SICUREZZA DEL LAVORO NEL SETTORE TESSILE - Giornale ...

G Ital Med Lav Erg 2004; 26:1, 45-75 © PI-ME, Pavia 2004 

www.gimle.fsm.it 

ATTI DEL SEMINARIO 

“SICUREZZA DEL LAVORO NEL SETTORE TESSILE” 

Seminario organizzato dall’ISPESL, Dipartimento Documentazione, 

Informazione e Formazione nell’ambito del 2° Convegno “Tessile e Salute”* 

(a cura di Nicolina Mucci) 

Richiesta estratti: 

Gli atti potranno essere richiesti a: 

Redazione 

“Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia” 

Fondazione Salvatore Maugeri 

Istituto di Pavia 

Via A. Ferrata, 4 

27100 PAVIA 

All’attenzione del Prof. M. Imbriani 

tel. 0382/592990-598 

fax 0382/592514-090 

Biella, 24 gennaio 2002 

* 2° Convegno “Tessile e Salute”, Biella, 23-25 gennaio 2002. Centro Congressi di “Città degli Studi” di Biella, Corso Pella, 1 - 13900 Biella - 

Tel. 015.8488307 - www.tessileesalute.it

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Introduzione 

Nel gennaio 2001 s’è svolto a Biella il I Forum internazionale 

“Tessile e Salute”, organizzato dalla ASL 12 di 

Biella, l’Istituto “O. Rivetti” del CNR e Città degli Studi 

di Biella, al quale hanno partecipato esperti europei e statunitensi. 

Il convegno si è configurato come momento di 

scambio d’informazioni e di riflessione collettiva su questo 

tema, sul quale sono impegnati università, industrie 

tessili, associazioni di consumatori, nonché ricercatori e 

medici. Grazie a questo confronto, approfondito ed aperto, 

tra tutti i protagonisti del tessile e della salute, si è potuto 

procedere ad una verifica dello stato dell’arte, conoscere le 

prospettive delle ricerche avanzate nel campo e iniziare un 

percorso verso il miglioramento del confort negli ambienti 

di vita e di lavoro e della prevenzione d’alcune patologie, 

dermatologiche e sistemiche, conseguibile anche mediante 

i tessuti. 

Il Forum, che ha suscitato nella sua prima edizione 

grande interesse, è stato riproposto nel gennaio seguente, 

progettandosi quindi come un appuntamento annuale, punto 

di riferimento permanente per questi argomenti. 

Nell’ambito del II Convegno, si è ritenuto opportuno 

dedicare uno spazio rilevante al tema della qualità e della 

sicurezza dei processi produttivi, sia per quel che riguarda 

la produzione dei materiali di base sia dei prodotti finiti. 

Infatti, sebbene in questo settore siano stati fatti dei progressi 

significativi, tuttavia è ben noto che alcune lavorazioni 

possono, ancora oggi, presentare rischi per i lavoratori, 

associati, tra l’altro, all’esposizione a sostanze chimiche 

pericolose, a lunghe permanenze in ambienti rumorosi, 

alla ripetitività di alcune mansioni. D’altra parte, è documentato 

un aumento dell’incidenza di varie manifestazioni 

allergiche, soprattutto a carattere dermatologico, per 

le quali si sospetta una concausa nell’utilizzazione di alcuni 

tipi di tessuti. 

Non bisogna dimenticare, infine, che una gran quantità 

di tessuti proviene da Paesi extra-europei, prevalentemente 

asiatici, per i quali non disponiamo di alcun’informazione, 

né per quanto riguarda le materie prime né per i processi 

produttivi. 

Il presente seminario effettua una panoramica sull’industria 

tessile, riportando le principali valutazioni tossicologiche 

e gli studi epidemiologici condotti, sia a livello nazionale 

che internazionale, ed offrendo, poi, un quadro nazionale 

del settore, prendendo come fonte le principali banchedati 

disponibili sugl’infortuni e le malattie professionali. 

Sono inoltre riportati i profili espositivi d’alcune lavorazioni 

specifiche, quali la filatura del cardato, la tintura e 

stampa di tessuti, il confezionamento di capi d’abbigliamento. 

Quest’ultimi fanno parte del Sistema Informativo Nazionale 

“Profili di rischio di comparto”, banca dati progettata e 

gestita dall’ISPESL, che raccoglie le informazioni sui rischi 

in ogni singola fase del ciclo produttivo, direttamente osservato 

in un insieme d’imprese che rappresentano il comparto 

sul territorio. Il contenuto della banca dati rappresenta una 

prima base informativa, in aggiornamento continuo, e collegata 

ad altri sistemi informativi, che integrano o approfondiscono 

temi specifici trattati nei profili. La banca dati “Profili 

di rischio di comparto” è consultabile sul sito dell’ISPESL 

(http://www.ispesl.it/profili_di_rischio/index.htm). 

Sono infine riportati contributi originali, riguardanti 

esperienze in aziende tessili, e proposte alcune soluzioni 

pratiche a specifici problemi. 

Partecipanti: 

M. Cristina Acciai, CML, INAIL, Prato 

Lorenzo Alpi, Dipartimento Prevenzione, ASL 4, Prato 

Roberta Artaria, SPSAL, ASL della provincia di Como 

Giuseppe Banchi, ARPAT, Firenze 

Giuseppe Campo, ISPESL, Dipartimento Documentazione, 

Informazione e Formazione 

Stefano Busia, Dipartimento Prevenzione, ASL 4, Prato 

Chiara Dall’Ara, Centro Ricerche in Ergonomia, ASL Firenze 

Fabrizio Ferrarsi, ASL N. 12, Biella 

Nicolina Mucci, ISPESL, Dipartimento Documentazione, 

Informazione e Formazione 

Mario Sabattini, Dipartimento Prevenzione, ASL 4, Prato 

Lamberto Settimi, SPSAL, ASL della provincia di Como 

Riccardo Tartaglia, Centro Ricerche in Ergonomia, ASL 

Firenze 

Franco Ventura, Dipartimento Prevenzione, ASL 4, Prato 

Segreteria Scientifica: N. Mucci, ISPESL, Dipartimento 

Documentazione, Informazione e Formazione 

Chairman: Sergio Perticaroli, ISPESL, Direttore Dipartimento 

Documentazione, Informazione e Formazione 

Moderatori: Andrea Dotti, Università degli Studi di Torino, 

Marcello Passerini, ISPESL



N. Mucci 

Esposizioni professionali nel settore tessile 

I.S.P.E.S.L., Dipartimento Documentazione, Informazione e Formazione, Roma, Italy 

Introduzione 

Le attività tessili si collocano tra le più antiche nella 

storia dell’umanità ed il loro sviluppo è strettamente connesso 

a quello della civiltà. Si è passati così da un’epoca di 

attività meramente familiare, ad una artigianale ed, infine, 

con l’avvento della rivoluzione industriale e il progressivo 

raffinarsi delle tecnologie, alla vera e propria fase industriale. 

L’industria tessile consiste di un insieme di settori che 

vanno dalla produzione dei materiali, alla lavorazione, al 

finissaggio, alla colorazione, al confezionamento, ciascuno 

dei quali comprende una serie di fasi lavorative, con 

particolari esposizioni e potenziali rischi per i lavoratori. 

In questa nota sono analizzate le valutazioni tossicologiche 

effettuate da alcune tra le più importanti Organizzazioni 

scientifiche ed istituzionali nonché i principali studi 

condotti sulle esposizioni nell’industria tessile, con particolare 

riferimento a quelle con potenzialità cancerogene. 

Valutazioni di tossicità 

Quando si procede ad una valutazione di rischio cancerogeno 

associato a determinate esposizioni professionali, il 

punto di riferimento è generalmente costituito dall’International 

Agency for Research on Cancer (IARC). Come 

noto, l’Agenzia di Lione ha inserito le attività tessili in 

gruppo 2B, sulla base di una limitata evidenza di cancerogenicità, 

rilevata dagli studi sull’uomo disponibili (1). La 

IARC ha, infatti, esaminato un poderoso insieme di studi 

epidemiologici, basati su statistiche nazionali di mortalità, 

condotti su base ospedaliera o ancora studi caso-controllo, 

nei quali sono analizzati gli incrementi di molti tipi di neoplasie, 

tra cui il cancro orofaringeo, laringeo, esofageo, 

dello stomaco, del colonretto, della vescica, del polmone, 

del sistema emopoietico. Non sono disponibili studi sperimentali 

o informazioni d’altra natura. Bisogna anche rilevare 

che, da tale valutazione, sono escluse le attività che 

comportano esposizione ad amianto e ad oli minerali, noti 

cancerogeni per l’uomo. 

La valutazione di sospetta cancerogenicità si basa, essenzialmente, 

sui risultati di aumento dell’incidenza di 

cancro vescicale tra i tintori ed i tessitori e di cancro dei se- 

ni paranasali tra i tessitori. Per quanto riguarda i primi, le 

esposizioni sospette sono quelle a coloranti azoici, per i secondi 

quelle a polveri provenienti da fibre e tessuti. 

La valutazione della IARC ha, tra l’altro, avuto l’effetto 

di influenzare gli studi successivi, indirizzandoli verso 

l’esplorazione mirata di queste sedi tumorali, che comunque 

non esauriscono l’intero panorama dell’eventuale rischio 

di cancerogenicità nell’industria tessile. 

Così, a livello nazionale, la valutazione del rischio cancerogeno 

è stata effettuata dalla Commissione Consultiva 

Tossicologica Nazionale (CCTN), che, partendo dall’analisi 

della IARC, ha preso in considerazione altri studi epidemiologici, 

portati a termine dopo la valutazione della 

IARC stessa. 

In particolare, la CCTN ha esaminato tre studi sul tumore 

della vescica, due, caso-controllo, condotti negli 

USA ed uno, di coorte, condotto in Cina, e tre studi casocontrollo 

sul tumore nasale, dei quali due condotti in Italia 

ed uno in Francia. I risultati di tutti questi studi, comunque, 

non aggiungono elementi di valutazione sostanzialmente 

differenti da quelli contenuti nella monografia della IARC 

e, quindi, la CCTN ha confermato la valutazione di limitata 

evidenza di cancerogenicità per cancro della vescica per 

i tintori ed i tessitori e di cancro dei seni paranasali per i 

tessitori (2). 

Studi epidemiologici recenti 

In linea generale, si può asserire che, nell’ultimo decennio, 

l’attenzione per le esposizioni nel settore tessile è 

diminuita, sia per il generale miglioramento delle condizioni 

di lavoro sia per lo spostamento di gran parte delle 

mansioni in Paesi extraeuropei. Tuttavia, il lungo periodo 

di latenza di alcune delle patologie correlate fa sì che ancora 

oggi, e probabilmente ancora per vari anni, si possa 

riscontrare un’associazione positiva tra esposizioni pregresse 

e aumento dell’incidenza di alcune forme tumorali. 

Tra gli studi più significativi, si possono citare i seguenti. 

Uno studio di popolazione caso-referente, condotto 

nell’area di Prato, ha evidenziato un aumentato rischio di 

cancro polmonare tra i cernitori di stracci ed i tessitori. 

L’analisi temporale, inoltre, ha indicato il rischio più alto 

per i cernitori esposti negli anni ’50 e per i tessitori impie-

48 G Ital Med Lav Erg 2004; 26:1 


gati negli anni ’70, suggerendo l’amianto e gli oli minerali, 

rispettivamente, come i relativi fattori cancerogeni (3). 

Uno studio retrospettivo condotto in un impianto di 

tessuti sintetici nel Quebec ha prodotto interessanti ed 

articolati risultati. Gli autori hanno osservato un aumento 

significativo per “tutti i tumori”, cancro del fegato, 

della colecisti, linfoma non-Hodgkin e sarcoma a cellule 

reticolari nel reparto di produzione delle fibre di acetato 

di cellulosa; “tutti i tumori” nel reparto di estrusione 

del triacetato di cellulosa e tra gli addetti alle pulizie; 

leucemie tra i non esposti (4). Gli stessi autori hanno rilevato, 

inoltre, un aumento di cancro del colon per gli 

uomini impiegati nel reparto d’estrusione del polipropilene 

e del triacetato di cellulosa, correlato alla durata 

dell’impiego (5). 

Un successivo studio canadese, condotto allo scopo di 

identificare nuovi fattori eziologici per linfomi e mielomi, 

ha associato i linfomi di Hodgkin e non-Hodgkin con l’esposizione 

a polveri tessili o altre mansioni correlate (6). 

Uno studio di coorte su 7892 lavoratori, impiegati da 

almeno 10 anni in una fabbrica di cotone, non ha rivelato 

incrementi statisticamente significativi, rispetto alla popolazione 

generale, né per quanto riguarda la mortalità generale 

né per patologie neoplastiche, quali cancro polmonare, 

laringeo e altre sedi (7). 

Un recente studio spagnolo, mirato all’identificazione 

di attività lavorative e industrie ad alto rischio per cancro 

della vescica, non ha riscontrato alcuna associazione tra 

esposizione nell’industria tessile ed aumento dell’incidenza 

di carcinoma vescicale, con l’eccezione di lavoratori (filatori, 

torcitori e controllori di macchine), esposti a dosi 

molto alte nel periodo 1960-74 (8). 

Si può citare, infine, la segnalazione di un decesso per 

mesotelioma pleurico in un operaio di uno stabilimento di 

produzione laniera, in Biella, con 35 anni di servizio come 

addetto alla manutenzione delle macchine (9). Tale caso ha 

destato interesse poiché la produzione laniera non è considerata 

un’occupazione a rischio per insorgenza di mesotelioma. 

Valutazioni di cancerogenicità di alcune sostanze usate nel settore 

tessile 

Nella maggior parte degli studi effettuati nell’industria 

tessile, viene prestata grande attenzione alle sostanze chimiche 

utilizzate nei processi produttivi, quali potenziali 

fattori di rischio cancerogeno. 

In tabella I, è riportata una lista (non esaustiva) di 21 sostanze 

e gruppi di esse, con le relative allocazioni di cancerogenicità, 

scelte tra le più significative, a livello nazionale 

ed internazionale. In particolare, sono riportate le valutazioni 

della IARC, dell’Unione Europea (UE), della CCTN e 

dell’Environmental Protection Agency (EPA) degli Stati 

Uniti. Per facilitare la lettura di questa tabella, è riportato 

uno schema di corrispondenza tra le categorie di cancerogenicità 

dei sistemi di classificazione considerati (tabella II). 

Come si può leggere dalla tabella I, sono presenti nei 

cicli produttivi sostanze, quali la benzidina e il bicromato 

di potassio, valutati come sicuri cancerogeni umani da tut- 

Tabella I. Valutazioni di cancerogenicità di alcune 

sostanze utilizzate nel settore tessile 

N. Sostanza IARC UE CCTN EPA 

1 Acido Nitrilotriacetico 2B – 3a – 

2 Acrilonitrile 2B 2 2 B1 

3 Benzidina 1 1 1 A 

4 Bicromato di Potassio 1 2 – A 

5 CI Acid Red 114 2B – – – 

6 CI Basic Red 9 2B – – – 

7 CI Basic Red 28 – 2 – – 

8 Coloranti a base 

di benzidina 2A – 2 – 

9 Direct Black 38 2 – 

10 Direct Blue 6 2 – 

11 Direct Brown 95 2 – 

12 4-Cl-o-Toluidina 2A 2 – 

13 Diclorometano 2B 3 2 B2 

14 Dietil Solfato 2A – 2 – 

15 Formaldeide 2A 3 2 B1 

16 Percloroetilene 2A – 3a – 

17 Policlorofenoli 2B – – B2 

18 2,4- e 2,6-Toluene 

Diisocianati 2B 2 – 

19 o-Toluidina 2A 2 2 – 

20 Tricloroetilene 2A 3 2 In prep 

21 Tris(2,3-dibromopropil) 

fosfato 2A – 2 – 

Nota: le valutazioni di “sicuri cancerogeni” e “probabili cancerogeni” sono in 

neretto. 

Tabella II. Corrispondenza tra i diversi sistemi 

di valutazione dell’evidenza cancerogena 

Grado di evidenza 

di cancerogenicità 

IARC UE CCTN EPA 

Sicuri cancerogeni 1 1 1 A 

Probabili cancerogeni 2A 2 2 B1-B2 

Sospetti cancerogeni 2B 3 3 C 

Sostanze non valutabili 3 – 4 D 

Non cancerogeni 4 – 5 E 

te le Organizzazioni considerate. Altre sostanze (o gruppi 

di esse) sono valutate come probabili cancerogeni: coloranti 

a base di benzidina, 4-cloro-o-toluidina, dietil solfato, 

formaldeide, percloroetilene, o-toluidina, tricloroetilene, 

tris(2,3-dibromopropil) fosfato. Altre, infine, sono sospetti 

cancerogeni. Bisogna osservare che sono presenti 

delle discordanze, che riguardano l’acrilonitrile, il diclorometano, 

la formaldeide, il percloroetilene, e il tricloroetilene. 

Le discordanze nelle allocazioni effettuate da Istituzioni 

diverse sono relativamente frequenti e le ragioni possono 

essere trovate sia in differenti criteri di valutazione

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sia in tempi diversi in cui è stata effettuata la valutazione 

stessa (10). È d’uopo ricordare che queste classificazioni 

sono meramente qualitative, ossia si basano sul peso dell’evidenza 

di cancerogenicità, così come si evince da tutte 

le informazioni disponibili sulla sostanza al momento della 

valutazione, e sono quindi passibili di continui aggiornamenti 

nel tempo. 

