RESIPOLINO n. 4

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ino
Rozzano, luglio 2007
Comunicazioni dedicate all’industria dei compositi, per la divulgazione tecnica e commerciale
www.resipol.com - resipolino@resipol.com
”LA FATAL DOMANDA”
Facendo il nostro lavoro ogni giorno visitiamo Fornitori e Clienti, in diversi paesi Europei;
ascoltiamo le loro osservazioni e colleghiamo le diverse informazioni. Allora, visto che
siamo a metà dell’anno e che spesso i nostri interlocutori ci pongono la fatal
domanda:, ci sembra opportuno tracciare un bilancio e
azzardare delle previsioni. Il nostro settore in tutta Europa è cresciuto, e la tendenza si
consoliderà nella seconda parte del 2007. Su base annua la domanda di resina è
aumentata del 6% (fonte: CEFIC) e proporzionalmente i rinforzi in vetro, ma anche quelli
più prestazionali (aramidiche e carbonio), si sono adeguati. Un determinante contributo a
questo trend è dato dai macro settori delle COSTRUZIONI e dei TRASPORTI (nel quale
rientra la nautica), e dal settore delle VERNICI e dei MASTICI. In Italia la crescita si è
decisamente manifestata nelle produzioni di agglomerati in marmoresina, tubazioni,
ondulati, mastici per marmi, e vernici. Il settore trasporti è invece sofferente, con
l’eccezione della Nautica che continua la sua fase espansiva. In questo ambito le
tecnologie dell’infusione e dell’RTM-L, sembrano finalmente decollare anche in Italia,
sospinte dai risultati tecnici e dalla pressione ecologica (sentita o imposta). Si prevede
che la crescita durerà almeno per tutto il 2008, con i benefici e gli effetti collaterali che ne
conseguono. I prezzi certamente saliranno, per la accresciuta domanda, per gli aumenti
delle materie prime e per i costi dell’energia. Addirittura si teme una carenza nella
disponibilità dei rinforzi, i cui prezzi sono destinati ad un repentino balzo in alto. Tutti noi
dovremo tenerlo presente, per gestire la crescita con serietà, razionalità e
consapevolezza.
A Z I M U T Y A C H T S S.P.A.
INFUSIONEE con IIINNOVAZIONE .
C’era una volta il JEC 2006, così comincia
questa bella storia, la cui conclusione è: ed
infusero felici e contenti.
L’idea di AZIMUT YACHTS, sviluppata
dall’Ingegner Simone Virginio e dal suo
staff, era quella di produrre, con la tecnica
A47, barca dell’Anno 2006. E’ stata la
prima barca prodotta ad Avigliana con
euromere Barrier Coat 1700 (vinilestere)

dell’infusione in full sandwich DIAB (che
per Avigliana è ormai una consuetudine)
senza più dover realizzare, su scafi e
coperte, le laminazioni di Skincoat. Se
all’inizio pensavamo che l’obiettivo fosse
quello di ridurre i tempi di produzione, fin
da subito apparve chiaro che la vera
motivazione era di natura ecologica e
ambientale, supportata dall’intendimento di
renderla anche una argomentazione di
marketing. Le linee guida del progetto
erano dunque orientate alla riduzione delle
emissioni, rispettando i parametri di
resistenza ai fenomeni osmotici, e quelli di
qualità cosmetica delle superfici.
Ai primi incontri per mettere a fuoco il
progetto, seguirono le riunioni con lo staff
euromere e le visite di Bernard Imbert
(Presidente), accompagnato da Laurence
Baudaud (Responsabile del Laboratorio),
si intensificarono. Si definì il programma di
lavoro, e iniziarono le campionature e gli
innumerevoli test, che generarono decine
di pannelli con differenti soluzioni. Poi: 167
giorni di attesa per le verifiche di
laboratorio (due cicli da 2.000 ore
ciascuno), montagne di dati, di confronti,
di esperienza. Per averlo vissuto in prima
persona (prima era una convinzione
rafforzata dagli innegabili risultati) ora
sappiamo che in AZIMUT si lavora con
determinazione, serietà e impegno; e sodo.
Test sul Barrier Coat FSP 1700 euromere
Infusione di pannelli (AZIMUT, laboratorio).
Dopo aver verificato le prestazioni di
resistenza all’osmosi del BARRIER COAT
vinilestere euromere BC 1700, il
Laboratorio di via King iniziò un intenso
lavoro di provini, di test comparativi e di
scelte. Alla raggiunta prestazione di
resistenza chimica bisognava aggiungere
la certezza di prevenire la marcatura
indotta dal ritiro della resina. Dopo qualche
falsa partenza i test indicarono come il più
idoneo dei tessuti di interfaccia, quello da
depositare a secco fra lo strato Gel
Coat/Barrier Coat e i tessuti di rinforzo, lo
SPHERESKIN; da quel momento, al
progetto partecipò anche la SPHERETEX
GmbH. Il resto, dopo i responsi del
laboratorio, i cicli di invecchiamento e le
valutazioni economiche, è storia di questi
giorni. A metà giugno il progetto è
diventato realtà e la prima barca è stata
prodotta.
