Tecnologie_e_Soluzio..

PosteItalianeSped.inA.P.­D.L.353/2003,conv.L.46/2004,art.1,c.1­DCBRoma­Supplementoaln.20del 30ottobre2007diAmbiente&Sicurezza
RIFIUTI
LA GESTIONE OPERATIVA IN SITO
ENERGIA
COME SI INSTALLA
UN IMPIANTO FOTOVOLTAICO
INQUINAMENTO MARINO
IL CORRETTO USO
DELLE BARRIERE GALLEGGIANTI
BONIFICHE
IL JET GROUTING E IL SOIL WASHING
SOSTANZE PERICOLOSE
SERBATOI, FUSTI E RECIPIENTI:
LA GESTIONE IN SICUREZZA
n.5
OTTOBRE/NOVEMBRE2007
www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

In questo
numero
Sommario
PROCESSIESISTEMI
n IN APERTURA
Rifiuti
Impatti e procedure da adottare
per la gestione operativa in sito
di Luigi Soardo
La gestione dei rifiuti in azienda è un processo estremamente articolato che richiede forti
competenze “trasversali” e una visione integrata. Può essere utile, quindi, riassumere i principali
passaggi delle procedure di gestione dei rifiuti, grazie anche al supporto di immagini, tabelle e
schemi riepilogativi.
PAGINA10
n Inquinamento marino
Sversamento di idrocarburi in mare:
istruzioni per le barriere galleggianti
di Laura Trinci
Una delle soluzioni più consolidate per lo sversamento di prodotti petroliferi
nelle acque marine è l’utilizzo delle barriere galleggianti, o panne, la cui
funzione primaria è quella di contenere lo sversamento intorno alla
sorgente e di addensare/concentrare il prodotto, aumentandone lo spessore e migliorando
l’efficacia del recupero con gliskimmer.
PAGINA21
n Bonifiche in situ
Il jet grouting
di Fabio Ermolli, Paolo Franzoni e Giuliano Donaera
La “gettiniezione” o “jetgrouting” è una particolare tecnicainsitu per
il trattamento dei terreni, che consiste nell’iniezione nel terreno di
miscele fluide, proiettate ad alta/altissima velocità nel sottosuolo, in grado di determinare, tramite
un fluido stabilizzante, la contemporanea disgregazione, miscelazione e permeazione del volume
di terreno trattato.
PAGINA34
n Bonifiche ex situ
Il soil washing
di Vincenzo Riganti,Mentore Vaccari e Maria Cristina Collivignarelli
Il soil washing è una tecnologia di risanamento ex situ in cui gli agenti inquinanti vengono rimossi dal
suolo mediante il loro trasferimento a una fase liquida, solitamente acquosa, sfruttando principalmente
tecniche di separazione frazione fine­frazione grossolana.
PAGINA41
4 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

n Impianti fotovoltaici
Criteri di analisi e soluzioni
per la progettazione e per l’installazione
di Renato Vallivero e Luca Terrando
Alla luce della recente spinta legislativa al mercato delle energie rinnovabili
è sicuramente opportuno analizzare nel dettaglio le fasi operative per la corretta
progettazione e installazione di un impianto fotovoltaico, partendo da un “caso di specie”.
PAGINA49
n Igiene alimentare
La verifica delle procedure
nella gestione operativa
di Maurizio Podico
Nel settore alimentare la necessità di descrivere e formalizzare la modalità di esecuzione delle
diverse fasi operative da eseguire in protocolli o procedure (nei casi più semplici in istruzioni
operative) deriva dall’importanza che la corretta esecuzione delle varie operazioni da effettuare
riveste in funzione della sicurezza degli alimenti, vero scopo del processo. Per questo motivo,
quando l’aspetto trattato è definito come critico si impone la creazione di una procedura scritta
che sia adeguata, nei termini e nella descrizione, ad assicurare che la fase da gestire o
l’operazione da effettuare sia svolta in maniera corretta.
PAGINA54
n Inquinamento acustico
Come si progettano le barriere antirumore
di Andrea Demozzi
Dopo l’intervento di taglio generico pubblicato sul n. 3/2007,Tecnologie&Soluzioni
entra nel merito della progettazione esecutiva delle barriere antirumore,
definendo la caratterizzazione acustica del sito, la modellazione, lo studio, la fase di progetto
architettonico e quella strettamente esecutiva, comprendente l’analisi di carichi e strutture e
della curabilità. In particolare, tutte queste fasi vengono analizzate secondo un approccio
procedurale, prendendo spunto da un caso reale.
PAGINA59
n Serbatoi, fusti e recipienti di stoccaggio
La riduzione dei rischi
per operatori e ambiente
di Gianandrea Gino
Una corretta realizzazione degli stoccaggi di sostanze liquide secondo le
normative vigenti e le migliori buone tecniche impiantistiche può determinare non solo una
migliore operatività e l’ottimizzazione della gestione, ma anche una riduzione dei rischi
connessi con le possibili anomalie per l’ambiente e i lavoratori, diminuendone le frequenze e
le conseguenze potenziali a breve e a lungo termine.
PAGINA66
n Rischio Radon
La prevenzione negli edifici
di Martino Maria Rizzo
Dopo l’articolo pubblicato suTecnologie&Soluzioni n. 2/2007 sulle tecniche
di risanamento degli edifici da radon, vengono ora passate in
rassegna le principali soluzioni, da adottare preventivamente in fase di progettazione per la
prevenire fenomeni di risalita del radon. Gli interventi si dividono, schematicamente, in
limitazioni delle vie d’ingresso, da un lato, e riduzione della depressurizzazione dell’edificio nei
confronti dell’ambiente circostante e soprattutto del suolo, dall’altro.
PAGINA74
Tecnologie&Soluzioni
5

PRODOTTIESOLUZIONI
n Estintori d’incendio portatili
Manutenzione e smaltimento
di Marco Albanese PAGINA 82
n Pannelli di sfogo DonadonSDD
Sicurezza per i diversi ambienti ATEX
di Marco Vadagnini PAGINA 87
n Coestherm Hexa Multilayer Pipe
La nuova generazione di tubi per uso civile e industriale
di Maria Grazia Persico e Roberto Arlati PAGINA 90
LEAZIENDEINFORMANO
n eXcellent energia di STR
Soluzione semplice e guidata
alla relazione ex D.Lgs. n. 311/2006
di Marco Corbellani, Gianluca Baroni e e Piero Mariotto
STR propone al mercato della progettazione il software eXcellent energia, come strumento
in grado di agevolare i progettisti nella redazione della certificazione energetica
dell’edificio, mettendo in condizione il professionista di prevedere la futura classe di
appartenenzadell’immobile,difattorendendoilcommittenteprotagonistadiunascelta
energeticaconsapevole.
PAGINA 94
TECNOLOGIE&PRODOTTI
n Schede tecniche DA PAGINA 97
LE AZIENDEDELNUMERO5
8
8
8
Nome Azienda Nome Prodotto
Proteggervi,
Pagina
ERACLIT VENIER SPA
naturalmente
Partner Università
di Venezia
PIRELLI & C.
AMBIENTE SPA
COMPUTER
SOLUTION SPA
Tecnologie per
sviluppo sostenibile
Software tracciatura
rifiuti
Ecomondo
2 a copertina 7
3 a copertina 7
4 a copertina 7
6 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

8
8
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FRANCESCO DEMURO
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Tecnologie&Soluzioni
L ABIOTEST SRL
POLISTUDIO
Abbattimento
inquinamento
olfattivo
Iniziativa per
Ecomondo
3 7
8 7
8 ECO SERVICE OFFICE Dust buster 9 7
8
8
8
8
8
€CODE ITALIA S.R.L.
T WT
TECNOIMPIANTI
B OLOGNAFIERE
SPA
B ASSO FRANCO
SRL
D UPONT DE
NEMOURS ITALIANA
SRL
Trattamento fluidi
industriali
33 7
Dearsenificazione 39 7
Professione
progettare
40 7
Exs evacuatori fumo 48 7
Tyvek tute da lavoro 65 7
8 I L SOLE 24ORE SPA 93 7
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7

Rifiuti
PROCESSI PROCESSI E SISTEMI E SISTEMI•RIFIUTI
• RIFIUTI
Gestione operativa in sito:
impatti e procedure
6Foto 1 – Riduzione volumetrica per schiacciamento di prodotto non conforme
10 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

La gestione dei rifiuti
all’interno di un sito
produttivo comporta
l’attribuzione
(e l’assolvimento
in prima persona)
di incarichi da parte
del responsabile,
ma anche attività
quali l’organizzazione
di specifici incontri
di formazione,
l’analisi annuale,
da parte di
un laboratorio esterno,
dei fanghi prodotti
dalla depurazione
delle acque, la gestione
delle ditte esterne
autorizzate al trasporto
e al trattamento dei
rifiuti e l’archiviazione
della documentazione
prevista dalle norme
vigenti in materia
di rifiuti.
È utile riepilogare,
quindi, le principali
mansioni.
Tecnologie&Soluzioni
n di Luigi Soardo, Ingegneria della Sicurezza
PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
Figure a cura di L. Soardo
Foto 1 su gentile concessione di Coca­Cola HBC Italia S.r.l.
Foto nella figura 3, rispettivamente su gentile concessione di CIS S.r.l. –
Follonica (GR) [“piccole quantità”] e il Contenitore s.n.c. – Pero (MI)
[“grandi quantità”]
La gestione dei rifiuti costituisce attività di pubblico
interesse ed è disciplinata dalla parte quarta del D.Lgs.
152/2006, al fine di assicurare un’elevata protezione dell’ambiente
e controlli efficaci, tenendo conto della specificità
dei rifiuti pericolosi.
Finalità e obiettivi
I rifiuti devono essere recuperati o smaltiti
senza pericolo per la salute dell’uomo e in
assenza di procedimenti o metodi che
potrebbero recare pregiudizio all’ambiente
, in particolare senza:
l determinare rischi per l’acqua, l’aria, il
suolo, nonché per la fauna e la flora;
l causare inconvenienti da rumori od
odori;
l danneggiare il paesaggio e i siti di particolare
interesse, tutelati in base alla
normativa vigente.
La gestione dei rifiuti è effettuata conformemente
ai principi di precauzione, di
prevenzione, di proporzionalità, di responsabilizzazione
e di cooperazione di tutti i
soggetti coinvolti nella produzione, nella
distribuzione, nell’utilizzo e nel consumo di
beni da cui originano i rifiuti, nel rispetto
dei principi dell’ordinamento nazionale e
comunitario, con particolare riferimento al
principio comunitario “chi inquina paga”.
A questo fine, la gestione dei rifiuti è effettuata
secondo criteri di efficacia, efficienza,
economicità e trasparenza [1] .
Per conseguire le finalità e gli obiettivi del
D.Lgs. n. 152/2006, lo Stato, le regioni, le
province autonome e gli enti locali esercitano
i poteri e le funzioni di rispettiva
competenza in materia di gestione dei
rifiuti in conformità alle disposizioni di cui
alla parte quarta del decreto, adottando
ogni opportuna azione e avvalendosi,
ove opportuno, mediante accordi, contratti
di programma o protocolli d’intesa
anche sperimentali, di soggetti pubblici o
privati.
Prevenzione, recupero
e smaltimento dei rifiuti
Il criterio di riferimento nell’ambito della
gestione dei rifiuti è quello basato sulla
prevenzione dei rifiuti alla fonte, sviluppato
attraverso tecniche e tecnologie appropriate,
in grado di contribuire a ridurne
l’impatto sull’ambiente.
Ai fini di una corretta gestione dei rifiuti, le
autorità competenti favoriscono la riduzione
dello smaltimento finale dei rifiuti
attraverso:
l il riutilizzo, il reimpiego e il riciclaggio;
l le altre forme di recupero per ottenere
materia prima dai rifiuti;
l l’adozione di misure economiche e la
determinazione di condizioni d’appalto
che prevedano l’impiego dei materiali
recuperati dai rifiuti al fine di favorire il
mercato dei materiali medesimi;
l l’utilizzazione dei rifiuti come mezzo per
produrre energia.
Alle imprese che intendono modificare i
propri cicli produttivi al fine di ridurre la
quantità e la pericolosità dei rifiuti prodotti
ovvero di favorire il recupero di materiali,
sono concesse, in via prioritaria, le
[1] Si vedano gli approfondimenti di A. Guercio sui nn. 16 e 17/2007 di Ambiente&Sicurezza.
11

agevolazioni gravanti sul fondo speciale
rotativo per l’innovazione tecnologica.
La disciplina in materia di gestione dei
rifiuti si applica fino al completamento
delle operazioni di recupero, che si realizza
quando non sono necessari ulteriori
trattamenti perché le sostanze, i materiali
e gli oggetti ottenuti possono essere usati
in un processo industriale o commercializzati
come materia prima
secondaria, combustibile o
come prodotto da collocare,
a condizione che il detentore
non se ne disfi o non abbia
deciso, o non abbia l’obbligo,
di disfarsene.
La disciplina in materia di gestione
dei rifiuti non si applica
ai materiali, alle sostanze
o agli oggetti che, senza necessità
di operazioni di trasformazione,
già presentino le caratteristiche
delle materie prime secondarie,
dei combustibili o dei prodotti individuati
ai sensi dell’art. 181, comma 13, D.Lgs. n.
152/2006, a meno che il detentore se ne
disfi o abbia deciso, o abbia l’obbligo, di
disfarsene.
Così, per esempio, bancali in legno usati,
ma ancora integri, possono essere ceduti
e commercializzati senza accompagnarli
con formulario di identificazione rifiuto,
mentre bancali in legno usati ma privi di
una stecca o di uno zoccolo, non possono
essere riutilizzati per lo stesso scopo per il
quale sono stati costruiti, poiché necessitano
di trattamenti ulteriori per renderli
ancora fruibili, rientrando, pertanto, nella
disciplina dei rifiuti.
Lo smaltimento dei rifiuti deve essere effettuato
in condizioni di sicurezza e costituisce
la fase residuale della gestione. I
rifiuti da avviare allo smaltimento finale
devono essere il più possibile ridotti sia in
massa che in volume, potenziando la prevenzione
e le attività di riutilizzo, di riciclaggio
e di recupero.
Lo smaltimento dei rifiuti è attuato con il
ricorso a una rete integrata e adeguata di
impianti, attraverso le migliori tecniche
disponibili e tenuto conto del rapporto
tra i costi e i benefici complessivi.
“Tra i principi
base della
gestione
dei rifiuti
anche
precauzione
e
prevenzione
”
Impatto ambientale
dei rifiuti prodotti
Gli aspetti ambientali di un’organizzazione
determinano gli impatti verso l’ambiente
e, attraverso l’analisi di questi ultimi,
si potranno individuare gli aspetti più
significativi.
La procedura d’identificazione degli
aspetti ambientali correlati con i processi
produttivi e le altre attività di
un’azienda si applica a:
l tutte le attività produttive
svolte dall’azienda;
l accettazione, immagazzinamento
e trasporto di
materiali e semilavorati;
l aree di immagazzinamento
comprese le aree di stoccaggio
dei rifiuti;
l impianti tecnici (centrali
termiche, elettriche, ecc.);
l attività di funzioni eventualmente e/o
indirettamente coinvolte (amministrazione
e finanza, risorse umane, ecc.);
l strutture ausiliarie (aree di parcheggio,
mensa, servizi, ecc.);
l controllo specifico per lavorazioni
esterne al sito – quali manutenzione
preventiva e correttiva, installazione, rimozioni,
sostituzioni, spostamenti, attivazioni/disattivazioni,
ecc. – e delle attività
interne al sito da parte di società
affiliate e/o appaltatrici (manutenzioni
edili, impiantistiche, ecc.)
Il procedimento d’identificazione, consiste
nel considerare tutte le attività, i processi, i
prodotti e i servizi aziendali diretti e indiretti,
per individuare quelli che hanno o
che possono avere impatti ambientali.
Un processo d’identificazione degli aspetti
ambientali può essere condotto attraverso
i seguenti stadi:
l suddivisione delle attività aziendali in
processi;
l individuazione degli aspetti e correlazione
agli impatti ambientali implicati.
Tipici esempi di processi sono rappresentati
dalle attività di produzione del prodotto
finito nelle varie confezioni o formati,
dalle attività degli impianti ausiliari
necessari per la produzione alle spedizioni
tramite trasportatori esterni del pro­
PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
dotto sul mercato, ecc.
Per ciascuna delle fasi elementari individuate
sarà predisposto un modulo contenente
tutte le informazioni relative all’attività
svolta, riportate in modo completo
ed esaustivo.
In questi moduli vengono riportati, ove
possibile, i dati relativamente a:
l input:
– tipologia/quantità materie prime/semilavorati;
– tipologia/quantità approvvigionamenti
idrici;
– tipologia/quantità approvvigionamenti
energetici;
l descrizione del processo:
– descrizione delle modalità di svolgimento
delle attività (strumenti, processi,
materiali)
l output:
– tipologia/quantità prodotti;
– tipologia/quantità rifiuti;
– tipologia/quantità scarichi idrici;
– tipologia/quantità emissioni in atmosfera;
– altro.
I precedenti elementi sono identificati con
riferimento a:
l condizioni operative normali;
l condizioni straordinarie (ad es. manutenzione);
l situazioni potenziali d’emergenza (ad
es. incidenti, guasti).
L’analisi degli aspetti ambientali evidenzierà
quelli implicati dai processi svolti dall’azienda,
relazionandoli con le diverse categorie
di impatto ambientale, quali:
l emissioni in atmosfera;
l scarichi nei corpi idrici;
l gestione dei rifiuti;
l contaminazione del suolo;
l uso delle materie prime e delle risorse
naturali;
l altri problemi locali e della comunità
relativi all’ambiente (rumori, odori, polvere,
vibrazioni, ecc.);
l aspetti “a monte” e “a valle” delle attività
aziendali.
Di seguito vengono illustrati un esempio
quali­quantitativo degli aspetti ambientali
prodotti da una azienda (si veda la figura
1), relativamente alla gestione operativa
dei rifiuti prodotti (si veda latabella1).
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PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
Gestione operativa
dei rifiuti prodotti
L’elaborazione e l’applicazione di procedure
e/o istruzioni operative per la corretta
gestione dei rifiuti, contribuiscono
ad assicurare il rispetto delle norme di
legge, di requisiti specifici aggiuntivi e a
ridurre al minimo l’impatto ambientale
delle attività.
Le definizioni applicabili, sono quelle previste
dall’art. 183, D.Lgs. n. 152/2006
mentre le figure aziendali coinvolte e le
relative responsabilità, possono essere
attribuite attraverso la matrice illustrata
intabella2.
Modalità operative
Identificazioneeclassificazione/
caratterizzazionedeirifiuti
Il responsabile ambientale:
ð identifica le tipologie dei rifiuti prodotti
in sito, redigendo e mantenendo aggiornato
uno specifico elenco;
ð nel caso di nuovi rifiuti generati dalle
attività del sito, provvede alla relativa
classificazione;
ð per rifiuti potenzialmente pericolosi,
C ondizioni
processo
E sercizio
S traordinarie
Tecnologie&Soluzioni
Figura1–Esempio di analisi degli aspetti ambientali
dispone l’analisi preventiva del rifiuto,
da parte di laboratori esterni, al fine di
attribuire il corretto codice CER (si veda
lafigura2).
La caratterizzazione della pericolosità dei
rifiuti mediante analisi da parte di laboratorio
esterno va condotta non solo per i
nuovi rifiuti, ma anche per quelli con costituenti
potenzialmente “variabili” (ad es.
fanghi dalla depurazione delle acque; si
TABELLA 1
INDIVIDUAZIONE ASPETTI AMBIENTALI
I NPUT (*) P ROCESSI O UTPUT (*)
R isorse
M ateriali di
scarto derivanti
dalle attività
produttive
M ateriali derivanti
da attività
straordinarie
(es. sostituzione
macchinari,
manutenzioni)
incluso i rifiuti
generati da imprese
esterne
S ervizi ausiliari
stoccaggio rifiuti
M ovimentazione,
deposito
temporaneo
e carico/scarico
per smaltimento
dei rifiuti
prodotti
Acqua
3120 m 3
S carico idrico
Materia prima – Legno
70% ­ 210t
Utilities 21% ­ 63t
­ ­
­ ­
E mergenza ­
Versamenti
accidentali
di sostanze
chimiche nella
rete fognaria
(*) per i valori quantitativi vedere la scheda dei dati mensili ambientali (DMA)
E missioni
in atmosfera
­
Olio da
riscaldamento
351 MWh
Elettricità
52 MWh
AZIENDA
‘ABC’
Metano
175 MWh
veda oltre, allo scopo, la parte relativa ai
“controlli”). Per questi rifiuti, la frequenza
di analisi è almeno annuale.
Raccolta e separazione dei
rifiuti (raccolta differenziata)
ð all’interno dei reparti sono presenti, nei
posti di lavoro e in specifiche aree, diverse
tipologie di contenitori per la raccolta
differenziata dei rifiuti generati du­
S cheda n. xx
R ifiuti A ltro
S peciali Non Pericolosi,
Speciali Pericolosi,
Speciali Assimilabili Urbani
S peciali Non Pericolosi,
Speciali Pericolosi,
Speciali Assimilabili Urbani
M ateriali contaminati
(KIT emergenza versamenti)
Acqua di scarico
3120 m 3
Prodotto 53%
(sedie, etc.) ­
159t
Legno sfaldato
12% ­ 36t
Rifiuti non
pericolosi
31% ­ 93t
Rifiuti pericolosi
4% ­ 12t
­
­
V ersamenti
su suolo, Incendio
13

PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
TABELLA 2
MATRICE ATTIVITÀ­RESPONSABILITÀ NELLA GESTIONE
DEI RIFIUTI PRODOTTI
ATTIVITÀ (COSA) FUNZIONI RESPONSABILI (CHI)
Garantire il continuo asporto dei rifiuti dal luogo in cui vengono
generati
Trasferimento dei rifiuti dal luogo di produzione alle aree di
deposito temporaneo previste
Responsabili di reparto o loro preposti
Addetti della produzione/carrellisti
Rispetto delle modalità di raccolta differenziata dei rifiuti Tutto il personale presente (incluso personale esterno)
Identificazione e classificazione delle tipologie di rifiuto prodotte in
sito (inclusi nuovi rifiuti) mediante redazione e aggiornamento di
apposito elenco/inventario (si veda la tabella 3)
Gestione dei contatti con laboratori esterni per le analisi
periodiche, su rifiuti potenzialmente pericolosi
Gestione delle ditte autorizzate che provvedono all’asporto dei
rifiuti dai luoghi di deposito temporaneo (inclusi eventuali
sopralluoghi ai siti di conferimento)
Gestione della documentazione prevista dalla normativa vigente in
materia di rifiuti (formulari, registro di carico/scarico, MUD)
Registrazione settimanale quantità di rifiuti stoccati nelle aree di
deposito temporaneo
Ispezione mensile delle aree adibite al deposito temporaneo dei
rifiuti (si veda la tabella 4)
Addestramento degli operatori sulle corrette modalità di trattamento
dei rifiuti prodotti
Codice Europeo
Rifiuto (C.E.R.)
0 8 03 18
1 3 02 08*
1 5 01 01
1 1 01 13*
Denominazione rifiuto
attribuita dal produttore
C artucce e toner
per stampa esauste
A ltri oli per motori,
ingranaggi e lubrificazione
i mballaggi di carta e cartone
S olvente sgrassaggio esausto
1 5 01 02 I mballaggi in plastica
1 5 01 03 I mballaggi in legno
1 5 02 02* F iltri dell'olio
1 6 06 01* B atterie al piombo
2 0 01 21*
T ubi fluorescenti e altri
rifiuti contenenti mercurio
1 5 01 07 I mballaggi e vetro di scarto
1 5 02 02* A ssorbenti sporchi d'olio
Responsabile ambientale
Responsabile ambientale
Responsabile ambientale
Responsabile ambientale
Responsabile ambientale
Responsabile ambientale
Responsabile ambientale
TABELLA 3
ESEMPIO DI INVENTARIO DELLE TIPOLOGIE DI
Classificazione Stato fisico Caratteristiche
S peciale
non pericoloso
S peciale Pericoloso
S peciale
non pericoloso
S peciale Pericoloso
S peciale
non pericoloso
S peciale
non pericoloso
S peciale Pericoloso
S peciale Pericoloso
S peciale Pericoloso
S peciale
non pericoloso
S peciale Pericoloso
2. Solido
non pulverulento
I nodore
4. Liquido O dore sgradevole
2. Solido
non pulverulento
I nodore
4. Liquido O dore di solvente
2. Solido
non pulverulento
2. Solido
non pulverulento
2. Solido
non pulverulento
2. Solido
non pulverulento
2. Solido
non pulverulento
1. Solido pulverulento
2. Solido
non pulverulento
I nodore
I nodore
O dore pungente
e/o irritante
I nodore
I nodore
I nodore
O dore pungente
e/o irritante
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PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
RIFIUTI PRODOTTI NEL SITO
Tecnologie&Soluzioni
FIGURA 2
CRITERI DI INDIVIDUAZIONE DEI RIFIUTI
Attribuzione del Codice identificativo (CER) Individuazione dei rifiuti pericolosi
NO
NO
NO
può essergli
attribuito un codice
appropriato
del capitolo 16?
NO
Classi
pericolosità
Il rifiuto da
catalogare
appartiene a
una delle ‘famiglie’
dei capitoli da 01 a
12 o da 17 a 20?
appartiene a
una delle ‘famiglie’
dei capitoli
13, 14, 15?
Sì
Sì
Sì
ricominciare
considerando
anche i codici 99
Destino
D 15
H 5 D 14
­ R 13
può essergli
attribuito un codice
appropriato?
(esclusicodici99)
può essergli
attribuito un codice
appropriato?
Sì
Sì
CODICE
Altre caratteristiche
pH % H2O Peso spec.
codici con
asterisco
il rifiuto è
descritto
senza riferimenti a
sostanze pericolose
il rifiuto è
pericoloso
oltreilimitidell’art.2
dec. 2000/532/CE
il rifiuto è
pericoloso
16 01 12
pastiglie per freni da
... 16 01 11 16 01 15 liquidi
antigelo diversi da
quelli ... 16 01 14
Infiammabilità
H 14 D 15 9, 6 1, 00 N. A.
­
R 5 / R
13
­ R 13
H 5 D 15
H 4, H5, H6, H8, H13 R 13
H 4, H14 D 15
­ R 13
H 13 D 14
esempio
16 01 13*
liquidi per freni
CER 2002
inragionedellapresenza
di sostanze pericolose
Analisi
gli deve
essere attribuito
un altro
codice
esempi
16 01 11*
pastiglie per freni
contenentiamianto
16 01 14*
liquidi antigelo
contenentisostanze
pericolose
entroilimitidell’art.2
dec. 2000/532/CE
il rifiuto non
è pericoloso
codici senza
asterisco
esempi
il rifiuto non
è pericoloso
i rifiuti
domestici sono
comunque non
pericolosi
rante le lavorazioni. I contenitori sono
identificabili da specifica etichettatura e
devono essere utilizzati per depositarvi
solo i rifiuti indicati (si veda lafigura3);
ð tutto il personale presente in stabilimento
(incluso quello di ditte esterne) è
tenuto a rispettare le modalità di raccolta
differenziata dei rifiuti, secondo quanto
indicato dai cartelli indicatori presenti
sui contenitori degli stessi. In particolare,
tutto il personale dovrà osservare le
seguenti disposizioni relative alla raccolta
e separazione dei rifiuti:
l è vietato immettere rifiuti di una determinata
tipologia in un contenitore
diverso;
l è vietato abbandonare rifiuti in aree
non previste;
l è vietato immettere rifiuti liquidi in aree
non dotate di bacino di contenimento;
l è vietato lasciare contenitori di rifiuti in
prossimità di caditoie di acque pluviali;
l è vietata la miscelazione di rifiuti di
diversa tipologia.
15

ð incasodirifiutononidentificato,siraccomanda
di non manipolare, non miscelare
con altri rifiuti, non esporre a
calore/fiamma, richiedendo al responsabileambientalelemodalitàperilcorrettosmaltimento.
Depositotemporaneo
deirifiuti
ð all’internodelsitodevonoessereindividuate
aree apposite per il deposito
temporaneo dei rifiuti (si veda la figura
4)primadelloroconferimentoalleditte
di smaltimento/recupero (si veda la
figura5).Aquestoscopo,ilresponsabile
ambientaleprovvedearedigereemantenere
aggiornata una planimetria con
l’identificazionedelleareedistoccaggio
dei rifiuti (si veda la figura 6). Le
aree di deposito temporaneo sono le
uniche zone dove possono essere depositati
i rifiuti all’esterno dei fabbricati.
Questeareedevonoesseremantenute
costantementepuliteeinordine;
ð i responsabili di reparto o loro preposti,hannoilcompitodigarantireilcontinuo
asporto dei rifiuti prodotti dal
luogo in cui essi vengono generati,
mentre il trasferimento dal luogo di
produzionealluogodistoccaggio(de­
FIGURA3
DIFFERENZIAZIONEDEIRIFIUTIPRODOTTI
Tipologia Identificazione Contenuto Ubicazione
Piccole quantità
Grandi quantità
Secco non riciclabile
Multimateriale
Film
estensibile­termoretraibile
Medicinali
Gomma e polistirolo, stracci
sporchi, carta carbone­oleata­plastificata,
contenitori in
tetrapack, spazzatura e polvere,
cocci ceramica­porcellana,
plastica varia (esclusi
contenitori per liquidi)
Contenitori vuoti in alluminio,
P.E.T., Vetro
Film estensibile, termoretraibile,
etichette, sacchetti
Medicinali scaduti, materiale
usato per 1° soccorso
PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
positotemporaneorifiuti)èacuradegliaddettidellaproduzionee/ocarrellisti.
Questi dovranno attenersi alle seguentidisposizioni:
l il trasferimento dei rifiuti nelle aree di
deposito temporaneo deve essere effettuato
nel pieno rispetto della segnaleticaappostasuicassonidiraccolta;
l i rifiuti raccolti alla rinfusa (ad es. fusti,
bidoni, ecc.) devono essere posizionati
supalletinlegnoinbuonostato,mentre
le botole di materiale pressato (film
estensibile)devonoesseredidimensioni
ridotte,perevitarelarotturadelletenutedurantel’avvioall’areadistoccaggio.
Trattamento
preliminare
Reparti produttivi Non necessario
Reparti produttivi Non necessario
Reparti produttivi
Riduzione volumetrica
mediante pressa
oleodinamica
Infermeria Non necessario
Legno Sfridi di legno Reparti produttivi Non necessario
080318
tonerperstampa
esauriti
160504 *
bombolettespray
vuote
160601 *
batterie
alpiombo
Cartucce e toner per stampanti
esaurite
Bombolette spray vuote e piccoli
contenitori in pressione
Batterie al piombo esauste
Uffici Non necessario
Officina Non necessario
Locale ricarica
batterie
Non necessario
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PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
Ditteesterneautorizzate
altrasportoealtrattamento
ð sulla base della classificazione dei rifiuti
effettuata, il responsabile ambientale
provvede alla selezione delle ditte autorizzate
all’asporto dei rifiuti dai luoghidistoccaggioealsuccessivotrattamento
(recupero/smaltimento), richiedendo,
a questo fine, le relative
autorizzazioni e valutandone l’adeguatezza;
ð le visite presso gli impianti di trattamentorifiutisonopianificateinappositodocumentoelacopiadeiverbalideisopralluoghieseguitièarchiviatadalresponsabileambientale(vedasialloscopoilparagrafo“Registrazioneearchiviazione”);
ð ilcontrollodell’accessoalsitodaparte
delleditteadibitealtrasportodeirifiuti
è gestito dal personale di portineria al
qualeilresponsabileambientalecomunica
le targhe degli automezzi autorizzatiall’ingresso;
ð ilresponsabileambientaleredigeilformulario
d’identificazione del rifiuto
e verifica il ritorno della quarta
copia del formulario entro i termini di
legge vigenti (max 90 giorni), adoperandosi,
se necessario, a sollecitare la
dittasmaltatrice;
ð nel caso in cui la quarta copia non
dovesse rientrare nei termini di legge
previsti,ilresponsabileambientaleinvia
comunicazione ufficiale alla provincia
territorialmentecompetente.
Quantosopraèsintetizzatonellafigura7.
Altreattività
Informazioneeformazione
Il responsabile ambientale organizza specifici
incontri di formazione per la gestione
dei rifiuti. In particolare, deve essere
condotto un addestramento iniziale per
tutti i neo­assunti. Sono previste, inoltre,
sezioni di aggiornamento periodico per
tutto il personale che genera e manipola
rifiutiduranteleproprieattivitàlavorative.
La formazione deve basarsi, almeno, sui
seguentiaspetti:
l requisiti normativi ed eventualmente
Tecnologie&Soluzioni
altrirequisitispecificiapplicabili;
l procedure operative di gestione dei rifiutiinattonelsito;
l procedure di risposta alle emergenze
in caso di versamenti accidentali di rifiuti
nell’ambiente (sul suolo o in fognatura).
Lapianificazionedelleattivitàformativein
materia di rifiuti e le registrazioni degli
incontrisonocustoditepressol’ufficiodel
responsabile ambientale (si veda oltre
“Registrazioneearchiviazione”).
Controlli
Con cadenza annuale, il responsabile
ambientalecontattaillaboratorioesterno
perl’esecuzionedell’analisideifanghiprodottidalladepurazionedelleacque.
Registrazioneearchiviazione
Il responsabile ambientale assicura la gestionedelladocumentazioneprevistadalle
norme vigenti in materia di rifiuti (formulari
di identificazione rifiuti, registri di
carico/scarico, MUD, analisi di classificazione
e autorizzazioni delle ditte di trasportoeditrattamentodeirifiuti).
Sono, inoltre, archiviati dal responsabile
ambientale anche i verbali dei sopralluoghi
effettuati presso i siti di trattamento
FIGURA4
CONDIZIONIPERILDEPOSITO
TEMPORANEODEIRIFIUTI
Rifiuti
Pericolosi
Asporto
bimestrale
o
deposito

PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
FIGURA5
TRASFERIMENTODEIRIFIUTIPRODOTTINELLEAREE
ASPECIFICADESTINAZIONE
Tipologia Attività Destinazione Ubicazione
15 01 01 –
Carta e
Cartone
15 01 02 –
Imballaggi in
plastica
Disimballaggio
materie prime,
scarti produttivi
Scarti di
lavorazione,
– sacchetti
– film estensible e
termoretraibile;
– etichette
– ecc.
Disimballaggio Materie Prime
(Film estensibile, termoretraibile)
Pressature per
adeguamento
volumetrico
CARTAE
CARTONE
SFUSO
FIGURA6
DISLOCAZIONEDEICONTENITORIEDELLEAREEESTERNE
DISTOCCAGGIORIFIUTI
Lato est
Lato est
18 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
dei rifiuti conferiti e le registrazioni degli
incontri di formazione effettuati.
Non conformità – azioni
correttive
Eventuali non conformità che possono
Produttore
Tecnologie&Soluzioni
essere rilevate duranteaudit e/o ispezioni
da parte del responsabile ambientale, e/o
dai responsabili reparto o loro preposti,
dovranno essere raccolte e archiviate nell’apposito
registro, che comprendono anche
le azioni correttive proposte e i sog­
getti responsabili coinvolti.
I riferimenti possono essere:
l norma UNI EN ISO 14001;
l registro delle prescrizioni legali e altre
misure applicabili;
l piano degliaudit interni ed esterni. l
FIGURA7
GESTIONEDEIRIFIUTIPRODOTTIECONFERITIASOGGETTITERZI
Form.
ident.
rifiuto
copia
4
RIFIUTI
SPECIALI
Se produttori di
rifiuti pericolosi
PRINCIPALI ATTIVITÀ OPERATIVE DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI SPECIALI
entro 90 gg.
dall’emissione
Form.
ident.
rifiuto
copia
1
Destinatario
Temporaneo
­ max10 m 3 (pericolosi)
­ max20 m 3 (non pericolosi)
­ max durata: < 1 anno
entro 10 gg.
entro 10 gg.
Registro
Carico ­
Scarico
Form.
ident.
rifiuto
copie
2 ­ 3 ­ 4
entro 2 gg.
Form.
ident.
rifiuto
copie
2 ­ 4
Denuncia annuale dei rifiuti (M.U.D.)
(entro 30 aprile)
Conferimento
a soggetti terzi
autorizzati
Form.
ident.
rifiuto
copia
3
Destinatario
Operazioni di
recupero (R)
Operazioni di
smaltimento (D)
TABELLA4
ESEMPIODIMODULODIISPEZIONEPERIODICADELLEAREEADIBITE
ADEPOSITOTEMPORANEODEIRIFIUTI
AREA PUNTO DI VERIFICA CONDIZIONI NOTE
19

Ordine Generale o BUONO o DISCRETO o SCARSO
S egnaletica
C ondizione Rifiuti Generale
S eparazione
S toccaggio
E tichettatura contenitori
O rdine Generale
S egnaletica
C ondizione Rifiuti Generale
S eparazione
S toccaggio
E tichettatura contenitori
O rdine Generale
S egnaletica
C ondizione Rifiuti Generale
S eparazione
S toccaggio
E tichettatura contenitori
O rdine Generale
S egnaletica
C ondizione Rifiuti Generale
S eparazione
S toccaggio
E tichettatura contenitori
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
o BUONO o DISCRETO o
SCARSO
PROCESSI E SISTEMI•RIFIUTI
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Le devastanti
conseguenze dello
sversamento in mare di
idrocarburi impongono,
al di là delle necessarie
misure preventive,
l’adozione di tecnologie
di contenimento in
grado di rispondere
quanto più rapidamente
possibile in caso di
incidente, in modo da
evitare l’allargamento
della chiazza e il rischio
conseguente di
contaminazione delle
coste. Una delle
soluzioni più
frequentemente adottate
è il contenimento del
prodotto sversato
mediante dispiegamento
di barriere galleggianti
(panne) e il conseguente
recupero con appositi
dispositivi meccanici
(skimmer).
Tecnologie&Soluzioni
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
Barriere galleggianti
Come contenere gli idrocarburi
in caso di sversamento in mare
n di Laura Trinci, responsabile Ingegneria Tutela Ambiente ­ CASTALIA
Ecolmar S.C.p.A.
Figure a cura di Laura Trinci
Foto 1, 2 e da 7 a 42 su gentile concessione di CASTALIA Ecolmar S.C.p.A.
Foto 3, 4, 5 e 6 su gentile concessione di TACCONI S.p.A.
Il petrolio e i suoi derivati sono considerati tra i principali
contaminanti di interesse dell’ecosistema marino, sia in
ragione delle quantità (1,3 milioni di tonnellate annualmente
scaricate in media nelle acque marine [1] ) e delle
concentrazioni delle sorgenti di contaminazione sia per il
potenziale impatto che questi input possono avere sulla vita
acquatica e sulla salute umana, nonché sullo sfruttamento
economico­ricreativo delle risorse del mare e delle coste.
Lo sversamento di prodotti petroliferi
nelle acque marine produce la formazione
di una chiazza oleosa superficiale, che
tende rapidamente a espandersi in direzione
orizzontale sotto l’azione naturale
della gravità e della tensione superficiale
dando luogo alla formazione di un sottile
strato, di sezione lenticolare, in galleggiamento
sull’acqua.
La tendenza allo spandimento di un prodotto
è funzione della sua viscosità. La
maggior parte dei greggi a bassa o media
viscosità, in assenza di ostacoli esterni,
può arrivare a occupare vastissime aree
nel giro di poche ore dallo sversamento.
Si stima che 1 metro cubo sversato
produca una macchia oleosa che, espandendosi,
si assottiglia fino a raggiungere
uno spessore pari a 0,5 micron, corrispondente
all’occupazione di un’area di
circa 2 milioni di metri quadrati.
Risulta evidente l’importanza di intervenire
rapidamente in conseguenza di unoil
spill per la messa in atto di misure volte a
evitare il repentino allargamento della
chiazza e il rischio che la stessa possa
raggiungere il litorale e impattare le coste.
A questo scopo, ove praticabile, si
procede al contenimento del prodotto
sversato mediante dispiegamento di barriere
galleggianti (panne) e al suo recupero
con appositi dispositivi meccanici
(skimmer).
Esistono molteplici metodologie di intervento
per fronteggiare un oil spill, ma la
tecnica di disinquinamento sopra menzionata
ha il pregio di rimuovere effettivamente
l’inquinante dal mare ed è caratterizzata
da un basso impatto ambientale.
Tuttavia, dovendo contrastare la
naturale tendenza dell’olio a spargersi,
frammentarsi e disperdersi sotto l’azione
del vento, delle onde e delle correnti,
non è di semplice applicazione e richiede
battelli specializzati, personale formato e
supporti logistici.
[1] Stime del NRC ­UnitedStatesNationalResearchCounciloftheNationalAccademiesofScience “Oil in the Sea 2003”.
21

