Brochure Auriga ITA - OCME

Logistica interna
nei siti produttivi
Movimentazione da e per il magazzino: tecnologie,
infrastrutture e soluzioni integrate per l’automazione e la
riduzione dei costi nelle aziende manifatturiere
Testi di Roland Guglielmetti, Gabriele Folli, Manuel Bolzoni
OCME Competence Library
MOVING IDEAS
www.ocme.it

Logistica interna
nei siti produttivi
Movimentazione da e per il magazzino:
tecnologie, infrastrutture e soluzioni integrate per la nuova
grande sfida delle aziende manifatturiere
Sommario
Logistica interna: da esigenza operativa a opportunità per il successo
Automazione della logistica nei siti produttivi
Movimenti con veicoli guidati automatici: tecnologie a confronto
Logica d’impianto e veicoli automatici: la visione OCME della logistica interna
Auriga, le navetta a guida laser secondo OCME
Gestione del magazzino
La gamma Auriga
Sicurezza negli stabilimenti: un investimento sul proprio futuro
Auriga e il rispetto per l’ambiente
OCME Competence Library www.ocme.it
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Logistica interna: da esigenza operativa
a opportunità per il successo
...[in un contesto competitivo, n.d.r.] il risultato migliore si
ottiene quando ogni componente del gruppo fa ciò che è meglio
per sé e per il gruppo.
John Nash (Bluefield, USA, 1928, Premio Nobel per l’Economia nel 1994)
a logistica interna agli stabilimenti produttivi rappresenta oggi una grande
L sfida per le aziende manifatturiere di tutto il mondo. La transizione verso
sistemi automatizzati non presidiati ha coinvolto, negli ultimi decenni, buona
parte dei siti produttivi nei quali la parte di processo e confezionamento
è ormai dotata di impianti in cui il ruolo umano è solamente di supervisione e controllo.
Ciò sta avvenendo, e per molte aziende è già realtà, anche
per la logistica. Nei settori a monte e a valle del processo
produttivo, merci, pallet e materie prime sono sempre più
movimentate con sistemi automatici i quali sono governati da
software che controllano costantemente i parametri operativi
e definiscono i compiti di ogni unità.
La necessità di dotarsi di sistemi di questo tipo è sempre più
sentita dalle aziende di pressoché tutti i settori dell’industria
del largo consumo. La ragione di ciò risiede in una moltitudine
di esigenze che i sistemi integrati di logistica interna sono
in grado di soddisfare. Primo fra tutti è la riduzione dei costi
mediante la riduzione del personale di inizio e fine-linea. E’
importante sottolineare inoltre che il lavoro del carrellista
tradizionale non è esente da problematiche legate agli stress
fisici e psicologici a cui gli operatori sono sottoposti; problemi
derivanti dalla postura, incidenti anche gravi durante le
manovre e rischio di danneggiamenti a cose.
Il problema della sicurezza è quindi significativo per la scelta
di un sistema di logistica integrato e automatico, anche per le forti implicazioni legali ed
economiche connesse agli incidenti sul lavoro.
Normalmente un sistema automatizzato ha un ritorno dell’investimento molto rapido, attorno
ai tre anni, che garantisce quindi un’elevata efficienza economica e finanziaria già nel medio
periodo. Ma non è tutto; non bisogna dimenticare l’importanza del controllo costante del
magazzino. Un dispositivo fra tutti è il simbolo dell’automazione nella logistica, la navetta a
guida automatica. Non dissimili da qualche avveniristico veicolo del cinema di fantascienza
degli anni settanta sono l’esempio di come la tecnologia integrata possa sostituire forza
lavoro umana per tutte le mansioni a basso valore aggiunto e operate spesso in condizioni
ambientali sfavorevoli (celle refrigerate o ambienti con presenza di sostanze nocive).
Fabbriche controllate da un software e “invase” da veicoli che viaggiano autonomamente
potrebbero sembrare uno scenario futuristico, ma si tratta di una realtà attuale che
rappresenta, per le aziende, una grande occasione per acquisire maggiore competitività.
La possibilità di gestire la movimentazione da e verso il magazzino, fino al caricamento
sugli automezzi senza l’impiego di personale (se non con compiti di controllo e supervisione)
rappresenta il punto di arrivo dell’applicazione di sistemi integrati per la logistica interna.
Le aziende fornitrici della tecnologia di movimentazione giocano quindi la loro partita sulla
capacità di integrazione, ovvero sulla capacità di prevedere le esigenze future, ipotizzare in
anticipo le criticità e fornire un sistema aperto in grado di crescere senza impattare sulla
struttura del cliente, sia essa informatica o fisica.
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6 OCME La logistica interna
Automazione della logistica
nei siti produttivi
L’
automazione della logistica
di inizio e fine linea deve
necessariamente essere
valutata in modo integrato
per raggiungere alcuni obiettivi fondamentali.
Primo fra tutti è l’aumento di competitività
dei sistema azienda. Oltre ad una migliore
efficienza dei costi, un sistema di gestione
integrato permette di gestire meglio e più in
fretta le risorse. Proprio per questo, ovvero
per l’esigenza sempre crescente di flessibilità,
gli strumenti integrati di movimentazione e
logistica permettono alle aziende di conoscere
meglio la consistenza del proprio magazzino
e di ottimizzare l’utilizzo e lo stoccaggio delle
materie prime.
In questa pagina visualizziamo un
contesto ideale nel quale le tecnologie di
movimentazione interagiscono con il comparto
prodittivo e con i macchinari di fine linea,
fornendo non solo evidenti vantaggi nella
sostituzione dei carrelli elevatori tradizionali,
ma registrano ogni informazioni necessaria
alla gestione presente e futura del magazzino.
In questo, i sistemi automatici di logistica
interna, offrono un vantaggio competitivo
significativo alle aziende che ne sono dotati.
La tracciabilità dei dati permette alle aziende
di ottemperare alle richieste del mercato che
chiede sempre più precisione e rigore nel
trattamento dei prodotti e consente inoltre
di disporre di un patrimonio informativo sul
quale costruire piani e progetti di sviluppo.

