Di.Re.Zo. DISTRIBUZIONE REFLUI ZOOTECNICI

UNIVERSITÀ’ DEGLI STUDI DI MILANO 

ISTITUTO DI INGEGNERIA 

AGRARIA 

REGIONE LOMBARDIA 

Direzione Generale Agricoltura 

Di.Re.Zo. 

DISTRIBUZIONE REFLUI 

ZOOTECNICI 

ISTITUTO SUPERIORE 

LATTIERO-CASEARIO 

di MANTOVA


DISTRIBUZIONE REFLUI 


Impostazione e supervisione generale: 

Prof. Franco Sangiorgi 

Collaboratori che hanno contribuito alla stesura del testo: 

Dott. Andrea Guidetti 

Dott. Ric. Giorgio Provolo 

Dott. Andrea Veneri 

Ing. Luca Pedrazzi 

Per la parte introduttiva: 

Prof. Tommaso Maggiore 

Per la parte statistica: 

Dott.ssa Elisabetta Riva 

Per le analisi di laboratorio: 

Laboratorio terreni I.S.L.C. (Mn) 

Dicembre 2000

SOMMARIO 

Presentazione 9 

Introduzione 11 

Premessa 13 

1. Utilizzo agronomico dei reflui zootecnici 15 

1.1. Inquadramento del problema 15 

1.2. Quantità e distribuzione degli allevamenti 16 

1.3. Caratterizzazione dei reflui zootecnici e valore fertilizzante 20 

1.4. Fattori influenzanti l'utilizzazione agronomica dei reflui 24 

2. Descrizione generale delle macchine e delle attrezzature 

per la distribuzione dei liquami 29 

2.1 Spandiliquame 29 

2.1.1 Serbatoio 30 

2.1.2 Gruppo di pompaggio 31 

2.1.3 Attrezzature di distribuzione 32 

2.1.4 Dispositivi di regolazione della portata e 

di regolazione della dose 35 

2.1.5 Dispositivi di agitazione 36 

2.1.6 Dispositivi di triturazione-filtraggio 37 

2.1.7 Sospensioni 37 

2.1.8 Pneumatici 38 

2.2 Sistemi ombelicali 39 

2.2.1 Carrello-macchina 40 

2.2.2 Cisterna 41 


2.2.4 Organo di distribuzione 41 

2.2.5 Dispositivi di regolazione della portata e della dose 42 

2.2.6 Sistema di separazione dei solidi 42 

Di.Re.Zo. 5

3. Caratteristiche degli spandiliquame in commercio 43 

3.1 Fonti utilizzate e metodologia seguita 43 

3.2 Tipologie di spandiliquame in commercio 45 

3.3 Caratteristiche dei componenti gli spandiliquame 48 

3.3.1 Serbatoio 48 


3.3.3 Organi di distribuzione 50 

3.3.4 Dispositivi di regolazione della dose e della portata di distribuzione 52 

3.3.5 Dispositivi di agitazione 53 

3.3.6 Organi di triturazione-filtraggio 54 

3.3.7 Sospensioni 54 

3.3.8 Pneumatici 54 

3.3.9 Costo degli spandiliquame 55 

4. La valutazione delle prestazioni degli spandiliquame 57 

4.1 Caratteristiche principali delle macchine provate 57 

4.2 Metodologia di prova 58 

4.3 Elaborazione dei risultati 60 

5. Prove in campo di alcuni spandiliquame con diversi organi di 

distribuzione 62 

5.1 Distribuzione superficiale con spandiliquame 62 

5.2 Distribuzione superficiale con sistema ombelicale semovente 81 

5.3 Distribuzione sotto-superficiale con spandiliquame 85 

5.4 Distribuzione in profondità con spandiliquame 87 

5.5 Indicazioni operative conseguenti alle prove sperimentali 90 

6. La collaborazione con le aziende 94 

6.1 Sviluppo del piatto deviatore 94 

6.2 Sviluppo di una macchina spandiliquame innovativa 95 

7. Il trasporto dei liquami e i relativi cantieri, 

i costi di distribuzione 97 

7.1 La distribuzione con carribotte 97 

7.2 Le prove sperimentali 100 

7.3 Materiali e metodi 101 

7.4 Risultati 103 

7.5 Commenti e criteri di scelta del cantiere 105 

7.5.1 Capacità di lavoro in funzione della distanza 105 

7.5.2 Capacità di lavoro in funzione della dose distribuita 106 

7.5.3 Capacità di lavoro in funzione della lunghezza 

degli appezzamenti 106 


7.6 Costi di utilizzo dei cantieri di lavoro 113 

7.6.1 Metodologia utilizzata 113 

7.6.2 Risultati ottenuti 113 

8. Criteri di scelta di macchine ed impianti spandiliquame 

e dei relativi organi di distribuzione 120 

8.1 Scelta delle macchine 120 

8.2 Scelta delle attrezzature e degli organi di distribuzione 125 

9. Verifiche periodiche e taratura degli spandiliquame 127 

9.1 Generalità 127 

9.2 Parametri da valutare e limiti di accettabilità 127 

9.2.1 Verifiche da effettuare sugli spandiliquame 127 

9.2.2 Verifiche facoltative sugli spandiliquame 127 

9.3 Schede pratiche di rilievo per carribotte e sistemi ombelicali 129 

10. Situazione attuale e tendenze 130 

10.1 Commenti sull'industria delle macchine 130 

10.2 Commenti alla legislazione attuale sugli spandiliquame 131 

10.3 Sviluppi futuri 131 

10.3.1 Adeguamento del sistema di trasporto 132 

10.3.2 Adeguamento dei dispositivi di distribuzione 132 

10.3.3 Introduzione di nuovi sistemi di gestione aziendale 133 

10.3.4 Introduzione di dispositivi elettronici di comando 

su carribotte 133 

10.3.5 Introduzione di sistemi di controllo da parte 

di autorità esterne 133 

11. Conclusioni 135 

12. Bibliografia 137 

13. Ringraziamenti 140 

Appendice 141 

Schede pratiche di rilievo per carribotte e sistemi ombelicali 


PRESENTAZIONE 

L’Assessorato all’Agricoltura della Regione Lombardia sta lavorando da 

anni per mettere a punto strumenti e servizi rivolti alle aziende agricole e agli 

operatori del settore finalizzati a migliorare la gestione dei fattori produttivi e ad 

orientare le scelte verso sistemi produttivi coerenti a garantire gli obiettivi 

economici salvaguardando nel contempo le risorse ambientali: acqua, aria, suolo. 

Per il settore agro-zootecnico abbiamo lavorato per mettere a punto diversi 

strumenti di supporto alle decisioni aziendali e alla pianificazione regionale: 

GIARA37, un sistema di gestione informatizzata dei dati aziendali sul management 

dei reflui agro-zootecnici collegato ad un sistema informativo geografico regionale 

a supporto della pianificazione del territorio; SUSAP, un sistema informatizzato 

per la scelta delle soluzioni più efficaci di gestione dei fitofarmaci a livello 

aziendale e a livello territoriale, nell’ottica della salvaguardia delle produzioni e 

dell’ambiente; SIFESU, un supporto informatico per la identificazione e 

delimitazione delle unità di paesaggio aziendali (UPA); VASCELLO, un sistema di 

elaborazione dei dati territoriali, con l’ausilio di modelli di impatto ambientale; 

PiMA, un software per la elaborazione a livello aziendale dei Piani di 

concimazione richiesti dalle Misure Agroambientali regionali in attuazione di 

Agenda 2000. 

Alcuni di tali prodotti sono già operativi, altri sono a livello di prototipo o vengono 

utilizzati in alcune aree pilota, altri sono in fase di implementazione. 

In particolare, migliaia di aziende zootecniche lombarde hanno già lavorato 

con GIARA37, il software per la elaborazione del Piano di utilizzazione 

agronomica (PUA) degli effluenti aziendali, con il quale si è introdotto un metodo 

di valutazione delle risorse zootecniche aziendali utile ad operare scelte gestionali 

accurate nel dimensionamento dei contenitori per lo stoccaggio, la quantificazione 

della disponibilità di nutrienti aziendali (liquami e letami) ed extra aziendali 

(concimi e fanghi) e quindi la necessità di integrazione con concimi di sintesi; la 

previsione/programmazione del calendario di distribuzione degli effluenti 

compatibile con le colture praticate e con la necessità di garantire un impatto 

ambientale compatibile con la salvaguardia delle risorse idriche, nonché, in ultima 

istanza, per ottenere l’autorizzazione da parte dell’Amministrazione Comunale, alla 

distribuzione degli effluenti di allevamento. 

Ora presentiamo le conclusioni di un lavoro di puntualizzazione delle 

informazioni e delle conoscenze necessarie a meglio gestire le operazioni di 

distribuzione degli effluenti di allevamento tenendo conto delle esigenze di non 


disperdere nutrienti nelle acque superficiali e di falda, odori e aerosol nell’aria, 

evitando i possibili accumuli di nutrienti nel suolo. 

Il volume nasce dalla volontà di fornire agli operatori agricoli e ai tecnici operanti 

nei servizi di assistenza tecnica uno strumento di studio, valutazione, 

comparazione, dei diversi strumenti utili ad operare scelte avvedute e praticabili nel 

campo della gestione degli effluenti di allevamento e per la scelta, e 

l’ottimizzazione dei cantieri di distribuzione degli effluenti da parte delle aziende 

che hanno adottato un PUA. 

Viviana Beccalossi 

Vicepresidente e Assessore all’Agricoltura 

della Regione Lombardia 


INTRODUZIONE 

Un argomento di grande attualità nell’agricoltura dei paesi sviluppati è quello 

relativo alla cosiddetta “agricoltura di precisione”, nato e sviluppato in alcuni areali 

degli Stati Uniti d’America, non tanto per incrementare le rese unitarie, quanto per 

ridurre i costi di produzione e l’impatto sull’ambiente. In realtà, in passato, nella 

vecchia Europa e maggiormente nei comprensori più vocati, l’agricoltura era già 

praticata con notevole precisione. Quasi sempre, nell’individuare, nell’ambito 

aziendale, gli appezzamenti si teneva conto, anche senza saperlo, della natura del 

terreno; successivamente si aveva grande cura di uniformarne la fertilità. 

In Val Padana e nelle aziende medio-grandi esisteva la figura professionale del 

“camparo” che, non solo si preoccupava di ben sistemare il campo per la 

irrigazione a scorrimento o a sommersione, ma anche di renderlo uniforme per la 

“potenzialità a produrre”. 

Dopo gli anni ’60, prevalentemente a causa dei modificati sistemi zootecnici e, in 

minor misura, degli avvicendamenti colturali si è avuto un sostanziale 

cambiamento del materiale refluo dell’allevamento; si è passati, infatti, da un 

residuo organico costituito da letame a, sempre in maggior misura, un prodotto più 

o meno liquido denominato liquame. 

Lo spargimento del letame era effettuato a mano, dopo averlo distribuito in piccoli 

cumuli in tutto l’appezzamento tenendo conto anche dell’eventuale disformità del 

suolo. Le accortezze usate in passato nella gestione del refluo purtroppo non sono 

considerate oggi quasi nella generalità dei casi quando si effettua lo spargimento. 

Infatti attualmente le attrezzature impiegate non consentono di effettuare un lavoro 

tecnicamente ed agronomicamente corretto. 

La gestione agronomica del liquame nel rispetto dell’ambiente, come di qualsiasi 

ammendante o fertilizzante, richiede non solo la puntuale conoscenza del valore 

dello stesso al momento della distribuzione, ma anche un corretto ed uniforme 

spargimento in campo seguito dall’incorporamento nel suolo con aratura quando 

non interrato direttamente. 

Nel volume che qui è gradito presentare si indicano dapprima i principi generali 

della gestione dei reflui zootecnici per descrivere poi, più diffusamente, le 

attrezzature attualmente più impiegate in Italia e quelle che invece sarebbe 

auspicabile utilizzare. 

Gli Autori hanno effettuato anche interessanti esperienze di valutazione degli 

spandiliquame e sinteticamente ne presentano i risultati. Poi, dopo una analisi circa 


l’organizzazione del lavoro e dei costi di distribuzione, forniscono i criteri per la 

scelta degli spandiliquame in relazione non solo alle attrezzature disponibili, ma 

anche alle possibili condizioni operative. 

Infine, dal momento che tutte le macchine e le attrezzature vanno tarate con 

regolarità anche per tenere conto delle diverse condizioni di impiego, sono descritte 

le modalità con le quali effettuare le tarature obbligatorie e facoltative. 

Ci si augura che i problemi qui trattati vengano considerati attentamente dagli 

operatori agricoli, dai costruttori delle attrezzature, dai tecnici preposti alla 

redazione dei piani di concimazione e da quelli che nell’Amministrazione Pubblica 

si occupano di questi argomenti. 

Tommaso Maggiore 

Presidente Corso di Laurea 

in Scienze e Tecnologie Agrarie 

Università degli Studi di Milano 


PREMESSA 

La fase di spandimento costituisce il momento terminale del complesso di azioni 

legato alla utilizzazione agronomica dei reflui zootenici. 

Proprio per le finalità che si vogliono perseguire, per rendere corretta l’operazione 

occorre aver chiari gli aspetti agronomici connessi con lo spandimento dei reflui e 

conoscere altresì qual è la tecnologia disponibile per portare i liquami in campo. 

Le conoscenze relative ai diversi argomenti, agronomici e meccanici, sono 

piuttosto vaste ma la difficoltà di applicazione dipendono essenzialmente dalla 

mancanza di un sistema di riferimento a cui rapportare dette conoscenze e al quale 

rivolgersi per valutare l’effetto dei vincoli normativi o per definirli. 

Per questo, dopo un breve inquadramento degli aspetti agronomici viene fatto il 

punto sulla tecnologia attualmente disponibile, includendo in essa l’organizzazione 

del lavoro di trasporto e spandimento dei reflui. 

Scopo del lavoro è, quindi, quello di predisporre, per i tecnici che a vario livello 

operano nel settore, uno strumento di supporto alle decisioni da prendere a livello 

sia aziendale, sia industriale, sia di controllo delle condizioni ambientali. 

Molto resta comunque da fare, soprattutto a livello normativo, per chiarire punti 

quali: ammontare dei reflui distribuibili in una sola volta, ammontare dei reflui 

distribuibili nel corso di una stagione ecc. 


1 - Utilizzo agronomico dei reflui zootecnici 

1. UTILIZZO AGRONOMICO DEI REFLUI 


(Dott. Andrea Veneri, Dott. Andrea Guidetti) 

1.1 INQUADRAMENTO DEL PROBLEMA 

Negli ultimi decenni lo sviluppo di allevamenti zootecnici intensivi, ha modificato 

il consolidato rapporto fra alimenti prodotti, animali allevati, deiezioni escrete. Le 

deiezioni animali sono passate così da fonte primaria di elementi nutritivi per le 

piante coltivate a materiali di scarso valore da smaltire al più basso costo possibile 

con il minor uso di manodopera. In prevalenza si è passati dalla gestione di 

materiale palabile (letame ottenuto con paglia) alla gestione delle deiezioni in 

forma fluida senza più aggiunte, o quasi, di materiali da lettiera. 

Il prevalere del concetto "smaltimento" su quello di concimazione organica 

assieme ad esigenze economiche di contenimento dei costi relativi all'evacuazione, 

allo stoccaggio, al trasporto e alla distribuzione dei reflui zootecnici, si è tradotto in 

gestioni non appropriate (scarico in acque superficiali) o spesso in distribuzioni 

casuali sui campi in dosi molto elevate (fino a 1000 m 3 /ha) (Balsari P., Airoldi G., 

1991). Da un punto di vista generale si deve ritenere che la distribuzione sul 

terreno delle deiezioni animali rappresenti la più logica chiusura del ciclo naturale 

dei principali elementi nutritivi asportati dalle colture e la via tecnicamente ed 

economicamente più valida di allontanamento dei reflui dagli allevamenti. Infatti, 

altri metodi, che volevano semplificare la gestione dei reflui, quali ad esempio la 

depurazione, così come è stata utilizzata fino ad oggi, non ha portato a risultati 

positivi sia dal punto di vista economico e, quel che più conta, dal punto di vista 

tecnico per conseguire i limiti imposti per lo scarico in acque superficiali dalla 

legislazione vigente (tabella A Legge Merli 319/76 prima, Legge 152/99 allegato 5, 

ora). 

L'aspetto attualmente più importante relativo alla distribuzione del liquame sui 

suoli agricoli è quindi da individuare nella salvaguardia dell'ambiente non 

disgiunto da altri temi, come ad esempio la valorizzazione agronomica dei reflui. 

Se utilizzo e gestione dei reflui zootecnici non vengono effettuati correttamente, si 

può incorrere in danni all'ambiente e i reflui possono inquinare: 

• l'aria (emissione di cattivi odori e di ammoniaca ecc.); 

• il suolo (accumulo nel terreno di elementi minerali poco solubili, metalli 

pesanti e fosforo); 

• l'acqua superficiale e di falda (rilascio di nutrienti solubili in eccesso, in 

particolare di nitrati, con possibile compromissione della potabilità ed aumento 

del grado di eutrofizzazione). 



Il punto più critico dell'utilizzo agronomico dei liquami resta la perdita di elementi 

nutritivi, con conseguente possibile inquinamento delle riserve idriche del 

sottosuolo. 

Strettamente legati a questo si inseriscono i concetti di inquinamento puntuale e 

diffuso: i problemi di inquinamento puntuale sono causati quasi esclusivamente da 

reflui che vengano sversati direttamente nelle acque superficiali e più o meno 

profonde, mentre problemi di inquinamento diffuso sono legati maggiormente alla 

gestione di reflui in quantità non corrette e in epoche sbagliate da un punto di vista 

agronomico e meteorologico. E' da notare il fatto che problemi del primo tipo sono 

facilmente eliminabili anche perché facilmente individuabili, mentre problemi del 

secondo tipo non sono mai completamente eliminabili ma solo riducibili 

intervenendo sulla gestione globale dei reflui. 

L’operazione che più influisce su questo aspetto è la distribuzione in campo dei 

liquami che viene comunemente eseguita nei modi più svariati ma senza un preciso 

criterio. Il problema dello spandimento dei reflui oggi è sentito non solo dagli 

agricoltori, che devono anche confrontarsi con problemi di bilancio e con i 

funzionari A.S.L. o A.R.P.A. o AMM. PROV., ma è di tutti i cittadini che devono 

subire emissioni di ammoniaca e di composti maleodoranti. 

Perciò le modalità di distribuzione del liquame sui suoli agricoli dovranno essere 

individuate con gli obiettivi di: dosare correttamente gli apporti di azoto; spandere 

nel momento idoneo e nelle corrette quantità con le idonee attrezzature evitando 

qualsiasi forma di inquinamento. In effetti, già le normative vigenti relative alla 

gestione dei reflui zootecnici, vincolano la dimensione dell'allevamento alla 

disponibilità di terreno agricolo limitando le operazioni di spandimento a 

determinati periodi dell'anno, ma è compito di tutti coloro che operano in 

agricoltura prendere coscienza di diventare i "custodi" del territorio e dell'ambiente. 

1.2 QUANTITA' E DISTRIBUZIONE DEGLI ALLEVAMENTI 

In Italia vengono allevati 7,204 milioni di capi bovini e 8,090 milioni di capi suini 

(I.S.T.A.T. 1998) 

La maggior concentrazione di allevamenti zootecnici si riscontra nell'area padana 

dove le elevate produzioni foraggere riscontrabili in pianura, con l'ausilio 

dell'irrigazione, hanno creato le condizioni necessarie perché l'attività zootecnica 

fosse particolarmente conveniente dal punto di vista tecnico-economico portando 

allo sviluppo di una ormai millenaria tradizione casearia (Tab.1.1). 



Tab.1.1 Consistenza del patrimonio bovino e suino nell'area padana al 1° dic 1996 

(numeri di capi) (Fonte I.S.T.A.T., 1998) 

Regioni Vacche Bovini (capi) % sul Suini % sul 

totali totale (capi) totale 

nazionale 

nazionale 

Lombardia 677.400 1.852.300 25,6 2.961.500 36,6 

Veneto 234.100 1.057.800 14,6 545.600 6,7 

Piemonte 361.100 1.026.900 14,2 751.000 9,3 

Emilia-Romagna 311.300 747.300 10,3 1.681.700 20,8 

Totale delle 4 regioni 1.583.900 4.684.300 64,7 5.939.800 73,4 

Totale nazionale 7.240.000 8.090.000 

Effettuando un calcolo su base regionale del carico zootecnico e della quantità di 

azoto totale escreta si può constatare che fra le quattro regioni a più alto carico 

zootecnico il suolo lombardo deve ricevere 92,4 kg di N totale per ogni ettaro di 

S.A.U. (Superficie Agricola Utilizzabile) per anno (Tab. 1.2). Le altre regioni 

presentano valori di N totale medio che sono ben al di sotto di quelli lombardi. 

Detti valori non allarmerebbero perché inferiori a quanto indicato dalla buona 

pratica agricola, ma considerando il fatto che si tratta di valori medi e che solo il 

30% della superficie regionale è interessata all'attività zootecnica, si è di fronte a 

un apporto annuale di nutrienti da gestire dell’ordine, mediamente, dei 300 kg/ha. 

Tab 1.2 N tot medio per ha di superficie agricola utilizzabile regionale 

per anno (Fonti I.S.T.A.T., A.S.A.E. rielaborate) 

Regioni 

kg N tot per ha di S.A.U. regionale 

da bovini da suini totale 

Lombardia 62,3 30,6 92,9 

Emilia-Romagna 25,0 16,8 41,8 

Piemonte 30,4 6,9 37,3 

Veneto 4,0 0,7 4,7 



Più in dettaglio, la situazione del patrimonio zootecnico in Lombardia è 

caratterizzata da un elevato numero di capi con 1.852.000 bovini, di cui 659.000 

vacche da latte, e 2.961.000 suini. Il 69 % del patrimonio bovino regionale e il 76 

% del patrimonio suino lombardo sono concentrati nelle tre province di Brescia, 

Mantova, Cremona (Fonte I.S.T.A.T., 1998). 

Per ciò che riguarda l'allevamento avicolo, da carne e uova, in Lombardia si 

allevano in totale circa 28 milioni di capi che corrispondono al 9% del patrimonio 

avicolo nazionale. 

La distribuzione delle quantità di azoto, sempre a livello regionale, è ben descritta 

nella Figura 1.1 che mette in evidenza il carico di azoto totale riferito alla SAU 

comunale. Da essa si può notare che, nelle stesse province precedentemente 

indicate, vi è un carico di azoto mediamente classificato alto o molto alto. 

Fig 1.1 Carico di azoto totale zootecnico in Lombardia (Fonte Reg. Lombardia 1998) 

Dalla Figura 1.2 si può osservare il contributo alla determinazione del carico di 

azoto da parte di bovini e suini; l'allevamento bovino è più uniformemente 

distribuito sul territorio rispetto a quello suino che invece è concentrato nella zona 

sud-est della regione. 



Fig 1.2 Carico di azoto tot da bovini e suini in Lombardia (Fonte Reg. Lomb.1998) 



Questo quadro seppur generale porta nuovamente ad affermare la necessità di una 

gestione integrata dei reflui non solo a livello aziendale ma, partendo dalla scala di 

comune o consorzio, occorre arrivare a quella del singolo appezzamento, per 

garantire una buona uniformità di distribuzione e conseguentemente ridurre i rischi 

ambientali. 

1.3 CARATTERIZZAZIONE DEI REFLUI ZOOTECNICI E 

VALORE FERTILIZZANTE 

I liquami zootecnici sono caratterizzati da una composizione chimico-fisica che 

varia in relazione alla specie animale e, nell'ambito della specie, allo stadio 

fisiologico, a quello di crescita, alle modalità di stabulazione, di pulizia dei 

ricoveri, alla presenza, al tipo, alla quantità di materiali di lettiera e al regime 

alimentare a cui sono sottoposti (somministrazione a volontà o razionata, in forma 

asciutta o bagnata, rapporto acqua/mangime). 

Essenzialmente, i liquami contengono fattori di fertilità quali azoto, fosforo, 

potassio e sostanza organica in diverse concentrazioni che è utile conoscere 

singolarmente per sapere come meglio utilizzarli agronomicamente. Nella tab. 1.3 

vengono riportate le principali caratteristiche chimiche dei liquami per le più 

diffuse specie allevate. 

Tab. 1.3 Sostanza secca e alcune caratteristiche chimiche dei liquami 

di diverse specie animali (Fonte bollettino L.R. 37/93) 

Sostanza 

secca (s.s.) 

Solidi 

volatili 

(s.v.) 

Azoto 

totale 

(N) 

Fosforo totale 

(P 20 5) 

% t.q. % s.s. kg/m 3 t.q. ( kg/t t.q. ) 

Potassio 

totale (K 20) 

Bovini da latte 7-10 75-85 2,5-3,5 0,8-1,5 3,5-7,0 

Bovini da carne 10-16 75-85 3,5-4,0 0,8-2,5 4,5-7,0 

Vitelli carne bianca 0,6-2,9 60-75 1,2-3,0 0,6-2,5 1,8-4,5 

Suini 1,5-6,0 65-80 1,5-3,5 1,1-2,7 1,3-3,0 

Avicunicoli 19-25 70-75 1,8-14 1,5-11 1,2-6,0 



Sostanza secca (s.s.): nei liquami zootecnici sono presenti solidi sospesi e non, di 

varia granulometria, che si possono ripartire, approssimativamente, in particelle 

grossolane (dimensioni > 0,1 mm) e in particelle fini (dimensioni < 0,1 mm); il 

contenuto di sostanza secca determina la forma fisica dei reflui zootecnici e la loro 

natura di prodotto solido, semisolido, fluido o liquido (Fig. 1.3). 

La percentuale di sostanza secca è comunemente utilizzata anche come indice per 

avere una prima caratterizzazione del prodotto. 

La s.s. determina la densità e quindi la pompabilità del liquame e dà un'indicazione 

sul valore di trasportabilità e sulle caratteristiche fluidodinamiche del refluo. 

Viene indicato come limite di pompabilità, con le normali tipologie di pompe in 

uso, il contenuto del 15 % di s.s.; oltre a tale valore è consigliato introdurre sistemi 

di separazione solido-liquido. 

Il valore di trasportabilità del liquame deriva empiricamente dalla quantità di 

elementi fertilizzanti trasportati per unità di volume ed è, quindi, strettamente 

legato al contenuto di s.s. del liquame. Per elevate distanze di trasporto è 

consigliato l'utilizzo di reflui con alto valore di trasportabilità, cioè di s.s., anche 

per ridurre i costi di spandimento. 

Le caratteristiche fluidodinamiche del refluo sono anch'esse legate al contenuto di 

s.s. ma soprattutto alla percentuale di solidi grossolani presenti. Questi solidi 

condizionano il funzionamento delle attrezzature per la gestione del liquame (es. 

pompe, tubazioni ecc.) creando notevoli problemi se non si predispongono idonei 

sistemi di triturazione e omogeneizzazione del liquame. 

Sostanza secca % 

25 

20 

15 limite di pompabilità 

10 

5 

liquido 

molto 

fluido 

fluido 

consistente 

poco 

consisten 

te 

Pompabile in impianti a pioggia 

parzialmente secco 

Carrobotte Caricamento con benna 

Fig. 1.3 Consistenza delle deiezioni animali in funzione del contenuto di s.s. e 

relative attrezzature per la loro movimentazione (da GIDA-UCAAB) 



Azoto: È presente nei liquami sia nei composti organici, sia in forma minerale e si 

caratterizza per il diverso comportamento agronomico e gestionale. 

L'azoto presente nei reflui zootecnici si può suddividere in base alla prontezza di 

mineralizzazione in tre frazioni: 

- l'azoto organico residuale, di più difficile degradabilità da parte della 

microflora terricola, perdura nel terreno e si rende disponibile alle colture in 

tempi superiori all'anno 

- l'azoto organico facilmente mineralizzabile, è la restante parte della quota 

organica ed è più degradabile del precedente rendendosi disponibile nell'anno 

di coltura; 

- azoto minerale è presente in forma solubile, per la maggior parte in forma 

ammoniacale, presenta una mobilità pari a quella dei concimi minerali, quindi 

subito disponibile per le colture. 

Anche i trattamenti ai quali i reflui vengono normalmente sottoposti nelle aziende 

agricole (stoccaggio prolungato con stabilizzazione in condizioni di anaerobiosi), 

comportano la parziale mineralizzazione dell'azoto organico e di conseguenza 

l'incremento, rispetto al refluo fresco, della forma ammoniacale: 

N organico N ammoniacale 

(trattamento) 

In relazione alle frazione minerale, i liquami suini e avicoli, presentano percentuali 

di azoto ammoniacale mediamente comprese nell'intervallo fra 60 e 70% dell'azoto 

totale e risultano, quindi, essere prodotti concimanti a pronto effetto (Fig. 1.4). 

Durante la conservazione del liquame in vasche scoperte, subito dopo lo 

spandimento in campo e nel periodo che intercorre tra la distribuzione e 

l'utilizzazione da parte delle colture, una parte anche molto rilevante di ammoniaca 

si perde per volatilizzazione. L'azoto organico del liquame e la quota di ammoniaca 

non volatilizzatasi giunti nel terreno possono avere i seguenti destini: 

- essere trasportati nelle acque di scolo superficiali in seguito a piogge molto 

abbondanti (ruscellamento); 

- raggiungere le acque di falda per percolazione, fenomeno che si accentua nel 

caso di terreni a granulometria grossolana (molto ricchi di scheletro); 

- venire interessati dal processo di mineralizzazione con formazione di nitrati. 

N ammoniacale N nitrico 

(reazioni di scambio chimico-biologico) 

Quest'ultimo processo costituisce la norma perché è solo nella forma nitrica che 

l’azoto diventa solubile e può muoversi facilmente nel terreno e percolare 

(processo di lisciviazione). 



LEGENDA 

AZOTO ORGANICO 

RESIDUALE 

AZOTO ORGANICO 

FACILMENTE 

MINERALIZZABILE 

AZOTO 

MINERALE 

LETAME 

BOVINO COMPOST 

70 

20 

10 

60 

30 

10 

LIQUAME 

BOVINO 

40 

LIQUAME 

SUINO POLLINA 

Fig. 1.4 Ripartizione delle diverse frazioni di azoto in alcuni materiali organici 

(modificato da C.R.P.A.) 

Fosforo: è presente nei liquami in forma inorganica, come fosfato di calcio in 

percentuale di circa l'85 % del totale ed in forma organica per la parte restante. Ha 

una bassa solubilità ed è prevalentemente legato alla frazione solida dei liquami. La 

disponibilità di fosforo per le piante è intorno al 50-60% del P tot (in maggior 

misura per i liquami suini che per quelli bovini). 

