RESIPOLINO n. 5

Rozzano, febbraio 2008
“ “
ino
Comunicazioni dedicate all’industria dei compositi, per la divulgazione tecnica e commerciale
www.resipol.com - resipolino@resipol.com
IL BUONGIORNO SI VEDE DAL MODELLO
Al SEATEC di Carrara – e di questa rassegna troverete un ampio reportage nelle pagine
interne – si è consolidata la tendenza che ha caratterizzato tutte le più importanti
esposizioni riguardanti i compositi e la nautica: le aziende che propongono soluzioni per
costruire, rapidamente ed efficacemente, i modelli e i pre-stampi, godono dell’attenzione
dei visitatori. D’altra parte, mai come oggi lo spazio temporale che separa l’ideazione del
prodotto dalla sua realizzazione deve essere contenuto e ottimizzato. Fino a qualche
anno fa non si poteva prescindere dai modellisti che con le loro lime sgrossavano il legno
dei master, o dai maestri d’ascia che a colpi di seste e ordinate generavano, con
settimane e mesi di lavoro, i prototipi delle barche. Oggi si lavora CAD-CAM e le soluzioni
e le proposte per generare i modelli si sono moltiplicate, tanto da permettere la
realizzazione diretta di prestampi ormai in grado di sopportare la produzione di
numerose unità. Quello del tooling è un settore tecnicamente evoluto, che si pone al
servizio di un’industria dinamica ed innovativa come quella dei compositi, e che con essa
si integra e si completa. Per questo il resipolino ha allargato il suo raggio d’azione e da
oggi arriverà anche nei laboratori di molti modellisti, e progettisti, perché il buongiorno si
vede dal modello.
OCV - OWENS CORNING VETROTEX
- La fusione dei due storici antagonisti ha generato un colosso:
dinamico e interamente votato alla produzione dei rinforzi in vetro .
Dal matrimonio fra l’americana OWENS
CORNING (Toledo - Ohio ) e la Vetrotex
(Società del gruppo Saint Gobain) è nata:
OWENS CORNING VETROTEX, OCV.
La prima Italiana si è avuta a Carrara al
SEATEC ed ha generato davvero molta
curiosità, tanto che vien da chiedersi
quanta ne susciterà all’imminente JEC (2,
3 e 4 aprile, a Parigi). Nello stand a
Carrara (foto a lato) gli operatori del
settore hanno fatto conoscenza con la
squadra italiana di OCV, capitanata dal
Dottor Andrea Brucato ed hanno preso
visione della gamma che propone – per
tutti i settori delle materie plastiche
rinforzate – i vetri più prestazionali.
Lo stand OCV OWENS CORNING
VETROTEX , al SEATEC2008, di Carrara
Per l’Italia il quartier generale è lo storico
stabilimento di Besana Brianza, dove si

producono il notissimo UNIFILO, i roving
da ondulati e quelli per i filati. L’altra
fabbrica Italiana di OCV è quella di Vado
Ligure, che produce veli di vetro e
chopped strands per termoplastici e
termoindurenti. Gli altri stabilimenti
Europei del gruppo con sede a Bruxelles
sono in: Spagna, Francia, Germania,
Olanda, Inghilterra, Repubblica Ceca.
Dunque un vero colosso, leader mondiale
per la produzione dei rinforzi vetrosi, con
laboratori, centri di sperimentazione e
ricerca, impianti logistici e una capillare
organizzazione di rivenditori. In
occasione del SEATEC la OCV ha fatto
le cose in grande e, nell’area dimostrativa
di ASSOCOMPOSITI ha presentato uno
studio realizzato dai suoi tecnici (l’Ing.
Stefano Millefiorini, il Dr. Massimo
Colombo ed il Sig. Maurizio Piccolo)
che ha documentato il livello e la qualità
dei rinforzi destinati allo stampaggio
RTM-L. Con questo lavoro si è dimostrato
come siano possibili produzioni in RTM-L
di manufatti trasparenti oppure, e questa
è davvero un’importante ’innovazione,
resistenti al fuoco.
Massimo Colombo, Andrea Brucato,
Stefano Millefiorini e Maurizio Piccolo:
il poker italiano di OCV è servito.
Il resipolino ha già predisposto, per la
prossima uscita, un articolo dedicato a
questa presentazione, con tabelle,
fotografie e il testo della relazione.
Non mancheranno certo le occasioni per
appuntare l’attenzione sulle attività,
nazionali ed internazionali, di OCV ed a
chi volesse aggiornarsi in tempo reale, e
verificare la gamma dei rinforzi proposti,
consigliamo di consultare il sito web.
Per informazioni: www.owenscorning.com
STAMPI PER LA TECNOLOGIA RTM
DEI MATERIALI COMPOSITI
Analisi e sviluppo della metodologia di condizionamento termico
Questo articolo ci è stato inviato da un
nostro apprezzatissimo lettore,
l’ingegner Marco GIANNONI, e
volentieri lo pubblichiamo.
La diffusione dei materiali compositi non
ha ancora raggiunto un livello tale da
poter avere commesse e richieste di
produzioni in grande serie, come avviene
per i metalli. Questo minor numero di
richieste porta le Società del settore a
dover investire nella ricerca per trovare
tecnologie che riducano i costi fissi e di
gestione. La Resin Transfer Molding si
inserisce proprio in questo contesto,
utilizzando stampi riscaldati ed iniezione
di resina in pressione per ovviare agli
enormi costi che comporta l’utilizzo
dell’autoclave, sia in termini direttamente
economici che in termini tempistici.
All’interno dell’RTM si può fare un
ulteriore passo verso l’economicizzazione
della produzione.

