Production Maintenance n°48

www.maintenanceandco.com
MAINTENANCE EN PRODUCTION
L’atout des
barrières immatérielles
Page > 26
MANAGEMENT
Lutter contre
l’obsolescence
Page > 34
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Mécatronique
et usine 4.0
Page > 44
PRÉVENTION DES RISQUES
Protection du corps et HSE
à l’honneur
Page > 51
REPORTAGE
Immersion dans
une papeterie
Page > 49
TECHNOLOGIE
MAÎTRISER L’ANALYSE VIBRATOIRE
> page 12
N° 48 mars 2015 TrImEsTrIEL 20 €

GMAO CORIM : : : QUALITÉ, SÉCURITÉ, TRAÇABILITÉ.
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TRAÇABILITÉ
TRAÇABILITÉ
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Signature Suivi des
électronique,
des des lots, lots, lots,
Signature norme FDA
électronique,
FDA FDA 21, 21, 21,
CFR
norme
CFR CFR FDA
PART
FDA FDA
11.
21,
11.
21,
11.
21,
CFR CFR CFR PART 11. 11. 11.
SÉCURITÉ
SÉCURITÉ
Réglementation ATEX,
Réglementation
autorisation de de de travail,
ATEX,
autorisation permis de de
de de
de
travail,
de feu... feu...
permis de de de feu... feu...
QUALITÉ
QUALITÉ
Identification des des des
zones Identification sensibles, des
suivi
des
suivi
des
du du zones
du plan plan de
sensibles,
de de prévention.
suivi suivi
du du du plan plan de de de prévention.
HABILITATION
HABILITATION
Contrôle compétences,
Contrôle gestion compétences,
de de la de la la
sous-traitance,
gestion de de la de la la
sous-traitance,
conformité
fournisseurs.
conformité
fournisseurs.
HYGIÈNE
HYGIÈNE
Consigne sur sur sur
équipements,
Consigne sur sur sur
équipements,
certificats
d'alimentarité.
certificats
d'alimentarité.
CONFORMITÉ
CONFORMITÉ
Suivi des des des contrôles
Suivi réglementaires,
des des des contrôles
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9001, ISO ISO ISO 14001.
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la la la chimie/pharmacie assure le le le suivi suivi technique, qualité,
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sécurité, environnement et et et financier de de de votre activité
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maintenance : : gestion : des des des contrôles réglementaires,
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normes IFS IFS IFS et et et FDA, traçabilité et et et conformité des des des
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fournisseurs, traçabilité des des des interventions, suivi suivi des des des lots, lots, lots,
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consignes de de de sécurité (permis de de feu, de feu, feu, permis de de de fouille…).
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Outre la la la traçabilité de de la de la vie la vie de vie de vos de vos vos équipements, CORIM
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Progress garantit une une une optimisation des des des stocks et et une et une une
Progress garantit une une une optimisation des des des stocks et et une et une une
réduction des des des coûts, une une une planification et et un et un un suivi suivi de de de
réduction des des des coûts, une une une planification et et un et un un suivi suivi de de de
l’activité performant.
l’activité performant.
De De De la la la demande d'intervention l'analyse technique et et et
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financière de de de la la la maintenance, CORIM Progress est est est la la la
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solution incontournable pour le le le pilotage de de de l'activité
solution incontournable pour le le le pilotage de de de l'activité
maintenance et et et l'aide la la la prise de de de décisions.
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Editorial
La vague 4.0
profitera-t-elle à la maintenance ?
L’expression est sur toutes les lèvres, des grands donneurs d’ordres de l’industrie aux offreurs
de technologies en passant par le politique dont les acteurs locaux, nationaux et européens
semblent ces derniers temps curieusement préoccupés par l’état d’avancées technologiques de
leurs entreprises et le niveau de connexion entre leurs moyens de production. Il faut avouer que
lorsque l’Allemagne – véritable meneur de troupes du Vieux Continent – fait de l’Industrie 4.0 un
des chevaux de bataille de l’économie nationale, il ne faut pas plus d’un effet d’annonce pour que
les plus fidèles admirateurs du champion industriel européen lui emboitent le pas.
Pourtant, il semble bien que du côté des entreprises on regarde non sans un certain recul ce
petit monde s’agiter et débattre sur cette notion bien vague d’usine du futur. Car cela fait déjà
des années que les entreprises ont bien compris qu’investir dans les nouvelles technologies –
en particulier celles qui ont émergé depuis la révolution de l’Internet – était l’un des moyens les
plus efficaces pour devenir plus compétitives sur le marché mondial. Bon nombre d’entre elles
(même si l’investissement reste l’un des points faibles de l’industrie française) ont investi dans
des solutions MtoM (machine to machine), des robots industriels de production et de manutention
ou encore des systèmes de ligne entièrement automatisés, à l’image de SEW-Usocome qui a
inauguré le 27 février dernier son nouveau site de montage de Brumath (Bas-Rhin), entrant ainsi
de plain pied dans l’usine du futur.
La production est bien évidemment concernée mais la quatrième révolution industrielle n’a pas
pour autant oublié la maintenance. Les objets connectés (ou l’Internet des objets – pour rester
dans la tendance du moment) présentent de nombreux avantages en matière de surveillance
d’un équipement et de rapidité d’intervention, le plus souvent à distance. Les solutions de sécurité,
telles que les barrières immatérielles de sécurité (qui font l’objet d’un dossier dans ce
nouveau numéro de Production Maintenance) sont la preuve que l’industrie 4.0 prend en compte
les risques de n’importe quel opérateur. Enfin, la robotisation – elle aussi victime heureuse d’un
phénomène de mode – devrait, on l’espère, se généraliser dans les entreprises et servir à la fois
la production dans la manipulation de pièces mais aussi la maintenance, en particulier pour les
zones difficiles d’accès. Encore faudra-t-il trouver du personnel suffisamment compétent pour
intervenir sur le robot lorsque celui-ci tombera en panne… Mais la formation du personnel, ça, ce
n’est pas encore au goût du jour !
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 1

7 EPEM
Industries
Vos prochains rendez-vous SEPEM Industries :
AVIGNON (SUD-EST) // 2 - 3 - 4 juin 2015
ANGERS (CENTRE OUEST) // 6 - 7 - 8 octobre 2015
ROUEN (NORD OUEST) // 26 - 27 - 28 janvier 2016
COLMAR (EST) // 31 mai - 1 er juin - 2 juin 2016
TOULOUSE (SUD-OUEST) // 27 - 28 - 29 septembre 2016
DOUAI (NORD) // 24 - 25 - 26 janvier 2017
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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 2

SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Le salon Industrie
revient en Rhône-Alpes .....................4
Nouvelle édition du Sepem Industries
dans sud-est de la France ................6
Produits & technologies
MicrodB lance le premier
scanner acoustique portable .............8
Mobilité et Industrie 4.0
pour Schaeffler .................................8
Avis d’expert
Mais qu'est-il advenu du pont ? ...…10
ANALYSE VIBRATOIRE
TECHNOLOGIES
Maîtriser les vibrations avant qu’elles ne vous rattrapent ! ............12
Technique de maintenance conditionnelle
d’un mélangeur interne ................................................................…14
Un concept novateur pour la surveillance
vibratoire offline de sites isolés .....................................................20
Identifier les défauts des moteurs électriques
par l’analyse des 6 zones de défaut ...............................................22
MANAGEMENT
Combattre les pannes
liées à l’obsolescence .....................34
Anticiper toute obsolescence,
un réflexe vital pour l’entreprise ......36
Une GMAO pour améliorer et gérer
la maintenance chez Limagrain
Céréales ingrédients .......................40
Causes de pannes
ou causes premières ? ................…42
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Mécatronique et usine 4.0
La France doit se tourner
vers l’Industrie 4.0 ...........................44
Lancement d’un nouveau guide
des métiers de la mécatronique ......45
La mécatronique, un facteur
d’optimisation pour la maintenance ...46
Spécial Lubrification
La lubrification,
une question stratégique .............…47
Des lubrifiants haute performance et
des services orientés vers les clients ....48
Un partenariat bien « huilé »
entre Fuchs et Roto France .........…49
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Europropre - Multiservices
Expo 2015 : une nouvelle ère .........51
BARRIÈRES IMMATÉRIELLES
MAINTENANCE
EN PRODUCTION
S’équiper de barrières immatérielles .............................................26
Nouveaux rideaux lumineux et barrières immatérielles
de sécurité SLC/SLG 445 à fonctions multiples ..........................…33
Comment enfiler et retirer une combinaison
de protection correctement ?…......52
Mabéo Direct dans la cour
des grands de l’E-Commerce .........55
HYGIÈNE-SANTÉ-
ENVIRONNEMENT
Trimet choisit Themis pour la gestion du
système de management QHSE ..........56
Les composants Parker optimisent
les solutions de désamiantage .......58
AVIS D’EXPERT
Maintenance durable et
prévisionnelle pour les équipements
de production (2e partie) .................60
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 3