Ai fini della decisione in merito all’applicazione
della tecnologia in oggetto è essenziale
valutare accuratamente le condizioni
meteo­marine in atto, che possono
limitare fortemente il rendimento di
intervento.
Isistemidicontenimento:
lebarrieregalleggianti
La funzione primaria delle barriere galleggianti,
o panne, è, come detto, quella di
contenere lo sversamento intorno alla
sorgente e diaddensare/concentrare
il prodotto, aumentandone lo spessore e
migliorando l’efficacia del recupero con gli
skimmer.
In questi casi le estremità delle barriere
sono fissate a una o più unità navali dedicate,
che si dispongono in una determinata
configurazione di raccolta, opportunamente
scelta in funzione delle caratteristiche
dell’inquinamento e delle attrezzature
e dei mezzi disponibili (si veda lafoto1).
5Foto 1 – Sistema a tangone per il
contenimento dell’inquinante con panne
galleggianti e raccolta con skimmer a dischi
Le panne, orientate secondo determinati
angoli di inclinazione rispetto al flusso
dell’olio, hanno altresì funzione di deviare/canalizzare
il plume [2] /flusso di
contaminazione, allo scopo di proteggere
particolari zone (aree di rilevanza ambientale
e/o economica/turistica, tratti di
costa di pregio, ecc.) escludendole dal
rischio di contaminazione, ovvero di
convogliare il flusso di inquinante verso
specifiche zone, preventivamente indivi­
duate per la conduzione delle operazioni
di clean­up (in genere aree costiere o
specchi portuali).
Spiegamenti di panne possono essere
dislocati intorno a delle potenziali sorgenti
di contaminazione, quali, ad esempio,
navi incagliate che potrebbero dar
luogo al rilascio di sostanze idrocarburiche
(si veda la foto 2). In questi casi la
barriera viene posizionata con appositi
mezzi navali e lasciata in una configurazione
fissa, mediante predisposizione di
un sistema di ancoraggio a terra e sul
fondale marino.
5Foto2–Barriera di panne gonfiabili
disposte in configurazione fissa intorno a
una motonave incagliata
Gli elementi costitutivi delle panne sono:
l il “bordo libero”: altezza delle panne sul
pelo dell’acqua, con funzione di prevenire
o ridurre il passaggio dell’olio al di
sopra di esse, dovuto al moto ondoso;
l il “grembiule”: altezza immersa, con
funzione di impedire il passaggio dell’olio
al di sotto delle panne, per effetto
delle correnti;
l gli elementi di galleggiamento: (camere
d’aria o specifici materiali sintetici) con
funzione di conferire la spinta di galleggiamento
alla panna, consentendole di
mantenere la sua posizione sulla superficie
del mare;
l gli elementi di tensione longitudinale:
(catene o cavi d’acciaio saldamente fissati
ai terminali) disposti lungo il profilo
inferiore delle panne, con funzione di
conferire resistenza longitudinale;
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
l la zavorra: pesi in ghisa applicati sul lembo
inferiore del grembiule, di norma a
intervalli di 1 metro, per conferire stabilità
alla panna e mantenerla verticale
rispetto alla superficie dell’acqua (nelle
panne d’altura, oltre ai pesi, è necessario
sospendere una catena sulla lunghezza
di base del grembiule come zavorra
supplementare);
l i connettori: elementi in acciaio posti
alle due estremità di ogni spezzone di
panna (i singoli spezzoni in genere hanno
lunghezze di 10­15­20 m a seconda
della tipologia costruttiva) per consentire
il collegamento a tenuta stagna tra
le diverse sezioni.
5Figura 1 – Schema semplificato di una
panna
In relazione alle caratteristiche costruttive
le panne si dividono in:
l panne rigide a galleggiante solido:
il galleggiamento è conferito tramite
elementi tubolari, in genere in polietilene
ad alta densità riempito con poliuretano
espanso, o da elementi
tubolari o sferici in materiale plastico. Il
grembiule sottostante, in poliestere o
PVC, è flessibile e libero di muoversi in
modo indipendente dal galleggiante ed
è mantenuto da un insieme di pesi in
ghisa disposti lungo il bordo inferiore;
l panne rigide a tendina/steccato:
gli elementi galleggianti sono corpi in
polietilene riempiti con poliuretano
espanso, di varie forme e dimensioni,
[2] Ilplume è un termine impiegato per definire il flusso di contaminazione di un acquifero sotterraneo cioè il pennacchio che, in una situazione di contaminazione da sostanze
pericolose, trasporta le sostanze contaminanti in falda. Il termine si può anche sostituire con “flusso”.
22 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
5Figura 2 – Dettaglio di panna rigida a
galleggiante solido
5Foto 3 – Panne rigide a galleggiante solido
5Figura 3 – Dettaglio di panna rigida a
tendina/steccato
applicati lateralmente a intervalli su un
unico corpo piano, rigido o semisolido,
in telo poliuretanico o in gomma, costituente
sia il bordo libero che il grembiule;
l panne gonfiabili: il galleggiante è un
elemento tubolare costituito da una camera
d’aria in neoprene a tenuta pneumatica
con valvole per l’insufflazione di
aria, fornita di norma da un compresso­
Tecnologie&Soluzioni
5Foto 4 – Panne rigide
a tendina/steccato
5Figura 4 – Dettaglio di panna gonfiabile
5Foto 5 – Panne gonfiabili
re a bassa pressione (vengono prodotti
anche modelli auto­gonfiabili).
Laselezionedellatipologia
dibarriera
La scelta della tipologia di barriera da impiegare
in un intervento di contenimento di
prodotti idrocarburici in mare dipende da
un insieme di considerazioni che tengono
conto delle caratteristiche costruttive, delle
prestazioni nel trattenimento dell’olio e delle
proprietà di risposta alle sollecitazioni
prodotte dall’ambiente esterno, in particolare
la capacità di opporsi alla rotazione
della parte emersa e/o del grembiule (con
conseguente perdita di prodotto) sotto
l’azione del vento, delle correnti, delle onde
e del tiro, nonché di mantenere il bordo
libero conformandosi al moto ondoso.
Dal punto di vista costruttivo i due parametri
che influenzano principalmente la
prestazione dei diversi tipi di panne sono il
bordo libero e l’immersione, le cui caratteristiche
determinano la capacità contenitiva
e, quindi, gli usi per i quali i differenti
tipi di panne possono essere impiegati:
l in mare aperto si utilizzano panne
d’altura (od oceaniche): si tratta di
panne di grandi dimensioni con ampio
bordo libero (40­80 cm) e grembiule
lungo (immersione 90­120 cm);
l in acque più calme limitrofe alla costa o
in specchi acquei chiusi (porti, lagune,
ecc.) si impiegano panne costiere di
protezione, più piccole delle panne d’altura,
con minore bordo libero (25­35
cm) e immersione (40­60 cm).
Altre importanti caratteristiche da valutare
ai fini della scelta della tipologia di barriera
da impiegare sono:
l flessibilità: influenza la proprietà di
conformarsi e assecondare il movimento
delle onde;
l resistenza: necessaria a contrastare la
forza del vento e delle correnti durante
le fasi di stendimento e traino e a evitare
danneggiamenti durante il maneggiamento
per la messa in opera/ritiro;
l caratteristiche del materiale costituente:
– deve resistere all’acqua e agli idrocarburi;
– non deve deteriorarsi nelle normali
condizioni di utilizzo e stoccaggio;
– deve essere in grado di sopportare i
vari stress nelle fasi di spiegamento,
stendimento, traino e contenimento;
– deve poter resistere all’esposizione
solare prolungata e alla salsedine (esistono
anche particolari tipologie con
caratteristiche ignifughe);
l facilità e rapidità di messa in opera:
necessarie per garantire un celere
intervento di risposta, anche in caso di
indisponibilità di personale esperto;
l connessioni: i collegamenti alle estremità
tra i vari spezzoni di panne devono
essere a tenuta stagna, facili da innestare,
resistenti, non facilmente corrodibili
e, ove necessario, consentire il collegamento
tra panne di dimensioni e tipologia
differenti (sistemi di connessione di
tipo universale);
23

l ormeggio efficace: necessario a impedire
l’aratura delle ancore per azione
delle correnti;
l affidabilità;
l peso;
l costi;
l ingombro in fase di stoccaggio;
l facilità di pulizia dopo l’uso;
l facilità di riparazione e/o sostituzione
di parti danneggiate.
Prestazionidellediverse
tipologiedipanne
l le panne rigide, sono rapide da dispiegare
e facili da usare e non richiedono
particolari accorgimenti, né personale
esperto. Tuttavia, risultando poco
resistenti e non efficaci nella risposta
all’azione degli agenti meteo­marini,
non sono adatte agli impieghi in mare
aperto:
– le panne a tendina vengono impiegate
in acque calme, prossime alla costa o
interne (ad esempio aree portuali o
baie) in quanto non in grado di accompagnare
il movimento delle onde e pertanto
poco efficaci nel trattenere l’olio
in condizioni di mare e vento. Poiché in
questa tipologia costruttiva il grembiule
e il bordo libero si muovono come una
singola unità, se l’azione del vento o
delle correnti produce una rotazione
con spostamento della panna dalla verticale,
si hanno perdite di prodotto sia
per passaggio al di sotto del grembiule
sia al di sopra del bordo libero. A valle
dell’impiego presentano difficoltà nelle
operazioni di pulizia;
– le panne rigide a galleggiante solido offrono
migliori prestazioni delle panne a
tendina nelle acque mosse, ma presentano
notevoli problemi di ingombro e
deformazione durante lo stoccaggio.
l le panne gonfiabili sono molto versatili,
vengono prodotte in varie forme
e dimensioni e si prestano per l’impiego
sia in mare aperto, in quanto assecondano
bene il movimento delle onde
(panne gonfiabili d’altura), che in aree
costiere (panne gonfiabili costiere).
Hanno, inoltre, vantaggi legati al ridotto
ingombro in fase di stoccaggio e immagazzinamento
e alla facilità di pulizia a
valle dell’impiego. Sono, tuttavia, più costose
e richiedono personale esperto
per la messa in opera.
Possibili danneggiamenti subiti nella fase di
impiego e maneggiamento (forature o lacerazioni)
ne possono compromettere la galleggiabilità
che va, pertanto, ripristinata mediante
mirati interventi di manutenzione.
Per lo stoccaggio, in particolare a bordo
dei mezzi antinquinamento, le panne gonfiabili
sono disposte su rulli avvolgitori attivati
con dispositivo di movimentazione di
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
norma idraulico (si vedano la figura 5 e le
foto6,7e8).
Intabella1un confronto tra le prestazioni
delle diverse tipologie di panne.
TABELLA1
PRESTAZIONIDELLEDIVERSETIPOLOGIEDIPANNEACONFRONTO
T ipo di panna
5Figura 5 – Panna gonfiabile su rullo
avvolgitore (schema)
5Foto 6 – Rullo avvolgitore
5Foto 7 e 8 – Rulli a bordo dei mezzi antinquinamento e motore idraulico di avviamento
C omportamento in funzione delle
condizioni meteo­marine
M are aperto
O>3 piedi
C>1 nodo
P orti e baie
O

PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
5Figura6–Schema di comportamento delle panne gonfiabili con
moto ondoso: l’altezza del bordo libero e l’immersione della gonna
vengono mantenuti anche in condizioni di mare agitato
Ilcontrastodell’azione
degliagentimeteo­marini
In condizioni meteorologiche avverse, il
contenimento e il recupero di prodotti
idrocarburici dalla superficie del mare risulta
scarsamente se non del tutto inefficace.
In particolare, la capacità delle barriere
nel trattenere l’olio (e degli skimmer
nel recuperarlo) viene compromessa per
velocità delle correnti superiori a 1 nodo
e/o in presenza di onde alte oltre 1 m.
Il maltempo comporta, inoltre, difficoltà
pratiche per gli operatori che devono
condurre le attività antinquinamento su
battelli resi instabili dal movimento ondoso
e in condizioni di pioggia e vento, con
possibili rischi per la sicurezza.
Alcuni accorgimenti nell’impiego delle
barriere galleggianti consentono, comunque,
di limitare le perdite legate alle azioni
degli agenti meteo­marini, incrementando
le prestazioni del contenimento.
L’azione delle onde provoca il superamento
del bordo libero da parte di spruzzi di
prodotto oleoso (fenomeno che ha origine
quando il rapporto tra la lunghezza
dell’onda e la sua altezza, L/H, è minore di
10, aumentando significativamente quando
questo rapporto diventa inferiore a 5).
Per arginare questa manifestazione, alcuni
costruttori di barriere predispongono una
tettoia orizzontale o una cresta verticale al
di sopra del galleggiante (si veda la figura 8).
Il vento e le correnti possono produrre lo
scostamento della barriera dalla verticale, il
primo agendo sul bordo libero e provocandone
l’appiattimento sull’acqua, con
conseguente fuoriuscita di prodotto, le seconde
inducendo l’inclinazione del grembiule
con passaggio dell’olio al di sotto di
esso. Un’inclinazione della gonna, anche di
Tecnologie&Soluzioni
pochi gradi, può ridurre l’efficienza di ritenzione
di oltre il 50%. Quest’ultimo fenomeno
può essere contrastato aumentando la
zavorra e, in configurazione di raccolta, riducendo
la velocità di traino ed evitando
che il tiro avvenga al livello del galleggiante.
A quest’ultimo scopo, all’estremità della
barriera trainata, viene fissata una piastra
metallica collegata con una patta d’oca, agganciata
superiormente e inferiormente; la
trazione avviene nel punto centrale con
l’interposizione, ove possibile, di un dispositivo
ammortizzatore a molla.
Anche se la panna rimane perfettamente
verticale, comunque, in presenza di forti
correnti e spessori di olio rilevanti, nella
zona inferiore dello strato di contaminante
si instaura una turbolenza che causa il distacco
di gocce di olio e il loro ingresso nel
flusso d’acqua, con fuoriuscita della miscela
acqua­prodotto al di sotto del grembiule. Il
fenomeno descritto dipende dalla velocità
del flusso e si instaura in genere quando lo
scarto di velocità tra la corrente dell’acqua
5Figura8–Schema di panna con tettoia
orizzontale al di sopra del galleggiante
5Figura9–Sistema a patta d’oca per il
traino delle panne
5Figura 7 – Schema di comportamento delle panne rigide a tendina
con moto ondoso: l’altezza del bordo libero e l’immersione della
gonna si riducono significativamente in condizioni di mare agitato
e le panne eccede un valore critico (compreso
in un intervallo di circa 0,7­1,2 nodi).
Variando l’inclinazione delle panne rispetto
alla direzione del flusso d’acqua si può
ridurre la velocità effettiva tra barriera e
corrente (massima in condizioni di disposizione
perpendicolare).
In configurazione di raccolta con le barriere
trainate da unità navali dedicate, la velocità
critica da non superare è rappresentata
dalla velocità effettivamente incidente
sulla barriera che tiene conto sia
della corrente marina sia della velocità di
traino delle panne. Ciò limita fortemente
la velocità di avanzamento dei mezzi nel
convogliamento della chiazza oleosa a va­
5Foto9–Patta d’oca all’estremità della
barriera gonfiabile
5Figura10–Angolazione delle panne
rispetto alla direzione del flusso di corrente
corrispondente alla velocità critica di 0,7 nodi
25

lori che di norma si attestano intorno a
0,5 nodi. Se le forze del vento, della corrente
e dell’azione di traino agenti sulle
panne, incrementate dall’eventuale presenza
di onde, superano la resistenza alla
trazione della barriera, quest’ultima subisce
la rottura, con perdita totale dell’inquinante
raccolto. Le forze sopra citate
aumentano all’aumentare della superficie
esposta e proporzionalmente al quadrato
della velocità relativa indotta dal traino.
La resistenza è determinata, in particolare,
dal rapporto tra il fronte di avanzamento
della panna e la sua lunghezza,
detto “rapportodiapertura”, variabile
tra 0,2 e 0,6; di conseguenza, la lunghezza
della barriera che può effettivamente
essere dispiegata in mare e mantenuta in
configurazione di lavoro presenta dei limiti
(di norma si stendono lunghezze variabili
da qualche decina fino a poche centinaia
di metri).
Selezionedellaconfigurazione
diraccolta
La configurazione migliore da mettere in
atto per il contenimento della macchia e il
suo recupero dipende da una serie di
fattori quali, in particolare:
l le condizioni metereologiche;
l le condizioni del mare;
l la quantità e il tipo di olio sversato;
l il tipo di sorgente;
l l’estensione della chiazza;
l le caratteristiche ambientali,
l l’effettiva disponibilità in loco di attrezzature
e mezzi:
– lunghezze di panne disponibili;
– presenza e numero di battelli antinquinamento;
– spazi adeguati per lo svolgimento e la
logistica delle operazioni;
– ecc.
Con panne di grandi dimensioni e in mare
aperto si utilizzano, principalmente, i seguenti
tipi di configurazione che, per essere
realizzate, richiedono navi specializzate
e personale adeguatamente formato:
l laconfigurazioneaJèottenuta con
due mezzi (anche una nave madre e il
suo tender di appoggio) a ciascuno dei
quali è collegata un’estremità della bar­
riera galleggiante. La raccolta del prodotto
accumulato avviene nell’ansa mediante
uno skimmer che convoglia il
prodotto recuperato nelle tank di uno
dei due battelli.
l laconfigurazioneaUnecessita della
presenza di due battelli specializzati per
la manovra e il posizionamento della
barriera di contenimento. Un terzo
mezzo rec­oil è di norma adibito alla
raccolta del prodotto addensato all’interno
della conterminazione. In questo
caso la configurazione deve essere abbastanza
ampia da consentire l’ingresso
e le manovre del mezzo adibito al recupero.
In mancanza dell’unità rec­oil, si
possono impiegare gli skimmer dei due
mezzi in configurazione (che però lavoreranno
al bordo della chiazza e, quindi,
5Foto10e11–Configurazione di raccolta
a J con nave madre e tender e
posizionamento dello skimmer a dischi
lato scafo nave madre
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
non nella zona di maggiore accentramento
di contaminante) oppure, ove
disponibile, uno skimmer semovente
manovrato a distanza con appositi dispositivi
elettronici.
5Figura 11 – Configurazione di raccolta a J
(schema)
5Figura12–Configurazione a U (schema)
5Foto12e13–Configurazione a U
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PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
l analogamente con due mezzi si può
disporre una configurazione a V,
con skimmer di raccolta posizionato nel
vertice che convoglia la miscela recuperata
o nelle casse di una delle due unità
o, dove disponibile, in un’apposita unità
rec­oil.
l esistono, infine, configurazioni di raccolta
ottenibili con un unico battello, dotato
di sistemi cosiddetti “a tangone”, costituiti
da un braccio rigido fissato ortogonalmente
su ciascuno dei due lati
dello scafo, dotato di un sistema di galleggiamento
sul punto terminale, al
quale viene attaccata una estremità della
lunghezza di panna stesa, l’altra delle
quali è fissata al collegamento a scafo
della nave. Il recupero del prodotto avviene
per mezzo di uno skimmer posizionato
nell’ansa formata dal sistema
barriera e dallo scafo della nave.
5Figura13–Configurazione a V (schema)
5Figura 14 – Configurazioni di raccolta a
battello unico con sistema “a tangone”
Tecnologie&Soluzioni
5Foto14–Configurazioni di raccolta a
battello unico con sistema “a tangone”
Nelle conformazioni a J e a U, le eventuali
perdite si verificano principalmente nell’ansa
della barriera di contenimento. In
condizioni di forti correnti ed elevati
5Figure15e16–Esempi di configurazioni di raccolta complesse
spessori di prodotto, la configurazione a
V, riducendo l’area di impatto perpendicolare
del flusso sulla barriera, oppone
minore resistenza al flusso e comporta
quindi minori perdite. Pur presentando
un ridotto fronte di raccolta, questa configurazione
consente una maggiore velocità
di avanzamento dei mezzi. Fronti di
raccolta più larghi, come quelli a J o a U,
opponendo maggiore resistenza al traino,
richiedono velocità di trascinamento
più ridotte e sono, pertanto, efficaci in
caso di correnti marine non troppo elevate.
Nelle figure 15 e 16 e nella foto 15
alcuni esempi di configurazioni di raccolta
complesse.
27

Ancoraggiodellebarriere
galleggianti
Ancoraggiodisistemifissi
Nei casi in cui i sistemi di contenimento,
dopo il corretto posizionamento, vengano
lasciati sul posto con funzione di protezione
e/o confinamento, per il mantenimento
della posizione contro l’azione
degli agenti meteo­marini è richiesta la
posa in opera di un opportuno sistema di
ancoraggio.
In caso di disposizione in mare aperto,
l’ancoraggio fisso è realizzato tramite ancore
convenzionali (ancore Danforth per
fondali sabbiosi o limosi, ancore Fisherman
per fondali rocciosi) o blocchi di
cemento (corpi morti), di opportuno peso
e in numero adeguato, depositati sul
fondale marino.
Ove possibile, l’ancoraggio viene eseguito
su un punto a terra, ad esempio su un
pontile, su una spiaggia ecc.
Nell’ancoraggio statico occorre monitorare
i fattori che influenzano la profondità
dell’acqua, la direzione e la forza del moto
(inversioni di marea, correnti, vento, ecc.).
Nel caso di una conterminazione fissa realizzata
con barriere gonfiabili, occorre anche
verificare periodicamente lo stato di
gonfiaggio delle panne. A causa di lievi
perdite dalle valvole, infatti, si può produrre
una caduta di pressione di uno o più
spezzoni. In questi casi si procederà, con
l’ausilio di un tender o di un battello di
servizio, al ripristino del corretto livello di
gonfiaggio, mediante impiego di un compressore
portatile cosiddetto “a zainetto”.
Il numero di punti di ancoraggio da disporre
dipende dalla configurazione prescelta
e dall’entità della corrente e del
vento. La letteratura consiglia che le cime
di ancoraggio siano almeno 5 volte la profondità
del mare nel punto e che vengano
aggiunti dei pesi e un gavitello sulla linea di
ancoraggio a distanza di 3­4 metri dall’estremità
della panna per evitare la tensione
verticale delle panne. La boa ha,
altresì, funzione di segnalazione.
Per il calcolo del numero di ancoraggi
esistono delle formule empiriche che forniscono,
in funzione della velocità del ven­
5Foto15–Esempio di configurazione di raccolta complesse
to e della corrente, l’entità delle forze
esercitate sulla barriera. Attraverso la
consultazione di abachi che forniscono la
forza di tenuta di ciascuna tipologia di
ancore in funzione del tipo di fondale è
possibile individuare il numero e la dimensione
degli ancoraggi da impiegare per
evitare il trascinamento delle panne.
Nella pratica si impiega almeno un elemento
di ancoraggio (corpi morti da 25
kg o ancorotti da 20 kg) ogni 25 metri
circa di barriera. Questi elementi vengono
eventualmente collegati a grappolo in
funzione dell’entità delle correnti agenti
nella zona, al fine di evitare il trascinamento
sul fondale dell’ancoraggio. I corpi
morti e/o gli ancorotti disposti lungo la
barriera sono collegati con un moschettone
o un grillo e un doppino di cima, di
lunghezza superiore alla profondità del
fondale nel punto, agli appositi fori situati
alla base delle connessioni tra i vari spezzoni
di panne. Il collegamento dell’ancoraggio
ai terminali, anziché agli anelli delle
zavorre situate lungo il lembo inferiore
delle panne, evita eventuali strappi del
grembiule, causati da eccessive sollecitazioni.
Il doppino consente il recupero della
cima, anche quando non risulti possibile
salpare il mezzo di ancoraggio. Le ragioni
di questo operato sono dettate oltre che,
naturalmente, da valutazioni di carattere
economico, da considerazioni riferibili alla
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
sicurezza della navigazione, in particolare
allo scopo di evitare che, una volta tagliata
la cima in superficie, lo spezzone rimanente,
collegato al corpo morto sul fondo,
rimanga vacante con il rischio che si
impigli ai meccanismi di unità navali di
passaggio nell’area.
Ancoraggioinconfigurazione
diraccolta
In configurazione di raccolta le panne sono
fissate ai mezzi navali impegnati nelle
5Figura17–Sistema di ancoraggio
5Figura18–Applicazione di elemento di
ancoraggio
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PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
operazioni di disinquinamento mediante
collegamenti a scafo che garantiscono la
tenuta e consentono di assecondare il
movimento delle maree. Di norma, si
tratta di attacchi a baionetta di tipo maschio/femmina,
in cui un tondo rastremato
è fissato verticalmente su entrambe le
fiancate del mezzo, a cavallo della linea di
galleggiamento.
Su questi elementi si innesta, con l’ausilio
del mezzo di sollevamento di bordo, l’elemento
detto “bandiera” imbullonato sulla
piastra terminale delle panne.
Nei casi in cui la configurazione venga
realizzata con l’impiego di un mezzo non
ESEMPIODIDISPOSIZIONEDIUNACONFIGURAZIONEDIRACCOLTA
CONPANNEGONFIABILICONSISTEMANAVEMADREETENDER
1. raggiunto il punto di interesse, ove si è riscontrata la presenza
di inquinamento, la nave madre procede alla messa a mare del
tender con l’ausilio del mezzo di sollevamento di bordo.
2. Dal rullo avvolgitore, ove sono stoccate le panne d’altura in
dotazione al mezzo, si svolge il primo spezzone di panne gonfiabili
dotato di terminale detto “a bandiera” (questa estremità andrà poi
collegata all’attacco a scafo della nave madre). Il personale del
tender recupera la cima collegata a detta estremità che viene
quindi fissata al gancio di traino di bordo.
3. Si procede allo srotolamento delle lunghezze di panne e al
gonfiaggio dei vari spezzoni, attraverso insufflazione di aria a bassa
pressione nelle apposite valvole. L’aria è fornita da un compressore a
bassa pressione.
Tecnologie&Soluzioni
5Foto16e17–Sistema di aggancio a scafo e collegamento della cima della patta d’oca al
gancio di traino del tender
dotato di attacchi a scafo, il terminale
delle panne viene assicurato a bordo
mediante una cima, come ad esempio
nel caso dei tender (si veda la foto 20) in
cui quest’ultima viene fissata al gancio di
tiro. l
Foto 18
Messa a mare del tender
Foto 19 e 20
Passaggio e attacco della cima con patta d’oca dell’estremità a
bandiera al gancio di traino del tender
Foto 21 e 22
Azionamento idraulico del rullo e insufflazione d’aria nelle valvole
29

3. Si procede allo srotolamento delle lunghezze di panne e al
gonfiaggio dei vari spezzoni, attraverso insufflazione di aria a bassa
pressione nelle apposite valvole. L’aria è fornita da un compressore
a bassa pressione.
4. Il corretto livello di gonfiaggio (circa 0,1­0,5 bar a seconda dei
modelli) viene verificato esercitando una pressione sull’involucro
del galleggiante e accertando che esso ceda facilmente pur
mantenendo elasticità (un eccessivo gonfiaggio provocherebbe
l’irrigidimento del galleggiante, che tenderebbe a comportarsi
come un galleggiante solido, perdendo la capacità di assecondare
adeguatamente il movimento ondoso. Un gonfiaggio insufficiente
genererebbe problemi di sovraimmersione con rischio di fuoriuscita
del prodotto al di sopra della barriera e minore manovrabilità
della stessa ai fini del posizionamento).
5. Man mano che vengono gonfiate le diverse lunghezze, si
procede, prima della messa a mare, al collegamento di una catena
sul bordo inferiore del grembiule con funzione di zavorra
supplementare (in aggiunta ai pesi in ghisa) e di elemento di
tensione longitudinale per evitare lo strappo della barriera. Il
collegamento della catena avviene mediante dei moschettoni
inseriti negli anelli delle zavorre.
6. Terminato il gonfiaggio dell’intera lunghezza da stendere, il
tender traina le panne e si affianca a lato della nave madre.
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
Foto 23 e 24
Compressore a bassa pressione e innesto tubazione
Foto 25 e 26
Valvole aria in/out
Foto 27
Verifica del livello di gonfiaggio durante l’insufflazione d’aria
Foto 28 e 29
Elemento di zavorra e collegamento di una catena di zavorra
supplementare sul bordo inferiore del grembiule
Foto 30 e 31
Stendimento lunghezze di panne galleggianti
30 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
7. Con l’ausilio del sistema di sollevamento di bordo, il personale
procede al montaggio dell’estremità a bandiera sull’attacco a
baionetta dello scafo.
8. Dopo aver collegato l’attacco a scafo, il tender procede al
recupero dell’altra estremità della barriera che viene fissata a
bordo al gancio di traino, sempre per mezzo di un sistema a patta
d’oca montato su piastra metallica imbullonata al terminale.
Tecnologie&Soluzioni
Foto 32
Attacco a scafo
Foto 33
9. Si procede, quindi, alla preparazione della configurazione.
L’orientazione della barriera viene stabilita in base alle condizioni
del mare, mantenendo la prua ortogonale alle onde in modo tale
da garantire un movimento solidale del sistema nave­tender­barriera.
Il punto di incontro delle onde del flusso di corrente e dei
filetti fluidi correnti lungo le panne si viene a trovare all’interno
dell’ansa della barriera. Questo punto sarà quello di maggiore
accumulo del prodotto galleggiante, dove andrà collocato lo
skimmer per il recupero. Foto 34 e 35
Configurazione nave madre/tender e messa a mare dello skimmer
a dischi
10. Terminata la configurazione e allestito e posizionato lo
skimmer, hanno inizio le operazioni di recupero dell’inquinante. La
velocità di avanzamento del sistema nave­tender­panne­skimmer, è
definita in funzione dell’entità della corrente e della capacità di
contenimento della barriera messa a mare, in modo tale da non
produrre perdite di olio a valle della stessa (visivamente non si
deve verificare turbolenza nel flusso a valle della barriera, né
sollevamento della gonna, indice di una velocità di avanzamento
eccessiva).
11. Al termine delle operazioni si procede al riassetto a bordo dello
skimmer e delle panne. Queste ultime vengono sgonfiate, liberate
dalle catene di zavorra e opportunamente pulite dei residui di
idrocarburi. La pulizia viene effettuata mediante lavaggio con acqua
calda, con impiego di idropulitrice ed eventualmente con l’ausilio di
soluzioni apposite (di tipo saponoso) ad alto grado di biodegradabilità.
L’uso di solventi e/o sgrassanti chimici può danneggiare i
materiali costituenti la barriera, producendo la perdita di impermeabilità
dell’involucro del galleggiante e del grembiule. Il lavaggio può
essere eseguito a bordo all’interno di apposite casse, convogliando
poi le acque contaminate nelle casse rec­oil del mezzo, oppure, più
spesso, in appositi impianti attrezzati a terra. Il riavvolgimento delle
panne sporche di idrocarburi, consentito solo per brevissimi
periodi, può provocare fenomeni di incollaggio tra le spire.
Foto 36
Sollevamento della gonna delle panne per eccessiva velocità di
avanzamento del sistema e/o per zavorra inadeguata
Foto 37 e 38
Simulazione lavaggio a bordo con idropulitrice e cassa di lavaggio
31

1 1. Al termine delle operazioni si procede al riassetto a bordo
dello skimmer e delle panne. Queste ultime vengono sgonfiate,
liberate dalle catene di zavorra e opportunamente pulite dei residui
di idrocarburi. La pulizia viene effettuata mediante lavaggio con
acqua calda, con impiego di idropulitrice ed eventualmente con
l’ausilio di soluzioni apposite (di tipo saponoso) ad alto grado di
biodegradabilità. L’uso di solventi e/o sgrassanti chimici può
danneggiare i materiali costituenti la barriera, producendo la perdita
di impermeabilità dell’involucro del galleggiante e del grembiule. Il
lavaggio può essere eseguito a bordo all’interno di apposite casse,
convogliando poi le acque contaminate nelle casse rec­oil del
mezzo, oppure, più spesso, in appositi impianti attrezzati a terra. Il
riavvolgimento delle panne sporche di idrocarburi, consentito solo
per brevissimi periodi, può provocare fenomeni di incollaggio tra le
spire.
1 2. Dopo ogni impiego, ma soprattutto nei casi di sistemi fissi
mantenuti in posizione per lunghi periodi, si procede alla verifica
dell’integrità delle panne (presenza di forature o lacerazioni
dell’involucro del galleggiante, corrosione o rottura delle connessioni
ecc.) e alla riparazione degli eventuali danni per il ripristino
della corretta funzionalità.
1 3. Terminate le operazioni di gonfiaggio e lavaggio e le eventuali
manutenzioni, le panne possono essere riavvolte sul rullo,
ponendo attenzione a evitare attorcigliamenti.
PROCESSI E SISTEMI•ACQUA
Foto 37 e 38
Simulazione lavaggio a bordo con idropulitrice e cassa di lavaggio
Foto 39 e 40
Danneggiamenti delle valvole d’aria e spezzoni di panne strappati
dall’azione del mare
Foto 41
Sistemi di barriere gonfiabili sradicate dagli agenti meteo­marini e
portate a riva
Foto 42
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Il “jet grouting” consiste
nell’iniezione a volumi
e pressioni controllate
di fluidi stabilizzanti
con o senza l’ausilio di
altri fluidi che
disgregano il terreno, al
fine di tagliare e
rimescolare il materiale
in situ ottenendo come
risultato finale una
mescolanza del terreno
con il fluido iniettato al
fine di costituire
elementi consolidati con
caratteristiche di
resistenza meccanica e
permeabilità anche pari
a quelle di un
calcestruzzo. Questa
tecnologia, ormai
matura, è finalizzata
alla realizzazione di
consolidamenti nel
sottosuolo e come
ausilio nelle
applicazioni nel settore
dell’ingegneria
ambientale, come nel
caso di setti
impermeabili nel
sottosuolo di siti
contaminati
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
Bonifiche in situ
Setti impermeabili nel sottosuolo
con l’applicazione del jet­grouting
n di Fabio Ermolli,IgeamS.r.l., Paolo FranzonieGiulianoDonaera,SingeaS.r.l.
Foto su gentile concessione di Palingeo S.r.l. – Carpinedolo (BS)
La “gettiniezione” o “jet grouting” è una particolare
tecnica di trattamento dei terreni che consiste nell’iniezione
nel terreno di miscele fluide, proiettate ad alta/altissima
velocità nel sottosuolo, in grado di determinare, tramite
un fluido stabilizzante, la contemporanea disgregazione,
miscelazione e permeazione del volume di terreno trattato,
fino a formare elementi di varia forma e dimensione
che possiedono caratteristiche geomeccaniche e idrauliche
migliori rispetto a quelle del terreno originario.
Questa tecnica, che risale agli anni
60’­70’, si è sviluppata inizialmente in
Giappone e, in seguito, rapidamente diffusa
e sviluppata nel resto del mondo per
i notevoli vantaggi offerti in relazione alle
iniezioni convenzionali. Pur essendo nata
nell’ambito dell’ingegneria civile, inizialmente
finalizzata essenzialmente alla realizzazione
di consolidamenti nel sottosuolo,
mediante il miglioramento delle
caratteristiche meccaniche dello stesso,
questa tecnica, in seguito, ha avuto negli
anni recenti un notevole sviluppo finalizzato
alle applicazioni nel settore dell’ingegneria
ambientale, in particolare nella
realizzazione di setti impermeabili nel
sottosuolo di siti contaminati, dimostrandosi
efficace e risolutrice in contesti
ambientali particolarmente critici per
condizioni naturali o condizionati da fattori
antropici.
Le ragioni di questa affermazione risiedono
nel fatto che la gettiniezione, pur avendo
particolari limitazioni legate alla tipologia
dei depositi da trattare:
l è una tecnica particolarmente flessibile;
l si adatta a impieghi molto diversi, strutturali,
geotecnici e ambientali;
l presenta notevoli vantaggi economici
ed ecologici nei confronti delle miscele
chimiche tradizionalmente utilizzate
per i trattamenti di impregnazione ed
impermeabilizzazione.
Si tratta, quindi, di una tecnica innovativa
che, anche se utilizzata da diversi anni,
solo recentemente si è particolarmente
sviluppata e affinata, per le applicazioni in
campo sia geotecnico strutturale che ambientale,
in virtù delle precedenti esperienze
e del background acquisito sperimentalmente
con controlli a lungo termine
sulle opere eseguite.
5Foto 1 – Particolare dell’utensile usato per
la gettiniezione
34 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
FaseA:Perforazione;
FaseB:Iniziojetgrouting;
FaseC:Formazionecolonnainestrazione;
FaseD:Colonnesuccessive.
5Figura1–Sequenza delle fasi operative
di jet grouting
Latecnologia
Il jet grouting consiste nell’iniezione a volumi
e pressioni controllate di fluidi stabilizzanti
(miscele acqua e cemento) con o
senza l’ausilio di altri fluidi (aria e acqua)
che servono per il disgregamento del
terreno. I fluidi iniettati a elevate pressioni
tagliano e rimescolano il materiale in
situ dando come risultato finale una mix
di terreno e fluido iniettato al fine di
costituire elementi consolidati con caratteristiche
di resistenza meccanica e permeabilità
anche pari a quelle di un calcestruzzo.
L’applicazione della tecnologia è schematizzata
in:
l fase di perforazione: perforazione
a distruzione di nucleo sino alla profondità
di trattamento richiesta dal progetto
con o senza preforo. La batteria
di aste è provvista, oltre alla testa di
perforazione, di una particolare valvola
eiettrice (monitor) che ha uno o più
ugelli ortogonali all’asse della batteria
dalla quale viene proiettato il fluido in
pressione;
l fase di estrazione e iniezione
programmata: durante la fase di
Tecnologie&Soluzioni
5Foto2–Sonda perforatrice con prolunga
a mandrino per esecuzione jet grouting
estrazione della batteria avviene l’iniezione
a pressione variabile, a seconda
delle necessità, fino a 800 atm. È in
questa fase che, mediante la combinazione
della velocità di rotazione (giri
asta/min), della pressione dell’iniezione
(atm) e della velocità di estrazione (risalita
cm/sec) della colonna di aste, è
possibile ottenere volumi di terreno
trattato della forma e delle dimensioni
desiderate.
Il raggio di azione o volume trattato è
legato secondo l’espressioneR=f(P,t,T,j,
d), in funzione, quindi:
l della pressione di inizione(P);
l del tempo di iniezione(t);
l della resistenza al taglio del terreno da
consolidare(T);
l del diametro degli ugelli(j);
l della densità della miscela(d).
Le varie tecniche di seguito schematizzate
hanno in comune l’impiego di una miscela
cementizia come fluido stabilizzante,
mentre si differenziano per la tipologia del
fluido disgregante (boiacca [1] ­ acqua –
aria o acqua + aria). Possono essere distinte
tre tipologie esecutive:
l metodomonofluido: la disgregazio­
ne del terreno avviene attraverso l’azione
della miscela cementizia, la quale ha
anche la funzione di stabilizzare il terreno
stesso;
l metodo bifluido: l’azione disgregante
è affidata all’acqua o all’aria immessa
preventivamente alla miscela cementizia,
alla quale è solamente affidato il
compito di stabilizzare il terreno disgregato;
il metodo è adatto a terreni coesivi
e genera colonne di diametro maggiore
rispetto al metodo monofluido;
l metodotrifluido: attraverso gli ugelli
situati sulle aste si immette nel terreno
acqua e aria ad alta pressione; ciò provoca
la disgregazione del terreno, immediatamente
seguita dal getto di miscela
cementizia avente l’esclusiva funzione
di compattare e stabilizzare il
terreno; con questo metodo sono ridotte
le fughe di miscela cementizia e si
possono realizzare colonne di diametro
superiore ai 2 metri.
I metodi sopra descritti permettono di
rimuovere la porzione fine del terreno,
sostituendola con materiale con buone
caratteristiche geotecniche. In particolare,
sabbie e ghiaie trattate con questa
tecnica possono raggiungere resistenze a
compressione variabili tra 10­30 MPa. La
medesima tecnica in formazioni limosoargillose
sature, con plasticità medio alta,
permette di raggiungere una resistenza a
compressione che non supera i 2­3 MPa.
Le miscele cementizie utilizzate nel jetgrouting
sono costituite da una sospensione
cementizia con un rapporti cemento/
acqua variabile tra 0,5 e 1,2, in funzione:
l della granulometria;
l della permeabilità del terreno;
l delle proprietà meccaniche che si vogliono
ottenere.
Nel caso sia necessario realizzare un setto
impermeabile o comunque una porzione
di terreno con una minore permeabilità in
terreni granulari, si aggiunge alla miscela
cementizia un prodotto stabilizzante, in
genere bentonite.
[1] Impasto quasi liquido di cemento o di calce che viene utilizzato in edilizia per il fissaggio dei rivestimenti e per il riempimento delle fughe tra le mattonelle o i mattoni e, con
l’aggiunta di antiossidanti (”boiacca passivante”), per il rivestimento protettivo dei tondini in ferro del cemento armato. Viene inoltre utilizzato come parte dell’impermeabilizzazione
nelle coperture (dahttp://it.wikipedia.org/).
35

