per errore 

una funzione «G» differente.

0009 ‘Non sono ammesse ulteriori funzioni G.’ 


CAUSA Si è programmata una funzione «G» dopo le condizioni taglio o dei dati dell’utensile. 








0010 ‘Non sono ammesse ulteriori funzioni M.’ 


CAUSA Si sono programmate più di 7 funzioni «M» nello stesso blocco. 

SOLUZIONE Il CNC non permette di programmare più di 7 funzioni «M» nello stesso blocco. Se 

si vuole eseguire qualche funzione in più, occorre editarla in un blocco a parte. Le 

funzioni «M» possono stare sole in un blocco. 

0011 ‘La funzione G/M è programmata da sola.’ 


CAUSA Nel blocco c’è una funzione «G» o «M» che deve stare sola in un blocco. 

SOLUZIONE Situare la funzione sola in un blocco. 

0012 ‘Programmare F,S,T,D prima della funzione M.’ 


CAUSA Si è programmata qualche condizione di taglio (F, S) o dato dell’utensile (T, D) dopo 

le funzioni «M». 


… F...S...T...D...M... 

Si possono programmare varie funzioni «M» (fino a 7). 

Non è obbligatorio definire tutti i dati. 

0013 'Programmare G30 D +/-359.9999' 

Non è necessaria spiegazione. 

0014 ‘Non programmare etichette mediante parametro.’ 


CAUSA Si è definita una etichetta (numero di blocco) con un parametro. 

SOLUZIONE La programmazione del numero di blocco è opzionale, ma non si permette definirla 

con un parametro. Si può definire solo mediante un numero tra 0-99999999. 

0015 ‘Numero di ripetizioni non possibile.’ 


CAUSA Si è programmata una ripetizione in modo incorretto o il blocco non ammette 

ripetizioni. 

SOLUZIONE Le istruzioni ad alto livello non ammettono numero di ripetizioni alla fine del blocco. 

Per realizzare una ripetizione, assegnare il blocco da ripetere a una etichetta (numero 

di blocco) e usare le istruzioni RPT. 

0016 ‘Programmare: G15 asse.’ 


CAUSA Nella funzione «Selezione dell’asse longitudinale (G15)» non si è programmato il 

parametro corrispondente all’asse. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Nella definizione della funzione “G15”, è obbligatorio 

programmare il nome del nuovo asse longitudinale. 


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0017 ‘Programmare: G16 asse-asse.’ 


CAUSA Nella funzione «Selezione del piano principale per due direzioni (G16)» non si è 

programmato nessuno dei parametri corrispondenti agli assi. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Nella definizione della funzione “G16” è obbligatorio 

programmare il nome dei due assi che definiscono il nuovo piano di lavoro. 

0018 ‘Programmare: G22 K(1/2/3/4/5) S(0/1/2).’ 


CAUSA Nella funzione «Abilitazione/disabilitazione zone di lavoro (G22)» non si è definito il 

tipo di abilitazione o disabilitazione della zona di lavoro o le è stato assegnato un 

valore incorretto. 

SOLUZIONE Il parametro di abilitazione o disabilitazione delle zone di lavoro “S” è obbligatorio 

programmarlo e può prendere i seguenti valori: 

S=0: La zona di lavoro è disattivata. 

S=1: Si abilita come zona di non entrata. 

S=2: Si abilita come zona di non uscita. 

0019 ‘Programmare zone K1, K2, K3, K4 o K5.’ 



1. Si è programmata una funzione “G20”, “G21” o “G22” e non si è definita la zona 

di lavoro K1, K2, K3, K4 o K5. 

2. La zona di lavoro programmata è più piccola di 0 o più grande di 5. 


1. Il formato di programmazione delle funzioni “G20”, “G21” e “G22” è: 

G20 K...X...C±5.5 Definizione limiti inferiori zone di lavoro. 

G21 K...X...C±5.5 Definizione limiti superiori zone di lavoro. 

G22 K...S... Abilitazione/disabilitazione zone di lavoro. 

0020 ‘Programmare G36-G39 con R+5.5.’ 

Dove: 

K È la zona di lavoro. 

X...C Sono gli assi in cui si definiscono i limiti. 

S È il tipo di abilitazione della zona di lavoro. 

2. La zona di lavoro “K” può solo prendere i valori K1, K2, K3, K4 o K5. 


CAUSA Nella funzione “G36” o “G39”, non si è programmato il parametro “R” o le è stato 

assegnato un valore negativo. 

SOLUZIONE Per definire la funzione “G36” o “G39”, è necessario definire il parametro “R” (sempre 

con valore positivo). 

G36 R= Raggio di arrotondamento. 

G39 R= Distanza dalla fine della traiettoria programmata al punto in cui si 

vuole realizzare lo spigolo smussato. 

0021 ‘Programmare: G72 S5.5 o asse(assi).’ 



1. Quando si programma un fattore scala generale (G72) e non si definisce il fattore 

di scala da applicare. 

2. Quando si programma un fattore di scala particolare (G72) a vari assi e l’ordine 

in cui si sono definiti gli assi non è quello corretto. 

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa funzione è: 

G72 S5.5” Quando si applica il fattore di scala generale (a tutti gli assi). 

G72 X…C5.5” Quando si applica il fattore di scala particolare a uno o vari 

assi.

0022 ‘Programmare: G73 Q (angolo) I J (centro).’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri di funzione «Giro del sistema di 

coordinate (G73)». Le cause possono essere: 

1. Non si è definito l’angolo di giro. 

2. Si è definita solo una coordinata del centro di giro. 

3. L’ordine in cui si sono definite le coordinate del centro di giro è incorretto. 

SOLUZIONE Il formato di programmazione di questa funzione è: 

G73 Q (angolo) [I J] (centro) 

Il valore di “Q” è obbligatorio programmarlo. 

I valori “I”, “J” sono opzionali, ma se si programmano, si devono programmare tutti 

e due. 

0023 ‘Blocco incompatibile nella definizione del profilo.’ 


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi che definiscono il profilo di una tasca, c’è un blocco che 

contiene una funzione «G» che non può far parte della definizione del profilo. 

SOLUZIONE Le funzioni “G” disponibili nella definizione del profilo di una tasca (2D/3D) sono: 

G00: Inizio del profilo. 

G01: Interpolazione lineare. 

G02/G03: Interpolazione circolare a destra/sinistra. 

G06: Centro di circonferenza in coordinate assolute. 

G08: Circonferenza tangente alla traiettoria anteriore. 

G09: Circonferenza per tre punti. 

G36: Arrotondamento spigoli. 

G39: Spigolo smussato. 

G53: Programmazione rispetto allo zero macchina. 

G70/G71: Programmazione in pollici/millimetri. 

G90/G91: Programmazione in coordinate assolute/incrementali. 

G93: Preselezione dell’origine polare. 

E inoltre, nel profilo di una tasca 3D: 

G16: Selezione piano principale per due direzioni. 

G17: Piano principale X-Y e longitudinale Z. 

G18: Piano principale Z-X e longitudinale Y. 

G19: Piano principale Y-Z e longitudinale X. 

0024 ‘Nella definizione profilo, non si ammettono i blocchi ad alto livello.' 


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi che definiscono il profilo di una tasca, si è programmato 

un blocco in linguaggio ad alto livello. 

SOLUZIONE La definizione del profilo di una tasca si deve realizzare in codice ISO. Non si 

ammettono istruzioni ad alto livello (GOTO, MSG, RPT ...). 

0025 ‘Programmare: G77 assi (da 2 a 6) o G77 S.’ 


CAUSA Nella funzione «Accoppiamento elettronico assi (G77)» non sono stati programmati 

i parametri relativi agli assi o nella funzione «Sincronizzazione mandrini (G77 S)» non 

è stato programmato il parametro S. 

SOLUZIONE Nella funzione «Accoppiamento elettronico assi» programmare come minimo due 

assi e nella funzione «Sincronizzazione mandrini» programmare sempre parametro 

S. 

0026 ‘Programmare: G93 I J.’ 


CAUSA Nella funzione «Preselezione dell’origine polare (G93)» non si è programmato 

nessuno dei due parametri corrispondenti alle coordinate della nuova origine polare. 


G93 I...J... 

I valori “I”, “J” sono opzionali, ma se si programmano, si devono programmare tutti 

e due e indicano la posizione della nuova origine polare. 


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0027 ‘G49 T X Y Z S, X Y Z A B C ó X Y Z Q R S.’ 


CAUSA Nella funzione «Definizione dei piano inclinato (G49)» si è ripetuta la 

programmazione di qualche parametro. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. I formati di programmazione sono: 

T X Y Z S X Y Z A B C X Y Z Q R S 

0028 ‘Non programmare un ciclo fisso con G2/G3.’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire un ciclo fisso essendo attive le funzioni “G02”, “G03” o “G33”. 

SOLUZIONE Per eseguire un ciclo fisso deve essere attivata “G00” o “G01”. È probabile che nello 

storico del programma si sia attivata una funzione “G02” o “G03”. Controllare che 

queste funzioni non arrivino attivate alla definizione del ciclo fisso. 

0029 ‘G60: [A] /X I K/(2) [P Q R S T U V].’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Lavorazione multipla in 

linea retta (G60)». Le cause possono essere varie: 

1. Non si è programmato qualche parametro obbligatorio. 

2. I parametri del ciclo non si sono editati nell’ordine corretto. 

3. È probabile che vi sia qualche dato in più. 

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di due dei seguenti 

parametri: 

X Lunghezza della traiettoria. 

I Passo fra lavorazioni. 

K Numero di lavorazioni. 

Gli altri parametri sono opzionali. I parametri si devono editare nell’ordine indicato 

nel messaggio di errore. 

0030 ‘G61-2: [A B] /X I K/(2) Y J D (2)/ [P Q R S T U V].’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «Lavorazione multipla 

formando un parallelogramma (G61)» o «Lavorazione multipla in griglia (G62)». Le 

cause possono essere varie: 




SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di due parametri di 

ogni gruppo (X, I, K) e (Y, J, D). 

X/Y Lunghezza della traiettoria. 

I/J Passo fra lavorazioni. 

K/D Numero di lavorazioni. 



0031 ‘G63: X Y /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’ 



formando una circonferenza (G63)». Le cause possono essere varie: 




SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di: 

X/Y Distanza del centro al primo foro. 

E uno dei seguenti dati: 

I Passo angolare fra lavorazioni. 



nel messaggio di errore.

0032 ‘G64: X Y B /I K/(1) [C P][P Q R S T U V].’ 



formando un arco (G64)». Le cause possono essere varie: 






B Corsa angolare della traiettoria. 

0033 ‘G65: X Y /A I/(1) [C P].’ 


I Passo angolare fra lavorazioni. 





CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del ciclo «lavorazione programmata 

mediante una corda di arco (G65)». Le cause possono essere varie: 







A Angolo dell’asse mediano della corda con l’asse di ascisse (in gradi). 

I Lunghezza della corda. 

0034 ‘G66: [D H][R I][C J][F K] S E [Q].’ 




CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri del «Ciclo fisso di tasca con isole 

(G66)». Le cause possono essere varie: 

1. Si è programmato un parametro che non corrisponde al formato di chiamata. 



SOLUZIONE In questo ciclo di lavorazione è obbligatoria la lavorazione di: 

S Blocco dove inizia la descrizione geometrica dei profili che compongono 

la tasca. 

E Blocco dove finisce la descrizione geometrica dei profili che 

compongono la tasca. 


nel messaggio di errore. Inoltre, non si potrà definire il parametro: 

H se non si è definito D. 

I se non si è definito R. 

J se non si è definito C. 

K se non si è definito F. 

Non è permessa nemmeno la programmazione della posizione (X...C) dove si 

realizza la lavorazione. 


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0035 ‘G67: [A] B [C] [I] [R] [K] [V] [Q].’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri dell’operazione di sgrossatura 

(tasca 2D/3D) o semifinitura (tasca 3D) nel «Ciclo fisso di tasca con isole». Le cause 

possono essere varie: 





Operazione di sgrossatura (Tasche 2D o 3D) 

B Profondità di passata. 

I Profondità totale della tasca. 

R Quota del piano di riferimento. 

0036 ‘G68: [B] [L] [Q] [J] [I] [R] [K].’ 

Operazione di semifinitura (Tasche 3D) 


I Profondità totale della tasca (se non si è definita l’operazione di 

sgrossatura). 

R Quota del piano di riferimento (se non si è definita l’operazione di 

sgrossatura). 


nel messaggio di errore. In questo ciclo fisso non è permessa la programmazione 

della posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione. 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri dell’operazione di finitura (tasca 

2D/3D) nel «Ciclo fisso di tasca con isole». Le cause possono essere varie: 





Tasche 2D 

B Profondità di passata (se non si è definita l’operazione di sgrossatura). 


sgrossatura). 


sgrossatura). 

0037 ‘G69: I B [C D H J K L R].’ 

Tasche 3D 



sgrossatura nè di semifinitura). 


sgrossatura nè di semifinitura). 


nel messaggio di errore. In questo ciclo fisso non è permessa la programmazione 

della posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione. 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di foratura profonda 

con passo variabile (G69)». Le cause possono essere varie: 




I Profondità di lavorazione. 

B Passo di foratura. 


nel messaggio di errore, potendo definirsi la posizione (X...C) dove si realizza la 

lavorazione.

0038 ‘G81-84-85-86-89: I [K].’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nei cicli di foratura (G81), 

maschiatura (G84), alesatura (G85) o barenatura (G96/G89). La causa può essere 

che non si è programmato il parametro "I". Profondità di lavorazione” nel ciclo fisso 

editato. 





lavorazione. 

0039 ‘G82: I K.’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di foratura con 

temporizzazione (G82)». La causa può essere che non si è programmato qualche 

parametro. 

SOLUZIONE In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione dei due parametri: 


K Temporizzazione sul fondo. 

0040 ‘G83: I J.’ 

Per programmare una foratura senza temporizzazione sul fondo, usare la funzione 

G81. 

I parametri si devono editare nell’ordine indicato nel messaggio di errore, potendo 

definirsi la posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione. 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di foratura profonda 

con passo costante (G83)». La causa può essere che non si è programmato qualche 

parametro. 



J Numero di passi. 

0041 ‘G87: I J K B [C] [D] [H] [L] [V].’ 

I parametri si devono editare nell’ordine indicato nel messaggio di errore, potendo 

definirsi la posizione (X...C) dove si realizza la lavorazione. 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di tasca rettangolare 





I Profondità della tasca. 

J Distanza dal centro al bordo della tasca, secondo l’asse delle ascisse. 

K Distanza dal centro al bordo della tasca, secondo l’asse delle 

coordinate. 

B Definisce la profondità di taglio lungo l’asse longitudinale. 



lavorazione. 


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0042 ‘G88: I J B [C] [D] [H] [L] [V].’ 


CAUSA Si sono programmati incorrettamente i parametri nel «Ciclo fisso di tasca circolare 





I Profondità della tasca. 

J Raggio della tasca. 

B Definisce la profondità di taglio lungo l’asse longitudinale. 

0043 ‘Coordinate incomplete.’ 



lavorazione. 



1. Durante la simulazione o l’esecuzione, quando stando in attivo una funzione 

«Interpolazione circolare (G02/G03)», si è cercato di eseguire uno spostamento 

definito solo con una coordinata del punto finale o senza definire il raggio 

dell’arco. 

2. Durante l’edizione, quando si edita uno spostamento circolare (G02/G03) e si 

definisce solo una coordinata del punto finale o non si definisce il raggio dell’arco. 


1. È probabile che nello storico del programma si sia attivata una funzione “G02” 

o “G03”. In questo caso, per realizzare uno spostamento è necessario definire 

le due coordinate del punto finale e il raggio dell’arco. Per realizzare uno 

spostamento lineare, programmare “G01”. 

2. Per realizzare uno spostamento circolare (G02/G03), bisogna definire le due 

coordinate del punto finale e il raggio dell’arco. 

0044 ‘Coordinate incorrette.’ 

RILEVAMENTO Durante l’edizione o durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC. 


1. Si cerca di eseguire un blocco sintatticamente errato (G1 X20 K-15). 

2. Nella definizione dei parametri di un ciclo fisso di lavorazione (G81-G89) no si è 

definito il parametro “I: Profondità di lavorazione". 


1. Correggere la sintassi del blocco. 

2. In questo tipo di lavorazione è obbligatoria la programmazione di: 




lavorazione. 

0045 ‘Non si ammettono coordinate polari.’ 


CAUSA Nella funzione «Programmazione rispetto allo zero macchina (G53)» si sono definite 

le quote del punto finale in coordinate polari, cilindriche o coordinate cartesiane con 

angolo. 

SOLUZIONE Programmando rispetto allo zero macchina, si possono programmare solo quote in 

coordinate cartesiane.

0046 ‘Asse inesistente.’ 



1. Quando si edita un blocco la cui esecuzione implica spostare un asse che non 

esiste. 

2. A volte, questo errore si presenta durante l’edizione in un blocco dovuto 

all’omissione di un parametro nella funzione «G» definita in detto blocco. Ciò è 

dovuto a che alcuni parametri con nome di asse, hanno un significato speciale 

dentro alcune funzioni «G». Ad esempio: G69 I...B.... 

In questo caso, il parametro “B” ha un significato speciale dietro il parametro “I”. 

Se si omette il parametro “I”, il CNC interpreta il parametro “B” come la posizione 

dove si realizzerà la lavorazione in questo asse. Se questo asse non esiste, si 

presenterà questo errore. 


1. Controllare che il nome dell’asse editato sia corretto. 

2. Rivedere la sintassi del blocco e controllare che si sono editati tutti i parametri 

obbligatori. 

0047 ‘Programmare assi.’ 


CAUSA Non si è programmato nessun asse in una funzione in cui è necessaria la 

programmazione di qualche asse. 

SOLUZIONE Ci sono alcune istruzioni (REPOS, G14, G20, G21…) nelle quali è obbligatoria la 

programmazione degli assi. 

0048 ‘Ordine degli assi incorretto.’ 


CAUSA Non sin sono programmate nell’ordine corretto le coordinate degli assi o si è 

programmato due volte un asse nello stesso blocco. 

SOLUZIONE Ricordare che l’ordine di programmazione degli assi è : 

X...Y...Z...U...V...W...A...B...C... 

Non è necessario programmare tutti gli assi. 

0049 ‘Punto incompatibile con il piano attivo.’ 



1. Quando si è cercato di realizzare una interpolazione circolare e il punto finale non 

è contenuto nel piano attivo. 

2. Quando si è cercato di realizzare una uscita tangenziale in una traiettoria che non 

è contenuta nel piano attivo. 


1. È probabile che si sia definito un piano mediante “G16”, “G17”, “G18” o “G19”. 

In questo caso, solo si possono realizzare interpolazioni circolari negli assi 

principali che definiscono questo piano. Se si vuole definire una interpolazione 

circolare in altro piano, bisognerà anteriormente selezionarlo. 


In questo caso si possono realizzare solo arrotondamenti, smussi ed 

entrate/uscite tangenziali in traiettorie che siano contenute negli assi principali 

che definiscono tale piano. Se si vogliono realizzare in un altro piano, bisogna 

selezionarlo previamente. 

0050 'Programmare le quote sul piano attivo.' 


0051 'Asse perpendicolare incluso in piano attivo.' 


0052 'Centro di circonferenza mal programmato.' 



Modello ·M· 

Ref. 1010 

·15·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·16· 

0053 ‘Programmare il passo’ 


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» non si è programmato il parametro 

corrispondente al passo di filettatura. 


G33 X...C...L... 

Dove: L è il passo della filettatura. 

0054 ‘Passo mal programmato.’ 

RILEVAMENTO Durante l’edizione o esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da 

DNC). 

CAUSA Si è programmato una interpolazione elicoidale e il valore del parametro 

corrispondente al passo dell'elica è incorretto o è negativo. 

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione è: 

G02/G03 X...Y...I...J...Z...K... 

Dove: K è il passo dell'elica (valore sempre positivo). 

0055 'Non si ammettono assi di posizionamento o HIRTH' 

0056 'L'asse è già accoppiato.' 



0057 ‘Non programmare un asse accoppiato.’ 



1. Quando si è tentato di spostare singolarmente un asse che si trova accoppiato 

a un altro. 

2. Quando mediante la funzione «Connessione elettronica di assi (G77)» si è 

cercato di accoppiare un asse che già si trova accoppiato. 


1. Un asse accoppiato non si può spostare singolarmente. Per spostare un asse 

accoppiato, bisogna spostare l’asse a cui si trova accoppiato. Gli assi si 

sposteranno tutti insieme. 

Esempio: Se accoppiamo l’asse Y all’asse X, bisognerà programmare uno 

spostamento in X per spostare Y (simultaneamente con X). 

Per disunire gli assi programmare “G78”. 

2. Un asse non può essere accoppiato a due assi simultaneamente. Per disunire 

gli assi, programmare “G78”. 

0058 ‘Non programmare un asse GANTRY.’ 



1. Quando si cerca di spostare singolarmente un asse che si trova associato come 

GANTRY a un altro. 

2. Quando si definisce un’operazione in un asse che sta definito come GANTRY. 

(Definizione di limiti di lavoro, definizione di piani…). 


1. Un asse che forma GANTRY con un altro non si può spostare singolarmente. Per 

spostare un asse associato come GANTRY a un altro, bisogna spostare l’asse 

a cui è associato. Gli assi si sposteranno tutti insieme. 

Esempio: Se si associa come GANTRY l’asse Y all’asse X, bisognerà 

programmare uno spostamento in X per spostare Y (simultaneamente con X). 

Gli assi GANTRY si definiscono dal parametro macchina. 

2. Gli assi definiti come GANTRY non possono essere utilizzati nella definizione di 

operazioni o spostamenti. Queste operazioni si definiranno con l’asse a cui è 

associato l’asse GANTRY.

0059 ‘‘La posizione programmata per l'asse HIRTH è errata.’ 


CAUSA Si è programmato un giro in un asse HIRTH e l’angolo nel girare non è un numero 

intero (ha decimali). 

SOLUZIONE Gli assi HIRTH non ammettono cifre decimali. Tutti i giri devono realizzarsi in gradi 

interi. 

0060 'Azione non valida.' 

0061 ‘ELSE non associato a IF.’ 




1. Quando programmando in linguaggio ad alto livello, si edita in un blocco 

l’istruzione “ELSE” ma precedentemente non si è editato un “IF”. 

2. Quando programmando in linguaggio ad alto livello, si edita l’istruzione “IF” e non 

gli si associa un’azione dopo la condizione. 

SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono: 

(IF (condizione) < azione1> ) 

(IF (condizione) < azione1> ELSE ) ) 

Se la condizione è certa, si esegue la < azione1> , nel caso contrario si esegue la 

< azione2> . 

0062 ‘Programmare etichetta N(0-99999999).’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato dentro l’istruzione “RPT” o 

“GOTO” una etichetta (numero di blocco) che non c’è dentro l’intervallo (0- 

99999999). 

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di queste istruzioni è: 

(RPT N(nº etichetta), N(nº etichetta)) 

(GOTO N(nº etichetta)) 

Il numero di etichetta (numero di blocco) deve essere dentro l’intervallo (0- 

99999999). 

0063 ‘Programmare numero di sottoprogramma da 1 a 9999.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato dentro l’istruzione “SUB” un 

numero di sottoprogramma che non è dentro l’intervallo (1-9999). 

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di questa istruzione è: 

(SUB (nº intero)) 

Il numero di sottoprogramma deve essere dentro l’intervallo (1-9999). 

0064 ‘Sottoprogramma ripetuto.’ 


CAUSA Si è cercato di definire un sottoprogramma che già esiste in un altro programma della 

memoria. 

SOLUZIONE Nella memoria del CNC non possono esserci due sottoprogrammi con lo stesso 

numero di identificazione, sebbene appartengano a programmi diversi. 

0065 ‘Non definire un sottoprogramma nel programma principale.’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione (durante l’esecuzione in programmi trasmessi da DNC). 


1. Si è cercato di definire un sottoprogramma dal modo di esecuzione MDI. 

2. Si è definito un sottoprogramma nel programma principale. 


1. Non si possono definire sottoprogrammi dalla opzione di menu “Esecuzione MDI” 

2. I sottoprogrammi devono definirsi dopo il programma principale o in un 

programma separato. Non possono essere definite nè prima nè dentro il 

programma principale. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·17·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·18· 

0066 ‘Si aspetta un messaggio.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione “MSG” o 

“ERRORE” ma non si è definito il testo del messaggio all’errore che deve mostrare. 

SOLUZIONE Ricordare che il formato di programmazione di queste istruzioni è: 

(MSG “messaggio”) 

(ERRORE nº intero, “testo errore”) 

Sebbene esiste anche l’opzione di programmare: 

(ERRORE nº intero) 

(ERRORE “testo errore”) 

0067 ‘OPEN non è stato realizzato.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, è editata una istruzione “WRITE” ma, 

previamente, non le è stato indicato dove deve eseguire quest’ordine mediante 

l’istruzione “OPEN”. 

SOLUZIONE Previamente all’istruzione “WRITE”, si deve editare una istruzione “OPEN” per 

indicare al CNC dove (in che programma) deve eseguire l’istruzione “WRITE”. 

0068 'In attesa di un numero di programma.' 

0069 ‘Il programma non esiste.’ 



CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è programmato che i profili che 

definiscono la tasca con isole si trovano in un altro programma (parametro “Q”) e il 

programma non esiste. 

SOLUZIONE Il parametro “Q” definisce in che programma si trovano definiti i profili che definiscono 

la tasca con isole. Se si programma questo parametro, deve esistere questo numero 

di programma ed inoltre, contenere le etichette definite nei parametri “S” ed “E”. 

0070 ‘Il programma già esiste.’ 


CAUSA Questo errore si produce durante l’esecuzione. quando programmando in linguaggio 

ad alto livello, si è cercato di creare mediante l’istruzione “OPEN” un programma che 

già esiste. 

SOLUZIONE Cambiare il numero di programma o usare i parametri A/D nel l’istruzione “OPEN”: 

(OPEN P.........,A/D,… ) 

Dove: 

A: Aggiunge blocchi nuovi dopo gli esistenti. 

D: Cancella il programma esistente ed apre come uno nuovo. 

0071 ‘Si aspetta un parametro.’ 



1. Nella definizione della funzione «Modificazione di parametri di un ciclo fisso 

(G79)» non si è indicato che parametro si vuole modificare. 

2. Durante l’edizione delle tavole dei parametri macchina, si è introdotto un numero 

di parametro incorretto (può mancare il carattere “P”) o si cerca di realizzare 

un’altra azione (spostarsi sulla tabella) prima di abbandonare il modo di edizione 

delle tabelle. 


1. Per definire la funzione “G79” è obbligatorio programmare quale parametro di 

ciclo si vuole modificare, come pure il suo nuovo valore. 

2. Inserire il numero del parametro da editare o premere [ESC] per abbandonare 

questo modo.

0072 ‘Parametro inesistente’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione “ERRORE” e si 

è definito il numero di errore che deve mostrare mediante un parametro locale 

superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299. 

SOLUZIONE I parametri che utilizza il CNC sono: 

Locali: 0-25 

Globali: 100-299 

0073 ‘Intervallo di parametri protetti contro scrittura.' 


0074 'Variabile non accessibile dal CNC.' 

0075 ‘Variabile solo di lettura.’ 



CAUSA Si è cercato di assegnare un valore a una variabile di solo lettura. 

SOLUZIONE Alle variabili di solo lettura non si può assegnare nessun valore mediante 

programmazione. Comunque, il suo valore sì che può essere assegnato a un 

parametro. 

0076 'Variabile di sola scrittura.' 


0077 ‘Uscita analogica non disponibile.’ 


CAUSA Si è cercato di scrivere in una uscita analogica che sta ad essere utilizzata dal CNC. 

SOLUZIONE È probabile che l’uscita analogica scelta sia utilizzata da qualche asse o mandrino. 

Scegliere un’altra uscita analogica fra 1-8. 

0078 ‘Programmare canale 0(CNC), 1(PLC) o 2(DNC).’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione “KEYSRC”, 

ma non si è definita la provenienza dei tasti. 

SOLUZIONE Quando si programma l’istruzione “KEYSCR”, è obbligatorio programmare il 

parametro corrispondente alla provenienza dei tasti: 

(KEYSCR=0) : Tastiera del CNC. 

(KEYSCR=1) : PLC 

(KEYSCR=2) : DNC 

Il CNC permette di modificare solo il contenuto di questa variabile se la stessa si trova 

a zero. 

0079 ‘Programmare il numero di errore da 0 a 9999.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione “ERRORE” ma 

non si è definito il numero di errore che deve mostrare. 


(ERRORE nº intero, “testo errore”) 

Sebbene esiste anche l’opzione di programmare: 

(ERRORE nº intero) 

(ERRORE “testo errore”) 

0080 'Manca operatore.' 

0081 ‘Espressione errata.’ 



CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata una espressione il cui formato 

non è quello corretto. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·19·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·20· 

0082 ‘Operazione errata.’ 



1. Programmando in linguaggio ad alto livello, l’assegnazione di un valore a un 

parametro è incompleta. 

2. Programmando in linguaggio ad alto livello, la chiamata a un sottoprogramma è 

incompleta. 

SOLUZIONE Correggere (completare) il formato di assegnazione di un valore a un parametro o 

di chiamata a un sottoprogramma 

0083 ‘Operazione incompleta.’ 



1. Programmando in linguaggio ad alto livello, se è editata l’istruzione “IF” e non si 

è programmata la condizione tra parentesi. 

2. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata l’istruzione “DIGIT” e non 

si è assegnato nessun valore a nessun parametro editato. 


1. Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono: 

(IF (condizione) < azione1> ) 

(IF (condizione) < azione1> ELSE ) ) 

Se la condizione è certa, si esegue la < azione1> , nel caso contrario si esegue 

la < azione2> . 

2. Correggere la sintassi del blocco. Tutti i parametri che si definiscono dentro 

l’istruzione “DIGIT” devono avere associato qualche valore. 

0084 ‘Si aspetta “=”.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è inserito un simbolo o dato che non 

corrisponde alla sintassi del blocco. 

SOLUZIONE Inserire il simbolo “=” nel posto corrispondente. 

0085 ‘Si attende “)”.’ 




SOLUZIONE Inserire il simbolo “)” nel posto corrispondente. 

0086 ‘Si attende “(”.’ 




SOLUZIONE Inserire il simbolo “(” nel posto corrispondente. 

0087 ‘Si attende “(”.’ 



1. Programmando in linguaggio ad alto livello si è inserito un simbolo o dato che non 


2. Programmando in linguaggio ad alto livello si è programmata una istruzione in 

codice ISO. 

3. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è assegnata una operazione a un 

parametro locale superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299. 


1. Inserire il simbolo “,” nel posto corrispondente. 

2. In un blocco non possono esserci simultaneamente istruzioni in linguaggio ad alto 

livello e codice ISO. 

3. I parametri che utilizza il CNC sono: 

Locali: 0-25. 

Globali: 100-299. 

Non si possono utilizzare in operazioni altri parametri che non sono in questo 

intervallo.

0088 'Limite di operazioni superato.' 


0089 ‘Logaritmo di numero negativo o zero.’ 


DNC). 

CAUSA Si è programmata una operazione la cui esecuzione implica calcolare il logaritmo di 

un numero negativo oppure zero. 

SOLUZIONE Si possono calcolare solo logaritmi di numeri superiori a zero. Se si sta lavorando 

con parametri, è possibile che nello storico del programma, questo parametro abbia 

acquisito un valore negativo o zero. Controllare che il parametro non giunga 

all’operazione con tale valore. 

0090 ‘Raggio di numero negativo.’ 


DNC). 

CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica calcolare la radice di un 

numero negativo. 

SOLUZIONE Si possono calcolare solo radici di numeri superiori o uguali a zero. Se si sta lavorando 

con parametri, è probabile che nello storico del programma, questo parametro abbia 

acquisito un valore negativo. Controllare che il parametro non giunga all’operazione 

con tale valore. 

0091 ‘Divisione per zero.’ 


DNC). 

CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica una divisione per zero. 

SOLUZIONE Si possono realizzare divisioni solo con numeri diversi da zero. Se si sta lavorando 

con parametri, è probabile che nello storico del programma, questo parametro abbia 

acquisito valore zero. Controllare che il parametro non giunga all’operazione con tale 

valore. 

0092 ‘Base zero con esponente non positivo.’ 


DNC). 

CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica elevare a zero un 

esponente negativo (o zero). 

SOLUZIONE Solo si può elevare il numero zero a esponenti positivi superiori a zero. Se si sta 

lavorando con parametri, è probabile che nello storico del programma, i parametri 

abbiano acquisito i valori citati. Controllare che i parametri non giungano 

all’operazione con tali valori. 

0093 ‘Base negativa con esponente non intero.’ 


DNC). 

CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica elevare un numero 

negativo a un esponente non intero. 

SOLUZIONE Solo si possono elevare numeri negativi a esponenti interi. Se si sta lavorando con 

parametri, è probabile che nello storico del programma, i parametri abbiano acquisito 

i valori citati. Controllare che i parametri non giungano all’operazione con tali valori. 

0094 ‘Intervallo SIN/COS superato.’ 


DNC). 

CAUSA Si è programmata un’operazione la cui esecuzione implica calcolare l’arcoseno o 

arcocoseno di un numero che non è compreso tra ±1. 

SOLUZIONE Solo si può calcolare l’ arcoseno (ASIN) o l’ arcocoseno (ACOS) di numeri che siano 

compresi tra ±1. Se si sta lavorando con parametri, è probabile che nello storico del 

programma, il parametro abbia acquisito un valore fuori dei valori citati. Controllare 

che il parametro non giunga all’operazione con tale valore. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·21·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·22· 

0095 ‘Programmare numero di fila.’ 


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, si è definita una finestra 

mediante la sentenza ODW e non si è programmata la posizione verticale che occupa 

sullo schermo. 

SOLUZIONE La posizione verticale che occupa una finestra sullo schermo viene definita in file (0- 

25). 

0096 ‘Programmare il numero di colonna.’ 


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, si è definita una finestra 

mediante il comando ODW e non si è programmata la posizione orizzontale che 

occupa sullo schermo. 

SOLUZIONE La posizione orizzontale che occupa una finestra sullo schermo viene definita in 

colonne (0-79). 

0097 ‘Programmare un altro softkey.’ 


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, non si è rispettato il 

formato di programmazione della sentenza “SK”. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è: 

(SK1=(testo 1), SK2=(testo 2)…) 

Se si introduce il carattere “,” dopo un (testo), il CNC aspetta il nome di un’altro 

softkey. 

0098 ‘Programmare softkeys da 1 a 7.’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione nel canale di utente. 

CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmato un softkey che non sta dentro 

l’intervallo 1 a 7. 

SOLUZIONE Si possono programmare softkeys solo dentro l’intervallo 1 a 7. 

0099 ‘Programmare un’altra finestra.’ 


CAUSA Durante l’edizione di un programma di personalizzazione, non si è rispettato il 

formato di programmazione della sentenza “DW”. 


(DW1=(assegnazione), DW2=(assegnazione)…) 

Se si introduce il carattere “,” dopo una assegnazione, il CNC aspetta il nome di 

un’altra finestra. 

0100 ‘Programmare le finestre da 0 a 25.´ 


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una finestra che non sta dentro 


SOLUZIONE Si possono programmare finestre solo dentro l’intervallo 0 a 25. 

0101 ‘Programmare le righe da 0 a 20.’ 


CAUSA All'interno della sintassi del blocco si è programmata una fila che non sta dentro 


SOLUZIONE Si possono programmare file solo dentro l’intervallo 0 a 20. 

0102 ‘Programmare le colonne da 0 a 79.’ 


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una colonna che non c’è dentro 


SOLUZIONE Si possono programmare colonne solo dentro l’intervallo 0 a 79.

0103 ‘Programmare le pagine da 0 a 255.’ 


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmata una pagina che non c’è dentro 


SOLUZIONE Si possono programmare pagine solo dentro l’intervallo 0 a 255. 

0104 ‘Programmare INPUT.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editata si è editata la sentenza “IB”, 

ma senza associarle un “INPUT”. 

SOLUZIONE Ricordare che i formati di programmazione di questa istruzione sono: 

(IB (espressione) = INPUT “testo”, formato) 

(IB (espressione) = INPUT “testo”) 

0105 ‘Programmare ingressi da 0 a 25.’ 


CAUSA Dentro la sintassi del blocco si è programmato un ingresso che non sta dentro 


SOLUZIONE Si possono programmare ingressi solo dentro l’intervallo 0 a 25. 

0106 ‘Programmare formato numerico.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato la sentenza “IB” con formato 

non numerico. 



Dove “formato” deve essere un numero con segno e come massimo 6 cifre intere e 

5 decimali. 

Se si inserisce il carattere “,” dopo il testo, il CNC aspetta il formato. 

0107 ‘Non programmare in formato superiore a 6.5.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è editato una sentenza “IB” con un 

formato che ha più di 6 cifre intere o più di 5 cifre decimali. 



Dove “formato” deve essere un numero con segno e come massimo 6 cifre intere e 

5 decimali. 

0108 ‘Comando eseguibile solo nell’area utente.’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione. 

CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco che contiene informazione solo eseguibile dal 

canale dell’utente. 

SOLUZIONE Vi sono espressioni specifiche per i programmi di personalizzazione che possono 

eseguirsi solo nel programma dell’utente. 

0109 ‘C. utente: non programmare aiuti geometriche, compensazione o cicli.' 


CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco che contiene aiuti geometrici, compensazione di 

raggio/lunghezza o cicli fissi di lavorazione. 

SOLUZIONE Nel programma di personalizzazione non si possono programmare: 

Aiuti geometrici nè spostamenti. 

Compensazione di raggio o lunghezza. 

Cicli fissi. 

0110 ‘Non si ammettono parametri locali.’ 


CAUSA Alcune funzioni ammettono la programmazione solo con parametri globali. 

SOLUZIONE I parametri globali sono quelli inclusi nell'intervallo 100-299. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·23·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·24· 

0111 ‘Blocco non eseguibile con altro programma in esecuzione.’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione in modo MDI. 

CAUSA Si è cercato di eseguire una istruzione di personalizzazione dal modo MDI, mentre 

si sta eseguendo il programma del canale di utente. 

SOLUZIONE Le istruzioni di personalizzazione si possono eseguire solo dal canale di utente. 

0112 ‘WBUF eseguibile solo con ingresso di utente in edizione.’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o esecuzione in canale di utente. 

CAUSA Si è cercato di eseguire l’istruzione “WBUF”. 

SOLUZIONE L’istruzione “WBUF” non è eseguibile. Si può utilizzare solo nella fase di edizione, 

dall’ingresso dell’utente. 

0113 ‘Limiti della tabella superati.’ 

RILEVAMENTO Durante l’edizione delle tabelle. 


1. Nella tabella dei correttori di utensili, si è cercato di definire un correttore con 

numero superiore a quelli permessi dal costruttore. 

2. Nella tabella dei parametri, si è cercato di definire un parametro che non esiste. 

SOLUZIONE Il numero di correttore deve essere minore del massimo permesso dal produttore. 

0114 ‘Correttore: D3 R L I K.’ 


CAUSA Nella tabella dei correttori di utensili, non si è rispettato l’ordine di edizione dei 

parametri. 

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto. 

0115 ‘Utensile: T4 D3 F3 N5 R5(.2).’ 


CAUSA Nella tabella degli utensili non si è rispettato l’ordine di edizione dei parametri. 


0116 ‘Origine: G54-59 G159N(1-20) assi(1-7).’ 


CAUSA Nella tabella di origini, non si è scelta quale origine (G54-G59) o G159N(1-20) si 

definirà. 

SOLUZIONE Immettere i parametri della tabella nell’ordine corretto. Per compilare la tabella delle 

origini, prima scegliere quale origine si definirà (G54-G59) o G159N(1-20) e dopo la 

posizione dell’origine in ogni asse. 

0117 ‘Funzione M: M4 S4 bits(8).’ 


CAUSA Nella tabella delle funzioni «M», non si è rispettato l’ordine di edizione dei parametri. 

SOLUZIONE Editare la tabella secondo il formato: 

M1234 (sottoprogramma associato) (bits di personalizzazione) 

0118 ‘G51 [A] E’ 


CAUSA Nella funzione «Look-Ahead (G51)» non si è programmato il parametro 

corrispondente all’errore di contorno permesso. 


E: Errore di periferico permesso. 



0119 ‘Vite: Quota-errorre.’ 


CAUSA Nelle tabelle di compensazione della vite, non si è rispettato l’ordine di edizione dei 

parametri. 


P123 (posizione dell’asse da compensare) (errore della vite in questo punto)

0120 ‘Asse errato.’ 


CAUSA Nelle tabelle di compensazione della vite, si è cercato di editare un asse differente 

da quello a cui corrisponde a detta tabella. 

SOLUZIONE Ogni asse ha una tabella propria per la compensazione della vite. Nella tabella di ogni 

asse possono apparire solo posizioni corrispondenti a tale asse. 

0121 ‘Programmare P3 = valore.’ 


CAUSA Nella tabella dei parametri macchina, non si è rispettato il formato di edizione. 


P123 = (valore del parametro) 

0122 ‘Magazzino: P(1-255) = T(1-9999).’ 


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, non si è rispettato il formato di edizione 

o non si è programmato qualche dato. 


0123 ‘Non esiste l’utensile T0.’ 


CAUSA Nella tabella degli utensili, si è cercato di editare un utensile con numero T0. 

SOLUZIONE Non si può editare un utensili con numero T0. Il primo utensile deve essere T1. 

0124 ‘Non esiste il correttore D0.’ 


CAUSA Nella tabella di correttori di utensile, si è cercato di editare un correttore di utensile 

con numero D0. 

SOLUZIONE Non si può editare un correttore di utensile con numero D0. Il primo correttore deve 

essere D1. 

0125 ‘Impossibile modificare l’utensile attivo o il seguente.’ 


CAUSA Nella tabella del magazzino di utensili si è cercato di cambiare l’utensile attivo o il 

seguente. 

SOLUZIONE Durante l’esecuzione non si può cambiare l’utensile attivo o il seguente. 

0126 ‘Utensile non definito.’ 


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, si è cercato di assegnare a una posizione 

del magazzino, un utensile che non è definito nel magazzino degli utensili. 

SOLUZIONE Definire l’utensile nella tabella degli utensili. 

0127 ‘Il magazzino non è RANDOM.’ 


CAUSA Non si dispone di magazzino RANDOM e nella tabella del magazzino degli utensili, 

il numero di utensile non coincide con il numero della posizione nel magazzino. 

SOLUZIONE Quando il magazzino degli utensili non è RANDOM, il numero di utensile deve essere 

uguale al numero di posizione nel magazzino. 

0128 ‘La posizione di un utensile speciale è fissa.’ 


CAUSA Nella tabella del magazzino degli utensili, si è cercato di collocare un utensile in una 

posizione del magazzino riservata a un utensile speciale. 

SOLUZIONE Quando un utensile speciale occupa più di una posizione nel magazzino, hanno una 

loro posizione riservata nel magazzino. In questa posizione non si potrà collocare 

nessun altro utensile. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·26· 

0129 ‘Esiste solo utensile successivo in centri di lavorazione.’ 


CAUSA Si è programmato un cambio di utensile con M06 e la macchina non è un centro di 

lavorazione. (non c’è utensile seguente in attesa). 

SOLUZIONE Quando la macchina non è un centro di lavorazione, il cambio si realizza 

automaticamente programmando il numero di utensile «T». 

0130 ‘Scrivere 0/1.’ 

RILEVAMENTO Durante l’edizione dei parametri della tabella di parametri macchina. 

CAUSA Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro. 

SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori 0 oppure 1. 

0131 ‘Scrivere +/-.’ 



SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori + o -. 

0132 ‘Scrivere YES/NO.’ 



SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori YES o NO. 

0133 ‘Scrivere ON/OFF.’ 



SOLUZIONE Il parametro ammette solo i valori ON o OFF. 

0134 ‘Valori fra 0-2.’ 

0135 ‘Valori fra 0-3.’ 

0136 ‘Valori fra 0-4.’ 

0137 ‘Valori fra 0-9.’ 

0138 ‘Valori fra 0-29.’ 

0139 ‘Valori fra 0-100.’ 

0140 ‘Valori fra 0-255.’ 

0141 ‘Valori fra 0-9999.’ 

0142 ‘Valori fra 0-32767.’ 

0143 'Valori fra +/-32767.' 

0144 ‘Valori tra 0-65535.’ 



1. Si è cercato di assegnare un valore non valido a un parametro. 

2. Durante l'esecuzione, quando nel programma è stata fatta una chiamata a un 

sottoprogramma (MCALL, PCALL) con un valore superiore a quello consentito. 

0145 ‘Formato +/- 5.5.’ 



SOLUZIONE Il parametro ammette solo valori con il formato ±5.5. 

0146 'Parola inesistente.' 


0147 ‘Formato numerico superato.’ 