ACTUALITÉS
entreprises & marché
Un partenariat pour une maintenance
plus sûre et performante
Apave et l’Association française des
ingénieurs et responsables de maintenance
(Afim) ont signé une convention
de partenariat dont le but est mettre à la
disposition des acteurs de la maintenance
une gamme de formations et un niveau
d'expertise unique pour une maintenance
plus sûre et plus performante. « La mise
à niveau des compétences professionnelles
et l'amélioration de la sécurité des
intervenants de maintenance sont des
axes d'amélioration de la compétitivité
des entreprises. Avec ce partenariat, les
séminaires de l'Afim seront dispensés en
région grâce au réseau des centres de
formation Apave et bénéficieront ainsi de
son expertise en maintenance, a indiqué
Claude Pichot, président de l'Afim. En
confiant à Apave le déploiement de Securafim
sur le terrain, l'Afim s'appuie sur l'expertise
et la notoriété d'Apave pour faire
progresser la sécurité des intervenants
lors de la maintenance des équipements.
Ce partenariat national conforte les actions
qu'Apave et Afim mènent ensemble depuis
plus de trente ans au service de la maintenance
».
De nouveaux contrats d’exploitation-maintenance
pour EDF
Energies Nouvelles
EDF Energies Nouvelles annonce la signature
de plusieurs nouveaux contrats
d’exploitation-maintenance (O&M) concernant
la gestion d’installations éoliennes et
solaires pour compte propre et compte de
tiers. Les plus importants contrats portent
sur 656 MW aux Etats-Unis, 599 MW en
Italie et 588 MW au Canada. En 2014,
l’activité O&M d’EDF Energies Nouvelles a
connu une croissance globale de 20% à
l’international, passant de 9,1 GW à près
de 11 GW de capacités.
Aujourd’hui, la filiale d’EDF Energies Nouvelles
dédiée à l’O&M en Europe, prend
pied en Italie pour gérer 599 MW de nouveaux
actifs, majoritairement éoliens.Cette
gestion est menée pour le compte d’une
structure consacrée aux énergies renouvelables
en Italie, codétenue par Edison,
EDF Energies Nouvelles et l’investisseur
F2i.Après la France, la Grèce, le Royaume-
Uni, l’Allemagne, et la Pologne en début
d’année 2014, l’Italie représente le sixième
pays d’implantation en Europe pour
la filiale O&M.
Événement
Le salon Industrie
revient en Rhône-Alpes
Le salon de l’Industrie retrouve le parc Eurexpo de Lyon du 7 au 10 avril prochains
pour célébrer l’industrie lors du plus grand rassemblement des technologies de
production en France. Cet événement à taille humaine permettra aux acteurs de
tous les métiers de la mécanique et issus de tous secteurs industriels confondus
de trouver des solutions à leurs questions et projets.
Comme tous les deux ans, Industrie Lyon
valorisera l’innovation, la formation,
l’homme dans le milieu industriel et mettra
l’accent sur la sous-traitance, laquelle propulse
le Rhône-Alpes en tête des régions industrielles
françaises. L’offre des exposants
évolue avec l’arrivée du Village Impression
3D aux côtés de neuf secteurs complémentaires
d’équipements et d’un secteur de savoir-faire
: la sous-traitance. Les neuf secteurs
concerné sont l’assemblage/montage,
le formage/découpage/tôlerie, l’informatique
industrielle, la machine-outil, la mesure/
contrôle/vision, l’outillage, la robotique, le
soudage ainsi que le traitements des matériaux.
Plusieurs temps forts
À l’occasion de cette édition, GL events innove
encore en proposant de nouvelles animations
aux côtés de celles qui ont déjà fait
leurs preuves. Les Trophées de l’Innovation
valorisent les savoir-faire, l’esprit d’innovation
et l’implication des industriels dans quatre
catégories : « Environnement », « Ergonomie
», « Productivité » et « Technologie ».
Sur le salon, l’espace Innovation donnera vie
aux innovations et diffusera en continu des
vidéos de présentation de tous les produits
nominés.
Pour la première fois, le trophée du Manager
industriel de l’année récompensera un
manager qui aura mené une initiative originale
pour optimiser le fonctionnement de son
usine. Lancée sur Industrie Lyon 2013 avec
la présence d’Eurocopter, INside INdustrie
a connu un succès semblable sur Industrie
Paris 2014 avec Safran, en accueillant plus
de 5 000 visiteurs sur son espace. Fort de
ce succès grandissant, Industrie Lyon 2015
accueillera cette année comme nouvel invité
d’honneur le groupe Mecalac. Leader sur
son marché domestique avec près de 60 %
de part de marché, Mecalac positionne sa
réussite comme résultante d’une politique
R&D forte et d’une culture de différenciation à
tous les niveaux de l’entreprise. L’innovation
résonne comme un maître-mot pour cette société
de matériels de construction compacts
et innovants pour les chantiers urbains, les
travaux ferroviaires et de service.
Le Labo Industrie, en partenariat avec le Cetim
et le Symop, dévoilera en avant-première
certaines des avancées technologiques appelées
à devenir les standards de l’industrie
de demain. Les thématiques à l’honneur sur
Industrie Lyon 2015 sont l’usine du futur et
les machines intelligentes.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 4

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 5

ACTUALITÉS
entreprises & marché
Emmanuel de Lauzon nommé
directeur du Cetim Nantes
Le Cetim annonce la nomination d’Emmanuel
de Lauzon, 58 ans, en tant que
directeur opérationnel du site du Cetim à
Nantes. Il assure, à ce titre, la direction les
activités métrologie, matériaux métalliques
et surface, ingénierie des polymères et
composites, technologies de l’étanchéité,
techniques des fluides et des écoulements,
pour l’ensemble du Cetim. Depuis 2008, il
occupait le poste de directeur opérationnel
et responsable de l'établissement de
Senlis.
Issu d'une formation d’Ingénieur de l'ESME
Sudria, Emmanuel de Lauzon a démarré sa
carrière chez Cegelec en 1980 en tant
qu’ingénieur d'affaires avant de rejoindre
PSA, en 1988, où il occupe successivement,
les postes de responsable méthode
outillage sur le site de Saint-Ouen, de chef
de lancement industriel puis de responsable
de production à Aulnay-sous-Bois,
et d’animateur des échanges d'expérience
entre les usines du groupe. De 1998 à
2008, il évolue chez Société des Polymères
Barre Thomas où il entre en tant que responsable
d'une des trois unités de production
puis, de l'ensemble de la production,
avant d'en devenir le directeur industriel.
AFI KLM E&M élu MRO de
l'année pour la deuxième année
consécutive
Comme en 2014, AFI KLM E&M s'est vu
remettre le trophée « MRO de l'Année »
(MRO of the Year), lors de la cérémonie
des Airline Economics Aviation 100 Awards,
organisée à Dublin le 19 janvier dernier.
Pour la deuxième année consécutive,
l'obtention de cette récompense souligne
l'engagement d'AFI KLM E&M à maintenir
des performances et des niveaux de qualité
optimaux sur le long terme, et à les
améliorer de manière continue.
À travers la remise de ce prix, les professionnels
du marché MRO reconnaissent la
haute valeur des prestations d'entretien et
de maintenance aéronautique délivrées
par AFI KLM E&M, ainsi que la qualité de
son service client. Le Groupe investit massivement
et continuellement dans l'amélioration
de ses infrastructures et dans le développement
de son réseau pour pouvoir
supporter ses clients dans le monde entier.
Rendez-vous
Nouvelle édition du Sepem Industries
dans sud-est de la France
Le salon Sepem Industries revient cette année Avignon, non plus en hiver mais du
2 au 4 juin prochain. Au programme de cet événement, pas de grands chamboulement
; l’idée est de rester fidèle à une recette synonyme de succès, comme en
témoigne la précédente édition qui s’est déroulée à Douai fin janvier.
Maintenir des salons hautement qualitatifs,
à taille humaine et pouvant se visiter
en une journée, dans les lieux faciles
d’accès tout en garantissant les traditionnels
systèmes de navettes gratuites, tels
sont les ingrédients à l’origine du succès
des éditions du Sepem, et auxquels tient
tout particulièrement leur directeur, Philippe
Dutheil. « L’édition d’Avignon affiche ‘’complet’’
depuis la fin janvier. La philosophie de
ce salon fonctionne, notamment en raison
de sa superficie raisonnable et des fonctions
production et maintenance bien représentées.
Nous n’allons pas détruire ce qui plaît
à tout le monde ! Nous cherchons avant tout
la qualité des échanges ainsi que la satisfaction
des visiteurs et des exposants plutôt que
systématiquement générer un maximum de
chiffre d’affaires ». Et cela se confirme dans
le « visitorat » ; « il suffit de voir que plusieurs
membres d’une même société – parfois une
douzaine de personnes issus de services
très différents et aux attentes variables – se
rendent au salon », souligne Philippe Dutheil.
En juin prochain, à Avignon, pas de grands
bouleversement. « L’offre évolue en fonction
des besoins réels, ce qui est le cas notamment
pour des équipements à plus faible
consommation d’énergie et recyclables ;
mais il faut se rendre à l’évidence : ce que recherchent
en priorité les industriels, c’est un
produit fiable, au meilleur rapport qualité/prix
et doté d’un SAV à la hauteur des besoins ».
Bilan une nouvelle fois très positif de
l’édition de Douai
« L’industrie n’est peut-être pas au mieux de
sa forme, mais les industriels continuent de
retrousser leurs manches et gardent le moral
», affirment les organisateurs des éditions
du Sepem Industries. D’après un sondage
réalisé par Even Pro auprès de 63 000 décideurs
industriels de la grande région Nord
de la France et de la Belgique francophone,
plus de la moitié d’entre eux prévoient d’investir
en 2015 (79.4% pour renouveler leurs
machines, 35% pour l’extension de leurs outils
de production). Un bol d’air qui se ressent
dans le bilan plus que positif dressé après
l’édition de Douai de janvier dernier jugée
« exceptionnelle ». 20% de visiteurs supplémentaires
pour les 682 exposants du salon !
Tels sont les chiffres ressortis de l’après-salon.
La prochaine édition prévue dans le nord
de la France aura lieu du 24 au 26 janvier
2017, toujours à Douai.
Olivier Guillon
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ACTUALITÉS
produits & technologies
Gestion du compte pénibilité
depuis un logiciel de GMAO :
c’est possible !
Quand il s’agit de mesurer l’exposition aux
risques d’un collaborateur, le plus simple
reste de récupérer directement les informations
où elles se trouvent. Les logiciels
de gestion de maintenance organisent
déjà le travail des agents et techniciens de
maintenance ; ils peuvent donc également
potentiellement servir à mesurer l’exposition
aux risques des différents utilisateurs.
C’est le constat qui a amené la société
DSDSystem à intégrer le suivi de compte
pénibilité à sa GMAO Altair Enterprise, en
se reposant notamment sur la gestion des
emplacements, des opérations et des durées
d’intervention (planification, pointage).
L’association de chaque tâche à l’exposition
un ou plusieurs facteurs risques, sert
ensuite de base au calcul des points. Enfin,
grâce aux fonctionnalités du module QHSE
de la GMAO (document unique, fiche de
pénibilité), la gestion du compte prévention
pénibilité peut être étendue à tous les salariés
de l’entreprise… L’occasion pour de
nombreuses entreprises de se doter d’un
outil de gestion des comptes pénibilité, si
ce n’est pas encore fait.
SKF complète ses solutions de
maintenance conditionnelle pour
la marine
Le kit de maintenance conditionnelle
marine de SKF a été élargi et comprend
tous les outils nécessaires pour effectuer
une maintenance conditionnelle à bord
des navires. Ce kit permet également
aux exploitants de franchir une première
étape vers un programme de maintenance
conditionnelle. Ce kit est aussi capable de
réaliser des analyses approfondies de la
machine, à partir de l'analyse de bande de
fréquence FFT
SKF propose également une solution de
surveillance de propulseurs, qui permet
une maintenance conditionnelle intégrée
des propulseurs et des propulseurs de
manœuvre utilisés dans l'industrie marine
et offshore. Cette solution de surveillance
peut servir aussi bien aux exploitants de
navires qu'aux fabricants de propulseurs,
pour les installations déjà en marche et les
nouvelles constructions.
Détection
MicrodB lance le premier
scanner acoustique portable
Forte de son expertise dans le domaine de l'imagerie acoustique et de l'identification
de sources de bruits, MicrodB a développé une solution unique d'antenne acoustique
autonome couplant l'audio et la vidéo pour un diagnostic efficace.
Solution brevetée de diagnostic acoustique
à base de technologies embarquées
et d'antenne, le NoiseScanner (Décibel
d'Or 2014) permet de localiser les fuites
acoustiques, de détecter les points chauds,
les bruits parasites ou encore le contrôle
qualité par l'analyse du bruit stationnaire en
balayage, l'analyse de bruit instationnaire en
position fixe, et l'écoute en temps réel du signal
à l'aide d'un casque.
Equipé de microphone MEMs (MicroElectroMechanical
Systems, d'une caméra
CMOS et d'une tablette développée spécifiquement
pour le produit, le NoiseScanner
a été conçu sur un système embarqué Linux.
Pour l'utilisateur, les fonctions ont été
simplifiées tant pour l'acquisition des données
que pour leur interprétation. De l'usine
de production au concessionnaire automobile
qui souhaite localiser un défaut acoustique,
les possibilités d'usages sont larges.
Des contrats de distribution ont été signés en
France, en Italie, en Espagne, en Allemagne,
en Angleterre et en Corée. Une recherche de
distributeur américain est en cours.
Mécatronique
Mobilité et Industrie 4.0 pour Schaeffler
L’activité Industrie de Schaeffler AG sera présente sur la Foire de Hanovre qui aura
lieu début avril. S’articulant autour de la mobilité et l’industrie 4.0, la société mettra
en exergue le perfectionnement permanent des roulements, des paliers lisses et
des guidages linéaires visant à en améliorer la résistance, la durée de vie et les
performances.
L
’un des produits phares de Schaeffler
dans ce domaine est le couplemètre magnéto-élastique
de FAG. Avec ce produit, le
fabricant propose une solution mécatronique
pour surveiller et gérer les processus avec
beaucoup plus de précision. Le fournisseur
de solutions de roulements et de sous-systèmes
est en mesure de proposer un couplemètre
prêt à être monté, adapté aux différentes
applications.
Avec la possibilité de surveiller très exactement
l’état des machines et des procédés par
la détection du couple de rotation, Schaeffler
apporte l’une des solutions indispensables
à la réalisation des procédés intelligents en
réseau visant à la concrétisation du concept
industrie 4.0. Les premières applications
concernent le machinisme agricole, notamment
les épandeurs à fumier ou à engrais (en
photo) commandés en fonction du couple.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 8