Figura 1
Esempio di una applicazione LGV
in un sito produttivo

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OCME La logistica interna
Movimentazione con veicoli guidati automatici:
tecnologie a confronto
i
l termine AGV (acronimo di Automatic
Guided Vehicle) è normalmente
utilizzato per identificare tutti i
veicoli in grado di muoversi ed
eseguire compiti specifici senza
operatore. Vari tipi di AGV vengono impiegati nelle
aziende manifatturiere di pressoché tutti i settori
merceologici per trasportare prodotti di qualsiasi tipo
(normalmente su paletta). I compiti che può eseguire
un AGV sono praticamente gli stessi che vengono
abitualmente assegnati ad un carrello elevatore con
operatore umano. Attualmente sono disponibili diverse
tecnologie di guida per i veicoli AGV; la lista che segue
è riferita a quelle attualmente più utilizzate in ambito
industriale e non tiene conto di quelle sperimentali non
ancora effettivamente operative.
Veicoli filo guidati
Si tratta di veicoli che seguono un percorso prestabilito
da un filo elettrico inserito nel pavimento dello stabilimento.
Il veicolo determina così la sua posizione grazie
a bobine che percepiscono il campo elettro-magnetico
del filo “guida”. Questo tipo di tecnologia ha costi di
ingresso relativamente bassi e una buona precisione,
ma ogni modifica al percorso, anche di piccola entità,
comporta interventi al pavimento. Inoltre la velocità
di avanzamento è relativamente bassa per evitare di
pedere contatto con il filo “guida” a terra in quanto il
sistema è sensibile anche a minime asperità del suolo.
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Guida magnetica
Il percorso dei veicoli è disseminato di magneti annegati
nel pavimento posti ad intervalli regolari. Una serie
di sensori lineari permette al veicolo di conoscere la
propria posizione ogni volta che transita in prossimità
dei magneti. Il tragitto da un magnete all’altro tuttavia
avviene “alla cieca” ovvero senza conoscere esattamente
la posizione dell’AGV il quale naviga seguendo la rotta
calcolata dall’ultima rilevazione. Come per i veicoli filoguidati,
quelli a guida magnetica soffrono dello stretto legame
con strutture ancorate al pavimento che in caso di
modifiche al percorso devono essere rimosse e spostate;
la precisione di navigazione è piuttosto bassa visto che
effettuano la correzione di rotta solo quando si trovano in
prossimità dei magneti.
Guida magnetica/giroscopica
L’introduzione di un giroscopio in veicoli a guida magnetica
permette di aumentare la precisione di navigazione.
Misurando la variazione angolare nel tragitto tra due
magneti contigui il veicolo conosce la sua direzione di
spostamento. Precisione a parte, i veicoli giroscopici,
soffrono di tutti gli altri svantaggi del sistema di guida
magnetico.
Veicoli a guida laser (LGV)
I veicoli a guida laser offrono precisione, flessibilità
operativa e velocità grazie a diversi fattori. La posizione
del veicolo viene calcolata 8 volte al secondo; un sensore
laser installato a bordo è in grado di determinare la
posizione della navetta con un errore di pochi millimetri
semplicemente leggendo 3 catarifrangenti collocati sulle
pareti. I veicoli LGV sono liberi di muoversi a velocità relativamente
elevate in quanto non sono vincolati a strutture
fisse a terra e ogni variazione necessaria al percorso può
essere fatta via software. I veicoli LGV hanno normalmente
una maggiore tolleranza ad asperità presenti sul
pavimento.
Figura 2
Fase di presa del prodotto
dall’uscita della fasciatrice

Tecnologie a confronto
Tra le diverse tecnologie a disposizione la guida laser è quella che
più di ogni altra offre al tempo stesso facilità di implementazione e
flessibilità operativa. La tecnologia a guida laser prevede l’impiego
di speciali specchi riflettori da posizionare nei locali attraversati
dalle navette allo scopo di fornire loro una griglia di riferimento
per l’orientamento. Di fatto nessuna struttura fissa o mobile deve
essere installata a terra per l’impiego di questo tipo di veicolo.
Eventuali modifiche al layout del reparto non comportano modifiche
Filoguidati Magnetici Giroscopici Laserguidati
Impatto sulle strutture fisse esistenti - = = +
Sensibilità alla qualità del pavimento = - - +
Precisione di movimento + - = +
Velocità di movimento - - = +
Modifiche successive - - - +
Costo iniziale + + = -
Costi di manutenzione veicoli = = - =
Costi di manutenzione impianto - = = +
Controllo continuo della posizione + - = +
Sicurezza nei movimenti + - = +
Fluidità nei movimenti + - = +
Stabilità del prodotto + - = +
+
= -
Positivo Neutrale Negativo
strutturali, ma semplicemente un intervento software; i veicoli
infatti sono predisposti ad accettare i nuovi percorsi e i nuovi ordini
provenienti dal sistema di controllo.
A differenza di altri sistemi a guida rigida le navette automatiche
a guida laser hanno la capacità di auto-determinare il percorso
migliore per portare a termine la missione loro assegnata e hanno
consapevolezza della dislocazione di tutti i mezzi della flotta al fine
di evitare le collisioni.