CAUSA Si è assegnato a un dato o parametro un valore superiore al formato stabilito. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Nella maggior parte dei casi, il formato numerico 

corretto sarà 5.4 (5 cifre intere e 4 decimali).

0148 ‘Testo troppo lungo.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è assegnato alle istruzioni “ERRORE” 

o “MSG” un testo con più di 59 caratteri. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Alle istruzioni “ERRORE” e “MSG” non si possono 

assegnare testi con più di 59 caratteri. 

0149 ‘Messaggio incorretto.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, nelle istruzioni “ERRORE” o “MSG” si è 

editato incorrettamente il testo che portano associato. 


(MSG “messaggio”) 

(ERRORE numero, “messaggio”) 

Il messaggio deve stare fra virgolette. 

0150 ‘Numero incorretto di bits.’ 



1. Nella tabella di funzioni «M», nel paragrafo corrispondente ai bits di 

personalizzazione: 

Non si inserisce un numero di 8 bits. 

Il numero non è formato da 0 e 1. 

2. Nella tabella dei parametri macchina, si è cercato di assegnare un valore di bits 

non valido a un parametro. 


1. I bits di personalizzazione devono formare un numero di 8 digiti composti da 0 e 1. 

2. Il parametro ammette solo numeri da 8 o 16 bits. 

0151 'Non si ammettono valori negativi.' 


0152 ‘Programmazione parametrica erronea.’ 


CAUSA Il parametro ha un valore incompatibile con la funzione a cui è stato assegnato. 

SOLUZIONE Nello storico del programma, è possibile che questo parametro abbia preso un valore 

equivocato. Correggere il programma affinché tale parametro non giunga alla 

funzione con questo valore. 

0153 'Non si ammette formato decimale.' 

0154 ‘Memoria insufficiente.’ 



CAUSA Il CNC non dispone di memoria sufficiente per realizzare i calcoli interni delle 

traiettorie. 

SOLUZIONE A volte questo errore si risolve variando le condizioni di taglio. 

0155 'Guida non disponibile.' 


0156 ‘Non programmare G33, G95 o M19 S senza mandrino con encoder.’ 


CAUSA Si è programmata una delle funzioni “G33”, “G95” o “M19 S” e non si dispone di 

encoder nel mandrino. 

SOLUZIONE Se non si dispone di mandrino con encoder, non si possono programmare le funzioni 

“M19 S”, “G33” o “G95”. Se si dispone di mandrino con encoder, il parametro 

macchina del mandrino “NPULSES (P13)” indica il numero di impulsi per giro del 

encoder. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·28· 

0157 ‘Non è ammesso G79 se non c’é nessun ciclo fisso attivo.’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire la funzione «Modificazione di parametri di un ciclo fisso 

(G79)» ma non c’è nessun ciclo fisso attivo. 

SOLUZIONE La funzione “G79” modifica i valori di un ciclo fisso, pertanto, deve avere un ciclo fisso 

attivo e la funzione “G79” deve essere programmata nella zona di influenza di questo 

ciclo fisso. 

0158 ‘É obbligatorio programmare l’utensile T con G67 e G68.’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», non si è definito con quale utensile si 

effettuerà la sgrossatura “G67” (tasche 2D/3D), semifinitura “G67” (tasca 3D) o 

finitura “G68” (tasca 2D/3D). 

SOLUZIONE Nel ciclo fisso di tasca con isole, è obbligatorio programmare con quale utensile si 

effettuerà la sgrossatura “G67” (tasche 2D/3D), semifinitura “G67” (tasca 3D) e 

finitura “G68” (tasca 2D/3D). 

0159 ‘Limite di programmazione in pollici superato.’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire in pollici un programma editato in millimetri. 

SOLUZIONE Immettere all’inizio del programma la funzione «Programmazione in pollici (G70)» 

o «Programmazione in millimetri (G71)». 

0160 'Non si ammette G79 durante l'esecuzione del ciclo fisso.' 


0161 ‘Non è ammesso G67-G68 senza programmare prima G66’ 


CAUSA Si sono definite le operazioni di sgrossatura “G67” (tasche 2D/3D), semifinitura “G67” 

(tasca 3D) o finitura “G68” (tasca 2D/3D) senza programmare previamente la 

chiamata al «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)». 

SOLUZIONE Lavorando con tasca con isole, prima di programmare le operazioni di sgrossatura 

“G67” (tasche 2D/3D), semifinitura “G67” (tasca 3D) o finitura “G68” (tasca 2D/3D), 

è necessario programmare la chiamata al «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)». 

0162 ‘Raggio negativo non ammesso in coordinate assolute.’ 


CAUSA Lavorando in coordinate polari assolute, si è programmato uno spostamento con 

raggio negativo. 

SOLUZIONE Programmando in coordinate polari assolute non si permette la programmazione di 

raggi negativi. 

0163 ‘L’asse programmato non è il longitudinale.’ 


CAUSA Si è cercato di modificare le coordinate del punto dove si vuole eseguire il ciclo fisso, 

mediante la funzione «Modificazione di parametri del ciclo fisso (G79)». 

SOLUZIONE Mediante la funzione “G79” si possono variare i parametri che definiscono un ciclo 

fisso, eccetto le coordinate del punto dove si vuole eseguire. Per cambiare le 

coordinate del punto, programmare solo le nuove coordinate. 

0164 ‘Nome di password incorretto.’ 

RILEVAMENTO Durante l’assegnazione di protezioni. 

CAUSA Si è premuto [INVIO] prima di scegliere il tipo di codice a cui si vuole assegnare una 

password. 

SOLUZIONE Scegliere mediante i softkeys il tipo di codice a cui si vuole assegnare una password. 

0165 ‘Password: utilizzare lettere (maiuscole o minuscole) o cifre.' 

RILEVAMENTO Durante l’assegnazione di protezioni. 

CAUSA Si è inserito un carattere non valido nella password. 

SOLUZIONE La password può essere formata solo con lettere (maiuscole o minuscole) o cifre.

0166 ‘Non è ammesso più di un asse HIRTH per blocco.’ 


CAUSA Si è programmato uno spostamento che implica spostare simultaneamente due assi 

HIRTH. 

SOLUZIONE Il CNC non ammette spostamenti in quelli dove intervengono simultaneamente più 

di un asse HIRTH. I diversi spostamenti degli assi HIRTH devono realizzarsi uno alla 

volta. 

0167 ‘'Asse rot.posizione.: valori assoluti (G90) fra 0-359.9999.’ 


CAUSA Si è programmato uno spostamento in un asse definito come rotativo di 

posizionamento. Lo spostamento si è programmato in coordinate assolute (G90) e 

la quota finale di spostamento non c’è dentro l’intervallo 0-359.9999. 

SOLUZIONE Assi rotativi di posizionamento: In coordinate assolute solo si ammettono 

spostamenti dentro l’intervallo 0-359.9999. 

0168 ‘'Asse rotativo: valori assoluti (G90) fra 0-359.9999.’ 


CAUSA Si è programmato uno spostamento in un asse definito come rotativo. Lo 

spostamento si è programmato in coordinate assolute (G90) e la quota finale di 

spostamento non c’è dentro l’intervallo 0-359.9999. 

SOLUZIONE Assi rotativi: In coordinate assolute solo si ammettono spostamenti dentro l’intervallo 

0-359.9999. 

0169 ‘Non è ammesso programmare sottoprogrammi modali.’ 


CAUSA Si è cercato di chiamare un sottoprogramma modale (MCALL). 

SOLUZIONE Non si possono eseguire sottoprogrammi modali (MCALL) dalla opzione di menu 

“Esecuzione MDI”. 

0170 'Programmare simboli 0-255 in posizioni 0-639, 0-335.' 

0171 ‘Finestra non predefinita.’ 


RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o esecuzione in canale di utente. 

CAUSA Si è cercato di scrivere in una finestra (DW) che non è stata previamente definita 

(ODW). 

SOLUZIONE Non si può scrivere in una finestra che non sia stata definita. Controllare che la 

finestra in cui si cerca di scrivere (DW) sia stata previamente definita. 

0172 ‘Programma non accessibile’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire un programma che non è eseguibile. 

SOLUZIONE È possibile che il programma sia protetto contro l’esecuzione. Per sapere se un 

programma è eseguibile, controllare nella colonna degli attributi se appare il carattere 

«X». Se questo carattere non c’è, il programma non si potrà eseguire. 

0173 'Non è consentita la programmazione angolo-angolo.' 


0174 ‘Interpolazione elicoidale non ammessa.’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire una interpolazione elicoidale essendo attiva la funzione 

«LOOK-AHEAD (G51)». 

SOLUZIONE Non si possono realizzare interpolazioni elicoidali essendo attiva la funzione «LOOK- 

AHEAD (G51)». 

0175 ‘Ingressi analogici: ANAI(1-8) = +/-5 Volts.’ 


CAUSA Un ingresso analogico ha preso un valore che non c’è dentro l’intervallo ±5 volt. 

SOLUZIONE Gli ingressi analogici possono prendere valore solo fra ±5 volt. 


Modello ·M· 

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0176 ‘Ingressi analogici: ANAO(1-8) = +/-10 Volt.’ 


CAUSA Si è assegnata a una uscita analogica un valore che non c’è dentro l’intervallo ±10 

volt. 

SOLUZIONE Le uscite analogiche possono prendere valore solo fra ±10 volt. 

0177 'Un asse gantry non può far parte del piano attivo.' 


0178 ‘Non si ammette G96 se il mandrino non è in continuo’ 


CAUSA Si è programmata la funzione “G96” e il mandrino non è controllato in velocità o non 

si dispone di encoder. 

SOLUZIONE Per lavorare con la funzione “G96” è necessario che il mandrino sia controllato in 

velocità (SPDLTYPE(P0)=0) e bisogna disporre di encoder nel mandrino 

(NPULSES(P13) diverso da zero). 

0179 'Non programmare più di quattro assi simultaneamente.' 


0180 ‘Programmare DNC1/2/E, HD o CARD A (opzionale).’ 

RILEVAMENTO Durante l’edizione o esecuzione. 

CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, nelle istruzioni “OPEN” e “EXEC”, si è 

cercato di programmare qualche parametro diverso da DNC1/2, HD o CARD A o si 

è assegnato un valore diverso da 1, 2 o E al parametro DNC. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. 

0181 ‘Programmare A (aggiungere) o D (cancellare).’ 


CAUSA Non si è programmato il parametro A/D dentro le istruzioni “OPEN”. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. Il formato di programmazione è: 

(OPEN P.........,A/D,… ) 

Dove: 

A Aggiunge blocchi nuovi dopo gli esistenti. 

D Cancella il programma esistente e lo apre come nuovo. 

0182 ‘Opzione non disponibile.’ 


CAUSA Si è definita una funzione «G» che non c’è dentro le opzioni di software. 

0183 ‘Ciclo inesistente.’ 


CAUSA Dentro l’istruzione “DIGIT”, si è definito un ciclo di digitalizzazione che non è 

disponibile. 

SOLUZIONE L’istruzione “DIGIT” ammette solo 2 tipi di ciclo di digitalizzazione: 

(DIGIT 1,…) : Ciclo di digitalizzazione in griglia. 

(DIGIT 2,…) : Ciclo di digitalizzazione in arco. 

0184 'T con sottoprogramma: programmare solo T e D.' 

0185 ‘Correttore inesistente.’ 



CAUSA All'interno della sintassi del blocco si sta realizzando una chiamata a un correttore 

di utensile più grande di quelli permessi dal produttore. 

SOLUZIONE Programmare un numero di correttore di utensile più piccolo.

0188 ‘Funzione non permessa dal PLC.’ 


CAUSA Dal canale del PLC si è cercato di eseguire, mediante l’istruzione “CNCEX” una 

funzione compatibile con il canale di esecuzione del PLC. 

SOLUZIONE Una lista delle funzioni e istruzioni permesse nel canale di esecuzione del PLC è 

disponibile nel “Manuale di Installazione” (Capitolo 11.1.2). 

0189 ‘Non esiste utensile motorizzato.’ 


0190 ‘Programmazione non consentita nel modo copiatura.’ 


CAUSA Dentro l’insieme dei blocchi che definiscono i «Cicli di copiatura e digitalizzazione 

(TRACE)», c’è un blocco che contiene una funzione «G» che non può far parte della 

definizione del profilo. 

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione dei profili sono: 

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09 G36 

G39 G53 G70 G71 G90 G91 G93 

0191 ‘Non programmare assi di copiatura.’ 


CAUSA Si è cercato di spostare un asse definito come asse di copiatura mediante la funzione 

“G23”. 

SOLUZIONE Gli assi di copiatura sono controllati dal CNC. Per disattivare gli assi di copiatura, 

usare la funzione “G25”. 

0192 ‘Piano e asse longitudinale attivi incorretti.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di eseguire un ciclo di 

tastatura, mediante la sentenza “PROBE” e l’asse longitudinale è incluso nel piano 

attivo. 

SOLUZIONE I cicli fissi di tastatura “PROBE” si eseguono negli assi X, Y, Z, essendo il piano di 

lavoro formato da due di questi assi. L’altro asse, che deve essere perpendicolare 

a detto piano, dovrà selezionarsi con asse longitudinale. 

0193 ‘Non si è programmato G23.’ 


CAUSA Si è attivata la digitalizzazione “G24” o si è programmato un contorno di copiatura 

“G27”, ma previamente non si è attivata la copiatura “G23”. 

SOLUZIONE Per realizzare una digitalizzazione o per lavorare con un contorno, bisogna attivare 

previamente la copiatura. 

0194 ‘Riposizionamento non permesso.’ 


CAUSA Non si possono riposizionare gli assi mediante la sentenza “REPOS” perché il 

sottoprogrammi non è stato attivato mediante un ingresso di interruzione. 

SOLUZIONE Per poter eseguire la sentenza “REPOS”, si deve previamente aver attivato mediante 

un ingresso di interruzione. 

0195 ‘Assi X, Y o Z accoppiati o sincronizzati.’ 



tastatura mediante la sentenza “PROBE” e uno degli assi X Y o Z si trova accoppiato 

o sincronizzato. 

SOLUZIONE Per eseguire la sentenza “PROBE”¨, gli assi X, Y, Z non devono essere accoppiati 

nè sincronizzati. Per disunire gli assi programmare “G78”. 

0196 ‘Devono esistere gli assi X, Y e Z.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è cercato di editare la sentenza 

"PROBE" e non esiste nessun asse X, Y o Z. 

SOLUZIONE Per poter lavorare con la sentenza “PROBE”, è necessario aver definito gli assi X, Y, Z. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·32· 

0198 ‘Deflessione fuori intervallo.’ 


CAUSA Nel ciclo di copiatura “G23” si è definita una deflessione nominale del tastatore più 

grande di quella permessa mediante parametro macchina. 

SOLUZIONE Programmare una deflessione nominale del tastatore più piccolo. 

0199 ‘Preselezione assi rotativi: valore fra 0-359.9999.’ 

RILEVAMENTO Durante la preselezione delle quote. 

CAUSA Si è cercato di realizzare una preselezione di quote in un asse rotativo e il valore della 

preselezione non sta dentro l’intervallo 0-359.9999. 

SOLUZIONE Il valore della preselezione di quote in un asse rotativo deve stare dentro l’intervallo 

0-359.9999. 

0200 ‘Programmare: G52 asse +/-5.5’ 


CAUSA Programmando la funzione «Spostamento contro arresto (G52)» non si è 

programmato che asse si vuole spostare o si sono programmati vari assi. 

SOLUZIONE Nella programmazione della funzione “G52”, è obbligatorio programmare che asse 

si vuole spostare. Si può programmare solo un asse ogni volta. 

0201 'Non programmare più di un asse di posizionamento in G01.' 


0202 ‘Programmare G27 solo in copiatura del profilo.’ 


CAUSA Si è definito un contorno (G27) e la funzione di copiatura non è bidimensionale nè 

tridimensionale. 

SOLUZIONE La funzione «Definizione del contorno di copiatura (G27)» è necessaria definirla solo 

quando si realizzano copiature (o digitalizzazioni) bidimensionali e tridimensionali. 

0203 'Non si ammettono G23-G27 in ISPEZIONE.' 


0204 ‘Modo di copiatura incorretto.’ 


CAUSA Durante l’esecuzione di una copiatura manuale “G23”, si è cercato di spostare 

mediante i tasti di JOG o volantini un asse selezionato come inseguitore. 

SOLUZIONE Eseguendo una copiatura manuale, gli assi selezionati come inseguitori, si muovono 

manualmente. Il resto degli assi si possono spostare con i tasti di JOG o con volantini. 

0205 ‘Modo di digitalizzazione incorretto.’ 


CAUSA Si è definita una digitalizzazione punto a punto e non si sta in modo manuale (si sta 

in simulazione o esecuzione). 

SOLUZIONE Per eseguire una digitalizzazione punto a punto, si deve stare in modo manuale. 

0206 ‘Valori fra 0-6.’ 



SOLUZIONE Il parametro ammette valori solo fra 0 e 6.

0207 ‘Tabella completa.’ 


CAUSA Nelle tabelle di funzioni «M», utensili o correttori, si è cercato di definire più dati di 

quelli permessi dal fabbricante mediante i parametri macchina. Quando si carica una 

tavola via DNC, il CNC non cancella la tabella anteriore, sostituisce i valori esistenti 

e copia i nuovi dati nelle posizioni libere della tabella. 

SOLUZIONE Il numero massimo dei dati che si possono definire viene limitato dai parametri 

macchina: 

Numero massimo di funzioni «M» NMISCFUN(P29). 

Numero massimo di Utensili NTOOL(P23). 

Numero massimo di correttori NTOFFSET(P27). 

Numero massimo di posizioni nel magazzino. NPOCKET(P25). 

0208 ‘Programmare A da 0 a 255.’ 

Se si vuole caricare una nuova tabella (via DNC), si consiglia cancellare la tabella 

anteriore. 


CAUSA Nella funzione «LOOK-AHEAD (G51)» si è programmato il parametro “A” 

(Percentuale di accelerazione da utilizzare) con un valore più grande di 255. 

SOLUZIONE Il parametro “A” è opzionale, ma se si programma, deve avere un valore fra 0 e 255. 

0209 ‘Annidamento dei programmi non permesso.’ 


CAUSA Da un programma in esecuzione si è cercato di eseguire un altro programma 

mediante l’istruzione “EXEC”, che contiene anche una istruzione “EXEC”. 

SOLUZIONE Dal programma che si esegue mediante la sentenza di programma “EXEC” non si 

può realizzare una chiamata a un altro programma. 

0210 ‘Compensazione non ammessa.’ 


CAUSA Si è cercato di attivare o disattivare la compensazione di raggio (G41, G42, G40) in 

un blocco che contiene uno spostamento non lineare. 

SOLUZIONE La compensazione di raggio si deve attivare/ disattivare in uno spostamento lineare 

(G00, G01). 

0211 ‘Non programmare un nuova traslazione senza cancellare la precedente.’ 


CAUSA Mediante la funzione «Definizione del piano inclinato (G49)», si è cercato di definire 

un piano inclinato, stando già uno previamente definito. 

SOLUZIONE Per definire un nuovo piano inclinato, bisogna previamente annullare quello definito 

anteriormente. Per annullare un piano inclinato, programmare “G49” senza 

parametri. 

0212 ‘Programmazione non permessa con G48-G49 attive.’ 



tastatura mediante la sentenza “PROBE”, essendo attive le funzioni “G48” o “G49”. 

SOLUZIONE I cicli di digitalizzazione “PROBE” si effettuano sugli assi X, Y, Z. Quindi per poterli 

eseguire non possono stare attivate le funzioni “G48” nè “G49”. 

0213 ‘G28, G29, G77 o G78 non sono ammessi senza secondo mandrino.’ 


CAUSA Si è cercato di selezionare il mandrino di lavoro mediante “G28/G29” o di 

sincronizzare i mandrini mediante “G77/G78“, ma la macchina dispone di un solo 

mandrino di lavoro. 

SOLUZIONE Se la macchina dispone solo di un mandrino di lavoro, non si potranno programmare 

le funzioni “G28, G29, G77 y G78”. 


Modello ·M· 

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Modello ·M· 

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0214 ‘Funzione G non permessa nella selezione profilo.’ 

RILEVAMENTO Durante il ricupero di un profilo. 

CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per la ricuperazione di un profilo, c’è un blocco che 

contiene una funzione «G» che non può formar parte della definizione del profilo. 

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono: 

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09 

G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93 

0215 ‘Funzione G non permessa dopo punto iniziale di profilo’ 


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per la ricuperazione di un profilo e dopo il punto 

iniziale di un profilo, c’è un blocco che contiene una funzione «G» che non può far 

parte della definizione del profilo. 

SOLUZIONE Le funzioni «G» disponibili nella definizione di un profilo sono: 

G00 G01 G02 G03 G06 G08 G09 

G36 G37 G38 G39 G90 G91 G93 

0216 ‘Assegnazione non parametriche dopo punto iniziale di profilo.’ 


CAUSA Dentro l'insieme di blocchi scelti per il ricupero del profilo e dopo il punto iniziale di 

un profilo, si è programmato in linguaggio ad alto livello una assegnazione che non 

è parametrica (a parametro locale o globale). 

SOLUZIONE Le uniche istruzioni in linguaggio ad alto livello che si possono editare sono 

assegnazioni a parametri locali (P0 a P25) e globali (P100 a P299). 

0217 ‘Programmazione non permessa dopo punto iniziale di profilo.’ 


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per il ricupero del profilo e dopo il punto iniziale di 

un profilo, c’è un blocco in linguaggio ad alto livello che non è una assegnazione. 

SOLUZIONE Le uniche istruzioni in linguaggio ad alto livello che si possono editare sono 

assegnazioni a parametri locali (P0 a P25) e globali (P100 a P299). 

0218 ‘Programmato asse non permesso dopo punto iniziale di profilo’ 


CAUSA Dentro l'insieme dei blocchi scelti per il ricupero di un profilo, si è definita una 

posizione in un asse che non forma parte del piano attivo. È probabile che si sia 

definita una quota di superficie dopo il punto iniziale di un profilo. 

SOLUZIONE La quota di superficie dei profili si definisce solo nel blocco iniziale del primo profilo, 

il corrispondente al punto iniziale del profilo esterno. 

0219 ‘Punto iniziale mal programmato nella selezione profilo’ 

RILEVAMENTO Durante la selezione di un profilo. 

CAUSA Il punto iniziale del profilo è mal programmato. Non è stata definita una delle due 

coordinate che definiscono la sua posizione. 

SOLUZIONE Il punto iniziale di un profilo deve essere definito nei due assi che formano il piano 

attivo. 

