allegato D.G.R. 1357/2010 - Valutazioneambientale.Regione ...

DIPARTIMENTO AMBIENTE, TERRITORIO, 

POLITICHE DELLA SOSTENIBILITÀ 

UFFICIO COMPATIBILITA’ AMBIENTALE 

Via Vincenzo Verrastro, 5 - 85100 POTENZA 

“ALLEGATO 1” 

Oggetto: Impianto denominato “I.L.A. Valdadige” sito alla S.S. 99 km 11,200 nel Comune di 

Matera. 

Proponente: I.L.A. Valdadige s.r.l. 

RAPPORTO ISTRUTTORIO – artt. 5 e 7 del Decreto Legislativo 18 febbraio 2005 n° 59 

GRUPPO ISTRUTTORE: 

dott.ssa Filomena Pesce (responsabile P.O.C. “Valutazione delle Qualità Ambientali e Rischi Industriali”) 

ing. Salvatore Margiotta (referente tecnico) 

p.i. Gina Pirolo (referente amministrativo) 

INDICE 

Scheda informativa e sintesi procedura ......................................................................................... 3 

1. Identificazione ........................................................................................................................... 4 

1.1 Proprietario e gestore ............................................................................................................. 4 

1.2 Impianto ............................................................................................................................... 4 

2. Inquadramento e descrizione dello stabilimento ...................................................................... 5 

2.1 Inquadramento generale del sito ............................................................................................. 5 

2.2 Descrizione dell’impianto e del ciclo produttivo .......................................................................... 7 

2.2.1 Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei laterizi ....................................................13 

2.2.2 Descrizione del ciclo lavorativo del combustibile solido ......................................................14 

2.2.2.1 Utilizzo del pet-coke come combustibile solido ........................................................16 

2.2.3 Descrizione del ciclo produttivo del travettificio ................................................................17 

2.2.4 Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei travetti ...................................................20 

2.2.5 Impianti ausiliari e di servizio alla produzione dei laterizi ...................................................20 

3. Energia ..................................................................................................................................... 20 

3.1 Produzione di energia ............................................................................................................20 

3.2 Consumo di energia ..............................................................................................................21 

3.2.1 Laterificio ....................................................................................................................21 

3.2.2 Travettificio .................................................................................................................21 

4. Emissioni .................................................................................................................................. 21 

4.1 Emissioni in atmosfera ...........................................................................................................21 

4.2 Scarichi idrici ........................................................................................................................23 

4.3 Emissioni sonore ...................................................................................................................25 

4.4 Rifiuti ..................................................................................................................................27 

4.4.1 Recupero rifiuti ............................................................................................................27 

5. Sistemi di contenimento/abbattimento delle emissioni .......................................................... 27 



5.3 Emissioni sonore ...................................................................................................................29 

6. Piano di monitoraggio e controllo ............................................................................................ 29 

6.1 Consumo materie prime .........................................................................................................30 

6.2 Consumo risorse idriche .........................................................................................................31 

6.3 Consumo energia ..................................................................................................................32 

Allegato 1 pag. 1 di 60





6.4 Consumo combustibili ............................................................................................................32 



6.7 Rumore ...............................................................................................................................36 

6.8 Rifiuti ..................................................................................................................................36 

6.9 Gestione dell’impianto ed indicatori di prestazione ....................................................................38 

7. Conformità e disarmonie rispetto alle Migliori Tecnologie (M.T.D.) per la prevenzione 

integrata dell’inquinamento dello specifico settore .................................................................... 40 

8. Esiti della Conferenza di Servizi (art. 5 D.Lgs. n. 59/2005) ..................................................... 42 

9. Prescrizioni, monitoraggio, limiti ............................................................................................. 43 

9.1 Prescrizioni relative all’attuazione della modifica impiantistica .....................................................43 

9.2 Prescrizioni relative alle emissioni in atmosfera .........................................................................43 

9.3 Prescrizioni relative agli scarichi idrici ......................................................................................45 

9.4 Prescrizioni relative alle emissioni sonore .................................................................................46 

9.5 Prescrizioni relative ai rifiuti ...................................................................................................46 

9.6 Piano di monitoraggio e controllo dell’impianto .........................................................................47 

10. Elenco delle autorizzazioni ambientali sostituite .................................................................. 48 

APPENDICE 1 – Elenco degli elaborati di progetto ...................................................................... 49 

APPENDICE 2 – Caratteristiche delle emissioni convogliate ....................................................... 51 

APPENDICE 3 – Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera convogliate ................... 54 

APPENDICE 4 – Quadro delle emissioni in atmosfera .................................................................. 58 

Nota: Le citazioni del D.Lgs. n. 59/2005 e del D.Lgs. n. 152/2006 devono intendersi riferite al testo vigente come 

modificato dal D.Lgs. n. 4/2008. 




Scheda informativa e sintesi procedura 

Denominazione Impianto per la produzione di laterizi 

Località S.S. 99 km 11,200 – Matera 

Codice e tipologia attività A.I.A. 

(allegato I D.Lgs. n. 59/2005) 

Data presentazione della domanda A.I.A. 

e numero protocollo dipartimentale 

Comunicazione avvio del procedimento 

(art. 5 comma 7 D.Lgs. n. 59/2005) 

Pubblicazione su un quotidiano a 

diffusione regionale 


Versamento acconto per spese istruttorie 

(art. 18 comma 1 D.Lgs. n. 59/2005 – D.G.R. n. 1609 del 

25 luglio 2005) 

Note 

Richiesta documentazione integrativa 


Trasmissione documentazione integrativa 

Sopralluogo del gruppo istruttore 22 novembre 2007 

Osservazioni del pubblico 


Conferenza dei servizi 




3.5 Impianti per la fabbricazione di prodotti ceramici 

mediante cottura, in particolare tegole, mattoni, 

mattoni refrattari, piastrelle, gres, porcellane, con 

una capacità di produzione di oltre 75 tonnellate al 

giorno e/o con una capacità di forno superiore a 4 

m 3 e con una densità di colata per forno superiore a 

300 kg/m 3 . 

4 novembre 2005 – prot. dipart. n. 222098/75AB 

del 07.11.2005 

28 dicembre 2005 – prot. dipart. n. 263111/75AB 

19 gennaio 2006 su “Il Quotidiano della Basilicata” 

(annuncio trasmesso con nota pervenuta il 28.03.2006 ed 

acquisita al prot. dipart. n. 76155/75AB del 29.03.2006) 

Bonifico bancario della Banca Popolare del 

Materano S.p.A. – Agenzia n. 2 di Matera del 

27.10.2005 – n. 2170151 (importo € 1.000,00) 

In data 23 ottobre 2007 il Proponente ha 

trasmesso, di propria iniziativa, della 

documentazione integrativa di quella già agli atti 

dell’Ufficio. La stessa è stata acquisita al protocollo 

dipartimentale n. 210406/75AB del 24.10.2007. 

22 novembre 2007 (in sede di sopralluogo), confermata 

con la nota del 14.12.2007 – prot. dipart. 

248132/75AB 

17 gennaio 2008 – prot. dipart. n. 13108/75AB del 

18.01.2008 

13 febbraio 2009 – prot. dipart. n. 32912/75AB del 

17.02.2009 

18 novembre 2009 – prot. dipart. n. 213365/75AB 

2 aprile 2010 – prot. dipart. n. 068308/75AB 

nessuna 

29 luglio 2010 


1. Identificazione 

1.1 Proprietario e gestore 



I.L.A. VALDADIGE S.r.l. (C.F. e P.IVA 03109230726) 

Sede legale: Largo 2 Giugno, 25 

70125 Bari 

Sede operativa: S.S. 99 km 11,200 

75100 Matera 

1.2 Impianto 



Oggetto della domanda di Autorizzazione Integrata Ambientale è lo stabilimento per la produzione di laterizi 

di vario genere, ubicato alla S.S. 99 per Altamura al km 11,200 - Matera. Nello stesso sito produttivo è 

presente anche un impianto per la produzione di travetti in c.a.p., la cui attività risulta distinta e 

completamente autonoma da quella di produzione dei laterizi. 

L’Azienda possiede, inoltre, una cava di estrazione della materia prima (argilla) sita a Matera in località 

“Fontana di Vite” distante circa 2 km dall’opificio industriale in questione. Si ritiene che detta cava non si 

configuri come accessoria allo stabilimento, secondo quanto precisato dall’art. 2, lett. c) del D.Lgs. n. 

59/2005 e s.m.i. (che così definisce l’impianto: “l'unità tecnica permanente in cui sono svolte una o più 

attività elencate nell'allegato I e qualsiasi altra attività accessoria, che siano tecnicamente connesse con le 

attività svolte nel luogo suddetto e possano influire sulle emissioni e sull'inquinamento") sia perché distante 

alcuni chilometri dall’impianto e sia perché non tecnicamente connessa con quest’ultimo (l’approvvigionamento 

del materiale avviene mediante camion e non ad esempio attraverso nastri trasportatori). 

Pertanto, l’analisi del ciclo produttivo viene effettuata a partire dal punto di arrivo dei materiali presso 

l’impianto stesso e per la gestione della cava si rinvia alle specifiche autorizzazioni di settore. 

L’istanza è stata presentata in data 4 novembre 2005 – prot. dipart. n. 222098/75AB del 07.11.2005, in 

conformità al calendario delle scadenze per la presentazione delle domande di Autorizzazione Integrata 

Ambientale per gli impianti esistenti e per gli impianti nuovi, approvato dalla Regione Basilicata con D.G.R. n. 

1603 del 25.07.2005, ai sensi dell’art. 5 comma 3 del D.Lgs. n. 59/2005 e s.m.i.. Nel corso dell’istruttoria 

sono state richieste delle integrazioni trasmesse il 17.01.2008 – prot. dipart. n. 13108/75AB del 18.01.2008. 

In data 13.02.2009 (prot. dipart. n. 32912/75AB del 17.02.2009), 18.11.2009 (prot. dipart. n. 213365/75AB) 

e 02.04.2010 (prot. dipart. n. 068308/75AB), il Proponente di propria iniziativa ha prodotto degli 

aggiornamenti della documentazione tecnica già trasmessa ed agli atti dell’Ufficio. 

L’elenco completo degli elaborati che compongono tale progetto è riportato nell’appendice 1. 

Tutti gli elementi di descrizione dell’impianto e del contesto territoriale contenuti nel presente rapporto 

istruttorio sono ripresi e sintetizzati dalla documentazione tecnica allegata all’istanza di Autorizzazione 

Integrata Ambientale e successive integrazioni (cfr. appendice 1). 

Si riportano di seguito gli estremi delle autorizzazioni dell’attuale impianto (cfr. tabella 1). 


Laterificio 

Aria 

Acqua 

Rifiuti 

ISO 

SETTORE 

INTERESSATO 



NUMERO 

AUTORIZZAZIONE ENTE COMPETENTE 

Data di emissione 

Determinazione Dirigenz. 

n. 75AB/2009/D/648 del 

26.05.2009 

Determinazione Dirigenz. 

n. 770 del 22.03.2010 

Attestazione prot. n. 

46357 cat. 8 cl. 1 del 

18.12.2008 

Certificato n. 227584 del 

28.12.2007 

Regione Basilicata – 

Ufficio Compatibilità 

Ambientale 

Provincia di Matera – 

Ufficio Ambiente 

Provincia di Matera – 

Ufficio Ambiente 

Bureau Veritas Italia 

S.p.A. 

Tabella 1: Precedenti autorizzazioni impianto 



NORME DI 

RIFERIMENTO 

D.Lgs. n. 152/2006 

D.Lgs. n. 152/2006 

D.Lgs. n. 152/2006 

ISO 14001:2004 

NOTE E 

CONSIDERAZIONI 

Autorizzazione provvisoria 

allo scarico delle acque 

meteoriche 

Autorizzazione al recupero 

dei rifiuti non pericolosi ed 

iscrizione al registro della 

Provincia al numero 3 

In merito al travettificio, si rappresenta che risulta agli atti dell’Ufficio una istanza di autorizzazione alle 

emissioni in atmosfera ai sensi dell’art. 12 dell’ex D.P.R. n. 203/1988 presentata dalla ditta ILA Valdadige 

Solai srl in data 05.07.1989, prot. dipart. n. 6447/22/7. Nelle more dell’iter procedurale, la stessa ditta ha 

potuto continuare la propria attività secondo quanto stabilito per gli impianti esistenti dal D.P.R. n. 203/1988 

(artt. 12 e 13) allora vigente. A seguito di ulteriore richiesta di integrazioni formulata da questo stesso Ufficio 

con nota del 18.07.2005, prot. dipart. n. 14036/75F, la ditta proponente con nota del 25.07.2005 (acquisita 

al prot. dipartimentale n. 153629/75AB del 02.08.2005) ha comunicato l’avvenuta cessazione dell’attività di 

ILA Valdadige Solai srl dall’anno 1999, comunicando altresì l’intenzione di rilevare tali impianti provvedendo 

alla relativa istanza di autorizzazione. Con la presente A.I.A., pertanto, si procederà ad autorizzare alle 

emissioni in atmosfera l’impianto di produzione travetti precompressi, quale attività connessa a quella di 

produzione laterizi soggetta alla norma di cui al D.Lgs. n. 59/2005. 

2. Inquadramento e descrizione dello stabilimento 

2.1 Inquadramento generale del sito 

Lo stabilimento I.L.A. Valdadige s.r.l. è ubicato nel Comune di Matera al km 11+200 della S.S. n. 99 per 

Altamura (cfr. figura 1), a poco oltre 1 km dal borgo Venusio ed a 4 km dal centro capoluogo. 

L’area su cui insiste è individuata al foglio di mappa n. 14 alla particella 219 ed ha una superficie 

complessiva di mq. 312.000, dei quali circa mq. 30.400 coperti ed i restanti adibiti a piazzali di stoccaggio del 

prodotto finito e ad aree di carico degli automezzi. 

Non risultano esserci vincoli di tipo idrogeologico o militare, né l’area in questione risulta essere individuata 

come area protetta o sottoposta a tutela, né tantomeno risulta essere classificata come di particolare pregio 

ambientale e paesistico. 

Nella vigente Variante generale del Piano Regolatore Generale di Matera (approvato con Decreto del 

Presidente della Giunta Regionale n. 1057 del 21.07.1975) l'impianto ricade in zona AEDP/4 “Venusio” (Area 

extraurbana a disciplina pregressa), cioè a destinazione produttiva (zona industriale “11” Venusio). 


I.L.A. Valdadige 

S.S. n. 99 



Figura 1: Ortofoto dell’area in cui è ubicato lo stabilimento I.L.A. Valdadige 

(fonte AGEA – volo agosto 2008) 



borgo Venusio 

Nella tabella seguente si sintetizzano gli elementi presenti nel raggio di 1 km dall’impianto in questione: 

TIPOLOGIA SI NO 

Attività produttive ° 

Case di civile abitazione (borgo Venusio) ° 

Scuole, ospedali, ecc. ° 

Impianti sportivi e/o ricreativi ° 

Infrastrutture di grande comunicazione (S.S. 99) ° 

Opere di presa idrica destinate al consumo umano ° 

Corsi d’acqua, laghi, mari ecc. ° 

Riserve naturali, parchi ° 

Zone agricole e fabbricati rurali ° 

Pubblica fognatura ° 

Metanodotti, gasdotti, acquedotti, oleodotti ° 

Elettrodotti di potenza maggiore o uguale a 15 kw ° 

Al momento attuale il territorio comunale di Matera non è dotato del Piano di Zonizzazione acustica, pertanto 

trova diretta applicazione quanto previsto dall’art. 6 del D.P.C.M. 1 marzo 1991. 

Nel caso di specie, essendo lo stabilimento inserito all’interno di un’area industriale, valgono i valori limite 

per le aree definite “zona esclusivamente industriale” che risultano essere pari a 70 dB (A) sia per il periodo 

diurno che per quello notturno. 

Ai sensi dell’O.P.C.M. n° 3274 del 20.03.2003 il territorio del Comune di Matera, e di conseguenza quello su 

cui sorge lo stabilimento in questione, è classificato dal punto di vista sismico come zona 3, cioè a “sismicità 

bassa”. 




