Production Maintenance n°38

www.maintenanceandco.com
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Relations entre donneurs
d’ordres et prestataires
de maintenance
page > 32
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Les solutions
de rayonnage pour
la maintenance
page > 40
MAINTENANCE DES MACHINES
Les moto-réducteurs
à l’honneur
page > 49
HYGIÈNE-SANTÉ-SÉCURITÉ
Sécuriser l’espace
de travail
page > 52
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Quelles évolutions pour
la protection des pieds ?
page > 58
REPORTAGE
Comment l’usine SKF
de St-Cyr a réduit la
consommation de ses
installations
> page 42
Dossier spécial : La maintenance
des installations électriques > page 20
N° 38 juillet - août - septembre 2012 TRIMESTRIEL 20 €

Éditorial
Marché de la maintenance :
restons vigilants
Il est difficile de prendre le pouls du marché de la maintenance en France. Le compte rendu
dans le prochain numéro de Production Maintenance de l'enquête exclusive menée par
l’Observatoire BIPE-Afim fera le point sur le secteur. Cette étude est en effet très attendue
par toute la profession en raison de la conjoncture industrielle pour le moins instable.
Pour l'heure, que peut-on dire de ce marché, et plus globalement de la situation économique
en France ? Le premier semestre semble maintenir l'année 2012 dans l'incertitude. De
l'activité certes – en fonction des secteurs – mais peu d'embauches et pas plus de demandes
en termes de maintenance. Cette situation est toutefois nuancée par la bonne tenue de la
filière nucléaire ou de l’industrie aéronautique (qu'il s'agisse des avionneurs tels que Boeing,
Airbus ou Eurocopter), des sous-traitants ou des compagnies aériennes qui, pour beaucoup,
sont en train de renouveler leurs flottes d'appareils.
Mais à en croire certains ténors des métiers de la maintenance et quelques grands prestataires,
l'activité tourne au ralenti. Il faut dire que les six premiers mois de l'année ont été marqués
par une industrie manufacturière à l'activité timide et plus récemment par la triste réalité qui
rattrape finalement l'automobile, considérée en des temps pas si lointains comme le fleuron
de l'industrie française. 8 000 emplois supprimés, une usine d'Aulnay-sous-Bois qui fermera
ses portes dans moins de deux ans et des sous-traitants qui boiront la tasse, regrettant
amèrement d'avoir misé toutes leurs activités sur ce secteur dès le départ.
Les entreprises spécialisées dans la maintenance industrielle risquent à leur tour d'être
touchées. À elles maintenant de se diversifier. Ne pas mettre tous ses œufs dans le même
panier, telle est la règle de survie lorsqu'un secteur – voire une filière entière – traverse une
crise sans précédent ; en attendant des lendemains qui chantent...
Pour l’heure, le magazine Production Maintenance s’attache à sa ligne éditoriale qui consiste
à se tenir au plus près de ses lecteurs et des professionnels de la maintenance ; d’où, vous le
constaterez à la lecture de ce nouveau numéro, l’apparition de nouvelles rubriques :
Maintenance conditionnelle (qui reprend les dossiers Technologies et Management),
Maintenance en production (avec un volet Manutention) ainsi qu’Hygiène-Santé-Sécurité.
L’idée : être en phase avec un marché en pleine évolution.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 1

SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
GMAO : 15 e année consécutive
de croissance pour Carl Software...................4
Contrat : EDF choisit UXP pour sécuriser
les opérations de maintenance
dans le nucléaire.............................................4
Technologie virtuelle : La DGA lance
le premier simulateur européen de formation
à la maintenance.............................................6
Acquisition : KSB Service Robinetterie
se renforce dans la maintenance nucléaire.....6
Formation-RH
Carnet : Un nouveau président pour l'Afpa....8
Concours : Le Trophée Frontinus
récompense trois nouvelles équipes...............9
Compte rendu : Les métiers de la
maintenance peinent à séduire les jeunes ....10
Produits & technologies
Contrôleurs : RFID et capteurs réunis
en un seul et même dispositif.......................12
GMAO : Divalto lance une application
tactile pour la maintenance ..........................12
Événement : Sepem Industries lance
sa 1 ère édition à Toulouse ..............................14
Insolite : La RFID au service
de la maintenance des parachutes
de l’Armée de terre ......................................17
Événement :
5 e rencontres du Synamap : cap sur le BTP ....18
Accord : Un partenariat innovant
entre Météo-France et Dekra Industrial .......18
Entraînements : Nouvel accouplement
flexible Rotex à double cardan.....................19
Récompenses : Des Mechatronics Awards
sous le signe du développement durable......19
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Retour d'expérience : Éviter au maximum les risques de fuites
sur les installations électriques ➤ 20
Avis d'expert : Maintenance électrique : mesure de décharge
partielle (DP) ➤ 23
Mise en application : Protéger ses installations grâce au traçage
électrique ➤ 26
Solutions Maintenance électrique : solutions complémentaires ➤ 28
Avis d'expert : S'attaquer à l'analyse des pertes ou plutôt
à«l'amélioration au cas par cas » ➤ 30
Management :
Relations donneurs d'ordres – prestataires :
de la méfiance à la confiance ➤ 32
Interview :
Prestations de maintenance à l’extérieur :
comment s'y prendre ? ➤ 34
HYGIÈNE - SANTÉ -
SÉCURITÉ
Interview : La sécurisation des postes
de travail passe par un changement
des mentalités...............................................52
MAINTENANCE
EN PRODUCTION
Rayonnages pour
la maintenance ➤ 40
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Cas client : Büttel & Marx repense
la sécurité de ses machines ..........................55
Interview :
Les chaussures de sécurité : la difficile
équation entre norme, confort et prix ..........58
Agenda ......................................................62
Répertoire des annonceurs............. 64
MAINTENANCE DES MACHINES
Reportage : Réduire la consommation d'une ligne de production,
mode d'emploi ➤ 42
Production Maintenance est le partenaire
presse de l’Afim et membre du Réseau
maintenance.
En pratique : S'attaquer à la consommation sur les installations
à air comprimé et vapeur ➤ 45
En pratique : Quels équipements pour réduire la consommation
des machines ? ➤ 46
PAR TENAIRES
Publi-communiqué :
La maintenance prédictive en très basse vitesse ➤ 48
Focus technique : Les moto-réducteurs ou comment optimiser
le couple d'un moteur ➤ 49
En pratique : Utilisation des moto-réducteurs : ne pas faire
n'importe quoi ! ➤ 50
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 3

ACTUALITÉS
entreprises & marché
PARTENARIAT ENTRE TEPF ET APAVE
POUR LA REPRISE DU CFL
Total E&P France (TEPF), filiale du groupe
Total, et Apave SudEurope ont signé un partenariat
à travers lequel la filiale du groupe
Apave s’implante durablement sur la plateforme
industrielle de Lacq et reprend le
Centre de formation de Lacq (CFL).
Dans le cadre de son développement, Apave
a ainsi décidé de consolider ses pôles de
formation et d’inspection sur le Bassin de
Lacq, ce qui permettra de pérenniser les
atouts du centre.
Cette installation permet de préserver et de
développer les compétences mais aussi de
regrouper la trentaine d’emplois pour garantir
des prestations de qualité pour les clients
actuels et à venir du CFL/Apave.
UN NOUVEAU DIRECTEUR GÉNÉRAL
POUR ROCKWELL AUTOMATION
FRANCE
Matthieu Lassalle, 39 ans, a débuté sa carrière
chez Rockwell Automation en 1996 en
tant qu’ingénieur commercial dans l’État de
New York.
Deux ans plus tard, il dirige les ventes de la
division Print Systems aux États-Unis avant
de devenir directeur commercial Europe chez
l’équipementier pour l’industrie aéronautique
Firth Rixson.
En 2008, Matthieu Lassalle rejoint Rockwell
Automation pour y développer le compte
Michelin au niveau mondial ; les deux entreprises
signeront d’ailleurs en 2011 un accord
de partenariat à long terme pour la fourniture
de composants et solutions d’automatisme
industriel à toutes les usines du groupe
Michelin à travers le monde.
SKF ET FIBRIA SIGNENT UN CONTRAT
POUR LA FOURNITURE DE SOLUTIONS
DE MAINTENANCE
SKF a signé un contrat de cinq ans avec
Fibria, une entreprise brésilienne de fabrication
de papier. Ce contrat prévoit, entre
autres, la fourniture de roulements, des prestations
de services de maintenance prédictive,
des solutions de lubrification, de
surveillance d’état et de fiabilité pilotée par
l’opérateur (ODR) ainsi que des produits de
maintenance. « Nous avons travaillé avec
Fibria pendant près de douze ans et instauré
un partenariat qui leur a permis de réduire
les coûts et d’améliorer leur productivité en
gérant plus efficacement leurs outils de
production », a indiqué Vartan Vartanian,
président de la division Industrial Market,
Regional Sales and Service de SKF.
GMAO
15 e année consécutive de
croissance pour Carl Software
Spécialisé dans les logiciels de GMAO et
l’Asset Management, l’éditeur de Carl Source
présente un chiffre d’affaires en croissance pour la
15 e année consécutive, tout en maintenant un taux
de rentabilité nette comprise entre 7 et 10% depuis
2005 et un endettement nul. Selon l’entreprise lyonnaise,
cette régularité de croissance résulte de la
part importante de ses investissements en R&D. En
2011, l’éditeur a en effet présenté une nouvelle
application de GMAO mobile « Carl Touch » destinée
aux smartphones.
Durant l’année 2011, Carl Software a séduit de
nouveaux clients dans ses quatre domaines d’activité
majeurs que sont l’industrie (Armoric,
Renault Trucks, Saur, Seché environnement, Thales
Optronique, Valourec, Zanini France...), les services
et l’immobilier (Assemblée nationale,
Autoroutes Paris Rhin Rhône, Centrale des Eaux,
Inéo Cote d’Azur, Unicil, Vert Marine, Volkswagen
Group...), le transport (Akiem, Alstom Tunisie,
EDF a retenu la technologie d’UXP « NanOpral »,
une nouvelle génération de PAC (Programmable
Automation Controller), dans le cadre de son
système de sécurisation des opérations de maintenance
lors des arrêts de tranche dans les bâtiments
réacteurs nucléaires (BR). EDF avait en effet mis
en place des moyens de sécurisation du fonctionnement
des déprimogènes (matériels de mise en dépression)
utilisés sur son parc à l’exemple des fonctions
de redémarrage automatique, de report d’alarme ou
de test de bon fonctionnement à distance. UXP va
quant à lui intégrer les NanOpral à ces déprimogènes
et assurer leur surveillance. D’autres seront intégrés
aux balises de surveillance radiologique chargées
de mesurer la qualité de l’air environnant.
Les NanOpral sont reliés à un superviseur via une
Métro Rome...) et la santé (CH Béziers, Forbach,
le Mans, CHI Eure Seine, Meulan...). Pour le
premier trimestre 2012, Carl Software a constaté
d’ores et déjà une hausse significative de ses
commandes et s’attend à une croissance plus dynamique
en 2012. Verdict l’an prochain ■
Chiffres clés de l'exercice 2011 :
Chiffre d'affaires : 7 411 000 € (contre 7,32M€ en 2010),
Résultat net : 578 000 € soit 7,8% du CA,
Fonds propres : 2 422 000 € (contre 2,12M€ en 2010)
Salariés : 80
Contrat
EDF choisit UXP pour sécuriser
les opérations de maintenance
dans le nucléaire
interface de communication filaire ou sans fil. Ce
système de supervision, situé à l’extérieur du BR hors
zone contrôlée, supervise le matériel de surveillance
global du BR, en cours de déploiement sur le parc
EDF. Il permet de visualiser les états fonctionnels
des déprimogènes et des balises de surveillance radiologique,
mais aussi de suivre les niveaux d’ambiance
radioactive à proximité des chantiers ou au niveau
des déprimogènes ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 4

ACTUALITÉS
entreprises & marché
BOEING S’ATTEND À UNE CROISSANCE
DES SERVICES POUR L’AVIATION
COMMERCIALE
Boeing a annoncé que le marché des services
destinés à l’aviation commerciale devrait
continuer de croître pour totaliser 2 400 Md€
au cours des vingt prochaines années. Le
groupe aéronautique a en effet indiqué que
le marché des services allait progresser, selon
ses estimations, à un rythme annuel de 4%
pendant les deux prochaines décennies. Pour
les services destinés à l’aviation civile, les
perspectives du constructeur américain
devraient se traduire par une croissance à
long terme sur le marché MRO (maintenance,
réparations et révisions), en raison de la
demande croissante de pièces de rechange
et d’autres solutions MRO.
SPIE ACQUIERT LA SOCIÉTÉ PROJELEC
ET RENFORCE SA PRÉSENCE
DANS LE CHER
Spie vient d’annoncer l’acquisition de la
société Projelec, SARL spécialisée dans le
génie électrique et implantée dans le Cher
(18) depuis 1981. Celle-ci a réalisé en 2011
un chiffre d’affaires de 3M€ avec un effectif
de vingt personnes. Pour Spie Ouest-Centre,
cette acquisition répond à sa volonté de développer
sa présence dans le département du
Cher à travers une entreprise bien implantée
localement. Le groupe a également indiqué
que « le positionnement et les activités de
Projelec sont également en adéquation avec
son plan stratégique ».
JEAN-CLAUDE GUILLOT RÉÉLU
À LA TÊTE DE LA FFIE
Le 6 juin dernier, le conseil d’administration
a confirmé Jean-Claude Guillot dans ses fonctions
de président de la Fédération française
des entreprises de génie électrique et énergétique
(FFIE) pour un second mandat de trois
ans. C’est en mai 2009, après avoir occupé
les postes de président de la Commission
économique et de vice-président, qu’il avait
été élu président de la fédération. Au cours
de ce second mandat, le nouveau président
entend renforcer la place de la FFIE au sein
de la filière. Il souhaite également poursuivre
la valorisation des nouveaux marchés auprès
des entreprises de génie électrique et énergétique
en anticipant leur développement :
infrastructures de recharge pour les véhicules
électriques (IRVE), accessibilité et
domotique entre autres. Enfin, le développement
des efforts pour mieux fédérer et
animer les adhérents, restera au cœur de la
démarche du président.
Technologie virtuelle
La DGA lance le premier
simulateur européen de
formation à la maintenance
L
a Direction générale de l’armement (DGA) vient
de démarrer la qualification d’un simulateur de
formation des techniciens de maintenance de l’hélicoptère
NH90 Caïman. Le VMT (Virtual Maintenance
Trainer), développé en coopération avec la Norvège
et les Pays-Bas, sera opérationnel à l’été 2013. Conçu
par Telespazio – société commune entre Finmeccanica
et Thales – le VMT est un outil pédagogique qui permet
de mettre en œuvre une formation concrète en raison
du réalisme du système, tant dans l’exécution des taches
de maintenance que dans le comportement de l’hélicoptère.
Le démontage de la tête rotor, qui s’effectue
en une journée et demi dans la réalité, demande seulement
deux heures de formation grâce à la simulation.
La sécurité de l’apprentissage est également renforcée
puisque les opérations complexes et à risques pour
l’aéronef, comme la pose et la dépose des pales, peuvent
être répétées sans danger. Conçu selon une architec-
Acquisition
KSB Service Robinetterie
se renforce dans
la maintenance nucléaire
Dans la continuité de la politique de développement
de ses activités de service, KSB S.A.S.
vient d’acquérir pour le compte de sa filiale KSB
Service Robinetterie, la société S.T.I.I. (Société de
travaux et d’ingénierie industrielle à Saint-Étienne
du Rouvay, en Seine-Maritime), spécialisée en maintenance
nucléaire. Cette opération s’inscrit dans la
dynamique de renforcement de l’activité de
Maintenance de robinetterie et fait suite à l’achat de
deux sociétés en 2010 et 2011 : E.T.C et Mediatec.
Ces différents développements portent à 280 le
nombre de collaborateurs de KSB Service
Robinetterie. De son côté, KSB Service rassemble
environ 700 techniciens spécialisés dans l’installation,
mise en service, réparation, maintenance, fiabilisation
de tous types de pompes, robinetterie et
ture modulaire, le VMT pourra s’adapter aux évolutions
du NH90. Quatre salles de formation, permettant
d’entraîner simultanément quarante-huit personnes,
seront installées sur la base du Luc-en-Provence (Var),
où seront formés les mécaniciens de l’armée de terre
et de la marine, qui mettent toutes deux en œuvre le
Caïman ■
systèmes associés. Quant à S.T.I.I., l’entreprise
emploie une centaine de personnes et réalise près de
80% de son chiffre d’affaires auprès d’EDF, en
centrales nucléaires principalement. Dans l’industrie,
les autres clients de l’entreprise se répartissent
à égalité entre chaudronnerie industrielle et
mécanique ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 6

ACTUALITÉS
Formation-RH
Carnet
Un nouveau président pour l'Afpa
En pleine tourmente politicofinancière,
le conseil d’orientation
de l’Association nationale
pour la formation professionnelle
des adultes (Afpa) a nomméYves
Barou à sa présidence. Le fondateur
et président du Cercle des
DRH européens pour la responsabilité
sociale a pris au mois de
juin dernier ses fonctions après la
démission de Jean-Luc Vergne en
raison de la tempête qui souffle sur la
structure, alors au bord de la cessation
de paiement.
La situation d’urgence ne donne pas pour
le moment la priorité à la formation
professionnelle des adultes aux métiers
Yves Barou,
nouveau
président de
l'Afpa
de la maintenance mais bien à la
gestion de crise. Dans ce contexte,
nous comprenons que le nouveau
président de l’Afpa, Yves Barou,
n’a pas exprimé le souhait de
répondre à nos questions.
Une carrière à cheval
entre l’industrie
et la formation
Cet homme d’entreprise a occupé vingtcinq
années durant des postes de responsable
opérationnel et de ressources
humaines dans l’industrie. Ancien directeur
général adjoint en charge des ressources
humaines du groupe Thales entre
2000 et 2010, Yves Barou a exercé des
fonctions éminemment plus politiques
en étant notamment directeur-adjoint au
sein du cabinet de Martine Aubry alors
ministre de l’emploi et de la solidarité
sous le gouvernement Jospin.
Aux côtés de l’instigatrice des 35 heures,
Yves Barou était chargé des question
relatives au travail, à l’emploi et à la
formation professionnelle entre 1998 et
2000. Dix ans plus tard, à la suite de son
départ du groupe Thales, il devint
conseiller social du Fonds stratégique
d’investissement (FSI), poste qu’il a
occupé jusqu’à sa nomination à la présidence
de l’Afpa ■
Les industries mécaniques
françaises en quête d’image
Selon une enquête réalisée par
OpinionWay sur l’image de
l’industrie mécanique, seulement
2% des personnes interrogées
citent spontanément la mécanique
parmi les secteurs industriels.
Un Français sur trois avoue ne
jamais en avoir entendu parler
dont une majorité de jeunes (les
18-34 ans). Du côté des chefs d’entreprise
de la mécanique (ceux-ci ont
également été interrogés), 56% se déclarent
optimistes pour le niveau de leur
activité cette année, 59% annoncent
qu’ils vont recruter de nouveaux salariés
dans les trois prochaines années.
Enfin, 40% d’entre eux pensent que leur
activité va se développer à l’international,
même si 89% d’entre elles, éprouvent
des difficultés à trouver les profils
qu’elles recherchent. Il existe donc un
décalage entre un secteur qui semble
globalement bien se porter et l’ignorance
du grand public sur cette industrie.
Jérôme
Frantz,
président de
la FIM
Selon les principaux
concernés, représentés
notamment au sein de la
Fédération des industries
mécaniques (FIM) et son
centre d’expertise R&D,
le Centre technique des
industries mécaniques
(Cetim), « c’est avant
tout une question d’image
». Premier employeur
industriel en France, l’industrie de la
mécanique, avec un chiffre d’affaires de
109 Md€ (en hausse de 8% en 2011)
représente aujourd’hui 20% des effectifs
industriels et affiche de belles perspectives
de recrutement avec 40 000 embauches
par an dans les cinq prochaines
années. Dans ce contexte, la FIM et le
Cetim ont décidé conjointement de lancer
une grande campagne nationale de sensibilisation
et d’information ayant pour
thème générique « La mécanique en
France, bien plus qu’une industrie » et
dont la vocation est de sensibiliser et
Michel
Laroche,
président
du Cetim
informer les décideurs politiques
et économiques sur le poids et le
rôle de l’industrie mécanique française
dans l’économie nationale.
L’objectif est de favoriser les
prises de décisions qui permettront
de continuer à produire et
concevoir en France dans une
économie globalisée.
Trois temps forts rythment cette
campagne : un manifeste diffusé aux
décideurs politiques et économiques,
lequel met en valeur les atouts de l’industrie
mécanique et propose des pistes
d’actions notamment en termes de
compétitivité.
Deuxième temps fort : un site internet
dédié : www.bienplusqu1industrie.com
et des courts-métrages «J’irai produire
chez vous », à destination du grand
public. Enfin, un grand événement (les
Assises « So Mécanique ») aura lieu le
5 février 2013 à Paris ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 8

ACTUALITÉS
Formation-RH
Concours
Trophée Frontinus
Destinés à faire découvrir aux jeunes les métiers et
les formations dans le domaine de la maintenance,
le Trophée Frontinus a été remis à trois établissements
le 8 juin dernier au lycée Gustave Eiffel de
Bordeaux, le même jour que l’assemblée générale
de l’Association française des ingénieurs de maintenance
(Afim).
Cette initiative permet
à des jeunes d’accéder
au cœur des entreprises
pour découvrir les
technologies des outils de
production, de dialoguer
avec des professionnels et
d’avoir une meilleure
perception de la fonction
maintenance et des métiers correspondants. Ceux-ci ont aussi
l’occasion de rencontrer leurs ainés en classe de préparation
aux métiers de maintenance pour mieux comprendre les matières
enseignées, les différentes filières de formation et visualiser
l’espace pédagogique.
Avec l’aide d’une entreprise partenaire et de leurs ainés en
formation dans la filière maintenance, les équipes en lice
doivent réaliser une production multimédia qui a pour but
de valoriser la profession. Cette vidéo doit également être
utilisée comme un outil de communication à destination d’autres
jeunes élèves en phase de découverte professionnelle.
Cette démarche a pour objectif de motiver les jeunes en les
impliquant en tant qu’acteurs dans une production multimédia
originale et à mettre en valeur les établissements, les
enseignants et les entreprises impliquées dans le Trophée
Frontinus.
Pour les entreprises souhaitant devenir partenaires de cet
événement qui tente de répondre aux difficultés qu’elles
rencontrent en matière de recrutement dans le secteur de la
maintenance, il leur suffit d’adresser à l’Afim leur promesse
d’affection des dépenses libératoires de la taxe d’apprentissage
aux établissements d’enseignement de leur région participant
au trophée ■
Classement des régions participantes
• 1 er prix : Auvergne
• 2 e prix : Bourgogne
• 3 e prix Alsace
• Aquitaine
• Centre
• Île-de-France
• Rhône-Alpes
Pour visionner les vidéos
réalisées par les élèves,
rendez-vous sur le site de
l’Afim (www.afim.asso.fr).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 9

ACTUALITÉS
Formation-RH
Compte rendu
Les métiers de la maintenance
peinent à séduire les jeunes
Lorsque le DLR, syndicat national des loueurs et des réparateurs des
appareils et des machines, s’inquiète du sort des métiers de la maintenance,
il ne va pas par quatre chemins. C’est pourquoi la Fédération
s’engage auprès des Olympiades des Métiers, événement majeur chargé
de promouvoir (avec succès), aux niveaux français et européen, les
métiers de l’artisanat et de l’industrie auprès des jeunes. Car malgré
les réticences de la part des nouvelles générations à entreprendre une
carrière dans les métiers de la maintenance, les finales régionales d’Îlede-France
de mai dernier ont montré un réel engouement de la part
des participants et du public – nombreux – venu les encourager.
nous sommes obligés de le faire, y compris
pendant les années de crise. Ces dernières
années, nous n’avons d’ailleurs licencié
personne. Dans le cas contraire, nous savions
que nous courions un risque insensé.
D’ailleurs, l’un de nos meilleurs arguments
pour recruter, c’est le fait que ces emplois ne
sont pas délocalisables ; nous ne pouvons en
effet pas délocaliser le SAV même s’il s’agit
de machines et de matériels étrangers. »
La rémunération ne suffit pas
à séduire
PDG de la société de distribution Toufflin
MTP (groupe Liebherr), Philippe Papin
est intervenu lors de la conférence qui réunissait
les principaux acteurs du DLR sur la
question de la formation. Sur ce sujet,
Philippe Papin a insisté sur les efforts de
formation qu’il est important de mener afin
de répondre aux exigences de plus en plus
fortes de la part des industriels. Celui-ci a luimême
indiqué que dans son entreprise, un
effort de formation de deux semaines est
réalisé pour chaque opérateur et pour chaque
technicien, en particulier pour se former sur
de nouvelles générations de moteurs. « Cet
effort de formation passe naturellement par
du temps passé en entreprise à mobiliser les
chefs de service mais aussi par un investissement
financier qui atteint près de
4 000 euros par personne. Par ailleurs, un
investissement est nécessaire pour financer
les outils nécessaires à la formation, d’où
la hausse du montant des taux horaires de
la formation ».
En matière de location et de réparation, la
grande problématique de cette filière réside
dans l’impossibilité de recruter un technicien
déjà spécialisé et rompu aux métiers de la
réparation. Il est donc nécessaire de les former
en interne, une fois qu’ils ont été embauchés.
« Assurer une telle formation coûte cher mais
Le plus grand frein à la formation, c’est naturellement
la hausse des coûts car chaque
module de formation est bien spécifique.
C’est pour cette raison que l’entreprise de
Philippe Papin assure ses formations ellemême.
Face à la montée de la technicité,
notamment liés aux évolutions de moteurs,
mais aussi dans l’hydraulique, l’électrique ou
l’hybride, sans oublier l’électronique, il est
devenu essentiel d’assurer une grande partie
des formations de ses technicien et de ses
opérateurs de maintenance ; « les compétences
ont tellement changées que l’on n’appelle
même plus nos opérateurs des mécaniciens.
Tant est si bien que nos investissements en
termes de formation des opérateurs mais aussi
dans les machines nécessaires ont considérablement
augmenté ».
L’idée que ces emplois liés à la réparation et
à la maintenance du matériel ne sont pas délocalisables
et restent pérennes y compris en
temps de crise n’est pas la seule mise en avant.
La rémunération, elle aussi, constitue un argument
de choc en particulier pour les jeunes
générations intéressées par ces métiers. « La
possibilité de créer une branche de formation
spécifique soulève un problème de séduction.
En effet, cette filière ne séduit pas, non
pas seulement parce qu’il s’agit d’un travail
manuel (nous n’avons en effet pas seulement
un PC entre les mains mais des outils tachés
de cambouis), mais aussi parce que ce domaine
d’activité est moins côté que l’automobile. Or
nous rémunérons 30 à 40 % de plus que dans
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 10