Gli stampi utilizzati fino ad oggi sono
principalmente metallici, per la maggior
parte in acciaio, che garantiscono
un’eccellente finitura superficiale e
precisione del pezzo da produrre oltre ad
un’ottima durata. Inoltre sono facilmente
riscaldabili avendo un’elevata
conducibilità termica. Di contro però si
hanno gli elevati costi di produzione, che
si scontrano spesso col limitato numero di
pezzi da produrre richiesto dalle
commesse. In questo lavoro si è deciso
quindi di analizzare il comportamento di
uno stampo in materiale composito, il
quale presenta costi di lavorazione
decisamente inferiori a discapito della vita
utile dello stampo e della bassa
conducibilità termica. Per ottimizzare i
costi di riscaldamento, si è studiato
l’inserimento di resistenze termiche
all’interno dello stampo, per ovviare al
deficit di conducibilità con quelli metallici.
Lo stampo delle due selle (per gentile
concessione di Lamiflex SpA)
Le prove termiche sono state effettuate
su due differenti provini, entrambi a base
di vetro e resina epossidica. In uno dei
due la resina (EL-2204) è stata miscelata
con un 30% di alluminio in polvere, per
cercare di aumentarne la conducibilità.
Durante la laminazione sono state inserite
le resistenze termiche a serpentina, per
emulare al meglio una superficie
riscaldante. Dopo la fase di laminazione è
stata fondamentale la raccolta dati
effettuata in laboratorio. Le prove svolte
sono servite a valutare la realizzabilità
dello stampo per geometrie anche più
complesse del prototipo utilizzato,
l’eventuale deformabilità in seguito
all’inserimento dei cavi, la finitura
superficiale e soprattutto la rampa termica
per la determinazione della conducibilità.
L’analisi dei dati raccolti ha fornito
indicazioni importanti per il prosieguo del
lavoro: la disposizione delle resistenze è
facilmente gestibile, anche per geometrie
più complicate; considerate le piccole
pressioni in gioco lo stampo non presenta
deformazioni meccaniche derivanti
dall’inserimento dei cavi; il problema
principale riguarda la finitura superficiale:
la tensione di alimentazione, se troppo
elevata, raggiungerà potenze tali da far
superare al cavo della resistenza la
temperatura limite della resina (130° C),
portando a deformazioni locali che
andranno a rigare la superficie; infine per
quanto riguarda la rampa termica, i
risultati sono ottimi: il calcolo della
conducibilità è implicito e piuttosto
difficoltoso, ma porta a rilevare un
aumento del 20% della stessa nel
prototipo caricato con alluminio in
polvere.
La strada che si è deciso di intraprendere
è stata quindi la realizzazione del
riscaldamento con resistenze termiche di
una tavola a base di resina epossidica
lavorabile con macchine a controllo
numerico. Nota la conducibilità termica
della tavola, si sono calcolati i tempi
necessari al riscaldamento della
superficie fino alla temperatura
desiderata, con una potenza (quindi una
tensione di alimentazione) tale da non
superare localmente la temperatura limite
della resina.
Per avere un riscontro diretto sulle
differenze tra stampo metallico e stampo
in composito, si è applicato lo studio ad
una commessa già presente in Lamiflex e

fino ad ora realizzata con stampo in
acciaio, ossia la produzione di selle di
biciclette da corsa per una delle più
importanti società italiane del settore.
Questo per valutare rapidamente la
differenza tra costi di produzione e costi
di gestione dei due. Si è quindi valutata la
potenza necessaria per il riscaldamento
dello stampo senza che le resistenze
superassero la temperatura limite della
resina della tavola e sono stati calcolati i
tempi necessari. La superficie superiore
di stampo e controstampo è stata lavorata
con macchine a controllo numerico con le
matematiche necessarie ad ottenere la
figura voluta e successivamente è stata
trattata con cleaner, sealer e distaccante
per ottimizzare la finitura superficiale.
Le selle stampate con gli stampi termo
riscaldati (per gentile concessione di
Laminflex SpA)
Il “numero zero” ha dato risultati eccellenti
dal punto di vista della finitura superficiale
e dei tempi necessari. Il riscaldamento
funziona ottimamente. Si sono quindi
migliorati dettagli come pressione di
ingresso e spessore della guarnizione.
L’ultimo passo è consistito nel valutare e
confrontare i costi necessari alla
produzione di una serie con i due stampi,
acciaio e composito, determinando il
break-even point. Per quanto riguarda i
costi, si deve considerare che per la
movimentazione degli stampi in acciaio
sono necessarie presse idrauliche che
incidono notevolmente sul costo totale,
mentre per gli stampi in composito non
sono necessarie in quanto risultano
essere molto più leggeri e quindi trattabili
manualmente. Considerando una pressa
di medie dimensioni con un
ammortamento di cinque anni e valutando
l’incidenza sulla produzione di ogni
singola stampata, si è determinato il
break-even point dopo 1100 stampate,
corrispondenti a 2200 selle. Per
commesse inferiori a tale numero di pezzi
lo stampo in composito risulterà essere
più conveniente, mentre per commesse
superiori risulterà ancora vantaggioso lo
stampo in acciaio. I risultati ottenuti sono
stati ottimi, sia dal punto di vista
realizzativo che dal punto di vista
qualitativo. Infine, per quanto riguarda il
campo economico, le commesse in
determinati settori sono generalmente
molto inferiori, rendendo quindi efficiente
lo stampo progettato in confronto ad uno
stampo in acciaio utile in commesse
numericamente molto superiori.
SORIN DISTACCANTI INTERNI DISTACCANTI ESTERNI SOREX
PRODOTTI TRATTAMENTO STAMPI
AXSOREXDT68MIITO61SOREXSFMIITOTPSORXHWSORIIN
918SOREXSU12SCSORIIN900SORIIN500PULIISOL9SORIIN5
2IIPWIILAXSOREXDT68MIITO61SOREXSFMIITOTPSORXHW
ORIIN52IIPWIILAXSOREXDT68MIITO61SOREXSFMIITOTPSO
SOL9SORIIN52IIPWIILAXSOREXDT68MIITO61SOREXSFMIIT
AXSOREXDT68MIITO61SOREXSFMIITOTPSORXHWSORIIN
DAIRAGO MI www.wiz it

Il SEATEC, rassegna internazionale di tecnologie e subfornitura per la cantieristica
navale e da diporto, che nel 2008 è giunto alla sesta edizione, si è svolto a Carrara dal 7
al 9 febbraio. Nel complesso dell’Ente Fiera di Carrara , su una superficie di 31.000 m 2
suddivisi in tre padiglioni, ben 858 aziende, provenienti da tutto il mondo, hanno
presentato le ultime novità delle loro proposte: dai materiali compositi alle tecnologie
per il comparto nautico, dagli accessori agli impianti, dall’elettronica agli equipaggiamenti
per la vela, dalle attrezzature per le aree portuali ai componenti di arredo.
Nel primo giorno del salone, dopo la premiazione dei progetti vincitori del Millennium
Yacht Design Award (MYDA) si sono svolte numerose iniziative. Particolare interesse
ha suscitato la tre giorni di WORKSHOP organizzato da ASSOCOMPOSITI, avente per
titolo: “Tecniche per la
razionalizzazione produttiva
dell’industria nautica”.
I numerosi e qualificati visitatori che
hanno assistito alle relazioni
tecniche (foto a lato) sono la
tangibile testimonianza della
validità dell’apprezzata iniziativa,
magistralmente organizzata dal
Professor Roberto FRASSINE e
gestita dal Professor Andrea
RATTI; a loro esprimiamo tutta la
nostra ammirazione per l’eccellente
lavoro . A questo punto, colto da
Un pubblico attento e competente, assiste attacco di vertigine autoreferenziale,
alla relazione OCV sullo stampaggio RTM-L il resipolino parlerà di se, celebrando
la sua prima volta al SEATEC. Nella sua sede naturale, lo stand della resipol, eravamo
presenti col nostro TOTEM. Molti lettori hanno manifestato il timore di essere stati esclusi
dall’invio, avendo ricevuto l’ultima copia nello scorso mese di settembre. Abbiamo
rassicurato tutti; quello è stato l’ultimo resipolino prima di questo. Il nostro giornalino si
pubblica quando abbiamo qualcosa da dire, senza una periodicità fissa e garantita, ma
non abbiamo nessuna intenzione di ridurre la nostra tiratura che, ormai prossima alle
1.000 copie, integra le numerose richieste di nuovi invii che proprio al SEATEC ci hanno
gratificato, spronandoci ad una maggiore dedizione.
E in questo compito … il resipolino conta su di Voi.
Nella pagina seguente alcune foto dal SEATEC, tutte di amici del resipolino