Per quanto riguarda l’acrilonitrile, comunque, si può rilevare 

che la IARC ha solo recentemente spostato questa 

sostanza dal gruppo 2A al 2B, dopo che ulteriori indagini 

epidemiologiche, condotte con metodologia più rigorosa, e 

l’analisi metanalitica degli studi precedenti, avevano dimostrato 

che non sussisteva associazione tra l’esposizione 

ad acrilonitrile ed aumento del rischio di cancro, esaminato 

per varie sedi, compreso il polmone, il sistema nervoso 

centrale e la prostata. L’evidenza sull’uomo è stata così 

considerata inadeguata e, sulla base di una sufficiente evidenza 

sull’animale, la sostanza è stata “declassata” in 

gruppo 2B (11). Per quanto riguarda, poi, la formaldeide, 

solo l’UE dà una classificazione di “sospetto cancerogeno”, 

mentre nei restanti casi è inserita in categorie a rischio 

più alto. Motivazioni pratiche, in questo caso specifico, 

non possono essere escluse. 

Conclusioni 

Gli studi effettuati sull’industria tessile nei decenni 

precedenti hanno rivelato la presenza di rischi cancerogeni 

rilevanti, che ha portato alla valutazione delle esposizioni 

professionali in questo settore come sospette cancerogene. 

L’attenzione prestata, sia a livello scientifico sia istituzionale, 

ai problemi dell’industria tessile, soprattutto per 

quanto riguarda l’utilizzazione di sostanze pericolose, ha 

portato ad un generale miglioramento del livello di sicurezza 

sul lavoro. Tuttavia, sono ancora in uso sostanze e 

preparati con potenzialità cancerogene, che devono essere 

tenute sotto controllo, soprattutto per quanto riguarda i 

nuovi cicli tecnologici. 

Bisogna anche porre l’accento sul fatto che i più recenti 

studi epidemiologici non riguardano realtà nazionali. Sarebbe 

quindi auspicabile che fossero effettuate nuove indagini, 

per la conoscenza dettagliata della situazione nazionale, 

in relazione ai diversi cicli produttivi ed alla tipologia di 

fibre naturali e artificiali e di sostanze chimiche utilizzate, 

anche in collaborazione con le categorie professionali del 

settore. Tali indagini devono anche essere finalizzate all’ottenimento 

d’informazioni sui principali cambiamenti verificatisi 

nei vari comparti ed alla verifica di condizioni di 

esposizioni che possono determinare un aumento del rischio 

cancerogeno. Sarebbe opportuno, inoltre, effettuare 

una sorveglianza mirata per le pregresse esposizioni. 

Bibliografia 

1) IARC. Monographs on the evaluation of the carcinogenic risks of 

chemicals to humans (Lione). Vol. n. 48, 1990. 

2) Mucci N, Rossi L (Eds). Raccolta dei pareri espressi dalla CCTN nel 

1991. Istituto Superiore di Sanità, Serie Relazioni 92/1. 

3) Zappa M, Paci E, Seniori Costantini A, Kriebel D. Lung cancer 

among textile workers in the Prato area of Italy. Scand J Work Environ 

Health 1993; 19(1): 16-20. 

4) Goldberg MS, Theriault G. Retrospective cohort study of workers of 

a synthetic textiles plant in Quebec: I. General mortality. Am J Ind 

Med 1994; 25(6): 889-907. 

5) Goldberg MS, Theriault G. Retrospective cohort study of workers of 

a synthetic textiles plant in Quebec: II. Colorectal cancer mortality 

and incidence. Am J Ind Med 1994; 25(6): 909-22. 

6) Fritschi L, Siematycki J. Lymphoma, myeloma and occupation: results 

of a case-control study. Int J Cancer 1996; 67(4): 498-503. 

7) Szeszenia-Dabrowska N, Wilczynska U, et al. Mortalità in the cotton 

industry workers: results of a cohort study. Int J Occup Med Environ 

Health 1999; 12 (2): 143-58. 

8) Serra C, Bonfill X, et al. Bladder cancer in the textile industry. Scand 

J Work Environ Health 2000; 26 (6): 476-81. 

9) Colli G, Terzi M, et al. Un caso di mesotelioma pleurico causato da 

esposizione professionale ad amianto nell’industria laniera. G Ital 

Med Lav Ergon 2001; 23 (1): 18-20. 

10) Mucci N, Rossi L. Definizioni e allocazioni di cancerogenesi, mutagenesi 

e teratogenesi da parte di alcune Agenzie ed Istituzioni nazionali 

ed internazionali. Med Lav 1992; 83: 211-243. 

11) IARC. Monographs on the evaluation of the carcinogenic risks of 

chemicals to humans (Lione). Vol. n. 71, 1999.



G. Campo, M. Marconi 

Danni da attività lavorative nel settore tessile 

ISPESL - Dipartimento Documentazione, Informazione e Formazione 

Introduzione 

I dati presentati intendono offrire un quadro descrittivo 

dei danni alla salute cui sono esposti i lavoratori del comparto 

Tessile in Italia. Al riguardo, sono stati sintetizzati, attraverso 

l’utilizzo di opportuni indicatori, i dati per gli 

infortuni sul lavoro disponibili nei sistemi informativi dell’Inail 

e dell’Ispesl. La descrizione del fenomeno infortunistico 

e delle malattie è stata effettuata alla luce delle caratteristiche 

strutturali del settore stesso, che evidenziano nel 

nostro paese un tessuto produttivo del settore Tessile caratterizzato 

da un’elevata presenza di piccole e medie imprese, 

particolarmente rilevante in alcune aree geografiche. 

In Italia, secondo i dati dell’Ispesl, quasi la metà dei lavoratori 

dell’Industria sono concentrati in soli quattro 

comparti produttivi, tra cui quello Tessile (8,2%). La dimensione 

media aziendale del settore Tessile (6 addetti) è 

più alta della dimensione media dell’intera Industria (4,6), 

differenziandosi però tra le attività produttive delle Lavorazioni 

tessili (7,6) e del Confezionamento (4,9). Anche la 

quota degli operai del comparto (70%) è superiore a quella 

riferita all’intera Industria (61%) (Tabella I). 

Dal punto di vista geografico, gli addetti del comparto 

Tessile sono raggruppati soprattutto in 5 regioni comprendenti 

il 74,2% di tutti gli addetti (Figura 1). Tra queste, 

Emilia-Romagna e Toscana hanno una dimensione media 

bassa, poco oltre 4 addetti per unità locale, chiaramente al 

di sotto della media nazionale, pari a 6 addetti. Se poi osserviamo 

la dislocazione delle Unità produttive del comparto 

Tessile e Confezionamento Vestiario, notiamo ancora 

un’evidente concentrazione in alcuni distretti territoriali. 

Infatti, 20 province italiane (su 103 complessive) comprendono 

da sole oltre il 60% delle imprese, analoga percentuale 

si ha per gli addetti. In particolare, nella sola Pra- 

Figura 1 

to risultano ad inizio 1999 circa 8300 imprese, pari all’8,4 

del totale, con una dimensione media di 4 addetti. 

Gli infortuni sul lavoro 

Tabella I. 

Fonte: Anagrafe ISPESL dei luoghi di lavoro, 1999 

Attività economica unità locali addetti % addetti 

Per l’esame dei danni conseguenti alle attività lavorative 

nel settore Tessile, sono stati utilizzati i dati sugli addetti provenienti 

dall’Anagrafe dei luoghi di lavoro dell’Ispesl al fine 

dim media 

(add./u.l.) 

% operai % impieg. 

Industrie tessili 40.491 308.122 4,3 7,6 71% 29% 

Confezione tessuti, pelli e abbigliamento 58.487 284.011 4,0 4,9 68% 32% 

TOT. TESSILE E CONFEZIONI 98.978 592.133 8,2 6,0 70% 30% 

INDUSTRIA 1.552.732 7.181.157 100,0 4,6 61% 39%



Figura 2. Infortuni TOTALI per mille operai (1995 - 1997). Confronto tra Tessile e Divisioni del settore Industria. Fonte Ispesl 

di calcolare degli indicatori di rischio infortunistico. Gli addetti, 

così come tutte le altre informazioni dell’Anagrafe, provengono 

da un record linkage tra gli archivi Inps e gli archivi 

Infocamere, a differenza degli addetti riportati nella banca dati 

dell’Inail, che sono ottenuti come stima indiretta a partire 

dal monte salari dichiarato dai datori di lavoro. Un altro aspetto 

molto importante dei dati dell’Anagrafe dell’Ispesl è la 

possibilità di distinguere gli addetti tra “operai” ed “impiegati”, 

e quindi far riferimento ai primi per calcolare indici di incidenza, 

riferiti in tal modo alla categoria di lavoratori (gli 

operai) effettivamente esposti al rischio di infortuni. 

Nella graduatoria degli indici di incidenza dell’Industria, 

il comparto Tessile risulta tra quelli a minor rischio, 

ben al di sotto dell’indice medio dell’intero settore (Figura 

2). Anche nel caso degli infortuni mortali, il comparto 

Tessile è tra i comparti industriali meno rischiosi. 

All’interno del comparto Tessile emergono alcune regioni 

a rischio più elevato. Concentrando l’attenzione sulle 

cinque regioni dove l’attività del comparto è più rilevante, 

è da sottolineare il dato della Toscana, il cui indice di frequenza 

(67,37 casi di infortunio all’anno su mille operai) è 

ben al di sopra della media italiana (47,16). Ricordiamo come 

in questa regione sia presente un elevato numero di imprese 

e come la dimensione media delle stesse risulti bassa 

(Tabella II). 

Dal punto di vista temporale, i comparti Tessile ed Abbigliamento 

(in questo caso individuati secondo la classificazione 

per codici di tariffa Inail) mostrano un andamento 

decrescente del fenomeno infortunistico negli ultimi anni. 

In realtà, se si tiene conto che anche i lavoratori assicurati 

nei due comparti sono in diminuzione, l’andamento 

del fenomeno infortunistico rimane sostanzialmente costante 

tra il 1996 ed il 1999. 

Utilizzando le variabili presenti della banca dati sugli 

infortuni dell’Inail, è possibile utilizzare la coppia natura-sede 

per analizzare le conseguenze fisiche degli infortuni e come 

queste si caratterizzano secondo la tipologia. Nel Tessile 

ed Abbigliamento il maggior numero di infortuni è dovuto 

a ferite e contusioni, specialmente alla mano ed alla testa, 

il che sottolinea la necessità di un ricorso maggiore sia del- 

REGIONE 

Tabella II. Indici di frequenza: quadro regionale 

Media triennio 1995-97. Fonte Ispesl 

Indici di frequenza Infortuni anno 

(per 1000 operai) (media 95/97) 

PIEMONTE 49,68 1652,3 

VALLE D’AOSTA 27,78 0,3 

LOMBARDIA 43,9 4282,3 

TRENTINO-ALTO ADIGE 49,43 134,3 

VENETO 39,46 1381,7 

FRIULI-VENEZIA GIULIA 100,34 338,3 

LIGURIA 50,04 18,7 

EMILIA-ROMAGNA 34,83 551,7 

TOSCANA 67,37 2445,0 

UMBRIA 31,35 125,0 

MARCHE 34,61 122,3 

LAZIO 49,82 117,7 

ABRUZZI 31,37 183,7 

MOLISE 64,2 8,7 

CAMPANIA 33,83 107,0 

PUGLIA 27,15 148,7 

BASILICATA 91,08 48,0 

CALABRIA 83,86 52,7 

SICILIA 25,72 26,3 

SARDEGNA 100,75 130,7 

ITALIA 47,15 11875,3 

l’uso di dispositivi di protezione individuale che di idonee 

barriere di sicurezza tra le parti pericolose dei macchinari e 

gli operatori. La mano si evidenzia come la sede con il maggior 

numero di infortuni, inoltre, in termini di gravità, si segnala 

per essa l’elevato numero di casi di perdita anatomica. 

Tra gli incroci della tavola, risultano evidenti anche gli 

infortuni alla colonna vertebrale dovuti a distrazioni/distorsioni 

e lesioni da sforzo, presumibilmente dovuti alla mancanza 

di accortezze nella movimentazione manuale dei carichi 

ed a posture incongrue.



Tabella III. Infortuni indennizzati secondo la Natura e la Sede della lesione. 

Grande gruppo (ind): TESSILE E ABBIGLIAMENTO - Anno di accadimento: 1999. Fonte Inail 

Tronco, 

Colonna 

Natura lesione Testa organi 

Colonna 

vertebrale Braccio Mano Gamba Piede TOTALE 

vertebrale 

interni (midollo) 

Ferita 720 29 – – 413 4.516 279 100 6.057 

Contusione 

Lussazione, Distorsione 

870 727 369 13 837 2.027 1.217 751 6.811 

Distrazione 59 267 1.432 43 411 420 1.263 141 4.036 

Frattura 88 206 93 7 323 806 224 414 2.161 

Perdita anatomica 

Lesioni da agenti infettivi 

– 1 – – 2 110 1 1 115 

e parassitari 

Lesioni da altri agenti 

4 3 – – 2 3 2 1 15 

(calore, elettricità, ...) 226 39 – – 129 187 58 49 688 

Corpi estranei 268 8 – 1 9 194 10 2 492 

Lesioni da sforzo 1 26 212 12 33 10 20 1 315 

TOTALE 2.236 1.306 2.106 76 2.159 8.273 3.074 1.460 20.690 

La coppia di variabili forma-agente offre la possibilità 

di descrivere in modo molto sintetico le modalità di accadimento 

degli infortuni. È importante sottolineare come a 

partire dal 2003, con l’avvio operativo del progetto europeo 

ESAW, sarà possibile descrivere le circostanze in cui 

accadono gli infortuni sul lavoro attraverso otto variabili. 

Attraverso i dati al momento disponibili, è immediato rilevare 

ai primi posti della graduatoria per ISG (indice sintetico 

di gravità) delle coppie forma-agente il ruolo degli 

incidenti stradali in occasione di lavoro o in itinere. Tale 

dato, tuttavia, è caratteristico di molti settori di attività 

economica e pertanto non individua una specificità del 

settore in questione. Per il Tessile appare in evidenza il 

ruolo delle cadute nell’ambiente di lavoro, che comportano 

una durata media di assenza dal lavoro elevata, seconda 

solo a quella conseguente agli incidenti a bordo di 

mezzi di trasporto. Da ultimo si evidenzia la coppia sollevando/spostando 

materiali solidi, che si ricollega alle conseguenze 

fisiche alla colonna vertebrale, evidenziate in 

precedenza. Va osservato che le prime 15 coppie formaagente 

della graduatoria secondo l’ISG spiegano il 40% di 

tutti gli infortuni sul lavoro che avvengono nel comparto 

Tessile, dando quindi una prima indicazione sulla priorità 

delle misure di prevenzione da adottare nei luoghi di lavoro 

del comparto. 

Infine, la distribuzione degli infortuni indennizzati secondo 

il particolare tipo di lavorazione del comparto Tessile 

evidenzia l’alto numero di eventi nelle attività del 

Confezionamento e della Tessitura. Tale distribuzione, tuttavia, 

riflette la consistenza numerica degli addetti presenti 

in ciascuna lavorazione. Più interessante è il dato della 

quota percentuale degli infortuni gravi, ossia quelli che 

hanno determinato esiti permanenti o mortali, in quanto 

consente un raffronto tra la tipologia di rischio di ciascuna 

lavorazione del settore tessile. Al riguardo, si nota come risulti 

più elevata la percentuale di infortuni gravi nella Preparazione 

di fibre (7,1%), seguita dalla Lavorazione completa 

delle fibre tessili (4,4%). 

Le malattie professionali 

I dati INAIL delle malattie professionali sono influenzati, 

in termini di tempestività, dal maggior intervallo di 

tempo richiesto per la definizione della pratica amministrativa 

che viene aperta in seguito ad una denuncia. Per tale 

motivo, il 1996 risulta l’anno di accadimento più recente 

che è possibile considerare nella lettura del fenomeno. 

Nel settore tessile sono state riconosciuti dall’Inail, al 31 

dicembre 2000, 202 casi di malattia professionale denunciati 

nel 1996, ma solo 109 di questi sono stati indennizzati, 

avendo i restanti una percentuale di invalidità inferiore 

all’11%, la quale non da diritto ad indennizzo. Conteggiando 

tutti i casi individuati di malattia, il rapporto tra i 

casi e le denunce è pari al 36,4%, poco al di sotto della media 

del settore Industria (39,9%). 

Nell’ambito del settore tessile, il numero maggiore di 

malattie indennizzate dall’Inail riguarda l’ipoacusia e la 

sordità, con 59 casi su un totale di 109, seguito dalle malattie 

cutanee (10 casi indennizzati). Tuttavia è da notare 

come tra le malattie non tabellate di cui non è specificata 

la singola malattia, la percentuale di mancato riconoscimento 

sia altissima, per motivi legati a vincoli assicurativi 

per l’eventuale indennizzo. Purtroppo è proprio in tale 

gruppo di malattie che negli più recenti si riscontra il 

maggior numero di denunce (oltre il 50% del totale). Questo 

fa sì che in termini di conoscenza del fenomeno delle 

malattie professionali, l’immagine che noi ricaviamo dai 

dati Inail, legata ai soli dati degli indennizzi, sia condizionata 

da logiche di natura prettamente assicurativa, che 

non consentono di inquadrare il fenomeno in un’ottica di 

prevenzione. 