ACTUALITÉS
Formation-RH
faibles. La composition du podium a donc été
très attendue et les sept membres du jury ont
prononcé finalement attribué la Médaille d’or
à Charles Chenu, salarié en concession de
matériel agricole. La Médaille d’argent est
revenue à Olivier Garcia, apprenti TP/manutention
au CFA de Tecomah, Jouy-en-Josas.
Quant à la Médaille de bronze, celle-ci a été
décernée à Benjamin Rima, élève en parcs et
jardins au Lycée professionnel Jacques
Prévert, Combes-la-Ville. Puis dans l’ordre,
Alain Guermonprez, Aymeric Menard et
Antoine Fontaine du Lycée professionnel
Alfred Kastler, Dourdan. Lors de la cérémonie
de remise des prix, les candidats se sont
vus récompensés par la présidente de
l’ASDM Anne Répic-Lemarchand, représentante
des professions de la maintenance
des matériels.
Le médaillé d’or, Charles Chenu, déjà vainqueur
aux sélections régionales Ile de France
2010, avait déjà participé à la finale nationale
des Olympiades des Métiers à Paris en 2011.
Son objectif cette fois-ci est de décrocher la
médaille d’or à la finale nationale qui se
déroulera du 22 au 24 novembre 2012 à
Clermont-Ferrand. Il devra pour cela se
confronter aux vainqueurs issus des sélections
des treize autres régions participant aux olympiades
des métiers dans le domaine de la
maintenance des matériels ■
Olivier Guillon
ce secteur. Ainsi un technicien peut atteindre
jusqu’à 3 500 euros bruts par mois ».
Attirer les jeunes dans
les métiers de la maintenance :
le défi du DLR et des Olympiades
Métiers
Du 18 au 20 mai derniers s’est déroulée la
sélection régionale Ile-de-France des premières
Olympiades des métiers de la maintenance
des matériels. La compétition s’est déroulée
sur le site de la Bergerie Nationale de
Rambouillet (Yvelines). Durant trois jours,
près de 2 000 visiteurs ont ainsi pu venir
encourager les compétiteurs dans un hangar
ouvert d’une superficie d’environ 550 mètres
carrés mis à disposition par la Bergerie
Nationale. À l’occasion de cet événement, les
Olympiades des Métiers ont rassemblé quatre
engins de travaux publics, trois tracteurs agricoles,
quatre matériels de parcs et jardins ainsi
qu’un matériel de manutention.
Tout ce matériel a été prêté par les entreprises
locales afin de permettre la réalisation de
ces sélections régionales. Trois journées
durant, six candidats représentant les différents
domaines de la maintenance des matériels,
agricoles, travaux publics, manutention
et de parcs et jardins, et venant de différents
établissements de formation ou entreprises
de la région, se sont affrontés au cours de
six épreuves de deux heures chacune.
Un score serré et un niveau
qualifié de « remarquable »
par les membres du jury
Les six candidats ont été difficiles à départager
dans les différentes épreuves et les écarts
de notes entre chacun ont été particulièrement
Réunion de lancement de la finale nationale
pour les métiers de la maintenance
Le samedi 19 mai, s’est tenue, en parallèle de cette sélection Ile-de-France, la première
rencontre des jurés régionaux de la maintenance des matériels. Cette réunion, animée par
Stéphane Battais, expert national pour ces métiers, avait pour objet d’avoir un retour d’expériences
sur l’organisation des sélections de chaque région, de constituer l’équipe de jurés
nationaux, mais aussi de mener une première réflexion sur les sujets des épreuves et les
matériels envisagés pour la finale. La prochaine rencontre des jurés régionaux est programmée
pour septembre 2012.
Les « six travaux d’Hercule »
Pour encourager les participants, une délégation de quatre étudiants québécois accompagnés
de leur professeur en machinisme agricole sont venus la journée du vendredi, avant
de partir dans leurs entreprises d’accueil respectives pour un stage d’un mois. La compétition
en maintenance des matériels s’est déroulée de la façon suivante : chaque candidat,
quelle que soit sa formation, a dû faire ses preuves, durant une douzaine d’heures au
total, sur l’ensemble des matériels présents.
ÉPREUVE 1 : Tracteurs Case et John Deere : le moteur démarre difficilement et ne tourne
pas correctement. Il s’agissait ici de réaliser un diagnostic moteur.
ÉPREUVE 2 : Chargeuse New Holland : problème de démarrage, le moteur ne démarre pas
en actionnant la clef de contact.
ÉPREUVE 3 : Rider Husqvarna : révision de la coupe et réglage de celle-ci. L’épreuve
consistait ici à un affûtage des lames, une explication et une mise en main avec le client.
ÉPREUVE 4 : Télescopique Caterpillar : problème hydraulique, impossibilité de manœuvrer
le bras télescopique.
ÉPREUVE 5 : Tronçonneuse Husqvarna : le grippage du moteur contraignait les candidats
à échanger le cylindre et le piston puis à remettre en route le matériel.
ÉPREUVE 6 : Tracteur Fendt : problème de relevage avant. Il s’agissait dans ce cas d’établir
un diagnostic du système.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 11

ACTUALITÉS
produits & technologies
UN SYSTÈME D’ARRÊT D’URGENCE
À CÂBLE ROBUSTE
POUR LES APPLICATIONS SÉVÈRES
Steute a sorti un nouveau dispositif de
commutation qui permet l’insertion simplifiée
et normalisée d’un interrupteur d’arrêt
d’urgence à commande par câble dans les
circuits de sécurité.
Développé pour une distance de protection
2 x 50 m, même les zones dangereuses très
étendues peuvent être équipées d’une
commande d’urgence rapidement accessible.
Autres fonctions de sécurité : la surveillance
interne de la commande par câble
elle-même ainsi que des déchirures potentielles
du câble. Il est possible – en option –
de visualiser l’état d’arrêt d’urgence au
moyen d un voyant lumineux ou d’un fanion
de détection jaune.
Le ZS 91 permet de couper l’avancée des
bandes transporteuses dans le secteur
minier ou les centres de recyclage, en toute
sécurité.
NOUVELLE PÂTE DE MONTAGE
NANOLUBRICANT 2030
Orapi vient de présenter sur le marché une
nouvelle pâte de montage, d’assemblage et
de traitement de surface, polyvalente et
blanche. Le Nanolubricant 2030 est une
pâte chargée de nanoparticules, aux propriétés
anti-grippantes lubrifiantes, anti-usure et
anticorrosion accrues par rapport aux anciennes
versions. Les caractéristiques de cette
nouvelle pâte de montage est de protéger
contre la corrosion, le grippage et l’usure dus
aux micro-mouvements. Le Nanolubricant est
conforme à la norme INS H1 pour une utilisation
en contact alimentaire fortuit.
NOUVEAU SYSTÈME DE DOUBLE
VERROUILLAGE DE PORTE
DE FORTRESS INTERLOCKS
Fortress Interlocks vient de d’introduire le
solide DMSK2 dans sa gamme de systèmes
de verrouillage d’accès DM (module de porte).
Ce système de double verrouillage de porte
autonome en acier inoxydable a été conçu
pour les espaces hygiéniques et adapté à tous
les types de portes.
Le DMSK2 est adapté à l’industrie alimentaire
et aux applications exigeant des procédés
hygiéniques. Intégrés à un système de
verrouillage, les serrures DM permettent de
contrôler l’accès des espaces fermés tant
que la sécurité n’est pas garantie. La
séquence type consiste à insérer puis tourner
la clé afin de désengager l’actionneur et d’ouvrir
la porte.
Contrôleurs
RFID et capteurs réunis en
un seul et même dispositif
Balluff vient de lancer sur le marché le
contrôleur RFID BIS-V. Objectif de cette
nouvelle solution : développer un module
d’évaluation compact permettant le raccordement
simultané de quatre têtes de
lecture/écriture maxi. Ces têtes de lecture à
la fois HF (13,56 MHz) sont en conformité
avec les normes ISO 15693 et ISO 14443,
et BF (125 kHz). Automatiquement reconnues,
elles peuvent être raccordées en face
avant au moyen de connecteurs. Par ailleurs,
ce contrôleur RFID autorise également le
raccordement direct de capteurs et actionneurs
compatibles IO-Link. Les résultats font
état selon Balluff d’importantes économies
de hardware et d’installation. Le contrôleur
est équipé d’une interface Profibus et d’un
port USB servant d’interface de service avec
le PC.
De multiples domaines d’application sont
concernés par cette alliance entre les contrô-
Réconcilier les techniciens
terrain avec les rapports
d’intervention tout en permettant
aux responsables maintenance de
maîtriser leur activité, voilà le
défi qu’entend relever Divalto
SAV Mobile IT. Cette nouvelle
solution permet aux techniciens
itinérants d’envoyer leurs rapports
d’intervention et les informations
en temps réel depuis le
chantier via une tablette numérique ou un
Smartphone. Directement reliés au siège
social, les techniciens accèdent aux informations
indispensables au bon déroulement
des interventions : historique, pièces à utiliser,
notes etc. Pensée avant tout pour soutenir
l’activité des agents d’intervention, la
solution Divalto SAV Mobile IT fait appel
aux usages habituels d’une tablette tactile
leurs RFID et les capteurs. Pour les tâches
d’identification de gestion du flux des matériaux
dans les systèmes de production, l’utilisateur
bénéficie de faibles coûts de
ressources matérielles et d’installation dans
le cadre, par exemple, de l’acheminement par
convoyeurs en ingénierie mécanique, des
lignes d’assemblage, des systèmes de suspension
électriques, ou encore pour l’ensemble
de l’intra-logistique ■
GMAO
Divalto lance une application
tactile pour la maintenance
ou d’un Smartphone. Elle ne
nécessite donc pas de formation
préalable.
Par ailleurs, le technicien peut
travailler hors connexion et lorsque
le réseau est opérationnel, les
données se mettent à jour automatiquement.
Du côté des gestionnaires,
la solution permet une
meilleure maîtrise des coûts grâce
à la suppression du papier et à
l’optimisation de la production : en permanence
en contact avec le back office, les techniciens
peuvent recevoir des informations en
temps réel pour une affection plus rapide des
tâches et une optimisation des déplacements
grâce aux fonctions de géolocalisation. Enfin,
cette solution permet d’enrichir la base de
données et d’en finir avec les comptes rendus
incomplets ou illisibles ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 12

ACTUALITÉS
produits & technologies
Événement
Sepem Industries
lance sa 1 ère édition
à Toulouse
Une nouvelle fois, la dernière édition du salon des services, des équipements
de process et de maintenance s’est achevé sur une bonne note.
D’autant que celle-ci, qui s’est déroulée au printemps dernier à Colmar,
n’a fait que confirmer le succès de ces événements en région et la création
prochaine d’une nouvelle étape dans le sud-ouest de la France, du
25 au 27 septembre à Toulouse. Explications avec Philippe Dutheil,
directeur général du Sepem.
➤ Production Maintenance : Comment
s’est déroulée la dernière édition
du Sepem à Colmar ?
Philippe Dutheil : La fréquentation y a
été très bonne puisque par rapport au
précédent salon qui avait eu lieu en
Alsace, nous avons enregistré, sur la
première journée, une hausse de 40% du
nombre de visiteurs. Au total, 1 080 visiteurs
ont franchi les portes du salon,
contre 750 personnes la fois précédente.
Ce succès s’explique par la qualité des
exposants et leur offre en termes de
procédés innovants. De même, leur
nombre correspond à leurs attentes, de
façon notamment à pouvoir faire le tour
du salon en une journée entière, voire une
demi-journée. Par ailleurs, le système des
tickets permettant aux visiteurs arrivant
avant une certaine heure de bénéficier
d’un déjeuner à 5 euros plaît beaucoup.
Nous renouvellerons à l’avenir ce
concept.
➤ Allez-vous poursuivre et développer
les moyens d’accès aux différents
Sepem ?
Tout à fait. Nous continuerons de développer
le système de navettes gratuites
au départ des différents centres de production
régionaux et à proximité, un
concept également très apprécié des visiteurs.
Notre objectif est d’être à terme
encore plus performants sur des régions
Secteurs représentés
Chimie, Pétrochimie, Plasturgie
Pharmacie, Cosmétique
Énergie
Papier et carton
Agroalimentaire
Brassicole, vinicole
Traitement des eaux et effluents
Métallurgie, Sidérurgie, Fonderies
Automobile, Ferroviaire
Éco-industries, Éco-environnement
Électronique, Électrique
Extraction et minéraux
Plates-formes logistiques
Verreries
Textile, Habillement
plus éloignées. Nous souhaitons nous
développer davantage pour attirer les visiteurs
en provenance des régions Lorraine,
Champagne-Ardenne et Franche-Comté.
À ce titre, nous avons constaté, et tout
particulièrement à Colmar, que le système
des navettes entre bel et bien dans les
mœurs et qu’il devient même un vecteur
intéressant pour attirer les visiteurs. Nous
avons donc décuplé nos services de navettes
de manière à rester performants sur
toute la zone de chalandise. Pour l’édition
du sud-ouest, il y aura donc cinq départs,
couvrant des villes comme Bordeaux,
Brives-la-Gaillarde, Cahors, Pau, Tarbes,
Marmandes, Agen etc.
➤ Quel est le ressenti des participants
sur les Sepem ?
Nous avons sur les trois jours de salon
clôturé l’édition de Colmar à près de
4 000 visiteurs (3 951 plus précisément).
Nous avons également obtenu un bon
retour sur la satisfaction générale des
participants avec un taux de 84,3%
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 14

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 15

ACTUALITÉS
produits & technologies
de satisfaction au niveau du rapport
qualité/quantité.
C’est pour nous très encourageant dans
la mesure où nous avions quand même
augmenté le nombre de visiteurs de
13% ; une bonne performance par
ailleurs dans la mesure où cette partie de
la France a malheureusement connu
récemment quelques défections dans
certaines grosses usines.
➤ Comment s’annonce ce premier
événement toulousain ?
Comme à notre habitude, nous avons déjà
clôturé les commandes (c’est d’ailleurs
le cas aussi pour l’édition de Sepem
Douai début 2013) pas moins de deux
semaines après l’édition de Colmar. Cette
événement s’annonce donc très bien. Le
modèle, comme pour toutes les premières
éditions, se calera sur une superficie
de 7 000 mètres carrés de manière à
accueillir près de 3 000 visiteurs et 394
exposants. Il faut noter que lorsque nous
indiquons “3 000 visiteurs”, nous comptons
uniquement les professionnels et non
les étudiants ; nous ouvrons toutefois
grand nos portes à ces derniers qui
présentent un intérêt non négligeable. Cet
événement qui aura lieu du 25 au
27 septembre prochains est né de la
demande de nos visiteurs et de nos exposants
qui souhaitaient voir naître un
Sepem dans cette région. Nous avons
choisi Toulouse, pas seulement pour la
forte présence du secteur aéronautique
mais aussi pour son tissu industriel à fort
potentiel puis en raison de sa proximité
à la fois avec les régions de Bordeaux
et de Montpellier/Perpignan. Nous avons
bien épluché le tissu industriel et nous
nous sommes rendus compte qu’il y avait
pléthore d’activités, et ce bien au-delà de
la région Midi-Pyrénées et du département
de la Haute-Garonne. Notre objectif
est d’avoir une densité forte dès la
première édition et, c’est plutôt bon
signe, nos premiers pré-badgés viennent
de régions différentes. Ce qui montre déjà
que le Sepem Industries bénéficie d’une
notoriété importante dans cette partie de
la France. Par ailleurs, nous avons compté
à ce jour 70% d’exposants nationaux
pour ce salon installé en région.
➤ Quels seront les grands secteurs
d’activité représentés à Toulouse ?
Le sud-ouest de la France est riche en
termes de secteurs agroalimentaire et
chimique, mais c’est bien entendu surtout
l’aéronautique qui représentera un
secteur très présent ; c’était d’ailleurs
la volonté principale des exposants qui
ont souhaité que l’on crée un salon dans
cette partie du pays. Ce domaine d’activité
présente des grands acteurs et des
usines de toutes tailles qui ont les mêmes
problématiques de sécurité, de process,
de mesure, de manutention, de maintenance
ou de logistique. Mais il ne s’agit
pas d’un salon rassemblant spécifiquement
les équipements aéronautiques ;
nous reprenons, comme pour les autres
éditions, exactement les mêmes réflexions
et les mêmes analyses appliquées
et répondant aux besoins de toutes les
usines comme les sites de traitement de
l’eau, de production de papier, les industries
chimiques ou encore agroalimentaires.
➤ Un mot sur la première édition de
l’année 2013 à Douai ?
L’édition historique des salons Sepem
Industries marquera l’entrée dans cette
nouvelle année avec des chiffres record,
mais que nous tenons désormais à limiter
de façon à garder l’esprit de ces salons
régionaux, de proximité et de qualité.
Tout d’abord, nous avons atteint la taille
maximale de 12 000 mètres carrés et un
nombre de 500 exposants. Le salon est à
ce jour complet même s’il reste encore,
à l’aube de l’été, quelques dossiers pour
exposer sur des pavillons communs ■
Propos recueillis par Olivier Guillon
Un concept innovant de
salons en faveur du visiteur
Outre son implantation fermement régionale,
le salon des services, des équipements
de process et de maintenance
(Sepem) met un point d'honneur à faciliter
la visite des participants en leur
proposant d'une part un système de
navettes gratuites de plus en plus étoffé
au fil des éditions, mais également un bon
de restauration d'un montant de 5€ pour
tous visiteurs arrivant avant 11 heures du
matin. L'idée est de permettre à chacun
de se rendre rapidement sur les lieux de
l'événement (facile d'accès compte tenu
de son implantation dans des villes
de taille moyenne – à l'exception de
Toulouse) tout en rendant cette visite
rentable pour l'entreprise qui mobilise une
personne pendant une demi-journée, voire
une journée entière.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 16

ACTUALITÉS
produits & technologies
Insolite
La RFID au service
de la maintenance des
parachutes de l’Armée de terre
La société Jidelec a fourni à Spie Sud-Ouest et
Cinetic Service un système d’inventaire mobile et
temps réel reposant sur la RFID. Objectif : assurer
et optimiser le stockage et l’entretien des parachutes
de manière à les maintenir en condition opérationnelle.
Une tâche pas si simple qu’elle en a l’air.
La maintenance des parachutes doit être parfaite, qu’il s’agisse des
activités de loisir ou des opérations militaires. La garnison de
Montauban en sait quelque chose. Chargée de la maintenance des parachutes
pour l’Armée, elle-ci abrite une base de soutien matériel et un
centre national de maintenance automatisé des parachutes (Cmap). Des
milliers de parachutes en partent et y reviennent par containers afin
d’équiper les régiments et les lieux d’interventions. Ainsi, tous les
parachutes doivent être inspectés, reconditionnés régulièrement et leurs
pièces vérifiées. Pour le Cmap de Montauban, gérer de façon efficiente
le stock, c’est aussi savoir immédiatement et de façon totalement fiable,
le nombre de parachutes en stock central et en circulation, leur date de
mise en service et de renouvellement prévue, etc.
Une gestion complexe quand on sait que le parachute est un équipement
se composant de plus d’une quinzaine de pièces avec des durées de vie
spécifiques, que les parachutes ont des conditions d’exploitation qui ont
une incidence sur leur pérennité (saut en milieu humide, saut sur terre...)
et qu’il existe, en outre, différentes catégories de parachutes militaires
: parachutage humain avec ouverture automatique ou avec ouverture
commandée, parachutage de matériel et d’approvisionnement. C’est pour
cela qu’il a fallu choisir un partenaire de confiance...
Un trio de partenaires complémentaires
Il y a maintenant trois ans, un groupement d’entreprises composé de
trois partenaires – Spie Sud-Ouest, Cinetic Service et Jidelec – concourent
à un appel d’offre lancé par la DGA pour améliorer le système d’informations
afin de lui donner plus de réactivité. Une fois l’appel d’offre
remporté, les trois entreprises ont pu s’atteler à la tâche de maintenir
en condition opérationnelle de la Cmap sur la base d’un marché quinquennal.
Initialisé en mars 2010, le projet a permis à Jidelec de mettre au point
une application de gestion des équipements en temps réel reposant
sur la technologie RFID. Cette solution est un système complet de mise
à jour des stocks depuis des sites distants. Ce parc de terminaux mobiles
durcis communicants (PDA Psion Workabout Pro), intégrant, outre un
mode 3G, une électronique spécifique pour répondre au cahier des
charges et permettant l’exploitation des puces RFID d’identification
des parachutes ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 17

ACTUALITÉS
produits & technologies
ASECOS INNOVE DANS LE STOCKAGE
DES BOUTEILLES DE GAZ
La nouvelle armoire G90.205.60- 2F a été
mise au point par la société Asecos, spécialisée
dans la conception et la fabrication d’armoires
résistantes au feu pour le stockage
de produits dangereux. D’une largeur extérieure
de 60 cm, elle est la première armoire
capable de stocker deux bouteilles de gaz de
50 litres, type B50 classique. Il a en effet
été possible d’augmenter la largeur intérieure
utile de son modèle d’une largeur (60 cm)
pour y placer deux bouteilles tout en respectant
deux contraintes imposées par la norme
NF EN 14470-2 : garantir une température
maximale sur le goulot des bouteilles de gaz
de 70°C et permettre la ventilation de l’armoire
pour éviter des émanations gazeuses
accidentelles.
10 NOUVEAUX ÉPISODES DE LA SÉRIE
NAPO DIFFUSÉS PAR L’INRS
Plongé dans divers environnements de travail,
Napo est un personnage confronté à chaque
épisode à un problème particulier de santé
et de sécurité : manipulation de produits
chimiques, conduite de véhicule, travail
physique... La série Napo comprend seize
épisodes au total pouvant être téléchargés
sur le site Internet de l’INRS et développé par
l’Agence européenne pour la sécurité et la
santé au travail EU-OSHA. En France, dix
épisodes sont désormais diffusés par l’INRS
sous forme de DVD et disponibles en prêt
gratuit dans les Carsat/Cram/CGSS pour les
entreprises relevant du régime général ou à
l’achat auprès de l’INRS. Deux nouveaux films
sont actuellement en cours de production.
Consulter les vidéos : www.napofilm.net/fr
UN KIT DE PRÉVENTION
POUR OPTIMISER L’EFFICACITÉ
DES EPI ANTIBRUIT
Le nouveau kit de prévention Auditech comprend
plusieurs supports d’information (affiches,
stickers, plaquettes, livrets, disque...)
destinés à être distribués auprès du personnel
d’entreprise. Le but est de promouvoir
l’instruction permettant de comprendre l’ensemble
des risques liés à l’exposition aux
bruits. La vocation d’Auditech Innovations est
avant tout la conception et la commercialisation
d’équipements adaptés aux personnes
exposées aux nuisances sonores dans le
cadre professionnel. Cependant, pour que
l’efficacité des EPI antibruit soit optimale, le
taux d’utilisation de ces équipements doit être
de 100% du temps d’exposition.
Événement
5 e rencontres du Synamap :
cap sur le BTP
Le 8 juin dernier, le Syndicat national
des acteurs du marché de la prévention
et de la protection (Synamap) a organisé
la 5 e édition de ses Rencontres au
Palais du Luxembourg, évènement
annuel au cours duquel ont été abordés
des sujets liés à la prévention et à la
protection des travailleurs dans le monde
du BTP. L’objectif de ces rencontres est,
comme le veut l’ambition du syndicat
outre la représentation des fabricants et
des fournisseurs d’équipements de
protection, est de faire reculer le nombre
d’accidents du travail. Cette année, l’évènement
s’est penché sur les problématiques
de santé et de sécurité dans le
secteur du bâtiment et des travaux
publics. De fait, le BTP est le secteur
d’activité qui présente le plus haut niveau
de risques et qui déplore le plus grand
nombre de décès. Le nombre d’accidents
Accord
Un partenariat innovant entre
Météo-France et Dekra Industrial
Signé le 7 juin dernier, un accord entre
Dekra Industrial et Météo-France
permettra aux deux partenaires d’optimiser
leurs investissements tout en
améliorant l’efficacité de leurs actions
de prévention. C’est du moins l’objectif
de cet accord qui s’inscrit comme
l’aboutissement d’une collaboration
historique. En effet, depuis 1998, Dekra
Industrial exploite les informations
climatiques de Météo-France afin d’améliorer
les conditions de sécurité sur les
chantiers. Par exemple, les données statistiques
de vent lui permettent d’optimiser
le choix de type de grues à installer tout
en prévenant le risque de renversement
en cas de vent violent.
du travail et de maladies professionnelles
dans le secteur est deux fois plus élevé
que la moyenne nationale.
Ainsi, les interventions de Patrick Richard,
directeur technique de l’Organisme
professionnel de la prévention du bâtiment
et des travaux publics (OPPBTP),
Jean-Luc Ellart, directeur prévention
Normandie chez Eiffage Construction et
Jean-Luc Betard, coordonnateur SPS et
directeur de Coregi, ont porté sur les
différentes actions mises en œuvre pour
garantir la sécurité des travailleurs du
BTP et sur ce qui se passe concrètement
sur les chantiers en matière de prévention
des risques professionnels.
Ces interventions ont pu éclairer les participants
venus nombreux et ont permis
aux auditeurs d’échanger sur des sujets
déterminants en termes de santé et
de sécurité ■
Dans le cas présent, ce nouvel accord de
partenariat élargit le champ de collaboration
des deux spécialistes à d’autres secteurs d’activités,
en particulier l’événementiel, l’éolien
et l’immobilier. Au quotidien, la
précision des données Météo-France permettra
aux techniciens et ingénieurs de Dekra
Industrial d’affiner leurs recommandations
et les conclusions de leurs rapports. Pour les
entreprises, le partenariat permettra de déterminer
précisément la nature des travaux à
prévoir évitant ainsi aux entreprises des
dépenses superflues. Autre exemple, dans le
domaine éolien, cette collaboration permettra
d’améliorer les diagnostics de structure
et d’optimiser la planification des opérations
de maintenance ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 18

