International pet food Co .,Ltd . . 2546 Jerhigh jerhigh ISO ... - LEAN
International pet food Co .,Ltd . . 2546 Jerhigh jerhigh ISO ... - LEAN
International pet food Co .,Ltd . . 2546 Jerhigh jerhigh ISO ... - LEAN
You also want an ePaper? Increase the reach of your titles
YUMPU automatically turns print PDFs into web optimized ePapers that Google loves.
บริษัท <strong>International</strong> <strong>pet</strong> <strong>food</strong> <strong>Co</strong> .,<strong>Ltd</strong><br />
เป็น บริษัทในเครือเจริญโภคภัณฑ์ ก่อตังขึ นในปี พ.ศ. <strong>2546</strong> โดยมีจุดประสงค์หลักในการผลิตสินค้า เพื อเป็น<br />
ตัวแทนแสดงถึงความรัก ความผูกพันระหว่างคนกับสุนัข เนื องจากในปัจจุบันเจ้าของมีพฤติกรรมในการเลี ยงสุนัข พร้อม<br />
ทังให้ความรักและความเอาใจใส่เปรียบเสมือนสมาชิกในครอบครัว ดังนัน <strong>Jerhigh</strong> จึงเป็นตัวแทนของอาหารสุนัขที คุณ<br />
ไว้วางใจ เพื อพัฒนาการที ดีและสุขภาพแข็งแรงที สมบูรณ์ของสุนัข<br />
การผลิตที มีคุณภาพ<br />
บริษัท อินเตอร์เนชันแนล เพ็ท ฟู ้ด เป็นผู้นําและจําหน่ายสแนคสําหรับสุนัข รวมทังมีการผลิตอาหารหลัก ในรูปแบบ<br />
ต่างๆ โดย <strong>jerhigh</strong> ผ่านกรรมวิธีการผลิตที ได้รับการรับรองขึ นทะเบียนอาหารสัตว์มาตรฐานการส่งออกจากกรมปศุสัตว์<br />
รวมทังได้ผ่านการรับรองมาตรฐานด้านคุณภาพ <strong>ISO</strong> 9001 หลักเกณฑ์วิธีการที ดีสําหรับการผลิต(GMP)และผ่านระบบ<br />
วิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที ต้องควบคุม(HACCP) มาตรฐานด้านสิงแวดล้อม<strong>ISO</strong><br />
14000:2004 มาตรฐานด้าน Food<br />
Safety ระบบ(BRC)<br />
ทีมกระบวนการผลิตแบบลีน<br />
อาจารย์ที ปรึกษาโครงการ
-PQ Analysis<br />
-VSM<br />
เปรียบเทียบ CT กับ Takt time<br />
วิเคราะห์<br />
ปัญหา<br />
-แผนผังก้างปลา<br />
-Parato<br />
วิเคราะห์<br />
สาเหตุ<br />
รากเหง้า<br />
1.วิเคราะห์ปัญหาเบืองต้น<br />
การแก้ปัญหาของกระบวนการผลิตจําเป็นต้องเลือก<br />
สินค้าที มีความสําคัญในทางธุรกิจมาพิจารณาก่อนโดย<br />
พิจารณาจากยอดขายสูงและมีเวลาในการผลิตนานทําให้<br />
ส่งผลไม่ทันต่อความต้องการลูกค้า ดังนันทีมงานจะเลือก<br />
สินค้าจากการวิเคราะห์ P-Q Analysis รูปที 1 โดยเลือก<br />
เบคอนที มียอดการผลิตสูงเป็นอันดับ 3 ของยอดขาย<br />