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ACTUALITÉS
produits & technologies
Avis d’expert
Mais qu'est-il advenu du pont ?
La gestion des actifs industriels « asset management » devrait être à l’ordre du jour de la plupart des entreprises. En
effet, l’équilibre des coûts, les opportunités et les risques par rapport aux performances souhaitées des actifs afin d'atteindre
les objectifs de l'entreprise sont déterminants pour la compétitivité. Un programme de maintenance efficace
permet l'application de méthodes d'analyse en vue de la gestion d'un actif aux différentes phases de son cycle de vie.
Et si je vous disais que sa réussite dépend de la fiabilité du pont ?
Il y a quelques mois, un de mes collègues
a eu le plaisir de visiter de nombreuses
sociétés de divers secteurs industriels
dans la région des Balkans et il
lui a semblé que la plupart d'entre elles
avaient un point commun : l'existence
d'un immense fossé entre la théorie de
la maintenance et la pratique sur les
sites de production. Il a certes rencontré
des exceptions, mais, sur base de deux
simples questions, il a bien eu 200 fois
une impression de déjà vu lors des quatre
premières minutes de ces entretiens.
Quels outils, méthodes et technologies
utilisez-vous pour les prises de
mesures et les diagnostics ?
• Aucune : 60 % des réponses
• Des outils basiques d'une valeur inférieure
à 500 € : 30 % des réponses
• Une caméra à infrarouge ou un vibromètre...
voire les deux : 10 % des réponses.
Implémentation - training
Externalisez-vous cette partie de vos
prestations à une entreprise tierce ?
• Non : 75 % des réponses
• Analyse de l'huile, analyse vibratoire ou
thermographie une fois par an : 25 % des
réponses.
À l’examen de ces chiffres, il faut bien admettre
que la plupart des machines sont
abandonnées à leur sort. Cette situation
est préjudiciable pour les entreprises, en
particulier celles qui jouent un rôle prépondérant
sur le marché. Il est indéniable
que derrière ces quelques chiffres se
cachent des pertes de rendement et de
bénéfice.
Sachant que l'éducation dans cette région
est reconnue comme étant de qualité très
élevée, que leurs ingénieurs s'exportent
aujourd'hui partout dans le monde, et que
la maintenance est d'un très haut niveau
d'un point de vue théorique et scientifique,
on peut s’étonner du fossé qui sépare
toute cette profusion de connaissances
de la réalité du terrain. Un fossé qui engloutit
souvent une grande part des bénéfices
et de la compétitivité et entraîne de
nombreuses entreprises dans une spirale
bien connue : celle qui les empêche d'investir
dans la maintenance en raison des
pertes d'argent considérables essuyées
précisément parce qu'elles n'ont pas investi
dans la maintenance. Une spirale
qui les conduit finalement au fond de cet
énorme gouffre.
Autrefois, ce fossé était surmonté d'un
pont magnifique et large... à quatre voies,
fonctionnant dans les deux sens. Équipes
de maintenance, prestataires de services,
consultants indépendants… tous
empruntaient, et étaient tenus d'emprunter,
ce pont au quotidien.
Patrice Dannepond
Qu'est-il advenu de ce pont ?
Il a été détruit dès l'instant où la maintenance
a été inscrite en tant que coût et
s'est retrouvée en bas de la liste des priorités,
alors que la privatisation battait son
plein lors de la transition d'une économie
socialiste au capitalisme. C’est ainsi que
la maintenance de l’outil a été réduite à
un strict minimum à l’exception des prestations
de maintenance soumises à une
réglementation quelconque (récipients
sous pression, risques pour l'environnement,
risques de sécurité, etc.).
Tous les équipements dont dépend la
capacité de production et donc ceux qui
créent la plus-value et la rentabilité ne
bénéficiaient plus que d’une maintenance
curative. Or, c’était le moment ou jamais
d’améliorer la productivité en optimisant
la maintenance afin de s'adapter aux
nouvelles règles du jeu… autrement dit,
au marché.
Le maintenancier comme partenaire
important de la rentabilité
Ils sont passés à côté de cette occasion.
Pire encore, ils ont brisé la chaîne permettant
à des jeunes qualifiés de prester
aux côtés de collègues expérimentés,
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 10