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OCME La logistica interna
Logica d’impianto e veicoli automatici:
la visione OCME della logistica interna
o
CME sviluppa da lungo tempo
soluzioni di movimentazione e
logistica interna. La crescita
di questo settore, sia in
termini di fatturato che di tecnologia applicata,
è notevolmente accelerata negli ultimi anni
grazie allo sviluppo dei veicoli laser guidati e
alle tecnologie di controllo e gestione integrata
della logistica. In questo campo OCME ha deciso
di operare in totale autonomia, evitando cioè
di dipendere da partner esterni o in generale da
tecnologie di terze parti. Il know-how necessario
è arrivato da tecnici e progettisti esperti del
settore. Questi hanno apportato un bagaglio di
competenze di primo livello che ha permesso di
avviare una nuova ed importantissima business
unit, quella dei sistemi di logistica, in tempi
da record, con prodotti innovativi e incontrando
fin da subito positivi riconoscimenti presso la
clientela.
Gli obiettivi del progetto logistica erano
suggeriti dalla necessità di affermare OCME
come un fornitore a trecentossessanta gradi di
tecnolgia di movimentazione, confezionamento,
Confronto dei costi tra carrelli elevatori tradizionali e sistemi a guida laser Auriga
Costi
3 turni
2 turni
palettizzazione e riempimento. Non a caso il motto
aziendale “moving ideas” propone la vocazione
dell’azienda al dinamismo .
Tecnologia di movimentazione però non significa
solo produrre buoni veicoli o in generale buon
hardware. Comprendere le reali esigenze del
cliente, prevedere gli scenari di sviluppo futuri e
organizzare un progetto complesso che interagisce
con sistemi ed infrastrutture esistenti
richiede una grande capacità ingegneristica che
abbraccia discipline diverse. In questo OCME
sfrutta una competenza che nasce da oltre mezzo
secolo di esperienza sul campo, maturata presso
le industrie più importanti del mondo.
Il programma di produzione OCME nel settore
della logistica e della movimentazione comprende:
• sistemi integrati di gestione e supervisione
• navette a guida laser LGV Auriga
• veicoli su rotaie
• linee di trasporto
1 turno
Anni
1 2 3 4 5
LGV Auriga
Carrelli tradizionali
Nota: il calcolo è stato effettuato considerando il costo medio della manodopera europea

La rete OCME
La soluzione OCME per la logistica di inizio e fine linea è composta
da un sistema collaudato ed estremamente affidabile per la condivisione
di informazioni in tempo reale tra ogni entità presente
in stabilimento. La rete Ethernet OCME è realizzata da tecnici
specializzati altamente qualificati, in grado di garantire il perfetto
funzionamento e la massima disponibilità dell’infrastruttura. La
rete, in parte cablata e in parte senza fili permette di far dialogare
i veicoli LGV con il sistema centrale di gestione del traffico e contemporaneamente
valutare le richieste provenienti dagli operatori
(attraverso normali dispositivi palmari), da paletizzatori, depaletizzatori
o in generale da qualsiasi altro impianto, indipendentemente
dal linguaggio e dal protocollo di comunicazione utilizzati.
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3 4
5
Obiettivo tracciabilità
Nella logistica moderna diventano sempre più
importanti alcuni aspetti cruciali: la tracciabilità
del prodotto, la supervisione di tutta la
movimentazione.
Relativamente al primo aspetto, la tracciabilità,
OCME consente di mantenere uno storico
relativo ad ogni pallet trattato al fine di poterne
ricostruire la storia, il percorso e qualsiasi altra
informazione ritenuta necessaria. Ciò consente di
sapere in qualunque istante la composizione del
magazzino, eliminando in modo definitivo tutti i
tempi per gli inventari.
Questo approccio integrato al problema della
tracciabilità permette inoltre di garantire una
rotazione efficiente di tutto il materiale di
consumo, eliminare eventuali smarrimenti di
materiale e riorganizzare in modo automatico il
magazzino per l’ottimizzazione dello spazio.
Un sistema così perfettamente tracciato
diventa estremamente semplice da controllare,
permettendo di misurarne ed ottimizzarne
l’efficienza. Ogni punto, ogni entità, ogni
dispositivo è quindi analizzato dal sistema per
valutare punti deboli che possono pregiudicare
l’efficienza complessiva della catena produttiva.
Ciò permette inoltre di disporre di statistiche
aggiornate sulla produzione di una determinata
Figura 3
Accesso al log della tracciabilità in
forma grafica da tutto il network
aziendale
Figura 4
Visualizzazione sinottica dello stato
dell’impianto
linea o di un determinato prodotto. Grazie ai
report di spedizione viene meno la necessità di
compilare le bolle di spedizione da parte degli
operatori.
Il sistema OCME: il supervisore
Il cuore e il cervello del sistema OCME risiedono
nel sistema di supervisione (AGV Manager).
Questo è interconnesso con gli altri dispositivi
aziendali quali PC, PLC, data-base e sistemi ERP
e ha lo scopo di definire, monitorare, prevedere
e archiviare tutte le informazioni relative ai
dispositivi del sistema logistico, in particolare le
navette a guida laser Auriga.
Il sistema di supervisione permette di gestire le
missioni, di impostarne la priorità e di definire i
criteri per la allocazione dinamica dei veicoli. E’
anche possibile inviare manualmente la richiesta
di una missione a specifici veicoli.
Attraverso un’interfaccia completamente
visuale è possibile vedere una rappresentazione
sinottica dello stabilimento con la localizzazione
delle navette e del relativo carico. Lo stato di
ogni veicolo può essere visualizzato al fine di
verificarne i parametri operativi.
Traffic Manager
Il traffic manager è un processo che gira sul
sistema OCME che ha lo scopo di gestire le
comunicazioni da e verso le navette a guida laser.
Figura 5
Quadro elettrico con punto di
accesso al sistema di supervisione
Ciò avviene via radio attraverso le normali reti
wireless standard sul protocollo TCP/IP.
Il traffic manager è in grado di gestire
contemporanemamente un flotta di 99 veicoli.
Uno dei compiti specifici di questo sistema è
definire veicolo per veicolo le priorità, i compiti e
gli arresti.
Software di simulazione
Ancor prima di arrivare alla fase operativa ogni
progetto di integrazione della logistica viene
valutato e analizzato preventivamente.
Grazie ad avanzati software, interamente
sviluppati da OCME, è possibile prevedere con
estrema precisione quali saranno i requisiti e
le criticità del nuovo impianto in funzione delle
variabili definite.
La simulazione avviene attraverso un’interfaccia
grafica che visualizza il layout dello stabilimento
sul quale i veicoli si muovono e si comportano
come farebbero nella realtà.
In questo modo è possibile definire i carichi di
lavoro in anticipo e il determinare il fabbisogno
esatto di veicoli. Questo servizio è estremamente
importante perhè consente di ottenere una
configurazione del sistema di logistica
effettivamente aderente alle esigenze dell’azienda
e permette di valutare in anticipo possibili
sovraccarichi o debolezze e poter intervenire
prima che il problema si presenti nella realtà.