2.2 Descrizione dell’impianto e del ciclo produttivo 



Nello stabilimento I.L.A. Valdadige si producono laterizi da tamponamento, portanti, sismici, laterizi da 

tramezzature e laterizi da solaio con una potenzialità produttiva giornaliera di 10.000 q.li di cotto ed una 

capacità produttiva massima annua di 330.000 tonnellate. 

Il materiale prodotto (laterizio) viene confezionato prevalentemente con reggette e stoccato all’esterno sui 

piazzali. 

Il numero di dipendenti è di 69 tra operai addetti alla produzione, alla manutenzione ed impiegati tecnici 

amministrativi. 

L’intero ciclo produttivo avviene in modo automatico conferendo all’operatore il solo compito del controllo 

quantitativo e qualitativo e delle manutenzioni degli impianti. 

La linea di produzione funziona per 24 ore al giorno, per 7 giorni a settimana ad esclusione del giovedì 

mattina (8 ore) per manutenzione e della domenica pomeriggio (8 ore) per fermo impianto, per un totale di 

152 ore settimanali per 330 giorni all’anno. 

Con riferimento allo schema a blocchi di figura 2 ed alle planimetrie dell’impianto di cui alle figure 3 e 4, di 

seguito vengono descritte le singole fasi del processo produttivo. 

Reparto Cava - Estrazione e formazione dei cumuli 

La principale materia prima utilizzata per la produzione dei laterizi è l’argilla prelevata da una cava di 

proprietà ubicata nei pressi dell’impianto di produzione (cava Fontana di Vite distante circa 2 km dallo 

stabilimento). Il materiale viene estratto dalla cava durante i periodi climatici favorevoli (orientativamente da 

aprile a settembre), quindi trasportato mediante autocarri nella zona all’aperto adiacente allo stabilimento di 

formazione dei cumuli di argilla e sabbia (vedi figura 3). 

In particolare, vengono costituiti dei cumuli alternando strati di argilla (di circa 50 cm) a strati di sabbia (di 

circa 5 cm) acquistati da un fornitore esterno. 

Durante le lavorazioni di estrazione e formazione dei cumuli gli impatti ambientali sono rappresentati dal 

rumore dei mezzi meccanici, limitatamente al periodo diurno, e dalle emissioni diffuse di polveri in atmosfera 

provocate dal trasporto su strade non asfaltate della sabbia e dell’argilla. Dette materie prime, invece, 

avendo per natura una umidità superiore al 10% non creano emissioni di polvere diffuse durante le 

operazioni di lavoro. 

Al fine di ridurre l’impatto delle emissioni diffuse la Ditta provvede a bagnare le strade non asfaltate 

mediante autobotte munita di appropriato dispositivo di bagnatura continua. 

Trasporto 

Il materiale viene prelevato dai cumuli e trasportato al reparto di prelavorazione mediante camion. 

Anche in questa fase di lavorazione gli impatti ambientali sono rappresentati dal rumore dei mezzi meccanici, 

limitatamente al periodo diurno, e dalle emissioni diffuse di polveri in atmosfera provocate dal trasporto su 

strade non asfaltate del suddetto materiale. Al fine di limitare quest’ultimo impatto ambientale l’azienda ha 

dichiarato l’intenzione di installare degli idranti, ad attivazione manuale, in modo da bagnare la zona 

trasporto dell’argilla e sabbia dall’area di formazione cumuli ai cassoni di stoccaggio materiale della 

prelavorazione. 






MATERIE PRIME FASE MOVIMENTAZIONE REPARTO 

A 

Argilla - sabbia Cava 

Estrazione 

escavatori - camion 

Fanghi B 

Laminazione 

Prelavorazione 

nastri 

Deposito 

escavatore a tazze 

nastri trasportatori 

Pet coke per miscela 

D 

II laminazione 

Prelavorazione 

nastri 

Acqua – vapore - E 

Sala 

polistirene 

Mattoniera 

lavaggio filiere 

rulliere - carrelli 

Metano F 

Essiccatori 

Essiccazione 

Metano – pet coke 

combustibile 

Ciclo pet coke 

reggette 

pedane 

C 

Immagazzinamento 

G 

Scarico secco 

H 

Cottura 

I 

Scarico cotto 

L 

Pallettizzazione e confezionamento 

M 

Stoccaggio 

rulliere - impilatori 

carrelli 

rulliere - impilatori 

Figura 2: Schema sintetico del processo produttivo dei laterizi 

impianto depurazione fumi 

rulliere – reggitrici confezionatrici 

rulliere - muletti 


travettificio 

Figura 3: Planimetria generale dello stabilimento 

(riduzione fotomeccanica della tavola 4) 



piazzale stoccaggio laterizi 



zona formazione cumuli argilla e sabbia 

laterificio 




Reparto Prelavorazione - Macinazione e 1 a laminazione argilla 



Nel reparto di prelavorazione l’argilla, miscelata a sabbia, viene mescolata e resa omogenea. 

In questa prima fase, infatti, l’argilla è composta prevalentemente da grosse zolle; viene fatta, innanzitutto, 

confluire in dosatori che ne determinano la quantità, successivamente confluisce in un frantumatore 

(disintegratore Morando DAL 100) per acquisire una dimensione minore. 

Segue poi il laminatoio (laminatoio sgrossatore Bongianni LV11), costituito da due cilindri controrotanti posto 

uno di fronte all’altro alla distanza di pochi millimetri, dove il materiale viene ulteriormente ridotto in sottili 

strati. Prima dello stoccaggio in un grande box coperto, il materiale viene fatto passare attraverso un 

mescolatore (impastatore Morando MBA7). Il box di stoccaggio coperto ricopre la funzione di polmone fra i 

reparti di prelavorazione e di preparazione, consentendo l'alimentazione dei forni anche in caso di 

temporanee fermate dei reparti a monte. 

Le operazioni di movimentazione, miscelazione, macinazione e vagliatura sono effettuate in ambiente 

confinato in modo da limitare la diffusione di poveri. L’intero complesso è collegato ad un impianto di 

aspirazione ed abbattimento (filtri a maniche) delle polveri derivanti da questa fase lavorativa; l’aria così 

depurata viene immessa in atmosfera attraverso il condotto di emissione indicato con la sigla E6. 

Durante questa fase di lavorazione gli impatti ambientali sono rappresentati dal rumore e dalle emissioni 

convogliate in atmosfera. 

Reparto Pre-produzione: ripresa dal silos e 2 a laminazione 

Dal box la miscela di materia prima pre-lavorata viene ripresa da un escavatore a tazze. 

A questo punto la miscela è additivata con i rifiuti speciali non pericolosi provenienti dall’attività di recupero 

ai sensi dell’art. 216 del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.), autorizzata dalla Provincia di Matera con nota prot. n. 

46357 cat. 8 cl. 1 del 18.12.2008. 

I rifiuti non pericolosi dei quali la ditta è autorizzata al recupero sono: 

rottami di travetti in conglomerato di cemento armato e non (codice CER 10.13.11); 

rottami di laterizio (codice CER 10.12.08); 

fanghi dell’industria cartaria (codici CER: 03.03.02 - 03.03.11 - 03.03.10 – 03.03.05 – 03.03.09 – 

03.03.99); 

fanghi derivanti da impianti di trattamento acque di processo (codici CER: 07.06.12 – 07.04.12 – 

07.03.12 –07.02.12 – 07.01.12 – 06.13.99 – 07.05.12 – 06.05.03 - 07.07.12 - 10.01.21 – 19.08.14 - 

190812); 

ceneri dalla combustione di carbone e lignite, anche additivati con calcare e da combustione con 

esclusione dei rifiuti urbani ed assimilati tal quale (codici CER: 10.01.01 - 10.01.15 - 10.01.02 - 

10.01.17 - 10.01.03); 

ceneri dalla combustione di biomasse (paglia, vinaccia) ed affini, legno, pannelli, fanghi di cartiere 

(codici CER: 10.01.01 - 10.01.03 - 10.01.15 - 10.01.17 - 19.01.12 - 19.01.14). 

Attualmente vengono utilizzati solamente i fanghi dell’industria cartaria. 

La fase successiva è quella in cui la miscela viene trasportata con nastri ad un cassone dosatore (Morando) e 

fatta pervenire prima in un mescolatore (MBA 6) e successivamente in un laminatoio raffinatore (Bedeschi 

1200x1400) che la riduce in lamine ancora più sottili. Nell’impastatore verrà scaricato anche il polverino di 

carbone da utilizzare come additivo all’impasto previa autorizzazione da parte di questo Ufficio. 

Il polverino di carbone sarà lavorato in azienda nel ciclo di lavorazione del combustibile solido, o arriverà in 

opificio tramite autotreni, già imballato in big bag. Durante lo scarico di tale materiale nell’impastatore sarà 

attivo un impianto di captazione per allontanamento delle polveri che si generano durante tale fase. 

Le polveri captate verranno trasportate verso l’impianto di abbattimento delle stesse, collegato al camino 

siglato E5. 

Durante questa fase di lavorazione gli impatti ambientali sono rappresentati dalle emissioni convogliate in 

atmosfera. Le operazioni di movimentazione, miscelazione, macinazione e vagliatura sono effettuate in 

ambiente confinato in modo da limitare la diffusione di poveri. 

È inoltre presente un impianto di aspirazione ed abbattimento delle polveri, costituito da un filtro a maniche; 

l’aria depurata viene quindi espulsa in atmosfera tramite il condotto E5, lo stesso in cui verranno convogliate 

anche le polveri che si generano sull’impastatoio al momento dello scarico del pet-coke. 


centrale termica 

scarico cotto ed imballo 

essiccatoi 

sala macchine 

impilatrice secco 



Figura 4: Planimetria del laterificio 


Reparto Pre-produzione: impasto 



L’argilla viene, quindi, impastata con acqua e vapore in modo da farle acquisire le caratteristiche di plasticità 

necessarie per terminare il ciclo di lavorazione (impastatore Morando MBA7). 

Durante la fase dell’impasto è necessario l’utilizzo di vapore che viene fornito da una centrale termica a 

metano. A detta centrale è associato un condotto di emissione, necessario per espellere i fumi di 

combustione siglato E4. 

Soltanto per alcune tipologie di prodotti, durante la fase dell’impasto viene aggiunto il polistirolo in sfere 

(acquistato già espanso). 

Sala macchine - Formatura e Carico Verde 

deposito argilla 

tettoia 

2 a laminazione 

area formazione cumuli 

cassoni argilla 

prelavorazione 

La fase successiva consiste nel far confluire la materia prima in una “camera di degasazione” dove la 

pressione assume valori di vuoto di gran lunga minori della pressione atmosferica. Tali valori sono necessari 

Allegato 1 pag. 11 di 60 

forni





per eliminare le molecole d’aria presenti nell’impasto. Infatti, durante le operazioni di prelavorazione, la 

materia prima viene ridotta in dimensioni minute, laminata e quindi reimpastata con l’effetto finale che molte 

molecole d’aria rimangono imprigionate nelle cavità dell’impasto. 

L’argilla può essere estrusa quando, mediante tutte le lavorazioni precedenti, diventa compatta. L’estrusione 

consiste nel far passare la miscela attraverso una filiera posta all’estremità di una macchina chiamata 

“mattoniera”. L’impasto avanza sotto la spinta delle eliche della mattoniera e viene trafilato da uno stampo 

(chiamato filiera) il quale riproduce, in negativo, il disegno del prodotto da ottenere. 

Ovviamente, a seconda del prodotto che di volta in volta si desidera avere, si monta una differente filiera. 

In uscita dalla mattoniera l’impasto ancora tenero (materiale verde) viene tagliato con un sistema di fili in 

acciaio tesi e successivamente, con un sistema automatico, depositato sugli scaffali che compongono il 

carrello metallico di essiccazione. 

Lavaggio filiere 

Periodicamente le filiere vengono smontate e lavate in una apposita macchina (macchina lavafiliere). L’acqua 

in uscita dalla macchina lavafiliere viene convogliata in un impianto di trattamento costituito da n.4 vasche di 

decantazione poste in serie. Una volta trattata, la suddetta acqua viene riutilizzata nella stessa macchina 

lavafiliere. 

Essiccatoio – Essiccazione 

Dopo la formatura il prodotto ancora molle ed umido (materiale verde) viene introdotto mediante scaffali 

nell’essiccatoio, dove attraverso una ventilazione forzata e l’immissione d’aria calda il materiale formato 

acquista la resistenza meccanica necessaria per le fasi di lavorazione successive. 

In particolare al materiale verde bisogna togliere una percentuale di acqua che è dell’ordine del 28% in peso 

del pezzo stesso. 

Tale processo di eliminazione di acqua di impasto avviene in un tunnel (essiccatoio) lungo circa 100 m e 

largo circa 40 m. L’essiccatoio può contenere fino a 360 carrelli di essiccazione. 

Il processo di essiccazione è controllato lungo tutto il percorso del materiale dai parametri di umidità relativa 

(variabile dal 100% al 3÷4%) e di temperatura (variabile dai 40°C a 85°C): nell’essiccatoio si ha una 

immissione di energia termica di recupero dai forni di cottura presa dalla fase di raffreddamento del 

materiale cotto; inoltre sono presenti bruciatori in vena d’aria alimentati a metano. All’interno 

dell’essiccatoio, per garantire una uniforme essiccazione dei pezzi ed evitare stratificazioni di aria calda sono 

inserite macchine ventilanti mobili. 

L’umidità viene sottratta molto lentamente al materiale al fine di evitare che i singoli prodotti di argilla si 

incrinino a causa di un brusco ritiro. Risulta fondamentale, sotto il profilo della qualità di produzione, che il 

pezzo, prima di passare alle successive lavorazioni, sia completamente asciutto. 

Alla fase di essiccazione sono collegati quattro camini di emissione in atmosfera, necessari per 

l’allontanamento dell’aria umida che viene a crearsi all’interno del tunnel. Tali condotti sono siglati E3a, E3b, 

E3c, E3d. 

Impilatrice del secco - Carico carri forno materiale secco 

All’uscita dell’essiccatoio i pezzi vengono scaricati in automatico dai carrelli di essiccazione sui carri del forno 

da una macchina detta “impilatrice del secco” costituita da un sistema di rulli, catene e pinze che sistemano i 

pezzi essiccati. Tutta questa fase è completamente automatizzata; l’operatore ha il solo compito di 

controllare il processo e la qualità del materiale. 

Il materiale caricato sui carri del forno viene depositato su linee di rotaie per poi essere inviato alla fase di 

cottura. 

Forni – Cottura 

La cottura avviene in due forni a “tunnel” lunghi circa 110 m. 

Il materiale caricato sui cosiddetti “carri del forno” percorre tutta la lunghezza del forno attraverso le zone di 

preriscaldo, cottura e raffreddamento. Dapprima i carri entrano negli ambienti di preriscaldamento; quindi 

passano alle zone di cottura dove sono sottoposti ad una temperatura crescente fino a circa 900°. 






La fase di raffreddamento, necessaria alla prosecuzione del ciclo di produzione, risulta lenta e lunga sotto il 

profilo temporale al fine di evitare che il materiale, sottoposto ad un improvviso calo di temperatura, subisca 

lesioni al prodotto finale. 

I combustibili usati per alimentare il processo sono il metano e l’antracite; nelle zone più calde la 

temperatura del forno raggiunge 900°C, temperatura necessaria perché si formino i legami ceramici nella 

struttura del prodotto capaci di conferire al materiale la tipica resistenza meccanica. 

Il prodotto finale in uscita dal forno prende il nome di laterizio ovvero terracotta. 

Per la fase di cottura gli impatti ambientali sono rappresentati dalle emissioni convogliate in atmosfera. 

In particolare, sono presenti due condotti di emissione per l’allontanamento dei fumi di combustione dei 

bruciatori a servizio dei due forni, siglati E1 ed E2. 

In merito alle tecnologie di ciascuno dei due forni di cottura si precisa che sono presenti diversi bruciatori 

disposti in maniera strategica. 

Per ogni forno, infatti, sono installati sulla volta dello stesso n. 7 bruciatori per il combustibile solido 

(attualmente antracite) e n. 2 bruciatori a metano a monte dei primi. 

Infine ci sono n. 5 bruciatori laterali a metano predisposti verso l’ingresso del forno. Si ricorda che nella zona 

del forno in cui entrano i mattoni da cuocere è presente anche il condotto per l’estrazione e l’allontanamento 

dei fumi. 