Al di là dei problemi legati alla natura dei dati disponibili, 

all’interno del settore tessile si evidenziano per il 

numero di malattie professionali le lavorazioni della tessitura 

(50% delle denunce) e della filatura, torcitura e ritorcitura 

(36,6%).



Nel corso degli ultimi anni i dati sulle malattie professionali 

diffusi dall’Inail mostrano un andamento decrescente, 

ma, alla luce delle considerazioni precedenti, 

è lecito chiedersi se anche questo aspetto sia dovuto ad 

una reale contrazione del fenomeno o ad un problema intrinseco 

alla natura dei dati stessi. Per tentare di ovviare 

al problema della lettura dei dati di fonte assicurativa, 

l’Ispesl ha avviato un progetto in cui i Servizi di prevenzione 

della Asl si qualificano come nodo informativo di 

particolare importanza nella rilevazione delle malattie 

professionali, coordinati attraverso specifici progetti regionali. 

I dati, al momento riferiti alle sole regioni della 

Lombardia e della Toscana (comprendenti comunque il 

25% circa degli occupati in Italia), sono ricavati in base 

alle segnalazioni di malattia professionale inoltrate ai 

Servizi, e sono raccolti secondo un modello (denominato 

MALPROF) che consente di stabilire un probabile 

nesso di causalità tra la malattia e l’attività lavorativa 

(Tabella IV). 

Dai dati disponibili dI questa nuova fonte, risulta una 

casistica abbastanza ampia delle patologie riscontrate nel 

comparto tessile e si evidenziano per la prima volta alcune 

patologie di cui non si aveva riscontro all’interno del settore 

in questione, come osservabile nella Tabella V, che ri- 

Tabella IV. Segnalazioni di malattie professionali e casi con nesso causale positivo. 

Anno 2000. Fonte Ispesl 

Regioni Attività 

Segnalati Nessi positivi Nessi pos. su segnalati 

casi % casi % % 

INDUSTRIE TESSILI 67 6,1 40 5,0 59,7 

TOSCANA NON DEFINITO 114 10,3 25 3,2 21,9 

TOTALE SETTORI 1108 100,0 794 100,0 71,7 

INDUSTRIE TESSILI 146 3,7 59 3,0 40,4 

LOMBARDIA NON DEFINITO 1839 46,5 973 49,7 52,9 

TOTALE SETTORI 3952 100,0 1957 100,0 49,5 

Tabella V. Segnalazioni di M.P. e casi con nesso causale positivo per gruppi di diagnosi 

Industrie Tessili Anno 2000 Lombardia. Fonte Ispesl 

Attività Segnalati Nessi positivi Nessi pos. su segnalati 

casi % casi % % 

Tumori maligni del retroperitoneo e del peritoneo 2 1,4 – – – 

Tumori maligni delle cavità nasali, dell’orecchio medio 1 0,7 – – – 

Tumori maligni della trachea, dei bronchi e dei polmoni 1 0,7 – – – 

Tumori maligni della pleura 3 2,1 3 5,1 100,0 

Tumori maligni del connettivo e di altri tessuti molli 3 2,1 1 1,7 33,3 

Tumori maligni della vescica 3 2,1 1 1,7 33,3 

Mononeuriti dell’arto superiore e mononeuriti multiple 9 6,2 5 8,5 55,6 

Altri disturbi dell’orecchio 18 12,3 9 15,3 50,0 

Sordità 83 56,9 30 50,9 36,1 

Rinite allergica 1 0,7 – – – 

Bronchite cronica 1 0,7 – – – 

Asbestosi 1 0,7 1 1,7 100,0 

Foruncolo e antrace 1 0,7 1 1,7 100,0 

Dermatite da contatto e altri eczemi 6 4,1 3 5,1 50,0 

Entesopatie periferiche e sindromi similari 1 0,7 – – – 

Distorsione e distrazione del gomito e dell’avambraccio 1 0,7 – – – 

Distorsione e distrazione del polso e della mano 1 0,7 – – – 

Distorsione e distrazione della regione sacroiliaca 1 0,7 – – – 

Contusione dell’arto superiore 6 4,1 5 8,5 83,3 

Non definito 3 2,1 – – – 

Totale 146 100,0 59 100,0 40,4



porta il dettaglio delle segnalazioni e dei nessi positivi in 

Lombardia. 

Tra le professioni interessate, preponderante risulta il 

gruppo degli artigiani e operai, che nella regione Toscana 

arriva a concentrare l’82,5% dei casi di malattia professionale 

con nesso positivo. 

Infine, nell’osservare le fonti delle segnalazioni ai Servizi, 

si nota come le segnalazioni di Ipoacusie siano preponderanti 

presso i Medici competenti e l’Inail. Per contro 

i patronati costituiscono una fonte informativa anche per 

malattie diverse dalle Ipoacusie. Da segnalare anche la differente 

tipologia di informazione fornita dagli Ospedali 

delle due Regioni. I dati secondo la fonte informativa, desumibili 

dal modello MALPROF, risultano particolarmente 

utili per individuare i percorsi delle segnalazioni e come 

questi si caratterizzano, mettendo in evidenza laddove so- 

no opportune campagne di sensibilizzazione per avere una 

visione il più ampia possibile sul fenomeno delle malattie 

professionali, e non limitata a particolari sottogruppi, quale 

quello pur rilevante delle ipoacusie. 

Riferimeni bibliografici 

1) Pira E et al. L’ambiente di lavoro (The Working Environment): Health 

and Textile International Forum, Biella, 17-19 January 2001. 

2) INAIL Rapporto Annuale 2000. Roma, 21 Settembre 2001. 

3) Campo G et al. Secondo Atlante Nazionale degli Infortuni sul lavoro. 

Monografico di “Fogli d’Informazione”, ISPESL, Roma, 2000. 

4) ISTAT, 8° Censimento generale dell’industria e dei servizi, Anno 

2001 - Dati provvisori, 2002. 

5) http://www.ispesl.it/profili_di_rischio/index.htm 

6) Pianosi G. Gli infortuni sul lavoro con esito mortale in Lombardia (Fatal 

workplace accidents in Lombardia). Med Lav 1995; 56(6): 534-41.



L. Alpi, S. Busia, M. Sabattini 

Filatura del cardato 

Dipartimento Prevenzione, ASL 4, Prato 

Premessa 

Nel territorio della provincia di Prato sono presenti 

circa 25.000 unità lavorative, sia di natura artigianale 

che industriale, con la più svariata tipologia, dalle ditte 

individuali senza dipendenti, alle industrie con un cospicuo 

numero di addetti. L’industria tessile è presente in 

questo contesto con circa 8.000 aziende occupanti 

37.000 lavoratori su un totale di 90.000 addetti a tutte le 

lavorazioni. Circa 1/3 delle attività lavorative e dei relativi 

addetti, appartengono cioè al settore tessile; inoltre 

bisogna considerare tutte le altre tipologie lavorative che 

pur non rientrando direttamente nel campo tessile, vi 

rientrano indirettamente facendo parte dell’indotto collegato 

a tale settore. In Italia la provincia di Prato è uno 

dei centri più importanti per quanto riguarda l’industria 

tessile. 

La situazione infortunistica rispecchia l’andamento 

percentuale degli addetti: infatti su un totale di 5.000 infortuni 

avvenuti nel 2000, 1.700 sono avvenuti nel settore tessile; 

di questi, quasi 180 sono accaduti nelle circa 350 filature 

a cardato presenti sul territorio. 

L’infortunio in filatura cardata, nella maggior parte dei 

casi, comporta una prognosi superiore ai 30 giorni e molto 

spesso, a seguito del fatto, deriva una invalidità permanente 

per perdita di parti anatomiche o gravissime lesioni muscolo-tendinee 

agli arti superiori. Tale alta incidenza infortunistica 

è dovuta principalmente alla pericolosità del macchinario 

utilizzato ed al fatto che tali macchine sono state 

costruite principalmente negli anni ‘60 con accorgimenti 

mirati all’ottimizzazione della produzione e non alla prevenzione 

degli infortuni ed al rispetto delle norme allora in 

vigore quali il D.P.R. 547/55. 

Conseguentemente a questa situazione, l’Azienda 

U.S.L. n° 4 di Prato, attraverso l’Unità Operativa di Igiene 

e Salute nei Luoghi di Lavoro, ha cercato di individuare 

delle soluzioni concrete che potessero permettere 

di lavorare in sicurezza sulle macchine presenti nel ciclo 

della filatura cardata. Sono stati effettuati alcuni studi 

tecnici, in collaborazione con le organizzazioni artigianali, 

industriali e sindacali che hanno portato alla stesura 

del Protocollo Filature di Cardato del settembre 1987 realizzato 

in collaborazione con F.U.L.T.A., U.I.P., A.P.I., 

A.M.A.P., C.N.A., Consorzio Lavorazioni Tessili. Tale 

protocollo è stato rielaborato dal C.E.D.O.C. della Regione 

Toscana che ha pubblicato nell’ottobre 1994 il 

quaderno della collana Profili di rischio e soluzioni della 

filatura cardata. Tale quaderno è stato aggiornato ed integrato 

ad aprile 1999 dai tecnici dell’Azienda U.S.L. n° 4 

di Prato. 

La filatura cardata: cos’è, quali macchine utilizza e quali sono i rischi 

infortunistici 

Nella filatura della lana cardata vengono utilizzate fibre 

di lana vergine combinate con fibre ottenute dai processi 

di rigenerazione degli stracci di materiale usato o 

nuovo. Generalmente la lana è usata in mista con altre fibre 

di natura sintetica o artificiale che contribuiscono a 

migliorare il prodotto finale. La filatura cardata è composta 

da tre diverse fasi di lavoro tutte presenti nella stessa 

azienda, caratterizzate da macchine specifiche: la preparazione 

alla cardatura, la cardatura e la filatura vera e 

propria. 

Preparazione alla cardatura 

La preparazione alla cardatura consiste nel rendere 

omogenea e scorrevole la mista di lane (o lana ed altre fibre) 

mediante oliatura e pulitura, affinché possa essere facilmente 

lavorata alle carde ed ai filatoi. 

Le macchine che troviamo in questa prima fase sono 

principalmente le seguenti: 

– apriballe: è una macchina sulla quale vengono introdotte 

le balle di fibra in fiocco che vengono portate da 

un nastro trasportatore ad un’impannata dotata di punte 

le quali prelevano le fibre e le inviano alla 

– camera di mista: qui vengono depositati a strati i diversi 

tipi di fibra nelle quantità volute. 

Contemporaneamente o precedentemente alla deposizione 

si può avere anche l’oliatura del materiale. 

In seguito il materiale viene raccolto dalla fresa con 

un’impannata dentata posta verticalmente che provvede a 

prelevare le fibre stratificate per inviarle alla 

– Battitora: questa è una macchina composta da un tamburo 

rotante dotato di aculei di acciaio della lunghezza 

di circa 25 cm e lamiere avvolte elicoidalmente sull’asse 

del cilindro che provvedono ad una ancora grossolana 

apertura delle fibre (figura 1).



Un trattamento di apertura più completo viene effettuato 

dal: 

– Lupo apritore o Lupa: (figura 2). Tramite l’azione combinata 

fra gli “ingollini alimentatori” che ruotano a bassa 

velocità ed il tamburo munito di punte della lunghezza 

di circa cm 3, ruotante ad alta velocità, si ottiene 

un’azione di completa apertura delle fibre. In queste 

due ultime operazioni vengono anche allontanati, per 

forza centrifuga, corpi estranei (tipo bottoni o toppe di 

grandi dimensioni) che possono eventualmente trovarsi 

ancora nella mista. 

Alla fine di questo processo la fibra ritorna alle camere 

di mista pronta per essere inviata ai caricatori delle carde. 

Il trasporto della fibra da una macchina all’altra avviene 

mediante condotte pneumatiche alimentate da ventole. 

Rischi: 

– infortuni: in particolare alla lupa, alla battitora e agli 

apriballe ed alle ventole per il trasporto pneumatico 

delle fibre poiché vi è la possibilità di essere afferrati 

da tamburi dentati, impannate con punte, giranti delle 

ventole o dagli ingollino. Tali rischi sono molto meno 

probabili via via che i sistemi vengono automatizzati 

e le macchine dotate di efficienti dispositivi di sicurezza 

che impediscano l’apertura delle protezioni 

quando gli organi dentati pericolosi sono in moto. Per 

quanto riguarda gli organi di trasmissione, si segnala 

Figura 1. La battitora è una delle macchine utilizzate per la 

preparazione della cardatura 

Figura 2. La lupa viene utilizzata per aprire completamente 

le fibre 

l’installazione di carter su cinghie, pulegge, catene, 

ingranaggi etc. 

– polveri: alla battitora ed alla lupa nei sistemi più vecchi; 

– rumore: causato sopratutto dai sistemi di trasporto 

pneumatico, da lupa e battitora. 

Cardatura 

La fase centrale del processo di filatura cardata è la cosiddetta 

cardatura, effettuata per mezzo di grandi macchine 

denominate carde, composte da innumerevoli cilindri di 

diverso diametro sulle cui circonferenze esterne sono installate 

guarnizioni dotate di punte metalliche elastiche, 

che effettuano la parallelizzazione e l’omogeneizzazione 

delle fibre prima della filatura (figure 3 e 4). 

In queste carde viene completata l’apertura della massa 

fibrosa, con la cardatura della stessa, mediante le superfici 

contrapposte munite di punte (guarnizioni) che sono posizionate 

sui tre principali cilindri (gran tamburo, cilindro lavoratore 

e spogliatore) che compongono la carda. Viene definito 

come assortimento di carderia un insieme di minimo 

tre carde che lavorano in serie denominate carda a rompere, 

carda traversa e carda a dividere. Dalla prima le fibre escono 

sottoforma di velo che tramite una serie di nastri trasportatori 

viene ruotato di 90° prima di essere introdotto nella 

carda traversa. Tale velo viene ulteriormente affinato nell’ultima 

carda, all’uscita della quale si trova il castello del 

divisore; qui il velo viene suddiviso in piccole strisce che 

Figura 3. Carde prive di protezioni 

Figura 4. Nella filatura cardata viene comunemente utilizzato 

il filatoio intermittente o self-acting



poi passano tra coppie di “cilindri flottatori” dalla superficie 

gommata, che conferiscono loro una falsa torsione in modo 

da formare il cosiddetto “stoppino”, un nastro di fibre ancora 

privo di consistenza destinato a diventare filato solo con 

la successiva operazione di filatura vera e propria. L’insieme 

delle macchine sopra descritto non è affatto standard: la 

composizione della serie può essere la più varia; può essere 

presente una “avancarda” con le guarnizioni rigide a dente 

di sega (come prima macchina) che permette un’azione di 

apertura delle fibre più energica, oppure ci possono essere 

due carde traverse, o due carde a dividere, ecc. 

Se il divisore lavora di concerto con le macchine che lo 

precedono (lavorazione in continuo) si parla di assortimento 

“a treno”; in altri casi invece l’assortimento può alimentare 

più divisori (lavorazione discontinua). In quest’ultimo 

caso il velo in uscita dalle carde traverse, prima 

di esser introdotto nella carda a dividere viene raccolto su 

un grande cilindro del diametro di 5 metri (botte) che funge 

da “polmone”, oppure su di un nastro trasportatore che 

segue un percorso a forma di “emme”. 

Se il titolo dello stoppino viene fatto direttamente al caricatore 

ci troviamo di fronte ad un assortimento “automatico” 

mentre se è presente la “botte”, il titolo dello stoppino 

viene determinato direttamente su tale strumento e l’assortimento 

prende il nome di “semiautomatico”. 

Rischi: 

– infortuni: è il più elevato nel comparto tessile sia come 

quantità che come gravità. Non tanto durante la lavorazione 

normale di cardatura, quanto durante alcune 

operazioni accessorie come l’oliatura degli ingranaggi, 

la pulizia dei tamburi e cilindri lavoratori effettuata 

con la canna dell’aria compressa, la pulizia della 

fossa sottocarda, l’arrotatura delle guarnizioni dentate, 

la ripresa degli stoppini quando si rompono, l’eliminazione 

degli agglomerati di fibre dette “rolle” che 

si possono formare attorno a cilindri con punte rigide 

(“ingollini”, “rubàno”), ecc. 

Oltre che agli organi lavoratori, molti infortuni si verificano 

agli organi di trasmissione (pulegge a gola e 

cinghie trapezoidali, ingranaggi ecc). 

Filatura 

Con questa operazione viene conferita consistenza allo 

stoppino che viene trasformato in filato esercitando su di 

esso le azioni di torsione e di stiro. 

Nella filatura cardata è tipico l’uso del filatoio intermittente 

(“self-acting” o “filanda”) (figura 5): questo è costituito da 

una parte fissa (banchina) che supporta l’alimentazione degli 

stoppini, e da una parte mobile (carro) che supporta invece i 

fusi di raccolta del filato. Quando il carro si allontana dalla 

banchina viene esercitata l’azione di stiro, quando i fusi ruotano 

su se stessi viene esercitata l’azione di torsione. Nella fase 

di riavvicinamento si ha la “incannatura”, cioè l’avvolgimento 

del filato formato sul fuso, e quindi il ciclo ricomincia. 