ACTUALITÉS
produits & technologies
La mission de SDT, concepteur et fabricant d’appareils
de mesures ultrasonores, est de fournir à ses clients des
solutions leur permettant de mieux comprendre l’état de
santé de leur outil de production. Elle les aide à anticiper
les défaillances, à réduire les dépenses énergétiques et à
améliorer la qualité de leur production, tout en contribuant
à prolonger la durée de vie de leurs installations.
une source d'amélioration continue. Pour moi, c'est à ce moment
très précis que s'est effondré le pont. Le système éducatif
a continué à s'améliorer et à "produire" des ingénieurs très compétents,
mais qui n'étaient pas sollicités dans le domaine de
la maintenance et qui, ainsi, n’ont pas pu acquérir l'expérience
auprès de leurs "aînés".
Aujourd’hui, plusieurs entreprises adoptent une vision moderne
de la maintenance et veulent redresser la situation. Mais les dégâts
sont là ! On ne devient pas ingénieur en maintenance compétent
et qualifié du jour au lendemain. Et il faut surtout que la
mentalité change et que le maintenancier soit considéré comme
un partenaire important et efficace de la rentabilité.
Heureusement, là-bas comme ici, les technologies évoluent, les
prestataires de services sont de mieux en mieux équipés et les
consultants sont riches d’enseignements à communiquer sur la
rentabilité de l’outil. Pourquoi attendre ? Il y a vraiment de quoi
reconstruire le pont !
Patrice Dannepond,
Export Sales Manager SDT International
Patrice Dannepond muni d’un détecteur ultrasonore SDT270
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Technologie
Mise en pratique
Maîtriser les vibrations
avant qu’elles ne vous échappent !
Le suivi de l’état de santé des structures est l’aboutissement d’une démarche de maintenance conditionnelle sérieusement
entreprise dans un atelier de production. En effet, en suivant de manière quasi-systématique le bon fonctionnement
de ses équipements, il est possible d’intervenir à temps dès qu’une anomalie apparaît. Bon nombre de
technologies existent à ce jour, notamment en matière de contrôle non destructif (CND), afin de pallier les risques
pannes et d’interventions coûteuses. Parmi ces technologies, l’analyse vibratoire figure comme un moyen efficace et
abouti pour agir de façon optimale.
Tout a l’air de bien se dérouler dans
cet atelier d’usinage de l’ouest de la
France. La vingtaine de machines-outils
tournent à plein régime, tous les jours
de cette semaine infernale à l’issu de laquelle
devront être expédiées plusieurs
dizaines de pièces de précision pour un
sous-traitant de rang 1 dans le secteur
aéronautique. Mais c’était sans compter
l’âge avancé du compresseur qui, alors
entré de plain-pied dans sa dix-septième
année, a subitement « lâché », perturbant
quelque peu le bon déroulement
d’un process au timing réglé comme du
papier à musique. Pourtant, une vibration
présentant une oscillation et créant un
mouvement harmonique aurait dû mettre
la puce à l’oreille ; car les vibrations sont
dans la plupart des cas source de nombreux
problèmes. Les détecter permet
d'augmenter la disponibilité des équipements
tout en réduisant – à terme – les
coûts de maintenance, de fiabiliser l'outil
de production, de planifier les interventions
et d'organiser les stocks.
Les anomalies peuvent provenir d'un déséquilibre
et d’un délignage, des paliers
lisses ou des roulements, mais aussi d'un
état défaillant des ailettes, les aubes et
des rotors. Pour les détecter, il important
de connaître la criticité des éléments via
l'expérience et les données statistiques,
les analyse de sûreté de fonctionnement
(Amdec), et à travers les symptômes ainsi
que les contraintes spécifiques de la
machine.
Deux niveaux de maîtrise
Les phénomènes de vibrations peuvent
être maîtrisés grâce à deux approches :
la première est passive et plus simple à
mettre en œuvre. Elle concerne la localisation
et la caractérisation du défaut.
Vient ensuite la préconisation des actions
de maintenance ou des investigations
Centrale au CO2 (compresseurs à piston)
© Le blog e-genieclimatique
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Technologie
complémentaires. La seconde approche est active et plus efficace
(mais aussi plus onéreuse et plus longue à mettre en
place). Ce second niveau intervient lors de la recherche de la
cause du défaut et le choix des remèdes à entreprendre.
Mise en œuvre sous une forme passive, la première approche
consiste donc à surveiller un l’équipement grâce à une instrumentation
permettant de suivre l’évolution de l’état de santé des
composants ou d’une structure à partir d’un indicateur. Cette
surveillance peut s’effectuer par exemple à partir d’une instrumentation
déjà présente dans l’équipement comme le courant
d’un moteur et son alimentation ; si par exemple la machine a
subitement besoin de puissance, cela signifie la présence d’un
problème. Avec ou sans contact, cette instrumentation prend la
forme de capteurs de déplacement, de thermocouple, d’accéléromètre,
de vélocimètre ou encore de vibromètres laser.
La seconde approche consiste quant à elle non plus à surveiller
mais à maîtriser les vibrations. Cette méthode passe par des
moyens plus ou moins robustes associés à la capacité à contrôler
la vibration de façon active et adaptative. L’analyse vibratoire
présente un intérêt évident lorsqu’apparaît un comportement
dynamique différent. Il convient dès lors de comparer les comportements
de deux structures pour ensuite déterminer l’origine
des vibrations. Il devient ainsi possible de limiter et de maîtriser
ces vibrations grâce à l’utilisation d’actionneurs piézométriques.
Olivier Guillon
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Technologie
Projet
Technique de maintenance conditionnelle
d’un mélangeur interne
L’objet de cet article est de présenter un état de l’art des techniques et matériels de surveillance vibratoire des machines
tournantes appliquées à un système industriel complexe : un mélangeur interne. Dans ce but, un projet de
surveillance en temps réel du procédé de mélangeage a été défini : le projet baptisé L’analyse multiparamétrique des
procédés de mélangeage et d’extrusion des élastomères (Lampe), en vue d’une caractérisation en temps réel ou en
quasi-temps réel des états vibratoires de l’équipement, d’un état acoustique, de l’état thermique et des états de viscosité
des matériaux à l’intérieur de l’équipement ainsi que dans les organes d’alimentation en matière première. L’originalité
de ce projet est de combiner des informations issues de sources hétérogènes avec des fréquences différentes
et d’en extraire de l’information utile sur la surveillance globale de l’équipement.
La plupart des moyens de production
industriels et notamment les machines
tournantes sont surveillés par des
systèmes spécifiques dans le but de garantir
la sûreté des installations, d’améliorer
leur disponibilité en évitant des arrêts
fortuits et de réduire les coûts de maintenance
en supprimant des visites ou
en réduisant les programmes de visites
réalisés pendant les arrêts. En effet, le
fonctionnement d’une installation même
dans des conditions normales entraîne
un certain vieillissement des matériels et
parfois même des incidents ou accidents.
Il est donc nécessaire pour en assurer
une exploitation correcte de la maintenir
en état [1].
La surveillance des matériels s’intègre
dans une politique de maintenance [2].
Elle doit assurer la prévention des risques
majeurs, la détection précoce des anomalies
et l’analyse après incident, pour
remédier aux défauts constatés. Cela est
particulièrement le cas pour l’industrie du
caoutchouc et des polymères qui a toujours
cherché à améliorer la disponibilité
et la sûreté de ses installations. En effet,
le mélangeur est le premier maillon de la
chaîne d’approvisionnement de pièces, il
est généralement unique sur un site de
production et peut être même pour plusieurs
usines. Ainsi, le projet Lampe a
été labélisé par le pôle de compétitivité
Elastopôle ainsi que par le pôle de compétitivité
S2E2 en 2010 pour développer
un système de surveillance pour la détection
précoce des anomalies et l’aide au
diagnostic des défauts des mélangeurs
internes.
La surveillance des machines tournantes
est basée principalement sur l’analyse
vibratoire. L’objet de ce papier est de présenter
un état de l’art des techniques et
matériels de surveillance vibratoire des
machines tournantes appliquées à un
système industriel complexe : un mélangeur
interne.
Stratégie de maintenance prédictive
La maintenance prédictive pour des machines
tournantes à faible vitesse est un
domaine qui n’a pas encore été exploré
de façon approfondie et pour lequel les
technologies et méthodologies existantes
ne sont pas parfaitement adaptées.
Concernant les machines tournantes
ayant des vitesses élevées, le domaine
de la maintenance prédictive est aujourd’hui
relativement bien connu et bien
défini. Les méthodes d’analyse sont
même normalisées et parfaitement décrites
dans la littérature [3]. Il existe dans
Mots clés
Analyse de donnée, Diagnostic vibratoire, Engrenages, Maintenance prédictive,
Roulements, Thermographie.
le commerce des dispositifs pour contrôler
et surveiller ces machines mais des limitations
importantes interdisent leur utilisation
pour certains types de machines.
En effet, ces techniques sont valables
pour des vitesses de rotation de quelques
centaines à quelques milliers de tours par
minutes mais les équipements tels que
les mélangeurs ont des vitesses de rotation
plus faibles.
Origine du projet LAMPE²
Une pré-étude [4] des besoins en maintenance
prédictive sur plusieurs sites
de production en France concernant les
mélangeurs internes a permis de montrer
qu’il n’existait pas de systèmes instrumentés
sur ces équipements ni d’outils d’analyse
permettant d’effectuer une surveillance
permanente de ces équipements.
La surveillance de ces équipements y est
effectuée de manière périodique et n’est
pas optimale en ce sens qu’elle ne permet
pas de détecter des problèmes soudains
et aux conséquences potentiellement
graves qui se déclencheraient entre
deux inspections.
À partir de ce constat, un projet de surveil-
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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 15