La posizione dei bruciatori a metano risulta strategica: infatti la loro posizione, a monte dei bruciatori che 

utilizzano combustibile solido, permette di “bruciare” gli eventuali residui incombusti di tale combustibile. Ciò 

permette di abbattere gli eventuali incombusti presenti nei gas della combustione ed evitare che vadano in 

atmosfera. Anche questa accortezza tecnica, pertanto, si può considerare come un sistema di abbattimento. 

Scaricatrice - Scarico cotto e imballo 

L’ultima fase del processo di lavorazione è l’imballaggio del prodotto finito. Il laterizio in uscita dal forno 

viene scaricato dai carri mediante una macchina chiamata “disipilatrice”, che confeziona il materiale in pacchi 

utilizzando un particolare nastro chiamato “reggetta”. 

Piazzale - Stoccaggio 

I pacchi di laterizio vengono prelevati da elevatori meccanici lungo la linea di uscita dell’impianto e 

trasportati nella zona loro assegnata sul piazzale per lo stoccaggio finale in attesa di essere venduti. 

2.2.1 Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei laterizi 

Le materie prime attualmente utilizzate in azienda sono l’argilla estratta dalla cava, l’acqua fornita 

dall’acquedotto cittadino, la sabbia, il polistirolo espanso (soltanto per la produzione di alcune tipologie di 

mattoni) ed i rifiuti speciali non pericolosi provenienti dall’attività di recupero ai sensi dell’art. 216 del D.Lgs. 

n° 152/2006 (e s.m.i.) autorizzata dalla Provincia di Matera con nota del 18.12.2008, prot. n. 46357 cat. 8 cl. 

1. Come già in precedenza indicato i rifiuti non pericolosi autorizzati al recupero sono: 




03.03.99); 


07.03.12 –07.02.12 – 07.01.12 – 06.13.99 – 07.05.12 – 06.05.03 - 07.07.12 - 10.01.21 – 19.08.14 - 

190812); 



10.01.17 - 10.01.03); 


(codici CER: 10.01.01 - 10.01.03 - 10.01.15 - 10.01.17 - 19.01.12 - 19.01.14). 






Attualmente vengono utilizzati solamente i fanghi dell’industria cartaria. Nello specifico i fanghi essiccati sono 

stoccati in cumuli su pavimento industriale impermeabile sotto una tettoia dotata di pareti in cls, sotto la 

quale è altresì presente una tramoggia di carico che con il relativo nastro trasportatore convoglia il fango 

nella tramoggia; i cumuli sono scaricati direttamente da automezzi e l’alimentazione della tramoggia avviene 

tramite pala. 

L’Azienda ha in progetto l’impiego del “pet-coke” sia nell’impasto che per uso combustibile. 

Quello per la miscela sarà stoccato in big-bag su pavimento industriale sotto tettoia aperta e sarà 

movimentato con transpallet sino alla macchina “svuota big-bag” che permetterà di scaricare il contenuto nel 

secondo laminatoio; si ribadisce che durante lo scarico del pet-coke sarà attivo un impianto di aspirazione ed 

abbattimento delle polveri che si possono generare durante questa fase, che confluisce nel punto di 

emissione E5. 

Il rapporto di produzione cioè la quantità di argilla in ingresso ed il prodotto finito è di 1,36:1 ovvero 

occorrono 1,36 kg di argilla fresca per fare 1 kg di mattone cotto. Nello specifico, con l’aggiunta delle nuove 

materie prime, la composizione percentuale di 1 kg di cotto sarà la seguente: 

argilla ≈ 87,1%; 

sabbia ≈ 2,6%; 

carbone ≈ 0,3%; 

fanghi ≈ 10%. 

2.2.2 Descrizione del ciclo lavorativo del combustibile solido 

Al processo di produzione laterizi, nello specifico alla fase di cottura degli stessi, si associa il ciclo lavorativo 

del combustibile solido utilizzato nei forni a tunnel per la cottura del laterizio, che di seguito verrà illustrato. 

Attualmente il combustibile solido utilizzato è costituito dall’antracite; è intenzione della Ditta utilizzare oltre 

all’antracite anche il pet-coke con contenuto in zolfo non superiore al 1% in massa. 

Di seguito si descrive il ciclo seguito dall’antracite (cfr. figura 5), ma si specifica che lo stesso processo si 

seguirà per l’utilizzo del pet-coke, impiegando anche la stessa impiantistica. 

Scarico carbone e stoccaggio 

Il combustibile solido che si utilizza per l’alimentazione dei forni arriva in stabilimento su autocarri che 

provvedono a scaricarlo in una tramoggia interrata ubicata all’interno di un capannone adeguatamente 

compartimentato con gli altri ambienti da murature e porte, nonché con l’esterno da un portone a tenuta. 

La tramoggia interrata viene tenuta costantemente in depressione grazie ad un impianto di aspirazione ed 

abbattimento delle polveri, collegato al camino siglato E7. Tale impianto è dotato di n. 5 cappe di captazione 

posizionate opportunamente nei punti di formazione di eventuali nubi di polveri durante lo scarico del 

materiale. 

Il sistema di aspirazione convoglia le polveri ad un sistema di abbattimento a maniche filtranti il cui sfiato è 

collegato al camino siglato E7, mentre il particolato, più pesante, è avviato alla tramoggia di carico fuori 

terra tramite coclea chiusa. 

Si sottolinea che il materiale arriva con una pezzatura di 60-80 mm ed una certa umidità e che al massimo 

c’è lo scarico di un autotreno al giorno per la durata massima di venti minuti. Inoltre si è detto che il 

capannone è opportunamente isolato da tutti gli altri ambienti di lavoro. 

Tutti questi accorgimenti consentono di limitare la formazione e la diffusione di polveri nell’ambiente 

unitamente all’esiguità del fenomeno (massimo 20 minuti al giorno). 

Essiccazione 

Dopo la fase di scarico nella tramoggia interrata, il combustibile solido viene trasportato con sistemi 

automatici chiusi a tenuta a coclee ed elevatori a tazze in una seconda tramoggia completamente chiusa e 

dalla quale viene estratto con un nastro trasportatore e attraverso due coclee trasferito in due essiccatori 

rotanti orizzontali alimentati da due bruciatori in vena d’aria a metano. 

A detta tramoggia chiusa è connesso un secondo sistema filtrante collegato al camino E8. I fumi di 

combustione degli essiccatori sono convogliati ai due sistemi di abbattimento collegati al camino E8. 


H4 

Stoccaggio in sili 

Macinazione 



FASE MOVIMENTAZIONE 



pala - coclea 

coclea 

coclea 

coclea 

Figura 5: Schema sintetico del processo lavorativo del combustibile solido 

All’uscita dagli essiccatori il combustibile solido viene trasportato con coclee chiuse in un mulino 

ermeticamente chiuso, dove viene macinato fino ad una granulometria di 5 mm. 

Il combustibile solido macinato è trasferito, mediante coclee chiuse, in tre silos di stoccaggio metallici. 

Stoccaggio in sili 

I tre silos di stoccaggio esterni metallici chiusi vengono mantenuti in depressione da un sistema di 

captazione delle polveri. Tali polveri sono convogliate ad un apposito sistema di abbattimento collegato al 

condotto di emissione siglato E9. 

Alimentazione ai forni 

H1 

Scarico 

H2 

Essiccazione 

H3 

Macinazione 

H5 

Alimentazione forni 

Il polverino di combustibile solido dai silos, a seconda della richiesta, è inviato ai due forni dove viene 

iniettato per produrre calore. 

In particolare all’uscita dei silos di stoccaggio, un sistema di coclee ed elevatori a tazze chiusi, trasporta il 

carbone macinato in una tramoggia chiusa posizionata sul forno n. 1. 

Da tale tramoggia il carbone è trasferito, con un sistema chiuso ermeticamente a piattelli, verso le macchine 

di combustione installate su entrambi i forni di cottura. Nei suddetti forni, nella zona di preriscaldo del 

materiale, sono installati dei bruciatori laterali a metano ad alta velocità atti a bruciare eventuali incombusti 

diretti al camino di espulsione fumi. In aggiunta a tale accorgimento tecnico sono presenti altri due bruciatori 

alimentati a metano sulla volta del forno. Anche questi ultimi contribuiranno all’abbattimento degli eventuali 

incombusti provenienti dai bruciatori alimentati con polverino di carbone posti subito prima degli stessi. 




2.2.2.1 Utilizzo del pet-coke come combustibile solido 



Si è già detto che la ditta ha in progetto di utilizzare il pet-coke sia nell’impasto che per uso combustibile. 

Aggiungere una minima quantità di pet-coke nell’impasto permette di velocizzare il ciclo di cottura: la 

combustione di tale materiale all’interno del prodotto, infatti, consente a quest’ultimo di raggiungere più 

rapidamente ed efficacemente le temperature di cottura. Inoltre, il pet-coke nell’impasto ha la funzione di un 

agente porizzante, conferendo quindi minor peso e migliori prestazioni termoigrometriche del prodotto finito; 

questo accorgimento rientra tra le Migliori Tecniche Disponibili previste dalle Linee guida di settore emanate 

in data 29.01.2007 con specifico Decreto del Ministero dell’Ambiente. 

Quanto all’utilizzo come combustibile del coke da petrolio con un contenuto in zolfo non superiore al 

1% in massa, la ditta ritiene economicamente vantaggiosa tale possibilità e consentita dal D.Lgs. n. 

152/2006 (e s.m.i), più precisamente al punto 5 della Parte I – Sezione 1 dell’Allegato X alla Parte V del 

citato Decreto. Secondo il punto richiamato è possibile utilizzare come combustibile il coke da petrolio con un 

contenuto in zolfo non superiore al 6% in massa e rispondente alle caratteristiche indicate nella parte II, 

sezione 2, paragrafo 1, riga 8 dello stesso Allegato, “negli impianti in cui durante il processo produttivo i 

composti dello zolfo siano fissati o combinati in percentuale non inferiore al 60% con il prodotto ottenuto”. 

Secondo l’azienda, nello stabilimento in oggetto si utilizzano materie prime ricche per loro stessa natura di 

carbonato di calcio, che permette di fissare i composti dello zolfo nel prodotto ottenuto e di abbattere 

notevolmente la presenza degli stessi nelle emissioni in atmosfera. 

L’aggiunta come additivo nell’impasto di una minima percentuale di pet-coke, inoltre, non solo permette di 

velocizzare i tempi di cottura, ma anche di limitare le emissioni degli ossidi di zolfo. 

Infine la posizione all’interno del forno di cottura dei bruciatori a metano a monte di quelli che utilizzano il 

combustibile solido (attualmente antracite, ma pet-coke nelle intenzioni della ditta) è, secondo il proponente, 

strategica perché consente di abbattere gli eventuali residui incombusti del combustibile solido. 

Al contrario questo Ufficio non ritiene che la tipologia dell’impianto di che trattasi rientri nella fattispecie 

individuata al punto 5 della Parte I – Sezione 1 dell’Allegato X, alla Parte V, del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.), 

indicato dalla ditta. Le valutazioni tecniche addotte dalla ditta, secondo cui il carbonato di calcio (CaCO3) 

presente nelle materie prime utilizzate nell’impianto di che trattasi permette di fissare, alla temperatura di 

cottura di circa 900 °C, i composti dello zolfo nel prodotto ottenuto secondo specifiche reazioni chimiche, 

non sono mai state dimostrate sperimentalmente; non sono conosciuti in letteratura lavori a riguardo. 

Si evidenzia, inoltre, che l’aggiunta di calcare nell’impasto, indicata nelle Linee guida dello specifico settore 

approvate con D.M. del 29.01.2007 tra le migliori tecniche per l’abbattimento degli ossidi di zolfo, può essere 

applicata purchè venga garantita la conformità tecnica del prodotto. Infatti, il calcare non dovrebbe superare 

il 14-15% dell’impasto, perché questa sostanza durante la cottura si trasforma in ossido di calcio (CaO) il 

quale lentamente si idrata con aumento di volume, anche molto tempo dopo la messa in opera dei laterizi; si 

possono così avere dei fenomeni di sgretolamento con pericolo per il manufatto. 

Le sopracitate linee guida, inoltre, raccomandano, ai fini di una maggiore efficienza energetica, il progressivo 

passaggio ai combustibili gassosi in sostituzione dell’olio combustibile e dei combustibili solidi. 

Tutto ciò premesso, l’Ufficio Compatibilità Ambientale ritiene comunque che possa essere accolta la richiesta 

della ditta di utilizzare come combustibile per i forni di cottura, oltre al metano, anche il pet-coke con 

percentuale di zolfo inferiore all’1%. Detta determinazione deriva dal fatto che il D.Lgs. n. 152/2006 (e 

s.m.i.) nella Parte V, Allegato X, parte I, sezione 1, punto 9, prevede l’utilizzo negli impianti industriali, come 

combustibile, “dell’antracite, dei prodotti antracitosi e di loro miscele con un contenuto di zolfo non superiore 

all’1% in massa e rispondenti alle caratteristiche indicate nella parte II, sezione 2, paragrafo 1 dello stesso 

Allegato”; analogamente può essere utilizzato il pet-coke se presenta una percentuale di zolfo inferiore 

all’1% ed ha le caratteristiche tecniche summenzionate. 




2.2.3 Descrizione del ciclo produttivo del travettificio 



Nello stesso sito produttivo, in un’area appositamente dedicata, avviene la produzione di travetti in c.a.p. di 

vario tipo e forma, impiegando come materie prime il cemento, gli inerti, il ferro, l’acqua e l’additivo. 

Tale attività risulta autonoma rispetto a quella del laterificio. 

La lavorazione, nel complesso delle sue fasi produttive, è svolta mediamente per 220 giorni/anno su due 

turni giornalieri di 8 ore ciascuno. Complessivamente l’impianto ha una capacità produttiva massima annua 

di 2.500.000 ml, pari a circa 45.000 tonnellate all’anno. 

Il materiale prodotto è il travetto in cemento armato precompresso che viene stoccato all’esterno nel 

piazzale in delle cataste per essere caricato sugli automezzi per la distribuzione al cliente. 

Con riferimento allo schema a blocchi di figura 6 ed alla planimetria dell’impianto di cui alla figura 7, di 

seguito vengono descritte le singole fasi del processo produttivo. 

Stoccaggio materie prime 

Il cemento viene scaricato dai camion tramite pompe direttamente nei sili di stoccaggio, mentre gli inerti 

vengono scaricati da camion ribaltabili nella tramoggia di raccolta. 

Il ferro è depositato in bobine a monte dell’impianto, così come i prodotti ausiliari confezionati in fusti o 

scacchi. Gli additivi sono stoccati in idonei contenitori di plastica. 

Per lo stoccaggio del cemento sono presenti n. 3 silos da 350 q ciascuno, dei quali due sono comunicanti. 

MATERIE PRIME FASE MOVIMENTAZIONE REPARTO 

Cemento - sabbia 

graniglia - ferro 

camion 

Cemento - sabbia B 

Betonaggio 

graniglia - acqua 

prodotti ausiliari 

Betonaggio 

secchioni semoventi 

C 

Ferro in trecce Produzione 

Produzione 

E1 

lavaggio macchine 

A 

Approvvigionamento 

D 

Stagionatura 

E 

Preparazione piste 

vibrofinitrice - sega 

sbancatrice 

Figura 6: Schema sintetico del processo produttivo dei travetti 

Stoccaggio 

Produzione 






Il riempimento dei silos del cemento è fatto mediante autocisterne adibite al trasporto, provviste di pompa a 

pressione ed apposita tubazione. Il successivo trasferimento del cemento dai silos al miscelatore è effettuato 

tramite una coclea chiusa. 

Entrambe le fasi, carico silos e trasferimento cemento, avvengono in ambiente confinato, senza scambi con 

l’esterno. L’impianto di stoccaggio del cemento è provvisto di sistemi di aspirazione ed abbattimento delle 

polveri che si possono formare durante il trasferimento del cemento dall’autocisterna ai silos di stoccaggio, 

ma anche durante il suo trasferimento verso il miscelatore. 

Tale impianto è provvisto di due filtri a cartuccia; l’aria depolverata viene emessa in atmosfera attraverso i 

condotti siglati E10 (ex E1) ed E11 (ex E2). 