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Interfaccia utente
L’operatore può interagire con il sistema LGV in
vari modi:
• Pulsantiere
Servono per comunicare semplici informazioni
come il reset di una piazzola, l’interdizione di
una zona da parte dei veicoli, una semplice
chiamata di evacuazione, ecc….
Le pulsantiere possono essere cablate con fili
direttamente al quadro elettrico del sistema
LGV oppure wireless, connesse alla rete
Wireless OCME.
• PC palmari
Con questi dispositivi l’operatore può interagire
direttamente con AGV Manager ovunque si
trovi, scambiare informazioni in modo dinamico
e continuo.
E’ possibile sapere in qualunque momento lo
stato di tutte le macchine gestite dal sistema
LGV. Sono connessi alla rete Wireless OCME.
• Display
Display di differenti misure e tipologie dove
l’AGV Manager comunica informazioni utili agli
operatori come ad esempio allarmi attivi, baia
di destinazione per il camion in arrivo e tutte
quelle informazioni che possono semplificare e
ridurre il lavoro degli operatori.
Figura 6
PDA con connettività wireless
per accesso mobile al sistema di
supervisione
Figura 7
Fase di deposito al
depalettizzatore
• Monitor a bordo
Ogni veicolo è dotato di un monitor LCD,
permettere all’operatore in caso di necessita di
visualizzare tutti gli stati e allarmi del veicolo,
in questo modo è possibile risolvere in maniera
rapida ed efficiente qualsiasi problema.
Tutti gli allarmi vengono anche inviati all’AGV
Manager, vengono registrati e possono essere
visualizzato o consultati quando necessario.
• Stampanti
All’occorrenza AGV Manager può gestire
stampanti. È possibile stampare statistiche
di produzione, bolle di spedizione o tutte le
informazioni necessarie.
Figura 8
Monitor a bordo macchina
8
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OCME La logistica interna
Figura 9
Auriga 30 con attrezzatura per il
sollevamento di uno o due pallet
Auriga, le navetta a guida laser secondo OCME
T
ra le diverse tecnologie a
disposizione la guida laser è
quella che più di ogni altra offre
al tempo stesso facilità di implementazione e
flessibilità operativa.
OCME ha quindi preferito questa soluzione
per dotare Auriga di un sistema di guida e
correzione altamente affidabile.
La tecnologia a guida laser prevede l’impiego
di speciali specchi riflettori da posizionare nei
locali attraversati dalle navette allo scopo
di fornire loro una griglia di riferimento per
l’orientamento. Di fatto nessuna struttura fissa
o mobile deve essere installata a terra per
l’impiego di questo tipo di veicolo.
Eventuali modifiche al layout del reparto
non comportano modifiche strutturali, ma
semplicemente un intervento software; i veicoli
infatti sono predisposti ad accettare i nuovi
percorsi e i nuovi ordini provenienti dal sistema
di controllo.
A differenza di altri sistemi a guida rigida
le navette automatiche a guida laser hanno
la capacità di auto-determinare il percorso
migliore per portare a termine la missione
loro assegnata e hanno consapevolezza della
dislocazione di tutti i mezzi della flotta al fine
di evitare le collisioni. Numerosi sensori e la
particolare logica del software di controllo
garantiscono che le navette evitino ostacoli
strutturali presenti nelle aree di transito.

