LUXPEDIA - ottica polia

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Migliora la tua conoscenza e consulta l’enciclopedia
del know-how Luxottica, disponibile per te in ogni momento.

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- LUXOTTICA
Luxottica si dedica alla protezione degli occhi e alla valorizzazione dei volti di donne e uomini
nel mondo, realizzando e commercializzando occhiali da sole e da vista di elevata qualità tecnica
e stilistica al fine di massimizzare il benessere e la soddisfazione dei propri consumatori.
Tutte le attività del Gruppo Luxottica devono essere svolte nell’osservanza della legge, in un
quadro di concorrenza leale con onestà, integrità, correttezza e buona fede, nel rispetto degli
interessi legittimi dei clienti, dei dipendenti, dei partner commerciali e finanziari e delle collettività
in cui il Gruppo Luxottica è presente con le proprie attività.
Tutti coloro che lavorano nel Gruppo Luxottica, senza distinzioni o eccezioni, sono impegnati
ad osservare e a fare osservare tali principi nell’ambito delle proprie funzioni e responsabilità.
In nessun modo la convinzione di agire a vantaggio del Gruppo Luxottica può giustificare
l’adozione di comportamenti in contrasto con questi principi.
Tutte le azioni, le operazioni e le negoziazioni compiute e, in genere, i comportamenti posti in essere dai dipendenti del Gruppo
Luxottica nello svolgimento dell’attività lavorativa sono ispirati alla massima correttezza dal punto di vista della
gestione, alla completezza e trasparenza delle informazioni, alla legittimità sotto l’aspetto formale e sostanziale e alla
chiarezza e verità nei riscontri contabili secondo le norme vigenti e le procedure interne.
L’avvio dell’attività del gruppo Luxottica risale al 1961, anno in cui Leonardo Del Vecchio fonda Luxottica di Del Vecchio e C.
S.a.S., successivamente trasformata in società per azioni con la denominazione di Luxottica S.p.A. Nata come piccolo laboratorio
meccanico, la Società opera fino alla fine degli anni ’60 come produttore terzista di stampi, ferro-tagli, minuterie metalliche e
semilavorati per il settore ottico.
Con il passare degli anni, Leonardo Del Vecchio amplia progressivamente la gamma delle lavorazioni eseguite fino a costituire
una struttura produttiva integrata in grado di produrre l’occhiale finito. Il 1969 rappresenta l’anno di svolta per lo sviluppo
dell’attività: vengono lanciate le prime montature con il marchio Luxottica e la Società si trasforma da terzista a
produttore in-dipendente. Poco tempo dopo, la presentazione al MIDO (Mostra Internazionale Dell’Ottica) di Milano della prima
collezione ne consacra il definitivo successo.
Nei primi anni ’70, la società commercializza le proprie montature esclusivamente tramite grossisti. Nel 1974, dopo cinque anni
di intenso sviluppo dell’attività produttiva, Del Vecchio intuisce l’importanza del controllo diretto della distribuzione e avvia
una strategia di integrazione verticale, con l’obiettivo di distribuire direttamente le proprie montature sul mercato. Il primo
passo è l’acquisto della Scarrone S.p.A., società di distribuzione di Torino già presente da molti anni nel settore, che
porta in dote un importante know-how relativo al mercato italiano.

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- LUXOTTICA
L’espansione assume rilievo internazionale negli Anni ‘80, con l’acquisizione di distributori indipendenti, l’apertura di filiali e, in
alcuni casi, con la creazione di joint-venture nei principali mercati esteri. Iniziato con la creazione della prima consociata
com-merciale in Germania, nel 1981, lo sviluppo wholesale internazionale culmina con l’acquisizione di Avant Garde Optics
Inc., distributore all’ingrosso operante sul mercato statunitense.
Ogni montatura, lente, processo produttivo o distributivo è frutto di molti anni di esperienza e ricerca.
Tutti i prodotti nel Brand portfolio si avvalgono di innovazioni derivanti da 3 grandi aree: Lenti da vista, Lenti da sole, montature.
Luxottica è il leader mondiale nel settore degli occhiali di fascia alta, di lusso e sportivi.
L’attuale portafoglio di Luxottica Group è composto da numerosi Brand.
Tra i marchi di proprietà vi sono Ray-Ban, Vogue, Persol, Arnette e Revo, mentre quelli in licenza comprendono Bvlgari, Chanel,
Dolce & Gabbana, Donna Karan, Prada, Ferragamo, Versace, Burberry, Polo Ralph Lauren e, a partire dal 2008, Tiffany.
Un’approfondita comprensione di ciascun marchio, dei suoi valori, della clientela a cui si rivolge, nonché la conoscenza delle
collezioni, svolgono un ruolo fondamentale nella vendita.

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- PRODUZIONE
Una delle ragioni del successo di Luxottica è il “Made in Italy” che si basa su un rapporto unico e privilegiato tra l’azienda
e il territorio in cui viene effettuata la produzione, ovvero la valle di Agordo nella zona di Belluno, dove è concentrato il 95%
dei produttori italiani di occhiali.
La caratteristica della produzione di Luxottica è l’unione di tecnologia e lavorazione manuale, tra processi automatizzati e abilità
artigianale, in un’ottica costantemente volta all’innovazione.
La fabbrica di Agordo nel 2009 contava 3280 dipendenti:
La produzione Luxottica è un mix di innovazione, qualità tecnologica e un’ottima tradizione artigianale.

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- PRODUZIONE
Luxottica è e rimane produttore di montature, ma già oggi nello stabilimento di Lauriano, lo stabilimento storico di Persol vicino
Torino, produciamo una quota delle lenti da sole non graduate che ci servono per completare le nostre montature.
Questo grazie ad aver accumulato negli anni il savoir faire di Persol, di RayBan e ultima acquisizione di Oakley, che sono tutti
marchi che nella loro storia precedente avevano una grande know-how nella produzione di lenti da sole.
Quindi oggi siamo in grado di produrre lenti sia in cristallo che in poliammide 12 o semplice policarbonato e realizziamo tutti i
trattamenti che le arricchiscono come ad esempio la specchiatura: all’interno di forni le lenti subiscono questo trattamento superficiale
di ossidi di metallo che danno poi l’effetto specchiato; trattamenti antiriflesso interno ed esterno (sulle lenti da sole il
trattamento antiriflesso esterno non viene fatto); inserimento del filtro polarizzato.
Vengono effettuati anche tutti i controlli in ogni fase della produzione e successivamente sotto forma di test quando la lente è
ormai fatta.
Quindi l’expertise di Oakley nelle lenti ci ha spinto a raccontare di più il fatto che noi, anche da produttori di montature, sulle
nostre lenti abbiamo già degli standard di qualità importanti.
Questa è una cosa che da parte nostra implica un maggior investimento in formazione, per cui cercheremo sempre di più di fare
educazione anche sulle lenti.