0220 ‘Assi non validi' 


CAUSA Gli assi che sono stati definito non sono validi per G46. 

SOLUZIONE Verificare i seguenti punti: 

P.m.g. ANGAXNA (P171) e p.m.g. ORTAXNA (P172) sono diversi da 0. 

Gli assi definiti esistono e sono lineari. 

0226 ‘Non si può programmare l’utensile con G48’ 


CAUSA Si è programmato un cambio di utensile stando la funzione «Trasformazione TCP 

(G48)» attiva. 

SOLUZIONE Non è possibile realizzare un cambio di utensile stando attiva la trasformazione TCP. 

Per realizzare un cambio di utensile, bisogna annullare prima la trasformazione TCP.

0227 ‘Programmare Q fra +/-359.9999.’ 


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» si è programmato l’angolo di ingresso 

“Q” con un valore fuori limiti ±359.9999. 

SOLUZIONE Programmare un angolo di ingresso dentro l’intervallo +/-359.9999. 

0228 ‘Non programmare Q con parametro M19TYPE=0.’ 


CAUSA Nella funzione «Filettatura elettronica (G33)» si è programmato un angolo di ingresso 

“Q”, ma il tipo di arresto orientato del mandrino disponibili non permette di realizzare 

tale operazione. 

SOLUZIONE Per definire un angolo di ingresso, si deve definire il parametro macchina della 

mandrino M19TYPE(P43)=1. 

0229 ‘Programmare X massimo’ 

0230 ‘Programmare Y minimo’ 

0231 ‘Programmare Y massimo’ 

0232 ‘Programmare Z minimo’ 

0233 ‘Programmare Z massimo’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, dentro l’istruzione “DGWZ” non si è 

programmato il limite indicato (o si è definito con un dato che non ha valore numerico). 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. 

0234 ‘Limiti grafici erronei’ 


CAUSA Alcuni dei limiti inferiori definiti mediante l’istruzione “DGWZ” è più grande del suo 

corrispondente limite superiore. 

SOLUZIONE Programmare i limiti superiori della zona grafica da visualizzare più grandi dei limiti 

inferiori. 

0235 'Non programmare asse in controllo tangenziale' 


0236 'Non programmare asse longitudinale o asse del piano attivo' 


0237 ‘Programmare valore fra +/-359.9999.’ 


CAUSA È stato programmato un decalaggio di fase (G30) superiore al massimo consentito. 

Ad esempio G30 D380. 

SOLUZIONE Il decalaggio di fase deve essere fra ±359.9999. 

0238 ‘Non programmare G30 senza sincronizzare in velocità i mandrini’ 


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini in decalaggio di fase «G30» senza 

sincronizzarli prima in velocità. 

SOLUZIONE Sincronizzare prima i mandrini in velocità mediante G77S. 

0239 ‘Non sincronizzare i mandrini con asse C attivo’ 


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini e l'asse C non è attivo. 

SOLUZIONE Attivare prima l'asse C. 

0240 ‘Non attivare asse C con i mandrini sincronizzati’ 


CAUSA Si è cercato di attivare l'asse C con i mandrini sincronizzati. 

SOLUZIONE Annullare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78 S). 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·35·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·36· 

0241 ‘Non programmare G77 S, G78 S senza mandrino con encoder’ 


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini (G77 S o G78 S) e uno di essi non ha encoder 

o retroazione Sercos. 

SOLUZIONE Entrambi i mandrini devono avere encoder o retroazione Sercos. 

0242 ‘Non sincronizzare mandrini con M19TYPE=0’ 


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini (G77 S o G78 S) e uno di essi ha il parametro 

M19TYPE=0. 

SOLUZIONE Entrambi i mandrini devono avere il parametro M19TYPE=1. 

0243 'Valori fra 0-15.' 

0244 ‘Valori fra 0.00% - 100.00%.’ 

0245 ‘Valori fra -100.00% - 100.00%.’ 


0246 ‘Non è ammesso programmare velocità F negativa o 0.' 


CAUSA Se il p.m.g. FEEDTYPE (P170) ha un valore diverso da ·0·, non è consentito di 

programmare F0. 

SOLUZIONE Le soluzioni possibili sono: 

Definire il p.m.g. FEEDTYPE (P170) con valore ·0·. 

In questo caso i blocchi di spostamento, si eseguono al massimo avanzamento 

consentito. 

Programmare una F diversa da ·0·. 

0247 'Valori fra 0-8.' 

Non è necessaria spiegazione.

ERRORI DI PREPARAZIONE ED ESECUZIONE 

1000 ‘Non si dispone di informazioni sufficienti sulla traiettoria.’ 


CAUSA Nel programma vi sono troppi blocchi di seguito, senza informazione sulla traiettoria 

per poter realizzare la compensazione di raggio, arrotondamento, smussatura, 

avvicinamenti e uscite tangenziali. 

SOLUZIONE Per poter realizzare queste operazioni, il CNC ha bisogno di conoscere con anticipo 

la traiettoria da percorrere, quindi, non ci possono essere più di 48 blocchi di seguito 

senza informazione sulla traiettoria da percorrere. 

1001 ‘Cambio del piano in arrotondamento/smussatura.’ 


CAUSA Si è programmato un cambio di piano nella traiettoria seguente alla definizione di un 

«Arrotondamento controllato di spigoli (G36)» o «Smussatura (G39)». 

SOLUZIONE Non si può cambiare di piano durante l’esecuzione di un arrotondamento o 

smussatura. La traiettoria seguente alla definizione di un arrotondamento o 

smussatura, deve stare nello stesso piano dell’arrotondamento o smussatura. 

1002 ‘Raggio di arrotondamento troppo grande.’ 


CAUSA Nella funzione «Arrotondamento di spigoli (G36)» si è programmato un raggio di 

arrotondamento superiore a una delle traiettorie nelle quali sta definito. 

SOLUZIONE Il raggio di arrotondamento deve essere più piccolo delle traiettorie che lo 

definiscono. 

1003 ‘Arrotondamento nel blocco finale.’ 


CAUSA Si è definito un «Arrotondamento di spigoli (G36)» o «Smussatura (G39)» nell’ultima 

traiettoria del programma o quando il CNC non trova informazione della traiettoria 

seguente alla definizione dell’arrotondamento o smussatura. 

SOLUZIONE Un arrotondamento o smussatura deve stare definito fra due traiettorie. 

1004 ‘Uscita tangenziale mal programmata’ 


CAUSA Lo spostamento seguente alla definizione di una uscita tangenziale (G38) è una 

traiettoria circolare. 

SOLUZIONE Lo spostamento seguente alla definizione di una uscita tangenziale deve essere una 

traiettoria retta. 

1005 ‘Smussatura mal programmata.’ 


CAUSA Lo spostamento seguente alla definizione di una «Smussatura (G39)» è una 

traiettoria circolare. 

SOLUZIONE Lo spostamento seguente alla definizione di una smussatura deve essere una 

traiettoria retta. 

1006 ‘Valore della smussatura troppo grande.’ 


CAUSA Nella funzione «Smussatura (G39)» si è programmata una dimensione di 

smussatura superiore a una delle traiettorie in cui sta definita. 

SOLUZIONE La dimensione della smussatura deve essere più piccola delle traiettorie che la 

definiscono. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·37·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·38· 

1007 ‘G8 mal definita.' 



1. Quando si è programmata una circonferenza completa mediante la funzione 

«Circonferenza tangente alla traiettoria anteriore (G08)» 

2. Quando la traiettoria tangente termina in un punto della traiettoria anteriore o 

nella sua prolungazione (in linea retta). 

3. Lavorando con il ciclo fisso di tasche con isole, quando si programma la funzione 

“G08” nel blocco seguente alla definizione di inizio del profilo (G00). 


1. La funzione “G08” non permette la programmazione di circonferenze complete. 

2. La traiettoria non può terminare in un punto della traiettoria anteriore o nella sua 

prolungazione (in linea retta). 

3. Il CNC non dispone di informazione sulla traiettoria anteriore e non può eseguire 

un arco tangente. 

1008 ‘Non esistono informazioni sulla traiettoria precedente’ 


CAUSA Si è programmata mediante la funzione “G08” una circonferenza tangente alla 

traiettoria precedente, ma non c’è informazione sulla traiettoria precedente. 

SOLUZIONE Per realizzare una traiettoria tangente alla traiettoria precedente, ci deve stare una 

informazione sulla traiettoria precedente e deve stare nei 48 blocchi precedenti alla 

traiettoria tangente. 

1009 ‘Non esistono informazioni per arco tangente nella tasca con isole.’ 


CAUSA Dentro l’insieme dei blocchi che definiscono il profilo di una tasca con isole, si è 

programmato un arco tangente, ma manca qualche dato da definire o non c’è 

informazione sufficiente sulla traiettoria precedente. 

SOLUZIONE Verificare i dati della definizione del profilo. 

1010 ‘Piano errato nella traiettoria tangente.’ 


CAUSA Si è programmato un cambio di piano tra la definizione della funzione «Traiettoria 

circolare tangente alla traiettoria anteriore (G08)» e la traiettoria precedente. 

SOLUZIONE Fra le due traiettorie non si può realizzare nessun cambio di piano. 

1011 ‘Spostamento JOG fuori limiti.’ 


CAUSA Dopo aver definito un piano inclinato, l’utensile resta posizionato in un punto fuori dei 

limiti di lavoro e mediante JOG si cerca di spostare un asse che non posiziona 

l’utensile dentro l’area che definisce i limiti di lavoro. 

SOLUZIONE Spostare mediante JOG l’asse che permetta posizionare l’utensile dentro dei limiti 

di lavoro. 

1012 ‘Non si può programmare G48 con G43 attiva’ 


CAUSA Si è cercato di attivare la trasformazione TCP (G48) stando la compensazione di 

lunghezza (G43) attiva. 

SOLUZIONE Per attivare la trasformazione TCP (G48), la compensazione di lunghezza deve 

essere disattivata, dato che il TCP implica compensazione di lunghezza specifica. 

1013 ‘Non si può programmare G43 con G48 attiva’ 


CAUSA Si è cercato di attivare la compensazione di lunghezza (G43) stando la 

trasformazione TCP (G48) attiva. 

SOLUZIONE Stando la trasformazione TCP (G48) attiva, non si può attivare la compensazione di 

lunghezza (G43), dato che il TCP implica compensazione di lunghezza specifica. 

1014 'Non è ammesso programmare G49 se è già attiva' 

Non è necessaria spiegazione.

1015 ‘Utensile non definito nella tabella utensili’ 


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e il nuovo utensile non è definito nella tabella degli 

utensili. 

SOLUZIONE Definire il nuovo utensile nella tabella degli utensili. 

1016 ‘L’utensile non esiste in magazzino’ 


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e il nuovo utensile non è definito in nessuna 

posizione, nella tabella del magazzino degli utensili. 

SOLUZIONE Definire il nuovo utensile nella tabella del magazzino degli utensili. 

1017 ‘Nessun posto nel magazzino' 


CAUSA Si è definito un cambio di utensile e non c’è posto nel magazzino per collocare 

l’utensile che attualmente si trova sul mandrino. 

SOLUZIONE È probabile che il nuovo utensile sia stato definito nella tabella come utensile speciale 

e con più di una posizione nel magazzino In questo caso, il posto è fisso per tale 

utensile e non potrà essere occupato da un altro. Per evitare questo errore, è 

conveniente lasciare un posto libero nel magazzino utensili. 

1018 ‘Cambio utensile programmato senza M06’ 


CAUSA Dopo aver cercato un utensile e prima di realizzare la seguente ricerca, non si è 

programmato M06. 

SOLUZIONE Questo errore si dà quando si dispone di un centro di lavorazione (parametro 

macchina generale TOFFM06(P28)=YES) che dispone di scambiatore di utensili 

ciclico (parametro macchina generale CYCATC(P61)=YES). In questo caso dopo 

aver cercato un utensile e prima di cercare il seguente, è necessario realizzare il 

cambio di utensile mediante M06. 

1019 ‘Non esiste utensile della stessa famiglia per sostituzione.’ 


CAUSA La vita reale dell’utensile richiesto supera la vita nominale. Il CNC ha cercato di 

sostituire l'utensile con un altro della stessa famiglia e non ha trovato nessuno. 

SOLUZIONE Sostituire l’utensile o definire un altro utensile della stessa famiglia. 

1020 ‘Non usare alto livello per il cambio utensile o successivo’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, mediante la variabile “TMZT”, si è cercato 

di assegnare l’utensile attivo o il seguente, a un posto nel magazzino. 

SOLUZIONE Per cambiare l’utensile attivo o seguente, usare la funzione «T». Mediante la variabile 

“TMZT” non si può spostare l’utensile attivo o seguente, nel magazzino. 

1021 ‘Non si è programmato correttore nel ciclo fisso.’ 


CAUSA Si è programmato il ciclo fisso di tastatura “PROBE” corrispondente alla calibratura 

dell’utensile e non c’è selezionato nessun correttore di utensile. 

SOLUZIONE Per eseguire il «Ciclo fisso di calibratura dell’utensile (PROBE)» deve essere 

selezionato il correttore di utensile dove si va a conservare l’informazione del ciclo 

di tastatura. 

1022 'Raggio dell'utensile mal programmato' 


1023 ‘G67. Raggio dell'utensile troppo grande.’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è selezionato un utensile di raggio troppo 

grande per l’operazione di sgrossatura “G67” (tasca 2D). Non entra l’utensile in 

nessun punto della tasca. 

SOLUZIONE Selezionare un utensile di raggio più piccolo. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·39·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·40· 

1024 ‘G68. Raggio dell'utensile troppo grande.’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è selezionato un utensile di raggio troppo 

grande per l’operazione di finitura “G68” (tasca 2D).. In qualche punto della 

lavorazione, la distanza tra il profilo esterno e il profilo di una isola è più piccola del 

diametro dell’utensile. 

SOLUZIONE Selezionare un utensile di raggio più piccolo. 

1025 ‘Utensile programmato senza raggio’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è programmata un’operazione 

(G67/G68) con un utensile con raggio zero. 

SOLUZIONE Correggere nella tabella di utensili la definizione dell’utensile o selezionare un altro 

utensile per questa operazione. 

1026 ‘Passo programmato superiore al diametro dell’utensile’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca rettangolare (G87)», nel «Ciclo fisso di tasca circolare 

(G88)» o in qualche operazione del «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è 

programmato il parametro “C” con un valore più grande del diametro dell’utensile con 

cui si realizzerà l'operazione. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. Il passo di lavorazione “C” deve essere più piccolo 

o uguale al diametro dell’utensile. 

1027 ‘Non si può programmare utensile con G48 attiva.’ 


CAUSA Si è programmato un cambio di utensile stando la funzione «Trasformazione TCP 

(G48)» attiva. 

SOLUZIONE Non è possibile realizzare un cambio di utensile stando attiva la trasformazione TCP. 

Per realizzare un cambio di utensile, bisogna annullare prima la trasformazione TCP. 

1028 ‘Non commutare né discommutare assi con G23, G48 o G49 attive’ 


CAUSA Si è cercato di commutare o discommutare (G28/G29) un asse con le funzioni “G23”, 

“G48” o “G49” attive. 

SOLUZIONE Non si può commutare nè discommutare gli assi con le funzioni “G23”, “G48”, “G49” 

attive. 

1029 ‘Non commutare assi già commutati.’ 


CAUSA Si è cercato di commutare (G28) un asse che già si trova commutato a un altro. 

SOLUZIONE Un asse commutato a un altro non si può commutare direttamente a un terzo. 

Previamente bisogna togliergli la commutazione (G29 asse). 

1030 ‘Non si chiede la M del cambio di gamma automatico’ 


CAUSA Si dispone di cambio automatico di gamma e in un blocco si programmano 7 funzioni 

«M» e la funzione «S» che suppone il cambio di gamma. In questo caso il CNC non 

può includere la «M» del cambio automatico in questo blocco. 

SOLUZIONE Programmare qualche funzione «M» o la funzione «S» in un blocco a parte. 

1031 ‘Non è ammesso sottoprogramma con il cambio di gamma automatico.’ 


CAUSA In macchine che dispongono di cambio di gamma automatico, quando si programma 

una velocità di giro «S» che implica cambio di gamma e la funzione «M» del cambio 

di gamma automatico ha associato un sottoprogramma. 

SOLUZIONE Quando si dispone di cambio automatico, le funzioni «M» corrispondenti al cambio 

di gamma non può avere un sottoprogramma associato.

1032 ‘Gamma del mandrino non definita in M19.’ 


CAUSA Si è programmato “M19” e non è attiva nessuna delle funzioni di cambio di gamma 

“M41”, “M42”, “M43” nè “M44”. 

SOLUZIONE Dopo l’accensione il CNC non assume nessuna gamma, quindi, se la funzione del 

cambio di gamma non si genera automaticamente (parametro del mandrino 

AUTOGEAR(P6)=NO), bisogna programmare le funzioni ausiliarie di cambio di 

gamma (“M41”, “M42”, “M43” o “M44”). 

1033 ‘Cambio di gamma incorretto.’ 



1. Quando si cerca di realizzare un cambio di gamma e i parametri macchina delle 

gamme (MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 o MAXGEAR4) sono mal 

definiti. Non si sono utilizzate tutte le gamme ed alle gamme non utilizzate si è 

assegnata velocità massima zero. 

2. Quando si è programmato un cambio di gamma (“M41”, “M42”, “M43” o “M44”) 

e il PLC non ha risposto con il segnale di gamma attiva corrispondente (GEAR1, 

GEAR2, GEAR3 o GEAR4). 


1. Quando non si utilizzano le quattro gamme, devono usarsi quelle inferiori, 

iniziando da “MAXGEAR1” e alle gamme che non si usano bisogna assegnarle 

lo stesso valore di quella superiore utilizzate. 

2. Controllare il programma del PLC. 

1034 ‘Si è programmata S senza la gamma attiva.’ 


CAUSA Si è cercato di mettere in funzionamento il mandrino e non c’è selezionata nessuna 

gamma. 

SOLUZIONE Dopo l’accensione il CNC non assume nessuna gamma, quindi, quando si 

programma una velocità di giro e il cambio di gamma non si genera automaticamente 

(parametro del mandrino AUTOGEAR(P6)=NO), bisogna programmare le funzioni 

ausiliarie di cambio di gamma (“M41”, “M42”, “M43” o “M44”). 

1035 ‘S programmata troppo grande’ 


CAUSA Si è programmata una “S” superiore al massimo valore permesso dall’ultima gamma 

attiva. 

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro “S” minore. 

1036 ‘S non programmata in G95 o filettatura’ 


CAUSA Si è programmata la funzione «Avanzamento in millimetri (pollici) per giro (G95)» o 

la funzione «Filettatura elettronica (G33)» e non c’è una velocità di giro selezionata. 

SOLUZIONE Per lavorare con l’avanzamento in millimetri per giro (G95) o per realizzare una 

filettatura elettronica (G33) è necessario avere una velocità di giro “S” programmata. 

1038 ‘Il mandrino non è orientato’ 


CAUSA Si desidera eseguire il ciclo di filettatura senza avere orientato prima il mandrino attivo 

(principale o secondario). 

1040 ‘Ciclo fisso inesistente’ 


CAUSA Dopo aver interrotto un programma durante l’esecuzione di un ciclo fisso (G8x) e 

posteriormente realizzare un cambio di piano, si cerca di eseguire un ciclo fisso 

(G8x). 

SOLUZIONE Non interrompere il programma durante l’esecuzione di un ciclo fisso. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·41·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·42· 

1041 ‘Non programmato il parametro obbligatorio dal ciclo fisso’ 



1. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole» non si è programmato qualche parametro. 

TASCHE 2D: 

Nell’operazione di sgrossatura “G67”, non si è programmato qualche 

parametro “I”, “R”. 

Non c’è operazione di sgrossatura e nell’operazione di finitura “G68” non si è 

programmato qualche parametro “I”, “R”. 

TASCHE 3D: 

Nell’operazione di sgrossatura “G67”, non si è programmato qualche 

parametro “I”, “R”. 

Non c’è operazione di sgrossatura e nell’operazione di semifinitura “G67” non 

si è programmato qualche parametro “I”, “R”. 

Non c’è operazione di sgrossatura nè semifinitura e nell’operazione di finitura 

“G68” non si è programmato qualche parametro “I”, “R”. 

Nell’operazione di finitura “G68”, non si è programmato il parametro “B”. 

2. Nel ciclo fisso di digitalizzazione non si è programmato qualche parametro. 

SOLUZIONE Correggere la definizione di parametri. 

Tasca con isole (operazione di finitura) 

Nel ciclo fisso di tasca con isole è obbligatoria la programmazione dei 

parametri “I” e “R” nell’operazione di sgrossatura. Se non c’è operazione di 

sgrossatura, si devono definire nell’operazione di finitura (2D) o in quella di 

semifinitura (3D). Se non c’è semifinitura (3D), si devono definire 

nell’operazione di finitura. Nella tasca 3D, è obbligatorio definire il parametro 

“B” nell’operazione di finitura. 

Cicli di digitalizzazione. 

Verificare la sintassi del blocco. I formati di programmazione sono: 

(DIGIT 1,X,Y,Z,I,J,K,B,C,D,F) 

(DIGIT 2,X,Y,Z,I,J,K,A,B,C,F) 

1042 ‘Valore di parametro non valido nel ciclo fisso’ 



1. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole», quando nell’operazione di finitura “G68” si 

è definito un parametro con un valore non valido. È probabile che si sia assegnato 

un valore negativo (o zero) a un parametro che solo ammette valori positivi. 

2. Nel «Ciclo fisso di tasca con isole», quando nell’operazione di foratura (G69) si 

è definito il parametro “B”, “C” o “H” con valore zero. 

3. Dentro i cicli fissi di tasca rettangolare (G87) o circolare (G88), si è definito il 

parametro “C” o una dimensione della tasca, con valore zero. 

4. Nel «Ciclo fisso di foratura profonda con passo variabile (G69)», si è definito il 

parametro “C” con valore zero. 

5. Nel ciclo fisso di digitalizzazione, si è assegnato un valore incorretto a qualche 

parametro. È probabile che si sia assegnato un valore negativo (o zero) a un 

parametro che solo ammette valori positivi. 

SOLUZIONE Correggere la definizione di parametri: 

Tasca con isole (operazione di finitura). 

Parametro “Q” Ammette solo i valori 0, 1 o 2. 

Parametro “B” Ammette solo valori diversi da zero. 

Parametro “J” Deve essere più piccolo del raggio dell’utensile con cui si 

realizzerà l'operazione. 

Digitalizzazione IN GRIGLIA. 

Parametro “B” Ammette solo valori positivi superiori a zero. 