Preparazione calcestruzzo 

La prima fase del processo produttivo prevede la preparazione del calcestruzzo nell’impianto di betonaggio, 

posto all’esterno del capannone, che consiste nella miscelazione di cemento acqua ed inerti. 

L’alimentazione degli inerti all’impianto di betonaggio avviene tramite nastri trasportatori posti al di sotto dei 

diversi settori della tramoggia di carico, munita di aperture pneumatiche, comandate a distanza dal sinottico 

comandi. Il cemento, invece, viene prelevato dai silo presenti nel piazzale tramite una coclea chiusa. 

Trasferimento calcestruzzo 

Una volta pronta la miscela di cls, un addetto provvede al carico del cassone sospeso per il calcestruzzo, e 

quindi al suo trasferimento, tramite carro ponte, all’alimentatore della vibrofinitrice. 

Preparazione piste 

Sulle piste presenti sul pavimento, vengono sistemate manualmente le trecce di ferro che costituiscono 

l’armatura del travettoni. Le trecce vengono stese lungo le piste dalla guidafili; quindi vengono pretesate 

dalla tenditrice ed infine tesate dai pistoni oleodinamici. 

Sulle piste, prima del versamento del calcestruzzo, viene steso un colorante necessario per tingere la 

superficie inferiore dei travetti; l’impiego di un colorante è solo per fini estetici. 

Formazione travetti 

Il calcestruzzo viene scaricato nella vibrofinitrice che, muovendosi per tutta la lunghezza delle piste, forma il 

travetto. 

Stagionatura e Taglio travetti 

Il semilavorato ottenuto viene fatto stagionare sulle stesse piste e poi viene tagliato con una sega 

automatica. 

Sbancamento e messa a piazzale 

I travetti vengono sistemati impilati in bancali sul piazzale all’esterno con una macchina detta sbancatrice, 

pronti per essere spediti. 

Pulizia piste 

Una volta libere dai travetti, le piste vengono pulite con una macchina pulitrice. 

Impianti termici 

Il ciclo produttivo dei travetti non prevede l’utilizzo di alcun tipo di impianto termico. 


area stoccaggio 

stoccaggio materie prime 



Figura 7: Planimetria del travettificio 




piste getto 

vibrofinitrice 




2.2.4 Materie prime impiegate nel ciclo produttivo dei travetti 

Le materie prime impiegate nel ciclo produttivo sono le seguenti: 



MATERIA PRIMA CONSUMO ANNUALE CONSUMO GIORNALIERO 

cemento 6.340 t 31,7 t 

inerti (graniglia) 14.000 t 70 t 

sabbia 7.200 mc 36 mc 

ferro 812 t 4 t 

acqua 9.200 mc 46 mc 

additivo 25.410 lt 115 lt 

Le materie ausiliarie sono: il disarmante, in ragione di circa 400 kg/anno, e il colorante per circa 600 

kg/anno. Il disarmante (o sformante) è una sospensione oleosa di composti raffinati del petrolio, esteri di 

acidi grassi naturali ed insaturi; viene impiegato per favorire il distacco del calcestruzzo dalle superfici con 

cui viene a contatto. Viene distribuito all’inizio della produzione, spruzzandolo sulle pareti della tramoggia 

della vibrofinitrice. 

Il colorante, a base di pigmenti granulati di ossidi di ferro, viene impiegato a fini estetici per colorare la 

superficie inferiore dei travetti e viene steso sulle piste di formazione prima del versamento del calcestruzzo. 

2.2.5 Impianti ausiliari e di servizio alla produzione dei laterizi 

Al processo di produzione dei laterizi ed alle macchine utilizzate per la realizzazione degli stessi si associano 

un insieme di servizi ausiliari per il raggiungimento dell’obiettivo e per il mantenimento degli impianti; i 

servizi tecnologici ausiliari alla produzione di laterizi sono: 

1. impianto termico di produzione vapore per essere utilizzato nella fase di estrusione in sala macchina; 

2. impianto di aria compressa; 

3. impianto di distribuzione interna metano allacciato alla SNAM; 

4. impianto di trasformazione energia elettrica e distribuzione. 

Alla produzione sono legate le squadre di manutenzione degli impianti sia di tipo meccanico che di tipo 

elettrico; le stesse squadre risultano composte sia da personale interno che da ditte appaltatrici che lavorano 

su commessa. 

Altre unità lavorative esterne risultano essere legate al trasporto delle materie prime. 

La commercializzazione del prodotto finito è affidata alla Fantini Scianatico S.p.A., azienda di 

commercializzazione. 

3. Energia 

3.1 Produzione di energia 

La Ila Valdadige non produce energia. 


3.2 Consumo di energia 

3.2.1 Laterificio 





Per le attività di produzione laterizi si impiegano quali fonti di energia la corrente elettrica, il gas metano ed i 

combustibili solidi quale l’antracite. Si è detto che è intenzione della ditta utilizzare il coke da petrolio con 

un contenuto in zolfo non superiore ad 1% in massa come combustibile. 

3.2.2 Travettificio 

Per le attività di produzione travetti si impiega quale fonte di energia la corrente elettrica necessaria per il 

funzionamento dell’impianto di betonaggio, per la vibrofinitrice, per la sega automatica, per la 

movimentazione dei nastri, delle rulliere e di tutti gli impianti ed i macchinari propedeutici alla produzione. 

4. Emissioni 

4.1 Emissioni in atmosfera 

L’impianto di produzione di laterizi conta 12 condotti di emissione, mentre quello di produzione dei travetti 

solo 2 relativi alla fase di carico dei silos di stoccaggio del cemento (la fase di scarico non produce emissioni essendo 

una operazione di tipo meccanico e non pneumatico). 

In appendice 2 sono riportati i dati relativi alle emissioni convogliate dello stabilimento, suddivisi per 

impianto, con le informazioni tecniche relative a ciascun camino. Detti camini sono stati indicati 

schematicamente nella planimetria riportata in figura 8. 

Le emissioni di polveri diffuse sono dovute alla movimentazione dell’argilla, della sabbia ed a quella dei 

camion e dei muletti nei piazzali di stoccaggio del prodotto finito. Non essendo convogliate, non è possibile 

determinare il relativo flusso di massa delle polveri generate dalle attività indicate. Al fine di limitare la 

produzione di dette polveri diffuse, la ditta provvede ad effettuare, quotidianamente, la pulizia del piazzale 

pavimentato attraverso una macchina spazzolatrice ed alla bagnatura delle strade non asfaltate relative al 

percorso dalla cava Fontana di Vite alla zona di formazione dei cumuli. 

Inoltre sarà realizzato, come già indicato, un impianto di irrigazione allo scopo di bagnare l’area non 

pavimentata di movimentazione del materiale dalla zona di formazione cumuli ai cassoni argilla. 


E10-E11 



Figura 8: Planimetria dello stabilimento con indicazione dei punti di emissione in atmosfera 

(su riduzione fotomeccanica dell’allegato 5 di progetto) 

E4 

E3a-E3b-E3c-E3d 




E6 

E5 

E9 

E8 

E7 

E1 

E2

4.2 Scarichi idrici 





L’azienda soddisfa i propri fabbisogni idrici tramite l’allacciamento all’acquedotto. E’ presente un sistema di 

recupero e riutilizzo sia delle acque piovane che di quelle reflue industriali. 

Ciclo di recupero delle acque meteoriche di dilavamento 

L’intero ciclo di recupero delle acque è riportato schematicamente nella figura 9. 

tubazione e 

Figura 9: Planimetria dello stabilimento con indicazione dell’impianto di recupero delle acque 

(riduzione fotomeccanica dell’allegato 6 di progetto) 

tubazione f 

L’insediamento produttivo della ILA Valdadige srl (laterificio e travettificio) è inserito in un lotto della 

superficie complessiva di mq. 312.000, dei quali circa mq. 12.600 sono asfaltati, mentre la restante 

superficie è in terra; i due capannoni hanno una superficie coperta di mq 30.400. Nelle tabelle 2 e 3 sono 

indicati rispettivamente le superfici coperte ed asfaltate presenti nello stabilimento ed i vari ricettori idirci. 


codice descrizione 






area 

[mq] 

superficie 

A capannone laterificio 17.300 copertura 

B1 capannone laterificio 3.700 copertura 



B4 capannone laterificio 400 copertura 

C1 piazzale 10.650 asfalto 

C2 piazzale 650 asfalto 

C3 piazzale 1.300 asfalto 

D capannone travettificio 6.500 copertura 

Tabella 2: Suddivisione delle superfici 

n. descrizione scarico 

capacità 

[mc] 

1 vasca per lavafiliere ricircolo interno – vasca 2 32 

2 vasca di accumulo nei serbatoi 7 154 

3 anelli di trasferimento nella vasca 2 4,7 



6 vasca di accumulo nei serbatoi 7 115 

7 serbatoi per il riutilizzo utilizzo nel travettificio 35 

8 anelli di trasferimento nella 5 4,7 

9 vasca di accumulo utilizzo nel travettificio 85 

Tabella 3: Ricettori idrici 

Le acque meteoriche di dilavamento e di prima pioggia che si riversano sulla parte asfaltata dello 

stabilimento vengono convogliate, per la naturale pendenza dei piazzali, in alcuni punti di raccolta delle 

stesse e trasferite in vasche di accumulo sufficienti a contenerle. 

Durante il ciclo produttivo l’acqua viene condotta in un sistema che la trasferisce nell’anello di adduzione 

dell’impianto di produzione dei travetti. 

Il sistema è composto da due serbatoi ed un acquedotto; il tutto è controllato elettronicamente da sonde di 

livello che danno priorità ai serbatoi e successivamente all’acquedotto. 

Le acque meteoriche defluiscono nelle vasche 2 e 6; nello specifico il sistema funziona in questo modo: 

il codice A scarica in una zona non asfaltata ed i pluviali inviano l’acqua in un drenaggio che circonda 

il laterificio e, mediante la pendenza naturale, nella vasca 2; 

la vasca 6 raccoglie l’acqua proveniente dalla somma di B2 (in parte)+B3+C1+D per un totale di 95,00 

mc; 

dalla vasca 6 parte una tubazione (indicata nella figura 9 con la lettera e) che alimenta i serbatoi 7; 

la vasca 2 raccoglie l’acqua proveniente dalla somma di B1+B2 (in parte)+B4+C2+C3 per un totale di 

33,50 mc; 

dalla vasca 2 parte una tubazione (indicata nella figura 9 con la lettera f) che alimenta i serbatoi 7.





Tutte le vasche sono provviste di un sistema di intercettazione dell’acqua che interviene chiudendo l’accesso 

allorquando si raggiunge il livello desiderato; in questa ipotesi, peraltro ad oggi mai verificatasi, le acque 

meteoriche che superano i 5 mm e che rappresentano il troppo pieno, confluiscono in tre punti di emissione 

nel corpo idrico superficiale denominato canale di bonifica “Ciccolocane” di proprietà del Consorzio di 

Bonifica. 

Per il troppo pieno la ditta ha l’autorizzazione della Provincia di Matera – Ufficio Ambiente rilasciata con 

Determinazione Dirigenziale n. 770 del 22.03.2010. 

Le vasche 2 e 6, provviste di pompa ad immersione, trasferiscono le acque tramite due linee interrate da 

2,5”, a due serbatoi “7” fuori terra posti nei pressi del travettificio che alimentano continuamente gli impianti 

ed i macchinari per la produzione dei travetti in cls precompresso; per il solo impianto di cls occorrono circa 

100 mc di acqua al giorno. 

Ciclo di recupero delle acque reflue industriali 

Le acque reflue industriali sono tutte a circuito chiuso senza nessun sversamento e nessuna contaminazione 

con le acque meteoriche e sono gestite da due vasche: la n. 1 (laterificio) e la n. 9 (travettificio). Nel 

laterificio, la vasca 1 raccoglie le acque della mattoniera e quelle della lavafiliera. Le acque reflue industriali 

relative all’attività di produzione dei laterizi provengono esclusivamente dalla pompa del vuoto situata nella 

fase di formatura e dalla lavafiliere. Le acque provenienti da questi due impianti vengono convogliate in una 

vasca costituita da quattro scomparti. Attraverso questi quattro scomparti avviene una progressiva 

depurazione mediante decantazione delle parti di argilla provenienti dalla pulizia delle filiere. Dall’ultimo 

scomparto l’acqua viene prelevata e convogliata alla lavafiliere. Qualora la richiesta di acqua proveniente 

dalla lavafiliera sia superiore alla quantità presente nella vasca attraverso un meccanismo automatico viene 

eseguito automaticamente un reintegro dalla condotta idrica dell’acquedotto. Periodicamente l’argilla 

sedimentata nelle vasche viene prelevata, mediante escavatore, e rimessa nel processo produttivo. 

Nel travettificio sono presenti due vasche interrate da mc 15 ciascuna che raccolgono l’acqua di processo 

(pulizia delle piste) convogliandola nella vasca 9; le acque di processo, contenendo percentuali di cemento in 

sospensione nell’acqua, migliorano le prestazioni del cls confezionato; per tale motivo è stata installata una 

pompa sommersa nella vasca 9 che ha un sistema di sedimentazione meccanica e che invia l’acqua 

direttamente al mescolatore dell’impianto di betonaggio. 

Scarichi idrici sanitari 

Gli scarichi idrici dei servizi igienici civili confluiscono in una vasca imhoff, la cui pulizia avviene 

periodicamente affidando il servizio a ditte specializzate. 

4.3 Emissioni sonore 

Al momento attuale il territorio comunale di Matera non è dotato del Piano di Zonizzazione acustica, pertanto 

trova diretta applicazione quanto previsto dall’art. 6 del D.P.C.M. del 1 marzo 1991, secondo cui nelle “zone 

industriali” il limite diurno e notturno è di 70 dB(A). 

A marzo del 2010 è stata eseguita da tecnico abilitato la valutazione dell’impatto acustico dello stabilimento 

sul territorio circostante durante la normale attività lavorativa. Le misure sono state eseguite durante il 

periodo diurno, in particolare dalle ore 9,30 alle ore 13,00. 

In funzione della ubicazione delle sorgenti di emissione sonora e della localizzazione di potenziali ricettori 

sensibili sono stati individuati 15 punti di misura, ritenuti esaustivi per la valutazione della rumorosità 

immessa nell’ambiente esterno, dislocati lungo il confine di proprietà (cfr. figura 10). 






Figura 10: Planimetria dello stabilimento Ila Valdadige con indicazione dei punti di misura delle emissioni sonore 

(riduzione fotomeccanica dell’allegato 8 di progetto) 

A fronte dei rilievi effettuati, si è concluso che l’impatto acustico sul territorio generato dall’attività esercitata 

dalla Ditta Ila Valdadige srl rientra nei limiti di legge (70 dB(A)). In particolare osservato che i valori di rumore 

dovuti all’attività produttiva misurati nelle ore diurne risultano inferiori a quelli previsti dalla normativa 

vigente, non si è ritenuto opportuno eseguire misure in orari notturni atteso che l’attività lavorativa è di tipo 

omogenea, cioè a ciclo continuo nell’arco delle 24 ore. Si sottolinea, inoltre, che lo stabilimento ricade in una 

zona destinata ad attività produttive e confina con due strade piuttosto trafficate (S.S. 99 e complanare) che 

risultano essere una sorgente di rumore sul confine aziendale in direzione ovest. 


4.4 Rifiuti 





Il processo produttivo svolto nello stabilimento (sia quello relativo alla produzione dei laterizi che quello 

relativo al travettificio), proprio per la sua tipologia, non prevede la produzione di rifiuti, se non quelli legati 

esclusivamente alle operazioni di ordinaria e straordinaria manutenzione degli impianti e degli automezzi 

(muletti), nonché allo smaltimento dei reflui rivenienti dagli scarichi civili. Nella tabella 4 sono riportati, a 

titolo di esempio, i quantitativi di rifiuti, pericolosi e non, prodotti nell’anno 2009 dalla ditta in questione, 

nonché l’attività di provenienza, il codice identificativo C.E.R. e la destinazione finale. 

La ditta conferisce tutti i rifiuti prodotti a ditte terze all’uopo autorizzate e annualmente, alla scadenza, 

elabora la specifica dichiarazione MUD. 

