FiberSpectrum

FiberSpectrum 

The Magazine of Andritz Pulp&Paper 

Выпуск 15 - №1/2007 

Завоевывая мировое признание – Estonian Cell – Стр. 4 

“Этот «трубопровод 

денег» мы получили в 

подарок от банка период 

подготовительных работ. 

Это было напоминанием 

о необходимости 

соблюдения графика, 

чтобы повернув вентиль 

мы могли открыть поток 

денег.” 

Рийя Ратник, 

главный финансовый директор 

Estonian Cell

FiberSpectrum 

The Magazine of Andritz Pulp & Paper 

Оглавление 

3 Сообщение от руководства 

4 Завоевывая мировое признание 

Estonian Cell – витрина новейшей технологии BCTMP 

10 Детальный подход к реконструкции 

Капитальный ремонт и модернизация способствуют повышению 

производительности на предприятии Augusta Newsprint 

14 Модернизация завода шаг за шагом 

Тщательно разработанный генеральный план устранения “узких мест” 

на предприятии Zellstoff Pцls 

20 Успех завода «Summa» – это технология SC-A Plus 

Из-за внутренней конкуренции производится замена большинства 

сортов на предприятии Summa компании Stora Enso 

24 Быть хорошим соседом 

положение завода Suzano заставляет внедрять на нем технологию, 

предотвращающую распространение неприятных запахов 

28 Новости из мира Andritz 

Журнал издан: 

Andritz AG 

Stattegger Strasse 18 

A-8045 Graz, Austria (Австрия) 

Тел.: +43 316 6902 0 

pulpandpaper@andritz.com 

Главный редактор: 

Гудрун Шаффер 

gudrun.schaffer@andritz.com 

Редактор: 

Роберт Пур 

robert.puhr@andritz.com 

Редакционная группа: 

Петра Биндер Пирьё Ноусьёки 

Бьорн Хансен Миа Пасси 

Минна Хейнонен Олави Помоелл 

Элис Йелошек Гарри Сойла 

Йенс Келлерсманн Мануэла Вагнер 

Сара Коллер 

Авторы: 

Йенс Келлерсманн 


Фотографы: 

Кроус и Вир 

Рику Изохелла 


Графический дизайн: 

Гудрун Шаффер 

gudrun.schaffer@andritz.com 

В этой публикации вы встречаются оба варианта обозначения единицы измерения веса “тонна” (т) - «tones» и «tons», 

- из которых термин «tones» соответствует метрической тонне , а «tons» - американской весовой единице (1 t = 1000 

kg, 1 tn = 907,17 kg). Если нет других указаний, то подразумеваются метрические единицы измерения. 

Авторское право © Andritz AG 2007. Все права защищены. 

Запрещается воспроизведение какой-либо части данной публикации без разрешения издателя. 

2 

1 апреля 2007 года Бернхард Реберник 

(Bernhard Rebernik), бывший членом 

Правления Andritz с 1991 года, вышел 

в отставку, достигнув возраста 65 

лет. 25 лет назад, когда он возглавил 

направление «Целлюлозно-бумажная 

промышленность» в компании, трудно 

было даже представить, что Andritz когданибудь 

станет признанным всемирным 

поставщиком комплексных систем. 

Когда Бернхард возглавил «Технологию 

целлюлозно-бумажного производства», 

компания Andritz могла назвать 

своей лишь очень небольшую часть 

продукции. Большинство производилось 

по лицензии, либо покупалось для 

перепродажи. Мы стремились стать 

одним из лидеров мирового рынка, 

предлагая лучшие технологии, полные 

производственные линии и комплексное 

обслуживание по умеренной цене. Для 

этого было необходимо разрабатывать 

новую продукцию и приобретать новые 

мощности.Так Бернхард вывел на 

глобальный рынок наши немногие 

«звездные» продукты (двухсеточный 

пресс и т.п.). Благодаря приобретениям, 

мы смогли приобщить к себе такие 

известные марки, как Sprout-Bauer, Kone 

Wood, Durametal, Hymac, Ahlstrom Machinery, 

ABB Fläkt Industries, Fiedler и Küsters. 

Шаг за шагом мы приближались к своей 

цели – стать комплектным поставщиком 

«от древесины до бумаги». Приобретение 

компании Ahlstrom Machinery в 2000- 

2001 гг. стало важным шагом в этом 

направлении, позволив нам освоить 

химическую варку массы и переработку 

вторичного волокна. С этого момента 

Бернхард и Маркку Хяннинен (Markku 

Hänninen) работали над укреплением 

положения компании Andritz в качестве 

надежного поставщика комплексных 

производственных систем для всех видов 

целлюлозы и определенных сортов 

бумаги. Получение нескольких крупных 

заказов подтвердило правильность 

нашей стратегии. Среди наших клиентов 

можно назвать такие компании, как 

Aracruz Fiberline C, Veracel, CMPC, 

Botnia (Уругвай), Estonian Cell (Эстония), 

Marusumi (Япония), а среди заказов 

– машины для производства санитарногигиенической 

бумаги TAD в США, семь 

современных машин для производства 

санитарно- гигиенической бумаги в Китае, 

новую технологию облагораживания и 

самые энергосберегающие механические 

системы варки массы в мире. Эти заказы 

Сообщение руководства компании Andritz Pulp & Paper 

«Бернхард Реберник – визионер, благодаря 

которому идеи обретают форму» 

подтвердили признание клиентами нашего 

выхода на мировой уровень. Сегодня 

Andritz может задействовать 

значительные ресурсы «из-под одной 

крыши» для решения задач, стоящих 

перед каждым конкретным клиентом. 

Другими словами, мы можем быть не 

только продавцом, но и партнером. Мы 

прекрасно знаем, что каждый проект на 

каждом комбинате по-своему уникален. 

Наша работа и заключается в том, чтобы 

понимать, что важно для разных клиентов 

в разных регионах. Это успешное 

развитие компании Andritz в сфере массно 

-бумажного производства в огромной 

степени стало результатом 

целенаправленных усилий Бернхарда 

Реберника и его способности создать 

крепкий коллектив. Пользуясь 

возможностью, я бы хотел выразить ему 

благодарность за достижения от лица 

компании Andritz. 

Вольфганг Ляйтнер 

(Президент и главный исполнительный директор) 

«Моей первой любовью был и остается 

трепет познания». 

Выходя в отставку, я осознаю все, что 

было сделано нашим коллективом, и 

испытываю чувство благодарности судьбе 

за то, что встретил столько блестящих, 

преданных и удивительных людей во 

всемирном сообществе целлюлознобумажной 

промышленности. Мне 

очень приятно, что благодаря 

многим нашим клиентам 

/ партнерам мы смогли 

разработать технологии, 

отличающиеся высочайшей 

производительностью, 

скоростью и автоматизацией 

при самом низком 

потреблении энергии 

и химических веществ. 

Многие из вас делили с нами 

риск и прилагали особые 

усилия, направленные на 

развитие всей отрасли. 

Быстро пролетели годы 

работы. Я очень рад, что 

работал в такой перспективной 

отрасли. Спасибо всем за 

долгие годы сотрудничества и 

прекрасных личных отношений. Я ушел из 

оперативного руководства. Теперь я буду 

больше времени проводить с семьей, 

воспользуюсь своим абонементом в 

оперу, освежу свои знания итальянского 

языка и буду кататься на лыжах с гор. Но 

я не собираюсь совсем покидать Andritz. Я 

согласился работать в ней консультантом 

и буду заниматься определенными 

проектами, поддерживать связь с 

определенными клиентами и партнерами. 

Мне особенно приятно наблюдать за 

успешным профессиональным ростом 

более молодых коллег. Я поздравляю 

Карла Хорнхофера (Karl Hornhofer) 

(«Капитальное оборудование») и 

Хумберта Кёфлера (Humbert Köfler) 

(«Обслуживание») с назначением новыми 

членами Правления, ответственными за 

направление «Целлюлозно-бумажная 

промышленность». Они оба входили 

в мою команду и заслуживают самого 

большого уважения. Надеюсь, что более 

молодые руководители будут работать в 

атмосфере сотрудничества и доверия. 

С благодарностью и наилучшими 

пожеланиями 

Бернхард Реберник 

(член Правления в отставке)

AS Estonian Cell 

Завоевывая мировое признание 

Несмотря на изобилие лесов на территории Эстонии, эта страна не пользуется известностью производителя 

волокнистой массы или бумаги. Персонал компании AS Estonian Cell надеется изменить это положение. 

Работающая на предприятии этой компании новая установка для термомеханического производства массы 

с использованием отбельных химикатов (BCTMP) – главное достижение развивающейся промышленности 

Эстонии. Это одна из самых современных установок в мире, демонстрирующая различные новшества, 

введенные компанией Andritz, и отвечаующая очень высоким требованиям стандартов охраны окружающей 

среды. 

Помните своё первое посещение завода? 

Независимо от того, были вы подростком, 

молодым выпускником университета 

или взрослым человеком – вы, конечно, 

были восхищены тем, что увидели. 

Возможно, вы почувствовали страх перед 

массивными движущимися механизмами 

и уважение к занятым тяжелой работой 

людям, управляющим сложным 

оборудованием. Здесь многому нужно 

было научиться и многое преодолеть! 

Установка для термомеханического 

производства волокнистой массы с 

использованием отбельных химикатов 

(BCTMP), вновь построенная в Кунде, 

Эстония, снова вызывает те же чувства 

– в глазах рабочих заметно волнение 

и сознание новизны происходящего. 

Энтузиазм встречает и заражает нас 

на кождом шагу, начиная с хозина 

до выполнявшего роль экскурсовода 

Лаури Райда, начальника производства 

компании AS Estonian Cell. 

Нет сомнений, что Райд любит свою 

работу. “Когда я изучал целлюлознобумажное 

производство в университете, 

я мечтал о том времени, когда в Эстонии 

будет построен совершенно новый 

завод, - говорит Райд. - На самом деле 

я не надеялся, что это когда-нибудь 

произойдет. Можете себе представить, 

как я был счастлив, когда было 

объявлено об этом проекте!” 

“Проект”, о котором говорит Райд, 

это завод Estonian Cell, рассчитанный 

на выпуск 140 000 тонн товарной 

механической массы из древесины 

лиственных пород в год. AS Estonian 

Cell находится в северо-восточной части 

Эстонии, недалеко от Балтийского моря. 

Estonian Cell – витрина технологии P-RCTM APMP, разработанной в компании Andritz. Этот технологический процесс 

обеспечивает получение механической массы с высокими механическими и оптическими характеристиками при 

пониженном энергопотреблении. Лаури Райд, управляющий производством компании Estonian Cell на заводе, перед 

рафинерами основной линии (серии Andritz S2070). ▼ 

| FiberSpectrum 15 – 01/2007 

Крупные инвестиции 

153 млн. евро, вложенные австрийской 

компанией Heinzel Holding, норвежской 

Larvik Cell и Европейским банком 

реконструкции и развития, представляют 

собой вторую по величине прямую 

иностранную инвестицию в Эстонии. 

В качестве подрядчика для 

выполнения работ “под ключ” владельцы 

в апреле 2004 г. выбрали германскую 

компанию RWE Industrie-Lösungen, 

которая в настоящее время является 

подразделением компании MAN Ferrostaal 

“Идея состояла в том, чтобы взять 

подрядчика, который построит завод 

“под ключ” и будет нести за него полную 

ответственность, а также одного 

крупного поставщика технологического 

оборудования и еще одного подрядчика 

▲ Около 50% территории Эстонии покрыты лесом. На заводе Estonian Cell из механической массы, 

состоящей на 100% из осины, термомеханическим методом с использованием химикатов получают 

высококачественную беленую товарную волокнистую массу. 

по работе с балансовыми материалами 

завода (вода, стоки, электропитание и 

т.п.),” – говорит Хайнц Гюнтер Гроллман, 

вице-президент RWE. 

По словам Гроллмана, компания 

Andritz была привлечена на очень ранней 

стадии технического обсуждения и внесла 

значительный вклад в технологический 

проект и в разработку используемых 

технологий. Поэтому естественно, что Andritz 

стала поставщиком технологического 

оборудования. Для поставки 

оборудования, предназначенного для 

очистки воды и стоков, была выбрана 

финская компания YIT. Ответственность 

за базовое и рабочее проектирование, 

а также за предоставление балансовых 

материалов приняла на себя KSH, 

дочерняя компания RWE. 

Руководителем проекта от Andritz был 

Йоханнес Галос. Галос координировал 

общий ход выполнения проекта и играл 

роль основного канала связи между 

заказчиком (RWE) и клиентом (Estonian 

Cell). Йоханн Унгер был руководителем 

строительства, полностью ответственным 

за все строительные работы. Бригада 

Andritz, в которую входили специалисты 

по древесно-подготовительному 

производству из Финляндии, специалисты 

по сушке из Австрии и Швеции, а 

также специалисты по производству 

древесной массы из Австрии, прибыла 

в Кунду в мае 2005 г. “Это было похоже 

на управление небольшой компанией, - 

говорит Унгер. - Нам пришлось создавать 

свою инфраструктуру, нанимать 

субпоставщиков, вести финансовую 

отчетность и работать с персоналом.” 

Разумеется, Унгер обладал 

необходимыми полномочиями для 

выполнения этого заказа, проработав 

в компании Andritz 40 лет, осуществляя 

надзор за реализацией проектов, без 

преувеличения, по всему миру. “Даже 

после стольких лет работы для меня 

лично это весьма увлекательное дело 

– помогать развитию новых регионов 

и стран. Для Эстонии это важное 

достижение.” 