Potassio: è presente in forma solubile. La disponibilità per le colture del potassio 

fornito con i liquami è pari a quella dei concimi minerali (80-90%). 

Microelementi: i reflui zootecnici contengono metalli pesanti, in particolare rame e 

zinco. Questi elementi, somministrati agli animali (soprattutto suini) sia come 

promotori della crescita sia per i loro effetti farmacologici, risultano in gran parte 

eliminati con le deiezioni. Nel caso dei suini, ad esempio, il rame somministrato 

viene eliminato con le deiezioni in percentuale che varia tra il 72 e l'80%, mentre lo 

zinco viene eliminato in percentuale che giunge fino al 92-96%. Il rischio di 

contaminazione dei suoli con metalli pesanti presenti nei reflui è comunque 

contenuto. Gli apporti risultano infatti conformi a quelli consentiti dalla 

legislazione vigente in materia di prevenzione dall'inquinamento, se si rispettano le 

dosi di impiego nell'alimentazione e le dosi agronomiche di spandimento liquami 

nella fertilizzazione (Bonazzi G., et al., 1994). 

Sostanza organica: gli apporti di sostanza organica, che si realizzano con i liquami 

dosati sulle esigenze di nutrienti delle colture, possono consentire il mantenimento 

30 

30 

20 

20 

60 

Di.Re.Zo. 23 

10 

20 

70


del preesistente livello di sostanza organica del suolo. Ai fini, di ottenere 

incrementi rilevabili di sostanza organica nei suoli sono richiesti buoni apporti di 

letame bovino oppure di altro materiale organico che abbia subito un processo di 

umificazione della sostanza organica presente (es. compost). 

Quindi, come si può notare dalla seppur breve analisi della loro composizione, i 

liquami zootecnici utilizzati in agricoltura non possono essere considerati rifiuti 

"nocivi" ma, anzi, una vera e propria risorsa; spetta soprattutto all'agricoltore 

avveduto adottare comportamenti tali da minimizzare l'impatto ambientale negativo 

connesso con un andamento meteorologico non favorevole o con pratiche 

agronomiche non corrette. 

1.4 FATTORI INFLUENZANTI L'UTILIZZAZIONE 

AGRONOMICA DEI REFLUI 

I fattori che influenzano più o meno marcatamente l'utilizzazione agronomica dei 

liquami zootecnici sono molteplici; infatti bisogna considerare che lo spandimento 

in campo è l'ultimo anello della catena, che inizia dalla produzione dei liquami in 

stalla e si conclude appunto con la distribuzione in campo dei reflui. Si cercherà 

ora di esaminare i più importanti elementi della catena individuandone le 

caratteristiche principali: 

• tipologie di allevamento; l'adozione di tipologie di stabulazione che fanno largo 

uso di pavimentazioni piene (essenzialmente pavimenti in cotto, o battuto di 

cemento) richiedono, per le operazioni di pulizia, l'impiego di abbondante 

quantità di acqua per la veicolazione delle deiezioni, con conseguente 

produzione di liquami molto diluiti. Diventa, perciò, di fondamentale 

importanza limitare ulteriori diluizioni con acque di diversa provenienza 

(acqua di lavaggio, acqua di abbeverata, acqua piovana ecc.), in quanto un 

liquame tal quale o poco diluito consente di limitare in modo considerevole sia 

i costi delle opere di stoccaggio e trattamento, sia quelli necessari per le 

operazioni di trasporto e spandimento sui campi (Fig. 1.5). Per ottenere liquami 

tal quali, bisogna utilizzare soluzioni stabulative idonee, impiegando pavimenti 

grigliati o fessurati; questi tipi di pavimenti sono definiti autopulenti in quanto 

in grado, anche grazie all'azione di calpestamento degli animali, di farsi 

attraversare dalle deiezioni deposte. Al di sotto del pavimento fessurato o 

grigliato, sono sempre presenti delle strutture per la raccolta delle deiezioni, 

che possono essere vere e proprie fosse oppure semplici pavimenti in pendenza 

confluenti in cunettoni di scarico in cui il liquame si muove per effetto 

idraulico o meccanico evitando al massimo le perdite di ammoniaca in stalla, 

per una migliore salubrità degli ambienti utilizzati da animali e uomini. Il 

refluo viene successivamente inviato in vasche, fosse o lagoni di capacità tale 

da garantire un periodo di stoccaggio minimo di 180 e 120 giorni 

(rispettivamente per i liquami suini e bovini). L’attuale normativa della regione 



Lombardia (L.R. n°37/93 e successivi regolamenti attuativi) è molto severa e 

restrittiva rispetto alle caratteristiche delle vasche di accumulo che dovrebbero 

consentire di avere un refluo “maturo" (cioè praticamente inodoro) e più 

idoneo per le operazioni successive di spandimento. 

• trattamenti effettuati; in funzione del tipo di trattamento applicato ai liquami, si 

ottiene un prodotto finale con caratteristiche fisico-chimiche differenti. Un 

esempio di trattamento fisico attuabile è la separazione solido-liquido 

(vagliatura e/o sedimentazione). Questa procedura, oltre che ottimizzare la 

gestione dei liquami in ambito aziendale, può avere una valenza positiva ai fini 

della compatibilità ambientale in aree ad elevato carico zootecnico e, quindi, 

particolarmente vulnerabili. La quota di nutrienti contenuti nella frazione 

solida può, infatti, essere trasferita a distanza, in aree non soggette a vincoli 

ambientali, con minori oneri rispetto alla movimentazione dei liquami tal quali 

(Airoldi G., Provolo G. 1991). 

Fig. 1.5 Influenza della diluizione sul dimensionamento 

della vasca di stoccaggio 

Attualmente gli agricoltori preferiscono, soprattutto per motivi economici e di 

praticità, il semplice stoccaggio diretto delle deiezioni tal quali. La necessità di 

realizzare vasche di stoccaggio dei liquami zootecnici deriva, infatti, dalle 

seguenti esigenze: 



- impossibilità di effettuare lo spandimento in certi periodi dell'anno per 

l'impraticabilità del terreno; 

- presenza di colture in avanzato stadio di vegetazione; 

- assenza, per un lungo periodo, di colture in grado di utilizzare l'azoto 

somministrato 

con i liquami; 

- abbattimento della carica patogena dei liquami; 

- maturazione e stabilizzazione per diminuire le emissioni maleodoranti. 

• periodo di applicazione ed efficienza di utilizzazione; dal periodo di 

applicazione dipende il dimensionamento dei sistemi di trasporto e di 

stoccaggio che è, a sua volta, legato al sistema di distribuzione utilizzato. Lo 

stoccaggio, deve perciò essere dimensionato in funzione del riparto colturale e 

degli avvicendamenti, del tipo di terreno e degli eventuali vincoli di legge. 

L’efficienza di utilizzazione dell’azoto dipende dalle tecniche di 

somministrazione e dalle diverse metodologie di spandimento oltre che dal 

periodo di spandimento; infatti, dal punto di vista agronomico, le applicazioni 

effettuate in prossimità della semina e in copertura, in epoche vicine alla 

ripresa primaverile o di intensa attività vegetativa, forniscono i migliori 

risultati produttivi in quanto in grado di massimizzare l'utilizzazione degli 

elementi nutritivi da parte della coltura.. Se si vogliono evitare forti perdite di 

azoto per volatilizzazione ed avere una maggiore efficienza di utilizzazione 

dell'azoto, soprattutto in estate, gli spandimenti devono essere eseguiti con 

organi interratori oppure seguiti a breve distanza dall'aratura. E' nel periodo 

invernale che si ha una bassa utilizzazione dell'azoto, con i maggiori problemi 

di ruscellamento e percolazione. 

• caratteristiche fisico-chimiche dei suoli; la valutazione delle caratteristiche dei 

suoli è finalizzata all'obiettivo di contribuire alla definizione delle dosi, delle 

epoche di spandimento e delle tecniche agronomiche complementari, in grado 

di conseguire i livelli desiderati di efficienza agronomica dei reflui zootecnici. 

La valutazione dei siti destinati all'utilizzo agricolo dei reflui deve essere 

mirata a comprendere l'influenza che le condizioni litologiche, morfologiche e 

di drenaggio superficiale possono avere sul trasporto dei nutrienti generati dal 

processo di degradazione al di fuori dell'area trattata. Infatti l'efficienza 

depurativa del sistema suolo-pianta, è controllata da un elevato numero di 

variabili ambientali, legate al clima, alla morfologia del terreno, alle 

caratteristiche pedologiche, al tipo di copertura vegetale, alle proprietà 

idrauliche di superficie e di profondità. Ne consegue che porzioni diverse del 

territorio possono caratterizzarsi per il fatto di avere una differente attitudine a 

ricevere i liquami zootecnici. A riguardo la Regione Lombardia da parecchi 

anni si sta dotando, tramite l' E.R.S.A.L., di utili cartografie indicanti 

informazioni sui suoli e le loro attitudini ai diversi usi. 

Il comportamento idrologico del suolo, inoltre, influenza l'infiltrabilità ed il 

ruscellamento dei liquami. La condizione in cui si trova il terreno è 

fondamentale nella valutazione della possibilità di spandimento da parte 



dell'agricoltore. La legge (L.R. n°37/93 e relative norme attuative) vieta lo 

spandimento in giorni di pioggia e quando il terreno nei primi centimetri è 

gelato ma fondamentalmente è l'agricoltore che deve scegliere di volta in volta 

il momento corretto dello spandimento e le attrezzature più idonee per 

effettuarlo. 

Da quanto detto, si evidenzia come la conoscenza del suolo svolga un ruolo 

molto importante nella valutazione dell'attitudine del territorio allo 

spandimento dei reflui zootecnici e soprattutto nella individuazione di unità di 

territorio aziendale omogenee (U.P.A.). 

• Basso titolo in elementi della fertilità; il conseguimento di significativi apporti 

di nutrienti, tramite liquami a basso titolo in elementi della fertilità, comporta 

la distribuzione di volumi anche molto elevati, con rilevanti costi di 

spandimento e di trasporto (considerando anche brevi spostamenti a livello 

aziendale) (Airoldi G., Provolo G., 1991). Le possibilità di intervento per 

ridurre i volumi di liquame e incrementare la concentrazione di elementi 

fertilizzanti in essi contenuti sono relative alla riduzione dei consumi idrici per 

le operazioni di pulizia dei ricoveri ed alle modalità di gestione dell'acqua di 

abbeverata per ridurre gli sprechi; 

• Difficoltà di determinazione del titolo in elementi fertilizzanti; l'assenza o la 

scarsa efficienza dei sistemi di omogeneizzazione nei contenitori di stoccaggio 

determina notevoli difficoltà nell'attribuzione del titolo fertilizzante dei liquami 

zootecnici. Una possibile soluzione, attualmente in studio, è rappresentata 

dall'impiego di metodi rapidi di analisi che consentono di determinare 

direttamente sul carrobotte, per ciascuna frazione di liquame distribuita, alcuni 

parametri utili al dosaggio come: contenuto di azoto ammoniacale e contenuto 

di sostanza secca; 

• Apporti in eccesso di metalli pesanti; i liquami contengono metalli pesanti 

quali rame e zinco. Nelle distribuzioni elevate di liquami zootecnici l'apporto 

di tali elementi è superiore alle asportazioni da parte delle colture, e pertanto 

somministrazioni ripetute determinano inevitabilmente un accumulo nel suolo. 

Il controllo delle dosi secondo i criteri di una corretta pratica di concimazione e 

condizioni favorevoli del suolo, capacità di scambio cationico elevata e pH 

neutro o alcalino, sono comunque necessari. A ciò si aggiunga la 

considerazione che il contenuto di zinco e di rame nei mangimi e, di 

conseguenza nelle deiezioni, è in decremento, sia per le limitazioni imposte 

dalla normativa comunitaria, sia per la possibilità di ridurre le integrazioni 

alimentari attraverso l'impiego di prodotti ad elevata disponibilità biologica di 

microelementi; 

• Emissione di azoto in forma ammoniacale in atmosfera; la frazione di azoto 

ammoniacale contenuta nei liquami è soggetta a perdite per volatilizzazione 

che si verificano in seguito alla distribuzione dei liquami soprattutto nei periodi 

caldi; queste risultano essenzialmente legate alla modalità di distribuzione e, in 

particolare, al tempo di permanenza del liquame sulla superficie del terreno. 

Diverse esperienze svolte sia in Italia che all’estero hanno, infatti, evidenziato 



come nelle prime 72 ore si registrano perdite di azoto comprese tra il 5 e il 95 

% dell’azoto ammoniacale applicato, in funzione delle condizioni climatiche 

(temperature, umidità, vento), della natura del terreno (pH, presenza o meno di 

residui colturali, ecc.) sul quale è avvenuta la distribuzione e delle 

caratteristiche del liquame (contenuto di solidi totale e pH). Con la 

distribuzione effettuata mediante attrezzature per l’interramento, le perdite di 

N-NH4 sono invece contenute e dell’ordine dell'1-9% (Pignedoli S., Rossi L., 

1998). Esperienze olandesi mostrano che, attuando una distribuzione 

superficiale in banda con tubi rasoterra, le perdite dopo 96 ore si attestano su 

valori mediamente del 20 % (Hol J. et al., 1997); 

• Emissione di odori molesti nel corso dello spandimento; le emissioni legate alle 

operazioni di distribuzione sono senza dubbio quelle di maggior impatto e 

contribuiscono a creare una immagine negativa delle attività zootecniche. 

L'adeguata stabilizzazione dei liquami, cioè il completamento della 

fermentazione turbolenta, limita l'offensività delle stesse nel corso delle 

operazioni di ripresa e di distribuzione. Al fine di ridurre le emissioni di odori 

molesti, si possono adottare le diverse tecniche di distribuzione che verranno 

ampiamente trattate nei capitoli successivi; 

• Difficoltà nell'effettuare distribuzioni omogenee e tempestive; i mezzi 

comunemente adottati per le operazioni di spandimento (serbatoi in pressione 

equipaggiati con getto irrigatore o piatto deviatore posteriore) danno, come si 

vedrà in seguito, un'insoddisfacente omogeneità longitudinale e trasversale 

della distribuzione. Un ulteriore e rilevante problema è rappresentato dalla 

difficoltà o impossibilità di intervento con i mezzi convenzionali (autobotte o 

carrobotte), in particolare su colture arative, in corrispondenza dei periodi di 

effettiva utilizzazione dei nutrienti da parte delle colture, cioè con coltura in 

atto. 


2 - Descrizione generale delle macchine e delle attrezzature per la distribuzione dei liquami 

2. DESCRIZIONE GENERALE DELLE MACCHINE E 

DELLE ATTREZZATURE PER LA DISTRIBUZIONE 

DEI LIQUAMI 

(Dott. Andrea Guidetti) 

Prima di passare alle sperimentazioni ed ad una disamina dei risultati è utile 

classificare, con una breve descrizione, le macchine e le attrezzature per la 

distribuzione in campo dei liquami. 

Le macchine atte alla distribuzione dei liquami sono ascrivibili a due categorie: 

gli spandiliquame che trasportano e distribuiscono il liquame con cisterne su ruote; 

i sistemi ombelicali (manichette o rotoloni semoventi) che trasportano e 

distribuiscono il liquame mediante condutture fisse e tubazioni mobili. 

2.1 SPANDILIQUAME 

Gli spandiliquame sono macchine agricole per la movimentazione e lo 

spandimento dei liquami zootecnici che abbiano una densità inferiore al limite di 

pompabilità (s.s. intorno al 15 %). E’ possibile classificare gli spandiliquame in 

base al tipo di accoppiamento con la motrice in tre categorie: portati, semoventi e 

trainati. 

Sono portati se vengono montati con l’intero sistema di pompaggio su autocarri che 

sono usati essenzialmente per la movimentazione dei liquami tra l’azienda e i 

terreni, senza entrare in campo; sono semoventi se montati su telaio dotato di 

motore autonomo; sono trainati se per operare devono essere trainati da una 

trattrice. 

La definizione di spandiliquame è generica mentre quella di carrobotte 

(spandiliquame) viene esclusivamente usata per le macchine trainate. 

I carribotte spandiliquame italiani sono generalmente costituiti da: un telaio, 

caratterizzato da 1, 2 o 3 assi; un contenitore di refluo a pressione atmosferica o a 

depressione; una pompa attiva o un depressore collegato alla presa di potenza; un 

organo per la distribuzione del liquame; tubi; eventuale valvola di sicurezza; 

eventuale manometro, (Pellizzi, 1996). 

Di seguito e più in dettaglio, verranno prese in considerazione le singole parti di un 

classico spandiliquame (Fig. 2.1): 



1. serbatoio 

2. gruppo di pompaggio 

3. attrezzatura di distribuzione 

4. dispositivo di regolazione della portata e di regolazione della dose 

5. dispositivi di agitazione 

6. dispositivo di triturazione-filtraggio 

7. sospensioni 

8. pneumatici 

Fig 2.1 Carrobotte trainato ad 1 asse con serbatoio in pressione: 

serbatoio, 2- gruppo di pompaggio, 3 - gruppo di distribuzione (da Pellizzi, 1996) 

2.1.1 Serbatoio 

Il serbatoio è atto a contenere e trasportare il liquame e può essere di due tipi: in 

pressione oppure a pressione atmosferica. 

Il serbatoio in pressione, di norma a sezione cilindrica, deve poter sopportare le 

pressioni imposte dal sistema di pompaggio. Il serbatoio, allo stesso tempo, deve 

resistere alla depressione che viene creata in fase di caricamento. Le variazioni di 

pressione all’interno del serbatoio, comprese tra –0.5 e +1.5 bar, determinano una 

notevole sollecitazione della struttura che deve quindi essere opportunamente 

dimensionata e realizzata secondo le norme previste per la costruzione dei serbatoi 

in pressione che, nel nostro paese, sono soggetti ad omologazione e a revisione 

periodica. 

Il serbatoio a pressione atmosferica opera in condizioni di normale pressione e 

può, quindi, essere realizzato in acciaio (con spessori limitati) o con altri materiali 

(es. vetroresina). E' previsto l'impiego di una pompa attiva che opera direttamente 

sul liquame sia nelle fase di riempimento sia in quella di distribuzione. 

Il telaio, normalmente, è costituito da travi ad H in acciaio su cui viene imbullonata 



la cisterna. A seconda del tipo di omologazione, il serbatoio, se opportunamente 

dimensionato, può fungere esso stesso da telaio portante. In questo modo si può 

aumentare la capacità, a parità di ingombro, e ridurre l'incidenza della tara. 

2.1.2 Gruppo di pompaggio 

Dal punto di vista del gruppo di pompaggio i carribotte possono essere distinti fra 

macchine dotate di pompa per l’aria e macchine dotate di pompa per il liquame. 

Comunemente la pompa per l’aria o compressore (Fig 2.2A) perché il sistema di 

carico e scarico dei liquami è basato sulla compressione e aspirazione dell’aria 

presente nel serbatoio. La pompa montata è, per la maggior parte dei casi, di tipo 

rotativo a palette con azionamento tramite la presa di potenza della trattrice e viene 

impiegata sui serbatoi in pressione. 

Il secondo tipo è costituito da pompe per il liquame o attive che movimentano 

direttamente il refluo, e che perciò non necessitano di serbatoi in pressione. Le 

tipologie di pompe attive in commercio sono rappresentate da pompe a lobi, pompe 

centrifughe, pompe a pistoni, pompe a vite o a elica (Fig. 2.2B). Tale soluzione 

permette di realizzare serbatoi che non devono resistere a pressione, quindi più 

leggeri, con vantaggio di un maggior carico utile e maggior sicurezza. Tramite il 

controllo numero di giri della pompa, inoltre, si può esercitare una efficace 

gestione della portata in fase di distribuzione. Queste pompe, movimentando 

direttamente il liquame, risultano più sensibili a fenomeni di usura ed otturazione 

per effetto dei materiali grossolani contenuti nel refluo. Per tale motivo, richiedono 

la presenza, a monte della pompa, di sistemi di filtrazione attiva in grado di 

effettuare la triturazione delle parti più grossolane dei liquami e/o la separazione di 

eventuali corpi estranei. 

Fig 2.2A Pompa per l'aria o compressore Fig 2.2B Pompa attiva a lobi 



2.1.3 Attrezzature di distribuzione 

Le attrezzature di distribuzione possono essere distinte in funzione della modalità 

con la quale il liquame viene irrorato, in due gruppi: 

a. con erogazione del liquame da un solo punto, generalmente disposto 

centralmente nella parte posteriore del serbatoio; 

b. con distribuzione attraverso una serie di erogatori tra di loro equamente 

distanziati e montati su una barra parallela al terreno e perpendicolarmente 

all'avanzamento. 

a. Distribuzione con singolo erogatore 

Il liquame fuoriesce dal serbatoio, lateralmente o posteriormente, tramite un 

orifizio di dimensione variabile e può impattare su una definita superficie, oppure 

uscire liberamente a "bocca libera". 

Nel primo caso il refluo dopo aver impattato su una superficie piana, si suddivide 

in getti, lame e gocce che raggiungono la superficie del terreno percorrendo una 

traiettoria variabile in funzione della pressione di esercizio e delle modalità di 

regolazione del sistema stesso. A tale gruppo di attrezzature appartengono il piatto 

deviatore del getto, gli ugelli oscillanti e i piatti deviatori oscillanti (Fig. 2.3A). In 

particolare, i piatti deviatori possono essere, a seconda dell’angolo esistente tra la 

bocca d’uscita e la superficie su cui si infrange il getto, ad inclinazione fissa o ad 

inclinazione regolabile. Modulando l’inclinazione si varia la larghezza e l’altezza 

di gittata e anche l’uniformità di distribuzione. 

Nel secondo caso il liquame è libero di uscire dall'orifizio (diametro compreso tra 

30 e 300 mm) e la sua sezione determina la gittata di distribuzione. Gli ugelli con 

diametro minore sono montati su speciali getti irrigatori caratterizzati da gittate di 

50 m e oltre (Fig 2.3B). In questa categoria è da annoverare un metodo sbrigativo 

di distribuzione che viene comunemente definito “gomito”. Esso consiste 

nell’installare una semplice tubazione, di diametro variabile, diritta o curva, di 

poche decine di centimetri che smaltisce il liquame in un unico getto continuo sul 

suolo. 

Le attrezzature di distribuzione con singolo erogatore si caratterizzano soprattutto 

per il loro basso costo, l'elevata affidabilità e il ridotto ingombro e manutenzione 

che richiedono; in linea generale, per avere una adeguata larghezza di lavoro, 

determinano, rispetto ad attrezzature con più erogatori spaziati, una maggiore 

esposizione all'aria del liquame. 



Fig. 2.3A Tradizionale piatto deviatore Fig. 2.3B Gettone irrigatore 

b. Distribuzione con erogatori spaziati 

In questo tipo di attrezzature il flusso del liquame viene suddiviso in una serie di 

tubi adduttori che possono raggiungere direttamente la superficie del terreno 

(distribuzione superficiale) o rifornire gli elementi applicatori veri e propri 

(distribuzione sotto-superficiale e interrata). 

• Distribuzione superficiale: l'erogazione del liquame avviene in prossimità del 

terreno con limitata o nulla polverizzazione dello stesso. Tale soluzione 

operativa consente di applicare il liquame su tutta la superficie o di localizzarlo 

su una parte di essa (distribuzione in banda). 

Nel primo caso, nella parte inferiore di ogni tubo distributore, è presente un 

piccolo deflettore o piatto deviatore, che permette di aumentare la superficie di 

terreno interessata dalla distribuzione del singolo tubo con una leggera 

sovrapposizione dei getti di due tubi contigui. Nel secondo caso, il liquame 

fuoriesce direttamente da orifizi oppure da una serie di tubi flessibili. Questa è 

una soluzione che può essere impiegata, nelle colture seminate a file, anche 

per concimazioni di copertura. Infatti, essa consente la localizzazione del 

liquame nell'interfila, evitando il contatto diretto del liquame con la 

vegetazione (Fig. 2.4A). 

• Distribuzione sotto-superficiale: viene effettuata per mezzo di un dispositivo 

che deposita il liquame direttamente appena al di sotto della superficie del 

terreno. E’ utilizzabile con coltura in atto, essenzialmente su prati, anche 

quando la vegetazione si trova in fase di sviluppo; il liquame viene interrato 

direttamente al fine di ridurre il danno arrecato alla cotica erbosa. Sono 

impiegati particolari elementi distributori, schematicamente costituiti da: una 

serie di dischi folli, che operano tagli verticale della cotica e la conseguente 



apertura di solchi e tubi adduttori, che permettono la distribuzione del liquame 

all'interno degli stessi. Possono essere annessi anche uno o due elementi 

costipatori, assimilabili a dei rulli, che richiudono il solco subito dopo 

l'iniezione del liquame (Fig. 2.4B). Questa soluzione è particolarmente indicata 

per la concimazione organica dei prati per i quali risulta della massima 

importanza evitare il contatto diretto del liquame con la vegetazione. Questo 

contatto, infatti, oltre a poter provocare un danneggiamento delle piante, 

determina una riduzione della loro appetibilità, e l'insorgere di forme 

fermentative indesiderate qualora ne sia previsto l'insilamento (Balsari P. 

Airoldi G., 1995). Tale tecnica, che consente anche una notevole riduzione di 

emissione di odori sgradevoli, risulta vantaggiosamente impiegabile soprattutto 

in terreni permeabili, meno in quelli pesanti, nei quali è più difficile ottenere 

una sufficiente chiusura del solco e minore è la permeabilità del suolo. 

Fig. 2.4A Barra distributrice rasoterra Fig. 2.4B Iniettore sotto-superficiale da prati 

• Distribuzione interrata: tale pratica viene indicata come la soluzione ottimale 

dalla maggior parte delle normative vigenti. Essa rappresenta l'unico sistema di 

distribuzione utilizzabile in appezzamenti vicini alle abitazioni, che possono 

rappresentare una frazione considerevole della superficie aziendale, soprattutto 

nelle aree densamente popolate. Le modalità di interramento variano in 

funzione del tipo di terreno su cui si deve operare e della presenza o meno di 

vegetazione. In tutti i casi, il liquame va, comunque, iniettato all'interno dello 

strato normalmente interessato dalle lavorazioni ed esplorato dall’apparato 

radicale delle colture. Questo tipo di distribuzione è effettuato su terreno nudo 

o su suolo arabile tra una coltura e la successiva. L'interramento dei liquami su 

terreno nudo è caratterizzato da soluzioni che risultano fra loro diversificate in 

funzione: della presenza o meno di residui colturali, del tipo di lavorazione del 

terreno che si intende effettuare con l'operazione stessa di interramento dei 

liquami. I primi interratori sviluppati, e tuttora gli unici utilizzati in Italia, sono 

assimilabili a dei ripuntatori. Essi sono talvolta dotati di alettature terminali per 

aumentare l’area assolcata e, quindi, la quantità di liquame iniettata per metro 

lineare di solco. Le soluzioni tecniche proposte sono piuttosto diversificate: si 



va da soluzioni con un numero variabile di interratori a forma di ancora o 

zappetta che iniettano direttamente in profondità (20-40 cm) (Fig. 2.5A), a 

soluzioni costituite da coltivatori a denti elastici o rigidi su più ordini, ognuno 

dotato di tubo adduttore per l'applicazione sottosuperficiale del liquame (Fig. 

2.5B). 

Fig. 2.5A Interratori rigidi ad ancora Fig. 2.5B Interratori ad erpice elastico 

2.1.4 Dispositivi di regolazione della portata e di regolazione della 

dose 

Negli ultimi anni i sistemi di regolazione della portata, che agiscono o sulla 

pressione di esercizio o sul regime di rotazione delle pompe attive, vengono 

sempre più considerati dai costruttori come utili dispositivi per accrescere il 

contenuto tecnologico delle loro macchine. Una efficace regolazione della portata 

del sistema di distribuzione, paragonabile a quella ottenibile nei distributori dei 

concimi minerali, permetterebbe, infatti, di migliorare in modo sostanziale 

l'impiego degli spandiliquame ai fini di una corretta utilizzazione agronomica dei 

reflui zootecnici. 

Questi sistemi sono concettualmente e funzionalmente diversi a seconda che si 

parli di spandiliquame con compressore o di spandiliquame a pompa attiva. 

Nel caso di macchine dotate di serbatoio in pressione è possibile controllare il 

flusso di liquame operando sulla pressione all'interno del serbatoio stesso oppure 

con valvole con ritorno che regolano la quantità in scarico od in ricircolo. 

Nel caso di spandiliquame con pompa attiva la regolazione della portata viene 

impostata dal numero di giri della pompa che a sua volta è modulata dal numero di 

giri del motore, oppure il sistema viene comandato tramite motori idraulici 

indipendenti dal numero di giri del motore. 

La regolazione della dose distribuita è effettuata solitamente nella parte posteriore 

del carro tra il serbatoio e gli organi distributori. Può avvenire attraverso un 



ripartitore di flusso rotativo con azionamento idraulico oppure variando la sezione 

di uscita a mezzo di apposite valvole. 

La prima tipologia per distributori con erogazione spaziata, esclusivamente 

d’importazione, è formata da un cilindro ad ampia sezione al cui interno un braccio 

rotante con paletta distribuisce il liquame ai tubi d’uscita occludendoli 

alternativamente (Fig. 2.6A). 

Le valvole, manuali, elettriche od idrauliche, invece agiscono come rubinetti che 

fanno variare il flusso a seconda della sezione d’apertura (Fig. 2.6B). 

Si stanno studiando e sono in fase sperimentale degli spandiliquame innovativi con 

distributori della dose proporzionale all’avanzamento (DPA) basati sulla lettura 

della velocità da parte di radar o trasduttori montati sulle ruote del carrobotte, con 

centraline che determinano questa velocità e regolano il sistema di controllo delle 

pompe, che modificano il regime di rotazione, o il grado di apertura dalle valvole. 

Fig. 2.6A Ripartitore idraulico Fig. 2.6B Valvole manuali 

2.1.5 Dispositivi di agitazione 

I dispositivi di agitazione vengono impiegati per miscelare e omogeneizzare il 

refluo generalmente costituito da particelle di diversa densità che tendono a 

separarsi in diverse fasi durante il tempo che intercorre tra il carico del liquame e la 

distribuzione in campo. Nelle aziende italiane questi tempi sono elevati perché, 

mediamente, la distanza tra centro aziendale e terreno agricolo è elevata e le 

aziende sono spesso frazionate (Sangiorgi F., Balsari P., 1992). 