5Figura 2 – Schema di assemblaggio monitor­trilama di perforazione
con vari sistemi di valvola di tenuta
Lemodalitàoperative
ð la tecnica prevede l’esecuzione di
un foro di iniezione eseguito a rotazione
a distruzione di nucleo del diametro
di circa 100 mm, realizzato con
appositaattrezzaturacostituitadasonde
idrauliche, sino alla profondità prevista,cioèallabasedellacolonnachesi
deverealizzare;
ð dopo aver raggiunto la profondità di
progetto, si inizia l’estrazione della
batteriadiaste a velocità predeterminata,
imprimendo contemporaneamenteunmotodirotazioneeiniettando
tramite un dispositivo provvisto di
ugelli disposti orizzontalmente (monitor)
un getto fluido viscoso (ad esempio,
acqua­cemento­bentonite) che
vienecostrettoafuoriuscireinpressione(200­600bar);
ð per effetto della rotazione orizzontale
del getto, il terreno circostante viene
asportato o rimescolato e portato in
superficie e i vuoti creati vengono
riempiti con la sospensione indurente.
Ilcontemporaneomovimentoverticale
dello testata di perforazione conduce
alla progressiva formazione di una
colonna cilindrica cementata che può
avere diametri variabili in funzione dei
parametrioperativi(monofluidomaxF
= 80 cm , bifluido max F = 1500 cm,
trifluidomaxF=2400cm);
ð nelmetodomonofluidovieneiniettata
la sola miscela
stabilizzante che
agisce contemporaneamentedaagentedisgregatore
e da legante
del terrenorimescolato;
ð nei metodi bifluidoetrifluido
il getto disgregatoreècostituitodaacqua
e/o aria in pressionecheprecedono
l’iniezione
cementizia, in
quanto fuoriescono
da ugelli posti alla sommità del
monitor;
ð il sottostante getto di boiacca penetra
nella massa di terreno gia disgregato e
privatoinpartedellasuacomponente
più fine, impregnandolo in modo uniforme.
Nella zona interessata dall’iniezione
mista di aria e acqua si innesca,
infatti, un meccanismo di air lifting di
risalita, attraverso lo spazio anulare tra
labatteriadiasteeilforo,chesospinge
aboccaforolepartipiùfinidelterreno
disgregato unitamente all’acqua in eccesso
e a una piccola percentuale di
boiacca(spurgo);
ð ripetendo questa procedura a un inte­
5Foto3–Carotaggio di controllo integrità
testa colonna jet grouting
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
rasse inferiore al diametro ottenuto, si
realizza una parziale compenetrazione
tra i fori adiacenti con la formazione di
unacortinacontinuadicolonnesecanti.
Icoefficientidipermeabilitàraggiungibili
dipendonodallecaratteristichedelmateriale
iniettato dall’asse delle perforazioniedaltipodiiniezione;siraggiungono,
tuttavia, coefficienti di permeabilità
dell’ordinedi10 ­7 ­10 ­9 cm/s
ð una variante di questo metodo si basa
sull’iniezione a getto unidirezionale,
che consente, in assenza di rotazione
deldispositivodiiniezione,laformazione
di pannelli (e non di cilindri) impermeabilidellospessoredi5­20cm.
Risultati
Interminigenerali,ilvantaggioassociatoal
sistemadiisolamentoagetto(jetgrouting)
fa riferimento al facile accesso delle attrezzatureeallapossibilitàdiespletamento
delle operazioni anche in zone arealmentelimitate.
La rigidità delle colonne o dei pannelli,
tuttavia, rende questi manufatti piuttosto
sensibili ai cedimenti e alle deformazioni
delterrenocircostante.
Ilcontrollodiqualitàdelprodotto,infase
diesecuzionedeltrattamento,ègarantito
daunmonitoraggiointemporeale:
l dellequantitàdimiscelaimmessa;
l deiparametriditrattamento;
l dellaprofonditàraggiunta,
l mediante registrazione automatica dei
parametridiperforazioneeiniezione.
Lecaratteristichedellecolonnedipendonodallacombinazionedialcuniparametri
principali definiti in fase di progetto che
possono essere registrati in automatico
durantel’iniezione:
l velocità di risalita (temporizzatore automaticoconsteppredeterminati);
l velocità di rotazione della batteria di
perforazione legata alla permanenza
del trattamento alla singola quota di
intervento;
l pressioneeportatadeifluididiiniezione;
l volumediiniezione(solitamenteperml
ditrattamento);
l profonditàraggiunta.
In funzione di questi parametri e delle
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PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
caratteristiche geotecniche e stratigrafichedeiterreni(granulometria,resistenza
meccanica, permeabilità), si ottengono
colonne con differenti caratteristiche geometricheestrutturali(sivedalafoto4).
Geometriadeitrattamenti
La flessibilità del metodo offre una vasta
gamma di applicazioni per il consolidamentoel’impermeabilizzazionedeiterreni,consoluzionigeometrichechepossono
essereriassunteintrecategorieprincipali:
l elementimonodimensionali;
l elementibidimensionali;
l elementitridimensionali.
Traglielementimonodimensionalioa
singola colonna la principale applicazione
èperlarealizzazionedioperedisottofondazionedinuoviedificiodiedificiesistenti
con geometria simile a quella utilizzata
perlefondazioniprofondeopalificate.
Quando, invece, i trattamenti sono tra
loroaffiancatie/ocompenetratisicostituisconoelementibidimensionalidivaria
tipologiadistintitra:
l trattamenticolonnariverticalicontinuisu
unaopiùfileconsviluppolineare(paratie)ocircolare(pozzi),perlarealizzazione
di opere di sostegno, impermeabilizzazioneobarrieramento(diaframmi);
l trattamenti colonnari suborizzontali
(ombrelli) realizzati in avanzamento rispettoalfrontediscavoingallerieperla
realizzazionedisostegniprovvisoridegli
5Figura4–Esempi di disposizione
colonne jet­grouting
Tecnologie&Soluzioni
5Foto4–Scavo di osservazione diametro
colonne jet grouting realizzate con
metodo bifluido
scaviingalleria.
Gli elementi tridimensionali si configurano
come una serie di interventi bidimensionalivariamenteaccoppiatitalidacostituirenelcomplessoununicoelementodi
terreno consolidato al quale solitamente
vieneassegnatalafunzionedimigliorareo
lecaratteristichegeotecnicheodicostituireunfronteimpermeabileall’acqua.
Attrezzature
Untipicoimpiantodicantiereperl’esecuzioneditrattamentijetgroutingèorganiz
Colonne di prova
Cantiere:
10:23:05
Zona: 1
Sonda: C6
Colonna:
Profondità impostata: 6,00 D. foro (mm): 800,00 Descrizione ugelli: 3,5 mm
Prf Ora Tstep (s) 25 Vr (g/min) 30 Press (bar) 500 Q (l/min) 200 Volume (lt) 50 P aria (bar) 12
6,00 12:14:31 9,1 22 336 130 40 9
5,88 12:14:54 4,9 8 381 141 13 9
5,76 12:15:09 4,9 6 325 141 11 9
5,60 12:15:29 4,9 10 396 141 13 9
5,48 12:15:44 4,9 12 408 143 11 9
5,36 12:16:02 5,0 9 408 147 11 9
5,20 12:16:22 4,6 14 291 150 11 9
5,08 12:16:47 8,6 20 409 152 22 9
4,96 12:17:41 8,9 12 400 150 22 9
4,80 12:18:16 8,6 15 405 150 22 8
4,68 12:18:46 10,6 13 409 147 29 8
4,56 12:19:19 11,0 19 398 150 26 8
4,40 12:20:15 12,2 11 339 147 37 8
4,28 12:20:41 8,8 20 405 152 22 8
4,16 12:21:13 11,1 22 406 145 29 8
4,00 12:21:49 11,1 14 400 143 4 9
Totale litri foro: 1034
L'esecutore: La direzione:
DAT instruments, Tel. +39/0331/812755, www.datinstruments.com - JET 4000 AME datalogger
5Figura3–Scheda di registrazione
automatica dei parametri jetting
zatosecondoilseguenteschema(sivedanoanchelafigura5elafoto7):
ð un impianto di iniezione composto da
un silos per lo stoccaggio del cemento
in polvere associato a un impianto di
miscelazioneautomatico(mescolatore
eagitatore)acontrolloautomaticoper
ilconfezionamentodeifluidodiiniezione,costituitogeneralmentedabiacche
di cemento ed eventuali additivi con
rapporti ponderali tra i vari componenti
precedentemente determinati e
impostati;
5Foto5–Impermeabilizzazione e consolidamento terreno con metodologia jet grouting
37

5Foto6–Particolare spurgo di perforazione durante esecuzione di
consolidamento terreno con tecnologia jet grouting
5Foto7–Impianto cantiere per esecuzione di jet grouting
ð una pompa di iniezione in grado di
raggiungere elevate pressioni di iniezione
(50­60 MPa) in base al metodo di
iniezione utilizzato (monofluido, bifluido
e trifluido);
ð un compressore per l’aria utilizzato prevalentemente
per la perforazione in
avanzamento ed eventualmente per il
metodo trifluido (aria­acqua­cemento);
ð una pompa per l’acqua a elevata pressione
(trifluido);
ð una perforatrice idraulica cingolata
(sonda) con slitta di elevata lunghezza
per eseguire in risalita l’intero trattamento
in continuo, munita di una batteria
di aste cave di diametro esterno
standard compreso tra 60 e 90 mm, alla
cui estremità inferiore è montato solidamente
l’attrezzo di perforazione utilizzato
in avanzamento (bit) e il monitor
utilizzato in fase di iniezione in risalita da
cui fuoriesce la miscela stabilizzante. In
superficie la batteria di aste è collegata
tramite una testina di adduzione a un
tubo flessibile (linea di adduzione) collegato
con la pompa di iniezione.
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
5Figura5–Tipico impianto cantiere jet grouting
Applicazioniambientalicon
funzionedibarriera
Tra le varie tipologie e finalità di intervento
si sta recentemente diffondendo l’utilizzo
del jet grouting in campo ambientale
con la creazione di elementi con funzione
di tenuta idraulica, in particolare diaframmi
e “tamponi” di fondo per l’arginamento
e il contenimento di terreni e acque
contaminate.
Nello specifico, il diaframma ha funzione
primaria di costituire una barriera impermeabile
ed è, quindi, necessario che sia
continuo e che la permeabilità raggiunta
in seguito al trattamento in sito dei terreni
sia ridottissima. Per questa ragione i singoli
elementi (colonne) vengono realizzati
tra loro accostati e compenetrati con interasse
minore del diametro delle colonne,
secondo una sequenza continua ripetuta
su una o più file.
Tra gli aspetti di maggior rilievo per la
buona riuscita dell’opera vanno ricordati i
controlli in operam che consentono di
visualizzare eventuali difetti costruttivi,
quali ad esempio la deviazione delle colonne
dall’asse teorico della perforazione
(non verticalità) e la variazione del diametro
delle singole colonne .
Questi difetti impedisono, infatti, la compenetrazione
delle colonne per tutta la
lunghezza del diaframma e non garantiscono
la perfetta tenuta idraulica.
L’altra tipica applicazione recente del jet
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PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
5Foto8–Scavo di fondazione appoggio cavalcavia perimetrato e impermeabilizzato con
colonne secanti in jet grouting monofluido
groutingèlacreazionedeicosiddetti“tamponi”
di fondo. In questo caso, si tratta di
realizzare uno strato di fondo continuo e
impermeabile di spessore variabile costituito
mediante la compenetrazione spazialedicolonnesingolecompenetrategeneralmentediridottaprofondità.
Tecnologie&Soluzioni
Conclusioni
La tecnica del “jet grouting” ha ormai acquisito
carattere di tecnologia matura finalizzata
non solo alla realizzazione di
consolidamentinelsottosuolo(sivedano
le foto 5, 6 e 8), ma anche di ausilio nelle
applicazioni nel settore dell’ingegneria
ambientale, in particolare nella realizzazionedisettiimpermeabilinelsottosuolo
disiticontaminati.
La flessibilità di uso e di modulazione in
funzione delle caratteristiche sito specifiche
(profondità di interesse da trattare,
litologia, zone ad elevata presenza di infrastrutture
sepolte, ecc.) determina un
ventaglio di applicazioni molto articolato,
ditipostrutturali,geotecnicieambientali.
Siriscontrano,inoltre,significativivantaggi
economiciedecologicineiconfrontidelle
miscele chimiche tradizionalmente utilizzate
per i trattamenti di impregnazione e
impermeabilizzazione, nonché la possibilità
di eseguire setti impermeabili, sia di
tipo verticale che orizzontali, laddove altre
soluzione più tradizionali non sono
praticabili. La tecnica si sta, in particolare,
dimostrando efficace e risolutrice in contesti
ambientali particolarmente critici,
percondizioninaturaliofortementecondizionati
da fattori antropici, quali infrastrutturesepolteesottoservizi,comeisiti
industriali complessi con il sottosuolo
contaminato. l
39

Il soil washing
è una tecnologia
di risanamento ex situ
in cui gli agenti
inquinanti vengono
rimossi dal suolo
mediante il loro
trasferimento
a una fase liquida,
solitamente acquosa.
Il processo è composto
da 6 fasi, che vanno
dal pretrattamento
del terreno contaminato
fino al trattamento
di acque di processo
e delle emissioni
atmosferiche, ciascuna
delle quali presenta
specifici rischi per gli
operatori. È necessario,
quindi, analizzare
l’applicazione di questa
tecnologia fase per fase
in modo da fare
emergere tutte le
possibili criticità.
Tecnologie&Soluzioni
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
Bonifiche ex situ
La tecnologia “Soil washing”
tra ambiente e sicurezza
n di Vincenzo Riganti, già Professore Ordinario di Chimica Merceologica,
Dipartimento di Chimica Generale, Università degli Studi di Pavia, Mentore
Vaccari, ricercatore di Ingegneria Sanitaria Ambientale presso la Facoltà
di Ingegneria dell’Università degli Studi di Brescia e Maria Cristina
Collivignarelli, ricercatrice di Ingegneria Sanitaria Ambientale, Facoltà di
Ingegneria, Università degli Studi di Pavia
Figure di Mentore Vaccari
Foto su gentile concessione di PBR S.r.l. ­ Maclodio (BS)
Il risanamento di siti contaminati costituisce, a oggi, un
problema ambientale di prioritaria importanza in tutti i
paesi industrializzati. In Italia, in particolare, questa problematica
è divenuta attuale grazie soprattutto all’entrata in
vigore del D.M. n. 471/1999, primo strumento normativo
omogeneo riguardante la messa in sicurezza, la bonifica e il
ripristino ambientale dei siti contaminati sull’intero territorio
nazionale, sostituito in seguito dal D.Lgs. n. 152/2006.
Negli ultimi anni si è, quindi, assistito a un
notevole sviluppo del settore del trattamento
di suoli e falde contaminati, con la
diffusione di un’ampia gamma di tecnologie
di bonifica (Vaccari e Zaninetta, 2005).
Tra queste, riveste sicuramente interesse
la tecnica del soil washing, che da alcuni
anni trova applicazione anche in Italia.
Descrizionedelprocesso
Il soil washing è una tecnologia di risanamento
ex situ in cui gli agenti inquinanti
vengono rimossi dal suolo mediante il loro
trasferimento a una fase liquida, solitamente
acquosa. Le configurazioni impiantistiche
più semplici sfruttano, per rimuovere i
contaminanti dal terreno, meccanismi puramente
fisici (lavaggio fisico). Principalmente
si utilizzano tecniche di separazione
della frazione fine del suolo (limo e argilla),
cui è normalmente associata la maggior
parte della contaminazione, dalla frazione
grossolana “pulita” (ghiaia e sabbia). Questa
separazione riduce il volume di mate­
riale inquinato da sottoporre a ulteriori
trattamenti o da smaltire in discarica e consente
di recuperare velocemente la ghiaia
e la sabbia. Nelle configurazioni impiantistiche
più semplici il liquido di lavaggio è acqua,
mentre in quelle più complesse è costituito
da soluzioni acquose contenenti
specifici reagenti chimici (lavaggio chimico)
in grado di promuovere il passaggio degli
inquinanti dal suolo alla soluzione estraente.
In entrambi i casi, il liquido di lavaggio è
in genere recuperato, depurato e/o ricircolato
nell’impianto (Vaccari et al., 2004).
Il processo si basa essenzialmente su
due meccanismi (De Fraja Frangipane et
al., 1994):
l la dissoluzione dei contaminanti nell’agente
estraente;
l la dispersione dei contaminanti nel liquido
d’estrazione sotto forma di particelle
sospese.
L’intero processo (si veda la figura 1) si
articola nei seguenti stadi:
l pretrattamento del terreno contaminato;
41

Terreno
contaminato
l separazione fisica delle differenti frazioni
granulometriche;
l trattamento del materiale grossolano;
l trattamento della frazione fine;
l trattamento delle acque di processo;
l trattamentodelleemissioniatmosferiche.
Pretrattamento
Il pretrattamento consiste in:
l scavo e trasporto dei materiali inquinati;
l stoccaggio temporaneo in ambiente
coperto e dotato di pavimentazione
impermeabilizzata;
l separazione dei componenti ferrosi
con separatore magnetico;
l selezione primaria ed eventuale frantumazione
dei materiali lapidei di rifiuto.
La selezione primaria comprende, in genere,
una vagliatura grossolana seguita da
una più fine, aventi entrambe lo scopo di
proteggere l’impianto da danneggiamenti
e/o arresti.
La vagliatura grossolana, che può essere
manuale o meccanica (la cui spaziatura
delle barre varia da 70 a 200 mm), serve a
rimuovere le parti più ingombranti.
Il materiale trattenuto dalle griglie o selezionato
dagli operatori in genere non è
contaminato e, se di qualità opportuna,
può, quindi, essere avviato al recupero
previa frantumazione (Tatàno, 1999). La
vagliatura fine opera un “taglio” a 50­60
mm (ad esempio tramite vaglio rotante).
Oltre a separare i materiali lapidei, in genere
non contaminati e recuperati (ad
esempio come sottofondi stradali), questa
fase consente di rimuovere dal terreno
da trattare le zolle argillose di dimensioni
maggiori che, grazie al loro elevato
carico inquinante potrebbero influire negativamente
sulla resa del lavaggio.
Separazionefisica
La fase di separazione fisica ha lo scopo di
dividere il terreno in due differenti frazioni
granulometriche:
l una fine;
l una grossolana.
Il diametro particellare che costituisce la
linea di confine tra queste due classi deve
essere scelto in modo tale da isolare la
frazione granulometrica di terreno cui è
associata la maggior parte della contaminazione
(Berbenni et al., 2002). In linea
generale, comunque, è considerata frazione
fine quella le cui particelle hanno
dimensioni lineari sotto 63­70 μm (USE­
PA, 1993). Di seguito vengono riportati i
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
FIGURA1
SCHEMAGENERALEDELPROCESSODISOILWASHING
Pretrattamento
Residuo
Soluzione
estraente
Separazione fisica
Trattamento della
frazione grossolana
Terreno
trattato
Soluzione
estraente
Trattamento della
frazione fine
Soluzione
estraente
Eventuale post­trattamento
della frazione finale
Trattamento della soluzione
estraente
Soluzione estraente
recuperata (da ricircolare)
Terreno
trattato
sistemi più comunemente impiegati.
ð Separazioneperdimensioni
Può avvenire a secco o a umido, mediante
l’utilizzo di vagli meccanici vibranti,
oscillanti o rotanti. I sistemi a
secco sono efficaci su particelle grossolane;
sotto i 5 cm, l’umidità naturale del
terreno può rendere difficoltosa e inefficiente
l’applicazione. La separazione a
umido, che ha una maggiore efficienza,
comporta la produzione di un flusso
d’acqua che a fine operazione dovrà
essere trattato (Berbennietal., 2002).
ð Separazionepergravità
Nella classificazione per gravità, le particelle
di terreno sono separate soprattutto
in base alla loro densità, ma anche
alla loro forma e alla loro dimensione.
Può operare a secco o a umido. I dispositivi
a gravità più comuni sono in
grado di isolare particelle con diametro
compreso tra 3 cm e 150 μm.
Fra le apparecchiature che sfruttano questo
meccanismo si citano, utilizzando la terminologia
anglosassone ampiamente diffusa:
l il “jig”: ha l’aspetto di un sedimentatore
nel quale si alternano fasi nelle quali flussi
d’acqua ascendenti sollevano la massa
di fango introdotta dall’alto disperdendo
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Fango

PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
le particelle in fase di decantazione, a fasi
di risucchio della massa stessa, in cui le
particelle vengono accelerate verso il
basso, provocando l’ispessimento del
letto di fango depositato sul fondo. Il
risultato è il rapido consolidamento di
uno strato di particelle grosse e pesanti
sul fondo del sistema e la fuoriuscita,
dall’apposito canale, dell’acqua e delle
particelle più leggere nella zona prossima
alla sommità. Con il jig si possono
adottare dimensioni di taglio superiori ai
150 μm, ma buoni risultati si ottengono
anche scendendo fino a 75 μm;
l lo “spiralconcentrator”: è costituito da un
canale a forma di spirale fissato a un
albero centrale. Il fango viene alimentato
dalla sommità con rapporti solido/liquido
variabili fra 0,1 e 0,4. Durante la discesa
si crea un gradiente di velocità nello
spessore della vena fluida; lo strato aderente
al fondo del canale procede molto
lentamente a causa dell’attrito mentre la
velocità aumenta gradualmente spostandosi
verso l’alto fino a raggiungere il valore
massimo in un intorno del pelo libero.
Le particelle piccole e dense affondano
nello strato più lento del flusso e si concentrano
nella zona a ridosso della parete
più interna della spirale. Le particelle
di dimensione maggiore e il corpo del
fluido (contenente le particelle più piccole
e leggere in sospensione) si muovono
più velocemente e, risentendo maggiormente
delle forze centrifughe, sono
proiettati verso l’esterno. Lungo la discesa,
alla base del canale, sono collocate
aperture di ampiezza regolabile che raccolgono
le particelle di dimensione e
densità desiderata. Lo spiral concentrator
è in grado di separare particelle con dimensioni
variabili tra i 75 e i 3000 μm.
ð Classificazioneidrodinamica
Nella classificazione idrodinamica la separazione
avviene sfruttando la velocità
limite di spostamento dei grani (a
sua volta dipendente dalle loro densità,
forma e dimensione) in moto in un
fluido viscoso e sottoposti:
l a forze gravitazionali (classificatori a sedimentazione
o a controcorrente) o
l alla combinazione di forze gravitazionali
Tecnologie&Soluzioni
5Foto1–Impianto di soil washing
e centrifughe (idrocicloni).
L’idroclassificatorestaticoacontrocorrente
è costituito da un serbatoio
cilindrico in cui scorre un flusso d’acqua
ascendente che si oppone alla sedimentazione
della torbida introdotta dall’alto;
questo flusso è regolato in modo tale da
vincere il peso delle particelle con diame­
5Foto2–Aree di stoccaggio dei suoli contaminati
tro inferiore alla dimensione di taglio trasportandole
fino all’estremità superiore
della macchina da dove sfiorano in un canale
di raccolta. Le sabbie più pesanti e
dense, invece, sottoposte peraltro a un
ulteriore lavaggio durante la discesa contro
corrente, raggiungono il fondo del serbatoio
dove sono recuperate e inviate agli
43

5Foto3–Ghiaia recuperata
stadisuccessivi.Questosistemaèefficace
perdimensioniditagliosuperioriai50μm.
Gliidrociclonisonocostituitidauntubo
aformadiconorovesciatoincuilatorbida
èimmessatangenzialmentedall’estremità
superioreaunapressionevariabiletra0,2
e5kPa.Inquestomodo,sicreaunvortice
con una zona di bassa pressione in corri­
5Foto4–Particolare dell’idrociclone
spondenzadell’assedeltubo.Leparticelledidimensioneodensitàmaggiore,schiacciatecontroleparetidelciclonedallaforza
centrifuga, scendono con moto elicoidale
fino all’apertura sul fondo del cono,
mentre le particelle più leggere sono risucchiate
nella zona di bassa pressione e
spinte in alto lungo l’asse fino al canale di
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
raccolta posto in sommità. Questo apparecchioèingradoditrattareelevateportate
(da 600 a 2000 m 3 /h), ma è particolarmente
rigido; un cambiamento della
portatadialimentazionecomporta,infatti,
una variazione dimensioni di taglio.
Questosistemaèefficaceperdimensioni
ditagliocompresefra5e150μm.
ð Classificazioneperflottazione
È un processo a umido che sfrutta le
proprietà superficiali dei minerali, talvolta
accentuabilimediantel’aggiuntadiadditivi
chimici.Neidispositividiflottazione,bolle
d’aria molto fini veicolano le particelle
solide fino al pelo libero dell’acqua, da
dovevengonorimosse.
ð Classificazionemagnetica
È basata sulle differenti proprietà magnetichedeimineralieseparaefficientemente
materiali ferrosi da quelli non ferrosi. I
dispositivi commerciali operano generalmente
in continuo, sottoponendo il materialeadunfortecampomagnetico.
Trattamentodellafrazione
grossolana
Dopo la separazione, il materiale di dimensioni
granulometriche maggiori sarà
praticamente decontaminato; può darsi,
tuttavia, che qualche sostanza sia rimasta
ancoraadsorbitaoancoraricopraleparticelle.
A seconda dei casi si procederà,
dunque,aun’ulteriorefaseditrattamento,
adesempiomedianteunacameraattrizionale,
oppure utilizzando solventi specifici
perladissoluzionedeicontaminantirimasti
attaccati alle particelle. Il materiale che
escedallaseparazioneconunaltotassodi
umiditàdeveesseredisidratatoe,ingenerale,
si procede con filtrazione semplice
pergravitàocentrifughediispessimento.
Trattamentodellafrazionefine
Il lavaggio e l’estrazione dei contaminanti
dal terreno fine richiedono la miscelazionedellostessoconl’agenteliquidoestraente,
con intenso impegno di energia
meccanica (fino a 10 kWh t ­1 ) (Neesse et
al., 1991). L’estrazione dei contaminanti
avviene per effetto di una serie di meccanismichepossonoaverluogosimultaneamentenellostessostadiodeltrattamento
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PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
o distintamente in stadi successivi (De
FrajaFrangipaneetal.,1994):
l ditipomeccanico(taglio,impatto,sfregamento),conprimariafunzionedidisgregaregliagglomeratieventualmentepresentinelterrenoeliberareinsospensione
nel liquido estraente le particelle di
contaminante mediante
una forte interazione fisica
tra particella e particella
e/otraparticellaecomponentidelleapparecchiature
dilavaggio;
l ditipofisico­chimicoechimico
(desorbimento e dissoluzione),
che determinano
ildistaccodellacontaminazione
dalle particelle di
terreno mediante l’alterazionedelleforzelocalidiadsorbimento
(peresempiovariandoilpHdelsistema
acqua­terreno o alterando le forze superficialicontensioattivi)omediantela
risolubilizzazionediprecipitati.
L’estrazione di inquinanti con caratteristiche
anche molto diverse è ottenibile
sfruttando l’azione di reagenti specifici da
aggiungere all’acqua di lavaggio. Tuttavia,
nella messa a punto del dosaggio e della
tipologia di reagente da utilizzare, oltre
all’efficienza di estrazione, vi sono altri
fattoridaconsiderare:
l i costi del reagente possono incidere
notevolmente sul costo totale del trattamento;
l alcune sostanze (tipicamente gli acidi),
specieseutilizzatemassicciamente,determinanoun’alterazionedellacomposizionedelterrenooriginarioe,inparticolare,
il danneggiamento o addirittura
impediscono la rimozione delle frazione
organica rendendo impossibile un
riutilizzo agricolo del suolo bonificato
(Nealeetal.,1997);
l gli stessi reagenti possono dar luogo a
unacontaminazionedelterrenochedeve,quindi,subireunulterioretrattamentospecifico(dilavaggio,distrippaggioodi
biodegradazione)perlalororimozione;
l il recupero di talune soluzioni estraenti
risulta particolarmente complesso e
costoso.
Tecnologie&Soluzioni
“Gli agenti
inquinanti
vengono
rimossi dal
suolo
mediante il
trasferimento
a una fase
liquida
”
Lesoluzioniestraentipiùutilizzatesono:
l estrazioneconacqua,generalmentea
temperaturaambienteoriscaldata.Oltre
a svolgere il ruolo di fluido vettore,
in grado di accogliere la contaminazione
in forma sospesa rimossa nella fase
di scrubbing, l’acqua scioglie, senza la
necessità di aggiungere reagenti,
la contaminazione
presente nelle forme più
solubili come, ad esempio,
isolfatieiclorurimetallici;
l estrazione con acqua e
tensioattivi, che viene
applicata a inquinanti idrofobici
e possibilmente poco
volatili quali PCB, pesticidi
clorurati, combustibili
(benzina, gasolio, oli combustibili),
lubrificanti, plastificanti, solventicloruratioaromatici;
l estrazione acida, indicata per la rimozione
di metalli in forma cationica. Gli
acidi più comunemente utilizzati sono
HCl, HNO 3, H 2SO 4, acido acetico o
miscele di questi. La concentrazione di
acidi nella soluzione di lavaggio di un
processo di soil washing dipende strettamente
dalle caratteristiche della matrice
solida. In terreni neutri o basici, i
cationi metallici sono fortemente adsorbiti
sulla frazione argillosa del terreno
e sugli ossidi di ferro e manganese
aderenti alla matrice solida; serve, pertanto,utilizzareunasoluzioneestraente
acida concentrata. Nei terreni acidi e
sabbiosi,icationimetallicisonopiùmobili
, risultando, pertanto, facilmente
estraibiliancheconsoluzioniacidemenoconcentrate;
l estrazione alcalina, con l’impiego di
agenti quali NaOH e Na 2CO 2. L’innalzamento
del pH (De Fraja et al., 1994)
favorisce infatti il rilascio e la dispersionedeicontaminantiassociatiallefrazioni
dotate di elevata densità di carica
superficiale(argillaehumus).Inoltre,pH
alcalini promuovono la dissoluzione
della sostanza organica e, quindi, del
contaminanteadessaassociato;
l estrazione con agenti chelanti, che
sono in grado, aggiunti al terreno in
soluzione acquosa, di strappare la contaminazione
dai siti di adsorbimento e
di dissolvere i precipitati dei contaminantimetallici(adesempioicarbonatio
gli idrossidi). Insieme al recupero degli
inquinanti si può, tuttavia, assistere alla
dissoluzione di costituenti del terreno
diperséinnocuiqualigliossididiFe,Al
e Mn e i carbonati di Ca e Mg; ciò
comportaunimpoverimentodelterreno
e una riduzione del quantitativo di
reagenteeffettivamentedisponibileper
l’estrazione dei contaminanti. Gli svantaggi
di questi composti risiedono negli
elevaticostisiadelreagentesiadelprocesso
di depurazione della soluzione
estraente, che però, opportunamente
trattata, può essere ricircolata (Vaccari
etal.,2006);
l estrazione conossidantioriducenti:
i primi possono essere usati per la
lisciviazionedielementilacuiformaossidata
risulti più mobile delle forme ridotte(adesempioperl’ossidazionedel
Cr 3+ a Cr 6+ ) e nell’estrazione di elementilegatiallasostanzaorganicanaturale,
che viene degradata con questo
tipo di reagenti; i secondi possono trovareapplicazione,adesempio,nellasolubilizzazione
del ferro (che viene appuntoridottodaFe
3+ aFe 2+ ).
Non frequentemente si utilizzano per
l’estrazione solventi organici quali metiletilchetoneopentano.
Trattamentodelleacque
delprocesso
Laseparazioneaumidoel’eventualetrattamento
chimico della frazione fine comportano
la produzione di flussi d’acqua
chepresentanoelevateconcentrazionidi
materialecolloidaleesalisolubilizzatidalla
matrice solida, nonché concentrazioni di
inquinanti più o meno consistenti, in dipendenza
dalla solubilità degli stessi, ed
eventualmente degli additivi chimici usati
perl’estrazione(Saponaroetal.,2003).
L’abbattimento degli inorganici solubilizzatiedelmaterialecolloidalepuòavvenire
mediante miscelazione (con agenti
precipitantie/ocoagulanti),flocculazione,
sedimentazionee/ofiltrazionesusabbia.
45

Inoltre,loschemadiprocessoprevede,in
genere,ancheunafaseperilrecuperodel
liquidodilavaggioodell’agenteestraente,
aifinidelricircolodellostessonell’impiantoperiltrattamentodialtroterrenocontaminato(Yujunetal.,1999).
Trattamentodelleemissioni
atmosferiche
Il processo di lavaggio, soprattutto nella
fasediseparazione,puòportarealladiffusione
in aria di polveri e composti volatili
eventualmente presenti nel terreno, ciò
che rende necessario il trattamento di
queste emissioni prima del rilascio in atmosfera.Generalmente,quest’ultimoviene
condotto con sistemi di depolverizzazione
a secco (cicloni o filtri in tessuto),
torridilavaggio,biofiltrie/ofiltriacarbone
attivo(Petruzzelli,2000).
Campodiapplicazione
L’applicabilità del soil washing dipende,
principalmente, dalle caratteristiche del
terrenodatrattareedellesostanzechelo
contaminano. Il trattamento è affidabile
soprattutto per terreni caratterizzati da
uncontenutodel50­70%insabbiaeghiaia;
se il contenuto di fini (limi e argille, in
generale particelle di dimensioni inferiori
a63mm)èparial30­50%,iltrattamento
disoilwashingècomunqueapplicabile,ma
potrebbe non essere economicamente
conveniente (si veda la tabella 1); infatti, i
contaminanti si concentrano sulle particellefini.Pertanto,operaresuunterrenoabassagranulometriacomportalanecessità
di dover smaltire in discarica o sottoporreadaltritipiditrattamentoconsiderevoli
quantità di materiale contaminato,
con conseguente incremento dei costi.
Unaltrofattorenegativoèrappresentato
daunelevatocontenutodisostanzaorganica
naturale, che presenta un notevole
potereadsorbente.
Problemidisicurezza
Problemidisicurezzapossonopresentarsiintuttelefasisopradescritteepossono
esseredinatura:
l fisica;
l chimica;
l biologica;
l radioattiva.
Irischifisici
ð i primi rischi fisici si presentano nella
fase di scavo e nella successiva fase di
PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
carico del materiale scavato sui mezzi
di trasporto e derivano dall’utilizzo di
mezzipesanti,conorganiinmovimento
(automezzi, nastri trasportatori).
Oltre a utilizzare mezzi adeguati, occorre
che gli operatori prestino continua
attenzione; sono stati, infatti, descritti
casi nei quali si sono verificati
infortuni mortali di operatori travolti
damezziinretromarcia;
ð nelle operazioni di scavo e in quelle di
separazioneaseccopossonoverificarsiproiezionidipietre,percuiglioperatori
devono essere adeguatamente
protetticonocchialidisicurezzadotati
dialettelaterali;
ð rischio fisico può anche derivare dalla
natura dei contaminanti; durante le
operazionidiscavopossono,infatti,svilupparsivaporiinfiammabili,chedeterminano
rischio di incendio o anche
esplosione per la possibile formazione
di scintille per attrito tra il cucchiaio
dell’escavatore e le pietre presenti nel
materialediscavo.Frequentiirrorazionid’acquariduconograndementequestorischio,che,d’altraparte,èpresenteanchenellesuccessivefasidiseparazioneasecco;
TABELLA1
APPLICABILITÀDELSOILWASHINGINFUNZIONEDELLANATURA
EDELTIPODITERRENO(EPA,1995)
Gruppi di contaminanti Terreni ghiaioso-sabbiosi Terreni argilloso-limosi
Composti alogenati volatili AEE AEL
Composti alogenati semivolatili AEL AEL
Composti non alogenati volatili AEE AEL
Organici
Composti non alogenati semivolatili
Policlorobifenili (PCB)
AEL
AEL
AEL
AEL
Pesticidi alogenati AEL AEL
Diossine/furani AEL AEL
Cianuri organici AEL AEL
Metalli volatili AEE AEL
Inorganici
Metalli non volatili
Amianto
AEE
NA
AEL
NA
Cianuri inorganici AEL AEL
Reattivi
Ossidanti
Riducenti
AEL
AEL
AEL
AEL
Legenda: AEE = applicabilità con elevata efficienza; AEL = applicabilità con efficienza limitata; NA = non applicabile
46 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•BONIFICHE
ð nelcasoincuiicontaminantisianocostituitidasolventi,chevengonoseparati
a livello di impianto, oppure nel pur
infrequente caso in cui l’estrazione avvengaconsolventi,occorretenercontoanchedellalorotossicità;
ð se nell’estrazione si fa uso di vapore,
l’ulteriore rischio da prendere in considerazione
è quello di venire a contattoconcondotteadaltatemperatura
­ capaci di determinare ustioni per
contatto (occorre quindi fare uso di
adatti guanti) ­ o di venire investiti da
fluidicaldi;
ð l’utilizzo delle macchine può generare
rumore (contro il quale si devono impiegare
dispositivi di protezione individuale)eanchevibrazioni;
ð nondeveesseretrascurato,nellevarie
fasidelprocessocheavvengonoasecco,
il rischio di inalare poveri, talvolta
silicotigene; in presenza di questo rischio,
occorrono dispositivi di protezionedellevierespiratorie.Ovviamente,questorischiononèpresentenelle
fasidilavorazioneaumido.
ð per evitare il rischio di scivolature, le
superfici calpestabili non devono presentare
ristagni d’acqua e gli operatori
devonofarusodiappositecalzature;
ð l’utilizzodidispositivielettricidetermina
ilcorrispondenterischio,ilcherichiede
un’accuratamessaaterraedispositividi
interruzione automatica della corrente
(salvavita), nonché il controllo e la manutenzionedeiconduttoriedellemacchineelettricheimpiegate.
Irischichimici
ð la varietà dei prodotti utilizzati soprattutto
per il trattamento delle frazioni
fini (si veda il sottoparagrafo “Separazionefisica”)determinaunacorrispondentevarietàdirischiochimicodacontatto,ingestioneoinalazionedireagentiacidi,alcalini,ossidanti,riducenti,ecc.
Propriol’estremavarietàsiadireagenti
sia di contaminanti dei suoli impedisce
unaprecisaelencazionedeirischiedei
corrispondentiinterventidiprevenzioneeprotezione;
ð per ciascuna categoria di reagenti si
Tecnologie&Soluzioni
devefarriferimentoallacorrispondenteschedadisicurezza,mentreun’accurata
analisi dei contaminanti del suolo
datrattareèlaprecondizioneperpredisporregliinterventidisicurezza;
ð in generale, i sistemi di alimentazione
dei reagenti per la preparazione delle
soluzioni devono essere, per quanto
possibile,acircuitochiusoeglioperatoridevonoesseredotatidegliopportuni
mezzi di protezione individuale quali
guanti, indumenti, occhiali protettivi e,
senecessario,respiratoriindividuali;
ð sitengapresentecherischiochimicoè
presenteancheneifanghielimiseparati,
che possono contenere idrocarburi,
metallipesanti,solventi,ecc.
Irischidaradioattività
Sebbene non sia frequente, è comunque
suggerito di verificare, per ogni materiale
trattato,seillivellodiradioattivitàsiasupe­
BIBLIOGRAFIA
riore a quello di base. Nel caso in cui il
rilievo sia positivo, gli interventi sono di
competenzadiunespertodifisicasanitaria.
Irischibiologici
ð rischibiologicipossonoesserepresenti
neisitiincuièavvenutolosversamento
dirifiutisanitarieanchedirifiutiurbani.
Glioperatoripossonoessereespostia
varie tipologie di microrganismi e venirne
a contatto dermico o per ingestione,operinalazione.Traimicrorganismi
patogeni che si incontrano più
frequentemente si citano Histoplasma
sp.,Mycobacteriasp.,ecc;
ð il rischio, ove presente, può essere affrontatoriducendolapolverositàattraverso
l’impiego di acqua e, talvolta, di
schiumeeutilizzandodispositividiprotezioneindividuali.Incasodiesposizioni
significative saranno opportuni controllimedici.
l
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Luglio.
47