Осина как источник древесины 

Эстония – это страна лесов. Лесом 

покрыты более 50% её территории. 

На долю осины (Populus tremula) 

приходится 7,3% лесного объема в 

◄ Корообдирка Andritz RotaBarker на лесной бирже является новой 

разработкой. Она особенно подходит для окорки замерзших бревен 

сухим способом без дорогостоящего удаления льда. Вода в этом 

технологическом процессе не используется. 

Потери древесины минимальны. 

▲ Джо Мазелла, руководитель проекта от компании KSH Solutions (слева), 

и Питер Маслоч, заместитель руководителя проекта от компании RWE 

Industrie-Lösungen (которая в настоящее время является подразделением 

MAN Ferrostaal). 

этой стране. Рор Паулсруд, один из 

владельцев Estonian Cell, в 1999 г. 

выдвинул идею создания целлюлозного 

завода с использованием осины, т.к. он 

закупал осину в Эстонии через свою 

норвежскую компанию Larvik Cell. За 

закупку древесины отвечает одна из 

дочерних компаний Larvik. Долгосрочные 

соглашения о покупке заключены с 

принадлежащей государству компанией 

RMK, а также с частной компанией 

Nor-Est Wood. Оба поставщика имеют 

сертификаты Совета по надзору за 

лесным хозяйством (FSC). При полной 

производительности компании Estonian 

Cell требуется в год 380 000 м3 

балансовой древесины осины. Гибкая 

технология Andritz позволяет заводу 

работать на древесине более низкого 

качества. 

Витрина для технологий 

Галос, как руководитель проекта от 

компании Andritz, в полной мере осознает 

перспективы технологии Andritz. “Для 

меня это действительно источник 

гордости – видеть, как наша технология 

4 5

▲ Рийя Ратник, главный финансовый директор Estonian 

Cell. “Природа и леса являются очень важной частью 

истории Эстонии.” 

▼ Маргус Кохава, управляющий заводом, на складе. 

“Мы получаем от заказчиков очень хорошие отзывы о 

качестве нашей механической массы.” 


может помочь заводу в решении проблем 

по самым различным направлениям,” 

– говорит Галос. 

Например, Хейкки Валтокари, 

начальник проекта от Andritz по поставке 

оборудования для лесной биржи, 

считает, что одной из сложных задач, 

стоящих перед компанией Estonian 

Cell, является получение механической 

массы максимально высокого качества 

из поставляемых осиновых бревен. 

Это связано не только с обеспечением 

высокого выхода (минимальных потерь 

древесины), но и с возможностью 

удаления из технологического процесса 

на его ранних стадиях древесины, не 

отвечающей техническим условиям. 

Технологическая линия включает 

в себя окорку, производство щепы, 

сортирование, хранение щепы и 

её выгрузку из штабелей, а также 

переработку коры и мелких остатков. 

Валтокари поясняет, что древесина 

поступает в виде замерзших или не 

замерзших коротких или длинных бревен 

(длиной 3 – 6 м). Их переработка 

осуществляется в ходе различных 

технологических циклов, так что процесс 

можно оптимизировать. Приводы с 

регулируемой скоростью, установленные 

на оборудовании PowerFeed и RotaBarker, 

обеспечивают гибкость, 

необходимую для переработки бревен, 

находящихся в различном состоянии. 

В процессе сухой окорки RotaBarker 

брёвна освобождаются от коры и 

немедленно производится выгрузка коры, 

предотвращающая её соприкосновение 

с поверхностью окоренных брёвен. Так 

устраняется необходимость промывки 

брёвен перед рубкой. Время пребывания 

брёвен в системе RotaBarker невелико 

по сравнению с временем, необходимым 

для окорки в обычном барабане. 

Окоренные брёвна подвергаются 

рубке на щепу оптимального размера 

в рубильной машине HHQ-Chipper 

с горизонтальной подачей, которую 

Валтокари называет “главным элементом 

лесной биржи” из-за того влияния, 

которое она оказывает на качество 

щепы. Кора подвергается обработке в 

короизмельчителе Hooper и продаётся в 

качестве биоудобрения и/или биотоплива. 

В бункере для щепы хранится 

двухдневный производственный запас. 

Щепа проходит через сортировочную 

установку Andritz, снабженную ситами для 

отсортированной щепы, слишком крупной 

щепы и мелочи. Доля отсортированной 

щепы, поступающей в бункер, 

превышает 90%. Слишком крупная щепа 

направляется в дезинтегратор, а мелочь – 

в отдельный штабель для использования 

в качестве биотоплива. 

С лесной биржи щепа по конвейеру 

подаётся в главную установку, которая 

демонстрирует разработанную в 

компании Andritz технологию P- 

RC APMP (химическое щелочноперекисное 

получение древесной 

массы в рафинере с предварительной 

обработкой). По словам Кристиана 

Лазера, начальника проекта от Andritz по 

поставке оборудования для получения 

древесной массы, процесс APMP “даёт 

массу с высокими механическими и 

оптическими характеристиками при 

пониженном энергопотреблении, при этом 

образующиеся отходы легко поддаются 

биоразложению. Они не содержат 

соединений серы, которые пришлось бы 

удалять.” 

Лазер изучил все основные 

этапы технологического процесса: 

промывку щепы, пропитку, размол при 

высокой концентрации, сортировку, 

размол отходов и отбеливание 

при высокой концентрации перед 

сушкой механической массы методом 

мгновенного испарения и её упаковкой в 

кипы. Компания Andritz поставляла все 

основные системы для каждого этапа 

технологического процесса. 

Пропитка осуществляется в две 

стадии (в аппаратах Impressafiner и в 

вертикальных двухшнековых аппаратах 

для пропитки). Для размола при 

высокой концентрации в главной линии 

используются два больших рафинера 

Andritz S2070. В систему сортирования 

входят 4 сортировочные установки (две 

первичные, одна вторичная и одна 

для отходов). Отходы подвергаются 

переработке в рафинере Andritz 

TwinFlo. Перед подачей в систему 

пероксидной отбелки масса высокой 

концентрации подвергается сгущению 

с посредством дискового фильтра. 

Отбеленная масса обезвоживается в 

большом двухсеточном прессе, а затем 

вспушивается перед сушкой. 

По словам Курта Олссона, расчетная 

производительность двухступенчатого 

аппарата для сушки с мгновенным 

испарением составляет 500 т/сутки. 

Олссон – главный инженер проекта по 

аппаратам Andritz для сушки волокнистой 

массы в Швеции. “ Для древесной 

массы, как правило, используется 

▲ Максимальная расчетная производительность 

двухступенчатого аппарата для сушки с мгновенным 

испарением на заводе Estonian Cell составляет 500 

т/сутки. 

Йоханнес Галос, руководитель проекта от Andritz 

(слева), осуществлял координацию проекта в целом. 

На фотографии Галос обсуждает производственные 

вопросы с Игорем Назимовым, оператором линии сушки 

на заводе Estonian Cell. ▼ 

AS Estonian Cell | FiberSpectrum 15 - 01/2007 

▲ Плиточный пресс является самым крупным в мире. Расчетная производительность этого вновь разработанного 

устройства – 500 всмт/сутки. 

сушка с мгновенным испарением, т.к. 

полотно из такой массы не обладает 

достаточной прочностью для сушки на 

листовой сушилке, – говорит Олссон. 

- В названии этого метода отражена 

скорость, с которой происходит сушка 

массы. Масса, поступающая в сушилку 

при сухости около 48%, по мере сушки 

перемещается с помощью горячего 

воздуха. Общее время от входа до 

выхода составляет около одной минуты. 

Сухость на выходе – около 88%. За 

счет рециркуляции воздуха достигается 

экономия энергии.” 

После сушки массы до сухости около 

88% она подаётся на линию упаковки 

кип поставки Andritz. Плиточный пресс 

имеет новую конструкцию, разработанную 

в компании Andritz. “Вопрос состоял 

не в том, чтобы воссоздать старую 

конструкцию в увеличенном масштабе, 

- говорит Томас Рaдауер, старший 

менеджер по продукции компании 

Andritz. - Мы должны были полностью 

пересмотреть эту конструкцию, чтобы 

достичь высокой производительности.” 

В результате был разработан новый 

пресс с загрузочным лотком и блоком 

предварительного прессования в верхней 

части. В блоке предварительного 

прессования падающие хлопья массы 

образуют сплошной слой между двумя 

лентами, а избыток воздуха удаляется 

сквозь ленты при помощи отсасывающих 

ящиков. Из блока предварительного 

прессования слой массы поступает 

в распределительный лоток, а затем 

в сам пресс. Спрессованная масса с 

сухостью 88% подается по транспортеру 

на линию упаковки кип, где производится 

обертывание, обвязка, укладка в 

штабель и формирование блоков, 

предназначенных на экспорт. 

По графику и в пределах сметы 

В соответствии с контрактом пуск 

завода был назначен на 24 апреля 2006 г. 

“Проектирование и сооружение этого 

завода было большим успехом, но для 

меня одним из самых важных достижений 

был выпуск первых кип механической 

массы 23 марта,” – говорит Маргус 

Кохава, управляющий заводом. 

Другим важным этапом было 

проведение предварительных 

приемочных испытаний. Согласно 

контакту, завод должен был работать 

в течение 72 часов при расчетной 

производительности, выпуская 

волокнистую массу высшего качества. 

1 сентября состоялась приёмка, и 

компания Estonian Cell приняла на себя 

управление заводом от подрядчика RWE, 

выполнившего проект “под ключ”. 

По словам Рийи Ратник, главного 

финансового директора Estonian 

Cell, с того времени был проведен 

ряд эксплуатационных испытаний на 

различных сортах древесины, а также 

проведены испытания оборудования 

лесной биржи и водоочистной установки. 

Ратник была первым работником, 

нанятым компанией Estonian Cell в 

августе 2004 г. 

Чтобы принять участие в этом 

проекте, Ратник вернулась в Эстонию 

из Германии, где она работала 

управляющим в фирме, поставляющей 

автомобили. “Когда я попала на 

предприятие этой отрасли, то думала, 

что производство механической массы 

проще, чем производство отдельных 

устройств. Теперь я разбираюсь в этом 

лучше. Такое производство требует 

постоянной оптимизации. Здесь так 

много переменных факторов, что иногда 

невозможно предвитеть или учесть их 

все.” 

6 7

Estonia 

Столица Эстонии, Таллин, была 

основана в 1154 г., в период, когда 

в этом регионе был распространен 

языческий уклад жизни и языческие 

ритуалы. В 1632 г. в Эстонии был 

открыт один из самых старых в мире 

университет в Тарту. Деревянные 

здания этого периода были построены 

из местного пиленого леса. 

Немногим позже, в 1664 г., шведская 

компания построила в Эстонии 

первый целлюлозно-бумажный 

завод, также воспользовавшись 

обширными лесными запасами для 

промышленного производства бумаги. 

Современное лесное хозяйство, 

возможно, берет свое начало с правил, 

принятых более 400 лет назад. 

Тогда было запрещено рубить для 

использования деревья в зоне вдоль 

береговой линии, чтобы защитить 

побережье Балтийского моря от 

эрозии. Деревья для постройки 

новых лодок, заготовки топлива и 

сооружения домов рубили в глубине 

леса и перевозили для использования 

к прибрежным деревням. 

8 

▲ Расчетная производительность вновь построенного 

завода Estonian Cell составляет 140 000 т товарной 

механической массы из древесины лиственных пород 

в год. Завод находится в северо-восточной части 

Эстонии, недалеко от Балтийского моря. 

Ратник и её группа с помощью 

общезаводской информационной 

системы анализируют показатели 

расхода и производственные затраты 

с целью выявления возможностей 

усовершенствования. “Одной из 

наиболее важных проблем, требующих 

постоянного решения, является 

оптимизация затрат, - говорит Ратник. 

- Сначала нашей главной заботой 

был выпуск продукции. Теперь 

необходимо обратить внимание на 

расход материалов, энергии, химикатов 

и т.п., чтобы с достаточной точностью 

отрегулировать издержки.” 

По словам Ратник, с точки зрения 

стоимости энергии Estonian Cell 

находится в хорошем положении, 

благодаря долгосрочному соглашению с 

государственной компанией Eesti Energia. 

“И всё же мы можем кое-что сделать, 

чтобы отрегулировать потребление 

энергии рафинерами,” - говорит она. 

Оптимизация затрат требует 

высокой стабильности производства, 

- говорит Ратник. - Длительное время 

производительность нашего завода 

составляла 90-100% от расчетной. Наша 

цель – работать с производительностью 

90% в течение года. Мы знаем, что 

можем достичь этой цели, но иногда у 

нас еще случаются непредвиденные 

ситуации.” 

“За первый год мы смогли добиться 

положительных финансовых результатов, 

- поясняет главный финансовый 

директор. - Двое из владельцев нашего 

предприятия имеют большой опыт в 

целлюлозно-бумажном производстве, 

что нам очень помогает. Они знают, что 

нужно, чтобы добиться успеха”. 

С уважением к природе 

“Эстония занимается производством 

массы недавно и имеет в этой области 

очень небольшой опыт, - говорит Кохава. 

- В нашей стране было два очень старых 

▲ Кристиан Лазер, начальник проекта от Andritz по 

поставке оборудования для получения древесной 

массы. 

целлюлозных завода, из которых сейчас 

работает только один. Он был построен 

в 1938 г.” 