Fra i sistemi attualmente in uso, si annoverano tipi di agitatori per liquami a 

miscelazione attiva, formati da semplici eliche sommerse, azionate da motori 

idraulici, oppure, esclusivamente su carribotte con pompa attiva, si trovano sistemi 

di agitazione a ricircolo del refluo. In questi sistemi la pompa attiva funziona in 



continuo anche nella fase di trasporto creando un ricircolo del liquido che viene 

miscelato. 

2.1.6 Dispositivi di triturazione-filtraggio 

I filtri attivi o trituratori per il liquame sono organi, montati a monte della pompa, 

che servono a frantumare le parti più grossolane che inavvertitamente cadono nelle 

fosse di raccolta (plastica, corde, pezzetti di legno, paglia, piccole pietre, ecc.). 

Sono essenzialmente costituiti da organi rotanti, lame o coltelli a contatto con una 

superficie a griglia in acciaio (Fig. 2.7). Gli organi trituratori frantumando le 

particelle grossolane, assolvono a tre importanti funzioni: prevenire il bloccaggio 

delle pompe, ridurre l’eccessiva usura degli organi lavoranti e omogeneizzare il 

liquame. 

L’uso di questi dispositivi è indispensabile sugli spandiliquame con pompa attiva, 

dove il refluo passa direttamente nella pompa sia durante la fase di aspirazione sia 

durante la fase di svuotamento. Sono comunque utili anche sulle macchine munite 

di compressore perché il trituratore omogeneizza il liquame evitando 

sedimentazione di materiale sul fondo della cisterna che si accumula con il tempo 

riducendo la capacità totale del serbatoio (Huijsmans, 1997). 

2.1.7 Sospensioni 

Fig. 2.7 Tipologie di trituratori a coltelli per spandiliquame 

Le sospensioni sono tipicamente sistemi atti ad attutire il carico dinamico del 

carrobotte in movimento e ad equilibrare la distribuzione dei pesi sugli assi. 

Normalmente, gli spandiliquame di piccole dimensioni sono privi di qualsiasi 

forma di sospensione. 

I sistemi di sospensione possono essere classificati in fisico-meccanici, o 

pneumatici o idraulici. 



I primi sistemi si basano sull’elasticità di una serie di liste di acciaio sovrapposte 

che hanno forma di balestra concava o convessa, rispettivamente balestra e 

cantilever (Fig. 2.8A), oppure, i bilanceri si basano sull’oscillazione di assi rigidi 

convessi incernierati all’asse e alle ruote. 

I sistemi pneumatici o idraulici sono più sofisticati ma più funzionali e 

rispecchiano quelli utilizzati nella costruzione di autocarri e autoarticolati; sono 

basati sul molleggiamento di soffietti di gomma, collegati idraulicamente o 

pneumaticamente, in corrispondenza di ogni ruota. L’unione seriale fra i soffietti 

permette di scaricare i pesi uniformemente in tutte le direzioni (Fig. 2.8B). 

Fig. 2.8A Cantilever Fig. 2.8B Torpress idraulici 

2.1.8 Pneumatici 

L'esigenza di aumentare la capacità di lavoro degli spandiliquame ha determinato, 

nel corso degli anni un continuo aumento delle dimensioni del serbatoio, in quanto 

quest'ultimo risulta il parametro in grado di influenzare in misura maggiore la 

capacità di lavoro dell'intero ciclo di distribuzione. 

I pneumatici, perciò, devono assolvere le importanti funzioni di trasportare carichi 

in situazioni dinamiche, mantenere stabile il carrobotte nella fase di trasporto e 

avere la minima influenza sulle condizioni di sofficità del suolo. 

I modelli che vengono montati possono essere a carcassa convenzionale oppure a 

carcassa radiale con larghezze comprese fra 10 e 45 pollici (Fig. 2.9A). Il 

conseguente aumento delle masse a pieno carico delle macchine ha, tuttavia, 

determinato l'insorgere di problemi legati alla transitabilità e al compattamento del 

terreno. Da qui l'esigenza di disporre di pneumatici che permettano di diminuire il 

carico specifico sul terreno. Questo, in particolare, risulta proporzionale e in genere 

di poco superiore, alla pressione di gonfiaggio dei pneumatici stessi. Con 

l’obiettivo di evitare un eccessivo danneggiamento del terreno occorre utilizzare 

pneumatici a larga sezione (Fig. 2.9B) e operare con pressioni di gonfiaggio 

comprese tra 1 e 2 bar, (per ulteriori approfondimenti vedere Tab. 8.2). 



Fig. 2.9A Pneumatici convenzionali Fig.2.9B Pneumatici ad ampia sezione 

a ridotta sezione autogonfianti 

2.2 SISTEMI OMBELICALI 

Oltre al carrobotte, per lo spandimento dei liquami si può far ricorso al sistema 

ombelicale fisso od al sistema ombelicale semovente, detto anche rotolone. 

Il primo è costituito da un vero e proprio impianto di irrigazione fisso con tubazioni 

interrate ed è anche impiegato, con un utilizzo secondario, per la distribuzione dei 

liquami tramite il medesimo gettone usato per irrigare. Si tratta comunque di una 

soluzione poco diffusa. 

Il secondo sistema, sempre più utilizzato perché richiede meno opere permanenti, è 

impiegato ugualmente in irrigazione ma può essere utilizzato esclusivamente come 

impianto per la distribuzione dei liquami. I rotoloni semoventi verranno trattati più 

in dettaglio proprio per il crescente interesse da essi suscitato. In questa categoria si 

devono annoverare anche i sistemi ombelicali a manichetta con tubazione non 

rigida avvolgibili su carrelli simili ai rotoloni (Fig. 2.10). 

Fig. 2.10 Manichetta con tubazione non rigida 



I sistemi ombelicali semoventi sono schematicamente costituiti da un 

carrello con un tamburo avvolgente circolare che trascina una tubazione 

flessibile la quale, alla sua estremità, monta un secondo carrello dove è 

disposto il sistema di spandimento vero e proprio (Fig. 2.11). Tutto il 

sistema è composto da una serie di attrezzature che possono essere 

posizionate anche a notevole distanza fra loro e che a monte comprende 

solitamente un sistema di separazione dei solidi: 

1. carrello-macchina 

2. cisterna per liquame 


4. organo di distribuzione 

5. dispositivi di regolazione della portata e della dose 

2.2.1 Carrello-macchina 

4 

E' formato da un carrello a ruote gommate che porta il tamburo di avvolgimento 

della tubazione che può essere assimilato ad una grossa bobina. La maggior parte 

delle macchine montano un carrello girevole e orientabile. La tubazione è in P.V.C. 

flessibile e con diametri variabili da 80 a 160 mm. Sul carrello sono sistemati 

anche il sistema di autodislocamento e una piccola pompa a compressore che 

permette lo svuotamento del tubo a fine lavoro. Il sistema di autodislocamento è 

solitamente costituito da un piccolo motore a scoppio o diesel che fa ruotare il 

1 

al 2 e 3 

Fig. 2.11 Sistema ombelicale semovente: 1- carrello-macchina, 2 e 3- al 

gruppo di pompaggio e alla cisterna, 4- carrello distributore 



tamburo e riavvolge il tubo trascinando a se il carrello distributore. Altre macchine 

prelevano la forza necessaria per il recupero del tubo sfruttando il passaggio del 

liquame all'interno di una apposita turbina; per evitare intasamenti questo sistema 

ha bisogno di liquami con ridotto contenuto di solidi. 

La velocità di rientro del carrello distributore varia da 10 a 200 m/h. 

2.2.2 Cisterna 

La cisterna di presa del liquame può essere la stessa vasca fissa di stoccaggio 

aziendale oppure può essere una vasca mobile e di accumulo temporaneo, oppure 

un carrobotte o una autocisterna. 

Il primo caso è esclusivamente attuato da aziende con terreni accorpati che hanno 

scelto di gestire i liquami con impianti a tubazione sotterranea o mobile per il 

trasporto a limitate distanze (max 2 km). 

Il secondo ed il terzo caso possono essere adottati da chiunque voglia avvalersi dei 

rotoloni per la distribuzione ma possiede un'azienda frazionata e con appezzamenti 

distanti dagli stoccaggi. Il trasporto liquami avviene comunque con i carribotte 

classici che riempiono la vasca di accumulo temporaneo mentre il sistema 

ombelicale funziona in continuo. 


Il gruppo di pompaggio può essere parte integrante della macchina oppure può 

essere isolato dalla stessa. 

Nella maggior parte dei casi la pompa è isolata ed è azionata da un gruppo motore 

indipendente (trattore o motopompa). Le tipologie di pompe utilizzate sono 

esclusivamente quelle centrifughe ed elicoidali. 

2.2.4 Organo di distribuzione 

L'organo di distribuzione tipico è il gettone irrigatore usato durante la coltivazione 

anche per la normale irrigazione. Per evitare l'eccessiva polverizzazione e 

permanenza in aria del liquame esistono alcuni accorgimenti pratici: utilizzare getti 

montati molto vicino a terra (0,8-1 m) con limitato angolo di elevazione ed 

eliminazione del frangiflutti (Fig. 2.12 A ). 

Attualmente si stanno sviluppando altri tipi di distribuzione proprio per evitare gli 

inconvenienti precedentemente descritti; il carrello distributore o la trattrice 

vengono dotati di vari tipi di barre che depositano il liquame superficialmente 

tramite tubi o tramite deflettori degli ugelli limitando la polverizzazione dello 

stesso (Fig. 2.12 B). 



Fig 2.12A Getto basso per rotolone Fig 2.12B Barra speciale per sistemi 

ombelicali non rigidi 

2.2.5 Dispositivi di regolazione della portata e della dose 

La quantità di effluente distribuita dal sistema viene esclusivamente condizionata 

dal gruppo di pompaggio che effettua portate mediamente di 1000-2000 l/min. Si 

può, tuttavia, regolare la portata modulando il numero di giri della pompa. 

La dose per ettaro è in funzione della portata, della velocità di rientro del carrello 

distributore e della gittata del sistema di distribuzione utilizzato. Attualmente non 

ci sono sistemi in grado di calcolare istantaneamente sulla macchina la dose 

distribuita per ettaro ed ogni utilizzatore regola soggettivamente il rotolone. 

2.2.6 Sistema di separazione dei solidi 

Per operare correttamente il sistema ombelicale deve essere preceduto da un 

sistema di separazione dei solidi. 

Dalla separazione si ottengono una frazione ispessita, gestibile come letame, ed 

una frazione chiarificata che è utilizzabile con i sistemi ombelicali che operano con 

un basso contenuto di sostanza secca (massimo consigliato ≅ 4%). Contenuti 

maggiori si sostanza secca provocano, con l'andare del tempo, occlusioni e 

incrostazioni alle parti fisse dell'impianto causate dalla deposizione in continuo di 

particelle solide difficilmente rimovibili. Per diminuire il rischio di intasamenti 

occorre procedere ad un lavaggio dell'impianto con acqua alla fine di ogni ciclo di 

spandimento, tuttavia ciò può accrescere i rischi per l'ambiente. 


3 - Caratteristiche degli spandiliquame in commercio 

3. CARATTERISTICHE DEGLI SPANDILIQUAME IN 

COMMERCIO 

(Dott. Andrea Guidetti, Dott. Andrea Veneri) 

3.1 FONTI UTILIZZATE E METODOLOGIA SEGUITA 

Nell'ambito di questo studio si è voluto conoscere lo stato della produzione e della 

tecnologia delle macchine distributrici di liquami. Per raggiungere lo scopo è stata 

impostata un'indagine generalizzata sulle ditte produttrici e sui modelli di macchine 

spandiliquame costruiti. 

L'indagine è iniziata con una prima fase di raccolta bibliografica del materiale 

esistente riguardante le ditte con le tipologie di carribotte in produzione. La ricerca 

è stata effettuata su riviste specializzate che pubblicano periodicamente listini e 

repertori macchine e su banche dati esistenti (es. C.R.P.A, L’informatore Agrario, 

Macchine & Motori agricoli, cataloghi fiere). Per l'aggiornamento dei dati indicati 

e per la compilazione dei dati mancanti, si è scelto di partecipare alle più 

importanti manifestazioni fieristiche italiane del settore macchine per l'agricoltura 

proponendo un'intervista diretta ai responsabili tecnici delle ditte produttrici, con la 

compilazione di un questionario di base riguardante la parte di dati mancanti e la 

conferma di quelli esistenti. Il questionario puntava ad analizzare gli aspetti 

costruttivi caratterizzanti ogni modello di spandiliquame prodotto (Fig. 3.1). 

Le manifestazioni fieristiche a cui si è partecipato sono state: Eima di Bologna, 

Novembre 1997 e Novembre 1998; Fiera internazionale di Cremona, Settembre 

1997; Fieragricola di Verona, Febbraio 1997 e Febbraio 1998. Durante questa 

indagine sono state contattate 28 ditte costruttrici che producono un totale di 190 

modelli di macchine spandiliquame. 

Successivamente, i dati interessanti l'analisi statistica sono stati raccolti ed elaborati 

dividendoli per categorie e per modelli di macchina, tipologie di accessori e di 

organi lavoranti. Le principali categorie considerate per l’elaborazione sono state: 

tipo di serbatoio, gruppo di pompaggio, organi di distribuzione, dispositivi di 

regolazione della dose, dispositivi di agitazione, sistemi di filtraggio, sospensioni e 

pneumatici. 

Gli spandiliquame, per una veloce lettura dei dati, vengono distinti nelle due 

classiche categorie: con pompa attiva; con compressore (o pompa per vuoto, o 

compressore-depressore). In alcune valutazioni le due categorie vengono 

ulteriormente suddivise, rispetto al numero di assi. 

Fanno parte di questa indagine esclusivamente le ditte costruttrici di carribotte 

spandiliquame per liquami liquidi, zootecnici e non, come definiti 

precedentemente. Non sono state contattate ed intervistate ditte costruttrici di 



macchine alternative per la distribuzione dei liquami (es. di rotoloni semoventi) 

perché il loro impiego principale è diverso dalla distribuzione dei liquami. 

I modelli considerati inseriti nell'analisi statistica sono quelli venduti con organi e 

attrezzature di serie; infatti i produttori e i loro tecnici sono estremamente flessibili 

rispetto alle richieste degli agricoltori in sede di contrattazione e, su specifica 

richiesta, i modelli possono venire modificati o attrezzati diversamente rispetto a 

quanto indicato. Si sono considerati quindi come modelli standard, quelli che 

montano le attrezzature effettivamente indicate in listino. 

 

INDIRIZZO 

TELEFONO / FAX 

Suggerimenti: 

compilare in ogni sua parte aggiungendo anche le unità di misura; 

qualora non esistesse l'opzione corrispondente indicare ugualmente la vostra tipologia nella casella ALTRO_ _ _ _ _ . 

se una delle caratteristiche non è esistente indicare "NON ESISTENTE" nella casella ALTRO_ _ _ _ _. 

TIPO SPANDILIQUAME CON POMPA TRAVASATRICE CON COMPRESSORE ALTRO _ _ _ _ _ _ 

MODELLO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

CAMPO DI APPLICAZIONE PREVALENTE GENERALE PRATI SERRE FRUTTIC.-VITICOLT. 

PIENO CAMPO FERTIRRIGAZIONE ALTRO _ _ _ _ _ _ 

PRIMO ANNO DI PRODUZIONE _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

OMOLOGAZIONE _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

A 

T 

T 

A 

C 

C 

O 

T 

E 

L 

A 

I 

O 

C 

I 

S 

T 

E 

R 

N 

A 

POTENZA MIN. RICH. _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

ATTACCO TRAINATO SEMOVENTE ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

AZIONAMENTO p.d.p.540 p.d.p.540/1000 SINCRONIZZATORE ALTRO _ _ _ _ 

DISPOS. SICUR. p.d.p. BULLONE RUOTA LIBERA ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

N° CONNESS. IDRAUL. _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

NUMERO ASSI _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

TIPO ASSALE TANDEM FISSO TANDEM STERZ. ASSE OSCILLANTE 

TANDEM MOLLEGGIATO ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

SOSPENSIONI SENZA MOLLE (RIGIDO) BALESTRA BILANCERE ALTRO _ _ _ _ 

PIEDE APPOGGIO MANUALE IDRAULICO ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

CARICO AL GANCIO A RIMORCHIO PIENO kg _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

PESO SU ASSALE kg _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

FRENO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

CAPACITA' L. _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

MATERIALE. CIST. FERRO ACCIAIO VETRORESINA ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

SPESS. PARETE _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

TIPO PROTEZ. PARETE ZINCATO VERNICIATO RIV. SINT. ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

NUMERO SEZIONI _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

TIPO AGITATORE MECCAN. PNEUM. A RICIRCOLO ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

INDICATORE LIVELLO BICCHIERE TRASP. GALLEGGIANTE ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

FONDO APRIBILE SOLO IMBULLONATO INCERNIERATO ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

PRESSIONE MAX bar _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

DISPOSIT. SICUR.SOVRAPR. _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

S R TIPO POMPA COCLEA CENTRIFUGA ROTAT. A PALETTE 

I 

S 

I 

E 

LOBI A PISTONI ROTANTI ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

T M MARCA E MODELLO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

E 

M 

P 

I PORTATA POMPA L/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

A M 

PORT .COMPRESS. L/min _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

D TIPO A INCLINAZIONE FISSA A INCLINAZIONE REGOLABILE ALTRO _ _ _ _ _ _ 

E 

P ALTEZZA 

V 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

I 

I 

A LARGH.EFFETT.SPANDIM. _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

A 

T 

T MAX PORT.SCARICO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

T 

O 

O REGOLAT. DEFLUSSO VARIAZIONE VELOCITA' p.d.p. 

R 

DISTRIBUTORE ATTIVO 

E 

ASSENTE ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

NUMERO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

TIPO ANCORA ANCORA+RUOTE ZAPPETTE 

DISCO+RUOTE ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

DISTANZA cm _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

LARGH.SPAND.EFFETT. M _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

PROFONDITA' MAX cm _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

PORTATA ELEM. INTERR. _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

DIAMETRO ELEM. INTERR _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

REGOLAZIONE PORT. MANUALE IDRAULICA ELETTRICA 

PNEUMATICA ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

I GITTATA (m) _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

G R 

POMPA AUSILIARIA 

E R 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

T I COMANDO GETTO IDRAULICO MANUALE ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

T G 

POT. MAX ASSORBITA 

O A 

T POMPA AUSILIARIA (MARCA, MODELLO, PORTATA) _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

D NUMERO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

I R TIPO 

S A 

TUBI RIGIDI TUBI FLESSIBILI ALTRO _ _ _ _ _ _ _ _ 

T S DISTANZA _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

R O LARGH. EFFETT. SPANDIM. 

I T 

B E DISTANZA MIN TERRA 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

U R PORTATA ELEMENTI 

T R 

O A DIAMETRO TUBO ALIM. 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

R REGOLAZ. PORTATA _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

LUNGHEZZA _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

LARGHEZZA 

S 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

P ALTEZZA _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

G A 

MASSA 

E N 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

N D PESO TOT. AMMESSO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

E 

R 

I 

ALTEZZA MIN DA TERRA 

L 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

A Q PASSO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

L 

I 

U 

CARREGGIATA 

A 

_ _ _ _ _ _ _ _ _ 

M PNEUMATICI STANDARD _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

E 

PNEUMATICI OPTIONAL _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

PRESSIONE GONFIAGGIO _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

Altre osservazioni: _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 

Fig 3.1 Questionario proposto alle Ditte costruttrici durante l'intervista 

I 

N 

T 

E 

R 

R 

A 

T 

O 

R 

I 



3.2 TIPOLOGIE DI SPANDILIQUAME IN COMMERCIO 

L’indagine, svoltasi con le modalità precedentemente descritte, ha messo in luce 

alcune caratteristiche peculiari del nostro mercato. Da notare, innanzitutto, il fatto 

che nessuna ditta estera (tranne una tedesca) ha presenziato alle ultime 

manifestazioni fieristiche del settore macchine, od è inserita sui listini prezzi delle 

riviste specializzate del settore, in Italia. 

Analizzando ditte e modelli italiani si vede che il numero di ditte con produzione 

esclusiva di modelli con compressore è di 18 (64%), mentre quelle con produzione 

di soli modelli con pompa attiva sono 2, pari al 7% del totale. I rimanenti 8 

produttori, pari al 29% del totale, contano, tra i loro modelli, le due tipologie di 

pompa. Si nota, quindi, una preponderanza di spandiliquame con serbatoio in 

pressione. 

Il numero medio di modelli con caratteristiche costruttive diverse, per ditta, varia 

tra 2 e 17, ma il 50% delle ditte ha produzioni inferiori ai 5 modelli; questo mostra, 

inoltre, che generalmente non esistono industrie di grosse dimensioni (Fig. 3.2). 

50% 

18% 

32% 

Fig. 3.2 Numero medio di modelli per produttore 

tra 2 e 5 modelli 



I carribotte presenti sono per la maggior parte trainati (177 modelli, 93% sul 

totale), una piccola parte sono portati su autocarro o su autoarticolato (13 modelli, 

7% sul totale). Non esistono ditte che presentano modelli semoventi. 

Le potenze minime richieste dalle nostre macchine trainate, divise per le categorie 

di spandiliquame e per il numero di assi (Tab. 3.1), indicano un aumento 

dell’impiego di potenza passando dai modelli con un asse a quelli maggiori, senza 

una relazione precisa tra le due categorie "pompa attiva" e "compressore". 



Tab. 3.1 Potenze minime impiegate dalle diverse tipologie di spandiliquame 

Tipologia di spandiliquame Potenze minime impiegate 

kW medi kW min kW max n° 

con compressore 1 asse 29 9 55 98 

con compressore 2 assi 64 29 100 47 


con pompa attiva 1 asse 40 26 59 17 

con pompa attiva 2 assi 52 30 80 6 

con pompa attiva 3 assi non pervenute 

1 

numero totale modelli 190 

Le masse delle macchine agricole sono regolamentate dalla legge che ne stabilisce i 

valori massimi per asse (Art. 207 Nuovo Regolamento del Codice della Strada, 

1992). Viene stabilita per le macchine agricole con pneumatici ad 1,2 e 3 assi, una 

massa a pieno carico rispettivamente di: 6.000 kg, 14.000 kg, 20.000 kg, con una 

variazione massima del 3%. 

Generalmente i modelli rispettano il carico massimo ammissibile dal Regolamento; 

si nota però, dalla Tabella 3.2, che alcuni modelli sono abbondantemente al di 

sopra della massa legale e non sono, quindi, idonei per la circolazione su strada a 

pieno carico. 

I modelli con 2 e 3 assi, inoltre, hanno pesi medi per assale che sono al di sopra del 

peso massimo consigliato di 6 t. 

Tab. 3.2 Prospetto delle masse a pieno carico delle diverse tipologie di spandiliquame 

Tipologia di spandiliquame Massa totale kg 

massa 

media 

massa 

min 

massa 

max 

massa media 

per asse 

tara 

media 

con compressore 1 asse 4876 1500 8300 4876 1319 98 

con compressore 2 assi 12811 8000 16500 6405 3928 47 

con compressore 3 assi 20680 14000 23260 6893 5412 21 

con pompa attiva 1 asse 5297 2860 7450 5297 1225 17 

con pompa attiva 2 assi 12233 13300 17900 6117 3466 6 

con pompa attiva 3 assi 20500 20500 20500 6833 3000 1 

media tra tutti i modelli 10445 5507 2918 



n°


Dalla Figura 3.3 emerge una relazione proporzionale fra le masse medie a pieno 

carico e le potenze necessarie per gli spandiliquame; considerando anche la non 

piena utilizzazione della potenza, si vede chiaramente che i modelli più grandi 

abbisognano di trattrici con potenze maggiori di 100 kW senza considerare, nella 

statistica, gli sforzi di traino. In Italia, con l’omologazione stradale, viene 

certificato che il prototipo di una serie di una macchine spandiliquame ha superato 

con esito positivo le prove previste dal nuovo regolamento del codice della strada 

ai fini della sicurezza della circolazione. Le macchine di massa inferiore a 1500 kg 

non sono soggette ad omologazione per la circolazione su strada. 

Massa a pieno carico t 

24 

22 

20 

18 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 

Potenza necessaria kW 

Fig. 3.3 Relazione tra masse totali a pieno carico e potenze necessarie 

Il serbatoio deve, invece, sottostare a certificazione I.S.P.E.S.L. di conformità per 

quanto concerne la resistenza a pressione e depressione. 

A seconda del tipo di omologazione stradale dei veicoli possiamo distinguere i 

carribotte in tre categorie: ad omologazione totale, ad omologazione parziale, non 

omologati. 

L’omologazione totale si riferisce al veicolo definito, intero e indivisibile. Si tratta, 

generalmente, del caso in cui il serbatoio non è sostituibile perché parte portante 

della macchina. Ogni modello, perciò, deve avere una propria omologazione. 

L’omologazione parziale si riferisce al carrobotte formato da un carrello su cui 

viene imbullonata la cisterna: è quindi il carrello che svolge la funzione portante. In 

questo modo i costruttori hanno una o poche omologazioni per diversi carrelli e 

montano su di essi tutte le tipologie di serbatoio e di accessori. 

Nel primo tipo di macchina il costruttore, a parità di ingombro, può ottenere una 

capacità utile maggiore perché non adotta il carrello portante. 



La situazione esaminata mostra, scorporando i modelli che non abbisognano di 

omologazione (massa < 1500 kg), che il 62% dei modelli ha una omologazione 

parziale, il 14% omologazione totale, il 9% non ha omologazione stradale, mentre 

per il restante 15% dei modelli non è stato possibile ottenere il dato. 

3.3 CARATTERISTICHE DEI COMPONENTI GLI 

SPANDILIQUAME 

Sulla base dei dati raccolti è possibile analizzare le caratteristiche tecnicocostruttive 

delle componenti delle macchine spandiliquame. Le componenti 

analizzate sono: 

1. serbatoio 


3. organi di distribuzione 

4. dispositivi di regolazione della portata e della dose 

5. dispositivi di agitazione 

6. organi di filtraggio 

7. sospensioni 

8. pneumatici 

3.3.1 Serbatoio 

La funzione fondamentale richiesta ai serbatoi è di contenere il massimo volume 

possibile di refluo. Dalla tabella 3.3 si nota che i serbatoi con maggior capienza 

appartengono alle tipologie di spandiliquame con pompa attiva perché, a parità di 

ingombro possiedono una maggior capacità utile. 

La capacità media dei modelli costruiti in Italia si attesta su 7,1 m 3 



Tabella 3.3 Capacità dei serbatoi in relazione alle tipologie di spandiliquame 

Tipologia di spandiliquame 

Capacità del serbatoio m 3 

capacità 

media 

capacità 

min 

capacità 

max 

con compressore 1 asse 3,54 1,00 6,00 98 

con compressore 2 assi 8,82 5,00 12,00 47 

con compressore 3 assi 14,47 11,00 16,50 21 

con pompa attiva 1 asse 3,56 2,00 6,00 17 

con pompa attiva 2 assi 11,77 10,00 15,00 6 

con pompa attiva 3 assi 17,50 17,50 17,50 1 

media tra tutti i modelli 7,11 



Il gruppo di pompaggio è una parte caratterizzante lo spandiliquame; l’87% dei 

modelli italiani monta compressori mentre solo il 13% installa pompe attive. 

Si nota, inoltre (Tab. 3.4), che la quasi totalità delle pompe è di tipo rotativo a 

palette e la maggior parte del mercato di queste pompe è fornita da una sola ditta 

costruttrice. Altre tipologie di pompe non sono proponibili per ragioni di costo. 

Tabella 3.4 Tipologia di pompa e maggiori ditte costruttrici di pompe per spandiliquame 

Tipo di pompa Ditta costruttrice della pompa 

A B C non 

indicata 

n° % sul tot 

rotativa a palette 117 12 0 27 156 82,1 

pistoni 

6 9 0 0 15 7,9 

lobi 

0 0 5 1 6 3,2 

dati non pervenuti 13 13 6,8 

numero totale modelli 123 21 5 41 190 

Le portate medie (Tab. 3.5) indicano che le pompe attive, le quali movimentano 

direttamente il liquame, presentano valori inferiori rispetto ai compressori, i quali, 

soprattutto per le fasi di carico e scarico, devono movimentare volumi di aria 

elevati. 


n°


Tabella 3.5 Portate delle pompe 

Tipologia di spandiliquame Portata delle pompe 

l/min 

media 

l/min 

min 

l/min 

max 

con compressore 1 asse 4316 1600 8000 98 



con pompa attiva 1 asse 1792 1400 2700 17 

con pompa attiva 2 assi 2917 1500 4000 6 

con pompa attiva 3 assi non pervenuta 

1 

numero totale 190 

3.3.3 Organi di distribuzione 

Gli organi di distribuzione proposti e con cui vengono equipaggiati i carribotte 

italiani sono definibili in quattro tipologie: piatto deviatore (tradizionale e 

verticale, a inclinazione fissa e regolabile), interratori (profondi per suoli arabili e 

sottosuperficiali per prati), getto irrigatore e barre di distribuzione rasoterra o 

poco al di sopra della superficie del suolo. 

Come si vede dalla Figura 3.3 l’organo maggiormente proposto dalle ditte è oggi il 

piatto deviatore che per comodità d’uso semplifica la distribuzione in campo dei 

reflui. Si nota, inoltre, che il distributore con getto irrigatore, molto in uso alcuni 

anni fa, è stato sorpassato dagli interratori. I distributori a barra rasoterra si trovano 

ancora in una posizione marginale. 

% dei produttori 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

con Piatto deviatore con Interratori con Getto con Distributori 

rasoterra 

Fig 3.3 Sistema di distribuzione proposto dalle ditte 


n°


Le tabelle 3.6, 3.7, 3.8, 3.9 riportano ciascuna le varie tipologie di organi 

distributori proposti con le principali caratteristiche tecniche e relativi parametri di 

distribuzione. 

Analizzando queste tabelle si può notare che la larghezza di lavoro degli iniettori 

sotto-superficiali e degli iniettori in profondità si attesta su limitate larghezze di 

lavoro: rispettivamente 4,20m e 2,13m. Gli interratori inizialmente sviluppati, e 

tuttora gli unici diffusi in Italia, sono assimilabili a dei ripuntatori. Sono state 

sviluppate, inoltre, soluzioni semplici realizzate direttamente nelle aziende agricole 

o da fabbri generici che prevedono, ad esempio, l'aggancio al carro botte di erpici a 

denti fissi in grado di effettuare l'immediato interramento del liquame distribuito 

tramite tubi ad essi collegati, il tutto, però, senza una precisa progettualità 

riguardante la distribuzione. 