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OCME La logistica interna
Figura 10
Catarifrangente cilindrico per il
rilevamento della posizione
Figura 11
Laser telescopico
10
Figura 12
A sinistra Auriga 15 in versione sollevamento con laser
telescopico, a destra Auriga 15 con trasporti e pressore per
la stabilizzazione del carico
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12

Batterie veicoli
OCME ha valutato le diverse soluzioni tecnologiche
a disposizione per le batterie per trazione dei veicoli
lasciando al cliente la possibilità di scegliere quella
più adatta alle proprie esigenze. OCME propone quindi
due tipi di batterie: a piombo acido libero (anche dette
a piombo liquido) o a piombo gel. Le batterie a piombo
acido libero offrono una durata della carica e una vita
operative più lunghe ma richiedono una manutenzione
(anche se minima) maggiore; inoltre in fase di
carica hanno una emissione di gas che deve essere
opportunamente trattata da un apposito impianto
di aspirazione. Le batterie al piombo gel non hanno
emissione di fumi e sono quindi adatti in ambienti
particolarmente sensibili e non richiedono manutenzione;
hanno tuttavia un costo maggiore e una vita media
inferiore rispetto a batteria a piombo liquido di pari
dimensione.
Sistemi di cambio o
ricarica della batteria
Il sistema di cambio o ricarica della batteria ha lo scopo
di garantire la massima autonomia ai veicoli Auriga.
Esistono tre tipi di sistemi: recharging by opportunity,
cambio batteria semi/automatico o cambio batteria
automatico. Ogni veicolo ha a bordo un indicatori di
carica gestito da microprocessore che dialogando
con l’AGV Manager costantemente lo informa sullo
stato della carica e di conseguenza sulla necessità di
effettuare i rifernimenti.
Recharging by opportunity. Particolarmente adatto in
siti in cui l’utilizzo non è continuativo, questo sistema
invia i veicoli ad una stazione di ricarica durante i
periodi inattività.
Cambio batteria semi/automatico. L’AGV Manager dirige
il veicolo con la batteria scarica ad una postazione
di cambio batteria e contemporaneamente avvisa un
operatore. La sostituzione richiede mediamente da 3 a
5 minuti e non richiede l’uso di muletti e carri-ponte.
Cambio batteria automatico. Quando la batteria del
veicolo necessita la sostituzione l’AGV Manager lo
11 13
dirige verso la postazione di cambio batteria in cui
l’operazione avviene in modo completamente automatico.
Questa soluzione è particolarmente indicata in
installazioni che hanno un numero elevato di veicoli.
Motoruota
La motoruota è il dispositvo che le navette utilizzano
per la trazione e per sterzare. Dalla qualità di questo
componente dipendono la precisione dei movimenti e la
manutenzione necessaria al suo funzionamento.
Le navette Auriga offrono una ridottissima manutenzione
in quanto sia la motorizzazione dello sterzo che
quella della trazione lavorano in corrente alternata
(in questo modo si annulla la manutenzione per la
sostituzione delle spazzole tipica dei motori a corrente
continua). La particolare progettazione della motoruota
assicura un’elevatissima precisione dei movimenti in
quanto il motore di sterzo è assemblato direttamente
sulla ralla di rotazione e l’encoder che controlla l’orientamento
è montato direttamente sull’asse di rotazione
della motoruota.
Catarifrangenti cilindrici
L’utilizzo di catarifrangenti di forma cilindrica garantisce
una migliore individuazione da parte del laser
delle navette da qualsiasi posizione. Questa soluzione
consente inoltre di ridurre il numero complessivo dei
catarifrangenti necessari.
Joystick
Ogni veicolo dispone di un joystick triassiale con
prolunga che permette di effettuare manovre manuali
con estrema facilità.
Laser telescopico
Le navette Auriga possono montare all’occorrenza
un dispositivo di sollevamento automatico del laser.
Questa soluzione permette di elevare il sensore fino
ad una quota di circa 6,5 metri (oltre 21’) al fine di
individuare correttamente i catarifrangenti in presenza
di scaffalature o altri ostacoli a terra; al tempo stesso
il veicolo può passare sotto a porte o a passaggi che
richiedono l’abbassamento del laser.
Figura 13
Stazione di cambio batteria
Figura 14
Alloggiamento batteria
del veicolo
14
15
Figura 15
Motoruota
17