“До начала строительства этого завода 

местные жители очень боялись, что он 

будет таким же, как старый целлюлозный 

завод возле Кехры, - говорит Райд. - 

Люди боялись, что завод будет загрязнять 

окружающую среду и производить шум.” 

“Природа и леса составляют очень 

важную часть нашей истории, - поясняет 

Ратник. - Проект нашего завода 

предусматривает уровень шума у ворот 

55 дБ днем и 45 дБ ночью. Средний 

уровень шума в жилых домах составляет 

50 дБ. Мне кажется, люди удивлены тем, 

насколько мало шума производит этот 

завод.” 

“Наверное, удивительно, что 

правительство установило для нашей 

станции водоочистки более строгие 

показатели допустимого уровня 

загрязнения, чем те, которые существуют 

на большинстве скандинавских заводов, 

- говорит Керсти Лузков, главный технолог 

Estonian Cell. - У нас есть комплексный 

показатель ПДК, действующий в 

течение всего периода производства.” 

Лузков осуществляет надзор за 

четырьмя лабораториями компании 

(водной, древесной, целлюлозной 

и аналитической), которые ведут 

мониторинг качества и воздействия на 

окружающую среду. “Мы построили 

трубопровод длиной 11 км от нашей 

установки для очистки сточных вод 

до Балтийского моря, - говорит она. 

- Последние 2,5 км проложены под 

водой. Расход пресной воды составляет 

приблизительно 14 м3 на тонну 

механической массы. Насколько мне 

известно, это очень низкий показатель.” 

Точное регулирование сортов и 

производственных процессов 

Продажу продукции Estonian Cell и в 

различных странах мира осуществляет 

компания Heinzel Group. “Мы получаем 


В объем поставки Andritz входили полностью 

интегрированные системы распределенного управления 

для всего завода Estonian Cell. Кроме того, была 

предусмотрена система Andritz BaleMatic для 

автоматизации линии упаковки механической массы. 

Мониторинг и оперативное сопровождение этих 

систем могут осуществляться дистанционно, из центра 

обслуживания систем автоматизации Andritz. ► 

очень хорошие отзывы о качестве нашей 

механической массы как от компании 

Heinzel, так и от наших заказчиков, - 

говорит Кохава. - Но поскольку этот завод 

новый, мы все еще ведем разработку 

конечной продукции в сотрудничестве с 

ними.” Кохава признаёт, что на заводе 

Estonian Cell производится больше 

различных видов продукции, чем 

предусмотрено в будущем. 

“Одно из преимуществ технологии 

состоит в том, что она обеспечивает 

достаточную гибкость для производства 

тех видов продукции, которые требуются 

нашим заказчикам, - говорит он. - Однако 

нам придётся рационализировать 

перечень выпускаемых сортов. 

Нам нужно только выяснить, какие 

сорта нашей механической массы 

предпочтительны для заказчиков.” 

“Учимся ежедневно.” 

“Мы хотим показать западному 

миру, что маленькая страна способна 

построить современный завод и 

управлять им, - говорит Райд. - Когда 

мир поймёт, что мы можем производить 

высококачественную продукцию, не 

нанося ущерба окружающей среде и 

создавая новые рабочие места, он, как 

мы надеемся, отнесется к нашей работе с 

уважением.” 

“Этот вновь построенный завод стал 

крупным достижением, - добавляет 

Кохава. - Проект был выполнен хорошо. 

Он соответствовал всем согласованным 

календарным планам и сметам. Пуск 

завода был проведен по графику. Всё 

шло согласно намеченному плану. 

Однако при строительстве завода 

все мелкие детали должны быть 

отрегулированы. Наши работники с 

каждым днем приобретают опыт. Мы все 

учимся ежедневно!” 

►► см. подробности на сайте 

www.fiberspectrum.andritz.com 

Йоганн Унгер, руководитель строительства от Andritz, отвечал за проведение всех работ на строительной площадке. 

“Это похоже на управление небольшой компанией. Замечательно, когда во время пуска всё работает согласованно!” 

▼

Augusta Newsprint Company 

Детальный подход к реконструкции 

Установка ТММ была внедрена в производство на предприятии Augusta Newsprint Company в 1983 году. С момента 

монтажа установки 11 рафинеров Andritz Twin 50 выпустили более 6,6 (6х1,1) миллионов тонн термомеханической 

массы, причем за этот срок не произошло ни одного серьезного отказа оборудования. На заводе считают, что это 

благодаря проведению программы систематического капитального ремонта рафинеров, которая была введена 

компанией Andritz в 1980-х годах. “Доверить наши рафинеры какому-нибудь другому поставщику - это слишком 

большой риск,” – говорит главный инженер по техническому обслуживанию. 

▲ Дэвид Мартин (слева), главный механик по техническому обслуживанию, и Билли Уаттс, менеджер по 

обслуживанию компании Andritz. “Я привык полагаться на Билли. Я могу обратиться к нему с любым вопросом или 

проблемой, и он найдет для нас ответ.” 

Все механические части оборудования 

со временем изнашиваются или 

ломаются. Главное состоит в том, 

чтобы определить, когда оборудование 

нуждается в техническом обслуживании, 

кому доверить проведение ремонта и 

какие работы необходимо выполнить в 

процессе капитального ремонта. 

Компания Augusta Newsprint Company 

(ANC) определила, когда и кому. 

Определить, какие необходимы работы, 

она доверяет экспертам Andritz. 

“На основе нашего опыта мы 

составили план проведения капремонта: 

для вращающихся узлов рафинеров 

- через каждые три года, а для корпуса, 

труб и т.п. – через каждые шесть лет,” 

– говорит Дэвид Узри, главный инженер 

по техническому обслуживанию, 

проработавший в компании 26 лет. 

10 

“Персонал Andritz знает, что делать, 

– поясняет Дэвид Мартин, главный 

механик по техническому обслуживанию 

участков по производству массы 

компании ANC. - Это профессионалы в 

области проектирования и эксплуатации 

рафинеров. У них есть чертежи и 

данные о размерах. Им известны 

металлургические особенности 

материалов, в частности, степень 

надежности отдельных сварных 

соединений.” 

“У экспертов в области технического 

обслуживания более обстоятельное 

суждение, – говорит Брайан Норрис, 

управляющий целлюлозным заводом, - но 

если вы спросите меня, чего я хочу от 

капремонта, мой ответ будет простым. Я 

хочу, чтобы рафинер работал, как новый, 

чтобы пуск проходил гладко и вообще не 

было никаких проблем.” 


Специалисты по производству 

газетной бумаги 

В городе Огаста, штат Джорджия, 

не только проводятся престижные 

соревнования профессиональных 

игроков в гольф Masters Tournament, но и 

находится совместная компания Augusta 

Newsprint, в которую входят Abitibi-Consolidated 

Inc. и Woodbridge Company Ltd. 

В 2004 г. компания Abitibi-Consolidated 

добавила к своему 50% пакету акций 

еще 2,5% акций, стала владельцем 

контрольного пакета и приобрела право 

управления предприятием. 

В 1966 г., когда предприятие 

открылось, сырье для него поставлял 

древесно-массный завод. Здесь 

находятся две бумагоделательные 

машины, одна модели 1966 г., а вторая 

была установлена в ходе расширения 

производства в 1983 г. 

Установка для изготовления 

термомеханической массы 

производительностью 1100 т/сутки, 

состоит из четырех линий рафинеров, 

включающих первичные и вторичные 

рафинеры Andritz Twin 50, каждый 

из которых приводится в действие 

синхронным электродвигателем 

мощностью 12000 л.с. с напряжением 

13,8 кВ. Кроме того, здесь есть 3 

рафинера отходов с электродвигателями 

мощностью 12000 л.с. Рафинеры 

основной линии работают при 

повышенном давлении (55 фунтов/кв. 

дюйм), а рафинеры отходов – при 

атмосферном давлении. 

В 1989 г. Дефибрерный древесномассный 

завод был заменен 

предприятием по переработке вторичного 

сырья производительностью 90 000 т/год, 

продукция которого содержит около 30% 

вторичного волокно в массе.“В настоящее 

время мы производим в год около 

420 000 тонн стандартной газетной бумаги 

из южной сосны и вторичного сырья 

– переработанной газетной и журнальной 

бумаги,” – говорит Норрис. - Большая 

часть выпускаемой продукции – бумага 

с основным весом 27,7 фунта (45 г/м2). 

▲ Один из четырех рафинеров Andritz Twin 50 на вторичной линии предприятия Augusta Newsprint. Установка TMP 

даёт в сутки 1100 т массы для двух машин, выпускающих газетную бумагу. 

▼ Брайан Норрис, управляющий целлюлозным заводом, говорит: “Я хочу, чтобы после капремонта рафинер работал, 

как новый. Я хочу, чтобы пуск проходил гладко. И вообще, я хочу, чтобы не было никаких проблем. “ 

Издатели хотят получать более тонкую 

бумагу, чтобы из одной тонны сделать 

больше газет. Они оказывают на нас 

всё большее давление, требуя повысить 

технические характеристики и увеличить 

производительность.” 

Следя за электрическим счетчиком 

Когда установка TMP компании ANC 

работает на полную мощность, она 

потребляет довольно много энергии. 

“На электроэнергию приходится 23% 

издержек производства,” – говорит 

Норрис. 

Одной из интересных особенностей 

диспетчерской целлюлозного завода 

является компьютерная система, на 

дисплей которой в режиме реального 

времени для операторов выводятся цены 

на электричество. Операторы регулируют 

производительность установки TMP таким 

образом, чтобы сократить до минимума 

среднюю стоимость используемой 

энергии. 

“Это чрезвычайно важно летом, 

в периоды пикового потребления 

энергоносителей, - говорит Норрис. - У 

нас не такой уж большой резервный 

запас, а машины, выпускающие газетную 

бумагу, продолжают работать. Поэтому 

для нас важно, чтобы рафинеры были 

готовы к работе через секунду после 

уведомления и бумажная фабрика 

получала необходимый для неё объем 

сырья.” 

11

Augusta Newsprint Company 

Постоянная поддержка 

“У компании Andritz есть опыт, и она 

всегда готова помочь нам, - говорит 

Дэйв Уильямс, специалист в области 

технического обслуживания из Огасты. - 

Мы получаем от неё ответы на все свои 

вопросы. Она даёт то, что обещает.” 

Когда оборудование клиента 

поступает на ремонтное предприятие в 

Манси, штат Пенсильвания (США), его 

разбирают и тщательно осматривают. 

Результаты сравнивают с новейшими ТУ 

и сообщают клиенту. “Работники Andritz 

знают, что нужно делать, - говорит 

Дэвид Мартин, главный механик по 

техническому обслуживанию. - У них 

есть чертежи и данные о размерах. Они 

разбираются в структуре материала, 

знают, стоит ли ремонтировать данный 

компонент или его следует заменить.” 

Делается всё возможное, чтобы 

оборудование снова соответствовало 

стандартам изготовителя оборудования. 

Чтобы убедиться в “производственной 

готовности” оборудования проводятся 

заключительный пробный прогон, 

балансировка и гидродинамические 

испытания. 

“Когда мы получаем обратно от 

компании Andritz свой рафинер после 

капитального ремонта, - говорит 

Мартин, - мы знаем, что он готов к 

работе.” 

12 

Капитальный ремонт рафинеров 

– это всего лишь одна из услуг, 

которые оказывает Andritz компании 

Augusta Newsprint. Augusta в 

сотрудничестве с Andritz занимается 

модернизацией устройств управления, 

усовершенствованием плит рафинеров, 

а также модернизацией шнековых 

прессов для обезвоживания. В 

ходе последнего капитального 

ремонта шнековых прессов они были 

модернизированы с использованием 

сменных износостойких колодок, что 

позволило увеличить срок службы 

между ремонтами. Первоначальные 

массивные сортировочные корзины 

были заменены корзинами щелевой 

конструкции с целью сокращения 

времени техобслуживания и снижения 

затрат. 

“С годами мы модернизировали 

ряд устройств, - говорит Мартин. 

- Например, мы регулярно работали 

вместе с Andritz над модернизацией 

плит рафинеров и устройств управления 

рафинерами. Мы постоянно ищем пути 

совершенствования производства и 

устройств управления, особенно в тех 

случаях, когда возможно снижение 

энергоемкости технологического 

процесса.” 

“На этом предприятии нам нужны 4 

линии, работающие в полную мощность, 

в частности, из-за договорных цен на 

электроэнергию,” – говорит Мартин. 

Слишком большой риск 

Дэвид Уильямс, 18 лет проработавший 

на установке TMP, недавно перешел 

на участок технического обслуживания 

бумагоделательных машин. “Техническое 

обслуживание нравится мне больше, 

чем управление машинами, - говорит 

Уильямс. - В моих жилах течет смазка”. 

Уильямс помнит первые рафинеры 

Twin 50, Модель 1, установленные 

на предприятии ANC. “В «Модели 1» 

позади держателя плиты была полость 

для балансовой воды. Это приводило к 

необходимому снижению гидравлического 

давления, но являлось источником 

проблем. Поэтому одним из первых 

внесенных изменений, был переход 

к «Модели 2» на основных линиях. 

Блоки корпуса рафинеров устраняют 

необходимость в балансовой воде, они 

проще в обслуживании, их внедрение 

привело к значительному увеличению 

срока службы машины от одного 

капитального ремонта до другого. “ 

“Говоря по правде, - продолжает он, 

- использование высокого давления 

и потоков пара связано со слишком 

большим риском. У компании Andritz 

есть опыт, и она всегда готова помочь 

нам. Мы получаем от неё ответы на все 

свои вопросы. Она всегда реагирует на 

наши потребности. Она выполняет свои 

гарантийные обязательства – даёт то, что 

обещает.” 