Non è raro, anche se meno diffuso, l’uso dei filatoi in 

continuo (“ring”) o filatoi ad anello: in questi l’azione di 

stiro è determinata dal passaggio dello stoppino fra due 

coppie di cilindri dei quali la seconda ha velocità superiore 

alla prima, e la torsione è conferita dalla rotazione di un 

Figura 5. Nella filatura cardata viene comunemente utilizzato 

il filatoio intermittente o self-acting 

anellino (il ring) su di una banchina posizionata attorno al 

fuso su cui viene avvolto il filato. 

Rischi: 

– infortuni:basso in ambedue le lavorazioni; 

– rumore: presente in ambedue i tipi di filatura, di carattere 

impulsivo il primo (colpo del carro contro la 

banchina) o comunque intermittente (fasi di avvio della 

rotazione dei fusi); di tipo più continuo nel secondo, 

con frequenze ed intensità proporzionali alla velocità 

di rotazione dei fusi. 

Normativa di Riferimento 

La prima normativa di riferimento per la prevenzione 

degli infortuni alle macchine risale al 27.04.1955 con il 

D.P.R. 547. Dalla lettura di tale decreto emerge una sostanziale 

differenziazione tra i rischi dovuti al contatto del 

lavoratore con gli “organi di trasmissione del moto” e 

quelli dovuti al contatto con “organi lavoratori delle macchine”. 

Gli organi di trasmissione del moto sono ad es. gli 

alberi, le puleggie, le cinghie, gli ingranaggi, le catene di 

trasmissione del moto ecc. (Artt. 55 e seguenti). Gli organi 

lavoratori sono costituiti da tutti gli elementi in movimento 

delle macchine che partecipano alla lavorazione del 

materiale, ad es. il punzone di una pressa, il cesto di una 

centrifuga, e nel caso delle carde, i cilindri lavoratori e 

spogliatori, il rubano, i cilindri flottanti del divisore, ecc. 

(Art. da 135 a 143 per filatura cardata). 

In breve, il legislatore degli anni ‘50 ha disposto che gli 

organi di trasmissione del moto siano protetti da custodie 

o ripari costituiti in modo tale da rendere inaccessibili le 

zone di pericolo. 

Per gli organi lavoratori, oltre ad essere resi inaccessibili 

da custodie, le stesse devono essere provviste del dispositivo 

di blocco ex art. 72 D.P.R. 547/55, tale che fino 

a quando la macchina non è completamente ferma non sia 

possibile rimuovere il riparo e fino a quando lo stesso non 

è stato riposizionato correttamente, la macchina non deve 

poter essere avviata. 

Esistono comunque delle eccezioni in quanto la stessa 

legge prevede che le zone di operazione delle macchine, siano 

esse composte da organi di trasmissione o da organi la-



Figura 6. Gli organi di trasmissione del moto e gli organi 

lavoratori devono essere protetti 

voratori, quando possono costituire un pericolo devono essere 

protette anche mediante il dispositivo di blocco. Viene 

in mente l’esempio delle custodie dotate di blocco posizionate 

a protezione degli organi, che sono di trasmissione e 

non lavoratori, da cui viene regolato lo stiro nei filatoi ring. 

Sempre lo stesso decreto prevede che (art. 47), se per 

esigenze dovute alla lavorazione, vi è la necessità di togliere 

temporaneamente un riparo o un dispositivo di sicurezza, 

dovranno immediatamente essere adottate misure 

atte a mettere in evidenza e a ridurre al limite minimo possibile 

il pericolo che ne deriva. 

Le misure di prevenzione richieste dal Legislatore degli 

anni ‘50 sopra riportate, sono state riprese e sviluppate 

anche dal Legislatore europeo con il D.P.R. 459/96 (Direttiva 

Macchine) il quale, nell’allegato I al punto 1.3.8. 

“scelta di una protezione contro i rischi dovuti agli elementi 

mobili” ha ribadito la differenziazione tra gli “organi 

di trasmissione” e gli “organi lavoratori”. In particolare 

tali delucidazioni vengono fornite ai punti 1.4, 1.4.1, 1.4.2. 

Esempi di soluzioni per la bonifica di macchine presenti nella filatura 

cardata 

In questo paragrafo verranno trattate soluzioni per 

macchine che presentano velocità di inerzia al momento 

dell’arresto, costruite e progettate in funzione della produzione, 

tenendo poco conto delle norme di sicurezza, anche 

se tali macchine sono state costruite negli anni successivi 

all’entrata in vigore del DPR 547/55. 

Per semplificare l’esposizione e renderla più comprensibile, 

verranno effettuati degli esempi concreti sulle macchine 

precedentemente descritte (lupa, battitora e carde). 

Tutti e tre i tipi di macchine qui trattati sono dotate di 

notevole inerzia degli organi lavoratori e pertanto le protezioni 

di tali organi devono essere provviste del dispositivo 

di blocco conforme all’art. 72 del DPR 547/55, il quale deve 

impedire l’accesso fino a che la macchina non è completamente 

ferma e negare il consenso alla partenza fino a 

che le protezioni non sono state ricollocate al loro posto. 

L’abbinamento che di solito viene effettuato per ottenere 

questo è l’installazione di un dispositivo elettrico che rileva 

il fermo della macchina (ad esempio un dispositivo di controllo 

dell’albero fermo oppure un dispositivo di controllo 

della tensione residua) collegato ad un dispositivo di blocco, 

il quale non permette l’apertura della custodia o del riparo fino 

a quando il macchinario non è completamente fermo. 

La norma “UNI EN 1088 - Sicurezza del macchinario 

- Dispositivi di interblocco associati ai ripari - Principi di 

progettazione e di scelta”, alla quale i costruttori si sono 

correttamente allineati, al paragrafo 5.5, prescrive che i dispositivi 

di blocco siano dotati di un dispositivo manuale 

di bloccaggio al fine di permettere all’operatore, in caso di 

situazioni anormali o di emergenza (ad es. un incendio) la 

tempestiva rimozione del riparo o della custodia. 

I dispositivi di blocco costruiti e commercializzati precedentemente 

non prevedevano la possibilità dello sbloccaggio 

manuale. 

La norma UNI EN 1088 è stata elaborata seguendo le 

linee tracciate dalla precedente norma EN 292, che nei 

contenuti corrisponde quasi integralmente all’allegato I 

della Direttiva Macchine e quindi disegna dei dispositivi di 

blocco idonei ad essere installati su macchine dotate di più 

livelli di sicurezza (ad esempio l’arresto controllato, l’arresto 

di emergenza, ecc.). 

In altri termini questi nuovi dispositivi di blocco diventano 

uno degli elementi del sistema di sicurezza elaborato e definito 

nel suo insieme, in sede progettuale, dal costruttore 

delle nuove macchine. L’adozione di questi nuovi e più sofisticati 

dispositivi di blocco su macchine di vecchia costruzione 

non è però così semplice in quanto, il più delle volte, il 

dispositivo di blocco non è un elemento di un insieme ma è 

l’unico dispositivo di sicurezza presente sulla macchina. 

Nell’esempio concreto di applicazione di un blocco acquistato 

oggi (ed in quanto tale costruito seguendo la norma 

UNI EN 1088 con il dispositivo di bloccaggio manuale) 

su di una macchina esistente e dotata di notevole inerzia, 

si verrebbe a verificare una pericolosa possibilità da 

parte dell’operatore di poter accedere mediante lo sbloccaggio 

manuale del dispositivo all’organo lavoratore mentre 

questo non è ancora fermo visto il tempo di accesso che 

è inferiore a quello di arresto. 

Questa situazione è in palese difformità da quanto prescritto 

dall’art 72 del DPR 547/55, che come è noto, non è 

stato abrogato da nessuna nuova direttiva. Le soluzioni a 

questo problema possono essere molteplici: si può dotare 

la macchina di un dispositivo di arresto di emergenza, oppure 

si può più semplicemente installare il dispositivo di 

blocco sigillandone il comando di sbloccaggio manuale ad 

esempio mediante filo e piombo a schiaccio. 

Questa operazione deve essere effettuata dall’installatore 

del dispositivo e, qualora il sigillo debba essere rimosso, 

il Datore di Lavoro dovrà provvedere alla riapposizione 

immediata. Per non incorrere nelle sanzioni previste 

dall’art. 91 in connessione con l’art. 6 del D.Lgs 626/94, 

l’installatore dovrà consegnare al datore di lavoro una certificazione 

attestante la consegna dell’impianto di bordo 

macchina dotato di dispositivi di blocco sigillati. Pertanto 

l’installazione dei dispositivi di blocco conformi alla UNI 

EN 1088, dovrà necessariamente essere effettuata in modo 

tale da rendere il dispositivo di bloccaggio manuale accessibile 

dall’esterno della protezione per permettere all’utilizzatore 

della macchina l’intervento tempestivo nelle situazioni 

di emergenza.



Nel caso concreto della battitora e della lupa, le zone 

da proteggere sono tutte le aperture che permettono agli arti 

dell’operatore di venire in contatto con i cilindri lavoratori 

che ruotano all’interno di tali macchine. 

Pertanto tutte queste aperture devono o essere saldamente 

fissate (qualora non vi sia la necessità di 

rimuoverle durante la lavorazione) oppure dotate del 

dispositivo di blocco. 

Tale dispositivo, essendo corredato del comando di 

sbloccaggio manuale, dovrà o essere collegato ad un arresto 

di emergenza che assicuri la fermata della macchina in 

un tempo inferiore a quello di accesso all’organo lavoratore, 

oppure dovrà essere dotato di sigillo come precedentemente 

descritto. 

È nostro parere che l’installazione del sigillo da parte 

dell’installatore è sicuramente la strada più semplice e meno 

onerosa da seguire poiché l’installazione di un arresto 

di emergenza su di una macchina non progettata per sostenere 

le sollecitazioni in fase di decelerazione, comporterebbe 

l’obbligo, da parte del progettista della modifica, di 

effettuare una serie complessa di calcoli per la verifica della 

struttura della macchina e per l’ottenimento della marcatura 

CE, come previsto dalla direttiva macchina (trattandosi 

infatti di una modifica strutturale della macchina). 

Lo stesso discorso è applicabile agli assortimenti di 

carderia. In questo caso, il dispositivo di blocco dotato di 

sigillo apposto dall’installatore, dovrà essere fissato sulla 

protezione della carda, che potrà essere o la cuffia della 

carda posta a protezione degli organi lavoratori oppure una 

serie di pannelli mobili posizionati ad esempio su ruote, 

che rendano completamente inaccessibile la macchina, in 

modo da proteggere sia gli organi di trasmissione che gli 

organi lavoratori (Figura 7). 

Per quanto riguarda la prima soluzione, gli organi di 

trasmissione posti nelle parti laterali delle carde devono 

comunque essere dotati di ripari (carter) in modo da impedire 

il contatto, anche accidentale, dell’operatore con essi: 

la legge non impone che tali carter siano dotati di blocco. 

Questo a patto che all’atto dell’apertura degli stessi non 

vi sia la possibilità di entrare in contatto con gli organi lavoratori; 

in caso contrario si dovranno dotare anche tali ripari 

del dispositivo di blocco ex art. 72. 

Sicurezza in fase di manutenzione e pulizia 

Dopo aver effettuato una delle bonifiche sopra prospettate, 

la macchina risulta protetta, e può essere avviata solamente 

quando tutti i ripari ed i relativi dispositivi di blocco 

sono inseriti. 

Considerando invece le carde, dato il tipo di lavorazione 

che viene effettuata nel comprensorio pratese, il susseguirsi 

di materie prime completamente diverse fra loro e 

molto spesso la scarsa qualità delle stesse, obbliga i lavoratori 

a dover effettuare delle regolazioni, pulizie e manutenzioni 

intervenendo sulle macchine in movimento e con 

le protezioni rimosse. 

Per fare fronte a questa esigenza primaria per la lavorazione, 

bisogna tenere conto di cosa viene prescritto dall’art. 

47 del DPR 547/55. 

Figura 7. Pannelli mobili che rendono inaccessibile la macchina 

costituendo un riparo sia nei confronti degli organi di 

trasmissione che degli organi lavoratori 

Tale articolo prevede che, all’atto della rimozione delle 

protezioni, per cause inerenti alla lavorazione, vengano 

subito adottate tutte le misure atte a ridurre al limite minimo 

possibile il pericolo che ne deriva. 

Tale prescrizione, in seguito ripresa anche dalla Direttiva 

Macchine e dalle norme UNI EN 292/2 e CEI EN 60204, 

può essere rispettata mediante una pulsantiera pensile, dotata 

di dispositivo di comando ad azione mantenuta, che permetta 

all’operatore di muovere la macchina sotto il proprio 

controllo, tenendo d’occhio la zona oggetto dell’intervento. 

Tale pulsantiera, una volta inserita, deve escludere il 

“modo di comando automatico” ovvero non deve essere possibile 

azionare la macchina dalle postazioni fisse, in modo da 

garantire all’operatore il controllo assoluto dell’intero sistema 

(in questo caso il completo assortimento di carderia). 

Per garantire ancora maggiore sicurezza è stata introdotta 

la restrizione dell’accesso alla zona pericolosa; essendo 

l’assortimento di carderia dotato di numerosi blocchi 

fissati a reti, pannelli, cuffie o per meglio dire protezioni 

amovibili, è stato prescritto, sempre nell’ottica di rispettare 

l’art. 47 del DPR 547/55 e le norme di buona tecnica, 

di poter avviare la macchina con la pulsantiera con 

una sola protezione rimossa (un solo blocco scollegato). 

Oppure possono essere tolti i ripari, da una zona anche più 

estesa, a condizione che l’operatore sia l’unico ad agire 

sulla macchina ed abbia il completo controllo visivo della 

zona in cui sono state rimosse le protezioni. 

Questo al fine di impedire che durante l’avviamento della 

macchina per mezzo della pulsantiera, altri operatori si 

possano trovare con le mani in zone di pericolo avendo rimosso 

protezioni non visibili dal punto in cui l’operatore staziona 

ed opera. Oltre ai suddetti 

requisiti, la pulsantiera deve 

essere corredata di un dispositivo 

di arresto di emergenza e 

deve azionare la macchina ad 

una velocità ridotta in modo da 

ridurre al minimo il rischio. 

Figura 8. Pulsantiera dotata di 

dispositivo mobile di comando 

ad “azione mantenuta” e pulsante 

di arresto di emergenza



S. Beccastrini, G. Banchi, D. Scala 

Sicurezza nel comparto tessile 

Profilo di rischio “Confezione di capi d’abbigliamento” 

ARPAT - Agenzia per la Protezione Ambientale della Toscana 

Descrizione generale del comparto 

Nella presente ricerca si prende in esame il comparto di 

confezioni di capi di abbigliamento che nella classificazione 

delle attività economiche ISTAT-ATECO ’91 si riferisce 

alle attività identificate dal codice: 18.22.1 - “Confezione 

di vestiario esterno”. Questo comparto fa parte del settore 

produttivo della “Confezione di articoli di vestiario; 

preparazione e tintura pellicce” (codice 18) e più in generale 

della filiera tessile - abbigliamento oggetto di altre 

ricerche nell’ambito del progetto ISPESL (Stamperia tessuti, 

Tintoria tessuti). In particolare ARPAT ha già elaborato 

il profilo della Filatura del cardato ed è in corso di avvio 

quello della Tessitura dei filati. 

In Toscana, da una ricerca effettuata sui dati delle 

C.C.I.A.A. (Unioncamere), risultano presenti al 1999 sotto 

il codice 18221 3.185 unità locali, per un totale di 

17.434 addetti. 

Le aree di riferimento per la presente ricerca sono quella 

fiorentina e pistoiese. 

Il comparto produttivo dell’abbigliamento in Toscana, 

come altrove, ha subito un’importante evoluzione organizzativa 

costituita dalla spostamento della maggior parte delle 

produzioni in serie dei capi in industrie extra nazionali 

(romene, ecc...). Questo ha portato alla scomparsa di grosse 

aziende (ad esempio la Lebole Moda che ha occupato 

oltre 3.000 dipendenti) ed al ridimensionamento di altre, 

che oggi svolgono prevalentemente funzioni commerciali, 

di progettazione dei modelli e realizzazione dei campioni, 

di controllo dei capi acquisiti all’estero, di immagazzinamento 

e distribuzione. Questo fenomeno si collega alla 

frammentazione del processo produttivo che avviene all’interno 

della globalizzazione dell’economia, che interessa 

molti paesi industrializzati ed è particolarmente evidente 

nell’industria del tessile e della moda e dei prodotti per 

lo sport. Ricordiamo che contro gli effetti sociali negativi 

di tale fenomeno è nata la campagna internazionale Clean 

clothes che mobilita gli stessi consumatori a fare pressione 

sulle compagnie che attuano comportamenti lesivi del diritto 

internazionale nel quadro delle condizioni lavorative 

(salario minimo, orario di lavoro, lavoro minorile, ecc...). 

Inoltre l’industria manifatturiera toscana e soprattutto il sistema 

moda presentano un elevato decentramento produttivo. 