Alla sformatura del primo pezzo, si
percepiva la tensione delle sale d’attesa
dei reparti di maternità: andrà tutto bene?
Poi i brindisi, le pacche sulle spalle dei
parenti, la soddisfazione di tutti coloro che
con professionalità ed impegno hanno
contribuito al bel risultato.
- Il resipolino ha
recentemente incontrato
l’Ing. Simone Virginio
( foto a fianco ) ed il
suo staff (foto a destra);
di seguito riportiamo il
resoconto della davvero
interessante discussione
D – Ingegner Virginio, il risultato
ottenuto è all’altezza delle Vostre
aspettative?
R – Nel programma di lavoro che il nostro
team aveva definito per questa stagione la
priorità era (e rimane) quella di ridurre i
processi che generano emissioni. Siamo
consapevoli che questa evoluzione della

nostra tecnica di stampaggio generi
importanti benefici in questo senso.
D – Quale ritenete sia il punto di forza di
questo progetto?
R- Ad Avigliana abbiamo già vissuto
l’esperienza dell’infusione, che ha
“stravolto” le abitudini delle nostre
maestranze. Alla fine, per voler stampare
senza emissioni di solventi abbiamo
prodotto barche più resistenti e
qualitativamente migliori. Nel progetto
BARRIER COAT euromere, con le dovute
proporzioni vedo gli stessi effetti: meno
emissioni e nel contempo maggiori
prestazioni.
La Squadra del Laboratorio Azimut Yachts
D - Come definirebbe il Barrier Coat
euromere?
R- Se realizzare il nostro progetto era il
“fine”, il prodotto della euromere è stato il
mezzo. Le prove del nostro laboratorio ci
hanno evidenziato come il formulato
vinilestere sia il prodotto con le migliori
performances contro il blistering. La
prestazione di difesa all’osmosi,
visibilissima, è nell’infusione perfino
superiore a quella dell’anti marcatura; per
questo abbiamo introdotto l’uso dello
SPHERESKIN, con un accorgimento che
rimane nel Know-how di AZIMUT
YACHTS. Per tornare al Barrier Coat
posso dirle che in tutte le prove
comparative fatte nel nostro laboratorio, il
BC vinilestere (ndr: FSP 1700) ha dato
risultati ottimi, portando in alcuni casi, per
esempio nel test di resistenza ai vapori, a
risultati inaspettati.
D - Quali sono per importanza, gli effetti di
questo innovativo processo?
R – Nei nostri reparti diminuiremo le
emissioni, le nostre barche saranno ancor
più resistenti e protette contro le
aggressioni osmotiche, e la qualità
cosmetica resta garantita. Certo, per
completare questo progetto, perché il
Barrier Coat è una bellissima e utile
camicia, e non un giubbetto antiproiettile,
negli scafi infonderemo con resina
vinilestere, perché è la resina migliore e
quella che produce meno ritiri. Un altro
passo avanti nel percorso della massima
qualità.
D – Un’ultima domanda, Ingegner Virginio,
l’abbiamo verificato, siete dei perfezionisti,
e certamente lo state già pensando: cosa
si può migliorare?
R – E’ presto per pensare di modificare i
parametri di un progetto che abbiamo
messo a punto da poco più di un trimestre;
ora dobbiamo lavorare per trasferire tutte
le conoscenze ai vari reparti produttivi.
L’uso del Barrier Coat, se non
interverranno fattori oggi non valutabili,
dovrà estendersi a tutta la gamma ed a
tutti i reparti.
Anche se, per dirla tutta, un’idea l’avrei. ….
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SCEGLIETE VOI: ACETONE O ACQUA?
SKIPPER SEA - MOLECULAR POTENTIALLY CHAIN DISINTEGRATOR
La salute, il rischio, il buon senso, le normative, le tariffe assicurative, la tranquillità …
L’acetone è certamente una presenza
fissa in ogni azienda di trasformazione
delle resine poliesteri. Da sempre lo si
considera: efficace, pratico e poco
costoso (?), e tutti questi meriti gli sono
conferiti dalla mancanza di alternative. In
realtà, piuttosto che un buon prodotto,
l’acetone è considerato insostituibile. Ciò
non deve però nascondere l’altra faccia
della medaglia, che ci mostra l’acetone
come un prodotto chimico con moltissime
componenti di rischio. Infiammabilità,
volatilità, emissioni, carico d’incendio,
gestione del magazzino, procedure di
impiego; chi non vive quotidianamente
queste preoccupazioni ha solo scelto di
non pensarci.
Da un po’ di tempo però le cose stanno
cambiando, ed il resipolino se n’è accorto
frequentando i bei nomi della vetroresina
italiana; aziende di assoluta rilevanza,
veri riferimenti per l’eccellenza delle loro
produzioni e per la vocazione alla ricerca
e all’innovazione. Queste Società (ne
citiamo solo alcune, in rigoroso elenco
alfabetico: AZIMUT, CMP SpA,
PERSICO, VS SGHERZI) tutte
caratterizzate da una dichiarata e ferma
volontà di rispettare l’ambiente, le
normative, la qualità dei processi, la cura
e la salute delle proprie maestranze,
hanno scelto di sostituire, integralmente o
parzialmente, l’acetone.