Узри согласен с этим. “До того как 

стать главным инженером, я много лет 

работал механиком. Механический 

цех может приблизительно определить 

размеры и выполнить подгонку, а 

в распоряжении Andritz имеются 

соответствующие чертежи и технические 

условия. Мне известна компания Andritz 

из опыта - её надежность, межремонтный 

срок службы оборудования и 

рекомендации её специалистов – зачем 

обращаться куда-то еще? Мы просто не 

хотим рисковать.” 

◄ Техник проводит осмотр рафинера Twin 50 на заводе 

Augusta Newsprint перед его капитальным ремонтом 

на предприятии Andritz в Манси, Штат Пенсильвания 

(США). 

▲ Дэвид Узри, инспектор по техническому 

обслуживанию в Огасте, говорит: “Капитальный ремонт 

слишком много значит для нас, чтобы идти на риск. 

Andritz обеспечивает нам хорошее обслуживание – так 

зачем обращаться куда-то еще?” 

Не просто капитальный ремонт 

Эд Стовер, в феврале этого года 

ушедший на пенсию после 24 лет работы 

на предприятии, имеет большой опыт 

работы с рафинерами и с компанией 

Andritz. “Поскольку я одно время работал 

на фирме Sprout, у меня были знания, 

которые позволяли выполнять капремонт 

рафинеров, - говорит Стовер. - Поэтому 

первые четыре или пять лет мы делали 

капремонт сами.” 

По словам Стовера, материальнотехническое 

обеспечение капитального 

ремонта стало настоящей обузой. “Мне 

приходилось отсылать роторы в одно 

место, держатели плит – в другое, а 

корпуса – в третье. Уследить за всем 

этим и заставить поставщиков выполнять 

свои обязательства - это была трудная 

задача.” 

“Еще одной проблемой, которая 

вызывала у меня беспокойство, 

- продолжает он, - была 

взаимозаменяемость компонентов. У нас 

было 11 рафинеров, и мы хотели, чтобы 

детали одного рафинера подходили 

к остальным машинам. Я возражал 

против того, чтобы обращаться к другим 

поставщикам, т.к. у всех поставщиков 

есть склонность вносить изменения в 

первоначальную конструкцию. Если Andritz 

вносит в свою конструкцию изменения, 

это отражается в документации, так 

что, если нам когда-либо потребуются 

запчасти, сотрудники Andritz знают, что 

требуется, и с готовностью предоставляют 

необходимое.” 

Майк МакЛафлин (справа), руководитель группы автоматизации Andritz в Северной Америке, был членом пусковой 

бригады по монтажу рафинеров в Огасте в 1983 г . На фотографии он обсуждает систему управления рафинером с 

Майком Харреллом, оператором целлюлозного завода на предприятии Augusta Newsprint. ▼ 

Разрешив несколько трудных проблем, 

Стовер и его коллеги провели анализ 

затрат, чтобы определить, насколько 

велика экономия при проведении 

капитального ремонта своими силами. 

“С учетом материально-технического 

обеспечения и транспортировки, плюс 

время, затраченное нашим собственным 

персоналом, мы на самом деле не 

экономили ничего, - говорит Стовер. 

- Затраты были примерно такими же, как 

если бы мы высылали оборудование в 

компанию Andritz.” 

Успешное сотрудничество 

По словам Стовера, одним из 

дополнительных преимуществ 

проведения капремонта силами 

компании Andritz является доступ 

ко всему “новейшему и лучшему”. 

“Завершив какую-нибудь новую 

разработку, они спрашивают нас, не 

хотим ли мы включить её в программу 

капремонта. С годами мы таким образом 

усовершенствовали гидравлические 

цилиндры, модернизировали ленточный 

питатель, добились значительного 

увеличения срока службы подшипников 

и улучшили структуру материала самих 

вращающихся дисков. Если бы мы 

обращались к стороннему поставщику, 

это было бы невозможно.” 

“Такое успешное сотрудничество 

с Andritz действительно было 

важным для нас, -говорит Мартин. 

- Я привык полагаться на Билли Уаттса 

(представителя отдела по работе с 

клиентами компании Andritz), как на 

дополнительного сотрудника нашего 

предприятия.” 

“Цена – это действительно основной 

фактор, который нужно учитывать, 

- делает вывод Мартин, - но не менее 

важно знать, что то, что ты покупаешь, 

будет работать.” 



13

Zellstoff Pöls AG 

Модернизация завода шаг за шагом 

“При проведении модернизации приходится полагаться на собственные знания, – говорит заведующий отделом 

проектирования и технического обслуживания целлюлозного завода Zellstoff Pöls в австрийском городе Пёльсе. – 

Приходится полагаться также на своих партнеров-поставщиков, прекрасно знающих оборудование”. Персонал завода 

в Пёльсе постоянно работает над повышением производительности целлюлозного производства. Один из последних 

объектов капиталовложений – установка белого щелока, поставленная компанией Andritz. В первый месяц после её 

пуска была достигнута рекордная производительность по выпуску целлюлозы. 

▲ Йозеф Кройцер, заведующий отделом 

проектирования и технического обслуживания. “У нас 

имеется генеральный план поэтапной модернизации 

завода”. 

Что общего у печей для обжига извести, 

бункеров для щепы, гасителей, питателей 

высокого давления, двухсеточных 

прессов, фильтров известкового шлама и 

сушилок для целлюлозы? 

Вальтер Зоммербауэр знает это 

– знает это и персонал завода компании 

Heinzel Pulp в Пёльсе, Австрия. 

Зоммербауэр, менеджер по работе с 

клиентами компании Andritz, работает на 

заводе в Пёльсе. Поскольку компания 

Andritz была партнером Zellstoff Pöls в 

области технологии и обслуживания при 

реализации ряда проектов по расшивке 

узких мест и модернизации, задача 

Зоммербауэра заключается в том, чтобы 

координировать связи и обеспечивать 

полное удовлетворение всех запросов 

клиента. 

“Мы работаем с различными 

техническими специалистами, 

деятельность которых координирует 

один представитель от одной компании, 

– говорит Зигфрид Грубер, руководитель 

группы технической разработки проектов 

в Пёльсе. – Мы встречаемся со многими 

людьми, но всё это – одна компания 

Andritz”. 

Генеральный план 

“У этого завода большие возможности”, 

– говорит Йозеф Кройцер, глядя из окна 

своего кабинета на комплекс Zellstoff Pöls. 

Кройцер приехал в Пёльс в 2002 г., после 

того как он встретился с Альфредом 

Хайнцелем и узнал о планах расширения 

завода Zellstoff Pöls. 

“Г-н Хайнцель объяснил мне, что 

долгосрочная цель завода – стать одним 

из крупнейших в Европе продавцов 

целлюлозы, картона и бумаги, а также – 

стать признанным поставщиком товарной 

целлюлозы и картона, – говорит Кройцер. 

– Он предложил мне присоединиться к 

команде, на что я с радостью согласился”. 

Первоочередной задачей стала 

разработка концепции того, каким мог бы 

стать завод через 5–10 лет. Цель состоит 

не только в том, чтобы модернизировать 

целлюлозный завод, но и в том, чтобы 

дополнительно ввести в действие 

бумаго- или картоноделательную машину 

большой производительности. 

“Большую часть исследований мы 

провели самостоятельно, – говорит 

Кройцер. – Наш персонал лучше 

кого бы то ни было знает, как должен 

работать завод и где нам предстоят 

трудности. Мы определили этапы 

модернизации целлюлозного завода с 

повышением производительности до 

450 000 т/год, дополнительным вводом в 

действие картоноделательной машины 

производительностью около 350 000 

т/год, а также сооружению работающей 

на биомассе электростанции с тепловой 

нагрузкой 60 МВт (или с электрической 

нагрузкой 20 МВт)”. 


Первый этап данной концепции, 

предусматривающий модернизацию 

целлюлозного завода, был утвержден 

компанией Heinzel Group. В связи с 

масштабом предполагаемого расширения 

следующим шагом должна была 

стать оценка степени воздействия 

на окружающую среду. Этот процесс 

затянулся примерно на два года и 

обошелся заводу в Пёльсе в несколько 

миллионов евро”. 

“В июле 2005 г. мы наконец получили 

разрешение от органов экологического 

надзора, – продолжает Кройцер. – И 

теперь мы с каждым днем все дальше 

продвигаемся вперед”. 

Большая часть основного 

оборудования завода пригодна 

теперь для обеспечения средней 

производительности 1300 т/сутки при 10% 

повышении в пиковые периоды. Имеются 

планы поэтапной модернизации или 

замены остального оборудования. 

Преодоление значительных 

препятствий 

“Мы повысили производительность по 

выпуску целлюлозы до такого уровня, при 

котором самым узким местом оказалась 

печь для обжига извести и оборудование 

для каустизации”, – говорит Бернхард 

Бауер, инженер-проектировщик из 

Пёльса. Бауер был руководителем 

проекта новой установки белого щелока 

конструкции Andritz, которая заменила 

старое технологическое оборудование. 

Старая печь для обжига извести, 

установленная в 1983 г., работала 

с большой перегрузкой. В 1997 г. 

была проведена её модернизация с 

повышением производительности до 

290 т извести в сутки. Платой за такое 

повышение производительности явилось 

сокращение срока службы огнеупорной 

футеровки, большие энергетические 

затраты и большие объемы выбросов 

NOx, достигающие значений, близких 

к предельно допустимым. Повышение 

производительности печи стало также 

причиной колебаний качества белого 

щелока, что привело к возникновению 

проблем, связанных с работой варочной 

установки. 

“В этих обстоятельствах, а 

также учитывая целевой уровень 

производительности по выпуску 

целлюлозы, которая должна составлять 

450 000 т/год, – говорит Бауер, – мы 

решили вложить средства в новую печь 

большего размера”. 

В июне 2005 г. было принято решение 

о капиталовложениях с целью замены 

старой печи для обжига извести и 

оборудования для каустизации. “После 

этого мы приступили к рассылке запросов 

и проверке референций потенциальных 

поставщиков”, – говорит Бауер. 

Поскольку завод расположен 

в непосредственной близости к 

небольшому населенному пункту, особые 

усилия были приложены для того, чтобы 

понизить уровень шума и уменьшить 

вредное экологическое воздействие 

заводского производства на окружающую 

среду. Для того чтобы увидеть установку 

белого щелока в действии, группа оценки 

из Пёльса посетила несколько заводов, 

в т.ч. завод Wisaforest компании UPM в 

Финляндии. 

“Химкорпус завода Wisaforest 

оказался очень чистым и произвел на 

нас сильное впечателение, – говорит 

Майкл Бауер, заместитель управляющего 

производством с завода Zellstoff Pöls (не 

родственник Бернхарда Бауера). – Как мы 

поняли, одним из преимуществ работы с 

компанией Andritz является возможность 

приобретения всего оборудования 

установки белого щелока у одного 

поставщика. Нам также понравилась 

новая технология сушки известкового 

шлама LMD-Filter. Фильтр, в котором 

используется эта технология, обладает 

определенными преимуществами: он 

обеспечивает повышение качества 

извести и сокращение количества 

выбросов”. 

“Первоначально компания Andritz 

предложила обычную технологию 

фильтрации, – продолжает Майкл 

Бауер. – Но когда мы встретились со 

специалистами в Котке, они представили 

▲ Завод Zellstoff Pöls – один из основных в Центральной Европе производителей не содержащей элементарного 

хлора беленой целлюлозы из древесины хвойных пород. Совершенство в области экологии по-прежнему 

остается его важной отличительной чертой. В населенном пункте Пёльс около 600 домов отапливаются от сети 

централизованного теплоснабжения, подсоединенной к технологическим системам завода. 

Одним из интересных аспектов установки по производству белого щелока является архитектура самого сооружения. 

Наружные стены имеют многослойную конструкцию, способствующую более эффективному обогреву и охлаждению 

внутренних помещений здания. 

▼ Бернхард Бауер (слева), руководитель проекта, и Майкл Бауер, заместитель управляющего производством, перед 

новой печью для обжига конструкции Andritz. 

14 15

▲ В объем поставки Andritz входил этот CD-фильтр, обеспечивающий получение 

чрезвычайно чистого белого щелока. 

идею двухступенчатого фильтра LMD- 

Filter, способную обеспечить более 

высокое качество извести, а также 

сокращение объема выбросов H2S”. 

“Как видите, мы здесь находимся 

посередине посёлка, – говорит Бернхард 

Бауер. – Нам приходится постоянно 

думать о выбросах, воникающих в 

результате технологических процессов”. 

“Это первая в мире двухступенчатая 

система фильтрации известкового 

шлама, – говорит Майкл Бауер. – Когда 

компания Andritz представила нам эту 

концепцию, мы сказали: а почему бы не 

попробовать? До этого у нас было четыре 

ступени промывки известкового шлама. 

Мы разрабатывали эту двухступенчатую 

систему вместе с Andritz, и она идеально 

отвечает нашим потребностям”. 

Сложный график 

В первоначальном проектном плане на 

монтаж установки белого щелока было 

отведено 20 месяцев. Одновременно 

Пёльский завод подал заявку на 

пересмотр разрешений органов 

экологического надзора на предмет 

увеличения производительности. Однако 

процесс выдачи разрешений занял 

больше времени, чем ожидалось. 