La possibilità di ricorrere a subfornitori esterni con- 

sente alle imprese di adeguarsi tempestivamente alle mutevoli 

condizioni della domanda e di evitare una crescita 

dimensionale che, proprio a causa dell’elasticità della domanda 

stessa, potrebbe rivelarsi una scelta poco conveniente. 

Per quanto riguarda la forza lavoro del comparto essa 

rimane fortemente femminilizzata, con uno spostamento 

dalle professioni operaie a quelle impiegatizie, relative alla 

progettazione e gestione delle collezioni. 

Da un punto di vista della igiene e sicurezza del lavoro, 

il processo produttivo del comparto non ha visto grossi 

cambiamenti tecnologici, fatta eccezione per l’informatizzazione 

ed automazione di alcune fasi del ciclo come la 

progettazione, la stampa dei modelli, il taglio 

All’interno del settore tessile - abbigliamento, il comparto 

delle confezioni in tessuto è stato riconosciuto nel 

corso degli anni come a basso rischio infortunistico. I dati 

attuali e quelli di indagini pluriennali condotte negli 

anni 60-80 nel nostro territorio presentano casistiche di 

media e lieve entità, con discreta prevalenza di infortuni 

“in itinere”. Frequenti sono gli infortuni relativi a urti 

contro e da parte di oggetti e le cadute. Relativamente alle 

macchine, laddove non è presente il confezionamento 

in serie, gli infortuni al taglio e allo stiro prevalgono su 

quelli al cucito. 

Per quanto attiene le patologie da lavoro negli anni ’70 

e ’80 si sono avute, in Toscana ed altrove, manifestazioni 

di disturbi irritativi acuti a carico di faringe, laringe, congiuntive 

e della cute degli arti superiori, con la maggiore 

l’incidenza delle patologie al reparto stiro. Tali disturbi furono 

attribuiti alla formaldeide presente in elevata quantità 

non tanto nell’ambiente di lavoro quanto nei tessuti e nelle 

fodere, sia come formaldeide totale, sia come formaldeide 

libera, sia soprattutto come formaldeide sotto flusso 

di vapore. Fra questi disturbi, quelli a carico dell’orofaringe 

si sono cronicizzati in maggior misura lasciando un 

danno permanente alle corde vocali (diverse centinaia furono 

in quegli anni le malattie professionali riconosciute 

dall’INAIL fra questi lavoratori). Le misure preventive efficacemente 

adottate e tuttora valide furono quelle di certificare 

e controllare i tessuti in ingresso all’azienda rispetto 

alla presenza di sostanze nocive provenienti dai trattamenti 

eseguiti sui tessuti, nonché soluzioni impiantistiche 

sulle macchine (aspirazioni localizzate sulle taglierine, 

sorgettatrici e presse-stiro).



Nel 1986 ad Arezzo si svolse un convegno nazionale 

promosso dall’Istituto Italiano di Medicina Sociale sui rischi, 

patologia e prevenzione nell’industria dell’abbigliamento 

e gli atti riportavano che “il dolore di schiena, la pesantezza 

ed i formicolii agli arti inferiori rappresentano generalmente 

la causa di disagio lamentato dalle lavoratrici 

dell’industria dell’abbigliamento”. Possiamo dire che ad 

oggi la progettazione ergonomica del posto di lavoro non è 

stata risolta e che alcune delle soluzioni individuate in quella 

ricerca (e pubblicate anche in materiali successivi - v. 

E.B.E.R., ecc…), non sono divenute patrimonio delle 

aziende presenti in altre aree e/o nate in anni successivi. Ne 

consegue un impegno posturale spesso inadeguato a carico 

dei vari distretti muscolo-tendinei, nelle posizioni di lavoro 

sedute e in piedi, con rischio di insorgenza di disturbi e aggravamento 

di patologie, ed il conseguente aumento di denunce 

all’INAIL di malattie professionali non tabellate (28 

su 32 denunce totali nel settore complessivo, nel 1999). 

È da notare che, nelle aziende che hanno appaltato la 

produzione in serie a ditte esterne, si è avuta una sensibile 

riduzione dei ritmi e della monotonia del lavoro per i lavoratori 

delle fasi centrali del ciclo produttivo (taglio, cucito, 

stiro); infatti, agli addetti a queste lavorazioni è affidata solo 

la produzione dei campioni da inviare alle ditte appaltatrici; 

i campioni sono, naturalmente, un numero limitato di 

capi che devono essere realizzati perfettamente, pertanto i 

ritmi di lavoro non sono pressanti a vantaggio della qualità 

del prodotto. La lavorazione inoltre assume un andamento 

stagionale, con possibili interruzioni e/o cambi di mansione. 

Possono comunque aumentare, in questo contesto organizzativo, 

i disturbi da stress legati a carichi di lavoro concentrati 

nel tempo, e/o alla incertezza del lavoro. 

Ciclo lavorativo e principali fattori di rischio 

Il ciclo lavorativo relativo al confezionamento di capi 

di abbigliamento è mostrato nello schema che segue. 

I fattori di rischio presenti nelle diverse fasi del ciclo produttivo 

sono indicati nella tab. I e vengono estesamente descritti 

nel profilo di rischio che è consultabile in Internet nella 

banca dati nazionale ISPESL “Profili di rischio di comparto”, 

(http://www.ispesl.it/profili_di_rischio/index.htm. In 

questa sede ci limiteremo ad un inquadramento complessivo 

della lavorazione, con alcuni esempi di soluzioni possibili. 

Davanti alle macchine per il controllo del tessuto, alle 

rollatrici, alle macchine di vaporizzo e di decatizzo, di 

taglio, di stiro, il lavoro avviene in posizione fissa in piedi, 

aggravato dall’eventuale utilizzo di pedali di comando 

con conseguente movimento ripetitivo gravante su 

uno solo degli arti. Sono state indicate alcune possibili 

soluzioni a questo fattore di rischio come la progettazione 

più ergonomica delle macchine nonché la dotazione 

di appositi sedili e pedane. Il lavoro ala macchina da cucire 

comporta altresì una fatica fisica per gli innumerevoli 

spostamenti del capo di vestiario in lavorazione, 

normalmente sottovalutata, nonché il rischio di ulteriori 

sollecitazioni osteoarticolari da posture scorrette a carico 

della colonna e degli arti, e di movimenti ripetuti delle 

braccia, in assenza di una corretta progettazione della 

postazione di lavoro ed organizzazione del ritmo e dell’intensità 

del lavoro. 

L’affaticamento visivo al controllo sulla qualità dei tessuti, 

sia nella fase iniziale che finale della lavorazione, può 

essere ridotto attraverso la sostituzione delle lampade con 

altre aventi spettro a luce diurna e dotate di opportuni 

schermi, e/o variazione delle angolazioni per evitare l’abbagliamento 

e con l’introduzione di opportune pause e avvicendamenti. 

L’esposizione a calore radiante e clima caldo umido 

per le operazioni di vaporizzo, decatizzo e stiro, può essere 

ridotta mediante un’adeguata coibentazione di macchinari 

e tubazioni adducenti vapore. 

L’esposizione a rumore e vibrazioni alle macchine di 

taglio è riducibile con adeguata progettazione delle macchine, 

e con l’introduzione di pause etc…



Tabella I. Fattori di rischio identificati nel ciclo produttivo del confezionamento di capi di abbigliamento 

Principali fattori di rischio 

L’esposizione ad inquinanti aerodispersi può comprendere, 

oltre alle sostanze utilizzate per il trattamento dei tessuti 

(come la formaldeide già ricordata), vapori di ammoniaca 

qualora siano presenti macchine a eliografia per la riproduzione 

dei disegni su fogli di carta nella fase di preparazione 

dei modelli, aerosol di oli lubrificanti dovuti ai 

sistemi di lubrificazione degli organi elettropneumatici, 

fumi di termosaldatura di plastica della macchina termosaldatrice 

delle buste di plastica che avvolgono i capi d’abbigliamento, 

solventi utilizzati nella fase di smacchiatura 

dei tessuti, polveri di tessuto. 

La tabella I riporta anche fattori di rischio collegati ad 

attività collaterali alla produzione vera e propria delle confezioni, 

quali quelle della manutenzione dei carrelli elevatori 

e della gestione-manutenzione della centrale termica, 

poiché anche in queste operazioni possono verificarsi 

infortuni o danni a causa dello scorretto utilizzo di prodotti 

e materiali pericolosi (soda, acido cloridrico, idrazine, 

oli minerali, amianto). 

Esposizione a campo magnetico a bassa frequenza (50 Hz) 

Un altro fattore di rischio per il quale può essere richiesta 

la valutazione da parte del datore di lavoro ai sensi 

del decreto legislativo 626 del 1996 (art. 3), in assenza 

di una normativa specifica per gli ambienti di lavoro in Italia, 

è quello relativo ai campi magnetici. 

Principali fasi del ciclo produttivo 

Lavoro in posture scorrette e movimenti ripetitivi • • • • • 

Movimentazione manuale dei carichi e fatica fisica • • • • • • 

Lavoro in prossimità di organi meccanici in movimento • • • • • • 

Investimento da mezzi e materiali, urto di attrezzature sospese, 

caduta dall’alto • • 

Lavoro ai videoterminali • 

Lavoro faticoso per gli occhi • • 

Esposizione ad inquinanti aerodispersi • • • • • • 

Esposizione calore radiante e microclima caldo umido • • • 

Esposizione a rumore • • • ( • ) • 

Esposizione a vibrazioni • • 

Esposizione a campo magnetico a bassa frequenza (50 Hz) • 

Esposizione ad amianto • 

Manipolazione di oli minerali • 

Manipolazione di acidi forti per accumulatori elettrici • 

Stoccaggio, controllo 

e trattamento tessuto 

Manipolazione di prodotti per la demineralizzazione dell’acqua • 

Incendio-esplosione • • • • 

Progettazione e 

preparazione modelli 

Taglio 

Confezione - cucito 

Stiro 

Recenti studi hanno esaminato il rischio di insorgenza 

di tumori infantili (leucemia, tumori cerebrali, etc.) in figli 

di sarte, in relazione alla esposizione a radiazioni non ionizzanti 

in utero prodotte dal motore della macchina da cucire. 

I risultati non sono coerenti fra gli studi e manca una 

valutazione quantitativa dell’esposizione a campo magnetico 

durante la gravidanza. Uno studio caso controllo su tre 

serie cliniche di casi sporadici di malattia di Alzheimer 

(finlandesi e statunitensi) ha evidenziato un’associazione 

con l’esposizione occupazionale a campi elettromagnetici, 

in particolare per donne nelle professioni di sartoria e confezionamento 

abiti. 

Sotto il piano di lavoro delle macchine per cucire e delle 

tagliaecuci, si trova il motore elettrico per il funzionamento 

delle macchine stesse, il quale genera nel suo intorno 

un campo magnetico di tipo reattivo dovuto alla circolazione 

della corrente a frequenza di rete (50 Hz) negli avvolgimenti 

elettrici del motore. 

Dalle misurazioni di induzione del campo magnetico B 

effettuate dal Dipartimento Provinciale ARPAT di Prato in 

una azienda del comparto, su macchine cucitrici di varie tipologie 

(macchina piana, tagliaecuci, ribattitrice, bordatrice, 

smerlatrice) tutte con motori ad alimentazione elettrica 

monofase a 50 Hz, sono risultati i valori riportati in tab. II. 

I dati da considerare sono le colonne c, d ed e (N.R. indica 

misura non rilevabile per difficoltà tecniche). 

Per l'esposizione lavorativa a campi elettrici e magnetici 

variabili nel tempo (valori efficaci dei campi non perturba- 

Smacchiatura 

Magazzino capi finiti 

e spedizione 

Movimentazione 

meccanica dei carichi 

Centrale termica - 

produzione di vapore



ti), cioè non in presenza del soggetto umano ma effettuati 

nella medesima posizione in cui esso si trova nella postazione 

di lavoro, per la frequenza di 50 Hz il limite è 500 microtesla 

(come indicato anche nel documento congiunto 

ISPESL, ISS sulla problematica della protezione dei lavoratori 

e della popolazione dalle esposizioni a campi elettrici e 

magnetici e a campi elettromagnetici, a frequenze comprese 

fra OHz e 300GHz, del 1997). Le misure della tabella II so- 

Tabella II. Misure di induzione del campo magnetico 

B a 50 Hz alle macchine cucitici 

Valori massimi di induzione magnetica 

a 50 Hz espressi in microtesla (µT) 

TIPO DI MACCHINA misurati nei punti indicati in figura 1 

a b c d e 

Ribattitrice con motore 

550W 381 n.r. n.r. 1,0 0,41 

Macchina piana 

con motore 550 W 58 n.r. n.r. 5,98 3,01 

Tagliaecuci (marca 1) 394 n.r. n.r. 2,06 2,26 

Tagliaecuci (marca 2), 

motore 740 W 82 n.r. n.r. 2,2 3,4 

Bordatrice 365 n.r. n.r. 2,60 3,06 

Smerlatrice 

con motore 370 W 500 125 15 n.r. 4,8 

Figura 1. Schema di postazione di lavoro alla macchina cucitrice, 

con indicazione dei punti (a, b, c, d, e) dove sono state 

effettuate le misure del campo magnetico, qui sotto elencati. 

a: in prossimità del motore sul retro della macchina; 

b: a 10 cm circa da A; 

c: a 30 cm circa da A, in prossimità del ginocchio della operatrice; 

d: in prossimità della coscia sinistra; 

e: in prossimità della coscia destra. 

no sono state effettuate in tal modo, quindi i valori rilevati 

in questa unica prova, se confermati da indagini ulteriori mirate, 

sembrerebbero ampiamente compresi nei limiti, benché 

diversi e superiori a quelli raccomandati per la popolazione 

generale (0,2-0,5 microtesla). 

In alcune macchine da cucire moderne, è utilizzato un 

motore che genera un ridotto campo magnetico nel proprio 

intorno e lo stesso motore è stato incorporato nel braccio 

della macchina (anziché sotto il piano di lavoro dove viene 

quasi a contatto con le gambe), consentendo tra l’altro 

anche un miglioramento posturale grazie alla riduzione degli 

ingombri al di sotto del piano di lavoro. È inoltre necessaria 

l’informazione e formazione degli addetti. 

Tutela delle lavoratrici madri 

Il comparto delle confezioni è caratterizzato da una manodopera 

prevalentemente femminile, nel profilo di rischio 

pertanto sono state evidenziate le situazioni in cui il datore 

di lavoro deve garantire la tutela delle lavoratrici nel momento 

in cui si trovano in gravidanza, in rispondenza di 

quanto previsto dal decreto legislativo 626 del 1996 e dal 

Testo Unico che ha raccolto la normativa specifica a tutela 

delle lavoratrici madri. La tab. III riassume le fasi del ciclo 

in cui si possono riscontrare fattori di rischio che richiedono 

l’allontanamento o lo spostamento della lavoratrice in gravidanza 

(ai sensi dell’Allegato A, B e C del Testo Unico). 

Fase del ciclo 

lavorativo 

Tabella III. Allontanamento o spostamento 

della lavoratrice in gravidanza 

Fattore di rischio Riferimenti normativi* 

Stoccaggio, Postura D. Lgs 151/01 

controllo tessuti Movimentazione Allegato A (lettera f, g) 

manuale dei carichi e Allegato C 

Taglio Postura D. Lgs 151/01 

Esposizione a polveri Allegato A (lettera f, g) 

e Allegato C 

Confezione - Postura D. Lgs 151/01 

cucito Allegato A (lettera g, h) 

e Allegato C 

Stiro Postura D. Lgs 151/01 

Microclima Allegato A (lettera g) 

e Allegato C 

Smacchiatura Solventi clorurati D. Lgs 151/01 

Allegato A (lettera b) 

e Allegato C 

Magazzino Postura D. Lgs 151/01 

Movimentazione Allegato A (lettera f, g) 

manuale dei carichi e Allegato C 

* D. Lgs 151 del 26/03/2001 Testo Unico delle disposizioni legislative in materia 

di tutela e sostegno della maternità e della paternità a norma dell’art. 15 

della Legge n. 53/2000.



R. Artaria, L. Settimi 

Tintorie e stamperie di tessuti 

SPSAL della ASL della Provincia di Como 

Premessa 

La nobilitazione del tessuto rappresenta un comparto 

produttivo che, partendo dal tessuto grezzo fornito dalle 

tessiture, attraverso le fasi di preparazione, tintura, stampa 

e finissaggio, giunge al prodotto finito destinato alle unità 

produttive di confezione. 

La presente relazione vuole rivisitare le tipologie di rischio 

collegate alle diverse operazioni lavorative ponendo 

l’attenzione sulle differenze che, per la stessa mansione, 

possono esistere in rapporto al tessuto in lavorazione. 

Nella relazione sono stati presi in considerazione, dal 

un lato la seta, dall’altro il cotone e sue miste. 

Inquadramento del problema 

Normalmente i tessuti pregiati richiedono lavorazioni 

più accurate, quindi più lente, con una maggiore manualità. 

Tessuti meno pregiati possono essere lavorati con minor 

impiego di mano d’opera, in quanto è possibile standardizzarne 

le lavorazioni, investendo maggiormente in 

macchinari che consentono velocità maggiori di lavorazioni 

e quindi produzioni maggiori. Prendendo in considerazione 

la seta ed il cotone e sue miste, potremmo riassumere 

quanto detto nella tabella I. 