Maintenance conditionnelle
Retour d'expérience
Éviter au maximum les risques
de fuites sur les installations électriques
Officier mécanicien et ingénieur de maintenance, Lionnel Parant nous
livre de nombreux conseils sur les pratiques à adopter pour maintenir
les installations électriques hors de danger. Ici, après une aventure
menée en pleine mer dans des conditions particulièrement difficiles,
l’équipage tire l’expérience d’une nuit de frayeur et des opérations
de maintenance à entreprendre. Un cas qui pourrait, dans l’absolu,
s’appliquer aussi en milieu industriel.
Mi-novembre 1999 dans le golfe de
Gascogne. Mer 8, vent force 9 par le
trois-quarts avant et houle de face avec des
creux de plus de huit mètres. Il est 2 heures
du matin et un navire de 1 200 tonnes fait
route depuis plus de vingt heures pour se
rendre dans l’Océan Indien afin d’y assurer
une mission opérationnelle pour une durée
de quatre mois. À cette heure précise, le
chef machine est réveillé simultanément
par le chef de quart du PCP (1) et par le
silence soudain à la suite de l’arrêt de la
ventilation et du ralentissement des moteurs
de propulsion.
Une fois dans le compartiment machine, le
chef s’aperçoit rapidement que la situation
est loin d’être simple dans ce contexte où
l’on marche quasiment sur les parois tant
la mer fait rouler le navire bord sur bord (2) .
Une entrée d’eau de mer dans le tableau
principal force* vient de le faire disjoncter.
En effet, à la suite des paquets de mer
balayant le pont, l’eau est entrée dans un
sas dont la porte était mal souquée, puis est
passée par une ouverture de passage de
câbles électriques (3) non retapée avant l’appareillage
pour ensuite couler sur le haut
du tableau principal force.
Cette eau de mer s’est par la suite faufilée
le long des câbles électriques via les
presse-étoupes non étanches.
À l’ouverture des portes du tableau, le chef
machine peut constater qu’après le ruissellement
de cette eau de mer à l’intérieur,
les câbles et les barres humides sont
couverts de sel et que le fond du tableau
est rempli d’eau.
Malheureusement, l’urgence et les conditions
environnementales (4) conduisent par
ailleurs à la précipitation et à effectuer des
erreurs dans des domaines clés tels que la
SST, l’analyse des risques et la gestion de
l’avarie.
Quelques heures après avoir séché l’ensemble
du tableau principal et contrôlé tous
les isolements électriques, des difficultés
de couplage sont rencontrées à cause du
dysfonctionnement d’un fréquencemètre.
Cet incident, fort heureusement sans blessé
ni avarie durable d’équipement, doit être
pris comme un retour d’expérience riche
en enseignements sur les règles élémentaires
à respecter dans le domaine de la
maintenance des installations électriques.
Les règles de santé
et de sécurité au travail (SST)
Elles se concrétisent en priorité par l’édition
d’un plan de prévention générique ou
particularisé. Ce plan de prévention vise
essentiellement à :
- Analyser tous les risques et les dangers
relatifs à l’intervention.
- Supprimer ou réduire au maximum tous
ces risques.
- Établir les dispositifs de prévention et les
procédures d’intervention.
En toute rigueur, les dispositions les plus
adaptées pour supprimer le risque électrique
consistent à intervenir hors tension
en consignant l’installation électrique afin
de l’isoler de toute source d’énergie électrique.
Dans ce cas, certaines règles doivent
être appliquées :
- Ouvrir les disjoncteurs d’alimentation de
l’installation.
- Installer des sabots verrouillés pour
condamner ouverts ces disjoncteurs. Cette
* Est appelé "tableau principal force", l’armoire
électrique où arrive l’alimentation principale
fournie par le ou les générateurs (i.e. par la terre
lorsque le navire est accosté ou par les groupes
électrogènes embarqués) et à partir de laquelle
part, en ramification, la fourniture d’énergie
électrique vers tous les équipements embarqués.
(1) PCP : poste de contrôle propulsion où sont
également gérées la sécurité, la surveillance des
équipements et de la sécurité incendie et voie d’eau.
(2) Ce qui est plus flagrant à faible allure.
(3) Il s’agit des câbles électriques d’alimentation
par la terre lors que le navire est à quai.
(4) État de la mer, sécurité nautique dégradée,
sécurité incendie et voie d’eau diminuée, vitesse
réduite, stress et fatigue.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 20

Maintenance conditionnelle
disposition permet d’éviter tout ré-enclenchement
intempestif ou accidentel.
- Poser un panneau visible sur chaque
disjoncteur condamné ouvert stipulant
l’acte de consignation. Les affichettes sur
papier avec une écriture manuelle doivent
être proscrites. L’idéal étant de disposer
d’écriteau plastique de couleur vive
(rouge de préférence) sur lequel est gravée
la consignation et muni d’une chainette
pour le maintien.
- Contrôler que l’installation est effectivement
bien isolée.
- Tenir à jour le cahier de consignation électrique.
- Identifier et baliser clairement la zone
d’intervention.
Cependant, il n’est pas toujours possible
d’isoler électriquement les installations.
Auquel cas, les procédures d’intervention
sous tension et le port des EPI adaptés
doivent être appliqués avec une extrême
rigueur.
La liste des EPI est exhaustive et doit
inclure a minima :
- Casque isolant équipé d’un écran de
protection faciale et oculaire contre les
projections de particules en fusion.
- Combinaison de travail intégrale (i.e.
manches longues et jambes couvertes),
quelles que soient les conditions environnementales.
- Chaussures de sécurité isolantes.
- Gants isolants.
Tous ces EPI doivent impérativement être
en très bon état, conformes aux normes et
de classe adaptée aux types d’intervention
(tension maximale). Pour l’anecdote et le
retour d’expérience, sur un navire naviguant
sous les tropiques, il peut être tentant
d’adopter des tenues légères ; ce qui est
naturellement à proscrire sans réserve. Par
ailleurs, il faut bien entendu y ajouter les
équipements de protection collectifs tels
qu’un tapis isolant et un balisage.
Quelques principes élémentaires
de maintenance
La formation et l’habilitation du personnel
Une des principales préoccupations que
l’on doit garder à l’esprit est de s’assurer
que le personnel devant intervenir sur ou à
proximité des installations électriques est
parfaitement formé, régulièrement entraîné
et impérativement habilité (5) .
Les installations électriques doivent être
maintenues en bon état de propreté
Nombre de départs de feu dans des tableaux
électriques sont dus à une accumulation de
poussière. L’intérieur des installations électriques
doit être régulièrement dépoussiéré
et rester propre (6) . De plus, il faut veiller à
ce que rien ne soit entreposé dans les
tableaux électriques. Il n’est pas rare en
effet de trouver dans des tableaux électriques
de l’outillage, de la documentation,
des EPI ou des schémas électriques. Aucun
objet mobile ou semi-mobile ne doit se
trouver dans les tableaux électriques au
risque d’être en contact avec les éléments
sous tension. Ces accessoires, s’il est nécessaire
qu’ils soient à proximité, doivent être
disposés à l’extérieur des tableaux et des
boitiers électriques. Compte tenu des
(5) Conformément aux articles R.4544-9 à
R.4544-11 du Code du Travail – Livre II –
Titre III
(6) Les ouïes d’aération doivent également être
dépoussiérées.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 21

Maintenance conditionnelle
mouvements de plateforme, les équipages
embarqués sur les navires sont tout particulièrement
sensibilisés à ce type de
précaution.
L’étanchéité due à la spécificité en milieu
marin
Comme il l’a été abordé en introduction,
l’humidité et l’électricité ne font pas bon
ménage ; d’autant plus en atmosphère saline.
Il est par conséquent essentiel de maintenir
en bon état les dispositifs d’étanchéité
des installations électriques et en particulier
les tableaux et boîtiers d’alimentation. Une
mauvaise étanchéité peut conduire à une
entrée d’eau dans le tableau ou le boitier
électrique et engendrer une indisponibilité
de l’équipement électrique concerné.
Récemment, un navire s’est retrouvé sans
moyen de mise à l’eau de son embarcation
de sauvetage suite à l’indisponibilité de la
potence. L’absence d’étanchéité du boitier
d’alimentation, due au joint dégradé, avait
permis à l’eau d’y entrer en entraînant ainsi
une détérioration des connexions. De
surcroît, le dispositif manuel de mise à l’eau
était également inopérant. À la suite d’un
manque d’implication dans les opérations
de maintenance sur le plan électrique et
mécanique, ce moyen de sauvetage fut finalement
indisponible jusqu’au retour à quai.
Sur un navire, une attention toute particulière
doit être portée sur les points suivants :
- Vérification périodique des joints des
portes des tableaux et des capots de
boîtiers. En cas de détérioration, ils
doivent impérativement être changés dans
les meilleurs délais.
- L’intégrité des presse-étoupes sont à
contrôler régulièrement, notamment les
jours précédents l’appareillage.
- Vérifier que les trous dus au retrait de
presse-étoupes, des anneaux de levage ou
autres accessoires sont bouchés.
- Contrôler régulièrement que les vis de
fermeture des capots sont tous à poste
et fixées correctement. Une vis manquante
ou mal disposée rend déficiente
l’étanchéité et peut engendrer une entrée
d’eau.
- De la même manière, les fixations des
tableaux électriques doivent être nominales,
c’est-à-dire que toutes les charnières
et le système de verrouillage
doivent être à poste et en bon état. Toute
détérioration doit conduire à un remplacement
(7) .
Récemment, la situation d’une intervention
de lutte contre un incendie dans le compartiment
machine d’un navire en mer s’est
rapidement dégradée. En effet, le jet de la
lance à incendie a aspergé le tableau électrique
encore sous tension conduisant alors
à une entrée d’eau dans ce tableau suivie
d’un flash et d’une coupure partielle de
l’énergie électrique à bord avec perte de
certains moyens de lutte (8) . Il manquait en
fait deux vis sur la charnière supérieure de
la porte du tableau électrique.
Dans ce cadre, retenons également que le
rondier a un rôle et une responsabilité relativement
importants pour détecter ces
dysfonctionnements.
La documentation
La documentation doit être à jour et
conforme à la réalité du terrain. C’est d’autant
plus vrai pour les schémas électriques
et la documentation technique devant comporter
les références de tous les éléments
effectivement à poste (relais, disjoncteurs,
limiteurs d’intensité/de tension, etc.). Comme
sur toute installation, les modifications
et les évolutions doivent être enregistrées
et apparaître clairement sur tous les documents
concernés (historiques, procédures,
schémas électriques, logistiques,…) (9) . Il
est fréquent que des fautes de maintenance
(intervention, approvisionnement logistique,…)
soient dues à des documents
erronés.
Le serrage des connexions
Le contrôle périodique (10) du serrage des
connexions des équipements électriques (11)
est essentiel pour prévenir tout risque de
dysfonctionnement ou de départ d’incendie.
Ce type de contrôle est souvent réalisé avec
un thermographe par infrarouge, qui nécessite
une formation particulière préalable.
Toutefois, il convient de ne considérer le
thermographe IR uniquement comme un
outil (12) d’aide au diagnostic. En effet, en
dépit du fait qu’elle est chronophage et
qu’elle impose un isolement des installations,
le contrôle manuel du serrage des
connexions à l’aide de clés appropriées reste
quoiqu’il en soit la méthode la plus sûre.
Le contrôle des isolements
Le contrôle périodique (13) de l’isolement de
tous les équipements électriques est impératif
puisqu’il conditionne, d’une part, la
sécurité de tout le personnel et, d’autre part,
la disponibilité des installations. Il s’agit
également d’un moyen efficace pour détecter
et prévenir les avaries potentielles. Les
mesures de résistance d’isolement, réalisées
sous tension ou hors tension, sont enregistrées
dans un cahier spécifique de report
des isolements sur lequel doivent apparaître
clairement les seuils limites en mégohm
(MΩ) en fonction de la température.
Cette opération de maintenance est incontournable
sur un navire où l’électricité et l’environnement
salin se côtoient en permanence.
Les équipements de mesures
Enfin, il est important de s’assurer que les
équipements de mesure fixes et portatifs
sont conformes et correctement calibrés.
Ils doivent être contrôlés périodiquement
conformément aux normes ISO en vigueur.
Un multimètre mal calibré peut conduire à
une interprétation erronée des paramètres
et conduire à mauvaise gestion des risques.
Nous pouvons notamment rencontrer ce
type de situation à bord d’un navire lors
d’un couplage manuel de deux dieselsalternateurs
dans le cas où l’un des appareils
de mesure fixe a une calibration
erronée (fréquencemètre, voltmètre ou
phasemètre) (14) .
Dans tous les cas de figure, il est essentiel
de bien garder à l’esprit qu’une installation
électrique véhicule une énergie
invisible tout particulièrement sournoise et
dangereuse qui, de surcroît, est incompatible
avec un milieu humide. C’est pourquoi
les opérations de maintenance des
installations électriques doivent être rigoureuses
et avec un souci permanent de la
sécurité des personnes ■
Lionnel Parant
MIMarEST – MNI –
MSNAME – AMRINA
Officier mécanicien –
Ingénieur maintenance
marine.maintenance.management@gmail.com
(7) En dépit du prix qui est certes assez élevé.
(8) Électropompe et éclairage.
(9) Il faut également s’assurer que la totalité des
copies est mise à jour.
(10) Tous les six mois au plus.
(11) Tableaux et boitiers électriques, moteurs,
embouts de câbles, liaisons de masse, etc.
(12) Certes efficace et permettant de gagner un
temps précieux.
(13) En particulier selon leur emploi (en service
ou en rechange) et leur emplacement (milieu et
environnement)
(14) Sur les navires récents le couplage est géré
par ordinateur. Néanmoins il est fort utile que les
opérateurs restent entraînés au couplage manuel.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 22

Maintenance conditionnelle
Avis d'expert
Maintenance électrique :
mesure de décharge partielle (DP)
Dans le domaine de l’électricité, une décharge partielle (DP) est une
« décharge électrique localisée qui court-circuite partiellement l’intervalle
isolant séparant des conducteurs » sous l’effet d’une forte tension
(HTB ou HTA). Leur présence conduit à une dégradation accélérée de
l’isolation qu’elle soit liquide, par oxydation, solide ou par érosion.
Les décharges ayant des valeurs de charges très faibles, des dispositifs
de mesure complexes et exempts de parasite doivent être mis en œuvre.
La vérification la plus simple des
installations électriques qui consiste
à une inspection visuelle nécessite une
mise hors tension de l’installation afin
que les plastrons soient retirés et les
composants puissent être examinés en
toute sécurité.
Au cours des 10 dernières années, le
nombre et la diversité des outils pour la
maintenance des postes moyenne tension
ont connu un essor considérable. Les
instruments et techniques à disposition
des ingénieurs de maintenance permettent
notamment d’évaluer, avec précision,
l’état d’une installation sans être obligé
de la mettre hors tension.
De même, l’aide de caméras spécialisées
pour étudier les émissions corona autour
des isolateurs est d’une valeur considérable,
en particulier sur les installations
en hauteur et à l’extérieur, mais cette
technique a ses limites pour des installations
comme les câbles de connexion,
situés à l’intérieur du poste.
de DP est l’indicateur le plus fiable pour
évaluer : l’état des installations, la probabilité
qu’un équipement soit défaillant et
la durée de vie restante d’une installation.
Tout simplement, la perception et
la compréhension de l’activité DP sont
les clés d’une maintenance prédictive
accrue.
La présence de DP se manifeste par :
- du bruit (Génération d’ultrason),
- des tensions transitoires (TEV – petites
décharges allant à la terre: un phénomène
identifié et nommé par EA
Technology dans les années 1970),
- des émissions de gaz à effet de serre,
- des émissions d’ondes radio.
Les effets des DP sont une dégradation
progressive des matériaux isolants et
l’érosion des composants, ce qui conduit
à l’embrasement général et à l’apparition
de défauts.
Les caméras thermiques infrarouges ont
l’avantage de pouvoir être utilisées en
toute sécurité sur les installations en fonctionnement,
mais l’identification de
points chauds dans le cadre d’une inspection
extérieure ne peut pas donner satisfaction.
Imagerie infrarouge
Imagerie corona
À propos de l’activité
des décharges partielles (DP)
L’une des avancées les plus significatives
de cette dernière décennie a été de
mieux connaître l’importance de l’activité
des décharges partielles (DP) : et
le développement d’instruments nouvelle
génération pour la détection, la localisation,
la mesure, l’enregistrement et
l’analyse de ces phénomènes.
Basé sur l’expérience d’analyse de dizaines
de milliers de pannes de postes sur
plus de 30 ans, notre partenaire EA
Technology a conclu que 85% des pannes
sont dues à l’activité DP et que la mesure
L’activité DP provoque
une détérioration progressive
des composants qui est la principale
cause de panne d’installations.
Si les systèmes de protection ne se
déclenchent pas, ces défauts peuvent
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 23

Maintenance conditionnelle
causer des dommages importants et
peuvent être un danger mortel pour le
personnel. En effet, Les installations
alimentées par inadvertance à la suite de
la rupture d’isolation peuvent aussi
menacer la vie du personnel. Il est donc
important de mettre en place des moyens
pour surveiller et vérifier les DP.
L’Homme peut voir, entendre et sentir
l’activité DP sous la forme d’arcs visibles
et de dommages sur les équipements,
de sons audibles et d’arômes gazeux ;
mais lorsque cela est possible, l’activité
DP est susceptible d’être à un stade très
avancé, avec un risque élevé de dégâts
trop importants de l’installation. Ainsi,
la nécessité de détecter et de mesurer
l’activité DP à un stade beaucoup plus
précoce a conduit au développement de
nouveaux instruments.
Détection & mesure de DP
Les instruments de mesure de DP les plus
basiques utilisent généralement des
détecteurs ultrasonores seuls pour
écouter l’activité DP. Ceux-ci sont utiles
en tant qu’outils de contrôle qui donneront
une indication immédiate de la
présence de DP de surface. Cependant,
comme l’activité DP est le plus souvent
localisée dans l’isolant des composants
internes, les instruments ne peuvent pas
toujours donner une indication précise
de l’emplacement et de la gravité des
décharges.
EA technology en développant et mettant
au point un instrument alliant la mesure
ultrasonore en surface et la mesure TEV
permet ainsi d’augmenter considérablement
la précision des informations sur
l’activité DP et sur l’état des installations.
L’ UltraTEV Plus+ mesure
les émissions ultrasonores de surface
et de TEV internes.
Le premier instrument développé en
2007 a marqué un grand pas en avant
dans la capacité des ingénieurs à mesurer
l’activité DP avec précision et rapidité.
l’UltraTEV Plus+ fut le premier de
la famille des UltraTEV, ayant remporté
en 2011 : the Queen’s Award for Enterprise:
Innovation, le plus prestigieux des
honneurs industriel au Royaume-Uni.
L’instrument s’est avéré rapidement
Leader du marché mondial, de la Chine
aux Etats-Unis.
Les émissions ultrasonores sont mesurées
sur la surface de l’installation et
autour des entrefers de stators. Les résultats
sont affichés instantanément sur
l’écran de l’instrument en décibels (dB).
Les opérateurs peuvent également écouter
les émissions ultrasonores à l’aide de
microphones et d’un casque, et il est
également possible de brancher un microphone
directionnel pour écouter les DP
dans les installations situées en hauteur,
ou sur des équipements difficiles à atteindre
comme les coins de postes. Les émissions
TEV indiquent l’état de l’isolant
interne et sont mesurées et affichées en
picocoulombs (pC).
Pour aider les opérateurs à comprendre
l’importance des lectures numériques,
l’instrument est calibré en usine avec
un système simple d’indicateurs lumineux
- vert pour «OK», jaune pour «activité
DP», installations qui nécessitent une
surveillance, rouge pour des niveaux de
DP critiques «Doit faire l’objet d’une
vérification approfondie.»
Lorsqu’un opérateur maîtrise l’utilisation,
il est intéressant et important qu’il
utilise cet instrument pour des contrôles
comparatifs. Les mesures prises sur
une installation un jour peuvent être
comparées avec les résultats des jours
suivants pour vérifier si l’activité DP est
en augmentation. Et les mesures effectuées
sur des installations «réputées
comme saines» peuvent être comparées
à des lectures provenant d’autres installation
pouvant montrer une importante
activité DP.
Le mesureur de TEV sert aussi de dispositif
de sécurité personnelle très efficace.
Les opérateurs sont invités à effectuer
des vérifications minimums de DP sur
toutes les installations sur lesquelles ils
interviennent, à partir du moment qu’ils
s’approchent d’un poste, afin d’identifier
tout risque de danger pour leur sécurité.
Localisation de DP
et collecte de données
Un système véritablement multifonctionnel
pour enregistrer et analyser l’activité
DP plus en détail, tout en restant
portable et facile à utiliser a été développé.
Les deux instruments sont souvent
utilisés ensemble et deviennent une
combinaison redoutable pour la recherche
de défauts.
Ce système dispose de deux sondes, afin
de localiser la source de l’activité interne
DP avec une portée de 60 cm. Il peut
également être utilisé en mode sonde
unique pour utiliser toutes les fonctions
de l’UltraTEV Plus+ , avec les mêmes
options d’utilisation d’extension, de
microphones directionnels, et du casque.
Le système UltraTEV Locator
identifie la source de l’activité DP
et enregistre les informations sur
sa nature de manière très détaillée
En plus de sa fonction de localisation
précise des DP, ce qui fait son atout
majeur, il utilise plusieurs capteurs pour
mesurer les facteurs environnementaux
influant sur l’activité DP tels que : La
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 24

Maintenance conditionnelle
température ambiante et de surface, la
pression atmosphérique et l’humidité
relative. Il offre également la possibilité
d’utiliser un capteur ultrasonore
magnétique supplémentaire et d’un
convertisseur courant/fréquence radio
(RFCT) pour mesurer l’activité DP dans
les câbles.
Toutes les informations collectées par
l’UltraTEV Locator sont affichées sur
un écran tactile couleur et peuvent être
enregistrées dans la mémoire interne de
l’instrument. Elles peuvent ensuite être
analysées afin d’éditer des rapports
détaillés sur l’état de chaque installation,
y compris l’emplacement, l’amplitude et
la fréquence de l’activité DP.
Asset Management Condition
Based (CBAM)
Ou gestion des équipements
en fonction de leur état.
L’UltraTEV plus+ et Locator sont
extrêmement efficaces comme moyen de
détection de défaut et comme outils d’investigation,
et pour de nombreux ingénieurs,
leur plus grand bénéfice réside
dans le fait qu’outre la collecte de
données, ils peuvent être utilisés pour
mettre en œuvre une nouvelle stratégie
plus efficace pour la gestion d’équipements
: Asset Management Condition
Based (CBAM).
CBAM signifie qu’au lieu de planifier
des arrêts pour maintenance parfois inutiles,
ou d’attendre la destruction des équipements
avant leur réparation ou leur
remplacement, les installations sont
maintenu sur la base de leur état mesuré.
L’activité DP de chaque équipement est
vérifiée sans mise hors tension et se voit
assigné d’un « indicateur de santé ». Si
l’équipement est en « bonne santé », il
n’y aura pas besoin de planifier un arrêt
pour maintenance. Mais si l’équipement
présente une activité DP anormale et
présente donc un défaut, il est nécessaire
d’intervenir pour éviter sa détérioration
ou sa destruction.
C’est grâce à cette stratégie de gestion
des équipements en fonction de leur état
défini par la mesure de l’activité des DP
que Singapore Power, l’unique compagnie
de distribution d’électricité et de gaz
auprès de plus d’un million d’usagers à
Singapour, a considérablement amélioré
la fiabilité de son réseau. Comme le
démontre les courbes suivantes :
EA Technology capitalise de nombreuses
expériences clients qui montrent l’utilité
du CBAM engendrant moins de
pannes, moins d’arrêts, une plus grande
sécurité, une plus grande durée de vie de
l’équipement et des coûts de maintenance
réduits.
Moniteurs DP et alarmes
Pour aller encore plus loin dans la
surveillance de l’activité de DP, EA
Technology a développé l’UltraTEV
Monitor, un système de surveillance
online des installations.
Il permet la surveillance de plusieurs
équipements en simultané. Il enregistre
les mesures et les facteurs environnementaux
qu’il compare au fil du temps
pour identifier des tendances et changements.
Il permet de délivrer des
rapports précis et détaillés sur chaque
équipement.
Il propose aussi un système d’alarme
24h/7j, qui transmet automatiquement
des alertes aux ingénieurs lorsque l’activité
PD atteint un niveau critique sur un
équipement.
Conclusion
Que se soit simplement pour repérer et
remédier aux défauts avant qu’ils ne
deviennent des pannes plus sévères ou
que ce soit pour la mise en œuvre d’une
nouvelle stratégie globale de maintenance
d’un ensemble d’équipement, les
instruments de mesure de l’activité DP
apportent une réponse simple et fiable.
Aujourd’hui, un responsable maintenance
avisé ne peut plus ignorer la pertinence
des informations que peut fournir
la mesure et l’analyse de l’activité DP ■
Pierre Campagna,
PDG de dB Vib Groupe
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 25

Maintenance conditionnelle
Mise en application
Protéger ses installations
grâce au traçage électrique
Pour s’assurer que l’on ne gaspille pas d’énergie sur des installations denses et complexes
de l’agroalimentaire ou de la pétrochimie par exemple, un thermostat ne suffit pas. Mais
grâce à des systèmes de contrôle, le traçage des câbles permet à de grands sites de production
qui abritent de nombreux pipes, moteurs et turbines et dans lesquels l’électricité
est partout présente, de protéger leurs installations mais aussi de réduire leur facture
énergétique. Ainsi, des solutions de monitoring existent de manière à surveiller en temps
réel l’évolution des machines.
Dans les raffineries, les installations de
production chimique ou pétrochimique, les
problématiques de traçage sont nombreuses.
L’omniprésence de tuyaux et de pipes permettant
aux fluides de circuler nécessitent en effet des
opérations de traçage indispensables au maintien
en température constante des liquides lorsque le
système de production est à l’arrêt. Dans l’industrie,
cette question est tout aussi problématique
en cas de forte baisse de température car le risque
de gel par exemple, peut amener l’installation
ou les canalisations à casser. Ce traçage peut être
électrique ou vapeur. Thermon, entreprise dont le
siège social est implanté à Ivry-sur-Seine (Valde-Marne)
et spécialisée dans le traçage électrique
et vapeur pour tuyauteries, réservoirs et instrumentation,
est souvent confrontée à des problèmes
de maintien hors gel ou en température sur
des sites industriels divers.
Directrice générale de l’entreprise, Évelyne Berger
explique que « lorsqu’il s’agit de petites installations
munies de quelques centaines de mètres de
câbles, un simple thermostat suffit, à condition qu’il
soit bien entendu situé au bon endroit. Mais pour
des grands sites industriels, où l’électricité est
partout, il est nécessaire de se munir d’une solution
de monitoring extrêmement précise avec une
centrale de contrôle et une salle de commandes, le
tout relié à une alarme de manière à voir et savoir
tout ce qui se passe en continu ».
Des systèmes de surveillance
électrique plus ou moins
complets
Plusieurs systèmes, du plus simple au plus
complexe, existent sur le marché. Pour sa part, l’entreprise
francilienne propose des gammes différentes
avec en premier lieu le thermostat local, directement
positionné sur le pipe, et qui permet d’obtenir
un relais DCS, c’est-à-dire un câble capable de
donner un signal vers la salle de contrôle. Ce
système permet de vérifier la température et d’émettre
un signal électrique. Une deuxième solution
est proposée cette fois pour les tuyaux – ou pipes
– plus importants contenant une armoire électrique
; au niveau des disjoncteurs, il est en effet possible
d’installer une armoire de contrôle munie d’un
monitoring chargé de prendre en compte toutes les
informations concernant les mesures avant de les
envoyer dans une unité centrale de contrôle. Enfin,
une solution plus élaborée, actuellement en cours
de développement, n’est pas encore sortie sur le
marché ; « il s’agit d’un système qui apportera
davantage de précision, en particulier dans les zones
explosives », révèle la directrice générale. Car ce
qu’il faut toujours garder à l’esprit, c’est que la
problématique première des industriels réside dans
le coût du câblage. Ce n’est effectivement pas tellement
les solutions de traçage qui vont coûter cher
mais les mètres – voire les kilomètres – de câbles
qu’il va falloir ajouter pour les relier aux différentes
installations, aux transformateurs et autres systèmes
; « les investissements s’alourdissent d’autant
plus que dans les zones explosives nous avons
besoin de câbles armés. Lorsque l’on installe une
solution de monitoring, l’idéal est donc de ne pas
relier les systèmes à une armoire située à l’extérieur
de la zone mais plutôt de prendre les mesures
en local pour contrôler les circuits électriques ».
Des gains d’énergie pouvant
atteindre 80%
Les évolutions technologiques s’orientent donc davantage
vers les économies d’échelle plutôt que vers la
précision des mesures. Mais Évelyne Berger insiste
toutefois sur un point : « le rôle du traçage électrique
est de maintenir une température à niveau quand
le process est arrêté. Il ne faut donc pas utiliser ce
système lorsque le système se remet en route. » Outre
ce conseil, la directrice de Thermon insiste sur les
bienfaits de la mise en place d’une solution de traçage
qui permet d’économiser au final entre 60 et 80%
d’énergie électrique, et ce dans des secteurs industriels
aussi divers que variés : le nucléaire, les procédés
chimiques, l’agroalimentaire comme le chocolat
et la bière pour leurs besoins en eau chaude ou pour
l’évacuation des graisses. De même, les calorifuges
ne suffisent guère dans les cas de gel des tuyaux ;
« le calorifuge fait l’effet d’un gros manteau. Il
atténue le froid mais n’empêchera jamais le gel.
Les solutions de traçage comme les rubans chauffants,
couplés à des systèmes de régulations, au
contraire, permettront véritablement de maintenir la
température souhaitée des fluides circulant à l’intérieur
des câbles et d’éviter tout risque pour les
outils de production. » ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 26