Molte di queste hanno scelto di affidarsi
alla proposta della MPCD Service srl, che
ha introdotto in Europa lo SKIPPER Sea,
disgregatore molecolare di nuova
concezione. SKIPPER Sea deve la sua
azione esclusivamente a sostanze
basiche naturali e alla bassissima
percentuale di tensioattivo non-ionico,
altamente biodegradabile, che ne
caratterizza la composizione. Il prodotto
non contiene solventi tossici e come tale
è classificato, secondo la normativa
OECD 301-B, prontamente
biodegradabile. Lo SKIPPER Sea non è
assolutamente infiammabile (ndr: non
può incendiarsi), non è irritante per la
pelle, non induce segni di tossicità
nemmeno se ingerito, non è considerato
un irritante oculare e, pur essendo
inodore, è un efficace abbattitore degli
odori oltre che un potente adsorbente. E’
importante sapere che i silicati ed i
carbonati di sodio, elementi base dello
SKIPPER Sea, sono utilizzati perfino nei
cicli di processo dell’agricoltura biologica.
Pulizia degli attrezzi con Skipper Sea (per
gentile concessione di Azimut SpA, Avigliana)
Certo lo SKIPPER Sea ha le potenzialità
ed esplica le funzioni di un solvente, ma
non lo si può considerare tale e non lo si
impiega allo stesso modo. L’azione di

disgregazione molecolare (rottura della
catena polimerica) ed il successivo
incapsulamento della particella
scomposta, non sono azioni subitanee, e
devono essere assecondate da
accorgimenti e processi dedicati. Per le
operazioni di pulitura degli attrezzi:
pennelli, rulli di pelo, rulli frangibolle,
contenitori, forbici o altro, meglio
avvalersi dell’impiego di una postazione
di lavaggio dedicata (rispondente alle
normative ATEX 3), che condizionando lo
SKIPPER Sea per temperatura e flusso,
consente l’efficace svolgimento del
compito. Spesso l’obiezione è che
l’acetone è più efficace e costa meno, ma
questa considerazione andrebbe meglio
analizzata. Si valutano davvero i costi
indotti dall’uso dell’acetone? Quanto
incide la sua presenza nelle valutazioni di
rischio e nella definizione dei premi
assicurativi? Quanto influisce nel carico
di emissioni inquinanti, e nella
progettazione degli impianti di captazione
e abbattimento? Valutato da queste
angolazioni lo SKIPPER Sea non ha
rivali. La sua composizione chimica:
SODIO METASILICATO (0,16 – 1,10%)
CARBONATO di SODIO (0,15 – 0,9%)
Tensioattivi NON IONICI (0,02 – 0,08%)
ACQUA (97,5 – 99,1%)
lo rende il prodotto ideale per tutte le
operazioni di bonifica degli strumenti e
degli attrezzi. Lo SKIPPER Sea,
opportunamente diluito, è usato anche
come detergente e pulitore, come
abbattitore di odori e come liquido
dissuasore di fiamma. Le sue
potenzialità sono tali da non aver ancora
dimostrato i suoi limiti, e l’interesse delle
aziende chimiche del nostro settore,
produttrici di resine, gelcoats, catalizzatori
e di impiantistica
Impianto di refrigerazione e abbattimento
odori, alimentato con SKIPPER Sea (per
gentile concessione di VS Sgherzi Rondissone)
(la POLYNT, la ITALBEIT, la PROMOX,
la GEV, che stanno sperimentando il
prodotto), conferma la bontà della
proposta. Il resipolino Vi terrà informati,
aggiornandovi su tutte le novità.
mpcd_service@yahoo.it
L’’INFUSIONE NEL TRASPORTO PESANTE
RACING MOTORHOME delllla GB Desiign
Nell’ultimo resipolino (aprile 07) abbiamo
segnalato il riconoscimento che, al JEC di
Parigi, aveva premiato il progetto e la
realizzazione in infusione del Racing
Motorhome della GB Design,
promettendo una scheda della
lavorazione, con specifiche tecniche,
informazioni sulle procedure e un
dettagliato servizio fotografico. Qui di
seguito manteniamo la promessa. L’idea
di realizzare il Motorhome in infusione
venne a GB Busi due anni or sono. Da
tempo la GB Design realizzava questi
mezzi avvalendosi del lavoro di alcune
carrozzerie italiane, specializzate nella
costruzione di camion isotermici;

svolgeva dunque il compito di allestitore.
Ma per i suoi trascorsi agonistici, GB Busi
(che è stato uno dei migliori piloti
professionisti italiani degli anni ‘90),
sapeva bene cosa volessero i suoi
Clienti: confort e design, certo, ma anche
leggerezza, solidità e spazio. Per
raggiungere questi traguardi si doveva
rivoluzionare il progetto, scegliendo una
tecnologia che garantisse il risultato. Il
passaggio all’infusione, per produrre una
struttura a pannello sandwich fu la
maturazione di una serie di esperienze e
di verifiche che davvero hanno cambiato
le regole del gioco. Non più un pianale al
quale legare delle pareti chiuse da un
tetto, ma due semigusci saldati con
adesivi strutturali; leggeri, robustissimi,
coibentati, aerodinamici e di una qualità
superficiale, esterno/interno, che
consentisse di recuperare spazio e
tempo. Nel 2006, costruiti gli stampi, si
testarono alcuni pannelli, per verificarne
la solidità strutturale ed i valori di
isolamento termico e acustico. Si
evidenziò che la pelle esterna doveva
essere realizzata con: Gel Coat, Barrier
Coat (per migliorare la qualità estetica
delle verniciature), quadriassiale
OWENS CORNING da 1170.