SEATEC 2008
… una carrellata di fotografie
Lo
Lo stand AEROVAC, presidiato
dalla Office Manager Bindi Fenn
Emanuele Borriero, Luca Mori, Andrea Arnetoli e
Paolo Budi, i rappresentanti della POLYNT SpA
Lo stand resipol
Lo stand FORME, con Paolo Gori e
Cecilia Pagliardini assistente commerciale
Lo stand LAMIFLEX SpA
Lo stend SIKA, con la presentazione delle
I DORIA, dinastia del GRP Italiano (TDF) paste BIRESIN e delle tavole SIKABLOCK
… e arrivederci al SEATEC 2009

Nel Nostro Orto, in EUROPA & nel MONDO
- JEC Giornate Europee dei Compositi. La più importante e qualificata
manifestazione europea dei COMPOSITI, si terrà il prossimo mese di Aprile, nei
giorni 1, 2 e 3, nell’area del Parco delle Esposizioni a Porte de Versailles (Halles
1.1 – 1.2 e 1.3). Sarà la 43 a edizione!
- Strana coincidenza quella che vede negli stessi giorni (1, 2 e 3 aprile) l’edizione
2008 del techtextil NORTH AMERICA, ad Atlanta (Georgia USA). La competizione,
anche fra gli organizzatori di fiere tecniche, si è globalizzata … e incattivita.
- FANO YACHT FESTIVAL 2008, Il Salone Nautico dell’Adriatico, giunto alla IV
edizione, organizzato dal Consorzio Navale Marchigiano, si terrà dal 17 al 21
aprile 2008, ben 10 giorni prima rispetto al tradizionale calendario, al fine di favorire
le esigenze del mercato in un periodo ideale per presentare e provare gli ultimi
modelli e le novità del mondo della nautica.
- JEC ASIA E siccome il mercato è globale, il JEC si replica; a Singapore nei giorni
22, 23 e 24 ottobre 2008. Una chiara dimostrazione che i giganti orientali crescono
ad un ritmo vertiginoso e che l’integrazione può essere una risorsa.
- Lo Stabilimento di Niepolomice, della POLYNT SpA sorto nel 2006 per la
produzione di BMC e TMC (per 6.000 tonnellate annue), non è rimasto a lungo
l’ultimo sviluppo della politica di crescita del gruppo di SCANZOROSCIATE (BG).
Nel 2007 la POLYNT SpA ha acquistato la Società Chemical Industrial Park, di
Changzhou CHINA, dove - con 120 dipendenti, su una superficie di oltre 65.000
m 2 - produce Anidride Trimellitica.
- INNOVACTION 2008, dal 14 al17 febbraio, alla fiera di Udine, ha presentato le
innovazioni e le tecnologie del futuro. I visitatori, nel padiglione 6, hanno potuto
sperimentare e toccare con mano le innovazioni e le tecnologie della casa del
futuro, l’abitazione domotica. Interessante anche la sezione dedicata al design, con
ampio spazio ai materiali compositi.
- DCPD per INFUSIONE La POLYNT SpA, completando il pacchetto di resine
proposte per l’infusione – tecnologia nella quale vanta notevolissima esperienza -
ha messo a punto la DISTITRON I 110 S ortoftalica DCPD preaccelerata. Questa
resina, che ha un gel time di 80 minuti (con 1,5% P200 a 20°C) ha una
temperatura di distorsione al calore di 88°C.
- XV Edizione di RESTAURO: dal 2 al 5 aprile il quartiere fieristico di Ferrara
ospiterà “Restauro – Salone dell’Arte del Restauro e della Conservazione dei Beni
Culturali ed Ambientali” la prima e unica rassegna in Italia interamente dedicata al
Restauro.
- Emanuele Borriero Direttore Commerciale per le poliesteri di POLYNT SpA, è
stato promosso alla direzione delle attività commerciali dello stabilimento di
POLYNT a Niepolomice (Polonia). Il resipolino è certo che saprà far bene anche
lì, e gli formula i migliori auguri, … ma già ci manca.

sikaresipolfuchssikaresipolfuchs
Una integrazione utile e doverosa, con un impegno preciso:
Assistenza Tecnica, completezza di gamma, servizio, rapidità
Dell’accordo fra SIKA e resipol potrete leggere nell’articolo a seguire, nel quale si
ribadirà che dal 21 Dicembre 2007 la struttura operativa di resipol srl si è potenziata con
l’ingresso di un nucleo di professionisti (otto persone fra tecnici, commerciali, assistenti
vendite e magazzinieri) che da anni operano nel settore modelli e stampi, tutti provenienti
dalla notissima Società FUCHS SpA, che dal 1931, per 77 anni è stato un attore,
importante e fondamentale, di questo settore. Le
resine, le tavole e le paste da modellazione che,
a seguito di questo accordo, la nostra
organizzazione propone ai propri Clienti sono
naturalmente formulate e prodotte da SIKA, e
unitamente a queste, a completare la gamma, ci
sono le migliaia di articoli che compongono il
catalogo delle attrezzature da tooling: lime,
frese, punte, bulini, strumenti di misura, carte
abrasive, sgorbie, filtri, punzoni; letteralmente Il famoso marchio della FUCHS SpA
migliaia e migliaia di referenze, che stiamo raccogliendo in un catalogo fotografico (la
copertina nella foto sotto) che metteremo a disposizione dei nostri Clienti. Ci occuperemo
anche di divulgazione, organizzando workshop e redigendo manuali, e di formazione con
un servizio di Assitenza Tecnica totalmente dedicato al tooling.
Ma non è di questo che vogliamo scrivere adesso; questo numero del resipolino
vogliamo usarlo per affrontare un argomento poco conosciuto e a volte sottovalutato,
vogliamo insomma parlare di cosa si intenda quando ci si
riferisce al tooling. Per tooling intendiamo tutto ciò che, a
partire da un’idea si sviluppa via via, fino a diventare un
oggetto finito, pronto per essere prodotto e venduto. In
realtà, tutto ciò che ci circonda quotidianamente nasce
inizialmente da una visione prettamente estetica delle cose.
E’ questo il mondo che vede agire i designers, professionisti
che con il loro lavoro sono in grado di rendere piacevole,
accattivante, desiderabile un oggetto. L’importanza del
lavoro di questi progettisti è tale perché con la loro inventiva
e le loro capacità possono determinare il successo sul
mercato. Se volessimo immaginare il percorso di un fiume,
immaginando per similitudine che il suo scorrere rappresenti
il susseguirsi dei processi che coinvolgono il settore modelli
La copertina del catalogo e stampi, allora il designer è la fonte di questo fiume.
Lo studio teorico dell’oggetto che spesso coinvolge la realtà virtuale, a questo punto
prende forma e questo percorso ci porta nel mondo della modelleria e, per definizione,
nell’arte di plasmare la materia.