ทังหมด และมีกระบวนการผลิตค่อนข้างซับซ้อน หลาย<br />
ขันตอน ทําให้ต้องใช้เวลาในการผลิตนานกว่าสินค้าชนิด<br />
อื นๆ อีกทังยังส่งผลต่อสินค้า Mix Variety ที เป็นอันดับ 2<br />
เนื องจากใช้เบคอนเป็นส่วนผสมด้วย<br />
รูปที<br />
1 แผนภาพ P-Q Analysis<br />
ทีมงานได้สํารวจพื นที จริงและสร้าง Current VSM<br />
ของเบคอน ข้อมูลเบื องต้นของ Current VSM พบว่า<br />
กระบวนการอบเป็นคอขวดของระบบเนื องจาก ค่ารอบเวลา<br />
การผลิตนาน และผลิตไม่ทันต่อความต้องการลูกค้าสูงที สุด<br />
โดยพิจารณาจากค่า AT = 61.12 ชัวโมงต่อวัน น้อยกว่า<br />
RT =86.15 ชัวโมงต่อวัน ประมาณ 25 ชัวโมงต่อวัน หรือ<br />
ประมาณตู้ละ 6 ชัวโมงต่อวัน ซึ งในปัจจุบันต้องนําสินค้าไป<br />
-Motion Study<br />
-Supermarket<br />
-Kaizen<br />
กําหนดมาตรการ<br />
ตอบโต้ และ<br />
กําหนดเป้ าหมาย<br />
การปรับปรุงอย่างต่อเนื อง<br />
KPI<br />
-เวลารอตู ้อบ<br />
-เวลากลับด้าน<br />
-เวลาขึนรูป<br />
ตรวจสอบผล<br />
หลังจากนํา<br />
มาตรการตอบโต้<br />
ไปใช้<br />
Productivityลดลงหรือเท่าเดิม<br />
Productivity<br />
เพิมขึน<br />
-A3 Process<br />
การรักษา<br />
มาตรฐาน<br />
อบในโรงงานข้างเคียง ดังนันทีมงานจึงเลือกที จะแก้ปัญหา<br />
ที ส่งผลกระทบที รุนแรงก่อนคือการอบสินค้า<br />
2.วิเคราะห์สาเหตุรากเหง้า<br />
จากการวิเคราะห์ตู้อบสินค้าทัง 4 ตู้ มีแนวโน้ม<br />
เดียวกันคือปัญหาการรอสินค้ามากกว่า 80 % เมื อนําข้อมูล<br />
ทัง 4 ตู้รวมกัน ดังรูปที 2 เวลาที สูญเสียเกิดจากการรอ<br />
สินค้าขึ นรูป และ การรอสินค้ากลับด้าน รวมกันประมาณ<br />
92.6% ดังนันทีมงานจะหาสาเหตุรากเหง้าโดยใช้การ<br />
วิเคราะห์แผนผังก้างปลาด้วยการให้ความสําคัญการรอ<br />
สินค้าขึ นรูป และ การรอสินค้ากลับด้านเป็นอันดับแรก<br />
การวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าเพื อหาสาเหตุของการรอ<br />
สินค้าได้อย่างแท้จริงโดยใช้แผนผังก้างปลา สาเหตุเบื องต้น<br />
พบว่าเกิดจากการรอสินค้าขึ นรูปและการรอสินค้ากลับด้าน<br />
สาเหตุรากเหง้าเกิดจากพนักงานไม่มีมาตรฐานการทํางานที <br />
ชัดเจน ทําให้ต้องใช้คนจํานวนมาก จึงส่งผลต่อแรงงานคน<br />
ของกระบวนการอื นๆด้วย และ พนักงานขาดทักษะทําให้<br />
การดึงกระดาษช้าจึงส่งผลให้การกลับด้านช้า และอีกสาเหตุ<br />
พนักงานขาดมาตรฐานการทํางานที ชัดเจน ดังนันเมื อ<br />
ทีมงานพบสาเหตุรากเหง้าจึงดําเนินการสํารวจพื นที จริงเก็บ<br />