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- PROGETTAZIONE
I prodotti di Luxottica sono noti in tutto il mondo perché per noi design è sinonimo di ricerca che si realizza nello studio appassionato
delle nuove tendenze, la dove queste prendono vita.
Questi spunti originali vengono quindi modellati dall’esperienza di un’azienda che può vantare cinquant’anni di successi nei
maggiori segmenti e mercati del mondo.
Il raggiungimento di tali standard qualitativi avviene grazie a competenze tecniche e produttive di livello internazionale, frutto
del costante impegno volto all’innovazione tecnologica, alla ricerca stilistica e di design, allo studio dell’evoluzione del modo di
vivere delle persone e all’interpretazione dei trend della moda.
Il risultato sono prodotti unici, carichi di stile e tecnologia.
La prima fase è la progettazione dell’occhiale, il design delle montature.
Ad Agordo, l’ufficio “design prototipi e campioni” progetta dei prodotti finiti da input creativi, che vengono dati sia internamente
da Luxottica che esternamente, come per esempio dei suggerimento dati da case del lusso che ci hanno scelto come partner.
I progettisti realizzano dei disegni impressionisti fino ad affinarli e creare un prototipo “grezzo”.
Dopodiché tutto viene trasferito in un computer in un programma che si chiama AutoCad che serve a realizzare
l’architettura dell’occhiale in 3D ed i relativi stampi per la produzione.
Poi si realizza un campione in resina sintetizzata che serve per verificare misure, funzionalità, calzabilità e i vari componenti.
Superati i controlli si realizza il prototipo vero e proprio nel materiale più idoneo rispetto agli effetti desiderati.
I materiali sono: metallo, acetato e iniettato.
L’ufficio prodotto sottopone il prototipo ad ulteriori test prima di approvarlo e industrializzarlo.
Il ciclo di progettazione dura all’incirca un anno.
Basti pensare all’iniettato e alcuni componenti particolari che devono essere realizzati con degli stampi che richiedono
diversi mesi per essere approntati, in alcuni casi sono così specifici e particolari che devono essere prodotti da fornitori
specializzati. Il costo di uno stampo si aggira sulle decine e migliaia di euro.

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- COMPONENTI
Gli occhiali, da vista o da sole, sono composti da elementi sempre presenti e che possono essere realizzati con materiali differenti
a seconda della funzione e delle caratteristiche estetiche che si vogliono dare all’occhiale.
f) Asta
g) Terminale
a) Ponte
b) Nasello
c) Lente
d) Montatura
e) Cerniera
Un’altra componente dell’occhiale è naturalmente la vite, che viene inserita nella cerniera per fissare l’asta alla montatura o
serve al fissaggio di decori o altre parti dell’occhiale.
In particolare, Luxottica usa una soluzione brevettata con formula esclusiva, la vite Lux-lock, un tipo di vite progettata espressamente
per il fissaggio delle lenti.

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- LAVORAZIONE
La caratteristica della produzione di Luxottica è l’unione di tecnologia e lavorazione manuale, tra processi automatizzati e abilità
artigianale.
All’estero tutti i prodotti italiani Luxottica hanno guadagnato prestigio e fama come “Made in Italy”, perché soddisfano sempre e
ampiamente tutte le aspettative in termini di eccellente qualità, che si traduce concretamente in questi requisiti distintivi.
- accoppiamenti perfetti tra asta e frontale
- montature che assicurano stabilità alla lente
- occhiali durevoli nel tempo
- occhiali indeformabili che rendono minima la necessità di
ricorrere ad aggiustamenti e che assicurano un comfort duraturo
- materiali di rivestimento resistenti alla corrosione e all’usura
- montature che mantengono la vivacità dei colori nel tempo.
Visitando gli stabilimenti italiani di Luxottica si rimane davvero colpiti dalla precisione nelle operazioni di finitura, che persone
esperte svolgono ancora oggi manualmente, con professionalità e passione, consapevoli di operare su un prodotto apprezzato
e riconosciuto in tutto il mondo. Prodotto che non a caso reca la prestigiosa dicitura “Hand Made in Italy”, testimonianza di artigianalità
e conoscenza.
L’elemento artigianale e l’importanza della mano dell’uomo resta sempre presente e in alcuni casi prende il sopravvento sulla
parte automatizzata.

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- LAVORAZIONE
LAVORAZIONE DELLE MONTATURE IN METALLO
Il processo di lavorazione delle montature in metallo si può riassumere secondo diverse fasi.
La prima fase è quella della lavorazione del filo di metallo. Il metallo viene lavorato con delle apposite macchine che lo martellano
assottigliandolo secondo specifiche. Quindi passa alle fasi successive di stampaggio e tranciatura a freddo, fino ad assumere le
forme dei componenti della montatura.
La fase successiva è la saldatura, in cui all’asta e al frontale vengono saldati manualmente gli altri componenti come ponti, porta
naselli, cerniere, ottenendo così la montatura grezza pronta per essere sottoposta al processo di burattatura, per rifinire le superfici.
Vengono fatti due cicli di burattatura da tre ore ciascuno: il primo ciclo, chiamato sgrossatura, è fatto con pasta abrasiva e legno
di noce di cocco e riduce al minimo le imperfezioni derivanti dalla saldatura; il secondo invece, chiamato burattatura a lucido, è
fatto con materiali abrasivi più fini e consente di ottenere una montatura brillante e omogenea.
In alcuni casi la burattatura è sufficiente a ottenere montature prive d’imperfezioni, in altri invece, soprattutto nel caso di montature
larghe, è necessario un ulteriore passaggio, la lucidatura, che può essere fatta con macchinari automatizzati oppure fatta
manualmente a ruota.
La lucidatura manuale è necessaria nel caso di montature dalla forma particolare, dove la macchina non riesce a raggiungere
tutti i punti della montatura stessa.
La fase ancora successiva è la galvanica, un processo che consente di ottenere dei rivestimenti delle montature con proprietà
anti-corrosive. Le montature vengono immerse in vasche di soluzioni elettrificate in cui sono disciolti sali di metallo che, attraverso
il fenomeno dell’elettrolisi, si depositano sulle montature rendendole lucide, resistenti e preziose. A seconda degli spessori
che si vogliono ottenere variano i tempi di immersione e il voltaggio della corrente. Quotidianamente si effettuano le analisi
chimiche dei bagni per far sì che, in base alla corrente e alla tensione, ci sia sempre il deposito corretto di metallo, ovvero che ci
sia un “riporto galvanico costante nel tempo”.
I materiali più utilizzati nei rivestimenti sono il nichel, il rutenio, il nichel-stagno e anche materiali preziosi come l’oro e il palladio
che permette di ottenere un effetto argento.
In occasioni particolari vengono realizzate delle collezioni con rivestimenti particolarmente preziosi per materiale utilizzato e spessore
del rivestimento, come nel caso della linea “Special edition gold” di Dolce&Gabbana dove le montature in titanio erano
letteralmente placcate d’oro.