Infusione del fianco sinistro del
Motorhome; vista sulle linee di
alimentazione della resina (vinilestere
DISTITRON VE 370 SC), in scorrimento
Per l’interno: stessa costruzione,
ovviamente senza GC e BC, ma con la
presenza localizzata di un CFM (OWENS
CORNING 8615 da 450gr) per agevolare
lo scorrimento. Il CORE di tutta la
struttura è costituito dal klegecell DIAB,
GCP1 H45, spessore 40 mm, che
assolve anche la funzione di flowmedia.
Per la resina, viste le esigenze
meccaniche ed estetiche, la scelta cadde
sulla Vinilestere POLYNT, la VE 370 SC.
Il sistema di catalisi, messo a punto con i
laboratori POLYNT e PROMOX,
prevedeva l’impiego del PROMOX P600
per le resine e del PROMOX P250 per il
GC ed il BC 1700 euromere, vinilestere.
Oggi, al quarto RACING MOTORHOME
prodotto con questa tecnica, anche quello
che sembra complicato è diventato
routine.
L’ultimo MOTORHOME prodotto negli
stabilimenti GB Design (Verdellino - BG)
Il successo della nuova linea
MOTORHOME della GB Design si è
manifestato prima di tutto nel campionato
WORLD SERIES RENAULT, ma non
mancano le richieste dalla GP2 e da
alcune scuderie della F1.
Il resipolino è convinto che questa
operazione potrebbe anche dar luogo ad
una “reazione inversa”, e tornare ad
interessare i produttori di veicoli
isotermici, sempre più bisognosi di
tecniche innovative per qualificare il

Motorhome GB Design, nei paddock di
Zolder (WORLD SERIES RENAULT)
prodotto, aumentare le portate dei mezzi
e ridurre i consumi di esercizio. La scelta
della corretta costruzione delle pelli, un
approfondito studio sul coefficiente di
isolamento termico degli espansi
disponibili e idonei per l’infusione,
potrebbe comportare interessantissimi
sviluppi.
Per informazioni:
gbgianbattistabusi@tin.it
Nel Nostro Orto, in EUROPA & nel MONDO
- DIAB, specialista dei materiali d’anima, sta pianificando un programma di
espansione che porterà al raddoppio, entro la fine del 2007, della produzione dello
stabilimento svedese di Laholm.
- DAL 18 al 20 Ottobre 2007, a Modena, si terrà la Mostra Internazionale delle
Soluzioni Innovative, della Subfornitura, dei Componenti in alluminio e Materiali
Tecnologici per l’Industria dei Trasporti. Assocompositi ha annunciato la sua
presenza e l’organizzazione di un seminario a tema sulle applicazioni dei
compositi.
- PER il SEATEC 2008, nell’ambito degli eventi organizzati, è stata ufficialmente
indetta la 13 a edizione della TARGA RODOLFO BONETTO, riservata agli studenti
di qualsiasi età e nazionalità, delle Facoltà di Architettura, Design e Design
Industriale, nonché delle Scuole di Design. Istituita nel 1991 da Marco Bonetto, la
“Targa” è dedicata al padre Rodolfo Bonetto (1929 – 1991) uno dei maestri del
design italiano. Il riconoscimento sarà assegnato contestualmente ad ‘Abitare la
barca’, che vede altresì protagonisti gli studenti. Per informazioni: www.sea-tec.it
- LA 4 a edizione di CHINA Guangzhou Glass Fiber Composite Material Expo 2007,
si è svolta dal 10 al 12 maggio 2007, nei padiglioni del DingBao Exhibition Center. I
numerosi visitatori hanno potuto constatare la crescita esponenziale che, anche nel
settore dei compositi, contraddistingue le dinamiche del mercato interno.
- LA HUNTSMAN CORPORATION ha annunciato di aver definito l’accordo di
fusione con la Hexion Specialty Chemicals Inc (“HEXION”). L’operazione, del valore
di 7,88 miliardi di euro, si è definita il 12 luglio scorso a Salt Lake City.
- SEATEC, la rassegna Internazionale di tecnologie e subforniture per la cantieristica
navale e da diporto, organizzata da CARRARA FIERE, è entrata ufficialmente
nell’organizzazione internazionale IFBSO. L’annuncio è giunto in occasione
dell’annuale Convention svoltasi a Aukland (Nuova Zelanda).
- LA OWENS CORNING ha annunciato la firma di un accordo per l’acquisizione del
business compositi della Saint Gobain. Il progetto, del valore di 475 milioni di euro,
punta a rafforzare la posizione di OWENS CORNING nel settore dei compositi.