Parametro “C” Ammette solo valori positivi diversi da 0. 

Parametro “D” Ammette solo i valori 0 o 1. 

Digitalizzazione ad ARCO. 

Parametro “J” e “C” Ammette solo valori positivi superiori a zero. 

Parametro “K”, “A” e “B” Ammette solo valori positivi.

1043 ‘Profilo di profondità non valido nella tasca con isole.’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole» (3D): 

I profili di profondità dei due tratti di uno stesso contorno (semplice o composto) 

si incrociano. 

Non si può realizzare la finitura di un contorno con l’utensile programmato 

(traiettoria sferica con utensile non sferico). 

SOLUZIONE I profili di profondità dei tratti di uno stesso profilo non si possono incrociare. Inoltre, 

il profilo di profondità deve essere definito subito dopo il profilo in piano e si deve 

utilizzare lo stesso punto iniziale in ambedue i profili. Controllare che la punta 

dell’utensile scelto sia la più adeguata per il profilo di profondità programmato. 

1044 ‘Il profilo del piano si taglia da solo nella tasca con isole’ 


CAUSA Dentro l’insieme dei profili che definiscono una tasca con isole, c’è un profilo che si 

taglia da solo. 

SOLUZIONE Rivedere la definizione dei profili. Il profilo di una tasca con isole no si può tagliare 

da solo. 

1045 ‘Errore nel programmare foratura nelle tasche con isole.’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», si è programmato un ciclo fisso che non 

è di foratura. 

SOLUZIONE Nell’operazione di foratura si possono solo definire i cicli fissi “G81”, “G82”, “G83” 

o “G69”. 

1046 ‘Posizione dell'utensile non valida nel ciclo fisso’ 


CAUSA Nel momento della chiamata a un ciclo fisso, l’utensile si trova posizionato tra la quota 

del piano di riferimento e la quota di profondità finale di qualche operazione. 

SOLUZIONE Quando si realizza la chiamata a un ciclo fisso, l’utensile deve essere posizionato al 

di sopra del piano di riferimento. 

1047 ‘Profilo del piano aperto nella tasca con isole’ 


CAUSA Dentro l’insieme di profili che definiscono una tasca con isole, c’è un profilo che non 

comincia e termina nello stesso punto. 

SOLUZIONE Rivedere la definizione dei profili. I profili che definiscono le tasche con isole devono 

essere chiusi. L’errore può essere dovuto al fatto che non si è programmato “G01” 

dopo l’inizio, con “G00”, di qualche profilo. 

1048 ‘Coordinate superficie pezzo non programmate nella tasca con isole’ 


CAUSA Non si è programmata la quota di superficie della tasca nel primo punto della 

definizione della geometria. 

SOLUZIONE Il dato corrispondente alla quota di superficie deve essere definito nel primo blocco 

di definizione del profilo della tasca (in coordinate assolute). 

1049 ‘Quota piano di riferimento non valida nel ciclo fisso’ 


CAUSA In qualche operazione del «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», la quota del piano 

di riferimento si trova tra la quota della superficie del pezzo e la quota di profondità 

finale di una delle operazioni. 

SOLUZIONE Il piano di riferimento deve essere situato al di sopra della superficie del pezzo. A volte 

questo errore si dà a conseguenza della programmazione della quota di superficie 

del pezzo in coordinate incrementali. (Il dato della superficie della tasca deve 

programmarsi in coordinate assolute). 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·43·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·44· 

1050 ‘Valore sbagliato da assegnare a una variabile’ 


CAUSA Mediante i parametri, è stato assegnato un valore troppo alto a una variabile. 

SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché questo parametro non giunga con tale 

valore al blocco dove si realizza l’assegnazione. 

1051 ‘Accesso alle variabili del PLC sbagliato.’ 


CAUSA Dal CNC si è cercato di leggere una variabile del PLC che non è definita nel 

programma del PLC. 

1052 ‘Accesso a variabile con indice non permesso’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si realizza un’operazione con un 

parametro locale superiore a 25 o un parametro globale superiore a 299. 

SOLUZIONE I parametri che utilizza il CNC sono: 

Locali: 0-25. 

Globali: 100-299. 

1053 ‘Parametri locali non accessibili’ 

Non si possono utilizzare in operazioni altri parametri che non sono in questo 

intervallo. 


CAUSA Si è cercato di eseguire un blocco dove si realizza un’operazione con parametri locali. 

SOLUZIONE Il programma che si esegue nel canale dell’utente non permette di realizzare 

operazioni con parametri locali (P0 a P25). 

1054 ‘Limite di parametri locali superato’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si sono realizzati più di 6 livelli di 

annidamento mediante la sentenza “PCALL”. Si sono realizzate più di 6 chiamate 

mediante la sentenza “PCALL” dentro uno stesso anello. 

SOLUZIONE Si permettono solo 6 livelli di annidamento di parametri locali, dentro i 15 livelli di 

annidamento di sottoprogrammi. Ogni volta che si realizza una chiamata mediante 

la sentenza “PCALL”, si genera un nuovo livello di annidamento di parametri locali 

(ed inoltre, si genera un nuovo livello di annidamento di sottoprogrammi). 

1055 ‘Annidamento superato.’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si sono realizzati più di 15 livelli di 

annidamento mediante le sentenze “CALL”, “PCALL” o “MCALL”. Si sono realizzate 

più di 15 chiamate mediante le sentenze “CALL”, “PCALL” o “MCALL” all'interno dello 

stesso anello. 

SOLUZIONE Si permettono solo 15 livelli di annidamento. Ogni volta che si realizza una chiamata 

mediante le sentenze “CALL”, “PCALL” o “MCALL”, si genera un nuovo livello di 

annidamento. 

1056 RET non associato a sottoprogramma’ 


CAUSA Si è editata l’istruzione “RET” ma non si è editata previamente l’istruzione “SUB”. 

SOLUZIONE Per utilizzare l’istruzione “RET” (finale di sottoprogramma) si deve previamente aver 

iniziato l’edizione del sottoprogramma mediante l’istruzione “SUB (nº 

sottoprogramma)”. 

1057 ‘Sottoprogramma non definito’ 


CAUSA Si è realizzata una chiamata (CALL, PCALL…) a un sottoprogramma che non è 

definito nella memoria del CNC. 

SOLUZIONE Controllare che il nome del sottoprogramma sia corretto e che il sottoprogramma 

esista nella memoria del CNC (non necessariamente nello stesso programma nel 

quale si effettua la chiamata).

1058 ‘Ciclo fisso di tastatore non definito’ 


CAUSA Mediante l’istruzione “PROBE” si è definito un ciclo fisso di tastatura che non è 

disponibile. 

SOLUZIONE I cicli fissi di tastatura “PROBE” disponibili sono da 1 al 9. 

1059 ‘Salto a etichetta non definita’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione “GOTO N...” 

ma non esiste il numero di blocco (N) programmato. 

SOLUZIONE Quando si programma l’istruzione “GOTO N...”, il blocco a cui fa riferimento deve 

essere definito nello stesso programma. 

1060 ‘Etichetta non definita’ 



1. Programmando in linguaggio ad alto livello, si è programmata l’istruzione “RPT 

N..., N...” ma non esiste nessun numero di blocco (N) programmato. 

2. Quando nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)» si è programmato “G66 … 

S...E...” e non esiste uno dei due dati che definiscono l’inizio o la fine dei profili. 


1. Quando si programma l’istruzione “RPT N..., N...””, i blocchi a cui fa riferimento 

devono essere definiti nello stesso programma. 

2. Rivedere il programma. Collocare l’etichetta corrispondente al parametro “S” 

all’inizio della definizione dei profili e l’etichetta corrispondente al parametro “E” 

alla fine della definizione dei profili. 

1061 ‘Non si può cercare etichetta’ 


CAUSA Programmando in linguaggio ad alto livello, si è definita una istruzione “RPT N—, N— 

” o “GOTO N—” 

SOLUZIONE Lavorando nel modo MDI non si possono programmare istruzioni del tipo “RPT” o 

“GOTO”. 

1062 ‘Sottoprogramma non disponibile nel programma.’ 


CAUSA Si è realizzata una chiamata a un sottoprogramma che si trova in un programma 

utilizzato dal DNC. 

SOLUZIONE Aspettare che il DNC finisca di utilizzare il programma. Se il sottoprogramma si 

utilizza abitualmente, è consigliabile collocarlo in un programma a parte. 

1063 ‘Non si può aprire il programma.’ 


CAUSA Si sta eseguendo un programma in modo infinito e da questo programma, si cerca 

di eseguire un altro programma infinito, mediante l’istruzione “EXEC”. 

SOLUZIONE Non si può eseguire più di un programma infinito simultaneamente. 

1064 ‘Non si può eseguire il programma’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire un programma da un altro con l’istruzione “EXEC” e il 

programma non esiste o sta protetto riguardo all’esecuzione. 

SOLUZIONE Il programma che si vuole eseguire mediante l’istruzione “EXEC” deve esistere nella 

memoria del CNC e deve essere eseguibile. 

1065 ‘Inizio di compensazione senza traiettoria retta’ 


CAUSA Il primo spostamento nel piano di lavoro dopo aver attivato la compensazione di 

raggio (G41/G42) non è uno spostamento lineare. 

SOLUZIONE Il primo spostamento dopo aver attivato la compensazione di raggio (G41/G42) deve 

essere lineare. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·46· 

1066 ‘Fine di compensazione senza traiettoria retta’ 


CAUSA Il primo spostamento nel piano di lavoro dopo aver attivato la compensazione di 

raggio (G40) non è uno spostamento lineare. 

SOLUZIONE Il primo spostamento dopo aver attivato la compensazione di raggio (G40) deve 

essere lineare. 

1067 ‘Raggio di compensazione troppo grande’ 


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) si è programmato un arco 

interno di raggio più piccolo del raggio dell’utensile. 

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo. Se si lavora con compensazione di raggio, 

il raggio dell’arco deve essere più grande del raggio dell’utensile. In caso contrario, 

l’utensile non può lavorare la traiettoria programmata. 

1068 ‘Passo in traiettoria retta' 


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e il profilo ha un tratto retto 

che non può essere lavorato, perché il diametro dell’utensile è troppo grande. 

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo. 

1069 'Tratto circolare mal definito' 


1070 ‘Passo in traiettoria circolare’ 


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e il profilo ha un tratto 

circolare che non può essere lavorato, perché il diametro dell’utensile è troppo 

grande. 

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio più piccolo. 

1071 ‘Cambio del piano in esecuzione’ 


CAUSA Si sta lavorando con compensazione di raggio (G41/G42) e si è selezionato un altro 

piano di lavoro. 

SOLUZIONE Per cambiare di piano di lavoro, la compensazione di raggio deve essere disattivata 

(G40). 

1072 ‘Non è ammessa compensazione radiale con asse rotativo di posizionamento.’ 


CAUSA Si è cercato di eseguire uno spostamento con compensazione di raggio (G41/G42) 

in un asse rotativo di posizionamento. 

SOLUZIONE Gli asse rotativi di posizionamento non ammettono compensazione di raggio. Per 

disattivare la compensazione di raggio usare la funzione “G40”. 

1073 'Blocco di spostamento con velocità nulla.' 


CAUSA Se il p.m.g. FEEDTYPE (P170) ha un valore diverso da ·0·, non è consentito di 

programmare F0. 

SOLUZIONE Le soluzioni possibili sono: 

Definire il p.m.g. FEEDTYPE (P170) con valore ·0·. 

In questo caso i blocchi di spostamento, si eseguono al massimo avanzamento 

consentito. 

Programmare una F diversa da ·0·. 

1074 'Non è consentito eseguire INIPAR.' 


CAUSA Per convalidare i parametri macchina associati a una cinematica non devono essere 

attive le funzioni G48 e G49. 

SOLUZIONE Disattivare le funzioni G48 e G49.

1075 'G51 è incompatibile con la traiettoria elicoidale.' 


CAUSA Quando è attiva la funzione G51 è stata eseguita una traiettoria elicoidale. 

SOLUZIONE Disattivare G51 prima di eseguire la traiettoria elicoidale. 

1076 ‘Angolo quota mal programmato.’ 


CAUSA Programmando con il formato angolo-quota, si è programmato uno spostamento in 

un asse con un angolo perpendicolare a questo asse. (Per esempio, il piano 

principale sta formato dagli assi XY e si programma uno spostamento sull’asse X con 

angolo 90º). 

SOLUZIONE Controllare e correggere nel programma la definizione dello spostamento. Se si 

lavora con parametri, controllare che i parametri arrivino con i valori corretti alla 

definizione dello spostamento. 

1077 ‘Arco programmato con raggio troppo piccolo o arco completo’ 



1. Quando si programma una circonferenza completa con il formato “G02/G03 X 

Y R”. 

2. Quando si programma con il formato “G02/G03 X Y R” e la distanza al punto 

finale dell’arco è più grande del diametro della circonferenza programmata. 


1. Con questo formato non si possono realizzare circonferenze complete. 

Programmare le coordinate del punto finale diverse dal punto iniziale. 

2. Il diametro della circonferenza deve essere superiore della distanza al punto 

finale dell’arco. 

1078 ‘Raggio negativo in polari’ 


CAUSA Lavorando in quote polari incrementali, si esegue un blocco in cui si ottiene una 

posizione finale di raggio negativa. 

SOLUZIONE Programmando in quote polari incrementali si permette la programmazione di raggi 

negativi, ma la posizione finale (assoluta) del raggio deve essere positiva. 

1079 ‘Non esiste sottoprogramma associato a G74’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione della ricerca degli zeri. 


1. Quando si è cercato di realizzare la ricerca degli zeri (tutti gli assi) manualmente, 

ma non esiste il sottoprogramma associato dove si indica in che ordine si devono 

realizzare le ricerche. 

2. Si è programmata la funzione “G74”, ma non esiste il sottoprogramma associato 

dove si indica in che ordine si deve realizzare la ricerca. 


1. Per eseguire la funzione “G74” è necessario che sia definito un sottoprogramma 

associato. 

2. Se si esegue la funzione “G74” da un programma, si può definire l’ordine di 

ricerca degli assi. 

1080 ‘Cambio del piano in ispezione’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione dell’opzione “Ispezione dell’utensile“. 

CAUSA Si è cambiato il piano di lavoro e non si è restituito l’originale, prima di riprendere 

l’esecuzione. 

SOLUZIONE Prima di riprendere l’esecuzione, si deve ristabilire il piano che era attivo, prima di 

realizzare la “Ispezione dell’utensile”. 

1081 ‘Blocco non permesso in ispezione.’ 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione dell’opzione “Ispezione dell’utensile“. 

CAUSA Si è cercato di eseguire l’istruzione “RET”. 

SOLUZIONE Dentro l’opzione “Ispezione dell’utensile”, non si può eseguire questa istruzione. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·48· 

1082 ‘Non è arrivato il segnale del tastatore.’ 



1. Si è programmato un ciclo fisso di tastatura “PROBE” e il tastatore si è spostato 

la distanza massima di sicurezza del ciclo senza ricevere il segnale del tastatore. 

2. Quando si è programmata la funzione “G75”, si è giunto alla quota finale e non 

si è ricevuto il segnale del tastatore. (Solo quando il parametro macchina generale 

PROBERR(P119)=YES). 


1. Controllare che il tastatore sia collegato correttamente. 

La massima corsa del tastatore (nei cicli PROBE) è funzione della distanza di 

sicurezza “B”. Per aumentare la corsa, aumentare la distanza di sicurezza. 

2. Se PROBERR(P119)=NO, non si visualizzerà questo errore quando si raggiunge 

la quota finale, senza ricevere segnale dal tastatore (solo con la funzione “G75”). 

1083 ‘Intervallo superato.’ 


CAUSA La distanza che devono fare gli assi è molto lunga e la velocità di avanzamento 

programmata per realizzare lo spostamento è molto bassa. 

SOLUZIONE Programmare una velocità più alta per tale spostamento. 

1084 ‘Traiettoria circolare mal programmata’ 



1. Quando programmando un arco con il formato “G02/G03 X Y I J”, non si può 

realizzare un arco di circonferenza con il raggio programmato, nel punto finale 

definito. 

2. Quando programmando un arco con il formato “G09 X Y I J”, i tre punti della 

circonferenza sono in linea o ci sono due punti uguali. 

3. Quando si è cercato di realizzare un arrotondamento o ingresso tangenziale in 

una traiettoria che non è contenuta nel piano attivo. 

4. Quando si è programmata una uscita tangenziale e la traiettoria seguente è 

tangente (e sta sulla prolungazione in linea retta) alla traiettoria anteriore 

all’uscita tangenziale. 

Se l’errore si dà nel blocco di chiamata al «Ciclo fisso di tasca con isole», è dovuto 

al fatto che dentro l’insieme dei blocchi che definiscono i profili di una tasca con 

isole, si dà uno dei casi citati anteriormente. 


1. Correggere la sintassi del blocco. Le coordinate del punto finale o del raggio, sono 

mal definite. 

2. I tre punti utilizzati per definire un arco di circonferenza devono essere diversi e 

non possono essere allineati. 


In questo caso si possono realizzare solo arrotondamenti, smussi ed 

entrate/uscite tangenziali in traiettorie che siano contenute negli assi principali 

che definiscono tale piano. Se si vogliono realizzare in un altro piano, bisogna 

selezionarlo previamente. 

4. La traiettoria seguente a una uscita tangenziale, può essere tangente, ma non 

può stare sulla prolungazione (nella linea retta) della traiettoria anteriore. 

1085 ‘Traiettoria elicoidale mal programmata’ 


CAUSA Programmando un arco con il formato “G02/G03 X Y I J Z K” non si può realizzare 

la traiettoria elicoidale programmata. Non si può raggiungere l’altezza desiderata con 

il passo dell’elica programmato. 

SOLUZIONE Correggere la sintassi del blocco. L’altezza della interpolazione e le quote del punto 

finale nel piano devono essere in relazione, tenendo in conto il passo dell’elica. 

1086 ‘Non è possibile eseguire riferimento del mandrino.' 

CAUSA Il parametro macchina del mandrino REFEED1(P34) è uguale a zero.

1087 ‘Circonferenza di raggio nullo’ 



1. Quando programmando un arco con il formato “G02/G03 X Y I J” si è 

programmata una interpolazione circolare a raggio zero. 

2. Quando lavorando con compensazione di raggio, si è programmato un arco 

interno di raggio uguale al raggio dell’utensile. 


1. Non si possono realizzare archi a raggio zero. Programmare raggio diverso da 

zero. 

2. Se si lavora con compensazione di raggio, il raggio dell’arco deve essere più 

grande del raggio dell’utensile. Nel caso contrario, l’utensile non può lavorare la 

traiettoria programmata (giacché per lavorare l’arco, l’utensile dovrebbe 

realizzare un arco a raggio zero). 

1088 ‘Intervallo superato nello spostamento origini.’ 


CAUSA Si è programmato uno spostamento di origine e la posizione finale ha un valore troppo 

alto. 

SOLUZIONE Controllare che i valori assegnati agli spostamenti di origine (G54-G59) siano corretti. 

Se si sono assegnati i valori alle origini dal programma mediante parametri, 

controllare che i valori dei parametri siano corretti. Se si è programmato uno 

spostamento di origine assoluto (G54-G57) e uno incrementale (G58-G59), 

controllare che la somma di ambedue non sorpassi i limiti della macchina. 

1089 ‘Intervallo superato nel limite di zona.’ 


CAUSA Si sono programmati i limiti di zona “G20” o “G21” mediante parametri e il valore del 

parametro è più grande del valore massimo permesso per tale funzione. 

SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché tale parametro non giunga con questo 

valore al blocco dove si è programmata la definizione dei limiti. 

1090 ‘Punto all’interno della zona vietata 1.’ 


EFFETTO Arresta l’avanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, eliminando a tale scopo 

tutti i segnali di enable ed annullando tutte le uscite analogiche del CNC. Se si rileva 

dall’anello di posizione, apre l’anello di posizione ed avvia LOPEN a ·1·. 

Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC del suo 

canale. 

CAUSA Si è cercato di spostare un asse a un punto situato dentro la zona di lavoro 1, definita 

come zona di “non entrata”. 

SOLUZIONE Nello storico del programma si è abilitata la zona di lavoro 1 (definita mediante 

G20/G21) come zona di “non entrata” (G22 K1 S1). Per disabilitare questa zona di 

lavoro programmare “G22 K1 S0”. 







canale. 




G20/G21) come zona di “non entrata” (G22 K2 S1). Per disabilitare tale zona di lavoro 

programmare “G22 K2 S0”. 

1092 ‘Accelerazione insufficiente per la velocità programmata in filettatura.’ 


CAUSA Si è programmata una filettatura e non c’è spazio sufficiente per accelerare e 

disaccelerare. 

SOLUZIONE Programmare una velocità inferiore. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·49·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·50· 

1093 'Non è consentito spostare più di un asse hirth alla volta' 

1094 'Tastatore mal calibrato' 



1095 ‘Assi del tastatore mal allineati.’ 

RILEVAMENTO Durante il processo di calibratura del tastatore. 

CAUSA Si è spostato un asse toccando il cubo e qualche asse che non si è spostato, registra 

una deflessione più grande di quella permessa nel parametro macchina 

MINDEFLE(P66). Ciò è dovuto agli assi del tastatore che non sono sufficientemente 

paralleli agli assi della macchina. 

SOLUZIONE Correggere l’errore del parallelismo tra gli assi del tastatore e gli assi della macchina. 







canale. 












canale. 






1098 ‘Limite incorretti di zone di lavoro’ 


CAUSA I limiti superiori (G21) della zona di lavoro definiti, sono uguali o più piccoli dei limiti 

inferiori (G20) della stessa zona di lavoro. 

SOLUZIONE Programmare i limiti superiori (G21) della zona di lavoro più grandi dei limiti inferiori 

(G20). 

1099 ‘Non programmare un asse accoppiato.’ 


CAUSA Lavorando in coordinate polari, si è programmato uno spostamento che implica 

spostare un asse che si trova accoppiato a un altro. 

SOLUZIONE Gli spostamenti in coordinate polari si realizzano negli assi principali del piano di 

lavoro, quindi, gli assi che definiscono il piano di lavoro non possono essere 

accoppiati tra loro, nè a un terzo asse. Per disunire gli assi programmare “G78”.

1100 ‘Limiti del percorso mandrino 1 superati’ 






canale. 

CAUSA Si è cercato di superare i limiti fisici di giro del mandrino. In conseguenza, il PLC attiva 

gli indicatori “LIMIT+S” o “LIMIT-S” del mandrino. (“LIMIT+S2” o “LIMIT-S2” se si 

lavora con il secondo mandrino). 