4.4.1 Recupero rifiuti 

La ditta recupera alcune tipologie di rifiuti nel ciclo produttivo dei laterizi. 

I rifiuti non pericolosi autorizzati al recupero ai sensi dell’art. 216 del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.), come da 

nota della Provincia di Matera – Ufficio Ambiente prot. n. 46357 cat. 8 cl. 1 del 18.12.2008, sono: 




03.03.99); 


07.03.12 –07.02.12 – 07.01.12 – 06.13.99 – 07.05.12 – 06.05.03 - 07.07.12 - 10.01.21 – 19.08.14 - 

190812); 



10.01.17 - 10.01.03); 


(codici CER: 10.01.01 - 10.01.03 - 10.01.15 - 10.01.17 - 19.01.12 - 19.01.14). 

Attualmente vengono utilizzati solamente i fanghi dell’industria cartaria. 

5. Sistemi di contenimento/abbattimento delle emissioni 


I sistemi di abbattimento presenti nell’impianto di produzione dei laterizi sono costituiti da filtri a maniche 

per la depolverazione dei flussi d’aria, che presentano efficienze piuttosto elevate. 

In particolare i filtri a maniche sono presenti a monte dei condotti di espulsione E5 (seconda laminazione 

argilla e aggiunta di polverino di carbone nell’impasto), E6 (macinazione e prima laminazione dell’argilla), E7 

(scarico del combustibile solido e suo stoccaggio), E8 (essiccazione combustibile solido), E9 (sili di 

stoccaggio del combustibile solido). 

Nell’appendice 3 sono state riportate per ogni sistema di abbattimento le caratteristiche tecniche. 


Descrizione rifiuto 

Quantità 

Pericolosi Non Pericolosi 

kg/anno m 3 /anno t/anno m 3 /anno 



Tabella 4: Tipologia dei rifiuti 

Attività di provenienza 




Codice 

C.E.R. 

Stato fisico Destinazione % 

1 Filtri olio/gasolio 23 manutenzione automezzi 16.01.07 solido recupero 0,18 

2 Filtri aria 1,1 manutenzione automezzi 15.02.03 solido recupero 0,09 

3 Stracci carta 1,1 officina 15.02.02 solido recupero 0,09 

4 Olio esausto 314 manutenzione automezzi 03.02.05 liquido recupero 2,46 

5 Reggette 2510 imballaggio 20.01.39 solido recupero 19,62 

6 Rottame ferroso 2800 manutenzione 17.04.05 solido recupero 21,96 

7 Liquami 7100 produzione 19.08.99 liquido smaltimento 55,60 

Quantità totale dei rifiuti 337 12412,2 

Caratteristiche 

chimiche per 

classificare il 

rifiuto come 

pericoloso 

H4 – H8 / H10 

– H13 - H14 

H4 – H8 / H10 

– H14





Per quanto concerne i forni di cottura, sono stati adottati i seguenti accorgimenti tecnici per l’abbattimento 

degli inquinanti in uscita dai condotti di espulsione. 

I forni a tunnel utilizzati per la cottura dei laterizi lavorano in controcorrente, cioè il flusso dei gas caldi è di 

verso opposto all’avanzamento del materiale che per la sua geometria, ed il suo dispositivo di carica sui carri 

del forno assolvono alla funzione di barriera e di filtraggio massimo per lo scambio termico e la conseguente 

cottura. Ogni forno è stato dotato di bruciatori laterali ad alta velocità funzionanti a metano e piazzati nella 

parte bassa del forno che assolvono oltre che alla funzione di preriscaldo anche alla postcombustione delle 

particelle incombuste presenti nei fumi prima che gli stessi vengano immessi nell’atmosfera. Ciascun forno di 

cottura è inoltre dotato, prima del camino, di un sistema di riciclo forzato dei fumi che vengono ripresi nella 

parte di poco precedente alle bocche dei fumi e rimessi in una zona del forno a temperature più alte ove può 

avvenire la postcombustione. 

Onde prevenire fonti di inquinamento viene eseguita manutenzione e pulizia dei carri in ingresso nei forni 

per eliminare dagli stessi qualsiasi residuo di polvere, ma anche per prevenire incidenti che possono 

provocare rotture di materiale (per la riduzione degli scarti); inoltre quotidianamente oltre alla normale 

manutenzione ordinaria dei bruciatori, assicurata da personale preposto esclusivamente a tali mansioni, gli 

stessi vengono controllati per mezzo di un sistema di certificazione di processo, compresi tutti i parametri di 

produzione e di qualità. 

Per quanto riguarda la produzione dei travetti in c.a.p., l’impianto di betonaggio è provvisto di un sistema di 

abbattimento delle polveri che si possono formare durante il trasferimento del cemento dall’autocisterna ai 

silos di stoccaggio. 

Tutte le fasi successive di produzione del calcestruzzo e, quindi dei travetti, per la presenza di acqua non 

producono emissioni polverulente. 

Inoltre, le misure che saranno adottate per prevenire le emissioni diffuse conformemente a quanto previsto 

dall’allegato 6 al D.M. 12.07.90, sono le seguenti: 

irrorazione frequente dei piazzali e delle vie di transito, svolta manualmente mediante tubazione 

flessibile; 

scarico dell’inerte dalla pala effettuato il più vicino possibile alla tramoggia di carico; 

bassa velocità dei mezzi lungo le vie di transito e piazzali. 

E’ da evidenziare anche che il trasferimento degli inerti dalle tramogge di carico al miscelatore sarà svolto 

con un basso rischio di dispersione delle polveri, considerando che l’altezza di caduta dalle tramogge di 

scarico al nastro trasportatore sarà di soli pochi centimetri e che il nastro trasportatore di trasferimento degli 

inerti al miscelatore sarà lungo 30 m e largo 0,75 m. 


Le acque reflue dello stabilimento, oltre a quelle meteoriche, sono recuperate e riutilizzate per l’attività 

produttiva secondo un sistema già descritto nel precedente paragrafo 4.2 del presente rapporto istruttorio. 

5.3 Emissioni sonore 

Non sono presenti sistemi di contenimento delle emissioni sonore. 

6. Piano di monitoraggio e controllo 

In attuazione dell’art. 7, comma 6 del D.Lgs. n. 59/2005, il Proponente ha messo in atto un Piano di 

Monitoraggio e Controllo la cui finalità principale è quella della verifica di conformità dell’esercizio 

dell’impianto alle condizioni prescritte dall’Autorizzazione Integrata Ambientale. In particolare il suddetto 

Piano rappresenta un valido strumento per le seguenti attività: 






raccolta dei dati ambientali; 

raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti da riutilizzare 

nell’impianto produttivo; 

raccolta dati per la verifica della buona gestione dei rifiuti prodotti nel caso di conferimento a ditte 

terze esterne al sito; 

verifica della buona gestione dell’impianto; 

verifica delle prestazioni delle MTD adottate. 

6.1 Consumo materie prime 

Nella tabella che segue sono riportati i controlli che il Proponente effettua sulle materie prime utilizzate nel 

ciclo produttivo (tabella 5). 

Nome 

argilla 

sabbia 

polistirolo 

espanso 

Punto di 

misura 

cassone 

dosatore 

cassone 

dosatore 

Fase di 

utilizzo 

pre lavorazione 

Stato 

fisico 

solido 

solido 

coclea impasto solido 

pet coke deposito 2 a laminazione solido 

antracite deposito 2 a laminazione solido 

carbon coke 

carboni 

antracitosi 

recupero rifiuti 

non pericolosi 

deposito 2 a laminazione solido 

cassone 

dosatore 

termoretraibile deposito 

reggetta deposito 

pedane legno deposito 

2 a laminazione solido 

scarico cotto e 

imballo 


imballo 


imballo 

solido 

solido 

solido 

Tabella 5: Materie prime 

Metodo misura 

LATERIFICIO 

calcolo 

volumetrico 

calcolo 

volumetrico 

calcolo 

volumetrico 

calcolo 

giacenza 

calcolo 

giacenza 

calcolo 

giacenza 

calcolo 

volumetrico 

Controllo 

documentale in 

ingresso/giacenza 

Controllo 



Controllo 



Frequenza 

autocontrollo 

Unità di 

misura 

Modalità di 

registrazione e 

trasmissione 

mensile mc cartaceo/informatico 



mensile kg cartaceo/informatico 





mensile ml cartaceo/informatico 

mensile pz cartaceo/informatico 

(continua) 


Nome 

olio 

lubrificante 

inerti 

cemento 

additivi 

trecce 





Tabella 5: Materie prime (continuazione) 

Punto di 

misura 

Fase di 

utilizzo 

Stato 

fisico 

deposito manutenzione liquido 

bilancia 

dosatore 

bilancia 

mescolatore 

bilancia 

mescolatore 

Metodo misura 

Controllo 



TRAVETTIFICIO 

Frequenza 

autocontrollo 

Unità di 

misura 

Modalità di 


trasmissione 


stoccaggio solido pesata mensile kg cartaceo/informatico 

stoccaggio solido pesata mensile kg cartaceo/informatico 

stoccaggio liquido pesata mensile kg cartaceo/informatico 

piste e 

formazione 

travetti 

solido 

controllo trecce 

utilizzate per 

prodotto finito 


La caratterizzazione delle materie prime, in primis dell’argilla, utilizzate nella preparazione dell’impasto 

assume un aspetto fondamentale sia ai fini di un migliore controllo del processo produttivo che per il 

conferimento al prodotto di quelle performance prestazionali richieste dalla normativa di prodotto (norme 

EN, UNI, ecc.). 

La notevole variabilità territoriale delle caratteristiche chimico-fisiche delle argille ne suggerisce una 

caratterizzazione chimica, mineralogica e granulometrica, da ripetersi con cadenza almeno biennale e, 

comunque, ad ogni variazione del fronte di scavo da laboratori specializzati. Nella tabella seguente si 

riportano gli elementi da ricercare: 

Composizione chimica Composizione mineralogica Frequenza 

Silice (SiO2) Granulomertria argilla 

Allumina (Al2O3) Quarzo 

Carbonio (C) Feldspati 

Fluoro (F) Calcite 

Cloro (Cl) Pirite 

Zolfo (S) Caolinite 

Calcio (CaO) Illite 

Magnesio (MgO) Montmorillonite 

Vermiculite 

6.2 Consumo risorse idriche 

Nella tabella 6 sono riportati i controlli previsti per gli approvvigionamenti idrici. 

Biennale o ad ogni variazione del 

fronte di cava 


Tipologia di 

approvvigionamento 

Punto 

misura 

Acquedotto Lucano contatore 



Metodo 

misura 

lettura 

contatore 

Tabella 6: Risorse idriche 

Utilizzo 

LATERIFICIO 

igienico sanitario ed 

industriale 




U 

M 

Frequenza 

autocontrollo 

Modalità di 

registrazione 

dei controlli e 

trasmissione 

m 3 mensile cartaceo/informatico 

Recupero acque reflue cisterna stima industriale m 3 mensile cartaceo/informatico 

Acquedotto Lucano contatore 

lettura 

contatore 

TRAVETTIFICIO 

igienico sanitario ed 

industriale 

m 3 mensile cartaceo/informatico 

Recupero acque reflue cisterna stima industriale m 3 mensile cartaceo/informatico 

6.3 Consumo energia 

Nella tabella 7 sono riportate le modalità di sorveglianza dei consumi energetici. 

Descrizione Tipologia 

rete ENEL 

energia 

elettrica 

Punto 

misura 

cabina 

elettrica 

6.4 Consumo combustibili 

Metodo 

misura 

Tabella 7: Energia 

UM 

Frequenza 

autocontrollo 

lettura contatori kWh mensile 

Modalità di 

registrazione 

dei controlli 

contabilità 

mensile 

Reporting 

cartaceo/informatico 

Nella tabella 8 sono riportati i controlli previsti dalla Ditta Proponente per i combustibili utilizzati nel ciclo 

produttivo. 

Tipologia Fase di utilizzo 

metano cottura 

Punto 

di 

misura 

cabina 

metano 

Tabella 8: Combustibili 

Stato 

fisico 

pet coke cottura deposito solido 

carbon coke cottura deposito solido 

antracite cottura deposito solido 

Qualità Metodo misura UM 

LATERIFICIO 

Modalità di 

registrazione dei 

controlli e 

trasmissione 

gas industriale fattura m 3 cartaceo/informatico 

zolfo < 

1,0% 

zolfo < 

1,0% 

zolfo < 

1,0% 

controllo 


ingresso / giacenza 

mensile 

controllo 



mensile 

controllo 



mensile 

kg cartaceo/informatico 

kg cartaceo/informatico 

kg cartaceo/informatico






Nell’appendice 2 sono riportate le caratteristiche dei punti di emissione presenti nell’impianto. Nelle 

successive tabelle 9-10 e 11, invece, vengono riportati rispettivamente un quadro di sintesi degli inquinanti 

monitorati, un riepilogo del sistema di trattamento dei fumi e le caratteristiche delle emissioni diffuse. 

Punto di 

emissione 

E1 

E2 

E3a 

E3b 

Parametro Metodo di misura 

Tabella 9: Inquinanti monitorati 

LATERIFICIO 

diametro 

temperatura fumi UNI EN 10169 

portata normalizzata UNI EN 10169 

O2 di riferimento M.U. 542:86 

polveri UNI EN 13284-1 

NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

SOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

aldeidi e fenoli NIOSH 2546 – NIOSH 2016 

fluoro DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

IPA 

diametro 

UNI EN 13649:2002 





NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

SOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 



IPA 

diametro 

UNI EN 13649:2002 





NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

SOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 



IPA 

diametro 

UNI EN 13649:2002 





NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

SOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 



IPA UNI EN 13649:2002 

Frequenza 

autocontrollo 

Modalità 

registrazione 

controlli e 

trasmissione 

annuale cartaceo/informatico 




Modalità controlli 

visita ispettiva in sede di 

autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 

(continua) 


Punto di 

emissione 

E3c 

E3d 

E4 

E5 

E6 

E7 

E8 

E9 





Tabella 9: Inquinanti monitorati (continuazione) 


diametro 





NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

SOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 



IPA 

diametro 

UNI EN 13649:2002 





NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

SOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 



IPA 

diametro 

UNI EN 13649:2002 




NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

diametro 



polveri 

diametro 

UNI EN 13284-1 



polveri 

diametro 

UNI EN 13284-1 



polveri 

diametro 

UNI EN 13284-1 




NOx DM 25.08.2000 ISTISAN 98/2 

diametro 




Frequenza 

autocontrollo 

Modalità 

registrazione 

controlli e 

trasmissione 




semestrale cartaceo/informatico 







autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 


autocontrollo 

(continua) 


Punto di 

emissione 

E10 

E11 





Tabella 9: Inquinanti monitorati (continuazione) 

Punto 

emissione 


Frequenza 

autocontrollo 

Modalità 

registrazione 

controlli e 

trasmissione 

TRAVETTIFICIO 

diametro 

temperatura fumi 

portata normalizzata 

UNI EN 10169 

UNI EN 10169 


polveri 

diametro 

UNI EN 13284-1 

temperatura fumi 

portata normalizzata 

UNI EN 10169 

UNI EN 10169 



Tabella 10: Sistemi di trattamento fumi – controllo del processo 

Sistema di 

abbattimento 

Manutenzione 

(periodicità) 

LATERIFICIO 

Parametri di 

controllo 

Frequenza di 

controllo 



autocontrollo 


autocontrollo 

Modalità di 


controlli e trasmissione 

E5 filtro a maniche semestrale display del Delta P continuo cartaceo/informatico 





TRAVETTIFICIO 



N.B.: i depolveratori sono dotati di sistema autopulente gestito in automatico 

Descrizione Origine 

Polveri 

Polveri 

cumuli materie 

prime 

piazzale prodotto 

finito 

piazzale prodotto 

finito 

Modalità di 

prevenzione 

sistema di abbattimento 

composto da idranti / 

pulizia del piazzale con 

auto spazzola 

sistema di abbattimento 

composto da idranti / 

pulizia del piazzale con 

auto spazzola 

Tabella 11: Emissioni diffuse 

Modalità controllo 

LATERIFICIO 

TRAVETTIFICIO 

Frequenza 

controllo 

Modalità di 


controlli e 

trasmissione 

ispezione visiva giornaliero cartaceo/informatico 

ispezione visiva giornaliero cartaceo/informatico 







Lo stabilimento presenta un sistema di recupero e riutilizzo per il ciclo produttivo sia delle acque meteoriche 

che di quelle industriali. Nelle successive tabelle 12 e 13 sono riportati gli inquinanti monitorati ed i sistemi di 

depurazione esistenti. 