La lavorazione della seta espone maggiormente al rischio 

di contatto con sostanze tossiche e/o irritanti e a posture 

lavorative disagevoli, mentre la lavorazione del cotone 

misto a fibre sintetiche, comporta un maggior rischio di 

infortuni, compreso il possibile contatto con caustici. 

Di seguito le differenze tra i diversi tipi di tessuto vengono 

analizzate per fase lavorativa, accennando nel contempo 

alle diverse tipologie di rischio correlate. 

Preparazione 

Tabella I. Tipologie lavorative in rapporto al tessuto lavorato 

SETA: 

La lavorazione di preparazione della seta è un’operazione 

molto accurata per l’esigenza di non avere successivamente 

difetti di stampa o tintura. Le lavorazioni avvengono 

prevalentemente in discontinuo: la pezza, (al massimo 

60 metri di stoffa) viene ogni volta caricata su un impianto, 

scaricata e ricaricata su un altro impianto 

Non è necessario normalmente l’uso di particolari sostanze 

chimiche, ma di semplici saponi. 

Il candeggio della seta viene effettuato solo quando 

viene richiesto il tessuto bianco e non tinto o per alcuni tipi 

di stampa particolari. Il candeggio avviene soprattutto 

con sostanze riducenti, di solito idrosolfito di sodio. Il candeggio 

viene svolto su macchine che lavorano a pressione 

atmosferica. 

Rispetto agli apparecchi omologhi a pressione esiste sicuramente 

un maggior rischio di contatto con bagni ustio- 

SETA COTONE E MISTE 

LIMITATE QUANTITÀ DI TESSUTO LAVORATO ELEVATE QUANTITÀ DI TESSUTO IN LAVORAZIONE 

VELOCITÀ DI LAVORAZIONI RELATIVAMENTE BASSE TENDENZA TECNOLOGICA ALL’IMPIEGO DI 

MACCHINARI A VELOCITÀ ELEVATE 

LAVORAZIONI SU APPARECCHI A PRESSIONE ATMOSFERICA USO DI APPARECCHI A PRESSIONE PER LA TINTURA 

DI TESSUTI MISTI A FILATI SINTETICI 

LAVORAZIONI DISCONTINUE LAVORAZIONI IN CONTINUO 

ASSENZA DI AUTOMAZIONE DEI PROCESSI ALTA AUTOMATIZZAZIONE DEI PROCESSI 

LAVORAZIONI DISCONTINUE CHE RICHIEDONO MAGGIOR MANUALITÀ LAVORAZIONI CONTINUE CHE RICHIEDONO MINOR 

MANUALITÀ 

MINOR UTILIZZO DI PRODOTTI CAUSTICI MAGGIOR UTILIZZO DI PRODOTTI CAUSTICI 

IMPATTO AMBIENTALE CONTENUTO IMPATTO AMBIENTALE SIGNIFICATIVO



nanti e sostanze chimiche: il caricamento dei prodotti infatti 

avviene direttamente nel bagno di lavorazione e non 

in vasche laterali di caricamento 

COTONE: 

Di contro, la preparazione del cotone e sue miste non è 

una lavorazione molto accurata anche perché è più facile, 

nella preparazione del filato e del tessuto, standardizzare la 

lunghezza delle fibre ed avere quindi un prodotto molto 

omogeneo. 

È pertanto possibile lavorare in continuo il tessuto, facendolo 

passare anche su tre impianti diversi prima di scaricarlo. 

In questo modo è possibile trattare migliaia di metri 

di tessuto alla volta 

Il tessuto di cotone, prima delle lavorazioni successive, 

può essere mercerizzato: questa lavorazione comporta 

l’impiego di elevate quantità di soda caustica ad alta concentrazione 

e a freddo. Subito dopo l’impregnazione con 

soda il tessuto deve essere neutralizzato con acido acetico 

e poi, sempre in continuo, lavato a caldo. L’aggiunta della 

soda caustica è di solito in automatico, ma possono essere 

eseguite anche aggiunte manuali. 

Con l’uso di macchinari chiusi diminuisce notevolmente 

la dispersione di vapori ed il disagio microclimatico 

risulta più contenuto. Esiste per contro il pericolo di investimento 

da vapore a pressione, per malfunzionamenti 

dei macchinari o errori di manovra. Inoltre il caricamento 

del tessuto avviene velocemente ed i motori interni sono 

dotati di elevata potenza, rispetto agli equivalenti impianti 

non a pressione: esiste perciò il rischio di cattura, per nodi 

di tessuto che si legano a mani e braccia, con trascinamento 

verso l’imboccatura del macchinario durante il caricamento 

del tessuto in corda. 

Tintura 

SETA: 

La tintura della seta viene svolta sempre su impianti discontinui. 

L’automazione dei processi tintoriali è di difficile 

realizzazione per tre motivi essenziali: 

le minori metrature lavorate; 

l’elevata varietà di colori e nuansature; 

i diversi tipi di tessuti e di seta. 

Nonostante una indubbia innovazione tecnologica, esiste 

sempre in una tintoria di seta una serie di manualità come: 

la pesatura, lo scioglimento ed il caricamento del colore, 

le aggiunte effettuate per correggere ricette già preparate 

(utilizzando coloranti già sciolti). 

I macchinari utilizzati sono simili a quelli per le operazioni 

di preparazione della seta, spesso sono gli stessi. 

Spesso nella tintura della seta gli apparecchi vengono 

tenuti aperti. Anche se non si raggiungono mai temperature 

elevate, la dispersione di vapori nell’ambiente di lavoro 

può essere ingente ed il rischio di contatto con bagni a temperatura 

di 80°C è alto specie quando si preleva un campione 

di tessuto per controllarne la tintura 

COTONE: 

La tintura del cotone si presta a processi quasi sempre 

automatizzati, dove è prevista la pesatura automatica del 

colorante ed il suo scioglimento in semiautomatico; operazioni 

che permettono una standardizzazione del processo 

tintoriale e la sua ripetibilità. Le operazioni di tintura avvengono 

spesso in apparecchi a pressione (per i tessuti misti 

a sintetico) quali jets e siluri. 

Sugli apparecchi a pressione non è possibile aprire i 

macchinari se non al termine delle operazioni tintoriali. 

Anomalie di funzionamento possono causare gravi infortuni, 

anche se rari, per l’apertura dei portelloni quando 

l’impianto è in pressione. 

Stampa 

SETA: 

La stampa della seta è un’operazione estremamente accurata 

e spesso richiede una particolare abilità dello stampatore 

che in questa lavorazione esprime un’alta specializzazione. 

Ciò per l’elevato numero di colori richiesti nel disegno 

da stampare, in particolare per la stampa dei foulard 

e alla necessaria precisione della sovrapposizione dei colori 

nel disegno finale. 

Vi è quindi un’alta manualità dell’operazione soprattutto 

per rapportare i quadri, per la loro accurata pulizia, il 

dosaggio della pasta da stampa che viene aggiunta manualmente, 

l’asciugamento del colore dopo ogni stampa. Il 

tavolo deve essere rivestito di un adesivo, che permette di 

fissare il tessuto durante la stampa, ma che deve essere 

spesso rimosso e risteso manualmente, sciogliendo la resina 

in solventi. 

COTONE: 

La stampa del cotone, viste le elevate metrature, si presta 

ad una lavorazione in continuo su manomacchine o tavoli 

rotativi. La precisione è sicuramente inferiore a quella 

del tavolo a quadro singolo, ma consente lavorazioni 

con metrature elevate e velocità di avanzamento, specie 

per la stampa rotativa, che possono raggiungere i 40 metri 

al minuto. 

Su questi impianti, dove il tappeto gira insieme al tessuto, 

l’adesivo (a base di alcool polivinilico) viene automaticamente 

rimosso e risteso ad ogni giro del tappeto. Le 

operazioni manuali sono ridotte alla sola aggiunta di pasta 

da stampa. 

Finissaggio 

SETA: 

La seta è una fibra nobile e normalmente non richiede 

trattamenti particolari di finissaggio. 

Ci si limita ad asciugarla su rameuse solo per stirare ed 

asciugare la stoffa. A volte vengono aggiunti degli ammorbidenti 

o cere nella zona di impregnazione detta foulard. 

Le velocità di lavorazione sono molto basse e non si superano 

mai i 12 m/minuto, per cui il rischio di infortuni è legato 

soprattutto alle operazione di incorsatura del tessuto, 

cioè all’inserimento della stoffa tra i vari cilindri, che può 

esporre i lavoratori a rischio di cattura e trascinamento e/o 

caduta dall’alto. 

Le operazioni di finissaggio comportano anche il controllo 

finale del tessuto per eliminare le eventuali macchie



e, in alcuni casi, correggere manualmente con pennelli piccoli 

difetti del disegno. Il controllo della seta è un’operazione 

molto accurata che viene svolta su tavoli chiamati 

“specole”, su alcuni dei quali vi è anche un avanzamento 

manuale del tessuto. L’impegno visivo è elevato. 

Il prodotto finale consiste per lo più in piccoli rotoli, 

considerata anche la ridotta metratura lavorata per disegno, 

che vengono spesso movimentati manualmente. 

COTONE: 

Il cotone necessita di trattamenti di finissaggio più complessi 

e anche particolari, sia chimici, con resine, formaldei- 

Conclusioni 

La presente relazione ha rivisitato le tipologie di rischio 

collegate alle diverse operazioni lavorative ponendo 

l’attenzione sulle differenze che, per la stessa mansione, 

possono esistere in rapporto al tessuto in lavorazione. 

I tessuti considerati sono la seta e il cotone e sue miste 

con fibre sintetiche. 

Rinviando ad altre numerose pubblicazioni presenti 

l’analisi dei rischi specifici, come quello da esposizione a 

Tabella riassuntiva rischi lavorativi 

SETA COTONE E MISTE 

Disagio microclimatico Contatto con caustici 

Contatto con sostanze chimiche Infortuni per cattura da parte di organi in movimento 

PREPARAZIONE Ustioni Esposizione a gas e vapori 

Posture Ustioni 

Rumore 

TINTURA 

STAMPA 

de, DMF, che meccanici; esiste un elevato rischio di cattura 

da parte dei cilindri e degli organi in movimento per l’elevata 

velocità di avanzamento (anche 80 m/minuto). Il controllo 

dei tessuti viene effettuato su tavoli “visita pezze” in 

cui l’operatore, se presente, si limita solo a segnare, con un 

foglietto, l’eventuale macchia o difetto presente, e per tessuti 

di maggior pregio, ad effettuare una vera propria smacchiatura 

con trielina. Quando la pezza è molto “sporca”, si 

passa direttamente al lavaggio a secco con percloroetilene. 

Il confezionamento dei tessuti è automatizzato e la presenza 

di personale si limita al controllo del funzionamento dell’impianto 

ed al caricamento dei rotoli di polietilene. 

Contatto con coloranti durante Esposizione a gas e vapori 

la pesatura e preparazione Infortuni per cattura da parte di organi in movimento 

Microclima Ustioni 

Ustioni 

Ustioni chimiche 

Rumore 

Ustioni chimiche 

Contatto con coloranti e prodotti chimici Contatto con coloranti e prodotti chimici in 

in cucina colori cucina colori 

Esposizione a solventi Infortuni da schiacciamento e da taglio 

Microclima Infortuni per cattura con organi in movimento 

Infortuni per scivolamento 

Rumore lavaggio manuale dei quadri 

Esposizione a vapori 

Infortuni durante l’incorsatura del tessuto Esposizione a formaldeide e trielina 

Affaticamento visivo nel controllo finale Infortuni per cattura con organi in movimento 

FINISSAGGIO Movimentazione manuale dei carichi Infortuni per schiacciamento e trascinamento 

Microclima 

Esposizione a gas (CO 2 e CO) 

coloranti, si può affermare che nella lavorazione della seta 

prevalgono i rischi da contatto con sostanze chimiche, da 

rumore, da posture incongrue, da movimentazione manuale 

dei carichi e da disagio microclimatico, mentre nella lavorazione 

del cotone si deve maggiormente considerare il 

rischio infortunistico, da cattura, trascinamento e schiacciamento 

da parte di organi in movimento e da ustione sia 

termica che chimica. 

Questi concetti sono da tenere presenti sia nell’ottica 

del processo di valutazione dei rischi che in sede di giudizio 

di idoneità alla mansione.

G Ital Med Lav Erg 2004; 26:1, 67 © PI-ME, Pavia 2004 


M.C. Acciai 1 , A. Resti 1 , L. Mauro 2 , F. Ventura 3 , M. Margheri 2 , A. Sertoli 4 

DAC professionale da resina dimetilolmelaminica in operaio tessile 

1 CML, INAIL Prato 

2 UO Ig. Sal. Luoghi Lav. ASL 4, Prato 

3 Dip. Prev., ASL 4, Prato 

4 Cons. derm., CML, INAIL Firenze 

Introduzione 

Il ciclo tecnologico dei tessuti spalmati e floccati può 

essere assimilato a quello della finta pelle. Su un supporto 

di tessuto (cotone o poliestere) viene spalmato un composto 

costituito da una miscela di resina acrilica, acqua e addittivi. 

La miscelazione dei vari componenti avviene sotto 

agitatori provvisti di sistemi di aspirazione localizzati. Il 

composto così ottenuto viene depositato sul tessuto mediante 

un sistema di pompa aspirante, a livello del banco di 

spalmatura. Ai lati del banco sono posizionati due sensori, 

che permettono di regolare e mantenere costante lo spessore 

della resina spalmata, mentre la parte centrale è occupata 

da una lama di acciaio: scorrendo al di sotto di questa 

il tessuto si impregna di uno strato omogeneo di resina e 

arriva nella zona di floccaggio. Il floc (polvere di fibre sintetiche) 

viene fatto cadere attraverso una corrente elettrostatica 

sul tessuto, che dopo l’asciugatura viene trasportato 

nel reparto rifinizione, dove avviene la reticolazione 

della resina acrilica (termofissaggio). Alcuni tipi di tessuto 

vengono sottoposti ad ulteriori fasi di rifinizione. Al termine 

il tessuto rifinito viene arrotolato e stoccato per la 

spedizione. 

Descrizione del caso 

Maurizio, di anni 32, operaio tessile, dall’ottobre 1996 

è addetto alla preparazione della miscela da spalmare e al 

banco di spalmatura. I composti con cui può venire in contatto 

sono: resine acriliche, acido poliacrilico, resine metilolmelaminiche, 

ammoniaca, antischiuma, pigmenti. Dal 

1998 è affetto da un eczema delle mani e diffuso con test 

di arresto/ripresa negativo. Nel 1999 è stato sottoposto ad 

un primo accertamento allergologico con serie standard 

GIRDCA FI’99. In seguito al risultato negativo era stata 

formulata diagnosi di eczema nummulare non professionale. 

Nel dicembre/gennaio 2000/2001 sono stati eseguiti 

nuovi accertamenti anche con Serie Addizionale (SA) Industria 

tessile e Resine Acriliche. È stata dimostrata una 

sensibilità nei confronti della resina dimetilolmelaminica 

(10% in vaselina, Firma). La sensibilità riscontrata è clinicamente 

rilevante in quanto, nelle fasi di preparazione e di 

spalmatura, il lavoratore viene in contatto con il prodotto 

denominato “Retol CL”, la cui composizione chimica corrisponde 

alla resina metossimetil-metilolmelaminica. Si 

tratta di una resina metilolmelaminica del tutto analoga a 

quella testata, avendo in comune la struttura melaminica e 

la presenza di raggruppamenti metilolici. Il Retol CL è utilizzato 

come agente reticolante di resine acriliche e poliuretaniche. 

Aumenta la solidità del tessuto ai lavaggi a secco 

e ad umido e la resistenza all’abrasione. Appartiene al 

gruppo delle resine tessili di finissaggio (textile finish resins) 

che insieme ai coloranti, in particolare quelli dispersi, 

rappresentano le principali cause di dermatite da contatto 

nei lavoratori dell’industria tessile 

Conclusioni 

In seguito al secondo accertamento allergologico il caso 

è stato concluso con la diagnosi di Dermatite Allergica 

da Contatto (DAC) professionale delle mani e diffusa, tabellata 

alla voce 42/3 della NTMPIA,1994. 

È stata effettuata la valutazione del danno biologico 

che in sede di accertamento postumi definitivo è risultata 

pari al 6% con conseguente indennizzo in capitale. 

Attualmente l’interessato ha cambiato mansione, è addetto 

alla bottalatura, con miglioramento del quadro clinico. 

Discussione 

Segnaliamo il caso per l’importanza dell’utilizzo delle 

SA per l’esecuzione degli accertamenti allergologici, 

soprattutto in ambito professionale, al fine di una corretta 

diagnosi anche medico-legale. Infatti senza l’impiego 

delle SA sarebbe rimasta la primitiva diagnosi, quindi 

non ci sarebbe stato il riconoscimento di Malattia Professionale, 

la valutazione del danno biologico e il conseguente 

indennizzo in capitale ottenuto. Ovviamente sarebbero 

venuti meno anche i risvolti preventivi tra cui il 

cambio mansione.



