Essais & Simulations n°109

Dossier
Bien que les stress utilisés dans HASS
soient réduits par rapport aux limites trouvées
dans HALT, ils sont toujours situés
au-delà des spécifications et de la gamme
de tolérances conçues pour le produit. Afin
de s’assurer que le produit n’éprouve pas
de faiblesse significative pendant le déverminage,
tout en étant toujours soumis à
une contrainte suffisante pour précipiter
les défauts de jeunesse, une validation du
profil de déverminage doit être effectuée
avant toute application du déverminage
en production. Il s’agit du POS (Proof Of
Screen) qui comporte deux parties : non
endommagement (LIFE) et efficacité.
Dans la partie non endommagement, un
profil de déverminage établi à partir des
limites HALT est effectué 20, 50 fois ou
plus sur un échantillon de produit. Après
ces déverminages réitérés, les unités sont
testées et doivent passer un test de qualification
suffisant pour assurer que les
unités sous test ne sont pas endommagées
par le déverminage appliqué. Ceci
démontre que pas plus de 1/20 e (ou 1/50 e
selon le nombre de passages effectués)
de la vie du produit est enlevé dans un
seul passage à travers Screen. La norme
9592A préconise qu’au moins 10 cycles
du profil de déverminage proposé doivent
être effectués.
Dans la partie Efficacité de POS, les unités
sous test, qui ont ou sont suspectées
d’avoir des défauts non détectés par un
test dans une ligne de production normale,
sont soumises au déverminage. Ces
défauts de jeunesse doivent être révélés
par le déverminage pour qu’il prouve son
efficacité. Le taux de défaut, l’instant d’apparition
des défauts et les informations de
l’analyse de défauts de ces unités sous
test sont évalués. Sur la base des résultats
de ces deux parties de POS, le profil
de déverminage est mis en application ou
modifié (et testé de nouveau autant de fois
que nécessaire jusqu’à ce que le profil soit
efficace et sûr).
La mise en œuvre de HASS dans un environnement
de production nécessite un
équipement de test spécifique. La norme
dit que les essais « doivent être effectués
dans des chambres industrielles à la
norme HALT/HASS capables de soumettre
l’unité sous test à des variations de température
d’au moins 30°C/minute combinés
avec des chocs répétitifs (RS) ».
Un élément principal de l’équipement
requis pour HASS /HASA est l’installation.
Une description de la conception et de la
validation de l’installation HASS est endehors
du cadre de cet article et, de même,
au-delà de la norme 9592A. La norme
énonce simplement que « l’outillage
(support) HASS/HASA doit être conçu et
fabriqué pour supporter le flux des essais
du produit et fournir la transmissibilité
appropriée des vibrations, l’uniformité thermique
et un taux de changement thermique
équilibrés ».
La description succincte de la conception
et qualification de l’outillage HASS dans la
partie HASS/HASA de la norme 9592A est
nécessaire. La section « Objectif » de la
section D.2 énonce : « Ce document est
fait pour servir de guide et de référence... »
La norme étant uniquement une directive
générale, les fournisseurs doivent générer
leur propre profil de déverminage sur la
base des caractéristiques physiques et des
performances actuelles de leurs produits.
En raison des grandes différences existantes
entre les blocs alimentation, il est
impossible de fournir une procédure et un
outillage spécifiques HASS/HASA fonctionnant
dans tous les cas. Comme c’est
le cas dans toute industrie, la mise en
œuvre de HASS/HASA sur les alimentations
doit être soigneusement pensée avec
une considération appropriée compte tenu
des caractéristiques particulières du
produit spécifique devant être testé.
1.4 - Passer de HASS à HASA
Le passage de HASS à HASA peut fournir
une économie significative au fabricant
d’alimentations. Toutefois, ce passage doit
être fait avec discernement. La norme
9592A énonce que HASA peut être effectué
uniquement après que 6000 unités ont été
déverminées en HASS et que le taux de
défauts internes est en-dessous des limites
spécifiques, s’étendant de 250 ppm à
1500 ppm selon la puissance et la
complexité des alimentations. Les taux
d’échantillonnage sont définis à 5% de la
production totale, jusqu’à un maximum de
100 unités par semaine.
Après être passé à HASA, il est particulièrement
important de répondre rapidement et
efficacement à tous les défauts trouvés.
L’analyse de la cause racine et l’action
corrective doivent être conduites immédiatement
afin d’aider à atténuer le risque inhérent
au passage à un plan d’échantillonnage.
2 - Mise en œuvre du HASA
chez un fabricant
de grandes quantités
d’alimentations
En 2005, un grand fournisseur national
d’équipement informatique a pris la décision
d’implanter le HASA sur le site de son
fabricant d’alimentations (les noms du
fabricant d’alimentations et de son client
ne sont pas cités à leurs demandes). Le
processus suivi et les résultats obtenus
sont examinés ici. Le client a initialisé le
HASA en réponse aux écarts sur le coût de
garantie. Le client a créé un plan de travail
(SOW) complet définissant comment HALT
et HASA devaient être effectués. Il a en -
suite demandé ces tâches au fabricant
d’alimentations. Le fabricant des alimentations
a effectué les essais HALT dans
son propre établissement. Les résultats
ont été examinés par le client qui a ensuite
développé le profil de déverminage. Le
plan de travail (SOW) exigeait une validation
(POS) qui a été menée par le fabricant
d’alimentations.
Comme précisé dans la norme 9592A, l’implantation
du HASA nécessite plus qu’un
simple changement dans le processus de
production ESS. La réaction du fabricant
face aux défauts doit aussi changer.
L’intérêt primordial du HASA est que le
déverminage n’est appliqué qu’à un petit
échantillon des produits. Cet avantage
impose la condition que tous les défauts
trouvés doivent trouver immédiatement
une réponse. Quelques défauts lors des
tests HASA peuvent être indicateurs de
variabilité dans le processus ou dans l’approvisionnement
des composants qui pourraient
avoir comme conséquence des
perturbations (dans la production ou chez
le client) beaucoup plus importantes que
pour un nombre de défauts similaires avec
des tests in-circuit (ICT) ou un déverminage
à 100%. Dans l’étude, l’engagement du
fabricant à cette réactivité aux défauts a
été clair et confirmé par les informations
de défauts partagées.
Sur plusieurs points, la mise en œuvre du
HASA sur ce site est différente de ce qui
est décrit dans l’IPC. Il y a deux raisons
principales pour ces écarts. Tout d’abord,
ce HASA est mis en œuvre sur un produit
mature. La plupart des évolutions de
conception, qui sont mises en application
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