A questo punto, spesso dalla collaborazione fra il modellista ed il suo fornitore, nascono i
presupposti per scegliere i materiali e – di conseguenza - le soluzioni tecniche per
lavorarli. Il ventaglio delle possibilità porta a diversificazioni, in funzione delle differenti
finalità. Il modello fisico potrebbe allora essere realizzato partendo, ad esempio, dalla
modellazione di tavole lavorabili - blocchi di materiale plastico espanso (la foto a lato) -
con l’asportazione di truciolo per fresatura a CNC. Con la stessa tecnica di scolpitura
della superficie, un'altra soluzione - prediletta
nel settore nautico per la facilità con la quale si
possono produrre modelli di grandi dimensioni,
per la rapidità e l’economicità con la quale si
genera il manichino - è quella di rivestire la
superficie di una sagoma già molto definita
nelle dimensioni, con una pasta bi componente
che possa poi essere facilmente fresata,
levigata, verniciata.
- Generalmente, almeno nel settore
automobilistico, questa fase porta al modello di
Modello di Stile in BIRESIN SIKA stile, che è il simulacro del prodotto definitivo
esteticamente perfetto anche se tutt’altro che funzionale. Una volta approvato il progetto,
si passa alla fase di sviluppo prototipale dove normalmente si impiegano resine con
caratteristiche simili ai prodotti previsti per la produzione. I prototipi possono essere
esclusivamente estetici, come ad esempio un carter statico di copertura di
un’apparecchiatura, oppure funzionanti come, ad esempio, le alette del rotore di una
pompa che vengono inevitabilmente sollecitate dal passaggio dei fluidi; o di una plancia
di vettura che per alcuni mesi viaggerà su strada in attesa delle verifiche tecniche.
Siamo ora giunti al delta del nostro fiume.
Dallo stile in poi possiamo contare su una enorme scelta di materiali, in funzione di tanti
obiettivi. A volte, per esempio, accade che un determinato progetto preveda bassi
numeri a livello di produzione. Il mondo delle resine per tooling consente di poter
realizzare in modo economico e rapidamente stampi per termoformatura, stampi per
iniezione di poliuretano o stampi per produrre manufatti in stratificati vetroresina, con le
più conosciute tecniche e con altre tecnologie orientate alla duplicazione di pezzi non
destinati alle grandi tirature.
Una attenta scelta nella gamma SIKA dei prodotti dedicati ai modelli e stampi evidenzierà
chiaramente la vastità dei campi di applicazione coinvolti e delle relative tecniche
applicative. E’ ovviamente impossibile, in poche righe, approfondire tecnicamente le varie
soluzioni offerte da una gamma così completa, ma non mancheranno le occasioni nei
prossimi numeri del resipolino che, è una promessa, d’ora in poi avrà sempre uno
spazio per affrontare argomenti specifici del mondo del tooling.
A coloro che invece, fin da subito, vorrebbero saperne di più possiamo inviare il poster
dei sistemi tooling di SIKA, una guida utile e facilmente consultabile, che invieremo a tutti
coloro che ne faranno richiesta.
Basterà inviare un’e-mail all’indirizzo di posta elettronica del resipolino:
resipolino@resipol.com.

I catalizzatori italiani, per tutte le migliori resine poliesteri
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SIKA ITALIA SpA e il Tooling
Da Fabio GAIONI, responsabile commerciale per il settore tooling di
Sika Italia Spa, riceviamo questo articolo, che volentieri pubblichiamo.
Il 1° Gennaio è stato siglato un accordo
fra la Sika Italia S.p.A. e resipol srl per
la distribuzione dei prodotti Tooling. Con
questo accordo prende il via una
importante cooperazione fra due società
di prestigio.
Fondata nel 1910, Sika è una società
indipendente oggigiorno presente in più
di 80 paesi grazie ad una fitta rete di sedi
locali, e da 76 anni è presente anche sul
territorio italiano.
Sika opera nel settore dei prodotti chimici
specializzati ed indirizza i propri prodotti
ad un target ben definito, collaborando
attivamente con i propri clienti nel
mercato dell’Edilizia e dell’Industria. Nello
specifico, la Business Unit Industria si
compone di sei differenti Customer
Gruop: Marine, Automotive Aftermarket,
OES, Transportation, Appliance &
Component e Tooling.
Da alcuni anni con successo infatti, Sika
è presente nel settore Tooling con la
produzione di prodotti per la realizzazione
di modelli, prototipi, stampi e materiali
compositi.
A caratterizzare l’azienda è la
compresenza di tradizione ed
innovazione, come pure il desiderio di
raggiungere aree sempre più nuove e di
eccellere in ogni attività. Tutto ciò implica,
a sua volta, lo sviluppo di tecnologie
avanzate. Di fatti dopo quasi 100 anni di
attività, Sika è ancora leader nel campo
dell’innovazione tecnologica.
La società resipol nasce nel 1987 per
iniziativa di un gruppo di soci con
esperienza pluriennale maturata nel
settore compositi. La crescita con
continuità nel mercato e l’ampliamento
delle collaborazioni con ulteriori marchi
prestigiosi, ha fatto si che resipol sia
oggi una realtà Italiana tra le più
importanti nell’ambito della distribuzione
di prodotti e tecnologie dei materiali
compositi. Nel corso dell’anno 2000
resipol viene incorporata alla società
Gazechim consolidando in tal modo la
propria struttura finanziaria ed operativa.
L’accordo Sika – resipol rappresenta
una novità di grande impatto sul mercato
poiché il recente connubio produce nuovi
ed interessanti punti di forza.
Vediamo quali:
• Qualità dei prodotti
• Innovazione continua
• Servizio di Assistenza
• Logistica efficace
• Presenza sul territorio
• Attenzione per l’ambiente
Qualità del prodotto: La Qualità è il
risultato della grande attenzione nel