Maintenance conditionnelle
Solutions
Maintenance électrique :
solutions complémentaires
La maintenance des installations électriques présente parfois des complications
au sein d’un site industriel en raison des risques qu’elles représentent
et des exigences de la loi vis-à-vis de leur surveillance. Pour
cela, des solutions existent, en complément de celles évoquées tout
au long de ce dossier spécial de Production Maintenance.
IGE-XAO gère la documentation des
installations électriques en milieu
industriel
À l’image des certains grands noms de
l’automobile tels que Renault, PSA ou
Michelin, les clients d’IGE-XAO – qui
appartiennent à différents secteurs de
l’industrie tels que la machine-outil par
exemple ou le traitement de l’eau – ont
la totalité de la documentation de leurs
installations gérées par les logiciels de
l’éditeur toulousain. Ces mêmes logiciels
servent à exploiter leurs installations et
sont couramment utilisés par les services
de maintenance et de travaux neufs.
La problématique de tous ces industriels
réside dans le fait que ces documents sont
souvent incomplets ou ont du mal à être
mis à jour. Or ce sont ces documentations
qui permettent de gagner un temps considérable
lors des interventions de main-
tenance. Mais l’utilisation du papier
persiste au quotidien. De même, les
opérateurs ont souvent pour seul document
la fiche cachée derrière l’armoire
électrique, et celle-ci n’est pas toujours
mise à jour.
La suite logicielle See Electrical Expert
V4 permet par exemple de travailler en
ligne et en simultané sur un même projet.
Les modifications réalisées par les autres
utilisateurs sont visibles en temps réel.
Le logiciel permet aussi de gérer les
folios de contrôle commandes des installations
électriques. Il est également doté
d’un outil de visualisation pour gérer les
schémas, retrouver plus rapidement des
informations et de procéder à des annotations.
Des versions disponibles sur
tablettes sont prévues, tout comme des
solutions d’écrans tactiles directement
intégrées sur les armoires électriques.
Quelques rappels de la loi sur la surveillance des installations électriques
> Article R236-52, en vigueur depuis le 2 mars 2006
Lorsque, à la suite d’un incident tel que disjonction, défaut à la terre ou court-circuit, on n’est pas sûr que certaines
parties d’installation soient hors tension, on doit observer, avant d’intervenir sur ces parties, les mesures de
sécurité prescrites par l’article R. 236-49 ou par l’article R. 236-50.
Dans le cas d’utilisation dans les matériels électriques de matières isolantes solides, liquides ou gazeuses susceptibles
de donner lieu, en cas d’incident d’exploitation, à des émissions de gaz, de vapeur ou de poussières toxiques,
toutes précautions doivent être prises conformément aux consignes de sécurité préétablies pour pallier les conséquences
de telles émissions pour les salariés.
La surveillance concerne notamment :
- le maintien des dispositions mettant hors de portée des salariés les parties actives de l’installation
- le bon fonctionnement et le bon état de conservation des conducteurs de protection
- le bon état des conducteurs souples aboutissant aux appareils amovibles ainsi qu’à leurs organes de raccordement
- le maintien du calibre des fusibles et du réglage des disjoncteurs
- le contrôle du bon fonctionnement des dispositifs sensibles au courant différentiel résiduel
- la signalisation des défauts d’isolement par le contrôleur permanent d’isolement
- le contrôle de l’éloignement des matières combustibles par rapport aux matériels électriques dissipant de l’énergie
calorifique
- le contrôle de l’état de propreté de certains matériels électriques en fonction des risques d’échauffement dangereux
par l’accumulation de poussières
- le contrôle des caractéristiques de sécurité des installations utilisées dans les locaux à risques d’explosion
- la bonne application des dispositions du II de l’article R. 236-52 Source : Legifrance
Schneider Electric assure
la maintenance de l’installation
électrique du site des Eaux
d’Évian d’Amphion
L’usine des Eaux d’Evian d’Amphion
produit 7,5 millions de bouteilles par jour
et ce de manière quasi ininterrompue.
Seule une plage de huit heures permet
aux équipes de Schneider Electric d’assurer
la maintenance annuelle de toute
l’installation électrique du site.
Au total : onze transformateurs Trihal,
une vingtaine de cellules moyenne
tension, onze disjoncteurs de protection
générale et huit disjoncteurs divisionnaires.
Planifiée sur un après-midi, cette
mission s’effectue sous couvert d’un plan
de prévention et de sécurisation du site
très rigoureux, avec notamment la consignation
de tous les matériels afin d’éviter
tout incident, comme une remise sous
tension intempestive.
Plus d’une quarantaine de personnes sont
ainsi mobilisées pour cette prestation de
maintenance de niveau 4.
Le groupe analyse l’état de ses cellules
VM6 et SM6, avant de tester tous les
disjoncteurs Masterpact en vérifiant que
les temps de déclenchement sont conformes
aux courbes d’origine, par injection
sur chaque appareil.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 28

Maintenance conditionnelle
Apave lance une application
smartphone pour choisir la bonne
formation en habilitation
électrique
Cette application smartphone permet de
déterminer quelle formation est la plus
adaptée selon les besoins de chacun. Les
nouvelles dispositions réglementaires
fixent le type d’habilitation que tout
salarié confronté à un risque électrique
doit posséder pour exercer son métier.
Habi Guide sur smartphone est une application
est disponible gratuitement sur les
plates-formes de téléchargement iTunes,
et prochainement Android et Blackberry.
Après l’avoir téléchargée sur le smartphone,
l’opérateur découvre un premier
onglet qui lui donne un rappel des textes
réglementaires et la définition de chaque
obligation.
Le second volet du guide virtuel reprend
les tâches d’ordre électrique et les tâches
d’ordre non électrique, comme le stipule
désormais la nouvelle réglementation.
Pour les deux types de tâches, l’application
cite des exemples. Une fois les
tâches identifiées, l’utilisateur pourra
accéder au détail des formations et
choisir la plus adéquate.
Un ouvrage sur les appareillages
et les installations électriques
industriels
Cet ouvrage vous permet de définir, en
fonction de la normalisation en vigueur,
les conditions d’exploitation, de protection
et d’entretien des appareillages, des
installations et des tableaux électriques
industriels. Les thèmes abordés sont : les
domaines d’utilisation et éléments de
technologie, les fonctions élémentaires
et caractéristiques, la structure, les modes
d’étude et de calculs et la maintenance
des ouvrages électriques (installations et
tableaux). Cet ouvrage s’adresse aux
rédacteurs des cahiers des charges des
installations électriques, concepteurs et
bureaux d’études, les prescripteurs de
matériels et responsables produits,
responsables de la mise en oeuvre, de
la vérification et de la maintenance des
équipements électriques ■
Appareillages et installations électriques
industriels : Conception, coordination,
mise en œuvre, maintenance
Jacques Marie Broust
Collection : Technique et Ingénierie
Dunod 2008
352 pages
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 29

Maintenance conditionnelle
Avis d'expert
S'attaquer à l'analyse des pertes ou
plutôt à « l'amélioration au cas par cas »
L’appellation « Analyse des Pertes » correspond à quelques libertés
d’interprétation qui nous ont éloigné du sens original donné à ce pilier
par les japonais initiateurs de TPM. Plusieurs traducteurs professionnels
(deux d’origine japonaise et trois d’origine française) s’accordent
à dire que la meilleure traduction française du titre japonais de ce pilier
est « Amélioration au cas par cas ».
« Amélioration au cas par cas » : ce titre traduit
bien l’esprit du travail sous-tendu par ce pilier
puisqu’il s’agit de choisir les problèmes à traiter,
de s’y attaquer un par un, d’en éliminer toutes
les causes les plus probables après qu’elles aient
été clairement identifiées, de mettre en place
les verrouillages nécessaires pour éviter qu’elles
ne réapparaissent et de vérifier que la
fréquence d’apparition soit devenue celle de
l’objectif que l’on s’était préalablement fixé,
et ce vérifié sur une période de deux à trois
mois. Très souvent, cet objectif s’établira à zéro
pour toutes les pertes pouvant être éliminées
telles que les pannes, les défauts qualité,… Il
sera différent de zéro pour les pertes que l’on
ne peut que réduire dans l’état actuel d’une situation
telles que les réglages, les changements
d’outils usés ou encore les transformations
machines pour changements de référence…
Le principe d’élimination
des pertes en quatre phases
Ce principe, particulièrement bien adapté aux
pertes causées par les pannes, peut être appliqué
à d’autres catégories de pertes, par exemple
aux pertes pour non qualité.
Première phase : réduire la dispersion d’apparition
de la perte
Il s’agit de réduire la dispersion des intervalles
entre les pannes, à savoir : réparer les dégradations
qui avaient été négligées, réparer des
défauts latents et éliminer des dégradations
forcées. Ce dernier point sous-entend l’élaboration
des conditions fondamentales de bon fonctionnement,
de bonne utilisation et de bonne
maintenance, mais aussi de clarifier les conditions
d’observation de ces conditions. Il convient
d’organiser la consolidation des réparations
provisoires.
Deuxième phase : allonger la durée de fonctionnement
sans la perte
On s’efforcera d’allonger la durée de vie nominale
des composants réputés défaillants. Par quel
moyen ? En évitant au maximum les faiblesses
de conception ; cela passe par l’amélioration de
la résistance des composants, l’amélioration
de la précision dans la fabrication des composants,
la sélection de pièces satisfaisant mieux
aux conditions d’utilisation et, enfin, la réduction
des surcharges ou amélioration de la résistance
aux surcharges. D’autre part, il est essentiel
de supprimer les pannes brusques. Cette opération
passe par une augmentation des compétences
en production et en entretien, des mesures
pour éviter les erreurs de conduite et d’autres
pour éviter les erreurs de réparation. Enfin, il
est essentiel de réparer les dégradations apparentes.
Troisième phase : mettre en place la remise
en état périodique
Elle consiste dans la mise en place de la réparation
des dégradations ou de l’échange des
composants incriminés à une fréquence régulière,
autrement dit, selon un calendrier préétabli.
Cette nouvelle phase consiste à réparer
périodiquement les dégradations (estimation des
durées de vie, références pour examens périodiques
et pour remplacements périodiques,
amélioration de l’entretien). Elle consiste également
à déterminer les dégradations internes par
appréciation des signes avant-coureurs : recherche
de signes avant-coureurs, sélection des
signes des plus significatifs d’entre eux, déterminer,
enseigner et planifier la manière de les
détecter.
Quatrième phase : prévoir l’apparition de
la perte
On s’efforcera par des mesures ou des observations
appropriées à prédire la durée de vie des
composants de façon à les réparer ou à les échanger
au plus près de leur date probable de
défaillance. Cette dernière phase implique de
constituer un historique de durée de vie des
composants et d’analyser techniquement les
pannes importantes (études concernant la fatigue
des matériaux, observation de l’usure des dents
d’engrenage, des glissières,...). Il s’agit aussi de
mesurer pour allonger la durée vie : analyse des
vibrations, des ondes de chocs, des huiles, de
leur qualité et des résidus métalliques... Enfin,
prévoir l’apparition de la perte implique
d’échanger ou de réparer périodiquement sur la
base de la prévision de la durée de vie.
L’amélioration au cas par cas :
quelles étapes ?
L’amélioration au cas par cas est un « pilier TPM
» à part entière et dont l’application se déroule
en dix étapes. Il s’agit d’éliminer une par une
les pertes choisies en mettant en place toutes les
mesures nécessaires pour que chacune ne réapparaisse
jamais. Le déroulement de ces étapes
revient à décrire et à appliquer de façon détaillée
le cycle PDCA (Plan : dire ce que l’on va faire,
Do : faire ce que l’on a dit, Chek : vérifier que
ce que l’on a fait correspond à ce que l’on avait
dit, Act : mettre en place les mesures qui pérenniseront
la situation décrétée satisfaisante et la
déployer avec pertinence).
Étape 1 : sélectionner dans le processus
concerné, l’équipement, la ligne, l’installation
- Déterminer les objectifs à atteindre par atelier,
process,...
- Hiérarchiser et choisir la ligne, le processus,
l’équipement ou la machine qui est à l’origine
des pertes à éradiquer.
- Étudier les possibilités de démultiplication
horizontale.
- « Synchroniser avec les activités de maintenance
autonome ».
Étape 2 : constituer et organiser les groupes
de travail
- Pour chaque catégorie de perte un groupe pluridisciplinaire
est constitué et un pilote est
nommé. Rendre disponible les ressources.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 30

Maintenance conditionnelle
- Organiser l’animation et l’affichage : l’avancement et les résultats
des différents groupes de travail sur le panneau d’activités du secteur.
Étape 3 : évaluer les pertes
- Identifier et quantifier les catégories de pertes avec les membres du
groupe.
- Hiérarchiser les catégories de pertes par rapport aux objectifs.
- Le groupe valide les résultats de cette analyse.
- Retenir les indicateurs appropriés pour chaque catégories de pertes
(utiliser des indicateurs standards).
Étape 4 : déterminer les thèmes d’amélioration continue et les objectifs
locaux
- Déterminer les pertes à éliminer à partir des résultats de l’analyse
des catégories de pertes, de la situation actuelle, d’après les objectifs
globaux.
- Fixer des objectifs locaux et des délais ambitieux à chaque groupe
(zéros locaux).
- Valider les objectifs de chaque groupe et les afficher.
Étape 5 : programmer le déroulement de chaque thème d’amélioration
continue
- Planifier les analyses des pertes, les mesures correctives et préparer
l’organisation pour l’avancement et l’achèvement de chaque thème
d’amélioration continue.
- Donner la priorité aux catégories de pertes en fonction des objectifs
(nombre, durée, ...).
- Afficher l’avancement des groupes de travail.
Étape 6 : programmer et évaluer les analyses des pertes et les mesures
correctives
- Utiliser à plein les techniques d’analyses, d’investigations, d’expériences
(...) pour trouver les causes de perte.
- Poursuivre les analyses jusqu’à trouver toutes les causes afin d’atteindre
l’objectif de zéros locaux (éradication de la perte).
Étape 7 : mettre en œuvre les actions d’amélioration continue
- Affecter le budget nécessaire et mettre en œuvre les actions d’amélioration
qui sont retenues.
- Réaliser les solutions retenues.
Étape 8 : confirmer les effets
Vérifier la disparition de la cause, après la mise en œuvre des actions
d’amélioration.
Étape 9 : prendre les mesures pour éviter le retour en arrière
- Mettre en œuvre les mesures nécessaires pour éviter le retour des
pertes (standard provisoire de maintenance, fiche de capitalisation,
leçon ponctuelle...).
- Capitaliser la solution pour la démultiplier horizontalement (la rendre
transversale, essaimage...).
Étape 10 : reproduction horizontale systématisation
- Reproduire la solution retenue sur les autres lignes, processus et équipements
de même type.
- Valoriser les résultats obtenus.
- Donner le coup d’envoi pour éradiquer une autre perte (zéro local).
groupes hydrauliques de la même machine.
Pour parvenir à ces zéro locaux, les outils classiques de la qualité
seront utilisés, par exemple : organisation en travail de groupe,
méthode de résolution de problèmes en groupe, analyses pourquoi,
diagramme de Pareto, leçon ponctuelle, standards de conduite ou
de maintenance d’installation, capitalisation pour les projets, essaimage
sur les installations semblables, etc.
Les conditions de réussite peuvent être énumérées de la façon
suivante :
- la prise en compte du pilotage de ce pilier par la hiérarchie ;
- les principaux participants aux groupes de travail sont les opérateurs
de fabrication et les professionnels de maintenance, assistés
par les fonctions supports : ingénierie, techniciens de maintenance,
qualité, logistique… ;
- utiliser les outils de la qualité et les méthodes de résolution de problèmes
;
- supprimer les anomalies en premier lieu, sources de défaillances ;
- mettre en place une animation visuelle de l’analyse des pertes,
des résultats et de l’avancement du travail des groupes constitués
;
- conduire chaque amélioration en respectant scrupuleusement le
cycle PDCA ■
Luc Crombois
Conduite type d’une amélioration
En partant de la mesure et des pertes hiérarchisées, choisir successivement
les causes de pertes à éliminer pour être capable de déterminer
des objectifs constitués de zéro locaux.
Un zéro local consiste par exemple à éliminer définitivement les fuites
d’un groupe hydraulique clairement identifié, puis celles de tous
les groupes hydrauliques de la même famille ou celles de tous les
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 31

Maintenance conditionnelle
Management
Relations donneurs
d'ordres-prestataires :
de la méfiance à la confiance
Depuis trente ans, le Centre international de maintenance industrielle
(Cimi) accompagne les entreprises industrielles et de service dans l’objectif
global d’améliorer l’efficacité de la maintenance dans son rôle
de fournisseur vis-à-vis de la production. La sous-traitance de certaines
activités y est incontournable, selon qu’elles se rapportent à des
équipements spécifiques, à des tâches peu critiques ou ponctuelles. Il
n’était pas rare, dans des années récentes, que l’impression de nonqualité,
d’exploitation, de surcoût ou de malhonnêteté prévale de chaque
coté. Depuis, les relations sont devenues plus contractuelles et gagnantgagnant.
À partir de questions fréquemment évoquées, l’équipe des
consultants/formateurs du Cimi vous fait part ici d’éléments de réponse
tirés de son expérience issue du terrain.
➤ Quelles sont les attentes des donneurs
d’ordres de la part des prestataires
(urgence, qualité, sécurité) ?
En termes d’urgence, les attentes des
donneurs d’ordres concernent d’abord la
réactivité de professionnels capables de
mettre en place les qualifications et
compétences adaptées aux besoins. Cela
nécessite des qualités de management,
d’organisation et de logistique qui doivent
être complétées par les aptitudes
techniques indispensables.
En matière de qualité, les attentes sont
d’autant plus fortes que de tous les services
de l’entreprise, le service maintenance
est peut-être le plus sédentaire et
peut compter dans ses rangs de redoutables
anciennetés et des ego bien prononcés
: dans ces conditions, un cahier
des charges « fermé », liste interminable
de contraintes, sera – à coup sûr – sans
réelle valeur ajoutée. Il ne faut pas négliger
l’expérience des prestataires et, par
conséquent rédiger des cahiers des
charges « ouverts ».
D’autre part, toute anomalie devra faire
l’objet d’une proposition d’action corrective
visant à l’éliminer, et tout rapport
d’activités devra être tourné vers l’ave-
nir, porteur d’une dynamique (et pas
seulement – comme c’est trop souvent le
cas – le constat d’un passé et d’événements
dont on a que trop parlé). Enfin,
il ne saurait être question de sacrifier la
sécurité des hommes et des biens sur
l’autel de la rentabilité : cela nécessite
de la part des prestataires une approche
raisonnée des installations dont ils auront
la charge (analyse fonctionnelle, spécificités
et contraintes des process), ainsi
que le respect des méthodologies définies
lors des préparations de chantiers
(plans de prévention, méthodes d’intervention)
➤ À l’inverse, que peuvent exiger les
personnels extérieurs de leurs clients ?
Pour répondre à ces exigences, il convient
que les personnels extérieurs en aient
bien assimilé le contenu. Cela ne pourra
se faire qu’au travers de cahiers des
charges qui ne soient pas seulement une
liste de règles incertaines dont le périmètre
reste vague et les objectifs mal
définis. Ce serait la conséquence de
cahiers des charges techniques insuffisamment
réfléchis et dont les clauses
fondamentales seraient noyées parmi les
autres contraintes (notamment juridiques).
D’autre part, et c’est une des
causes premières de dysfonctionnement
des contrats, il convient d’éviter les
confusions entre le « hiérarchique » et le
« fonctionnel ». Ainsi, la place et le rôle
de chacun doivent être bien définis et,
rappelons-le, les modalités d’acceptation
des travaux ainsi que les interfaces sont
à définir clairement par les donneurs
d’ordres.
➤ Sur quels types d’interventions ces
relations posent-elles le plus souvent
problème ?
En règle générale, les difficultés apparaissent,
non pas sur les opérations
complexes (car elles ont été mieux préparées)
mais sur les opérations de routine –
ou le devenant – lesquelles, le temps
faisant son œuvre, génèrent des habitudes
puis des relâchements. C’est bien
connu, il n’y a pas de petits contrats !
➤ Comment s’organisent les relations
entre ces deux acteurs ?Y a-t-il besoin
parfois de faire appel à un interlocuteur
externe ?
Comme déjà dit précédemment, les
« règles du jeu » doivent préalablement
avoir été définies et acceptées, puis
commentées aux différents intervenants.
En effet, ceux qui ont négocié le contrat
ne sont pas forcément ceux qui vont le
mettre en œuvre et il convient d’en
commenter les clauses aux personnels
d’exécution. Il n’est pas inutile alors de
s’appuyer sur l’expérience du prestataire
pour bâtir préalablement avec lui la trame
de ce qui pourrait devenir le cahier des
clauses d’organisation et de fonctionnement
du contrat venant en complément
du règlement interne du donneur d’ordres
(conditions générales d’intervention).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 32

Maintenance conditionnelle
L’appui d’un interlocuteur externe,
fréquent dans le cas de travaux neufs,
reste l’exception en maintenance courante
(grands chantiers exceptés). Il ne
faudra pas oublier que l’ajout de ce
maître d’œuvre, s’il présente l’avantage
d’être l’interlocuteur unique des parties,
devra défendre fidèlement les intérêts du
donneur d’ordres.
➤ Comment organiser les équipes de
maintenance sur le terrain ?
Dans tous les cas, seul le prestataire peut
définir les qualifications et les compétences
nécessaires à l’exécution du
contrat. Afin d’éviter le délit de marchandage,
le donneur d’ordres n’interviendra
donc pas dans la définition des équipes
ni dans leur organisation. Néanmoins, le
prestataire doit informer le donneur d’ordres
sur les dispositions prises pour l’exécution
des travaux et s’assurer qu’elles
ne sont pas contradictoires avec les
contraintes du site et les dispositions du
plan de prévention. En termes d’exécution,
le prestataire doit s’assurer que son
personnel a bien pris connaissance des
dispositions adoptées dans la phase de
préparation des travaux ou qu’il soit
piloté par un responsable effectivement
informé.
➤ Qui doit prendre les décisions ?
Le cahier des charges doit clairement
définir les responsabilités, que ce soit
pour la définition des méthodes de maintenance
(quoi) ou leur mise en œuvre sur
le terrain (comment). Ces responsabilités
peuvent évoluer dans le temps, en
fonction de l’expérience acquise par le
prestataire et de la criticité des équipements
objet du contrat.
➤ En tant que prestataire, quelles sont
les bonnes pratiques à adopter pour
bien respecter les attentes de ses clients
et les consignes du cahier des charges ?
La première des choses à faire est de
signifier sa bonne compréhension de la
demande client par la reformulation des
différents points abordés et la validation
des réponses proposées. En principe,
cette étape – incontournable – a du être
vérifiée et approuvée par le client avant
acceptation du contrat. Après démarrage
du contrat, il convient de rassurer le client
en lui rapportant régulièrement (fréquence,
forme et fond à définir contractuellement).
➤ Comment ne pas se faire « rouler »
ou plus globalement défendre ses positions
par rapport à un donneur d’ordres
qui n’honore pas ses engagements
(horaires, facturations...) ?
Tout dysfonctionnement constaté de
façon contradictoire doit être enregistré
(dossier de preuves) puis, faire l’objet
d’une action corrective dont l’efficacité
sera mesurée. En cas de litige, il convient
de privilégier la négociation mais il
faudra, si nécessaire, faire preuve d’autorité
en appliquant la loi des « hors
jeux » : cela nécessite ainsi d’avoir prévu
une clause « Obligations des parties »
dans le cahier des charges.
➤ Quels conseils pouvez-vous donner
aux prestataires extérieurs en matière
de sécurité (règles de prévention, mise
à disposition d’EPI...) ?
Bien que le donneur d’ordres reste, par
définition, responsable de tout ce qui se
passe dans l’enceinte de son entreprise,
le prestataire a le devoir de s’impliquer
dans l’élaboration et la mise en œuvre
des plans de prévention.
Ainsi, il doit s’assurer en permanence
que les dispositions initialement prévues
soient connues et appliquées par les
personnel d’intervention et que les éventuels
sous-traitants soient concernés par
la démarche. Il n’est pas inutile de rappeler
les points suivants. Les plans de
prévention doivent être systématiquement
revus et commentés en cas de changements
de personnels d’exécution, de
dates et heures d’intervention, de périmètre
concerné. Le donneur d’ordres doit
exercer son autorité sur le personnel du
prestataire en cas de manquement aux
règles de prévention.
➤ En tant que donneur d’ordre, comment
bien faire respecter les éléments
d’un cahier des charges et atteindre les
objectifs que l’on s’est tenus ?
Une autre cause de dysfonctionnement
des contrats est liée à l’absence d’objectifs
quantifiés et mesurables dans les
cahiers des charges. Outre le fait que ce
point est obligatoire (cf. Code Civil,
Article 1162 « Dans le doute la convention
s’interprète contre celui qui a stipulé
et en faveur de celui qui a contracté
l’obligation »), il reste évident que l’évaluation
objective d’une prestation ne
pourra se faire qu’à partir des résultats
attendus. Faut-il encore que ceux-ci aient
été clairement définis, notamment en
termes de disponibilité attendue, de
productivité, de qualité et de coûts, puis
rapportés de façon régulière par le prestataire
pour analyse contradictoire par les
parties.
En conclusion, nous pouvons dire que
la prise de conscience réciproque des
difficultés de « l’autre », la formalisation
quantifiée des résultats attendus,
la définition précise des responsabilités
mutuelles et des fonctions des différents
acteurs... tous ces éléments sont les
ingrédients indispensables à la préparation
du contrat. Au quotidien, la mise
en œuvre nécessite une compréhension
commune des tâches à réaliser avec le
souci partagé du respect des engagements
– notamment en termes de sécurité
– ; chacune des parties ayant à cœur
d’honorer les siens avant de les faire
respecter (seulement si nécessaire, mais
avec fermeté) par l’autre ■
Patrick de la Grange
et l’équipe de consultants
du Cimi
Le Cimi a contribué aussi bien auprès des
prestataires que des donneurs d’ordre à
assainir les relations en particulier en favorisant
la notion de partenariat où chacun
collabore à l’obtention de la meilleure
réponse. Ceci grâce à un ensemble complet
de formations et/ou prestations catalogue
ou sur mesure, couvrant tous les
points évoqués lors de l’entretien, c’est-àdire
aussi bien l’expression du besoin, que
l’appel d’offres, la sélection, la mise en
œuvre, le pilotage du contrat et son évolution,
ainsi que les aspects plus juridiques
et réglementaires.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 33