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- LAVORAZIONE
LAVORAZIONE DELLE MONTATURE IN ACETATO
La lavorazione dell’acetato avviene nello stabilimento di Sedico, dove è ubicato anche il magazzino di stoccaggio dove ogni
giorno arrivano mediamente 4 tonnellate di lastre di acetato già stagionate, pronte per essere lavorate.
La prima fase della lavorazione è il taglio delle lastre dove, in base ai disegni tecnici dei vari modelli, vengono ridotte per fresatura
allo spessore previsto, e rifilate, cioè tagliate in porzioni più piccole. I pezzi di acetato sono quindi pronti per la sagomatura
delle aste e dei frontali.
Le aste si sagomano tramite il taglio a laser, mentre i frontali vengono lavorati col pantografo, un macchinario in cui delle punte
metalliche che ruotano ad alta velocità sagomano il profilo dei frontali.
Le fasi successive della lavorazione si differenziano per aste e frontali fino alla fase comune della burattatura. Per le aste si procede
con l’animatura: vengono scaldate a circa 300° in modo da portare il materiale al punto di rammollimento e al loro interno
viene inserita l’anima d’acciaio, anch’essa scaldata. Questa è una fase molto delicata e di estrema precisione, in quanto basterebbe
una temperatura un po’ più alta del dovuto perché le aste si sfaldino.
Una volta inserita l’anima, vengono immediatamente raffreddate immergendole in acqua e poi manualmente viene effettuata la
sbavatura dei residui di acetato che si creano intorno alla cerniera. Successivamente si procede con la fresatura delle sedi per i
loghi o eventuali decori; quindi si passa all’aggiustaggio con cui si crea la calzata tipicamente curva delle aste.
I frontali invece dopo il pantografo i frontali passano all’inserimento delle cerniere.
Anche qui l’inserimento avviene a caldo, ma a differenza dell’animatura delle aste, viene scaldata solo la cerniera e non tutto il
frontale.
La fase successiva è la curvatura: il frontale viene scaldato a circa 120° e viene piegato come indicato dal disegno tecnico e
contemporaneamente si dà la sagomatura del ponte. La curvatura degli occhiali da sole varia a seconda dei modelli ed è sempre
maggiore di quella degli occhiali da vista, che invece è costante su tutti i modelli, con un raggio di curvatura di 6°.
A questo punto i frontali sono pronti per la burattatura.
La burattatura rappresenta un processo di fondamentale importanza ai fini della qualità e del valore estetico delle montature in
acetato. Consiste in una lavorazione meccanica di finitura della superficie che consente la sgrezzatura e la levigatura dei pezzi.
La burattatura è suddivisa in quattro sottofasi che si differenziano per il materiale abrasivo utilizzato: la sgrossatura per rimuovere
i difetti maggiori viene fatta con pezzetti di legno di faggio; la levigatura, fatta con pomice e pasta abrasiva; la lucidatura,
fatta con pezzetti di legno di betulla; la brillantatura, con pezzetti di betulla più fini e pasta brillantante.
La burattatura di aste e frontali è leggermente diversa nelle prime due fasi di sgrossatura e levigatura, in quanto per i frontali
vengono utilizzati pezzetti di legno più fini.

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- LAVORAZIONE
La durata di ognuna delle fasi della burattatura varia è mediamente di 15-20 ore, ma nel caso di lavorazioni particolari si potrebbero
avere anche cicli più lunghi.
Se al termine della burattatura dovessero ancora persistere delle piccole imperfezioni, si procede con una lucidatura manuale a
ruota.
Al termine dalla burattatura aste e frontali sono ormai rifiniti e pronti per essere assemblati fra loro per creare la montatura completa.
LAVORAZIONE DELLE MONTATURE IN INIETTATO
L’iniettato è l’altra delle due tipologie di montature in plastica prodotte da Luxottica. Il termine iniettato non si riferisce alla materia
prima utilizzata, ma al processo di lavorazione che è basata sull’iniezione di plastica fusa in stampi. Le plastiche che vengono
utilizzate, che prima di essere fuse sono sotto forma di granuli, sono il nylon e il propionato.
La produzione avviene negli stabilimento di Agordo. I granuli di plastica vengono fusi a 270°, ricavando così una soluzione fluida
che viene iniettata all’interno di stampi da appositi macchinari. Una volta riempito lo stampo, la plastica viene pressata al suo
interno e dopo il tempo necessario alla solidificazione, lo stampo si apre e il pezzo ormai formato, che sia un frontale o un set di
aste, viene rilasciato dalle macchine.
L’inserimento di anime e cerniere avviene già durante la fase d’iniezione, rispettivamente dei frontali e delle aste. Si lascia leggermente
raffreddare la plastica per poi inserire nel pezzo ancora malleabile la cerniera o l’anima. L’animatura non avviene in
tutti i modelli, in quanto l’iniettato consente la realizzazione di aste prive dell’anima d’acciaio.
Quindi Il frontale e il set di aste usciti dagli stampi sono praticamente già completi, pronti per essere sottoposti alla burattatura.
La burattatura è una lavorazione meccanica di finitura della superficie che consente la levigatura e la lucidatura dei pezzi. Le
aste e i frontali vengono immersi in materiale abrasivo all’interno dei buratti, che sono dei cilindri che ruotano su se stessi. Grazie
al movimento di rotazione e il conseguente attrito col materiale abrasivo, si ottiene una superficie levigata e brillante. Nel caso
dell’iniettato come materiale abrasivo vengono utilizzati granuli di porcellana o ceramica.
Terminata la burattatura, le aste e i frontali sono pronti per essere assemblati. La produzione di montature in iniettato è un processo
altamente automatizzato, quindi più veloce e meno artigianale rispetto alla lavorazione del metallo e dell’acetato, ma offre
altri vantaggi. Innanzitutto è un tipo di lavorazione che permette di ottenere delle montature molto leggere, ma allo stesso tempo
resistenti. Questo fa dell’iniettato un materiale perfetto per tutte le montature pensate per un uso sportivo. Montature molto leggere,
aereodinamiche, tubolari si possono ottenere solo con l’iniettato.