Punto 

emissione 

Scarichi troppo 

pieno acque 

meteoriche 

Punto 

emissione 

scarichi 

troppo pieno 

acque 

meteoriche 

6.7 Rumore 

Parametro 

pH – colore – solidi 

sospesi – Al – NH4 – N 

(azoto nitrico e nitroso) 

– COD – BOD5 – CD – 

Cl – Cr – Fe – P – Pb – 

Cu – SO4 – tens. 

Anionici, non e tot. – 

Zn – solventi organici, 

aromatici e clorurati, 

idrocarburi totali, 

escherica coli 

Sistema di 

trattamento 

(stadio di 

trattamento) 

decantazione 

Tabella 12: Inquinanti monitorati 

Metodo di 

misura 

Frequenza 

autocontrollo 

Modalità 

registrazione controlli 

e trasmissione 

Modalità 

controlli 

APAT/IRSA - CNR annuale cartaceo/informatico esame documentale 

Tabella 13: Sistemi di depurazione 

Elementi 

caratteristici di 

ciascuno stadio 

vasche di 

decantazione 

Dispositivi e 

punti di 

controllo 

acque meteoriche 

di troppo pieno 

Frequenza di 

controllo 

Modalità di 


controlli e 

trasmissione 


Il Piano di Monitoraggio prevede delle misure al confine aziendale presso i ricettori esterni ritenuti sensibili, 

nonché presso eventuali postazioni ove si presentino delle criticità acustiche, con periodicità biennale o ogni 

volta intervengano delle modifiche impiantistiche che possano influire sulle emissioni acustiche. I risultati di 

dette misurazioni vengono riportati in una relazione tecnica a firma di un tecnico abilitato. 

6.8 Rifiuti 

Nella tabella 14 sono riportati i rifiuti recuperati e quelli prodotti nello stabilimento, con indicazione della 

modalità di controllo e della frequenza dello stesso. 


Attività 

recupero R13 – R5 



Rifiuti controllati 

(Codice CER) 

Tabella 14: Rifiuti 

Fanghi da industria cartaria 

[03.03.02] [03.03.11] [03.03.05] [03.03.09] 

[03.03.10] [03.03.99] 

Rottami di travetti in conglomerato di cemento 

armato e non [10.12.11] 

LATERIFICIO 

Modalità di 

controllo e di 

analisi 

UNI 10802 

UNI 10802 

Rottami di laterizio [10.12.08] UNI 10802 

Fanghi da trattamento acque di processo 

[07.06.12] [07.04.12] [07.03.12] [07.02.12] 

[07.01.12] [06.13.99] [07.05.12] [06.05.03] 

[07.07.12] [10.01.21] [19.08.12] [19.08.12] 

Ceneri dalla combustione di carbone e lignite, 

anche additi vati con calcare e da combustione 

con esclusione dei rifiuti urbani ed assimilati 

tal quale [10.01.01] [10.01.15] [10.01.02] 

[10.01.17] [10.01.03] 

Ceneri dalla combustione di biomasse (paglia, 

vinaccia) ed affini, legno, pannelli, fanghi di 

cartiere [10.01.01] [10.01.03] [10.01.15] 

[10.01.17] [19.01.12] [19.01.14] 

Rifiuti prodotti 

(Codice CER) 

Metodo di 

smaltimento 

recupero 

UNI 10802 

UNI 10802 

UNI 10802 

Modalità di 




Punto di misura 

e frequenza 

ad ogni presa in 

carico 


carico 


carico 


carico 


carico 


carico 

Modalità di 


trasmissione 

Modalità di 


trasmissione 







Modalità 

controlli 

Attività 

analisi 

LATERIFICIO + TRAVETTIFICIO 

toner per stampa esauriti, diversi da 

uffici 

quelli di cui alla voce 080317 

[08.03.18] 

scarti di olio minerale per motori, 

R13 

manutenzione 

ingranaggi e lubrificazione, non 

clorurati 

[13.02.05] 

R13 

manutenzione 

imballaggi di carta e cartone 

[15.01.01] 

R13 

manutenzione - 

confezionamento 

imballaggi in plastica 

[15.01.02] 

R13 

come da 

metodiche 

manutenzione 

imballaggi in materiali misti 

[15.01.06] 

D15 

ufficiali: D.Lgs. 

n. 36/2003 e 

cartaceo/informatico esame documentale 

assorbenti, materiali filtranti (inclusi 

filtri dell'olio non specificati 

D.M. 186/2006 

manutenzione altrimenti), stracci e indumenti 

protettivi contaminate da sostanze 

pericolose [15.02.02] 

apparecchiature fuori uso, diverse da 

D15 

manutenzione quelle di cui alle voci da 160209 e 

160213 [16.02.14] 

R13 

manutenzione Batterie al piombo [16.06.01] R13 

manutenzione Ferro e acciaio [17.04.05] R13 

(continua) 


Attività 

manutenzione 

infermeria 

manutenzione 





Tabella 14: Rifiuti (continuazione) 

Rifiuti prodotti 

(Codice CER) 

altri materiali isolanti contenenti o 

costituiti da sostanze pericolose 

[17.06.03] 

rifiuti che devono essere raccolti e 

smaltiti applicando precauzioni 

particolari per evitare infezioni 

[18.01.03] 

rifiuti fluorescenti ed altri rifiuti 

contenenti mercurio 

[20.01.21] 

Metodo di 

smaltimento 

recupero 

D15 

D15 

Modalità di 


analisi 

come da 

metodiche 

ufficiali: D.Lgs. 

n. 36/2003 e 

D.M. 186/2006 

6.9 Gestione dell’impianto ed indicatori di prestazione 

D15 

Modalità di 


trasmissione 

Modalità 

controlli 

cartaceo/informatico esame documentale 

Il Piano di monitoraggio e Controllo del Proponente prevede anche una verifica delle fasi critiche del 

processo (tabella 15), un elenco delle manutenzioni ordinarie correttamente svolte per i macchinari più 

importanti dell’impianto (tabella 16), nonché un monitoraggio degli indicatori di performance (tabella 17). 

Tabella 15: Sistemi di controllo delle fasi critiche di processo 

Fase/attività Macchina Parametri 

produzione secco essiccatoio 

produzione cotto forno 

confezionamento 

calcestruzzo 

mescolatore 

temperatura 

umidità 

pressione 

temperatura 

velocità cottura 

peso inerti 

cemento 

additivo 

acqua 

Frequenza 

autocontrollo 

LATERIFICIO 

Modalità di 

controllo 

Modalità di 


controlli e 

trasmissione 

automatizzata automatizzata cartaceo/informatico 


TRAVETTIFICIO 


Tabella 16: Interventi di manutenzione ordinaria 

Macchinario Tipo di intervento Frequenza 

essiccatoio 

forno 

LATERIFICIO 

controllo ventole e 

movimentazione interna 

controllo dei bruciatori e 

ventole 

TRAVETTIFICIO 

Modalità di 


trasmissione 



bilance taratura bilance annuale cartaceo/informatico 


Indicatore e sua descrizione UM 

Consumo energetico totale Gj/t 

Consumo idrico totale m 3 /t 

Emissioni in atmosfera – ciclo 

completo 



Tabella 17: Monitoraggio degli indicatori di performance 

mg/Nm 3 

Emissioni sonore – ciclo completo dB(A) 

Produzione di rifiuti – ciclo completo t 

Scarto di produzione – laterizio 

cotto 

Consumo energetico totale Gj/t 

Scarto di produzione – travetti % 

% 

Modalità di 

calcolo 

LATERIFICIO 

Conversione: 

metano=Sm 3 >> Gj 

En.elett=kwh>>Gj 

Sommatoria consumi 

idrici per produzione: 

pozzi=m 3 

acquedotto=m 3 

Sommatoria dei flussi 

di massa 

Misurazione del 

rumore mediante 

fonometria verso 

l’esterno 

Dalla redazione del 

MUD annuale 

Prodotto scartato su 

produzione 

confezionata 

TRAVETTIFICIO 

Conversione: 

En.elett=kwh>>Gj 

Prodotto scartato su 

produzione 

confezionata 



Frequenza di 

monitoraggio 


consumi mensili e report 

annuale 



annuale 

annuale e report 

annuale 

biennale e report 

annuale 

registrazione 

settimanale e report 

annuale 

registrazione fine 

produzione e report 

annuale 



annuale 

registrazione fine 

produzione e report 

annuale 

Modalità di 


trasmissione 


trasmissione annuale 




















7. Conformità e disarmonie rispetto alle Migliori Tecnologie (M.T.D.) 

per la prevenzione integrata dell’inquinamento dello specifico 

settore 

Le linee guida italiane sulle migliori tecniche disponibili per lo specifico settore sono state emanate con il 

D.M. del 29 gennaio 2007. Di seguito vengono indicate le migliori tecnologie già adottate dalla ditta e quelle 

che saranno applicate. Le tecnologie ritenute “non applicate” sono diventate prescrizioni nel paragrafo 9 del 

presente rapporto istruttorio. 

MTD 

APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME 

BAT per la riduzione del consumo di materie prime 

Impiego di materie prime seconde e rifiuti non pericolosi in parziale sostituzione delle 

materie prime convenzionali 

PRE-LAVORAZIONE 

BAT per la riduzione del particolato solido 

Applicata o in 

previsione 

Applicata 

Lavorazione delle materie prime in condizioni umide Applicata 

Chiusura dei convogliatori e dei miscelatori delle materie prime Applicata 

Confinamento delle operazioni di miscelazione, macinazione e vaglaitura Applicata 

Utilizzo di sistemi di trattamento dell’aria, accoppiati con filtri a maniche autopulenti Applicata 

ESSICCAZIONE 

BAT per il risparmio energetico 

Recupero di calore dalle zone di raffreddamento dei forni di cottura Applicata 

Ottimizzazione della circolazione del’aria di essiccazione Applicata 

Aggiunta di additivi non plastici nell’impasto, per ridurre il tempo di essiccazione Applicata 

Controllo automatico degli essiccatoi Applicata 

Riduzione della massa unitaria (forati e tegole sottili) 

Non applicata 

Non applicata 

I prodotti finiti realizzati 

dall’azienda devono 

corrispondere a caratteristiche 

tecniche e dimensionali 

previsti dalle cogenti 

normative di prodotti 

nazionali. L’Azienda provvede 

attraverso delle procedure del 

proprio sistema di qualità a 

controllare e gestire la 

manutenzione delle filiere al 

fine di evitare aumenti di 

peso unitario (Massa 

Volumica Apparente) del 

materiale. L’utilizzo di rifiuti 

non pericolosi come descritto 

nella BAT 

dell’approvvigionamento 

materie prime contribuirà alla 

diminuzione del peso specifico 

del blocco con relativa 

diminuzione della Massa 

Volumica Apparente. 

(continua) 




MTD 

ESSICCAZIONE 





previsione 

Manutenzione dei sistemi di movimentazione per la riduzione degli scarti Applicata 

ESSICCAZIONE 

BAT per la riduzione del particolato solido 

Controlli e procedure per assicurare una regolare pulizia dell’essiccatoio, delle guide dei 

carrelli e dei carrelli stessi 

COTTURA 


In previsione 

L’attività di monitoraggio sarà 

annotata su appositi moduli 

aziendali di cui sarà effettuata 

sistematica archiviazione. Tale 

controllo è al momento 

effettuato dall’operatore ma 

non vi è alcun riscontro 

dell’attività. 

Utilizzo di combustibili gassosi Applicata 

Impiego di bruciatori ad alta velocità Applicata 

Miglioramento dell’isolamento e delle tenute del forno Applicata 

Aggiunta di polverino di carbone come combustibile nel corpo ceramico In previsione 

Aggiunta all’impasto di agenti organici porizzanti (contributo energetico e riduzione della 

massa unitaria) 

Controllo del contenuto di ossigeno per evitare il black coring (carbonio incombusto che 

rimane nel prodotto) 

Controllo del contenuto di carbonio delle argille per minimizzare il tempo di 

rammollimento 

Applicata 

In previsione 

L’azienda prevede di dotarsi di 

un’apparecchiatura idonea al 

controllo in continuo della 

concentrazione dell’ossigeno al 

camino dei forni 

In previsione 

Sono previste analisi mensili 

Riduzione della massa unitaria Applicata 

Controllo automatico del profilo termico di forni Applicata 


COTTURA 

BAT per il contenimento delle emissioni atmosferiche 

Aggiunta di additivi e materie prime seconde con effetto di diluizione e per migliorare le 

proprietà dei prodotti 

Impiego di argilla ad elevato contenuto di calcare, o aggiunta all’impasto di calcare in 

polvere, per la ritenzione del fluoro, del cloro e dello zolfo 

Applicata 

Applicata 

Utilizzo di argilla a basso contenuto di fluoro e zolfo, se disponibile Applicata 

Utilizzo di combustibili a basso contenuto di zolfo, quale il gas naturale Applicata 

Non applicata 

(continua) 




MTD 




previsione 

Riduzione della massa unitaria Applicata 


Ricircolazione dei gas di combustione dalle zone del forno a bassa temperatura a quelle 

dove avviene la cottura 

Applicata 

8. Esiti della Conferenza di Servizi (art. 5 D.Lgs. n. 59/2005) 

Non applicata 

La Conferenza di Servizi per acquisire i pareri sul progetto in questione, prevista dall’art. 5 comma 10 del 

D.Lgs. n. 59/2005 (e s.m.i.), si è svolta presso il Dipartimento Ambiente, Territorio, Politiche della 

Sostenibilità della Regione Basilicata, il giorno 29 luglio 2010 (convocazione con raccomandata del 

09.07.2010 - prot. dipart. n. 135372/75AB). 

Sono stati convocati i rappresentati dei seguenti Enti, che hanno reso i pareri di propria competenza (come 

riportato nel verbale agli atti d’Ufficio): 

- Provincia di Matera – Ufficio Ambiente, che ha espresso parere favorevole con nota prot. n. 26641 cat. 

8 cl. 1, acquisita al protocollo dipartimentale n. 148167/75AB del 29.07.2010; 

- Azienda Sanitaria di Matera – Dipartimento di Prevenzione U.O. Igiene e Sanità Pubblica, che ha 

espresso parere favorevole con nota prot. n. Uff. Ig. 1504 del 20.07.2010, acquisita in pari data al prot. 

dipart. n. 141579/75AB; 

- Comune di Matera – Settore Urbanistica, che ha espresso parere favorevole con nota prot. n. 38407/10 

del 16.07.2010, acquisita al prot. dipart. n. 143074/75AB del 21.07.2010; 

- Agenzia Regionale per la Protezione dell’Ambiente della Basilicata (A.R.P.A.B.), che ha espresso parere 

favorevole, per le competenze in materia di monitoraggio ambientale, con nota prot. n. 0007562 del 

21.07.2010, acquisita al prot. dipart. n. 145321/75AB, con le seguenti prescrizioni: 

- relativamente al reparto pre-produzione – ripresa dal silos e seconda laminazione, aggiungendo nell’impastatore delle 

materie prime, oltre all’argilla, sabbia e fanghi dell’industria cartaria già attualmente autorizzate, il polverino di carbone, si 

ritiene di prendere in considerazione per il condotto di emissione siglato E5, annesso a tale unità lavorativa, oltre al limite 

stabilito per le polveri inerti anche quello riferito alle polveri specifiche di carbone con la stessa frequenza di controllo delle 

polveri inerti; 

- aggiungere al piano di monitoraggio la verifica biennale della concentrazione in atmosfera delle polveri diffuse nei piazzali 

da effettuarsi li dove il gestore ritenga più significativo. 

In merito alle considerazioni dell’A.R.P.A.B. l’Ufficio Compatibilità Ambientale ritiene utile la misurazione, con 

cadenza biennale, della concentrazione in atmosfera delle polveri diffuse nei piazzali in postazioni giudicate 

significative dal gestore dello stabilimento, mentre per quanto attiene al condotto E5 ha rilevato che il limite 

posto nel rapporto istruttorio (polveri di carbone 40 mg/Nmc) comprende la valutazione unitaria delle polveri 

inerti e di quelli di carbone e pertanto, non richiede alcuna ulteriore specificazione. 