F. Ferraris 1 , M. Ruggieri 1 , A. Marciandi 1 , G. Smecca 2 

Valutazione del rischio chimico in una azienda tessile laniera 

piemontese 

1 A.S.L. n. 12 - Biella - U.O.A. Medicina del Lavoro 

2 A.S.L. n. 12 - Biella - S.PRE.S.A.L. 

Introduzione 

Il Decreto Legislativo 626/94 impone al datore di lavoro 

l’obbligo della valutazione dei rischi in ambiente di lavoro 

allo scopo di tutelare e “promuovere la salute” dei lavoratori 

esposti ai rischi specifici. Uno degli aspetti più complessi 

della valutazione dei rischi è la quali-quantificazione del “rischio 

chimico”, compito arduo se consideriamo il numero di 

sostanze chimiche e dei preparati presenti sul mercato e utilizzati 

negli ambienti di lavoro compreso il settore tessile. 

Lo scopo del presente lavoro è quello di mettere in evidenza 

quali sono i principali rischi per la salute dei lavoratori 

che sono stati evidenziati con la metodica proposta e 

indicare quali sono, a nostro parere, le attuali difficoltà nel 

procedere ad una tale valutazione in una azienda del settore 

tessile-laniero. 

Ricordando che s’intende, per “pericolo”, la condizione 

di ogni situazione che, per sue proprietà o caratteristiche 

intrinseche, ha i connotati potenziali per causare danno 

a cose e/o persone e/o ambiente, e per “rischio” la probabilità 

che si raggiunga il potenziale di danno e si producano 

gli effetti prevedibili, il fine del valutatore è quello 

d’individuare i pericoli, valutare, se possibile in modo 

quantitativo, il rischio espositivo e identificare, infine, tutte 

le misure di prevenzione e protezione per ridurre al minimo 

o eliminare il rischio. Minimizzando il rischio al di 

sotto dei livelli di sostenibilità, si devono creare delle procedure 

per la gestione del cosiddetto “rischio residuo”. 

Nel comparto tessile, sono state attuate diverse procedure 

di stima del rischio chimico, ma la continua evoluzione 

tecnologica e la carenza di supporti scientifici consolidati, 

non hanno permesso la creazione di banche dati per consentire 

una standardizzazione delle procedure valutative. 

Scopo del presente studio è di l’identificazione dei gap 

procedurali nell’analisi del rischio chimico e delle relative 

proposte operative in una grande Azienda nel comparto Tessile 

Laniero della Regione Piemonte al fine di prevenire eventuali 

effetti indesiderati sulla salute degli operatori esposti. 

Materiali e Metodi 

In una Azienda tessile laniera della Regione Piemonte, 

è stata analizzata, in collaborazione con il Servi- 

zio di Protezione e Prevenzione Aziendale, la presenza 

del rischio chimico negli ambienti di lavoro, ponendosi 

l’obbiettivo di quantificare i rischi stessi al fine di procedere 

alle opportune eventuali bonifiche ed alla predisposizione 

di una serie di procedure che permettano il 

monitoraggio in continuo del rischio in questione. Più 

in dettaglio gli scopi dell’indagine in questione erano i 

seguenti: 

Individuazione delle sostanze pericolose per la salute 

dei lavoratori all’interno dell’azienda 

Valutazione della possibilità di una reale esposizione 

alle sostanze pericolose e sua prima stima 

Predisposizione di un programma di monitoraggio ambientale 

Indicazioni principali per sorveglianza sanitaria 

Il primo passaggio è stato quindi l’individuare le sostanze 

pericolose per la salute dei lavoratori. Tale operazione 

è stata fatta partendo dalle schede di sicurezza dei 

preparati utilizzati in azienda, aggiornate all’ultimo 

emendamento. 

Le schede di sicurezza sono state controllate per valutarne 

l’aggiornamento e l’adeguatezza in base alle norme 

previste per l’etichettatura delle sostanze pericolose, D.M. 

del Ministero della Sanità del 28 Aprile 1997, D.M. 4 

aprile 1997 relativamente alla scheda informativa in materia 

di sicurezza e al D. Lgs. 16 luglio 1998 n. 285 inerente 

i preparati pericolosi e successive modifiche. Si è 

provveduto a verificare con le ditte fornitrici l’esistenza di 

ulteriori aggiornamenti delle schede di sicurezza dei preparati 

forniti e a richiedere l’integrazione di quelle non 

adeguate o mancanti. 

Il primo dato emerso è che alcune delle schede da noi 

analizzate presentavano grossolani errori nell’indicazione 

dell’etichettatura del preparato (punto 15 della scheda). In 

alcuni dei casi suddetti l’etichettatura del preparato era errata 

in relazione alle indicazioni presenti al punto 2 della 

scheda (composizione) oppure erano errate le indicazioni 

relative all’etichettatura e/o frasi R delle singole sostanze 

formanti il preparato presenti al punto 2. Alla luce della situazione 

evidenziata riteniamo utile che, prima di passare 

alla valutazione della presenza di sostanze pericolose, le 

schede di sicurezza siano validate dal Medico Competente 

e dal RSPP alla luce delle specifiche norme che definiscono 

le modalità di compilazione di questo insostituibile 

strumento conoscitivo.



Una volta individuate le sostanze presenti nei preparati 

o utilizzate come tali etichettate come pericolose per 

la salute dei lavoratori sono state integrate le informazioni 

tossicologiche dedotte dalle schede, molto spesso generiche 

se non addirittura inesatte, tramite altre fonti 

informative. 

Per la verifica delle caratteristiche tossicologiche delle 

sostanze pericolose e per l’analisi della letteratura scientifica 

per la raccolta dati epidemiologici sugli effetti sulla 

salute delle stesse, sono state consultate le seguenti banche 

dati: 

TOXNET, in particolare utilizzando l’HSBD (Hazardous 

Substances Data Bank) 

TOXLINE (Toxicology Bibliographic) 

NIEHS (National Institute of Environmental Health 

Sciences). 

Per quanto concerne invece l'analisi della possibile 

esposizione, oltre ad una attenta analisi della mansione, sono 

state prese in considerazione le principali variabili che, 

secondo noi, caratterizzano la presenza e determinano l'entità 

del rischio, in particolare: 

• le caratteristiche chimico-fisiche delle sostanze utilizzate 

nei vari settori lavorativi; 

• le vie di assorbimento nell’organismo umano; 

• gli organi bersaglio delle sostanze pericolose; 

• le modalità di utilizzo delle sostanze con particolare riferimento 

a: 

⇒ quantitativi 

⇒ tipologia di manipolazione 

⇒ temperatura di utilizzo 

⇒ presenza di dispositivi di protezione collettiva 

(DPC) 

⇒ uso di dispositivi di protezione individuale (DPI). 

Risultati 

Lo studio preliminare per la stima del rischio chimico 

effettuato presso una grossa Azienda tessile laniera, che 

occupa circa 1000 dipendenti ed è suddivisa in diversi 

settori, di cui alcuni con produzione a ciclo continuo 

(carderia, tessitura, tintoria, finissaggio), è consistito, oltre 

allo studio del layout aziendale con avvio della compilazione 

di particolareggiato mansionario, nell’analisi 

delle schede di sicurezza di 278 preparati e sostanze pericolose, 

di cui 104 sono risultate etichettate secondo normativa 

comunitaria (37,4%). 

Suddividendo le sostanze chimiche utilizzate nei diversi 

settori lavorativi (Fig. 1), si sono identificate tre sostanze 

con effetti irritanti su 11 (27%) utilizzate nel reparto 

carderia, 8 sostanze classificate come irritanti su 18 (44%) 

nel reparto filatura, 2 con effetti irritanti su 12 (16%) identificate 

presso il reparto tessitura. Per la tintoria sono state 

identificate 202 sostanze pericolose, di cui 33 (16,3%) 

classificate come nocive, 45 (22,3%) come irritanti, 4 (2%) 

come tossiche e 7 (3. 4%) come corrosive; mentre nel reparto 

finissaggio sono state identificate 25 sostanze pericolose 

di cui 2 (8%) classificate come nocive, 5 (20%) irritanti 

e 1 (4%) corrosiva. Per le sostanze prese in esame 

fino ad ora presso la ritorcitura e roccatura e dipanatura e 

per le restanti dei vari reparti sopra elencati, non sono riconosciuti 

effetti per la salute umana sulla base dei dati 

raccolti (Fig. 2). 

La stima globale dei consumi di sostanze chimiche per 

settore lavorativo, ha evidenziato che nel reparto tintoria è 

stato calcolato il maggior utilizzo di sostanze chimiche, 

prevalentemente coloranti (278.000 kg/anno), seguito dal 

Figura 1. Numero di sostanze pericolose nei settori di produzione 

di una azienda tessile laniera (diviso per reparti) 

Figura 2. Numero e tipologia di sostanze pericolose classificate nei settori di produzione di una azienda laniera piemontese



Figura 3. Consumo annuo (kg/anno) di sostanze chimiche 

nel 2001 in azienda tessile piemontese 

reparto filatura cardata (47.000 kg/anno), dal reparto orditura 

e tessitura (24.100 kg/anno), dal reparto filatura pettinata 

(11.900 kg/anno), dal finissaggio (8.600 kg/anno) e da 

altri settori (6.200 kg/anno) (Fig. 3). 

È stata esclusa la presenza di sostanze cancerogene 

(R45 ed R49) nei reparti presi in esame ed in particolare la 

presenza di derivati di benzidina, orto-tuolidina e orto-dianisidina. 

Al fine di giungere ad una stima misurata del rischio è 

stato predisposto un programma di campionamenti ambientali 

in due importanti reparti dell'azienda in cui maggiore 

è l'utilizzo di sostanze chimiche quali la tintoria ed il 

finissaggio tessuti. 

Si sono considerate le sostanze per cui sono previsti 

i Thereshold Limit Value (TLV) dall’ACGIH per il 2001, 

onde poter confrontare i livelli misurati con concentrazioni 

di riferimento. Le sostanze per le quali è presente 

un TLV nella lista ACGIH sono solo quelle indicate in 

tabella I. 

Per le altre sostanze pericolose non sono stati evidenziati 

concentrazioni ambientali accettabili di riferimento. 

Per quanto riguarda gli effetti attesi, desunti dalle schede 

di sicurezza e dalle banche dati citate sono riassumibili 

nei seguenti: 

a) effetti locali: irritativi e/o sensibilizzanti su cute e mucose 

visibili 

b) effetti sistemici: irritativi e/o sensibilizzanti per l’apparato 

respiratorio, tossicità epatica, renale, e sul SNC da 

esposizione a percloroetilene. 

Per nessuna sostanza, escluso il percloroetilene, sono 

stati evidenziati effetti per esposizioni a lungo termine dalle 

banche dati interrogate. 

Altresì oscuri sono gli effetti che potremmo attenderci 

dagli eventuali effetti di sommazione derivanti dalle esposizioni 

multiple a basse concentrazioni tipiche degli ambienti 

in esame. Un esempio è la mansione pesa-colori della 

tintoria che arriva ad utilizzare decine di sostanze in un 

turno di lavoro. 

Con l’esclusione del percloroetilene usato in finissaggio, 

le patologie che ci attendiamo sono le seguenti: 

• Dermatiti Irritative da Contatto (DIC) 

• Dermatiti Allergiche da Contatto (DAC) 

• Congiuntiviti: Irritative ed Allergiche 

• Riniti: Irritative ed Allergiche 

• Bronchite Cronica 

• Asma Bronchiale. 

Per quanto riguarda le esposizioni recenti nessun dato 

emerge per quanto concerne il rischio da carcinoma vescicale. 

Per tentare di oggettivare i pericoli per la salute evidenziati, 

sono stati analizzati i dati relativi all’esposizione 

a sostanze sensibilizzanti, forse il rischio principale evidenziato, 

forniti dal Centro Regionale Permanente per la 

ricerca attiva delle allergopatie professionali, nella regione 

Piemonte, dal 1996 al 2001, non sono stati segnalati casi 

da asma da coloranti, mentre sono stati segnalati 12 casi di 

DAC con sensibilizzazione a coloranti. 

Conclusioni 

In relazione ai dati in nostro possesso riteniamo di dover 

fare alcune riflessioni che partono soprattutto da un’evidente 

situazione caratterizzata dalla scarsità di lavori 

scientifici che affrontano in modo globale la difficile problematica 

della valutazione del rischio da esposizione a sostanze 

chimiche in particolare in realtà caratterizzate da 

basse esposizioni a numerose sostanze pericolose. 

La principale esigenza che emerge dalla presente esperienza, 

in relazione alla valutazione del rischio chimico, è 

quella di ricevere adeguate informazioni circa la natura delle 

sostanze utilizzate, realizzabile per mezzo di una scheda 

di sicurezza esaustiva per le notizie necessarie sia per gli 

adempimenti legislativi, sia per i provvedimenti antinfortunistici 

e preventivi a protezione della salute dei lavoratori. 

Inoltre, una carenza dei dati scientifici sugli effetti sulla 

salute delle sostanze chimiche pericolose, si rivela al- 

Tabella I. Stima dei consumi e TLVs delle sostanze pericolose monitorabili nei reparti tintoria e finissaggio 

TINTORIA KG/a 

TLV 

TLV 

FINISSAGGIO KG/a 

(mg/m3 ) (mg/m3 ) 

AC. SOLFORICO 20.160 1 AC. SOLFORICO 2.000 1 

AMMONIACA 16.000 17 METABISOLFITO 15.000 5 

AC. FORMICO 7.570 9.4 PERCLOROETILENE 2.000 170 

AC. ACETICO 16.800 40 

IPOCLORITO 10.000 1.5 

AMINE SPECIFICHE ? ?



trettanto importante motivo di difficoltà nel processo valutativo 

quando, nell’applicazione pratica, si devono affrontare 

le problematiche inerenti la quantificazione dell’esposizione, 

l’individuazione delle misure di protezione, sia 

collettiva sia individuale, e la stesura dei protocolli sanitari 

per la sorveglianza medica dei lavoratori da parte del 

Medico Competente, nonché la programmazione del monitoraggio 

ambientale, soprattutto in presenza di esposizione 

a basse dosi. 

Le proposte operative che scaturiscono dalla presente 

esperienza al fine di permettere una soddisfacente stima 

del rischio chimico, sono: 

⇒ istituire una banca dati dedicata al tessile; 

⇒ validare i protocolli di sorveglianza sanitaria per le 

principali esposizioni; 

⇒ raccogliere ed elaborare a livello istituzionale i dati sull’attività 

di sorveglianza sanitaria per esposizioni omogenee, 

onde poter individuare eventuali effetti oggi non 

conosciuti, o sottostimati, anche per la loro bassa frequenza, 

non evidenziabili dalla attività del singolo Medico 

Competente. 

Bibliografia 

Faventi AM. La buona conoscenza del processo lavorativo: elemento 

qualificante dell’attività di vigilanza nei luoghi di lavoro. Atti del 

Convegno Nazionale - V salone della Sicurezza e Igiene in Ambiente 

di Lavoro - Regione Emilia-Romagna- Modena 10-12 Ottobre 

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al tema. Folia Med. 2000:71 (S1) 1-5. Atti del 63mo Congresso 

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Foà V. Criteri generali per il monitoraggio biologico di esposti a sostanze 

chimiche. Atti del Convegno Nazionale - V salone della Sicurezza 

e Igiene in Ambiente di Lavoro- Regione Emilia-Romagna - Modena 

10-12 Ottobre 1996: 175-179. 

Mariotti M. Individuazione dei pericoli intrinseci dei prodotti chimici sulla 

base delle informazioni presenti nella scheda di dati di sicurezza. 

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Ambiente di Lavoro- Regione Emilia-Romagna- Modena 10-12 Ottobre 

1996: 93-100. 

Riva A. Il concetto di rischio chimico nella didattica e nella ricerca - Atti 

del Convegno Nazionale - V salone della Sicurezza e Igiene in Ambiente 

di Lavoro- Regione Emilia-Romagna - Modena 10-12 Ottobre 

1996: 83-91.



C. Dall’Ara, R. Tartaglia, T. Bellandi, V. Abrami 

Analisi ergonomica delle postazioni di lavoro nel comparto delle confezioni 

e linee-guida per la progettazione di soluzioni ergonomiche 

Centro Ricerche in Ergonomia, Azienda Sanitaria di Firenze 

Il comparto dell’abbigliamento 

Nell’ambito delle imprese manifatturiere il settore delle 

confezioni ricopre un ruolo di grande importanza, sia 

dal punto di vista economico che occupazionale e la popolazione 

lavorativa di questo comparto, è molto numerosa. 

A fronte di tali dati, il settore è stato oggetto in Italia 

solo di pochi studi di tipo ergonomico o volti a migliorare 

le condizioni lavorative e di sicurezza. Questo atteggiamento 

può essere dovuto al tipo di evoluzione storica che 

ha caratterizzato le macchine per cucito industriali, ma anche 

al fatto che la maggior parte delle imprese sono di dimensioni 

molto limitate. Questi fattori hanno portato negli 

anni ad una spinta costante verso la diminuzione dei costi 

fissi. La conseguenza di ciò è stata la scarsa propensione 

del settore alla ricerca e all’innovazione tecnologica e il 

fatto che sia i macchinari sia le postazioni di lavoro non 

sono mai stati migliorati dal punto di vista ergonomico 

(Hague J, 2001). Né i produttori di macchine, né direttamente 

le imprese sembrano essere interessati ad un miglioramento 

ergonomico del prodotto, anche se questo 

comporterebbe un incremento della produttività oltre che 

della qualità della vita lavorativa. 