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- LAVORAZIONE
VERNICIATURE ED EFFETTI DI COLORE
La verniciatura ha la doppia funzione di abbellire esteticamente le montature e di renderle perfettamente ipoallergeniche.
Attraverso un processo automatizzato, le montature vengono lavate e sgrassate, poi passate nei forni per l’asciugatura e quindi
caricati negli impianti di verniciatura.
Vengono utilizzate vernici ipoallergeniche colorate o trasparenti per dare un effetto di laccatura.
Alcune verniciature di precisione, come ad esempio una sfumatura di colore o la verniciatura di un singolo dettaglio, vengono
effettuate manualmente.
Dopo l’asciugatura e i controlli manuali, su ogni singola montatura vengono montati i naselli, le lenti, le guarnizioni ed eventuali
finiture.
In altri casi l’effetto di colore è insito nel materiale, come nel caso delle lastre di acetato o dei granuli di plastica da iniettare negli
stampi.
In particolare per le montature in iniettato, è possibile riempire lo stampo in momenti differenti con plastiche di colore e densità
differenti: è quello che si chiama bi-iniezione o tri-iniezione ed ha un effetto diverso, più costoso e complicato da realizzare rispetto
a una normale montatura monocromatica.
L’effetto finale ad un occhio non esperto può sembrare molto simile, ma saper distinguere che un occhiale in iniettato realizzato
con la bi-iniezione o la tri-iniezione da un semplice occhiale che è stato verniciato in superficie, può aiutare a giustificare una
differenza di prezzo.
DECORI E FINITURE
La lavorazione dei decori e delle finiture rappresenta una delle fasi in cui il lavoro manuale e la componente artigianale assumono
un ruolo fondamentale.
È il caso soprattutto delle finiture dei prodotti di lusso, come per esempio la posa dei cristalli Swarovski che vengono inseriti
manualmente uno per uno.
Gli Swarovski vengono inseriti a mano solo sui prodotti di lusso, per gamme di prodotto per cui c’è bisogno di fare questo tipo di
lavorazione.
Ci sono dei sistemi per incastonare degli strass molto meno manuali e più automatizzati.
La differente lavorazione, oltre alla differenza del tipo di cristallo tra uno Swarovski e un semplice strass, giustifica anche una
differenza di prezzo.

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- LAVORAZIONE
LAVORAZIONE DELLE LENTI
Nella lavorazione delle lenti, Luxottica realizza tutti i trattamenti necessari a ottenere proprietà ottiche di fondamentale
importanza.
La colorazione è un trattamento molto importante per quanto concerne la qualità e la funzionalità di una lente da sole in quanto
limitano il passaggio di raggi luminosi di un determinato colore rispetto a un altro.
I colori assorbiti dal filtro dipendono dalla colorazione del filtro stesso, che lascia passare la luce simile al suo colore e assorbe
il suo complementare.
Tutti i filtri offrono protezione UV contro i raggi ultravioletti.
Un altro trattamento a cui possono essere eventualmente sottoposte le lenti è la specchiatura.
La specchiatura è una deposizione di ossidi metallici sulla superficie della lente che avviene all’interno di apposite camere ad
alto vuoto.
Si crea così un vero e proprio film di rivestimento che ha una doppia funzionalità: estetica, con cui si conferisce il classico effetto
a specchio, ma anche funzionale, in quanto consente una maggiore protezione filtrante, aumentando quella già offerta dalla
colorazione.

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- LAVORAZIONE
Ancora, un trattamento di fondamentale importanza è quello polarizzante, che
consente di eliminare i riverberi polarizzati della luce riflessa da superfici lucide
come acqua, neve, ghiaccio o anche asfalto surriscaldato o sabbia.
Nelle lenti, l’effetto polarizzante della luce è ottenuto da un sottilissimo film plastico
di appena 0,03 millimetri di spessore, trattato appositamente per bloccare i
riverberi generati dalla luce polarizzata.
Questa pellicola viene inserita all’interno della lente.
LENTI POLARIZZATE
Vi sono poi i rivestimenti delle lenti. L’anti-graffio ad esempio è un rivestimento per lenti di plastica, che prolunga la vita degli
occhiali da sole, che si ottiene grazie ad un particolare trattamento. Consiste nell’applicazione sulla superficie della lente di una
particolare resina che conferisce maggiore resistenza alla scalfittura e all’abrasione.
Tutte le lenti in policarbonato e in poliammide 12 (o APX) vengono trattate con questo tipo di rivestimento per aumentarne la
resistenza alla scalfittura, quasi fino al livello del CR-39.
Quasi perché il CR-39 resiste molto bene ai graffi, mentre i trattamenti antigraffio sono
inferiori. Tuttavia il CR-39 resiste molto male all’abrasione intesa come usura da sfregamento.
Inoltre, il limite del CR-39 riguarda il fatto che ha una resistenza all’urto minima, ed è
quindi molto poco indicato per qualsiasi uso dell’occhiale che sia di tipo sportivo o comunque
movimentato.
L’anti-riflesso, invece, è un rivestimento che riduce il riflesso sulla superficie delle lenti,
impedendo anche alla luce proveniente da dietro di rimbalzare sulla parte interna della
LENTI ANTIRIFLESSO lente raggiungendo l’occhio.
Questo rivestimento si ottiene grazie alla deposizione sulla superficie interna di un sottilissimo strato di materiali con diverso
indice di rifrazione, come il fluoruro di magnesio e l’ossido di titanio.

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- MATERIALI
I materiali utilizzati per le montature e per le lenti sono diversi e con peculiari caratteristiche e funzionalità.
Le montature possono essere realizzate in metallo, in plastica o in quelli che definiamo materiali speciali. Le lenti da sole non
graduate sono invece realizzate con cristallo oppure in varie tipologie di resina sintetica.
MONTATURE IN METALLO
I principali metalli utilizzati per la realizzazione di una montatura sono in ordine di pregio e quindi di costo.
Il monel, l’alpacca e il bronzo, che sono leghe metalliche molto utilizzate nell’occhialeria per l’ottimo rapporto qualità-prezzo
L’acciaio inossidabile, che garantisce maggiore resistenza
Il titanio, che si caratterizza per l’elevata resistenza, leggerezza e ipoallergenicità, tanto da rientrare nella famiglia dei materiali
speciali
Ed infine metalli preziosi come l’oro e il palladio, utilizzati per i rivestimenti superficiali della montatura.
Il monel e l’alpacca sono leghe metalliche di nichel e rame che offrono una buona lavorabilità e ottime caratteristiche di elasticità.
Inoltre sono basi ideali per i trattamenti di lucidatura e galvanizzazione.
Grazie alla loro trasformazione e adattabilità a freddo facilitano l’ottico nella regolazione dell’occhiale secondo la morfologia
dell’utilizzatore finale.
Il bronzo è una lega metallica dalle elevate caratteristiche meccaniche di elasticità e indeformabilità.
Per questo motivo è particolarmente usato per la produzione delle aste.
Le caratteristiche di brillantezza lo rendono un’ottima base per i trattamenti di lucidatura meccanica e galvanizzazione. Le caratteristiche
di trasformazione e adattamento a freddo sono buone.
L’acciaio inox, o acciaio inossidabile, è forse la lega metallica più conosciuta al mondo.
Dove viene richiesta un’elevata resistenza meccanica legata ad una buona resistenza agli agenti corrosivi, l’acciaio inossidabile
è uno dei migliori materiali che risponde all’esigenza.
La lega di acciaio utilizzata per le montature è una lega di cromo e nichel che contiene anche una piccola percentuale di cromo,
che consente la creazione di una pellicola compatta, non porosa e fortemente ancorata al metallo base, che costituisce una
barriera fra l’ambiente aggressivo e il metallo. Inoltre l’acciaio inox si contraddistingue per l’elevata resistenza ed elasticità, che
consente di ottenere montature leggere e confortevoli.
L’oro e il palladio sono metalli nobili utilizzati spesso per i rivestimenti superficiali. Oltre a conferire prestigio all’occhiale, garantiscono
nel tempo un’elevata protezione contro la corrosione e l’ossidazione rendendo la montatura praticamente inattaccabile
dagli agenti chimico-fisici che possono alterarne la superficie.