Diversi sono gli elementi
di cui tenere conto
nella progettazione
e realizzazione
di un impianto
fotovoltaico,
a partire dalla corretta
valutazione dello spazio
realmente disponibile
(al netto, quindi,
di eventuali ostacoli),
al calcolo della distanza
tra le file dei moduli,
fino alla scelta
della tipologia
della struttura
di supporto
e di connessione.
Un discorso a parte
è quello della logistica
di cantiere.
Tutto questo può essere
efficientemente
sintetizzato attraverso
l’analisi di un caso
applicativo.
Tecnologie&Soluzioni
PROCESSIESISTEMI•ENERGIA
Impianti fotovoltaici
Progettazione e installazione:
criteri di analisi e soluzioni
■diRenatoValliveroeLucaTerrando,direzioneTecnicaEcostreamItalyS.r.l.
FotosugentileconcessionediGolderItaliaS.r.l.,societàdiingegneria
ambientale
FiguresugentileconcessionediEcostreamItalyS.r.l,societàrealizzatricediimpiantifotovoltaici
I recenti sviluppi legislativi stanno dando un forte impulso
al mercato delle energie rinnovabili e, nello specifico, del
fotovoltaico. Il nuovo “conto energia” prevede due importanti
novità rispetto alla normativa precedente. La
prima è la garanzia dell’accesso all’incentivo non più
legato a nessun tipo di graduatoria o limite annuale
(hanno diritto alle tariffe incentivanti tutti gli impianti
che entrano in esercizio entro 14 mesi dalla data nella
quale verrà raggiunto il primo limite di 1.200 MWp); la
seconda è un approccio burocratico più semplificato.
Risulta, quindi, opportuno analizzare nel dettaglio le fasi
operative per la corretta progettazione e installazione di
un impianto fotovoltaico, partendo da un “caso di
specie”.
Caratteristichegenerali
dell’impianto
L’impiantoinesame:
l èubicatonelcentrodiTorino;
l hauna“taglia”da39,4kW;
l si compone di circa 150 moduli fotovoltaici,
realizzati con diverse tecniche
costruttive. Vi sono, infatti, moduli
mono e policristallini di diverse case
costruttrici e diverse tipologie di installazione:
– vasche “Console” in plastica prestampata
(polietilene ad alta densità
– HDPE) e completamente riciclata
(sivedalafoto2);
– triangoli in alluminio leggero e ferro
zincato a caldo, per prevenire fenomenidiossidazioneodeterioramen­
to dovuto ad agenti atmosferici (si
vedalafoto3);
– supportipertettopiano.
Il campo fotovoltaico (FV) è diviso in
quattro sottocampi ognuno con proprio
gruppo di conversione (inverter) da corrente
continua a corrente alternata, di
cui tre monofase e uno trifase, a loro
volta connessi alla rete trifase 400V, nel
quadro generale di bassa tensione dell’impiantodelproprietario;l’energiaprodotta
viene, per lo più, auto­consumata,
oppure immessa nella rete pubblica di
distribuzionequandolarichiestadienergiaelettricadelproprietarioèinferiorea
quellaprodotta.
L’impianto FV sopperisce al fabbisogno
energeticodelproprietariopercircail25%.
49

5Foto1–Moduli installati su copertura piana
Criteridiprogettazione
La copertura dello stabile è un tetto piano.
La possibilità di usufruire di una superficie
piana permette di orientare i moduli in fun­
5Figura1–Ostacoli presenti sul tetto dell’edificio
5Figura2–Calcolo ombreggiamento
zione dell’azimuth ottimale, svincolandosi
dall’effettivo orientamento dello stabile,
che, invece, è un aspetto imprescindibile nel
caso di strutture a tetto inclinato o “ashed”.
PROCESSI E SISTEMI•ENERGIA
ð Per la definizione di un impianto fotovoltaico
su tetto piano occorre valutarelospazioeffettivamentedisponibile;
frequentemente, infatti, una copertura
piana risulta essere circondata
da una balaustra (intesa come muretto
continuo alto almeno 70­80 cm) da cui
occorre mantenere una distanza minima
sia per evitare l’ombreggiamento
dei pannelli sia per garantire il passaggio
di addetti alla manutenzione. Inoltre, è
necessario verificare se esistono dispositivi
tecnologici o elementi architettonici
(UTA, scarichi, sovrastrutture, ecc.)
che possono provocare ombreggiamento
e ridurre di conseguenza la superficie
complessivamente disponibile.
Nel caso in esame (si veda la figura 1), il
tetto si presentava occupato da diversi
ostacoli quali:
l vano accesso tetto (1);
l chiller (2);
l torretta vecchio montacarichi (3);
l pilastri di ripresa tetto (4).
Pertanto, è stato necessario valutare
l’ombreggiamento da essi provocato al
fine di definire correttamente le aree su
cui posizionare i moduli.
ð Definita l’area a disposizione, occorre
calcolare la distanza tra le file dei
moduli, in modo da evitare l’ombreggiamento
reciproco. La scelta dell’interasse
di posa delle file deve essere calcolato
nel periodo di massimo ombreggiamento
che risulta essere nel
giorno del solstizio d’inverno.
ð Stabilito illay­out dei moduli si sceglie la
tipologia della struttura di supporto,
strettamente in funzione della
tipologia architettonica della copertura
e dei carichi statici che essa può supportare.
Negli stabili con elementi prefabbricati di
semplice copertura si considerano le dimensioni
delle travi, il carico neve di legge
e, in relazione alla sicurezza, si riduce a
circa 15­20 kg per metro quadrato il sovraccarico
accidentale ammesso, mentre
nelle strutture realizzate in opera o prefabbricate
calpestabili si possono accettare
sovraccarichi permanenti di alcune
centinaia (2­3) di kg per metro quadrato.
50 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•ENERGIA
Questa valutazione preliminare è determinante
per la scelta delle strutture di
supporto:
l a gravità, la cui stabilità è garantita dal
peso della struttura,
l a collegamento meccanico, la cui stabilità
è data da elementi di congiunzione
tra la struttura portante e il sostegno.
La soluzione a gravità risulta essere la più
semplice e meno invasiva, poiché si rende
necessario il solo zavorramento della
struttura; la zavorra (si vedano lafigura3e
lafoto4) può essere realizzata mediante il
riempimento di vasche con materiale
inerte (ghiaia o macerie) o con blocchi di
calcestruzzo da realizzarsi in opera.
Il dimensionamento della zavorra è realizzato
mediante l’analisi statica e cinematica
della risposta della struttura all’azione
del vento.
Applicando la normativa vigente (circolare
del Ministero dei Lavori pubblici 4 luglio
1996, n. 156) si determina la zona di riferimento,
il fattore di esposizione e la classe
della struttura (per quest’ultima occorre
fare riferimento alle tettoie con un solo
spiovente).
Definito il carico distribuito (in kg/m 2 ) si
determina l’azione ribaltante agente nel
baricentro della struttura moltiplicando la
pressione per la superficie.
Considerando lo schema infigura3si avrà:
Mr(momentoribaltante)=
(Pvento*Superficiemoduli)*Hbar
Applicando le equazioni della cinematica,
considerando come fulcro di ribaltamen­
Tecnologie&Soluzioni
to il vertice inferiore di sinistra, si andrà a
definire la forza pesoFzavorra.
Fzavorra=Mr/Lzav
Nel caso, invece, di elementi strutturali a
cassone, essendo il peso distribuito su tutta
la superficie di appoggio occorre verificare
laFzavorra per una distanza pari aLzav/2.
La soluzione con fissaggio meccanico richiede
un’analisi statica più dettagliata, in
cui si verifica anche la capacità di tenuta
alla flessione deviata della struttura.
ð Esaminata la reazione della travatura
del fabbricato alle sollecitazioni derivanti
dal peso del campo fotovoltaico,
si definisce la tipologia di connessione(bullonatura
o saldatura); qualora
si renda necessaria la foratura delle
coperture, si deve garantire il ripristino
dell’impermeabilità, con l’utilizzo di elementi
plastici quali gommini o giunti
elastici. In relazione a quanto sopra riportato
si può, quindi, asserire che, nel
caso di coperture piane, la possibilità di
impiegare strutture di supporto a gravità
risulta più semplice e permette di
COMESCEGLIEREUNFORNITORE
“CHIAVIINMANO”
I requisiti che deve possedere un fornitore di impianti fotovoltaici sono:
l livello e grado di assistenza;
l presenza sul territorio;
l referenze impianti realizzati;
l presenza nella filiera del fotovoltaico;
l dettaglio e livello di specificità dell’offerta;
5Foto2–Struttura a triangolo 5Foto3–Struttura ConSole
l garanzie fornite (tempistiche di cantierizzazione, metodologia di collaudo, contratto O&M­operatingandmantainancepost
realizzazione)
non alterare le proprietà impermeabili
della copertura. Nel caso in esame,
stante la verifica strutturale positiva della
copertura e l’impermeabilizzazione
di recente realizzazione, si è optato per
l’impiego sia di strutture a gravità che
vasche di plastica riciclata e riciclabile
riempite con inerte. La scelta si è dimo­
5Figura3–Calcolo zavorra
5Foto4–Posizionamento zavorra
5Figura4–Fissaggio moduli
51

5Foto5–Fissaggio alluminio­cemento 5Foto6–Installazione moduli su triangoli
strata particolarmente vantaggiosa sia
per semplicità dell’installazione che per
la diminuzione dei tempi di posa.
La sequenza delle attività sono le seguenti:
l posa del modulo nella posizione indicata
dalla direzione lavori;
l fissaggio delle barre di irrigidimento;
l inserzione delle zavorre (costituite nel
caso da sacchetti riempiti di sabbia o
inerti) legati ai contemporanei lavori di
ristrutturazione;
l fissaggio dei moduli ed estrazione dei
cavetti di collegamento.
Lalogisticadicantiere
Per quanto concerne la logistica di cantiere,
i principali vantaggi derivanti dall’appli­
ITERBUROCRATICO
AMMINISTRATIVO
Devono essere osservati i seguenti riferimenti normativi:
l D.M. 23 febbraio 2007
l delibera AEEG 11 aprile 2007 n. 88/2007 «Disposizioniinmateria
di misura dell’energia elettrica prodotta da impianti di generazione»
(in S.O. n. 107 allaGazzettaUfficiale del 27 aprile 2007, n. 97 e sul
sitowww.autorita.energia.it)
l delibera AEEG 11 aprile 2007 n. 89/2007 «Condizioni tecnico
economiche per la connessione di impianti di produzione di energia
elettrica alle reti elettriche con obbligo di connessione di terzi a
tensione nominale minore o uguale ad 1 kV» » (in S.O. n. 107 alla
Gazzetta Ufficiale del 27 aprile 2007, n. 97 e sul sito www.autorita.energia.it)
l delibera AEEG 11 aprile 2007 n. 90/2007 «Attuazionedeldecreto
del Ministro dello Sviluppo Economico, di concerto con il Ministro
dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare 19 febbraio
2007, ai fini dell’incentivazione della produzione di energia elettrica
medianteimpiantifotovoltaici» (in S.O. n. 107 allaGazzettaUfficiale
del 27 aprile 2007, n. 97 e sul sitowww.autorita.energia.it)
cazione della soluzione sopra indicata riguardano:
l l’estrema velocità nell’elevazione dal
piano di campagna al piano di posa delle
strutture, anche mediante sistemi di
sollevamento facilmente reperibili sul
mercato;
l la possibilità, grazie al ridotto peso specifico,
di stoccare il materiale direttamente
sulla copertura senza il rischio di
superare i carichi di progetto.
ð Posizionati i moduli e relative strutture
di sostegno si è poi proceduto al loro
collegamentoelettricoinfunzione
degli schemi elaborati in fase
diprogetto. La definizione dell’assetto
del campo (moduli e stringhe) è
PROCESSI E SISTEMI•ENERGIA
stato determinato mediante un’attenta
analisi dell’accoppiamento moduli­inverter,
tenendo in considerazione:
l la tensione nominale e di lavoro dei
vari dispositivi;
l le tensioni di funzionamento degli inverter
correlate ai coefficienti tensionetemperatura
dei moduli, in modo tale
da mantenere un sufficiente margine di
sicurezza anche a temperature elevate;
l le correnti nominale e il coordinamento
ai fini della sicurezza degli organi
di protezione e manovra imposti
dalla normativa italiana.
Nell’impianto in esame si è optato per una
massima tensione di esercizio di 600 V.
ð Appurata la corrispondenza normativa
degli elementi, si procede alla scelta
della potenza degli inverter, legata
ad alcuni fattori, quali:
l le taglie di potenza presenti in commercio;
l l’omogeneità della posa dei pannelli
(dovuti a fenomeni di ombreggiamento
non eliminabili o a condizioni
di posa differenti);
l le condizioni di sbilanciamento dei
carichi.
ITER
PRATICO
l adempimento delle pratiche autorizzative che devono essere svolte
con le amministrazioni locali (l’iter varia da regione a regione ed è
necessario verificarlo con l’ufficio tecnico del comune di competenza);
l invio delprogettopreliminareconrichiestadiconnessione
alla rete elettrica al gestore locale di rete, specificando se si intende
usufruire del servizio di scambio sul posto (possibile solo per gli
impianti tra 1 e 20 kw). Il gestore della rete avrà 30 giorni di tempo per
produrre un preventivo tecnico­economico che avrà durata minima
pari a 3 mesi;
l completata la realizzazione dell’impianto, con tempistiche legate alla
potenza elettrica dello stesso, occorre inviare lacomunicazionedi
finelavori al gestore locale di rete, che ha 30 giorni per connettere in
rete l’impianto e altri 30 giorni per darne comunicazione al GSE;
l entro 60 giorni dall’entrataineserciziodell’impianto il soggetto
responsabile invia al GSE la richiesta di concessione della tariffa
incentivante, unitamente alla documentazione finale di entrata in
esercizio (pena la non ammissibilità alle tariffe incentivanti);
l il GSE, entro 60 giorni, comunica al soggetto responsabile latariffa
incentivantericonosciuta, calcolata dal momento dell’entrata in
esercizio dell’impianto.
52 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•ENERGIA
Nel caso in esame, data la conformazione
dell’impianto, è stato utilizzato un inverter
da 33 kWp e tre inverter monofase in
grado di permettere il raggiungimento della
massima potenza disponibile di 39 kW.
5Figura5–Posizionamento moduli su copertura piana
Tecnologie&Soluzioni
La scelta di sistemi di supporto in materiale
plastico e la relativamente ridotta altezza
di elevazione delle strutture metalliche
non hanno modificato la geometria dell’edificio;
pertanto, ai fini del pericolo di
fulminazione diretta, la presenza dell’impianto
FV sul tetto è di fatto ininfluente,
consentendo, in ultima analisi, di ridurre al
minimo l’impiego degli apparecchi di protezione
da sovratensioni. l
53

Nel settore alimentare,
la necessità di descrivere
e formalizzare
la modalità di esecuzione
delle diverse fasi
operative da eseguire
in protocolli o procedure
(nei casi più semplici
in istruzioni operative)
deriva dall’importanza
che la corretta
esecuzione delle varie
operazioni da effettuare
riveste in funzione
della sicurezza
degli alimenti,
vero scopo del processo.
Per questo motivo,
quando l’aspetto trattato
è definito
come critico
si impone la creazione
di una procedura scritta
che sia adeguata,
nei termini
e nella descrizione,
ad assicurare che la fase
da gestire o l’operazione
da effettuare sia svolta
in maniera corretta.
PROCESSI E SISTEMI• IGIENE DI ALIMENTI
Igiene alimentare
La verifica delle procedure
nella gestione operativa
n di Maurizio Podico, Segretario del Consiglio Nazionale dei Biologi
Foto di Maurizio Podico su gentile concessione di ATAHOTELS S.p.A.
Nel settore agroalimentare i processi produttivi sono
molto spesso il frutto di operazioni di derivazione tradizionale
tramandate direttamente da generazioni di artigiani
ai propri figli o ai propri dipendenti. In un contesto pervaso
e permeato dalla conoscenza diffusa dei processi da
attuare per ottenere degli alimenti organoletticamente
appetibili e salubri, per lungo tempo non si è sentita la
necessità di definire delle procedure operative formalizzate
in documenti tecnici “di qualità”.
Tutti i sistemi di gestione tecnica, a partire
dai più semplici, contengono procedure
che descrivono la modalità di esecuzione
di alcune operazioni che, se mal eseguite,
possono rendere i risultati delle operazioni
stesse non conformi.
La necessità di descrivere e formalizzare
la modalità di esecuzione delle diverse fasi
operative da eseguire in protocolli o procedure
(nei casi più semplici in istruzioni
operative) deriva dall’importanza che la
corretta esecuzione delle varie operazioni
da effettuare riveste in funzione della
sicurezza degli alimenti, vero scopo del
processo.
In mano a chi è già dotato delle necessarie
competenze tecniche, le procedure
divengono, pertanto, il principale strumento
con cui porre sotto controllo la
criticità di alcune operazioni. In pratica,
devono essere messe sotto procedura
tutte le fasi o le operazioni che hanno la
possibilità di penalizzare l’organizzazione
in un aspetto cruciale delle attività del
sistema qualità in oggetto.
Le procedure possono essere scritte o
documentate e orali, ma, come è ovvio,
quest’ultimo caso può essere variamente
interpretato in funzione della memorizzazione
dei singoli individui, della chiarezza
espositiva di chi la trasmette, ecc.
Per questo motivo, quando l’aspetto trattato
è definito come critico si impone la
creazione di una procedura scritta che sia
adeguata, nei termini e nella descrizione,
ad assicurare la correttezza della fase da
gestire o dell’operazione da effettuare.
Redigere, controllarne la correttezza, distribuirne
le copie a chi deve utilizzarla,
ritirarne le edizioni superate per sostituirle
con altre nuove e più accurate, che assicurino
una migliore comprensione o che
chiariscano uno o più aspetti che hanno
generato delle non conformità è un impegno
sia in termini di tempo che di lavoro.
Anche per questo, si deve prevedere, come
già detto, di porre sotto procedura
documentata solo quello che può generare
dei problemi significativi alla conduzione
dei vari tipi di attività gestiti in qualità.
Devono essere, ad esempio, proceduralizzate
le operazioni di smaltimento dei
rifiuti o di controllo delle emissione dei
fumi se il sistema in oggetto è rivolto ad
assicurare una corretta gestione ambientale
oppure le procedure di evacuazione
54 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI• IGIENE DI ALIMENTI
degli occupanti di una struttura nel caso si
tratti di un sistema di sicurezza sul luogo di
lavoro.
Nell’agroalimentare le procedure che sono
sempre state oggetto di attenzione e
in qualche caso di “maniacale” custodia
sono sempre state quelle di produzione,
ovvero le ricette.
Con l’avvento dei sistemi agroalimentari
di autocontrollo introdotti dalle norme
verticali ­ e specialmente dal D.Lgs. n.
155/1997 e successive modifiche e integrazioni
­ si è giunti alla consapevolezza
che le procedure da formalizzare sono
quelle relative alla salubrità degli alimenti.
Per ricerca della salubrità si intende l’obbligo
di rendere disponibili solo degli alimenti
che siano assolutamente sicuri,
esenti cioè da pericoli per la salute degli
utenti aspetto non derogabile di salvaguardia
e tutela della salute pubblica.
Questo ha portato a formalizzare delle
procedure relative alla messa sotto controllo
dei processi produttivi, delle modalità
di conservazione, del dosaggio di conservanti
e antiossidanti, ecc.
Un aspetto che spesso non viene correttamente
soppesato riguarda le pratiche di
corretta prassi igienica relative alle operazioni
di pulizia e di sanificazione delle attrezzature
nelle strutture ristorative.
Il sistema qualità inerente la sicurezza alimentare
(in senso lato) descritto dalla
norma tecnica UNI EN ISO 22000:2005
le colloca tra i prerequisites programs, in
pratica tra i requisiti già formalizzati che
vengono dati per acquisiti su cui la norma
si “adagia” per esaminare gli aspetti critici
produttivi.
Questo non è corretto perché un numero
elevato di problemi e di intossicazioni
alimentari vengono generati da situazioni
igieniche compromesse da errate operazioni
di pulizia o di sanificazione che in
molti casi vengono date per “banali” operazioni
non meritevoli di attenzione
L’opinione si modifica radicalmente quando
un’eventuale analisi microbiologica effettuata
su un campione di alimenti o su un
tampone di una superficie di una attrezzatura
destinata a entrare in contatto con gli
alimenti indica una contaminazione inac­
Tecnologie&Soluzioni
cettabile di batteri potenzialmente molto
pericolosi come salmonella,Bacilluscereus,
Staphilococcus aureo o, peggio, Lysteria
moncitogenes eEscherichiacoli O157H7.
Questi problemi sono maggiormente
presenti nelle attività di ristorazione e di
catering, ma vanno anche, per obbligo
normativo, previsti per le imprese alimentari
del settore conserviero. Essere a norma
richiede solo una preventiva attenzione;
ad esempio, redigere una tabella delle
attrezzature da trattare in cui definirne la
periodicità, l’operazione da svolgere, il
prodotto da utilizzare o la procedura da
applicare e delle eventuali note (si vedano
letabelle1­2­3).
Questa tabella viene solitamente allegata
ai documenti del sistema di autocontrollo
assieme alle procedure da essa richiamate
e alle schede tecniche di registrazione
delle operazioni effettuate.
Nelle operazioni di controllo emerge
molto spesso la sostanziale ignoranza da
parte del personale in merito alla esistenza
e ai contenuti dei documenti appena
citati o la non esecuzione delle operazioni
previste o il non rispetto della cadenza
richiesta o delle registrazioni delle operazioni
effettuate.
Per evitare tutte queste problematiche, si
sono elaborate diverse soluzioni delle
quali la più efficace prevede la realizzazio­
5Foto1–Esempio di documentazione affissa in ambiente di cucina
ne di una “piramide” di documenti che
vengono tenuti esposti per tutti gli usi
possibili previsti (si vedano la foto 1 e gli
schemi1e2).
Questa organizzazione trova una sua logica
sia che venga “realizzata” a livello di
schema astratto sia che, come auspicato
nei sistemi di gestione per la qualità, sia
presente a livello fisico nei locali delle imprese
alimentari (si veda lafoto1).
In questa situazione, infatti, diviene estremamente
semplice per gli operatori, per i
gestori e per gli organi di controllo valutare
e verificare la liceità tecnico­normativa
di quanto predisposto nonché controllare
in maniera assolutamente trasparente il
procedere dell’effettuazione delle operazioni
previste.
Questo schema rappresenta quanto di
più aderente alle indicazioni generali e di
ovvia condivisione:
ð i programmi da realizzare devono essere
disponibili e facilmente consultabili;
ð le procedure devono essere chiare e
reperibili presso i luoghi di utilizzo;
ð deve essere possibile conoscere quando
e da chi una certa operazione è
stata effettua.
L’individuazione dell’effettivo responsabile
non deve essere visto come la ricerca di
un “colpevole” nel caso si effettui un controllo
con un risultato insoddisfacente, ma
55

PROCESSI E SISTEMI• IGIENE DI ALIMENTI
SCHEMA1
SCHEMASEMPLIFICATOSULL’APPLICAZIONEDELLEPROCEDURE
REGISTRAZIONE
(sivedalatabella2)
SCHEMA2
SCHEMAILLUSTRATO
Documento apicale costituito da una tabella delle operazioni da effettuare
(PROGRAMMA)
sotto la quale vengono collocate
56 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com
¢
Le procedure da utilizzare (COME FARE) ¢
seguite, verso il basso,
VERIFICHE
dalle le schede di registrazione delle operazioni
(QUANDO È STATO FATTO) ¢
PROGRAMMA
(sivedalatabella1)
PROCEDURE
OPERATIVE
(sivedalatabella3)

PROCESSI E SISTEMI• IGIENE DI ALIMENTI
solo il modo per capire chi ha operato e le
ragioni che hanno condotto al verificarsi
della anomalia.
Questo processo di valutazione è molto
importante perché consente di adottare i
provvedimenti idonei a dare risultati conformi.
È ovvio che un risultato difforme può essere
giustificato da una errata esecuzione,
da una non corretta interpretazione della
procedura da utilizzare da una situazione
in cui la procedura si è rivelata inefficace o,
più banalmente, dalla necessità di modifi­
Anno
2007
Tecnologie&Soluzioni
care la cadenza di esecuzione dell’operazione
in quanto troppo diluite nel tempo.
A monte di tutto ciò esiste, comunque,
uno studio attento finalizzato a redigere
delle procedure efficaci ed efficienti allo
scopo prefissato.
Queste procedure sono validate sia dai
risultati conseguiti nella fase di messa a
punto che da quelli derivanti dai controlli
effettuati durante la loro applicazione.
È evidente il valore di questi dati in tema di
salvaguardia della salubrità dei prodotti alimentari
per le imprese alimentari, che de­
TABELLA1
Impresa Alimentare
Indirizzo
Manuale Aziendale di Autocontrollo dell’Igiene
vono essere conservati accuratamente e
posti a disposizione degli organi di controllo.
Non possono, quindi, essere eliminati
non appena possibile come, invece, frequentemente
capita. In questo modo, si
costituisce un archivio aziendale inoppugnabile
che, oltre a testimoniare l’attenzione
e la professionalità con cui è stato affrontato
il problema, risulta essere un’ottimo
strumento di difesa nel caso in cui
l’impresa alimentare dovesse essere malauguratamente
coinvolta in un caso di intossicazione
o tossinfezione alimentare. l
PR 01
TABELLA RIASSUNTIVA
PRODOTTI DA UTILIZZARE PER IL PIANO DI PULIZIA PROGRAMMATA
SUPERFICIE PRODOTTO DILUIZIONE FREQUENZA
Igiene personale Sapone sanificante Puro Più volte al giorno
Pavimenti Disinfettante A 5% Giornaliera
Pareti e porte Disinfettante B 3% Settimanale
Macchine Disinfettante B 3% Giornaliera
Piani di lavoro e taglieri Disinfettante B 3% Giornaliera
Coltelli e Utensili Disinfettante B 3% Dopo ogni utilizzo
Affettatrice Disinfettante B 3% Dopo ogni utilizzo
Lampade e impianti a soffitto Disinfettante B 3% Mensile
Vetrine espositrici Disinfettante B 3% Giornaliera
Lavandini Disinfettante B 3% Giornaliera
Scarichi Disincrostante Puro Giornaliera
Celle frigorifere Disinfettante B 3% Settimanale
Forni, piastre e girarrosto Disincrostante Puro Settimanale
Armadi e ripiani Disinfettante B 3% Settimanale
Contenitori per rifiuti Disinfettante A 3% Giornaliera
Anno
2007
TABELLA2
Impresa Alimentare
Indirizzo
Manuale Aziendale di Autocontrollo dell’Igiene
Scheda di registrazione
delle operazioni di pulizia
Dotazione : Scaffali e ripiani Reparto : Office gelateria
Responsabile : Addetto in servizio Scheda semestrale
C adenza settimanale
D ATA P RODOTTO O PERATORE N OTE
/ D isinfettante A al 3%
/ D isinfettante A al 3%
57

P. O. 01
di
sanificazione
Indirizzo, città
TABELLA3
Impresa Alimentare
Manuale di autocontrollo degli alimenti
PROCESSI E SISTEMI• IGIENE DI ALIMENTI
ROCEDURA OPERATIVA DI PULIZIA E SANIFICAZIONE DELL’AFFETTATRICE
1.Rimuovere le spina dalla presa di corrente.
2.Rimuovere la protezione e smontare la lama e il distanziale dopo aver indossato i guanti antitaglio.
3.Rimuovere le incrostazioni grossolane con una spatola o un raschietto.
4.Spruzzare la soluzione disinfettante (“disinfettante XXX” al “x%”) su tutta la superficie da trattare.
5.Lasciare agire per “n minuti”.
6.Risciacquare spruzzando le superfici con abbondante acqua potabile.
7.Rimuovere l’acqua dalle superfici trattate con carta monouso.
8.Rifinire i bordi asciugando con carta monouso.
9. Rimontare le parti e coprire con un telo pulito.
10. Registrare l’operazione sulla scheda specifica.
Cucina
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
/ Disinfettante A al 3%
Reparto:
Sig…….
Responsabile:
58 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com
Anno
2007
Prossima revisione :
Dicembre 2007

Dopo il contributo
introduttivo di taglio
generico pubblicato sul
n. 3/2007
di Tecnologie&Soluzioni,
viene pubblicato un
contributo che
entra nel merito della
progettazione esecutiva
di barriere antirumore.
A questo proposito, è
necessario definire
la caratterizzazione
acustica del sito,
la modellazione,
lo studio, la fase
di progetto
architettonico e quella
strettamente esecutiva,
comprendente l’analisi
di carichi e strutture
e della durabilità.
È necessario, quindi,
mettere in fila,
secondo un approccio
procedurale,
tutte queste fasi,
prendendo spunto,
come nell’articolo
che segue,
da un caso reale.
Tecnologie&Soluzioni
PROCESSIESISTEMI•RUMORE
Barriere antirumore
Cenni di progettazione
n diAndreaDemozzi,SITECO Ingegneria e K­LAB Innovazione e Ricerca
(Rovereto, TN)
Figure e foto a cura di Andrea Demozzi
Si ringrazia la Direzione Tecnica dell’Autostrada del Brennero per il
supporto tecnico prestato
Dopo l’introduzione a carattere generale pubblicata sul n.
3/2007 di Tecnologie&Soluzioni, viene preso in esame un
caso di progettazione esecutiva di barriere antirumore,
con indicazioni relative alla progettazione acustica, mirata
al dimensionamento complessivo dell’opera.
Ilprogettoacustico
La progettazione acustica fornisce le caratteristiche
principali dell’opera (lunghezza,
altezze diverse, tipologie di pannelli)
che devono essere recepite nel progetto
esecutivo. In questa fase si ricerca la
configurazione geometrica ottimale, mediante
analisi costi – benefici che confrontano
diverse alternative.
Si tratta della fase più importante, all’interno
dell’iter di progettazione, principalmente
per i seguenti aspetti:
5Figura1–Esempio di output da rilievi
acustici per taratura modello
l prestazionale (lo studio mira agli abbattimenti
di rumore attesi);
l economico (a parità di abbattimenti attesi,
trova la configurazione ottimale);
l giuridico (tutela il committente in caso
di eventuali ricorsi);
Per questi motivi è sconsigliabile l’utilizzo
di metodi di analisi acustica semplificati o
empirici, anche per casi poco complessi
(ad esempio: zona edificata fronte strada,
con più di 5 edifici a distanza reciproca
inferiore a 50 metri).
In particolare, trattandosi di opere molto
costose (mediamente 250,00 – 350,00
€/mq, su sviluppi che spesso superano i
4.000 mq), anche solo il risparmio di poche
decine di metri quadri può giustificare
uno studio acustico approfondito.
Lacaratterizzazione
acusticadelsito
Per un’analisi corretta, occorre dapprima
caratterizzare acusticamente l’area interessata
dall’intervento attraverso specifici
rilievi fonometrici sia presso le sorgenti di
rumore che presso i ricettori, con determinazione
dei livelli di pressione sonora
suddivisi in bande di frequenza a terzi di
ottava (si veda lafigura1)
Questi dati sono fondamentali per una
corretta taratura del modello sia come “livello”
(pressione sonora) che come “tipo”
di rumore esistente (bande di frequenza).
59

Lamodellazioneacustica
L’attività di progettazione acustica viene
sviluppata con il supporto di modelli matematici
standardizzati in ambito internazionale,
che calcolano la modalità di diffusione
del rumore in campo aperto nelle diverse
condizioni, di traffico e di ambiente.
I modelli oggi utilizzati comunemente e
disponibili in commercio si basano su
equazioni di tipo semi­empirico, ossia ottenute
partendo da una raccolta di dati sperimentali
supportati da fondamenti teorici.
Si tratta, dunque, di relazioni piuttosto
semplici, che hanno il vantaggio di poter
prendere in considerazione aspetti anche
complessi della propagazione acustica (effetto
del terreno, diffrazioni, riflessioni
multiple), senza per questo richiedere una
mole eccessiva di dati o una competenza
troppo specialistica da parte dell’utente.
I parametri che un buon modello deve
considerare sono principalmente:
l morfologia del terreno;
l caratteristiche acustiche (fonoassorbimento)
dei diversi tipi di terreno (asfal­
5Figura 2 – Esempi di costruzione di modelli
to, erba, vegetazione, ecc.);
l ostacoli ed edifici;
l attenuazione dell’aria;
l effetti meteorologici (vento, gradienti
termici, temperatura);
l riflessioni da parte degli edifici;
l effetti legati al comportamento ondoso
del campo sonoro (diffrazione ai bordi,
effetti di incidenza radente, di diffusione;
l modello del traffico stradale (più corsie,
pendenza della strada, ecc.).
Con il decreto di recepimento [1] della
direttiva CE 2002/49 [2] anche per l’Italia
sono stati fissati i principali modelli standard
di riferimento nell’attività di calcolo
acustico e, in particolare:
l rumore da attività produttiva: ISO
9613­2:«Acoustics­Attenuationofsound
propagation outdoors, Part 2; General
methodofcalculation»;
l rumore da aeromobili in prossimità
di aeroporti: documento 29
ECAC.CEAC «Report on Standard
Method of Computing Noise Contours
aroundCivilAirports», 1997;
PROCESSI E SISTEMI•RUMORE
l rumore da traffico veicolare: metodo
di calcolo ufficiale francese “NMPB”;
l rumore ferroviario: metodo di calcolo
ufficiale dei Paesi Bassi “Standaard­
RekenmethodeII”.
Lostudioacustico
ð Il primo passo per l’analisi acustica è,
quindi, la costruzione del modello del
terreno sulla base di cartografia tecnica
o rilievi topografici; a questo proposito,
si assegnano:
l le diverse caratteristiche dei terreni e delle
pavimentazioni presenti nell’area di studio,
tramite il parametro “groundfactor”;
l l’indice di riflessione fra gli edifici, a seconda
del tipo di intonaco degli stessi (si
veda lafigura2);
ð il secondo passo è l’inserimento nel modello
delle sorgenti sonore caratterizzate
ognuna dal proprio spettro e dalla
propria potenza di emissione, ricavati
dai rilievi acustici specifici di cui sopra;
ð a questo punto, è possibile fare un calcolo
– simulazione dei livelli di rumore
[1] Decreto legislativo 19 agosto 2005 n. 194, «Attuazionedelladirettiva2002/49/CErelativaalladeterminazioneeallagestionedelrumoreambientale» (in Gazzetta Ufficiale del
23 settembre 2005, n. 222).
[2] «Direttiva 2002/49/CE del Parlamento europeo e del Consiglio, 25 giugno 2002, relativa alla determinazione e gestione del rumore ambientale» (in G.U.C.E L del 18 luglio
2002, n. 189).
60 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•RUMORE
nellazonadistudio.
Questa fase va oltre lafotografiadelclima
acustico della zona, perché permette, utilizzando
opportunamente i valori di emissionedellesorgenti,disimularelecondizionipiùsfavorevoli(sorgentialmassimodella
potenzasonora,contemporaneitàditutte
lesorgentiecc),ediconseguenzadianalizzarediversiscenari(sivedalafigura3).
ð generalmente lo scenario di riferimentonelcalcolodiunabarrieraantirumore
è proiettato alla situazione esistente
lungo la vita utile presunta dell’opera,
quindi nell’arco temporale di
circa20anni(tempolimiteoltreilquale
la barriera necessita di interventi di manutenzione
straordinaria). L’attività di
progetto viene svolta inserendo la barrieraacusticanelmodelloeottimizzando
i parametri, facendo cioè variare altezza
e lunghezza della barriera e valutando
quale vantaggio (in termini di abbassamentodeilivellidipressionesonora)sia
possibileraggiungerepressoiricettori;
ð nella scelta dei materiali, invece,
oltre alle indispensabili qualità strutturaliedidurabilitàdeglielementi,risulta
determinante il tipo di rumore da abbattere,
mediante analisi dello spettro
della pressione sonora. Ad esempio,
nel caso di rumore da infrastruttura
stradale, generalmente sono preponderanti
le frequenze medio­basse (63
–250Hz),acausadallagrandeincidenzadeltrafficopesante,tipicodellestrade
italiane. Queste frequenze hanno
unelevatocontenutodienergiasonoraetendonoasuperare(“scavalcare”)labarriera,aseguitodelfenomenodella“diffrazione”.Èpossibilediminuirela
quantità di energia sonora diffratta assorbendone
una parte. Per questo
motivo,incasoditrafficostradalerisulta
spesso necessario utilizzare pannelli
con elevate caratteristiche di fono­assorbimento(classeA4secondolaUNI
EN 1793­1). Per motivi di impatto
estetico dell’opera, soprattutto in
corrispondenza delle abitazioni più vicine
alla sede stradale, si devono, comunque,
alternare i pannelli fono­assorbenticontrattidibarrieracomposti
Tecnologie&Soluzioni
5Figura3–Esempio di scenario: situazione attuale
dalastretrasparenticonelevatecaratteristiche
di fono­isolamento (classe
B3secondolaUNIEN1793­2)
Ilprogettoarchitettonico
ð nellamaggiorpartedeicasi,lebarriere
antirumore necessitano di essere progettateinbaseacriteridiefficacia,per
quanto riguarda il rumore, ma soprattuttodisemplicità,perquantoriguarda
l’aspetto e l’esecuzione delle opere.
Spesso, infatti, risulta determinante garantire
la rapidità di montaggio delle
barriere, in modo tale da ridurre le
operazioni di cantiere e, conseguentemente,
l’ingombro della sede stradale
(oferroviaria),afavoredellafluiditàdel
traffico. La tipologia di barriera, ormai
consolidata in questo senso, è composta
da pannelli prefabbricati inseriti in
appositisostegnimontatiinopera;
ð la barriera, però, una volta identificata
dalpuntodivistaacustico,vaconsiderataanchenelcontestoincuisiinserisce,siapaesaggisticocheantropico.Inparticolare,materiali,colorieformedevonoessereinarmoniaconl’ambientecircostanteevengonovalutatidalprogettista
mediante sezioni, prospetti, viste 3D e
rendering, nelle diverse combinazioni
possibili(sivedalafigura4);
ð inoltre, occorre valutare con attenzione
gli effetti secondari di questi interventi,spessoindesiderati,quali:
– diminuzione dell’intensità luminosa
naturalepressoiricettori;
– conid’ombraeconseguentepossibi­
litàdiformazionedilastredighiaccio
latostrada;
– riduzionedeglispazidiproprietàprivataperl’ingombrodelleopere;
– ecc.
Questeconsiderazionipossonodeterminaresceltetipologichediverserispetto
al
progettoacustico(adesempio,lastretrasparenti
invece che pannelli opachi) e
vanno, perciò, gestite e valutate attentamente,pernoninficiarel’efficaciaacustica
dellabarriera.
Ilprogettoesecutivo
Il progetto esecutivo recepisce tutte le
indicazioniemersedallostudioacusticoe
architettonico e le considera secondo i
seguentiaspetti:
carichidiprogettoe,conseguentemente:
– dimensionamentodellestrutture,sia
difondazionecheinelevazione;
– dimensionamentodeipannelli;
– dimensionamento dei collegamenti
(bulloneria,piastre,ecc.)edegliancoraggi(tirafondi,tassellichimici,ecc.);
– durabilità,siacomematerialieprotezioniscelte,siacomestudiodeiparticolarididettaglio.
Anche in questo caso, possono derivare
modificheaquantoprevistodallefasiprogettualiprecedenti(acusticaearchitettonica)
che devono essere valutate con attenzione,finoallapossibilitàdiri­considerareilprogettonelsuocomplesso.
Carichiestrutture
Nellaprogettazionediunabarrieraantiru­
61