Il rappresentante della I.L.A. Valdadige s.r.l. ha accolto l’indicazione di aggiungere al piano di monitoraggio 

la verifica biennale della concentrazione in atmosfera delle polveri diffuse nei piazzali. 

Conseguentemente, il presente rapporto istruttorio è stato integrato con la sopra citata indicazione acquisita. 




9. Prescrizioni, monitoraggio, limiti 



Nell’esercizio dello stabilimento devono essere soddisfatti i requisiti tecnici e le prescrizioni di seguito 

riportati. 

9.1 Prescrizioni relative all’attuazione della modifica impiantistica 

1. Il Gestore è tenuto a realizzare la modifica dell’impianto, consistente nell’utilizzo di coke da petrolio in 

aggiunta all’impasto ceramico e come combustibile dei forni di cottura adeguando, alle successive 

prescrizioni, quanto prospettato in fase di domanda per il rilascio dell’Autorizzazione Integrata 

Ambientale; 

2. almeno trenta giorni prima della messa in esercizio dell’impianto modificato il Gestore deve darne 

comunicazione alla Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Matera – 

Ufficio Ambiente ed all’A.R.P.A.B. indicando anche le date di messa a regime e di esecuzione dei primi 

autocontrolli delle emissioni; 

3. entro quindici giorni dalla data fissata per la messa a regime dell’impianto modificato, che deve 

comunque avvenire entro trenta giorni dalla data di messa in esercizio, il Gestore trasmette alla 

Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di Matera - Ufficio Ambiente ed 

all’A.R.P.A.B. i certificati di analisi firmati da tecnico abilitato, relativi ai campionamenti effettuati per 

un periodo continuativo di 10 giorni; 

4. detti autonomi controlli devono riguardare la determinazione delle concentrazioni di tutti gli inquinanti 

presenti nelle emissioni siglate E1, E2, E3a, E3b, E3c, E3d, E5, E6, E7, E8, E9 come riportato nel 

quadro emissioni di cui all’appendice 4, allegato al presente rapporto istruttorio, e devono essere 

costituiti da almeno due campionamenti rappresentativi dei primi dieci giorni di funzionamento a 

regime. Successivamente i controlli saranno effettuati con la frequenza riportata nella medesima 

appendice. 

9.2 Prescrizioni relative alle emissioni in atmosfera 

Limiti di emissione 

5. L’esercizio e la manutenzione degli impianti devono essere tali da garantire, in tutte le condizioni di 

funzionamento, il rispetto dei limiti di emissione riportati nel quadro emissioni (appendice 4); tali 

limiti rappresentano la massima concentrazione di sostanze che possono essere emesse in atmosfera 

dalle lavorazioni e dagli impianti considerati; 

6. i valori limite di emissione si applicano ai periodi di normale funzionamento dell’impianto intesi come i 

periodi in cui l’impianto è in funzione con esclusione dei periodi avviamento, di arresto e di guasto 

dell’impianto. Il Gestore è comunque tenuto ad adottare tutte le precauzioni opportune per ridurre al 

minimo le emissioni durante le fasi avviamento e di arresto; non costituiscono in ogni caso periodi di 

avviamento o di arresto i periodi di oscillazione che si verificano nello svolgimento della funzione 

dell’impianto; 

7. i valori limite di emissione espressi in concentrazione si riferiscono alla quantità di effluente gassoso 

non diluito più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio; 

8. qualora il Gestore accerti che a seguito di malfunzionamenti o avarie si ha il superamento dei valori 

limite di emissione deve informare la Provincia di Matera – Ufficio Ambiente e l’A.R.P.A.B. entro le otto 

ore successive, precisando le ragioni tecniche e/o gestionali che ne hanno determinato l’insorgere, gli 

interventi occorrenti per la sua risoluzione e la relativa tempistica prevista. 




Gestione e manutenzione degli impianti 



9. Tutti i sistemi di aspirazione e abbattimento delle emissioni gassose, compresi i relativi dispositivi di 

monitoraggio dei parametri di funzionamento e/o controllo (es. indicatori di temperatura, misuratori di 

pressione, di flusso, ecc…) devono essere mantenuti in continua efficienza mediante una regolare 

attività di manutenzione; 

10. ogni interruzione del normale funzionamento degli impianti di abbattimento (manutenzione ordinaria e 

straordinaria, malfunzionamenti, interruzione del funzionamento dell’impianto produttivo) deve essere 

annotata su apposito registro, riportando motivo, data ed ora dell’evento, data ed ora del ripristino, 

durata della fermata in ore. Il registro deve essere tenuto a disposizione della Provincia di Matera - 

Ufficio Ambiente e dell’A.R.P.A.B., quali organi deputati al controllo. 

Emissioni diffuse 

11. L’impianto deve essere gestito evitando, per quanto possibile, che si generino emissioni diffuse 

tecnicamente convogliabili dalle lavorazioni autorizzate, anche adottando le misure indicate 

nell’allegato V alla parte V del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.; in particolare installare, entro sessanta 

giorni dall’autorizzazione, i previsti idranti per umidificare in maniera costante e sufficiente la zona di 

trasporto dell’argilla e della sabbia dall’area di formazione dei cumuli ai cassoni di stoccaggio materiali 

della fase di prelavorazione; 

12. per contenere le emissioni diffuse di polveri derivanti dai piazzali dovrà essere effettuata e mantenuta 

la pulizia periodica e programmata degli stessi in modo da ridurre al minimo le emissioni derivanti dal 

transito degli autocarri; 

13. deve essere effettuata la verifica biennale della concentrazione in atmosfera delle polveri diffuse nei 

piazzali in postazioni giudicate significative dal gestore. 

Punti di emissione 

14. I condotti per l’emissione in atmosfera degli effluenti devono essere provvisti di idonee prese, dotate 

di opportuna chiusura, per la misura ed il campionamento degli stessi. Devono inoltre essere garantite 

le condizioni di sicurezza per l’accessibilità alle prese di campionamento nel rispetto dei dispositivi 

normativi previsti dal D.Lgs. n. 81/2008 e s.m.i.; 

15. i condotti di emissione siglati E3a, E3b, E3c, E3d, afferenti agli essiccatoi devono essere innalzati di 

circa 3 metri al di sopra delle bocchette di prelievo; 

16. la sigla identificativa dei punti di emissione compresi nel quadro emissioni (appendice 4) deve 

essere visibilmente riportata sui rispettivi camini; 

17. l’ubicazione e la quota degli scarichi devono essere conformi a quanto contenuto nei regolamenti 

comunali e/o alle prescrizioni impartite dalle autorità territoriali competenti in materia igienico-sanitaria 

e la direzione del loro flusso allo sbocco deve essere verticale verso l’alto, al fine di favorire la 

dispersione delle emissioni. 

Controllo delle emissioni 

18. I campionamenti delle emissioni (auto-controlli) devono essere effettuati dal Gestore con la periodicità 

indicata nel quadro emissioni (appendice 4), durante le più gravose condizioni di esercizio 

dell’impianto, per la determinazione di tutti i parametri ivi riportati; 

19. il Gestore deve far pervenire con almeno quindici giorni di anticipo alla Provincia di Martera – Ufficio 

Ambiente ed all’A.R.P.A.B. la comunicazione con le date in cui intende effettuare gli auto-controlli delle 

emissioni in atmosfera; 

20. i metodi di campionamento, analisi e valutazione delle emissioni sono quelli riportati nell’allegato VI 

alla parte V del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i., nonché nel D.M. 25.08.2000; 






21. i dati relativi ai controlli periodici devono essere trasmessi alla Provincia di Matera – Ufficio Ambiente 

ed all’A.R.P.A.B. entro i successivi quindici giorni dall’effettuazione delle misure, allegando i relativi 

certificati analitici firmati da tecnico abilitato. 

Gestione dei combustibili 

22. I forni di cottura possono essere alimentati con i seguenti combustibili: 

metano; 

antracite, prodotti antracitosi e loro miscele con contenuto di zolfo non superiore all’1% in massa e 

rispondente alle caratteristiche indicate nell’allegato X (parte II, sezione 2, paragrafo 1) della parte V del 

D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.); 

coke da petrolio con contenuto di zolfo non superiore all’1% in massa e rispondente alle caratteristiche 

indicate nell’allegato X (parte II, sezione 2, paragrafo 1) della parte V del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.); 

carbone da vapore con contenuto di zolfo non superiore all’1% in massa e rispondente alle caratteristiche 

indicate nell’allegato X (parte II, sezione 2, paragrafo 1) della parte V del D.Lgs. n. 152/2006 (e s.m.i.); 

23. le schede di sicurezza dei combustibili solidi devono essere custodite presso l’impianto a disposizione 

degli organi di controllo; 

24. il Gestore deve trasmettere alla Regione Basilicata – Ufficio Compatibilità Ambientale, alla Provincia di 

Matera - Ufficio Ambiente ed all’A.R.P.A.B, entro il 30 aprile di ciascun anno solare, un report relativo 

all’anno precedente riportante le seguenti informazioni: 

quantitativo mensile dei laterizi prodotti; 

consumo annuo di metano per le fasi di cottura, essiccazione e produzione vapore; 

consumo annuo di coke da petrolio e degli altri combustibili utilizzati; 

25. sulla base dei dati riportati nel report di cui al punto precedente 9.2.24 e dei controlli effettuati 

dall’A.R.P.A.B., l’Ufficio regionale Compatibilità Ambientale si riserva la facoltà di rivedere ed 

aggiornare l’autorizzazione all’utilizzo del pet-coke quale combustibile dei forni di cottura. 

9.3 Prescrizioni relative agli scarichi idrici 

26. Devono essere adottati idonei sistemi atti a garantire il rispetto dei criteri generali per un corretto e 

razionale uso dell’acqua, in modo da favorire il massimo risparmio nell’utilizzazione; 

27. in ipotesi di scarico delle acque meteoriche nel corpo idrico superficiale, denominato canale di bonifica 

“Ciccolocane” (di proprietà del Consorzio di Bonifica Bradano Metaponto) devono essere rispettati i 

limiti in concentrazione previsti dalla Tab. 3 – scarico in acque superficiali– dell’allegato 5 alla parte 

terza del D. Lgs. 152/2006 e s.m.i., relativi agli inquinanti di seguito riportati: 

PARAMETRO FREQUENZA 

Volume di scarico giornaliera 

pH 

Temperatura 

Solidi sopesi totali 

BOD5 (come O2) 

COD (come O2) 

Solfati (come SO4) 

Cloruri 

semestrale 

Fosforo totale (come P) 

Azoto ammoniacale (come 

NH4) 

Azoto nitroso (come N) 

Azoto nitrico (come N) 

Grassi e olii animali/vegetali 

Idrocarburi totali 

Saggio di tossicità acuta 

(Daphnia Magna) 






28. deve essere comunicata qualsiasi modifica da apportare agli scarichi ed al processo di depurazione 

qualora le stesse siano tali da originare uno scarico avente caratteristiche qualitative e/o quantitative 

diverse da quello autorizzato; per tali eventuali modifiche si richiamano le procedure di cui all’art. 10 

del D.Lgs. n. 59/2005 e s.m.i.; 

29. è vietata la diluizione dello scarico per rientrare nei limiti di accettabilità con acque prelevate allo 

scopo, ai sensi dell’art. 101 comma 5 del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.; 

30. i punti di prelievo dei campioni di controllo della qualità sugli scarichi, ubicati immediatamente a monte 

degli stessi, devono essere sempre mantenuti in perfette condizioni di efficienza e di accessibilità per il 

personale della Provincia di Matera – Ufficio Ambiente e dell’A.R.P.A.B., autorità competenti al 

controllo; 

31. deve essere consentito al personale della Provincia di Matera - Ufficio Ambiente di effettuare tutte le 

ispezioni che ritenga necessarie per l’accertamento delle condizioni che danno luogo alla formazione 

degli scarichi, ai sensi del comma 4 dell’art. 101 del D. Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.; 

32. deve essere assicurata una idonea manutenzione ordinaria e straordinaria delle vasche di accumulo 

acque e degli anelli di trasferimento al fine di garantirne un costante ed efficiente funzionamento; i 

residui derivanti dalla periodica pulizia di dette vasche devono essere gestiti ai sensi della normativa 

vigente in materia di rifiuti (D. Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.); 

33. è fatto obbligo al gestore di: 

non immettere le acque meteoriche in acque sotterranee; 

eseguire idonea e periodica manutenzione dei sistemi di raccolta, al fine di garantirne un costante ed 

efficiente funzionamento; 

comunicare tempestivamente alla Provincia di Matera – Ufficio Ambiente ed all’A.R.P.A.B. anomalie interne 

all’impianto che diano luogo o possano dar luogo a scarichi o imbrattamenti delle acque superficiali. In tali 

eventualità il gestore dovrà garantire procedure volte a contenere al massimo le immissioni in ambiente 

idrico; in ogni caso non dovranno essere provocati fenomeni di inquinamento tali da peggiorare l’attuale 

situazione ambientale. 

9.4 Prescrizioni relative alle emissioni sonore 

34. In assenza di zonizzazione acustica comunale si applicano i limiti di cui all’art. 6, comma 1, del Decreto 

del Presidente del Consiglio dei Ministri del 1 marzo 1991, validi per le zone esclusivamente industriali; 

35. il Gestore deve provvedere a monitorare i livelli sonori emessi sia al confine aziendale che presso i 

ricettori sensibili nelle adiacenze del perimetro aziendale. Il monitoraggio deve essere realizzato 

secondo le specifiche del D.M. 31.01.2005 e finalizzato alla verifica di conformità con i valori limite di 

cui al punto precedente. I rilievi devono essere effettuati presso una serie di punti ritenuti idonei 

nonchè presso eventuali postazioni ove si presentino criticità acustiche; 

36. le misure devono essere effettuate ogni qualvolta intervengano modifiche nell’assetto impiantistico e/o 

nel ciclo produttivo tali da influire sulle emissioni acustiche; in ogni caso devono essere effettuate con 

periodicità annuale; 

37. i dati relativi ai controlli periodici devono essere trasmessi all’A.R.P.A.B. ed all’Azienda Sanitaria di 

Matera – Servizio Igiene e Sanità Pubblica territorialmente competente. 

9.5 Prescrizioni relative ai rifiuti 

38. I rifiuti prodotti devono essere prioritariamente inviati a recupero ovvero gestiti secondo le indicazioni 

di cui alla parte IV Titolo I del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.; in particolare il deposito temporaneo degli 

stessi deve essere effettuato in ottemperanza di quanto disposto dall’art. 183 comma m del sopra 

citato Decreto; 

39. il gestore dell’impianto deve adottare tutte le precauzioni necessarie riguardo alla consegna e alla 

ricezione dei rifiuti per evitare o limitare per quanto praticabile gli effetti negativi sull’ambiente; in 

particolare l’inquinamento dell’aria, del suolo, delle acque superficiali e sotterranee, nonché odori, 

rumori e rischi diretti per la salute umana; 






40. il trasporto e lo stoccaggio dei residui secchi sotto forma di polvere devono essere effettuati in modo 

tale da evitare la dispersione di polveri nell’ambiente; 

41. tutti i contenitori, fissi e mobili, destinati allo stoccaggio dei rifiuti devono essere mantenuti in buono 

stato di conservazione e devono essere di materiale compatibile ed inalterabile al contatto con il rifiuto 

contenuto; gli stessi devono essere ubicati in appositi bacini di contenimento; 

42. l’attività di riutilizzo di materiali residuali derivanti da altri processi produttivi deve essere svolta nel 

pieno rispetto delle specifiche norme tecniche (allegato 1 – D.M. 05.02.1998 come modificato dal D.M. 