“Из-за этих задержек у нас осталось 

только 16 месяцев на выполнение 

проекта, включая проектирование, 

– говорит Бернхард Бауер. – Мы 

обратились к специалистам Andritz 

со сложным вопросом: смогут ли они 

завершить разработку проекта через 16 

месяцев вместо запланированных 20-ти. 

Они обещали, что сделают это”. 

К сожалению, в 2005 г. зима в Пёльсе 

стояла суровая, – 

это было не идеальное время для 

выполнения строительных и монтажных 

работ. “Мы не могли отставать от 

графика даже при том, что проведение 

некоторых операций по материальнотехническому 

обеспечению было связано 

со сложностями, – говорит Бауер. 

– Например, для транспортировки кожуха 

печи для обжига (самая большая секция 

которого имела длину 57 м и диаметр 4 

м) на расстояние 2500 км, из Финляндии, 

потребовалась тщательная организация 

всех этапов с участием транспортных 

компаний и органов власти. Мы не 

собирались откладывать эту работу”. 

Секции кожуха печи прибыли на место 

в январе 2008 г. “Температура в эти дни 

была –20 °С, – говорит Бауер. – И масса 

снега. Условия были не самые лучшие, но 

все хорошо потрудились”. 

Приняв во внимание жесткий график 

и неблагоприятные условия, компания 

Andritz предложила, чтобы со времени 

первой поставки в 2006 г. её руководитель 

проекта оставался на строительной 

площадке в Пёльсе. “Я мог лучше 

скоординировать работы в Финляндии 

с действиями местных поставщиков и 

тем обеспечить выполнение графика”, 

– говорит Эркки Осмонсало, руководитель 

проекта от компании Andritz. 

“Это было правильное решение 

– оставить Эркки на строительной 

площадке, – говорит Бауер. – Возможно, 

для руководителя проекта несколько 

необычно находиться постоянно на 

стройплощадке, но это действительно 

помогло в работе”. 

В апреле был выполнен монтаж КИП 

и оборудования систем автоматизации. 

Работы проводила группа автоматизации 

Andritz из Граца. Надзор за работами от 

компании Andritz осуществлял Рудольф 

Майбёк, старший инженер группы 

электрооборудования и автоматизации. 

“Мы отвечали за электроснабжение, 

распределение электроэнергии, КИП и 

устройства управления оборудования 

для каустизации и печи для обжига, 

– говорит Майбёк. – Сюда входит всё 

программное обеспечение установки 

и система безопасности горелок. 

Мы надеемся, что вскоре на заводе 

в Пёльсе будут установлены наши 

адаптивно-прогнозирующие контроллеры 

BrainWave®, обеспечивающие более 

точное управление печью для обжига. 

▲ По словам Майкла Бауера, заместителя управляющего производством, 

двухступенчатая промывка на фильтре LMD-Filter конструкции Andritz идеально 

отвечает потребностям завода, обеспечивая необходимую сухость известкового 

шлама и низкий уровень выбросов. 

Эти контроллеры и оптимизационная 

программа Kiln ACE® помогут заводу 

в Пёльсе сократить энергозатраты и 

добиться дальнейшего повышения 

качества извести”. 

В конце августа 2006 г. был завершен 

монтаж и начались работы по вводу 

в эксплуатацию. Первый пуск горелок 

состоялся в октябре. По требованию 

Бауера компания Andritz направила в 

Пёльс бригаду, составленную из самых 

опытных специалистов по вводу в 

эксплуатацию и пуску. 

Вечеринка в честь белого щелока 

“Согласно нашему первоначальному 

плану начало производства было 

намечено на октябрь 2006 г., и мы 

уложились в срок – так что всё было 

замечательно”, – говорит Бернхард Бауер. 

Когда первый белый щелок из новой 

системы заполнил резервуар, бригада 

наконец смогла отпраздновать свой 

успех. “У нас была вечеринка в честь 

белого щелока с нашим собственным 

белым щелоком, – смеется Бауер. – Это 

было чудесно!” 

Установка белого щелока конструкции 

Andritz рассчитана на производство 

5700 м3 белого щелока в сутки для линии 

волкна завода Zellstoff Pöls. Расчетная 

производительность печи для обжига 

– 440 т регенерированной извести в сутки. 

“Фильтр для известкового шлама 

работает в точном соответствии с нашими 

расчетами, – говорит Майкл Бауер. – С 

помощью старой системы в удачные дни 

мы могли добиться сухости 75%. При 

использовании нового фильтра LMD-Filter 

сухость может превышать 80%”. 

В октябре 2006 г., после пуска новой 

установки белого щелока, на заводе 

Zellstoff Pöls была достигнута рекордная 

производительность по выпуску 

целлюлозы: около 1400 т/сутки. 

Нормальная суточная производительность 

составляет около 1100 т/сутки. 


Модернизация линии волокна 

Варочный котел непрерывного действия 

установлен на заводе Zellstoff Pöls в 

1983 г. По словам Зигфрида Грубера, 

расчетная производительность в то время 

составляла 620 вст/сутки. 

Сейчас, после ряда модернизаций, 

производительность варочного 

котла составляет 1150 вст/сутки. 

Планируется дальнейшее повышение 

производительности до 1300 т/сутки 

в течение следующих нескольких лет. 

Композиция: 70% ели и 30% сосны. 

В 1997 г. компании Andritz было 

предложено провести модернизацию 

системы подачи щепы с использованием 

бункера для щепы Diamondback®. Грубер 

говорит, что старый бункер для щепы изза 

наличия вибрирующих и движущихся 

частей требовал очень трудоемкого 

технического обслуживания. 

Бункер Diamondback® не имеет 

движущихся частей, вместо этого 

в его работе используется сила 

тяжести, а уникальные геометрические 

характеристики обеспечивают 

успешную предварительную пропарку и 

транспортировку щепы. 

Первоначально на заводе в Пёльсе 

возникали некоторые проблемы, 

связанные с образованием мостиков 

между первой и второй коническими 

секциями бункера. “В зимний период эти 

проблемы были наиболее очевидны, 

– говорит Грубер. – Проведя анализ, мы 

вместе со специалистами Andritz пришли 

к заключению, что наш бункер имеет 

недостаточную высоту”. 

В 2003 г. высота бункера была 

увеличена на 2,3 м и в нем были 

установлены два отклоняющих кольца 

для регулирования уплотнения щепы в 

нижней части бункера с целью улучшения 

паропроницаемости. “После такой 

реконструкции бункер действительно 

стал хорошо работать”, – говорит 

Грубер. В 2005 г. с целью повышения 

производительности высота бункера была 

увеличена еще на 2,5 м и в нем было 

установлено третье отклоняющее кольцо. 

На заводе в Пёльсе имеется бункер 

Diamondback® с тремя отклоняющими 

кольцами – первый в мире. “Теперь 

мы можем увеличить нагрузку бункера 

примерно до 250 тонн щепы и заполнить 

его полностью”. 

▲ Линия волокна в Пёльсе за время своей службы 

несколько раз подвергалась модернизации; в 

настоящее время ее производительность составляет 

около 1150 вст/сутки. Для модернизации подачи в 

варочный котел компания Andritz поставила бункер для 

щепы Diamondback®. 

▲ Вальтер Зоммербауэр, менеджер по работе с 

клиентами компании Andritz (слева), и Зигфрид Грубер, 

руководитель группы технической разработки проектов 

в Пёльсе, осматривают систему бункера для щепы 

Diamondback®. 

◄ Слева направо: 

В переднем ряду: Йозеф Кройцер, руководитель отдела 

проектирования и технического обслуживания; Вальтер 

Зоммербауэр, менеджер по работе с клиентами 

от компании Andritz; Майкл Бауер, заместитель 

управляющего производством; Хайнц Кайзер, инженертехнолог; 

Эдуард Майерл, заместитель управляющего 

производством 

В среднем ряду: Харальд Труммер, начальник отдела 

технического обслуживания; Бернхард Бауер (стоит), 

инженер-проектировщик. 

В заднем ряду: Юрген Ригер, заместитель 

управляющего производством; Алоиз Яммернег, 

инженер-технолог и специалист по пусконаладочным 

работам отдела обезвоживания и отбеливания; 

Бруно Пренолер, инженер-проектировщик; Зигфрид 

Грубер, руководитель группы технической разработки 

проектов; Манфред Энцингер (стоит), ответственный по 

планированию технического обслуживания 

16 17


Усовершенствованный процесс сушки 

целлюлозы 

На заводе в Пёльсе работают 

как системы сушки с мгновенным 

испарением, так и системы листовой 

сушки. Хотя на заводе имеется 

небольшая машина, выпускающая в год 

13000 т бумаги специальных сортов, 

большая часть целлюлозы подвергается 

сушке и продается на рынке под торговой 

маркой ORION. Производительность 

сушилки с мгновенным испарением 

составляет 378 т/сутки. 

По словам Юргена Ригера, 

заместителя управляющего 

производством завода в Пёльсе, до 

1997 г. на этом заводе использовалась 

старая длинносеточная сушильная 

машина. В 1997 г. была проведена 

реконструкция этой машины, к ней была 

добавлена мокрая часть конструкции 

Andritz (с двухсеточным прессом для 

обезвоживания), дополнительно введены 

новые змеевики в сушилке Fläkt, а 

также установлена новая саморезка. 

Производительность выросла с 520 до 

690 т/сутки. 

В 2000 г. компания Andritz провела 

также реконструкцию двухсеточного 

пресса. 

В 2004 г. введены некоторые 

небольшие усовершенствования в агрегат 

для обезвоживания (стальные валы были 

замены резиновыми, и т.п.). Компания 

Andritz провела также проверку сушилки 

и предложила модернизацию с целью 

18 

повышения производительности до 800 

т/сутки. 

В 2005 г. компания Andritz приступила 

к работам по установке нового 

смесительного насоса, реконструкции 

сушилки с целью повышения давления 

пара и замене редукторов и приводов 

на прессе. Была введена новая система 

контроля смазки, способствующая 

увеличению срока службы подшипников. 

Модернизированный двухсеточный 

пресс теперь работает с самой высокой 

скоростью в мире – 145 м/мин. 

“Цель модернизации состояла в том, 

чтобы довести производительность 

сушилки до 785 т/сутки, – говорит 

Ригер. – На самом деле сейчас 

производительность составляет 830 

т/сутки. Так что, я бы сказал, что 

модернизация проведена весьма 

успешно”. 

“Мы провели также многочисленные 

эксперименты по изучению различных 

позиций сукон и сеток на прессе, 

– говорит Ригер. – Компания Andritz 

внесла усовершенствования в систему 

подготовки сукна и модернизировала 

боковые плиты на двухсеточном 

прессе таким образом, что у нас теперь 

достигнут рекордный срок службы сеток 

– около одного года. Поставщики сетки 

и сукна не очень этому рады, но для нас 

это хорошо!” 

“Это удивительно, – говорит Бауер. 

– Обычно после пуска наступает период 

наладки, когда производительность 

может быть ниже расчетной. Это большое 

достижение, особенно с учетом того, 

что линия волокна должна была быть 

приспособлена к новому белому щелоку”. 

Добросовестное сотрудничество с 

обеих сторон 

“В настоящее время мы освоили 

около 50% от общего объема 

капиталовложений, рассчитанных на 

достижение уровня производительности 

450 000 т/год, – говорит Кройцер. – Мы 

модернизировали варочный котел и 

линию волокна, модернизировали линии 

сушки, построили новую установку 

белого щелока, модернизировали 

регенерационный котел, и т.д. На 

настоящий момент достигнут уровень 

375 000 т/год”. 

Кройцер с гордостью упоминает о 

высоком коэффициенте использования 

рабочего времени на заводе Zellstoff Pöls. 

“Суммарный коэффициент использования 

рабочего времени на нашем заводе в 

2006 г. составлял 96%, с учетом простоя 

в мае, – говорит он. – При расчете этого 

показателя общее возможное число 

рабочих дней в году принималось 

равным 365, так что работоспособность 

оборудования прекрасная. 

Производственный, обслуживающий и 

технический персонал с нашей стороны 

работал совместно с экспертами со 

стороны Andritz. Это, на мой взгляд, 

хорошая схема сотрудничества, т.к. все 

вовлечены в работу и работают для 

достижения общих целей”. 



◄ Компания Andritz провела крупную реконструкцию 

машины для листовой сушки, установив двухсеточный 

пресс для обезвоживания и осуществив другие 

модификации. Производительность сушилки теперь 

составляет около 830 т/сутки. На фотографии – Хайнц 

Кайзер, инженер-проектировщик (слева), и Юрген 

Ригер, заместитель управляющего производством в 

Пёльсе 

▲ Манфред Энцингер, ответственный по планированию технического обслуживания на заводе Zellstoff Pöls 

(слева), обсуждает преимущества питателя низкого давления после проведенной реконструкции с Вальтером 

Зоммербауэром, менеджером по работе с клиентами компании Andritz. 

Капитальный 

ремонт основного 

оборудования 

По словам Харальда Труммера, 

начальника заводского отдела 

технического обслуживания, капитальный 

ремонт питателей высокого и низкого 

давления для системы подачи варочного 

котла был поручен компании Andritz, 

хотя в течение многих лет завод в 

Пёльсе пользовался услугами другого 

поставщика. 

“Мы регулярно отсылали эти 

устройства к первоначальному 

изготовителю, в Швецию, – продолжает 

Труммер, – но у нас возникли проблемы, 

связанные с повторным появлением 

трещин внутри питателей и в кожухе. 