5Figura4–Esempio di rendering e possibili combinazioni
more, oltre ai carichi previsti dalle normative
sulle costruzioni in genere, risulta spesso
determinante il carico – vento, sia come
pressione cinetica dovuta al vento insistente
nella zona, sia come sovra­pressione
indotta dal passaggio
dei veicoli.
La pressione cinetica
dovuta al
vento trova riferimento
per il calcolo
nel D.M. 14 settembre
2005 («Norme
tecniche per le costruzioni»),principalmente
secondo
la formula
q = q(z) c f c d
con: q= azione del
vento perpendicolareallabarriera
q(z) = pressione cineticadipicco
c f = coefficiente di
forma
c d = coefficiente dinamico,
che considera
gli effetti amplificativi
dovuti alle
vibrazionistrutturali
La sovra­pressione
indotta
daltrafficostradale,
invece, viene
normata dalla UNI
EN 1794 – 1, «Sistemi
di riduzione
delrumoredatrafficostradale–Caratteristichenon­acustiche»,
che prescrive
valori di
pressione dovuti al
passaggio dei veicoli
[q(v)] pari a:
l q(v) = 650 N/mq
nel caso di traffico
di veicoli in
ambiente aperto
alla distanza di
1m dalla barriera e a una velocità massima
di 100 km/h;
l q(v) = 800 N/mq nel caso di traffico di
veicoli in ambiente aperto alla distanza
di 3m dalla barriera e a una velocità
PROCESSI E SISTEMI•RUMORE
superiore a 120 km/h;
l q(v) = 1500 N/mq nel caso di traffico
bidirezionale di veicoli in galleria alla
distanza di 1m dalla barriera e a una
velocità superiore a 120 km/h.
Generalmente, considerando il fatto che
il traffico stradale scorre a una distanza
minima di circa 2m dalla barriera con velocità
reali massime di circa 100 km/h, si
assume cautelativamente un valore della
pressione dovuta al passaggio dei veicoli
pari a: q(v) = 650 N/mq = 0,65 kN/mq
Lasovra­pressioneindottadaltrafficoferroviario,
infine, trova riferimento
nell’Eurocodice 1 (EN 1991­2, «Azioni
su strutture»), nonché da istruzioni tecniche
delle FF.SS.
In particolare, per quanto riguarda il traffico
ferroviario, si considera che su ogni struttura
limitrofa ai binari agisca un’onda alternativamente
di pressione e depressione, per
una lunghezza totale pari a 10 metri.
La grandezza dell’azione dipende principalmente
da:
l il quadrato della velocità del treno;
l la forma aerodinamica del treno;
l la forma della struttura soggetta al carico;
l la posizione della stessa, in particolare la
distanza dai binari.
I valori delle azioni ±q 1k sono rappresentati
in figura, in funzione di:
l distanza della barriera dall’asse dei binari
più esterni (a g)
l velocità del convoglio (V).
Nel caso di barriera antirumore a bordo
strada, può risultare determinante il dimensionamento
della stessa in caso di
urtodiveicoloinsvio.
A questo proposito, la normativa di riferimento
è la UNI EN 1317 e il D.M. 21
giugno 2004 («Aggiornamento delle istruzionitecnicheperlaprogettazione,l’omologazione
e l’impiego delle barriere stradali di
sicurezza e le prescrizioni tecniche per le
provedellebarrieredisicurezzastradale»).
Si prevede che gli ostacoli posti sul bordo
della carreggiata siano protetti con sistemi
di sicurezza stradale certificati mediante
prove su scala reale (“crash – test”), che
verificano determinati parametri prestazionali
di sicurezza per le persone a bordo
del veicolo e per terzi.
62 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•RUMORE
Una barriera antirumore può essere considerata
a tutti gli effetti un ostacolo posto
sul bordo della carreggiata. La sicurezza
dell’utente stradale e/o di terzi, in caso di
veicolo in svio, può, perciò, essere garantita
solo nei seguenti tre modi:
l mantenere la barriera in una posizione
non pericolosa rispetto all’asse viario,
sia come distanza che come quota;
l proteggere la barriera con un sistema di
sicurezza stradale certificato secondo le
norme sopra citate (tipo un guardrail
metallico o un “new­jersey” in calcestruzzo),
garantendo un’adeguata distanza fra
i due sistemi (rumore – sicurezza);
l certificare la barriera stessa come sistema
di sicurezza, sottoponendola alle
prove su scala reale previste dalle norme
(si veda lafigura5).
ð È doveroso precisare che la seconda e
la terza modalità sopra riportate possono
comportare un notevole aggravio
delle strutture di fondazione,
che andrebbero dimensionate anche in
base agli sforzi trasmessi dalla barriera
di sicurezza durante l’urto;
ð a questo proposito, a causa dei carichi
trasmessi, spesso risulta non conveniente
affidarsi a fondazioni di tipo diretto.
Questa tipologia richiederebbe,
infatti, una notevole larghezza della
fondazione, soprattutto in ragione del­
5Figura6–Fondazioni su micropali o su
pali di medio diametro vibro­infissi
Tecnologie&Soluzioni
5Figura5–Calcolo dinamico di una barriera combinata rumore­sicurezza
l’elevata eccentricità dei carichi, dovuta
alla prevalenza delle azioni orizzontali.
ð di conseguenza, l’utilizzo difondazionidirette
è consigliabile solo per barriere
medio­basse (fino a circa 3,00 m).
Nello stesso tempo, però, la tecnologia
difondazionisupaliagrandediametro
va utilizzata solo per barriere di
altezza elevata (oltre i 5,00m), in considerazione
delle difficoltà esecutive e
dell’ingombro delle attività di cantiere
relative a questi pali;
ð su questa base, si sta sviluppando molto,
nel settore delle barriere, l’utilizzo di
fondazioni su micropali o su pali
dimediodiametrovibro­infissi, di
agevole esecuzione e, quindi ,meno impattanti
sulla viabilità (si veda lafigura6).
ð nel caso, invece, di intervento su
opered’arteesistenti, è necessario
rinforzare la struttura dei cordoli del
viadotto o del muro di sostegno su cui
si vuole impostare la barriera. Generalmente,
infatti, all’epoca di costruzione
di queste strutture non si è tenuto conto
dei possibili sforzi trasmessi da una
barriera antirumore o dal prospiciente
sistema di sicurezza stradale, trattandosi
di problematiche sviluppatesi solo
di recente. Spesso, inoltre, l’intervento
riguarda opere fortemente degradate
in seguito all’attacco combinato dei sali
disgelanti (prima causa della corrosione
delle armature), della carbonatazione
(reazione chimica fra cemento e
anidride carbonica penetrata nel conglomerato)
e dei cicli di gelo e disgelo
(con accelerazione del distacco di porzioni
di conglomerato). Di conseguenza,
si ritiene opportuno prevedere la
costruzione di eventuali barriere antirumore
su opere d’arte all’interno di
programmi di risanamento e/o ricostruzione
delle stesse. Si consiglia, quindi,
di effettuare la costruzione di barriere
antirumore su cordoli di opere d’arte
contestualmente al rifacimento
completo dei cordoli stessi, con rinforzo
del collegamento dei cordoli alla
struttura (viadotto o muro di sostegno),
previa verifica statica dell’opera
5Figura7–Costruzione di barriere
antirumore su cordoli di opere d’arte
63

5Figura8–Esempi di progettazione esecutiva
nel suo complesso (si veda lafigura7).
Durabilità
Il concetto di “durabilità” è di recente
definizione ed è nato, soprattutto, in conseguenza
dell’utilizzo sempre maggiore di
materiali e tecnologie di nuova concezione
(quali acciaio e calcestruzzo) in luogo
di quelli tradizionali (legno e muratura).
Con il termine “durabilità” si intende la
capacità delle strutture (sia nell’insieme
che nei singoli componenti e materiali) di
mantenere le proprie caratteristiche funzionali
in un determinato tempo, definito
“vita utile”. A queste caratteristiche si oppongono
agenti esterni, di tipo atmosferico,
ambientale, ecc., che rappresentano i
fattori di degrado o di deterioramento.
Un momento particolarmente delicato
nella definizione della qualità e della durabilità
di una struttura è la fase progettuale
esecutiva, all’interno della quale la durabilità
può essere considerata a livello di:
l particolari esecutivi mirati alla protezione
degli elementi;
l caratteristiche intrinseche dei materiali;
l protezioni chimiche.
ð La progettazione esecutiva di
dettaglio (si veda la figura 8) è molto
importante nella definizione delle caratteristiche
di durabilità di una barriera
antirumore; particolari trascurati possono,
infatti, inficiare la tenuta acustica
della barriera, creando ponti acustici o
malfunzionamenti del sistema “pannel­
lo – sostegni” per vibrazioni indesiderate.
La cura dei particolari in una barriera
antirumore, quindi, è mirata a evitare:
l la formazione di ponti acustici, soprattutto
fra elementi diversi (ad esempio:
pannello – pannello, pannello –
montante, pannello – fondazione);
l il contatto fra materiali con potenziali
elettrochimici molto diversi;
l l’infiltrazione e il ristagno di acque
meteoriche;
ð in merito, invece, alle caratteristiche dei
materiali e alle protezioni, lastruttura
portanteinacciaio va protetta dalla
corrosione mediante zincatura a bagno
caldo, che deve presentarsi uniforme,
perfettamente aderente, senza macchie
ed esente da difetti visibili come bolle,
punte aguzze e zone non zincate. Si consiglia
una quantità minima di rivestimento
di zinco per unità di superficie pari a
600gr/mq su ogni faccia sia esterna che
interna dell’elemento, assicurando, comunque,
uno spessore minimo di 80μm;
ð sugli stessi elementi strutturali, dopo la
zincatura a caldo si prevede una verniciatura
ottenuta mediante l’applicazione
di smalto in polvere di poliestere
termoindurente, dello spessore minimo
di 75 μm. Questo trattamento duplex
(zincatura + verniciatura) presenta
soprattutto le seguenti finalità:
l scopo estetico;
l incremento della durata della protezione,
calcolata in misura variabile dal
PROCESSI E SISTEMI•RUMORE
150 al 225% rispetto alla somma delle
durate dei due tipi di protezione
presi singolarmente;
l protezione dalla corrosione galvanica,
nel caso di possibili contatti dell’acciaio
zincato con altri metalli di
potenziale elettrico diverso;
ð le lastre trasparenti (in polimetilmetacrilato,
o in policarbonato, o in
vetro stratificato) devono garantire le
seguenti caratteristiche minime:
l trasparenza, con trasmissione minima
del 92% nel campo della luce visibile;
l resistenza a qualsiasi clima, agli agenti
atmosferici e all’invecchiamento;
l temperatura di esercizio fino a 90°C;
l durezza superficiale e, quindi, resistenza
alle abrasioni;
l buona resistenza all’urto.
ð al fine di assicurare nel tempo la pulizia
e la trasmissione luminosa del manufatto,
si consigliano lastre trasparenti “auto­pulenti”
per dilavamento con acqua
piovana, che limitano gli interventi di
pulizia non ri­compresi nelle attività di
manutenzione generali comunque
programmate;
ð i pannelli opachi saranno protetti
dalla corrosione (pannelli metallici, mediante
zincatura e verniciatura) o dal
degrado organico (pannelli in legno,
mediante impregnazione con sali “ecologici”)
o dal degrado strutturale (pannelli
in calcestruzzo, principalmente mediantemix­design
del conglomerato). l
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Lo stoccaggio
di prodotti liquidi
in serbatoi fuori terra
o fusti è presente
nella quasi totalità
dei siti produttivi
di ogni dimensione.
Questa operazione non
sempre è realizzato con
lo stesso grado
di attenzione riservato
al cuore del ciclo
e le conseguenze
negative del mancato
rispetto delle norme
di buona prassi
e degli standard
normativi possono
determinare rischi
per la sicurezza,
la salute degli addetti
o di inquinamento
ambientale.
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Serbatoi, fusti e recipienti
Come ridurre i rischi
per gli operatori e l’ambiente
n di Gianandrea Gino, EHSirt Milano
Foto di Gianandrea Gino su gentile concessione delle Società ACS
Dobfar SPA, ALSI SpA e Mascioni SpA
Le sostanze liquide necessarie alla maggior parte dei cicli
manifatturieri come materie prime o ausiliarie, ma anche in
molti casi prodotti e rifiuti liquidi, sono conservate, secondo
le rispettive caratteristiche e quantità, in serbatoi, fusti o altri
recipienti di analoga funzione quali le cisternette, pallettizzate
o no, e altri contenitori. Una corretta realizzazione degli
stoccaggi secondo le normative vigenti e le migliori buone
tecniche impiantistiche può determinare non solo una migliore
operatività e l’ottimizzazione della gestione, ma anche
una riduzione dei rischi connessi con le possibili anomalie per
l’ambiente e i lavoratori, diminuendone le frequenze e le
conseguenze potenziali a breve e a lungo termine.
Non è infrequente osservare, anche in
organizzazioni attente ai temi EHS, come
la cura dedicata a questi elementi, in un
certo senso al margine delcore­business in
quanto all’inizio o al termine del ciclo di
lavorazione (fisicamente spesso posizionati
al perimetro aziendale), non sia sufficientemente
incisiva.
Le regole base da osservare, con le differenziate
declinazioni secondo i casi specifici,
non sono molte e hanno un favorevole
rapporto benefici­costi; vista la vastità
dell’argomento, a seguire se ne selezionano
alcune fra le principali, ricordando che
lo sviluppo dei singoli temi più o meno
rigoroso sarà a sua volta funzione:
l delle caratteristiche e della tipologia di
impiego della sostanza stoccata;
l delle quantità necessarie in funzione
dell’attività aziendale;
l della logistica di zona,
con un’interazione a matrice da valutare
caso per caso, effettuando un’analisi dei
rischi specifici, strumento­guida per la
progettazione o la verifica dell’esistente.
Caratteristichesostanze
Le caratteristiche delle sostanze che possono
influenzare le modalità di stoccaggio
dipendono dai parametri chimico­fisici, di
sicurezza ed eco­tossicologici e, se del
caso, biologici:
l temperatura di ebollizione / tensione di
vapore / volatilità;
l temperatura di solidificazione – addensamento
– altre criticità (T decomposizione,
T reazione, degrado);
l infiammabilità;
l comburenza;
l tossicità o nocività per la salute;
l corrosività;
l pericolosità per l’ambiente;
l infettività /putrescibilità /temperatura di
conservazione;
l incompatibilità / decomponibilità (in
primo luogo acqua, umidità, aria, altre
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PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
sostanze depositate).
In funzione di queste numerose voci sarà
possibile selezionare:
l i materiali idonei o compatibilità per i
recipienti;
l il posizionamento dello stoccaggio all’aperto
(con o senza sistemi di protezione
dagli agenti atmosferici e irraggiamento,
riscaldamento invernale/raffrescamento
estivo) o in ambiente
protetto / riscaldato / climatizzato (camere
a temperatura controllata alta [1] /
bassa [2] ) / pulito [3] ;
l l’inertizzazione per gli infiammabili (o
stabilizzazione per i decomponibili);
l i sistemi di sicurezza per limitare le
emissioni per l’ambiente e la salute (abbattitori,
guardie idrauliche, torce, ecc.);
l le cautele particolari per alcuni impieghi
(es. alimentari, medicali, ecc).
Quantità
La quantità stoccata è il fattore determinante
per la volumetria dei recipienti e le caratteristiche
del deposito. Fino a 200 litri per
singolo contenitore prevalgono i recipienti
Tecnologie&Soluzioni
mobili, le latte e i fusti. Dai 500 litri in su, alle
cisternette e ai recipienti trasportabili, si
affiancano i serbatoi fissi di varia tipologia.
I volumi dei singoli recipienti e degli stoccaggi
complessivi dipendono dalle necessità
aziendali, dalle modalità di trasporto e di
approvvigionamento, da scelte di natura
logistica e commerciale, nonché dalle disponibilità
di mercato, che possono far privilegiare,
in alcuni casi, la consistenza delle
scorte e in altre la minimizzazione dei
quantitativi. Anche l’esistenza di soglie che
possono far scattare adempimenti normativi
o regolamentari (prevenzione incendi,
normative ambientali, trasporti, rischi rilevanti,
ecc.) è un elemento influenzante.
Dal punto di vista della sicurezza, per le
sostanze infiammabili e/o pericolose, se è
quasi ovvio che vale l’equazione “meno
quantità = meno pericolo”, occorre anche
ricordare che:
l i recipienti fissi sono in linea di principio
più sicuri e più robusti dei mobili,
quali i fusti;
l a parità di consumi, una scorta minore
può richiedere più frequenti trasporti,
con un aumento del rischio in questa
fase delicata; secondo studi di analisi
quantitativa dei rischi, 4 rifornimenti piccoli
hanno un rischio di 2,5 volte rispetto
a 1 solo rifornimento complessivo;
l un serbatoio grande è più sicuro di più
recipienti di pari volume, ma può determinare
un incidente “massimo” significativamente
maggiore (anche se a frequenza
inferiore);
l un serbatoio più grande può contenere,
in alcuni casi, un maggior quantitativo
di soluzione meno concentrata e a
più bassa pericolosità.
Quest’ultima indicazione è applicabile, ad
esempio, ad alcuni prodotti di largo impiego
quali, tra l’altro, l’acqua ossigenata,
gli acidi acetico e cloridrico, l’ammoniaca
in soluzione, l’ipoclorito di sodio, ma non
solo. È del tutto evidente il vantaggio di
operare, ogni qualvolta sia possibile e gli
standard di processo non siano vincolanti,
con una sostanza, preparato o soluzione a
minor grado di rischio, eliminando alla
radice determinati pericoli come anche
desumibile dall’esame della tabella 1.
TABELLA 1
SOLUZIONI DI COMUNE IMPIEGO: CONCENTRAZIONI E PERICOLI
Sostanza Formula di struttura Limiti di concentrazione in soluzione
Idrato di ammonio NH4OH
[1] Sostanze che temono il freddo, a elevata densità.
[2] Liquidi organici deperibili, perossidi o altri decomponibili, alimentari.
[3] Impieghi alimentari, cosmetici, farmaceutici,
C>=25% C N
R34 Provoca ustioni
R50 Altamente tossico per gli organismi acquatici
10%

Acqua ossigenata H 2O 2
Ipoclorito di sodio NaClO
Acido acetico CH3COOH
Acido cloridrico HCl
50%

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Lay­out
Il posizionamento dei serbatoi, singoli o in
parco, e dei depositi di fusti o analoghi è
uno dei presupposti per una gestione corretta
e in sicurezza del sito.
Nell’esposizione, l’analisi è scissa in 2 unità
logiche, strettamente interrelate fra loro:
1. carico, riempimento o ricezione;
2. stoccaggio, permanenza, deposito.
Fase1.Arrivo
I serbatoi sono di norma alimentati da
autocisterne [4] . I fusti e le cisternette pervengono
con veicoli ocontainer, di norma
posizionati su palletts, su rimorchi o in
container. L’omologazione ONU per i recipienti
dedicati al trasporto merci pericolose
ne garantisce una certa resistenza
agli urti e alla caduta durante le movimentazioni.
Tuttavia, si tratta sempre di recipienti
soggetti a criticità quali la perforazione
(soprattutto l’inforcamento con il
carrello elevatore), l’apertura involontaria,
la corrosione, il rigonfiamento con
cedimento e il danneggiamento per urto.
La permanenza all’aperto e il successivo
impiego tal quale, trasportando il contenitore
al luogo di utilizzo, richiedono di
fare attenzione alla contaminazione
dell’involucro per lo sporcamento ambientale
(particolarmente importante
per tutti gli impieghi con elevantistandard
igienici: alimentari, farmaceutici, medicali,
ecc.), alla presenza di residui di acqua o
ghiaccio o a possibili errori di identificazione
in caso di deterioramento dell’etichettatura
identificativa.
Per ridurre il rischio di inforcamento
nella movimentazione con carrelli elevatori
sono necessarie attrezzature dedicate,
pinze prendi fusto per le movimentazioni
singole, cautele operative e addestramento
degli addetti per le movimentazioni su
pallett. In questo caso, occorre ancorare
stabilmente il/i collo/i fra loro e al supporto
(reggiatura, termoretraibile, cestelli, ecc.).
Sia per i recipienti mobili o di minor volumetria
che per i serbatoi, l’ubicazione e la
conformazione del punto di scarico/
Tecnologie&Soluzioni
carico è uno dei fattori che maggiormente
contribuiscono in modo determinante
alla sicurezza delle operazioni.
In primo luogo, dev’essere garantita un’accessibilità
e una manovrabilità idonea per i
mezzi che vi debbono accedere, con superfici
idonee e spazi per le manovre e il
posizionamento dei mezzi e/o dei colli.
Un’adeguata protezione dagli urti di
tutte le strutture e dello stoccaggio, estesa
anche al percorso dei mezzi (per esempio
degli idranti a suolo o dei montanti di tettoie
o scaffalature), è un requisito fondamentale
per evitare perdite o rilasci e danni.
Le fasi di movimentazione sono, in
termini statistici, quelle dove più frequentemente
si determinano incidenti, anche
se di minore gravità rispetto alle restanti.
La minimizzazione dei percorsi, la linearità
dei flussi e l’eventuale impiego di aree di
smistamento temporaneo diminuiscono
5Foto1­A–Simulazione di incidente con
cisternetta pallettizzata
5Foto1­B–Esercitazione con mezzi
assorbenti/neutralizzanti
sempre i rischi potenziali connessi.
In ogni caso, è quanto mai opportuno
disporre dipiazzalioareeconsuperficie
impermeabilizzata, dotate di
pendenze e sistemi di raccolta dei fluidi
sversati, quali grigliati perimetrali o tombinature
con collettori intercettabili, raccolte
in vasca o rilanci a recipienti dedicati
alla raccolta in emergenza.
Per quanto possibile, è meglio realizzare
postazioni che favoriscano il deflusso verso
un punto predeterminato, lontano o, comunque,
non sottostante al mezzo di trasporto.
Sia per le caratteristiche di infiammabilità
che per quelle di tossicità in aria, entrambe
correlate all’evaporazione del fluido, si
ricorda cheincasodirilascio:
l l’evaporazione è proporzionale alla superficie
della pozza che, anche per fuoriuscite
modeste, può svilupparsi per
diversi metri quadri. Nell’esempio di figura
1­A si osserva che una fuoriuscita
di circa 200 litri di liquido è in grado di
impegnare un’area di oltre 10 metri
quadrati;
l la temperatura del liquido rilasciato a
terra è influenzata dalla temperatura del
suolo, in estate potenzialmente anche
maggiore di quella dell’aria per effetto
dell’irraggiamento solare. Un aumento
di pochi gradi può far crescere grandemente
la velocità di diffusione in aria
oltre all’azione enfatizzante del vento.
Quest’ultimo argomento è ulteriormente
sviluppato nel successivo paragrafo e in
tabella2.
Qualora, nonostante le attenzioni, dovesse
determinarsi una perdita, i mezzi di
emergenza, di raccolta e di protezione
individuale necessari all’intervento dovranno
essere preventivamente disposti
in posizione vicina, protetta ma ugualmente
agibile.
Per questi casi, sia ai fini ambientali che di
sicurezza e salute, è molto opportuno
inserire nel piano di emergenza aziendale
un’esercitazione periodica, anche nell’ambito
degli adempimenti previsti dal D.Lgs.
[4] Per un approfondimento sul tema si veda,dello stesso Autore, Merci pericolose. Sostanze liquide e autocisterne: quali rischi durante il travaso? in Tecnologie&Soluzioni n.
3/2007. pag. 47.
69

n. 626/1994 o dal D.M. 10 marzo 1998,
nonchésecondoglistandardISO14000/
OSHAS18000.Lefoto1Ae1Bsonostate
riprese durante una simulazione di rovesciamento
di una cisternetta di ipoclorito
insoluzioneconnecessitàdiautorespiratore;
l’intervento complessivo, dal rovesciamentoalcompletoripristinodicondizionidinormalità(cessataemergenza)ha
richiesto circa 20 minuti, con un elevato
impattodidattico­formativosuilavoratori
della squadra di emergenza nonché sugli
addettiallemovimentazioni.
Fase2.Stoccaggio
Il lay­outdistoccaggioèunelementoche
dev’essere valutato sotto diversi profili.
Usualmente, l’area dedicata è all’esterno,
vicinaalpuntodicarico­scaricoealluogo
di impiego, e deve consentire un’accessibilità
confacente ai mezzi, inclusi quelli
interni; in particolare, sia per il normale
esercizio che per la gestione di eventuali
criticitàèopportunochegliuffici,lemense
e le zone a maggior densità di addetti
sianoall’esternodeltriangolodeterminato
da questi tre vertici. Per valutare il
posizionamentonellepertinenzeoccorre
inoltrevalutarealmeno:
l ledistanzedirispettoedalperimetro
determinate dai regolamenti locali ed
edilizi,pergliinfiammabiliinquantitativi
soggettiaCPIoaltreimpostedaspecifichenormativeoservitù;
l la presenza al confinediabitazionio
strutturesensibili prospicienti; oltre
aifattoridisicurezza,dimolestiaolfattiva
e analoghi, la movimentazione con
carrelloneglioraritipicidellerealtàproduttive
possono determinare molestie
e contenziosi,
ancheperpiccoli
depositidifusti;
l la disponibilità di
distanze accessorie
atte
consentire futuri
ampliamenti, un
agevole accesso,
eventuali opere
di protezione
(contenimenti,
tettoie, ecc.), di
abbattimento
degli sfiati (scrubber,
assorbitori,
ecc) e di mitigazionedell’impatto
visivo, fattore
non trascurabile
nelle zone a elevatissima
densità
antropica molto
ricorrentiinItalia;
l le quote e le
pendenze del
terreno:infun­
zione delle varie tipologie di rischio e
deiquantitativioccorreidentificareifattori
che possono comportare percolamenti
incontrollati, avvallamenti con
possibile allagamento, esondazioni da
corsid’acqua;
l la presenza di altri fattori o vincoli
locali,iviinclusiirischichedall’esterno
possono determinare conseguenze sul
deposito;
l lecriticitàinterne,conidoneaseparazionefraedaognisostanzaolavorazioneincompatibile,realizzabile(ointe
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5Foto2–Postazionemulti­usocon compartimentazione,tettoiaegriglia
diraccolta
grabile)ancheconcompartimentazioni
(sivedalafigura2),segnaleticaverticale
eorizzontale,adeguateprocedureedisposizionioperative.
Elementitecnici
Anche gli aspetti tecnici di realizzazione
deglistoccagginellelorodiversearticolazionicostituisconounamateriainevitabilmentevastaearticolataconalcuniaspetti
divalenzagenerale.
Il primo di questi non può che essere la
prevenzionedeirilasciedell’inqui­
TABELLA2
VELOCITÀDIEVAPORAZIONEINDIVERSECONDIZIONI(KG/MINUTO)
Estate [+30 °C] Inverno [+ 5 °C]
Contenimento [4 m 2 ] Pozza non confinata [15 m 2 ] Contenimento [4 m 2 ] Pozza non confinata [15 m 2 ]
Ammonia sol. 15% 0,4 1,2 0,1 0,4
Acetone [Teb 56°C] 1,8 3,7 0,4 1,2
Alcool metilico [Teb 65°C] 0,2 0,8 0,1 (*) 0,3 (*)
Nota (*): inferiore alla temperatura di infiammabilità
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PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5Foto3–Serbatoio su supporti con
contenimento e tettoia
namento [5] , soprattutto sul suolo, da
ottenersi realizzando barriere multiple fra
la sostanza e il terreno, di norma con un
contenimento secondario (il primario è
costituito dall’involucro del recipiente
stesso), impermeabile e resistente ai fluidi
previsti.
Secondo una non recente normativa sugli
oli minerali (regio decreto n. 1303/1934),
per la sua logica validità estesa a tutti i fluidi,
il bacino di contenimento deve avere una
capacità almeno pari al recipiente più voluminoso
ovvero a un terzo della capacità
complessiva stoccata, se maggiore.
L’evidenza pratica conferma che le verifiche
sull’inquinamento dei suoli nelle aree
industriali o ex industriali rivelano, con
elevata frequenza, contaminazioni inaspettate
o superiori alle attese; infatti, nel
corso degli anni, anche in assenza di incidenti
significativi, il gocciolamento, i trafilaggi
e le microperdite si sommano e si
diffondono con conseguenze economiche
e legali assai onerose. Anche per que­
Tecnologie&Soluzioni
sto, l’attenzione e le misure adottate devono
essere costantemente mantenute al
più elevato livello possibile.
Il bacino di contenimento o la vasca di
stoccaggio devono risultare completamente
impervi e svuotabili. Se il volume di
controllo è realizzato, come di frequente,
con una cordolatura su superficie impermeabile,
per il calcolo del volume utile
conta il punto a minore quota dal piano
orizzontale interno e non devono esservi
scanalature, tubazioni non sigillate, fessure
o altri elementi che ne riducano la
totale tenuta.
È anche possibile realizzare più bacini
adiacenti di volume inferiore con lo sfioramento
interno da uno all’altro, a condizione
che i liquidi dei vari comparti siano tutti
compatibili fra loro, con i materiali degli
involucri e con le stesse categorie di rischio;
perdite minori potranno, così, essere
limitate a un solo sotto­settore, mentre,
solo in casi estremi (e più rari), sarà
coinvolto tutto l’insieme.
Il passaggio di tubazioni attraverso le
sponde del bacino, preferibilmente da
evitare, dev’essere sigillato con stucchi,
malte o resine di idonea resistenza; l’attenzione
alle tenute dev’essere estesa anche
alle riparazioni e alle manutenzioni
dei contenimenti.
Il contenimento è utile anche per un altro
motivo; in particolare, come già detto,
l’evaporazione dei fluidi è proporzionale
all’area della pozza che si forma, con poca
importanza per la profondità. Per i liquidi
volatili (ad es. solventi, alcoli, ecc.), infiammabili
o tossici, il bacino riduce i rischi e i
tempi di recupero, ma anche la superficie
evaporante, diminuendo le conseguenze
anche in questa direzione e facilitando gli
interventi di emergenza.
A titolo di esempio, intabella2si riportano
alcune modellazioni semplificate che
consentono di apprezzare le differenze
per il rilascio di 1 metro cubo di 3 diversi
liquidi da una cisternetta su cemento, a
parità di tutti gli altri fattori meteo (vento
debole, sereno, umidità media).
Per la soluzione ammoniacale in condizioni
estive, la distanza IDLH [6] non confinata
si riduce, per effetto del contenimento, da
25 a 12 metri. Considerazioni del tutto
analoghe si possono sviluppare per gli infiammabili
e per il conseguente incendio
che risulterebbe alimentato da una portata
di combustibile nettamente inferiore.
Un contenimento all’aperto è destinato a
riempirsi non solo in caso di perdita, ma
anche con l’acqua meteorica; in entrambi
i casi è indispensabile predisporne lo
svuotamento con idonee pendenze a un
punto di raccolta e con sistemi di svuotamento
pratici e “solo volontari”. Una tettoia
(si veda lafigura3) riduce gli interventi
e limita l’irraggiamento solare estivo.
L’esperienza dimostra che i tubi di scarico
valvolati e analoghi sistemi sono troppo
spesso lasciati costantemente aperti, vanificando,
in questo modo, l’intero contenimento
in caso di necessità. Valvole di
scarico con apertura a uomo­presente o
ancora meglio pompe e attacchi pescanti
non permanenti (si veda lafigura4) costi­
5Foto4–Pozzetto di scarico di contenimento
con attacco a pescante per lo svuotamento
[5] Per la specificità non si affrontano il trattamento degli sfiati effluenti in atmosfera e i sistemi di inertizzazione.
[6] IDLH (ImmediatelyDangeroustoLifeandHealth): concentrazione massima alla quale un individuo sano può restare esposto per un tempo di trenta minuti, senza che ciò ne
determini la morte o danni organici irreversibili, gli impedisca di allontanarsi dal luogo dell’incidente o di adottare le opportune misure protettive.
71

5Foto 5 – Deposito fusti sottotettoia con
griglia di raccolta
tuiscono la soluzione più sicura.
In alternativa al contenimento in bacino
(che funge anche da protezione dagli urti
accidentali) si possono realizzare perimetrazioni
con canaline di raccolta (figure2e
5), dotate di pendenze a vasche o rilanci a
serbatoi, che, soprattutto per fusti e cisternette,
presentano il vantaggio di un’accessibilità
senza ostacoli per il trasporto.
Un bacino o una vasca di raccolta pieni
(anche solo d’acqua) o fessurati sono inutili.
Una procedura ad hoc, con registro
delle verifiche, ne confermerà periodicamente
lo stato e l’integrità, soprattutto
per quelli non facilmente ispezionabili o
contenenti i fluidi più critici.
Il contenimento non dev’essere considerato
né un sistema per “grandi stoccaggi”,
superfluo per uno o pochi fusti, né alla stregua
di totale garanzia dall’inquinamento.
Lo svuotamento completo di un fusto,
magari dimenticato “aperto” dopo l’uso è
un’evenienza di elevata frequenza, che, se
coinvolge liquidi corrosivi, tossici, oli o
rifiuti, solo per citare qualche caso fra gli
innumerevoli, presenta costi [7] , responsabilità
e tempi di ripristino sicuramente
superiori alla facilità di intervento.
[7] Da aggiungere alla perdita del prodotto.
5Foto 6 – Cisternette su vasca di raccolta
mobile protette dagli agenti atmosferici
A questo proposito, nel deposito fusti in
figura 5, al centro, si osserva un contenimento
integrativo mobile per fusto singolo
su sella orizzontale, mentre infigura6si
osserva una vasca mobile di contenimento
pre­fabbricata per cisternette con copertura
di protezione dagli agenti atmosferici;
analoghi sistemi sono disponibili sul mercato
per i fusti, come anche armadiature
richiudibili, con contenimento, certificate
resistenti al fuoco, installabili all’aperto, con
capacità totali variabili (si veda lafigura7).
Per i casi che richiedono maggiori attenzioni,
più barriere sono meglio di due; in
particolare, strati di vernici o resine impermeabilizzanti,
materiali plastici e piastrellature
ingres aumentano la resistenza
dei manufatti ai corrosivi, riducono la permeabilità
dei solventi, conferiscono le necessarie
caratteristiche di tenuta idonee
e, prolungando la vita dei manufatti, in
ultima analisi, ne riducono i costi.
5Foto 7 – Armadiature auto­contenute per
fusti con infiammabili
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Un’ulteriore garanzia è quella di non appoggiare
direttamente i recipienti al terreno
anche se impermeabilizzato; posizionare
i fusti su griglie, i serbatoi su selle o
supporti, le cisternette su plinti e così via,
diminuisce la corrosione e il deterioramento
dei fondi , consentendo una facile
e immediata rilevazione delle perdite dal
fondo, le più frequenti.
Se il contenimento protegge dallosvuotamento,
per i serbatoi gli indicatori di livello
e il dispositivo di troppo pieno evitano le
fuoriuscite persovrariempimento.
L’indispensabile indicatore di livello, che è
dato per scontato su qualunque serbatoio
automobilistico da poche decine di litri
(accompagnato da spie e allarmi e integrato
dal blocco automatico del rifornimento
per sovrariempimento alla pistola),
non sempre è installato negli impianti
industriali, pur essendo in grado di diminuire
incidenti e disservizi.
Ove, comunque, il contenuto dovesse
tracimare, il “troppo pieno” deve risultare
anch’esso contenuto e non determinare
rischi di investimento per le persone o
danni alle cose. Anche il “troppo pieno“
dev’essere correttamente realizzato con
un adeguato diametro e un filtro o analogo
sistema atto a impedire contaminazioni
o ingressi accidentali dall’esterno.
Le pompe di rilancio (per gli infiammabili
di tipo compatibile con la pertinente classificazione
ATEX), se posizionate all’interno
del contenimento, devono risultare a
una quota che non ne consenta l’annegamento
o altri tipi di danneggiamento.
Per quanto riguarda, infine, l’accessibilità,
da parte degli addetti, a stoccaggi,
contenimenti e serbatoi, camminamenti,
scalette, passerelle, platee e quant’altro
devono consentire un’agevole praticabilità
degli stoccaggi, facilitando le operazioni
connesse, gli interventi necessari e limitando
i rischi di infortunio.
Le scale precarie appoggiate su superfici
curve per raggiungere valvole e boccaporti,
scavalcamenti ginnici per superare
tubazioni e sponde, elementi di regolazione
o valvole da raggiungere a sbalzo
72 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
sono, ove presenti, sempre da considerare
come fattori di rischio e, come tali, da
sostituire con apprestamenti idonei (si
veda lafigura8).
Cautelegestionali
epergliaddetti
Per raggiungere un buon grado di sicurezza
occorre, come sempre, coniugare gli
elementi strutturali con le cautele procedurali
e per gli addetti.
Anche qui le possibilità sono molteplici, dai
pochi fusti sotto tettoia alla conservazione
dei rifiuti, con gli obblighi di legge e/o di
autorizzazioni ai sensi del D.Lgs. n.
152/2006, fino ai depositi a rischio di incidente
rilevante soggetti alla direttiva “Seveso”
(recepita in Italia con il D.Lgs. n.
334/1999 e successive modifiche integrazioni)
con, tra l’altro, l’obbligo di adozione
di un sistema di gestione per la prevenzione
dei rischi e il miglioramento continuo,
sanzionato pesantemente in caso di inadempienza.
Concentrando l’attenzione, come già
detto, sugli aspetti di ampia valenza, dovranno
essere selezionati e messi a disposizione
imezzidiemergenza per l’intercettazione
delle perdite, la raccolta,
l’assorbimento e la protezione individuale
degli addetti. Il tutto orientato alle caratteristiche
delle sostanze depositate, di
pronta disponibilità, con verifiche periodiche
di consistenza e un piano per l’ade­
Tecnologie&Soluzioni
5Foto8–Accesso a parco serbatoi e scala
con mezzo marinaio
guata formazione degli addetti.
Recipienti vuoti a disposizione sono
quanto mai utili insieme ai dispositivi per il
travaso in emergenza e una doccia di
emergenza e/o oculare. Fra le dotazioni di
un deposito si ricordano le MSDS, le
schededisicurezza con le informazioni
di sicurezza, salute e tutela ambientale,
aggiornate e messe a disposizione dei lavoratori;
in molti casi, può essere utile
affiggerle anche in loco (eventualmente in
estratto) plastificate.
Per gli stoccaggi la segnaletica può assolvere
a numerose funzioni:
l specificare con idonea etichettatura il
TABELLA3
SINTESINORMEPERSTOCCAGGIERECIPIENTI
contenuto dei recipienti;
l avvertire sui pericoli dei materiali, i divieti
e gli obblighi;
l indicare le disponibilità di DPI e di mezzi
per l’antincendio e le emergenze;
l perimetrare i luoghi, identifica le aree;
l ricordare sinteticamente le procedure
e le prescrizioni aziendali;
l richiamare e avvertire sulle incompatibilità
e altre regole aziendali.
Relativamente, infine, aipianidiemergenzainterni,
va detto che una perdita
da uno stoccaggio è un fatto prevedibile,
spesso già occorso in precedenza, che
frequentemente viene trascurato e può
determinare responsabilità legali, oneri di
pulizia o bonifica, rischi per le persone o
danni alle proprietà.
Anche avvalendosi di strumenti gestionali
quali la registrazione e lo studio dei “quasi
incidenti” (near­miss) che occorrono è,
invece, possibile organizzare sistemi proporzionati
a ogni realtà, con apprestamenti
e procedure che riducano frequenza
e gravità degli accadimenti, con una
formazione che interessi realmente i lavoratori
e la squadra di emergenza, comportando
benefici per l’intera struttura e
adempiendo ad indicazioni normative
spesso applicate in modo formale e non
pro­attivo.
Intabella3si riporta un elenco non esaustivo
di alcune fra le principali norme EHS
e di prevenzione incendi applicabili agli
stoccaggi e ai recipienti. l
Titolo Estremi
Importazione, lavorazione, deposito e distribuzione degli oli minerali e dei loro residui R.D. 20 luglio1934, n. 1303
«Norme per la prevenzione degli infortuni» D.P.R. 27 aprile 1955, n. 547
«Norme generali per l’igiene del lavoro» D.P.R. 19 marzo 1956, n. 303
«Elenco delle attività soggette alle visite di prevenzione incendi» D.M. 16 febbraio 1982
«Disposizioni in materia di sicurezza e salute dei lavoratori durante il lavoro» Decreto legislativo 19 settembre 1994, n. 626
«Prescrizioni minime per la segnaletica di sicurezza e/o di salute sul luogo di lavoro» Decreto legislativo 14 agosto 1996, n. 493
«Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell’emergenza nei luoghi di lavoro» D.M. 10 marzo 1998
«Criteri di analisi e valutazione dei rapporti di sicurezza relativi ai depositi di liquidi facilmente
infiammabili e/o tossici»
D.M. 20 ottobre 1998
«Controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze pericolose» Decreto legislativo 17 agosto 1999, n. 334
«Norme in materia ambientale» Decreto legislativo 3 aprile 2006, n. 152
73