05.04.2006 n. 186) che definiscono, in modo univoco, i materiali recuperabili e, per ciascuna tipologia, 

le caratteristiche del residuo, la sua provenienza, le attività produttive in cui può essere effettuato il 

recupero, le condizioni di esercizio degli impianti riutilizzatori, le caratteristiche merceologiche del 

prodotto ottenuto da questi processi produttivi; 

43. per la preparazione dell’impasto ceramico può essere effettuato il recupero dei rifiuti di seguito 

elencati: 




03.03.99); 

fanghi derivanti da impianti di trattamento acque di processo (codici CER: 07.06.12 – 07.04.12 – 07.03.12 

– 07.02.12 – 07.01.12 – 06.13.99 – 07.05.12 – 06.05.03 - 07.07.12 - 10.01.21 – 19.08.14 - 190812); 


esclusione dei rifiuti urbani ed assimilati tal quale (codici CER: 10.01.01 - 10.01.15 - 10.01.02 - 10.01.17 - 

10.01.03); 

ceneri dalla combustione di biomasse (paglia, vinaccia) ed affini, legno, pannelli, fanghi di cartiere (codici 

CER: 10.01.01 - 10.01.03 - 10.01.15 - 10.01.17 - 19.01.12 - 19.01.14); 

44. la messa in riserva dei rifiuti non pericolosi deve essere effettuata nel rispetto delle norme tecniche 

individuate nell’allegato 5 del D.M. 05.04.2006 n. 186. 

9.6 Piano di monitoraggio e controllo dell’impianto 

45. I dati relativi ai controlli periodici devono essere trasmessi alla Provincia di Matera – Ufficio Ambiente e 

all’A.R.P.A.B entro i successivi quindici giorni dall’effettuazione delle misure, allegando i relativi 

certificati analitici firmati da tecnico abilitato; 

46. per la verifica del rispetto dei valori di emissione (idriche, sonore, atmosferiche, etc…) previsti dalla 

normativa ambientale vigente e la raccolta dati per la corretta applicazione delle procedure di 

carattere gestionale, il Gestore dovrà attuare il Piano di Monitoraggio e Controllo dell’impianto così 

come proposto nell’elaborato progettuale “Piano di monitoraggio e controllo” e riportato nel paragrafo 

6 del presente rapporto istruttorio ed alla luce della prescrizione di cui al precedente punto 9.2.13; 

47. gli elementi e le valutazioni (principi generali, tempistiche, metodiche di prelievo, di campionamento e 

di analisi, procedure di registrazione e trattamento dati acquisiti, ecc.) per l’applicazione del Piano di 

Monitoraggio e Controllo da parte del Gestore e dell’A.R.P.A.B., laddove non diversamente indicato nel 

presente allegato, sono quelli della Linea Guida in materia di sistemi di monitoraggio, allegato II al 

D.M. 31.01.2005. 




10. Elenco delle autorizzazioni ambientali sostituite 



Ai sensi dell’art. 213, comma 1, del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i. l’Autorizzazione Integrata Ambientale ai sensi 

del D.Lgs n. 59/2005 sostituisce ad ogni effetto le autorizzazioni di cui al Capo Quarto della Parte Quarta 

(“Norme in materia di gestione dei rifiuti e di bonifica dei siti inquinati”), Titolo Primo (“Gestione dei Rifiuti”) 

del citato D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i., relativamente all’attività di recupero dei rifiuti. 

Inoltre, ai sensi del D.Lgs. n. 59/2005, art. 5, comma 14, la presente Autorizzazione sostituisce: 

l’autorizzazione alle emissioni in atmosfera ai sensi dell’art. 269 del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.; 

l’autorizzazione allo scarico in acque superficiali ai sensi dell’art. 105 del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i.. 

F.to il referente amministrativo 

p.i. Gina Pirolo 

F.to il referente tecnico 

ing. Salvatore Margiotta 

F.to il responsabile P.O.C. 

Valutazione delle Qualità Ambientali e dei Rischi Industriali 

dott.ssa Filomena Pesce 

F.to il Dirigente dell’Ufficio 

dott. Salvatore Lambiase 




APPENDICE 1 – Elenco degli elaborati di progetto 






Elenco elaborati 

- allegato 1: Relazione tecnica 

- allegato 2: Relazione di verifica della rumorosità nell’ambiente esterno 

- allegato 3: Piano di monitoraggio e controllo 

- allegato 4: Sintesi non tecnica 

- Schede identificative del laterificio 

- Schede identificative del travettificio 

- Schede di sicurezza dei materiali 



- tavola 1: Estratto topografico scala 1:10.000 

- tavola 2: Mappa catastale scala 1:10.000 

- tavola 3: Stralcio PRG scala 1:20.000 

- tavola 4: Planimetria impianti scale varie 

- tavola 5: Planimetria impianti con indicazione dei punti di emissione scala 1:700 

- tavola 6: Planimetria dell’impianto con rete idrica 

- tavola 7: Planimetria aree deposito materie prime ed ausiliarie – prodotti 

intermedi - rifiuti scala varie 

- tavola 8: Planimetria rilievi fonometrici esterni 

N.B.: Gli elaborati sopra elencati sono quelli risultanti dalla collazione dei documenti allegati all’istanza iniziale e di 

quelli successivamente prodotti ad integrazione, come descritto nel presente Rapporto Istruttorio. 






APPENDICE 2 – Caratteristiche delle emissioni convogliate 






Appendice 2 – Caratteristiche delle emissioni convogliate pag. 1 di 2 

Sigla dei condotti di scarico E1 E2 E3a E3b E3c E3d E4 E5 

Impianto Laterificio 

Fase/reparto cottura essiccazione 

produzione 

vapore 

acqueo per 

impasto 

2 a laminazione 

e scarico 

polverino di 

carbone come 

additivo 

nell’impasto 

Portata aeriforme (Nm 3 /h) 80.000 80.000 80.000 80.000 80.000 80.000 10.000 10.000 

Temperatura aeriforme (°C) 

Inquinanti: (mg/Nm 

100 100 ambiente ambiente ambiente ambiente 120 ambiente 

3 ) 

polveri < 40 < 40 < 40 < 40 < 40 < 40 < 50 

NOx < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 350 

SOx < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 1.200 < 1.200 

fluoro < 4 < 4 < 4 < 4 < 4 < 4 

fenoli ed aldeidi SOV (come n-esano) < 32 < 32 < 32 < 32 < 32 < 32 

IPA < 0,08 < 0,08 < 0,08 < 0,08 < 0,08 < 0,08 

polveri di carbone < 40 

Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No) 

Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di 

contenimento 

Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.) 

NO NO NO NO NO NO NO NO 

(Si/No) 

NO NO NO NO NO NO NO NO 

Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno) 24 330 24 330 24 330 24 330 24 330 24 330 24 330 24 330 

Velocità dell’effluente (m/s) 23,5 20 8,8 8,8 8,8 8,8 9,8 8,8 

Altezza dal suolo della sezione di 

uscita del condotto di scarico (m) 

Altezza dal colmo del tetto della sezione di 

15 15 9 9 9 9 14 9 


Area della sezione di uscita del 

condotto di scarico (m 2 ) 

5 5 3 3 3 3 3 3 

0,95 1,10 2,54 2,54 2,54 2,54 0,28 0,70 

(continua) 






Appendice 2 – Caratteristiche delle emissioni convogliate (continuazione) pag. 2 di 2 

Sigla dei condotti di scarico E6 E7 E8 E9 E10 E11 

Impianto Laterificio Travettificio 

Fase/reparto macinazione 

scarico e 

stoccaggio del 

combustibile 

solido 

(attualmente 

antracite) 

essiccazione 

del 

combustibile 

solido 

stoccaggio nei 

sili metallici 

esterni del 

combustibile 

solido 

silo di stoccaggio del 

cemento 

Portata aeriforme (Nm 3 /h) 8.000 9.900 4.200 1.020 1.600 1.600 

Temperatura aeriforme (°C) 

Inquinanti: (mg/Nm 

ambiente ambiente 130 ambiente ambiente ambiente 

3 ) 

polveri < 50 < 40 < 40 < 40 < 120 < 120 

NOx 

SOx 

fluoro 

fenoli ed aldeidi SOV (come n-esano) 

IPA 

polveri di carbone 

< 280 

Sistema di contenimento delle emissioni (Si/No) SI SI SI SI SI SI 

Se Si indicare il rif. alla scheda sistemi di 

contenimento 

E7 E7 E7 E7 

Monitoraggio in continuo delle emissioni (S.M.E.) 

(Si/No) 

NO NO NO NO NO NO 

Durata emissione (ore/giorno e giorni/anno) 24 330 24 330 24 330 24 330 6 200 6 200 

Velocità dell’effluente (m/s) 31 11 3,5 11 1,7 1,7 

Altezza dal suolo della sezione di 


12 9 9 15 

Altezza dal colmo del tetto della sezione di 


3 3 3 3 20 20 

Area della sezione di uscita del 

condotto di scarico (m 2 ) 

0,07 0,25 0,36 0,25 0,01 0,01 






APPENDICE 3 – Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera convogliate 






Appendice 3 - Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (asserviti all’emissione convogliata …) pag. 1 di 3 

Fase/reparto 

2 a laminazione e scarico polverino di 

carbone come additivo nell’impasto: E5 

macinazione: E6 

scarico e stoccaggio del combustibile 

solido: E7 

Tipologia del sistema filtro a maniche autopulente filtro a maniche autopulente filtro a maniche autopulente 

Componente e/o stadio del/dei sistema/i di 

contenimento 

Portata max di progetto (Nm 3 /h) 10.000 8.000 9.900 

Portata effettiva dell’effluente (Nm 3 /h) 

Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm 3 ) a monte a valle a monte a valle a monte a valle 

polveri - < 40 - < 40 - < 40 

Rendimento medio garantito (%) 90 90 90 

Rifiuti prodotti dal Codice C.E.R. 

sistema 

kg/d t/anno kg/d t/anno kg/d t/anno 

Perdita di carico (kPa) - - - 

Consumo d’acqua (m 3 /h) 

Consumo di energia oraria - annua 

- - - 

Gruppo di continuità (Si/No) no no no 

Sistema di riserva (Si/No) no no no 

Trattamento acque e/o fanghi di 

risulta (Si/No) 

no no no 

Sistema di Monitoraggio in continuo delle 

Emissioni (Si/No) 

no no no 

Manutenzione (ore/anno) 8 (semestrale, pulizia e lavaggio maniche con 

eventuale sostituzione di quelle rotte) 

8 (semestrale, pulizia e lavaggio maniche con 




(continua) 






Appendice 3 - Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (asserviti all’emissione convogliata …) (continuazione) pag. 2 di 3 

Fase/reparto essiccazione del combustibile solido: 

E8 

Tipologia del sistema 


contenimento 

filtro a maniche autopulente filtro a maniche autopulente 

Portata max di progetto (Nm 3 /h) 

Portata effettiva dell’effluente (Nm 

4.200 1.020 

3 /h) 

Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm 3 ) a monte a valle a monte a valle 

polveri - < 40 - < 40 

NOx - < 280 

stoccaggio nei sili metallici esterni del 

combustibile solido: E9 

Rendimento medio garantito (%) 90 90 


sistema 

kg/d t/anno kg/d t/anno 

- - - - 

Perdita di carico (kPa) - - 

Consumo d’acqua (m 3 /h) - 

Consumo di energia oraria - annua - - - - 

Gruppo di continuità (Si/No) no no 

Sistema di riserva (Si/No) no no 

Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No) no no 



no no 





(continua) 






Appendice 3 - Sistemi di contenimento delle emissioni in atmosfera (asserviti all’emissione convogliata …) (continuazione) pag. 3 di 3 

Fase/reparto approvvigionamento: E10 approvvigionamento: E11 

Tipologia del sistema filtro a maniche autopulente filtro a maniche autopulente 


contenimento 

Portata max di progetto (Nm 3 /h) 1.600 1.600 

Portata effettiva dell’effluente (Nm 3 /h) 

Concentrazione degli inquinanti (mg/Nm 3 ) a monte a valle a monte a valle 

Rendimento medio garantito (%) 95 95 


sistema 

kg/d t/anno kg/d t/anno 

- - - - 

Perdita di carico (kPa) - - 

Consumo d’acqua (m 3 /h) nessuno nessuno 

Consumo di energia oraria - annua - - - - 

Gruppo di continuità (Si/No) no no 

Sistema di riserva (Si/No) no no 

Trattamento acque e/o fanghi di risulta (Si/No) no no 



no no 








APPENDICE 4 – Quadro delle emissioni in atmosfera 








Appendice 4 - Quadro delle emissioni in atmosfera pag. 1 di 2 

N° 

CAMINO 

ATTIVITA’ 

Portata 

Nmc/h 

E1 cottura 80000 

E2 cottura 80000 

E3a essiccazione 80000 

E3b essiccazione 80000 

E3c essiccazione 80000 

E3d essiccazione 80000 

E4 

E5 

produzione vapore 

acqueo per impasto 

2 a laminazione e 

scarico polverino di 

carbone come 

additivo nell’impasto 

10000 

Inquinante 

LATERIFICIO 

polveri 

NOx 

SOx 

fluoro 

fenoli ed aldeidi 

IPA 

COV (3) 

polveri 

NOx 

SOx 

fluoro 


IPA 

COV (3) 

polveri 

NOx 

SOx 

fluoro 


IPA 

COV (3) 

polveri 

NOx 

SOx 

fluoro 


IPA 

COV (3) 

polveri 

NOx 

SOx 

fluoro 


IPA 

COV (3) 

polveri 

NOx 

SOx 

fluoro 


IPA 

COV (3) 

polveri 

NOx 

Limite in 

Conc. 

(mg/Nmc) 

50 (1) 

150 (1) 

500 (1) 

4 (1) 

20 (1) 

0,08 (1) 

50 (1) 

50 (1) 

150 (1) 

500 (1) 

4 (1) 

20 (1) 

0,08 (1) 

50 (1) 

50 (2) 

150 (2) 

500 (2) 

4 (2) 

20 (2) 

0,08 (2) 

50 (2) 

50 (2) 

150 (2) 

500 (2) 

4 (2) 

20 (2) 

0,08 (2) 

50 (2) 

50 (2) 

150 (2) 

500 (2) 

4 (2) 

20 (2) 

0,08 (2) 

50 (2) 

50 (2) 

150 (2) 

500 (2) 

4 (2) 

20 (2) 

0,08 (2) 

50 (2) 

Impianti di 

abbattimento 

Periodicità di 

controllo 

annuale 

annuale 

annuale 

annuale 

annuale 

annuale 


40 

280 

annuale 

10000 polveri di carbone 40 filtro a maniche semestrale 

E6 macinazione 8000 polveri 40 filtro a maniche semestrale 

(continua)





Appendice 4 - Quadro delle emissioni in atmosfera (continuazione) pag. 2 di 2 

N° 

CAMINO 

E7 

E8 

E9 

E10 

E11 

ATTIVITA’ 

scarico e stoccaggio 

del combustibile 

solido 

essiccazione del 

combustibile solido 

stoccaggio nei sili 

metallici esterni del 

combustibile solido 


cemento 


cemento 

Portata 

Nmc/h 

Inquinante 

Limite in 

Conc. 

(mg/Nmc) 

Impianti di 

abbattimento 

Periodicità di 

controllo 

9900 polveri 40 filtro a maniche semestrale 

4200 

polveri 

NOx 


40 

280 

filtro a maniche semestrale 


TRAVETTIFICIO 



NOTE: (1) gas secco, tenore di O2 libero 18%; 

(2) gas secco, tenore di O2 libero 17%; 

(3) COV composti organici volatili espressi come carbonio organico totale. 

Si precisa che la tipologia degli inquinanti ed i relativi valori limite di emissione che il gestore è tenuto a 

rispettare tengono conto di quanto comunicato dalla stessa ditta I.L.A. Valdadige srl in sede di presentazione 

dell’istanza di Autorizzazione Integrata Ambientale, dei limiti prescritti con l’Autorizzazione alle emissioni in 

atmosfera ex D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i. rilasciata con D.D. n. 75AB/2009/D/648 in data 26.05.2009, dei 

limiti riportati negli allegati alla parte V del D.Lgs. n. 152/2006 e s.m.i. decurtati del 20% come da criterio 

CRIA approvato con D.G.R. n. 3340/1999 e delle Linee Guida ministeriali per l’individuazione e l’utilizzazione 

delle migliori tecniche disponibili per le attività rientranti nella categoria IPPC 3.5 emanate con il D.M. del 29 

gennaio 2007.

allegato D.G.R. 1357/2010 - Valutazioneambientale.Regione ...

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