Tabella 3.6 Tipologie di piatto deviatore e parametri di distribuzione 

Piatto deviatore 

Modelli Parametri di distribuzione 

(m) 

n° % sul tot h media larghezza media 

inclinazione fissa 141 74,2 1,90 11,88 

inclinazione regolabile 34 17,9 2,17 9,89 

non previsto 0 0,0 

dati non pervenuti 15 7,9 

Tabella 3.7 Tipologie di interratori e parametri di distribuzione 

Interratori Modelli 

Parametri di distribuzione (m) 

n° % sul tot profond. 

media 

larghezza 

media 

d media 

iniettori 

iniettori sotto-superficiali (dischi ) 4 2,1 0,10 4,20 0,26 

iniettori in profondità (ancore) 81 42,6 0,29 2,13 0,87 

non previsti 53 27,9 





Tabella 3.8 Tipologie di getto irrigatore e parametri di distribuzione 

Getto distributore Modelli Parametri di 

distribuzione (m) 

n° % sul tot gittata media 

non previsto 76 40,0 

getto con rotazione idraulica 55 28,9 54,36 

getto fisso 41 21,6 51,15 

getto con rotazione manuale 18 9,5 52,86 


Tabella 3.9 Tipologie di barra distributrice rasoterra e parametri di distribuzione 

Barre distributrici 

rasoterra 

Modelli 

n° % sul tot h dal 

suolo 

non previste 141 74,2 

Parametri di distribuzione (m) 

larghezza 

media 

d media 

tubi 

tubi flessibilii 8 4,2 0,12 5,70 0,56 

tubi rigidi 1 0,5 0,25 9,00 0,75 



3.3.4 Dispositivi di regolazione della dose e della portata di 

distribuzione 

I dispositivi di regolazione della dose sono ritenuti dalle ditte organi non 

fondamentali nella realizzazione dei sistemi di distribuzione come dimostra la 

Figura 3.4 che vede la preponderanza dei modelli, esattamente 150, con nessun tipo 

di regolazione e 11 modelli che montano sistemi di valvole manuali che poco 

hanno a che vedere con il concetto di regolazione dinamica della dose. Solamente 

17 modelli montano sistemi effettivamente progettati per regolare la dose. 

Non è stato riscontrato alcun modello ove siano applicati sistemi di regolazione 

della portata per modulare la quantità distribuita ad ettaro. Di norma l'esecutore 

dello spandimento non conosce in tempo reale la quantità di refluo che sta 

distribuendo e il relativo potere fertilizzante. 



6% 

6% 

9% 

3.3.5 Dispositivi di agitazione 

79% 

Fig. 3.4 Dispositivi di regolazione della dose 

non previsti 

con distributore 

rotativo idraulico 

con valvole ad 

azionam manuale 

dati non pervenuti 

I dispositivi di agitazione sono pure considerati poco fondamentali nella 

progettazione e costruzione dei carribotte come dimostra la Tabella 3.10. Si vede, 

inoltre, che la maggior parte dei modelli, 146, non presenta nessun tipo di agitatore 

del refluo nella fase di distribuzione e scarico. Per i carribotte a pompa attiva, in 8 

modelli è prevista la possibilità di ottenere un ricircolo del liquame tramite la 

pompa. Sistemi a miscelazione attiva, per entrambe le categorie di spandiliquame, 

sono poco usati: solo in 7 modelli. 

Tabella 3.10 Sistemi di agitazione adottati nelle due categorie di spandiliquame 

Tipo di agitatore Tipologia di spandiliquame 

pompa 

attiva 

compressore n° % sul tot 

non previsto 7 139 146 76,8 

a ricircolo 8 0 8 4,2 

a miscelazione attiva 3 4 7 3,7 

dati non pervenuti 6 23 29 15,3 

numero totale modelli 24 166 190 



3.3.6 Organi di triturazione-filtraggio 

Gli organi di triturazione-filtraggio non sono stati approfonditi nell'analisi perché: 

non presenti su listini; poco considerati dai costruttori durante le interviste; 

raramente indicati nei depliant pubblicitari. Nei pochi casi trovati si tratta 

comunque di modelli a coltelli rotanti che vengono generalmente importati da ditte 

estere specializzate nel settore. 

3.3.7 Sospensioni 

Le sospensioni sono utilizzate soprattutto con l’intento di assicurare una buona 

tenuta in strada del rimorchio; particolare attenzione viene data ai sistemi di 

sospensione sui carribotte di maggior peso e dimensioni. 

Si osserva che al crescere del peso medio per assale e del numero medio di ruote, i 

costruttori preferiscono montare sospensioni più funzionali (cantilever) e 

sofisticate, addirittura con l’impiego di specifici impianti idraulici o pneumatici, 

(torpress idraulici e pneumatici). Per i modelli monoasse o biasse vengono preferiti 

sistemi più semplici (balestra e bilancere) oppure non viene usato alcun sistema di 

sospensione (Tab. 3.11) 

Tabella 3.11 Tipologia di sospensioni e corrispondente massa media per asse 

Sospensioni Modelli 

n° massa media per 

asse kg 

nessuna 43 4643 

balestra 103 5241 

bilancere 20 5944 

cantilever 12 5959 

torpress 12 6273 


3.3.8 Pneumatici 

I pneumatici in uso sugli spandiliquame sono per la maggior parte di tipo 

convenzionale e con larghezza compresa tra 10 e 15 pollici (Tab. 3.12). La 

relazione del tipo di carcassa con la larghezza e la massa media dello 

spandiliquame a pieno carico, mette in evidenza che i pneumatici vengono installati 

senza una precisa valutazione dei pesi gravanti sulle ruote e, quindi, non viene 

considerato neanche il problema del calpestamento del carrobotte sul terreno. 



Tabella 3.12 Tipo di carcassa dei pneumatici in relazione alla larghezza dei pneumatici e 

alla massa media del carrobotte a pieno carico 

Pneumatici Tipo di carcassa 

convenzion. radiale n° % sul tot 

larghezza (10-15 pollici) 95 9 104 54,7 

peso medio carro a p.c. (kg) 9259 9721 





dati non indicati 40 21,1 

numero totale modelli 124 26 190 

E’ interessante, perciò, notare (Tab. 3.13), anche se confermato da pochi dati, che i 

pneumatici dei carribotte sono tarati su pressioni elevate, da traino stradale. Se 

l’obiettivo è quello di evitare un eccessivo danneggiamento del terreno, occorre 

utilizzare pneumatici a larga sezione e operare con pressioni di gonfiaggio 

comprese tra 1 e 2 bar. Rimane comunque il problema, soprattutto per i serbatoi 

cilindrici in pressione, del montaggio di pneumatici larghi perché l’ingombro della 

macchina diventa eccessivo ed esce dalla sagoma ammessa dal Nuovo Codice della 

Strada. 

Tabella 3.13 Pressione di gonfiaggio dei pneumatici 

Pressione media di gonfiaggio n° 

pressione < di 4 bar 10 

pressione tra 5-7,5 bar 23 

dati non indicati 157 


3.3.9 Costo degli spandiliquame 

Si riporta, infine, un prospetto di prezzi medi unitari riferiti al singolo m 3 di 

capacità (Tab. 3.14). Si nota, in generale, che il costo medio dei modelli con pompa 



attiva è maggiore rispetto ai corrispondenti modelli a compressore; osservando, 

però, i prezzi al m 3 , queste sensibili differenze si assottigliano, considerando i 

valori massimi, passando dai modelli monoasse ai modelli triasse. I modelli a 

pompa attiva di maggiore capacità possono, quindi, risultare competitivi con quelli 

a compressore. 

Comparando, invece, i prezzi al m 3 con la capacità totale (Fig. 3.5) non emergono 

delle precise linee di tendenza del mercato se non un lieve decremento con 

l’aumentare del volume trasportato. E’ da notare, invece, l’elevato numero di 

modelli con bassa capacità venduti in Italia. 

Tabella 3.14 Prezzi medi totali e unitari per tipologia di spandiliquame 

Tipologia di spandiliquame Modelli Prezzi medi x (000) 

n° £ medie £ min £ max £/m 3 

con compressore 1 asse 98 13.116 5.600 25.000 3.707 

con compressore 2 assi 47 34.806 18.000 54.700 3.947 

con compressore 3 assi 21 55.402 38.000 62.000 3.830 

con pompa attiva 1 asse 17 17.183 11.670 26.646 4.829 

con pompa attiva 2 assi 6 45.435 41.870 49.000 3.862 

con pompa attiva 3 assi 1 67.000 67.000 67.000 3.829 

media tra tutti i modelli 25.516 4.001 


Lire/m 3 (x000) 

8.000 

7.000 

6.000 

5.000 

4.000 

3.000 

2.000 

1.000 

Fig. 3.5 Andamento del prezzo del carrobotte per m 3 di capacità 

R 2 = 0.136 

0 

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 

Capacità (m 3 linea di tendenza 

) 


4 - La valutazione delle prestazioni degli spandiliquame 

4. LA VALUTAZIONE DELLE PRESTAZIONI DEGLI 

SPANDILIQUAME 

(Dott. Andrea Guidetti, Dott. Andrea Veneri, Ing. Luca Pedrazzi) 

In questo capitolo verranno analizzate le prestazioni di alcuni spandiliquame, dal 

punto di vista della qualità del lavoro eseguito, tramite prove sperimentali di campo 

relative all'uniformità di distribuzione di diversi tipi di macchine dotate di organi 

distributori diversi. 

Le prove di campo sull’uniformità di distribuzione sono state effettuate 

prevalentemente in Lombardia usando macchine e organi di distribuzione 

normalmente utilizzati ed individuati come rappresentativi nel panorama regionale 

e nazionale. 

4.1 CARATTERISTICHE PRINCIPALI DELLE MACCHINE 

PROVATE 

Alla sperimentazione sono stati interessati alcuni modelli di macchine con 9 

diverse tipologie di organi di distribuzione per un totale di 12 prove di campo. 

Le tipologie di macchine distributrici sperimentate, sono state: 

spandiliquame trainato con sistema di pompaggio in depressione; 

spandiliquame trainato con sistema di pompaggio attivo; 

sistema ombelicale semovente (rotolone semovente); 

Gli organi di distribuzione impiegati sono stati: 

distributori superficiali (piatto deviatore, getto irroratore, barra con deflettori); 

distributori sotto-superficiali (interratori per prati); 

distributori profondi (interratori per suoli arabili). 

La distribuzione superficiale con spandiliquame ha visto coinvolte 5 macchine con 

due tipologie di organi distributori: piatto deviatore tradizionale e sopraelevato. 

Il piatto deviatore tradizionale era formato da una superficie semicircolare 

pressoché orizzontale, con un’angolazione tra la sezione della bocca d’uscita e il 

piatto di 70 °. Il piatto deviatore sopraelevato aveva, invece, la superficie 

infrangente posizionata a circa 2 m dal suolo la quale comportava la formazione, 

durante lo spandimento, di una lama liquida verticale. Le prove sono state eseguite 

con liquame suino e bovino con contenuti di s.s. variabili fra l’1 e il 9%. 

I carribotte durante le prove hanno mantenuto una velocità di avanzamento 

costante. 



La distribuzione superficiale con rotolone semovente ha visto impiegati due 

metodi: barra con deflettori; getto irrigatore basso. Per l’esecuzione di queste due 

prove è stato usato un sistema ombelicale semovente. A causa dell’eccessiva 

larghezza di lavoro del dispositivo è stato modificato lo schema di prova, per cui 

non è stata misurata la distribuzione longitudinale. 

La barra distributrice è stata dotata di 7 piccoli deflettori, assimilabili a piatti 

deviatori, posizionati ad uguale distanza, ad un’altezza di circa 1 m dal suolo. Sono 

state effettuate due prove con ugelli d’uscita di 18 e 22 mm di diametro utilizzando 

liquame suino con l'1,5% di s.s. 

Per l’esecuzione della seconda prova con rotolone è stato impiegato, come organo 

di distribuzione, un getto irroratore montato su un carrello a quattro ruote trainato 

dalla tubazione. 

Il getto irroratore è stato posizionato ad un’altezza di 1,20 m tra la bocca d’uscita e 

il suolo; la pressione d’esercizio al getto era di 2,2 bar. L’altezza massima di gittata 

è stata di circa 2,5 m, la gittata è stata di 48 m; la velocità di rientro per entrambe le 

prove è stata pari a 100 m/ora . 

La distribuzione sotto-superficiale con spandiliquame è stata eseguita in prova 

singola utilizzando un organo lavorante con 14 iniettori a dischi per prati dotato 

anche di rulli terminali per richiudere la fessura formata; la velocità d’avanzamento 

è stata mantenuta costante e pari a 2 km/h. 

La distribuzione in profondità con spandiliquame è stata eseguita con due 

macchine: una con pompa attiva e l'altra con pompa in depressione. 

Il sistema di distribuzione montato sulla prima macchina era costituito da un 

interratore a 6 ancore, assimilabile ad un ripuntatore. Le ancore erano distanti 45 

cm, con una profondità di lavoro di circa 30 cm. La velocità di avanzamento della 

macchina è stata mantenuta costante e pari a 1,9 km/h. 

Le prove di campo sono state eseguite in assenza di vento misurabile. 

4.2 METODOLOGIA DI PROVA 

I rilievi funzionali effettuati sulle macchine hanno riguardato: 

- l’uniformità di distribuzione laterale e longitudinale dei diversi sistemi di 

distribuzione in relazione alle tipologie di macchine e pompe utilizzate; 

- la velocità d'avanzamento e la dose di liquame distribuita ad ettaro dalle 

diverse macchine. 

La determinazione del diagramma di spandimento di sistemi a distribuzione 

superficiale è stata effettuata nel corso di successive prove adottando una 

metodologia di prova adattata sulla base del protocollo in studio presso il 

CONAMA (ora ENAMA) per la certificazione di tutti i sistemi di distribuzione a 

spaglio, compresi, perciò, gli spandiliquame. 

Il metodo utilizzato prevede la raccolta durante la distribuzione del prodotto in 

appositi campionatori, nel nostro caso bacinelle di plastica (dimensioni 

35,5x47,5x19 cm) disposte sul campo secondo uno schema standard (Fig. 4.1). 



Questo schema ha come larghezza quella corrispondente alla gittata della macchina 

distributrice e si sviluppa su un tracciato lungo 100 m. Ciascuna bacinella è stata 

distanziata lateralmente dall’altra (0,2-1 m, in relazione alla prova), lasciando uno 

spazio maggiore per il passaggio delle ruote. Sono state poste (a seconda della 

prova) due o tre file parallele di bacinelle distanziate 50 m per tre ripetizioni (con 

ripetizione, quindi, a 0-50-100 m). Il prodotto intercettato dalle bacinelle dopo ogni 

prova è stato pesato con una bilancia elettronica da campo con scala di lettura 0-10 

kg ed intervallo di lettura di 10 g. La misura del refluo contenuto nelle bacinelle 

lungo le righe dà la distribuzione laterale, mentre la misura lungo le linee dà la 

distribuzione longitudinale. 

Durante l'esecuzione delle prove con spandiliquame dotati di interratori, le 

bacinelle sono state posizionate subito dietro le ruote posteriori facendo avanzare il 

carrobotte in modo da effettuare ugualmente una prova dinamica ma evitando il 

passaggio del carro sulle bacinelle. A causa dell’eccessiva larghezza di lavoro dei 

sistemi di distribuzione ombelicali è stato modificato lo schema standard, per cui è 

stata posata una sola fila di bacinelle distanziate lateralmente di 1 m. Perciò, nelle 

due prove corrispondenti, non è stata misurata la distribuzione longitudinale. 

Tutte le prove con spandiliquame sono state eseguite lasciando uno spazio di avvio, 

di circa 20 m, prima del punto di partenza delle misurazioni, per assicurare che lo 

spandimento raggiungesse il regime normale di distribuzione. 

La dose distribuita ad ettaro è stata calcolata rapportando la media della quantità di 

prodotto, raccolto nelle bacinelle, alla superficie di 1 ettaro, tramite semplice 

proporzione. Si è utilizzato questo procedimento anche sulla base di esperienze 

olandesi: queste mostrano, infatti, che esiste una buona correlazione tra tasso 

d’applicazione calcolato e teorico (Huijsamns, 1997) 



Linea… 

Linea… 

Linea... 

Larghezza di gittata 

Settore 1 Settore 2 Settore 3 

Riga Riga Riga Riga Riga Riga Riga Riga Riga 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

1m 0,375m 

0,2-1m 

0,475m Passaggio 

DISTRIBUZIONE LONGITUDINALE 

ruote 

Fig. 4.1A Schema standard della disposizione delle bacinelle durante le prove di campo 

4.3 ELABORAZIONE DEI RISULTATI 

DISTRIBUZIONE LATERALE 

Direzione di lavoro 

La posizione delle singole bacinelle dietro la macchina consente di determinare il 

diagramma di distribuzione laterale, mentre la posizione delle bacinelle lungo la 

linea di avanzamento determina il diagramma di distribuzione longitudinale (Fig. 

4.1A e B). 

I dati dei quantitativi di liquame raccolti da ciascuna bacinella sono stati usati per 

calcolare le medie, le deviazioni standard e i coefficienti di variazione (CV) per 

ogni riga laterale e linea longitudinale. 

L’uniformità di distribuzione è descritta dal CV della distribuzione ed è indicata 

come ottimale una distribuzione che ottiene un valore laterale e longitudinale del 

CV minore del 15 % . 

Il CV è definito come: 

CV = 

dove: 

100% 

x 

1 

n Σ 

( x - x 

) 

2 

CV coefficiente di variazione (%) 

x media del liquame raccolto (kg) 



x liquame raccolto nelle bacinelle (kg) 

La distribuzione per ogni prova è descritta con grafici che rappresentano il 

contenuto e la posizione di ogni singola bacinella e la distribuzione media 

percentuale per singola bacinella; i grafici interessano la distribuzione media totale 

per singola riga (distribuzione laterale) e per singola linea (distribuzione 

longitudinale). 

Solo per i sistemi di distribuzione superficiale è stato simulato il diagramma 

risultante dalla sovrapposizione progressiva di due passate attraverso l’uso di un 

software, realizzato appositamente e denominato “analisi per lo spandimento 

ottimale” (ASO). Il programma ricerca la larghezza di lavoro che ottimizza il CV. 

Per uniformare i risultati si è ipotizzato uno spandimento con sovrapposizione del 

tipo andata-andata con ritorno a vuoto (Fig 4.2). 

I risultati di queste elaborazioni sono rappresentati in modo discreto con 

istogrammi; sull’asse delle ascisse vengono riportate le larghezze di lavoro 

sovrapposte in modo da ottenere la larghezza di lavoro che ottimizza il CV. La non 

sovrapposizione delle passate significa che la larghezza di gittata è uguale alla 

larghezza di lavoro (Fig 4.2). 

Quantità 

di 

liquame 

CV 

% 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

+ 

Larghezza di gittata 

Miglior C.V. e largh. di lavoro rispondente 

Andata Andata 

0 2,6 3,9 5,2 6,5 7,8 9,1 10,4 

Larghezza di lavoro 

( ) 

Fig. 4.2 Sovrapposizione delle passate e determinazione del 

miglior CV. 


5 - Prove in campo di alcuni spandiliquame con diversi organi di distribuzione 

5. PROVE IN CAMPO DI SPANDILIQUAME DOTATI DI 

ORGANI DI DISTRIBUZIONE DIVERSI 

(Dott. Andrea Guidetti, Dott. Andrea Veneri, Ing. Luca Pedrazzi) 

Per una veloce e chiara valutazione dei risultati delle prove vengono considerati 

tutti i CV e le prove vengono rappresentate in modo simile riportando i grafici 

medi delle distribuzioni laterali e, per alcune prove, anche quelli longitudinali. 

5.1 DISTRIBUZIONE SUPERFICIALE CON SPANDILIQUAME 

Questa prova è stata eseguita utilizzando 5 carribotte differenti con due tipologie di 

piatto deviatore. 

Il carrobotte trainato A, con sistema di pompaggio a compressore e capacità di 

12 m 3 , è stato dotato di piatto deviatore tradizionale con un’angolazione fra la 

bocca d’uscita e la superficie frangente di 70 °. Una rappresentazione generale 

dell'andamento della prova è rappresentata in Figura 5.1A. 

Il diagramma di distribuzione laterale vede due picchi laterali elevati e una marcata 

depressione centrale (Fig. 5.2). La larghezza di gittata è risultata di 7,5 m con un 

corrispondente CV laterale sulla gittata del 41,1%. 

Dal diagramma successivo si vede che, anche sovrapponendo due passate, non si 

riesce a migliorare il valore del CV. Un limite riscontrato in questa prova è 

costituito dal basso numero di bacinelle impiegate, perciò i risultati indicano solo 

una tendenza di massima. 

La distribuzione longitudinale della prova indica un CV del 18% con un netto calo 

della distribuzione nel settore 3 (Fig. 5.3). 

La dose media si mantiene pressochè stabile nei primi due settori mentre presenta 

differenze sensibili, passando dal settore 2 al settore 3 con una variazione in 

percentuale del 25%. 

La distribuzione longitudinale è poco uniforme; infatti il CV è superiore al limite 

consigliato, anche se di poco ma comporta comunque una elevata differenza nel 

tasso di applicazione. 



Linea 1 

Linea 2 

Linea 3 

Linea 4 

Linea 5 

111 91 95 119 105 87 100 122 134 

49 46 53 68 62 56 56 82 71 

68 63 66 59 57 56 67 91 81 

117 91 103 79 93 100 115 138 122 

155 209 182 175 183 201 162 67 93 

1 2 3 m 50 51 52 m 100 101 102 m 

Legenda 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 


Distribuzione laterale 

Percentuale della distribuzione media per riga 

media % 

media +15% linea di tendenza 

media -15% 

Sovrapposizione progressiva di due distribuzioni 

CV (%) 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

180 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

-3 -1,5 0 1,5 3 

media pesi grammi 1417,3 dose med m 3 /ha 84,0 

dev. stand. grammi 531,4 liquame suino s.s.% 0,99 

CV later. % 41,1 

Fig. 5.2 Distribuzione laterale con piatto deviatore tradizionale 

(prova con carrobotte A, con pompa vuoto, 05/11/97) 

m 

0 2,8 4,3 5,7 7,1 8,5 9,9 

larghezza di lavoro (m) 



Distribuzione longitudinale 

Percentuale della distribuzione media per linea 

media % 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

media +15% 

media -15% 

linea di tendenza 

Dosi medie per linea 

m 3 /ha: 89,6 94,4 87,9 86,2 93,7 95,2 79,4 63,2 66,4 

CV longitud. % 18,0 

Fig. 5.3 Distribuzione longitudinale con piatto deviatore tradizionale 

(prova con carro A con pompa vuoto, 05/11/97) 

Il carrobotte trainato B, con organo di pompaggio a compressore e capacità di 10 

m 3 , durante la prova è stato dotato di piatto deviatore tradizionale con 

un’angolazione fra la bocca d’uscita e la superficie del piatto di 60°. Una 

rappresentazione generale dell'andamento della prova, in cui è stato utilizzato 

liquame suino con l'1.8% di s.s., rappresentata in Figura 5.4A. Il diagramma medio 

di distribuzione laterale presenta una difformità dello spandimento passando dalle 

bacinelle centrali alle laterali, come indicato in Figura 5.5. E’ stata ottenuta una 

larghezza di gittata di 8.5 m con un corrispondente CV laterale sulla gittata totale 

di 31,1%. Il diagramma successivo indica che si può ottenere un CV minore, 

intorno al 28%, sovrapponendo due passate successive, nel senso di marcia andataandata, 

mantenendo una larghezza di lavoro di circa 7,5 m. Resta comunque il fatto 

che la distribuzione è sbilanciata sul lato sinistro della macchina, rispetto alla 

direzione di avanzamento. Spiegazioni di tale andamento possono essere ricercate 

nelle caratteristiche tecniche del piatto deviatore. 



La distribuzione longitudinale della prova indica un CV del 21,4% con un 

progressivo calo della distribuzione nei settori 2 e 3 (Fig. 5.6). La dose media, con 

valori di 42,9 m 3 , 35,7 m 3 e 30,3 m 3 , diminuisce quasi proporzionalmente nei tre 

settori, con una variazione percentuale del 37%, passando dal settore 1 al settore 3. 

Sia la distribuzione laterale sia quella longitudinale non sono uniformi perché si 

ottengono CV troppo elevati. 

Linea 1 

Linea 2 

Linea 3 

Linea 4 

Linea 5 

Linea 6 

78 95,9 111 108 105 99,8 

78 102 48,6 71,4 48,7 85,5 

61,5 92,1 60 87,2 160 101 

159 89,6 116 121 119 106 

144 129 221 155 91,2 106 

79,5 90,8 42,9 57,5 75,4 101 

1 2m 50 51m 100 101m 

Legenda 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 





media -15% 


CV (%) 

media % 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

160 

140 

120 

100 

0 

80 

60 

40 

20 

0 

-3,9 -2,6 -1,3 0 1,3 2,6 





(prova con carrobotte B con pompa vuoto, 08/05/97) 

m 

0 2,6 3,9 5,2 6,5 7,8 9,1 






media % 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

media +15% 

media -15% 



m 3 /ha: 39,5 46,4 41,5 29,9 37,7 22,9 


Fig. 5.6. Distribuzione longitudinale con piatto deviatore tradizionale 

(prova con carrobotte B con pompa vuoto, 08/05/97) 

Il carrobotte trainato C, con sistema attivo di pompaggio (pompa a lobi) e con 

capacità di 11,5 m 3 , durante la prova è stato dotato di piatto deviatore verticale 

sopraelevato realizzato dal contoterzista proprietario del carrobotte, con lo scopo di 

diminuire gli odori durante lo spandimento. E’ stato utilizzato liquame suino con 

un contenuto di s.s. dello 0,99%. Una rappresentazione generale dell'andamento 

della prova è riportata in Figura 5.7. 

Il diagramma medio di distribuzione laterale è caratterizzato da una zona centrale 

con valori elevatissimi di refluo pari al 320% della media, come indicato in Figura 

5.8. La larghezza di gittata è stata di 10 m con un corrispondente CV laterale, 

molto elevato, di 94,4%. Ciò a causa soprattutto della sproporzionata quantità di 

refluo che viene distribuita nella zona centrale. Eseguendo un calcolo della quantità 

di azoto totale (NTK) si nota una zona centrale di circa 3 m con una quantità media 

distribuita pari a 287 kg/ha di N mentre, mediamente, le zone laterali hanno 

ricevuto 55 kg/ha di N. 



Il diagramma successivo mostra che si può migliorare il CV a scapito della 

larghezza di lavoro. Infatti si può ottenere un CV intorno al 51%, sovrapponendo 

due passate successive con una larghezza di lavoro di circa 5,7 m. Il valore è 

troppo elevato e la larghezza di lavoro è troppo ridotta. 

La distribuzione longitudinale dell’intera prova indica un CV pari al 4,8% con una 

distribuzione media quasi uniforme fra i tre settori. Questo è confermato dal fatto 

che le dosi medie distribuite lungo la linea sono abbastanza omogenee e con valori 

tutti compresi tra + 15% e –15% rispetto alla media (Fig. 5.9). Il tasso di 

applicazione medio per i tre settori è rispettivamente di 57,8 m 3 , 60,5 m 3 e 59,7 

m 3 . Questi valori confermano che l’uniformità di distribuzione longitudinale è 

soprattutto influenzata dal sistema di pompaggio; infatti la pompa a lobi, se 

mantenuta a regime di giri costante, distribuisce in modo pressoché uniforme 

durante tutto il tragitto dello spandimento. 

Linea 1 

Linea 2 

Linea 3 

Linea 4 

Linea 5 

Linea 6 

Linea 7 

22 12 24 14 16 28 11 16 22 

90 91 77 90 76 92 98 102 101 

46 47 88 77 78 98 86 87 75 

344 352 336 336 306 301 331 306 298 

92 92 75 51 85 61 54 62 87 

76 66 38 54 76 57 67 57 61 

30 40 63 78 64 62 54 69 56 

1 2 3 m 50 51 52 m 100 101 102 m 

Legenda 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 




media % 

340 

320 

300 

280 

260 

240 

220 

200 

180 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

-4,3 -2,8 -1,4 0 1,4 2,8 4,3 

m 


media -15% 


CV (%) 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

0 2,8 4,3 5,7 7,1 8,5 9,9 11,4 





Fig. 5.8 Distribuzione laterale con piatto deviatore sopraelevato 

(prova con carrobotte C con pompa attiva, 05/11/97) 





media % 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

media +15% 

media -15% 



m 3 /ha: 59,1 55,5 58,8 56,4 64,5 60,4 59,1 57,5 63,1 



(prova con carro C con pompa attiva, 05/11/97) 

Il carrobotte trainato D, con pompa a lobi e capacità di 15 m 3 , durante la prova è 

stato dotato di piatto deviatore verticale sopraelevato costruito dalla medesima ditta 

produttrice del carro. E’ stato usato liquame bovino con un contenuto di s.s. del 

9,3%. Una rappresentazione generale dell'andamento della prova è rappresentata in 

Figura 5.10. 

Il diagramma medio di distribuzione laterale vede una difformità in alcuni punti 

come indicato in Figura 5.11. La larghezza di gittata è stata di 13,5 m con un 

corrispondente CV laterale di 28,6%. Dal diagramma di Figura 5.11 si vede che si 

possono ottenere dei CV minori sovrapponendo due passate successive. Infatti, il 

CV sovrapposto è del 16% per una larghezza di lavoro di circa 6,5 m. Il piatto 

deviatore verticale è più funzionale rispetto a quello provato precedentemente se ci 

si riferisce alla larghezza di lavoro indicata dalla casa. 

La distribuzione longitudinale della prova indica un CV pari al 16,0% con una 

distribuzione abbastanza uniforme all’interno dei tre settori ma difforme fra i tre 



settori (Fig. 5.12). All’interno dei settori le dosi medie distribuite lungo la linea 

sono fra loro abbastanza omogenee (escluso il primo settore). Il tasso di 

applicazione medio per i tre settori è rispettivamente di 74,5 m 3 , 51,3 m 3 e 63,9 m 3 

. Questa difformità è spiegabile dal fatto che non è stato mantenuto costante il 

regime di giri della pompa a lobi durante la prova, causa errore umano. Questo 

conferma che l’uniformità di distribuzione longitudinale è soprattutto influenzata 

dalla pompa a lobi che, se mantenuta a regime di giri costante, distribuisce in modo 

pressoché uniforme durante tutto il percorso dello spandimento. 

La distribuzione laterale e longitudinale non presentano CV inferiori al 15% ma, 

considerando l’elevato contenuto di s.s. del liquame utilizzato, questo tipo di 

distribuzione risulta migliore rispetto ai modelli considerati precedentemente. 