1101 ‘Mandrino 1 bloccato’ 






canale. 

CAUSA Il CNC tenta di ricevere consegna dal regolatore quando l'ingresso del mandrino 

SERVOSON si trova ancora a basso livello. L’errore può essere dovuto a un errore 

nel programma del PLC in cui tale segnale non è trattato correttamente o il valore 

del parametro di mandrino DWELL(P17) non ha un valore sufficientemente alto. 

1102 ‘Errore di inseguimento del mandrino 1 fuori limite’ 






canale. 

Oltre a questo, attiva l’uscita d’emergenza esterna. 

CAUSA Stando il mandrino lavorando ad anello chiuso (M19), l’errore di inseguimento dello 

stesso è più alto dei valori indicati nei parametri del mandrino MAXFLWE1(P21) o 

MAXFLE2(P22). Le cause per cui può sorgere tale errore sono: 

Guasto nel regolatore 

Regolatore guasto. 

Mancano segnali di abilitazione. 

Manca alimentazione di potenza. 

Regolazione del regolatore incorretta. 

Non arriva il segnale di consegna di velocità. 

Guasto nel motore 

Motore guasto. 

Cablaggio di potenza. 

Guasto di retroazione. 

Rivelatore guasto. 

Cavo di retroazione guasto. 

Guasto meccanico 

Durezze meccaniche. 

Mandrino meccanicamente bloccato. 

Guasto nel CNC 

CNC guasto. 

Regolazione di parametri incorretta. 

1103 ‘Non sincronizzare i mandrini senza avere eseguito i relativi riferimenti’ 


CAUSA Si è cercato di sincronizzare i mandrini senza aver eseguito i relativi riferimenti. 

SOLUZIONE Prima di attivare la sincronizzazione occorre fare i riferimenti di entrambi i mandrini 

mediante la funzione M19. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·52· 

1104 ‘Non programmare G28 o G29 con sincronizzazione dei mandrini attiva’ 


CAUSA Si è cercato di commutare mandrini (G28/G29) con i mandrini sincronizzati. 

SOLUZIONE Disattivare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78S). 

1105 ‘Non cambiare gamma con i mandrini sincronizzati’ 


CAUSA Con i mandrini sincronizzati è stata eseguita una funzione M di cambio gamma (da 

M41 a M44) o la S programmata comporta cambio gamma (con cambiautensile 

automatico). 

SOLUZIONE Disattivare prima la sincronizzazione dei mandrini (G78S). 

1106 ‘Limiti del percorso mandrino 2 superati’ 

1107 ‘Mandrino 2 bloccato’ 

Identico all'errore 1100 ma per il secondo mandrino. 


1108 ‘Errore di inseguimento del mandrino 2 fuori limite’ 

1109 'Limiti software di asse superati' 



1110-1118 ‘Intervallo dell’asse * superato’ 


CAUSA Si è definito uno spostamento mediante parametri e il valore del parametro è più alto 

della distanza massima che può percorrere l’asse. 

SOLUZIONE Rivedere lo storico del programma, affinché tale parametro non giunga con tale 

valore al blocco dove si è programmato lo spostamento. 

1119-1127 ‘Non si può sincronizzare l’asse *’ 



1. Quando si è cercato di sincronizzare un asse a un altro dal PLC e l’asse già si 

trova accoppiato a un altro mediante la funzione “G77”. 

2. Quando si programma o si cerca di spostare un asse sincronizzato a un altro. 

1128-1136 ‘Velocità massima dell’asse * superata’ 


CAUSA La velocità risultante di qualche asse dopo aver applicato un fattore di scala 

particolare sorpassa il valore massimo indicato dal parametro macchina di asse 

MAXFEED (P42). 

1137-1145 ‘Parametro di velocità dell’asse * incorretto’ 


CAUSA Si è programmato “G00” con il parametro G00FEED(P38)=0 o si è programmato “G1 

F00” con il parametro di asse MAXFEED(P42) = 0. 

1146-1154 ‘Asse * bloccato’ 






canale. 

CAUSA Il CNC tenta di ricevere consegna dal regolatore quando l'ingresso del mandrino 

SERVO(n)ON si trova ancora a basso livello. L’errore può essere dovuto a un errore 

di programma del PLC dove tale segnale non è trattata correttamente o che il valore 

del parametro dell’asse DWELL(P17) non ha un valore sufficientemente alto.

1155-1163 ‘Limite software dell’asse * superato’ 






canale. 

CAUSA Si è programmata una quota che si trova fuori dei limiti definiti nei parametri di assi 

LIMIT+(P5) e LIMIT-(P6). 

1164-1172 ‘Zona di lavoro 1 dell’asse * superata’ 






canale. 

CAUSA Si è cercato di spostare un asse a un punto situato fuori della zona di lavoro 1, definita 

come zona di “non uscita”. 


G20/G21) come zona di “non uscita” (G22 K1 S2). Per disabilitare questa zona di 

lavoro programmare “G22 K1 S0”. 







canale. 




G20/G21) come zona di “non uscita” (G22 K2 S2). Per disabilitare tale zona di lavoro 



Modello ·M· 

Ref. 1010 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

·54· 

1182-1190 ‘Errore di inseguimento dell’asse * fuori del limite’ 






canale. 


CAUSA L’errore di inseguimento dell’asse è più alto dei valori indicati nei parametri dell’asse 

MAXFLWE1(P21) o maxflwe2(P22). Le cause per cui può sorgere tale errore sono: 

Guasto nel regolatore 

Regolatore guasto. 

Mancano segnali di abilitazione. 

Manca alimentazione di potenza. 

Regolazione del regolatore incorretta. 

Non arriva il segnale di consegna di velocità. 

Guasto nel motore 

Motore guasto. 

Cablaggio di potenza. 

Guasto di retroazione. 

Rivelatore guasto. 

Cavo di retroazione guasto. 

Guasto meccanico 

Durezze meccaniche. 

Mandrino meccanicamente bloccato. 

Guasto nel CNC 

CNC guasto. 

Regolazione di parametri incorretta. 

1191-1199 ‘Differenza dell’errore di inseguimento dell’asse accoppiato * troppo grande’ 





canale. 


CAUSA L’asse “n” è accoppiato elettronicamente a un altro o forma Gantry come asse schiavo 

e la differenza tra gli errori di inseguimento dell’asse “n” e quello dell’asse a cui è 

accoppiato è più grande del definitivo nel parametro macchina dell’asse “n” 

MAXCOUPE(P45). 

1200-1208 ‘Limiti di corsa dell’asse * superati’ 






canale. 

CAUSA Si è cercato di superare i limiti fisici della corsa. In conseguenza, il PLC attiva gli 

indicatori “LIMIT+1” o “LIMIT-1” dell’asse. 

1209-1217 ‘Errore servo asse *’ 





canale. 


CAUSA La velocità dell’asse, dopo essere trascorso il tempo indicato nel parametro dell’asse 

FBALTIME(P12) è al di sotto del 50% o al di sopra del 200% del valore programmato.







canale. 






1227 ‘Intersezione dei profili non valida nella tasca irregolare con isole’ 


CAUSA Nel «Ciclo fisso di tasca con isole (G66)», ci sono due profili nel piano, che hanno 

il punto iniziale o qualche percorso in comune. 

SOLUZIONE Definire di nuovo i profili. Due profili nel piano non possono iniziare nello stesso punto 

nè avere percorsi in comune. 







canale. 






1237 ‘Non cambiare angolo di ingresso dentro una filettatura’ 


CAUSA Si è definito un raccordo di filettature e si è programmato un angolo di ingresso “Q” 

tra due filettature. 

SOLUZIONE Quando si effettuano raccordi di filettature, solo potrà avere angolo di ingresso (Q) 

la prima di esse. 

1238 ‘Intervallo di parametri protetti contro scrittura. P297, P298’ 


CAUSA Si cerca di eseguire la funzione «Definizione di piano inclinato (G49)» e i parametri 

P297 e P298 si trovano protetti di fronte alla scrittura mediante i parametri macchina 

ROPARMIN(P51) e ROPARMAX(P52). 

SOLUZIONE Durante la definizione di un piano inclinato, il CNC attualizza i parametri P297 e P298. 

Pertanto, questi parametri non possono essere protetti di fronte alla scrittura. 







canale. 







Modello ·M· 

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Modello ·M· 

Ref. 1010 

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canale. 






1249 ‘Filettatura a passo variabile mal programmata’ 


CAUSA Si cerca di eseguire un filetto a passo variabile con le seguenti condizioni: 

L'incremento K è positivo e maggiore o uguale a 2L. 

L'incremento K è positivo e con uno dei passi calcolati si supera la velocità massima 

(parametro MAXFEED) di qualche asse di filettatura. 

L'incremento K è negativo e uno dei passi calcolati è 0 o negativo. 

1250 ‘Valore di K troppo grande in G34’ 






canale. 

CAUSA Il rapporto fra i passi iniziale e finale del filetto a passo variabile (G34) che si desidera 

eseguire è superiore a 32767. 

1251 ‘Non è ammesso unire due filettature a passo variabile su spigolo arrotondato’ 

RILEVAMENTO Durante la simulazione senza spostamento, salvo che i grafici siano attivi. 





canale. 

CAUSA Non è possibile unire 2 filettature a passo variabile su spigolo arrotondato, a meno 

che il secondo sia del tipo G34 … L0 K0. 

1252 ‘È ammesso solo G5 G34 senza passo dopo una filettatura a passo variabile’ 

RILEVAMENTO Durante la simulazione senza spostamento, salvo che i grafici siano attivi. 





canale. 

CAUSA Si può programmare G34...L0 K0 (unione di una filettatura a passo variabile con 

un'altra a passo fisso), solo dopo una filettatura G34 con K diverso da·0· e a spigolo 

arrotondato (G05). 

1253 'Funzione Retrocessione non disponibile' 






canale.

1254 ‘Parametro ristretto a programmi OEM' 






canale. 

CAUSA Si sta cercando di utilizzare un sottoprogramma OEM (di fabbricante) P2000-P2255 

in un programma che non ha permesso di OEM. 

SOLUZIONE Utilizzare un parametro che non sia di OEM. 

1255 ‘Sottoprogramma ristretto a programma OEM' 






canale. 

CAUSA Si sta cercando di utilizzare un sottoprogramma OEM (di fabbricante) SUB10000- 

SUB20000 in un programma che non ha permesso di OEM. 

SOLUZIONE Utilizzare un sottoprogramma generale P0000-P9999. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·57·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·58·

ERRORI DI HARDWARE 

2000 ‘Emergenza esterna attivata.’ 






canale. 

CAUSA L'ingresso I1 del PLC si è azzerato (possibile freccia di emergenza) o l'indicatore 

M5000(/EMERGEN) del PLC si è azzerato. 

SOLUZIONE Controllare nel PLC perché l'ingressi si sono azzerati. (Probabile mancanza di 

potenza). 

2001-2009 ‘Errore di retroazione dell’asse *’ 






canale. 


CAUSA Non arriva segnale dagli assi al CNC. 

SOLUZIONE Controllare che i collegamenti siano correttamente realizzati. 

NOTA: Questo errore si dà in assi differenziali DIFFBACK(P9) =YES e assi 

senoidali SINMAGNI(P10) diverso da zero, quando il parametro 

FBACKAL(P11)=ON. Situando il parametro FBACKAL(P11)=OFF, si evita 

l’uscita dell’errore, ma questa soluzione è solo provvisoria. 

2010 ‘Errore di retroazione del mandrino’ 






canale. 


CAUSA Non arriva segnale dal mandrino al CNC. 

SOLUZIONE Controllare che i collegamenti siano correttamente realizzati. 

NOTA: Questo errore si dà in assi differenziali DIFFBACK(P14)=YES, quando il 

parametro FBACKAL(P15)=ON. Situando il parametro FBACKAL(P15)=OFF, si 

evita l’uscita dell’errore, ma questa soluzione è solo provvisoria. 

2011 ‘Temperatura massima superata’ 

RILEVAMENTO In qualsiasi momento. 





canale. 


CAUSA Si è superata la temperatura interna massima del CNC. Le cause possono essere: 

Armadio elettrico mal ventilato. 

Scheda di assi con qualche componente difettoso. 

SOLUZIONE Spegnere il CNC e aspettare che si raffreddi. Se l’errore persiste, è probabile che 

qualche componente della scheda sia difettoso. In questo caso bisognerà cambiare 

la scheda. Rivolgersi al SAT. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·59·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·60· 

2012 ‘Scheda assi senza tensione’ 






canale. 


CAUSA Non vi sono 24v nell'alimentazione delle uscite della scheda degli assi. È probabile 

che si sia fuso il fusibile. 

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda degli assi (24v). Se si è fuso il fusibile, sostituirlo. 

2013 ‘Scheda I/O 1 senza tensione.’ 








canale. 


CAUSA Non ci sono 24v nella alimentazione delle uscite della scheda di I/O corrispondente. 

È probabile che si sia fuso il fusibile. 

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di I/O (24v) corrispondente. Se si è fuso il fusibile, 

sostituirlo. 

2016 ‘Il PLC non è pronto.’ 






canale. 


CAUSA Il programma del PLC non sta in funzionamento. Le cause possono essere varie: 

Non c’è programma di PLC. 

Errore di WATCHDOG. 

Viene fermato il programma dal monitoraggio. 

SOLUZIONE Mettere in funzionamento il programma di PLC. (Riavviando il PLC). 

2017 ‘Errore nella memoria RAM del CNC.’ 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante la diagnostica. 





canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del CNC. 

SOLUZIONE Cambiare la scheda CPU. Rivolgersi al SAT.

2018 ‘Errore nella memoria EPROM del CNC.’ 






canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria EPROM del CNC. 

SOLUZIONE Cambiare la EPROM. Rivolgersi al SAT. 

2019 ‘Errore nella memoria RAM del PLC.’ 






canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del PLC. 

SOLUZIONE Cambiare la scheda PLC. Rivolgersi al SAT. 

2020 ‘Errore nella memoria EPROM del PLC.’ 






canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria EPROM del PLC. 

SOLUZIONE Cambiare la EPROM. Rivolgersi al SAT. 

2021 ‘Errore nella memoria RAM operatore del CNC. Premere un tasto.’ 






canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM dell’utente del CNC. 

SOLUZIONE Rivolgersi al SAT. 

2022 ‘Errore nella memoria RAM del CNC. Premere un tasto.’ 






canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del sistema del CNC. 



Modello ·M· 

Ref. 1010 

·61·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·62· 

2023 ‘Errore nella memoria RAM del PLC.’ Premere un tasto.’ 






canale. 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del PLC. 


2024 ‘Non c’è tensione sulla scheda di copiatura’ 






canale. 


CAUSA Non vi sono 24v nell’alimentazione delle uscite della scheda di copiatura. È probabile 

che si sia fuso il fusibile. 

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di copiatura. Se si è fuso il fusibile, sostituirlo. 

2025 ‘Errore di retroazione nel tastatore.’ 






canale. 


CAUSA La sonda di copiatura non è collegata o qualche suo cavo è mal collegato. 

SOLUZIONE Controllare che la sonda sia ben collegata. 

2026 ‘Percorso massimo superato dal tastatore.’ 






canale. 


CAUSA Il tastatore ha superato la deflessione massima permessa dal parametro macchina. 

SOLUZIONE Diminuire l’avanzamento e controllare che il tastatore non abbia subito danni. 

2027 ‘Errore nella RAM del chip SERCOS. Premere un tasto.’ 


CAUSA Si è trovato un difetto nella memoria RAM del chip SERCOS. 

SOLUZIONE Cambiare la scheda SERCOS. Rivolgersi al SAT. 

2028 ‘Errore di Versione del chip SERCOS. Premere un tasto.’ 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC. 





canale. 


CAUSA La versione del chip SERCOS è antiquata. 

SOLUZIONE Cambiare il chip SERCOS. Rivolgersi al SAT.

2029 ‘Errore di retroazione nel mandrino 2’ 


2030 ‘Errore sovracorrente in retroazione.’ 






canale. 


CAUSA Si è verificato un cortocircuito o si sta sovralimentando il trasduttore. 

SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti. 








canale. 


CAUSA Non ci sono 24v nella alimentazione delle uscite della scheda di I/O corrispondente. 

È probabile che si sia fuso il fusibile. 

SOLUZIONE Alimentare le uscite della scheda di I/O (24v) corrispondente. Se si è fuso il fusibile, 

sostituirlo. 

2036 ‘Il tipo di tastiera non coincide con il modello di CNC.' 






canale. 


CAUSA L’identificatore della tastiera non è conosciuto. 


2037 ‘Non c'è tensione 24V nel modulo CPU-CNC.’ 






canale. 


CAUSA Non vi sono 24v nell'alimentazione del modulo CPU del CNC. È probabile che si sia 

fuso il fusibile. 

SOLUZIONE Alimentare il modulo CPU del CNC (24v). Se si è fuso il fusibile, sostituirlo. 

2041 'Tipo di LCD non supportato.' 






canale. 


CAUSA L’identificatore del LCD non è conosciuto. 



Modello ·M· 

Ref. 1010 

·63·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·64· 

2042 ‘Si raccomanda di ridurre ordine filtro frequenza.' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio o nel premere RESET dopo aver cambiato il valore del parametro di 

asse o mandrino ORDER. 





canale. 


CAUSA Il valore dell’ordine del filtro FAGOR può produrre superamenti. 

SOLUZIONE Ridurre il valore dell’ordine del filtro: 

P.m.a. ORDER (P70). 

P.m.m. ORDER (P67). 

2043 ‘Filtro frequenza mal parametrizzato.' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio o nel premere RESET dopo aver cambiato il valore di un parametro 

dei filtri. 





canale. 


CAUSA La frequenza o l’ordine del filtro sono mal parametrizzati. Se si esegue con questi 

valori mal parametrizzati il filtro non sarà attivo. 

SOLUZIONE Controllare i valori di frequenza e ordine del filtro. 

2044 ‘Scheda TURBO incompatibile con la versione. Sostituire con TURBO2.’ 






canale. 


2045 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro generale IPOTIME.’ 






canale. 


CAUSA Se il p.m.g. IPOTIME (P73) è diverso da ·0·, anche se vi sono filtri FAGOR attivi. 

(bit 15 del p.m.g. LOOKATYP=1), nel programmare G51, i filtri FAGOR non entrano 

in funzionamento. 

2046 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro SMOTIME.’ 






canale. 


CAUSA Se uno degli assi del canale principale ha il p.m.a. SMOTIME (P58) diverso da ·0·, 

anche se vi sono filtri FAGOR attivi con look-ahead (bit 15 del p.m.g. LOOKATYP=1), 

nel programmare G51 i filtri FAGOR non entrano in funzionamento.

2047 ‘G51 con filtri FAGOR è incompatibile con parametro TYPE.’ 






canale. 


CAUSA Se uno degli assi del canale principale ha il p.m.a. TYPE (P71) diverso da ·2·, anche 

se vi sono filtri FAGOR attivi con look-ahead (bit 15 del p.m.g. LOOKATYP=1), nel 

programmare G51 i filtri FAGOR non entrano in funzionamento. 

2048 ‘Parametro TYPE=2 è incompatibile con parametro generale IPOTIME.' 






canale. 


CAUSA Se si hanno filtri FAGOR attivi (p.m.a. TYPE=2) e il p.m.g. IPOTIME (P73) è diverso 

da ·0·, i filtri FAGOR non entrano in funzionamento. 

2049 ‘Parametro TYPE=2 è incompatibile con parametro SMOTIME.’ 






canale. 


CAUSA Se si hanno filtri FAGOR attivi (p.m.a. TYPE=2) e il p.m.g. SMOTIME (P58) è diverso 

da ·0·, i filtri FAGOR non entrano in funzionamento. 

2051 ‘Superamento degli impulsi di retroazione.’ 






canale. 


CAUSA La velocità dell’asse è eccessiva a causa delle riduzioni. 

SOLUZIONE Verificare il rapporto di riduzione dell’asse. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·65·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·66· 

2052 ‘Differenza eccessiva della retroazione reale.’ 






canale. 



1. La differenza fra la quota della riga collegata al CNC (seconda retroazione) e la 

quota dell’encoder del motor (prima retroazione) è maggiore del valore del p.m.e. 

FBACKDIF (P100). 

2. Quando è attivata la combinazione di retroazioni, il senso di retoazione della 

prima e seconda retroazione non è lo stesso, o la differenza fra la prima e la 

seconda retroazione è superiore a 838 mm. 

SOLUZIONE Le soluzioni per ogni caso sono le seguenti: 

1. Verificare che il senso di retroazione di entrambe le retroazioni sia lo stesso. 

Disabilitare la prestazione che causa l’errore impostando il p.m.e. FBACKDIF 

(P100) = 0. 

2. Verificare che il senso di retroazione di entrambe le retroazioni sia lo stesso. 

2053 ‘Errore nei parametri del CNC.’ 






canale. 


CAUSA All’avvio del sistema è stato rilevato un valore errato di un parametro. Il CNC indica 

qual è il parametro il cui valore è errato. 

SOLUZIONE Impostare il valore corretto del parametro indicado dal CNC.

ERRORI DI PLC 

3000 ‘(PLC_ERR senza descrizione) ’ 





Se è in esecuzione, arresta l’esecuzione del programma pezzo del CNC di tutti i 

canali. 

CAUSA Gli indicatori ERR1 a ERR64 sono state messe a 1. 

SOLUZIONE Controllare nel PLC perché gli indicatori sono messe a uno e agire in conseguenza. 

3001 ‘WATCHDOG nel Modulo principale (PRG).’ 






canali. 



1. L’esecuzione del programma principale del PLC ha superato il tempo scritto nel 

parametro di PLC WAGPRG(P0). 

2. Il programma è rimasto in un anello infinito. 

SOLUZIONE Aumentare il tempo del parametro del PLC WAGPRG(P0) o aumentare la velocità 

del PLC. 

Mettere CPU TURBO. 

Cambiare il parametro del PLC CPUTIME(P26) o il parametro generale 

LOOPTIME(P72). 

3002 ‘WATCHDOG nel Modulo periodico (PE).’ 






canali. 



1. L’esecuzione del programma periodico del PLC ha superato il tempo scritto nel 

parametro di PLC WAGPER(P1). 

2. Il programma è rimasto in un anello infinito. 

SOLUZIONE Aumentare il tempo del parametro del PLC WAGPER(P1) o aumentare la velocità 

del PLC. 

Mettere CPU TURBO. 

Cambiare il parametro del PLC CPUTIME(P26) o il parametro generale 

LOOPTIME(P72). 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·67·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·68· 

3003 ‘Divisione per ZERO nel PLC’ 






canali. 