Dopo aver analizzato
le tecniche di
risanamento degli edifici
(Tecnologie&Soluzioni
n. 2/2007), è opportuno
passare in rassegna
le principali soluzioni,
da adottare
preventivamente in fase
di progettazione
per prevenire
fenomeni di risalita
del radon. Gli interventi
si dividono
schematicamente in
limitazioni
delle vie d’ingresso,
da un lato, e riduzione
della depressurizzazione
dell’edificio
nei confronti
dell’ambiente circostante
e soprattutto
del suolo, dall’altro.
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Rischio Radon
La prevenzione negli edifici
n di Martino Maria Rizzo, responsabile Unità Operativa Igiene Pubblica
ASL n. 3 Rossano (CS)
Figure da 1 a 4 di Martino Maria Rizzo
Foto 1 e 2: Minimodulo di Geoplast S.p.A. (su gentile concessione di
Geoplast S.p.A., Grantorto­PD)
Foto 3 e 4 e figure 5, 6 e 7: Fondaline di Onduline Italia S.p.A. (su gentile
concessione di Onduline Italia S.p.A., Altopascio­LU)
Il radon è un gas radioattivo che si forma in seguito alla
disintegrazione dell’uranio presente nel suolo, nell’acqua e
in molti materiali da costruzione. Se nell’atmosfera i
quantitativi di radon sono modesti e trascurabili dal punto
di vista radioprotezionistico, negli ambienti interni non
sempre è così. Infatti, dal suolo circostante e sottostante
l’abitazione il radon viene trasportato all’interno dell’edificio
sia per differenza di pressione tra l’ambiente esterno e
quello interno sia per scarso isolamento suolo­edificio.
Naturalmente, il tasso di esalazione, cioè l’intensità della
sorgente, che varia fortemente da suolo a suolo, è
l’elemento che condiziona i valori di radon indoor più o
meno elevati nelle abitazioni.
Nel 1977, il Comitato Scientifico delle Nazioni
Unite sugli effetti della radiazione atomica
(UNSCEAR) ha classificato il radon
come la principale sorgente di radiazioni
ionizzanti a cui la popolazione mondiale è
esposta e, nel 1988, l’IARC ha identificato il
radon come cancerogeno di gruppo 1,
cioè come sostanza per la quale esiste evidenza
di cancerogenicità negli esseri umani
per quanto riguarda i tumori polmonari. In
base a queste evidenze, le maggiori organizzazioni
in materia di salute pubblica, a
iniziare dalla Organizzazione Mondiale della
Sanità, auspicano un controllo del livello
di radon in ciascuna abitazione.
Letecnichediprevenzione
Prima dell’effettiva progettazione dell’edificio
andrebbero chiarite le condizioni del
terreno per quanto riguarda la situazione
del radon. Non esistendo prove standardizzate
per valutare il contenuto di radon
del suolo, né sistemi di calcolo che consentano
di mettere in relazione i valori di
radon riscontrabili nel suolo e quelli che si
otterranno all’interno dell’edificio, occorre
prendere in considerazione diversi fattori,
e verificare se:
l il terreno si trova in area individuata dall’eventuale
mappatura regionale quale
area a elevata concentrazione di radon;
l nella stessa area geologica si trovano
edifici nei quali siano stati rilevati livelli
anomali di radon;
l le caratteristiche generali del suolo e, in
particolare, la permeabilità, la presenza
di crepe, di strati argillosi, di terreni
molto eterogenei;
74 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5Figura1–Tecniche di ventilazione
vespaio con sistemi passivo e attivo
l loscavositrovasuunpendioespostoal
sole,soggettoapossibilimoticonvettivi
che in terreni permeabili possono incrementareiltrasportodiradon;
l ilterrenorimanegelatoperlunghiperiodi,
con maggior richiamodiradonsotto
l’abitazione.
Qualora, dal complesso delle indicazioni
derivanti dai fattori presi in considerazione,emerganoprevisionidivalorielevatidi
radon, è opportuno adottare tecniche di
prevenzione nella costruzione dell’edificio.
Molte di queste sono comunemente
usate per altri scopi, per esempio per
l’impermeabilizzazione e la protezione
dell’edificio dall’umidità e non richiedono
interventi di progettazione né aumenti
dei costi, ma solo attente e minuziose
verifiche nella corretta messa in opera e
nellarealizzazionedialcuniparticolaricostruttivi.Alcunescelteprogettuali,inoltre,
possono contribuire a ridurre il rischio
d’esposizionealradon.Traqueste:
ð imaterialidacostruzione:èparticolarmente
importante il cemento
delle fondamenta e la stabilità dei materialidiisolamento;
ð la destinazionedeilocali:diregola
il problema del radon è relativo alle
stanze a diretto contatto col terreno,
soprattutto negli edifici costruiti su
pendiiesumaterialefratturato.Anche
leabitazionisituatesucantine,ambien­
Tecnologie&Soluzioni
ti vuoti e seminterrati destinati a usi
diversi possono essere interessate da
elevati livelli di radon contrastabili tramite
un’adeguata aerazione di questi
locali;
ð le scale, i vani degli ascensori, i
condottiverticalieicaminidevonoessereprogettatiinmodochenonsicreinocanalidicomunicazionecheconsentanoiltrasportodelradonnellaparteabitatadellostabile.Lescalecheportanoincantinadovrebberoaverequanto
meno una porta che garantisca una
buonatenutae,inareearischio,l’accesso
ai locali interrati o alle cantine dovrebbeessereprogettatodall’esterno;
ð i passaggi di condotte dal terreno
all’edificio rappresentano un potenzialepuntod’infiltrazionedelradon.Nella
progettazionedelleretidell’acquaedel
gas, o di altre condotte provenienti da
serbatoi interrati o reti sotterranee,
dovrebbeessereprevistounpercorso
dalle pareti laterali e non dal pavimento.Lostessovaleperipuntidipenetrazione
di cavi elettrici e d’antenna, che
vanno sigillati con materiali elastici.
L’impianto di fognatura dovrebbe attraversare
il pavimento della cantina
nelminornumeropossibiledipuntiei
canali di sterro scavati per le canalizzazioni,
che spesso fungono da vero e
proprioveicoloperl’ingressodiradon,
devonoessereattentamenteriempiti;
ð sono, inoltre, importanti una corretta
progettazione dell’impianto di riscaldamento
e un’attenzione particolare
all’aerazione (si veda la figura
1), per evitare che si crei una depressione.
Le categorie di intervento preventivo
rientranoschematicamenteinduegruppi
distinti:
l tecniche per limitare le vie d’ingresso
del radon verso l’interno dell’edificio;
l tecnicheperridurreladepressurizzazione
dell’edificio nei confronti
dell’ambiente circostante e soprattuttodelsuolo.
Lediversetecnichesonostatesviluppate
sui dati ricavati dai risanamenti effettuati
negli edifici esistenti; ciò ha consentito di
verificare l’efficacia degli interventi attraverso
misure di concentrazione prima e
dopo l’applicazione, cosa non possibile
nel caso di nuove costruzioni. Rispetto ai
risanamenti, l’applicazione della stessa
tecnologia in una nuova costruzione è di
più semplice messa in opera, consente
quasi sempre migliori risultati e presenta
costi esigui rispetto al complessivo dei
costi di costruzione. Nelle aree a rischio
radon,nonè,pertanto,opportunorinunciare
all’applicazione di nessuna misura
preventiva,ancheinrelazionealfattoche
eventuali successivi interventi di bonifica
risulterannopiùonerosi.
Tecnicheperlimitarel’ingresso
delradonnegliedifici
Il radon può entrare negli edifici in due
modi:
l per diffusione dei propri atomi attraversoipavimentielepareti;
l infiltrandosi con l’aria nelle parti dell’edificio
a contatto col suolo passando
per aperture o punti di infiltrazione localizzati.
L’aspetto più importante dell’inquinamentodaradonèl’infiltrazione.Perquanto
riguarda la diffusione è paragonabile a
quelladelvaporeacqueo,conladifferenzachenell’edificiononsievidenzianodanni,
come quelli da condensazione del vapore.
Solo pochi materiali sono impermeabilialradon(vetroemetalli),mentre
per tutti gli altri la diversa penetrazione
dipendedallalorodensitàedalleproprietà
del gas, in particolare, dalla grandezza
delle particelle. Se queste condizioni determinano
una durata media della diffusioneattraversoglielementidellacostruzione
di alcuni giorni, il decadimento radioattivodelradon(chehaemivitadi3,82
giorni) ha luogo all’interno dei materiali
stessi e i prodotti del processo, non più
gassosi, restano imprigionati e risultano
innocui.Pertanto,lapermeabilitàalvapore
acqueo dei materiali da costruzione,
dei fogli e delle membrane impermeabili
puòrappresentareunpuntodiriferimentoancheperilradon.Inbaseaciò,perla
prevenzione della diffusione di questo
75

5Figura2
5Figura3
gas, in fase di costruzione possono essere
adottati una serie di accorgimenti, di seguito
riportati.
Premesso che attualmente non esistono
esperienze sufficienti per fornire informazioni
definitive, le indicazioni di seguito
riportate vanno considerate come
suggerimenti, da valutare e rielaborare
con i progettisti in relazione alle specifiche
situazioni. Inoltre, bisogna considerare
che, in molte aree a rischio, sono già
previste nei regolamenti edilizi prescrizioni
da rispettare.
Isolamentodellefondamenta
In linea di massima, la principale misura
precauzionale per impedire la risalita del
radon dal suolo è l’isolamento delle fondamenta.
In proposito, esistono varie
possibilità:
ð fondamentaaplateaincemento
armato. La platea in cemento armato
(si veda lafigura2), che ricopra tutto lo
scavo della futura casa, rappresenta un
metodo molto efficace per impedire o
ritardare la risalita del radon (il cemento
non è completamente impermeabile
al radon). Se realizzata con spessore di
30 cm si hanno ottime garanzie di fermare
la risalita del gas. Naturalmente, in
5Figura4
caso di locali interrati, anche le mura
esterne devono essere realizzate in cemento
armato, facendo attenzione alle
congiunzioni tra platea e muro. Se fosse
necessario bucare la platea per il passaggio
di condotte, le perforazioni dovranno
essere sigillate accuratamente
con materiali isolanti o flange elastiche;
ð in aggiunta al cemento, nelle aree a
particolare rischio è possibile utilizzare
membrane impermeabili, di diverso
tipo, da posare su uno strato
sufficientemente resistente di cemento
armato, sotto la platea di fondamenta,
facendole risalire lungo le pareti esterne.
In questo caso, dovrà essere garantita
la perfetta saldatura della membrana
e l’assenza di fessure nella barriera
impermeabile, eventualmente protetta
ai due lati da uno strato di altri materiali
(per esempio tessuto non tessuto);
ð sempre in zone con alte concentrazioni
di radon una misura ulteriore è quella
di stendere anche unostratodighiaia
sotto le fondamenta a platea e verticalmente
a ridosso delle mura intorno
a tutta la casa (si veda lafigura3). Oltre
a permettere la fuoriuscita del radon,
lo stato di ghiaia garantisce un’ottima
protezione contro l’umidità e, in caso
di successiva comparsa del problema,
rappresenta il presupposto per realizzare
un sistema di aspirazione dell’aria;
ð le fondamenta a platea sono indicate
soprattutto per edifici di piccole dimensioni
perché le deformazioni e gli
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
assestamenti del suolo influenzano meno
la formazione di crepe. In altri casi, si
ricorre al sistema delle fondamenta
astrisce (si veda la figura 4), che rendono
necessario realizzare una pavimentazione
in cemento con uno strato
isolante impermeabile al radon che dal
pavimento si estenda fino a una certa
altezza sulle pareti. Sia lateralmente, sia
sotto la pavimentazione, va posto uno
strato di ghiaia e, possibilmente, dei
tubi di drenaggio, posti in parallelo e
collegati tra loro da una conduttura
che può portare direttamente fuori casa
o, meglio, fino a tetto. In terreni
molto permeabili la ghiaia deve essere
posta su uno strato di cemento che
funge da isolante verso il terreno.
Ilvespaioaerato
Il sistema di ventilazione naturale del vespaio
è una delle soluzioni più efficaci ed
economiche in fase di nuova costruzione.
In genere, l’unico vincolo architettonico è
rappresentato dalla necessità di “sollevare”
la casa di alcuni centimetri (da 20 a 80)
e realizzare una serie di fori perimetrali
che, nella versione di tipo passivo, saranno,
per numero e dimensioni, in relazione
all’altezza dell’intercapedine. Per la realizzazione
dei vespai areati sono oggi disponibili
nuovi prodotti utilizzati in edilizia, in
alternativa ai sistemi tradizionali. È possibile,
ad esempio, utilizzare alcuni tipi di
casseri a perdere realizzati in materiali
plastici rigenerati, ecocompatibili, di alta
76 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5Foto1–Modulo per vespaio areato
resistenzameccanica,inalterabilineltempo.
Si tratta di elementi di diversa altezza
(unesempioinfoto1),da3centimetria2
metri,componibili,dotatidiunsistemadi
collegamento a incastro che consente
una posa facile e veloce, progettati con
unastrutturaresistentechedistribuiscele
sollecitazionisututtalasuperficierendendola
calpestabile anche prima del getto e
offrendoun’ottimacapacitàdicarico.
Il sistema presentato nella foto 2 consiste
in cupole la cui posa è estremamente
facile e può avvenire anche su fondi parzialmentepreparatiosufogliaimpermeabile,consentendounariduzionedeivolumi
di ghiaia o conglomerato cementizio
altrimenti necessario. Appositi accessori,
quali il fermagetto e il geoblock rendono
possibile l’esecuzione del getto contemporaneodellefondamenta,condrastiche
riduzionideitempidiarmaturadicordoli
earchitravi.
Oltre alla funzione di impedire la risalita
dell’umidità, con il posizionamento di fori
di aerazione, contrapposti e a quote diverse,
il sistema garantisce l’eliminazione
del radon e la sua forma a cupola, aperta
in tutte le direzioni, consente di inserire
facilmentetubazioni,condutture,cavi,ecc.
Lefasisuccessiveallaposaprevedono:
l gettodiunmagronedibase,dicemento
e ghiaia, cercando di renderlo il più
possibilepiano;
l disposizionesulpianodiognieventuale
tubazionepergliimpianti;
l collocamentodellecupoleinplasticain
modo da formare serie di piastrini con
interassecostante;
Tecnologie&Soluzioni
l verifica della creazione
dell’intercapedine libera
in tutte le direzioni e
predisposizione dell’inserimento
dei tubi di
ventilazione;
l gettodelcalcestruzzo.
Il vespaio così realizzato,
oltre a garantire protezione
dall’umidità, aerazione
in tutte le direzioni e convogliamento
all’esterno
del radon, assicura facilità
nell’assemblaggio, riduzionedeitempidimanodoperaepiùsempliceedeconomicamanutenzioneimpiantistica,
traducendo la spesa per la realizzazioneinrisparmio.
Di particolare interesse per la problematicaradonèancheilminimodulo,checonsentel’aerazionedipavimentiepareticon
uno spessore estremamente ridotto, di
soli 3 centimetri, ed è molto utile negli
interventi di risanamento poiché comportaunaminimaperditadispazio.
Lemembraneimpermeabili
Comedetto,laposadimembraneimpermeabili,
con costi relativamente bassi, è
una metodica comunemente adottata
perimpedirelarisalitadiumiditàattraverso
le fondamenta e viene applicata praticamenteintuttigliedifici.Ineffetti,sarebbeunamisuranecessariasolonelleregioni
o in aree con una falda poco profonda
oconterrenimoltopermeabili.
La maggior parte delle membrane, alla
principale funzione
di impedire la
risalita dell’umidità,associaunacerta
impermeabilità
al radon, rappresentando,pertanto,
un dispositivo
che, a prescindere
dall’eventuale presenza
di gas, viene
normalmente utilizzato
e può essereparticolarmente
importante se i
teli sono ben sigillati tra loro e nelle zone
di passaggio degli impianti. La protezione
dal radon dovrebbe essere estesa anche
lungoleparetiverticalidellefondamenta,
facendo attenzione ai possibili strappi e
lacerazioni delle membrane durante o
successivamente alla posa, nella fase di
reinterro.
Esistono diversi tipi di membrana, in genere
rappresentati da fogli di materiale a
bassa traspirabilità che vengono inseriti
nella stratificazione del pacchetto di elementi
che costituisce il solaio o le pareti
controterra. Tra i prodotti presenti in
commercio:
l fogliinpolietilene;
l membranefibrobituminoseoinPVC;
l asfaltiliquidiapplicatiacaldooafreddo;
l resine (in genere da applicare su armaturerealizzateinmaterialivari).Selaconcentrazionedelradonèparticolarmenteelevatanell’areaincuisistarealizzando
la struttura, la funzione barriera
di una comune membrana impermeabile
non è certa; in presenza di condizioni
critiche,perciò,occorrericorrereamembrane
impermeabili antiradon, che svolgono
anche la funzione di barriera alla
risalitadelgas.Neesistonoincommercio
diversi tipi ma, quasi tutte, presentano
possibiliinconvenienti:
l il rischio di fessurazioni dovute all’assestamentostrutturaledell’edificio;
l una non semplice sovrapposizione e
saldaturadeifogli;
l una scarsa resistenza del materiale all’usuradeltempo.
5Foto2–Montaggio del modulo per vespaio areato
77

Essenziale è, quindi, la corretta posa in
opera, con un’attenta realizzazione delle
giunture, sovrapponendo accuratamente
i fogli, sigillandoli con cura e verificando
l’integrità delle membrane sui bordi e sugli
angoli, punti critici in cui possono verificarsi
le rotture. Nella scelta di una membrana
bisogna valutare una serie di parametri,
tra i quali:
l lo spessore e/o il peso;
l il carico di rottura, cioè la resistenza alla
trazione;
l l’allungamento alla rottura, cioè l’elasticità
della membrana, garanzia di resistenza;
l la resistenza al punzonamento statico;
l la flessibilità a freddo, essenziale nell’applicazione;
l la stabilità di forma al caldo, cioè il comportamento
ad alte temperature;
l ecc.
In ogni membrana, quindi, dovrebbe essere
esaminata la scheda tecnica e verificato se
le prove di laboratorio cui è stata sottoposta
sono state condotte secondo le norme
UNI. Inoltre, nel caso specifico di una membrana
antiradon, è opportuno verificare attentamente
la certificazione relativa alla
permeabilità al gas; tutte le membrane impermeabili
garantiscono, infatti, una qualche
difesa, ma per i dispositivi specifici è
richiesta la certificazione. Tra l’altro, per la
certezza del confronto tra caratteristiche di
prodotti diversi è necessario verificare che i
metodi di prova adottati siano gli stessi.
Una possibile soluzione è quella relativa a
una membrana in bitume polimero ela­
stomero armata con una lamina metallica,
preaccoppiata a feltro di vetro imputrescibile,
che contribuisce a renderla una
barriera pressoché impenetrabile al radon,
purché le sovrapposizioni siano saldate
accuratamente a fiamma, potenzialmente
impiegabile per il rivestimento di
pavimenti o pareti a contatto con il terreno
e come primo strato di un elemento di
tenuta formato da due strati su terreni
umidi o in presenza di falde acquifere.
Una volta messa in opera la membrana
anti­radon è necessario verificare che non
abbia fessure, crepe o rotture e sigillarla
intorno a impianti e condotte passanti.
Per lo scopo sono disponibili fasce adesive
in monostrato per semplice applicazione
a freddo, caratterizzate da una permeabilità
al radon molto bassa, che permettono
di sigillare ogni possibile fuga di gas in
bassa pressione, garantendo la tenuta di
ogni saldatura.
Altro elemento che dovrebbe essere considerato
nella scelta del prodotto è la resistenza
all’usura del tempo; in genere una
membrana impiegata per l’impermeabilizzazione
delle fondamenta a diretto contatto
col terreno dovrebbe resistere integra
per qualche decennio. Per questo motivo
è possibile utilizzare, in aggiunta a quelle
impermeabilizzanti, unasecondamembranadiprotezione.
Si tratta di nuove
soluzioni tecniche, di facile e rapida applicazione,
la cui scelta comunque deve essere
orientata da specifiche valutazioni relative
al singolo edificio. Tra i prodotti più
interessanti ad alta capacità di drenaggio e
5Foto3–Membrana bugnata a doppio strato in polietilene ad alta densità
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
protezione per opere interrate orizzontali
e verticali, soggette a un carico elevato di
compressione, esistono alcune membrane
a due strati in tessuto non tessuto filtrante
termosaldato su membrana alveolare
in HDPE speciale ad alta resistenza.
Nell’utilizzo in verticale, queste membrane
vengono impiegate come sistema di protezione
e drenaggio dei muri interrati contro
impermeabilizzazioni o isolamenti perimetrali
stabili, o nella realizzazione di muri
di contenimento. In orizzontale vengono
usate come sistema protezione e drenaggio
su solai e giardini pensili. La membrana
alveolare funge da strato di drenaggio, il
geotessuto filtrante impedisce che le particelle
di terreno occludano la struttura alveolare.
L’alta resistenza della membrana
protegge l’impermeabilizzazione dai danni
meccanici dovuti alle operazioni di rinterro
e garantisce l’efficacia dell’isolamento,
che rimane asciutto e funzionale. Generalmente,
queste membrane non contengono
materiali riciclati e hanno un’elevata
resistenza alla compressione, sono assolutamente
imputrescibili e drenano in modo
sicuro sia gas metano che radon.
La foto 3 mostra una membrana bugnata a
doppio strato in polietilene ad alta densità
(HDPE) resistente agli urti, utilizzabile come
sottofondo di pavimentazione e barriera
all’umidità ascendente e al gas radon.
Oltre a impedire lesioni e strappi
nella membrana impermeabilizzante, distribuendo
la pressione e limitando il carico
puntiforme, favorisce l’aerazione e
consente al radon di risalire verso la superficie
anziché infiltrarsi
sotto lo
stabile e l’intercapedine
d’aria che
crea garantisce la
salubrità delle pareti
interrate.
La foto 4 mostra
alcune fasi relative
all’applicazione
della membrana
bugnata nella protezione
e drenaggio
delle fondazioni,
mentre le figure
78 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
Tecnologie&Soluzioni
FOTO4
FASIDIAPPLICAZIONEDELLAMEMBRANABUGNATA
NELLAPROTEZIONEEDRENAGGIODELLEFONDAZIONI
da 5 a 7 mostrano i potenziali utilizzi
come barriera contro l’umidità dei pavimenti
e come primo strato di separazione
dal terreno.
Nell’applicazione è necessario evitare
danneggiamenti. Per questo motivo, oltre
a essere fornita in diverse altezze, fino a 4
metri, ed essere dotata di una cimosa
priva di bugnature da posizionare in alto
sigillando accuratamente le sormonte,
possono essere richiesti appositi elementi
di fissaggio con rondelle.
Nell’applicazioneorizzontale, sotto il pavimento,
o come strato a contatto diretto
col terreno, può essere necessario utilizzare
più rotoli paralleli. In caso di sovrapposizione
tra due rotoli questa deve essere
di circa 20 centimetri, avendo cura di
far combaciare le bugnature esercitando
una leggera pressione. Per evitare la risalita
del radon, ovviamente, la sovrapposizione
dovrà essere più accurata e potrà
essere completata con l’utilizzo di nastri
biadesivi o di appositi collanti per ottenere
una perfetta saldatura dei rotoli.
Altrimaterialibarriera
Isolanti, pitture, malte, rivestimenti e numerosi
altri prodotti usati in edilizia, aumentano
la resistenza al passaggio del radon o
svolgono una funzione ritardante la migrazione
del radon, importante se si considerano
i suoi 3,82 giorni di vita. In particolare,
negli ultimi tempi incominciano a essere
distribuiti una serie di materiali “certificati”
antiradon, anche se si è ancora in fase iniziale
di sperimentazione e i costi di alcuni
prodotti sono piuttosto elevati, mentre per
altri non c’è certezza di efficacia.
Sembrerebbero ottimi i risultati ottenuti
da alcuni impermeabilizzanti epossicementizi
composti da una resina epossidica,
da un catalizzatore e da cemento
fuso, da applicare a pennello, con buone
caratteristiche di adesione su qualsiasi
supporto.
Anche nel campo delle pitture la sperimentazione
è attiva. Se le comuni pitture
lavabili traspiranti in dispersione acquosa
hanno scarso effetto sul radon, più interessanti
sono i risultati dimostrati da alcune
pitture epossidiche, da pitture a base
cementizia e, soprattutto, da miscele
di più monomeri. Si tratta, in
quest’ultimo caso, di copolimeri, cioè miscele
di monomeri associati per l’impiego
specifico di barriera anti­radon. Il numero
di possibili combinazioni fra monomeri di
natura diversa è elevatissimo e altrettanto
numerose sono le caratteristiche chimico­fisiche
dei prodotti risultanti, in grado
di esercitare effetti sulla migrazione del
gas estremamente diversi. I copolimeri
vengono distinti in tre grandi classi:
l vinilici, che comprendono tutti i derivati
dagli esteri vinilici e hanno scarsa capacità
di resistere al passaggio del radon;
l acrilici, comprendenti i derivati da esteri
metacrilici o acrilici;
l stirolici, derivati dallo stirolo.
Tutti i copolimeri hanno in comune il
meccanismo di filiazione; in altri termini, il
veicolo contenuto nella dispersione la abbandona
evaporando o perché assorbito
dal supporto e le particelle di polimero
entrano in contatto tra loro “coalescendo”,
cioè fondendo in un film continuo le
cui caratteristiche dipendono dal monomero
d’origine, ma contraddistinto da
una più o meno maggiore elasticità e possibilità
di dilatazione.
Tutti i prodotti vernicianti danno risultati
migliori in fase preventiva, cioè se applicati
su pareti integre. In presenza di degrado, di
parti umide, di vecchie pitture, di micro o
macrolesioni non c’è alcuna certezza sul
risultato e, anzi, alterando le caratteristiche
di naturale traspirabilità delle pareti si potrebbe
non risolvere il problema del radon
e determinare altri possibili inconvenienti.
In fase di costruzione dell’edificio, per limitare
la possibile formazione di crepe e fessure
nel cemento, sono disponibili diversi
prodotti. In genere, l’aggiunta di additivi
liquidi al calcestruzzo è una pratica abbastanza
comune e ne esistono molti che
garantiscono una riduzione del ritiro idraulico
e della formazione di microfessure e,
quindi, un’indiretta protezione dal radon.
Altro metodo per evitare la fessurazione
è quello di aggiungere fibre sintetiche
al calcestruzzo. Fibre prodotte con polipropilene
vergine sotto forma di microfilamento
sono adatte a ridurre drasticamente
la formazione di fessurazioni da
79

itiroplasticodelcalcestruzzoecontribuisconoarinforzareilcalcestruzzonelmomentodimassimavulnerabilitàdellostesso,
cioè durante le prime 24 ore dopo la
posa in opera, proteggendolo dalle sollecitazioniatrazionedellostratosuperficiale
che, tendendo a contrarsi, provoca la
formazione di fessurazioni. A differenza
dellefibretradizionali,quelledipolipropileneverginenoncomplicanoleoperazionidifiniturasuperficialidelcalcestruzzoinquantorisultanoinvisibiliunavoltaterminatetalioperazioni.
Sempre nel campo delle fibre sintetiche
brevettatedinuovagenerazione,caratterizzatedaelevatatenacitàedelevatomodulo
di elasticità per il rinforzo del calcestruzzo,
sono in commercio alcuni materiali
a monofilamento o fibrillate, lunghe
40 mm, ricavate da una miscela polimerica,
usate esclusivamente per il controllo
dellefessurazioniinfaseplastica,chepermettono
di aumentare significativamente
alcunecaratteristichemeccanichedelcalcestruzzoqualilaresistenzaresiduainfase
di postfessurazione, la duttilità e tenacità,
laresistenzaallafaticaeall’urto.
Sigillarelecrepeelefessurechesipossono
creare durante le fasi costruttive o
intorno agli impianti è il principale elemento
per evitare l’infiltrazione del gas.
Per questo compito dovrebbero essere
utilizzatimaterialiparticolari,aventicaratteristiche
di adesione al supporto, per
evitaresuccessividistacchi,elasticità,facile
applicabilitàeresistenza.Sonoutilialcune
malte“speciali”, a più componenti, in
genereabasediresineepossidicheopolimeriacrilici,cuivengonomescolatimiscele
di cemento, fibre e inerti selezionati,
assiemeacatalizzatorioadditivispecifici.
Tecnichepreventive
antidepressurizzazione
La pressione interna degli edifici risulta
abbassataperdiversecause:
l in ogni edificio si crea un dislivello di
pressione tra esterno e interno e dal
basso verso l’alto, per cause termiche.
Questa differenza aumenta in inverno
all’interno di ogni piano o tra piani diversiepuòessereaccentuatadallapre­
senza di vani scala,
vani ascensore, presed’ariaecc.:
l installazioniqualiaspiratorielettrici(neibagni),
cappe aspiranti
(nellecucine),sistemi
vari che “consumano”ariapompandola
all’esterno, aumentano
la depressione se
le aperture di approvvigionamento
sonoinsufficienti;
l stufe e camini generano
una depressione
dovuta al tiraggio
della canna fumaria,
presente anche
quando non sono
accesi se non dotati
divalvolaatenuta;
l il vento, a seconda
dellaposizioneedell’isolamentodell’edificio,puòaggravarela
depressurizzazione.
In base alle differenze
termichetral’internoe
l’esterno, all’azione del
vento e alla permeabilitàdeisingolipianidell’edificio
si possono
creare forti depressioni
tra il suolo e l’abitazione
sovrastante, tali
da risucchiare diversi
metri cubi d’aria. Per
evitare ciò è possibile applicare, in fase di
costruzione, assieme alle tecniche che limitano
l’ingresso e l’infiltrazione del radon,misuredicontrastoalladepressurizzazione
dell’edificio attraverso strategie
che eliminino i fattori all’origine della depressioneogenerinounasovrapressione
artificiale.Traqueste:
ð evitare di collegare il vano scala o la
trombadell’ascensoredirettamentealloscantinato;
ð prevedere il ricambio con aria fresca
neilocalidotatidiimpiantidiaspirazioneattraversopresed’ariaevalvolepo
PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
5Figura5–Montaggio membrana bugnata a muro
5Figura6–Montaggio membrana bugnata su pavimento
5Figura7–Montaggio membrana bugnata su terreno
ste al di sopra del livello del suolo, di
dimensionitalidagarantireunapporto
equilibrato di aria rispetto a quella
espulsa;
ð prevederepresed’ariadiretteperl’apporto
nella camera di combustione di
stufe e camini presenti in genere nei
localidisoggiorno;
ð assicurarsi che vengano installate valvole
a tenuta nelle canne fumarie di
stufe,camini,cucinee,nelcasodiutilizzo
di valvole di tipo diverso, garantire
l’apporto di aria fresca attraverso la
predisposizionedipresed’aria;
80 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PROCESSI E SISTEMI•SOSTANZE PERICOLOSE
ð creare artificialmente una sovrapressione
all’interno dei locali abitati o di
lavoro istallando un impianto di ventilazione
che, nelle case a basso consumo
energetico, può essere a recupero di
calore o a pompa di calore aria/aria,
assicurandosi però che l’estrazione dell’aria
non sia superiore all’aria immessa
(con creazione di una depressione);
ð prevedere una ventilazione adeguata di
tutti gli ambienti e limitare il contatto di
volumi abitati con il terreno o con muri
controterra;
ð prevedere delle porte di separazione
tra i vani abitati e quelli interrati;
ð utilizzare infissi con guarnizioni a tenuta
sia all’interno sia all’esterno;
ð evitare cavedi impiantistici o intercapedini
continue di distribuzione delle canalizzazioni;
ð prevedere una corretta aerazione naturale
o artificiale dei vani interrati o
seminterrati, attraverso un sufficiente
numero di aperture finestrate che, nell’uso,
devono essere mantenute aperte,
e un sistema di aspirazione, possibil­
Tecnologie&Soluzioni
mente ad attivazione programmata,
che consenta di eliminare l’aria interna
e, quindi, l’eventuale radon presente;
ð realizzare sistemi di messa in depressione
del terreno sotto l’edificio che
consentano l’asportazione passiva o at­
BIBLIOGRAFIA
1. ANPEQ. Rischio radon: cosa è, come si
previene, come si misura, come si interviene.
Bologna, 2003.
2. ARPA ALTO ADIGE. Radon in Alto Adige –
Stato delle indagini. Bolzano, 2003.
3. ARPA PUGLIA. Indagine Radon nelle abitazioni
della Regione Puglia.
4. Bochicchio F., Campos­Venuti G., Nuccetelli
C., Piermattei S., Risica S., Tommasino L., Torri
G. Indagine nazionale sulla radioattività naturale
nelle abitazioni. ISTISAN Congressi, 1994.
5. UE. Raccomandazione della Commissione del
21 febbraio 1990 sulla tutela della popolazione
contro l’esposizione al radon in ambienti chiusi.
GUCE N. 80/26 del 27/3/1990.
tiva dell’aria. Si è già parlato del vespaio
aerato e della possibilità che questo sia
collegato all’esterno da tubi di drenaggio.
Se ciò non dovesse essere considerato
sufficiente, si può installare un piccolo
ventilatore che spinge all’esterno
l’aria del vespaio o collegare il sistema
di drenaggio a un aspiratore che consenta
di scaricare l’aria fino al tetto;
ð in caso si sia lasciata una intercapedine
vuota sotto la casa, sempre attraverso
un aspiratore collegato con una condotta
fino al tetto, è possibile mettere
in depressione l’aria del sottosuolo.
Attraverso l’applicazione delle tecniche per
limitare l’ingresso del radon all’interno dell’edificio
e realizzando la struttura secondo
le indicazioni per ridurre la depressurizzazione
dell’edificio nei confronti dell’ambiente
circostante e del suolo, il problema
del rischio da radon dovrebbe essere eliminato.
Gli accorgimenti tecnici progettuali
riportati possono essere considerati singolarmente
ma, in aree a rischio, è opportuno
prevederne una applicazione contemporanea,
con l’abbinamento di più sistemi l
81

La manutenzione
degli estintori
d’incendio portatili
prevede quattro fasi
(sorveglianza; controllo;
revisione e collaudo),
ciascuna delle quali
prevede precisi obblighi
e tempistiche.
L’analisi di un caso
aziendale permette
di esaminare
i vari passaggi
fino alla procedura
di smaltimento
che prevede l’esecuzione
di tutte le operazioni
e le verifiche previste
per la corretta gestione
dei rifiuti prodotti
da attività, come
la classificazione
del rifiuto, il deposito
temporaneo, la scelta
della modalità di
recupero o smaltimento
e la registrazione
del carico
e dello scarico
del rifiuto
PRODOTTI E SOLUZIONI•ANTINCENDIO
Estintori portatili
Manutenzione e smaltimento
n di Marco Albanese, responsabile Ufficio Salute, Sicurezza e Ambiente ­
Rimessaggio del Tirreno S.r.l.
Foto 1 di Marco Albanese
Foto 2 su gentile concessione di EP S.r.l Elettropneumatica (Milano)
Schema tratto dall’opera “Ambiente e Sicurezza ­ Adempimenti e docunentazione”
di L. Soardo, allegato al n. 13/2007 di Ambiente&Sicurezza­
Il Sole 24 ORE
Gli estintori d’incendio sono i mezzi più efficaci per il
primo intervento in caso d’incendio. In molte situazioni
questi apparecchi si sono rivelati gli strumenti più idonei,
in quanto permettono un intervento immediato che
consente di contenere e combattere tempestivamente un
principio d’incendio. Per questa ragione particolare attenzione
deve essere rivolta alla loro scelta, al loro posizionamento
e, soprattutto, alla loro manutenzione che deve
essere svolta periodicamente e da personale esperto.
Per quanto concerne l’acquisto, la legislazione
italiana prevede che ogni estintore
d’incendio immesso sul mercato nazionale
debba essere approvato dal Ministero
dell’Interno. Pertanto, è indispensabile verificare
preventivamente che gli apparecchi
in questione rispettino le disposizioni
dettate dal D.M. 7 gennaio 2005 [1] . Questo
esame potrà essere svolto attrasverso
l’indicazione degli estremi di approvazione
riportati sull’estintore. Inoltre, gli estintori
d’incendio devono rispettare le disposizioni
legislative concernenti le attrezzature
a pressione e, pertanto, dovranno
essere accompagnati dalla relativa documentazione
(dichiarazione CE di conformità
alla direttiva 97/23/CE).
Per quanto concerne la scelta e il posizionamento
degli estintori d’incendio, nell’ordinamento
italiano esistono specifiche disposizioni
legislative alle quali ci si deve attenere.
Questi obblighi sono dettati dai
provvedimenti volti a garantire la sicurezza
negli ambienti di lavoro e in tutti i luoghi ove
è prevista la presenza di pubblico. In particolare,
il numero e la capacità estinguente
degli estintori devono rispondere ai valori
indicati nell’Allegato 5 al D.M. 10 marzo
1998 [2] . In effetti, per la scelta e il posizionamento
degli estintori è indispensabile tenere
in considerazione alcuni fattori come:
l le dimensioni dell’edificio;
l la destinazione d’uso dei locali;
l lo specifico pericolo di incendio;
l l’affollamento massimo;
l la distanza massima che una persona deve
percorrere per utilizzare un estintore;
l le caratteristiche chimiche e fisiche delle
sostanze presenti;
l le condizioni ambientali;
l il personale in grado di utilizzare gli
estintori;
l la possibilità che l’incendio si sviluppi in
luoghi difficilmente raggiungibili.
Di conseguenza, per la scelta dell’estintore
è indispensabile verificare la tipologia
[1] InGazzettaUfficiale del 4 febbraio 2005, n. 28.
[2] «Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell’emergenza nei luoghi di lavoro» (in S.O. n. 64 alla
GazzettaUfficiale del 7 aprile 1998, n. 81).
82 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PRODOTTI E SOLUZIONI•ANTINCENDIO
dei materiali presenti e individuare quali
fuochi potrebbero svilupparsi. Al riguardo
,esiste una vera e propria classificazione
dei fuochi in base alla quale deve essere
incentrata la scelta.
Il D.M. 10 marzo 1998, concernente i
criteri generali di sicurezza antincendio e
la gestione dell’emergenza nei luoghi di
lavoro, stabilisce che la scelta degli estintori
portatili deve essere determinata in
funzione della classe di incendio e del
livello di rischio del luogo di lavoro. Questo
decreto stabilisce, inoltre, che, per
quanto attiene gli incendi di classe A e B, il
numero e la capacità estinguente degli
estintori portatili devono rispondere ai
valori indicati nellatabella1.
In merito all’esercizio degli estintori d’incendio,
il Legislatore ha stabilito che l’utilizzatore
deve far effettuare lamanutenzione
degli apparecchi in esercizio da
personale esperto (D.P.R. 27 aprile 1955,
n. 547, e D.M. 10 marzo 1998).
A supporto dell’attività di manutenzione,
attualmente è disponibile la norma UNI
9994 («Apparecchiature per estinzione incendi
­ Estintori di incendio – Manutenzione»),
nella quale sono contenuti i criteri
per svolgere la sorveglianza, il controllo, la
revisione e il collaudo degli estintori d’incendio.
Questa norma, che ricopre nel
settore antincendio un ruolo molto importante,
offre tutte le indicazioni necessarie
per mantenere nel tempo la funzionalità
originale degli estintori d’incendio.
La norma UNI 9994, inoltre, se adottata e
utilizzata con scrupolosa puntualità, consente
il rispetto delle disposizioni dettate
Tecnologie&Soluzioni
dalla legislazione nazionale in materia di
prevenzione incendi. Nell’ordinamento
italiano, infatti, la manutenzione dei mezzi
di estinzione è regolamentata da diversi
provvedimenti legislativi come il D.P.R. 27
aprile 1955, n. 547, il D.M. 10 marzo 1998,
il D.P.R. 12 gennaio 1998, n. 37, e il decreto
legislativo 19 settembre 1994, n. 626. Esaminando
il contenuto della norma UNI
9994, emerge, per prima cosa, che, per
mantenere l’estintore in efficienza, devono
essere eseguite, con una determinata
periodicità, alcune verifiche oggettive, che,
nella maggior parte dei casi, possono essere
svolte solo da personale esperto. In
particolare, nella norma vengono individuate
quattro fasi di manutenzione:
l lasorveglianza: misura di prevenzione
atta a controllare l’estintore nella
posizione in cui è collocato, può essere
svolta direttamente dall’utilizzatore
che, nel caso di evidenti anomalie, provvede
a interpellare il manutentore che
può eseguire gli interventi previsti in
tutte le altri fasi della manutenzione.
l ilcontrollo: misura di prevenzione atta
a verificare, con frequenza almeno
semestrale, l’efficienza dell’estintore.
l la revisione: misura di prevenzione
volta a verificare e rendere perfettamente
efficiente l’estintore
l ilcollaudo: misura di prevenzione finalizzata
a verificare, la stabilità del serbatoio
o della bombola dell’estintore.
Per quanto concerne la frequenza degli
interventi, la norma prescrive chiaramente
che il controllo deve avvenire
almeno una volta ogni sei mesi, mentre,
per la revisione e il collaudo, sono indicate
frequenze diverse a seconda della tipologia
degli estintori (si vedano le tabelle 2 e
3). Oltre le indicazioni inerenti le fasi della
manutenzione e della relativa frequenza,
la norma UNI 9994 definisce i contenuti
del cartellino di manutenzione che, come
noto, è il documento che attesta gli interventi
di manutenzione svolti.
In merito allosmaltimento degli estintori
d’incendio, fase poco conosciuta ma di
notevole rilevanza, lo stesso decreto ministeriale
7 gennaio 2005 (articolo 12) impone
che siano seguite puntualmente le disposizioni
impartite dalla legislazione vigente
in materia di tutela ambientale sia per gli
agenti estinguenti utilizzati negli estintori
che per la dismissione degli estintori stessi.
In particolare, durante la revisione e la
ricarica degli estintori, viene prodotta una
notevole quantità di rifiuto (generalmente
polvere chimica estinguente) che deve
essere trattato e smaltito secondo precise
procedure.
In queste fasi si entra nella sfera del settore
ambientale che, come noto, è quella
dove maggiormente si è incentrata l’attenzione
del Legislatore. Negli ultimi anni,
infatti, la proliferazione di provvedimenti
legislativi in materia ambientale ha provveduto
a una maggiore diffusione della
cultura della tutela del territorio, creando,
nel contempo, non poche difficoltà a chi,
coinvolto nella produzione, nella distribuzione,
nell’utilizzo e nel consumo di beni,
si trova quotidianamente a dover gestire i
propri rifiuti. In questo settore sono state
emanate specifiche disposizioni che pre­
TABELLA 1
NUMERO E CAPACITÀ ESTINGUENTE DEGLI ESTINTORI PORTATILI
PER INCENDI DI CLASSE A E B
(D.M.10MARZO1998)
Tipo di estintore
Rischio basso
Superficie protetta
Rischio medio Rischio elevato
13 A ­ 89 B 100 m² ­ ­
21 A ­ 113 B 150 m² 100 m²
34 A ­ 144 B 200 m² 150 m² 100 m²
55 A ­ 233 B 250 m² 200 m² 200 m²
83