Maintenance conditionnelle
Interview
Relations donneurs
d'ordre-prestataires :
comment s'y prendre ?
Garder la maîtrise d’un cahier des charges avec son prestataire de
maintenance et entretenir de bonnes relations de travail tout en maintenant
un niveau optimal de sécurité. Telles sont les problématiques des
donneurs d’ordres. Mais du côté des prestataires extérieurs, la tâche
n’est pas simple non plus. Rabah Achemaoui, responsable maintenance
d’Endel (groupe GDF-Suez), nous explique comment ses équipes fonctionnent
et quelles bonnes pratiques il est important d’adopter.
➤ Production Maintenance : Pouvezvous
nous présenter Cofely Endel et
ses activités en tant que prestataire de
maintenance ?
Rabah Achemaoui : Cofely Endel
société du groupe GDF Suez appartenant
à la branche GDF Suez Energy Services
intervient tout au long du cycle de vie des
installations de ses clients ; de l’installation,
à la rénovation d’équipements, en
passant par la maintenance et le transfert
jusqu’au démantèlement des équipements.
Le chiffre d’affaires de Cofely
Endel est de 680M€et le rôle de cette
filiale est d’apporter des solutions globales
visant à améliorer la performance
industrielle de nos clients. L’entreprise se
présente comme un spécialiste de la maintenance
industrielle et son spectre de
compétence est très large. Ses métiers
historiques sont la mécanique, la robinetterie,
la tuyauterie et le soudage. Ses
compétences ont été enrichies au fur et
à mesure de son développement technique
et commercial par les métiers suivants :
automatisme, électricité, électromécanique,
etc.
➤ Qu’est-ce qui fait le succès de cette
filiale de GDF-Suez ?
Sur le sujet qui se présente à nous aujourd’hui,
notons que Cofely Endel dispose
d’une grande expérience des contrats de
maintenance pluri annuels grâce à ses
140 implantations de proximité mais
aussi aux compétences des femmes et des
hommes qui interviennent au quotidien
pour fournir un service de qualité. Cette
entreprise est reconnue par ses clients
et dans l’ensemble des secteurs industriels
pour plusieurs aspects. Sa culture
sécurité, son réseau unique d’implantations,
la disponibilité et la réactivité de
ses équipes, le maillage des compétences
et des expertises de ses collaborateurs,
et enfin, sa connaissance de tous
les secteurs de l’industrie et de l’énergie.
➤ Qui sont vos clients et quels sont
leurs domaines d’activité ?
Cofely Endel est un acteur à 100% du
monde industriel. Egalement, nous disposons
d’un pôle spécialisé pour le secteur
du nucléaire qui nous permet d’apporter
un service sur mesure à nos clients
comme EDF, Areva, le CEA, etc. Mais
nous intervenons aussi dans de nombreux
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 34

Maintenance conditionnelle
secteurs tels que l’énergie, la sidérurgie
(ArcelorMittal, Vallourec, …), la pétrochimie
(Total, Exxon Mobil, …), l’aéronautique
(Airbus), etc. Nous apportons
au quotidien nos services auprès de plus
de 2 500 clients.
➤ Sur quels types d’interventions
travaillez-vous ?
Nous intervenons sur tous les types d’interventions
du niveau de maintenance n°1
jusqu’au niveau n°5, selon la norme
FDX60-000. Nos équipes apportent une
réponse globale à nos clients avec pour
objectif de renforcer leur performance
industrielle. Les interventions que nous
réalisons sont encadrées soit travers une
commande spécifique pour une intervention
donnée dans un temps fixé à
l’avance, soit à travers un contrat pluri
annuel de maintenance avec des objectifs
de résultat.
➤ Comment s’organisent les relations
avec vos clients ? Qui sont les principaux
interlocuteurs et les interfaces
entre les différents services ?
La maintenance des équipements industriels
impose la présence physique de
notre personnel dans les usines de nos
clients pour pouvoir bénéficier du
service. Dans le domaine de la maintenance
industrielle, nos clients doivent
obligatoirement participer à la production
du service en assurant plusieurs
tâches. Ils doivent en effet émettre les
demandes d’intervention pour le dépannage
des moyens de production, valider
les plannings d’intervention que nous lui
soumettons, valider les autorisations de
travail puis consigner les équipements.
Ensuite, l’entreprise cliente peut être
amenée à réaliser éventuellement des
contrôles ponctuels, puis réceptionner les
équipements en fin d’intervention lors
des phases d’essais et de qualifications.
Enfin, il est important que les membres
de l’entreprise «donneur d’ordres» participe
aux différentes réunions. Cette participation
de nos clients implique des
interactions fortes entre les différents
acteurs : tout d’abord, les directeurs de
sites et les responsables des achats du
client avec le directeur de région Cofely
Endel. Ensuite, doivent intervenir les
responsables techniques du client avec
les chargés d’affaires et responsables de
contrat Cofely Endel, Puis doivent entrer
en scène les responsables de la sécurité
de nos clients avec nos intervenants et
les responsables de la sécurité notre
société, etc.
➤ Comment s’organisent vos équipes
sur le terrain ? Qui prend les décisions
(chef d’équipe au sein de Cofely Endel,
un responsable nommé par l’entreprise
cliente...) ?
L’organisation de nos équipes sur le terrain
est spécifiée dans un plan qualité spécifique
pour nos contrats pluriannuels de
maintenance. Le processus de traitement
et de réalisation des interventions peut être
différent d’un client à l’autre. Néanmoins,
il existe quelques étapes fondamentales.
Avant tout, il y a le lancement des interventions.
Il est effectué à l’initiative de
nos clients (responsable maintenance,
agents d’exploitation) ou de nous-mêmes
à travers le responsable de contrat, les
préparateurs ou tous agents de maîtrise.
Ces interventions sont formalisées sur une
demande d’intervention avec un niveau
d’urgence. Ensuite, les techniciens de
préparation Cofely Endel doivent réaliser
une analyse des risques dans le but
de définir tous les moyens de prévention
à mettre en œuvre. Une analyse technique
est à son tour effectuée par nos chefs
d’équipes et nos techniciens de préparation.
Cette étape consiste à définir la
réponse technique à apporter au problème
du client. Elle définit le processus d’intervention
qui doit se matérialiser par une
gamme opératoire. Elle doit aussi définir
les moyens humains et matériels (pièces
de rechange, consommables, nacelle
élévatrice, etc.) à prévoir.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 36

Maintenance conditionnelle
de maintenance et/ou de production).
Enfin, il est nécessaire de ne pas oublier
l’étape ultime de la mémorisation des
actions. Elle est effectuée directement par
nos techniciens de méthodes afin de
disposer d’une traçabilité et de rechercher
des améliorations dans le cadre de notre
dynamique de progrès.
➤ Quelles sont les autres étapes à franchir
?
Une fois l’analyse technique effectuée,
il est alors temps de planifier l’intervention.
Celle-ci est réalisée par nos préparateurs
avant d’être soumise à la validation
de notre client, c’est-à-dire de son responsable
maintenance et de son responsable
de production. Vient ensuite la réalisation
de l’intervention dont le pilotage est confié
à un chef d’équipe Cofely Endel. Il rend
directement compte à un responsable de
zone ou au responsable de contrat. C’est
alors qu’est réceptionnée l’intervention.
Cette étape de réception est réalisée
conjointement avec le client (responsable
➤ Quelles sont les bonnes pratiques à
adopter en tant que prestataire pour
bien respecter les attentes de vos clients
et les consignes du cahier des charges ?
La bonne pratique à adopter en la matière
est de mettre en place des réunions périodiques
entre le prestataire et le donneur
d’ordre. Ces différentes réunions d’échanges
doivent contribuer à respecter les
attentes des clients. Ces réunions interviennent
à plusieurs niveaux. Il y a tout
d’abord la réunion journalière qui a pour
but de partager les demandes d’intervention
et d’analyser les urgences,
aborder les faits marquants de la veille
et du jour, prendre connaissance des
évolutions des programmes d’essais
(mise à disposition des installations).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 37

Maintenance conditionnelle
Ensuite vient la réunion hebdomadaire
qui permet de faire le récapitulatif de
toutes les interventions en cours et préciser
les demandes d’intervention reçues
depuis la semaine précédente ainsi que
les opérations « soldées ». Lors de cette
réunion, il est essentiel d’aborder aussi
les difficultés rencontrées par le prestataire
et/ou le donneur d’ordre et les solutions
à apporter, Enfin, au troisième et
dernier niveau a lieu la réunion
mensuelle. Celle-ci a pour objet de
dresser le bilan des prestations réalisées
au cours du mois écoulé. Lors de cette
réunion doivent être présents le gestionnaire
de contrat (du côté du donneur
d’ordre), le chargé d’affaires et le responsable
contrat du côté du prestataire.
➤ Comment ne pas se faire « rouler »
ou plus globalement défendre ses positions
par rapport à un donneur d’ordres
qui n’honore pas ses engagements
(horaires, facturations...) ?
Tout d’abord il faut s’assurer que le
cahier des charges est clair et que les
limites de prestation ont bien été identifiées.
Si ce n’est pas le cas, le prestataire
doit demander à son client de le
compléter et éventuellement d’émettre
un avenant au contrat (non-respect sur la
date de mise à disposition des équipements,
de la consignation, …). La bonne
compréhension du cahier des charges est
impérative pour garantir une relation
basée sur la confiance et le respect des
engagements. Pour les problèmes de
respect des délais de paiement et de
facturation, il faut s’assurer que les
modalités ont bien été identifiées sur la
commande et éventuellement rappeler au
client la loi de modernisation de l’économie,
homologuée en date du 4 août
2008 et qui a été publiée le 5 août 2008
au Journal Officiel (2008-776).
➤ Quels sont les conseils que vous pourriez
donner aux prestataires extérieurs
en matière de sécurité (règles de prévention,
mise à disposition d’EPI...) ?
Le premier conseil que je donnerais aux
prestataires extérieurs est de ne pas
travailler sans commande et sans plan de
prévention (décret du 20/02/92). Ensuite,
il est important de bien lire et de bien
expliquer le plan d’intervention à tous les
intervenants. D’ailleurs, pour améliorer
cet aspect, nous avons innové en créant
un plan de prévention interactif. Ce Plan
de prévention (PDP) est un document de
la responsabilité des entreprises utilisatrices.
Celui-ci génère pour ces dernières
trois problématiques principales :
rassembler l’ensemble des analyses de
risques liées aux différentes activités de
site, récupérer l’ensemble des analyses de
risques des entreprises extérieures, constituer
le PDP final, le mettre à jour lors
des réunions de coordination et le communiquer
aux entreprises intervenantes.
De ces difficultés qui apparaissent du côté
du client découle une problématique du
côté cette fois de l’entreprise extérieure :
la déclinaison simple du PDP à l’ensemble
du personnel intervenant. Lors des
arrêts techniques, il est en effet difficile
de mettre le PDP à disposition de tous et
de le commenter de manière efficace. Le
format papier n’est ni interactif, ni attractif
car ce support est trop lourd.
➤ Comment avez-vous pu surmonter
ce problème ?
Profitant d’un grand arrêt chez l’un de
nos clients, nous avons investi en amont
dans la création d’un outil développé sur
l’outil bureautique PowerPoint. Des solutions
ont été créées pour nous permettre
de lier les informations et donc in fine
de regrouper tous les documents de sécurité.
L’objectif est de se rapprocher d’un
document unique permettant de passer
en revue simplement et à la demande, les
risques rencontrés dans chaque bâtiment
ou sur chaque installation. Cet outil est
ensuite rendu disponible sur le réseau
informatique interne du client. Le PDP
est donc accessible de n’importe quel
ordinateur du site (en lecture seule). Seul
l’émargement des responsables d’entreprises
ayant participé au Plan de prévention
doit être renseigné sur format papier
et joint au document informatique.
➤ Vous-mêmes, faites-vous appel à des
intervenants extérieurs ? Comment
bien faire respecter les éléments d’un
cahier des charges et atteindre les
objectifs que l’on s’est tenus ?
Bien entendu, nous faisons appel à la
sous-traitance. Le choix de nos sous-traitants
s’opère d’abord à travers une phase
de présélection d’ordre à la fois technique
et financière. Ensuite, nous les consultons
en transmettant un cahier des charges
clair et précis. Une fois le choix
réalisé, les travaux engagés par nos soustraitants
sont contrôlés et réceptionnés
par nos superviseurs métier. La réception
finale réalisée par notre maîtrise avec
l’exploitant intervient lorsque tous les
contrôles d’achèvement et les vérifications
techniques ont été préalablement
réalisés. Tous ces contrôles et les réceptions
intermédiaires réalisés par nos
équipes sont tracés sur le plan de suivi
d’intervention. Une procédure spécifique
décrit les modalités de réalisation et de
suivi de ces contrôles et réceptions. Des
indicateurs de suivi pertinents sont mis
en place (Tf, Tg, % avancement/planning,
etc.), des jalons sont définis sur le planning
et ces derniers peuvent avoir un
impact sur la facturation des prestations
(dispositif de bonus/malus) ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 38

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 39

Maintenance en production
Solutions
Rayonnages pour la maintenance :
quels produits ?
Quelles précautions ?
Optimiser l’espace. Telle est la problématique que les industriels se
doivent de prendre en compte à la fois pour disposer les machines et
concevoir des espaces de travail confortables pour les opérateurs. Mais
ils doivent aussi trouver les solutions adéquates pour stocker les pièces
détachées et les équipements nécessaires à la maintenance grâce à des
systèmes de rayonnages métalliques, mobiles ou autres. Toutefois, si de
nombreuses solutions existent, il est important de bien les installer et
d’analyser les risques auxquels les biens et les personnes peuvent
être confrontés.
Gagner 80% d’espace sur la surface
disponible destinée au stockage de
pièces et au magasin : voilà la promesse
des fabricants de solutions de rayonnage.
Il faut dire que les besoins dans ce domaine
sont cruciaux pour les industriels
qui ne peuvent agrandir les usines indéfiniment.
Mais les besoins s’expriment
également du côté des opérateurs de
maintenance dont le rayonnage présente
aussi l’atout de gagner un temps considérable
dans la recherche de pièces ou
d’outils nécessaires pour intervenir sur
une machine en panne, et par là même
réduire le temps d’arrêt de production.
Pour cela, les techniques de stockage en
hauteur permettent de gagner un
maximum d’espace grâce à des palettiers,
c’est-à-dire des rayonnages métalliques
constitués d’échelles et de lisses pouvant
être agrafées sur les poteaux, généralement
utilisés pour stocker les produits
sur les palettes. Toutefois, comme le
mentionne une source du ministère du
Travail, de l’emploi, de la formation
professionnelle et du dialogue social, « la
complexité du dimensionnement des
rayonnages nécessite les compétences du
constructeur pour garantir la sécurité du
personnel dès la conception de l’installation
». D’où une notion de risque à
prendre en considération (ce point sera
évoqué en dernière partie de cet article).
À côté des solutions de rayonnages métalliques
existent des systèmes mobiles. Les
mezzanines sur racks par exemple offrent
une surface de stockage démontable avec
la possibilité d’y intégrer des niveaux de
planchers multiples, un système de stockage
« picking » en hauteur ou de récupération
de palettes au rez-de-chaussée,
et ce pour toutes charges statiques et (ou)
roulantes. Cette technologie est par exemple
disponible chez des fabricants tels
que SSI Schaefer ou Spade Equipements,
un fabricant de rack de stockage et d’équipements
allant du rayonnage picking au
rayonnage d’archives en passant par le
matériel de manutention.
Avantages des systèmes mobiles
de racks à palettes
SSI Schaefer
Concernant les systèmes mobiles de
racks à palettes, ceux-ci peuvent accepter
de grandes charges ; ils sont particulièrement
adaptés aux entités à faible
indice de rotation ou de travail.
L’avantage réside dans l’utilisation optimale
du volume et de la surface disponible.
De plus, en utilisant ce système
mobile, les produits de grande valeur
peuvent être conservés sous clé, en toute
sécurité. Toutefois, comme on le stipule
au sein de la société Prostock, « l’investissement
nécessaire pour une prestation
de ce type est approximativement cinq
fois supérieur à celui d’un investissement
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 40

Maintenance en production
SSI Schaefer
conventionnel. La plus-value est toutefois
largement compensée par le gain
constaté au niveau du volume, sans
oublier une facilité et une maniabilité
nettement accrues. » Le rayonnage mobile
est en effet plus cher qu’un rayonnage
classique mais son côté onéreux est
compensé par le fait que le volume de
stockage est accru et que ce rayonnage
est particulièrement maniable et facile
d’utilisation.
Monté sur des rails, ce rayonnage mobile
intègre une butée de sécurité « fin de
course » qui se déplace latéralement.
Alors que les racks sont fixés sur des
embases mobiles, ce système va permettre
de libérer et d’exploiter une allée
transversale. Une allée libre rend ainsi
possible la mise en œuvre entre huit à dix
racks doubles faces. Couramment utilisé
en chambre froide, le rayonnage mobile
présente des avantages en termes de
capacité de stockage ; celle-ci est doublée.
De plus, le rack mobile supporte
des charges élevées. Enfin, toutes les
installations de rayonnage basique ont la
possibilité d’être réalisées sous la forme
de rayonnage mobile.
Autres systèmes qui ont la côte : les
systèmes de rayonnages mobiles entièrement
automatisés. Ces installations sont
munies d’un véhicule de commande sans
pilote à guidage laser. Cette combinaison
d’une navigation optique du véhicule
et de la technologie des systèmes de
rayonnages mobiles existe depuis de
nombreuses années et se compose d’un
système de rayonnages mobiles, d’un
chariot élévateur pour allées étroites à
guidage laser, de la technique de
convoyage, d’un logiciel de gestion de
trafic et – en niveau de commande
intégré – d’un compteur de flux des
marchandises. Au sein du fabricant SSI
Schaefer, on nous décrit les nombreux
atouts d’une telle solution. Celle-ci s’intègre
en effet facilement dans des bâtiments
existants, conçus pour des
bâtiments à hauteur limitée. De plus, les
largeurs de passage des allées, par rapport
à des systèmes de rayonnages mobiles
non automatisés et fonctionnant avec des
gerbeurs à fourche sont réduites de
moitié, ce qui signifie une augmentation
de la capacité de stockage. Enfin, ce
système flexible s’adapte aux exigences
de traitement et à la capacité de stockage
actuellement nécessaires ; il peut
donc être agrandi de façon modulaire par
une augmentation du parc de véhicules.
Les précautions à prendre
lors de l’installation
Le personnel d’exploitation comme les
opérateurs de maintenance sont confrontés
à une multitude de risques parmi
lesquels les chutes d’objets mais également,
et ce de manière plus indirecte, les
chocs provoqués par les véhicules et le
matériel de manutention contre les structures
de stockage. Ces chocs peuvent
entraîner des chutes de charges ainsi que
le décrochage des entretoises ou des
lisses voire une déformation des éléments.
Par ailleurs, cette déformation
peut aussi être le fait d’un sous-dimensionnement
de la part du client lors de
l’installation. À une structure de rayonnage,
en particulier pour des charges
lourdes disposées en hauteur, correspond
des poids limites de charge ainsi qu’un
positionnement et un équilibre bien
précis. Il ne faut pas oublier non plus que
certains matériaux, la mauvaise configuration
des éléments ou une géométrie
imparfaite peuvent conduire à une insuffisance
de la mécanique du rayonnage.
Cela peut aussi provenir du chef d’usine
Rayonnage mobile Proroll 250
audiovisuel (Provost Distribution)
SSI Schaefer
lui-même qui a autorisé la modification
de la structure sans en avertir le fabricant
ou l’installateur.
Lors de l’installation de systèmes de
rayonnage, quels qu’ils soient, il est
essentiel de faire appel à un responsable
de la sécurité ou toute autre personne
capable de vérifier certains aspects essentiels.
Tout d’abord, le responsable de la
sécurité doit s’assurer que des contrôles
de son installation sont effectués à
intervalles réguliers (en fonction de l’évaluation
des risques) afin de détecter des
anomalies dans un rayonnage. D’autre
part, une personne compétente d’un point
de vue technique doit effectuer des
contrôles à des intervalles de douze mois
maximum et écrire pour le responsable
de la sécurité un rapport comportant des
observations et des propositions d’actions
nécessaires.
Plus globalement, les contrôles à effectuer
vont de la présence obligatoire de
plaque de charge visible et compréhensible
à la position des charges sur la
palette, de celle des palettes sur le rayonnage
et le sol aux modifications de l’installation
actuelle par rapport à l’initiale.
Par ailleurs, il est essentiel de veiller à la
présence des boulons et des verrous d’attache
de lisse mais aussi des boulons et
des chevilles susceptibles d’être desserrés,
des éventuels défauts de verticalité
ou de l’affaissement ou de la fissuration
du sol. Enfin, il est préférable de
surveiller d’autres risques comme les
éléments déformés après déchargement
ou des soudures pouvant être fissurées
ou cassées ■
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 41

Maintenance des machines
Reportage
Réduire la consommation d'une
ligne de production, mode d'emploi
Comment faire pour mener une politique de réduction de consommation
d’énergie et en obtenir un retour sur investissement rapide (même
si l’appréciation de la rapidité diffère d’un chef d’entreprise à l’autre) ?
Bruno Valenti, responsable maintenance de l’usine SKF de St-Cyr-sur-
Loire (Indre-et-Loire) explique comment la politique d’économies
d’énergie au niveau du groupe suédois et baptisée « BeyondZero » a
été mise en place et a permis de réduire de 35% la consommation des
équipements électriques mais également d’agir sur l’eau et l’air.
Bruno Valenti, responsable
maintenance de l’usine SKF
de St-Cyr-sur-Loire.
Fabriquer des équipements et des roulements
pour machines industrielles ou
pour l’automobile, les éoliennes, le
transport ou les panneaux solaires (…) ne
suffit pas pour une entreprise comme
SKF. Lorsqu’il a entamé sa politique
BeyondZero (au sein même d’une démarche
globale de développement durable
appelée SKF Care), le spécialiste du roulement
ne pensait pas uniquement à concevoir
et à fabriquer des produits destinés
à réduire l’impact environnemental des
produits finaux ou des lignes de production
industrielle. « L’idée de départ a été
d’agir à la fois sur les aspects dits négatifs
en réduisant notre empreinte environnementale
à la fois au sein du groupe
mais aussi chez nos fournisseurs, et d’agir
sur le côté positif en innovant et en offrant
des produits, des technologies et des services
avec de meilleures performances environnementales
», précise Rob Jenkinson,
directeur du développement durable du
groupe suédois.
Rob Jenkinson, directeur
du développement durable
du groupe suédois.
Mais le comble aurait été de développer
des solutions et des technologies de
pointe en matière environnementale et
proposer des services à ses clients pour
optimiser sa consommation sans pour
autant l’appliquer chez soi ! fini l’adage
« le cordonnier est toujours le plus mal
chaussé ». Il en est allé de soi que SKF,
dans cet engagement global, et après
avoir démarré une politique de réduction
d’énergie au sein d’une unité de l’usine
de St-Cyr-sur-Loire, a ensuite déployé sa
démarche dans toute l’usine puis dans le
reste des unités de production du groupe
(pas moins de onze en France).
Gagner sur toutes les sources
de consommation d’énergie
L’unité « pilote », c’est-à-dire la première
sur laquelle ont été investies d’importantes
sommes pour équiper un parc de
machines et de presses, a été celle qui
justement fabrique les roulements de
haute performance DGBB – Deep
Groove Ball Bearing (voir encadré). Et
c’est naturellement le responsable maintenance
Bruno Valenti qui se charge de
nous montrer comment l’unité de production
du DGBB a réduit de près d’un tiers
(34% pour être plus précis) en 2006 et
2011 sa consommation électrique, en
particulier grâce à une centrale de fluides,
« et ce tout en augmentant notre production
de 28% ! » Une bonne opération qui
a permis à la production de réduire d’une
part sa consommation électrique –
n’oublions pas au passage que la consommation
d’électricité d’un moteur représente
95% de l’investissement total ! –
tout en produisant davantage. Et le site
gagne également sur d’autres sources de
consommation telles que l’eau, dont la
réduction totale est comprise entre -8%
et -20% (en fonction des années) avec
une augmentation de production de 6%
entre 2009 et 2011 mais aussi la consommation
d’électricité du bâtiment (-17%)
et bien entendu la consommation d’air
qui a baissé de 13% entre 2008 et 2011
alors que la production a connu une
hausse de 6%.
Derrière cette liste exhaustive de chiffres
se cache une stratégie. « Notre
volonté a été en premier lieu d’agir sur
notre conversion énergétique aux niveaux
de la centrale de fluides, de la centrale
d’air et du HVAC, c’est-à-dire les
éléments qui rassemblent le chauffage,
la ventilation et l’éclairage, précise le
responsable maintenance. Puis l’idée était
d’intervenir au niveau de la demande
elle-même, à savoir pendant la production,
sur les lignes de manufacturing et
les bureaux, mais également après les
heures de travail… il faut rappeler que
nos usines fonctionnent 24 heures sur
24 ». La méthode a consisté à prendre un
« îlot » ou un équipement en particulier
sur lequel appliquer une démarche qui
s’affinera au fil des expériences ; l’objectif
étant toujours le même : dupliquer
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 42