Linea 1 

Linea 2 

Linea 3 

Linea 4 

Linea 5 

Linea 6 

Linea 7 

Linea 8 

Linea 9 

129 97,4 92,4 122 0 0 

85,4 81,9 94,7 108 89,6 196 

93,2 114 67,6 85,5 96,1 93,3 

103 99,6 105 120 93,3 94,2 

122 77,5 175 131 152 125 

94,9 117 104 93,8 75,8 94,2 

161 108 125 128 114 118 

53,5 84,1 75,5 74,8 88,7 64,4 

73,3 137 93,6 121 77,6 75,5 

Linea 10 

85,4 84,1 67,6 15,4 113 39,2 

1 2 m 50 51 m 100 101 m 

Legenda 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 




media % 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

-5,2 -3,9 -2,6 -1,3 0 1,3 2,6 3,9 5,2 6,5 


media -15% 


CV (%) 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

5 

0 


dev. stand. grammi 187,9 liquame bovino s.s.% 9,3 


m 

0 2,6 3,9 5,2 6,5 7,8 9,1 10,4 11,7 13 14,3 



(prova con carrobotte D con pompa attiva, 08/05/98) 





media % 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

media +15% 

media -15% 



m 3 /ha: 68,7 80,4 52,6 49,9 64,2 63,6 



(prova con carro D con pompa attiva, 08/05/98) 

Il carrobotte trainato E, con sistema di pompaggio a compressore da 12.000 

l/min. e capacità del serbatoio di 14 m 3 , è stato testato in 4 serie di prove con lo 

scopo di confermare alcuni risultati ottenuti precedentemente. Per questo si è scelto 

di operare con il sistema di distribuzione più comune: il piatto deviatore. 

Sono stati costruiti ad hoc tre tipi di piatto deviatore con la medesima angolazione 

di 60 ° fra foro d’uscita e superficie infrangente del piatto, ma con diverso diametro 

del foro: 60, 80, 100 mm. 

Le quattro prove possono essere, tuttavia, raggruppate in due serie di test per: 

a- ricercare l'influenza della larghezza di lavoro sull'uniformità di distribuzione (2 

prove) 

b- verificare gli andamenti longitudinali di distribuzione con carrobotte in 

depressione (2 prove) 



Prove a 

Nelle prime due prove si è operato con il medesimo piatto deviatore con ugello da 

80 mm (Fig 5.13A e B); variando l'angolazione del piatto deviatore con il terreno si 

sono ottenute due differenti larghezze di lavoro: 6 m e 9 m. 

Il diagramma medio laterale vede una difformità dello spandimento più accentuata 

nella parte sinistra riscontrabile in entrambe le prove. I corrispondenti C.V. laterali 

sono elevati ma simili e confrontabili fra loro (rispettivamente 43% e 38,4%) (Fig. 

5.14). Tale andamento può essere dovuto a difetti di costruzione del piatto 

deviatore. 

La distribuzione longitudinale della prova indica che i due C.V. (rispettivamente 

7,5% e 11,8%) sono simili e confrontabili fra loro (Fig. 5.15); la dose media 

diminuisce quasi proporzionalmente nei tre settori con variazioni percentuali più 

accentuate nella seconda prova in cui la larghezza di lavoro era maggiore. 

Sia la distribuzione laterale sia quella longitudinale non sono, quindi, uniformi 

perché si ottengono C.V. troppo elevati. 

L'utilizzo di un diverso numero di bacinelle, 7 nella prima prova e 10 nella 

seconda, non ha comportato significative differenze fra i risultanti C.V. 

In definitiva si può affermare che la larghezza di lavoro non influenza l'uniformità 

di distribuzione che viene invece condizionata maggiormente dall'organo 

distributore e dalla sua costruzione. 



1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

Linee 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

41 12 12 40 3 34 

140 146 143 138 175 136 

105 128 136 79 135 126 

147 146 145 150 131 151 

105 102 104 97 112 111 

82 89 84 103 85 125 

79 77 76 93 58 17 

Direzione d’avanzamento 

62 9 166 185 0 0 

183 140 122 129 146 187 

96 151 102 92 155 151 

104 139 85 86 157 132 

120 135 108 113 105 109 

86 84 80 75 121 99 

99 86 79 76 93 76 

112 92 106 68 69 76 

107 98 107 115 68 68 

31 67 45 60 72 67 

1 2 m 50 51 m 100 101 m 

Legenda 

Fig. 5.13 Prove a: quadro parallelo con 7 e 10 bacinelle (prova con carrobotte E) 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 




Larghezza di lavoro 6 m (n°7 bacinelle) 

grammi 

CV later. % 43,0 media pesi grammi 1655,7 

dose med 98,2 m 3 /ha dev. stand. grammi 673,3 

media +15% media -15% linea di tendenza 

Larghezza di lavoro 9 m (n°10 bacinelle) 

grammi 

3000 

2750 

2500 

2250 

2000 

1750 

1500 

1250 

1000 

750 

500 

250 

0 

3000 

2750 

2500 

2250 

2000 

1750 

1500 

1250 

1000 

750 

500 

250 

0 

2,5 2 1,5 0 1,5 2 2,5 

m 

-3,75 -3 -2,25 -1,5 0 1,5 2,25 3 3,75 4,5 

m 

CV later. % 38,4 media pesi grammi 1759 

dose med 104,3 m 3 /ha dev. stand. grammi 449,0 


(prova parallela con carrobotte E con compressore, 07/06/99) 




Percentuale della distribuzione media per settore 

Larghezza di lavoro 6 m 

media % 

Dosi m 3 /ha: 104,3 97,7 92,5 


Percentuale della distribuzione media per settore 

Larghezza di lavoro 9 m 

media % 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

settore 1 < 50m > settore 2 < 50m > settore 3 

settore 1 < 50m > settore 2 < 50m > settore 3 

Dosi m 3 /ha: 118,9 103,6 90,5 

CV longitud. % 11,8 linea di tendenza 


(prova con carrobotte E con compressore 07/06/99) 



Prove b 

Sono state eseguite due ulteriori prove sul carro spandiliquame E dotato di 

compressore, con l’intento di verificare se esiste, in queste tipologie di carri, una 

flessione longitudinale sull’uniformità di distribuzione e ricercare le motivazioni di 

tale evento. 

Le prove sono state eseguite utilizzando uno schema di raccolta dati diverso da 

quello normalmente utilizzato; in particolare si è deciso di operare con due sole file 

di bacinelle disposte a lato del carro, come è indicato nel capitolo di materiali e 

metodi. Inoltre sono stati utilizzati due piatti deviatori appositamente realizzati: 

uno con diametro dell'ugello d'uscita di 60 mm, ed un secondo con diametro di 100 

mm. 

Le prove sono state eseguite svuotando totalmente la botte durante un percorso di 

130 m; le velocità di avanzamento durante le due prove sono state di 1,1 e 2,8 km/h 

rispettivamente. 

I risultati ottenuti mostrano che cambiando il diametro dell'ugello, in modo 

crescente da 60 a 100mm, si riesce a evidenziare maggiormente la flessione 

longitudinale nella distribuzione di liquame (Fig. 5.16). Il parametro che 

maggiormente influenza la omogeneità di distribuzione longitudinale è, quindi, la 

velocità di svuotamento della botte in pressione. Infatti al variare del diametro 

dell'ugello di uscita varia la velocità di svuotamento che fa variare i rapporti ariarefluo 

all'interno della botte con il conseguente calo di pressione. Questo calo 

influenza la distribuzione longitudinale; infatti se si analizzano i grafici (Fig 5.16) 

si può apprezzare come nel secondo caso, con diametro d'uscita da 100 mm, la 

flessione longitudinale sia maggiormente pronunciata rispetto all'ugello da 60 mm. 

Calcolando la regressione lineare dei dati raccolti nei due casi, si evidenzia come il 

coefficiente angolare della retta differisce di quasi un ordine di grandezza. 

In conclusione appare possibile affermare che si può ottenere una buona 

omogeneità longitudinale di spandimento del liquame anche con un compressore, 

purché lo stesso sia dimensionato in modo ottimale al volume della botte. E' 

ipotizzabile, inoltre, che l’usura del compressore causi un'accentuazione del 

fenomeno di flessione; per contro l’usura nelle macchine con pompa attiva non ha 

effetto sulla uniformità longitudinale, ma solo sulla portata. 

Se si considera che molti agricoltori utilizzano il sistema di distribuzione a 

"gomito" (getto diretto) le anomalie di spandimento longitudinale risultano 

accentuate, proprio per l'elevato diametro d'uscita del sistema a gomito e la 

conseguente maggior portata di scarico. 

Si può affermare, ancora, che la semplificazione effettuata nello schema generale, 

che analizza i dati longitudinali dividendo il percorso longitudinale in tre settori, 

rispecchiano, in linea di massima, l'andamento della distribuzione longitudinale 

della macchina. Tale conclusione è valida solo nel caso in cui il percorso di prova 

abbia caratteristiche omogenee, ed il carrobotte o la trattrice non presentino 

anomalie di funzionamento. 



Piatto deviatore con diametro d'uscita di 60 mm 

3500 

3000 

2500 

2000 

1500 

1000 

500 

3500 

3000 

2500 

2000 

1500 

1000 

500 

0 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 

y = -2,2443x + 2553,3 

bacinelle 

Piatto deviatore con diametro d'uscita di 100 mm 

0 

y = -12,035x + 2237,2 

Fig. 5.16 Distribuzione longitudinale media delle Prove b 

Linea di tendenza 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 

bacinelle 

Linea di tendenza 


5 - Prove in campo di alcuni spandiliquame con diversi organi lavoranti 

5.2 DISTRIBUZIONE SUPERFICIALE CON SISTEMA 

OMBELICALE SEMOVENTE 

Questa prova è stata eseguita utilizzando 2 rotoloni semoventi con due differenti 

sistemi di distribuzione. I rotoloni sono macchine progettate e usate soprattutto per 

l’irrigazione a pioggia. 

In alcune zone, tuttavia, vengono utilizzate anche per la distribuzione di liquami. In 

questo caso, per il corretto funzionamento dell’impianto, i reflui devono avere 

contenuti di sostanza secca ridotti. 

Come è stato detto, per queste macchine sono state svolte prove tendenti a 

verificare l’uniformità di distribuzione laterale ma non è stata eseguita alcuna 

prova di distribuzione longitudinale. 

Il rotolone semovente A, con pompa centrifuga; è dotato di organo di 

distribuzione a doppia ala in alluminio di diametro 100 mm, montata ad un’altezza 

dal suolo di circa 1 m, con una lunghezza totale di 27,5 m. La barra distributrice è 

munita di sette piccoli deflettori, in corrispondenza degli ugelli, per rompere “la 

vena” di liquami in uscita. Sono state eseguite due ripetizioni per valutare 

l’influenza sull’uniformità di distribuzione di due tipi di ugello con diametro: 18 e 

22 mm. E’ stato utilizzato liquame suino con un contenuto di s.s. pari all’ 1,1%. 

A titolo esemplificativo, considerati gli andamenti simili riscontrati nel corso delle 

due prove, in questa sezione vengono riportati solo i grafici della prima prova 

effettuata con ugelli di 18 mm. 

Il diagramma di distribuzione medio laterale è poco omogeneo e mostra variazioni 

di distribuzione anche da un metro all’altro; nella zona centrale è stata raccolta, 

mediamente, la maggior quantità di refluo, come risulta dalla Figura 5.17. 

La larghezza totale di gittata è stata di 44 m, con un CV laterale sulla gittata del 

51%. Dal diagramma di sovrapposizione di due passate si può notare che le 

combinazioni larghezza massima e CV sono molte ma nessuna consente di ottenere 

un CV minore del 15%. 

Questa prova è stata anche influenzata dal vento e ciò spiega perché la 

distribuzione ha andamento ellittico e non circolare. 




Percentuale della distribuzione media per bacinella 

media % 


media -15% 


CV (%) 

260 

240 

220 

200 

180 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

-26 -24 -22 -20 -18 -16 -14 -12 -10 -8 -6 -4 -2 1 3 5 7 9 11 13 15 17 

m 

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 





Fig. 5.17 Distribuzione laterale con ala dotata di deflettori 

(prova con sist. ombelicale semovente A, 19/03/97) 



Il rotolone semovente B, con pompa centrifuga è dotato di distributore a getto 

irrigatore con ugello di diametro 32 mm. Il getto irrigatore è montato su un carrello 

con 4 ruote ad un’altezza di 1,2 m. Non è stata eseguita alcuna prova di verifica 

della distribuzione longitudinale. E’ stato utilizzato liquame suino con un 

contenuto di s.s. pari allo 0,8% (Fig. 5.18A). 

Il diagramma medio laterale rappresenta circa la metà della distribuzione totale; la 

larghezza di gittata, infatti, è stata di 48 m ma per problemi operativi è stata 

campionata solo la distribuzione destra nel senso dell’avanzamento, perciò il centro 

della distribuzione effettiva è variato tra ± 1 m (Fig. 5.18B). Dal primo 

istogramma si nota una tendenza alla diminuzione del contenuto di refluo per 

bacinella passando dalla fascia centrale a quella laterale. Questo significa che, 

ipotizzando di riportare lo stesso diagramma sulla parte sinistra si può affermare 

che la fascia centrale riceva mediamente più prodotto rispetto a quella laterale. Si 

nota anche un calo visibile rispetto alla media nella fascia compresa fra 19 e 24 

metri. 

Il CV della larghezza di gittata campionata è stato del 25,3%. Dal diagramma di 

sovrapposizione di due passate si vede inoltre che solo con larghezze di lavoro 

inferiori ai 5 m si ottengono CV minori del 15%; al 24° metro si ottiene un CV di 

circa 25%. 

L’uniformità di distribuzione laterale si attesta su valori simili a quelli trovati 

mediamente dai piatti deviatori. 

E’ da notare, con sistema ombelicale semovente, la grande quantità di refluo 

distribuito per unità di superficie perciò, considerando che gli spandimenti sono 

disomogenei, si ottiene una distribuzione molto squilibrata di elementi nutritivi. 




Percentuale della distribuzione media per bacinella 

media % 


media -15% 


CV (%) 

180 

160 

140 

120 

100 

50 

45 

40 

35 

30 

25 

20 

15 

10 

80 

60 

40 

20 

5 

0 

0 

-1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 


dev. stand. grammi 1058,7 liquame suino s.s. % 0,8 


Fig. 5.18. Distribuzione laterale con getto irrigatore basso 

(prova con sist. ombelicale semovente B, 11/12/98) 

m 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 




5.3 DISTRIBUZIONE SOTTO-SUPERFICIALE CON 

SPANDILIQUAME 

Questa prova è stata eseguita utilizzando uno spandiliquame con un organo di 

distribuzione per prati che immette il liquame a pochi centimetri di profondità, 

tramite speciali iniettori. Questo dispositivo, in uso soprattutto nel nord Europa, è 

stato studiato per sostituire quelli superficiali per evitare un eccessivo 

imbrattamento del foraggio, per limitare gli aerosol durante la distribuzione e per 

avere una maggiore efficienza produttiva (Balsari, 1995). 

Il carrobotte trainato F, con pompa a lobi; è stato dotato di sistema ad iniezione 

per prati è costituito da 14 assolcatori a dischi e di tubi iniettori, sistemati 

posteriormente ai dischi, che immettono il liquame a pochi cm di profondità (5-10 

cm). La prova è stata effettuata con il sistema di distribuzione sollevato da terra 

raccogliendo il liquame fuoriuscito da due iniettori contigui in una sola bacinella. 

Lo schema generale della prova è indicato in Figura 5.19. 

La capacità totale del carrobotte è di 11 m 3 ; esso è stato riempito totalmente per 

l’effettuazione della prova. 

Il diagramma medio laterale presenta una buona omogeneità di distribuzione, con 

tutte le coppie di iniettori che distribuiscono all’interno del campo compreso fra ± 

15% del valor medio, come indicato in Figura 5.20. 

La larghezza totale di lavoro corrisponde alla larghezza della barra sulla quale sono 

montati gli organi distributori, ovvero 4 m, con un corrispondente CV laterale del 

12,5%. Il tasso di applicazione non porta a eccessive differenze tra dose massima e 

minima. 

La distribuzione longitudinale presenta un CV del 6,5% con una uniforme quantità 

distribuita all’interno e tra i settori (Fig. 5.21). 

Distribuzione laterale e longitudinale sono quindi sostanzialmente uniformi perché 

i valori del CV sono sempre inferiori al limite del 15%. 



Linea 1 

Linea 2 

Linea 3 

Linea 4 

Linea 5 

Linea 6 

Linea 7 

106 115 99 116 112 107 104 101 107 

110 120 109 118 112 106 103 123 128 

116 112 98 117 108 110 110 117 132 

73 94 102 75 89 95 103 89 82 

104 92 103 116 101 91 97 97 102 

97 79 98 77 86 93 86 86 72 

94 88 91 80 91 98 97 86 77 

1 2 3 m 50 51 52 m 100 101 102 m 

Legenda 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 




media % 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

media +15% 

media -15% 



m 3 /ha: 97,9 96,1 102 91,1 102 109,2 102,7 99,7 86,1 


Fig. 5.21 Distrib. longitudinale con iniettori sottosuperficiali da prato 

(prova con carrobotte F con pompa attiva, 12/06/98) 

5.4 DISTRIBUZIONE IN PROFONDITÀ CON SPANDILIQUAME 

Questa prova è stata effettuata utilizzando uno spandiliquame con un organo di 

distribuzione ad “ancore”. Questi attrezzi, usati su seminativi, iniettano il liquame 

ad una profondità variabile tra i 25 ed i 40 cm riducendo le emissioni di 

ammoniaca e odori in atmosfera. 

La prova è stata effettuata in modo dinamico e con il sistema di distribuzione 

sollevato da terra per raccogliere nelle bacinelle il liquame fuoriuscito dai singoli 

iniettori. 

Il carrobotte trainato G, con pompa a lobi, è dotato di ripuntatore a 6 àncore per 

l’iniezione in profondità modificato direttamente dal contoterzista proprietario del 

carro. 

Lo schema generale della prova è indicato in Fig. 5.22. 



La capacità totale del carrobotte è di 11 m 3 ; esso è stato riempito totalmente per 

l’esecuzione della prova. La larghezza della barra, sulla quale sono montati gli 

organi distributori, era di 2,40 m. 

La distribuzione media laterale ha visto un CV del 17,5%, come indicato in Figura 

5.23A. Il tasso di applicazione indica differenze maggiori di 30 m 3 /ha tra dose 

massima e minima. 

La distribuzione longitudinale ha ottenuto un CV di 4,4% (Fig 5.24) con una 

quantità distribuita, all’interno e tra i settori, pressochè costante e compresa nel 

campo fra ±15% rispetto al valor medio. 

La distribuzione laterale non è uniforme, anche se il CV è molto vicino al limite 

consigliato; l’elevata differenza tra quantità distribuite indica che occorre 

migliorare il sistema di distribuzione. 

La distribuzione longitudinale è, invece, uniforme e determina contenute differenze 

del tasso di applicazione; questo dimostra nuovamente il ruolo del sistema di 

pompaggio sull’uniformità di distribuzione longitudinale. 

Linea 1 

Linea 2 

Linea 3 

Linea 4 

Linea 5 

Linea 6 

116 117 118 117 128 121 

80 82 75 75 71 75 

92 67 84 102 93 90 

118 107 94 99 103 95 

97 118 135 112 120 129 

97 109 94 95 85 89 

1 2m 50 51m 100 101m 

Legenda 

>145 % 

130-145 % 

115-130 % 

85-115 % 

70-85 % 

55- 70 % 




media % 

180 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

1 2 3 4 5 6 

iniettori 

media +15% media -15% 



dev. stand. grammi 557,4 liquame suino s.s.% n.p. 


Fig. 5.23 Distribuzione laterale con iniettori profondi da seminativi 

(prova con carro G con pompa attiva, 12/06/98) 





media % 

130 

120 

110 

100 

90 

80 

70 

60 

50 

40 

30 

20 

10 

0 

1m 2m 3m 50m 51m 52m 100m 101m 102m 

media +15% 

media -15% 



m 3 /ha: 164,8 158,1 180,8 166,7 160,7 169,9 


Fig. 5.24 Distrib. longitudinale con iniettori profondi da suoli arabili 

(prova con carrobotte G con pompa attiva, 12/06/98) 

5.5 INDICAZIONI OPERATIVE CONSEGUENTI ALLE PROVE 

SPERIMENTALI 

Uniformità di distribuzione laterale: non è influenzata dal tipo di gruppo di 

pompaggio ma dall’organo di distribuzione, come si è potuto osservare dai risultati 

delle prove effettuate. Infatti, risulta di fondamentale importanza per l’uniformità 

di distribuzione, con carribotte a più iniettori, la presenza di un ripartitore di flusso 

che garantisca l’erogazione della medesima quantità di liquame ai diversi elementi 

distributori (Guidetti A., Huijsamns J.F.M., 1998). 

Piatto deviatore inclinato o sopraelevato: in nessun caso assicura una distribuzione 

laterale con un CV inferiore al 15%. Si tratta del dispositivo di distribuzione più 

utilizzato grazie soprattutto al suo basso costo, al ridotto ingombro e manutenzione, 

al basso impiego di potenza, che richiede rispetto agli altri dispositivi. L’impiego 

del piatto deviatore comporta, tuttavia, una serie di problemi legati sia alla 



difficoltà per l'operatore nel determinare la larghezza di lavoro ottimale, sia alla 

elevata emissione di odori molesti e di ammoniaca che si registra nel corso della 

distribuzione. In ogni caso si ha bassa efficienza nella fertilizzazione organica. 

In particolare, per definire la corretta larghezza di lavoro risulta necessario 

conoscere la forma del diagramma di distribuzione (prove di uniformità). 

Sovrapponendo due diagrammi contigui si individua la larghezza che consente di 

raggiungere una buona uniformità di distribuzione laterale. A ciò si aggiunge il 

fatto che il diagramma di distribuzione risulta essere influenzato in maniera 

determinante dalla pressione di esercizio dello spandiliquame e dalle caratteristiche 

fisiche del liquame, oltre che da fattori di regolazione intrinseca quali l'inclinazione 

dell'erogatore rispetto alla superficie del terreno e l'eventuale presenza di vento. 

Teoricamente, quindi, il diagramma di distribuzione dovrebbe essere determinato 

di volta in volta. A seguito di tale difficoltà operativa sono da preferire attrezzature 

di distribuzione in banda che hanno una larghezza di lavoro costante (es. 

interratori, barra distributrice superficiale). L'impiego del piatto deviatore, quindi, è 

eventualmente accettabile nella sola concimazione di fondo nella quale l'uniformità 

di distribuzione del liquame ha importanza relativa, in quanto intervengono le 

successive lavorazioni del terreno che provocano un notevole rimescolamento del 

suolo. Al fine di contenere l'emissione di odori molesti nella fase di distribuzione 

risulta, comunque, necessario contenere la polverizzazione del liquame riducendo 

sia la pressione di esercizio (consigliati 0,2-0,3 bar) sia il tempo necessario affinché 

questo raggiunga il terreno, limitando l'inclinazione del piatto deviatore del getto 

(l'angolo compreso fra l'asse orizzontale del tubo erogatore e la superficie del piatto 

stesso deve risultare maggiore di 120°). Per poter utilizzare questo dispositivo è 

importante eseguire prontamente, nella stessa giornata, l’aratura per evitare 

problemi di emissioni in atmosfera. 

Distributore ombelicale semovente: presenta valori elevati di CV; se vengono 

muniti di sistemi a barra, opportunamente tarati, migliorano le loro prestazioni. 

Sono comunque molto utili per distribuire liquami con bassi contenuti di sostanza 

secca . 

Alcuni vantaggi di queste macchine rispetto al tradizionale carrobotte sono 

costituiti da: 

- ottime capacità di lavoro con limitato impiego di manodopera; 

- ridotto compattamento del terreno; 

- fertirrigazione o distribuzione su colture in atto; 

- ammortamento delle attrezzature anche per la funzione di impianto di 

irrigazione; 

Questa attrezzatura può raggiungere uniformità di distribuzione paragonabili a 

quelle dei carribotte. 

Gli svantaggi di queste macchine sono soprattutto legati agli aspetti ambientali: 

- dispersioni di ammoniaca e di composti maleodoranti in atmosfera; 

- possibilità di spandimento anche durante condizioni meteorologiche avverse o 

in periodi di divieto; 



- possibilità di spandimento di elevati quantitativi di refluo per unità di 

superficie; 

Inoltre, essi sono adatti ad operare su appezzamenti di adeguate dimensioni e con 

forma pressochè rettangolare. 

Iniettore per prati: assicura buone distribuzioni laterali e longitudinali purchè 

montato su carrobotte dotato di ripartitore di flusso e di pompa a lobi. E’ una 

attrezzatura utile ed idonea per prati in quanto consente di evitare imbrattamenti al 

foraggio ma non può essere impiegata su suolo nudo perché richiede sforzi di 

trazione elevati oltre a necessitare una superficie del suolo particolarmente 

uniforme. 

Interratore in profondità: presenta CV laterali migliori rispetto ai sistemi di 

distribuzione superficiale. L’interramento è una ottima soluzione su terreni che 

presentano un elevato rischio di ruscellamento, per evitare perdite di nutrienti in 

corsi d’acqua superficiali. Questa attrezzatura, inoltre, limita le perdite di 

ammoniaca in atmosfera, ottimizzando, quindi, l’efficienza della concimazione 

organica. L’interramento permette, anche, di spandere in situazioni particolari quali 

la vicinanza di abitazioni ecc. Tuttavia, si è osservato che, con l’attrezzatura 

provata, è bene non approfondire troppo l’organo lavorante (sono sufficienti 15-20 

cm). In caso di un nuovo acquisto, è meglio indirizzarsi verso modelli che 

prevedono una minore profondità di interramento dei liquami distribuiti su più 

organi lavoranti dotati di denti elastici che effettuano lavorazioni assimilabili ad 

una energica erpicatura. 

Uniformità di distribuzione longitudinale: non si riscontrano differenze tra i diversi 

sistemi distributivi per quanto riguarda l’uniformità di distribuzione longitudinale 

Questa è, invece, influenzata dal sistema di pompaggio. Dalla sperimentazione è, 

infatti, emerso come con i carribotte dotati di compressore ci sia difformità di 

distribuzione lungo i tre settori longitudinali di controllo. 

Le pompe attive, invece, assicurano una uniforme distribuzione longitudinale ma 

dipendono per questo dal numero di giri della p.d.p.. Questo può essere un difetto, 

se cambia la velocità d’avanzamento lungo il tragitto, ma anche un pregio se lo si 

utilizzasse come mezzo per modulare la quantità distribuita variando il numero di 

giri della pompa. Dall'elaborazione dei dati appare anche possibile affermare che si 

può ottenere una buona omogeneità longitudinale di distribuzione dei liquami sia 

con una pompa attiva sia con un compressore, purché quest’ultimo sia 

dimensionato correttamente. Tuttavia, per dimensionare adeguatamente le pompe 

in rapporto ai volumi dei serbatoi occorrerebbero dei dispositivi di pompaggio 

molto potenti e di elevato costo. 

Conclusioni alla sperimentazione: da un punto più squisitamente operativo, 

osservando il comportamento di agricoltori e contoterzisti è emerso che la 

determinazione della dose da distribuire non risulta correlata alle esigenze delle 



colture in quanto non viene determinata l’entità degli elementi nutritivi contenuti 

nel liquame. Con alcuni tipi di distributori, ciò si è tradotto in una eccedenza di 

elementi nutritivi. Ad esempio, nella sperimentazione con rotolone semovente, si è 

calcolata una differenza nel quantitativo di N totale apportato al suolo maggiore di 

700 kg a distanza di pochi metri. 

Per gli agricoltori è di fondamentale importanza la scelta di un adeguato organo di 

distribuzione che possa essere funzionale alle esigenze aziendali ma allo stesso 

tempo non causi problemi. L’agricoltore, o il contoterzista per lui, dovrebbe 

utilizzare sistemi di distribuzione adatti alla propria realtà (clima, pedologia, 

ubicazione appezzamenti) e conoscerne l’effettiva funzionalità e potenzialità d’uso. 

Il metodo sperimentale, utilizzato per valutare l’uniformità di distribuzione, 

nell’ambito di questo ciclo di prove, è semplice e facilmente attuabile. Esso ha 

permesso di valutare in modo generale e specifico le diverse attrezzature provate 

dal punto di vista sia meccanico sia funzionale, tuttavia, per conoscere i reali effetti 

agronomici delle diverse modalità di spandimento dei liquami bisognerebbe 

operare in maniera diversa. Ad esempio, si potrebbe, in ulteriori sperimentazioni, 

definire la larghezza di lavoro alla quale non si risente l’influenza dell’uniformità 

di distribuzione sulle coltivazioni. Questa larghezza andrebbe definita per singola 

coltura e per stadio vegetativo. Infatti, colture come il mais, che sono estremamente 

versatili, modificano, fin dalle prime fasi di vita, lo sviluppo dell’apparato radicale 

in funzione delle esigenze idriche e nutritive senza accusare riduzioni di 

produzione, tollerando rilevanti difformità di distribuzione limitate, però, alla 

larghezza tra le file. Si tratta, però, di prove complesse non certo alla portata del 

singolo agricoltore e che richiedono una raccolta sistematica di dati da elaborare in 

modo idoneo. In ogni caso su questo metodo di prova vi è la pesante influenza del 

tipo di suolo per cui i risultati diventano poco estrapolabili a tutte le diverse realtà 

lombarde. 


6 - La collaborazione con le aziende 

6. LA COLLABORAZIONE CON LE AZIENDE 

(Ing. Luca Pedrazzi, Dott. Andrea Guidetti) 

Nell’ambito del progetto era prevista anche una attività di collaborazione con 

alcune ditte costruttrici di spandiliquame presenti sul territorio regionale per 

verificare l’applicabilità di nuove tecnologie alle macchine attualmente prodotte e 

di migliorare le prestazioni di quelle esistenti. In particolare, ci si è posto 

l’obbiettivo di: migliorare l’efficienza del piatto deviatore, strumento diffuso ma 

poco conosciuto; collaborare allo sviluppo di una macchina spandiliquame in grado 

di migliorare l’efficienza di distribuzione longitudinale e trasversale. 

6.1 SVILUPPO DEL PIATTO DEVIATORE 

Il piatto deviatore viene montato sulla stragrande maggioranza dei carribotte, 

perché consente di contenere al minimo i tempi di spandimento, nell’ipotesi che 

l’uniformità di distribuzione sia buona. Questa attrezzatura, inoltre, costa poco, 

presenta un ingombro ridotto e richiede bassa manutenzione. I risultati delle prove 

di campo hanno, invece, evidenziato che i piatti deviatori in commercio sono 

caratterizzati da pessime prestazioni in termini di uniformità di distribuzione e, 

pertanto, si è deciso di collaborare con una ditta costruttrice per studiare possibili 

miglioramenti dei dispositivi utilizzati correntemente sulla base delle seguenti 

caratteristiche: 

• forma del piatto; 

• inclinazione dell’ugello rispetto all’orizzontale; 

• inclinazione relativa fra piatto ed ugello; 

• inclinazione del piatto sull’orizzontale; 

• sezione di uscita dell’ugello. 