1918
1919
18
OCME La logistica interna
16
Forche autoregolabili in
larghezza e lunghezza
Le navette Auriga possono essere equipaggiate con uno
speciale dispositivo automatico di regolazione della
lunghezza e della larghezza delle forche. Questa soluzione
permette di trasportare prodotti con dimensioni differenti
lasciando che sia il sistema ad adattarsi in base all’esigenza.
Il meccanismo è azionata da elettrovalvole connesse
all’impianto idraulico principale che sono controllate da
sensori di fine corsa ed encoder.
Forche a geometria variabile
Alcune installazioni richiedono che i veicoli possanto trasportare
indifferentemente una, due o tre palette contemporaneamente,
eventualmente di formati di diversi. Per
questo è disponibile un sistema di autoregolazione della
geometria delle forche che permette in modo automatico
di gestire le diverse necessità di movimentazione.
Stabilizzatori
I veicoli possono essere dotati di stabilizzatori laterali allo
scopo di aumentarne la stabilità e la portata. In base al
modello l’aggiunta di zanche può raddoppiare la portata
nominale della navetta.
Sensore per porte
Uno speciale sensore equipaggia i veicoli Auriga per
verificare l’apertura delle porte automatiche dove queste
sono presenti negli stabilimenti.
Pressore per stabilizzazione del carico
Sia i veicoli per movimentazione che per sollevamento
possono essere dotati di un pressore che stabilizza il
carico dall’alto.
Figura 16
Fotocellula sulla punta delle
forche per verificare la corretta
presa del prodotto
17
Figura 17
Sistema di apertura e chiusura
delle forche
Veicoli con trasporti
per movimentazione a terra
Le navette Auriga possono essere impiegate non solo
per il sollevamento in sostituzione dei carrelli elevatori
convenzionali, ma anche come dispositivi di movimentazione
a terra. I veicolo vengono equipaggiati con trasporti
a rulli o con altri sistemi al fine di fornire un importante
supporto logistico alle linee produttive e al magazzino che
possono così sfruttare appieno la flessibilità del sistema
di movimentazione Auriga.
Componentistica elettrica commerciale
Le navette Auriga sono state realizzate per limitare le
problematiche di gestione dei ricambi da parte del cliente.
Tutta la componentistica elettrica è di origine commerciale
ed è facilmente reperibile in loco. In questo modo anche
riparazioni d’emergenza possono essere eseguite con
facilità grazie direttamente dal cliente.
Componentistica
meccanica commerciale
Il progetto dei veicoli Auriga è stato razionalizzato anche
per quanto riguarda l’impiego di componenti meccaniche
commerciali. Alcune parti come ad esempio la motoruota,
il sistema di sollevamento (montante a forche) e la centralina
idraulica sono disponibili presso normali fornitori
di componenti per muletti.
Figure 18 e 19
Quadri elettrici a bordo
del veicolo

20
Figura 20
Fase di carico di una navetta
a trasporti
Figura 21 (qui sopra)
Auriga 45Z con dispositivo per
movimentazione bobina
19

20
OCME La logistica interna
Gestione del magazzino
L
a gestione integrata del magazzino avviene grazie ad algoritmi che sono in grado di
effettuare le scelte corrette per lo sfruttamento dello spazio libero.
L’AGV Manager guida i veicoli in specifiche missioni in base al carico che devono
depositare o caricare in funzione di diversi parametri come ad esempio:
• il codice del prodotto da trattare
• la presenza di aree libere o aree occupate da prodotti aventi lo stesso codice
• la data di stoccaggio
Nella pagina a fianco sono illustrate una serie di situazioni in cui l’AGV Manger deve decidere dove inviare
le navette in modo da ottimizzare correttamente il lavoro. Gli esempi sono riferiti alla movimentazione di
un prodotto “E”.
Come si comporta il sistema quando deve
depositare un prodotto?
Esempio 1. Massima diponibilità di spazio
Situazione iniziale: solo due file delle quattro
disponibili sono già iniziate con prodotti “A” e “B”.
Comportamento del sistema: viene iniziata una nuova
fila col prodotto “E”.
Esempio 2. Elevata diponibilità e presenza di
prodotti dello stesso tipo sulla piazzuola
Situazione iniziale: sono presenti due file
assegnate a prodotti di tipo “A” e tipo “D”;
una fila di prodotti “E” è già iniziata e ha
spazio disponibile.
Comportamento del sistema: viene
utilizzata la linea di prodotti
“E” fino ad esaurimento dello
spazio disponibile.
Esempio 3. Elevata
diponibilità di spazio
Situazione iniziale: il prodotto
“E” occupa una fila intera e il sistema
può utilizzare una fila iniziata da un solo prodotto
“A” o una in cui sono presenti prodotti “D” e
prodotti “E”.
Comportamento del sistema: viene iniziata la fila
che contiene un prodotto di tipo “E”.
Esempio 4. Scelte dipendenti dalla data di
stoccaggio
Situazione iniziale: il prodotto “E” è già presente e
occupa una fila intera, due file sono disponibili, ma
in nessuna è presente un prodotto “E”; le due file
disponibili hanno prodotti stoccati in date diverse.
Comportamento del sistema: il prodotto “E” viene
depositato nella fila in cui il prodotto già presente
è stato stoccato da più tempo.
Come si comporta il sistema quando deve ritirare
un prodotto?
Esempio 5. Scelta tra quattro possibilità
Situazione iniziale: il prodotto “E” è disponibile
all’inizio di quattro file.
Comportamento del sistema: la presenza di una
fila in cui il prodotto “E” blocca prodotti di tipo “D”
fa scegliere al sistema di liberare per prima la fila
mista.
Esempio 6. Scelta dipendente dalla data di
stoccaggio
Situazione iniziale: il prodotto “E” è disponibile
all’inizio di tre file che differiscono per data di
stoccaggio.
Comportamento del sistema: viene prelevato il
prodotto che ha la data di stoccaggio più lontana nel
tempo.
Esempio 7. Recupero di un prodotto non disponibile
all’inizio della fila
Situazione iniziale: il prodotto “E” è disponibile, ma è
necessario riposizionare altri prodotti che ne bloccano
l’accesso.
Comportamento del sistema: vengono riposizionati i
prodotti in base agli algoritmi impiegati nel recupero
fino a quando il primo prodotto “E” non è accessibile.
Esempio 8. Compattazione (o scompattazione,
mediante movimenti contrari) di una fila
Situazione iniziale: L’operatore desidera compattare
una o più file per recuperare file vuote nel magazzino.
Comportamento del sistema: vengono accodati per
primi i due prodotti “B” e successivamente il prodotto
“A”, in questo modo si liberano due file.