Technologie
lance en temps réel du procédé de mélangeage
a été défini: le projet LAMPE².
La surveillance passe par une caractérisation
en temps réel ou en quasi-temps
réel des états vibratoires de l’équipement,
d’un état acoustique, de l’état thermique
et des états de viscosité des matériaux
à l’intérieur de l’équipement ainsi que
dans les organes d’alimentation en matière
première. L’originalité de ce projet
est de combiner des informations issues
de sources hétérogènes avec des fréquences
différentes et d’en extraire de
l’information utile sur la surveillance globale
de l’équipement. L’architecture retenue
est la suivante :
Architecture du collecteur de données
Description du mélangeur interne
que par la mesure des manifestations
externes de ces grandeurs comme les
vibrations induites par le mélangeage ou
les caractéristiques sonores du bruit produit
pendant le process.
Stratégie développée
Le programme de maintenance comporte
trois étapes cruciales :
• Acquisition des données
• Extraction des indicateurs
• Analyse et décision
Cette dernière étape est très importante
dans le cadre d’une stratégie de maintenance
prédictive.
Acquisition des données
La difficulté dans ce projet provient de
l’hétérogénéité des sources de données.
Une partie des données provient
d’automates de production, une partie
de bases de données de matières premières,
d’autres d’accéléromètres ou de
systèmes d’enregistrement sonores. Il a
donc été nécessaire de développer une
plate-forme informatique assurant une
communication bi-directionnelle avec
l’ensemble des sources de données ainsi
qu’une synchronisation de l’ensemble
des signaux. Etant donné le nombre de
capteurs installés, le système d’acquisition
doit traiter environ 100MB de données
toutes les 10 minutes ce qui est très
important.
Description du mélangeur interne
Cette section présente un exemple de
mélangeur interne étudié. L’idée principale
est de considérer le mélangeur interne
en tant que système qui combine
trois sous-ensembles : les matières premières
transformées, une cinématique
résultant d’un moteur et d’un réducteur
ainsi que des paramètres internes.
Certains des paramètres sont directement
mesurables comme les vitesses
de rotation ou les températures, mais
d’autres ne sont pas accessibles en raison
d’un environnement sévère, comme
par exemple la viscosité de la matière à
l’intérieur du mélangeur interne. Nous ne
pouvons donc estimer ces paramètres
Position des accéléromètres sur le réducteur
Système de mesure acoustique
Extraction des indicateurs
Le système installé doit permettre une
surveillance du process et des machines
à deux échelles de temps différentes.
Premièrement, le système doit nous
renseigner en quasi temps-réel sur une
éventuelle avarie imminente de façon à
stopper le fonctionnement du mélangeur.
Deuxièmement, le système doit agréger
l’ensemble des informations pour
construire un modèle multivarié d’évolution
temporelle de l’ensemble des paramètres
pertinents pour la surveillance du
mélangeur et du réducteur.
Pour répondre au premier objectif, les
données vibratoires sont traitées par un
programme de surveillance vibratoire
« classique » qui va calculer pour chaque
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Technologie
cycle de mélangeage des indicateurs tels
que le RMS, le Kurtosis ou le facteur crête
et un système d’alarme est mis en place
pour alerter les exploitants de la machine
en cas de dépassement important [5].
Pour le second objectif, il s’agit de surveiller
l’évolution conjointe de plusieurs
indicateurs sur le long terme. Il convient
donc de transformer l’ensemble des informations
issues des capteurs en vecteurs
d’indicateurs qui pourront ensuite être
concaténés en un seul « grand vecteur »
caractéristique de l’ensemble du système
pour un cycle de mélangeage donné. Plusieurs
procédures traitent donc les données
brutes (vibratoires, ou acoustiques)
a posteriori et en temps masqué pour
construire un vecteur d’état de fonctionnement
de l’équipement. Ces informations
sont archivées dans une base de
données qui fournit ce vecteur à un système
de diagnostic et de surveillance à
chaque fin de cycle de mélangeage.
ou simplement de réaliser une analyse
fine de l’évolution du comportement du
mélangeur. Pour cela, nous utilisons des
méthodes d’analyse multivariée telle que
l’ACP ou encore les SVMs [8].
Résultats et discussion
Le système a été mis en place fin 2014
et nous sommes actuellement en phase
de construction des enveloppes multivariées
caractérisant un fonctionnement
Détection des outliers
« normal » du mélangeur. Cette phase
que la valeur de l’indicateur 3 est comprise
entre c et d, et que la valeur de l’in-
est indispensable pour pouvoir ajuster les
seuils de détection qui vont déclencher
dicateur 7 est supérieure, à e, alors on
des alarmes.
déclenche une alarme.
La difficulté de ce type de projet est en effet
de ne pas produire de fausses alarmes
2) La seconde fonction du système décisionnel
est d’identifier un trend dans qui feraient intervenir les services de
l’évolution multivariée de paramètres maintenance de façon inappropriée et qui
surveillés pour estimer le temps restant auraient pour effet leur délaissement visà-vis
d’un tel avant qu’une défaillance ne se produise
outil.
Remerciements
Les auteurs remercient l’Union européenne (Feder centre) et le Conseil régional du Centre
pour leur soutien financier.
Références
[1] Robert Nichol (2009) Justifying Predictive Maintenance, Technical paper, Azima DLI.
Interface développée
Analyse et décision
Le système décisionnel en bout de chaine
a deux fonctions principales :
1) La première est de détecter des outliers
qui sont caractéristiques d’une évolution
rapide et potentiellement anormale
de l’état de fonctionnement de l’équipement
[6]. Ceci est obtenu par des méthodes
d’analyse multivariée [7] ainsi que
par des systèmes à base de règles.
Ces règles sont du type : Si valeur de
l’indicateur 1 est comprise entre a et b et
[2] Yang Liu (2008) Predictive modeling for intelligent maintenance in complex semiconductor
manufacturing processes, PhD Thesis, University of Michigan.
[3] Andrew Jardin, Daming Lin and Dragan Banjevic (2006) A review on machinery diagnostics
and prognostics implementing condition-based maintenance, Mechanical Systems
and Signal Processing, 20(7), 1483-1510
[4] Hutchinson (2008) Rapport interne : « besoin de maintenance prédictive sur les mélangeurs
».
[5] Rikard Laxhammar (2014) Conformal Anomaly Detection - Detecting abnormal trajectories
in surveillance applications, PhD Thesis, University of Skövde, Sweden
[6] Victoria J. Hodge and Jim Austin (2004) A Survey of Outlier Detection Methodologies,
Artificial Intelligence review , 22(2), 85-126
[7] Frank L. Greitzer and Thomas A. Ferryman (2001) Predicting Remaining Life of Mechanical
Systems, Intelligent Ship Symposium IV, Philadelphia
[8] Shaojiang Dong, Dihua Sun, Baoping Tang, Zhenyuan Gao, Wentao Yu, and Ming Xi
(2014) A Fault Diagnosis Method for Rotating Machinery Based on PCA and Morlet Kernel
SVM, Mathematical Problems in Engineering
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Définition des tendances (ou trends)
L’approche envisagée, et notamment l’identification de trajectoires,
permet de discriminer les dérives provenant d’une évolution
des matières premières par exemple, des dérives liées
à un vieillissement naturel de l’équipement. Il est important de
noter que les ellipsoïdes caractéristiques de l’équipement évoluent
dans le temps (du fait de l’usure mécanique du mélangeur)
suivant un trend identifiable et que le système décisionnel doit
donc faire l’objet d’une adaptation régulière des seuils et des
enveloppes.
L’utilisation d’un tel système de surveillance pour l’exploitation
d’un mélangeur interne est facilitée par un système de visualisation
ergonomique qui permet de cibler rapidement les causes
potentielles de dérive. Pour cela, un outil d’aide à l’interprétation
a été développé via une interface web et propose des visualisations
court-terme ou long-terme des indicateurs ainsi que des
comparaisons de périodes.
Roger Serra, Guillaume Gautier et Jean-Mathieu Mencik :
Insa Centre Val de Loire, LMR
Sébastien Popineau : Centre de recherche Hutchinson France
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 19

Technologie
Retour d’expérience
Un concept novateur pour la surveillance vibratoire
offline de sites isolés
La mise en place d’une politique de maintenance conditionnelle des machines tournantes par analyse vibratoire
est maintenant largement répandue dans des usines du monde entier. Différents collecteurs de données vibratoires
permettent en effet de déployer cette technique avec un logiciel adapté aux utilisateurs des sites, mais la question
de support technique en base arrière vient au centre de la problématique pour des sites isolés des grandes régions
industrielles. Dynae, spécialisé dans le diagnostic vibratoire des machines tournantes, a ainsi proposé à Lafarge Ciments
d’utiliser son Collecteur Temporel Mobile CTMO pour déployer la surveillance vibratoire de deux cimenteries au
Nigéria. Après une année d’utilisation, l’intérêt d’enregistrer pour ces sites isolés les signaux temporels plutôt que les
données traitées (indicateurs, spectres etc.) s’est entièrement révélé.
Le responsable de projet des cimenteries
du site de Ewekoro nous a au
départ sollicité pour nous confier la prestation
de surveillance vibratoire des équipements
des deux cimenteries. Au vu du
coût et de la complexité pour se rendre
périodiquement au Nigeria pour effectuer
les mesures, nous avons conseillé de
s’équiper du CTMO. Une mission sur site
a permis de programmer la base, de former
les équipes, et de réaliser avec elles
les premières mesures sur une centaine
d’installations : broyeurs, ventilateurs,
pompes, convoyeurs…
Depuis, les équipes nigérianes utilisent
le CTMO pour réaliser les mesures vibratoires
périodiques ou ponctuelles, et en
analyser les indicateurs de base. Elles
envoient ensuite les données, c’est à dire
les signaux vibratoires bruts via un serveur
à Dynae pour analyses approfondies
et élaboration du rapport.
Légère hausse de niveau de la fréquence
de passage des pales dans le spectre vibratoire
après réparation des fissures
Profil du signal filtré : comparaison avant /
après réparation
Exemple de détection a posteriori de
symptômes de fissures de pales
Sur ce site il a été constaté lors d’une révision
d’un ventilateur des fissures sur les
pales de la turbine. Le service technique
nous demande a postériori si des symptômes
de ces fissures étaient présents
avant la révision, afin d’en suivre l’éventuelle
réapparition par la suite. Après
réparation des fissures une nouvelle signature
vibratoire de l’installation a été
Pourquoi un collecteur temporel ?
Le choix de collecter les signaux bruts temporels
se différentie des collecteurs de données
vibratoires qui effectuent les calculs
lors de la mesure et n’enregistrent que les
résultats des post-traitements : niveaux globaux,
spectres, enveloppes. Le principe est
d’acquérir les signaux temporels échantillonnés
pour la gamme fréquentielle maximale
(10 ou 20 kHz) et pendant une durée correspondant
à la résolution maximale souhaitée
(de l’ordre du centième de Hertz).
Le traitement numérique de ces signaux
échantillonnés (post-traitement) est ensuite
extrêmement rapide et peut être opéré à
volonté. Cela permet d’aller plus loin dans
le diagnostic quand cela s’avère nécessaire
sans avoir besoin de retourner faire une mesure
sur la machine. De plus, la visualisation
voire l’écoute du signal temporel ou le fait de
pouvoir le relire comme si l’on était à côté de
la machine s’avère souvent très utile.
Cette solution permet aussi d’optimiser le
temps de mesure puisqu’une seule acquisition
par point de mesure suffit, au lieu d’une
acquisition par traitement. Cela est particulièrement
efficace en cimenterie de par
les nombreuses machines à vitesse lente
qui requièrent un temps de mesure assez
long puisqu’on prend en général une durée
d’acquisition correspondant à environ 30
tours d’arbre.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 20