TABELLA2
FREQUENZADIREVISIONE
Tipo estintore
Tempo massimo di revisione
con sostituzione della carica (mesi)
a polvere 36
ad acqua o a schiuma 18
a CO2 60
a idrocarburi alogenati
La revisione comprende tutti i componenti costituenti l’estintore
72
TABELLA3
FREQUENZADICOLLAUDO
Tipo di estintore Frequenza di collaudo
Gli estintori a biossido di carbonio (CO 2)
e le bombole di gas ausiliario
Gli estintori che non siano già soggetti a
verifiche periodiche secondo la legislazione
vigente e costruiti in conformità alla direttiva
97/23/CE (D.Lgs. n. 93/2000)
Gli estintori che non siano già soggetti a
verifiche periodiche secondo la legislazione
vigente e non conformi alla direttiva 97/23/
CE (D.Lgs. n. 93/2000)
vedono, tra l’altro, un rigido sistema sanzionatorio.
Talvolta, però, nello svolgimento
delle ordinarie attività d’impresa e,
in particolare, nelle realtà produttive di
piccole dimensioni, alcuni adempimenti
vengono involontariamente disattesi.
È, pertanto, importante ricordare che anche
lo smaltimento degli estintori e degli
agenti estinguenti in essi contenuti rientra
nel campo di applicazione delle norme
che disciplinano il trattamento, lo stoccaggio
e lo smaltimento dei rifiuti.
Lamanutenzione
diestintoriapolvere
A titolo di esempio, viene analizzato a
seguire il caso di una attività industriale
nella quale sono stati installati estintori
d’incendio portatili di tipo a polvere. Come
accennato in precedenza, in fase di
esercizio questi estintori devono essere
soggetti a una sorveglianza continua e a
una puntuale manutenzione. In effetti, come
sancito dalla legislazione vigente, il
datore di lavoro è responsabile delle con­
Devono rispettare le scadenze indicate
dalla legislazione vigente in materia di gas
compressi e liquefatti
ogni 12 anni
ogni 6 anni
dizioni di efficienza delle attrezzature e
impianti di protezione antincendio e, pertanto,
deve obbligatoriamente attuare la
sorveglianza e far eseguire periodicamente
da personale competente e qualificato
il controllo e la manutenzione anche degli
estintori d’incendio portatili.
Di conseguenza, nel caso in esame il datore
di lavoro deve assicurare che periodicamente
gli estintori d’incendio portatili
siano controllati per verificare che si trovino
nella posizione in cui sono stati installati,
siano segnalati con appositi cartelli,
chiaramente visibili, immediatamente utilizzabili
e l’accesso agli stessi sia libero da
ostacoli. In questa fase (sorveglianza) è,
inoltre, indispensabile verificare che:
ð ogni estintore non risulti manomesso o
mancante del dispositivo di sicurezza
per evitare azionamenti accidentali;
ð i contrassegni distintivi siano esposti a
vista e siano ben leggibili;
ð l’indicatore di pressione indichi un valore
di pressione compreso all’interno
del campo verde (si vada lafoto1);
PRODOTTI E SOLUZIONI•ANTINCENDIO
ð l’estintore non presenti anomalie quali
ugelli ostruiti, perdite, tracce di corrosione,
sconnessioni o incrinature dei
tubi flessibili, ecc..;
ð gli estintori siano esenti da danni alle
strutture di supporto e alla maniglia di
trasporto, e che sia presente il cartellino
di manutenzione correttamente
compilato.
In questa fase, se si dovessero riscontrare
delle anomalie, è necessario contattare il
personale competente affinché siano eliminate.
La sorveglianza può essere effettuata
dal personale normalmente presente
nelle aree protette, dopo aver ricevuto
adeguate istruzioni.
Per quanto concerne lamanutenzione,
il datore di lavoro deve assicurare
chegliestintorid’incendioapolvere
installati nella propria attività
siano sottoposti, a scadenze prestabilite,allefasidicontrollo,revisione
e collaudo. Di fatto, dovranno
essere presi accordi con una impresa specializzata
che possa garantire che il servizio
di manutenzione sia svolto secondo le
specifiche contenute nella norma UNI
9994 e da personale competente e qualificato.
Solo con questi presupposti può
essere mantenuta nel tempo la funzionalità
originale di tutti gli estintori installati.
Pertanto, almeno una vota ogni 6
mesi,personalecompetenteequalificatodeveprocedereacontrollaretuttigliestintoriapolvereinstallati,seguendoleindicazionifornite
dalfabbricante ed effettuando le operazioni
previste per la fase di sorveglianza
e quelle previste al punto 5.2 della norma
UNI 9994. In questa fase, il tecnico deve:
ð verificare la pressione interna tramite
uno strumento da avvitare al posto del
manometro dell’estintore;
ð controllare che non vi siano delle perdite;
ð verificare la fluidità della polvere;
ð aggiornare il cartellino di manutenzione.
Ogni 36 mesi, il datore di lavoro
deve assicurare che tutti gli estintorid’incendioapolveresianosottoposti
a revisione. In questa fase, il
tecnico competente:
ð svolge le operazioni di cui alle fasi di
84 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PRODOTTI E SOLUZIONI•ANTINCENDIO
sorveglianza, di controllo e quelle previste
al punto 5.3 della norma UNI 9994;
ð procede con l’esame interno dell’apparecchio
(per la verifica del buono stato
di conservazione) e con il controllo
funzionale di tutte le parti;
ð svolge il controllo di tutte le sezioni di
passaggio dell’agente estinguente (il tubo
pescante, i tubi flessibili, i raccordi e
gli ugelli) per verificare che siano liberi
da incrostazioni, occlusioni e sedimentazioni;
Successivamente:
ð deve ripristinare le protezioni superficiali
(se danneggiate);
ð sostituire i dispositivi di sicurezza contro
le sovrapressioni con altri nuovi;
ð sostituire l’agente estinguente;
ð rimontare l’estintore in perfetto stato
di efficienza.
Come accennato in precedenza, gli estintori
sono apparecchi a pressione e, pertanto,
il loro serbatoio periodicamente deve essere
e sottoposto a collaudo. Per questa fase,
nella norma UNI 9994 è stata specificata la
frequenza in funzione della conformità alla
direttiva 97/23/CE (D.Lgs. n. 93/2000).
Nel caso in esame, gli estintori
a polvere presenti nell’attività
non sono conformi
alla direttiva 97/
23/CE e, pertanto, devono
essere collaudati
ogni 6 anni, mediante
una prova
idraulica della durata
di 1 min a una pressione
di 3,5 Mpa.
Al termine delle
suddette prove,
i serbatoi degli
estintori non devono
presentare perdite,
trasudazioni, deformazioni
o dilatazioni
di nessun tipo. Come
nelle altri fasi della
manutenzione è in­
dispensabile che
il tecnico consulti
anche le indicazioni
fornite
Tecnologie&Soluzioni
dal costruttore.
Terminato il collaudo,
si procederà
con la ricarica degli
estintori e con il
montaggio in perfetto
stato di efficienza.
Come nelle
altre fasi, al termine
degli interventi
il manutentore deve
riposizionare gli
estintori e compilare
debitamente il
cartellino di manutenzione.
5Foto2–Apparecchiatura per recupero
polvere esausta da vecchi estintori portatili
e/o carrellati
Losmaltimentodellepolveri
estinguentiedegliestintori
Per quanto concerne lo smaltimento
degli estintori d’incendio, il D.M. 7 gennaio
2005 (articolo 12) impone che, sia per gli
agenti estinguenti utilizzati negli estintori
che per la dismissione degli estintori stessi,
siano seguite puntualmente le disposizioni
impartite dalla legislazione vigente in
materia di tutela ambientale.
Pertanto, anche nel caso in esame, per lo
stoccaggio e per il conferimento in discarica
dei componenti e delle polveri estinguenti,
l’impresa di manutenzione deve
rispettare tutti gli adempimenti inerenti
la gestione dei rifiuti. Si tratta di procedure
che devono essere osservate
nelle fasi di manutenzione
che prevedono la sostituzione
della polvere estinguente
e quando gli estintori d’incendio
vengono dimessi (e,
di conseguenza, devono essere
smaltite anche i materiali
metallici e quelli plastici).
Pertanto, devono essere
eseguite tutte le operazioni
e le verifiche previste per la
corretta gestione dei rifiuti
prodotti da attività (si
veda loschema1), come:
l la classificazione del ri­
fiuto;
5Foto1–Indicatore di pressione
l il deposito temporaneo;
l la scelta della modalità di recupero o
smaltimento del rifiuto;
l la registrazione del carico e dello scarico
del rifiuto;
l la comunicazione annuale per il catasto
dei rifiuti;
l la verifica della documentazione obbligatoria
prescritta per trasportatori, recuperatori
e smaltitori.
Si noti come le polveri estinguenti siano
“polveri chimiche”, formate da sali minerali
o organici e da altre sostanze sintetiche
o naturali, per il cui stoccaggio e
conferimento in discarica devono essere
seguite le disposizioni impartite dal D.Lgs.
n. 152/2006 e dalle norme ad esso collegate.
Questa regola vale anche per le parti
metalliche di scarto degli estintori dimessi.
Attualmente le imprese di manutenzione
adottano rigide procedure che consentono
di rispettare le disposizioni legislative. Nelle
fasi di manutenzione, che prevedono la scarica
degli estintori a polvere, vengono utilizzati
specifiche apparecchiature progettate
appositamente per recuperare e stoccare
la polvere estinguente esausta contenute
negli estintori d’incendio (si veda lafoto2).
La gestione dei rifiuti costituisce attività di
pubblico interesse e, pertanto, quando
vengono presi accordi per la manutenzione
degli estintori, il titolare dell’attività ha il dovere
di verificare che l’impresa specializzata
nella manutenzione degli estintori, garantisca
sia la corretta modalità di revisione degli
estintori che il sicuro trattamento dei rifiuti
nel rispetto della legislazione vigente. l
85

Produttore
Form.
ident.
rifiuto
copia
4
RIFIUTI
SPECIALI
SCHEMA1
PRODOTTI E SOLUZIONI•ANTINCENDIO
PRINCIPALI ATTIVITÀ OPERATIVE DELLA GESTIONE DEI RIFIUTI SPECIALI
Form.
ident.
rifiuto
copia
1
Destinatario
Temporaneo
Registro
Carico ­
Scarico
Form.
ident.
rifiuto
copie
2 ­ 3 ­ 4
Form.
ident.
rifiuto
copie
2 ­ 4
Denuncia annuale dei rifiuti (M.U.D.)
(entro 30 aprile)
Conferimento
a soggetti terzi
autorizzati
Destinatario
Operazioni di
recupero (R)
Operazioni di
smaltimento (D)
86 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com
Form.
ident.
rifiuto
copia
3

La disciplina ATEX
sulla protezione dei
lavoratori in atmosfere
esplosive prevede
anche la tutela
degli apparecchi
all’interno della quale
può scaturire
la deflagrazione.
Tra i dispositivi preposti
a questa funzione
i pannelli di sfiato
servono a consentire
il rallentamento
dello sfogo
di una eventuale
deflagrazione.
DonadonSDD ha messo
a punto un’ampia
gamma di dischi
di rottura in grado
(a secondo dei modelli)
non solo di resistere
pressioni di esercizio
anche di diversi bar
(anche centinaia di bar),
ma anche di attivarsi
a pressioni dell’ordine
di pochi millibar
al di sopra della
pressione operativa.
Tecnologie&Soluzioni
PRODOTTI E SOLUZIONI•ATEX
Pannelli DonadonSDD
Dispositivi di sfogo adattabili
ai diversi ambienti ATEX
n di Marco Vadagnini, ingegnere, specialista Marketing&Comunicazione
Indotto Chimico­Farmaceutico
Foto su gentile concessione di DonadonSDD
Sono noti da più di 200 anni gli effetti e i danni causati dalle
esplosioni di polveri di diverse sostanze (farina, orzo e malto,
zucchero cristallizzato, legno,ecc.). Da uno studio francese è
emerso come piccole esplosioni si manifestino giornalmente.
Questo è sicuramente frutto della crescente industrializzazione
e della meccanizzazione della lavorazione, delle
capacità di stoccaggio e dell’aumento dei prodotti che si
presentano sotto forma di polveri o a piccola granulometria.
La direttiva 94/9/CE, più nota come direttiva
ATEX (ATmosfere EXplosive), è stata
recepita in Italia con il D.Lgs. n. 126/1998,
ed è entrata in vigore il 1° luglio 2003. Essa
è rivolta principalmente ai costruttori e
rivenditori di apparecchi Ex
(adatti per essere utilizzati in
atmosfera esplosiva), ma
coinvolge anche datori di lavoro,
RSPP, consulenti, verificatori,
ecc. Questo provvedimento
richiede la marcatura
CE per gli apparecchi, i sistemi
di protezione, i dispositivi
di sicurezza, controllo e regolazione
utilizzati in zone con
pericolo di esplosione causa
la presenza di gas, vapori, nebbie o polveri.
La direttiva 99/92/CE è stata recepita in
Italia col D.Lgs. n. 233/2003, entrato in
vigore il 10 settembre 2003, che ha integrato
il D.Lgs. n. 626/1994, introducendo
il Titolo VIII­bis «Protezione da atmosfere
esplosive». Il destinatario principale della
direttiva è il datore di lavoro, cui si richiede
la classificazione delle zone con pericolo
di esplosione (zone 20, 21, 22 in presenza
di polveri) e l’elaborazione del do­
“Il gestore
dello
stabilimento
è
responsabile
anche nei
confronti
della parte
esterna
”
cumento sulla protezione contro le
esplosioni, a sua volta parte integrante del
“Documentodivalutazionedeirischi” di cui
all’art. 4, D.Lgs. n. 626/1994.
Le due direttive suindicate definiscono in
modo completo il settore in
cui vi è pericolo di esplosione
nei luoghi di lavoro. La novità
principale riguarda l’obbligo
per il datore di lavoro di classificare
i luoghi pericolosi nell’ambito
della più generale
valutazione dei rischi dell’ambiente
di lavoro, in modo da
adottare misure di protezione
adeguate alla probabilità
di atmosfera esplosiva.
È da notare come il gestore dello stabilimento
sia oggettivamente responsabile
non solo verso quanti operano entro
il perimetro dello stabilimento, ma anche
nei confronti dell’esterno dello
stabilimento in quanto pure esposto alle
conseguenze di eventuali esplosioni.
Le normative ATEX sottolineano, quindi,
la responsabilità del gestore dello
stabilimento nei confronti del proprio
personale e dei terzi, invitandolo a
87

prenderemisureprecauzionalifinalizzate
a impedire il manifestarsi di esplosionio,quantomeno,aevitarechequeste
provochinodanniapersone.
NellestessenormativeATEXsonoconsiderati
sistemi di protezione i dispositivi,
diversi dai componenti la cui funzione è
bloccare sul nascere le esplosioni e/o circoscrivere
la zona colpita dalle fiamme e
dallapressionederivantedall’esplosione.
Esempidisistemidiprotezioneautonomi
sono:
l parafiamma;
l barriereadacqua;
l sistemiaprovadiesplosione(cheutilizzano,
ad esempio, dischi di sicurezza,
pannellidisfiato,portedisicurezzacontroleesplosioni,ecc.);
l barrieredisoffocamento.
Seigestoridistabilimentodevonotutelarsi
dai danni che eventuali esplosioni possono
provocareaterzi,moltidirettorie/oresponsabilidiproduzionedevonoproteggere,giustamente,
anche gli apparecchi all’interno
dellaqualepuòscaturireladeflagrazione.
Lacompromissionediunimpiantodiproduzione
a causa dell’assenza o dell’inadeguatezza
delle misure di prevenzione recherà
all’azienda un danno pari al costo
dell’impianto stesso, più l’onere della
mancata produzione per tutto ciò il tempo
della riparazione/sostituzione, che
puòfacilmenteraggiungerel’anno.
È,pertanto,fondamentalecheipannellidi
sfogo siano opportunamente dimensionatietarati;troppospesso,infatti,sivedonopannellirudimentalisuimpiantidiprocessoodistoccaggiodelvaloredidecine
senoncentinaiadimigliaiadieuro.
I pannelli di sfiato, così come i dischi di
rottura,sonodispositiviattiaconsentireil
rallentamentodellosfogodiunaeventuale
deflagrazione. La rottura del disco o del
pannello deve avvenire prima che l’esplo­
5Figura1–Sequenze di prove di scoppio
sione stessa generi una tale sovrapressioneall’internodell’apparecchiodacomprometterne
l’efficienza. Mentre gli apparecchi
previsti per operare sotto pressione
sonoingradodiresistereapressionidi10
bar e oltre, apparecchi “normali”qualiserbatoiesilidiffi­
cilmente possono resistere a
pressionieccedentii0,5bar.
Dischi e pannelli di rottura
evitanochel’ondad’urtogeneratadallaesplosionesuperiquegli0,5barfornendoall’esplosioneunaviadifugadi
dimensioniadeguata.
Ipannelli
diDonadonSDD
Datalaparticolaritàevarietàdeiprocessi
produttivi presenti nelle industrie chimicheefarmaceutiche,laDonadonSDDha
messo a punto una vastissima gamma di
dischi di rottura in grado (a secondo dei
modelli)nonsolodiresisterepressionidi
esercizioanchedidiversibar(anchecentinaiadibar),maanchediattivarsiapressioni
dell’ordine di pochi millibar al di sopradellapressioneoperativa.
È, infatti, fondamentale che il pannello di
sfogo si apra completamente per creare
unaviadifugasufficientementeampiaatta
adevitarechel’esplosionesuperi,anchedi
pochi decimi di bar, la pressione alla quale
l’apparecchiononèingradodiresistere.Al
contempo, dato il costo di un pannello di
sfogo, che si aggira attorno ai € 10/dm 2 di
superficie, è conveniente che questo dispositivorimangaintegroamenochenon
assolvalafunzioneallaqualeèdestinato.
La differenza nella qualità di prodotto tra
pannello di rottura prodotto da uno
“stampatore di lamiere” e una ditta specialistica
produttrice di dischi di rottura,
sta proprio nella precisione e garanzia di
“La gestione
dei rifiuti
deve essere
effettuata
nel rispetto
dei principi
legislativi
nazionali e
comunitari
”
PRODOTTI E SOLUZIONI•ATEX
efficaciaedefficienzadirispostaaglieventi.
Più in dettaglio, i pannelli di sfogo Donadon
PS/R (rettangolare) e PS/C (circolare)
sono “panelli compositi a tensione”
formatidatreparti:
l unasezionemetallicatarata;
l una membrana di tenuta
(normalmenteinPTFE,ma
disponibile in un’ampia
gammadimateriali);
l unfondellodiprotezione.
L’esperienza Donadon, maturata
in decenni di produzione
di dischi di rottura per
l’industria chimica e farmaceutica,èstatatrasferitanellaproduzionedipannellidisfogo,
offrendo la disponibilità di pannelli di
sfogo forniti di supporto per il vuoto o
adatti per servizio con gas in condizioni
statiche, pulsanti e cicliche, progettati
normalmente per pressioni di sfogo e/o
depressioneestremamentebasse.
I pannelli PS/R e PS/C vengono montati
prevalentemente su collettori di polveri,
essiccatori,canali,silos,separatori,miscelatori,
elevatori, depuratori d’aria e setacci.
Laloroinstallazionepuòavveniretraintelaiature
saldate, costituite da profili non
lavorati in acciaio al carbonio o acciaio
inossidabile. È, inoltre, importante sottolineareche,percollocareidispositiviDonadon,nonsononecessarieintelaiaturelavorateamacchinaodispendiosicontenitori.
Tornando alle disposizioni di legge sopra
citate,ipannellidisfogoDonadonpossonoesserefornitiinesecuzioneATEX(PS/
EX)peressereutilizzatiinambientiincui
è probabile la presenza di atmosfere potenzialmenteesplosivesecondoladirettivaeuropea94/9/CE(ATEX).
Come indicatore di rottura può essere
utilizzato il sensore Donadon a sicurezza
intrinsecacertificatoATEX. l
88 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PRODOTTI E SOLUZIONI•ATEX
TABELLA1
CARATTERISTICHETECNICHEPANNELLIDISFOGODONADONSDD
MODELLO PS/R e PS/C
Materiali Acciaio inossidabile, alluminio, nichel, hastelloy, inconel, monel
M embrana P TFE, FEP, mylar, acciaio inossidabile, alluminio
D imensioni
Tecnologie&Soluzioni
P S/R: Min: 300x300 ­ Max: 1120x1750
PS/C: Min: 250 ­ Max: 1100
P ressione di rottura d a 0,05 a 0,5 bar g
T olleranza d a +/­ 10% a +/­ 20% secondo la pressione di rottura
T emperatura di esercizio
F ino a 315°
M argine operativo d al 50% al 70%
F rammentazione N O (solo membrana)
A TEX S I
R esistenza a corrosione B uona ­ può essere protetto con membrana
S upporto per il vuoto D isponibile
I ndicatore di rottura D isponibile a sicurezza intrinseca
R ivestimenti M embrana di protezione
89

Portata dei liquidi
maggiorata del 20%,
dovuta a un minor
spessore del tubo;
elevate doti di
robustezza e affidabilità,
grazie alla composizione
in 3 strati che
garantiscono una durata
di 50 anni; grande
facilità di installazione
e vantaggi economici che
si riflettono sul costo
dei tubi (con possibilità
di installare diametri
più piccoli) e sul loro
isolamento (con
diametri inferiori sono
richiesti minori
materiali isolanti). Sono
solo alcuni degli aspetti
che caratterizzano il
rivoluzionario tubo
Coestherm® Hexa®
Multilayer Pipe prodotto
dalla azienda Coes S.p.A.
PRODOTTI E SOLUZIONI•TUBATURE
Coestherm Hexa Multilayer Pipe
La nuova generazione di tubi
per uso civile e industriale
n di Maria Grazia Persico e Roberto Arlati, giornalisti pubblicisti
Foto su gentile concessione di Coes S.p.A.
Da Coes S.p.A. nasce Coestherm® Hexa® Multilayer Pipe la
tubazione che racchiude in sé caratteristiche di durata,
robustezza, maggior portata dei liquidi e una totale riciclabilità
del materiale. In altri termini, una nuova generazione
di tubi che si sta affacciando sul mercato delle condotte per
uso civile e industriale.
Grazie al costante impegno nella ricerca e
nell’innovazione tecnologica, all’attenzione
verso le esigenze impiantistiche di progettisti,
costruttori e installatori sui mercati
nazionali e internazionali, Coes S.p.A.
ha creato Coestherm® Hexa® Multilayer
Pipe, un prodotto innovativo nel segmento
del PP (polipropilene) random per il
trasporto di liquidi negli impianti in pressione.
Una grande innovazione tecnologica
che andrà a posizionarsi nella fascia di
mercato occupata da decenni dalla ormai
obsoleta fibra di vetro. Una nuova tubazione
che rappresenta una valida alternativa
alle vecchie condotte in fiberglass soggette
a rischi di frattura, anche in fase di
installazione.
La nuova generazione di tubi multistrato
Coestherm® Hexa®, in PP­RCT (Polipropilene
Random “Cristalline Toughened and
Temperature Resistant”; si veda la foto 1) è
il risultato di anni di ricerca sulle materie
prime e sui processi produttivi e sintetizza,
in un solo tubo, i vantaggi dei materiali
polimerici e delle leghe metalliche.
Le principali caratteristiche di Coestherm®
Hexa® Multilayer Pipe risiedono in:
l una portata maggiorata, dovuta a un
minor spessore del tubo che consente
di aumentarne la capacità di conduzione
del 20%;
l grazie alla composizione in 3 strati,
maggiore robustezza e affidabilità delle
tubazioni (garantite 50 anni), a 70° centigradi
e con una pressione di 10 bar;
l una grande facilità di installazione dovuta
alla perfetta compatibilità con i raccordi
della linea Coestherm®;
l una ridotta dilatazione lineare che consente
un minor utilizzo di punti di staffaggio.
Lasceltadelmateriale
elatecnologiacostruttiva
La scelta di Coes S.p.A. di produrre Coestherm®
Hexa® Multilayer Pipe utilizzando
PP­RCT è deriva dal fatto che questo
materiale nasce dall’unione della tecnologia
di trasformazione del polimero a reattore
multiplo con la speciale struttura cristallina
esagonale del polimero ed è caratterizzato
da elevate doti di resistenza
meccanica e una durata nel tempo fino a
50 anni, anche se sottoposto a forti pressioni
e con temperature d’esercizio che
possono raggiungere i 70° centigradi.
Le eccezionali doti di robustezza, durata e
portata derivano, oltre che dalla scelta del
materiale impiegato nella produzione, anche
dalla composizione in 3 strati della
nuova tubazione:
l lo strato interno, in PP­RCT, di colore
verde chiaro, ha una superficie completamente
liscia, con basse perdite di
carico, in grado di resistere all’aggressione
chimica delle acque;
90 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

PRODOTTI E SOLUZIONI•TUBATURE
l lo strato intermedio, prodotto in
compound a base di PP­RCT di colore
neutro, offre un’ elevata resistenza alla
pressione e alle sollecitazioni meccaniche;
l lo strato esterno in PP­R, di colore
verde scuro, resiste all’invecchiamento
termicoedècompatibileconiraccordi
asaldaredellalineaCoestherm®.
Testdirobustezzaedidurata
La tubazione Coestherm® Hexa® Multilayer
Pipe è stata sottoposta a dei test
orientati all’accertamento dei livelli di robustezzaeresistenzameccanica.Inquestosensolatubazioneèstatasottopostaaunesperimentobasatosuunprogrammadicalcoloconl’obiettivodisimularne
lo stress per poter poi determinare
gli spessori ottimali del prodotto. In una
secondafase,iricercatorihannoconfrontato
un tubo Coestherm® Hexa® Multilayer
Pipecon uno in fibra di vetro. Entrambi
i prodotti sono stati sottoposti a
unapressionedi10baraunatemperaturadi70°centigradi.
I risultati di queste indagini hanno dimostrato
come il fattore di stress nella tubazioneCoestherm®Hexa®MultilayerPipe
si distribuisca nello strato interno del tubo,
determinando, in questo modo, un
indice di robustezza pari a 8, mentre nel
normaletuboinfibradivetroquestofattoresiconcentranellostratointermedio,
registrandoindicidirobustezzaparia5.
CoesS.p.A.hasottoposto,inoltre,lapropriatubazionealtestdiCharpy
[1] .Partendo
da questi parametri è stato possibile
testare la robustezza del tubo anche alle
basse temperature. Al termine del test,
effettuato comparando un tubo Coestherm®
Hexa® Multilayer Pipe con un
esemplareinfibradivetro,èemersoche
anchea0°centigradiiltubodiCoesS.p.A
hadimostratounaresistenzaeccezionale
rispetto alla condotta in fibra di vetro,
soggetta a un maggior rischio di frattura,
inconveniente,questo,chepotrebbenon
essere notato anche nelle prime fasi di
Tecnologie&Soluzioni
installazione.
Per indagare, inoltre,sullaresistenza
alla pressione nel
tempo secondo la
normaISO9080,il
tubo Coestherm®
Hexa® Multilayer
Pipeèstatooggetto
del test denominato“Acquanell’acqua”
[2] .Laconclusione
della
ricerca ha dimostrato
che il prodotto
di Coes
S.p.A. può effettivamentedurarefino
a 50 anni, alla temperatura di 70°
centigradi.
Altrecaratteristiche
La tecnologia costruttiva di Coestherm®
Hexa®MultilayerPipeconsentelariduzione
del 20% dello spessore delle pareti,
permettendo,inquestomodo,diinstallare
tubazioniconundiametroinferiore,aparità
di portata, rispetto ai tradizionali tubi.
Secondariamente, questa caratteristica si
riflette sui risparmi economici (minor costodeitubi),inquantoèpossibileutilizzare
diametri più piccoli risparmiando il 30%.
Diametri inferiori richiedono, inoltre, una
minorquantitàdimaterialeisolantedovutaaunaminoredilatazionedeltubo.
Compatibilità
La composizione della parte esterna, costruitainPP­R,ècompatibileconiraccordi
della gamma Coestherm®. Rispettandoquestoassetto,latubazionepuòessere
saldata sia tramite il processo di
polifusione sia tramite il supporto di un
manicottoelettrico.
Una semplicità di giunzione assoluta che
evita all’installatore di investire denaro e
risorseperl’acquistodinuoveattrezzatureoperlafrequenzaacorsidiformazione
tecnica.
5Foto1–Polipropilene random “cristalline toughened and
temperature resistant”
Ambitiapplicativi
Gliambitiapplicatividelrivoluzionariotubosonovasti.
Coestherm® Hexa® MultilayerPipepuòessereutilizzatoinognitipo
di impianto, dal civile all’industriale, dall’edificio
nuovo alla ristrutturazione del
preesistente.
Può essere adottato negli impianti di distribuzione
per riscaldamento e condizionamento,
all’interno di colonne montantiederivazioniaipianidegliedifici,nel
collegamento ai radiatori e ventilconvettorioppureperunireicollettorididistribuzione.Lasecondagrandearead’impiegoèrelativaagliimpiantidiadduzioneperacquaa
usocivileeindustriale.Inquestosettore,
la tubazione può essere innestata nelle
colonne montanti che distribuiscono acquacaldaofreddaperusisanitari,oppure
nel collegamento ai dispositivi scaldaacqua.
I complessi e sofisticati impianti per la
distribuzionedell’ariacompressasonoun
terzo campo in cui Coestherm® Hexa®
Multilayer Pipe trova impiego; inoltre, i
vasti sistemi di distribuzione di fluidi nel
settore agricolo e nei processi produttivi
industriali rappresentano un ulteriore
esempio di come l’innovativa tubazione
possaessereimpiegata.
[1]IltestdiCharpyèunaprovaingradodimisurarelaresistenzadelmaterialeelasuacapacitàdiassorbireenergiaaseguitodiunurtomeccanico.Maggioreèlaquantitàdi
energiaassorbita,maggioreèlaresistenzaall’urto.
[2]Conquestotestiltubovieneriempitodiacquaesottopostoapressionee,quindi,immersoinunavascacontemperaturediverse.
91

S.T.R. SpA
Via Gramsci, 36
46020 Pegognaga (MN)
numero verde: 800.462.223
fax: 0376/550180
www.str.it
Con il D.Lgs. n. 192/2005
e il successivo D.Lgs. n.
311/2006 di modifica, è
stato finalmente
focalizzato il concetto di
“prestazioni limite”,
attraverso il valore della
trasmittanza termica; in
altri termini, è
obbligatorio esprimere
le prestazioni limite che
ogni singolo componente
edilizio deve possedere,
cioè la perdita massima
di energia (trasmittanza
termica, appunto)
consentita dalla legge
per ogni singolo
componente edilizio. Sul
tema STR propone il
software “eXcellent
energia”, strumento in
grado di mettere in
condizione il
professionista di
prevedere la futura
classe di appartenenza
dell’immobile, di fatto
rendendo il committente
protagonista di una
scelta energetica
consapevole
LE AZIENDE INFORMANO•SOFTWARE
eXcellent energia di STR
Soluzione semplice e guidata
alla relazione ex D.Lgs. n. 311
n di Marco Corbellani e Gianluca Baroni, STR S.p.A. e
Piero Mariotto, promoter Italia Alphacan
Foto su gentile concessione di STR S.p.A.
Con l’emanazione del decreto legislativo n. 192/2005, come
modificato dal decreto legislativo
n. 311/2006, l’Italia, in attuazione della direttiva 2002/91/CE
relativa al rendimento energetico nell’edilizia, ha affrontato,
per la prima volta in modo costruttivo, il problema del
risparmio energetico, allineandosi, finalmente, agli altri
Paesi europei, già impegnati da anni in questo ambito.
Per quanto riguarda il settore del risparmio energetico, la legge quadro che
regolamenta l’intero comparto è la legge n. 10/1991 ed i suoi principali decreti
attuativi, di seguito elencati, ne compongono la struttura applicativa:
l decreto del Presidente della Repubblica 26 agosto 1993, n. 412 e
successive modificazioni;
l decreto ministeriale 2 aprile 1998.
Gli obblighi prestazionali dei componenti edilizi come indicato D.Lgs. n.
192/2005, modificato dal D.Lgs. n. 311/2006, rimandano alle prescrizioni contenute
in entrambe i due suddetti decreti.
Il D.P.R. n. 412/1993 viene normalmente utilizzato dai tecnici di settore,
principalmente in termotecnica, che ne estraggono un Allegato da accompagnare
a tutti i progetti; il secondo, invece, il D.M. 2 aprile 1998 «Modalità di
certificazione delle caratteristiche e delle prestazioni energetiche degli edifici e degli
impianti ad essi connessi» è praticamente sconosciuto. Questo decreto obbligatorio,
che è il fulcro attorno al quale avrebbero dovuto ruotare le verifiche delle
prestazioni in opera dei componenti edilizi che compongono la struttura
edilizia, prevede che a ogni fornitura di prodotti edilizi (serramenti, murature,
solai, ecc) si accompagni la rispettiva «Dichiarazione di prestazione energetica
delcomponenteedilizio».
Quest'obbligo è stato completamente disatteso da tutti gli attori del processo
edilizio che non avevano compreso o volutamente ignoravano la portata di
questo provvedimento. D'altro canto i controlli sono mancati nonostante il
decreto indicasse chiaramente le sanzioni previste per chi non ottemperava agli
obblighi previsti. Le sanzioni sono previste per ogni dichiarazione omessa o non
veritiera e riguardano tutti gli attori del procedimento: dai progettisti al costruttore,
al collaudatore, al proprietario dell’immobile sino al rivenditore, che,
attualmente, è quello che rischia di più con un'ammenda pecuniaria che va da
2.500,00€ a 25.000,00€.
Nei D.Lgs. n. 192/2005, come nel successivo D.Lgs. n. 311/2006, si parla
finalmente di “prestazioni limite”, attraverso il valore della Trasmittanza
94 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

LE AZIENDE INFORMANO•SOFTWARE
5Certificato Energetico
Termica U (W/m²K).
Si indicano, infatti, le prestazioni limite che ogni singolo
componente edilizio deve possedere, cioè la perdita massima
di energia (trasmittanza
termica) consentita dalla legge
per ogni singolo componente
edilizio nelle 6 zone climatiche
in cui è stato suddiviso
il territorio italiano, come
stabilito dal D.P.R. n.
412/1993 sopramenzionato.
La trasmittanza termica rappresenta
il flusso di calore che
passa attraverso un metro
quadrato di ogni componente
edilizio (muri, solai, finestre)
per ciascun grado di differenza
tra le due superfici.
Attraverso questo valore, è
possibile verificare, per esempio,
la prestazione energetica
di una finestra nel suo complesso
“anta/telaio/vetro”; in
particolare, più basso è il valore
dichiarato della trasmittanza
termica U migliore è la
sua prestazione energetica. I
serramenti con “U” basso, in­
Tecnologie&Soluzioni
5Catalogo materiali UNI già inserito nel programma
fatti, disperdono meno calore facendo risparmiare chi li
utilizza
Introducendo la scelta dei prodotti attraverso le prestazioni
limite obbligatorie (si veda l’Allegato C al D.Lgs. n.
311/2006), verrà finalmente meno l’insana “abitudine” che
finora ha privilegiato il prezzo nella scelta dei prodotti
edilizi a scapito della prestazione, contribuendo a causare
l'attuale situazione energetica che vede l’Italia penultima
nella graduatoria dei paesi europei che hanno messo in
atto politiche di risparmio energetico, davanti solamente al
Portogallo.
Per rendere più efficace e visibile questa nuova procedura
di progettazione e costruzione, all’atto di compravendita
notarile o affittanza a titolo oneroso degli edifici, si dovrà
produrre e allegare la “certificazione energetica degli edifici”
che determinerà la classe energetica dell’immobile: si
tratta di un documento simile alla certificazione già adottata
nel settore degli elettrodomestici o nel settore automobilistico.
L’utente finale del mercato delle costruzioni applicherà un
nuovo criterio alla scelta dell’immobile da acquistare; saranno,
infatti, privilegiati quelli appartenenti alle classi
energetiche migliori e che costeranno meno.
Il progettista, dunque, si troverà ad assolvere un ruolo
ancora più impegnativo di quello attuale dovendo produrre
una certificazione energetica, che dovrà essere verificata
da un certificatore energetico terzo che potrà avallare o
95

5 Esempio di inserimento manuale di una muratura
meno il suo operato; le certificazioni infedeli saranno
punite sia civilmente che penalmente.
LasoluzioneSTR
STR si propone al mercato della progettazione come
valido strumento in grado di agevolare i progettisti nella
redazione della certificazione energetica dell’edificio, mettendo
in condizione il professionista di prevedere la futura
classe di appartenenza dell’immobile,
di fatto rendendo
il committente protagonista
di una scelta energetica consapevole.
Si consideri che la tendenza
generale in Europa è quella di
andare verso una progettazione
con il massimo risparmio
energetico, sino ad approdare
alla “casa passiva”
dove si cerca di tenere in
considerazione anche l’impatto
ambientale dei materiali,
il consumo di energia
per la produzione, messa in
opera e smaltimento dei materiali
di costruzione (LCA),
attualmente non prevista dalla
normativa italiana.
STR si rivolge a tutti gli studi
tecnici che non si sono mai
occupati dei temi tipici del
campo termotecnico e propone
una soluzione semplice
e guidata per la redazione
Certificazione
energetica:
relazionetecnica
aisensi
delD.Lgs.n.311/2006
l inputmanualesempliceeguidato;
l relazioneexD.Lgs.n.311/2006
inMicrosoftExcel®;
l recepiscelenormative
regionalipiùavanzate;
l maschereimmediate
conpdfesplicatividellanormativa.
LE AZIENDE INFORMANO•SOFTWARE
della relazione necessaria in
base al D.Lgs. n. 311/2006,
accessibile anche ai “non termotecnici”.
In particolare,
eXcellent energia permette
di svolgere la relazione ai sensi
del D.Lgs. n. 311/2006, che
comprende l’indicazione della
classe di consumo e i calcoli
che la determinano, che il software
svolge in automatico. Il
progettista dovrà semplicemente
inserire manualmente
le descrizioni e le caratteristiche
dell’edificio scegliendo
fra opzioni di scelta multipla;
a fianco avrà un pdf esplicativo
della normativa che rende impossibile l’errore. La relazione
viene generata in formato in Microsoft® Excel, in
perfetta sincronia con i prodotti della lineaeXcellent di STR
che permettono un pratico e immediato utilizzo dell’applicativo.
Un ulteriore punto di sicurezza è la garanzia, da parte di
STR, di aggiornare il software gratuitamente fino all’uscita
dei decreti attuativi che definiranno, una volta per tutte, la
normativa a livello nazionale. l
5Packaging di prodotto
96 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

Tecnologie&Soluzioni
Tecnologie&Prodotti
Tecnologie&Prodotti
nSchedeacuradiFabianaPanellaeAlessandroMusio
PIATTAFORMAPOLIFUNZIONALEDI
SMALTIMENTODEIRIFIUTIINDUSTRIALI
SISTEMADISMALTIMENTO
DEIRIFIUTIINDUSTRIALI
DESCRIZIONE PRODOTTO
Piattaforma polifunzionale costituita da più linee
di lavorazioni per la riduzione di inquinanti
e il recupero di materie prime dai rifiuti.
CARATTERISTICHE TECNICHE
L’impianto ha una potenzialità di stoccaggio di
900 Ton e una capacità di trattamento di
38.000 Ton/anno. Include linee di trattamento
chimico­fisico delle acqua, di trattamento acidi,
di ossido­riduzione, un separatore di solido­liquido,
un separatore di emulsioni, un
inertizzatore di funghi, un impianto di distillatore
solventi, una sezione per la triturazione,
una di cernita, e una sezione di lavaggio per il
TAKEOFFCOLLECTION
DESCRIZIONE PRODOTTO
Calzature leggerissime grazie a una lamina
multistrato e puntale in composito, ispirate
alle linee più propriamente sportive. La speciale
calzata offre
maggiore controllo
e mi­
recupero di imballi, tessuti, plastiche,
metalli e legno. I materiali, dopo il trattamento,
possono essre impiegati quali
materie prime e/o semilavorati: in ogni
fase risulta ridotta la pericolosità.
CERTIFICAZIONI
L’azienda è certificata ISO 9001:2000 e
UNI EN ISO 14001:2004.
ATTIVITÀ AZIENDA
Impianti per la gestione di rifiuti industriali
pericolosi e non pericolosi.
AZIENDA DISTRIBUTRICE
ECOCHIMICA Srl
via dell’Artigianato, 6
22060 Mirabello di Cantù (CO) ­ Italy
CALZATUREDISICUREZZA
gliore agilità. La tomaia è in mesh traspirante,
leggera e resistente all’usura. L’intersuola di
EVA superleggero offre massimo slancio e un
elevato comfort. La suola garantisce elevata
aderenza al terreno.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l tomaia in mesh traspirante, leggera e resistente
all’usura;
l lamina multistrato;
l puntale in composito;
l intersuola in EVA superleggero;
l linea sportiva.
CERTIFICAZIONI
Tutte le calzature TAKEOFF (S1
P) fanno riferimento alla normativa
TECNOLOGIE&PRODOTTI
Tel. +39 031­7370111
Fax +39 031­7370122
www.ecochim.it
ecosrl@ecochim.it
EN ISO 20345:2004.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di calzature di siscurezza e abbigliamento
da lavoro con l’impiego di materiali
e tecnologie innovative.
COSTO
75 €
AZIENDA
PRODUTTRICE
ABOUTBLU – USS Safety System Spa
Net Center
via San Marco, 11/c
35129 Padova (PD) ­ Italy
Tel. +39 049­9713211
Fax +39 049­5806906
www.aboutblu.com
info@aboutblu.com
97

