macchine e attrezzature - Macplas

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Stampaggio verde
D
opo 10 anni di ricerca e 3 di sperimentazione
industriale, Plaxtech ha
presentato l’8 aprile presso la propria
sede a Udine la nuova tecnologia Roteax per
lo stampaggio a bassa pressione di manufatti
industriali utilizzando poliolefine eterogenee
a basso costo, contenenti residui e cariche fino
al 15%, provenienti dalla raccolta dei rifiuti.
Un aspetto importante di questa tecnologia
è quello che i materiali di partenza non
sono considerati (in base alla normativa UNI
10667/16) rifiuti, bensì materie prime seconde
e che i prodotti ottenibili sono a tutti gli effetti
eco-compatibili destinabili al Green Public
Procurement, ossia l’acquisto da parte di
amministrazioni pubbliche e società a prevalente
capitale pubblico di manufatti verdi a
ridotto impatto ambientale.
In termini tecnici Roteax, che di fatto si connota
come un sistema a metà strada tra estrusione
e stampaggio vero e proprio, opera con
iniezione multipla per realizzare contemporaneamente
4 manufatti diversi per peso e
forma ed è disponibile su 3 versioni di macchina
(Small 1000, Medium 1500 e Large
2000) a configurazione verticale, ognuna
proposta con due altezze per ospitare stampi
di 6 dimensioni diverse.
L’impianto di stampaggio a bassa pressione si
compone essenzialmente di una unità di miscelazione
e plastificazione con capacità
produttiva oraria fino a 3.000 kg di materiale.
La produttività risulta fino a 3 volte superiore
rispetto alle soluzioni tradizionali: per un
manufatto di 15 kg, per esempio pallet, è
possibile effettuare da 60 a 90 cicli. L’iniezio-
S
i è svolta a metà marzo presso il centrotecnologico
di Engel a Schwertberg
(Austria) una conferenza dedicata
alle tecnologie per stampaggio a iniezione
di articoli medicali, durante la quale 5
presse in funzione hanno dato dimostrazione
di alcune produzioni specifiche sotto lo
slogan “pulito, preciso, efficiente”
che riassume in tre parole
le condizioni ritenute indispensabili
per le applicazioni
in camera bianca. Un esemplare
victory 330 H/80 W7130
combi senza colonne, che
stampava un dispositivo bicomponente
per cateteri, era
esposto per mostrare come,
grazie al ridotto numero di
componenti, sia disponibile
ampio spazio per alloggiare
stampi di grandi dimensioni.
Una e-victory 80/50 LIM, che
produceva tubetti per valvole
peristaltiche in silicone liquido
con un ciclo completamente automatizzato
e senza alcuna la-
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ne avviene in più
punti con ugelli
smaterozzatori ad
ampio passaggio,
mentre plastificazione
e omogeneizzazione
del materiale
sono effettuate in un
cilindro monovite.
Il processo di lavorazione
prevede il
caricamento del
materiale all’interno
del cilindro di plastificazione
a funzionamentocontinuo
che alimenta la
testa di accumulo.
Questa è dotata di
un pistone premente, ad azionamento elettrico
o oleodinamico, che durante la fase di carico
è regolato da una pressione residua per
ridurre la presenza di gas nella massa fusa. La
testa di accumulo è collegata, attraverso uno
speciale giunto di dilatazione, al gruppo
d’ iniezione comandato da una speciale valvola
elettronica di controllo che permette di
stabilire la sequenza delle fasi d‘iniezione in
funzione del tipo di manufatto da stampare.
Per operare a bassa pressione sono adottati
stampi in alluminio con inserti in acciaio
inossidabile che garantiscono, rispetto a
quelli convenzionali, un migliore scambio
termico, con benefici in termini di produttività
e riduzione dei costi di lavorazione. Quanto
a questi ultimi, in particolare, l’incidenza
Iniezione medicale
vorazione secondaria, presentava un azionamento
servo-idraulico e guide incapsulate
quali dotazioni di spicco rispettivamente per
garantire elevato risparmio energetico e protezione
della produzione, quest’ultima indispensabile
nelle applicazioni in camera
bianca.
di energia, manodopera e ammortamenti diminuisce
fino al 50% per unità di prodotto.
Tre colonne portanti uniscono basamento inferiore
e superiore della pressa e quella centrale
costituisce anche l’asse di rotazione della
struttura porta-stampi a 4 stazioni. Nella
prima avviene lo stampaggio, nella seconda
e terza il raffreddamento a stampo chiuso e
nella quarta l’estrazione del manufatto. I porta-stampi
possono avere dimensioni fino a
2.000 x 2.000 mm. Un robot antropomorfo,
infine, estrae il manufatto stampato e lo deposita
a bordo macchina.
Una e-motion 310/100 T realizzava punte
per pipette con un ciclo di 6 sec che prevedeva
iniezione, controllo qualità mediante telecamera
e deposito degli articoli in un apposito
raccoglitore, mentre una e-motion
740/180 T stampava un innovativo cilindretto
a parete sottile per siringhe. La serie emotion
equipaggiata per le applicazioni
medicali presenta come dotazioni
standard cilindro e azionamento
dell’unita d’iniezione incapsulati
per minimizzare I’emissioni di
particelle e calore così come una
unità di recupero dell’olio sulla leva
della ginocchiera.
Infine, una pressa completamente
elettrica e-max 200/75 produceva
porta-aghi per siringhe, dando dimostrazione
di elevate prestazioni
in un ingombro ridotto.
ENGEL
PLAXTECH
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