RESIPOLINO n. 5

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producono il notissimo UNIFILO, i roving da ondulati e quelli per i filati. L’altra fabbrica Italiana di OCV è quella di Vado Ligure, che produce veli di vetro e chopped strands per termoplastici e termoindurenti. Gli altri stabilimenti Europei del gruppo con sede a Bruxelles sono in: Spagna, Francia, Germania, Olanda, Inghilterra, Repubblica Ceca. Dunque un vero colosso, leader mondiale per la produzione dei rinforzi vetrosi, con laboratori, centri di sperimentazione e ricerca, impianti logistici e una capillare organizzazione di rivenditori. In occasione del SEATEC la OCV ha fatto le cose in grande e, nell’area dimostrativa di ASSOCOMPOSITI ha presentato uno studio realizzato dai suoi tecnici (l’Ing. Stefano Millefiorini, il Dr. Massimo Colombo ed il Sig. Maurizio Piccolo) che ha documentato il livello e la qualità dei rinforzi destinati allo stampaggio RTM-L. Con questo lavoro si è dimostrato come siano possibili produzioni in RTM-L di manufatti trasparenti oppure, e questa è davvero un’importante ’innovazione, resistenti al fuoco. Massimo Colombo, Andrea Brucato, Stefano Millefiorini e Maurizio Piccolo: il poker italiano di OCV è servito. Il resipolino ha già predisposto, per la prossima uscita, un articolo dedicato a questa presentazione, con tabelle, fotografie e il testo della relazione. Non mancheranno certo le occasioni per appuntare l’attenzione sulle attività, nazionali ed internazionali, di OCV ed a chi volesse aggiornarsi in tempo reale, e verificare la gamma dei rinforzi proposti, consigliamo di consultare il sito web. Per informazioni: www.owenscorning.com STAMPI PER LA TECNOLOGIA RTM DEI MATERIALI COMPOSITI Analisi e sviluppo della metodologia di condizionamento termico Questo articolo ci è stato inviato da un nostro apprezzatissimo lettore, l’ingegner Marco GIANNONI, e volentieri lo pubblichiamo. La diffusione dei materiali compositi non ha ancora raggiunto un livello tale da poter avere commesse e richieste di produzioni in grande serie, come avviene per i metalli. Questo minor numero di richieste porta le Società del settore a dover investire nella ricerca per trovare tecnologie che riducano i costi fissi e di gestione. La Resin Transfer Molding si inserisce proprio in questo contesto, utilizzando stampi riscaldati ed iniezione di resina in pressione per ovviare agli enormi costi che comporta l’utilizzo dell’autoclave, sia in termini direttamente economici che in termini tempistici. All’interno dell’RTM si può fare un ulteriore passo verso l’economicizzazione della produzione.
Gli stampi utilizzati fino ad oggi sono principalmente metallici, per la maggior parte in acciaio, che garantiscono un’eccellente finitura superficiale e precisione del pezzo da produrre oltre ad un’ottima durata. Inoltre sono facilmente riscaldabili avendo un’elevata conducibilità termica. Di contro però si hanno gli elevati costi di produzione, che si scontrano spesso col limitato numero di pezzi da produrre richiesto dalle commesse. In questo lavoro si è deciso quindi di analizzare il comportamento di uno stampo in materiale composito, il quale presenta costi di lavorazione decisamente inferiori a discapito della vita utile dello stampo e della bassa conducibilità termica. Per ottimizzare i costi di riscaldamento, si è studiato l’inserimento di resistenze termiche all’interno dello stampo, per ovviare al deficit di conducibilità con quelli metallici. Lo stampo delle due selle (per gentile concessione di Lamiflex SpA) Le prove termiche sono state effettuate su due differenti provini, entrambi a base di vetro e resina epossidica. In uno dei due la resina (EL-2204) è stata miscelata con un 30% di alluminio in polvere, per cercare di aumentarne la conducibilità. Durante la laminazione sono state inserite le resistenze termiche a serpentina, per emulare al meglio una superficie riscaldante. Dopo la fase di laminazione è stata fondamentale la raccolta dati effettuata in laboratorio. Le prove svolte sono servite a valutare la realizzabilità dello stampo per geometrie anche più complesse del prototipo utilizzato, l’eventuale deformabilità in seguito all’inserimento dei cavi, la finitura superficiale e soprattutto la rampa termica per la determinazione della conducibilità. L’analisi dei dati raccolti ha fornito indicazioni importanti per il prosieguo del lavoro: la disposizione delle resistenze è facilmente gestibile, anche per geometrie più complicate; considerate le piccole pressioni in gioco lo stampo non presenta deformazioni meccaniche derivanti dall’inserimento dei cavi; il problema principale riguarda la finitura superficiale: la tensione di alimentazione, se troppo elevata, raggiungerà potenze tali da far superare al cavo della resistenza la temperatura limite della resina (130° C), portando a deformazioni locali che andranno a rigare la superficie; infine per quanto riguarda la rampa termica, i risultati sono ottimi: il calcolo della conducibilità è implicito e piuttosto difficoltoso, ma porta a rilevare un aumento del 20% della stessa nel prototipo caricato con alluminio in polvere. La strada che si è deciso di intraprendere è stata quindi la realizzazione del riscaldamento con resistenze termiche di una tavola a base di resina epossidica lavorabile con macchine a controllo numerico. Nota la conducibilità termica della tavola, si sono calcolati i tempi necessari al riscaldamento della superficie fino alla temperatura desiderata, con una potenza (quindi una tensione di alimentazione) tale da non superare localmente la temperatura limite della resina. Per avere un riscontro diretto sulle differenze tra stampo metallico e stampo in composito, si è applicato lo studio ad una commessa già presente in Lamiflex e
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