Maintenance des machines
progressivement la méthode sur l’ensemble
des équipements puis l’ensemble
des unités de production. L’idée est de
« donner confiance et envie en montrant
que ça marche. Il s’agit là d’un véritable
changement de culture ». Car comme
le rappelle le responsable maintenance
de l’usine – qui est notamment en charge
de superviser la consommation énergétique
– parfois (et bien trop souvent), les
machines consomment presque autant
à l’arrêt qu’en état de marche.
Un premier site pilote
L’unité de fabrication des roulements
DGBB suit un process de fabrication
très précis ; un rouage bien huilé qui,
au-delà d’un jeu de mot un peu facile,
démontre une maturité évidente dans le
savoir-faire de SKF, et tout particulièrement
de l’usine de St-Cyr-sur-Loire,
construite en 1950 sur une superficie
de 295 000 mètres carrés (CA 2011 :
445M€ et 1 170 salariés). Les 40 millions
de roulements produits à l’année (80%
d’entre eux sont exportés) sortent de
l’usine après différentes étapes : une fois
la bague (intérieure et extérieure) réceptionnée,
celle-ci est placée dans un centre
de tournage avant de passer en opération
de roulage à froid. La pièce subit ensuite
un traitement thermique de manière à
durcir la matière et passe en rectification
(aux niveaux des faces, du diamètre et de
la gorge). L’intérêt étant de déceler les
défauts dès le départ pour des soucis de
qualité. Se succèdent ensuite les opérations
de rodage et de lavage de la pièce
puis à nouveau le contrôle du diamètre
(extérieur cette fois) ou le contrôle de
l’alésage (pour les bagues intérieures).
C’est alors que l’on remplit les bagues
des billes avant les opérations successives
de pose, de lavage, de contrôle des
rivets, des billes, des vibrations et du jeu
radial. S’en suivent le marquage laser, le
capping (c’est-à-dire la pose de joints ou
de flasques), le graissage et la pose de la
deuxième flasque, l’enduction, la pose,
la mise sous film, l’emballage dans les
boîtes et, enfin, la mise en palette.
L’unité de production des roulements
DGBB représente un parc important de
machines. Au total, pas moins de huit
« channels » composés de dizaines de
machines sur lesquelles travaillent pas
moins de 270 opérateurs. Pour cette
partie de l’usine, la gestion de l’atelier
s’effectue grâce à des vannes automatiques
qui permettent de voir en temps
réel les systèmes qui fonctionnent et ceux
qui ne fonctionnent pas, de manière à
couper l’énergie et les entrées d’air des
machines à l’arrêt pour éviter qu’elles
continuent de consommer dans le vide.
« Ce n’est que du bon sens », insiste
Bruno Valenti. Il en est de même pour
la ventilation ; « s’il n’y a pas besoin
d’air, il est inutile de mettre la ventilation
en route » (ce qui est le cas par
exemple lorsque le personnel est sorti de
l’atelier).
Agir sur la conversion
énergétique de la centrale
des fluides
L’autre grande partie de l’unité de
production du DGBB concerne la
centrale, un élément clef de la politique
Beyond Zero mise en place dans l’usine.
En effet, celle-ci a été équipée d’un variateur
de vitesse et d’un système de suivi
en temps réel des liquides. L’installation
de cette « veille intelligente » s’applique
en particulier sur les liquides de coupe
de façon à éviter tout développement
bactérien pouvant être dangereux pour la
santé, à l’exemple des vapeurs d’ammoniac
qui présentent des risques pour la
peau. Rappelons à ce titre que le concept
SKF Care tel qu’il est appliqué dans les
usines du groupe agit avant tout sur la
santé et la sécurité des personnes –
Employee Care ; ce n’est qu’ensuite que
viennent les autres composantes du
concept comme Beyond Zero, Community
Care et Environmental Care.
Par ailleurs, intervenir sur les huiles de
coupe permet de régler bon nombre de
problèmes d’usinage. Sur l’huile soluble
par exemple, laquelle est appliquée aux
opérations de rectification et de tournage,
ces outils de veille ont pu améliorer
considérablement les caractéristiques
physico-chimiques du liquide. Il en est
de même pour les huiles entières, davantage
destinées à l’hydraulique, le rodage,
le roulage et le lavage.
(1) Roulement E2 : voir encadré
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 43

Maintenance des machines
« Nous avons également agi sur l’amélioration
de nos pompes et de nos moteurs
en menant une véritable politique
de maintenance préventive composée
d’un suivi vibratoire et de l’alignement
des pompes et des composants des
moteurs, et en remplaçant nos systèmes
actuels par nos nouveaux roulements
E2 (1) , bien plus économiques. Enfin, nous
avons équipé nos opérateurs de caméras
thermiques et nos channels de capteurs »
Ces opérations de maintenance préventive
ont permis à l’entreprise de réduire
considérablement ses coûts de maintenance,
notamment liées à du curatif :
« Auparavant, lorsqu’une pompe cassait,
son remplacement nous coûtait environ
5 000 euros alors que ces opérations
préventives impliquent une révision dont
le coût atteint 1 700 euros ».
Jouer sur les variateurs
de vitesse pour adapter
la puissance au besoin réel
Autre levier d’action : les variateurs de
vitesse installés sur les moteurs de
pompes afin de parfaitement adapter la
vitesse au rythme de production, en particulier
durant les heures creuses ou les
temps de pause. « Utiliser des vitesses
variables nous permet d’adapter la puissance
des moteurs en fonction de l’intensité
de la demande ». Ce type de
variateur muni de capteurs a nécessité un
investissement de 53 000 euros afin
d’équiper cinq centrales. Un investissement
important mais dont le retour est
significatif : 700 000 kWh économisés
par an. Plus globalement, les chiffres
parlent d‘eux-mêmes : en 2005, la fabrication
d’un roulement nécessitait
0,67 Kw. Fin 2012, il ne faut plus que
0,43 Kw. Si bien qu’entre 2006 et 2011
par exemple, l’unité de production a
réduit sa consommation d’énergie de
34 %.
En investissant au total 155 000 euros,
l’entreprise a réduit sa consommation de
9 Gwh, ce qui représente près de
540 000 euros (c’est-à-dire 9 millions de
Kw, sachant que 1 million de Kw équivaut
à environ 60 000 euros) et 360 tonnes
de CO 2 .
Il en est de même pour la consommation
d’eau puisqu’entre 2009 et 2011, celleci
a été baissée de 8 à 20% (en fonction
des opérations) alors que l’usine a
augmenté sa production de 6%. « L’idée
nous est venue de changer notre manière
de gérer le pilotage des bains. Nous ne
procédons désormais plus à une vidange
annuelle et systématique en raison
notamment de l’utilisation de bactéricides
qui ont posé des problèmes par le
passé. Nous adaptons dès lors le volume
des bains au besoin réel ». Mais Bruno
Valenti ajoute une spécificité : le briquetage
des boues de rectification : « Ces
boues génèrent des déchets qu’on
envoyait directement en destruction.
Aujourd’hui, nous avons mis au point une
machine qui permet de briqueter de l’eau
qu’il est ensuite possible de réutiliser
dans les bains mais aussi de nettoyer
l’acier que nous pouvons désormais
revendre ».
Des outils de mesure essentiels
Au niveau des actions menées par les
équipes de maintenance figure l’installation
d’outils de mesure comme des
vannes automatiques gérées par un automate
et munies de débitmètres en sortie
des pompes. Rien que cette opération
permet pour chaque pompe de moteur de
réduire certes la consommation d’eau
grâce à une maîtrise parfaite depuis le
poste d’opération, mais aussi d’en finir
avec une absurdité dont les industriels
n’ont pas forcément conscience : près
d’un tiers (32% dans l’unité de SKF St-
Cyr-sur-Loire) de l’eau est consommé
hors production ! parmi les autres causes
de déperdition d’énergie, on trouve l’air,
qui représente à lui seul près de 65% de
la consommation totale, et cela dû aux
rectifieuses. « Ces sur-consommations
provenaient de l’air générées par ces
machines alors qu’en remplaçant les
équipements pneumatiques des rectifieuses,
on réduit considérablement la
consommation d’air ainsi que les coûts
de maintenance et les pannes tout en
maintenant un niveau égal de qualité et
de temps de cycle. L’idée est qu’aujourd’hui
il est aisément possible de travailler
sur du 4,2 bars sans aller forcément
jusqu’à 6 ou 7 bars » ■
Quelques précisions sur le roulement E2
Olivier Guillon
Solution du portefeuille SKF BeyondZero, la solution E2 se définit comme un roulement
SKF éco-énergétique. Objectif de ce système : allier la performance et
l’efficacité énergétique avec une réduction d’au moins 30% du
couple de frottement, une durée de vie du roulement au
moins équivalente (doublée pour les roulements
rigides à billes), un potentiel d’augmentation
de la vitesse de 15%, une température de
fonctionnement réduite pour moins
d’échauffement et une diminution
significative du bruit. Cette technologie
permet de réduire d’au moins
30% la consommation d’énergie. Le
gain peut atteindre 50 % et plus
pour des vitesses supérieures à
6000 tr/min pour les roulements
rigides à billes. Ainsi sur une année,
si l’on considère l’exemple d’un moteur
électrique de 37 kW tournant à
3 000 tours/mn, le roulement E2.6312 économise
140 kWh et 46 000 g de CO 2 . Pendant la
durée de vie moyenne du moteur (environ dix ans), l’utilisateur
final gagne de 500% à 900% de l’investissement initial
du coût du roulement. La fiabilité est améliorée et la durée de service
du moteur est plus que doublée.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 44

Maintenance des machines
En pratique
S'attaquer à la consommation sur
les installations à air comprimé et vapeur
La réduction de la consommation d’énergie n’est pas seulement un thème à
la mode depuis le début de l’engouement et des mesures prises à la suite du
Grenelle de l’Environnement initié il y a quelques années par le précédent
gouvernement. Mais la tâche n‘est pas simple, tant les réseaux d’air comprimé
et de vapeur nécessitent une attention bien particulière.
Dans les domaine des installations à air
comprimé, David Cohen, directeur de
la société Engineering Mesures, nous explique
que durant de très nombreuses années, la
gestion des réseaux d’air comprimé a été très
souvent négligée. Les services de maintenance
des unités concentraient leurs efforts
sur les compresseurs, la filtration et le séchage
pour assurer le bon fonctionnement de la
production de l’usine. Rajouter un compresseur
lorsque l’installation existante avait
des difficultés à maintenir une mesure de
pression exigée se révélait souvent comme
« La » solution d’urgence. Or le directeur
d’Engineering Mesures, société d’ingénierie
créée en 1992 et offrant aujourd’hui des
instruments de mesures, détaille les actions
à mener par ordre d’urgence.
Il convient tout d’abord de mener une campagne
de détection de fuite ; « on peut considérer
qu’environ 15% de la production d’air
comprimé représente les fuites réseaux »,
indique David Cohen. Il est ensuite important
d’instrumenter le – ou les – départ(s)
de la centrale de production d’air comprimé
(à l’aide de débitmètres) ainsi que des compteurs
d’énergie électrique des compresseurs.
La connaissance de ces deux valeurs (Nm 3 et
Kwh) permet d’établir le suivi des ratios énergétiques
(wh/Nm 3 ) permettant la comparaison
par rapport aux ratios théoriques et le
suivi dans le temps. Enfin, la troisième étape
consiste à instrumenter les départs principaux
(également avec des débitmètres). Il faut
établir aussi le suivi des consommations en
rapport de la production Nm 3 par kilo de
production fini mais également par procédé…
Les outils de suivi permettent de quantifier
les actions menées par le service maintenance.
L’analyse sur la longue période du profil de
consommation peut conduire à des choix sur
l’optimisation énergétique qui se traduisent
par l’intégration de moteurs à vitesse variable,
ainsi que l’optimisation des stockages
et l’optimisation de la régulation d’engagement
des compresseurs.
Le cas des fuites de vapeur
Contrairement à l’air comprimé, les fuites de
vapeur sont visibles et sont souvent rapidement
réparées. Les actions à mener par ordre
d’urgence impliquent avant tout de soigner
les calorifuges des tuyauteries et d’isoler les
vannes et accessoires. Ensuite, il convient
d’éliminer les points thermiques entre la
conduite et le support, puis de vérifier le bon
fonctionnement des purgeurs (campagne de
vérification purgeurs). Les purgeurs sont
destinés à évacuer les condensas sous forme
liquide et stopper le passage de la vapeur.
Le dysfonctionnement des purgeurs conduit
à l’élévation de la température des condensas
et présente un risque de vaporisation dans
les bâches avec pertes d’énergie.
Au niveau de la gestion de la production
vapeur, l’exploitant de la chaufferie doit
pouvoir disposer à tout moment d’un
minimum d’informations : énergie nette
produite (vapeur produite – eau alimentaire),
valorisation de l’énergie (combustible)
consommée, plan de comptage par atelier
ou par production pour suivre les ratios... ■
3 questions à David Cohen, directeur d’Engineering Mesures
➤ Production Maintenance : Quelles sont les activités de votre société ?
David Cohen : Engineering Mesures se positionne dans le domaine des équipements de détection par
ultrasons (vente d’instrument « Sonaphone ») pour la détection de fuite des réseaux air comprimé et pour
le contrôle de fonctionnement de purgeur vapeur. Nous menons des interventions sur site pour réaliser des
diagnostics de détection de fuite sur réseaux d’air comprimé et vérifier le bon fonctionnement des purges
vapeur.
➤ Quelle place occupe aujourd’hui les économies d’énergie ?
Si on cumule les instruments de détection et les instruments de mesure pour une meilleure gestion de
l’énergie (30%). Pour réaliser et quantifier les économies d’énergie, il est indispensable de pouvoir disposer
d’instruments fiables afin de suivre les ratios énergétiques
➤ En quoi vos solutions résolvent-elles leurs problèmes ? Avez-vous des exemples concrets
d’application ?
Le service fournit par Engineering Mesures peut aller de la simple fourniture ou location d’un détecteur de
fuite jusqu’au conseil complet sur les plans de comptage air comprimé, vapeur. Quelques centaines
d’installations de débitmètres sont destinées à la gestion des fluides. On peut sélectionner une installation
type dans une laiterie industrielle Ingredia à St-Pol-sur-Ternoise (pas-de-Calais). Les fluides suivants sont
suivis en permanence par le service maintenance qui vérifie l’état de la vapeur surchauffée et de la vapeur
saturée avec une vingtaine de débitmètres, ainsi que l’air comprimé et le gaz naturel à l’aide d’une
vingtaine de débitmètres.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 45

Maintenance des machines
En pratique
Quels équipements pour réduire
la consommation des machines ?
Comment réduire la consommation de ses installations mécaniques ?
Grâce à des outils de mesure bien sûr mais aussi grâce à l’utilisation
d’équipements tels que des organes de sécurité, des freins ou autres
limiteurs de couple. Dans ce domaine, la société Siam-Ringspann
nous livre quelques solutions technologiques et des conseils de mise
en pratique.
➤ Quelles sont les problématiques des
industriels en matière de consommation
?
En matière de consommation d’énergie,
les clients recherchent des composants
mécaniques de sécurité capables de
répondre à trois critères essentiels que
sont l’autonomie fonctionnelle, la restitution
d’énergie, l’absence de consommation
(le zéro énergie).
➤ Sur quelles machines ou sur quels
composants agir ?
Siam-Ringspann intègre dans ses dernières
innovations, les critères suivants :
l’autonomie, le rendement maximum, les
économies d’énergies, la mixité fonctionnelle.
➤ Avec quelles technologies (limiteurs
de couple, freins, réducteurs, ...) ?
Par exemple, les composants mécaniques
tels que nos freins électromagnétiques ont
été améliorés pour minimiser leur consommation
(12W), augmenter leur rapidité
Convoyeur à bande équipé d’une roue
libre antidévireur Siam-Ringspann
Éolienne équipée d’étriers
hydrauliques Siam-Ringspann
d’action, doubler leur puissance dans un
encombrement réduit, et permettre une
économie de matière sur le produit… Nos
roues libres utilisées en relayage de puissance
dans les entrainements de moteurs,
couplent ou désaccouplent automatiquement
et instantanément la source
d’énergie non utilisée. La consommation
d’énergie est limitée au besoin réel. Nos
limiteurs de couple à friction vont, en cas
de blocage, neutraliser la transmission, et
stopper la consommation d’énergie inertielle,
limitant au redémarrage les courants
d’appel des moteurs.
➤ Quelles solutions proposez-vous et
quels exemples d’applications concrètes
pouvez-vous nous livrer ?
Parmi les exemples de cas concrets figure
les éoliennes équipées d’étriers hydrauliques
Siam-Ringspann. Sur ce type
d’installation, nos puissants freins hydrauliques
immobilisent la couronne.
Modulaires et polymorphes, ils exercent
leur action indifféremment sur l’intérieur
ou l’extérieur de la couronne. L’étanchéité
renforcée optimise les opérations
de maintenance et diminue les coûts
d’optimisation.
Autre cas d’applications de nos systèmes,
les convoyeurs à bande équipés
d’une roue libre antidévireur Siam-
Ringspann. Sur les convoyeurs à bande
inclinés, notre roue libre antidévireur
verrouille immédiatement la marche
arrière et retient la charge dès l’arrêt
moteur. Elle autorise le redémarrage
rapide en pleine charge, avec pour la
transmission, une consommation électrique
limitée au besoin réel.
De plus, des innovations telles que les
nouvelles cages NX MX et LX de nos
roues libres antidévireurs à soulèvement
centrifuge, offre une capacité de couple
en moyenne 20% supérieure aux anciennes
versions. Leur fonctionnement à
haute vitesse n’a aucune incidence sur le
rendement des moteurs et motoréducteurs.
Ces technologies sont également
utilisées pour l’antidévirage des pompes
et des ventilateurs.
➤ Quelles bonnes pratiques d’utilisation
et solutions complémentaires
(notamment de mesure comme les
couplemètres) doit-on adopter pour
installer ces éléments sur les machines ?
Parmi les solutions complémentaires qui
peuvent être mises en place, les couplemètres
utilisés pour la mise au point de
la machine peuvent être envisagés.
Cependant, en process continu, le limiteur
de couple ou le frein mécatronique
intégrant des capteurs sont les solutions
idéales ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 46

Maintenance des machines
Publi-communiqué
La maintenance prédictive
en très basse vitesse
Les contraintes de production liées aux raccourcissements et aux changements
de cycles de production obligent les industriels à maintenir une
disponibilité machine optimum. Il y 25 ans, les filiales de service
Leroy-Somer proposaient déjà Diamis, un concept de maintenance basé
sur l’analyse spectrale, comme alternative à la maintenance systématique
périodique et leurs opérations onéreuses (immobilisation des machines,
remplacement de pièces…). Cette solution nouvelle permettait une
surveillance des systèmes d’entrainement des principaux équipements ou
process stratégiques et leur suivi en tendance. Aujourd’hui, de nouvelles
solutions ont permis d’optimiser les opérations de maintenance, comme
en témoigne un cas d’étude réalisé chez un industriel de l’agroalimentaire.
Les performances des appareils d’instrumentation
tels les collecteurs de données
et leurs capteurs ont longtemps limité l’application
de la maintenance prédictive aux
systèmes d’entraînement dont les vitesses de
rotation étaient inférieures à 100 rpm pour
les meilleurs d’entre eux. En effet, comme le
niveau des signaux émis par les machines
lentes, par exemple les motoréducteurs, était
inférieur à la résolution du propre instrument
et de sa chaine de mesure, la possibilité de
détecter un défaut était nulle.
L’apparition de nouveaux collecteurs CSI 2130
de chez Emerson, groupe auquel sont affiliées
les filiales de service Leroy-Somer, et
l’utilisation de procédés de mesures et de traitement
de signaux, mesures PeakVue ® , ont
permis le cas d’étude suivant : celle-ci a été
réalisée chez un utilisateur industriel allemand
du secteur agroalimentaire, client de la filiale
de service Marbaise à Dortmund, spécialisée
dans la maintenance des réducteurs à très forts
couples (trains planétaires, engrenages parallèles
et roue et vis sans fin).
La problématique du client final était de
trouver une solution alternative au remplacement
systématique, tous les douze mois, du
roulement supérieur de son mélangeur vertical,
roulement spécial dont le délai de fabrication
est de plusieurs mois. Le mélangeur,
d’un diamètre d’environ trois mètres et d’une
hauteur de quatre mètres, est actionné par six
motoréducteurs, liés par pignons chaine et
positionnés sur le périmètre du mélangeur, le
tout fonctionnant à une vitesse de rotation de
quarante tours par heure. L’objectif de la
mesure a été de vérifier si, à cette vitesse, les
signaux des amplitudes transmises par le
roulement sont détectables à un niveau tel que
leur exploitation permette de valider la mise
en place d’un programme de maintenance
prédictive et de suivi.
Atouts de la technique
de PeakVue ®
Les principales difficultés de l’exercice sont
dues au fait qu’à cette vitesse de rotation,
l’amplitude des signaux émis est tellement
faible qu’il faut pouvoir les isoler du bruit de
fond pour les rendre exploitables. Les derniers
points concernent le choix du mode
d’acquisition et celui de la fréquence d’échantillonnage
qui sont déterminants pour permettre
une acquisition de données fines.
Grâce à son scan à 100 KZ, la technique de
PeakVue ® , contrairement à celle de la démodulation
de signal temporel, a l’avantage de
détecter très précisément les amplitudes
faibles, de discriminer les différentes fréquences
mesurées, leur amplitude, et de mettre en
évidence la présence d’un défaut naissant.
Par ailleurs, le très faible niveau de bruit de
fond du collecteur 2130 d’Emerson (10 -6 g/s)
s’est avéré indispensable dès lors que l’on
veuille mesurer des signaux d’une telle amplitude.
Lors de la mesure, il était crucial de
disposer d’une bonne fréquence d’échantillonnage
pour obtenir une résolution suffisante.
Pour la mesure, il a été choisi de
travailler par acquisition de spectre en continu
(Tansient) sur une plage de 0 à 100 Hz et avec
une fréquence d’échantillonnage de 256 Hz.
La durée de la première mesure a été de huit
minutes, soit 5,3 tour de roulement. Sur cette
période de 480 secondes et à 256 cycles,
122 880 échantillons ont pu être obtenus,
permettant une résolution théorique de
0,002 Hz. Le très faible bruit de fond du
collecteur 2130 d’Emerson (10 -6 g/s) a rendu
possible la détection des signaux d’engrènement
pignons, chaîne et leurs multiples,
nettement visibles à une fréquence de 0.25 Hz
et avec une amplitude de l’ordre de 10 -5 g/s.
En outre, il n’a été détecté aucune fréquence,
même très faible, liée à un défaut de roulement
naissant.
Le client a pu bénéficier de nombreux
avantages :
- Possibilité de mettre en place un programme
de suivi par maintenance vibratoire,
- Possibilité de planifier son arrêt pour remplacer
le ou les roulements défaillants,
- Élimination d’un arrêt du mélangeur et son
immobilisation d’une semaine pour un
remplacement systématique de roulement,
- Élimination d’un risque et des contraintes
de manutention dus au grutage d’un équipement
d’une telle dimension,
- Réduction de coût importante correspondant
à l’organisation et la réalisation d’une
opération lourde et délicate ■
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 48

Maintenance des machines
Focus technique
Les moto-réducteurs ou comment
optimiser le couple d'un moteur
Lorsque l’on parle de l’entraînement des machines, c’est aux motoréducteurs
que l’on fait communément référence, tant l’association
du moteur électrique et du réducteur mécanique en tant qu’unité fonctionnelle
est devenue incontournable au cœur des installations industrielles.
Et pas seulement à ce niveau…
Le moteur livre la force motrice et le
réducteur la transforme en un couple
exploitable à une vitesse donnée. Si le
moteur est généralement de type asynchrone,
voire synchrone selon les besoins
spécifiques de l’application, le réducteur
présentera une sortie co-axiale ou à
renvoi d’angle et se distinguera par son
mode d’engrènement : trains cylindriques,
couple conique, roue et vis ou
planétaire pour ne citer que les plus usuels.
Pour satisfaire les exigences fonctionnelles
d’une machine, pour optimiser ses
performances énergétiques, mais aussi
pour éviter toute usure prématurée ou
casse intempestive, il est primordial que
le concepteur de la machine et le constructeur
de systèmes d’entraînement
analysent ensemble les exigences de la
chaîne cinématique qui détermineront le
choix du système d’entraînement.
nombre croissant, ils ont pour vocation
de se faire oublier alors qu’ils sont essentiels
pour le bon fonctionnement de l’application
qu’ils servent. Tel est du moins
l’avis d’Olivier Anacker, responsable du
service support client chez SEW-
Usocome, constructeur de systèmes d’entraînement
et de motion-control. « La
multiplication des moto-réducteurs sur
une même machine implique une vision
globale de la chaîne cinématique et la
prise en considération du coût total de
possession de la machine. ».
Les moto-réducteurs intéressent tant les
concepteurs/constructeurs de machines
qui les intègrent, que les utilisateurs
finaux qui les exploitent au quotidien sur
leur outil de production. Si ces derniers
possèdent dans leur parc des machines
anciennes, ils peuvent aussi décider de
mener des opérations de rétrofit en y inté-
grant des motoréducteurs de nouvelle
génération, pour en améliorer l’efficacité
énergétique et/ou en élargir les fonctionnalités.
La consommation énergétique :
un critère devenu déterminant
« Nous constatons que les utilisateurs
finaux expriment des besoins différents
d’il y a dix ou quinze ans. Aujourd’hui,
les économies d’énergie suscitent un
intérêt croissant, y compris chez les
constructeurs traditionnellement plus
enclins à privilégier la performance au
meilleur prix. Ainsi, utilisateurs et
constructeurs se rejoignent sur l’importance
à accorder au coût global, c’està-dire
celui de l’installation complète sur
toute sa durée de vie. »
Cette demande stimulée par les utilisateurs
tient pour origine la définition de
nouvelles classes de rendement pour les
moteurs électriques et leur imposition
progressive dans l’espace européen.
Ainsi, depuis juin 2011, l’obligation est
faite aux constructeurs de mettre en
œuvre sur leurs nouvelles installations
Pour faire simple, un moto-réducteur peut
être défini comme la combinaison d’un
moteur électrique et d’un réducteur
mécanique. Souvent, le moto-réducteur
est associé à un variateur de vitesse
électronique pour élargir le champ de ses
possibilités en matière d’automatismes.
Les moto-réducteurs sont partout, là où
il s’agit de mettre en mouvement une
machine voire toute une installation, que
ce soit au cœur des sites industriels, mais
aussi dans le domaine environnemental
(traitement et valorisation de l’eau et des
déchets) ou encore dans l’espace public
(stations de lavage, escalators ou équipements
scéniques, etc.). Même s’ils sont
omniprésents, ils ne sont souvent pas
visibles pour autant ; et malgré leur
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 49