lavoro fino al più piccolo dettaglio. Dallo
sviluppo del prodotto, alla sua
preparazione, fino alla sua distribuzione
in tutto il mondo viene data la massima
attenzione e precisione. Il servizio
resipol assicura anche l’ultimo anello di
questa importante catena.
Innovazione: Con oltre 700 scienziati,
Sika sviluppa soluzioni personalizzate
per i propri clienti.
Infatti molti dei prodotti Sika nascono
dalla stretta cooperazione con i clienti
chiave. Il Servizio Tecnico e la Ricerca e
Sviluppo sono ubicati nello stesso sito in
modo da far collimare le esigenze dei
clienti con i nuovi progetti di sviluppo. I
servizi di Assistenza tecnica di resipol e
Sika sono vicini al cliente ed attenti alle
sue esigenze garantendo una grande
facilità di impiego dei prodotti.
Applicazione sul blocco d’espanso
della pasta BIRESIN estrusa.
Servizio di Assistenza: La soluzione è il
risultato di una serie di componenti, in un
team fatto di specialisti, i progetti
importanti possono essere portati con
successo alla conclusione. Il punto
cruciale è che siano scelti i giusti prodotti
e che sia fornita una corretta assistenza
tecnica.
La co-progettazione fra fornitore e cliente
rappresenta il punto fondamentale per
ridurre il Time to Market ed i costi di
produzione.
Particolare dell’utensile che asporta la
pasta BIRESIN polimerizzata.
Logistica Efficace: resipol, attraverso i
suoi due depositi di Modena e
Casalpusterlengo nonché grazie
all’utilizzo di corrieri veloci, consente
l’arrivo puntuale della merce. La qualità
del servizio è un punto cardine del
processo globale che va dalla produzione
sino alla consegna al cliente.
Presenza sul territorio: La rete di
vendita resipol unitamente ai tecnici Sika
garantisce assistenza tecnica e
commerciale su tutto il territorio.
L’obiettivo principale è la corretta
comprensione delle esigenze del cliente
e la proposta non solo di un prodotto, ma
di una tecnologia vincente.
Modello di coperta realizzata con pasta
BIRESIN SIKA e fresatura CAD-CAM.
Attenzione per l’ambiente: l’azione
prevede l’introduzione di prodotti non
dannosi per l’ambiente preparati con
processi non invasivi che evitino
l’inquinamento. I tecnici Sika in accordo

con le esigenze di processo dei clienti
sviluppano soluzioni che possono
consentire un luogo di lavoro senza
emissioni di sostanze dannose.
Con questa nuova organizzazione Sika e
resipol propongono soluzioni efficaci per
la modellazione, la realizzazione di
stampi in resina o con l’utilizzo di tavole
lavorabili, la prototipazione e la
produzione di materiali compositi con
resine avanzate.
Il passaggio a questa nuova realtà ha
provocato indubbiamente un disagio
dovuto alla riorganizzazione e alla
“taratura” del Sistema. Tutto il personale
della nuova organizzazione Sika –
resipol sta lavorando per rendere
ottimale il servizio. I risultati sin ora
ottenuti sono già apprezzati da tutti i
clienti, ed assicurano una svolta positiva
nel mercato della modellazione e dei
materiali compositi.
Per maggiori informazioni: www.sika.it
Si rafforza la politica dei consolidamenti e della globalizzazione.
Esperienze, strutture e Know out posti al servizio dei Clienti
All’inizio dello scorso mese di gennaio, abbiamo ufficialmente appreso la notizia, per
mezzo di un Comunicato Ufficiale con il quale si è annunciato che: la Società Euromere
è stata acquistata dalla Tool Works Inc. (ITW), società madre della ITW SparayCore. La
missiva ci ha anche permesso di apprendere che ITW è un gruppo americano con un
fatturato di 14,1 miliardi di dollari (oltre 10 miliardi di Euro), annoverata fra le prime 200
Società degli Stati Uniti, con produzioni molto diversificate e con più di 90 anni di storia. Il
gruppo ITW si compone di 750 Società, gestite in modo decentralizzato, in 49 paesi nel
mondo ed occupa globalmente più di 55.000
dipendenti. Euromere si è unita alle altre
Società europee del gruppo, divenute ormai più
di 50, e coopera con la Società ITW
SprayCore, azienda con sede, da molti anni, in
Florida USA. SprayCore opera nello stesso
settore di attività di euromere, con una insieme
di prodotti molto simili alla gamma FSP ® :
materiali d’anima spruzzabili, Barrier Coat,
antibolla per gli angoli, riempitivi strutturali a
basso ritiro, paste per modelli e stampi.
Le due Società hanno già iniziato l’attività di
integrazione della gamma prodotti, e questa
Fusti di FSP 1527, nel magazzino di verifica potrà certo generare importanti migliorie
euromere a Chavagne en Pailler (FR) nei i processi produttivi.

SprayCore opera principalmente in America del Nord, quasi unicamente nel settore
Nautico; per questo le sinergie di tecniche e geografiche hanno enormi potenzialità.
Euromere e SprayCore mettono dunque in
comune le loro conoscenze e le esperienze
sviluppate nei diversi mercati, offrendole ai
propri Clienti e partner, in tutto il mondo.
Di recente, euromere ha presentato al mercato
il nuovo mastice strutturale FSP 1528-3 che
permette il riempimento degli angoli e delle
cavità, anche per volumi molto importanti,
senza ritiri, senza assorbimento d’acqua e con
eccellenti prestazioni chimico fisiche.
Questo prodotto sarà naturalmente disponibile
anche per il mercato statunitense, dal quale
giungeranno altre specialità, assolute novità per
l’industria Europea. Primo fra tutti si vuol
presentare, ai lettori del resipolino, il formulato
poliestere che negli USA, da anni, ha
soppiantato presso molti cantieri nautici, l’uso
del compensato marino nella realizzazione
degli specchi di poppa (TRANSOM).
Questo prodotto, SprayCore 5000 Transom
sarà disponibile fin dal prossimo aprile, dopo la
presentazione al JEC 2008 nello stand
euromereSprayCore e i nostri lettori possono
fin d’ora richiedere la prenotazione per ricevere
documentazioni tecniche e campionature
dimostrative. La gamma dei prodotti
SprayCore, formulati a base di resine
poliesteri, si completa con materiali proposti per
realizzare modelli per spruzzatura di paste
fresabili, (Plug Building euromereSprayCore
4500 HS), per ottenere superfici con l’aspetto
del granito, per la riparazione degli stampi e
con altre specialità che il resipolino avrà cura
di presentare fin dalla prossima uscita.
Per ulteriori informazioni: www.euromere.com
Le prestazioni meccaniche dei tessuti, la leggerezza e le resistenze delle microsfere
SPHERECORE SPEHERETX SPHERESKIN SPHEREAX SPHERESTRAND
Feltri a spessore Stuoie volumizzate Print defender Biax voluminizzati Roving voluminizzati
SPHERETEX GmbH ILDEN Germania soluzioni composite