SISTEMAPERILTRATTAMENTO
DELLEACQUEREFLUE
IMPIANTODIDEPURAZIONE
DESCRIZIONE PRODOTTO
Impianto di polietilene (PE) o fibra di vetro di
poliestere (PRFV) per il trattamento delle acque
reflue. Sono disponibili impianti standard o
su misura, in base alle dimensioni e alle diverse
tipologie di applicazione. I sistemi standard sono
installati in residenze, strutture ricettive, bar­ristoranti,
centri commerciali/industriali e officine
meccaniche. Gli impianti su misura sono adatti a
utenze civili e industriali. Sono disponibili anche
sistemi di recupero e riutilizzo delle acque meteoriche,
impianti containerizzati e trasportabili
per il trattamento dei reflui da cantine vinicole.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Impianti di depurazione standard per piccole e
medie utenze: prefabbricati monoblocco, modulari
eupgradabili, forniti “chiavi in mano”, che
consentono elevati risparmi nella messa in opera,
interamente costruiti in polietilene rotostampato
(PE), resistenti agli attacchi chimici e fisici.
NRG
DESCRIZIONE PRODOTTO
Pensilina fotovoltaica per parcheggi auto collocati
in ambienti pubblici/privati come elemento
di arredo urbano, eventualmente utilizzabile
anche come ricovero di mezzi agricoli con
possibilità di integrare nella struttura comunicazioni
di grande formato.
È disponibile a partire da moduli da 6 kWp di
potenza (4 posti auto)
Impianti di depurazione su
misura per medie e grandi
utenze: realizzati utilizzando
un sistema modulare eupgradabile
che consente l’eventuale
incremento della capacità
di trattamento tramite
l’aggiunta di ulteriori elementi
e l’apporto di ridotte modifiche
tecniche.
CERTIFICAZIONI
Azienda dotata di un sistema di qualità garantito
dalle certificazioni ISO 9001:2000 rilasciate
dal Lloyd’s Register Quality Assurance.
Per i prodotti vengono garantiti gli standard
qualitativi dell’effluente indicati dal D.L.vo n°
152/06, mentre gli impianti con apparecchiature
elettromeccaniche sono conformi alla Direttiva
Europea Macchine 98/37/CE.
ATTIVITÀ AZIENDA
Progettazione e costruzione di impianti e si­
TECNOLOGIE & PRODOTTI
stemi standard, a basso costo ed alta qualità,
per il trattamento, la depurazione e la gestione
delle acque reflue.
AZIENDA PRODUTTRICE
ISEA Spa
via Salvo D’Acquisto, 4
26862 Guardamiglio (LO) – Italy
Tel +39 0377­51881
Fax +39 0377­518852
www.iseagroup.com
isea@iseagroup.it
PENSILINAFOTOVOLTAICAPERPARCHEGGIO
La struttura di acciaio è fissata al terreno tramite
plintidicementoarmatoedèingradodiresistere
all’azionediagentiatmosferici(vento,acqua,…).
Il sistema è adatto a molteplici contesti, grazie
alla possibilità di personalizzare l’inclinazione e
la composizione dei pannnelli. L’analisi specifica
della redditività dell’impianto è effettuata
tramitecashflow.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l strutturadiacciaiozincataacaldooverniciata;
l modulo base: 34 moduli solari policristallini
Kyocera Kc 175 ght­2 ad alto rendimento
(per un totale di 5950 Wp) e 8 moduli
ciechi di completamento;
l interasse colonne è di 4,8 m.
CERTIFICAZIONI
Prodotto dotato delle più importanti certificazioni
di resa/durata/qualità attualmente esistenti.
ATTIVITÀ AZIENDA
Distribuzione e commercializzazione di sistemi
solaritermiciefotovoltaici,perlagenerazionedi
elettricità, riscaldamento e acqua calda dal sole.
AZIENDA PRODUTTRICE
Nrg Sunrise – Solar Technologies
via Buzzi, 16
20017 Rho (MI) ­ Italy
Tel/fax +39 02­93782107
www.nrgsunrise.com
info@nrgsunrise.com
98 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

TECNOLOGIE & PRODOTTI
CHIUSINODACARREGGIATA
PAMREX
DESCRIZIONEPRODOTTO
Chiusino da carreggiata di ghisa sferoidale,
adattoacondizioniditrafficomoltointenso.Le
sollecitazioni meccaniche provocate dal passaggio
di autoveicoli sono ridotte al minimo
tramite una guarnizione di elastomero che
bloccailcoperchioesiopponealfenomenodi
aspirazionecausatodaglipneumaticideiveicoli.Larotulanonèacontattoconiltelaioeviene
sollecitata solamente durante l’apertura e la
chiusuradelchiusino.Incasodisovrappressioneaccidentaledellarete,larotulapermetteal
coperchio di aprirsi senza uscire dalla propria
sedeedirichiudersisottoilpropriopeso.
CARATTERISTICHETECNICHE
l telaiorotondooquadrato,disponibilenelle
dimensioni da 850 mm. a 1000 mm, luce
nettada610mma800mm;
EXTRAWALL
DESCRIZIONEPRODOTTO
Pannelloautoportanteperl’isolamentotermicoeacusticodiintercapediniinedilizia,impiegatoanchecomebarrieraalvaporecontrola
formazione di muffe.
È realizzato in lana di
vetro non idrofilo
trattato con speciale
leganteabasediresinetermoindurenti,rivestito
su una faccia
con carta kraft­alluminio
retinata e sull’altra
con un velo di
vetro. È disponibile
anche nella versione
EXTRAWALL VV,
pannello autoportantedigrandidimensionidilanadivetronon
idrofilo trattato con
specialeleganteabase
Tecnologie&Soluzioni
l elevato coefficiente di sicurezza: resistenza
alle sollecitazioni del traffico molto intenso
conmarginediresistenzamediaallarottura
superioredel30%rispettoaquantoprevistodallanormaEN124;
l elevataergonomia:aperturaa130°ebloccaggiodisicurezzaallachiusuraa90°.
CERTIFICAZIONI
ProdottoamarcaturaCE,conformeallanormeUNIEN124.LaconformitàdeiprodottièsancitadalmarchioN(AENOR)chegarantisce
l’origine della fabbricazione dei prodotti
attestandoilrispettodeicontrollidimensionali,dellecaratteristichemeccanicheedellamarcatura
contemplate nella norma. L’Azienda è
certificataISO9001eISO14001.
ATTIVITÀAZIENDA
Produzioneecommercializzazione,conilmarchioPAM,disoluzionidighisasferoidaleperil
PANNELLIAUTOPORTANTIPERL’ISOLAMENTO
TERMOACUSTICO
di resine termoindurenti, rivestito su entrambe
le facce con un velo di vetro. La lana di
vetro resiste all’acqua e all’umidità (anche se
imbevutadiacqua,unavoltaasciugata,riacquistalepropriecaratteristichetermiche,acusticheemeccaniche)edèunmaterialesicuroin
casodiincendio.
CARATTERISTICHETECNICHE
l pannelliavvoltiinpolitenesupallett,disponibilineglispessori40,50,60,80e100mm;
l lana di vetro prodotta con oltre l’80% di
vetroriciclato;
l conduttività termica dichiarata alla temperatura
media di 10°C: = 0,032 W/
(mK);
l conduttività termica dichiarata alla temperaturamediadi20°C(Valoreteorico):
=0,033W/(mK);
l resistenza termica R dichiarata alla temperatura
media di 10°C: variabile da 1,25 a
3,10m²K/W,inbaseallospessore;
l isolamentoacusticonelrispettodelDPCM
5/12/97;
ciclo idrico integrato. La gamma comprende:
tubieraccordiperladistribuzioneel’adduzionediacquapotabile,tubazioneperfognaturaeperl’irrigazione,idrantiecondotteantincendioperl’ediliziacivile,griglieecaditoie.
AZIENDAPRODUTTRICE
SAINT­GOBAINCONDOTTE
Spa
viaRomagnoli,6
20146Milano(MI)­Italy
Tel+3902­4243482
Fax+3902­4243405
www.pamline.it
saint­gobain.press@lbdi.it
l pannello EXTRAWALL: Euroclasse F (secondometododiprovaEN13501­1);
l pannello EXTRAWALL VV: Euroclasse
A2­s1, d0, (secondo metodo di prova EN
13501­1).
CERTIFICAZIONI
Prodottoisolanteconformealladirettiva89/
106/CE,recepitadalDPR246del21/4/1993,
inbaseallenormeEN13162eEN13172.
ATTIVITÀAZIENDA
Produzione di isolanti termoacustici a marchioIsovereproduzionedimaterialidiimpermeabilizzazioneamarchioBituver.
AZIENDA
PRODUTTRICE
Saint­GobainISOVERITALIASpa
viaG.Donizetti,32/34
24043VidalengodiCaravaggio(BG)­Italy
Tel+390363­318268
Fax+390363­318337
www.isover.it
99

FONOMETROINTEGRATOREANALIZZATORE
DISPETTRO
SC310
DESCRIZIONE PRODOTTO
Fonometro integratore digitalerealtime multifunzione,
per la misura del rumore ambientale
(LQ 447/95 e DM 16/03/98), del rumore in
ambiente di lavoro (D.Lgs. 195/06) e dell’isolamento
acustico negli edifici (DPCM 5/12/97).
CARATTERISTICHE TECNICHE
Il fonometro è completo di analizzatore di
spettro real time in bande di ottava e terzi di
ottava e analizzatore a banda stretta FFT. È
corredato da un software per la gestione dello
strumento, il trasferimento a PC e la visualizzazione
dei dati acquisiti, ancherealtime durante
la misura in corso. Lo strumento, portatile,
può essere utilizzato anche come centralina
fissa di acquisizione grazie alla possibilità di configurare
lo spazio di memoria comebuffer lineare
o circolare. Il fonometro può comunicare
con il PC, per il controllo da remoto e per il
trasferimento dati, anche tramite modem
TRAVILOG TITANIUM modulo FUOCO
DESCRIZIONE PRODOTTO
Software per la verifica della resistenza al fuoco
della sezione allo stato limite ultimo di sezioni
in c.a. o c.a.p.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Il programma verifica la capacità portante della
sezione allo stato limite ultimo (metodo
della sezione equivalente), calcolando i coefficienti
di sicurezza. Inoltre fornisce i coefficienti
per la verifica col metodo del fattore di riduzione
medio. L’input della sezione e delle armature
è totalmente grafico e permette di
disegnare la sezione e indicare le condizioni al
contorno con l’uso del mouse. Il programma
calcola e rende consultabili la distribuzione
delle temperature nella sezione. Inoltre, traccia
il dominio di rottura e la resistenza al taglio.
È possibile stampare la mappa delle temperature
(a colori o con le temperature di ogni
GSM o sistema wireless Bluetooth.
Può inoltre essere utilizzato all’interno
della soluzione completa
Global Insulation Package, per la
valutazione del tempo di riverberazione
e di isolamento acustico. La
soluzione comprende oltre ad
uno o più fonometri, collegati
tramite la tecnologia multicanale
Bluetooth, anche
le sorgenti di rumore
standardizzate (macchina
per il calpestio e sorgente
dodecaedrica omnidirezionale)
e i software di
supporto all’utilizzatore
per la gestione della strumentazione,
calcoli e report
di misura.
CERTIFICAZIONI
L’azienda è certificata
ISO 9001:2000 / EN ISO
TECNOLOGIE & PRODOTTI
9001:2000. Il fonometro è in Classe 1 secondo
IEC60651, IEC60804, IEC61672.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di apparecchiature elettroniche
per la misura di parametri fisici necessari nei
monitoraggi ambientali: temperatura, umidità,
velocità dell’aria, pressione, illuminamento,
concentrazione gas, rumore, grandezze
meteorologiche, etc. La strumentazione è
fornita in sistemi completi “chiavi­in­mano”
oppure come componente di sistemi
di monitoraggio più complessi. Servizi di
assistenza post­vendita.
AZIENDA DISTRIBUTRICE
LSI ­ LASTEM
via Ex S.P. 161 Dosso, 9
20090 Settala (MI) – Italy
Tel +39 02­954141
Fax +39 02­95770594
www.lsi­lastem.com
info@lsi­lastem.com
SOFTWAREPERLAVERIFICADELLARESISTENZA
ALFUOCODIELEMENTISTRUTTURALI
elemento di mesh) e il dominio di rottura allo
stato limite ultimo con i relativi coefficienti di
sicurezza. Di tutte le stampe è disponibile l’anteprima
a video. La relazione di calcolo è prodotta
all’interno di un foglio di calcolo, per la
consultazione, la stampa e l’esportazione.
È richiesto un Sistema Operativo Microsoft
WindowsVISTA,WindowsXPo2000,processorePentiumosuperiore,Almeno512Mb
di RAM, Almeno 1 Gb di spazio libero
sull’HardDisk,UnlettoreCDoDVD,scheda
video SVGA 1024 x 768 o superiore,
Mouse Microsoft Windows compatibile.
CERTIFICAZIONI
La verifica degli elementi strutturali è conforme
alla norma UNI 9502.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di software tecnico per l’ingegneria.
Assistenza e manutenzione gratuita
del software.
AZIENDA PRODUTTRICE
Logical Soft
via Garibaldi, 253
20033 ­ Desio (MI) ­ Italy
Tel. +39 0362­301721
Fax +39 0362­301722
www.logical.it
staff@logical.it
100 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

TECNOLOGIE & PRODOTTI
SOFTWAREDIGESTIONEDEGLIADEMPIMENTI
DILEGGEINAMBITOAMBIENTALE
RIFIUTIEDINTORNI
DESCRIZIONEPRODOTTO
Software di gestione interna per aziende di
ogni settore cui corre l’obbligo degli adempimenti
di legge in ambito ambientale (produzionerifiutiindustriali,ecc).
Oltre agli adempimenti previsti dalle norme
inmateria,ilprogrammaconsenteilmonitoraggio
dell’intera filiera operativa all’interno
delleaziendedelsettore(movimentodicarico/scarico,quantitàindeposito,individuazionedellesingolepartiteerelativadocumentazionefiscale).
Il software consente un’esecuzione più flessibile
delle operazioni per la gestione di rifiuti
industriali,ilregistrodicarico/scarico,iformularidiidentificazione,ladichiarazioneMUDai
sensi del D.Lgs. 152/ 06 e le scadenze delle
Autorizzazioniamministrative.
PULCO-AIR
DESCRIZIONEPRODOTTO
Filtro a maniche per la filtrazione e relativa
separazionedipolverimedie,finieimpalpabili.
L’ariapolverosavieneimmessaaldisottodelle
maniche filtranti attraverso la bocca collegata
alla tramoggia o tramite
camera di calma.
La polvere precipita
nel contenitore
di raccolta per la
diminuzione della
velocitàevieneconvogliataallemaniche
filtranti. Le impurità
si depositano nella
tramoggia di raccolta
durante il passaggio
dall’esterno all’interno.
Durante il
lavoro, il filtro viene
mantenuto in efficienzaattraversoun
sistema di pulizia ci­
Tecnologie&Soluzioni
CARATTERISTICHETECNICHE
Il software è sviluppato in ambiente grafico e
permettedigestireinmodalitàintegrata:
l anagrafica produttori, trasportatori, destinatarieintermediari;
l tabellacatalogoeuropeorifiuti(CER);
l tabellacomuniitaliani;
l gestione movimentazione di carico/scarico
deirifiutiprodotti;
l stampamovimentiancoraapertiperordini
diritiro;
l stampa frontespizio del registro di carico/
scarico;
l stampadelregistrodicarico/scarico;
l ricerche su qualsiasi campo degli archivi
presenti;
l stampe completamente personalizzabili su
archividimaggiorinteresse;
l stampaformulari;
l stampaordinidiritiro;
l stamperiepilogativeecompilazioneMUD.
FILTROAMANICHE
clica in controcorrente. Un getto d’aria compressa,
programmato da un’apparecchiatura
elettronica in controcorrente, viene iniettato
all’internodellemanichedaunaretediugelli.
CARATTERISTICHETECNICHE
l filtrocompletodigambedisostegno,portello/id’ispezioneebidone/idiraccoltapolveri;
l manichefiltrantiintessuto,calzatesucestelli
metallicizincatioverniciati;
l programmatore ciclico con regolatore di
tempo,pausaepulizia,ledluminosidicontrollo,polmonediaccumuloariacompressacon
scaricocondensaemanometrodipressione,
elettrovalvolepressofuseconpilotaelettrico
di consenso, iniettori e venturi in materiale
plasticoo,arichiesta,totalmentemetallico;
l involucroesternoinpannellipressopiegatie
verniciati;
l tramoggia con coclea di estrazione per lo
scaricoincontinuodelmaterialefiltrato;
l valvola stellare per rendere ermetici i passaggiduranteloscarico(opzionale);
l scala alla marinara e pensilina (opzionale),
perl’accessoallapartesuperioredelfiltro;
ATTIVITÀAZIENDA
Realizzazionedisoftwareeconsulenzespecificheperilsettoreambientale.
AZIENDAPRODUTTRICE
ECOSOFT Srl
viadell’Artigianato,6
22060MirabellodiCantù(CO)­Italy
Tel.+39031­7370155
Fax+39031­7370122
www.ecochim.it
ecosoft@ecochim.it
l ballatoioperl’accessoalcorpocentraledel
filtroperilcontrollodellabatteriafiltrante.
CERTIFICAZIONI
Sistema di gestione ambientale UNI EN ISO
14001:2004esistemadigestioneperlaqualitàUNIENISO9001:2000.Prodotticertificati
ATEX94/9/CE.
ATTIVITÀAZIENDA
Produzionediunitàfiltranti,componentiesistemiperimpiantididepurazionedell’ariaper
applicazioni nei settori alimentare, chimico,
farmaceutico, nucleare, minerale meccanico,
legno,riciclaggioetc.
AZIENDAPRODUTTRICE
TAMA Spa “Tecnologie Avanzate MiglioramentoAmbientale”
viadell’Industria,11
38012Mollaro(TN)­Italy
Tel+390463­461700
Fax+390463­461798
www.tama.eu
info@tama.it
101

SEPARATOREDIMETALLI
ProSort
DESCRIZIONEPRODOTTO
Sistemadismistamentodeimetalliperilrecupero
di materiali ferrosi e non ferrosi, che
implementaunnastrotrasportatoretradizionale
e sensori per la rilevazione del metallo.
Automobili danneggiate, elettrodomestici e
altri rifiuti vengono trasportati da un vibrovaglio
a un nastro trasportatore. I sensori posizionati
sotto il nastro rilevano i frammenti di
metallo presenti e li spingono in un apposito
filtrotramitepaleelettromagnetichemotorizzate,
larghe circa 5 cm posizionate fianco a
fiancoinunafilalargaquantoilnastrotrasportatore,mentreilrestodelmaterialecadeunavoltagiuntoallafinedelnastro.Quandoisensoririlevanounframmentodimetallosulnastro,
il circuito di controllo mette in moto la
palettaadattanelmomentoincuiilmetalloè
intransito,deviandolodalflussodeiprodotti.
CARATTERISTICHETECNICHE
l velocità del nastro trasportatore: circa
AuroTHERM
DESCRIZIONEPRODOTTO
Collettore piano sottovetro antireflex con
strato di isolamento omogeneo sui lati e sul
fondo.Ilsistemaaenergiasolareèabbinabile
siaabollitoriadaccumuloVaillantVIHScheal
bollitore tank in tank auroSTOR VPSC 700,
perilriscaldamentoausiliarioelaproduzione
diacquacaldasanitaria.Puòfunzionarecome
unacentraledelcalorecondiversisistemisolari
(a tubi sottovuoto e piani sottovetro) e
con vari tipi di caldaie (a gas predisposta per
l’allacciamento, olio combustibile o a combustibili
solidi). Per l’integrazione del riscaldamentodiimpiantiapannelliradiantifinoa300
m 2 ,èpossibileabbinareunpuffermonovalente
Vaillant VPS S (con capacità di 500,
750,1000 l), con produzione di acqua calda
sanitariagrazieadunastazionesanitariadedicatada25e40l/min.Laflessibilitàdelsistema
ègarantitadallacentralinamultifunzione,peril
controllodeicollettori,degliaccumulatoriso­
152,4m/min;
l motoretrifasea460volts/60
Hz;
l operazioni elettromagnetiche
per oltre 60 milioni
dicicli;
l modalitàdiseparazioneper
differentimetalli,ancheacciaioinox;
l operatività anche in condizioni atmosfericheestreme;
l ridotti costi di funzionamento e manutenzione;
l ridottaproduzionediscarti.
CERTIFICAZIONI
I processi produttivi sono sottoposti al controllodiqualitàdell’ASQC(AmericanSociety
forQualitàControl).
ATTIVITÀAZIENDA
Progettazione,sviluppoeproduzionedivibrovagli,
separatori magnetici, metal detector, apparecchiaraggiXedispositiviperl’alimentazione,ilmonitoraggio,latrasmissioneeilcontrollo
TECNOLOGIE & PRODOTTI
COLLETTOREPIANOSOTTOVETROANTIREFLEX
lariedellecaldaie.Ilpannellopuòessereinstallatosultettopiano,sopralafaldaoanchenel
tettostesso,alpostodelletegoledicopertura.
CARATTERISTICHETECNICHE
l peso:43Kg;
l dimensioni:1930x
1160x100mm;
l assorbitoreconcapacità
di captazione
della radiazione
solareparial96%;
l strati di vetro con
riflessione o assorbimentoparial4%dellaradiazionesolare;
l resa solare: 525
kW/m 2 ;
l stratoisolantedilanamineraleesente
da CFC (sp. 60
mm).
dei processi nelle industrie metallurgiche, minerarie,
di imballaggio, riciclaggio e tessili. Produzioneedistribuzionedeiprodottiattraverso
11stabilimentidislocatisui5continenti.
AZIENDAPRODUTTRICE
ERIEZMANUFACTURING
SedePrincipale:
2200AsburyRoad–
10608Erie(Pensilavnia)–U.S.A..
Tel.814/835­6000
Fax:814/833­3348
www.eriez.com
eriez@eriez.com
CERTIFICAZIONI
Prodotto conforme alla DIN EN
12975­2:2001,certificatodall’ISFH(Institutfür
SolarenergieforschungGmbH).
ATTIVITÀAZIENDA
Progettazione, produzione e
commercializzazionediprodotti
per il riscaldamento; sistemi solari
e climatizzatori; pompe di
caloregeotermicheesistemifotovoltaici.
AZIENDAPRODUTTRICE
Filialeitaliana
VaillantSaunierDuvalItalia
viaBenignoCrespi,70
20159Milano(MI)–Italy
Tel+3902­697121
Fax+3902­69712200
www.vaillant.it
info.italia@vaillant.de
102 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

TECNOLOGIE & PRODOTTI
CABINADIMONITORAGGIO
DELLAQUALITÀDELLEACQUE
CE4
DESCRIZIONEPRODOTTO
Sistema integrato di strumenti di misura in
continuoecampionamentoautomaticoperil
controllo della qualità delle acque sia reflue
chesuperficialilegateallatutelaambientale.È
possibile selezionare le misure analitiche secondo
le specifiche necessità tra pH, Redox,
Conducibilità, Torbidità, Ossigeno disciolto,
cloro,SostanzeorganicheeNitrati.Lapompa
di prelievo e il campionatore automatico garantiscono
il campione più rappresentativo
del reale inquinamento presente. I dati misurati
vengono memorizzati da un registratore
videograficoinlocale,mentrepervisualizzare
e gestire da remoto tutte le informazioni è
disponibileunaRTUconGSMoEthernet.
CARATTERISTICHETECNICHE
l strutturadelbox:AISI304H,doppiaparete
concoibentazionePUCO2espanso,scaldigliatermostatata,compressoreariapergestionevalvoleecampionatoreautomatico;
l dimensioni e peso: 1700x1900x750 mm
(lxhxp),400kg;
CARMANAH
DESCRIZIONEPRODOTTO
Fanaleperlasegnalazionemarinaaledalimentatoadenergiasolare.L’integrazionedipannellosolare,batteriealpiombo,elettronicadigestioneesorgente
luminosa a led in un compattoerobustomonoblocco
rendonoilfanaleadattoa
lavorare in condizioni
estreme quali quelle marine.Èstudiatoperlasegnalazioneluminosadicanalidi
ingresso porti, vie lagunari
dinavigazione,infrastrutture
olio e gas offshore,
zone interdette alla navigazione,
boe di istituti
Tecnologie&Soluzioni
l circuito idraulico: tubazione
di PVC, collegamentidisilicone;
l pompa di prelievo generale:
peristaltica o
centrifuga;
l centralineeregistratore:
da retroquadro, installati nella sezioneelettronicasuperiore;
l pulizia elettrodi: automatica con
acquadirete;
l consumi:1500W;
l protezione:IP65;
l temperaturaepressione:da­20a+40°C,
6barmax;
CERTIFICAZIONI
L’azienda è certificata UNI EN ISO 9001. Gli
strumentidimisurasonoconformialledirettiveIEC60529,EN/IEC61326,IEC60204­1e
EMC/89/336­x.
ATTIVITÀAZIENDA
Progettazione,produzioneecommercializzazionedistrumentidimisuraperliquidiesistemi
di automazione/telecontrollo in campo
ambientale e nei processi industriali. Servizio
di assistenza post vendita con possibilità di
contrattidimanutenzionepreventiviofull­risk
ancheperlunghiperiodi.
AZIENDAPRODUTTRICE
ENDRESS+HAUSERItaliaS.p.a.
SocietàUnipersonale
viaDonatCattin,2/a
20063CernuscosulNaviglio(MI)–Italy
Tel+3902­921921
Fax+3902­92107153
www.it.endress.com
info@it.endress.com
FANALEMARINOADENERGIASOLARE
di ricerca e di navigazione, parchi marittimi
protettiepontili.
CARATTERISTICHETECNICHE
l lucegeneratadaLedultraluminosi;
l costruzione in policarbonato
e/oalluminio;
l celle solari inglobate in resina
poliuretanicaresistenteai
raggiUV;
l disponibile in 4 modelli
perunrangediportatada
1a4miglianautiche;
l autonomia di funzionamentoinassenzadiricarica:oltre10giorni;
l vitaattesaprimadella
sostituzione e/o manutenzione:5anni.
CERTIFICAZIONI
CertificazioneCEeISO9001:2000.
ATTIVITÀAZIENDA
Produzione di dispositivi per il segnalamento
luminoso. Produzione e installazione di impiantisolarifotovoltaici.
COSTO
Da225€a3600€asecondadelmodello.
AZIENDAPRODUTTRICE
CarmanahTechnologiesCorp.
www.solarmarinelights.com
DistributoreinItalia
HELIANTSrl
ViaTripoli,12­10095Grugliasco(TO)
Tel+390117709014
Fax+390117709016
www.heliant.it
103

PANNELLIDISFOGO
DonadonPS/RePS/C
DESCRIZIONE PRODOTTO
I pannelli di sfogo PS/R (rettangolare) e PS/C
(circolare) sono elementi compositi a tensione
formati da tre parti: sezione metallica tarata;
membrana di tenuta (normalmente in
PTFE, ma disponibile in un’ampia gamma di
materiali); fondello di protezione. Sono adatti
per servizio con gas in condizioni statiche,
pulsanti e cicliche, e sono prevalentemente
montati su collettori di polveri, essiccatori, canali,
silos, separatori, miscelatori, elevatori, depuratori
d’aria e setacci. Normalmente hanno
pressione di sfogo e/o depressione molto basse
e possono essere forniti di supporto per il
vuoto. Il loro montaggio può avvenire tra intelaiature
saldate con profili non lavorati di acciaio
al carbonio o acciaio inossidabile. Non sono
necessari intelaiature lavorate a macchina o
particolari contenitori.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l materiali: acciaio inossidabile, alluminio, nichel,
hastelloy, inconel, monel;
MUPAN285K
DESCRIZIONE PRODOTTO
Pannello autoportante tutt’altezza di lana di vetrochepermettediridurreiconsumienergetici
per il riscaldamento e il condizionamento degli
edifici, diminuendo allo stesso tempo i costi
relativi ed assicurando l’isolamento acustico. Le
nuove dimensioni a tutt’altezza (2,85 m) e il
pretaglio longitudinale a 60 cm, contribuiscono
a velocizzare il tempo di messa in opera e ad
evitare la formazione di ponti termici e acustici.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Pannello in lana di vetro non idrofilo trattato
con speciale legante a base di resine termoindurenti.
È rivestito su una faccia con carta kraft
bitumata con funzione di freno al vapore e
sull’altra con un velo di vetro. I parametri di
isolamento acustico e termico sono conformi
al DPCM 5/12/’97 ed al DLGS 311.
l conduttività termica dichiarata alla tem­
l membrana:
PTFE, FEP, mylar, acciaio
inossidabile, alluminio;
l dimensioni: PS/R da 300x300 mm a
1120x1750 mm; PS/R da 250 mm a 1100
mm (diametro);
l pressione di rottura: 0,05 – 0,5 bar g;
l tolleranza: da +/­ 10 % a +/­ 20% secondo
la pressione di rottura;
l temperatura di esercizio: fino a 315 °C;
l margine operativo 50 ­ 70 %;
l frammentazione: no (solo membrana);
l resistenza a corrosione: buona (può essere
protetto con membrana.
CERTIFICAZIONI
UNI EN ISO 9001­2000; Direttiva Europea
97/23/CE (PED); Direttiva Europea 94/9/CE
(ATEX).
ATTIVITÀ AZIENDA
L’azienda è specializzata nella protezione degli
impianti dalle variazioni di pressione che potrebbero
comprometterne la sicurezza. I pannelli
di sfogo prodotti sono certificati ATEX
PANNELLOISOLANTE
peratura di 10°C : = 0,036 W/mK;
l resistenza termica R dichiarata alla temperatura
media di 10°C : Spessore (mm)
50/60/80/100 = R
(m²K/W)
1,35/1,65/2,20/2,75;
l potere fonoisolante
con parete di mattoni
forati 8+8 dello spessore
di 60 mm:
RW=57(dB);
l euroclasse: F (secondo
metodo di prova
EN 13501­1).
CERTIFICAZIONI
Prodotto conforme alla
Direttiva 89/106/CE recepita
dal DPR 246 del
21/4/1993 in base alle
norme EN 13162 come
da certificati M304 e
TECNOLOGIE & PRODOTTI
per la protezione di filtri, silos ed altri impianti
per polveri con rischio di esplosione. La gamma
di produzione include anche: dischi di rottura
in AISI 316, leghe speciali e grafite certificati
PED per bassa pressione (modello LPD),
progettati per proteggere serbatoi di stoccaggio
o processo, cisterne e silos; segnalatori di
rottura anche per ambienti con atmosfera
esplosiva e con certificazione ATEX.
AZIENDA PRODUTTRICE
DONADON SDD Srl
Via Godetti, 18 ­ 20019 Settimo Milanese (MI)
­ Italy
Tel. +39 02­3284043
fax. +39 02­3284831
www.donadonsdd.com
donadonsdd@donadonsdd.com
M316 rilasciato da BVQI (accreditamento nr.
7014). L’azienda è certificata ISO 9001, ISO
14001 e ha ricevuto l’attestato di convalida
relativo al Protocollo di Kyoto per
la mitigazione dei cambiamenti climatici.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di isolanti termoacustici
a marchio Isover e di materiali impermeabilizzantiamarchioBituver.
COSTO
Da € 8,35/m 2 .
AZIENDA PRODUTTRICE
Saint­Gobain ISOVER ITALIA Spa
SERVIZIO CLIENTI ISOVER
Via G. Donizetti, 32/34 ­ 24043
Vidalengo di Caravaggio (BG)
Tel +39 0363 318 268
Fax +39 0363 318 337
www.isover.it
104 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com

TECNOLOGIE & PRODOTTI
CARRELLOTERMICOIBRIDO
RX70
DESCRIZIONEPRODOTTO
LaserieRX70dicarrellielevatoritermicicon
tecnologia ibrida si distingue per un consumo
di carburante di soli 2,5 l/h (misurato sul modelloconportata2,5tonnellatesecondoVDI
2198nuovaedizione,ovvero60ciclidilavoro
perogniora)eperlariduzionedell’emissione
dibiossidodicarbonio(soli6,4kgdiCO2per
ognioradilavoro).L’innovativosistemaditrazionecontecnologiaibridaconsistediunmotoretermicoacombustione(dieselogpl)cheazionaungeneratorediunimpiantoelettronico
di comando intelligente e di un motore
elettrico.Latrasmissionedellapotenzaavviene
esclusivamente senza contatto attraverso un
campomagnetico:inquestomodononvisonoattritieusuraconunasensibileriduzionedei
consumidelcarburanteedeicostidiassistenza.
CARATTERISTICHETECNICHE
l motoreindustrialeVolkswagen;
l sistemaidraulicoconpompadiregolazione
Rutland503
Tecnologie&Soluzioni
perunmiglioreusodell’olioidraulico(sistemadisollevamentoesterzo);
l gestione intelligente della trazione con regolazioneottimizzata;
l altezzaacastelloabbassato:2175mm;
l lunghezzatotale:3570mm;
l sollevamentolibero:160mm;
l sollevamento:3020mm;
l forche:larghezza100mm;spessore40mm;
lunghezza1000mm;
l carreggiata anteriore: 920
mm;
l ruoteanteriorimotrici;
l maggioresilenziosità.
ATTIVITÀAZIENDA
L’azienda, leader nella fornitura
disoluzioniperlalogisticaintegrata,sidedicadaanniallostudiodiunsistemaditrazioneconcellecombustibilinoninquinanti
per carrelli e trattori con
l’obiettivo di sviluppare e proporre
soluzioni tecnologiche
DESCRIZIONEPRODOTTO
Innovativogeneratoreeolicocheapplica,inpiccolascala,latecnologia
sviluppataperigrandiimpiantieolici.Ilgeneratoreèstatosviluppatoper
fornire energia elettrica alle imbarcazioni più piccole che hanno delle
batteriedicirca100Ah,mapuòessereinstallatoanchenelleabitazioni
per caricare batterie, accumulando così energia
elettrica. Il Rutland 503 è ideale nei siti a limitata
ventosità,poichégeneraenergiaabassissimevelocitàdelvento.DeveesserenecessariamenteabbinatoalregolatoredicaricaSR60,oppurealcontrollore
RWS60 per poter gestire la carica degli
accumulatori.Labobinadellostatoreèincapsulata
infibradivetroperevitareildeterioramentodello
statorestesso.
CARATTERISTICHETECNICHE
l diametrorotore:0,51m;
l peso:3,5kg;
l velocitàdelventominima:3m/s;
l correnteerogata:5A(subatteria12V);
l potenzadiuscitamax:60W;
GENERATOREMINI-EOLICO
cheaiutinoefficacementearisparmiareenergia,afavoredell’ambienteedeipropriclienti.
AZIENDAPRODUTTRICE
STILLITALIASpa
CorsoItalia,5­20020Lainate(MI)­Italy
Tel.+3902­93576330
fax.+3902­93570418
www.still.it
info@still.it
l paleinmaterialeplasticoprotettedaunanelloesternoecorpodel
generatoreinacciaioverniciato;
l batterieconsigliate:liquidoelettrolita;
l protezionedasovraccaricabatteriaedafortiraffichedivento;
l assenzadimanutenzioneeminimarumorosità.
CERTIFICAZIONI
ConformeconladirettivaEEC89/336/EEC.
ATTIVITÀAZIENDA
Distribuzione,progettazione,consulenza,formazioneedinformazionepercomponentieimpiantifotovoltaici
e mini­eolici sia stand­alone che grid­connected.L’aziendaèmembrodiAssosolare(AssociazioneNazionaledell’IndustriaSolareFotovoltaica).
AZIENDAPRODUTTRICE
VPSOLAR
ViaFeltrina,3­31035CrocettadelMontello(TV)
Tel+390423830830
Fax+390423639610
www.vpsolar.com
info@vpsolar.com
105

SISTEMADIBLINDAGGIOLEGGERO
Box“Sicuro”
DESCRIZIONE PRODOTTO
Sistema costituito da due pannelli di acciaio
contrastati da distanziatori telescopici, per garantire
la massima sicurezza agli operatori durante
i lavori all’interno di scavi in trincea.
Il box viene messo in opera già assemblato con
l’ausilio di mezzi di sollevamento di media potenza
come terne e miniescavatori. Le fasi di
lavoro prevedono il posizionamento all’interno
dello scavo del box completo, premontato
precedentemente una volta eseguita la sezione
di scavo desiderata. Ultimato l’intervento
degli operatori all’interno del box, si procede
con lo scavo in linea e la successiva traslazione
di tutto l’elemento, oppure il recupero dopo
aver provveduto al reinterro dello scavo.
CARATTERISTICHE TECNICHE
Blindaggio leggero nel formato base da 3 m di
lunghezza per 2 m di altezza e larghezze variabili
da 0,75 a 2,15 m. Può essere abbinato a
pannelli di sopraelevazione per scavi fino a
3,20 m di profondità, garantendo comunque
CoverRock035
Pannello rigido di lana di roccia a doppia densità
specifico per sistemi termoisolanti a cappotto.
Lo strato superficiale esterno ad alta densità
assicura un’aderenza ottimale dell’intonaco
ed una massellatura più semplice, oltre ad un
una tenuta alla pressione dello scavo di 2250
daN/m 2 .
CERTIFICAZIONI
I sistemi di ponteggi e casseforme sono collaudati
singolarmente secondo le procedure previste
dalla Certificazione di Qualità ISO 9001. I
processi di saldatura sono certificati da IIS (Istituto
Italiano di Saldatura) secondo le norme
UNI EN ISO 15614­1.
ATTIVITÀ AZIENDA
Produzione di ponteggi, casseforme e attrezzature
per i comparti edili, stradali, grandi opere,
restauri e manutenzioni, spettacolo. Progettazione
e assistenza in tutte le problematiche
legate alle attrezzature in cantiere.
AZIENDA PRODUTTRICE
PILOSIO S.p.a.
via E. Fermi, 45
33010Tavagnacco­Fraz.F.Umberto(UD)­Italy
Tel. +39 0432­435311
Fax +39 0432­570474
www.pilosio.com
PANNELLODILANADIROCCIA
buon comportamento meccanico; la densità
della parte interna ­ a contatto con la parete ­
è inferiore per massimizzare le performance
termiche del pannello. La particolare struttura
a celle aperte della lana di roccia di cui è
costituito ne fa un prodotto traspirante e al
contempo fonoassorbente, caratteristiche
essenziali per ottenere spazi abitativi
confortevoli.
CARATTERISTICHE TECNICHE
l conducibilità termica λ=0,036 W/mK;
l comportamento al fuoco: Euroclasse
A1 (EN 13501­1);
l resistenza alla diffusione di vapore acqueo
μ =1,4;
l spessore: da 60 mm a 180 mm;
l lunghezza: 800 mm;
l larghezza: 625 mm;
l test acustici effettuati presso l’Istituto
Giordano di Bellaria.
TECNOLOGIE & PRODOTTI
ATTIVITÀ AZIENDA
Produttore di lana di roccia che opera in Italia
dal 1988 nel mercato dell’isolamento termico
ed acustico, con una vasta gamma di prodotti
(pannelli, feltri, coppelle) destinati all’edilizia.
L’azienda offre diverse soluzioni: da pannelli in
lana di roccia specifici per la posa in intercapedine
e in controparete fino a prodotti studiati
appositamente per la realizzazione di facciate
ventilate, di sistemi a “cappotto” e di tetti coibentati
(coperture piane, coperture a falde ­
coperture inclinate ventilate e non ­isolamento
in intradosso, estradosso e di ultimo solaio).
AZIENDA PRODUTTRICE
Rockwool Italia Spa
Via Londonio, 2 ­ 20154 Milano (MI) – Italy
Tel. +39 02­346131
Fax +39 02­34613321
www.rockwool.it
inforockwool@rockwool.it
106 www.ambientesicurezza.ilsole24ore.com