Maintenance des machines
des moteurs au moins conformes à la
classe de rendement IE2. En 2015, ils
auront pour obligation d’adopter l’IE3
pour les grosses puissances avant de le
généraliser en 2017 sur toutes les puissances
de 0,75 à 375 kW (voir encadré).
La classe de rendement IE4 est d’ores
et déjà définie. Elle attend d’être intégrée
dans les directives européennes et
mondiales. Chez un constructeur tel que
SEW-Usocome, comme le confirme
Olivier Anacker, ces évolutions techniques
sont complètement intégrées
depuis quelques années déjà ; « cette
avance, nous la devons aussi au fait que
notre marché est mondial, pas seulement
européen et que les législations américaines
et australiennes étaient plus
contraignantes bien avant celles duVieux
Continent » ■
Directive Européenne
EuP en bref
La directive européenne EuP – lot 11 a
été votée en juillet 2009 et s’appuie sur
la norme CEI 60034-30 (norme définissant
les classes de rendement énergétique
des moteurs électriques dans le
monde). Elle précise et planifie dans le
temps les niveaux de rendement à atteindre
pour les machines vendues sur le
marché européen. La directive européenne
EuP oblige les industriels de
mettre sur le marché des moteurs hauts
rendements des moteurs de Classe IE 2
depuis le 16 juin 2011, de Classe IE 31
à compter du 1 er janvier 2015 pour les
puissances allant de 7,5 à 375 kW seulement
puis pour les puissances démarrant
à 0,75 kW.
En pratique
Utilisation des moto-réducteurs :
ne pas faire n'importe quoi !
Les moto-réducteurs servent à gagner en rendement, à condition de
respecter certaines règles de pratique. L’erreur la plus souvent commise
consiste à suralimenter le moteur, mettre 7,5 kW alors que l’on n’a
besoin que d’une puissance de 4 kW. C’est rassurant, mais au final,
cette logique se révèle bien plus coûteuse à l’achat mais aussi au moment
de l’exploitation de la machine puisque la consommation d’énergie,
rappelons-le, représente 90% du coût total de possession d’un produit
tout au long de sa durée de vie.
« Le moteur électrique par exemple, c’est
la dernière chose que l’on définit dans
une machine, concède Fabrice Hugnet,
directeur commercial d’Oriental Motor
France. Pour être clair, beaucoup de gens
font n’importe quoi ! j’ai visité des entreprises
dans lesquelles on prenait, lors
d’une panne, le premier moteur venu ou
que l’on trouve en magasin. Ce qui
implique une chose : on prend systématiquement
le moteur le plus gros. Or la
mécanique doit être dimensionnée par
rapport au couple et à la puissance du
moteur sinon on risque la casse ».
Si les bureaux d’études ont fait des
efforts dans le dimensionnement du
moteur par rapport au besoin, dans
l’esprit du consommateur persiste l’idée
que plus un moteur est gros, plus il est
fiable. « Or, chez Oriental Motors,
lorsque l’on arrivait chez le client avec
des moteurs asynchrones de petites puissances,
on nous regardait avec des yeux
ronds ! » Mais la technologie convainc
peu à peu les consommateurs qui prennent
conscience des avantages de ces
petits moteurs, en particulier en termes
de consommation d’énergie, d’encombrement
et de rendements moteur et
mécanique ; près de 60% de l’énergie
part dans les frottements. D’ailleurs, en
termes de maintenance, le préventif s’impose
avec une lubrification et une
vidange à faire de manière régulière.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 50

Maintenance des machines
Surtout, le système doit être bien calculé
sinon les roulements risquent de s’abimer
beaucoup plus vite et les arbres
cisaillés par les charges radiales. Enfin,
en termes d’usure, l’organe le plus
impacté reste le frein ; le frein arrête la
charge et s’use donc à chaque opération
du fait de l’énergie emmagasinée et qu’il
faut évacuer.
La tendance
vers des solutions complètes
Un moto-réducteur ne peut être pensé
seul, isolé. Par essence, il est un organe
mixte, composé comme son nom l’indique
d’un moteur et d’un réducteur.
Auparavant, les constructeurs fabriquaient
des systèmes séparés ; aujourd’-
hui, on ne trouve sur le marché que des
ensembles complets. Mais la tendance
est d’aller davantage vers la mécatronique,
laquelle répond de plus en plus à
un besoin réel du fait que les clients, et
en particulier les bureaux d’études, n’ont
plus le temps d’intégrer toutes les pièces
mécaniques. Tous cherchent des systèmes
complets à l’exemple des plateaux
roulants ou linéaires. Ces ensembles
s’installent directement et permettent de
gagner du temps sur la mise au point,
de réduire les coûts, d’être livré dans des
délais plus courts tout en gardant un bon
niveau de fiabilité. Cela permet aussi
de réduire les interventions de maintenance
(les services après-vente des
constructeurs étant, certains plus que
d’autres, plutôt efficaces) car les systèmes
de retrofit et l’ajout d’installations
supplémentaires impliquent beaucoup
d’éléments mécaniques dissociés qu’il
convient de surveiller de près et indépendamment
les uns des autres. Les
temps de réglage sont également très
longs sur ce type d’installations alors que
la mécatronique présente l’avantage
d’être plus simple et autonome.
Les solutions complètes intègrent également
des variateurs de vitesse qui sont
essentiels pour adapter la vitesse au
moteur, maîtriser le temps de démarragefreinage
et réguler la vitesse ou encore
faire du positionnement et maîtriser la
charge à l’arrêt (pour les opérations de
levage par exemple). Enfin, la mécatronique
implique la présence de bus de
terrain qui assurent un dialogue permanent
entre les différents automates et les
éléments que l’on doit piloter. Quant
au contrôle automatique des moteurs,
celui-ci est assuré par des variateurs de
fréquence. Ainsi, le moteur seul n’existe
plus. Toutefois, il est important de garder
à l’esprit qu’il est bien présent, qu’il ne
faut ni l’oublier, ni négliger les opérations
élémentaires de maintenance préventive,
à commencer par les roulements
et la disponibilité de certaines pièces
détachées comme des axes linéaires ou
même un moteur car celui-ci n’est pas
pour autant éternel... ■
Olivier Guillon
Exemple d’application de moto-réducteurs dans une carrière
Pradier Carrières, société créée en 2010 (filiale
de Pradier, groupe français qui produit
400 000 tonnes de blocs béton et entrevous
par an pour les distributeurs en matériaux de
construction), a ouvert l’an dernier son premier
site d’exploitation à Mondragon, dans le sud
de la France. Constituée d’un gisement d’environ
150 hectares, cette carrière représente
20 millions de tonnes de minerai avec une
autorisation d’extraction de 450 000 tonnes
par an sur trente ans. 350 000 tonnes sont
ensuite acheminées par la route et 100 000
tonnes par voie fluviale. Une usine de traitement
installée à proximité du gisement permet
grâce à un kilomètre par tapis d’établir différentes
coupures et de catégories avec une
capacité de production de 400 tonnes par
heure. C’est l’entreprise IECS, dirigée par Paul
Cachot, qui a réalisé l’ensemble de cette installation
assurant le concassage du minerai, le
criblage et le convoyage des granulats vers
leurs points d’expédition. Sur ce tapis, pas
moins de trente-sept moto-réducteurs à couples coniques du fabricant Nord Drivesystems
ont été installés. Il s’agit des modèles SK9072 & SK9042 équipés de moteurs IEC B5 en
IE2. Ces moto-réducteurs se composent d’un réducteur équipé d’une interface et d’un accouplement
sur lequel vient se fixer le moteur normalisé à bride B5, facilitant ainsi un éventuel
remplacement du moteur.
L’ensemble de l’installation de production de granulat a la particularité d’être en zone
inondable avec des crues pouvant atteindre un niveau de 2,5 mètres : il a donc fallu concevoir
toute l’installation sur pilotis ; un travail colossal de génie civil qu‘a dû réaliser en interne
les équipes de Pradier pour mettre les installations à l’abri de l’eau. Mais l’essentiel de la
problématique résidait dans la consommation d’énergie. C’est pourquoi, le choix s’est immédiatement
orienté vers des moteurs IE2 (conformément à la norme), ce qui a permis à
l’entreprise d’obtenir un meilleur rendement des moteurs, de réduire les points de chauffe
et de prolonger la durée de vie de l’entraînement. Ces optimisations entraînent également
de plus grandes réserves de puissance, ce qui ouvre de nouvelles possibilités en matière
de conception des systèmes d’entraînement. La mise en service a eu lieu en décembre 2010,
pour une mise en production à plein régime au premier semestre 2011.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 51

Hygiène – Santé – Sécurité
Interview
La sécurisation des postes
de travail passe par un changement
des mentalités
À l’occasion du lancement de la nouvelle Campagne européenne intitulée
« Ensemble pour la prévention des risques », Gérard Neyret, vice-président
Afim et ancien responsable du comité Santé-Sécurité-Environnement
de la Fédération européenne des associations nationales de maintenance
(EFNMS) nous rappelle les règles d’usage pour sécuriser le poste de travail,
à commencer par prendre davantage en compte les risques.
➤ Production Maintenance : En quoi
consiste cette nouvelle campagne ? À
qui s’adresse-t-elle ?
Gérard Neyret : Comme vous avez pu
le lire dans sa littérature, cette campagne
incite à une collaboration et une action
cohérente en matière de prévention à l’intérieur
des sociétés, entre direction,
cadres intermédiaires, personnel d’exécution
et les corps externes chargés de la
prévention du risque (Sécurité Sociale,
médecins du travail, préventeurs, etc.).
Elle s’adresse en particulier aux directions
(c’est la tête qui impulse les campagnes)
et aux PME, notamment celles qui
n’ont pas les moyens d’avoir les structures
“sécurité” étoffées des grandes
organisations.
➤ Quelles sont les catégories de travailleurs,
en particulier dans la maintenance,
les plus touchées par les
accidents et les risques de santé au
travail ?
Il faut se référer aux précédentes enquêtes
de l’Afim (Association française des
ingénieurs de maintenance). Sur le plan
du statut, les personnels les plus touchés
sont les travailleurs inexpérimentés
(jeunes travailleurs, intérimaires, contractuels).
Sur le plan du métier, ce sont bien
sûr ceux qui travaillent en contact direct
avec les équipements : les opérateurs de
maintenance dans le BTP, les monteurs,
les chaudronniers-tuyauteurs, les soudeurs,
le personnel du levage. Paradoxalement
les électriciens, formés par les
habilitations successives, ont davantage
le réflexe «sécurité».
➤ Concernant l’environnement de
travail, quels sont les risques les plus
récurrents ?
Sur le plan des accidents, le risque principal
est devenu le risque routier dans les
déplacements professionnels (un accident
de travail mortel sur trois). Sur site,
au niveau de la gravité, les risques les
plus importants sont les chutes en
hauteur, les accidents de manutention
(chute d’objets), les mises en marche
intempestives durant les interventions.
Enfin, en termes de fréquence, les glissades
et les chutes au niveau du sol sont
les risques les plus répandus, sans oublier
la mauvaise utilisation de l’outillage...
Les situations les plus dangereuses se
présentent lors des interventions d’urgence
non préparées qui se multiplient à
la suite de l’abandon fréquent de la maintenance
préventive “pour faire des économies”.
Un autre facteur de danger est le
contact avec des pièces en mouvement
ou sous alimentation d’énergie : même
dans le cas où une stricte politique de
consignation est appliquée, il est parfois
nécessaire d’être en contact avec des
équipements en action pour pouvoir
poser un diagnostic ou réaliser les essais
de fonctionnement après réparation.
Sur le plan des maladies professionnelles,
les risques les plus fréquents identifiés
sont l’amiante, le contact avec des
produits dangereux pour la santé (benzène
par exemple) et les surdités dues au
bruit. Enfin, les risques émergents sont
les troubles musculo-squelettiques (TMS)
provoqués par la répétition fréquente des
mêmes gestes, ainsi que les troubles
psycho-sociaux (RPS). Il est intéressant
de se référer à l’enquête ESENER
publiée par l’Agence européenne pour la
sécurité et la santé au travail (EU-OSHA)
à Bilbao.
➤ Quelles erreurs fréquentes rencontrez-vous
sur le terrain ?
La liste serait interminable. À mon avis,
c’est le résultat de la pratique insuffisante
d’une évaluation correcte et complète des
risques avant toute action. J’ai aussi cité
ci-dessus les interventions en catastrophe
à effectuer rapidement quand on fait l’impasse
sur le préventif (on n’a pas le temps
de chercher les plans, d’amener le matériel
ou équipements de sécurité, etc). Une
autre cause – concernant surtout la maintenance
– est la difficulté d’accès, notamment
dans les travaux en hauteur, ou dans
le manque d’accessibilité d’installations ;
il faut alors se transformer en hommeserpent
pour intervenir dans des postures
invraisemblables (exemple caractéristique :
l’accessibilité difficile des installations de
conditionnement d’air, ou d’éclairage). On
néglige fréquemment aussi l’impact de
la manutention, que ce soit pour porter de
lourdes caisses d’outillages, ou déplacer
de lourds composants de machines.
➤ Quelles bonnes pratiques préconisez-vous
?
La meilleure des pratiques demeure
l’évaluation préalable des risques avant
toute intervention, dont il faut savoir
prendre le temps, même en cas d’extrême
urgence : évaluation d’abord à tête
reposée, suivie d’un dernier coup d’œil
de contrôle au moment d’agir.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 52

Hygiène – Santé – Sécurité
Deux citations sont utiles pour appuyer cette pratique qui doit
devenir une habitude : la première provient d’un homme illustre,
Descartes : “Réfléchir avant d’agir, tel est le principe de
la morale”. La deuxième citation, beaucoup plus triviale, entendue
de la bouche d’un vieux second-maître bosco de la Marine:
“Il arrive toujours des catastrophes à celui qui est tellement
pressé de pisser qu’il ne prend même pas le temps de déboutonner
sa braguette...”
Afin de faciliter la tâche de l’analyse rapide des risques,
l’Afim, de concert avec la Caisse d’assurance maladie (Cram)
d’Alsace-Moselle et l’Éducation nationale, fait de son mieux
pour susciter l’intérêt des entreprises (notamment les PME)
envers le logiciel gratuit d’analyse des risques « Pari
Maintenance ». Elle met de plus sur le marché la trousse
“Securafim”, qui permet une consignation complète des énergies,
quelles qu’en soient la nature (1) . En ce qui concerne les
entreprises de maintenance, la certification d’assurance-sécurité
MASE, désormais unifiée, doit continuer à se développer
en France. Un système analogue existe dans le Benelux,
le SCC/VCA.
➤ Pouvez-vous nous parler du « passeport de sécurité »
(safety pass) ? En quoi consiste ce concept ?
Il s’agit d’un passeport bilingue, développé par exemple dans
l’industrie énergétique allemande et où sont notées les caractéristiques
du travailleur, ses qualifications, ses antécédents
médicaux (aptitudes/inaptitudes), la ou les langues pratiquées,
les formations suivies (notamment en matière de sécurité)
avec leurs résultats, certifiées par les examinateurs, etc. L’accès
du site de travail est interdit à qui n’a pas ce passeport sur lui.
Ce système se développe en Europe un concept similaire :
la carte de sécurité (safety card). Ce concept doit être évoqué
dans un prochain séminaire (Safety Card Seminar) qui se
tiendra lors de la 6 e «Working on Safety Conference (WOS
2012)», organisée par l’ENSHPO (European Network on
Safety and Health Professionals Organisations) à Sopot
(Pologne) du 11 au 14 septembre 2012.
L’ENSHPO est un partenaire de l’organisation Eusafe
(European Qualification of Occupational Safety and Health
Professionals) qui collabore étroitement avec l’Agence européenne
pour la sécurité et la santé au travail. Le but de ces
dispositions est de faire face, sur le plan de la sécurité, à la
présence de plus en plus fréquente sur un même site de
travailleurs de diverses nationalités, langues et cultures –
conséquence de l’accroissement de la mobilité transfrontalière
constatée dans le monde du travail.
➤ Plus globalement, que faudrait-il changer (sensibilisation
du top management, des jeunes etc.) ?
Bien sûr, il est essentiel de faire évoluer les mentalités par des
campagnes répétitives dans les médias lus dans les milieux
professionnels, les médias syndicaux et tous les médias concernant
la santé au travail. Par exemple, certaines grandes compagnies
allemandes organisent des semaines complètes de
formation à la sécurité, spécifiquement conçue pour l’échelon
supérieur, auxquelles assistent non seulement les membres
(1) Se référer aux numéros 35 et 36 de Production Maintenance).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 53

Hygiène – Santé – Sécurité
de la direction mais aussi ceux du conseil
d’administration, afin que le concept
«sécurité» redescende en pluie tout le
long des échelons hiérarchiques. Bien
entendu, ces membres sont tenus de
donner le bon exemple.
Le point le plus délicat est celui de la
hiérarchie intermédiaire. Au contact du
réel, celle-ci est récompensée quand elle
obtient une bonne productivité. Elle
risque donc de voir d’un mauvais œil le
temps nécessaire à consacrer à une bonne
sécurité. Il incombe donc au management
de motiver de façon appropriée cette
hiérarchie intermédiaire (par exemple
avec des primes collectives de bons résultats
« sécurité »).
➤ Avez-vous des exemples concrets
(bonnes et mauvaises pratiques, situations
dangereuses ou absurdes,...) à
nous dévoiler ?
J’insiste d’abord sur un exemple précis :
l’attention à porter aux installations de
production, distribution et d’utilisation
de gaz naturel, dont l’usage se développe
de façon exponentielle, notamment en
matière de production d’énergie. Infiniment
plus commode d’emploi que le
charbon, il actionne des centrales à cycle
combiné, de bas coût d’investissement
mais puissantes et à haut rendement,
émettant trois fois moins de CO 2 au kWh
que les centrales charbonnières. Elles
sont aussi rapidement disponibles quand
on en a besoin et fiables. Ce combustible
est en fait, dans les conditions actuelles,
la véritable alternative réaliste au
nucléaire. Mais son fort potentiel énergétique
(10.000 KCal/NM 3 ) rend ses
explosions dévastatrices (cf. les catastrophes
sur plateformes offshore, les
explosions de foyer dans les fours et
chaudières au gaz...).
Il y a aussi par exemple de plus en plus
d’accidents dus aux ruptures de canalisations
enterrées de gaz naturel, causées
par des travaux de terrassement locaux
mal contrôlés, du fait de la réduction des
effectifs des agents chargés de surveiller
dans une zone donnée le bon respect des
autorisations de creuser. De même, il
importe de réagir dès qu’est constatée la
présence d’une odeur suspecte (le gaz
étant “odorisé’’). Dans un pays proche,
une fuite de gaz dans les cuisines d’un
restaurant universitaire a ainsi entraîné
très récemment une explosion entraînant
la mort de huit personnes et une quarantaine
de blessés. Une campagne européenne
ciblée sur les risques liés au gaz
naturel et les moyens de s’en prémunir
est hautement souhaitable.
Autre exemple : celui des décès par
asphyxie par l’azote, le CO 2 ou un gaz
inerte, dans des récipients ou cuves auparavant
rendus inertes par de tels gaz, et
qu’on a par négligence oublié de ventiler
après l’opération d’inertage ; ce qui
entraîne le décès immédiat de tout intervenant
pénétrant ultérieurement dans
cette capacité... et du collègue qui s’y
précipite pour le secourir. Troisième et
dernier exemple : la chute d’intervenants
amenés à marcher sur une fragile toiture
en fibrociment (il en reste encore), sans
avoir pris la précaution de répartir leur
poids par des planches posées sur ce type
de toiture, et qui passent à travers ce toit
(j’en ai connu ainsi quatre cas durant ma
carrière).
➤ Enfin, au niveau de la conception
des postes de travail, note-t-on une
prise en compte croissante de la sécurité
?
Il est difficile de répondre à cette question,
faute d’enquêtes. Il semble que les
résultats concernant les “accidents”
s’améliorent, à l’exception du risque
routier; mais d’une façon générale il
apparaît que le risque «maladie professionnelle»,
jadis largement sous-estimé,
se révèle de plus en plus fréquent. On
peut assimiler à ce genre de risque les
risques émergents (TMS, RPS).
Malheureusement, les sinistres majeurs
frappant l’environnement continuent de
se produire dans le monde, quelles qu’en
soient les causes, naturelles ou humaines.
Parmi eux on évalue, paraît-il, à 12%
le nombre de sinistres dus à une maintenance
inadéquate). Il suffit de lire la
presse pour s’en rendre compte.
Que ce soit pour la sécurité des personnes,
des équipements ou de l’environnement,
il importe de mettre l’accent sur la
nécessité de prévoir la sécurité sur les
équipements nouveaux dès le stade de la
planche à dessin, avec la nécessité d’en
faire auditer la conception par des gens
de terrain sur le plan de la maintenabilité
(accès, par exemple), de la fiabilité,
de la disponibilité et de la sécurité.
L’épouvantable catastrophe de Bhopal en
Inde (3 500 morts officiels) a été causée
par la fuite d’un réservoir d’isocyanate
de méthyle, consécutive à plusieurs
facteurs dont une mauvaise maintenance.
Mais on s’est aperçu après coup qu’il
aurait été possible, sur le plan des études
du procédé de fabrication, d’éviter la
présence d’un tel réservoir.
C’est la raison pour laquelle la campagne
européenne 2012/2013 “Ensemble
pour la prévention des risques” doit
inclure tous ceux qui prennent des décisions
sur les équipements nouveaux : les
concepteurs des équipements, mais aussi
et surtout ceux qui prennent les décisions
et arbitrages d’ordre financier.
➤ En quoi cette nouvelle campagne
peut-elle changer les mentalités ?
Il est primordial de prendre des décisions
pertinentes en ce qui concerne les investissements
permettant d’éviter ou limiter
le risque : un outillage adéquat, par exemple
en matière d’aides à la manutention
(palans, monorails, nacelles élévatrices...),
une dotation suffisante en pièces détachées,
une documentation bien conçue
et accessible aux opérateurs et aux agents
de maintenance (à Bhopal la documentation
en anglais n’était pas lisible par
les opérateurs qui ne comprenaient que
l’hindi !), une organisation du travail efficace,
et, évidemment les moyens nécessaires
à la prévention et à la lutte contre
les sinistres. Et, bien entendu, prévoir des
moyens humains et matériels suffisants,
avec une politique intelligente de recrutement
et de formation du personnel. Les
responsables des ressources humaines
doivent donc être eux aussi impliqués au
premier chef dans la présente campagne.
Cette campagne devrait aussi aider à faire
prendre conscience, au plus haut niveau,
des conséquences néfastes de la logique
du court terme. Le sinistre de la raffinerie
BP de Texas-City en 2005, pour
cause entre autres de mauvaise maintenance
et de réduction trop poussée de ses
effectifs, a causé quinze morts, plus de
cent cinquante blessés, une destruction
d’usine et un coût financier colossal. Elle
a aussi porté un sérieux coup à la bonne
réputation de BP et entraîné l’éviction de
son grand patron, Lord Browne. Leçon
que les grands décideurs ne devraient pas
oublier ! ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 54

Prévention des risques au travail
Cas client
Büttel & Marx repense la sécurité
de ses machines
En intégrant sur ses machines de productions des solutions complètes
de sécurité constituées de capteurs, d’un automate et du diagnostic
pour les automates de contrôle, le constructeur de machines est parvenu
à accroître le niveau de sécurité de ses employés et de ses équipements,
tout en maintenant un haut niveau de productivité.
Là où il est nécessaire de contrôler et
d’installer, une sécurité maximale est
de rigueur. Les techniques médicales se
présentent comme un secteur d’activités
avec des exigences particulièrement
élevées ; celui de l’automobile, quant à
lui, effectue une « sécurité contrôlée »
à 100% des pièces sous-traitées. Pour
pouvoir satisfaire à ces exigences, des
automates de contrôle permanent et des
automates de mesure doivent couvrir une
multitude de critères de contrôles variés,
en même temps et en toute fiabilité. Si
les températures sont extrêmes et si des
mouvements s’enchaînent, la protection
de l’utilisateur est un critère qu’ils doivent
également satisfaire. Il existe toutefois
sur le marché des solutions complètes
qui garantissent que les hommes
et les machines ne sont exposés à aucun
danger au cours du process de contrôle.
Ces solutions impliquent des composants
parfaitement adaptés les uns aux autres
et constituées de capteurs, de techniques
de commande de sécurité mais également
d’un diagnostic.
L’entreprise Büttel & Marx GmbH intervient
dans la construction de machines
spéciales. Fondée en 1994 en tant que
bureau d’ingénierie, l’entreprise a pu,
deux ans plus tard, en plus de ses prestations
de conception, se lancer dans la
construction de ses propres machines, ses
clients étant surtout originaires des
secteurs sous-traitance automobile et
techniques médicales.
L’offre du fabricant de machines spéciales
de Dettingen an der Erms (Allemagne)
comprend actuellement la construction de
postes de travail manuel, d’automates rotatifs,
de systèmes de transfert pour les
secteurs du montage et du contrôle ainsi
que des automatisations complètes de
laboratoires pour le secteur des contrôles
permanents. « Les machines spéciales
sont toujours conçues sur mesure en
fonction des besoins de nos clients »,
affirme le gérant Dietmar Marx, chez
Büttel & Marx. Même en développant
ses machines, l’entreprise place au
premier plan la sécurité des futurs utilisateurs.
Par conséquent, le fabricant de
machines spéciales propose à ses clients
des solutions économiques qui s’appuient
sur la directive Machines en vigueur.
Exercer un contrôle complet
des pièces à usiner
Pour ses automates rotatifs, l’entreprise
utilise une solution complète composée
de capteurs de sécurité et d’un automate
de sécurité fournie par l’automaticien
et expert en normes Pilz (société de 1 400
personnes spécialisée dans les techniques
d’automatismes de sécurité et implantée
à Ostfildern en Allemagne) qui veille à
ce que ni les machines, ni les hommes
ne soient exposés à aucune situation
dangereuse. Le point décisif pour Büttel
& Marx fut que ces solutions complètes
de sécurité ont été conçues pour une
sécurité maximale. « Avec Pilz à nos
côtés, nous avons un partenaire des automatismes
de sécurité qui nous apporte
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 55