21
A
A
A
B
B
E
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
E
E
E
E
E
1
2
3
4
1
2
3
4
5
E
A
E
E
E
D
D
D
D
D
E
1
2
3
4
1
2
3
4
5
E
E
E
E
E
E
E
E
D
D
D
D
D
E
E
E
1
2
3
4
1
2
3
4
5
A
E
E
E
E
E
D
D
D
D
D
D
D
E
E
1
2
3
4
1
2
3
4
5
E
E
D
D
D
B
E
1
2
3
4
1
2
3
4
5
A
E
E
E
E
E
D
D
D
D
D
B
B
E
1
2
3
4
1
2
3
4
5
E
E
D
D
D
A
1
2
3
4
1
2
3
4
5
E
E
E
JUN2007
DEC2006
JUN2007
DEC2006
JUN2007
DEC2006
B
B
A
A
B
B
B
B
A
B
B
Esempio 1
1
2
3
4
1
2
3
4
5
Gli algoritmi di organizzazione delle piazzuole
Esempio 5
Esempio 2 Esempio 6
Esempio 3 Esempio 7
Esempio 4 Esempio 8

22
La gamma Auriga
L
a gamma di navette a guida
laser Auriga si compone di
tre veicoli base con portata
da 1.500 a 4.500 Kg. Sono
disponibili due varianti principali: veicoli per
sollevamento, equivalenti come funzionalità
ai carrelli elevatori tradizionali e veicoli con
trasporti che assolvono principalmente al ruolo
di trasbordo dei prodotti.
Numerose opzioni permettono di avere veicoli
altamente rispondenti alle specifiche esigenze
di ogni azienda, sia in termini di capacità di
carico che di versatilità.
Per i veicoli a sollevamento sono disponibili
attrezzature in grado di movimentare
dalla singola paletta fino ad otto palette
contemporaneamente.
Le forche possono essere corte, lunghe o
telescopiche a geometria fissa o variabile in
base al tipo di carico trattato. Per aumentare la
portata dei veicoli base è possibile aggiungere
Figura 22
Auriga 45 con laser telescopico
attrezzata per la presa di una, due
o tre palette
appendici stabilizzatrici laterali.
I veicoli con trasporti, in base ai requisiti del
carico da movimentare, possono essere dotati
di rulli, catene o nastri. Anche in questo caso
le palette trasportate variano da una a otto in
funzione della configurazione scelta.
Il carico può avvenire lateralmente o
posteriormente, potendo contare sulla massima
precisione e la massima sicurezza garantita dal
sistema OCME Auriga.
Tutti i veicoli Auriga dispongono delle
opzioni per: laser telescopico, pressori di
stabilizzazione del carico, controllo peso e
pacchetti sicurezza aggiuntivi.

Gamma veicoli Auriga e principali opzioni installabili
Veicoli a sollevamento
1 Telaio base Auriga 15 Auriga 30 Auriga 45
2 Numero coppie
3 Lunghezze
4 Apertura / Chiusura
5 Stabilizzatori
Veicoli con trasporti
1 Telaio base Auriga 15 Auriga 30 Auriga 45
2 Tipo trasporti A Rulli B Catene C Nastri
3 Numero trasporti
4 Tipo di carico
A B C
Una coppia Due coppie Tre coppie
A B C
Corte Lunghe Telescopiche
A B
Fisse Divaricabili
A B
Esempio 1. Auriga 45 + 2C + 3A + 4B + 5B
4500 Kg Tre coppie Corte Divaricabili senza stabilizzatori
con stabilizzatori senza stabilizzatori
da 1 a 8
A B
Esempio 2. Auriga 15 + 2B + 2 +
4L
1500 Kg Catene Nr. trasporti Carico laterale
Laterale Posteriore
23

