LUXPEDIA - ottica polia

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LUXPEDIA - LAVORAZIONE La caratteristica della produzione di Luxottica è l’unione di tecnologia e lavorazione manuale, tra processi automatizzati e abilità artigianale. All’estero tutti i prodotti italiani Luxottica hanno guadagnato prestigio e fama come “Made in Italy”, perché soddisfano sempre e ampiamente tutte le aspettative in termini di eccellente qualità, che si traduce concretamente in questi requisiti distintivi. - accoppiamenti perfetti tra asta e frontale - montature che assicurano stabilità alla lente - occhiali durevoli nel tempo - occhiali indeformabili che rendono minima la necessità di ricorrere ad aggiustamenti e che assicurano un comfort duraturo - materiali di rivestimento resistenti alla corrosione e all’usura - montature che mantengono la vivacità dei colori nel tempo. Visitando gli stabilimenti italiani di Luxottica si rimane davvero colpiti dalla precisione nelle operazioni di finitura, che persone esperte svolgono ancora oggi manualmente, con professionalità e passione, consapevoli di operare su un prodotto apprezzato e riconosciuto in tutto il mondo. Prodotto che non a caso reca la prestigiosa dicitura “Hand Made in Italy”, testimonianza di artigianalità e conoscenza. L’elemento artigianale e l’importanza della mano dell’uomo resta sempre presente e in alcuni casi prende il sopravvento sulla parte automatizzata.
LUXPEDIA - LAVORAZIONE LAVORAZIONE DELLE MONTATURE IN METALLO Il processo di lavorazione delle montature in metallo si può riassumere secondo diverse fasi. La prima fase è quella della lavorazione del filo di metallo. Il metallo viene lavorato con delle apposite macchine che lo martellano assottigliandolo secondo specifiche. Quindi passa alle fasi successive di stampaggio e tranciatura a freddo, fino ad assumere le forme dei componenti della montatura. La fase successiva è la saldatura, in cui all’asta e al frontale vengono saldati manualmente gli altri componenti come ponti, porta naselli, cerniere, ottenendo così la montatura grezza pronta per essere sottoposta al processo di burattatura, per rifinire le superfici. Vengono fatti due cicli di burattatura da tre ore ciascuno: il primo ciclo, chiamato sgrossatura, è fatto con pasta abrasiva e legno di noce di cocco e riduce al minimo le imperfezioni derivanti dalla saldatura; il secondo invece, chiamato burattatura a lucido, è fatto con materiali abrasivi più fini e consente di ottenere una montatura brillante e omogenea. In alcuni casi la burattatura è sufficiente a ottenere montature prive d’imperfezioni, in altri invece, soprattutto nel caso di montature larghe, è necessario un ulteriore passaggio, la lucidatura, che può essere fatta con macchinari automatizzati oppure fatta manualmente a ruota. La lucidatura manuale è necessaria nel caso di montature dalla forma particolare, dove la macchina non riesce a raggiungere tutti i punti della montatura stessa. La fase ancora successiva è la galvanica, un processo che consente di ottenere dei rivestimenti delle montature con proprietà anti-corrosive. Le montature vengono immerse in vasche di soluzioni elettrificate in cui sono disciolti sali di metallo che, attraverso il fenomeno dell’elettrolisi, si depositano sulle montature rendendole lucide, resistenti e preziose. A seconda degli spessori che si vogliono ottenere variano i tempi di immersione e il voltaggio della corrente. Quotidianamente si effettuano le analisi chimiche dei bagni per far sì che, in base alla corrente e alla tensione, ci sia sempre il deposito corretto di metallo, ovvero che ci sia un “riporto galvanico costante nel tempo”. I materiali più utilizzati nei rivestimenti sono il nichel, il rutenio, il nichel-stagno e anche materiali preziosi come l’oro e il palladio che permette di ottenere un effetto argento. In occasioni particolari vengono realizzate delle collezioni con rivestimenti particolarmente preziosi per materiale utilizzato e spessore del rivestimento, come nel caso della linea “Special edition gold” di Dolce&Gabbana dove le montature in titanio erano letteralmente placcate d’oro.
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