LIL GLOSSARIO compositi e dintorni questa volta .. facciamo tredici i
BINDER – E' l'agente chimico con il quale vengono trattate le fibre di vetro, roving, mat o
preforme, per unire le fibre e rendere possibile l'uso, nelle fasi di laminazione o stampaggio.
CARBONIO fibra di – E', fra quelle oggi disponibili, uno dei rinforzi più prestazionali. Si ottiene
per ossidazione e pirolisi del poliacrilonitrile (PAN) o della pece o rayon, che riscaldati alla
temperatura di circa 300°C in presenza di aria, ottenendo l'ossidazione e la rottura di molti
legami idrogeno instauratisi nelle catene polimeriche. Il prodotto dell'ossidazione viene posto in
una fornace e riscaldato a circa 2000°C, in atmosfera di gas inerte (per es: argon), ottenendoin
tal modo un cambiamento radicale della struttura molecolare e la formazione di grafite.
CENTRIFUGAZIONE – E' una tecnologia attraverso la quale i rinforzi vetrosi vengono posti
all'interno di uno stampo che subisce una rotazione ad alta velocità. La resina inserita all'interno
dello stampo impregna i rinforzi che seguono il profilo interno dello stampo per mezzo della
forza centrifuga.
DCPD – Sigla che sta ad indicare il diciclopentadiene, materia prima di base per la formulazione
di resine comunemente usate a mano e spruzzo nei settore nautico, dei trasporti, per produrre
manufatti industriali e negli stucchi da carrozzeria.
LAMINAZIONE IN CONTINUO – Forme diverse di fibra di vetro (roving tagliato, mat filo
continuo o altri) vengono impregnate con resina e contenute in una forma "sandwich" da film
plastici. I laminati, piani o ondulati, vengono tirati per mezzo di rulli e la resina riscaldata per
mezzo di forni.
MILLED FIBER – Rinforzo di vetro con la consistenza di una polvere costituita da fibrette
ottenute per macinazione. Impiegata per rinforzare mastici termo indurenti o per completare il
rinforzo di matrici polimeriche termoplastiche .
PREFORME – E' uno stadio intermedio del processo di stampaggio dove i rinforzi sono
assemblati nella forma del pezzo da stampare. Comunemente usato il mat a filo continuo con
possibile assistenza del vuoto e di un adesivo termoformabile.
PREPREG – E' un abbreviazione che sta ad indicare delle fibre di rinforzo preimpregnate con
resina, catalizzatore e pigmenti pronte per essere depositate sullo stampo. Normalmente per
effettuarne lo stampaggio si richiedono pressioni e temperature importanti, con rapidi tempi di
ciclo.
PRINTING o PRINT THROUGH – Affioramento o visibilità delle fibre di vetro sulla parte
superficiale dei manufatti. Questo effetto di marcatura del gel coat è determinato dal ritiro
volumetrico della resina.
PULTRUSIONE – Indica un processo produttivo in continuo a caldo per la produzione di profili
lineari leggeri. Si avvale di rinforzi dedicati, per resistere alla sollecitazione del tiro di
trascinamento, e impiega molti differenti tipi di resine, in funzioni delle prestazioni richieste dal
“pultruso”.
SIZING o APPRETTO – Trattamento fatto di prodotti vari (gelatine, oli, cere, altro) che viene
effettuato sul filo elementare delle fibre di vetro al momento della loro formazione, per
proteggere la superficie ed aiutare la manipolazione e la fabbricazione.
STAMPAGGIO A CONTATTO – Termine con il quale si definiscono le lavorazioni a mano, rullo
e pennello, ed a spruzzo nella produzione di vetroresine. Il termine si riferisce al contatto diretto
richiesto da tutte queste pratiche nel momento in cui si deve realizzare l’operazione di rullatura,
per sbollare lo stratificato e omogeneizzare la superficie.
TACKYTAPE – Fettuccia costituita da materiali sintetici di consistenza gommosa, di
elevatissima duttilità, malleabilità e appiccicosità. Si utilizzano per incollare i sacchi del vuoto
allo stampo, fra loro e per sigillare le pieghe che si determinano sul bordo flangia, i raccordi e
per riparare le eventuali perdite.

CHOMARAT
ROVIFLOW ®
ANCORA PIU’ PERMEABILI
Con ROVIFLOW ® si definisce una gamma di rinforzi con elevato drenaggio interlaminare,
particolarmente indicata per i processi di infusione.
La nuova generazione dei ROVIFLOW ® si avvale della presenza di uno strato drenante in
fibra poliestere (denominato NET 1) associato, secondo le specifiche necessità, ad un
tessuto, un multi assiale, un UNIDIREZIONALE o ad un Chopped Strand Mat.
ROVIFLOW ® e lo strato NET1
Lo strato drenante NET1 è una maglia
poliestere del peso di 110gr/m 2 . Ha la
caratteristica di essere poco comprimibile
sotto l’azione del vuoto (spessore di 0,7 mm
dopo l’infusione), e la sua grande permeabilità
assicura un rapido fluire della resina. In ultimo,
l’eccellente deformabilità consente la rapida e
precisa vestizione degli stampi.
I vantaggi di ROVIFLOW ® NET1
Il tessuto in un solo strato consente
notevoli risparmi di tempo.
Il suo impiego genera economia: non
serve il peel ply ne la rete drenante
esterne.
Elevatissima permeabilità
aumento dello spessore e dunque della
rigidità (effetto trave).
possibilità di adesivizzare il tessuto:
risparmio di tempo nella deposizione
verticali di strati numerosi.
Stuoia +
NET 1 +
CSM +
ROVIFLOW®
Un solo
PRODOTTO
La gamma dei ROVIFLOW NET1 completa la proposta dei ROWIFLOW ® con MAT a
fibra continua (CFM). Esistono diverse possibilità di combinazioni di ROVIFLOW ® :
• NET1 con due superfici a MAT tagliati (CSM) oppure una sola
• NET1 fra un tessuto e un MAT
• NET1 fra due tessuti
• NET1 accoppiato ad un ROVIPLY ®
Per maggiori informazioni: www.chomarat.fr