Per quanto riguarda lo studio della migliore forma ci si è basati sulle conoscenze 

disponibili, evitando forme che prevedessero la presenza di spigoli che 

costituiscono punti di discontinuità nella distribuzione del flusso sul piatto (es. fig. 

6.1). 

Dalle prove eseguite si è potuto comprendere come il piatto deviatore possieda 

caratteristiche intrinseche che non rendono migliorabile oltre un certo limite, il 

diagramma di distribuzione. Inoltre, non è eliminabile la eccessiva polverizzazione 

del liquame che favorisce la diffusione degli odori, rendendo problematico 

l’utilizzo del piatto deviatore nelle zone prossime alle abitazioni. 



Punto critico 

Flusso 

del 

liquame 

Punto critico 


6.2 SVILUPPO DI UNA MACCHINA SPANDILIQUAME 

INNOVATIVA 

Ugello 

Flusso 

del 

liquame 

(a) (b) 


Fig. 6.1 Linee di flusso del liquame in uscita dall’ugello al variare 

della forma del piatto deviatore 

Grazie alla collaborazione con il CONAMA (ora ENAMA), è stato possibile 

realizzare anche in Italia una macchina dotata di soluzioni costruttive moderne che 

consentano di raggiunge gli obiettivi di minor compattamento del terreno; 

maggiore regolarità nella distribuzione laterale e longitudinale. Ciò utilizzando 

pneumatici a larga sezione, pompe attive a regime di rotazione variabile per 

regolare la portata in relazione ai fabbisogni delle colture, e interratori di nuova 

concezione (fig. 6.2). 

I pneumatici adottati presentano una larghezza dell’impronta a terra di 750 mm e 

una pressione di esercizio di 1.5 – 1.75 bar. Non è stato, tuttavia, possibile adottare 

un sistema auto gonfiante in grado di regolare in modo automatico la pressione 

secondo il livello di riempimento dello spandiliquame e le condizioni del terreno. 

Attraverso prove in capo sull’efficienza di distribuzione della macchina è stato 

verificato l’effetto dell’uso della pompa a lobi e dell’interratore. I risultati ottenuti 

hanno mostrato che la pompa a lobi permette una buona regolarità di distribuzione 

longitudinale ed un elevato controllo della portata ma deve essere protetta dai corpi 

estranei quali sassi, spaghi ecc. Pertanto, è stato provato l’inserimento dei seguenti 

dispositivi di protezione: decantatore con griglia; decantatore con trituratore. 

Il decantatore con griglia è semplice, molto economico e facile da costruire, ma si è 

rivelato assolutamente inaffidabile a causa dei frequenti interventi di manutenzione 

necessari. E’stato, quindi, provato un sistema combinato attivo di triturazionedecantazione 

del tipo in uso nei paesi del nord Europa. 

Per assicurare, inoltre, una distribuzione trasversale ottimale è stato montato sulla 

conduttura di scarico, un distributore rotativo che permettesse una regolare 

Ugello 



ripartizione della portata di liquame ai singoli tubi erogatori e quindi agli 

interratori. L’efficienza di distribuzione longitudinale e trasversale ottenuta 

attraverso gli accorgimenti tecnici adottati è risultata quindi apprezzabile (per gli 

approfondimenti tecnici di questo sistema consultare le prove effettuate al 

Capitolo 5.3, carrobotte F). 

In conclusione, la collaborazione con le aziende costruttrici di spandiliquame è 

stata positiva perchè ha dimostrato che è possibile a parità di costi realizzare carri 

spandiliquame più efficienti. Per quanto attiene l’introduzione di nuove tecnologie 

nel settore la strada per perfezionare le macchine è ancora lunga ma è sicuramente 

quella giusta per l’agricoltura moderna, sempre più ecocompatibile. 

Fig. 6.2 Foto della macchina sperimentale durante la prova con interratore da prati. 


7 - I cantieri di trasporto ed i costi di distribuzione dei liquami 

7. I CANTIERI DI TRASPORTO E I COSTI DI 

DISTRIBUZIONE DEI LIQUAMI 

(Giorgio Provolo) 

Al momento della scelta del sistema di distribuzione dei reflui zootecnici, oltre alla 

conoscenza della uniformità di distribuzione trasversale e longitudinale, è di 

primaria importanza pratica determinare la capacità di lavoro del cantiere di 

spandimento. 

Infatti, è necessario distribuire i reflui tempestivamente in periodi di tempo a volte 

molto ristretti e in cui l'operazione di liquamazione si sovrappone ad altre 

(lavorazione del terreno, preparazione del letto di semina, ecc.), caratterizzate 

spesso da problemi di maggior urgenza. 

D'altra parte, il sovradimensionamento dei cantieri, conseguentemente ai tempi 

ristretti di spandimento, comporta una bassa utilizzazione annua delle macchine e, 

quindi, costi di gestione elevati. 

7.1 LA DISTRIBUZIONE CON CARRIBOTTE 

La valutazione della capacità di lavoro di attrezzature per la distribuzione del 

liquame (carribotte), trainati da trattrice, che effettuano sia il trasporto, sia lo 

spandimento può essere effettuata distinguendo le varie fasi dell'operazione: 

- carico: include le fasi di posizionamento del rimorchio, attacco del tubo 

pescante o sua immissione nella vasca di prelievo, carico del liquame, distacco 

o rimozione del tubo pescante. I tempi necessari per completare questa 

operazione dipendono dal tipo di attrezzatura utilizzata e dalla presenza di 

meccanismi agevolatori, nonché dalla difficoltà di raggiungimento del punto di 

prelievo. Nelle condizioni ottimali il tempo dell'intera operazione si avvicina a 

quello necessario per il riempimento del serbatoio (qualche minuto). Nelle 

situazioni meno ottimizzate, in cui l'operatore deve collegare e scollegare 

manualmente il tubo di prelievo e in caso di accesso difficoltoso si devono 

aumentare i tempi per questa operazione di 5 -10 minuti; 

- trasferimento in campo: questo tragitto comprende un tratto da percorrere in 

prossimità del punto di prelievo e un tratto su strada poderale; a volte si utilizza 

una strada comunale per poi percorrere un altro tratto di strada poderale onde 

raggiungere l'appezzamento su cui si deve distribuire il refluo. E' evidente che i 

tempi di percorrenza dipendono dalla distanza dei vari tratti e dalla velocità 

media che viene mantenuta nei diversi tipi di strada. Il livello di dettaglio a cui 


97


si può arrivare dipende dalla precisione della valutazione che si intende 

ottenere. A titolo esemplificativo, si può considerare che generalmente il 

mezzo deve percorrere un tratto di almeno 200 m a velocità ridotta in uscita 

dall'azienda e un pari percorso per entrare nell'appezzamento prima di iniziare 

la distribuzione. Il percorso rimanente può essere effettuato a velocità più 

elevata. Se si considera, una velocità ridotta di 5 km/h e una velocità per il 

trasferimento di 10 km/h, si ottengono i tempi di percorrenza in funzione della 

distanza riportati nel grafico di figura 7.1. Come si può notare i tempi 

minimi in questa ipotesi, non 

scendono sotto i 5 minuti e salgono a circa 15 minuti nel caso di distanze 

dell'ordine di 2 km; 

- spandimento: una volta raggiunto l'appezzamento, l'operazione di spandimento 

è influenzata dalle caratteristiche del carrobotte e, in particolare, dalla portata 

di scarico e dalla capienza del serbatoio. Infatti, a meno di non utilizzare 

carribotte in grado di variare la portata di scarico, la dose distribuita viene 

ottenuta variando la velocità di avanzamento. Ne deriva che il tempo di scarico 

è un valore pressoché costante per ogni carrobotte (se non ci sono sistemi di 

regolazione) e può variare fra 2 e 4 minuti per 10 m 3 di liquame; 

tempo (minuti) 

22 

20 

18 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

trasferimento in campo 

0 1 2 

distanza (km) 

3 4 

Fig. 7.1 Relazione fra tempo impiegato per raggiungere 

il campo e distanza da percorrere 

- rientro in azienda: il percorso di ritorno ha le stesse caratteristiche di 

quello all'andata, ma, tenendo conto che il rimorchio è vuoto, il percorso su 

strada può essere effettuato a velocità medie superiori. Se, si mantengono i 

dati dell'ipotesi fatta per i tempi di andata, variando la velocità di 

trasferimento da 10 a 15 km/h, si ottiene il grafico di figura 7.2. Anche 

in questo caso i tempi minimi non scendono sotto i 5 minuti in quanto 


98


vanno considerati i tratti da percorrere a bassa velocità (ingresso e uscita 

dall'azienda e dal campo); 

tempo (minuti) 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

ritorno in azienda 

0 1 2 

distanza (km) 

3 4 

Fig. 7.2 Relazione fra tempo impiegato per il ritorno al centro aziendale e 

distanza da percorrere 

- capacità giornaliera di lavoro: la determinazione del tempo per svolgere la 

singola operazione di distribuzione e la conoscenza della capacità del 

carrobotte consentono di determinare la capacità di lavoro giornaliera della 

macchina. 

Tenendo conto, infatti, delle ore di lavoro utili (normalmente si considerano 8 

ore a cui vanno aggiunti i tempi per manutenzioni, rifornimenti, riparazioni), 

diventa immediato calcolare il numero di spandimenti che si possono effettuare 

e, quindi, i volumi di refluo distribuiti nella giornata; 

- giorni utili nel periodo di distribuzione: una volta determinata la capacità 

giornaliera di lavoro è possibile estenderla al periodo utile di spandimento per 

verificare se il cantiere è in grado di distribuire la quantità di refluo 

programmata. A questo proposito è necessario tener conto che al di là di altre 

considerazioni sulla transitabilità dei terreni, non è possibile, per legge, 

distribuire nei giorni di pioggia e in quelli immediatamente successivi. La 

tabella 7.1, riporta, a titolo di esempio, il numero di giorni di pioggia rilevati a 

Milano Linate. E' da ribadire che per poter effettuare realmente uno 

spandimento agronomicamente corretto devono essere verificate anche altre 

condizioni. 


99


Tab. 7.1 - Numero medio di giorni di pioggia rilevati a Milano Linate nei diversi 

mesi dell’anno 

Gen feb mar apr mag giu lug ago set ott nov dic 

8.9 8.4 10.2 12.1 13.5 11 8.3 7.7 8.3 12.0 10.8 9.6 

Esempio di valutazione della coerenza del cantiere 

Dall'analisi della situazione di un'azienda e del relativo calendario di distribuzione, 

si evidenzia che i mesi che richiedono i maggiori volumi di spandimento sono: 

marzo (896 m 3 ), ottobre (945 m 3 ) e novembre (772 m 3 ). 

L'azienda dispone di un carrobotte da 10 m 3 e la distanza media dei terreni è di 2,1 

km. 

Considerando: 

tempo di carico = 5 minuti 

tempo di trasferimento in campo (da grafico)= 15 minuti 

tempo di svuotamento = 3 minuti 

tempo di ritorno = 11,6 minuti 

Il tempo totale per spandimento è di 34,6 minuti. 

In 8 ore si possono effettuare (8 h . 60/34,6) = 14 distribuzioni pari a 140 m 3 . 

Questo comporta, quindi, che i giorni disponibili devono essere: 

marzo (896/140)= 6,4 giorni 

ottobre (945/140)=6,75 giorni 

novembre (772/140) = 5,5 giorni. 

Quindi si individua il cantiere di spandimento adeguato alle esigenze dell'azienda 

7.2 LE PROVE SPERIMENTALI 

La metodologia descritta nell’esempio citato in precedenza presuppone la 

conoscenza delle caratteristiche operative del cantiere di lavoro da utilizzare. Molto 

spesso queste caratteristiche sono legate a specifiche condizioni aziendali e non è 

semplice disporre di dati generalizzabili. Inoltre, risulta interessante poter mettere a 

confronto le caratteristiche operative di diversi cantieri di lavoro, in modo da poter 

fornire anche elementi di scelta tra diverse soluzioni. 

Con questa finalità sono stati effettuati rilievi di diversi sistemi di spandimento e di 

trasporto dei reflui adottati da aziende reali. 


100


7.3 MATERIALI E METODI 

I rilievi in azienda hanno riguardato i seguenti cantieri di lavoro: 

1. Autocisterna con distribuzione diretta in campo (“gomito” laterale); 

2. Carrobotte con piatto deviatore; 

3. Carrobotte con interratore; 

4. Carrobotte con interratore rifornito in campo da autocisterna; 

5. Sistema di fertirrigazione (rotolone) alimentato da tubazione fissa; 

6. Sistema di fertirrigazione (rotolone) alimentato da cisterna mobile a bordo 

campo. 

Le caratteristiche dei cantieri esaminati sono riportate in tabella 7.2 

Tabella 7.2 - Cantieri utilizzati per la valutazione delle caratteristiche operative dei 

cantieri 

di lavoro 

Cantiere Abbreviazione 

1 - Carrobotte 5 m3 con piatto deviatore CB 5 pd 



4 - Carrobotte 5 m3 con interratore CB 5 in 



7 - Carrobotte 5 m3 con piatto deviatore con camion 20 m3 CB 5 pd + c 20 



10 - Carrobotte 5 m3 con interratore con camion 20 m3 CB 5 in + c 20 









19 - Camion 20 m3 con distribuzione diretta C 20 

20 - Camion 30 m3 con distribuzione diretta C 30 

21 - Rotolone con alimentazione fissa R fisso 

22 - Rotolone con vasca e camion da 20 m3 R + C 20 

23 - Rotolone con vasca e camion da 30 m3 R + C 30 


101


Il rilievo è stato effettuato seguendo le normali operazioni di trasporto e 

spandimento effettuate nelle diverse aziende e registrando i tempi costituenti le 

diverse fasi. 

Questo ha consentito di definire i tempi elementari da inserire in un modello che ha 

permesso di simulare le prestazioni di cantieri di lavoro anche diversi da quelli 

rilevati e con situazioni differenti, in termini di distanze da percorrere e dosi di 

spandimento. Questo modello è in grado di calcolare, sulla base dei tempi 

elementari assegnati a ciascun cantiere, la capacità di lavoro operativa in funzione 

di alcuni parametri evidenziati in tab. 7.3. 

Tabella 7.3 - Parametri di input utilizzati come variabili nel modello 

Parametro Valori utilizzati 

dose da distribuire 25 - 50 - 100 - 200 m 3 /ha 

lunghezza degli appezzamenti 50 - 100 - 200 - 300 m 

distanza da percorrere su strada asfaltata 0,5 - 1 - 3 - 5 - 10 km 

L'utilizzo del modello ha permesso anche di effettuare un'analisi di sensibilità per 

evidenziare gli aspetti dell'organizzazione del sistema di trasporto e distribuzione 

che più incidono sulla capacità di lavoro. I valori dei parametri variabili del 

modello utilizzati nelle simulazioni sono riportati in tab. 7.3. 

La distanza da percorrere su strada sterrata, pur essendo una variabile del modello 

realizzato, è stata mantenuta costante (300 m). 

I tempi dedicati ad alcune operazioni sono stati considerati costanti per un certo 

cantiere: si tratta dei tempi di manovra e carico, e tempi di posizionamento in 

campo. E' evidente che queste operazioni possono richiedere tempi diversi a 

seconda delle modalità di accesso al punto di prelievo e al campo, tuttavia si è 

ritenuto di mantenere costanti questi valori, utilizzando i dati medi rilevati, per 

rendere più agevole la comparazione dei diversi cantieri di trasporto e 

distribuzione. 

I tempi di trasferimento, invece, sono stati considerati variabili in funzione della 

distanza da percorrere nelle diverse condizioni. 

Una considerazione a parte deve essere fatta per la fase di distribuzione vera e 

propria: il tempo di svuotamento dipende, infatti, unicamente dalla portata di 

erogazione e dalla capacità del serbatoio. In pratica, però, il tempo di distribuzione 

può essere influenzato dalla lunghezza degli appezzamenti o, meglio, dal numero e, 

quindi, dai tempi necessari per effettuare le svolte a fondo campo. 

Il numero di svolte dipende, oltre che dalla lunghezza degli appezzamenti, anche 

dal percorso che viene coperto con un carico, che è in relazione alla larghezza di 

lavoro e dipende dalla dose distribuita. Pertanto, fissata la dose da distribuire e le 


102


caratteristiche di lavoro della macchina (larghezza di lavoro e portata di 

erogazione) è possibile risalire sia alla velocità di avanzamento, sia al numero di 

svolte necessario per distribuire ogni carico, in relazione alla lunghezza degli 

appezzamenti. 

7.4 RISULTATI 

Dall'analisi dei rilievi effettuati sono stati ottenuti i valori per le singole operazioni 

dei diversi cantieri di lavoro ipotizzati che sono riportati, a titolo esemplificativo, in 

tab. 7.4. 

Tabella 7.4 – I cantieri utilizzati per la valutazione delle caratteristiche operative 

dei cantieri di lavoro. 

Unità di 

misura 


Carrobotte con 

piatto deviatore 

più camion 

Tipo cantiere (1=rotolone - 0 

=altri) 

0 0 

Numero addetti 

Camion 

n 2 2 

capacita di carico (Camion) m3 20 20 

Posizionamento s 102 102 

Portata carico m3/s 0.18 0.18 

Uscita s 120 120 

Trasporto su strada asfaltata a 

pieno 

km/h 42 42 

Trasporto su strada sterrata a 

pieno 

km/h 20 20 

Posizionamento in campo s 20 20 

Portata di scarico m3/s 0.12 0.12 

Uscita dal campo s 20 20 


vuoto 

km/h 50 50 


vuoto 

Botte 

km/h 20 20 

capacita di carico (Botte) m3 10 10 

larghezza di lavoro m 8 2 

lunghezza coperta (rotoloni) m 0 0 

Posizionamento s 0 0 

Portata carico m3/s 0.12 0.12 

Uscita s 0 0 

Carrobotte con 

interratore più camion 

103



pieno 

km/h 0 0 


pieno 

km/h 0 0 

Posizionamento in campo s 120 120 

Portata di scarico m3/s 0.070 0.035 

Svolta s 11 37 

Uscita dal campo s 120 120 


vuoto 

km/h 0 0 


vuoto 

km/h 0 0 

I risultati ottenuti dall'utilizzo del modello con i dati descritti sono stati riportati in 

tabelle nelle quali le prestazioni dei cantieri sono espresse come tempo necessario 

(h/ha) per eseguire le operazioni di distribuzione sulla superficie di un ettaro in 

relazione alla: variazione di dose di liquame distribuito, distanza di trasporto e 

lunghezza dei campi. Un esempio di risultati conseguiti è riportato in tab. 7.5. 

Al fine di rendere più immediata la comprensione delle differenze tra i diversi 

cantieri ipotizzati, alcuni dei risultati tabellari sono stati riportati in forma grafica, 

confrontando alcune condizioni di distribuzione. 

Tabella 7.5 - Risultati delle elaborazioni relative ai cantieri di lavoro esaminati nel 

caso di una dose di distribuzione pari a 25 m 3 /ha e una lunghezza degli 

appezzamenti di 300 m, per diverse distanze di trasferimento. 

Dose da distribuire (m 3 /ha) 25 25 25 25 25 

Distanza degli appezzamenti dalla vasca di 

stoccaggio (km) 

0.5 1 3 5 10 

Lunghezza degli appezzamenti (m) 300 300 300 300 300 

Cantiere t lavoro (h/ha) 

1 - Carrobotte 5 m3 con piatto deviatore 1.18 1.39 2.23 3.07 5.17 



4 - Carrobotte 5 m3 con interratore 1.44 1.65 2.48 3.32 5.42 



7 - Carrobotte 5 m3 con piatto deviatore con 

camion 20 m3 

0.49 0.49 0.49 0.50 0.77 


camion 20 m3 

0.33 0.33 0.39 0.50 0.77 


camion 20 m3 

0.28 0.28 0.39 0.50 0.77 


104


10 - Carrobotte 5 m3 con interratore con 

camion 20 m3 

0.74 0.74 0.74 0.74 0.77 


camion 20 m3 

0.58 0.58 0.58 0.58 0.77 


camion 20 m3 

0.54 0.54 0.54 0.54 0.77 


camion 30 m3 

0.49 0.49 0.49 0.49 0.55 

14 - Carrobotte 10 m3 con piatto deviatore 

con camion 30 m3 

0.33 0.33 0.33 0.36 0.55 

15 - Carrobotte 15 m3 con piatto deviatore 

con camion 30 m3 

0.28 0.28 0.29 0.36 0.55 


camion 30 m3 

0.74 0.74 0.74 0.74 0.74 


camion 30 m3 

0.58 0.58 0.58 0.58 0.58 


camion 30 m3 

0.54 0.54 0.54 0.54 0.55 

19 - Camion 20 m3 con distribuzione diretta 0.37 0.4 0.51 0.62 0.9 

20 - Camion 30 m3 con distribuzione diretta 0.30 0.32 0.40 0.47 0.65 

21 - Rotolone con alimentazione fissa 0.83 0.83 0.83 0.83 0.83 

22 - Rotolone con vasca e camion da 20 m3 0.83 0.83 0.83 0.83 0.83 

23 - Rotolone con vasca e camion da 30 m3 0.83 0.83 0.83 0.83 0.83 

7.5 COMMENTI E CRITERI DI SCELTA DEL CANTIERE 

7.5.1 Capacità di lavoro in funzione della distanza 

Il tempo richiesto per distribuire i liquami su un ettaro di terreno è, per quasi tutti 

cantieri, notevolmente influenzato dalla distanza di trasporto. Questo è ben 

riscontrabile sia dalla figura 7.3, che riporta una visione comparativa di tutti i 

cantieri esaminati, mentre le figure 7.4, 7.5, 7.6 evidenziano con maggior dettaglio 

il confronto più specifico tra alcuni cantieri. 

In particolare, l'effetto dovuto all’incremento del tempo necessario per coprire un 

ettaro in relazione all'aumento della distanza percorsa è molto marcato in quei 

cantieri dove la velocità di trasporto è inferiore (carribotte) con un aumento di circa 

4 volte del tempo necessario quando le distanze passano da 0,5 a 10 km , mentre 

risulta più contenuto nel caso di trasporto con autocisterna, dove aumenta di poco 

più di 2 volte. 

Il trasporto con conduttura fissa, ovviamente, non risente della distanza di trasporto 

per quanto attiene ai tempi di lavoro. 


105


Le prestazioni dei singoli cantieri, basati su carribotte, caratterizzati da diverse 

capacità e organi di distribuzione, presentano tempi di lavoro sempre superiori a 

quelli degli altri cantieri. 

La figura 7.5 mette in evidenza come, escludendo le distanze di trasporto inferiori 

al km, la capacità del carrobotte dà luogo a differenze più marcate rispetto a quelle 

tra carribotte della stessa capacità ma con diversi organi di distribuzione; per 

quanto riguarda un confronto fra gli organi di distribuzione, piatto deviatore e 

interratori si equivalgono come tempi totali, leggermente più lenta è la sola 

distribuzione effettuata con interratori. 

E' da notare in figura 7.6 l'andamento discontinuo dei tempi richiesti da alcuni 

cantieri che prevedono il trasporto con autocisterna e la distribuzione con 

carrobotte. Questo è dovuto al fatto che mentre per brevi distanze di trasporto il 

fattore limitante è costituito dalla capacità in fase di distribuzione del carrobotte, 

per distanze superiori il trasporto con autocisterna rallenta le operazioni di 

distribuzione e il carrobotte deve rimanere fermo ad aspettare il rifornimento. 

Se si considerano diverse dimensioni dei campi, ed in particolare la diversa 

lunghezza degli appezzamenti, gli andamenti generali, in figura 7.7 e 7.8, sono 

molto simili 

7.5.2 Capacità di lavoro in funzione della dose distribuita 

I risultati ottenuti, riportati graficamente nelle figure precedentemente citate (7.3, 

7.4, 7.5, 7.6), consentono anche di confrontare i tempi richiesti in relazione alla 

dose distribuita. In particolare i grafici "a)" si riferiscono a distribuzioni con una 

dose di 25 m 3 /ha, mentre i grafici "b)" a dosi di 100 m 3 /ha. 

Un'idea delle differenze nei tempi di lavoro indotte dalla diversa dose applicata è 

ricavabile da tutte le figure; dall'esame generale delle stesse si può notare come i 

tempi richiesti aumentino dell'ordine di 4 volte, quasi proporzionalmente con 

l'aumento della dose da distribuire. 

Questo effetto è leggermente maggiore per i cantieri in cui il tempo di trasporto ha 

una incidenza superiore sul tempo totale. 

7.5.3 Capacità di lavoro in funzione della lunghezza degli appezzamenti 

Le figure 7.7 e 7.8 a e b riportano un confronto tra i tempi di lavoro richiesti dai 

diversi cantieri di distribuzione al variare della lunghezza degli appezzamenti. 

I tempi, come ovvio, sono più elevati quando gli appezzamenti sono di lunghezza 

limitata in quanto aumentano alcuni tempi accessori (svolte, posizionamenti). 

E' da notare come queste differenze siano molto più marcate alla dose di 

distribuzione inferiore, dove l'incidenza dei suddetti tempi è maggiore. Una 

differenza significativa è riscontrabile in Fig 7.7 dove i rotoloni fissi dimezzano i 

tempi richiesti passando da 100 m a 300 m di lunghezza degli appezzamenti. 


106


tempi (h/ha) 

tempi (h/ha) 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

confronto tra i cantieri 

0 

0 2 4 6 8 10 12 

25 

20 

15 

10 

5 

dose 25 m3/ha 

lunghezza appezzamenti 300m 

distanza (km) 


dose 100 m3/ha 


0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 


CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

Fig.7.3 – Relazione fra distanza da percorrere e tempo di spandimento per ettaro 

per diversi cantieri nel caso di dosi di spandimento di liquame di 25 a) 

e 100 b) m 3 /ha ma con uguale lunghezza degli appezzamenti (vedere 

legenda a fianco e confrontare la tabella 7.2 per la spiegazione dei 

simboli). 

a) 

b) 

107


tempi (h/ha) 

tempi (h/ha) 

1 

0,9 

0,8 

0,7 

0,6 

0,5 

0,4 

0,3 

0,2 

4 

3,5 

3 

2,5 

2 

1,5 

1 

0,5 

dose 25 m3/ha 


confronto camion rotolone 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 



confronto camion rotolone 

0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 


C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

Fig. 7.4 – Relazione fra distanza da percorrere e tempo di spandimento per ettaro 

per i soli cantieri basati su autocisterna e rotolone nel caso di dosi di 

spandimento di liquame di 25, a) e 100, b) m 3 /ha ma con uguale 

lunghezza degli appezzamenti (vedere legenda a fianco e confrontare la 

tabella 7.2 per la spiegazione dei simboli). 

a) 

b) 

108


tempi (h/ha) 

tempi (h/ha) 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

confronto carribotte 

0 

0 2 4 6 8 10 12 

25 

20 

15 

10 

5 

dose 25 m3/ha 


distanza (km) 




0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 


CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

Fig. 7.5 - Relazione fra distanza da percorrere e tempo di spandimento per ettaro 

per i soli cantieri basati su carribotte nel caso di dosi di spandimento di 

liquame di 25, a) e 100, b) m 3 /ha ma con uguale lunghezza degli 

appezzamenti (vedere legenda a fianco e confrontare la tabella 7.2 per la 

spiegazione dei simboli). 

a) 

b) 

109


tempi (h/ha) 

tempi (h/ha) 

0,9 

0,8 

0,7 

0,6 

0,5 

0,4 

0,3 

confronto carribotte + autocisterna 

0,2 

0 2 4 6 8 10 12 

3,5 

3 

2,5 

2 

1,5 

1 

0,5 

dose 25 m3/ha 


distanza (km) 

confronto carribotte + autocisterna 



0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 


CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

Fig. 7.6 – Relazione fra distanza da percorrere e tempo di spandimento per ettaro 

per ettaro per cantieri basati sull’uso di carribotte riforniti da 

autocisterna nel caso di dosi di spandimento di liquame di 25, a) e 100, 

b) m 3 /ha ma con uguale lunghezza degli appezzamenti autocisterne 

(vedere legenda a fianco e confrontare la tabella 7.2 per la spiegazione 

dei simboli). 

a) 

a) 

b) 

110


tempi (h/ha) 

tempi (h/ha) 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

0 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

dose 25 m3/ha 



0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

dose 25 m3/ha 



0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 


CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 


per diversi cantieri operanti con la medesima dose di 25 m 3 /ha ma con 

differente lunghezza degli appezzamenti: a) = 100 m e b) = 300 m 


dei simboli). 

a) 

b) 

111


tempi (h/ha) 

tempi (h/ha) 

25 

20 

15 

10 

5 


0 

0 2 4 6 8 10 12 

25 

20 

15 

10 

5 



distanza (km) 




0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 


CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

C 30 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 


per diversi cantieri operanti con la medesima dose di 100 m 3 /ha ma 

con differente lunghezza degli appezzamenti: a) = 100 m e b) = 300 m 


dei simboli). 

a) 

b) 

112


7.6 COSTI DI UTILIZZO DEI CANTIERI DI LAVORO 

7.6.1 Metodologia utilizzata 

La valutazione dei costi dei cantieri di distribuzione è stata effettuata seguendo la 

metodologia proposta da Airoldi (1993) che prevede il calcolo dei costi in base al 

valore a nuovo delle macchine, del coefficiente di utilizzazione della potenza e 

dell'utilizzo annuo. 

Un esempio di disaggregazione dei costi utilizzati per ogni cantiere preso in 

considerazione è riportato in tabella 7.6. 

Sulla base di detta metodologia sono stati calcolati i costi orari dei cantieri, 

escludendo quelli della manodopera, facendo riferimento all’utilizzo medio annuo 

delle attrezzature. 

Tali valori sono stati poi utilizzati per calcolare i costi ad ettaro dei cantieri, 

moltiplicando il costo orario per il tempo necessario per unità di superficie ed 

aggiungendo il costo della manodopera in relazione all'effettivo impiego 

determinato in base alla simulazione. 

7.6.2 Risultati ottenuti 

I risultati ottenuti sono riportati nei grafici delle figure 7.10, 7.11, 7.12, 7.13, dai 

quali è possibile confrontare i costi ad ettaro in relazione alla dose distribuita e al 

cantiere utilizzato, in funzione della distanza. 