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ACETATO
L’acetato di cellulosa è una resina termoplastica di origine vegetale composta da acetato di cellulosa plastificato e stabilizzato;
significa cioè che può essere ripetitivamente ammorbidito e trasformato sotto l’azione del calore e della pressione e si rafforza
ogni volta che viene rinfrescato.
Gli ingredienti sono:
- MATERIALI
MONTATURE IN PLASTICA
La famiglia delle plastiche può essere suddivisa in due sottofamiglie: acetato e iniettato.
• Fiocco di cotone e polpa di legno di prima scelta
• Plastificante (dietilftalato)
• Coloranti (pigmenti naturali)
Le proprietà meccaniche, chimiche e fisiche dell’acetato di cellulosa sono:
• Trasparenza equivalente a quella del vetro
• Eccellente resistenza alla rigatura
• Buona resistenza all’acqua, all’olio e ai grassi
• Scarsa elettro-staticità che tende a eliminare la deposizione di polvere
• Anallergicità che garantisce un innocuo contatto diretto con la pelle
L’acetato per l’occhialeria viene fornito in lastre ricavate da blocco o per estrusione. Le lastre da blocco sono prodotte dosando
e mescolando insieme gli ingredienti in impianti di omogeneizzazione; la pasta ricavata viene fatta raffreddare e stabilizzare. Il
blocco viene successivamente tagliato in lastre di spessori variabili ed essiccati in appositi forni. Le lastre per estrusione sono
ricavate dosando in una filiera piatta la pasta colorata e successivamente trafilandola in appositi impianti.
La stagionatura è un aspetto fondamentale per determinare la qualità delle lastre di acetato. Maggiore è la stagionatura maggiore
sarà la qualità dell’acetato. Le lastre commercializzate oggi stagionano per circa un mese.

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- MATERIALI
Un caso a parte è rappresentato dagli occhiali Persol, per i quali vengono utilizzate lastre con stagionature più lunghe.
Le lastre di acetato non sono prodotte internamente in Luxottica, ma vengono acquistate da fornitori esterni che realizzano le
lastre secondo specifiche richieste.
Spesso viene ordinato acetato esclusivo, di notevole pregio ed elevato valore estetico dovuto a particolari colorazioni ed effetti
cromatici. Infatti l’occhiale in acetato da lastra non viene verniciato, il colore è già nella massa del materiale.
Uno degli effetti più utilizzati è quello maculato, che si ottiene sminuzzando a cubetti lastre di colori diversi, che vengono
poi mescolati casualmente in grandi presse riscaldate. Per effetto del calore e della pressatura, che può arrivare fino a 24 ore,
i cubetti si compenetrano, ottenendo per esempio dal marrone e dal giallo la classica composizione tartaruga. Si
possono ottenere altri effetti cromatici che presentano dei motivi più o meno regolari. In tal caso i cubetti di acetato non
possono essere mescolati casualmente, ma devono essere disposti manualmente nelle presse in un determinato ordine.
Lastre di tonalità diverse pressate fra loro col cosiddetto sistema da blocco danno origine a stratificazioni del materiale che determinano
effetti estetici del tutto originali. Si tratta di un sistema di pressature successive, in cui lastre di effetti differenti, ottenuti
da una prima pressatura, vengono ulteriormente pressate fra loro. Questo sistema consente di ottenere delle lastre che costituiscono
dei piccoli capolavori di artigianalità, in quanto rendono ogni montatura un pezzo unico. Infatti la ricchezza di dettagli e
sfumature tipiche di questi effetti non consentono di avere due pezzi perfettamente uguali. Dà quindi a chi indossa un occhiale
di questo tipo un senso di unicità e di esclusività: è il pezzo di chi l’indossa.
Un’altra caratteristica importante dell’acetato è che consente di ottenere effetti particolari anche durante la produzione delle montature.
È il caso ad esempio delle montature bicolore, ottenute non con una semplice verniciatura superficiale, ma saldando fra
loro porzioni di lastre dalle tinte diverse. Con questo processo si possono ottenere sia aste che frontali bicolori. Anche in questo
caso si ottengono delle montature che richiedono una lavorazione unica e artigianale che conferisce ulteriore pregio all’occhiale.

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- MATERIALI
INIETTATO
L’altra grande famiglia delle plastiche oltre l’acetato è quella dell’iniettato.
Il termine iniettato non si riferisce alla materia prima utilizzata, ma al processo di lavorazione che è basato sull’iniezione di plastica
fusa in stampi. Le plastiche che vengono utilizzate sono il poliammide 12 e il propionato.
L’uso di resine plastiche iniettate a temperature elevate, garantisce all’occhiale una stabilità dimensionale nel tempo molto elevata.
Invecchiamento ed escursioni termiche non alterano le dimensioni dell’occhiale che durante l’utilizzo mantiene la sua forma
praticamente inalterata.
La sensazione al tatto è leggermente diversa rispetto ad un tradizionale occhiale in acetato da lastra, ma determinare quale dei
due prodotti sia migliore è una questione puramente soggettiva che non può essere valutata solo da una prima impressione.
L’occhiale iniettato dà la sensazione di essere più leggero e non sempre questo è sinonimo di minore robustezza e inferiore qualità,
anzi, nei casi in cui l’occhiale viene assemblato con lenti da sole in cristallo la leggerezza della montatura può diventare un
pregio. Inoltre montature molto leggere, aereodinamiche, tubolari si possono ottenere solo con l’iniettato. Queste caratteristiche
rendono l’iniettato il materiale perfetto per tutte le montature pensate per un uso sportivo.
Ci possono essere poi motivazioni più prettamente estetiche che inducono a scegliere l’iniettato.
L’iniettato è un materiale che consente di creare delle aste senza anime, permettendo di conseguenza di giocare con la trasparenza
della montatura.
Con l’iniezione di plastiche di colori differenti si possono ottenere tonalità sfumate. Infatti la colorazione delle montature in iniettato
può essere ricavata sia per verniciatura della superficie e In questo caso la plastica in origine è neutra.
In altri casi l’effetto di colore si ottiene dall’interno, andando a riempire lo stampo in momenti differenti, con plastiche di colore e
densità differenti: è quello che si chiama bi-iniezione o tri-iniezione.
L’effetto finale a un occhio non esperto può sembrare molto simile, ma la differenza di lavorazione fra una montatura realizzata
con la bi-iniezione o la tri-iniezione e una che è stata semplicemente verniciata giustifica un valore differente.