ข้อมูลเพื อศึกษาการทํางานของพนักงานที ดีที สุด<br />
2.กําหนดมาตรการตอบโต้ และกําหนดเป้ าหมาย<br />
โดยทีมงานได้กําหนดเป้าหมายที ตังเป้าไว้ในอนาคต<br />
ต้องการลดเวลาการรอ 15 % จากฐานเดิม จึงได้กําหนด<br />
มาตรการตอบโต้ เพื อทําให้ได้ตามเป้าหมายสามารถ<br />
จําแนกมาตรการได้ดังนี
รูปที<br />
2 วิเคราะห์การรอสินค้าที เกิดจากขึ นรูป และการรอ<br />
สินค้าจากการกลับด้านของกระบวนการผลิตเบคอน<br />
1.ม า ต ร ก า ร ล ด เ ว ล า ก า ร ก ลั บ ด้ า น ข อ ง<br />
กระบวนการอบ โดยใช้การศึกษาการทํางานทีดีทีสุด<br />
และทําการสร้างมาตรฐาน<br />
ทีมงานลงสํารวจพื นที จริงและศึกษาการทํางานของ<br />
พนักงานพบว่าการนํากระดาษออกทําได้ช้าเนื องจาก<br />
พนักงานต้องค่อยๆม้วนกระดาษออก เนื องจากพนักงาน<br />
กลัวสินค้าตกหล่น ดังรูปที 3 ใช้เวลา เฉลี ย 7 นาทีแต่จาก<br />
ทีมงานได้ลงไปแก้ไขปัญหาโดยไม่ต้องม้วนกระดาษโดยให้<br />
ทัง 2 คนกดชิ นงานไม่ให้เคลื อนที และดึงกระดาษออกอย่าง<br />
รวดเร็ว พบว่าใช้เวลาเฉลี ย 3 นาที ดังรูปที 4 เมื อทําการ<br />
ทดสอบ T-Test ระดับความเชื อมัน 95 % พบว่าค่า P-<br />
Value เท่ากับ 0.002 ทําให้สรุปได้ว่าเมื อนํามาตรการกลับ<br />
ด้านมาประยุกต์ใช้มีค่าน้อยกว่าไม่ใช้มาตรการตอบโต้อย่าง<br />
มีนัยสําคัญ จากนันให้ทีมงานใช้เทคนิคการฝึกอบรมด้วย<br />
OJT (On the Job Training) เพื อพนักงานทุกคนปฏิบัติ<br />
ตามได้และเขียนมาตรฐานการทํางานให้ชัดเจน ซึ งการลด<br />
รูปที<br />
3 ก่อนปรับปรุง<br />
เวลาการกลับด้านนี ยังสามารถนําไปใช้กลับสินค้ากลุ ่มเส้น<br />
ทังหมดด้วย<br />
2.มาตรการลดเวลากระบวนการขึนรูป โดยใช้<br />
การศึกษาการทํางานที ดีที<br />
สุดแ ละทําการรักษา<br />
มาตรฐาน<br />
ทีมงานลงสํารวจพื นที จริงและศึกษาการทํางานของ<br />
พนักงานในกระบวนการขึ นรูปพบว่าทุกคนไม่มีมาตรฐาน<br />
การทํางานที ชัดเจนดังนันทีมงานจะศึกษาการขึ นรูปของ<br />
พนักงานที ดีที สุดโดยเปรียบการขึ นรูปก่อนและหลังการ<br />
ปรับปรุง ดังรูปที 5 แล้วใช้เทคนิคการฝึกอบรมด้วย OJT<br />
(On the Job Training) เพื อพนักงานทุกคนปฏิบัติตามได้<br />
และเขียนมาตรฐานการทํางานให้ชัดเจน จากเดิมทีมงานใช้<br />
เวลาเฉลี ยเท่ากับ 7.01 นาที หลังปรับปรุงสามารถลดเวลา<br />
ลงเฉลี ยเท่ากับ 4.63 นาที เมื อทําการทดสอบ T-Test ระดับ<br />
ความเชื อมัน 95 % พบว่าค่า P-Value เท่ากับ 0.049 สรุป<br />