CAUSA Nel programma del PLC c’è una linea la cui esecuzione implica realizzare una 

divisione per zero. 

SOLUZIONE Se si sta lavorando con registri, è probabile che nello storico del programma, questo 

registro abbia acquisito un valore zero. Controllare che il registro non giunga 

all’operazione con tale valore. 

3004 ‘Errore nel PLC -> ’ 






canali. 


CAUSA Si è trovato un errore nella scheda PLC. 

SOLUZIONE Cambiare la scheda PLC. Rivolgersi al SAT. 

3005 ‘Errore analisi contatti' 

RILEVAMENTO Durante l'analisi del programma del PLC. 

CAUSA Nell’eseguire l’analisi del programma di PLC per creare il programma di PLC in 

contatti, il CNC trova un errore in tale programma. 

SOLUZIONE Verificare se la compilazione è corretta. 

3006 ‘Programma PLC non esistente' 

3007 ‘File impostazione corrotto' 


RILEVAMENTO In qualsiasi momento nella schermata . 

CAUSA Si è avuto un errore nel file di impostazioni. 

SOLUZIONE Uscire dalla schermata e entrare di nuovo. 

3008 ‘Programma PLC troppo grande’ 

RILEVAMENTO In qualsiasi momento nella schermata . 

CAUSA Il programma di PLC ha superato il limite di dimensioni massime.

ERRORI DI REGOLAZIONE 

4000 ‘Errore nell’anello SERCOS’ 






canali. 


CAUSA Si è interrotta la comunicazione SERCOS. Le cause possono essere una 

interruzione nell’anello di collegamenti (fibra disinserita o rotta) o una configurazione 

erronea: 

1. Ruota identificatrice non coincide con il sercosid. 

2. Parametro P120 (SERSPD) non coincide con la velocità di trasmissione. 

3. La versione del regolatore non è compatibile con il CNC. 

4. C’è qualche errore nella scheda SERCOS. 

5. La velocità di trasmissione è differente nel regolatore e nel CNC. 

Un regolatore si è spento e si è riacceso perché vi è stato un guasto nella fonte di 

alimentazione. Quando si avvia di nuovo si visualizza l'errore 4027 'Il regolatore si 

avvia di nuovo'. 

Si è cercato di leggere o scrivere attraverso il canale rapido una variabile inesistente 

o troppe variabili in un regolatore. 

SOLUZIONE Per verificare che l’anello di collegamenti sia interrotto, controllare se arriva la luce 

dalla fibra. Se è dovuto a una configurazione erronea, rivolgersi al SAT. 

Se l'errore si deve al canale rapido: 

Verificare se esistano tutte le variabili da leggere o scrivere tramite il canale rapido. 

Salvare il LOG di SERCOS su un file e vedere che asse segna errore. 

Assegnare il valore 0 ai parametri macchina del PLC “SRD700 e SWR800” relativi 

a tale regolatore. 

Fare un reset del CN e verificare che non vi siano più errori. 

Riportare i parametri uno ad uno al valore desiderato fino a trovare un errore. 

Nell'individuare il parametro, vedere sul manuale del regolatore se tale variabile 

esiste in tale versione e se si può accedere alla stessa. Se è così, può darsi che 

l'errore si verifichi perché si cerca di leggere o scrivere troppe variabili in tale 

regolatore. 

4001 ‘Errore class 1 non definito’ 






canali. 


CAUSA Il regolatore ha rilevato un errore, ma non può identificarlo. 



Modello ·M· 

Ref. 1010 

·69·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·70· 

4002 ‘Sovraccarico ( 201...203 )’ 

4003 ‘Sovratemperatura nel regolatore (107)’ 

4004 ‘Sovratemperatura nel motore (108)’ 

4005 ‘Sovratemperatura del radiatore (106)’ 

4006 ‘Errore controllo tensione (100...105)’ 

4007 ‘Errore di retroazione (600...606)’ 

4008 ‘Errore del bus di potenza (213...215 )’ 

4009 ‘Sovracorrente (212)’ 

4010 ‘Sovratensione nel bus di potenza (304/306)’ 

4011 ‘Sottotensione sul bus di potenza (307)’ 






canali. 


CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore. Il numero tra parentesi indica il numero di errore 

standard del regolatore. Consultare il manuale del regolatore per ulteriore 

informazione. 

SOLUZIONE Questi tipi di errori vengono accompagnati dai messaggi 4019, 4021, 4022 o 4023, 

che indicano in quale regolatore di asse o mandrino si è prodotto l’errore. Consultare 

nel manuale del regolatore qual è l’errore che si è prodotto (numero tra parentesi) 

ed agire in conseguenza. 

4012 ‘Errore nel regolatore’ 

4013 'Deviazione di posizione eccessiva' 

4014 'Errore di comunicazione' 

4015 'Limite di corsa superato' 






canali. 


CAUSA Si è prodotto un errore nel regolatore. 

SOLUZIONE Consultare il manuale del regolatore. 

4016 ‘Errore class 1 non definito’ 






canali. 


CAUSA Il regolatore ha rilevato un errore, ma non può identificarlo. 


4017 ‘Errore nel regolatore’ 






canali. 



SOLUZIONE Consultare il manuale del regolatore.

4018 ‘Errore in accesso a variabile' 


CAUSA Si è cercato di leggere (o scrivere) dal CNC una variabile SERCOS e: 

1. Non esiste questa variabile. 

2. Si sono superati i valori massimi/minimi. 

3. La variabile SERCOS è di lunghezza variabile. 

4. Si è cercato di scrivere in una variabile di solo lettura. 

SOLUZIONE Controllare che la variabile a cui si è cercato di associare l’azione è del tipo adeguato. 

4019 ‘Errore regolatore : Asse ’ 






canali. 


CAUSA Questi messaggi accompagnano gli errori 4002 - 4011. Quando si produce uno degli 

errori citati, indicano in quale asse si è prodotto. 

4020 ‘Errore in valore di parametri DRIBUSID’ 






canali. 




4021 ‘Errore regolatore mandrino’ 

4022 ‘Errore regolatore mandrino 2’ 

4023 ‘Errore regolatore mandrino ausiliare’ 






canali. 


CAUSA Questi messaggi accompagnano gli errori 4002 - 4011. Quando si produce uno di 

questi errori citati, indicano il mandrino dove accade. 

4024 ‘Errore nella ricerca dello zero’ 






canali. 


CAUSA Il comando di ricerca dello zero del SERCOS è stato eseguito incorrettamente. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·71·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·72· 

4025 'Tempo dell'anello superato: Aumentare P72 (looptime)' 






canali. 


CAUSA Il tempo che si ritarda nel calcolare la velocità dell’asse è superiore al tempo del ciclo 

stabilito di trasmissione al regolatore. 

SOLUZIONE Aumentare il valore del parametro macchina generale LOOPTIME (P72). Se l’errore 

perdura rivolgersi al SAT. 

4026 ‘Errore nella RAM del chip SERCOS. 






canali. 


SOLUZIONE Rivolgersi al SAT per sostituire la scheda SERCOS. 

4027 'Il regolatore si avvia di nuovo' 






canali. 


CAUSA Un regolatore si è spento e si è riacceso perché vi è stato un guasto nella fonte di 

alimentazione. 

4028 'Non arriva luce al CNC dal cavo di fibra ottica' 

RILEVAMENTO All'accensione. 





canali. 


CAUSA Il segnale inviato dal CNC attraverso il cavo di fibra ottica non torna al CNC. 

SOLUZIONE Controllare lo stato e la collocazione dei cavi di fibra ottica. Verificare che la luce che 

esce (OUT) dal CNC venga trasmessa attraverso i regolatori e torni (IN) al CNC. 

Se i cavi sono a posto, togliere uno ad uno i regolatori dall'anello finché non si avrà 

più errore.

4029 'Non si avvia la comunicazione con il regolatore. Non risponde' 

RILEVAMENTO All'accensione. 





canali. 


CAUSA Qualche regolatore non risponde al segnale inviato dal CNC, per una di queste 

cause: 

Il regolatore non ha riconosciuto la scheda Sercos. 

Il regolatore è bloccato. 

Non è stato letto bene il numero dello switch. 

La velocità di trasmissione di SERCOS nei regolatori e nel controllo è diversa. 

Parametro generale SERSPD nel CNC e QP11 nei regolatori. 

SOLUZIONE Salvare il LOG di SERCOS su un file. 

Vedere il valore del parametro asse SERCOSID dell'asse che segna errore. 

Verificare che esista sull'anello un regolatore con lo switch in tale posizione. 

Fare un nuovo reset del regolatore, poiché esso legge solo lo switch all'avvio. 

Verificare che il CNC e i regolatori abbiano la stessa velocità di trasmissione. 

Parametro generale SERSPD nel CNC e QP11 nei regolatori. 

Verificare che il regolatore non segni errori della scheda sercos. A tale scopo, 

osservare il display del regolatore. Se segna errori di hardware, cambiare la scheda 

Sercos del regolatore. 

Se non vi sono errori in tale regolatore, porre un 1 sullo switch del regolatore, fare 

il reset dello stesso, porre il controllo solo con un asse Sercos e collegarlo al CN. Se 

continua a segnare errore, cambiare il regolatore. 

4030 'Errore in scrittura dei registri del SERCON' 






canali. 



4032 ‘Errore di handshake’ 

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del bus CAN. 





canali. 


CAUSA È stato perso il bit di handshake. Per verificare che la comunicazione sia corretta, 

si controlla continuamente un bit di handshake fra il controllo e i regolatori. 

SOLUZIONE Controllare i cavi, i collegamenti, i terminatori di linea e le schede CAN (nel CNC e 

nei regolatori). 

4033 ‘Messaggio ciclico del regolatore perduto’ 






canali. 


CAUSA È stato perso un messaggio del regolatore (non è giunto al CNC). 

SOLUZIONE Controllare i cavi, i collegamenti, i terminatori di linea e le schede CAN (nel CNC e 

nei regolatori). 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·73·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·74· 

4034 ‘'Errore nella lettura SID' 






canali. 


CAUSA Da un canale di CNC si sta cercando di leggere una variabile del regolatore che non 

esiste. 

SOLUZIONE Verificare che nel regolatore vi siano le variabili che si sta cercando di leggere. 

4035 ‘Comunicazione SERCOS saturata. Incrementare P178 (SERCDEL1)' 

RILEVAMENTO All’accensione del bus SERCOS. 





canali. 


CAUSA La capacità massima del bus è superata. 

SOLUZIONE Incrementare il ritardo della trasmissione Sercos mediante il p.m.g. SERCDEL1 

(P178). 

4036 ‘SERCOS T3 > T4. Decrementare P179 (SERCDEL2)' 

RILEVAMENTO All’accensione del bus SERCOS. 





canali. 


CAUSA Il p.m.g. SERCDEL2 (P179) ha un valore errato. 


4050 'ERRORE 1: Interno (Errore grave): Verifica della Ram interna non superata' 

4051 'ERRORE 2: Interno (Errore Grave): Problema di mal funzionamento del programma interno' 

4052 'ERRORE 3: Abbassamento del bus di potenza: Nessuna coppia' 

4053 'ERRORE 4: Il arresto di emergenza non riesce a arrestare il motore nel tempo stabilito' 

4054 'ERRORE 5: Errore del checksum del codice del programma' 

4055 'ERRORE 6: Errore nella scheda Sercos' 






canali. 




4056 'ERRORE 100: Tensione interna di +5 fuori intervallo' 

4057 'ERRORE 101: Tensione interna di -5 fuori intervallo' 





4062 'ERRORE 106: Sovratemperatura del radiatore' 

4063 'ERRORE 107: Sovratemperatura nella scheda VeCon' 

4064 'ERRORE 108: Sovratemperatura del motore' 






canali. 




4065 'ERRORE 200: Sovravelocità' 

4066 'ERRORE 201: Sovraccarico del motore' 

4067 'ERRORE 202: Sovraccarico del driver' 

4068 'ERRORE 211: Interno (Errore Grave): Errore di esecuzione del programma del DSP' 

4069 'ERRORE 212: Sovraccarico' 

4070 'ERRORE 213: Sottotensione sul driver IGBT di potenza' 

4071 'ERRORE 214: Cortocircuito' 

4072 'ERRORE 215: Sovratensione nel bus di potenza (Hard) ' 






canali. 




4073 'ERRORE 300: Sovratemperatura del radiatore del modulo fonte di alimentazione' 

4074 'ERRORE 301: Sovratemperatura del circuito Ballast del modulo fonte di alimentazione' 

4075 'ERRORE 302: Cortocircuito nel Ballast del modulo fonte di alimentazione' 

4076 'ERRORE 303: Tensione interna di alimentazione del circuito Ballast fuori intervallo' 

4077 'ERRORE 304: Sovratensione nel bus di potenza rilevato dal modulo fonte di alimentazione' 

4078 'ERRORE 305: Errore di protocollo su un'interfaccia fra il modulo fonte di alimentazione e il 

driver' 

4079 'ERRORE 306: Sovratensione nel bus di potenza (Soft, ) Scatto precedente al hard)' 

4080 'ERRORE 307: Sottotensione sul bus di potenza' 






canali. 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·75·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·76· 

4081 'ERRORE 400: Non si rileva scheda SERCOS' 

4082 'ERRORE 401: Errore interno di SERCOS' 

4083 'ERRORE 403: Errore nel MST' 

4084 'ERRORE 404: Errore nel MDT' 

4085 'ERRORE 405: Fase non valida (> 4)' 

4086 'ERRORE 406: Elevazione errata della fase' 

4087 'ERRORE 407: Abbassamento errato della fase' 

4088 'ERRORE 408: Modifica della fase senza riconoscimento di “pronto”' 

4089 'ERRORE 409: Cambio a una fase senza inizializzare' 

4090 ‘ERRORE 410: Rumorosità reset Sercon’ 






canali. 




4091 'ERRORE 500: Parametri incongruenti' 

4092 'ERRORE 501: Errore di checksum di parametri' 

4093 'ERRORE 502: Valore di parametro sbagliato' 

4094 'ERRORE 503: La tabella valori di default di ogni motore è errata' 

4095 'ERRORE 504: Parametro sbagliato in fase 2 della SERCOS' 

4096 'ERRORE 505: Parametri della Ram e Flash diversi' 






canali. 




4097 'ERRORE 600: Errori nella comunicazione con la seconda retroazione. 

4098 'ERRORE 601: Errori nella comunicazione con l'encoder del rotore' 

4099 'ERRORE 602: Saturazione nel segnale B della retroazione motore' 

4100 'ERRORE 603: Saturazione nel segnale A della retroazione motore' 

4101 'ERRORE 604: Saturazione nei valori dei segnali A e/o B' 

4102 'ERRORE 605: Smorzamento eccessivo nei valori dei segnali A e/o B' 

4103 'ERRORE 606: Dispersione eccessiva nei segnali del sensore del rotore' 






canali. 




4104 'ERRORE 700: Errore nella scheda RS232' 

4105 'ERRORE 701: Interno: Identificazione errata della scheda VeCon' 

4106 'ERRORE 702: Errore identificazione nella scheda espansione' 

4107 'ERRORE 703: Errore identificazione nella scheda I/Os' 

4108 'ERRORE 704: Errore identificazione nella scheda analogica' 

4109 'ERRORE 705: Errore identificazione nella scheda potenza' 

4110 'ERRORE 706: Errore identificazione nella scheda simulatore di encoder X3' 

4111 'ERRORE 707: Errore identificazione nella scheda retroazione motore X4' 






canali. 




4112 'ERRORE 801: Encoder non rilevato' 

4113 'ERRORE 802: Errore di comunicazione con l'encoder' 

4114 'ERRORE 803: Encoder non inizializzato' 

4115 'ERRORE 804: Encoder difettoso' 

4116 'ERRORE 805: Non è stato rilevato encoder nel motore' 






canali. 




4117 'ERRORE 7: Errore nel clock del SERCON' 

4118 'ERRORE 8: Errore nei dati del SERCON' 

4119 'ERRORE 203: Errore per sovraccarico di coppia' 

4120 'ERRORE 411: Errore di ricezione di telegrammi' 

4121 ‘ERROR 109: Sovratensione negli ingressi digitali' 

4122 'ERRORE 110: Bassa temperatura del radiatore' 

4123 ‘ERRORE 607: Saturazione dei segnali A e/o B della retroazione diretta' 

4124 'ERRORE 608: Smorzamento eccessivo dei valori dei segnali A e/o B della retroazione diretta' 

4125 ‘ERRORE 609: Errore nel sensore di temperatura’ 

4126 ‘ERRORE 150: Limiti di spostamento superati’ 

4127 ‘ERRORE 152: Modulo di segnale analogico superato’ 

4128 ‘ERRORE 153: Eccessiva derivata del segnale analogico di posizione' 






canali. 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·77·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·78· 

4129 ‘ERRORE 154: Segnale analogico di velocità Feedforward eccessivo' 

4130 ‘ERRORE 155: Segnale analogico di accelerazione Feedforward eccessivo' 

4131 ‘ERRORE 156: Errore di inseguimento eccessivo’ 

4132 ‘ERRORE 157: Eccessiva differenza fra posizioni dei 2 feedbacks’ 

4133 ‘ERRORE 250: Errore nella ricerca di I0' 

4134 ‘ERRORE 251: Errore del comando DriveControlledHoming’ 

4135 ‘ERRORE 253: I0 non trovato in 2 giri' 

4136 ‘ERRORE 254: Lettura errata dei I0 codificati' 

4137 ‘ERRORE 308: Sovracorrente sul circuito di restituzione' 

4138 ‘ERRORE 309: Cortocircuito nell'High Side IGBT’ 

4139 ‘ERRORE 310: Bassa tensione nel driver del High Side IGBT’ 

4140 ‘ERRORE 311: Cortocircuito nel Low Side IGBT’ 

4141 ‘ERRORE 312: Bassa tensione nel driver del Low Side IGBT’ 






canali. 




4142 ‘ERRORE 313: Sovracorrente nel consumo’ 

4143 ‘ERRORE 314: Protezione I2t della resistenza di crowbar' 

4144 ‘ERRORE 806: Errore nella ricerca di I0 con Sincoder' 

4145 ‘ERRORE 807: Segnali di retroazione C e D errati' 

4146 ‘ERRORE412: Messaggio sincronismo ritardato' 

4147 ‘ERRORE 413: Errore di handshake nel regolatore' 

4148 ‘ERRORE9: Perdita dei dati non volatili’ 

4149 ‘ERRORE 10: Dati non volatili danneggiati’ 

4150 'ERRORE 31: Errore interno' 

4151 ‘ERRORE 506: File .MOT non trovato' 

4152 ‘ERRORE 507: Motore non trovato in file .MOT' 

4153 'ERRORE 508: Lista parametri errati in fase 4' 






canali. 




4154 'ERRORE 808: Non è stato rilevato encoder in Feedback2’ 

4155 'ERRORE 809: Errore di comunicazione con l'encoder di Feedback2’ 

4156 'ERRORE 810: Encoder Feedback2 non inizializzato' 

4157 'ERRORE 811: Encoder Feedback2 difettoso' 

4158 ‘ERRORE 255: Errore nel cambiamento di retroazioni dopo l’esecuzione del comando PC150' 

4159 'ERRORE 812: Encoder Feedback2 rilevato' 

4160 ‘ERRORE 206: Segnale analogico di velocità eccessivo' 






canali. 




4177 ‘ERRORE 205: Il motore non ha tensione per la coppia richiesta' 

4178 ‘ERRORE 315: La fonte non è stato possibile attivarla correttamente' 

4179 ‘ERRORE 610: Segnali assoluti errati’ 

4180 ‘ERRORE 611: L’asse si sposta nell’avvio e non si possono leggere la posizione' 






canali. 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·79·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·80·

ERRORI CAN 

5003 ‘Errore applicazione’ 





canali. 


CAUSA Errore interno di CANopen. 


5004 ‘Errore di bus CAN’ 





canali. 


CAUSA Si indica mediante un codice il tipo di errore: 

2 Coda di trasmissione piena, non è possibile inviare il messaggio. 

128 Bus Off, il bus si è disattivato per eccesso di errori. 

129 CAN warning, vi sono più di 96 errori nel bus, passo precedente 

all’errore di bus off. 

130 Perdita di messaggio ricevuto o troppi messaggi ricevuti. Normalmente 

per velocità inadeguata alla lunghezza del cavo. 

131 Il CNC è passato allo stato non operativo nel bus (interno). 


2 Verificare il collegamento fra il CNC e il primo nodo. 

128 Controllare cavi e collegamenti. 


130 Rivedere il parametro macchina IOCANSPE (P88). 


5005 ‘Errore di controllo presenza rilevato dal CNC' 





canali. 


CAUSA Il CNC rileva che il nodo si è resettato o è mal collegato. 


5006 ‘Errore per reinizio del nodo' 





canali. 


CAUSA Il nodo si è resettato per un errore nell’alimentazione. 

SOLUZIONE Controllare nel nodo indicato la tensione di alimentazione, il collegamento di terra e 

la carica delle uscite. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·81·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·82· 

5007 ‘Errore corretto' 





canali. 


CAUSA Si attiva ogni volta che scompare una situazione di errore e riporta se vi sono altri 

errori in sospeso. Se non ne esiste nessuno, si inizializzano di nuovo i collegamenti 

del nodo. 

5022 ‘Software interno’ 





canali. 


CAUSA Errore del software interno del nodo. 

SOLUZIONE Accedere alla schermata Stato \ Can \ Versioni e caricare di nuovo il software. 

5027 ‘Comunicazione' 





canali. 


CAUSA Errore di comunicazione del nodo' 


5028 ‘Messaggi perduti' 





canali. 


CAUSA Il nodo ha perso messaggi. 


5029 ‘Errore di controllo presenza rilevato dal nodo' 





canali. 


CAUSA Errore nel controllo di presenza eseguito dai nodi del CNC. 


5030 ‘Errore di protocollo' 





canali. 


CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio che non può interpretare. 

SOLUZIONE Rivolgersi al SAT.

5031 ‘PDO non elaborato per errore nella lunghezza' 





canali. 


CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio di elaborazione che non coincide in lunghezza. 


5032 ‘PDO troppo lungo’ 





canali. 


CAUSA Il nodo ha ricevuto un messaggio di elaborazione maggiore della lunghezza 

programmata. 


5036 ‘Sovracorrente nelle uscite’ 





canali. 


CAUSA Si è rilevato nel nodo indicato un consumo eccessivo (sovracorrente) nelle uscite. Per 

precauzione il sistema disattiva tutte le uscite di tale modulo e le porta a 0V. 

SOLUZIONE Controllare il consumo ed eventuali cortocircuiti nelle uscite del modulo. 