Dalla figura 7.10, A e B, che mette a confronto tutti i cantieri, si può notare come 

quelli a basso investimento iniziale, come i carribotte, risultino i più convenienti 

quando le distanze da percorrere sono limitate. Aumentando la distanza, però, 

queste attrezzature, in particolare quelle di minore capacità, incrementano il loro 

costo d’uso in misura maggiore rispetto a quelle che, pur avendo un costo di 

acquisto superiore, hanno più elevata capacità di lavoro. 

La convenienza di alcuni cantieri rispetto ad altri varia, quindi, in funzione della 

distanza, ma anche della dose distribuita. Infatti, confrontando gli andamenti dei 

costi con dosi di 25m 3 /ha e di 100 m 3 /ha, si può notare che aumentando la dose si 

riduce la distanza di trasporto alla quale diventa conveniente passare a un cantiere 

di capacità di lavoro superiore. 

Questo andamento viene confermato dai grafici delle figure 7.11, 7.12, e 7.13 che 

mostrano i confronti tra gruppi di cantieri. 

In questi grafici, vengono presi in considerazione i singoli cantieri separarti 

facendo variare la dose distribuita da 25 a 100 m 3 /ha ma mantenendo costante la 

lunghezza degli appezzamenti, 300m. 



Una maggiore convenienza su distanze superiori ai 3-5 km, a seconda dei casi, si 

evince comunque per i cantieri accoppiati camion+carrobotte e camion+rotolone; 

per le aziende accorpate è sicuramente più conveniente, già da distanze superiori ad 

1 km, il rotolone fisso. 

In termini generali, è da mettere in evidenza l'elevato costo dell'operazione di 

spandimento che può variare da meno di 50.000 Lire/ha nel caso di appezzamenti 

vicini e con dose di 25 m 3 /ha a più di un milione per ettaro se si utilizza un cantiere 

a bassa capacità per appezzamenti molto distanti. 



Tab. 7.6 - Esempio di determinazione del costo di spandimento dei liquami basato 

sull’utilizzo di trattore più carrobotte pd 

Trattrice+carrobotte piatto deviatore 

Spandiliquame 

capacita' spandiliquame (m3) 10 

massa (t) 3.782 

Pieno carico (t) 13.782 

Costo (kL) 37333.3 

Trattrice 

potenza (kW) 62 

potenza (CV) 84.32 

massa (t) 3.40504 

costo (kL) 79092.16 

COSTO DI UTILIZZO DEL TRATTORE COSTO DI UTILIZZO DELLO SPANDILIQUAME 

------------------------------------------- ------------------ ------------------ ----------------------------------------------- 

Valore iniziale (kL) 79092.16 vita utile h 10000 

potenza (CV) 84.32 Valore iniziale (kL) 37333.3 

Coeff utilizzazione 25.0% Valore finale (kL) 5558.342558 

Utilizzazione (h/a) 1500 I (kL) 633.8666388 

Costo (kL/h) 19.10659684 Qr (kL) 3177.495744 

------------------------------------------- ------------------ Qm (kL) 1119.999 

Durata (anni) 5 Qa (kL) 476.6243616 

Tasso deprezzamento 22.9% Utiliz anno (h/a) 1500 

Durata (anni) 5 r 0.17 

anno util 5 vita ut (a) 10 

tasso 3.0% i 0.02955665 

Gasolio (L/l) 800 Costo tot spa(kL/h) 3.60532383 

Olio (L/kg) 6000 

Consumo gas (l/h) 5.293188 

Consumo olio (kg/h) 0.05293188 

------------------------------------------- ------------------ 

Utilizzazione (h) 7500 

Valore finale (kL) 21489.29169 

Q dep (kL/a) 11520.57366 

Q i (kL/a) 1486.425394 

Q as (kL/a) 520.00688 

Q r (kL/a) 395.4608 

Combustibile (kL/a) 6351.8256 

Lubrificante (kL/a) 476.38692 

Manutenzione (kL/a) 7909.216 

Costo mac (kL/a) 28659.89526 

------------------------------------------- ------------------ 

Kf (kL/h) 9.281644491 

Combustibile (kL/h) 4.2345504 

Lubrificante (kL/h) 0.31759128 

Manutenzione (kL/h) 5.272810667 

Costo trattr (kL/h) 19.10659684 

Manodopera (kL/h) 

Costo tot spandi (kL/h) 3.60532383 

Costo trattr (kL/h) 19.10659684 

Co TOT (kL/h) 22.71192067 



produttività cantiere (L/ha) 


300000 

200000 

100000 

tutti i cantieri 

dose 25 m3/ha, lunghezza appezzamenti 300m 

0 

0 2 4 6 8 10 12 

1100000 

1000000 

900000 

800000 

700000 

600000 

500000 

400000 

300000 

200000 

100000 

0 

distanza (km) 

tutti i cantieri 

dose 100 m3/ha, lunghezza appezzamenti 

300m 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

C 20 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

Fig. 7.10 – Andamento dei costi di distribuzione per ettaro in relazione alla 

distanza da percorrere per diversi cantieri (vedere legenda a fianco e 

confrontare la tabella 7.5 per la spiegazione dei simboli) nel caso di 

dosi di spandimento di liquame di 25, a) e 100, b) m 3 /ha ma con 

uguale lunghezza degli appezzamenti. 


a) 

b)




200000 

100000 

600000 

500000 

400000 

300000 

200000 

100000 

carribotte + camion 


0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

carribotte + camion 


0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

CB 5 pd + C 20 

CB 10 pd + C 20 

CB 15 pd + C 20 

CB 5 in + C 20 

CB 10 in + C 20 

CB 15 in + C 20 

CB 5 pd + C 30 

CB 10 pd + C30 

CB 15 pd + C 30 

CB 5 in + C 30 

CB 10 in + C 30 

CB 15 in + C 30 

Fig. 7.11 - Andamento dei costi di distribuzione per ettaro in relazione alla 

distanza da percorrere per cantieri basati sull’uso di carribotte riforniti 

da autocisterne (vedere legenda a fianco confrontare la tabella 7.5 per 

la spiegazione dei simboli) nel caso di dosi di spandimento di liquame 

di 25, a) e 100, b) m 3 /ha ma con uguale lunghezza degli appezzamenti. 


a) 

b)




300000 

250000 

200000 

150000 

100000 

50000 

1200000 

1000000 

800000 

600000 

400000 

200000 



0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 



0 

0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

CB 5 pd 

CB 10 pd 

CB 15 pd 

CB 5 in 

CB 10 in 

CB 15 in 

Fig. 7.12 - Andamento dei costi di distribuzione per ettaro in relazione alla 

distanza da percorrere, per cantieri basati sui soli carribotte (vedere 

legenda a fianco e confrontare la tabella 7.5 per la spiegazione dei 

simboli) nel caso di dosi di spandimento di liquame di 25, a) e 100, 

b) m 3 /ha ma con uguale lunghezza degli appezzamenti. 


a) 

b)




160000 

140000 

120000 

100000 

80000 

60000 

40000 

20000 

0 

450000 

400000 

350000 

300000 

250000 

200000 

150000 

100000 

50000 

0 

camion e rotolone 


0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

camion e rotolone 


0 2 4 6 8 10 12 

distanza (km) 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

C 20 

R fisso 

R + C 20 

R + C 30 

Fig. 7.13 - Andamento dei costi di distribuzione per ettaro in relazione alla distanza 

da percorrere, per cantieri basati sull’uso di autocisterne che riforniscono 

rotoloni (vedere legenda a fianco e confrontare la tabella 7.5 per la 

spiegazione dei simboli) nel caso di dosi di spandimento di liquame di 25, 

a) e 100, b) m 3 /ha ma con uguale lunghezza degli appezzamenti 

C 20 


a) 

b)

8 - Criteri di scelta di macchine ed impianti spandiliquame e dei relativi organi di distribuzione 

8. CRITERI DI SCELTA DI MACCHINE E IMPIANTI 

SPANDILIQUAME E DEI RELATIVI ORGANI DI 

DISTRIBUZIONE 

(Dott. Andrea Guidetti, Dott. Andrea Veneri) 

8.1 SCELTA DELLE MACCHINE 

La scelta della macchina più idonea per ogni singola esigenza aziendale è di certo 

un fatto soggettivo in cui entrano, però, rilevanti fattori tecnici. Considerando 

quest’ultimo aspetto, si possono tracciare indirizzi e prefigurare orientamenti per 

una scelta adeguata alla luce delle conoscenze nate da questo lavoro ed acquisite 

dalla ricca analisi bibliografica condotta nel settore. 

Sicuramente, come da anni avviene negli altri paesi europei, la distribuzione dei 

reflui zootecnici deve essere considerata una tecnica di fertilizzazione organica dei 

terreni, dimenticando il sorpassato concetto di smaltimento. Solo con questa 

mentalità è possibile sfruttare al meglio i concetti di utilizzo agronomico dei reflui 

nel rispetto dell'ambiente che da anni si stanno portando avanti. 

In quest'ottica, fertilizzazione (o concimazione) organica, e scelta della macchina 

devono considerare in primo luogo: le colture, con la loro capacità di utilizzazione 

dei nutrienti contenuti nei liquami, il calendario di distribuzione, che condiziona 

l'efficienza nell’utilizzazione dei liquami, la vicinanza delle abitazioni e l’esigenza 

di ridurre le emissioni gassose in atmosfera, che condiziona la scelta dell’organo di 

distribuzione, la distanza di trasporto e il tipo di percorso, che condiziona il volume 

del carrobotte e le sue dimensioni trasversali ecc. 

In linea generale tutte le colture si avvantaggiano della fertilizzazione con reflui 

zootecnici, compreso le leguminose azotofissatrici. Infatti studi dell'istituto di 

Agronomia dell'Università di Milano su ripetute liquamazioni dell'erba medica 

mostrano come distribuzioni oculate possano consentire di ottenere una crescita e 

una produzione quali-quantitativa simile a quella del testimone senza creare 

problemi (es. sviluppo di infestanti) sulla coltura stessa (Maggiore et al., 1998). 

Si può affermare, inoltre, che è possibile, secondo altre esperienze e su diverse 

colture, mantenere le medesime coltivazioni e produzioni con il normale utilizzo 

dei reflui zootecnici senza l'utilizzo di alcun concime chimico (Balsari et al., 1999). 

Ne sono esempio le sempre più numerose aziende agricole lombarde che han 

creduto in questi concetti e da anni ottengono un cospicuo risparmio non 

utilizzando concimi di sintesi. 



L’efficienza della concimazione organica è tanto maggiore quanto più si fanno 

coincidere gli apporti di liquame alle fasi di maggiore utilizzazione da parte delle 

colture e di maggiore attività microbica della microflora del terreno. In pratica, le 

liquamazioni effettuate in vicinanza dell'impianto o della fase di maggiore sviluppo 

vegetativo della coltura presentano una efficienza maggiore; quelle effettuate con 

largo anticipo danno luogo a risultati decisamente peggiori dal punto di vista 

agronomico e ambientale (Vedi Tab. 8.1). 

Operativamente, la fase in cui la distribuzione è più agevole, ma spesso meno 

efficiente, è quella della preparazione del terreno, ovvero in assenza di coltura; la 

distribuzione in post-emergenza che sarebbe da preferire, è più difficoltosa e 

richiede il ricorso a mezzi e tecniche adeguati. 

Dopo alcuni aspetti agronomici di base è utile esaminare i criteri di scelta, dal 

punto di vista meccanico e funzionale, delle macchine su ruota, o carribotte 

spandiliquame classici e delle macchine per la distribuzione tramite condutture o 

sistemi ombelicali. 



Tab 8.1 Influenza delle colture e delle epoche di distribuzione 

sull'efficienza delle concimazioni con reflui zootecnici 

(Fonte C.R.P.A.) 

Colture Epoche Stagione Efficienza 

Mais e sorgo pre-aratura estate o inizio autunno BASSA 

terreno nudo autunno BASSA 

pre-semina primavera ALTA 

copertura primavera ALTA 

fertirrigazione estate MEDIA 

Cereali autunno vernini pre-aratura estate o inizio autunno BASSA 

(es. orzo, frumento) pre-semina autunno BASSA 

copertura autunno, inverno MEDIA 

levata inizio primavera ALTA 

Erbai autunno-primaverili pre-aratura estate o inizio autunno BASSA 

(es. loiessa, orzosilo) pre-semina autunno BASSA 

copertura autunno MEDIA 

levata primavera ALTA 

Secondi raccolti pre-semina primavera, estate ALTA 

(es. mais trinciato) copertura estate ALTA 


Colture primaverili-estive pre-semina primavera ALTA 

(es. colza, girasole) copertura primavera ALTA 


Prati graminacee o misti impianto autunnale autunno BASSA 

impianto primaverile primavera MEDIA 

ripresa vegetativa primavera ALTA 

tagli primaverili primavera ALTA 

tagli estivi e autunnali estate, autunno MEDIA 

autunno precoce autunno BASSA 

Erba medica impianto primavera BASSA 

tagli primaverili primavera MEDIA 

ultimo anno primavera ALTA 

Bietola pre-aratura autunno BASSA 

pre-semina inizio primavera ALTA 

Vigneti, frutteti e pioppeti avvio vegetativo primavera MEDIA 

formazione legno autunno BASSA 

Carribotte spandiliquame 

• La dimensione del serbatoio degli spandiliquame dipende dalla quantità di 

refluo da distribuire, dalla distanza degli appezzamenti dal punto di 

approvigionamento e dal numero di giorni utili per la distribuzione. Data la 

tendenza in atto a realizzare allevamenti di dimensioni maggiori gestiti con un 

minor numero di addetti e/o di affidare l’operazione di spandimento a 



contoterzisti, si comprendono, almeno in parte, le motivazioni che stanno alla 

base della scelta di carribotte con serbatoi sempre più grandi. Come 

conseguenza di ciò, una attenzione particolare va riservata al calpestamento del 

suolo causato da queste macchine. Bisogna tenere presente, inoltre, che alcuni 

valori, come il massimo carico per assale per il trasporto su strada, sono 

vincolati per legge e viene consigliato, perciò, di non superare le 6 t per singolo 

asse. Per ottenere una migliore ridistribuzione dei pesi gravanti sugli assali è 

preferibile scegliere modelli dotati di idonee sospensioni. Alcune tipologie di 

sospensioni sono più efficienti di altre per questo scopo. I torpress idraulici 

montati su modelli pluriasse, migliorano la distribuzione dei pesi in campo 

limitando il compattamento dovuto al sovraccarico di un solo asse rispetto 

all’altro (Vedi Cap. 2.1). 

• Pneumatici: sempre più attenzione viene spesa dai tecnici, per limitare il 

calpestamento del terreno da parte delle nuove e più pesanti macchine, tra le 

quali i carribotte, che causano notevoli danni, anche perché vengono utilizzati 

spesso in stagioniin cui i terreni presentano elevato contenuto di umidità. I 

pneumatici in uso sugli spandiliquame sono per la maggior parte di tipo 

convenzionale e con larghezza compresa tra 10 e 15 pollici, il che non permette 

di ridurre il carico specifico sul terreno. Questo, in particolare, risulta 

proporzionale e in genere di poco superiore, alla pressione di gonfiaggio dei 

pneumatici stessi che è di 4-5 bar. Per evitare un eccessivo danneggiamento del 

terreno occorre, invece, utilizzare pneumatici con sezione larga e operare con 

pressioni di gonfiaggio comprese tra 1 e 2 bar (Tab. 8.2); sarebbe auspicabile 

utilizzare pneumatici autogonfianti per modulare la pressione in fase di 

trasporto ed in fase di distribuzione, in relazione al carico. 

• Tipo di pompa: le pompe attive assicurano le migliori prestazioni per quel che 

riguarda l'uniformità di distribuzione longitudinale (CV < 15%), tuttavia si 

possono riscontrare risultati accettabili anche con pompe a compressore purchè 

opportunamente dimensionate in funzione del volume dei serbatoi e degli 

organi di distribuzione (vedere Cap 5.1). 

• Regolazione della dose: molto spesso l'agricoltore non sa e non riesce ad 

erogare esattamente la dose desiderata in relazione ai fabbisogni colturali. 

Perciò, anche in vista di una corretta distribuzione dal punto di vista 

agronomico ed ambientale, stanno assumendo sempre maggiore importanza i 

sistemi di controllo automatico della portata per la regolazione della dose 

distribuita ad ettaro. Attualmente, in Italia sono presenti solo pochi esempi di 

macchine con tali caratteristiche. 

• Attrezzature per triturazione-filtraggio: per evitare occlusioni sta diventando 

sempre più importante il loro impiego, sul refluo in entrata, soprattutto per 

salvaguardare le pompe attive. 

• Agitatori: sono importanti per evitare sedimentazione del refluo nella botte e 

per ottenere distribuzioni uniformi soprattutto se si impiegano attrezzature 



quali tubi rasoterra e tubi per interramento con diametri ridotti (Vedere Cap. 

2.1). 

Tabella 8.2 Attitudine alla transitabilità su suolo in 

funzione della pressione di esercizio di pneumatici di 

medie dimensioni (da Balsari e Airoldi, 1995) 

Pressione interna dei 

pneumatici 

Attitudine transitabilità 

appezzamenti 

inferiore a 1 bar molto buona 

da 1 a 1.5 bar buona 

da 1,5 a 2 bar soddisfacente 

oltre 2 bar insoddisfacente 

Sistemi di distribuzione a tubazione fissa o mobile o ombelicali (semoventi o 

trainati) 

Questi sistemi presentano alcuni vantaggi, rispetto al tradizionale carrobotte, così 

sintetizzabili (Vedere Cap 2.2): 

• ottime capacità di lavoro con limitato impiego di manodopera; 

• ridotto o nullo compattamento del terreno; 

• distribuzione del refluo tal quale o tramite fertirrigazione su colture in atto, con 

maggiore efficienza dei liquami; 

• ammortamento, più rapido o meno gravoso, delle attrezzature, se utilizzate 

anche come impianto di irrigazione; 

• il sistema dotato di getto, se ben tarato, presenta una uniformità di 

distribuzione laterale simile a quella riscontrata per i piatti deviatori; s 

• si può ottenere una buona uniformità di distribuzione utilizzando le barre con 

ali distributrici. 

Tuttavia non mancano gli svantaggi legati soprattutto agli aspetti ambientali: 

• più elevate dispersioni di ammoniaca e di composti maleodoranti in atmosfera; 

• possibilità di spandimento anche durante condizioni meteorologiche avverse o 

in periodi di divieto; 

• possibile spandimento di elevate quantità di refluo per unità di superficie. 

In genere, questi sistemi, per operare correttamente, richiedono appezzamenti di 

adeguate dimensioni e con forma pressochè rettangolare. 

E' possibile, però, abbinare carribotte e sistemi di distribuzione fissi o ombelicali 

per sfruttare le caratteristiche positive di entrambi. 

Nel caso di carribotte, per minimizzare i costi e attuare un buon lavoro 

agronomico, occorre separare la fase di trasporto da quella di distribuzione in 



campo. In pratica, per ottimizzare la distribuzione occorrerebbe realizzare 

stoccaggi temporanei mobili in prossimità degli appezzamenti in modo da operare 

in campo con macchine trainate o semoventi ad elevata capacità e con pneumatici 

adatti (bassa pressione, alta galleggiabilità) effettuando il trasporto su strada con 

autocisterne caratterizzate da elevate capacità e velocità di avanzamento. 

In alternativa al carrobotte si possono utilizzare i sistemi ombelicali, semoventi o 

meno, dotati di barre con elevata larghezza di lavoro. A causa degli alti 

investimenti, queste ultime soluzioni, risultano tuttavia proponibili solo per aziende 

di grandi dimensioni e per imprese di contoterzismo che possono ammortizzare le 

attrezzature grazie al numero elevato di giorni in cui è possibile effettuare la 

distribuzione in campo dei liquami. 

8.2 SCELTA DELLE ATTREZZATURE E DEGLI ORGANI DI 

DISTRIBUZIONE 

La scelta delle attrezzature e degli organi di distribuzione deve avvenire all’interno 

di un quadro di rispetto di parametri agro-ambientali quali: 

• bassa emissione di ammoniaca e di odori in atmosfera; 

• uniformità di distribuzione (CV < 15%); 

• ridotto calpestamento del suolo; 

• velocità, economicità ed efficacia della distribuzione. 

A tale riguardo, sulla base delle esperienze effettuate durante le prove in campo, è 

possibile fornire alcune indicazioni pratiche per migliorare, le prestazioni in fase di 

distribuzione: 

• Coefficienti di variazione: le prove effettuate hanno mostrato che la maggiore 

uniformità di distribuzione trasversale con i più bassi CV è ottenuta dai sistemi 

in banda (con interratori o barre di vario tipo). E' necessario, tuttavia, per 

ottenere CV minori del 15% utilizzare ripartitori rotativi di portata che inviano 

una quantità uniforme di liquame ai tubi adduttori. 

• Interratori: quelli in commercio, sono assimilabili a dei ripuntatori che 

iniettano una quantità elevata di liquame per metro lineare di solco. Tale 

soluzione presenta il grosso inconveniente di posizionare il liquame ad una 

profondità (mediamente 30 cm) superiore a quella ritenuta ottimale e di 

richiedere elevate forze di trazione. Le soluzioni tecniche su cui puntare 

devono essere basate su organi interratori costituiti da semplici coltivatori, a 

denti rigidi o elastici, disposti su più ordini, che richiedono minori sforzi di 

traino, permettendo di avanzare ad una maggiore velocità (Vedi Par. 2.1.3 b). I 

principali inconvenienti dell'interramento diretto dei liquami sono: il ristretto 

periodo utile di accesso ai campi e i maggiori costi di gestione dell'operazione 

(almeno il 10-15%). Questi ultimi sono dovuti al più alto costo di acquisto del 



mezzo, alla maggiore potenza richiesta alla trattrice e, soprattutto, alla minore 

capacità oraria di lavoro causata da tempi di distribuzione più lunghi. 

• Distribuzione rasoterra: costituisce un'alternativa all’interramento diretto. Le 

attrezzature che distribuiscono i liquami il più vicino possibile al terreno 

consentono di ridurre al massimo gli odori e le emissioni di ammoniaca in fase 

di distribuzione. I sistemi di distribuzione consigliati sono costituiti da una 

barra che, tramite tubi flessibili, posti ad una distanza inferiore al metro, 

deposita il liquame a pochi cm di distanza dal suolo. Queste barre sono 

caratterizzate da una larghezza di lavoro superiore a quella del piatto deviatore 

(generalmente > 10m) e da una migliore funzionalità perché non si hanno 

perdite di composti maleodoranti durante la fase di distribuzione. Le capacità 

orarie di lavoro sono superiori rispetto all'interramento diretto e paragonabili a 

quelle del piatto deviatore. E' opportuno dotare i carribotte che montano queste 

barre, di sistemi di triturazione-filtraggio e ripartizione di portata per evitare 

intasamenti (Vedere Par. 2.1.3 b). E' consigliabile, inoltre, incorporare il 

liquame nel suolo entro 3-6 ore dallo spandimento per evitare alte perdite di 

ammoniaca. 

• Piatto deviatore: in nessuna prova si è ottenuta una distribuzione laterale con 

un CV inferiore al 15%. Tuttavia, si tratta del dispositivo di distribuzione di 

gran lunga oggi più utilizzato grazie, soprattutto al suo basso costo, al ridotto 

ingombro e alla bassa manutenzione che richiede. Il suo impiego è, però, 

problematico nel senso che non rispetta le esigenze di una regolare 

distribuzione e comporta rilevanti perdite in atmosfera di nutrienti (Vedere Cap 

5.5). E' consigliabile perciò utilizzare, al posto del piatto deviatore, le 

attrezzature di distribuzione descritte in precedenza. Il piatto deviatore può 

essere utilizzato nella sola concimazione di fondo nella quale l'uniformità di 

distribuzione del liquame ha importanza minore, in quanto intervengono 

successive lavorazioni del terreno da effettuarsi prontamente, nella stessa 

giornata. Restano comunque i problemi della distribuzione dei reflui con piatto 

deviatore vicino ad abitazioni od a strade ad elevata viabilità a causa delle 

elevate emissioni di odori o aerosol. La collaborazione con alcune ditte ha 

consentito di migliorare decisamente le prestazioni di questi dispositivi e, 

soprattutto, ha permesso di far comprendere ai tecnici operanti nelle ditte 

stesse, su quali elementi agire per regolarli e/o tararli. 


9 - Verifiche periodiche e taratura degli spandiliquame 

9. VERIFICHE PERIODICHE E TARATURA DEGLI 

SPANDILIQUAME 

9.1 GENERALITA' 

Sui carribotte è sempre consigliabile effettuare, oltre ai controlli obbligatori 

effettuati dagli uffici preposti per la circolazione stradale, anche dei controlli 

facoltativi che consentono di eseguire al meglio l'operazione di distribuzione dei 

reflui zootecnici. In periodi di minor lavoro, come durante l'inverno, è possibile 

effettuare una taratura del carrobotte seguendo suggerimenti e schede applicative 

proposte di seguito 

E' consigliabile effettuare una verifica delle funzionalità del carrobotte almeno una 

volta all'anno. 

9.2 PARAMETRI DA VALUTARE E LIMITI DI ACCETTABILITÀ 

9.2.1 Verifiche obbligatorie sugli spandiliquame 

Ogni quattro anni di utilizzo è obbligatorio far controllare i carribotte utilizzati per 

la circolazione su strada da parte della Motorizzazione Civile. I controlli 

riguardano la funzionalità delle valvole di sicurezza (se in presenza di modelli con 

serbatoio in pressione), il controllo degli organi frenanti e dei dispositivi di 

illuminazione. 

9.2.2 Verifiche facoltative e manutenzione degli spandiliquame 

a) Valvole di sicurezza, manometro e tubazioni 

Per i modelli di spandiliquame con serbatoio in pressione è necessario, 

periodicamente, controllare le valvole di sicurezza. Il costruttore è tenuto ad 

apporre un manometro in posizione visibile ed è obbligato ad indicare i valori di 

pressione minima e massima; usualmente i valori indicati sono rispettivamente -0.5 

bar e 1 bar . Raggiungendo tali valori di pressione, controllabili con il manometro, 

le valvole di sicurezza ben funzionanti devono entrare in funzione (“sfiatare”). 

E’ necessario, inoltre, che alla pressione massima di esercizio le tubazioni presenti 

sulla macchina ed i relativi raccordi e guarnizioni siano perfettamente a tenuta per 

evitare perdite di liquame durante gli spostamenti su strada. 



b) Pulizia serbatoio 

Su modelli di spandiliquame con depressore e in minor misura su quelli con pompe 

attive, si verificano spesso depositi di materiale sul fondo della cisterna, dovuti ad 

una pessima miscelazione del liquame durante la fase di distribuzione. 

E' necessario, su serbatoi dotati di oblò, ispezionare la cisterna e pulire con 

raschiatori il fondo della stessa; questo per poter sfruttare il volume del serbatoio 

permettendo di caricare la massima quantità di liquame nelle successive 

distribuzioni. 

c) Attrezzature di distribuzione 

E' sempre necessario valutare visivamente la stabilità e l’assetto degli organi di 

distribuzione a barra in condizioni operative, prima, cioè, di iniziare il lavoro. 

Per tarature più accurate su sistemi a piatto deviatore o ad interratori, dopo aver 

posto il serbatoio su una superficie piana, è sufficiente valutare l'orizzontalità con 

una livella a bolla; per la verifica delle attrezzature dotate di erogatori spaziati, tipo 

barre o ali distributrici, si misura, con un metro rigido, la distanza esistente fra la 

barra ed il terreno, che deve essere la medesima in tutti i punti. Anche piccole 

differenze in prova statica vengono poi amplificate durante la fase di lavoro 

creando notevoli disformità di distribuzione. 

Per quanto riguarda i diversi tubi adduttori è necessario verificare visivamente la 

pulizia degli stessi. 

Per una reale e corretta misura dell'uniformità di distribuzione è comunque utile 

operare secondo quanto descritto nel paragrafo successivo. 

d) Uniformità diagramma di distribuzione 

Obiettivo della prova è quello di verificare se è possibile ottenere una sufficiente 

uniformità di distribuzione trasversale impiegando l'organo di distribuzione 

applicato al carrobotte aziendale. 

Tale verifica, in particolare, dovrà essere effettuata su tutta la larghezza di 

distribuzione, adoperando il liquame normalmente prodotto in azienda. 

Il liquame erogato dagli ugelli dovrà essere raccolto in almeno 10 contenitori (es. 

bacinelle o secchielli delle medesime dimensioni) disposti lungo tutta la larghezza 

di distribuzione. 

La prova, per essere significativa, dovrà essere effettuata in condizioni dinamiche, 

cioè con la macchina in movimento. Ogni elemento captatore dovrà essere 

posizionato sul terreno in modo orizzontale e non dovrà sporgere dalla superficie 

del terreno di più di 20 cm. La superficie di raccolta deve essere minore ad 1 m 2 e 

facilmente calcolabile. Il contenitore deve raccogliere tutto il liquido evitando la 

fuoriuscita di spruzzi. 

E' possibile condurre la prova effettuando tre ripetizioni per poi ottenere 

l'andamento medio della distribuzione. Per questo si può utilizzare lo schema di 

calcolo indicato nella Scheda 4 in appendice. Va da sé che, in questo caso, la prova 

risulta più onerosa perché occorre disporre di più bacinelle (almeno 30) che vanno 

poste all'inizio, al centro e al termine del percorso presunto di distribuzione. 



Ciò consente, però, di determinare anche l'uniformità di distribuzione longitudinale. 

9.3 SCHEDE PRATICHE DI RILIEVO PER CARRIBOTTE E SISTEMI 

OMBELICALI 

In appendice vengono riportate, inoltre, alcune schede operative la cui 

compilazione consente di conoscere alcuni parametri operativi del proprio cantiere 

di distribuzione liquami. 

Le schede servono per calcolare: 

1 Quantità di liquame distribuita ad ettaro (Schede 1A e 1B): 

si calcola la quantità di liquame all'ettaro (in m 3 /ha) per carribotte 

spandiliquame conoscendo l'area di distribuzione e la capacità del 

serbatoio, mentre per rotoloni semoventi, oltre all'area di distribuzione 

occorre conoscere l'abbassamento orario della vasca di stoccaggio. 

2 Velocità di avanzamento per distribuire una prefissata quantità di liquame 

(Schede 2A e 2B): 

si calcola la velocità di avanzamento (in km/ora) del carrobotte conoscendo 

le quantità da distribuire, il tempo di svuotamento medio e la larghezza di 

lavoro, mentre per i rotoloni conoscendo le quantità da distribuire, occorre 

determinare la quantità oraria distribuita e la larghezza di lavoro. 