24 OCME La logistica interna
Sicurezza negli stabilimenti: un
investimento sul proprio futuro
L
a maggior sicurezza che deriva
dall’impiego di un sistema di
movimentazione automatico
dovrebbe essere di per sé una
motivazione sufficiente per
deciderne l’implementazione. Recenti ricerche
realizzate in numerosi paesi evidenziano un
numero estremamente elevato di lesioni
gravi e decessi causati o correlati all’utilizzo
dei carrelli elevatori
tradizionali.
Negli Stati Uniti uno
studio condotto da un
istituto indipendente
segnala che ogni anno
circa 20.000 lavoratori
rimangono gravemente
feriti e circa 100
perdono la vita a causa
di incidenti con carrelli
elevatori. Le cause
sono da ascrivere
alla più disparata
casistica immaginabile,
dall’investimento,
alla perdita del carico
sollevato, al ribaltamento.
In Svizzera, un’altra indagine conferma un più
contenuto, ma pur sempre allarmante bilancio
di vittime, che sembra tuttavia diminuire con
il passare degli anni. Questo trend potrebbe
avere tra le cause, certamente norme più
rigide e migliori mezzi a disposizione, ma
lascia pensare anche che la diffusione dei
sistemi di movimentazione automatica incida
positivamente nella riduzione degli incidenti
ai danni dei lavoratori.
Figura 23
Sensore di sicurezza laser per il
rilevamento di ostacoli
Le statistiche riportano anche casi di
incidenti mortali occorsi durante la ricarica
dei veicoli. Anche in questo caso le moderne
navette a guida automatica consentono di
eliminare il ricorso all’intervento umano, dal
momento che sono programmate per eseguire
autonomamente il cambio o la ricarica della
batteria.
Oltre ad un evidente obbligo etico a
salvaguardare l’incolumità delle persone, la
scelta di sistemi di movimentazione sicuri ha
un’importanza cruciale nell’esposizione delle
aziende a richieste di risarcimenti in caso di
inadempienze alle norme di sicurezza. A ciò
si aggiunga la perdita di ore lavorative per
incidenti anche di lieve entità.
Un altro aspetto da tenere in considerazione
è che le zone di transito dei carrelli elevatori
sono estremamente pericolose per le
persone che ci devono lavorare e addirittura
i carrellisti, a volte sono chiamati a lavorare
anche in ambienti dannosi alla salute (es.
camere refrigerate o zone espioste a sostanze
nocive). Si aggiunga che ci sono casi in cui
gli stessi carrellisti sono chiamati ad operare
in condizioni critiche, come ad esempio
all’interno di aree refrigerate o zone esposte a
sostanze potenzialmente nocive.
In tutti questi casi le macchine, ovvero le
navette a guida automatica, possono eseguire
gli stessi compiti e a volte con maggiore
efficienza rispetto agli operatori umani,
garantendo al tempo stesso la massima
sicurezza e una considerevole riduzione delle
situazioni pericolose.

Dispositivi di sicurezza attiva
installati su Auriga
Sensore Sick anteriore
per carichi sospesi
Sensore Sick laterale
Fungo di emergenza
Sensore apertura porte
Verifica se le porte dei locali degli
stabilimenti sono aperte
Fotocellula sulle forche
per verificare la corretta
presa del carico
Bandelle laterali Sensore Sick posteriore
25

26
OCME La logistica interna
Auriga e il rispetto per l’ambiente
o
ggi le aziende non possono
più ignorare le importanti
implicazioni ecologiche
della loro attività. Se
in parte questa considerazione attiene
all’etica, ha anche importanti implicazioni
commerciali ed economiche. Sono sempre più
i consumatori che scelgono aziende attente
alla salvaguardia e al rispetto delle risorse
ambientali. Non bisogna inoltre dimenticare
che all’utilizzo razionale delle materie prime e
dell’energia è spesso associata una riduzione
immediata dei costi.
Numerosi aspetti del progetto Auriga tengono
conto delle forti implicazioni della tutela
ambientale. I veicoli sono a trazione elettrica
e quindi il loro esercizio non ha (per lo meno
direttamente) emissioni di CO 2 o di altro tipo.
Il cliente ha inoltre la possibilità di decidere il
tipo di batteria in funzione del grado di “ecocompatibilità”
che desidera ottenere.
Da anni OCME è impegnata nel progetto
OCME WorldCare, un piano aziendale volto
all’educazione e all’intervento proattivo
nella tutela ambientale mediante la raccolta
differenziata dei rifiuti e l’utilizzo oculato
dell’energia e delle materie prime in generale.
I principi del progetto contemplano la
sensibilizzazione dei progettisti ai temi di
tutela dell’ambiente e delle risorse scarse.
Lo scopo è quello di realizzare nuove classi
di impianti le cui prestazioni evolvano di pari
passo con la capacità di garantire uno sviluppo
ecologicamente sostenibile.
Corporate environmental respect programme
Tutti i diritti sono riservati. Tutti i marchi registrati citati appartengono ai rispettivi titolari.
OCME declina ogni responsabilità per il contenuto di questo documento in quanto dati tecnici, caratteristiche, descrizioni possono subire variazioni senza obbligo di preavviso.
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e-mail: commercial@ocme.fr
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Room 1507, 15th Floor, Fortune Plaza,
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Zhejiang Province (P.R.China)
Phone: +86-573-3971680
Fax: +86-573-3971690
Web: http://www.ocme.cn
e-mail: info@ocme.cn
OCME e la logistica interna
MOVING IDEAS
Il nostro compito, come fornitori di tecnologia di confezionamento,
non è solo quello di installare un impianto, dando cioè una risposta
ad un problema immediato. Crediamo piuttosto che il nostro ruolo
sia fornire una visione del futuro della logistica interna agli
stabilimenti e produrre soluzioni che anticipino i tempi. Questo
almeno è quello che facciamo dal 1954.
In questo documento vi presentiamo la nostra esperienza e la nostra
visione delle tecnologie di movimentazione basate su veicoli a
guida laser Auriga. Come ogni prodotto OCME, il sistema e i veicoli
Auriga sono progettati per lavorare in modo intensivo e garantire le
prestazioni richieste dal cliente.
Le aziende manifatturiere di tutti i settori hanno oggi una grande
opportunità per differenziarsi e aumentare il proprio livello di
competittività, l’automazione della logistica nei siti di stoccaggio.
Sono molti gli aspetti che concorrono ad indicare questa opportunità
come una scelta obbligata (tracciabilità, aumento della sicurezza sul
posto di lavoro, ottimizzazione delle risorse), ma uno in particolare è
di importanza cruciale: la riduzione dei costi.
www.ocme.it
GraphoServiceParma Tutti i diritti sono riservati. All rights reserved.