Technologie
Quelques mots sur le collecteur CTMO
Le CTMO est un collecteur de données temporelles 4 voies
synchrones développé par Dynae. Il permet de réaliser des
prises de mesures de signaux dynamiques de façon simple,
rapide, autonome et ergonomique. Il est décliné pour quatre
applications :
• CTMO® Mesure
• CTMO® Equilibrage
• CTMO® Structure
• CTMO® Electrique
réalisée au CTMO par les techniciens.
Le suivi classique d’évolution des niveaux globaux vibratoires
ne permet pas de détecter ce genre de défaut à cause de l’effet
de masque par d’autres phénomènes plus énergétiques
(balourd, etc.). Toutefois une analyse spectrale montre ici
une légère évolution de la fréquence de passage des pales
après réparation (turbine à 12 pales). Les signaux sont alors
post-traités de manière plus poussée en effectuant un moyennage
synchrone du signal filtré autour de la fréquence de passage
des pales. On obtient un ‘profil vibratoire’ des pales du
ventilateur, que l’on peut représenter en coordonnées polaires
(voir figure ci-contre). On constate que le profil obtenu après
réparation (figure de droite) est plus régulier, et que celui avant
réparation (à gauche) présente certains déphasages et variations
d’amplitudes. Cet exemple montre l’avantage de disposer
des signaux bruts pour pouvoir les retraiter afin d’aller plus
loin dans l’analyse.
Collecter des signaux ou des données ?
La collecte des signaux bruts représente une innovation très
prometteuse. Ce concept n’a été rendu possible que depuis
quelques années, d’une part grâce aux performances des processeurs
et à la rapidité du calcul numérique, d’autre part avec
l’augmentation de la capacité de stockage des mémoires, et
enfin par la facilité d’échange de fichiers par Internet.
Pour des sites éloignés de leur base arrière, d’accès long et
coûteux, l’intérêt de collecter les signaux apparaît d’autant
plus évident. Il y aura donc probablement une mutation progressive
dans les années qui viennent de la collecte de données
vers de la collecte de signaux.
François Combet – Jean-Luc Vasselin
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 21

Technologie
Avis d’expert
Identifier les défauts des moteurs électriques
par l’analyse des 6 zones de défaut
Le personnel de maintenance électrique a été depuis des années limité à faire uniquement du dépannage, avec pour
seule aide un voltmètre et un ohmmètre. Ces équipements ne fournissent pas suffisamment d’informations pour permettre
aux électriciens d’être absolument certains de l’existence ou non d’un problème électrique. Alors que les analyses
vibratoires se sont fortement développées ces dernières années, les analyses électriques restent ponctuelles,
ce qui est étonnant quand on sait que plus de 50% des pannes de moteurs électriques sont liées à une défaillance
électrique et non mécanique !
Il existe six zones d’intérêt appelées
zones de défauts, devant faire l’objet
d’une analyse systématique pour établir
un diagnostic sérieux d’un moteur électrique.
Faillir à l'étude d'une seule de ces
zones pourrait empêcher de détecter correctement
un défaut et par conséquent
perdre tous les avantages liés à une politique
de maintenance prédictive.
La qualité de l’alimentation :
La qualité de l'alimentation correspond à
la qualité des courants et tensions dans
le circuit d’alimentation du moteur. Une
mauvaise qualité de l’alimentation (distorsion
harmonique de tension et de courant,
pics de tension, déséquilibre entre
phases, mauvais facteur de puissance,
...) peut affecter gravement le fonctionnement
du moteur et entraîner un échauffement
anormal.
Pendant la rotation du moteur, différentes
contraintes affectent les composants du
moteur. Des variations ou des distorsions
dans la tension d’alimentation d’un moteur
génèrent une augmentation de ces
contraintes et de la température dans les
enroulements du stator et sur tous les
composants du moteur.
Les 5èmes et 7èmes harmoniques élevées
indiquent l'effet du variateur sur le
système de distribution. Chacune des
harmoniques devrait être inférieure à 3%
du fondamental d'après IEEE 519-1992.
1. Le circuit d’alimentation :
Figure 1
Le circuit d’alimentation fait référence à
tous les conducteurs et connexions qui
existent entre le point de mesure et le moteur.
Il inclut les fusibles, les sectionneurs,
les contacteurs, les relais thermiques
et les connexions. Un projet portant sur
Figure 2
l’étude d’un système de distribution industrielle
datant de 1994 a montré que les
connecteurs et les conducteurs étaient la
cause de 46% des défauts affectant le
fonctionnement de moteurs. Un moteur
en parfait état est très souvent installé
dans un circuit défectueux. Cela crée des
problèmes d΄harmoniques, de déséquilibre
de phases,…. Quand ces problèmes
s΄intensifient, la puissance du moteur
s΄écroule causant un échauffement et un
défaut de l΄isolation du moteur. Ce moteur
est remplacé très souvent et le cycle
de pannes recommence.
Figure 3
Il est donc important d’évaluer la résistance
et l’inductance d’un circuit d'alimentation
lors de son installation sur site.
Un important déséquilibre d’impédance,
d’inductance, de courant ou de tension
indique généralement un problème du
circuit d’alimentation ou un défaut de
connexion. L’identification précoce de ces
problèmes de déséquilibre permet d'éviter
des situations potentiellement catastrophiques.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 22

Anticiper les dysfonctionnements
avec l’analyse vibratoire spectrale
Quand un élément d’une installation est défaillant, la réparation peut coûter très cher,
sans compter les coûts générés par l’arrêt de la production. En tant que spécialiste de la
maintenance prédictive, notre département KSB Vibra Services appuie son savoir-faire sur
les techniques les plus évoluées de l’analyse vibratoire spectrale afin de déceler très
rapidement de nombreux défauts sur tous les types de machines tournantes. Nous évitons
ainsi les défaillances en remplaçant les pièces critiques avant l’arrêt de l’installation.
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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 23

Technologie
L’isolation
• Le défaut d’isolation fait référence à :
• L’intégrité de l’isolation entre la terre et
le moteur
• L’intégrité des isolants entre les enroulements
• La contamination dans l’isolant
• La condition Diélectrique
Pour qu’un moteur électrique fonctionne
correctement et en toute sécurité, il est
important que la circulation des courants
se fasse aux endroits prévus à cet effet
(dans les conducteurs et non entre
conducteurs). Un défaut d’isolation peut
conduire à une situation dangereuse
pour le personnel qui serait exposé à un
court-circuit franc.
La température élevée, l’âge des isolants,
l΄humidité ainsi que la contamination due
à la poussière réduisent la durée de vie
de ces isolants. Il a été mis en évidence
que l΄utilisation de chauffages afin d΄assécher
les isolants peut doubler la durée
de vie de moteurs.
Il faut garder à l΄esprit que même si un
défaut des isolants est souvent la cause
d’une panne sur un moteur, ce défaut est
lui-même dépendant d’autres facteurs.
Le circuit d΄alimentation d’une part influence
considérablement les isolants. Si
une mauvaise connexion (à haute résistance)
se trouve en amont du moteur et
génère un déséquilibre résistif supérieur
à 5%, et que l’on continue à faire fonctionner
ce moteur dans ces conditions à sa
puissance nominale, la durée de vie des
isolants en sera affectée et considérablement
réduite. Des séquences de courants
inversés d’autre part générant des
champs magnétiques opposés au sens
de rotation du moteur ne vont pas seulement
réduire la capacité de couple de ce
dernier, mais également créer un échauffement
important qui pourra excéder les
150˚C qui sont la limite des systèmes en
isolation de classe F.
Le stator
Figure 4
Le défaut de stator est souvent considéré
comme le défaut le plus controversé dû
au challenge que représente la détection
précoce des ruptures d’isolation des enroulements
du stator. Les enroulements
du stator représentent « le cœur » d’un
moteur. Ils induisent le champ magnétique
tournant, le courant induit, le couple
et la rotation du rotor. Ce challenge est
plus sévère pour les moteurs à haute tension
pour lesquels le temps de réaction
doit être plus rapide face à un défaut de
ce type.
Le défaut de stator est identifié comme
étant l’état et la qualité de l’isolant des
enroulements d’une phase, entre phases,
entre phase et terre, dans les encoches
du stator et au droit des connexions du
bornier du moteur.
Un court-circuit d’une phase ou entre
phases peut être catastrophique pour un
moteur et n’est pas toujours détectable
avec un mégohmmètre. Un déséquilibre
excessif d’inductance ou d’impédance,
une vibration excessive, des décharges
capacitives ou une piètre isolation
peuvent conduire à une destruction du
bobinage par échauffement.
Le rotor
La bonne santé d’un rotor fait référence
à l’état de ses barres rotoriques, à la
bonne isolation du paquet de tôles et à
un anneau de court-circuit (moteur à
cage) qui doivent être parfaitement fixés
aux barres. Une étude réalisée par EPRI
et GE a montré que 10% des problèmes
rencontrés sur les moteurs proviennent
du rotor.
Une analyse du circuit moteur à l'arrêt,
basée sur la mesure d’inductance prise
sur chaque phase des enroulements du
stator, permet de comparer ces valeurs à
différentes positions angulaires du rotor
afin de définir son état.
L’emploi des mesures d’inductance, des
analyses de courant et d’autres technologies
de test des rotors en fonctionnement
Figure 5
permet à l’utilisateur de voir des changements
précoces dans la signature magnétique
du rotor.
Figure 6
L’excentricité
L’entrefer est l’espace entre le rotor et
le stator. Cette espace doit être équidistant
sur toute la circonférence du moteur,
sans quoi des champs magnétiques inégaux
peuvent se produire.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 24