ได้ว่าเมื อนํามาตรการกลับด้านมาประยุกต์ใช้มีค่าน้อยกว่า<br />
ไม่ใช้มาตรการตอบโต้อย่างมีนัยสําคัญ<br />
3.มาตรการลดเวลากระบวนการขึนรูป โดยใช้<br />
ระบบดึง หรือ Supermarket<br />
ทีมงานได้สํารวจพื นที จริงและพบว่ากระบวนการชัง<br />
เป็นคอขวด เมื อวิเคราะห์หาสาเหตุรากเหง้าเกิดจากคนชัง<br />
จะต้องรอให้คนปาดเนื อบอกว่าจะปาดชันใดทําให้เกิดความ<br />
ล่าช้าเกิดขึ นดังนันจะนําระบบดึง หรือ Supermarket มา<br />
ประยุกต์ใช้ในส่วนการชังดังรูปที 6 พร้อมกับทํา Visual<br />
<strong>Co</strong>ntrol ด้วยการเชื อมเหล็กติดกับ Supermarket โดยเหล็ก<br />
แสดงตัวเลขบอกว่าเนื อถาดนี คือชันไหนของการปาด<br />
เบคอน โดยเวลารวมของกระบวนการขึ นรูปลดลง จากเดิม<br />
90 min/batch หลังปรับปรุงสามารถลดเวลาลงเฉลี ยเท่ากับ<br />
67.5 min/batch<br />
รูปที<br />
4 หลังปรับปรุง
รูปที<br />
5 เปรียบเทียบเวลาในการขึ นรูปก่อนและ<br />
หลังปรับปรุง<br />
Visual <strong>Co</strong>ntrol<br />
รูปที<br />
6 แสดงการวางระบบดึงและ สร้าง Visual<br />
<strong>Co</strong>ntrol ให้กับ Supermarket<br />
4.มาตรการลดรอบเวลาการอบสินค้าโดยการ<br />
ปรับสูตรสินค้าเพือลดเวลาในการอบ<br />
ทีมงานได้ศึกษาการใช้เครื องผลิตสินค้าแบบอัตโนมัติ<br />
เนื องจากเครื องผลิตอัตโนมัติได้ใช้รอบเวลาการอบสินค้า<br />
น้อยลง ดังนันทีมงานจึงได้วางแผนปรับสูตรสินค้ากับไลน์<br />
การผลิตแบบเดิมทําให้ส่งผลเวลารอบการผลิตของตู้อบ<br />
ลดลงประมาณ 48 %<br />
สรุปโครงการลีน<br />
ทีมสามารถลดเวลาการรอของกระบวนการอบลง จาก<br />
เดิม 8,225 นาทีต่อสัปดาห์ เหลือ 6,105 นาทีต่อสัปดาห์<br />
โดยปฏิบัติมาตรการตอบโต้ดังนี <br />
1.ลดเวลาการกลับด้านสินค้า จากเดิม1,886 นาทีต่อ<br />
สัปดาห์ เหลือ 848 นาทีต่อสัปดาห์ คิดผลประหยัดได้<br />
185,431 บาทต่อปี<br />
2.ลดเวลากระบวนการขึ นรูปสินค้าโดยการศึกษาและ<br />
สร้างมาตรฐานวิธีการทํางานที ดีที สุด จากเดิม 7.01 นาที<br />
เหลือ 4.63 นาที<br />
3.ลดเวลากระบวนการขึ นรูป โดยใช้ระบบดึง หรือ<br />
Supermarket จากเดิม 90 min/batch เหลือ 67.5<br />
min/batch ส่งผลเวลาการรอสินค้าขึ นรูปลดลงจากเดิม<br />
6,339 นาทีต่อสัปดาห์ เหลือ 5,257 นาทีต่อสัปดาห์ คิดผล<br />
ประหยัดจากมาตรการขึ นรูปสินค้าโดยใช้ ระบบดึงด้วย<br />
Supermarket และการศึกษาและสร้างมาตรฐานวิธีการ<br />
