MRP esercizi - Cdm.unimo.it

SISTEMI A DOMANDA INDIPENDENTE
Material Requirements Planning (MRP)
Previsione della domanda Ordini dei clienti
Transazione
delle scorte
MASTER PRODUCTION SCHEDULE
(MPS)
Indica la quantità dei prodotti finiti da
realizzare e quando devono essere realizzati
LIVELLO DELLE SCORTE
Fornisce informazioni su:
scorte in mano, ordini aperti,
dimensioni dei lotti, lead time e
livello delle scorte di sicurezza.
DISTINTA BASE
Fornisce informazioni su:
numero di componenti,
descrizione, unità di misura,
livello al quale il componente
è richiesto.
MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING
(MRP)
• Esplode la BOM moltiplicando ciascun componente per la
richiesta di prodotti finiti espressa dal MPS,
• Dà il livello di scorta netto,
• Bilancia i lead time di ciascun componente,
• Fornisce reports su:
1. Quali e quanti ordini emettere;
2. Quando emettere l’ordine;
3. Quali ordini sollecitare, rallentare o cancellare
PIANIFICAZIONE DEGLI ORDINI
• D’acquisto,
• Di produzione.
• Notifica di eventuali interventi di rischedulazione
Modifiche
nei disegni
1

Si definiscono:
FL(i) = Fabbisogno lordo per il periodo i-simo (dato di input),
FN(i) = Fabbisogno netto per il periodo i-simo,
SR(i) = Schedulato da ricevere per il periodo i-simo (materiale
in ordine ma non ancora ricevuto a magazzino, dato di
input),
SC(i) = Scorte presenti in magazzino alla fine del periodo i
disponibili per il periodo i+1-simo,
SS(i) = scorte di sicurezza al periodo i-simo,
R(i) = Rilascio d’ordine per il periodo i-simo,
PR(i) = Programmato da ricevere per il periodo i-simo (ovvero
materiale che è previsto arrivi in magazzino nell’i-simo
periodo) poiché ho ordine relativo emesso tanti periodi
prima quanti il lead time.
Valgono le seguenti relazioni:
FN(i) = FL(i) - SR(i) - SC(i-1)
PR(i) = R(i-LT)
SC(i) = FN(i) - FL(i) + SR(i) + SC(i-1)
FN(i) genera R(i-LT)
2

ESERCIZIO 1:
Sono richieste 100 unità di prodotto A al periodo 8.
Nell’ipotesi che non vi siano scorte in mano o in ordine,
determinare quando emettere l’ordine di ciascun componente
e le dimensioni di ciascun lotto d’ordine. Si consideri la
seguente distinta base:
LT 1 2 3 4 5 6 7 8
4 A
FL
R 100
100
3 B
FL
R 100
100
2 C
FL
R 200
200
FL
1 D R 200
FL
1 E R 400
B(1)
LT= 3
200
400
A
LT= 4
D(1)
LT= 1
C(2)
LT= 2
E(2)
LT= 1
3

ESERCIZIO 2:
Considerare il componente Z del quale si dispone a magazzino di una scorta di 10 pezzi,
considerando un lotto minimo di produzione di 25 pezzi e un lead time di 2 settimane
costruire l’MRP per 8 periodi.
lotto
min LT SC SS
25 2 10 0
0 1 2 3
Periodo
4 5 6 7 8
FL 10 15 25 25 30 45 20 30
SR 10 25
SC 10 10 20 20 20 15 0 5 0
FN 5 5 10 30 20 25
R 25 25 25 30 25 25
PR 25 25 25 30 25 25
4

ESERCIZIO 3:
Il prodotto K è caratterizzato dalla distinta base riportata in seguito, completare l’MRP
considerando un lotto minimo di riordino pari a 1 per K e per M e R.
K
0 1 2 3
periodo
4 5 6 7 8
FL 25 15 120 0 60 0 15 0
SR
M(2)
LT= 1
K
LT= 2
R(1)
LT= 3
SC 50 25 10 0 0 0 0 0 0
FN 110 60 15
PR 110 60 15
R 110 60 15
5

M
0 1 2 3
Periodo
4 5 6 7 8
FL 220 0 120 0 30 0 0 0
SR
30
SC 225 35 35 0 0 0 0 0 0
FN 85 30
PR 85 30
R 85 30
R
0 1 2 3
Periodo
4 5 6 7 8
FL 110 0 60 0 15 0 0 0
SR
SC 120 10 10 0 0 0 0 0 0
FN 50 15
PR 50 15
R 50 15
6

ESERCIZIO 3:
I prodotti K e J sono caratterizzati dalla distinta base riportata in seguito, completare l’MRP
considerando un lotto minimo di uno per K e J e di 30 per M.
J
0 1 2 3
periodo
4 5 6 7 8
FL 0 50 80 10 0 60 10 25
SR
M(1)
LT= 1
J
LT= 1
P(2)
LT= 4
M(2)
LT= 1
K
LT= 2
R(1)
LT= 3
SC 15 15 0 0 0 0 0 0 0
FN 35 80 10 60 10 25
PR 35 80 10 60 10 25
R 35 80 10 60 10 25
7

K
0 1 2 3
Periodo
4 5 6 7 8
FL 25 15 120 0 60 0 15 0
SR
SC 50 25 10 0 0 0 0 0 0
FN 110 60 15
PR 110 60 15
R 110 60 15
M
0 1 2 3
Periodo
4 5 6 7 8
FL 255 80 130 0 90 10 25 0
SR
30
SC 225 0 0 0 0 0 20 25 25
FN 80 130 90 10 5
PR 80 130 90 30 30
R 80 130 90 30 30
8