Prévention des risques au travail
son soutien, non seulement avec ses
produits, mais aussi avec un vaste savoirfaire
concernant les normes ou la directive
Machines, lors de la planification et
de la création de projets », témoigne
Dietmar Marx.
Les automates de contrôle chargés de
mesurer et de contrôler les objets et les
matériaux arrondis sont créés ou calibrés
à partir d’un objet de test maître. Le
comportement de l’objet de test – et plus
précisément la modification du diamètre
– est contrôlé à différentes températures.
On recherche aussi pour différentes
vitesses de rotation – pouvant aller
jusqu’à 10 000 tours par minute – la rotation
de la pièce à usiner qui doit à son
tour être vérifiée. Le contrôle de la pièce
à usiner a lieu dans des conditions de
températures extrêmes, la plage de
températures oscillant entre -40 et
+200 °C.
Pour pouvoir produire ces températures,
une armoire climatique est directement
raccordée à l’automate de contrôle.
Les deux critères de contrôle de température
et de vitesse de rotation permettent
de simuler la charge de l’objet de test
dans des conditions extrêmes afin d’exclure
les pièces à usiner défectueuses.
Sécuriser suffisamment
et efficacement les automates
de contrôle
Tant que l’automate de contrôle fonctionne
pendant le process de contrôle, les
utilisateurs ne sont exposés à aucune
situation dangereuse. En effet, l’intérieur
de l’automate de contrôle est composé
de plaques en acier qui protègent l’environnement
situé à proximité, si l’objet
de test devait être détruit. Pour garantir
la protection des personnes, le constructeur
de machines spéciales utilise des
capteurs de sécurité PSEN de Pilz.
Ainsi, le protecteur mobile permettant
d’accéder à l’intérieur de l’automate de
contrôle est sécurisé par le système pour
protecteurs mobiles PSENsgate. Les
systèmes de sécurité pour protecteurs
mobiles PSENsgate peuvent être utilisés
dans tous les secteurs d’activités, là où il
est nécessaire d’ouvrir fréquemment des
protecteurs mobiles pour effectuer des
montages et pour leur exploitation. Chez
Büttel & Marx, le PSENsgate sécurise le
fonctionnement de l’automate de contrôle
de telle sorte que le déverrouillage ne
peut être ouvert que lorsque le moteur et
l’inertie sont coupés en toute sécurité.
De cette manière, la protection des
mouvements dangereux et de l’inertie est
assurée à 100%.
Le système pour protecteurs mobiles
d’une largeur de seulement 45 millimètres
réunit l’ensemble des fonctions de
sécurité : dans un encombrement réduit,
il regroupe l’inter-verrouillage de sécurité
ainsi que les boutons-poussoirs
d’arrêt d’urgence, de demande d’accès
et d’acquittement et des fonctions supplémentaires.
Le PSENsgate est une nouvelle combinaison
de l’électronique et de la mécanique
qui permet d’atteindre un plus haut
niveau de performance et peut être utilisé
dans des applications jusqu’au PL e selon
l’EN ISO 13849-1, SIL 3 selon l’EN/CEI
62061 ou jusqu’à la catégorie de sécurité
4 selon l’EN 954-1.
L’arrêt d’urgence intégré permet de se
passer d’entrées de sécurité supplémentaires
et est facilement extensible grâce
à sa poignée d’assentiment qui peut être
obtenue en option. Un codage garantit
une protection très élevée contre le
contournement et la fraude. D’autre part,
il est aussi possible de réaliser un blocage
de la fermeture à l’aide d’un cadenas sur
le verrou. Comme la casse de la tige
d’inter-verrouillage et du pêne est détectée
en toute sécurité, l’équipement de
l’entreprise allemande offre un plus en
sécurité pour les machines disposant d’un
potentiel de risque particulièrement
élevé. D’autre part, le raccordement et la
création de projets sont possibles simplement
et rapidement. Enfin, il est possible
d’ajouter à tout moment et en toute
flexibilité d’autres fonctions spécifiques
aux applications, grâce à des boutonspoussoirs
supplémentaires avec éclairage
et avec une inscription décidée par l’industriel
en fonction de ses besoins.
Une technique sans usure
L’intérieur de l’automate de contrôle est
sécurisé par un capteur de choc qui
désactive l’entraînement en cas de dysfonctionnement.
Par ailleurs, le blocage
de l’axe de la tige d’inter-verrouillage est
surveillé. Ce dispositif de sécurité est
réalisé par le détecteur de proximité de
sécurité PSENini de Pilz. Dans ce cas,
cet équipement détecte sans contact le
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 56

Prévention des risques au travail
rapprochement de la tige d’interverrouillage,
donc de l’objet métallique.
Dans sa version IP67, le PSENini
s’adapte à une utilisation dans des conditions
industrielles difficiles, telles que
les secousses ou les vibrations importantes.
La technologie sans usure est
particulièrement adaptée aux fréquences
de commutation élevées et garantit une
grande productivité et une longue durée
de vie.
Les détecteurs de proximité de sécurité
détectent, avec une précision de répétition,
des objets métalliques et fournissent
des signaux concernant leur position
et leur fin de course. Des temps de
réponse courts ainsi qu’un diagnostic
convivial via des LEDs garantissent une
désactivation de la machine particulièrement
rapide en cas de dysfonctionnement.
L’automate de contrôle peut en
principe fonctionner en deux modes, en
mode manuel et en mode automatique.
En mode manuel, le calibrage du dispositif
de contrôle est entre autres possible.
Dans un menu de configuration, les paramètres
de contrôle sont définis et enregistrés
en fonction de l’objet de test.
C’est en fonction de l’objet de test que
des programmes de contrôle sont créés
et administrés. Tous les résultats de
mesure sont immédiatement affichés
graphiquement via l’outil de diagnostic
et peuvent ensuite être analysés.
La difficile équation de mêler
sécurité et productivité
La gestion d’un protecteur mobile
dépend certes des différents composants,
mais aussi, en même temps, de la fonction
que doit remplir le protecteur mobile.
Des solutions complètes avec des composants
adaptés les uns aux autres, qui sont
constituées de capteurs PSEN et de techniques
de commande de sécurité, comme
par exemple, le système de commande
configurable PNOZmulti, offrent des
possibilités flexibles et ajustables qui
fournissent finalement un potentiel
économique important grâce à la protection
de l’investissement.
Les capteurs de sécurité de l’automate
rotatif sont surveillés par le système de
commande configurable PNOZmulti.
L’objectif de cette solution est de garantir
que la commande évolue en toute
sécurité de l’automate de contrôle.
L’utilisation du système de commande
multifonctionnel et librement configurable
permet à l’automate de contrôle de
s’adapter avec une extrême flexibilité aux
fonctions de sécurité requises en fonction
du scénario de contrôle. Par conséquent,
il est possible de piloter et de
surveiller en toute sécurité chacun des
process standard en cours. Chez Büttel
& Marx, la décision s’est portée sur une
solution complète, composée de capteurs
de sécurité et d’un automate de sécurité
avec diagnostic intégré ■
Guillon
Conférence sur la sécurité
des systèmes industriels automatisés
La 7 e conférence internationale SIAS (sécurité des systèmes industriels automatisés) se
déroulera en octobre prochain à Montréal.
Elle est organisée par l’Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du
travail (IRSST) ; l’INRS est à ce titre membre du comité d’organisation cette manifestation.
Le SIAS sera l’occasion de faire le point sur l’avancement des connaissances en matière
de sécurité des machines industrielles et de méthodes d’analyse, tout en permettant de
mieux comprendre les interactions entre l’homme et la machine.
Cette conférence est destinée aux utilisateurs et concepteurs de machines, aux normalisateurs,
aux fabricants de systèmes et dispositifs de sécurité et aux experts en santé et
sécurité du travail préoccupés par les risques associés aux machines.
Les principaux thèmes abordés lors du SIAS 2012 porteront sur la sécurité des machines
(concepts généraux), l’appréciation du risque machine, les applications pratiques, la formation,
les dispositifs de protection, la conception et l’évaluation des systèmes de commande,
la sécurité des robots industriels et la sécurité fonctionnelle.
La manifestation, en bref :
7 e conférence internationale sur la sécurité des systèmes industriels automatisés
Les 11 et 12 octobre 2012, à Montréal (Canada)
Organisateur : Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail (IRSST)
Lieu : centre Mont-Royal de Montréal
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 57

Prévention des risques au travail
Interview
Les chaussures de sécurité :
la difficile équation entre norme,
confort et prix
Président de la Commission technique du Synamap* consacrée aux
chaussures de sécurité, Jean-Pierre Boutonnet (société Lemaitre) nous
explique comment les fabricants doivent aujourd’hui répondre à des
attentes multiples de la part des utilisateurs : une amélioration continue
du confort et de la légèreté de la chaussure et le respect des normes
européennes, tout en maintenant les prix à un niveau compétitif.
➤ Production Maintenance : Monsieur
Boutonnet, quel est le rôle de la
commission que vous présidez ?
Jean-Pierre Boutonnet : La Commission
« Chaussures de sécurité » a pour
principale préoccupation la normalisation
et plus particulièrement l’harmonisation
européenne.
Nous avons en effet pour difficulté en
France – et cela est le cas dans tous les
autres pays européens – à être bien
présents en amont sur toutes les décisions
qui se prennent à Bruxelles, à commencer
par la norme ISO-EN 20 345 (voir
encadré), en date de 2011. Or la France
doit appliquer ces nouvelles directives
tout en s’adaptant en fonction de ses
spécificités.
➤ En quoi consistent les spécificités
propres à la France ?
Le marché français est divisé en quatre
catégories : les chaussures imperméables
ou non, les chaussures anti-perforation
ou non...
Plus clairement, les catégories vont du
S1 au S4, des chaussures les moins élaborées
en termes de protection aux plus
exigeantes.
Il se trouve qu’en France, on est plus
« protectionniste » ! je veux dire par là
que, en cohérence avec l’adage « qui peut
le plus peut le moins », on préfère surprotéger
les opérateurs de maintenance et de
production avec des chaussures parfois
trop lourdes ou trop rigides, appartenant
à la catégorie S3, alors même que du S1
ou S2 auraient amplement suffi.
➤ D’où vient cette surprotection et
qu’implique-t-elle pour les fabricants ?
Les chaussures de catégorie S3 représentent
à elles-seules 48% du marché en
France. Elles possèdent toutes, à ce titre,
des semelles anti-perforation.
On les utilise partout, dans toutes sortes
d’industrie, y compris dans des établissements
très propres, avec pas ou très peu
de risques de chute de charges lourdes
ou d’objets tranchants.
En Allemagne en revanche, les chaussures
de catégorie S3 ne sont obligatoires
que dans le secteur de la
construction ; le reste du marché est
donc particulièrement mature pour les
catégories inférieures.
En France, à l’origine, les catégories plus
élevées s’étaient imposées sous la pression
des distributeurs. Mais ce n’est pas
forcément une mauvaise chose ; le fait
de se mieux protéger n’est pas négatif,
même pour un logisticien qui, bien que
peu soumis à des risques pour les pieds,
n’est pas à l’abri de marcher sur une
palette avec des pointes qui dépassent.
De notre côté, en tant que fabricants,
nous nous adaptons.
➤ Quelles sont les demandes de vos
clients et comment y répondez-vous ?
Au sein de notre entreprise, nous avons
la particularité d’être très présent chez
les industriels de manière à pouvoir
mieux préconiser des produits en phase
avec leurs besoins.
Nous constatons à ce titre, lors de nos
visites sur le terrain, que de plus en plus
de sites sont sûrs et sécurisés. Le risque
n’est plus aussi omniprésent qu’il y a
quinze ans par exemple. Surtout, les
mentalités ont fortement évolué et les
jeunes générations ne voient plus l’utilisation
des équipements et des vêtements
de protection comme une contrainte ou
uniquement une obligation, mais bien
comme un réflex à adopter.
C’est une réelle prise de conscience qui
a parallèlement augmenté les exigences
de confort. Car le défi des fabricants
aujourd’hui est de concevoir et de mettre
au point des chaussures qui respectent
à la lettre les contraintes réglementaires
tout en étant de plus en plus confortables.
* Syndicat national des acteurs du marché de la
prévention et de la protection.
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 58

Prévention des risques au travail
➤ Des exigences supplémentaires sontelles
à prendre en compte pour les
professionnels de la maintenance ?
Pour nous, les opérateurs et les agents de
maintenance font partie d’un même
univers : celui de l’industrie. Ils ont donc,
à nos yeux, les mêmes équipements de
protection et donc les mêmes chaussures
que le reste du personnel en production
du fait que l’environnement de travail
présente exactement les mêmes risques.
En revanche, les professionnels de la
maintenance sont mobiles et ont besoin
d’une chaussure plus polyvalente.
Tiger Grip (sur-chaussures de sécurité)
Si l’on devait dresser un portrait-robot
de la chaussure idéale pour un opérateur
de maintenance, celle-ci serait à la fois
résistante à la perforation avec un embout
normalisé et une structure imperméable,
confortable, légère et agréable à porter,
sans oublier un talon décroché pour
pouvoir monter à l’échelle, ainsi qu’une
semelle antidérapante. Nous devons dans
ce cas intégrer un maximum de problématiques
pour développer des standards
très polyvalents. Ensuite viennent les
demandes plus spécifiques pour des
secteurs particulièrement exposés aux
risques comme le nucléaire mais aussi
l’agroalimentaire ; ce dernier domaine
industriel est en effet fortement soumis
à des contraintes réglementaires strictes
en termes d’hygiène, avec l’obligation
de porter des combinaisons pour
salles blanches, des sur-chaussures etc.
De plus, les risques de glissades sont
élevés, d’où l’importance de fournir des
semelles antidérapantes.
Notre rôle est de nous adapter au marché,
proposer des produits à un coût intéressant
à l’achat tout en améliorant le
« look », critère de plus en plus déterminant,
tout en respectant à la fois les
contraintes réglementaires et le type d’activités
de nos clients (s’il s’agit de
soudeurs, si les salariés sont susceptibles
de recevoir une charge lourde sur le
pied, etc.).
➤ Quelles sont les tendances technologiques
en matière de chaussures de
sécurité ?
Nous travaillons aujourd’hui essentiellement
sur la réduction du poids de la
chaussure mais aussi sa souplesse.
C’est donc pour nous, fabricants, de plus
en plus compliqué dans la mesure où,
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 59

Prévention des risques au travail
dans le même temps, les contraintes
réglementaires se sont durcies. Or pour
nous, le respect de la législation est la
priorité ; cela veut dire que si nous répondions
à 100% aux attentes des utilisateurs,
ces équipements ne seraient plus
conformes.
Avant tout, il est important pour nous
de respecter les normes puis de répondre
aux besoins des utilisateurs en termes de
confort, de poids et de souplesse, sachant
que leurs chaussures destinées pour l’utilisation
quotidienne et les loisirs sont
elles aussi de plus en plus légères.
L’équation se complique aussi depuis
trois ans car les prix ont fortement
diminué en raison de la crise et des distributeurs
qui ont lancé leurs propres
marques. C’était pour eux une nécessité
économique de se positionner, mais qui
a entraîné une chute des prix des chaussures
de sécurité ■
Propos recueillis
par Olivier Guillon
Un point sur la norme ISO-EN 20 345 et les catégories de chaussures
La norme EN ISO 20 345 définit les chaussures et les bottes de sécurité comme tel : « chaussures
pourvues de coquilles résistant à une charge d’une énergie équivalente ou inférieure
à 200 joules ». Par ailleurs, les chaussures de sécurité doivent satisfaire plusieurs
normes spécifiques en fonction des circonstances dans lesquelles les chaussures sont utilisées.
Cette classification au sein de la norme EN ISO 20 345 répertorie différents risques
selon les classifications suivantes : S1, S2, S3, S4 et S5.
La catégorie S1 concerne les chaussures utilisées dans des conditions sèches. Les chaussures
avec empeigne perforée ou en cuir velours entrent dans cette catégorie. Les exigences
demandées impliquent de comporter un embout antistatique et un amortissement
des chocs au niveau des talons. La catégorie S2 s’applique aux chaussures utilisées dans
des conditions humides (ou lorsque ces conditions sont susceptibles de se présenter). Les
exigences sont identiques aux S1 outre le fait que ces équipements doivent être hydrofuges.
Les catégories S3 correspondent aux chaussures utilisées dans des lieux où l’on risque
de marcher sur des objets tranchants (verre, copeaux de tournage, clous, etc.). Outre les
exigences de la catégorie S2, ces chaussures sont équipées de semelles anti-perforation.
La catégorie S4 correspond quant à elle aux normes spécifiques pour les bottes et les chaussures
matricées en une pièce ou vulcanisées. Les exigences impliquent un talon fermé, un
embout, une semelle résistante à l’huile, des propriétés antistatiques ainsi qu’une semelle
absorbant les chocs. Enfin, la catégorie S5 reprend les exigences de S4, à l’exception de
la semelle anti-perforation et de la semelle à crampons.
➤ Liste des normes européennes
A : Chaussure de sécurité antistatique
E : Absorption du choc dans la zone du talon de la chaussure de sécurité
FO : Chaussure de sécurité avec semelle résistante aux hydrocarbures
P : Chaussure de sécurité avec semelle en acier anti-perforation
HRO : Chaussure de sécurité avec semelle de contact résistante à la chaleur pour contact
CI : Chaussure de sécurité avec isolation au froid
HI : Chaussure de sécurité avec isolation à la chaleur
WR : Chaussure de sécurité hydrofuge
WRU : Chaussure de sécurité tige hydrofuge
M : Chaussure de sécurité avec protection métatarsienne
CR : Chaussure de sécurité avec tige qui résiste à la coupure
Des protecteurs de pieds face aux jets d’eau THP à l’essai
Au sein du département ingénierie des équipements de travail de l’Institut national de recherche
et de sécurité (INRS), une mise à l’épreuve a été menée sur les protecteurs de pieds susceptibles
de protéger contre les jets d’eau très haute pression (THP).
Groupe THP de l’INRS.
Trace de jet sur une botte
La méthode d’essais mise en oeuvre a consisté à faire passer un protecteur de pieds à une vitesse
de 0,5 m/s devant un jet d’eau THP ; la distance entre le protecteur et la buse est de 10 cm. Le
système de détection de la perforation est une feuille de latex d’épaisseur 0,18 mm qui recouvre
un pied artificiel ; l’ensemble est inséré dans la botte à tester. Les bottes ont été testées en utilisant
différents types de jets (droits, rotatifs, plats, orbitaux).
Quatre modèles de bottes, couramment utilisées par les opérateurs, ont ainsi été testées. Les
résultats montrent que, dans les conditions d’essais de l’étude, les bottes en cuir et en caoutchouc
normal sont à proscrire. De plus, la botte de bûcheron convient uniquement pour les jets plats
jusqu’à une pression de 1 050 bars. Enfin, dernière constatation : seule la botte revendiquant la
protection contre les jets THP protège contre tous les types de jets avec une pression allant jusqu’à
1150 bars et un débit de 35 litres/minute. Pour découvrir l’étude dans son intégralité, rendez-vous
sur le site de l’INRS (www.inrs.fr).
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 60

Agenda
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Quelques rendez-vous importants
dans les prochains mois en France et à l'étranger
Octobre
Pollutec Maroc 2012
Pollutec Maroc, salon International des
équipements, des technologies et des
services de l’environnement, rassemblera
pour sa 4 e édition 450 éco-industriels
marocains et internationaux – fournisseurs
d’équipements et prestataires de
services des secteurs de l’eau, des
déchets, du recyclage, de la prévention
des risques et du développement durable
– et près de 8 000 visiteurs professionnels,
prescripteurs et décideurs du secteur,
issus des administrations, des
collectivités locales, de l’industrie, des
éco-activités, du BTP et des services.
À Casablanca (Maroc)
Du 3 au 6 octobre 2012
➟ www.pollutec-maroc.com
SIAS 2012
La 7 e conférence internationale sur la
sécurité des systèmes industriels automatisés
(SIAS) sera l’occasion de faire
le point sur l’avancement des connaissances
en matière de sécurité des machines
industrielles et de méthodes d’analyse,
tout en permettant de mieux comprendre
les interactions entre l’homme et la
machine.
Des spécialistes animeront des conférences
sur des thèmes en phase avec les
problématiques des utilisateurs et des
concepteurs de machines, des normalisateurs,
des manufacturiers de systèmes
et dispositifs de sécurité ainsi que des
experts en santé et sécurité du travail.
Au Centre Mont-Royal de Montréal
(Québec-Canada)
Les 11 et 12 octobre 2012
➟ www.irsst.qc.ca
18 e congrès Lambda Mu
L’Institut pour la maîtrise des risques
(IMDR) organise son 18 e congrès. Cette
édition aura pour thème « la maîtrise des
risques des systèmes complexes». Elle
réunira plus de 400 participants et abordera
plusieurs aspects : l'analyse et la
gestion des risques, la sûreté et sécurité, la
maintenance et le retour d’expérience, les
méthodes de sûreté de fonctionnement,
l'apport des sciences humaines et sociales
à la maîtrise des risques, la législation
et la normalisation ainsi que l'innovation
et culture de maîtrise des risques.
Du 16 au 18 octobre 2012
Au Centre international de congrès deTours
➟ www.imdr.eu
Mesurexpo Vision
Salon de référence des professionnels de
la mesure, du test et des solutions de
vision en France, Mesurexpo Vision aura
lieu à la Porte de Versailles 23 au
25 octobre prochain. Simultanément se
déroulera le Congrès international de
métrologie (CFM), lieu d’échanges techniques
entre les acteurs du monde de la
mesure : experts, organismes, fabricants
et utilisateurs industriels.
À Paris – Porte de Versailles
Du 23 au 25 octobre 2012
➟ www.mesurexpovision.com
Inter Mecatronic
Le salon biennal des systèmes et technologies
mécatroniques est le seul salon du
grand ouest de la France consacré à l’innovation
dans les activités de la mécanique,
l’électronique et l’informatique.
Cet événement se déroulera à Angoulême,
au coeur de la Mecatronic Valley.
À Angoulême
Les 24 et 25 octobre 2012
➟ www.intermecatronic.com
Novembre
Maintenance Expo
Depuis maintenant sept ans, les responsables
de patrimoines industriels et
tertiaires ont fait de Maintenance Expo
leur rendez-vous national annuel avec les
fournisseurs de solutions de maintenance
industrielle et tertiaire. Organisé simultanément
avec le Midest, le salon industriel
de la sous-traitance, Maintenance
Expo permet aux professionnels en
charge de patrimoines industriels et
tertiaires de trouver des réponses concrètes
à leurs problématiques de maintenance
et d’anticiper les nouveaux défis
liés à un environnement exigeant et
concurrentiel.
Du 6 au 9 novembre 2012
Au Parc des expositions de Paris-Nord
Villepinte (Hall 6)
➟ www.maintenance-expo.com
Décembre
ExpoProtection
Expoprotection 2012 aura lieu du 4 au
7 décembre 2012 à Paris Porte de
Versailles. Ce salon de la prévention et
de la gestion des risques regroupe
plusieurs thématiques comme la lutte
contre le feu (extincteur, détecteur avertisseur
de fumée et autres produits. On y
retrouvera également les thématique de
la santé et la sécurité au travail, les
risques industriels et naturels etc.
750 exposants et 23 000 visiteurs étaient
présents en 2010 au salon de la prévention
; pour cette nouvelle édition, les
organisateurs attendent davantage de visiteurs
et de participants.
À Paris – Porte de Versailles
Du 4 au 7 décembre 2012
➟ www.expoprotection.com
PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JUILLET, AOÛT, SEPTEMBRE 2012 ➤ PAGE 62

Au sommaire du prochain numéro
Maintenance conditionnelle
Gérer les questions d'obsolescence des composants des installations
grâce aux technologies du marché et à des cas d'applications concrets.
Dossier spécial GMAO
La mise en place d'une GMAO : retours d'expérience, cas pratique.
Maintenance en production
Dossier Manutention/Levage
Les solutions de manutention convoyeurs, installations de stockage,
d'empilage et de levage pour les responsables de maintenance.
Maintenance des machines
Focus technique : Maintenance préventive des éléments de transmission.
Le rôle des joints d'étanchéité dans la maintenance des machines.
Hygiène-santé-sécurité
Nettoyage industriel
Acheter ou louer son parc de machines : la question de l'externalisation.
Prévention des risques au travail
Spécial Expoprotection
Le point sur les innovations en matière d'EPI.
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ - 24, rue Firmin Gillot - 75015 Paris
Tél. 01 56 08 59 00
Fax 01 56 08 59 01
www.maintenanceandco.com
(La rédaction n’est pas responsable des documents qui lui sont
adressés, sauf demande express, ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon (o.guillon@mrj-corp.fr)
Comité de rédaction : Gilles Pelon (Afim),
Claude Pichot (Afim), Jean-François Le Goff (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
Ont participé à ce numéro :
Pierre Campagna (dB Vib Groupe), Luc Crombois,
Patrick de la Grange (Cimi), Lionnel Parant (MIMarEST –
MNI – MSNAME – AMRINA)
ÉDITION
Maquette : Graphaël (Paris)
Couverture : Sandrine Weyland (MRJ)
PUBLICITÉ
Sonia Cheniti
s.cheniti@mrj-corp.fr
01 56 08 59 00
MRJ - Tél. 01 56 08 59 00
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
abonnement@production-maintenance.com
Prix du numéro : 20 euros
1 an d’abonnement France : 58 euros
2 ans d’abonnement France : 100 euros
Tarif 1 an (étranger) : 80 euros
Règlement par chèque bancaire à l’ordre de MRJ
Abonnez-vous sur : www.production-maintenance.com
www.maintenanceandco.com
le site des solutions
prévention, sécurité, maintenance
RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS
3M................................................................................59
APISOFT........................................................................35
BOSH REXROTH ............................................................47
CARREFOUR ELECTRONIQUE.........................................39
CIMI..............................................................................29
CORDIA PROTECTION...................................................53
DBVIB GROUPE .............................................................21
DSD SYSTEM ..................................................................5
GATES .....................................................4 e de couverture
ENDEL ............................................................................2
ENERIA .........................................................................17
EQUIP'USINE .................................................................15
EXPOPROTECTION.........................................................39
IGE XAO...................................................3 e de couverture
LEROY SOMER.........................................2 e de couverture
LOXAM............................................................................9
MARECHAL ELECTRIC .....................................................7
MESUREXPO VISION......................................................15
MIDEST-MAINTENANCE EXPO .......................................13
SART VON RHOR ...........................................................19
SCHNEIDER ELECTRIC...................................................27
SETON ..........................................................................61
SIVECO .........................................................................37
WERMA.........................................................................31
Trimestriel N° 38
Juillet - Août - Septembre 2012
Éditeur : MRJ
SARL au capital de 50 000 euros
24, rue Firmin Gillot 75015 Paris
RCS Paris B 491 495 743
TVA intracommunautaire : FR 38491495743
N° CPPAP : 0 414 T 83 214
N° ISSN : 1632-4153
Dépôt légal : à parution
Imprimeur : Imprimerie de Champagne
ZI Les Franchises – 52200 LANGRES
Toute reproduction partielle ou globale est soumise
à l’autorisation écrite préalable de MRJ
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