LUXPEDIA - MATERIALI
MATERIALI SPECIALI
Oltre alle tre grandi famiglie, ci sono dei materiali che noi chiamiamo materiali speciali perché hanno delle caratteristiche particolari.
Uno è il titanio, che è un metallo puro, presente in natura, dotato delle seguenti caratteristiche fisico-chimiche :
• leggerezza: circa il 50% in meno delle comuni leghe di rame utilizzate nel settore dell’occhialeria
• resistenza meccanica: possiede il miglior rapporto resistenza meccanica / peso
• resistenza alla corrosione: immerso in acqua di mare resiste 10 volte di più dei migliori inox
• atossicità e biocompatibilità: garantisce ipoallergenicità
Il titanio ha un costo elevato come materia prima, quindi è utilizzato solo in determinate collezioni, soprattutto da vista, proprio
perché la leggerezza e la resistenza che lo contraddistinguono ne fanno un materiale particolarmente adatto a occhiali che
devono essere indossati per molto tempo.
Un altro materiale speciale è il Nitinol, una lega di titanio e nichel, con cui è realizzata la linea Memo-Ray di RayBan.
Il nome Memo-Ray non è casuale, in quanto il Nitinol è un cosiddetto memory metal, cioè una lega di metallo che ha la proprietà di
“ricordare” la sua forma originaria.
Infatti Memo-Ray, oltre ad essere estremamente leggero, flessibile e resistente, si contraddistingue per il fatto che se piegato
ritorna alla forma originaria. Questo rende la montatura quasi indistruttibile, che non si deforma neanche a fronte di pesanti sollecitazioni.
L’unica sollecitazione che potrebbe causare rotture è la torsione del ponte, in quanto potrebbe causare il cedimento dei punti di
saldatura dei cerchi.
L’ultimo materiale speciale introdotto in Luxottica è la fibra di carbonio, con cui sono realizzati gli occhiali della linea
RayBanTech.
La fibra di carbonio è un materiale ricavato da filamenti di carbonio intrecciati e uniti da un collante, in genere resina.
Questo materiale presenta caratteristiche straordinarie per leggerezza e resistenza.
Questo rende la fibra di carbonio un materiale che consente di realizzare a montature molto leggere. Basti pensare che una
montatura con barra e aste fatte interamente in fibra di carbonio pesa meno di 15 grammi.
Per la produzione della linea RayBan Tech Luxottica ha brevettato una combinazione di 7 diversi strati di fibre di carbonio e
resina che garantisce un rapporto peso/resistenza e una flessibilità eccezionali.

LUXPEDIA
- MATERIALI
Nella lavorazione della fibra di carbonio si è dovuto affrontare una difficoltà nel metodo di taglio, in quanto col tradizionale taglio
a laser utilizzato per le lastre di acetato si provocava un eccessivo surriscaldamento della materia.
È stato quindi brevettato il cosiddetto taglio a umido, che è un taglio realizzato con getti di acqua ad altissima pressione che
garantiscono potenza e precisione di taglio, paragonabili a quelle del laser, ma allo stesso tempo consentono il mantenimento di
una bassa temperatura.
MATERIALI PER LENTI DA SOLE
Luxottica produce nello stabilimento di Lauriano circa il 90% delle lenti da sole che montano i propri occhiali.
I materiali con cui vengono realizzate le lenti sono il cristallo e diversi tipi di resina sintetica: il CR-39, il policarbonato e
il poliammide 12, conosciuto anche come APX.
Il cristallo è un tipo particolare di vetro che si contraddistingue per alcune caratteristiche che ne fanno un materiale dalle elevate
qualità ottiche: è lucente, di estrema durezza, trasparente, omogeneo e indeformabile.
Con avanzatissimi sistemi di lavorazione si ottengono lenti otticamente perfette, particolarmente sottili e quindi
estremamente leggere.
Innovativi processi di tempra chimica, in bagni di sali fusi a 400°C della durata di 14 ore, danno a queste lenti caratteristiche di
infrangibilità e resistenza agli urti così elevate da superare le più severe Normative Internazionali. Infatti le lenti in cristallo
pro-dotte da Luxottica prima di essere commercializzate devono superare il Drop Ball Test (cfr capitolo Test di Qualità), un
test di qualità in cui le lenti vengono colpite da sfere di acciaio di 16 mm di diametro, in caduta libera da 1 metro e 30 di altezza,
senza che si rompano, si scheggino e si deformino.
Le lenti di cristallo presentano anche una notevole resistenza all’usura. L’estrema levigatezza ottenuta con utensili
diamantati, la lucidatura con speciali polveri abrasive e l’elevatissima durezza superficiale del vetro temprato chimicamente,
rendono le lenti in cristallo adatte agli usi più impegnativi o meno attenti.
Sabbia, polvere e vento, acqua marina, neve, ghiaccio, urti con superfici grezze, non rigano, non graffiano e non riducono le
caratteristiche di resistenza all’usura o le qualità ottiche e protettive delle lenti.
Infine le lenti in cristallo sono formulate scientificamente per fornire protezione UV secondo le principali Normative Internazionali
e assorbire i colori dello spettro in modo da lasciare inalterate le funzioni naturali degli occhi.
Le lenti in cristallo proteggono contro la luce assorbendo la luce visibile ed eliminando virtualmente i raggi ultravioletti.
Sono costruite in cristallo ottico puro senza distorsioni o impurità che possano impedire una corretta visione.