R E A C H Registrazione, Valutazione e
Autorizzazione delle Sostanze Chimiche
Breve cenno iniziale per qualcosa che ci accompagnerà negli anni a venire
Il 1° giugno 2007 è entrato in vigore il
Regolamento REACH, acronimo inglese
che sta per Registrazione, Valutazione ed
Autorizzazione delle sostanze chimiche.
Obiettivo principale del REACH è quello
di migliorare la conoscenza dei pericoli e
dei rischi derivanti da prodotti chimici per
assicurare un maggior livello di
protezione della salute umana e
dell’ambiente, mantenendo e rafforzando
la competitività e le capacità innovative
dell’industria chimica europea. Circa
30.000 sostanze e prodotti chimici
dovranno essere assoggettate ad un
esame sulla loro pericolosità.
L’eventualità che determinati prodotti
chimici possano essere ritirati dal
mercato europeo sia per azione diretta
del Legislatore che per valutazioni
puramente commerciali è considerata
molto realistica. Attraverso il REACH sarà
possibile ottenere informazioni più
numerose e più complete su:
- la pericolosità dei prodotti manipolati
- i rischi connessi ad un’esposizione
- le misure di sicurezza da applicare
Il nuovo sistema obbliga i produttori, gli
importatori e gli utilizzatori di qualsiasi
sostanza chimica a sostenere la
responsabilità di valutare la sicurezza ed i
rischi connessi a tale sostanza e ad
adottare tutte le misure per gestire e
contenere i rischi rilevati. In pratica
avviene un trasferimento della
responsabilità dall’Autorità all’Industria
per quanto riguarda la gestione della
sicurezza di un prodotto. Chiunque
produca o importi da paesi extra UE una
sostanza in quanto tale o contenuta in un
preparato, in quantità pari o superiore ad
una tonnellata all’anno, avrà bisogno di
registrarla presso L’Agenzia Europea
delle Sostanze Chimiche, la cui sede è
stata stabilita in Helsinki. L’Agenzia
svolge un ruolo di coordinamento tecnicoscientifico
delle attività previste dal
REACH e, in primo luogo, organizza una
banca dati per raccogliere e gestire i dati
forniti per la registrazione delle sostanze,
anche allo scopo di garantire l’accesso
del pubblico alle informazioni sulle
sostanze chimiche. Il REACH prevede un
periodo transitorio per la Registrazione
delle sostanze che sarà in ogni caso
concesso in funzione dei volumi di
produzione o di importazione e di
determinate caratteristiche di pericolosità
delle sostanze stesse. Per poter
beneficiare dei termini transitori
sopraccitati, le sostanze dovranno essere
pre-registrate entro un termine compreso
tra il 1° giugno 2008 e il 1° dicembre
2008. Sicuramente i produttori sono i
soggetti che più di altri dovranno farsi
carico della raccolta dei dati necessari
alla registrazione, quindi tutti i dati
chimico-fisici, tossicologici ed eco
tossicologici, classificazione ed
etichettatura, etc. etc., ma come abbiamo
visto il REACH prevede una
responsabilità anche degli utilizzatori
finali. Se l’utilizzatore finale utilizza una
sostanza al di fuori dello scenario
descritto dal suo fornitore o per usi
sconosciuti dal fornitore dovrà redigere
un “Rapporto sulla Sicurezza del prodotto
Chimico” (CSR). Diciamo pure che il
REACH prevede una filiera nello scambio
di informazioni e di richiesta di
informazioni esattamente contraria a
quella abituale, nel senso che viaggia
piuttosto da “valle a monte”, e che parte

quindi dall’utilizzatore finale. Qui di
seguito, affinchè il resipolino sia anche
uno strumento di servizio, Vi presentiamo
una lettera tipo, minimale e che ha
necessariamente una valenza generale,
che tutti gli utilizzatori dovrebbero
inoltrare ai propri fornitori di materie
prime.
Oggetto: regolamento EU REACH
Spettabile Fornitore,
in considerazione dell’entrata in vigore del regolamento Europeo
REACH, desidereremmo sapere come la Vostra azienda si sta orientando, come pensate
di preparavi per pre-registrare e successivamente registrare le varie materie prime che ci
fornite da sole o che utilizzate nei diversi preparati che acquistiamo da Voi.
Per quel che ci riguarda provvederemo ad effettuare un inventario delle materie prime e
dei prodotti finiti acquistati, definendone volumi e verificando se vengono utilizzati per usi
non specifici, che Vi invieremo.
Per tutte queste materie prime, è importante sapere:
- Che impatto avrà il REACH su questi prodotti?
- Saranno ancora disponibile dopo l’entrata in vigore del REACH?
- Quali prodotti non saranno più disponibili e da quando?
- Tutti i prodotti sono realizzati all’interno dell’Unione Europea?
In attesa della Vostra sollecita risposta ….
Le prestazioni meccaniche dei tessuti, la leggerezza e le resistenze delle microsfere
SPHERECORE SPEHERETEX SPHERESKIN SPHEREAX SPHERESTRAND
Feltri a spessore Stuoie volumizzate Print defender Biax voluminizzati Roving voluminizzati
SPHERETEX GmbH ILDEN Germania soluzioni composite
MAGNUS MAGNIGYRO M A G N I
Passione e competenza.
