Maintenance & Entreprise n° 629

Méthode
à l’exécution des gammes en s’appuyant
sur les notices comme support de formation.
L’acquisition de connaissances est
tracée et enregistrée pour la bonne gestion
des compétences du personnel de
maintenance et pour tout recours managérial
ultérieur.
La documentation (liste, gammes et notices)
est correctement archivée et reste
accessible au personnel de maintenance
lors des interventions.
Etape 3 : organiser et exécuter le préventif.
Nous venons de créer avec le plan de
maintenance du travail qui n’existait pas
jusqu’alors : la prise en charge de cette
nouvelle activité devra être très claire
pour le personnel, avec les explications
nécessaires à tout changement d’habitudes
de travail. Ce changement peut
aussi être une opportunité pour employer
du personnel en poste aménagé (restriction
médicale pour le travail de nuit par
exemple, car le préventif peut se faire en
journée), ou bien de faire appel à de la
sous-traitance.
La recommandation habituelle est de
passer au préventif très progressivement,
de manière à ce que la légère surcharge
soit absorbée par la plasticité de
l’organisation, et que les gains apportés
par le préventif soient localisés et bien
identifiés. La démarche sera donc itérative.
Passons maintenant à l’exécution opérationnelle
du préventif, en commençant
par préparer et planifier. Le préparateur
aura préalablement acheté le matériel
nécessaire (pièces et fournitures). Il
l’aura regroupé dans une zone ou une
caisse identifiée. La planification aura
mis un créneau machine à disposition, le
personnel interne et externe est retenu
et informé. Un enregistrement des interventions
est assuré avec soin et permet
d’accéder à un historique représentatif
du comportement des équipements.
Dans cette étape il faut mesurer le taux
de réalisation du préventif, c’est-à-dire
comparer ce qui a été fait par rapport à
ce qui était prévu. Un objectif de 90%
pour commencer à monter progressivement
à 95% est ce qu’il faut viser : ce qui
compte c’est la constance et la régularité
dans le temps, ce qui n’est pas un mince
effort.
Un point clé de cette étape est la réalisation
du E : les travaux d’entretien suite
à Inspection. Le manager de maintenance
récolte toutes les gammes de
maintenance réalisées et met en liste les
travaux qui en découlent. Le manager
enregistre également les demandes spéciales
de l’atelier. Une fois par semaine,
cette liste est filtrée pour ne retenir que
les actions justifiables (sur le plan sécurité
et économique). Les critères de choix
seront si possible objectifs et les actions
non retenues feront l’objet d’une information
à leur demandeur. Ces actions
sont ensuite intégrées aux arrêts prévus
du plan de maintenance (sauf urgence
sécurité) et préparées.
La fonction de sélection est importante,
la définition du « qui fait quoi » doit être
claire pour tous. Le taux de réalisation du
E est un indicateur capital du préventif,
car on observe fréquemment une faible
prise en compte de ces travaux, ce qui
affaiblit considérablement l’efficacité
générale du système et décrédibilise les
équipes de maintenance. A l’inverse une
prise en charge rigoureuse et suivie du
E est l’occasion de valoriser le travail de
la maintenance car les problèmes sont
pris en compte et traités. C’est une clé
majeure pour obtenir les résultats attendus
du préventif.
Le dernier point opérationnel concerne le
contrôle et l’appréciation du travail : c’est
là aussi un point clé pour le succès du
préventif. En effet le plus beau plan de
maintenance exécuté superficiellement
ne donnera malheureusement aucun
résultat. D’autre part, le personnel en
charge du préventif est en demande visà-vis
de l’encadrement d’une appréciation
objective d’un travail « de l’ombre »
que l’on a généralement du mal à valoriser.
Donc le manager passe du temps,
sur le terrain, avec chaque personnel
de préventif, chaque mois, pour observer
et évaluer le travail. C’est l’occasion
de réaffirmer son niveau d’exigence sur
les standards d’inspection non quantifiés
(saleté, bruit, température, …..). Les
écarts feront l’objet d’un plan de correction.
Etape 4 : améliorer le plan de maintenance.
C’est une démarche qui intervient à intervalle
de temps programmé (tous les
ans par exemple) ou sur évènement
particulier comme une panne grave que
l’on pense prévenir par le plan de maintenance.
Cette démarche requiert la disponibilité
d’un historique des activités de maintenance
de bonne qualité, reflet du
comportement réel des équipements
ainsi que les données historiques des
consommations de pièces de rechange.
Enfin, cette démarche vise deux objectifs
:
• Réduire les pannes les plus récurrentes
ou bien les plus pénalisantes.
• Limiter voire réduire le volume de travail
inhérent au plan de maintenance en
général.
Nous adoptons ici une démarche croisée
en deux temps :
• Classer et analyser les pannes survenues
lors des 12 derniers mois, identifier
les tâches du pdm associées à ces
pannes. Si aucune tâche n’est prévue,
créer une nouvelle tâche, si une tâche est
déjà prévue, évaluer son efficacité et agir
en renforçant ou en réduisant la tâche.
Attention : toute création ou amélioration
de tâche doit être justifiée et efficiente, et
toute réduction du plan de maintenance
doit se faire en regard du risque associé
à la défaillance concernée.
• Analyser le pdm et identifier les tâches «
orphelines », c’est-à-dire non associées
à une panne sur les 12 derniers mois.
Ces tâches peuvent faire l’objet d’une
réduction en tenant compte du risque
associé à la défaillance concernée.
Analyse par l’historique
des pannes
Les révisions de pdm doivent-être gérées
sur le plan documentaire, les anciennes
versions conservées pour analyser éventuellement
l’impact des modifications.
Le processus d’amélioration du plan de
maintenance présente un risque fort
d’inflation non maîtrisé de la charge de
travail : il est en effet plus facile d’ajouter
des tâches que d’en enlever. Cependant
l’efficience du système dépend de ce
subtil dosage.
3- Conclusion :
Analyse par le plan
de maintenance
Le système préventif est au service d’un
objectif défini et mesurable. Pour être un
succès le système doit être justifié (analyse
de Noiret) et efficient : les pannes et
les coûts doivent baisser.
La mise en place d’un système préventif
doit se faire progressivement pour absorber
la surcharge temporaire de travail et
en prenant soin de manager les changements
d’habitudes qu’elle implique. En
effet, le travail curatif est souvent mieux
valorisé que le travail de prévention (à
tort !)
Le démarrage du préventif peut et doit
mettre en oeuvre des tâches simples :
comme le nettoyage en Systématique,
ou utiliser les cinq sens de l’Homme
comme capteur en Inspection.
Enfin, le dispositif ne fonctionne que s’il
est complet. Parmi toutes les clés de
succès, insistons sur au moins deux majeures
qui sont malheureusement souvent
mises de côté :
• La réalisation rigoureuse de l’Entretien
suite à inspection ;
• Le management de la qualité de réalisation
du préventif par un engagement
fort de l’encadrement sur le terrain.
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Janvier-Février-Mars 2012 – N°629