5037 ‘Errore nella tensione di alimentazione' 





canali. 


CAUSA Nel nodo indicato è stato rilevato un errore nell’alimentazione, non alimentato o sotto 

i +24V. 

SOLUZIONE Controllare la tensione di alimentazione delle uscite e il consumo che si fa della 

tensione di alimentazione del modulo. 

5039 ‘Non risponde (Identificatore).' 





canali. 


CAUSA Errore nella configurazione del nodo. 



Modello ·M· 

Ref. 1010 

·83·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·84· 

5041 ‘'Non vi sono ingressi digitali' 





canali. 




5045 ‘Scrittura in corso modalità di trasmissione TPDO1.' 

5046 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione TPDO1.' 

5047 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO2.’ 

5048 ‘Scrittura in corso- Life Time Factor’ 

5049 ‘Scrittura in corso- Guard Time’ 





canali. 




5051 ‘PT100 interrotta o non collegata' 





canali. 


SOLUZIONE Verificare che la PT100 sia collegata e non sia rotta. 

5052 ‘'Troppi errori nel bus' 





canali. 




5055 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO3’ 

5058 ‘Scrittura in corso modalità di ricezione RPDO4’ 

5061 ‘Scrittura in corso modalità di trasmissione TPDO2’ 





canali. 



SOLUZIONE Controllare cavi e collegamenti.

5062 ‘'Non è possibile disabilitare la PT100 1' 

5063 ‘'Non è possibile disabilitare la PT100 2' 





canali. 



5064 ‘Non è possibile abilitare gli ingressi analogichi' 





canali. 



5065 'Non vi è comunicazione con i regolatori CAN' 





canali. 


CAUSA Comunicazione CAN bloccata. 


5066 ‘Errore nella lettura parametro SRR700, SWR800 SID’ 





canali. 


CAUSA Mediante i parametri di PLC 700/800, si richiede una variabile di CAN che non esiste 

nel regolatore. 

SOLUZIONE Verificare che nel regolatore vi siano le variabili che si sta cercando di leggere. 

5067 ‘'Troppi parametri di PLC SRR700.' 





canali. 


CAUSA Si richiedono troppi parametri al regolatore. 

SOLUZIONE Porre alcuni parametri di PLC SRR700 (P28-P67) a 0 per richiedere meno variabili 

al regolatore. 

5068 ‘'Troppi parametri di PLC SWR800.' 





canali. 


CAUSA Si richiedono troppi parametri al regolatore. 

SOLUZIONE Porre alcuni parametri di PLC SWR800 (P68-P87) a 0 per richiedere meno variabili 

al regolatore. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·85·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·86·

ERRORI NEI DATI DELLE TABELLE. 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. GENERALi Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. MANDRINO Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. MANDRINO 2' Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. MADRINO AUS. Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. UTENTE Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. OEM Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * CARD A? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Caricare CARD? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Caricare CARD? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSI Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Caricare CARD A? (ENTER/ESC)’ 


CAUSA Si è avuta una perdita dei dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e vi 

è una tabella salvata sulla CARD A. 

SOLUZIONE Premendo [INVIO] si copia in memoria RAM la tabella salvata sulla CARD A. Se 

l'errore persiste, rivolgersi al SAT. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·87·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·88· 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI GENERALI Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO 2 Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI MANDRINO AUS.. Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI LINEA SERIALE 1 Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI LINEA SERIALE 2 Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI HD/ETHERNET Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI UTENTE Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI OEM Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSE * Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 

ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Inizializzare? (ENTER/ESC)’ 


CAUSA Si è avuta una perdita di dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e non 

vi è una tabella salvata sulla CARD A. 

SOLUZIONE Premendo [INVIO] si caricano nelle tavole dei valori che ha il CNC per difetto. Se 

l’errore perdura rivolgersi al SAT. 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. GENERALi Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. MANDRINO Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. MANDRINO 2 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. MANDRINO AUS.. Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 1 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. LIN. SERIE 2 Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM PARAM. HD/ETHERNET DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. UTENTE Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAM. OEM Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI PLC. Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA ORIGINI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA CODICI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM PARAMETRI ASSE * DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA UTENSILI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA CORRETTORI Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA MAGAZZINO Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA FUNZIONI M Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

‘ERRORE:CHECKSUM TABELLA VITE ASSI* Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA COMP. INCROCIATA * Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 

'ERRORE:CHECKSUM TABELLA GEOMETRIE Caricare DISCO RIGIDO? (ENTER/ESC)’ 


CAUSA Si è avuta una perdita dei dati immessi nelle tabelle (possibile errore di RAM) e vi 

è una tabella salvata sul DISCO RIGIDO. 

SOLUZIONE Premendo [INVIO] si copia in memoria RAM la tabella salvata sul DISCO RIGIDO. 

Se l’errore perdura rivolgersi al SAT.

‘Tabella della vite * incorretta.Premere tasto’ 


CAUSA Vi è qualche dato incorretto nei parametri della tabella di compensazione della vite. 

SOLUZIONE La definizione dei punti nella tabella deve compiere i seguenti requisiti: 

I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione sull’asse, 

dovendo iniziare la tabella con il punto più negativo o meno positivo che si 

compenserà. 

Il punto di riferimento macchina deve avere errore 0. 

Non vi può essere una differenza di errore fra punti superiore alla distanza fra 

ambedue. 

‘Tabella di compensazione incrociata * errata. Premere tasto’ 


CAUSA Vi è qualche dato incorretto nei parametri della tabella di compensazione incrociata. 

SOLUZIONE La definizione dei punti nella tabella deve compiere i seguenti requisiti: 

I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione sull’asse, 

dovendo iniziare la tabella con il punto più negativo o meno positivo che si 

compenserà. 

Il punto di riferimento macchina deve avere errore 0. 

‘Parametri della tabella di compensazione incroziata incorretti’ 


CAUSA I parametri che indicano gli assi che agiscono nella compensazione incrociata sono 

mal definiti. 

SOLUZIONE È probabile che si sia definito qualche asse che non esiste, oppure che l’asse che 

si vuole compensare e dal quale dipende sia lo stesso. 

‘Parametri sercosid degli assi e mandrino incorretti’ 


CAUSA I parametri del sercosid non sono stati introdotti correttamente. 

SOLUZIONE Le norme che seguono i parametri del sercosid sono: 

Devono iniziare nel numero 1. 

Devono essere consecutivi. 

Non devono esserci ripetuti. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·89·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·90·

ERRORI DEL MODO DI LAVORO MC 

9001 ‘CENTRATURA: F=0’ 


CAUSA Si è definita la velocità di avanzamento «F» con un valore incorretto. 

SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «F» positiva e diversa da zero. 

9002 ‘CENTRATURA: S=0' 


CAUSA Si è definita la velocità di giro «S» con un valore incorretto. 

SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero. 

9003 ‘CENTRATURA: T=0' 


CAUSA Non si è definito il numero di utensile «T». 

SOLUZIONE Il numero di utensile «T» deve essere diverso da zero. 

9004 ‘CENTRATURA: P=0' 


CAUSA Non si è definita la profondità della centratura «P». 

SOLUZIONE La profondità della centratura «P» deve essere diversa da zero. 

9005 ‘CENTRATURA: ø=0' 


CAUSA Non si è definito il diametro del punto «ø». 

SOLUZIONE Il diametro del punto «ø» deve essere positivo e diverso da zero. 

9006 ‘CENTRATURA: =0’ 


CAUSA Non si è definito l’angolo della punta della punta per trapano «». 

SOLUZIONE L’angolo della punta per trapano «» deve essere positivo e diverso da zero. 

9007 ‘FORATURA 1: F=0’ 




9008 ‘FORATURA 1: S=0’ 




9009 ‘FORATURA 1: T=0’ 




9010 ‘FORATURA 1: P=0’ 


CAUSA Non si è definita la profondità della foratura «P». 

SOLUZIONE La profondità della foratura «P» deve essere diversa da zero. 

9011 ‘FORATURA 2: F=0’ 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·91·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·92· 

9012 ‘FORATURA 2: S=0’ 




9013 ‘FORATURA 2: T=0’ 




9014 ‘FORATURA 2: P=0’ 




9015 ‘FORATURA 2: B=0’ 


CAUSA Non si è definita la distanza che retrocede dopo ogni approfondimento «B». 

SOLUZIONE La distanza che retrocede dopo ogni approfondimento «B» deve essere diversa da 

zero. 

9016 ‘FILETTATURA: F=0’ 




9017 ‘FILETTATURA: S=0' 




9018 ‘FILETTATURA: T=0' 




9019 ‘FILETTATURA: P=0' 


CAUSA Non si è definita la profondità della filettatura «P». 

SOLUZIONE La profondità della filettatura «P» deve essere diversa da zero. 

9020 ‘ALESATURA: F=0’ 




9021 ‘ALESATURA: S=0' 




9022 ‘ALESATURA: T=0' 



SOLUZIONE Il numero di utensile «T» deve essere diverso da zero.

9023 ‘ALESATURA: P=0' 


CAUSA Non si è definita la profondità dell’alesatura «P». 

SOLUZIONE La profondità dell’alesatura «P» deve essere diversa da zero. 

9024 ‘BARENATURA 1: F=0’ 




9025 ‘BARENATURA 1: S=0' 




9026 ‘BARENATURA 1: T=0' 




9027 ‘BARENATURA 1: P=0' 


CAUSA Non si è definita la profondità della barenatura «P». 

SOLUZIONE La profondità della barenatura «P» deve essere diversa da zero. 

9028 ‘FORATURA 3: F=0’ 




9029 ‘FORATURA 3: S=0’ 




9030 ‘FORATURA 3: T=0’ 




9031 ‘FORATURA 3: P=0’ 




9032 ‘BARENATURA 2: F=0’ 




9033 ‘BARENATURA 2: S=0' 




9034 ‘BARENATURA 2: T=0' 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·93·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·94· 

9035 ‘BARENATURA 2: P=0' 


CAUSA Non si è definita la profondità della barenatura «P». 

SOLUZIONE La profondità della barenatura «P» deve essere diversa da zero. 

9036 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: F=0’ 




9037 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: S=0’ 




9038 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: T=0’ 




9039 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: P=0’ 


CAUSA Non si è definita la profondità della tasca «P». 

SOLUZIONE La profondità della tasca «P» deve essere diversa da zero. 

9040 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile minore di’ 


CAUSA Il passo della fresatura «» programmato è più grande del diametro dell’utensile. 

SOLUZIONE Programmare un passo di fresatura «» minore del diametro dell’utensile o scegliere 

un utensile di diametro superiore. 

9041 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile maggiore di tasca' 


CAUSA Il diametro dell’utensile è superiore di qualche dimensione «H» o «L» della tasca. 

SOLUZIONE Scegliere un utensile di diametro minore per realizzare la tasca. 

9042 ‘TASCA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 


CAUSA Il sovrametallo per la finitura «» programmato è superiore al diametro dell’utensile. 

SOLUZIONE Programmare un sovrametallo per la finitura «» minore del diametro dell’utensile o 

scegliere un utensile di diametro superiore. 

9043 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: F=0’ 




9044 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: S=0’ 




9045 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: P=0’ 



SOLUZIONE La profondità della tasca «P» deve essere diversa da zero.

9046 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Angolo d'approfondimento non valido' 


CAUSA Si è programmato un angolo d'approfondimento inferiore a 0º o superiore a 90º. 

SOLUZIONE Programmare un angolo d'approfondimento «» e «» dentro l’ intervallo 0º a 90º. 

9047 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Diametro utensile minore di’ 





9048 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Diametro utensile maggiore di tasca' 


CAUSA Il diametro dell’utensile è superiore di qualche dimensione «H» o «L» della tasca. 


9049 ‘TASCA RETTANGOLARE 2: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9050 ‘TASCA CIRCOLARE 1: F=0’ 




9051 ‘TASCA CIRCOLARE 1: S=0’ 




9052 ‘TASCA CIRCOLARE 1: P=0’ 




9053 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Angolo di penetrazione non valido' 




9054 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Diametro utensile inferiore a’ 





9055 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Diametro utensile superiore al raggio della tasca' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è superiore al raggio «R» della tasca. 


9056 ‘TASCA CIRCOLARE 1: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 






Modello ·M· 

Ref. 1010 

·95·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·96· 

9057 ‘TASCA CIRCOLARE 2: F=0’ 




9058 ‘TASCA CIRCOLARE 2: S=0’ 




9059 ‘TASCA CIRCOLARE 2: P=0’ 




9060 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Angolo di penetrazione non valido' 




9061 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Raggio utensile superiore a Ri' 


CAUSA È stato selezionato un utensile con raggio superiore a Ri (raggio interno). 

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro inferiore. 

9062 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Diametro utensile inferiore a’ 





9063 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Diametro utensile superiore al raggio della tasca' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è superiore al raggio «R» della tasca. 


9064 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9065 ‘TASCA CIRCOLARE 2: Ri > Re’ 


CAUSA È stato programmato il raggio interno (Ri) maggiore del raggio esterno (Re). 

9066 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: F=0’ 




9067 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: S=0’ 



SOLUZIONE Programmare una velocità di giro «S» positiva e diversa da zero.

9068 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: P=0’ 


CAUSA Non si è definita l’altezza della sporgenza «P». 

SOLUZIONE L’altezza della sporgenza «P» deve essere diversa da zero. 

9069 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE: Diametro utensile minore di’ 





9070 ‘SPORGENZA RETTANGOLARE 1: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9071 ‘SPORGENZA CIRCOLARE: F=0’ 




9072 ‘SPORGENZA CIRCOLARE: S=0’ 




9073 ‘SPORGENZA CIRCOLARE: P=0’ 


CAUSA Non si è definita l’altezza della sporgenza «P». 

SOLUZIONE L’altezza della sporgenza «P» deve essere diversa da zero. 

9074 ‘SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile minore di’ 





9075 ‘SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9076 ‘TASCA PROFILO: F=0’ 




9077 ‘TASCA PROFILO: S=0’ 




9078 ‘TASCA PROFILO: P=0’ 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·97·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·98· 

9079 ‘TASCA PROFILO: Angolo di penetrazione non valido' 




9080 ‘TASCA PROFILO: Diametro utensile minore di ’ 





9081 ‘TASCA PROFILO: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9082 ‘TASCA PROFILO 3D: F=0’ 




9083 ‘TASCA PROFILO 3D: S=0’ 




9084 ‘TASCA PROFILO 3D: P=0’ 




9085 ‘TASCA PROFILO 3D: Angolo di penetrazione non valido' 




9086 ‘TASCA PROFILO 3D: Diametro utensile minore di ’ 





9087 ‘TASCA PROFILO 3D: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9088 ‘TASCA PROFILO 3D: Raggio utensile. FINITURA minore di R' 


CAUSA Il raggio dell'utensile di finitura è minore di R (raggio della punta dell'utensile di 

finitura). 

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro maggiore. 

9089 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: T=0' 



SOLUZIONE Il numero di utensile «T» deve essere diverso da zero.

9090 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: F=0’ 




9091 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: S=0' 




9092 ‘FRESATURA DI SUPERFICI: P=0' 


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura di superfici «P». 

SOLUZIONE La profondità della fresatura di superfici «P» deve essere diversa da zero. 

9093 ‘FRESATURA PROFILO 1: T=0’ 




9094 ‘FRESATURA PROFILO 1: F=0’ 




9095 ‘FRESATURA PROFILO 1: S=0’ 




9096 ‘FRESATURA PROFILO 1: P=0’ 


CAUSA Non si è definita la profondità della fresatura «P». 

SOLUZIONE La profondità della fresatura «P» deve essere diversa da zero. 

9097 ‘FRESATURA PROFILO 1: Profilo nullo' 


CAUSA Non si è definito il profilo da lavorare. 

SOLUZIONE Il profilo deve essere formato come minimo da due punti, oltre a quello di entrata e 

quello di uscita. 

9098 ‘FRESATURA PROFILO 2: T=0’ 




9099 ‘FRESATURA PROFILO 2: F=0’ 




9100 ‘FRESATURA PROFILO 2: S=0’ 





Modello ·M· 

Ref. 1010 

·99·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·100· 

9101 ‘FRESATURA PROFILO 2: P=0’ 




9102 ‘SCANALATURA: F=0’ 




9103 ‘SCANALATURA: S=0' 




9104 ‘SCANALATURA: P=0' 




9105 ‘SCANALATURA: L=0' 


CAUSA Non è stata definita la lunghezza della scanalatura «L». 

SOLUZIONE La lunghezza della scanalatura «L» deve essere diversa da zero. 

9106 ‘SCANALATURA:: Diametro utensile minore di’ 





9107 ‘SCANALATURA:: Diametro utensile maggiore di scanalatura' 


CAUSA L'utensile ha un diametro maggiore della scanalatura programmata. 

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro inferiore. 

9108 ‘SCANALATURA: Diametro utensile. FINITURA minore di ’ 





9109 ‘POSIZIONAMENTO IN LINEA: I non valido’ 


CAUSA Si è definita la distanza tra posizionamenti «I» con un valore incorretto che non 

permette di realizzare un numero intero di lavorazioni. 

SOLUZIONE Controllare che i dati introdotti siano corretti. 

9110 ‘POSIZIONAMENTO IN ARCO: non valido’ 


CAUSA Si è definita la distanza angolare tra posizionamenti «» con un valore incorretto, che 

non permette di realizzare un numero intero di lavorazioni. 


9111 ‘POSIZIONAMENTO IN RETTANGOLO: Ix/Iy non valido’ 


CAUSA Si è definita una delle distanze tra posizionamenti «Ix/Iy» con un valore incorretto, 

che non permette di realizzare un numero intero di lavorazioni. 

SOLUZIONE Controllare che i dati introdotti siano corretti.

9112 ‘POSIZIONAMENTO IN GRIGLIA: Ix/Iy non valido’ 


CAUSA Si è definita una delle distanze tra posizionamenti «Ix/Iy» con un valore incorretto, 

che non permette di realizzare un numero intero di lavorazioni. 


9113 ‘PROBE 1: F=0’ 




9114 ‘PROBE 1: S=0’ 




9115 ‘PROBE 1: T=0’ 




9116 ‘‘TASCA RETTANGOLARE 2: non valido’ 


CAUSA Il sovrametallo per la finitura «» è troppo grande. Con l’utensile programmato non 

è possibile lasciare questo sovrametallo. 

SOLUZIONE Il sovrametallo per la finitura «» deve essere minore. 

9117 ‘CENTRATURA PEZZO: T=0’ 




9118 ‘CENTRATURA PEZZO: L=0’ 


CAUSA Non è stata definita la lunghezza del pezzo «L». 

SOLUZIONE La lunghezza del pezzo «L» deve essere diversa da zero. 

9119 ‘CENTRATURA PEZZO: H=0’ 


CAUSA Non è stata definita la larghezza del pezzo «H». 

SOLUZIONE La larghezza del pezzo «L» deve essere diversa da zero. 

9120 ‘CENTRATURA PEZZO: z=0’ 


CAUSA Non si è definita la distanza da alzare la sonda su Z per gli spostamenti al di sopra 

del pezzo. 

SOLUZIONE La distanza «z» deve essere diversa da zero. 

9121 ‘CENTRATURA PEZZO: Dr=0’ 


CAUSA Non è stata definita la distanza di retrocessione, dopo la tastatura di ricerca pezzo, 

per tastatura di misura. 

SOLUZIONE La distanza «Dr» deve essere diversa da zero. 

9122 ‘CENTRATURA PEZZO: Fs=0’ 


CAUSA Non è stato definito l'avanzamento della tastatura di ricerca pezzo «Fs». 

SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «Fs» positiva e diversa da zero. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·101·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·102· 

9123 ‘CENTRATURA PEZZO: F=0’ 


CAUSA Non si è definito l'avanzamento di tastatura di misura «F». 


9124 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: F=0’ 


CAUSA Non si è definito l'avanzamento di misura «F». 


9125 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Fs=0’ 


CAUSA Non è stato definito l'avanzamento di ricerca di tastatura «Fs». 

SOLUZIONE Programmare una velocità di avanzamento «Fs» positiva e diversa da zero. 

9126 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: T=0’ 




9127 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Ds=0’ 


CAUSA Non è stata definita la distanza di accostamento al tastatore «Ds». 

SOLUZIONE Programmare una distanza di accostamento «Ds» diversa da zero. 

9128 ‘CALIBRATURA DEL TASTATORE: Dr=0’ 


CAUSA Non è stata definita la distanza di retrocessione dell'utensile «Dr». 

SOLUZIONE Programmare una distanza di retrocessione «Ds» diversa da zero. 

;9129 $FRESATURA di FILETTO: F=0’ 




;9130 $FRESATURA di FILETTO: S=0’ 




;9131 $FRESATURA di FILETTO: T=0’ 




;9132 $FRESATURA di FILETTO: P=0’ 




;9133 $FRESATURA di FILETTO: Diametro nominale=0’ 


CAUSA Non si è definito il diametro nominale del filetto «». 

SOLUZIONE Il diametro nominale del filetto «» deve essere diverso da zero.

;9134 $FRESATURA di FILETTO: K=0’ 


CAUSA Non è stata definita la profondità del filetto «K» (distanza fra la cresta e la gola del 

filetto). 

SOLUZIONE La profondità del filetto «K» deve essere diversa da zero. 

;9135 $FRESATURA di FILETTO: B=0’ 


CAUSA Non si è definito il passo del filetto «B». 

SOLUZIONE Il passo del filetto «B» deve essere diverso da zero. 

;9136 $FRESATURA di FILETTO: Ds=0’ 


CAUSA Non è stata definita la distanza di accostamento all'ingresso del filetto «Ds». 

SOLUZIONE La distanza di accostamento«Ds» deve essere diversa da zero. 

;9137 $FRESATURA di FILETTO: Fili=0’ 


CAUSA Non si è definito il numero di fili della lama «N» 

SOLUZIONE Il numero di fili della lama «N» deve essere diverso da zero. 

9138 'FRESATURA DELLA FORATURA: F=0’ 




9139 'FRESATURA DELLA FORATURA: S=0’ 




9140 'FRESATURA DELLA FORATURA: T=0’ 




9141 'FRESATURA DELLA FORATURA: P=0’ 




9142 'FRESATURA DELLA FORATURA: Diametro=0’ 


CAUSA Non si è definito il diametro della foratura «». 

SOLUZIONE Il diametro della foratura «» deve essere diverso da zero. 

9143 'FRESATURA DELLA FORATURA: B=0’ 


CAUSA Non si è definito il passo della profondità elicoidale «B». 

SOLUZIONE Il passo della profondità elicoidale «B» deve essere diverso da zero. 


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·103·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·104·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·105·


Modello ·M· 

Ref. 1010 

·106·

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