LA SCHEDA TECNICA
IMPIEGO
Resine epossidiche. Poliestere. Acriliche. Fenoliche. Melamminiche. DAP. Termoplastici.
CARATTERISTICHE
Si tratta di un distaccante esterno liquido che evaporando a temperatura ambiente forma un film monomolecolare che
aderisce sulle pareti degli stampi non presentando affinità per le resine.
Questa adesione selettiva impedisce che il film venga trasferito sulla resina stampata; è perciò possibile effettuare numerosi
stampaggi senza la necessità di ulteriori applicazioni di distaccante.
Allo stesso tempo lo stampo non deve subire continui lavaggi.
SOREX 52/IP non contiene siliconi e non interferisce con le successive operazioni di finitura che possono essere effettuate
sulla parte stampata.
SOREX 52/IP agisce come agente protettivo antiruggine sugli stampi metallici eliminando la necessità di speciali
preparazioni quando devono rimanere immagazzinati a lungo.
COMPOSIZIONE : dispersione fluorocarbonica in solventi volatili
STATO FISICO : liquido COLORE : bianco
SOLIDI : 5.0 % ca DENSITA' a 25 °C : 0,85 gr/ml ca
VISCOSITA' a 25 °C : 55 mPa.s ca PUNTO D'INFIAMMABILITA' : 10 °C
STABILITA' ALLO STOCCAGGIO : un anno.
NOTE : disponibile anche nel tipo non infiammabile
MODALITA' D'APPLICAZIONE
Vedi sotto.
Queste informazioni descrivono il prodotto in base alle ns. conoscenze reali. Non vanno comunque intese come garanzia
assoluta e possono da noi essere mutate in qualunque momento senza preavviso.
ISTRUZIONI PER L'IMPIEGO DEI DISTACCANTI ESTERNI
La massima efficacia degli agenti di distacco WIZ si ottiene con stampi perfettamente levigati e puliti.
Una volta che gli stampi sono in perfette condizioni, dopo l'applicazione del distaccante, non è più necessario lavarli tra le
diverse applicazioni, essendo gli stessi puliti per l'uso.
I distaccanti WIZ possono essere applicati su stampi caldi o freddi, a spruzzo, a tampone o a pennello.
L'applicazione a spruzzo è preferibile in quanto più omogenea e più rapida da essiccare. Ottima è l’applicazione con il
sistema airless.
L'essiccazione si può rendere più rapida con aria calda.
Agitare sempre prima dell'uso.
1 - Pulire lo stampo con PULISOL-9 NT due volte.
2 - Spruzzare una o due leggere patine di distaccante lasciando asciugare completamente tra un'applicazione e l'altra.
Se si desidera un distacco lucido, lucidare ogni volta la superficie con un panno morbido.
3 - Effettuare un primo stampaggio.
4 - Senza lavare lo stampo applicare nuovamente il distaccante. Eventualmente lucidare.
5 - Stampare in continuazione più volte fino a che il materiale stampato si stacca con maggiore difficoltà o si verifica
perdita di lucentezza.
6 - Ripetere l'operazione n° 4.
7 - Ripetere le operazioni n° 5 e n° 6.
Ogni successiva applicazione del distaccante aumenterà il numero degli stampaggi fino a raggiungere l'optimum di
stampaggi per ogni applicazione. Questo optimum varierà a secondo del tipo di resina impiegato, del disegno dello
stampo e delle sue condizioni. Con stampi porosi il primo distacco potrebbe non essere molto facile. E' necessario
continuare alternando l'applicazione del distaccante al distacco del materiale fino ad arrivare alle condizioni ottimali
di impiego del prodotto.

MVP ITALIA:LE MACCHINE, LE TECNICHE E
LE SCELTE NELL’INDUSTRIA DEI COMPOSITI
Non era difficile capire perché lo stand nel padiglione al SEATEC 2008 fosse uno dei più
visitati; d’altra parte, il marchio: Magnum Venus Plastech, fra i più conosciuti nel mondo
della Nautica Internazionale, e la cordialità e la competenza con le quali tecnici e
commerciali della MVP Italia ricevevano i visitatori, si
possono ben considerare una certificazione di qualità. Il
resipolino, con la sua vocazione al tooling, sempre attento
alle novità tecnologiche e alle migliorie dei processi di
industrializzazione, ha intervistato Mauro Farnese (foto a
lato ), AD della Società MVP Italia, per conoscere le ultime
novità.
D - Signor Farnese, come valuta, nel rapporto con il
settore dei compositi, il comparto del tooling?
R - Effettivamente, negli ultimi anni, si è assistito ad una
crescita esponenziale dell’attrazione fra i due settori. I cantieri
nautici di grandi dimensioni hanno tutti investito nel tooling
(dal design alle attrezzature) per gestire rapidamente, ma anche per ragioni di segretezza
e di marketing, la creazione dei nuovi modelli. Contemporaneamente i grandi costruttori
di modelli, da sempre interamente assorbiti dall’industria automobilistica, si sono resi
conto dell’enorme potenzialità del settore Nautico e della serietà e della competenza che
questi richiedono e assicurano.
D - Quali sono le proposte di MVP Italia che agevolano queste sinergie? R - La
nostra unica competenza sono le macchine; per noi le diverse soluzioni “chimiche” sono
una precisa scelta del Cliente. Il nostro compito è progettare e rendere disponibili le
apparecchiature per i sistemi che i Clienti vogliono usare e quindi ci adoperiamo per
soddisfare al meglio queste necessità. Per l’esperienza che abbiamo maturato è più
importante usare correttamente quello che si è scelto, piuttosto che forzare a scegliere un
sistema anzichè l’altro. D’altra parte i fornitori sono così qualificati che sarei davvero
sorpreso di scoprire che un sistema non funziona perché non è stato ben studiato.
Ovviamente esistono delle specificità, ma proprio per questo non si deve generalizzare.
D – E fra questi “sistemi”, poliestere e poliuretanici, quale ritiene sia il vincente?
R - Non è certo da MVP Italia che può giungere una risposta. Per la nostra esperienza i
sistemi poliuretanici e quelli poliesteri sono collaudati e idonei, tanto quanto quelli
epossidici. Certo ci sono differenze fra il dover costruire il modello di un Kayak e quello di
uno Yacht da oltre 50 piedi. In questo senso le esperienze di ogni cantiere possono
anche divergere; quello che conta però è il risultato finale.
D - E come vede invece la competizione relativa ai processi di produzione dei
compositi? R - Se stessimo parlando di una competizione sportiva allora dovrei dire che
non dobbiamo confrontare campionati diversi. Il calcio non è la pallavolo, così produrre
uno scafo ad infusione non è come fare sportelli in RTM-L. E’ certo che i regolamenti dei
due sport spingono verso gli stampi chiusi, e che non si tratta di una mera esigenza di
rispetto delle normative ambientali; la qualità del prodotto e le prestazioni, strutturali ed
estetiche, testimoniano la superiorità delle nuove tecnologie. La direzione è segnata e