Technologie
d’induction une variation des extrêmes des sinusoïdes comme
indiqué sur le graphique ci-contre.
Une excentricité dynamique a pour effet sur la mesure d’induction
un mouvement des valeurs des 3 inductances vers le haut
ou vers le bas en fonction de la phase la plus proche du rotor
à un certain angle de rotation comme le montre le graphique
ci-contre.
Figure 7
Ces déséquilibres magnétiques peuvent générer des mouvements
des enroulements du stator, entrainant un défaut d'enroulements
ainsi que des vibrations entrainant un défaut des
roulements. Ce jeu inégal entre rotor et stator est également
appelé excentricité.
Pour conclure, avant d’affirmer qu’un moteur est en bon état, il
est impératif de s'assurer qu’un diagnostic précis et fiable a été
réalisé, c'est-à-dire que chaque zone de défaut a fait l’objet de
tests complets avec les appareillages disponibles.
Une excentricité statique causée par un mauvais alignement ou
montage dans le roulement de l’arbre a pour effet sur la mesure
Sébastien Meunier,
responsable maintenance conditionnelle chez dB Vib Consulting
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 25

Maintenance en production
Sécurité
S’équiper de barrières immatérielles
Améliorer la sécurité de ses employés est devenu une préoccupation majeure. Le bien-être de ses collaborateurs (qui
passe inévitablement par une maîtrise des risques et un sentiment permanent de sécurité) est un gage de productivité
et de compétitivité. De plus, il évite naturellement les traumatismes liés aux accidents, les coûts parfois colossaux
dus aux indemnités – voire aux condamnations possibles de l’employeur après un sinistre – ou encore les arrêts de
production préjudiciables pour l’entreprise. Dans le cadre des directives et des normes portant sur la sécurité des
machines, lesquelles ne cessent d’évoluer, les industriels sont amenés à se conformer à la loi en équipant leurs machines
et leurs lignes de production d’éléments de sécurité. Les barrières en font partie mais celles-ci sont de plus
en plus automatisées. Il s’agit des barrières immatérielles, équipements qui ont bénéficié de nombreuses avancées
technologiques comme en témoigne ce dossier.
Lors de la conception d'une machine,
les risques potentiels pouvant toucher
les utilisateurs doivent être clairement
identifiés. Ces risques sont divers
et variés : ceux-ci concernent l'écrasement,
le cisaillement, les coupures, l'entraînement,
l'abrasions, mais aussi le
choc, la perforation, sans oublier l'emprisonnement
de l’individu dans le sas de la
machine. Toute cette liste de risques doit
être prise en compte par le constructeur
de la machine mais aussi et surtout par
les industriels dans la mesure où nombre
de ces risques menacent le personnel
circulant aux alentours de la machine
mais aussi dans tout l'environnement de
La caméra 3D d’ifm electronic sécurise les AGV de Balyo
Balyo, spécialiste des solutions de manutention
robotisées sans infrastructure,
s’est associé à ifm electronic pour proposer
une solution totalement inédite dans
l’univers des AGV. La caméra « efector
pmd 3D » d’ifm est désormais intégrée
à la Movebox, kit d’automatisation pour
chariots de manutention électriques standard.
Ce partenariat exclusif permet à
Balyo de proposer une solution innovante
et sécurisée, répondant parfaitement
aux attentes de ses clients. Le principe
du laser rideau, jusqu’alors standard du
marché incontournable pour une sécurité
augmentée, engendre malheureusement
des pertes significatives de productivité.
En effet, le véhicule doit être réarmé par
un opérateur devant se déplacer pour
vérifier que l’obstacle n’est plus présent.
C’est pour rompre ce paradoxe de « sécurité
ou productivité » que Balyo a mis
au point une nouvelle solution.
Parfaitement intégrée au chariot intelligent,
la caméra d’ifm electronic procède
à une analyse globale de l’environnement
(distance et niveau) qui permet
de détecter tous types d’obstacles (quel
que soit le volume de l’objet) devant le
chariot. Cette caméra utilise la technologie
ifm brevetée du « temps de vol »
PMD, véritable révolution dans le monde
de la vision industrielle. Cette nouvelle
rupture technologique optimise la cohabitation
entre le personnel, les chariots
manuels et les AGV au sein d’un même
espace.
L’intégration de la caméra 3D et l’algorithme
développé par BALYO améliorent
considérablement la productivité des
AGV de nouvelle génération : aucune intervention
humaine n’est nécessaire en
cas d’arrêt de sécurité. Le chariot intelligent
étudie la situation et prend la décision
de reprendre sa mission ou non, en
totale autonomie. « Nous sommes ravis
d’être le partenaire exclusif d’ifm electronic
en France, se réjouit Fabien Bardinet,
directeur général de Balyo. L’intégration
de la caméra 3D permet à nos
clients une sécurité accrue sans impact
sur la productivité. L’innovation est au
cœur de notre démarche pour permettre
une utilisation la plus naturelle et la plus
souple possible de robots tant pour les
activités industrielles que logistiques ».
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 26

Maintenance en production
travail ; ces risques se montrent
d’autant plus menaçant notamment
lorsque l’opérateur multiplie
les va-et-vient entre différents
postes de travail.
Afin de protéger les collaborateurs
(opérateurs des techniciens), les barrières physiques et
traditionnelles existent, gérées par des commandes bi-manuelle
synchrone (souvent à action maintenue durant les phases présentant
un danger), de même que les moyens de verrouillage
et de consignation, sans oublier le grillage ou la simple barrière
physique, ou une signalétique clairement défini est visible sur
le site. Mais il existe également des solutions entièrement automatisées
faisant office de barrière immatérielle et mettant en
œuvre des niveaux d'alerte automatique.
Travailler normalement, en toute sécurité
L’objectif d’une solution immatérielle et automatisée est multiple.
Celle-ci permet d’une part de gagner du temps d’opération.
D’autre part, elle évite aux techniciens d’effectuer les opérations
peu confortables comme celle qui consiste à maintenir appuyés
deux leviers, boutons ou pédales, générant en outre, comme
le stipule certains organismes tels que l’INRS, l’apparition de
troubles musculo-squelettiques (TMS). Enfin, et c’est le rôle primordial
d’une barrière immatérielle, il est nécessaire de protéger
davantage les opérateurs, non pas au point de faire oublier
le danger, mais de faire en sorte qu’il agisse, circule et travaille
normalement en toute sécurité, quel que soit le niveau de risque
encouru.
Également appelées « dispositifs protecteurs optoélectroniques
actifs », les barrières immatérielles de sécurité sont des dispositifs
de sécurité de détection de présence optoélectroniques qui
détectent la présence d'un objet dans leur champ de détection.
Elles sont surtout utilisées dans les applications de protection
des machines afin de détecter la présence d'un doigt, d'une
main, d'un membre ou de tout le corps d'une personne. Ces
barrières sensibles s’appliquent tout particulièrement dans les
cas où les opérateurs sont contraints de pénétrer rapidement et
fréquemment dans une zone présentant des dangers au sein de
l’unité de production. Une barrière dite principale domine toute
action et doit répondre aux exigences de la norme EN-999 relative
au « Positionnement des équipements de protection en
fonction de la vitesse d'approche des parties du corps ».
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 27

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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 28

Maintenance en production
Les critères importants pour
sélectionner les barrières
immatérielles de sécurité
La fonction de protection : selon le degré de dangerosité du
phénomène, la fonction de protection est divisée entre la
contrôle d'accès et la sécurisation de la zone dangereuse.
La fonction de protection est en relation directe avec la résolution.
Type ESPE : conformément à EN61496, les barrières immatérielles
de sécurité type OY correspondent aux types 2
ou 4 selon le boîtier.
La hauteur de protection : la hauteur de protection est la
hauteur protégée par la barrière immatérielle de sécurité.
La largeur de protection : la largeur de protection (portée)
est la distance minimale entre l'émetteur et le récepteur
des barrières immatérielles de sécurité.
Enfin, les barrières immatérielles de sécurité type OY ont
une largeur de protection de 0…4 ou 3...12 m (à sélectionner).
T correspond à la performance d’arrêt absolu du système en
secondes et est obtenu de la façon suivante :
T = t1 + t2 (t1 = temps de réponse maximum de la barrière immatérielle,
et t2 = temps de réponse maximum de la machine,
en secondes).
C correspond à distance supplémentaire en millimètres basée
sur la sensibilité minimale aux objets (MOS) de la barrière immatérielle.
Lancement d’une nouvelle série de scanners laser de sécurité
Avec le nouveau laser de sécurité RSL 400, la sécurisation
de zones n’a jamais été aussi efficace. Fort de décennies
d’expérience, Leuze electronic a développé un produit avec
d’excellentes données de puissance et une convivialité inégalée
en technique sensorielle de sécurité. La série RSL 400
comprend 16 modèles avec des portées allant jusqu'à 8,25 m.
>> www.ifm.com
Prendre les précautions nécessaires
Malgré les avancées technologiques connues ces dernières
années, la mise en œuvre de telles solutions dans un environnement
industriel ne s’improvise pas. Il convient avant tout de
définir la zone de protection et de mesurer les temps d’exécution.
Il est également nécessaire de définir les risques de
manière à déterminer ce que l’on doit détecter et les protéger.
Pour cela, il est essentiel de rendre compte des différents déplacements
et de leur fréquence au cours de la journée. Il est
également obligatoire de calculer les distances de sécurité (en
fonction des consignes décrites par les normes en vigueur)
entre la commande et la machine selon la formule définie par
la norme EN-999.
La formule déterminée par la norme européenne est la suivante
: S = (K x T) + C
où :
S correspond à la distance minimale de sécurité en millimètres entre
la zone dangereuse et le point, la ligne ou le champ de détection.
K correspond à la vitesse théorique d’approche du corps, ou
de parties du corps, en millimètres par seconde.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 29