Poi metteteci pure tutti gli altri ingredienti,
ma la passione e la competenza sono le
ali “rotanti” ed il motore di questa impresa
che vola. Tutto cominciò nel 1967,
quando Vittorio Magni acquistò, negli
Stati Uniti, i piani di costruzione
dell'autogiro Bensen; fu il primo
autogiro volante in Italia.
Nel 1977, dopo quasi dieci anni di
sperimentazioni, modifiche e collaudi
l’autogiro Magni assunse la propria
identità e Vittorio Magni, col marchio
VPM srl, decollò per la nuova avventura
Vittorio Magni, in posa sull’antesignano
di tutti gli autogiro (Milano, Museo della
Scienza e della Tecnica)

imprenditoriale. In un decennio sviluppò e
realizzò una lunga serie di prototipi mono
e biposto, sempre più prestazionali e
apprezzati. E’ nel 1996 che la VPM
diventa Magni Gyro: la crescita è
continua e dopo i primi anni d’attività a
Cavaria (VA), l’azienda si trasferisce in un
edificio di 900 mq nel comune di Besnate,
un piccolo centro in Provincia di Varese,
dove tuttora la Magni Gyro ha sede.
Molto importante la collocazione
geografica; la provincia di Varese, è
infatti uno dei poli aeronautici più
importanti d'Italia, e da questo
conseguono molti vantaggi, dalla facile
reperibilità di materiali puramente
aeronautici, all'acquisizione di
competenze qualificate e specialistiche.
Foto aeree di autogiro Magnigyro, in volo
Con più di 430 autogiro prodotti e venduti
in tutti i continenti, Impostando una
gestione aziendale sempre più rivolta al
perfezionamento degli ormai
collaudatissimi modelli (la gamma è
attualmente composta da M18- Spartan
Monoposto parzialmente carenato, M14-
Scout Biposto 1+1, M16Tandem Trainer,
biposto doppi comandi da addestramento
e M-22 Voyager, biposto per i lunghi
trasferimenti) e senza trascurare la
progettazione di nuovi prototipi, la
produzione della Magni Gyro ha ormai
davvero raggiunto livelli d’eccellenza.
Divisa per reparti di competenza, gestiti
dai figli di Vittorio: Pietro e Luca Magni,
la Magni Gyro ha una capacità produttiva
di 5 autogiri al mese, che si traduce in
una produzione reale annua variabile tra
le 45 e le 55 unità. L'organizzazione
dell'azienda è costituita da tre reparti,
semi indipendenti, ma sempre in
interazione tra loro, per assicurare una
Parata di Magnigyro, alla scuola di volo
di Casaleggio NO - Cascina Colombare
produzione affidabile, redditizia e capace
di programmazioni a lungo termine, nella
produzione standard, e in fase di
progettazione e realizzazione di prototipi.
Per la costruzione dell’ala rotante, della
carena, dei serbatoi, dei sedili e del
quadro comandi sono utilizzate resine
epossidiche e poliesteri, fibre di vetro ad
alto modulo, nastri unidirezionali
(Chomarat RUBAN 8002), vetro milled
fibers (OWENS CORNING, 739 DC). La
tecnica di stampaggio impiegata è quella
del sacco a vuoto e sempre maggiore
attenzione è rivolta agli adesivi strutturali,
ai rinforzi con alto modulo (Aramat e
Carbonio), agli espansi strutturali (DIAB,

sandwich alveolari). Il resipolino, che già
conosceva la competenza e la serietà del
lavoro dei signori MAGNI, ha voluto
anche verificare la qualità emozionale del
loro prodotto sperimentando l’ebbrezza
del volo con gli autogiro Magni Gyro,
rimanendone assolutamente affascinato,
rapito, ammirato.
Per ogni ulteriore informazione,
consultare il sito: www.magnigyro.it
CHOMARAT: rinforzi di Qualità
L’ARAMAT - tessuto ibrido Vetro Kevlar
Tutti sanno che la Chomarat, la storico
tessitore francese, ha inventato - fra gli
altri - gli AGIMAT (i primi ed insuperati
accoppiati stuoia mat), i VOLUMAT (per
la poltrusione e l’RTM), i ROVINAP (i
primi rinforzi con orientamenti a ± 45°), la
gamma RUBAN (nastri di vari rinforzi,
grammature, orientamenti), l’ARAMAT e i
ROVICORE. In pochi sanno che
Chomarat, così legato all’industria
Nautica Mondiale, è situato nell’Ardeche,
un territorio montano, posto lungo il bordo
orientale del Massiccio Centrale,
delimitato dal confine naturale del fiume
Rodano, che l’attraversa per 150 km. In
questa regione, immacolata e selvaggia,
Vista dall’alto di uno degli stabilimenti
di CHOMARAT, a Mariac (Ardeche).
che sembrerebbe più adatta alle
escursioni che alla ricerca (ma forse la
ricerca è un’escursione), tecnici esperti in
materiali compositi e maghi della
tessitura, hanno unito le loro competenze
per produrre soluzioni innovative.