I problemi storici 

La postazione di lavoro per la cucitura industriale deriva 

strettamente da quella per la cucitura domestica, portando 

conseguentemente con sé tutta una seria di caratteristiche 

non pensate per l’ambiente industriale e pertanto 

inadatte ad una situazione lavorativa che si possa definire 

ergonomica. Le prime macchine erano costruite in funzione 

della limitazione dello spazio occupato e soprattutto 

dell’occultamento della parte meccanica. Col passare del 

tempo nessun cambiamento sostanziale è intervenuto nella 

progettazione della postazione di lavoro, mentre le macchine 

hanno subito un’ovvia evoluzione. Le innovazioni 

tecnologiche riguardanti il macchinario sono state man 

mano aggiunte alla situazione preesistente o hanno sostituito 

le vecchie parti superate, ma senza mai un progetto 

integrato che comprendesse uno studio ergonomico, sia 

della macchina, sia della postazione, sia delle due cose insieme. 

Così il motore elettrico è tuttora esterno e le cinghie 

di trasmissione talvolta non sono protette adeguatamente, i 

comandi di accensione e spegnimento sono stati posizio- 

nati nei punti più comodi per la macchina ma non per l’operatore, 

gli spazi d’appoggio vengono riproposti identici 

a loro stessi sui modelli dei primi tavoli ottocenteschi pensati 

per l’ambiente domestico. 

L’efficienza delle postazioni è stata migliorata dal punto 

di vista della velocità d’esecuzione delle operazioni e 

anche della specializzazione delle macchine, cosa che ha 

conseguentemente frammentato ulteriormente il già parcellizzato 

lavoro di cucitura, creando operatori super-specializzati 

in una data brevissima operazione (ad esempio 

tagliare le asole). Il miglioramento dell’interazione uomomacchina 

non è stato previsto nella ristrutturazione del lavoro 

e dei macchinari, nemmeno in considerazione del fatto 

che questo porterebbe ad un aumento della resa e della 

produttività. 

Gli studi nel settore dell’abbigliamento 

Il lavoro nel settore dell’abbigliamento è stato analizzato 

in numerosi studi e classificato come ad alto rischio 

per quanto riguarda le patologie muscolo-scheletriche 

(Tartaglia R, 1990; Nieves Serratos Perez J, 1993). Molte 

delle mansioni infatti, ed in particolare quella di cucitura, 

sono fortemente frazionate. Durante gli anni ’90 la globalizzazione, 

i cambiamenti nelle domande dei consumatori 

e lo sviluppo di nuove tecnologie hanno posto il settore 

dell’abbigliamento in uno stato di enorme difficoltà che lo 

ha costretto a significative ristrutturazioni e, di conseguenza, 

c’è stata una tendenza crescente a trasferire la produzione 

verso ambienti economici con manodopera a basso 

costo. Il fatto che molte aziende basino la propria politica 

esclusivamente sulla riduzione del prezzo ha avuto come 

risultato un peggioramento delle condizioni di salute e sicurezza 

nel luogo di lavoro, attraverso l’intensificazione 

del lavoro, l’incremento della velocità e la nascita di nuovi 

rischi. Conseguentemente, patologie come quelle muscolo-scheletriche 

sono aumentate in modo significativo. 

Le patologie muscolo-scheletriche 

L’ergonomia è un approccio multi-disciplinare che si 

occupa di adattare i processi, le mansioni, le attrezzature e 

le macchine alle persone. In sintesi, l’ergonomia confronta 

le richieste fatte agli operatori in relazione allo spazio di 

lavoro, alla mansione e all’organizzazione del lavoro, e definisce 

i limiti ma anche le capacità delle persone di svolgere 

una attività. Tramite l’applicazione dell’ergonomia



nella progettazione di utensili, spazi di lavoro, ambienti e 

sistemi, la capacità delle persone di svolgere il proprio lavoro 

in modo efficiente e salutare si incontra meglio con la 

richiesta del lavoro stesso. Se si mantiene un equilibrio tra 

la capacità dell’operatore e la richiesta operativa, allora 

sarà possibile svolgere il lavoro in modo salutare, confortevole 

ed efficiente. 

Il lavoro nell’industria dell’abbigliamento è stato classificato 

come “lavoro leggero”, ma comporta la sopportazione 

di carichi statici considerevoli e richieste frequenti di 

maneggiare oggetti pesanti, grandi e scomodi. I carichi statici 

sussistono quando vengono mantenute delle posture 

fisse, spesso in posizioni scomode ed i muscoli rimangono 

in contrazione per periodi prolungati. Tale tipo di lavoro 

muscolare è di gran lunga meno efficace rispetto a quello 

che fa un corpo in movimento, o che ha la possibilità di 

cambiare posizione e nel quale i muscoli hanno la possibilità 

di lavorare. 

Altri fattori di rischio associati alla postura di lavoro, 

alle richieste del compito ed alla capacità individuale di 

adattarsi alle richieste del lavoro, che contribuiscono all’insorgenza 

di patologie muscolo-scheletriche e di 

stress sono: 

• L’adozione di posture di lavoro incongrue e fisse dovute 

ad una scorretta configurazione dimensionale del 

posto di lavoro e al design delle attrezzature, che causano 

un sovraccarico biomeccanico delle articolazioni 

ed affaticamento muscolare. Gli addetti alla cucitura 

tendono a lavorare in una postura caratterizzata dal 

tronco in un costante atteggiamento di flessione. Questa 

posizione è conseguente alla necessità di avere un 

buon angolo di visione ma dipende anche dalle dimensioni 

e dalla disposizione della postazione di lavoro e, 

se il lavoro è svolto in posizione seduta, dalle caratteristiche 

non ergonomiche della seduta. 

• Gli scarsi contenuti e la monotonia del lavoro incrementano 

lo sforzo di mantenere la concentrazione e 

l’attenzione. 

• I ritmi di lavoro talvolta sostenuti con elevata ripetitività. 

• La mancanza di autonomia decisionale nel proprio 

lavoro. 

• Il sovraccarico biomeccanico dell’articolazione con 

tempi di recupero inadeguati. 

• Il livello inadeguato di formazione per quanto riguarda 

i compiti e la sicurezza del lavoro. 

• L’alto tasso di azioni richiedenti sforzo fisico e/o torsioni 

del tronco. 

• Le sedute di lavoro inadeguate per il tipo di compito richiesto 

e per gli effetti sulla postura, specialmente per 

quanto riguarda la posizione del rachide, spalle e arti 

superiori. 

• I fattori personali come il tipo di formazione, l’età, 

l’addestramento al compito, l’esperienza, la capacità 

manuale. 

• I fattori ambientali, come la presenza di vibrazioni o 

condizioni inadeguate di microclima e illuminazione. 

• La movimentazione manuale. La richiesta di sollevamento 

e spostamento manuale di carichi anche in postura 

assisa. 

Le patologie muscolo-scheletriche che si riscontrano più 

frequentemente in questo settore lavorativo riguardano: le 

spalle ed il collo (a causa delle posture incongrue), l’avambraccio 

e la mano (a causa delle azioni ripetitive e richiedenti 

sforzo muscolare), il tratto lombare (soprattutto per 

posture incongrue e movimentazione manuale di carichi). 

Analisi ergonomica della postazione del cucito 

Per poter effettuare una valutazione in termini ergonomici 

del lavoro in oggetto è stata effettuata un’analisi di alcune 

postazioni per macchine da cucire piane e taglia-cuci. 

Le postazioni di lavoro in oggetto sono state analizzate 

con diversi specifici metodi al fine di individuare eventuali 

incongruenze di tipo ergonomico. I fattori dimensionali, 

antropometrici e posturali sono stati confrontati coi metodi 

suggeriti dalla letteratura per individuare gli elementi di 

criticità, ma anche le basi per le ipotesi progettuali. 

I metodi utilizzati sono stati: 

Strain Index 

Owas (Owako Work Posture Analysing System) 

3DSSPP (3D Static Strenght Prediction Program) 

Confronto dei dati antropometrici con quelli dimensionali 

degli arredi 

Analisi tramite determinazione dello Strain Index 

Questo metodo di analisi ha lo scopo di quantificare, mediante 

la determinazione di un indice di strain, il rischio di 

contrarre una patologia muscolo-scheletrica a carico dell’arto 

superiore, in particolare una sindrome del tunnel carpale. 

La postazione osservata è quella di un’operatrice addetta 

alla cucitura di pantaloni. Un capo viene completato in circa 

60 secondi (con variazioni di 2-3 secondi in più o in meno). 

Le variabili analizzate sono state: l’intensità dello sforzo, 

la durata dello sforzo, il numero di azioni per minuto, 

la postura polso-mano, il ritmo di lavoro e la durata giornaliera 

del compito. Dopo l’assegnazione dei punteggi e la 

determinazione dei moltiplicatori, è stato calcolato uno 

Strain Index pari a 24.3. Tale dato classifica il lavoro come 

potenzialmente pericoloso e indica pertanto la necessità di 

misure urgenti di tipo correttivo. 

Le variabili prese in considerazione dal metodo sottolineano 

come una possibile riprogettazione potrebbe prevedere 

una riduzione del ritmo lavorativo, anche se le azioni 

per minuto non superano le trenta, limite consigliato 

dalla letteratura. È importante prevedere congrue pause di 

recupero durante il turno di lavoro, e, se la lavoratrice è 

d’accordo, l’alternanza con altri compiti che comportino 

un differente uso degli arti superiori. 

Analisi tramite metodo OWAS 

Il metodo OWAS è una tecnica di analisi che valuta la 

qualità delle posture, ovvero identifica quelle posture e 

quei carichi di lavoro (o sforzi impiegati per compiere 

un’azione) che possono causare disturbi muscolo-scheletrici. 

Il metodo consiste nell’osservazione diretta delle attività 

svolte da un lavoratore addetto ad una determinata 

mansione; la valutazione delle posture va effettuata ad intervalli 

di tempo fissi e predefiniti. La durata complessiva



dell’analisi può variare a seconda del tipo di valutazione 

che si vuole effettuare. Le posture e l’uso della forza (o carico 

di lavoro) vengono classificate con dei numeri in modo 

da ottenere un codice finale a cinque cifre; va infatti 

compilata una scheda di valutazione che prende in esame i 

cinque punti fondamentali dell’analisi: le posture assunte 

dalla schiena, l’atteggiamento degli arti, il carico di lavoro 

(o uso della forza); la quinta cifra corrisponde alla fase di 

lavoro, cioè all’attività svolta dal lavoratore al momento 

dell’osservazione. Ogni codice numerico corrisponde poi 

ad una delle quattro possibili categorie d’azione (1 = nessuna 

misura correttiva, 2 = misure correttive nel prossimo 

futuro, 3 = misure correttive appena possibile, 4 = misure 

correttive immediatamente), ciascuna delle quali indica 

una necessità di intervento correttivo più o meno urgente. 

Le postazioni analizzate sono state due e per entrambe 

è emerso che è stata assunta una postura corrispondente alla 

seconda categoria d’azione per la maggior parte del tempo 

dell’osservazione. L’indicazione è quindi quella di apportare 

delle misure correttive alla situazione esistente nel 

prossimo futuro. È da segnalare che una maggiore esposizione 

al compito determina il passaggio alla categoria successiva 

(misure correttive appena possibile). 

Analisi tramite 3DSSPP (3D STATIC STRENGTH 

PREDICTION PROGRAM) 

Tale metodo consente di calcolare il carico biomeccanico 

sopportato dal rachide nel tratto lombare durante l’assunzione 

di determinate posture o il sollevamento manuale 

di un carico. La situazione esaminata presenta sia il caso 

di posture incongrue sia di movimentazione manuale di 

carichi (i tessuti, i capi semilavorati, ecc.). 

Sono state esaminate sei posture considerate “tipiche” 

del lavoro di cucitura, tratte dalla videoregistrazione di 

un’addetta durante un turno di lavoro. Tali posture ricorrono 

frequentemente durante il turno di lavoro e vengono ripetute 

ad ogni ciclo (un ciclo = un capo di abbigliamento). 

I risultati di questa analisi hanno evidenziato che le sei 

postazioni in esame, in nessun caso superano il valore del 

BCDL (Back Compression Design Limit), che viene considerato 

il limite massimo consigliato per la progettazione di 

una postazione di lavoro o di una mansione lavorativa. Tre di 

queste posture (la prima, la seconda e la sesta) presentano un 

valore di compressione doppio rispetto alle altre e vanno pertanto 

considerate come le più a rischio per quanto riguarda il 

carico biomeccanico. L’analisi è stata effettuata prendendo 

come riferimento un soggetto di sesso femminile appartenente 

al cinquantesimo percentile. Il calcolo è stato ripetuto, 

per quanto riguarda la sesta postura, anche per un soggetto 

appartenente al novantacinquesimo percentile. In questo caso 

il valore di compressione è aumentato da 169 kg a 257 kg. 

I risultati dell’analisi 

L’analisi delle postazioni di lavoro ha fatto emergere 

una serie di problematiche, che possono essere riassunte in 

questo modo: 

Dal punto di vista dell’organizzazione del lavoro: 

• mansioni di tipo monotono e ripetitivo 

• ritmi e carichi di lavoro talvolta elevati 

• scarsa autonomia decisionale 

Dal punto di vista delle posture di lavoro: 

• assunzione di posture incongrue per periodi prolungati 

di tempo 

• esecuzione di movimenti rapidi a carico del busto e degli 

arti superiori 

• frequenti flessioni e torsioni del tronco 

• flessione costante del capo 

• movimentazione manuale di carichi, anche col tronco 

inclinato o in torsione 

• sforzi muscolari a carico degli arti superiori 

Dal punto di vista della postazione ed ambiente di lavoro: 

• livello di illuminazione generale e localizzata insufficiente 

• piani di lavoro non regolabili 

• posizione della macchina e delle attrezzature comportanti 

atteggiamenti posturali incongrui per il tronco e 

arti superiori 

• scarsa disponibilità di spazio sul piano di lavoro 

• scarsa disponibilità di spazio sotto il piano di lavoro 

per gli arti inferiori 

• superfici con spigoli vivi 

• seduta non ergonomica 

Foto 1, 2, 3. 

Postazioni 

1, 2, 3 

Foto 4, 5, 6. 

Postazioni 

4, 5, 6



Ipotesi progettuali - Un approccio ergonomico 

Alla luce delle analisi ergonomiche svolte, sono state 

approntate alcune ipotesi progettuali per una postazione di 

lavoro ergonomica per il cucito. 

La postazione è stata dotata di un piano di lavoro regolabile 

in altezza ed inclinazione ed è prevista la possibilità 

di alternare la posizione seduta e quella in piedi. Il tavolo 

di lavoro assume in questo modo caratteri di massima 

adattabilità per ogni lavoratore. Il motore della macchina 

da cucire è stato spostato in posizione più arretrata (per 

quanto riguarda i vecchi modelli), ma si raccomanda l’adozione 

dei nuovi modelli di motore, di dimensioni più 

piccole e che quindi non costituiscono un ingombro per gli 

arti inferiori. Al di sotto del piano di lavoro è quindi previsto 

un congruo spazio anche in relazione all’uso del pedale. 

Il piano di lavoro è sufficientemente largo per consentire 

l’appoggio dei semilavorati, ma dimensionato in modo 

tale da non richiedere l’iperestensione degli arti superiori 

per prendere o riporre i materiali. Le superfici di lavoro sono 

state dotate di bordi in elastomero al fine di impedire la 

compressione dei tessuti degli arti e del tronco. La posizione 

del pedale è stata resa regolabile. 

La seduta (associata ad un siedi-in-piedi e ad un tappeto 

antifatica per alternare le posizioni) è imbottita ed è facilmente 

regolabile in altezza. Lo schienale è inclinabile ed 

è dotato di supporto lombare regolabile. Le sedute previste 

per le postazioni VDT possono essere considerate adatte 

anche per questo tipo di lavorazione. 

Una cura particolare è stata posta nella possibilità di 

composizione delle varie postazioni di lavoro. La conformazione 

del piano di lavoro permette infatti di integrare più 

postazioni di lavoro tra loro o con ulteriori piani d’appoggio 

e nastri trasportatori, in modo tale da seguire il tradizionale 

sistema di lavoro “in linea”, ma anche un più moderno 

sistema “a squadre”. Un elemento contenitore rotante, 

montato su una base ad altezza regolabile, è stato affiancato 

alle postazioni in modo tale da poter essere usato 

da un solo lavoratore o da un gruppo di lavoratori. Questo 

al fine di avere prontamente a disposizione i materiali e gli 

utensili, ma senza la necessità di ruotare o flettere il tronco. 

I cablaggi elettrici sono stati inseriti direttamente nei 

montanti della base del piano di lavoro, mentre il motore 

e le cinghie di collegamento sono state dotate di carter 

protettivo. 

A latere del progetto sono state fornite indicazioni organizzative 

per ridurre i rischi da movimenti ripetuti e lo 

stress occupazionale. 

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SICUREZZA DEL LAVORO NEL SETTORE TESSILE - Giornale ...

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