non vedo nessuna buona ragione per invertirla; piuttosto, in Italia abbiamo un gap
importante da recuperare. Se è vero che la Nautica è una risorsa e che primeggiamo a
livello internazionale, dobbiamo anche dire che molti altri settori sono stati superati di
slancio da mercati emergenti; spesso per il più basso costo della manodopera, ma
sovente anche per il ritardo nell’adeguarci alle nuove tecnologie. Gli impianti MVP Italia
trovano applicazioni in tutti i settori della lavorazione del vetroresina (ndr: vedere come
esempio la tabella qui sotto), e posso dirlo a ragion veduta in quanto ho un osservatorio
privilegiato da cui valutare la situazione. La fase di stanca che caratterizza certi settori
dei compositi, escluse ovviamente le eccellenze, quasi tutte – mi ripeto - riferibili alla
Nautica d’alto segmento, si spiega proprio per l’arretratezza tecnologica. Confidare solo
sulle conoscenze acquisite e sull’esperienza potrebbe rapidamente tramutarsi in un
boomerang. Preparazione, innovazione, qualità, sono tutti fattori di specializzazione;
costano, ma ripagano ampiamente!
D – E per l’innovazione, cosa avete portato al SEATEC? R – La nostra proposta è
costantemente aggiornata, dai nuovi impianti e dalle migliorie che apportiamo al parco
esistente. Al SEATEC abbiamo presentato le nuove macchine, tutte rigorosamente a
“normativa ATEX”; per INFUSIONE (30 kg/min), per i Barrier Coats, per PASTE per
MODELLERIA, specificatamente progettate per soddisfare le richieste più esigenti; oltre
che un nuovissimo concetto di pompe, le PATRIOT, concepite per ridurre al massimo la
manutenzione (anche e soprattutto per resine caricate e gelcoats) e per aumentare in
maniera decisiva la precisione del dosaggio del catalizzatore in fase di scambio della
pompa! E per le macchine abitualmente conosciute abbiamo sviluppato nuovi ugelli a
bassa emissione di stirolo, regolatori automatici del catalizzatore, dispositivi sofisticati di
controllo dei flussi con blocco automatico dell’impianto, oltre che sistemi di autodiagnosi
(che non permettono all’operatore di avviare la macchina qualora non vengono eseguite
delle operazioni propedeutiche all’inizio della produzione); e non è mai finita!
Dopo il SEATEC, subito al JEC, dove aspettiamo i nostri Clienti e dove contiamo anche
di incontrare ancora il resipolino.

LE FOTO DI QUESTO NUMERO
Componenti tecnici e d’arredo per la nautica e i trasporti, prodotti in RTM-L. Si noti la regolarità
degli spessori, la qualità e la precisione dei dettagli.
Per gentile concessione della Soc. Model Tecnic snc
Rivarolo Canavese TO
www.modeltechnic.com
ed il commento:
La Società MODEL TECNIC snc, da sempre attiva nel settore della termoformatura,
negli ultimi anni si è specializzata nello stampaggio RTM-L di manufatti per la nautica di
alta gamma. Con l’impiego dei ROVICORE CHOMARAT ed usando la resina orto ftalica
POLYNT DISTITRON RL/429SV1,3, l’azienda di Rivarolo Canavese ha messo a punto
un processo di stampaggio che gli consente di soddisfare le esigenze dei più qualificati
attori della Nautica Italiana. Nelle foto si possono notare la qualità dello stampaggio e la
cura dell’aspetto superficiale di questi manufatti, prodotti con gelcoat (bianco
CV/28010200 POLYCOR CRAY VALLEY) omologato per uso nautico.

SENTITISSIMI RINGRAZIAMENTI
Se possiamo veramente dirci soddisfatti della nostra partecipazione al SEATEC, è
perche abbiamo avuto moltissimi visitatori. La loro permanenza nel nostro stand si spiega
anche con la presenza di alcuni manufatti, tutti di eccellente qualità, che hanno catturato
l’attenzione. Per questo dobbiamo ringraziare alcuni apprezzatissimi Clienti; ed il
resipolino è onorato di poterli segnalare ai propri lettori:
MAN PLAST di Sant Ilario d’Enza RE
per le cornici, il lavandino e i pannelli stampati in RTM-L
MODELLERIA C.P.C. Compositi srl di Modena
per il modello fresato da tavole poliuretaniche
MODEL TECNIC snc di Rivarolo Canavese
per gli sportelli, i coperchi e la portiera d’auto in RTM-L
MESAN snc di Fizzonasco Pieve Emanuele
per lo stampo RTM-L e i pannelli sandwich, in vinilestere da stampi
UN MOMENTO DI RELAX
Questa volta, per motivi di spazio, non riusciamo a pubblicare l’abituale schema di parole
crociate dedicati compositi. Non mancheremo di inserirlo nel prossimo.
La soluzione del numero precedente:
C O R E A P I V E C O
A R X L E G G E R O
L T A M A T E T E R E
C O L L I M L R T S
O C O L L A A C I D A
P O L I M E R O O P
V I O L A C A N T R E
C L O R U R A T E A S
P C D E R E S A
P O S T I N D U R I T O
Compositi per ridere (è una storia vera!)
Anni fa, dovendo realizzare un contenitore per
l’industria cerealicola e resistente al fuoco
raccogliemmo, da un artigiano, una richiesta
d’offerta per:
- un gelco RISOFTALICO e molto tippossido,
per non colare
- una resina VINIFICA, per l’alimentarità ma
AUTODISTINGUENTE, … quasi epossilica.
- una lana di vetro grossa, legata a polvere
- uno stucco rinforzato col miele di fibra.
Scusandoci per tutti gli errori ed i refusi di cui anche questa volta siamo stati capaci, Vi
diamo appuntamento per il prossimo numero del “resipolino”, che si prevede per l’inizio
del prossimo mese di maggio. Il materiale che vorreste pubblicare dovrebbe pervenire al
nostro indirizzo di posta elettronica: resipolino @ resipol.com entro, e non oltre, il giorno
20 aprile 2008.
“resipolino” stampato nel Febbraio 2008, su carta riciclata.