ทํางานที ดีที สุดสามารถลดต้นทุนได้ 2,191,086 บาท/ปี<br />
4.ลดเวลาการอบสินค้าโดยการปรับสูตรสินค้า<br />
ประมาณ 48 % สามารถลดต้นทุนได้ประมาณ 1,449,975<br />
บาทต่อปี<br />
หลังจากสิ นสุดโครงการลีนสามารถลดต้นทุนรวมได้<br />
3,826,429 บาทต่อปี สามารถประเมิน บริษัท บริษัท<br />
<strong>International</strong> <strong>pet</strong> <strong>food</strong> <strong>Co</strong> .,<strong>Ltd</strong> ดังรูปที 7 หลังจากการ<br />
ปรับปรุงมีการไหลได้อย่างต่อเนื องมากขึ น ลดเวลารอ และ<br />
สามารถฝึกฝนให้พนักงานมีการทํางานที เป็นมาตรฐาน<br />
ส่งผลให้บริษัทมีระบบการทํางานที ดีขึ น<br />
รูปที<br />
7 Radar Chart เปรียบเทียบก่อนและหลัง<br />
แผนการทีคาดการณ์จะทําในอนาคต<br />
1.มาตรการลดของเสียและทําให้ชิ นงานมีขนาดที เป็น<br />
มาตรฐานมากขึ น โดยการทําใบมีดให้มีขนาดให้เหมาะสม<br />
2.มาตรการลดเวลากระบวนการบรรจุ สร้างกล่อง 3<br />
กล่องโดยให้พนักงานชังที ต้องการปรับนํ าหนักสินค้า เมื อ<br />
ชังแล้วนํ าหนักเกินหรือขาดเยอะ นําไปใส่กล่องที พนักงาน<br />
ประมาณได้ว่าช่วงนํ าหนักชิ นงานน่าจะอยู ่ในกล่องใด ดีกว่า<br />
ไปใส่ในถุงแล้วทําการหาใหม่ และเมื อมาตรการที 4 ทําได้<br />
จะส่งผลให้มาตรการลดเวลาการบรรจุขณะชังชิ นงานทําได้<br />
เร็วขึ นด้วย<br />
3.มาตรการลดเวลากระบวนการผสม การเปลี ยนไลน์<br />
ด้วยใช้ SMED
ความคิดเห็นของผู ้บริหาร<br />
เนื องจากทางบริษัท อินเตอร์เนชันแนล เพ็ท ฟู ้ ด<br />
จํากัด ต้องการเพิมศักยภาพทางการแข่งขัน<br />
ทางบริษัทจึง<br />
นําโครงการลีนซึ งเป็นปัจจัยหลักที สนับสนุนให้องค์กรก้าวสู ่<br />
ความเป็นเลิศ ด้วยการมุ่งเน้นที<br />
จะขจัดความสูญเปล่าหรือ<br />
ไขมันส่วนเกินออกจากบริษัท โดยนําเครื องมือของลีนมา<br />
ปรับปรุงกระบวนการผลิต ได้แก่ สายธารแห่งคุณค่า<br />
(VSM) , Visual <strong>Co</strong>ntrol ,ระบบดึงหรือSupermarket ฯลฯ<br />
โดยมีอาจารย์ที ปรึกษาคอยให้คําแนะนําจนสามารถ<br />
ดําเนินการได้สําเร็จและพร้อมที จะขยายผลต่อไปในอนาคต<br />
รวมทังได้รับการสนับสนุนจากกรมส่งเสริมอุตสาหกรรมและ<br />
สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี(ไทย-ญี ปุ่น) ซึ งทางบริษัท<br />
อินเตอร์เนชันแนล เพ็ท ฟู ้ด จํากัด หวังว่าจะได้รับโอกาสได้<br />
เข้าร่วมโครงการที จะทําให้การดําเนินงานมีประสิทธิผล<br />
เพิมขึ<br />
นในโอกาสต่อไป
Current VSM
Future VSM
Change language