Per l’attenzione che in questi ultimi mesi
ha interessato il prodotto, vogliamo
focalizzare l’attenzione sull’ARAMAT, il
rinforzo ibrido in vetro/aramidica che
Chomarat ha sviluppato, molti anni or
sono, in collaborazione con DUPONT. Gli
innumerevoli tentativi di imitazione
potrebbero documentare la qualità di
questo rinforzo, che evidentemente non
ha smesso di focalizzare le attenzioni dei
progettisti nautici e dei più importanti
cantieri d’Europa.
L’ARAMAT è un rinforzo costituito da
vetro E e da Kevlar, meccanicamente
legati con un legame costituito da fibre di
vetro. Per la bilanciatura che caratterizza
la sua struttura, ARAMAT è in grado di
sommare le prestazioni meccaniche dei
rinforzi che lo costituiscono, sommando a
queste la sua caratteristica leggerezza.
A parità di spessore il laminato in
ARAMAT è più rigido e leggero

Nella comparazione con un laminato
convenzionale quello realizzato con
ARAMAT, a parità di spessore, risulterà
più leggero, più rigido, godrà di superiore
Particolare dell’ARAMAT 372K/200;
visibile la tessitura TWILL e il filo di
cucitura, in fibra sintetica
resistenza all’impatto e, dulcis in fundo, la
sua costruzione sarà più rapida.
All’antesignano di tutti gli ARAMAT, il tipo
372K/200 - costituito da 370 gr di tessuto
ibrido (240 di vetro E + 140 di Kevlar, per
realizzare il bilanciamento in volume)
supportati da un CSM da 200gr -
recentemente, per la collaborazione
attivata con progettisti e cantieri, sono
stati messi a punto rinforzi ARAMAT
rispondenti a specifiche ed esigenze
particolari.
Quello che pare evidente, è che ancora
per molti anni gli ARAMAT manterranno il
loro ruolo di rinforzo nobile, sempre più
usati per costruire imbarcazioni di alto
lignaggio. www.chomarat.fr
L’ANGOLO DELL’ACCESSORIO “piccole soluzioni per grandi problemi “
Catalogo Vetroresina, Codici: A03 e A04
■ Il PRONTO SOCCORSO OCULARE è un
accessorio che consente di intervenire prontamente
ed efficacemente tutte le volte che necessiti una
immediata operazione di lavaggio degli occhi.
Pratico ed economico, è composto dal supporto
applicabile a parete, serigrafato - per la sua pronta
localizzazione - e da un erogatore ergonomico, in
PE, provvisto di vaschetta oculare per il lavaggio
oftalmico, completa di coperchio e di valvola per il
rientro dell’aria.
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LA SCHEDA TECNICA

UN MOMENTO DI RELAX
ORIZZONTALI: 1. Possono
essere etilene o propilenici –
9. Senza, al contrario – 10. Il
marchio dell’FT1 – 13.
Abbrevia l’epossidica – 14. I
nastri di Chomarat – 17.
L’unità di misura del picco
esotermico – 20. Viaggi
anglosassoni – 21. Ha valore
di moltiplicatore – 22. Termo
Plastici – 23. Quella Coat è
una taglierina – 24. Le
estremità di vetro – 25 L’inizio
di inizio – 27. Quella militare
gestisce i radar – 32
Ergonomico all’inizio – 33. In
mezzo alla Mica – 34. Portò i primi astronauti sulla luna – 36. Cromo – 37. Si oppone alla
fluidità.
VERTICALI: 1. Gel Coat – 2. La fine del modello – 3. Allunga i tempi di indurimento – 4.
Precede Corning – 5. I più usati gel coat nautici – 6. Il pellicolante della WIZ Chemicals -
7. Analisi gascromatografica – 8. Cobalto – 11. vetro chimico resistente - 12. La sigla
del catalizzatore rosso – 14. Resin Transfer Moulding – 15. La testa delle Uretaniche –
16. Acc. Penn. Paraf – 17. Ha ascisse ed ordinata – 18. Acrilonitrile Butadiene Stirene
19. La sigla delle cisternette in PE – 24. Le Vinilestere di POLYNT – 25 Si oppone ad
OUT - 26. Non sono per diporto – 27. La resina cobaltata – 28. Piccole guarnizioni ad
anello- 29. Segna il tempo con Tac – 30. Quelle dei MAGNIGYRO sono rotanti – 31.
Dimetilanilina – 35. L’originale, di Carlo Rambaldi, era in gomma siliconica.
La soluzione del numero precedente:
P S I A E R O V A C I
U L T R A A N N I S
N I A C C E L E R A T O
T S G R Y E E
O R I N G R O T R E
Z E R O E M I S S I O N I
E C C V E N U S N S
R O A D T A I V A T O
O R O D E V I L
D E A D V O L E R E
A S P E R I T A E O

LIL GLOSSARIO compositi e dintorni questa volta .. facciamo tredici i
ARAMAT® – Prodotto CHOMARAT, a marchio registrato; è stato il primo rinforzo ibrido in
vetro/aramidica con il rapporto dei componenti del tessuto bilanciati in volume. Disponibile in
diverse grammature, si caratterizza per la cucitura tricot che lega il tessuto ad un Mat leggero.