Период времени, проходившего от 

одного капитального ремонта до 

другого, сократился. Это послужило для 

нас показателем наличия проблем с 

приваркой накладок, которая является 

наиболее ответственным этапом 

капитального ремонта. Кроме того, 

была не очень хорошо налажена связь 

– например, поставщик не информировал 

нас о том, какие шаги предпринимаются 

для ремонта питателей”. 

В следующий раз перед капитальным 

ремонтом компания Andritz была 

приглашена для подачи заявки на подряд 

и получила заказ. Первым пробным 

заданием стал капитальный ремонт 

питателя высокого давления в 2003 г. 

“Мы проверяли работу очень тщательно, 

т.к. она проводилась поблизости, на 

предприятии в Граце”, – поясняет 

Труммер. 

Помня о первом успехе, завод в 

Пёльсе теперь также доверяет компании 

Andritz капитальный ремонт питателей 

низкого давления. “Связь между нашими 

двумя компаниями установилась 

очень хорошая, – говорит Труммер. 

– Ремонтные работы также ведутся на 

превосходном уровне”. 

◄ “Это хорошая схема сотрудничества”. На фотографии 

(слева направо): Манфред Энцингер, ответственный 

по планированию технического обслуживания, Вальтер 

Зоммербауэр от компании Andritz и Харальд Труммер, 

начальник отдела технического обслуживания на заводе 

Zellstoff Pöls. 

19

Stora Enso 

Успех завода «Summa» – это 

технология SC-A Plus 

Латинское слово “summa” означает “высший”. Завод Summa компании Stora Enso был мотивирован к победе над 

конкурентами путем “повторного изобретения” себя с помощью новой структуры сортов продукции. Компания Andritz 

помогала в этом. Главным элементом реконструкции основной машины является новый многозахватный каландр от 

Andritz Küsters. 

▲ “Конкуренция способствует поддержанию 

эффективности наших предприятий”, говорит Юха 

Макиматтила, управляющий заводом Summa компании 

Stora Enso, Финляндия. 

20 

Продавая свою продукцию более чем в 70 

стран, компания Stora Enso разработала 

глобальную стратегию производства, 

призванную обеспечить повышение 

эффективности и увеличение прибыли. 

Эта стратегия основана не только на 

анализе ситуации в конкурентной борьбе, 

но также и на оценке возможностей 

каждого из предприятий этой компании в 

различных странах мира. Такой баланс 

внутренней согласованной работы и 

внутренней же конкуренции явился 

импульсом, побудившим завод Summa 

перейти от производства стандартной 

газетной бумаги к сортам высшего 

качества SC-A Plus, с тем чтобы 

оставаться на шаг впереди конкурентов 

– внутренних и внешних. 

“Конкуренция способствует 

поддержанию эффективности работы 

наших предприятий на высоком уровне, 

снижению наших затрат и повышению 

качества продукции, – говорит Юха 

Макиматтила, управляющий заводом 

Summa. – Идея состоит в том, чтобы 

каждое предприятие оценивалось не 

только по достигнутым результатам, 

но также по перспективам роста и 

конкурентоспособности”. 

Завод Summa был основан в 1953 

г. на южном побережье Финляндии, 

вблизи города Хамина. Первая 

бумагоделательная машина начала 

работать в 1955 г. Вторая машина была 

введена в эксплуатацию тремя годами 

позже, а третья – в 1972 г. В течение 

многих лет завод выпускал стандартную 

газетную бумагу. 

Потом появилась машина в 

Лангербрюгге 

Когда компания Stora Enso построила 

новую, четвертую бумагоделательную 

машину в Лангербрюгге, в Бельгии, там 

была создана современная крупная 

линия по производству газетной бумаги. 

Другие заводы сети Stora Enso по 

размерам, скорости и эффективности 

свих машин не могли конкурировать с 

машиной в Лангербрюгге (ширина которой 


была 10,3 м, а расчетная скорость – 2000 

м/мин). 

Появление новой машины поставило 

перед заводом Summa сложную задачу, 

т.к. производство стандартной газетной 

бумаги на этом заводе больше не имело 

перспектив роста. “Нам приходилось 

нести затраты по трем машинам, тогда 

как объем производства сократился до 

производительности полутора машин, 

– говорит Макиматтила. – В конце 

концов нам пришлось совсем остановить 

бумагоделательную машину №1”. 

Время мыслить по-новому 

Так как у стандартной газетной 

бумаги не было будущего, управляющий 

производством завода Summa 

Антти Оутинен пришел к выводу, 

что дополнительное введение в 

ассортимент продукции сортов SC- 

A Plus улучшит показатели работы 

компании. С учетом преимуществ, 

связанных с использованием волокна 

из скандинавской ели, а также с 

учетом ориентации группы Оутинена 

на непрерывное совершенствование, 

возможный результат выглядел 

многообещающим. Теперь предстояло 

убедить высшее руководство в 

необходимости капиталовложений 

Компания Stora Enso вложила 

90 млн. евро в подготовку завода 

Summa к производству продукции 

новых сортов – введение новой ступени 

перексидного отбеливания, новых 

качественных средств регулирования 

системы фракционирования массы и 

нового многозахватного каландра Prime- 

Cal ProSoft для производства бумаги 

машинной гладкости (MF). 

В настоящее время на заводе 

Summa бумагоделательная машина 

№ 2 производит бумагу SC-A Plus под 

торговой маркой MagniPress Bulky, а 

также журнальную бумагу MF под маркой 

SilvaPress. Объемный коэффициент 

бумаги явно улучшился – стал выше 

1,0 см3/г. Это, а также шероховатость 

ниже 1,5 pps (при измерении с помощью 

прибора Паркера) и глянец выше 45%, 

по мнению основных клиентов Stora 

Enso, обеспечивает отличные печатные 

свойства выпускаемой бумаги. 

На ранних стадиях проекта для 

испытания бумаги было приглашено 

более десяти компаний. Увеличение 

пухлости на 15%, гладкость, 

создающая ощущение мелованной 

бумаги, а также экономичность, 

обусловленная снижением массы бумаги, 

оказались довольно убедительными 

преимуществами. 

Радикальные изменения 

Такая смена сортов требует некоторых 

радикальных изменений. Для служащих 

завода Summa это не было проблемой. 

Они привыкли к переменам и с 

готовностью искали пути постоянного 

совершенствования. Необходимые 

изменения в системе подготовки 

массы, в бумагоделательной машине 

№ 2 и в системе отделки бумаги были 

запланированы и произведены с высокой 

точностью. 

Первые изменения были внесены 

в систему подготовки массы. 

Значительную роль при этом сыграла 

компания Andritz, которая занималась 

совместно со специалистами завода 

Summa оптимизацией установки для 

термомеханического производства 

массы (TMМ). Компания Andritz также 

поставила оборудование для новой 

ступени пероксидного отбеливания, 

обеспечивающей повышение степени 

белизны массы. Одновременно с 

повышением степени белизны массы 

было достигнуто сокращение расхода 

химикатов для отбеливания и пресной 

воды. 

Основные изменения были внесены 

собственно в бумагоделательную 

машину. Машина № 2, первоначально 

сооруженная в 1958 г., подверглась 

модернизации в 1990 г., а затем, во 

второй раз, – в 2000 г. Представляющей 

интерес частью реконструкции была 

реализация “Firewall-концепта”, 

Основным узлом реконструкции бумагоделательной машины № 2 была секция отделки. ▲ Наверху: Каландр 

PrimeCal ProSoft конструкции Andritz Küsters состоит из двух пар рам, каждая из которых служит опорой для пяти 

валов, включая валы PrimeRoll MHV с зональным управлением. ▼ Внизу: Оператор проверяет профили на системе 

ProSoft. При ширине бумаги до 7,3 м рабочая скорость каландра может достигать 1600 м/мин. 

21

▲ Управляющий производством Антти Оутинен 

гордится уникальным сочетанием системы подготовки 

массы, разработанной на заводе Summa “Firewallконцепта” 

и высокотехнологичной секции отделки. 

22 

Stora Enso 

разработанной специалистами 

Summa. С ее помощью операторы 

могли распределить поступающую 

массу различного качества по 

бумагоделательным машинам № 2 и № 

3, оптимизируя качество продукции обеих 

машин. Если по какой-либо причине 

масса по своему качеству не отвечала 

требованиям, предусмотренным для 

SC-A Plus, она использовалась для 

производства бумаги других сортов. 

Центральным узлом реконструкции 

была секция отделки бумагоделательной 

машины № 2. “Мы хотели установить 

самую лучшую систему каландрирования, 

– поясняет Макиматтила. – Поэтому 

мы выбрали Andritz Küsters. Их 

система каландрирования хорошо 

зарекомендовала себя в Лангербрюгге. 

Встроенный каландр обеспечивает 

высокую температуру, идеальную 

нагрузку захвата и отличное 

регулирование подачи пара. Получив 

такой отзыв, мы доверились компетенции 

Andritz Küsters”. 

Работы были выполнены примерно 

через 12 месяцев после подписания 

контракта. Каландр PrimeCal ProSoft 

был изготовлен и собран в Германии, 

после чего его разобрали и доставили в 

Финляндию для окончательного монтажа. 

Стадия проектирования 

Компания Andritz Küsters играла 

значительную роль в процессе 

реализации проекта, начиная со стадии 

проектирования. Несколько циклов 

испытаний, проведенных в Техническом 

центре этой компании в Крефельде, в 

Германии, помогли специалистам завода 

Summa определить особенности бумаги 

SC-A Plus и технические параметры 

реконструкции машины. 

Компании Andritz Küsters прошлось 

несколько изменить концепцию ProSoft, 

чтобы приспособить её к машине, 

имеющейся на заводе Summa. В 

Лангербрюгге бумажное полотно 

подается на первый набор каландровых 

валов сверху. Однако на заводе Summa 

обычное направление перемещения 

сверху вниз оказалось невозможным. 

Значительных изменений конструкции 

машины удалось избежать боагодаря 

использованию необычного направления 

перемещения – снизу вверх, что сделало 

машину на заводе Summa уникальной. 

Впечатляющая машина 

Каландр PrimeCal ProSoft состоит из 

двух пар рам, каждая из которых служит 

опорой для пяти валов. Верхние и 

нижние валы – это валы PrimeRoll MHV 

с зональным управлением. Кроме того, в 

каждом комплекте имеются два стальных 

вала с подогревом и обычный вал. 

Обычные валы требуют только 

точности изготовления, тогда как 

наиболее важными характеристиками 

термовалов являются постоянство 

температуры и упругость. Каждый из 

валов PrimeRoll MHV (изготовленных 

◄ На двухсеточном прессе конструкции Andritz, 

входящем в состав новой установки пероксидного 

отбеливания на заводе Summa, стоят (снизу вверх): 

инспектор Веза Хольм, инженер-технолог Гарри 

Тайпейл и начальник производства Йорма Латва- 

Кокко,. В отбельную установку, рассчитанную на выпуск 

бумаги сортов TMМ со степенью белизны 80 и выше по 

стандарту ISO при производительности 560 всмт/сутки, 

входят всего пять таких прессов. 

Уникальное сочетание пухлости и высокой степени 

белизны, характерное для сортов бумаги SC-A Plus 

MagniPress Bulky, выпускаемых заводом Summa, 

пользуется очень большим спросом у клиентов 

компании Stora Enso. ► 

с использованием технологии Multi- 

HV) имеет вес 33 т, ширина бумажного 

полотна составляет 7,3 м, а рабочая 

скорость – 1600 м/мин. 

Двухярусная конструкция системы 

каландров весом 580 т обеспечивает 

чрезвычайно высокую жесткость машины 

в целом. 

Вся система высотой 7,5 м, а её длина 

от системы подачи до точки передачи 

на перемотный станок составляет 9,5 

м. При этом расстояние, на которое 

перемещается бумага, проходя через 

каландр, составляет около 48 м – и это 

перемещение совершается всего за 1,8 

секунды. 

Другой особенностью данной 

конструкции является система 

управления MultiMaster, которая 

контролирует важные компоненты 

каландра и регулирует привод 

каждого отдельного вала. Настройка 

с использованием технологии MHV 

обеспечивает дополнительные 

возможности улучшения качества 

бумаги и повышения эксплуатационных 

характеристик машины. 

Гладкий пуск 

После гладко проведенных в марте 

2005 г. сборки и пуска система была 

передана заводу Summa компании 

Stora Enso. Каландр, первоначально 

рассчитанный на температуру валов до 

180 °С, теперь достиг уровня в 190 °С. 

Картину дополняют: рабочая скорость 

1600 м/мин, ширина бумаги до 7,3 м 

и нагрузки захвата до 500 кН/м. На 

бумагоделательной машине № 2 было 

произведено около 183 000 т бумаги 

(на 7,6% больше, чем предполагалось 

согласно первоначальному расчету). 

Отличные результаты 

Помимо показателей 

производительности, завод Summa 

добился весьма удовлетворительных 

технических характеристик бумаги. 

Основной вес выпускаемой бумаги – 48- 

60 г/м2, при этом степень белизны D65 

составляет 75%, а глянец – 45%. 

Гладкость остается на уровне 

1,5 мкм, а объемный коэффициент 

составляет не менее 1,1 см3/г. По мнению 

руководства Summa, реконструкция 

бумагоделательной машины № 2 внесла 

свой вклад в улучшение результатов 

работы завода. 

Чем сложнее становится технология, 

тем более важным является обучение 

операторов методам мониторинга 

параметров машины, – говорит 

Макиматтила. – Проект не заканчивается 

в момент приемки поставленных систем. 