LUXPEDIA - MATERIALI
Il CR-39 è senza dubbio il polimero ottico più diffuso.
E’ una resina termoindurente e come tale inattaccabile da ogni agente chimico. La lente si ottiene immettendo il polimero liquido
in uno stampo di vetro lavorato otticamente. Ciò consente di ottenere una lente con le stesse caratteristiche ottiche del vetro che
l’ha originata. E’ più resistente al graffio degli altri materiali plastici e non necessita di trattamento antigraffio. Il peso specifico è
inferiore rispetto a quello del vetro e questo rende la lente più leggera. La lente in CR-39 offre totale protezione UV fino a 400
nm. Per quanto riguarda la resistenza all’urto, le lenti superano agevolmente il Drop Ball Test.
La lente in CR-39 è facilmente lavorabile e colorabile in superficie con colori uniformi e degradanti, consentendo di ottenere una
ampia gamma di colori. Esiste tuttavia anche la possibilità di colorazioni in massa.
Il policarbonato è una resina termoplastica e la lente si ottiene iniettando il materiale ad elevata pressione e
temperatura in stampi metallici.
La lente in policarbonato possiede ottime caratteristiche ottiche e offre protezione UV
secondo le principali Normative Internazionali.
Derivato dall’alta tecnologia degli occhiali protettivi, il policarbonato ha straordinarie proprietà di assorbimento agli urti e supera
di gran lunga le esigenze delle norme più rigorose. Infatti oltre al Drop Ball Test, le lenti in policarbonato superano anche il
test d’impatto con dardo a elevata massa, che consiste nel colpire la lente con un dardo in acciaio del peso di 500gr da un’altezza
di 1,3 mt, senza che questa si perfori. Il peso specifico è leggermente più basso rispetto a quello del CR-39.
La lente in policarbonato è rivestita di una lacca antigraffio che aumenta la resistenza all’abrasione ed ai graffi, dato che il materiale
di base è più tenero rispetto al CR-39. Se utilizzato in montature rigide o a contatto di materiali non compatibili, si possono
verificare fenomeni di “stress cracking”, cioè di formazione di micro crepe nella vernice antigraffio.
Il poliammide 12, conosciuto anche col nome commerciale di APX, è un nuovo materiale, nato per ovviare ai problemi di
stress cracking delle lenti in policarbonato.
Le lenti vengono prodotte per stampaggio ad iniezione ed, analogamente al policarbonato, sono dotate di una lacca antigraffio
per migliorarne la resistenza all’abrasione.
Pur mantenendo un’elevata resistenza meccanica, le lenti in poliammide 12 sono totalmente compatibili con tutti i materiali impiegati
per le montature. La resistenza all’urto è equivalente a quella delle lenti in policarbonato, quindi in grado di superare anche il
test d’impatto con dardo a elevata massa.
La natura chimica del materiale non è compatibile con gli alcoli.
Nell’impiego delle lenti in poliammide 12 va quindi evitato il contatto con questa classe di solventi.

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- MONTATURA
La montatura è la struttura che racchiude ogni lente.
Numerosi sono i materiali utilizzati per realizzare le montature, e la scelta è effettuata in base a criteri di funzionalità, di utilizzo
e anche secondo canoni estetici.
Il design delle montature rappresenta il perfetto punto d’incontro tra arte e tecnologia, oggetti del desiderio capaci di farsi notare
per lo stile e le performance.
Le montature in metallo sono formate in genere da una base composta da fibre, come il carbonio, da leghe come il bronzo, da
leghe di rame e nichel placcata con metalli nobili, ad esempio l’oro e l’argento, per conferire una finitura più pregiata.
Si possono realizzare montature anche con materiali puri, esistenti in natura, come ad esempio il titanio puro, ultra leggero, anallergico
(nichel free), di lunga durata, resistente alla corrosione (aree saline) e con alta resistenza meccanica.
Modello RayBan in titanio
Occhiale di lusso Bulgari
Modello Prada in acetato
Occhiale di lusso Dolce&Gabbana
Modello Oakley in iniettato
Oppure il Beta titanio, che oltre a possedere le caratteristiche appena elencate, presenta un’elasticità superiore.

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STILI
- MONTATURA
Le montature hanno naturalmente diversi stili, che sono evocati da nomi ben precisi, e secondo i quali ogni Brand interpreta le
proprie collezioni:
Aviator : creato nel 1937 per i piloti dell’Air Force americana. Un modello pensato essenzialmente per favorire
gli aviatori in alta quota: infatti il design a goccia era stato creato per seguire perfettamente l’incavo
dell’occhio. Questo modello ancora oggi è attuale ed interpretato dai molti brand.
Butterfly : tipicamente femminile, con una linea avvolgente e morbida, è perfetto per i visi dalla forma
quadrata o rettangolare.
Cat eye : stile vanitoso e glamour come Audrey Hepburn e Marilyn Monroe, che hanno contribuito alla
fama di questa forma della montatura.
Goggle : occhiale a maschera, tipicamente maschile, protettivo e avvolgente, per una vita outdoor.
Oval : stile in classica forma ovale, che si adatta bene ai visi i cui tratti hanno bisogno di essere ammorbiditi.
Wrap : stile elegante e tipico degli occhiali da sole, dalla forma avvolgente.

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- MONTATURA
Rectangle : stile dalla linea rettangolare, che ben si adatta ai visi rotondi.
Rimless : “senza montatura”, questo stile ha rivoluzionato il modo di rapportarsi con l’occhiale, che offre
leggerezza sfiorando appena i lineamenti, senza “pesare” sul viso.
Round : stile molto in voga negli anni ’80, declinato spesso in total black o con lenti a specchio, come li
portava Sting ai tempi dei Police.
Semi-rimless : stile dalla montatura quasi insistente, per chi preferisce ogni giorno leggerezza e comfort.
Shield : dallo stile tipicamente militare, è un modello perfetto per lo sport, realizzato da tutti i brand con
materiali ultra leggeri.
Square : stile dalla linea quadrata e ampia, perfetto per i visi dalla forma ovale.
Way farer : altra icona Ray-Ban nata nel 1952. Il design innovativo con cui furono progettati ne fecero di
lì a pochi anni un vero fenomeno di culto, soprattutto maschile. La loro forma oversize nella montatura
e l’innovazione nei materiali, nella quale fu per la prima volta impiegata la plastica, ne fecero un oggetto
fuori dagli schemi fin da subito. Wayfarer ancora oggi è un classico intramontabile.

LUXPEDIA
- ARGOMENTI DI VENDITA
Per vendere bene una montatura, è bene porgerla al cliente tenendola dal ponte o dalle aste aperte e mantenendola sempre
rivolta verso di lui
• Scegliete 3 o 4 montature, tra cui un modello nuovo e uno “sicuro” (un classico oppure un modello che sta bene a tutti).
• Chiedete al cliente qual è il suo stile di vita.
• Mostrategli una montatura appropriata per le attività che svolge e spiegategli il motivo per cui è stata scelta. È un ottimo modo
per parlare allo stesso tempo di moda e funzionalità.
• Prestate attenzione alle esigenze del cliente: se ad esempio è allergico al nichel, proponetegli una montatura in titanio, mentre
se cerca occhiali da sole con lenti graduate spiegategli che le montature base 6 si prestano al montaggio di lenti correttive
più di quelle base 9 (che hanno una maggiore curvatura).
• Cercate di offrire al cliente uno specchio a figura intera e lasciategli la privacy necessaria per osservarsi: le donne in particolar
modo desiderano avere il tempo di valutare l’effetto complessivo.
• In caso di montature di metallo, spiegate al cliente che i naselli possono essere regolati per aumentarne il comfort (suggerimento
indicato soprattutto per clienti con tratti somatici asiatici).
• Se notate che le aste stringono il viso del cliente, selezionate un modello con aste flessibili.
Ricordatevi di mostrare al cliente la montatura con la relativa custodia e confezione, per comunicargli il valore aggiunto del suo
acquisto, e fatelo sentire speciale e attraente!

