macchine e attrezzature - Macplas

Se si conosce il complesso di
estrusione e si conosce l’estrusione, è
impossibile non essere in grado di
raggiungere l’obiettivo.
* * *
Tutta questa disquisizione non è altro
che la fotografia della situazione
attuale, che dura da molti anni. Una
volta le aziende avevano molti
dipendenti che sapevano estrudere e i
capireparto operavano secondo le loro
capacità per ottenere la migliore qualità
dell’estruso e quindi per avere a fine
linea il profilo della qualità desiderata.
Generalmente ogni linea aveva il suo
operatore e quindi c’era molto
personale che si “allenava” sulle linee e
alla fine sapeva estrudere.
Oggi le linee sono molto migliorate e,
per esempio nella produzione di
profilati, ci sono molte linee che, una
volta avviate, producono “da sole” e ci
si limita a garantire il caricamento del
granulo e lo scarico del prodotto.
Essendo migliorate le linee s’impara
poco. Quelli che sapevano estrudere
vanno in pensione ed è difficile trovare
un esperto di estrusione che funga da
caporeparto.
Nel prossimo futuro prevedo che le
imprese più avvedute provvederanno a
imporre alla produzione un tecnico che
conosce l’estrusione, con la funzione di
conoscere i complessi di estrusione per
sapere a che temperatura esce il
polimero dalla testa, ossia per avere
per ciascun prodotto la qualità ottimale
e le condizioni alle quali viene ottenuta.
Praticamente serve un tecnico che
sappia fare l’analisi di processo. Fatta
l’analisi si dovrà trovare la tecnica
manuale più adatta per avere la stessa
qualità nelle future produzioni.
Conoscendo l’estrusione è semplice.
Trovata la tecnica, si dovrà inventare il
modo per ottenere automaticamente lo
stesso risultato.
Per esempio trasformando quel
pannello che oggi è un semplice lettore
e/o registratore di dati in un controllore
di processo che automaticamente o in
semi-manuale modifichi le condizioni di
lavoro avendo come traguardo la
costanza della qualità del fuso.
Conoscendo il complesso di estrusione
e l’estrusione è altrettanto semplice.
In questa situazione chi sa estrudere
diventa una figura comunque
necessaria ma secondaria, perché sarà
la macchina che saprà estrudere la
qualità desiderata. Personalmente
come reodipendente e come italiano
spero che il futuro sia domani.
m
Doppio avvolgitore
È
stato messo a punto da Colines il primo
impianto Handrollex Combi per
produrre sulla stessa linea film sia
estensibile (la soluzione per eccellenza per
l’imballaggio flessibile) sia CPP (Cast Polypropylene)
per mezzo di due stazioni di avvolgimento
separate, Handspeedy e Combiwind.
Grazie a questi dispositivi l’impianto può produrre
bobine jumbo di film estensibile con
diametro di 500 mm e larghezza di 1.000 mm
(oppure 2 x 500 mm) e bobine di film CPP di
grande diametro (fino a 600 mm) e larghezza
di 1.500 mm, secondo tre modalità di lavoro
(a contatto, misto e gap).
La testa dell’impianto è equipaggiata
con parzializzatori interni che permettono
di ridurre la tavola da 1,5 m
delle bobine di film CPP a 1 m del più
classico formato di quelle di film
estensibile. I cicli di cambio e le modalità
di avvolgimento sono distinte
per assicurare tempi di cambio rapidi,
sia per evitare sconvenienti “code” di
prodotto sia per incamerare aria durante
la sostituzione dell’aspo e, allo
stesso tempo, aumentare la flessibilità
della linea, poiché è possibile realizzare
contemporaneamente bobine
jumbo su una stazione e quelle automatiche
o manuali sull’altra.
Questo impianto commissionato da
L
a tecnologia 3iTech, sviluppata da
RocTool per il riscaldamento a induzione
elettromagnetica degli stampi,
prevede l’integrazione degli induttori direttamente
all’interno dello stampo, affinché
sulla superficie di quest’ultimo non circoli
corrente elettrica, permettendo così lo stampaggio
di materiali conduttivi come quelli
contenenti le fibre di carbonio.
Questo sistema consentirebbe il riscaldamento
omogeneo della superficie dello
stampo con un apporto energetico inferiore
e tempi più brevi. Esso si configura come
una rete tridimensionale di “super” cartucce
di riscaldamento posizionate secondo tipo
di processo da eseguire (RTM, compressione,
iniezione, formatura ecc.), temperatura
da raggiungere (diversa da materiale a materiale
lavorato), tempo di riscaldamento,
tempo di tenuta e geometria del componente
da realizzare. Il sistema sarebbe in grado
di raggiungere, per esempio, temperature
di 120 e 400°C rispettivamente in alcuni secondi
e alcuni minuti, rivelandosi particolarmente
vantaggioso nella produzione di
massa di componenti in materiali rinforzati
con fibre di carbonio.
Questa tecnologia troverebbe applicazioni
interessanti in tutti quei settori dove l’utilizzo
di materiali rinforzati con fibra di carbonio
è in grado di assicurare ai prodotti finali imprescindibili
prestazioni elevate. In questi
termini, quella aerospaziale risulterebbe
● macchine e attrezzature ●
un trasformatore dell’Europa Centrale -
offre la possibilità di realizzare film
mattato per produrre cartellette ed è
equipaggiato con 2 chill-roll (anziché
uno) che permettono di ottenere spessori fino
a 150 micron lavorando PP e possono essere
cambiati rapidamente per conferire all’estruso
diverse finiture.
La linea raggiunge una produzione oraria netta
di 650 kg e velocità di 600 m/min, è dotata
di controllo ottico dello spessore e regolazione
automatica della testa per produrre film ultrasottile
(8 micron) e consente di realizzare
10 bobine nel nuovo formato da 100 mm
l’una.
Riscaldamento a induzione
COLINES
una delle industrie d’impiego più interessanti,
in particolare per la produzione di
parti strutturali, sedute, elementi cavi ecc.;
per esempio, sarebbe possibile realizzare
componenti in PPS o PEEK riscaldati fino a
400°C in un tempo di ciclo inferiore a 5 minuti.
Nell’industria automobilistica, altro settore
in cui le fibre di carbonio trovano largo impiego,
tale tecnologia potrebbe risultare
particolarmente vantaggiosa proprio grazie
al tempo di ciclo ridotto. Essa si adatterebbe
bene alla realizzazione, oltre che di componenti
strutturali, anche decorativi e per interni
a vista, poiché il sistema 3iTech consente
di ottenere anche una finitura superficiale
eccellente.
Più in generale la possibilità di ridurre i tempi
di ciclo e ottenere componenti estetici risulta
vantaggiosa dove anche il design del
prodotto finale è un fattore chiave, come
nell’elettronica di consumo. Infine questa
tecnologia risulterebbe particolarmente indicata
anche per la produzione di tubolari o
componenti cavi come, per esempio, cerchioni
per biciclette, mazze da baseball o
da hockey, racchette da tennis, sci ecc.
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Macplas 316 ● 41