Мы хотим поддерживать долгосрочные 

партнерские отношения хотя бы с 

поставщиками основных компонентов”. 



Завод Summa 

компании Stora 

Enso 

Местонахождение: 

Хамина (южное побережье 

Финляндии – 150 км от Хельсинки) 

Ассортимент продукции: 

SC-A plus, журнальная бумага MF, 

газетная и пухлая бумага 

Торговые марки: 

MagniPress Bulky, 

SilvaPress, NewsPress, 

ExoPress, LibroBook 

Сырье: Волокнистая масса из 

древесины ели 

Бумагоделательные машины: 

№ 2: Чистообрезная ширина 6720 мм, 

1200 м/мин, 183 000 т/год 

№ 3: Чистообрезная ширина 7650 мм, 

1500 м/мин, 230 000 т/год 

ерсонал: 430 человек 

23

Suzano Papel e Celulose 

Быть хорошим соседом 

Целлюлозно-бумажный комбинат Suzano Papel e Celulose и город Сузано связаны между собой со времени 

основания комбината в 1924 г. “Большинство работников комбината живет в этом же населенном пункте”, – говорит 

управляющий целлюлозным производством комбината. Поскольку комбинат Suzano (Сузано) располагается 

в населенном пункте и вблизи от Сан-Пауло, его выбросы и стоки должны соответствовать очень строгим 

предельно допустимым показателям. Компания Adritz помогает комбинату Suzano оставаться хорошим соседом, 

поставляя технологию, способствующую снижению интенсивности запаха от двух работающих на этом комбинате 

регенерационных котлов. 

Хосе Александр де Мораис, заведующий целлюлозным 

производством, отделом регенерации и инженерными 

сооружениями на комбинате Suzano. ▲ 

История двух Сузано – города и 

компании. 

Город Сузано находится в 45 км от Сан- 

Пауло, Бразилия. Между этим городом 

с его 270 000 жителей и близлежащим 

городом Моги-да-Круз, население 

которого составляет 360 000 человек, 

располагается крупный целлюлознобумажный 

комбинат. 

Владельцем комбината является 

компания Suzano. Этот комбинат – один 

из четырех комбинатов, которыми 

владеет Suzano Papel e Celulose в 

Бразилии. Suzano – один из крупнейших 

в Южной Америке производителей 

целлюлозы и бумаги. Эта компания 

фактически первой начала использовать 

100% эвкалиптового сырья для 

производства печатной и писчей бумаги 

Город и компания переплетены друг 

с другом. “Здесь живет большинство 

работников комбината, – говорит Хосе 

Александр де Мораис, заведующий 

целлюлозным производством, 

отделом регенерации и инженерными 

сооружениями. – Я со своей семьей тоже 

живу близко отсюда. Комбинат способен 

выжить в таком месте только потому, что 

мы работаем в тесном сотрудничестве с 

местным сообществом”. 

Жесткие ограничения на общую 

остаточную серу 

По мнению Исайи Симура, технолога 

отдела регенерации и инженерных 

сооружений, местоположение комбината 

рядом с городами Сузано и Моги – это 

одна из причин установления жестких 

предельно допустимых показателей 

содержания общего количества 

восстановленной серы. Обще 

содержание восстановленной серы (TRS) 

– это мера суммарной концентрации 

дурно пахнущих соединений серы, 

выделяющихся в процессе варки 

целлюлозы, промывки, выпарки или 

сжигания отработанного варочного 

щелока с целью регенерации химикатов и 

рекуперации энергии. 

“Газы, содержащие TRS, являются 

источником запаха, характерного 

для целлюлозного завода, – говорит 

Симура. – Именно его наши соседи 

называют “заводской вонью”. Чтобы быть 

хорошими соседями, мы должны делать 


всё возможное для устранения дурных 

запахов”. 

Основными источниками TRS 

являются варочные котлы, выпарные 

аппараты, печь для обжига извести, 

печь для сжигания и регенерационные 

котлы. По словам Симуры, в настоящее 

время концентрация TRS измеряется в 

пяти точках: на двух печах для обжига 

извести, на печи для сжигания и на двух 

регенерационных котлах. 

“Так как наше предприятие находится 

в городе, мы в течение многих лет 

выполняем поэтапную программу работы 

с каждым из источников TRS”, – говорит 

Симура. В качестве составной части 

программы модернизации компания 

Andritz в 2002-2003 годах провела 

на комбинате Suzano реконструкцию 

одной из печей для обжига и установки 

каустизации. Сюда входил монтаж нового 

гасителя и двух реакторов, а также 

переоборудование печи для обжига с 

установкой секторных охладителей и 

секции сушилки известкового шлама . 

Устранение остаточных запахов 

“До 2005 г. самый интенсивный из 

остаточных запахов исходил от 

резервуаров для растворения, которыми 

оснащены наши два регенерационных 

котла”, – говорит Марио Хироси Ито, 

инженер-проектировщик предприятия 

Suzano. 

В самом малом из регенерационных 

котлов, модели Götaverken, сооруженном 

в 1973 г., производится сжигание 860 т 

черного щелока в сутки в пересчете на 

сухое вещество. В котле CBC (Mitsubishi), 

сооруженном в 1987 г., сжигается 1540 т 

сухого вещества в сутки. 

Симура поясняет: “После сжигания 

черный щелок превращается в 

расплавленную золу, которая собирается 

в нижней части регенерационного 

агрегата. Эта расплавленная зола (плав) 

Добрые соседи. Жители Сузано гуляют по улицам перед своими домами. На заднем 

плане – один из регенерационных котлов, который теперь, благодаря технологии 

Andritz, не является источником запаха. ▲ 

стекает в резервуар для растворения. 

Здесь плав смешивается со слабым 

белым щелоком, поступающим из 

установки каустизации”. 

“Как правило, вентиляционная труба, 

идущая из резервуара для растворения, 

является основным источником выброса 

TRS, – поясняет Хоа Гильерм Хайнц 

Круз, инженер компании Andritz по 

эксплуатации регенерационных котлов и 

выпарных аппаратов. – Концентрация 

TRS в выбросах из вентиляционной 

трубы резервуара для растворения может 

быть в 5-10 раз выше, чем в дымовых 

газах регенерационного котла. Эта 

вентиляционная труба является также 

значительным источником выбросов 

твердых частиц”. 

“Этот запах неприемлем для нашего 

населенного пункта, – говорит Ито. – Мы 

знали, что придется прекратить выпуск 

газов в атмосферу и сделать систему 

закрытой”. 

гание вместо выпуска 

Большая часть выбросов из резервуара 

для растворения поглощается с 

помощью мокрых газоочистителей, 

в которых производится вымывание 

TRS из газов перед их выпуском в 

атмосферу. Поскольку на комбинате 

Suzano планировалось прекратить 

выпуск в атмосферу отходящих газов 

из резервуара для растворения, 

было принято решение использовать 

технологию Andritz для сжигания газов в 

регенерационном котле. 

“Система обработки отходящих 

газов из резервуара для растворения 

(DTVG) конструкции Andritz уникальным 

образом решает проблему запаха и 

выброса твердых частиц, – поясняет Круз. 

– Вместо того чтобы пытаться очистить 

газы, отходящие из резервуара для 

растворения, от TRS, а затем выпускать 

их, мы осуществляем конденсацию 

влаги из этих газов, после чего они могут 

быть использованы в регенерационном 

котле. В настоящее время подача 

газов из резервуара для растворения 

в регенерационный котел в качестве 

составной части воздуха для сжигания 

является широко распространенным 

методом. Этот метод имеет множество 

преимуществ, в число которых входит 

окисление содержащих TRS соединений в 

регенерационном агрегате и уничтожение 

твердых частиц, поступающих из 

вентиляционной трубы”. 

“Andritz располагает очень хорошей 

технологией и высококачественным 

оборудованием, – говорит Мораис. – Мы 

проверили отзывы о работе компании 

Andritz в этой области и были убеждены, 

что эта компания справится с задачей”. 

В системе обработки DTVG отходящие 

газы из резервуара для растворения 

подвергаются охлаждению и промывке 

в скруббере. Газ поступает в нижнюю 

часть корпуса скруббера и проходит 

через насадку из нержавеющей 

стали, непосредственно контактируя 

с теплопередающей поверхностью. 

Насадка увлажняется водой, 

циркулирующей через теплообменник. 

При прохождении через насадку 

значительная часть газа конденсируется. 

Избыток воды возвращается в резервуар 

для растворения плава. 

Перед выходом из корпуса скруббера 

охлажденный газ проходит через 

туманоуловитель, где из него удаляются 

капельки воды. Из скруббера газы 

с помощью вентилятора подаются 

в третичную воздушную систему 

регенерационного котла. 

Чтобы газоходы оставались сухими, 

а температура газа/воздуха – высокой, 

свежий компенсационный воздух 

подвергается подогреву и смешивается с 

холодными отходящими газами. 

“Эта технология устраняет 

необходимость использования химикатов 

для очистки газов, снижает вероятность 

Города Сузано и Моги-да-Круз, в которых в сумме насчитывается 630 000 жителей, со 

всех сторон окружают комбинат, являющийся собственностью компании Suzano Papel 

e Celulose. ▲ 

Разработанная компанией Andritz технология 

обработки DTVG, внедренная на комбинате Suzano, 

помогает довести газы, отходящие из резервуаров для 

растворения плава, до такого состояния, что их можно 

сжигать в регенерационных котлах. Выброс TRS из 

резервуаров прекращен. ▼ 

24 25

Исайя Симура, технолог отдела регенерации комбината 

Suzano (слева) и Хоа Гильерм Хайнц Круз, инженер 

по эксплуатации от Andritz, заглядывают в корпус 

конденсационного скруббера на котле CBC. ▲ 


засорения скруббера, а также 

обеспечивает возможность рекуперации 

затраченной тепловой энергии, – говорит 

Круз. – Это эффективное и менее 

дорогостоящее решение”. 

Первый успех ведет к разработке 

дальнейших проектов 

В начале 2005 г. компания Suzano 

заключила с компанией Andritz контракт 

на установку первой системы обработки 

DTVG на более старом и имеющем 

меньшие размеры котле Götaverken 

(смонтированном в 1973 г.). По словам 

Мораиса, компания Andritz осуществляла 

поставки по этому проекту на основе 

модифицированной схемы EPC 

(проектирование, закупки, строительство); 

компания Suzano выполнила 

строительные работы и предоставила 

контрольно-измерительные приборы. 

“Проект был завершен согласно графику, 

с очень хорошими общими показателями, 

– говорит Мораис. – У нас не было 

никаких проблем ни с регулированием 

расхода и температуры, ни со сжиганием 

газов в регенерационном котле”. 

Еще до полного введения в 

эксплуатацию первого объекта в 

ноябре 2005 г., компания Suzano 

обратилась к компании Andritz с 

просьбой о переоборудовании второго 

регенерационного котла (агрегата CBC, 

установленного в 1987 г.). 

В этом случае компания Suzano 

выразила желание сохранить как 

можно большую часть существующего 

оборудования, поэтому в систему для 

обработки DTVG конструкции Andritz были 

включены существующие вентиляторы 

и теплообменники. Специалистами 

компании Andritz были установлены 

дополнительные теплообменники, 

обеспечивающие необходимую 

производительность по циркулирующей и 

охлаждающей воде. 

В первом квартале 2006 г. было 

завершено базовое проектирование 

для данного проекта. В июле, в период 

планового останова котла, компания 

Andritz сделала всё возможное для 

подготовки врезки в существующие 

системы котла. В начале октября 

началось строительство. Через 20 дней 

был произведен пуск системы обработки 

DTVG. К ноябрю 2006 г. вся установка 

была в работоспособном состоянии. 



Милтон Роберто де Маттос Каррейро, инспектор отдела 

регенерации и инженерных сооружений (слева), и 

Хоа Гильерм Хайнц Круз, инженер по эксплуатации от 

Andritz. ▲ 

◄ Группа специалистов компании Suzano обсуждает 

характеристики разработанной в компании Andritz 

технологии обработки DTVG; слева направо: Маркос 

Абдалла, координатор проекта по обеим установкам, 

Марио Хироси Ито, инженер-проектировщик, Маркос 

Пессотта, координатор отделов регенерации и 

инженерных сооружений, и Хосе Александр де Мораис, 

заведующий целлюлозным производством, отделом 

регенерации и инженерными сооружениями комбината 

Suzano. 

Разработанная в компании Andritz технология 

обработки DTVG была впервые применена на этом 

регенерационном котле модели Götaverken 1973 г. 

Ввиду успеха этого проекта компания Suzano сразу 

же заказала аналогичную систему для второго котла 

(модели СВС, установленного в 1987 г.). ► 


Восемьдесят три года назад 

Леон Феффер начал вкладывать 

средства в целлюлозно-бумажную 

промышленность Бразилии. Со 

временем он продал всё своё 

имущество и построил завод по 

производству бумаги недалеко от Сан- 

Паулу. Феффер дал своей компании 

имя по названию соседнего города 

Сузано. В 1950-х годах компания 

Suzano стала пионером в разработке 

эвкалиптовой целлюлозы и впервые 

использовала волокнистую массу 

из древесины этой породы для 

производства печатной и писчей бумаги 

различных сортов. 

В настоящее время контрольным 

пакетом акций Suzano Group всё 

ещё владеет семья Феффер. 

Сферой деятельности этой группы 

является целлюлозно-бумажная и 

нефтехимическая промышленность. 

Доходы Suzano Papel e Celulose 

составляют около 1,42 млрд. 