3 Calcolo numero di carribotte per ettaro necessari in base alla quantità 

d'azoto presente nei liquami (Scheda 3): 

si calcola il numero di botti per ettaro conoscendo la capacità del serbatoio 

e la quantità d'azoto media presente nei liquami aziendali. 

4 Valutazione dell'uniformità di distribuzione (Scheda 4): 

si stima l'uniformità di distribuzione trasversale e longitudinale del 

carrobotte attraverso una semplice prova dinamica da realizzare in azienda. 


10 - Situazione attuale e tendenze 

10. SITUAZIONE ATTUALE E TENDENZE 

(Prof. Franco Sangiorgi) 

10.1 COMMENTI SULL’INDUSTRIA DELLE MACCHINE 

Dall’indagine statistico-conoscitiva riportata nel paragrafo 3, emerge che le aziende 

medio-piccole produttrici di carribotte sono molto legate al territorio, con 

produzioni tradizionali e senza una precisa progettualità verso scelte innovative. 

Infatti le soluzioni tecniche introdotte sono spesso frutto di copiatura di soluzioni 

proposte da altre ditte. La conseguenza di questo è la immobilità del mercato che 

propone modelli e soluzioni già in circolo da anni senza innovazioni radicali, ciò 

che a sua volta non stimola ulteriori innovazioni. Le nostre ditte, inoltre, non si 

sono ancora confrontate con la concorrenza internazionale e, quindi, con scelte di 

tipo qualitativo e di tipo tecnologico. Emerge, infatti, una generale e diffusa 

carenza di informazione, da parte sia del costruttore sia dell’operatore, sui concetti 

legati alla distribuzione del liquame per uso agronomico. 

In particolare, si è accertato come la definizione della larghezza di lavoro non sia 

determinata dal diagramma di distribuzione della macchina ma dalla gittata 

massima, ignorandone la conseguenza sulla qualità del lavoro. Progettazione e 

costruzione degli spandiliquame, infatti, dovrebbero sempre più considerare oltre ai 

soliti parametri fisico-meccanici (capacità, portata delle pompe ecc.) anche 

parametri di tipo prestazionale come, a esempio, uniformità di distribuzione e 

possibilità di regolazione della dose distribuita. 

Una ulteriore scelta, strettamente dipendente dalla necessità di procedere 

all’uniforme distribuzione degli elementi nutritivi, può essere quella di dotare le 

macchine di dispositivi di agitazione del refluo nel serbatoio, soprattutto se lo 

spandiliquame deve compiere lunghi tragitti o se deve sostare carico per lungo 

tempo. Come è emerso dall’indagine, i dispositivi di agitazione sono ritenuti dalle 

ditte organi non fondamentali degli spandiliquame. Inoltre, importante per 

l’uniformità di distribuzione, degli spandiliquame dotati di organi di distribuzione a 

bande o di assolcatori, è la presenza di un ripartitore di portata che garantisca la 

immissione della medesima quantità di liquame ai diversi tubi. Sui modelli dotati 

di sistema di pompaggio attivo, di primaria importanza è anche il sistema di 

triturazione a monte della pompa (filtro attivo) per evitare frequenti interventi 

manutentivi. Ciò perchè la pompa, movimentando direttamente il liquame, si usura 

facilmente. 

Se l’industria italiana continuerà ad operare con i criteri attuali non avrà grandi 

margini di sviluppo nel momento in cui verranno applicate normative più 



restrittive, riguardo quantità e modalità di distribuzione, per un’agricoltura 

ambientalmente sostenibile e di precisione. 

10.2 COMMENTI ALLA LEGISLAZIONE ATTUALE SUGLI 

SPANDILIQUAME 

Le ditte per compiere uno sforzo verso l’innovazione ed iniziare ad investire nella 

ricerca applicata dovrebbero, tuttavia, essere supportate da una legislazione meno 

restrittiva che permetta loro di costruire modelli innovativi, idonei ad affrontare le 

nuove sfide che avvengono su scala europea. In questo modo i nostri costruttori si 

potrebbero parificare ai loro concorrenti d’oltralpe e, senza spese aggiuntive, 

potrebbero diventare competitivi e vendere le loro macchine anche all’estero. 

Infatti, attualmente le ditte che producono macchine che rispettano i canoni 

qualitativi precedentemente precisati devono trovare sbocchi commerciali 

all’estero. 

In particolare, i punti della legislazione italiana che penalizzano maggiormente i 

nostri costruttori, sono quelli relativi alla regolamentazione sui pesi massimi 

trasportabili per assale e sulla sagoma delle macchine spandiliquame. 

Per la verità, anche a livello europeo non esiste una legislazione unica e sarebbe 

quindi auspicabile che si operi in tale senso. 

10.3 SVILUPPI FUTURI 

Occorre anzitutto ricordare che qualsiasi metodo di gestione dei liquami non può 

prescindere dalla necessità di realizzare sistemi di stabulazione che comportino il 

minor livello possibile di diluizione dei reflui. Allo stato attuale, infatti, il livello di 

diluizione è tale da rendere economicamente non giustificabile l’uso agronomico 

dei reflui zootecnici e ciò in parte spiega i problemi ambientali connessi con la loro 

gestione. La maggiore sensibilità che si riscontra attualmente da parte degli 

allevatori e degli amministratori pubblici sulle tematiche dell’inquinamento dovuto 

a un uso disinvolto delle risorse, specialmente chimiche, ha portato ad una maggior 

coscienza ambientale. Per questo, si stanno facendo strada alternative supportate, 

per favorirne la diffusione, da ingenti contributi pubblici (si pensi a esempio all'ex 

programma CE 2078 Misura A1, ora Misura F, Azione 1 del piano di sviluppo 

rurale regionale). Tali nuove pratiche richiedono, però, l’uso di macchine 

appropriate. 

La tecnologia esistente è inadeguata a fornire le risposte richieste dall’agronomia e 

dalla legislazione vigente sulla protezione dell’ambiente. Anzi, la sua evoluzione 

presenta addirittura aspetti negativi: si pensi, ad esempio, alla risposta data 

all’aumento della capacità di carico e della contemporanea necessità di limitare 

sagoma e carico per assale che ha comportato l’adozione, sui carribotte più grandi, 



di carrelli a 3 assi sterzanti che provocano forti danni al terreno specie al momento 

della sterzatura. 

Lo sviluppo tecnologico dei carribotte passa attraverso il loro arricchimento in 

termini di servomeccanismi, elettronica, informatica. Attraverso l’elettronica la 

tecnologia diventa “intelligente” e può comunicare. Al contrario di ciò che è 

avvenuto fino ad ora in cui l’essere umano agisce da ponte di collegamento fra 

gestione aziendale e unità mobile, è possibile integrare la tecnologia direttamente 

nella gestione. 

In definitiva, occorre investire in questo settore allo scopo di adeguarlo ai tempi 

intervenendo sui diversi aspetti così come era stato preconizzato nel Progetto 

SWAMP finanziato dall’U.E. e come ora si sta facendo nell’ambito del Progetto 

Reflui finanziato dal MURST tramite il CNR. 

10.3.1 Adeguamento del sistema di trasporto 

Se è ineluttabile la necessità di incrementare i volumi trasportati dai carrobotte è 

evidentemente necessario intervenire a livello legislativo (possibilmente in ambito 

europeo) per modificare sia la legge sugli ingombri sia quella sul carico massimo 

per assale. L’aumento dei volumi e la conseguente necessità di ridurre le tare fanno 

sì che si debbano sviluppare maggiormente i serbatoi realizzati con materiali non 

tradizionali (ad esempio, vetroresina), più leggeri e sagomabili di quelli in acciaio. 

Ciò è impedito dall’attuale legislazione che considera solo, per l’omologazione su 

strada, quelli in acciaio, per problemi di sicurezza. 

L’adozione di pneumatici a bassissima pressione deve diventare obbligatoria per 

limitare i danni al terreno cosi’ come gli assali a carreggiata regolabile. Tutto ciò, 

da noi, non è neppure considerato. 

10.3.2 Adeguamento dei dispositivi di distribuzione 

Tali dispositivi devono consentire di spandere il refluo in maniera realmente 

uniforme, limitando al massimo il contatto del refluo stesso con l’aria allo scopo di 

ridurre le emissioni di ammoniaca e di odori in genere. Per questo motivo, 

andrebbero banditi i sistemi a piatto deviatore e, ancor più, quelli a getto. Da 

sviluppare e adattare alle diversissime esigenze dell’agricoltura, a causa della 

variabilità dei suoli, sono gli organi per l’interramento dei reflui, finora concepiti 

solo con l’obiettivo di immettere la massima quantità di liquame per unità di 

superficie. 

Se si pensa che in un ambiente pedoclimatico piuttosto omogeneo quale e’ quello 

olandese è disponibile in commercio non meno di una dozzina di diversi organi 

assolcatori mentre in Italia non si va aldilà di un paio di tipi si comprende 

l’importanza di sviluppare queste componenti. 



In ogni caso, qualunque sia l’attrezzatura scelta, questa deve garantire una 

distribuzione uniforme del refluo e consentire di definire la migliore distanza fra 

due passate contigue. Infatti, allo stato attuale delle cose, si registra una modesta 

qualità nella distribuzione che si ripercuote sulla scarsa uniformità (mediamente 

CV > 50%). 

10.3.3 Introduzione di nuovi sistemi di gestione aziendale 

La gestione dei reflui va impostata, per problemi di salvaguardia ambientale, su 

piani di concimazione “dinamici” che adattano continuamente (e su base annuale) 

le quantità di refluo e di eventuale concime da distribuire in relazione 

all’andamento climatico e a quello produttivo. I piani di concimazione dovrebbero 

costituire parti di un software più complesso in grado di dialogare, a esempio a 

mezzo di una smart-card, con il carrobotte o l’attrezzatura di distribuzione. 

10.3.4 Introduzione di dispositivi elettronici di comando su carribotte 

Anche se non si tratta di attrezzature, va da se’ che un sistema di ricevimento dati 

deve essere a sua volta accoppiato a un sistema elettronico di comando degli organi 

operatori della macchina su cui viene installato. 

Un sistema di gestione della macchina in grado di regolare la distribuzione del 

refluo in base alle informazioni ricevute da un apposito software e’ stato presentato 

nel 1999 all’EIMA. 

Il principale componente di questa macchina e’ costituito dal variatore di velocità 

cui viene accoppiata la pompa di distribuzione a lobi. In questo caso, il controllo 

della quantità distribuita è funzione della sola velocità di avanzamento. 

L’ulteriore evoluzione, poi, è costituita dall’inserimento di sensori in grado di 

misurare on-line le caratteristiche dei liquami da distribuire. In questo caso e’ 

possibile, agendo in continuo sull’apertura o chiusura delle valvole di distribuzione 

o sul regime di rotazione della pompa, regolare la quantità di refluo distribuita in 

relazione a quanto stabilito dal software. Sperimentazioni in tal senso sono state 

effettuate nell’ambito del progetto SWAMP e altre sono in corso nell’ambito del 

Progetto Reflui del CNR. 

10.3.5 Introduzione di sistemi di controllo da parte di autorità esterne 

Una volta definita la quantità di refluo e di nutrienti da distribuire per unita’ di 

superficie e’ possibile ottenere una informazione utile per la valutazione del ruolo 

inquinante giocato dallo spandimento dei reflui zootecnici. Tuttavia, dal punto di 

vista del controllo (anche di tipo aziendale) sarebbe utile ottenere ulteriori 



informazioni quali a esempio la georeferenziazione dello spandimento, le date e 

l'ammontare di refluo distribuito ecc. si tratta di informazioni che possono essere 

ottenute con l’inserimento di un GPS e di opportuni sensori di movimento dei 

carribotte. 

Anche in questo caso e’ in corso una sperimentazione nell’ambito del Progetto 

Reflui del CNR. 


11 - Conclusioni 

11. CONCLUSIONI 

Il progetto DI.RE.ZO (DIstribuzione REflui ZOotecnici) finanziato dalla Regione 

Lombardia, Direzione Generale Agricoltura, Sviluppo delle Imprese Agricole e dei 

Servizi di Supporto a conclusione delle attività di sperimentazione di campo e di 

elaborazione dei dati rilevati ha consentito di meglio inquadrare l’importante 

problema della fase di spandimento dei reflui zootecnici. 

Si tratta di una fase trascurata dalle normative pur essendo direttamente coinvolta 

nel problema dell’inquinamento diffuso, a cui concorre perlopiù l’attività agricola. 

Proprio per quanto attiene l’aspetto legislativo, le attività svolte hanno permesso di 

evidenziare come sia necessario fornire specifiche molto dettagliate sulle regolarità 

di distribuzione degli spandiliquame (il CV longitudinale e trasversale deve essere 

inferiore al 15%), sulle dosi da distribuire, sul loro controllo e sulla possibilità di 

procedere a verifiche periodiche di queste macchine. 

Quest’ultimo punto, in particolare, è stato sviluppato proprio nell’ottica di fornire 

agli agricoltori uno strumento semplice per valutare in azienda la qualità del lavoro 

di macchine che non devono più essere considerate come semplici contenitori 

mobili o apparati distributori. 

L’aspetto ambientale connesso con lo spandimento dei liquami è sicuramente 

molto importante perché rimanda a due aspetti in parte già citati: le dosi da 

distribuire e le modalità di distribuzione. Infatti, mentre per quanto attiene al 

controllo delle dosi è necessario far ricorso a dispositivi elettronici più o meno 

complessi, per quanto attiene alla distribuzione il problema è, invece, quello di 

dotare le macchine di opportuni strumenti, per l’iniezione nel suolo o per lo 

spandimento rasoterra, in grado di ridurre al minimo le perdite di ammoniaca e la 

diffusione degli odori, con grandi vantaggi dal punto di vista agronomico. 

Importante è, però, anche l’aspetto legato alla organizzazione dei cantieri di 

spandimento che devono essere coerenti con la struttura dell’azienda agricola. La 

parte dedicata a questo settore è importante perché consente a tecnici e 

imprenditori agricoli di individuare le soluzioni più idonee per raggiungere il 

miglior equilibrio fra quantità di reflui da spandere, tempi disponibili per lo 

spandimento e costi. Tali soluzioni sono peraltro importanti anche per la 

definizione dei cantieri prevista nella redazione dei PUA. 

Certamente tutto quanto sopra indicato deve tradursi in una sorta di normativa 

regionale, se non nazionale, a cui dovrebbero far riferimento sia gli agricoltori, sia 

soprattutto i costruttori. 

Questi ultimi, infatti, e l’inchiesta fatta lo ha dimostrato ampiamente, tendono ad 

essere molto “conservatori” presentando ai propri clienti materiali assolutamente 

obsoleti ed evitando di investire nello sviluppo di nuove macchine. 


11 - Conclusioni 

D’altro canto perché investire nello sviluppo di nuovi modelli se non vi sono 

esigenze di mercato specifiche? 

Eppure la sperimentazione di campo ha indicato chiaramente la via da percorrere in 

quanto è necessario per prima cosa regolarizzare la distribuzione agendo sui 

coefficienti di variazione longitudinale e trasversale (introducendo, per il primo, 

pompe attive e per il secondo inserendo degli organi ripartitori per favorire la 

distribuzione omogenea) e successivamente dotare la macchina di organi 

distributori adatti per ciascun tipo di terreno e condizione del campo (che non 

possono essere costituiti, come ora accade, da iniettori capaci di immettere grandi 

quantità di liquame ad elevata profondità) e organizzare lo spandimento in modo da 

regolarizzare opportunamente le quantità di refluo da spandere intervenendo sui 

diversi passaggi di andata e ritorno. 

Certamente la nuova impostazione delle macchine e dei cantieri comporta la 

necessità di intervenire a livello finanziario allo scopo di favorire lo sviluppo della 

tecnologia. La gestione dei reflui non è solo riconducibile alla costruzione di 

vasche e, anzi, senza un idoneo sistema di distribuzione a valle si rischia di 

vanificare gli sforzi economici sostenuti per realizzare le vasche stesse. E’ 

evidente, peraltro, che le “sofisticazioni” richieste comportano, rispetto alla 

situazione attuale, maggiori costi. E’ pertanto opportuno prevedere uno specifico 

piano di supporto finanziario alle imprese che intendono dotarsi delle nuove 

tecnologie di spandimento. 

Qui si apre, però, anche il problema della ricerca e dello sviluppo futuro del settore. 

Per quanto attiene alla ricerca, in attesa di disporre dei risultati che matureranno 

nell’ambito del Progetto Reflui del CNR, giunto al secondo dei tre anni previsti, è 

comunque opportuno continuare il monitoraggio dei sistemi di distribuzione 

adottati nelle aziende agricole e dai contoterzisti, allo scopo di meglio valutarne 

l’efficacia in termini sia agronomici sia ambientali ma è anche opportuno 

procedere a una “massiccia” opera di certificazione delle macchine in commercio 

per favorire la diffusione solo di tecnologie approvate. 

Si tratta di una strada lunga ma percorribile che chiama in causa, però, anche 

l’Amministrazione Regionale per gli adempimenti normativi necessari e senza i 

quali gli sforzi compiuti resterebbero vani e quelli da compiere, inutili. 


12 - Bibliografia 

12. BIBLIOGRAFIA 

1. AA.VV. (1992). La circolazione stradale delle macchine agricole, CONAMA. 

2. AA.VV. (1992). Reflui zootecnici: come gestirli. Possibili soluzioni, 

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3. AA.VV. (1996). Atti del convegno “La gestione dei reflui zootecnici in 

Lombardia: realtà e prospettive”. Cremona 29 Settembre 1996. 

4. AA.VV. (1998). Demonstratiegids landelijke mestdagen. Catalogo informativo 

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5. AA.VV., (1997). Les materiels de Fertilisation et Traitement des cultures, 

tecnologies de l'agriculture. Manual de la collection Formagri, pp 170-191. 

6. AA.VV., (1997). Repertorio delle macchine agricole 97/98. Macchine & 

motori agricoli n°11 pp 176-178. 

7. AA.VV. (1994). Fertlizer and manure application equipment. Paper n° 57 of 

northeast regional agricultural engineering service 

8. AA.VV., (1993). Manuale per la gestione e l'utilizzazione agronomica dei 

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9. AA:VV (1998). Prezzi macchine agricole 98/99. L'informatore agrario n° 5 pp 

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10. AA.VV. (1998). Annuario statistico italiano 1998, I.S.T.A.T., pp 331-344. 

11. Airoldi G., Provolo G. (1991). La scelta dei cantieri di trasporto e 

distribuzione dei liquami. Professioneallevatore, n°1 pp 73-80. 

12. Balsari P., Airoldi G. (1991). Analisi della funzionalità e delle modalità 

operative degli spandiliquame. Seminario A.I.G.R. atti, pp 381-393. 



13. Balsari P. Airoldi G. (1993). Studio e realizzazione di uno spandiliquame in 

grado di assicurare una distribuzione uniforme e nel rispetto dell'ambiente. 

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14. Balsari P. Airoldi G. (1995). Liquami zootecnici, soluzioni per spanderli e 

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15. Balsari P., Airoldi G. (1991). La distribuzione in campo di letame e liquami. 

Terra e Vita n° 21, pp 63-66. 

16. Balsari P., Airoldi G. (1995). Dossier distribuzione liquami. Macchine & 

motori agricoli n°11 pp 42-47. 

17. Belan J., Cemagref Rennes (1992). Aspersion du lisier; défauts des buses 

d'aspersion du lisier face à des exigences agronomiques et d'environnement. 

Cemagref, Btmea n° 65. 

18. Bonazzi G., Cortellini L., Piccinini S. (1994). Presenza di rame e zinco nei 

liquami suinicoli e rischio di contaminazione dei suoli. L'informatore agrario 

n° 36 pp 55-59. 

19. Brodie H.L (1991): et al. Calibrating manure spreader . Fact sheet n°419. 

20. Carlson G. (1993). Nutrient utilization of slurry by using different application 

strategies and tecniques. Swedish institute of agricultural engeneering. 

21. D.L.G. (1989). Disciplinare di prova per costruttori di spandiliquame. Paper 

n° 3, pp 234-235. 

22. Dugoni F., Veneri A. (1998). Dispense del corso di aggiornamento per periti 

agrari. Atti presso Istituto Superiore Lattiero Caseario di Mantova. 

23. Gazzetta Ufficiale Della Repubblica Italiana n° 298 28/10/82, n° 152 

04/06/83, n°167 19/06/84, n°178 30/07/85. 

24. Giardini L., (1986, riv. 1992). Agronomia generale, Patron Editore, pp 366- 

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25. Guidetti A., Huijsmans J.F.M. (1998). Evenness of slurry distribution: field 

trials in The Netherlands and Italy. Imag-dlo report n° 93-98 Wageningen (Nl). 



26. Guidetti A., Veneri A.(2000). Caratteristiche costruttive degli spandiliquame 

fabbricati in Italia. L'informatore Agrario n° 4, pp 83-86. 

27. Guidetti A., Veneri A., Pedrazzi L., Sangiorgi F. (2000) Prove di 

spandiliquame con organi lavoranti diversi. L'informatore agrario n°7, pp 73- 

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28. Hol J.M.G., et al. (1997). Reduction of ammonia emission by new slurry 

application techniques on grassland. C.A.B. International. 

29. Huijsmans J.F.M et al. (1998). Evaluation of the slurry distirbution by a new 

slurry applicator. EurAgEng Oslo 98, paper 98-c-51. 

30. Huijsmans J.F.M. (1997). Blocage prevention. SWAMP report, Imag-dlo ,nota 

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31. Huijsmans J.F.M., Hendriks J.G.L. (1992). Slurry distribution of spreaders and 

injectors. International Conferences of Agricolture Engeneering. Uppsala (SV), 

Atti del convegno pp 622-623. 

32. Huijsmans J.F.M., Lenehan J.J. et al. (1997). Evenness of slurry distribution. 

SWAMP project, Imag.-dlo (NL), nota V 97-61. 

33. Legge Regionale n°37/93 e successivi regolamenti attuativi. 

34. Maggiore T., Spallaci P., Tano F. (1998). Aspetti agronomici dell'impiego dei 

reflui zootecnici. Rivista di Agronomia n°4, pp 173-195. 

35. Piccinini A. (1994). Il sistema più razionale è lo spandimento agronomico. 

Dossier smaltimento liquami suinicoli, Rivista di suinicoltura n°4, pp 53-55. 

36. Pignedoli S., Rossi L. (1998). Migliorare gli aspetti tecnici ed economici nella 

distribuzione dei liquami zootecnici. L’informatore agrario n° 27 pp27-31. 

37. Sangiorgi F. (1998). I carribotte spandiliquame si impone una tecnologia 

d'avanguardia. Mondo macchina n°5 pp 42-47. 

38. Sangiorgi F., Balsari P. (1992). Gestione territoriale dei liquami. 

L’informatore agrario n° 18, pp 45-50. 


13. RINGRAZIAMENTI 

Si ringraziano per la collaborazione: 

• l’Azienda di contoterzismo Pizzati Mario e figli, di Bagnolo San Vito, 

Mantova; 

• l’Azienda di contoterzismo Guerra Orlis e figli, di Campagnola Emilia, 

Reggio Emilia; 

• l’Azienda di contoterzismo Nora Aimone e figli, di Curtatone, Mantova; 

• l’Azienda agricola Benetti Giovanni, di Marcaria, Mantova; 

• l’Azienda agricola Gandini, di Pandino, Cremona; 

• l’Azienda agricola Sturla Enrico, di Acquanegra sul Chiese, Mantova; 

• l’Azienda agricola Bertia-Cortenuova, di Viadana, Mantova; 

• l'Azienda agricola Cerchie, di Curtatone, Mantova; 

• la Ditta Bossini f.lli, di Carpenedolo, Brescia; 

• la Ditta ICAR di Bazzoli, di Guidizzolo, Mantova; 

• la Ditta Cremonesi Francesco, di Albignano d'Adda, Milano. 

• I tecnici e gli operatori dell'I.S.L.C. ed in particolare Lucio Loatelli e 

Vincenzo Glingani 


APPENDICE 


Scheda 1A. Quantità di liquame distribuita ad ettaro 

1) Descrizione della macchina 

Carrobotte spandiliquame 

Costruttore ___________________ 

Modello ___________________ 

Tipo di sistema di pompaggio compressore pompa attiva 

A - Capacità serbatoio _________________m 3 

2) Caratteristiche operative 

3) Calcoli 

B - Larghezza di lavoro ________________m 

C- Lunghezza percorso effettuato 

a totale svuotamento della botte ________________m 

D - Superficie interessata alla distribuzione 

( B x C ) ___________________m 2 

Quantità di liquame distribuita ad ettaro 

( 10.000 x A ) 

( D ) _________________m 3 /ha 


Scheda 1B. Quantità di liquame distribuita ad ettaro 

Rotolone semovente (o altri sistemi ombelicali) 


Costruttore ___________________ 

Modello ___________________ 

Tipo di sistema di pompaggio 

Portata sistema di distribuzione 

centrifugo elicoidale 

_______________l/min 

2) Caratteristiche del sistema di stoccaggio 

A- Area vasca __________________m 2 

B- Abbassamento livello in 1 ora di funzionamento dell'impianto 

(misurato a mezzo di asta graduata fissa 

e indicatore di lettura galleggiante) __________________cm 

3) Caratteristiche operative del sistema di distribuzione 

4) Calcoli 

C - Larghezza di gittata __________________m 

D- Velocità di avanzamento del 

sistema di distribuzione _______________m/ora 

E - Superficie interessata alla distribuzione 

( C x D ) __________________m 2 

F- Quantità oraria distribuita 

( A x B ) _______________m 3 /ora 

( 100 ) 

Quantità di liquame distribuita ad ettaro 

( F x 10.000 ) 

( E ) ________________m 3 /ha 


Scheda 2A. Velocità da mantenere per distribuire una quantità 

di liquame prefissata 


Carrobotte spandiliquame 

Costruttore ___________________ 

Modello ___________________ 

Tipo di sistema di pompaggio compressore pompa attiva 

A - Capacità serbatoio ________________m 3 

2) Caratteristiche operative 

3) Calcoli 

B - Larghezza di lavoro ________________m 

C- Tempo (minuti) svuotamento medio 

a giri motore costanti (es 540) ________________min 

D- Quantità di liquame 

da distribuire ______________m 3 /ha 

E- Lunghezza percorso da effettuare 

( 10.000 x A ) ________________m 

( B x D ) 

Velocità della trattrice (da mantenere costante 

durante il percorso) 

( E x 0,06 ) 

( C ) ______________km/ora 


Scheda 2B Velocità da mantenere per distribuire una prefissata 

quantità di liquame 


Rotolone semovente 

(o altri sistemi ombelicali) 

Costruttore ___________________ 

Modello ___________________ 

Tipo di sistema di pompaggio centrifugo elicoidale 

2) Caratteristiche operative del sistema di distribuzione 

3) Calcoli 

A- Quantità oraria distribuita ______________m 3 /ora 

(vedi scheda 1B punto F) 

B- Larghezza di gittata __________________m 

C- Quantità di liquame 

da distribuire _______________m 3 /ha 

Velocità d'avanzamento della macchina 

( A x 10.000 ) 

( B x C) _____________m/ora 

oppure 

( A x 10) 

( B x C) ____________km/ora 


Scheda 3. Calcolo numero di carribotte/ha necessari in base 

alla quantità di azoto totale presente nei liquami 

E' necessario prelevare un campione di liquame dal vascone di accumulo ed analizzarlo con 

sistema speditivo (kit analitico) o inviarlo ad un laboratorio di analisi per determinare la quantità 

d'azoto totale. Per una migliore rappresentatività del campione di liquame, occorre prelevare 

almeno 1 sottocampione da 1/2 litro ogni 1000 m 3 di vasca con apposito tubo campionatore. 

Tutti i sottocampioni vanno poi mescolati in un secchio e da questo prelevato 

il campione da 1/2 litro da presentare al laboratorio di analisi o da analizzare in situ 

(come contenitore si può usare una bottiglietta d'acqua di plastica vuota) 

La quantità di azoto da distribuire in relazione alla coltura va spesso frazionata in più 

distribuzioni e, pertanto, ci si limiterà a considerare la quantità distribuita in un 

certo periodo dell'anno. Questo calcolo si riferisce all'N presente in vasca escluse perciò 

le perdite nelle successive fasi. 

1) Calcolo quantità d'azoto totale presente in una botte 

A - Capacità serbatoio ______________m 3 

B- Azoto totale dal certificato d'analisi ______________g/kg o (kg/m3) 

o da lettura diretta 

C- kg di azoto in una botte 

(A x B) ______________kg 

2) Calcolo numero di carribotte distribuibili ad ettaro 

Azoto (N) da distribuire (kg/ha) 

D- 100; 120; 150; … 

Numero di botti all'ettaro distribuibili 

( D ) 

( C ) ___________n°botti/ha 


Scheda 4. Calcolo uniformità di distribuzione 

Materiale occorrente: 

- bacinelle o secchielli in plastica uguali (con area facilmente calcolabile) 

- cilindro graduato da min. 2 litri 

Interrare le bacinelle o i secchielli fino ad un'altezza da terra al max di 20 cm 

mantenendoli in posizione verticale. La quantità va letta sul cilindro (g o ml) versando 

singolarmente il contenuto di ogni bacinella. Inserire i dati (g o ml) nello schema sotto. 

E' consigliabile utilizzare 10 bacinelle (minimo 7) per calcolare la distribuzione laterale 

ed effettuare almeno 3 prove ripetute (minimo 2) come indicato nel seguente schema: 

colonna1 colonna2 colonna3 colonna4 

Prova 1 Prova 2 Prova 3 

Media 3 

prove 

Bacinella 1 _____ _____ _____ _____g (prova1 + prova2 + prova3) 

Bacinella 2 _____ _____ _____ _____g 3 

Bacinella 3 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 4 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 5 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 6 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 7 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 8 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 9 _____ _____ _____ _____g 

Bacinella 10 _____ _____ _____ _____g 

(Somma colonna media 3 prove) 

A - Media colonna 4 _____g (n° bacinelle utilizzate) 

B- Variazione del +/- 15% dalla media 

( A x 0,15) __________g 

C- Intervallo di variazione 

(A-B e B+A) __________g 

Per valutare sinteticamente l'uniformità di distribuzione (variazione minore del 15%) 

le singole quantità medie (colonna 4) devono essere comprese nell'intervallo di variazione C 

Per approfondimenti: 

100% 

CV = 

x 

1 

n 

2 

Σ 

( x - x ) 

Con CV coefficiente di variazione (%) 

x media dei pesi netti del liquame raccolto (kg) 

x peso netto del liquame raccolto nelle bacinelle (kg) 

Per ottenere una buona uniformità di distribuzione il CV deve essere minore del 15%

Di.Re.Zo. DISTRIBUZIONE REFLUI ZOOTECNICI

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