CARBONIO (fibra di) – La Fibra di Carbonio è un polimero costituito da grafite, che è uno degli
stati del Carbonio puro. Nella grafite gli atomi di carbonio sono disposti in anelli esagonali
aromatici, legati tra loro a formare grandi piani. Il loro aspetto è quello di una "rete metallica".
ESPANSI – Materiali che presentano, nell’intera massa, aperte e/o chiuse, omogeneamente
distribuite, delle cellule vuote. I materiali espansi hanno una densità apparente inferiore a quella
della sostanza base, che può essere termoplastica, termoindurente o elastomerica.
ISOTROPIA – E’ la proprietà di indipendenza dalla direzione, riferita allo spazio; il contrario è
l’anisotropia. Nei compositi si utilizza per indicare le caratteristiche meccaniche in funzione
dell’orientamento delle fibre. Per convenzione: il Mat è isotropo, un tessuto anisotropo.
MILLED FIBER - Fibra di vetro macinata, disponibile in diverse misure, normalmente comprese
fra 0,1 a 0,25 mm, con diametri da 10 a 17 micron) e con differenti finissaggi, per meglio legarsi
con la matrice resinosa cui dovrà legarsi. Impiegata con Termoplastici e Termoindurenti,
migliora, da sola o incrementando la presenza di altri rinforzi, le caratteristiche meccaniche.
PICCO ESOTERMICO - E’ la massima temperatura rilevabile nel processo di reazione
esotermica che accompagna la polimerizzazione delle resine. E’ influenzata dalla massa, dalle
percentuali di: catalizzatore, accelerante, promotori, e inibitori e dalle condizioni ambientali.
RESINTRAP – Serbatoio collettore dei tubi di aspirazione negli stampaggi per infusione, per i
quali rappresenta il punto nevralgico del network. Nelle RESINTRAP (se ne possono avere
diverse contemporaneamente, dipende dalla dimensione del manufatto) si raccolgono anche le
eccedenze di resina, preservando la pompa di aspirazione dall’invasione della resina.
RTM – RTML Acronimi di Resin Transfer Molding e RTM Light. Indicano le tecnologie di
produzione con stampi chiusi, di elevato spessore e pesanti per l’RTM, sottili e leggeri per
l’RTML. Normalmente l’RTM richiede elevate pressioni di iniezione, mentre nell’RTML, che è
assistito dal vuoto, si lavora fra 1,5 e 3 bar. La scelta della tecnica da impiegare è legata al
numero ed alla dimensione dei pezzi.
SAIA – E’ una delle tre armature fondamentali (con tela e raso) con le quali si producono i
tessuti lavorati al telaio. Nei tessuti saia, l’ordito e la trama si incrociano secondo un ordine
programmato che genera delle linee diagonali. Con i saia si incrementa il numero di fili per cm.
SPHEREAX – Rinforzo prodotto dalla SPHERETEX, a base di SPHERESTRAND (filo di vetro e
microsfere cave, assiemati per sinterizzazione). Consentono di realizzare stratificati, per
laminazione e per infusione ad elevato spessore e basso contenuto di resina.
TACKY TAPE – Nastro o fettuccia, di diverse misure e profili, costituito normalmente da un
polimero butilico, caratterizzato da notevole appiccicosità e resistenza alla trazione. Avvolti in
rotoli, protetti da carta antiadesiva, sono impiegati, nell’infusione come guarnizione di sigillatura
nella deposizione del sacco, che viene così incollato alla flangia. Usati anche nelle sigillature dei
sacchi per l’incollaggio degli espansi e dei rivestimenti in teck.
TELA – Vedere SAIA. Nell’armatura TELA il filo di trama passa sopra e poi sotto ogni filo di
ordito e inversamente nel passaggio successivo. E’ la tecnica di tessitura delle stuoie classiche.
UNIFILO – Nome commerciale Vetrotex per definire i MAT a filo continuo, feltri costituiti da fili di
vetro continui distribuiti in strati regolari provenienti direttamente dalla filiera. L’insieme è fissato
per incollaggio del legante. Usati nello stampaggio RTM, nel rinforzo degli espansi e nella
poltrusione. Sono – in alcune versioni – facilmente preformabili.

la BACHECA delle OCCASIONI
Per la prossima occasione, aspettiamo i Vostri annunci, che saranno comunque
vagliati e selezionati e ad insindacabile giudizio della redazione del ”resipolino”
CONFIDIAMO NEI VOSTRI ANNUNCI.
Scusandoci per tutti gli errori ed i refusi di cui anche questa volta siamo stati capaci, Vi
diamo appuntamento per il prossimo numero del “resipolino”, che si prevede per l’inizio
del prossimo mese di novembre. Il materiale che vorreste pubblicare dovrebbe pervenire
al nostro indirizzo di posta elettronica: resipolino @ resipol.com entro, e non oltre, il
giorno 20 ottobre 2007.
“resipolino” stampato nell’Agosto 2007, su carta riciclata.