долларов США, а производительность 

предприятия – 705 490 (640 000x1,1) 

т целлюлозы и 1 188 000 (1 080 

000x1,1) т бумаги. Комбинат выпускает 

мелованную и немелованную бумагу, 

картон и беленую эвкалиптовую крафтцеллюлозу. 

После ввода в действие второй 

линии по выпуску целлюлозы на 

заводе Murcuri (сооружение которой 

должно быть завершено в 2007 г.) 

производительность компании Suzano по 

выпуску механической массы возрастет 

на один миллион тонн в год. По проекту 

Murcuri компания Andritz поставляет 

оборудование для лесной биржи и для 

линии целлюлозы производительностью 

3 160 т/сутки (системы промывки, 

сортировки и отбеливания) на основе 

схемы EPC. 

Компания Suzano приступила 

к осуществлению уникальной 

программы – Программы развития 

пчеловодства, с целью предоставить 

рабочие места и источник доходов в 

виде производства мёда населению 

регионов, расположенных по соседству с 

плантациями этой компании. Оказалось, 

что цветы эвкалипта прекрасно подходят 

для пчеловодства. Компания Suzano 

проводит обучение местных жителей и 

обеспечивает их материалами (ульями, 

защитной одеждой и т.п.). Пчеловодство 

– одна из 40 аналогичных программ, 

разработанных в компании Suzano и 

охватывающих 630 000 человек. 

27

New Orders 

Wood Processing 

Complete Lines & Systems 

Temple Inland 

Diboll, Texas, USA 

Turnkey tree length debarking, portal crane 

Sappi Saiccor 

Umkomaas, South Africa 

Chipping/chip handling 

Key Equipment 

Tokai Pulp & Paper (Shimada Mill) 

Shizuoka, Japan 

Help bin 

Sappi Austria 

Gratkorn, Austria 

Bark shredder 

Yanzhou Heli Paper Industry 

Yanzhou, Shandong, China 

3 CenterScrew slewing screw reclaimers 

for chip handling 

Sappi Saiccor 


Help bin 

Fiberline 


UPM-Kymmene (Kymi Mill) 

Kuusankoski, Finland 

TurboFeed ® chip feeding system and 

Diamondback ® chip bin 

Domtar Industries 

Ashdown, Arkansas, USA 

TurboFeed ® chip feeding system, 

Diamondback ® chip bin and flash tank 

RETRO-fit upgrades 

SFK Pulp 

St-Félicien, Quebec, Canada 

Blowline pressure diffuser system 

Key Equipment 

Sichuan Yong Feng Paper 

Muchuan, Sichuan, China 

Screening and MC components 

28 

► Complete Lines 

► 

Key Equipment ► Upgrades and Modernizations 

Upgrades & Modernizations 

Stora Enso (Varkaus Mill) 

Varkaus, Finland 

Chip presteaming: Diamondback ® chip bin, 

TurboFeed ® system and vapor reboiler 

MeadWestvaco 

Evadale, Texas, USA 

Downflow Lo-Solids ® cooking 

Recovery 


Ence (Pulp Mill Navia) 

Navia (Asturias), Spain 

Recovery boiler and power boiler 

First recovery and power boiler package 

supplied by Andritz 

Lwarcel Celulose e Papel 

Lencóis Paulista, Brazil 

Ash leaching chloride removal 

First chloride removal system based on ESP 

ash bleaching 

Sun Paper 

Yangzhou, Shandong, China 

MVR Zedivap evaporator 

Key Equipment 

Confidential customer 

China 

2 TMP reboilers 

UPM-Kymmene (Kymi Mill) 

Kuusankoski, Finland 

Vapor reboiler 

Petrozavodskmash 

Shklov, Belarus 

TMP reboiler 

Stora Enso (Varkaus Mill) 

Varkaus, Finland 

Vapor reboiler 


Ence (Pulp Mill Navia) 

Navia (Asturias), Spain 

Evaporation plant upgrade 

Mondi Packaging 

Stambolijski, Bulgaria 


Aracruz Celulose 

Barra do Riacho, Brazil 

Recovery boiler upgrade 

Smurfit Kappa 

Nettingsdorf, Austria 


Pulp Drying & Finishing 


Pitkyaranta Pulp Works 

Karelia, Russia 

Wet end rebuild 

Jari Celulose 

Almeirim, Para, Brazil 

Dryer upgrade 

Mechanical Pulping 


Stora Enso (Kvarnsveden Mill) 

Borlänge, Sweden 

PHC bleach plant for SGW 


Finland 

PHC bleach plant for TMP 

Nanning Jinglang Pulp 

Nanning, Guangxi, China 

P-RC APMP system 

Key Equipment 

Jilin Chenming Paper 

Jilin, Jilin, China 

HC-mixer, HC-discharge system 

Petrozavodskmash 

Shklov, Belarus 

Heat recovery system 

(reboiler, engineering, cyclone and PSD) 


Holmen Paper (Braviken Mill) 

Norköpping, Sweden 

Chip washing system 900 admt/d, 

RT- pretreatment 800 admt/d 

TwinFlo 72 refiner 

Norske Skog Saugbrugs 

Halden, Norway 

Bleach plant upgrade for high brightness 

paper grades 

Panelboard 


Industria de Compensados Guararapes 

Palmas, Brazil 

Pressurized refining system for MDF with 

384 t/d capacity 

Industria de Compensados Sudati 

Palmas, Brazil 



Homanit Polska 

Karlino, Poland 

Pressurized refining system for HDF (MDF) 

with 576 t/d capacity 

4 th order from Homanit 

Shangqiu Dingsheng Wood Industry 

Shangqiu, Henan, China 



OMO Wood 

Lagos, Nigeria 

Pressurized refining system for MDF 


Sichuan Shengda Forestry Industry 

Chengdu, Sichuan, China 

Pressurized refining system for MDF 


Bajaj Eco-tec Products 

Kundarkhi & Paliakalan, India 

Two pressurized refining systems for MDF 

with 228 t/d capacity each 

First order to Andritz in India for processing 

bagasse as raw material 

Fiber Preparation 


Shandong Chenming Paper 

Shouguang, Shandong, China 

Complete deinking line and stock 

preparation system 

Swedish Tissue (LPC Group) 

Kisa, Sweden 

Stock preparation system for tissue machine 

ICT Poland 

Kostrzyn, Poland 

Stock preparation system for tissue machine 

Lee & Man Paper 

Hongmei, Guangdong, China 

OCC line for PM12 with 1,000 t/d capacity 

Phoenix Pulp & Paper 

Khonkaen, Thailand 

Stock preparation system 


USA 

Complete deinking line & stock preparation 

system (for new tissue machine) 

Shandong International Paper & Sun 

Coated Paperboard 

Yanzhou, Shandong, China 

Complete stock preparation and approach 

flow system for coated board 

Key Equipment 

Papierfabrik Palm 

Eltmann, Germany 

Sludge dewatering system 

Abitibi Consolidated 

Snowflake, Arizona, USA 

FibreFlow ® drum pulper 

Georgia-Pacific 

Muskogee, Oklahoma, USA 

FibreFlow ® drum pulper 

Mondi Packaging South Africa 

Felixton, South Africa 

FibreFlow ® drum pulper, coarse screening 

Stora Enso (Kvarnsveden Mill) 

Borlänge, Sweden 

Sludge dewatering system 

Asia Pulp & Paper 

Haikou, Hainan, China 

Stock preparation components for 6 tissue 

machines 

August Krempel 

Kuppenheim & Zwönitz, Germany 

Papillon refiners for unbleached kraft pulp 

Repeat order, already 90 Papillon refiners 

sold since 2002 

Norske Skog Saugbrugs 

Halden, Norway 

HydroDrain 

Thickener for low-freeness broke 

Asia Pulp & Paper 

Perawang, Indonesia 

Stock preparation components for 12 tissue 

machines 

Tissue Machines 


Hunan Hengan Living Paper Products 

Changde City, Hunan, China 

CrescentFormer, 5.55 m working width 

5 th order from Hengan Group 

Swedish Tissue (LPC Group) 

Kisa, Sweden 

Tissue machine, 3.37 m working width 

First PrimePress XT shoe press 

ICT Poland 

Kostrzyn, Poland 


3 rd order from ICT Group 

Confidential Customer 

USA 



Toscotec 

Europe (confidential) 

Yankee Dryer machining and completion 

29

Recent 

Start-ups 

► Complete Lines 

► Upgrades and Modernizations 

► Key Equipment 

R. Dan & Co. 

Manila, Philippines 

Headbox 

Paper & Board Machines 


Zhangzhou Liansheng Paper 

Zhangzhou City, Fujian, China 

3 PrimeFlow SW (single wire) headboxes, 

one with PrimeProFiler F, 6.2 m slice width 

PrimeCoat Film with air turn (film press) 

Paper Finishing 


Naini Papers Limited 

Kashipur, U.S. Nagar, India 

1 PrimeRoll S with hydraulic system 

Lee & Man Paper Manufactoring 

Kwun Tong, Hong Kong, China 

PrimeCal Soft 1x2, PrimeCal Hard 1x2 

Ma´anshan Tianfu 

Ma´anshan City, Anhui, China 

PrimeCal Hard 1x2 

Hebei Yongxin Paper 

Luannan, Hebei, China 

PrimeCal Hard 1x2, PrimePress X 

Zhangzhou Liansheng Paper 

Zhangzhou City, Fujian, China 


Ventilation and Drying for 

Tissue and Paper/Board 

Machines 

Key Equipment 

Georgia-Pacific Palatka 

Palatka, Florida, USA 

High temperature hood and process air 

system 

Georgia-Pacific Ricon 

Ricon, Georgia, USA 

High temperature hood and process air 

system 

30 

Wood Processing 


JSC Arkhangelsk Pulp and Paper Mill 

Arkhangelsk, Russia 

Complete Woodyard 

Start-up 11/2006, final acceptance 02/2007 

United Fiber System 

Ale Ale, South Kalimantan, Indonesia 

Chip Mill 

Raw material: primarily planted acacia 

mangium; the mill’s environmental 

compliance is on par with internationally 

accepted practices 

Fiberline 


CMPC Celulose 

Naciamento, Chile 

Complete fiberline 

Recovery 


CMPC Celulose 


Recovery boiler 

Smurfit-Stone Container 

Florence, South Carolina, USA 

Evaporation plant 

Weyerhaeuser 

Valliant, Oklahoma, USA 

Recovery boiler 

High Energy Recovery Boiler (HERB) 

Abitibi Consolidated 

Kenogami, Québec, Canada 

TMP heat recovery system 

Chemical Systems 


CMPC Celulose 


Complete white liquor plant 

EPC delivery 


UPM-Kymmene (Tervasaari Mill) 

Valkeakoski, Finland 

StiroX white liquor oxidation system 

Key Equipment 

Metsä-Botnia (Äänekoski Mill) 

Äänekoski, Finland 

Green liquor clarifier 

Pulp Drying & Finishing 


SCA Graphic Sundvall AB (Östrand Mill) 

Timrå, Sweden 

Flash dryer upgrade 

Ence (Pontevedra Mill) 

Pontevedra, Spain 

Pulp drying plant rebuild, 3.0 m working 

width 

Indah Kiat Pulp & Paper (Perawang Mill) 

Riau, Indonesia 

Pulp machine rebuild 

Panelboard 


Fibraplac Chapas de MDF 

Rio Grande do Sul, Brazil 

MDF pressurized refining system 

with 504 t/d capacity, chip washing system 

Sita Rohstoffwirtschaft 

Hochheim/Main, Germany 

CVP pilot plant with 90 t/d capacity 

New process - special raw material treatment 

Daxinganling Luzhou Shengxing 

Panelboard 

Harbin, Heilongjiang, China 



Repeat order 

Taishan Weilibang Wood Industry 

Taishan, Guangdong, China 

Two MDF pressurized refining systems 

with 312 t/d capacity each 

4 th order 

Shandong He You Group 

Yu Cheng, Shandong, China 



3 rd order 

Shandong Qixing Panel Board 

Zouping County, Shandong, China 




Egger Holzwerkstoffe Brilon 

Brilon, Germany 

Plug screw feeder, ribbon feeder and refiner 

for MDF pressurized refining system (840 t/d) 

Fiber Preparation 

Key Equipment 

Celhart Donaris 

Braila, Romania 

Deflaker for virgin fiber pulp 

SCA Hygiene Products 

Mannheim, Germany 

Refiner for virgin fiber pulp 

Hartija 

Kocani, Macedonia 

Stock preparation components for virgin 

fiber pulp 

JTI Yelets 

Yelets, Russia 

Refining equipment 

Paper Finishing 


Cartiere Marchi 

Toscolano, Italy 


JK Paper 

Songdah, Gujarat, India 


Delkeskamp Verpackungswerke 

Nortrup, Germany 

PrimePress X 

Sappi Saiccor 


PrimeCal Hard 1x2, PrimePress X 

31

www.andritz.com 

PP.fs.15.ru.06.07 

Начинаем с участка земли 

Как только вы выбрали площадку, 

встает задача строительства и 

эксплуатации завода. Поручите ее 

решение компании Андритц 

We accept the challenge! 

Если в первую очередь вы обратитесь в Андритц, 

вам будет легче решать все возникающие проблемы. 

Андритц обладает объединенной технологией, 

опытом управления проектами и сервисной 

поддержкой для запуска вашего завод и обеспечения 

его бесперебойного функционирования. У нас 

исключительные достижения в сфере строительства 

полной производственной линии для целлюлозных и 

древесно-массных заводов.

FiberSpectrum

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?