LUXPEDIA - STILI E "FACE FITTING"
La grande varietà di forme delle montature deve naturalmente declinarsi in base alla forma del viso.
Sono 5 le forme del viso più comuni, cui abbinare in modo diverso gli “stili” delle montature.
Ovale
Il viso ovale è ben proporzionato e simmetrico, e la
mandibola digrada dolcemente verso il mento. Generalmente
vanno bene tutti i tipi di occhiali, basta
assicurarsi che la dimensione della montatura sia
proporzionata. Bene i modelli ampi, avvolgenti e
aviators.
Quadrato
Il viso quadrato presenta la stessa larghezza orizzontale
a livello della fronte e degli zigomi e ha una
mandibola squadrata. Scegliere montature non troppo
larghe, per ridurre il senso di ampiezza del viso.
Meglio i modelli arrotondati e dalle forme fluide.
Triangolare
Il viso triangolare è più largo a livello della fronte e
si restringe all’altezza degli zigomi e ancor di più in
corrispondenza del mento. Scegliere montature che
riequilibrino il viso e ne allarghino la parte inferiore.
Meglio i modelli con aste basse, che si allargano
verso il basso e modelli a giorno.
Rotondo
Il viso rotondo si presenta pieno, con mento e attaccatura
dei capelli arrotondati, il cui punto di maggiore
larghezza corrisponde agli zigomi e alle orecchie.
Scegliere montature caratterizzate da linee
rette e angoli che consentano di assottigliare il viso
e farlo apparire più magro e allungato.
Rettangolare
Il viso rettangolare è lungo e magro, può presentare
un mento stretto o una fronte alta. Scegliere montature
in grado di accorciare e allo stesso tempo allargare
il viso. Forme arrotondate e profonde aiutano
ad ammorbidire i tratti.

LUXPEDIA
- LUXOTTICA
Dal 1988 Luxottica è impegnata in prima linea nel sociale con OneSight, nata dalle tre precedenti fondazioni Give the Gift of
Sight e Pearle Vision Foundation in Nord America e Community I-Care in Australia.
L’obiettivo della fondazione è fornire cure oculistiche gratuite e distribuire occhiali a persone bisognose in tutto il mondo.
Ogni anno, i volontari e medici di OneSight viaggiano verso i paesi in via di sviluppo in tutto il mondo per consegnare a
mano gratuitamente occhiali e fornire esami della vista a migliaia di adulti e bambini in difficoltà.
Ogni 2 settimane, 35 volontari tra dipendenti di Luxottica e medici, formano una missione pronta a partire.
Ai volontari vengono forniti strumenti di controllo della vista e occhiali da distribuire alle persone in difficoltà.
Durante ogni missione, i volontari distribuiscono occhiali da vista e da sole a più di 20.000 persone in difficoltà.
La Fondazione OneSight lavora a stretto contatto con i governi locali, funzionari statali di sanità pubblica,
medici in Optometria per assicurare che le missioni si svolgano senza alcuna difficoltà e nel
migliroe dei modi possibile. La Fondazione OneSight lavora a stretto contatto con i governi locali,
funzionari statali di sanità pubblica, medici in Optometria per assicurare che le missioni si svolgano
senza alcuna difficoltà e nel migliroe dei modi possibile.
La Fondazione OneSight è in continua ricerca di collaborazioni con medici chirurghi locali al fine di
poter fornire servizi gratuiti di chirurgia a tutti i pazienti bisognosi di OneSight.
I volontari della Fondazione OneSight ed i medici forniscono gratuiti esami della vista e nuovi paia di occhiali ai bisognosi durante
una o due settimane delle brevi missioni nelle maggiori città del Nord America e nelle comunità aborigene australiane.
OneSight collabora con le organizzazioni locali dei singoli paesi per selezionare i destinatari finali che verranno visitati durante
ogni missione della durata di una o due settimane.
Ad oggi, Luxottica ed altri volontari hanno effettuato più di 165 missioni in 31 paesi in via di sviluppo, fornendo aiuti a oltre 3
milioni di persone.

LUXPEDIA - OCCHIALI
IL MUSEO DEGLI OCCHIALI DI LUXOTTICA
Nel 1980, mossi dalla passione per il nostro lavoro, noi di Luxottica abbiamo cominciato a cercare tra gli oggetti
dei mercatini e negli angoli delle botteghe antiquarie.
Era una gran gioia imbattersi in quelle rare tracce dei nostri predecessori, e allinearle pian piano l’una accanto
all’altra componendo una sorta di itinerario del passato.
Nel 1988 venimmo a conoscenza del fatto che un ottico francese aveva messo in vendita la propria collezione
di occhiali, circa 150 pezzi.
L’abbiamo acquistata, e da quel momento, la nostra curiosità effettivamente cominciava a mutarsi in
passione.
Qualche anno dopo, e in seguito all’acquisizione di un’altra piccola raccolta privata, la collezione arrivò a
contare circa 300 pezzi.
Era come ritrovare a poco a poco le tessere di un grande mosaico e vederlo rinascere sotto i nostri
occhi.
Raccogliere quei piccoli resti di storia ci dava ogni volta un emozione nuova.
La grande opportunità si presentò alla fine degli anni ottanta, quando proponemmo a Fritz Rathschuler, ottico genovese di origini
austriache, l’acquisto della sua importante collezione.
Fu allora che l’azienda prese la decisione di mettere a disposizione della collettività quello che nel frattempo era
divenuto un patrimonio scientifico e storico, e condividerlo così con tutte le persone interessate.
Il desiderio era di allestire il tutto ad Agordo, vicino alla sede principale dell’azienda, nel locale seicentesco, del palazzo
Crotta- De Manzoni, anticamente adibito a scuderia e da noi acquistato e restaurato alcuni anni prima.
Nel settembre del 1991 Luxottica festeggiò il trentesimo anno di attività e si scelse tale occasione per inaugurare il museo, intitolato
“Ottiche e Occhiali”.
Una visita al museo mette in risalto come, ai nostri giorni, l’occhiale ha perso il suo connotato di protesi e supporto alle
lenti, divenendo un accessorio di moda, forse il più importante.
Malgrado questo mutamento ideologico dell’ultimo secolo, non possiamo scordare quanto questi oggetti abbiano
contribuito all’evoluzione e al benessere dell’uomo, dando la possibilità a scienziati, artisti, artigiani e in generale a tutte le
persone che ne hanno bisogno per le loro attività, di poter proseguire il loro lavoro anche se affetti da difetti visivi che, se non
corretti, ne avrebbero limitato le capacità.