macchine e attrezzature - Macplas

sviluppata appositamente per il
confezionamento in condizioni
asettiche di prodotti sensibili,
consiste nell’eseguire la
decontaminazione delle
preforme anziché delle
bottiglie. Il perossido di
idrogeno (H 2O 2) viene
spruzzato uniformemente
sulle pareti interne delle
preforme e poi attivato dal
calore durante la fase di
soffiaggio.
Tale metodo consente di
migliorare la qualità del
contenitore finale e prolungare la
vita in scaffale del prodotto alimentare.
Il trattamento richiede l’impiego di una
quantità minima di prodotti chimici,
mentre i consumi di acqua sono
praticamente nulli. Il sistema
garantisce allo stesso tempo elevata
cadenza e flessibilità produttiva,
particolarmente vantaggiosa,
quest’ultima, dato che l’azienda
francese, sulla stessa linea, cambia
produzione 3-4 volte la settimana.
Elettriche per 5 galloni
La nuova macchina elettrica L120 per
stiro-soffiaggio è stata di recente
lanciata da W. Amsler Equipment per
la produzione di contenitori in PET fino
a 5 galloni (18,9 litri) per acqua.
Questa soffiatrice vuole essere la
risposta alla crescente domanda di
contenitori di grandi dimensioni per
acqua, realizzati in PET in sostituzione
del policarbonato e ottenuti senza
l’impiego di bisfenolo A (BPA), che
offrono maggiore durata, trasparenza e
riciclabilità.
La soffiatrice è disponibile in versione
a 1-2-3 cavità per produrre contenitori
con capacità da 4 a 22 litri e collo con
diametro da 28 a 70 mm. La
produttività oraria si attesta a 300,
1.000 e 3.000 contenitori
rispettivamente per i formati da 5,
4 e 1 galloni.
La gamma comprende anche il
modello semiautomatico LM120 con
caricamento manuale delle preforme
per la produzione di 170
contenitori/ora da 5 galloni con collo di
SIDEL
diametro da 33 a 63 mm.
L’offerta è completata dal
modello M120 a cavità singola
con caricamento manuale
della preforma e unità di
riscaldamento e soffiaggio
separate per produzioni orarie
da 80 a 120 contenitori/ora
rispettivamente da 5 e 1
gallone e colli con diametro da
33 a 80 mm.
W. AMSLER
Tra i principali vantaggi derivanti
dall’azionamento elettrico adottato su
tutti e 3 i modelli rientra l’elevata
produttività per singola cavità,
risparmio energetico fino al 50%,
ingombri contenuti, velocità, ridotta
manutenzione e rapido cambio
stampo.
Estrusore compatto
L
’estrusore Compact
MD per la realizzazione
di tubi medicali
di precisione è stato sviluppato
da American Kuhne
perseguendo la compattezza
delle dimensioni come risposta
alle esigenze della produzione
in camera bianca o in
ambienti ad atmosfera controllata,
dove spesso gli spazi sono
limitati.
A questo scopo i componenti
elettrici sono stati integrati nella
struttura dell’estrusore per contenere
il più possibile la larghezza.
Anche le superfici esterne lisce e
gli angoli arrotondati rispondono
alle esigenze della camera bianca,
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Distacco rapido
S
i chiama ESTRIM (Epoxy Structural Reaction
Injetion Mouldign) il nuovo processo
RTM ad alta produttività sviluppato
da Cannon, che lo ha presentato a JEC
2010 (Parigi, 13-15 aprile). Destinato prevalentemente
alla produzione di componenti di
grandi dimensioni, forma complessa, a parete
sottile e leggeri per l’industria automobilistica e
altri mercati contraddistinti da produzioni di
massa (trasporti in generale, aerospazio ecc.)
ottenuti con resine epossidiche rinforzate con
carbonio o altre fibre lunghe, il sistema, anche
per via dell’elevato livello di automazione, renderebbe
il ciclo produttivo fino a 10 volte più
veloce grazie alla drastica riduzione dei tempi
di distacco dallo stampo da 20-30 a 2-3 minuti.
A tale scopo, viene impiegato un insieme di
tecnologie diverse per la lavorazione di materiali
compositi: sistema di dosaggio ad alta
pressione, miscelazione e iniezione in stampo
chiuso di appropriate formulazioni di resine
epossidiche liquide. La testa di miscelazione
autopulente rende superfluo l’utilizzo di solventi
o altri prodotti di pulizia, a tutto vantaggio
di costi e impatto ambientale della produzione.
La testa può essere permanentemente fissata
agli stampi per accelerare il ciclo ed evitare
perdite di materiale in corrispondenza del punto
di iniezione.
L’iniezione ad alta pressione in combinazione
con il sistema di dosaggio controllato in anello
chiuso si tradurrebbe in costanza della quantità
di materiale iniettato da ciclo a ciclo e, dunque,
in ripetibilità di produzione anche senza necessità
di un eccessivo riempimento dello
stampo. L’alto livello di automazione consente,
inoltre, di eseguire in maniera rapida operazioni
ripetitive come il posizionamento di inserti
nello stampo prima dell’iniezione, evitando
lunghi interventi manuali, a beneficio delle cadenze
produttive.
rendendo semplici e celeri gli interventi
di pulizia.
La gamma è disponibile in taglie
da 12,7 a 44 mm, cui si aggiunge
una versione modulare dove il diametro del
cilindro e/o il rapporto L/D possono
essere rapidamente modificati
per favorire i cambi di
produzione. L’estrusore è
equipaggiato con vite
barriera progettata
specificamente per
massimizzare la stabilità
di pressione,
garantendo le più strette
tolleranze dimensionali
(nell’ordine dell’1%), e
minimizzare gli sbalzi di
temperatura della massa
fusa (±1°C).
AMERICAN KUHNE
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