Management
ML RSL400
Les scanners laser de sécurité peuvent à l'aide d'outils standard et remplacé par
être configurés facilement via Bluetooth d'autres appareils RSL 400 sans devoir
et Ethernet-TCP/IP.
répéter l'alignement, le réglage ni la configuration,
d’où un avantage certain pour
Malgré le grand nombre de paires de
champs possibles (100), la création de la maintenance et l'entretien. Un grand
configurations indépendantes est plus écran en texte clair avec niveau électronique
permet d’obtenir un alignement fa-
simple que jamais grâce à la configuration
en une étape, orientée application.
Le grand angle d’ouverture de 270 degrés
démontre ici pleinement ses avantages,
par exemple lors du montage dans
des coins ou sur des arêtes pour la sécurisation
frontale et latérale, et permet
de remplacer un deuxième scanner laser
selon les applications.
cile. De même, la gestion des câbles a
été intégrée pour simplifier le montage.
Une résolution élevée rend le système
particulièrement insensible à la poussière.
Enfin, le laser de sécurité RSL 400
possède une interface Ethernet intégrée.
Une nouvelle génération de barrages
immatériels de sécurité
Le deTec4 Core de Sick crée un nouveau
référentiel dans la technique des
barrages immatériels de sécurité. « Lever
de rideau » sur une protection sans
zone morte, avec réglage automatique
de la portée, mise en service sans configuration
et codes de diagnostic à interprétation
directe. Cet équipement de
protection électrosensible est conforme
au niveau de performance PL e selon EN
ISO 13849 et SIL3 selon CEI 61508. Lors
du montage mécanique, le deTec4 Core
séduit par ses supports orientables qui
permettent un montage nettement plus
rapide de l’appareil. Des jeux de fixation
standard sont inclus dans la livraison.
Le nouveau barrage immatériel de sécurité
deTec4 Core se concentre sur l’essentiel
de la sécurité, tout en offrant de
Avec deux fonctions de protection autonomes,
deux paires de sorties de commutation
de sécurité et neuf autres sorties
de commutation paramétrables, le
modèle RSL 430 suit la même logique :
un appareil qui remplit deux tâches de
protection simultanément. Le scanner
lui-même peut être retiré à tout moment
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 30

Maintenance en production
Elle peut atteindre 2 100 mm, ce qui permet au deTec4 Core
d’offrir une protection explicite contre le contournement par le
haut, conformément à la norme EN ISO 13855. Sa portée peut
aller de 7 m (résolution 14 mm) à 10 m (résolution 30 mm).
Le capteur fonctionne en mode protection, aucune configuration
n’est nécessaire. Il est possible de réaliser des fonctions supplémentaires
via un relais de sécurité ou les systèmes de commande
de sécurité Flexi Classic et Flexi Soft de SICK. Le de-
Tec4 Core adapte lui-même sa portée automatiquement lors de
la mise en service – le bargraphe d’alignement intégré garantit
précieux avantages à l’utilisation par sa conception innovante.
Son nouveau design est non seulement robuste, mais aussi peu
encombrant. À 14 mm aussi bien qu’à 30 mm de résolution,
grâce à sa nouvelle sortie de câble, les zones mortes font désormais
partie du passé. La hauteur du champ de protection peut
être choisie à volonté à partir de 300 mm et par pas de 150 mm.
en outre un positionnement rapide et sûr de l’émetteur et du récepteur.
Mais les innovations du deTec4 Core ne sont pas limitées
aux applications standard. Grâce aux indices de protection
IP 65 et IP 67 et à une plage de température de fonctionnement
allant de -30 °C à +55 °C, ce nouveau barrage immatériel de sécurité
est parfaitement adapté aux environnements exigeants.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 31

Sécurité de la PRODUCTION
et des opérations de MAINTENANCE
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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 32

N° 36 jaNvier - fevrier - mars 2012 TrimesTrieL 20 €
Maintenance en production
Nouveaux rideaux lumineux et barrières immatérielles
de sécurité SLC/SLG 445 à fonctions multiples
Avec la série SLC/SLG 445 à fonctions multiples, Schmersal offre plus de flexibilité avec une productivité et une
sécurité maximales.
La fonction inhibition intégrée permet
un pontage temporaire du rideau lumineux
de sécurité en vue du passage
de produits ou d'objets. Les différents
modes et moyens de transport ont été
pris en compte, des paramètres préconfigurés
proposent des solutions pour des
objets de différentes tailles, transportés à
vitesses variables, avec un chargement
éventuellement ajouré ou pour un arrêt
intempestif de convoyeur.
Fonction double acquittement : vérifie la présence
de personnel en zone dangereuse non
visible avant réarmement.
Série SLC/SLG 445
Les réglages adaptables à l'application
garantissent une distinction sûre entre
l'homme et le matériel, la productivité est
ainsi maximale pour les convoyeurs automatisés
ou les manutentions avec chariots
élévateurs. En outre, ces dispositifs
offrent une multitude de fonctions supplémentaires
telles que mode cyclique, masquage
fixe et mobile des objets et surveillance
du contacteur.
Pour une protection et des interventions
encore plus sûres, cette série intègre des
fonctions spéciales telles que le paramétrage
de faisceaux toujours actifs au-dessus
du chargement de la palette ou, la
gestion d’un dispositif de double acquittement
pour s’assurer avant réarmement
de la non présence de personnel en zone
dangereuse non visible.
La mise en service est simple et facile
avec une aide à l’alignement et un paramétrage
directement sur l'appareil sans
outils ni PC. La forme compacte et le profilé
robuste et léger de 28 x 33 mm facilitent
le montage même dans les espaces
confinés. Cette série convient comme
dispositif de protection optoélectronique
type 4 selon l'EN 61496-1 aux applications
jusqu'au Niveau de Performance
PLe selon EN 13849-1 ou SIL 3 selon EN
62061.
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DOSSIER TECHNOLOGIES
Intégrer les risques
d’échauffement dans
une démarche MBF
page >18
DOSSIER MANAGEMENT
Spécial TPM :
Décrypter le pilier 5
de la conception
page > 28
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Focus technique
sur la maintenance
des échangeurs
page > 50
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Innocuité des matériaux
Où en est-on ?
page > 57
INTERVIEW EXCLUSIVE
Alain Le Vern, président de
la région Haute-Normandie,
s’exprime sur la réforme
STI2D
> page 8
www.maintenanceandco.com
DOSSIER TECHNOLOGIES
Lutter contre le fléau
de la corrosion des
installations
page > 20
SOLUTION
Rentabiliser sa GMAO
à travers la gestion
de ses stocks
page > 39
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Comment assurer le
taux de disponibilité des
transmissions
page > 48
DOSSIER
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Dossier spécial
consignation des
machines
page > 59
Ressources humaines :
Barème des salaires
des non-cadres dans la
maintenance.
> page 8
10 ans d’AZF :
Quels changements
dans la prise en compte
des risques ?
page > 68
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Retrouvez en exclusivité
le rapport du Bipe sur le
marché de la maintenance.
> page 6
DOSSIER TECHNOLOGIES
Optimiser la
maintenance dans les
milieux difficiles
page > 22
DOSSIER MANAGEMENT
GMAO : pratiques
d’utilisation et bonnes
surprises
page > 38
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Directive Machines : ce
qui va changer en 2012
page > 60
Lutter contre les échauffements
dans les installations industrielles > page 14
N° 37 avril - mai - juiN 2012 TrimESTriEl 20 €
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Dossier spécial sur l’événement industriel majeur de l’automne
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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 33

Management
Suivi des équipements
Combattre les pannes liées à l’obsolescence
Le peu d’investissement des Français dans les moyens de production ne fait qu’avancer l’âge moyen de machines et
d’installations de plus en plus prompts à tomber en panne. Bien souvent, ce n’est qu’un des éléments de la machine
qui cède (il faut toujours un premier !) du fait de sa fragilité par rapport aux autres composants ou d’un défaut de qualité.
C’est alors que les problèmes commencent : pannes à répétition, interventions curatives et coûteuses, gestion des
stocks compliquée jusqu’à la disparition du composant…
La compétitivité est au centre de toutes
les attentions, dans les métiers de la
production comme ceux de la maintenance.
Relever les défis d’aujourd’hui,
c’est répondre à des délais de plus en
plus serrés tout en maintenant des niveaux
élevés de qualité d’interventions
et de sécurité d’opération. Pour éviter les
déconvenues, de nombreux paramètres
peuvent être pris en compte, à commencer
par l’obsolescence des équipements
et des composants des machines-outils
ou des lignes de production dans leur
ensemble. Bien trop souvent mise de
côté, cette question est pourtant déterminante
dans la disponibilité des équipements.
Ceux-ci, du fait de leur âge avancé,
présentent des risques de pannes,
de casse ou simplement de mauvaises
performances lorsque la machine atteint
sa période opérationnelle.
Les problèmes se posent au niveau des
performances mais aussi de l’absence
de certains composants sur le marché
et de la difficulté de se fournir en pièces
détachées ; les technologies ayant trop
fortement évolué ou les fabricants – et
leurs distributeur – ayant tout simplement
disparu de la circulation. Les renouvellements
de gammes se font de plus en plus
fréquents ; une façon comme une autre
de stimuler la demande en période de
crise. De leur côté, les services de maintenance,
y compris les plus prévoyants,
ne peuvent s’offrir le luxe de posséder
des stocks infinis de pièces détachées,
d’équipements et de composants en
double du fait d’un espace de stockage
disponible de plus en plus limité, des
coûts liés au rayonnage pouvant atteindre
des sommes considérables sans oublier
une gestion des stocks particulièrement
compliquée, surtout dans une configuration
multi-sites.
Cependant, anticiper la question de l’obsolescence
passe avant tout par celle de
la durée de vie de l’équipement et de ses
composants, s’ils peuvent être facilement
maintenus, interchangeables, que ce soit
d’une marque à l’autre… Mais la question
se règle bien souvent par la mise en place
d’un magasin de pièces détachées, aussi
restreint soit-il mais suffisamment bien
constitué pour répondre à n’importe quel
problème survenant sur une machine.
Cela passe aussi par une vision à long
terme de l’équipement et de son cycle de
vie. Ayant bien compris qu’en temps de
crise ou de ralentissement économique
et industriel les investissements se feront
plus rares, les fournisseurs de technologies
ont fortement développé dans leurs
© Cofely Endel
offres des « packages » comprenant
une dimension SAV bien plus importante
qu’auparavant. Dans tous les cas, il ne
faut pas hésiter à interroger au maximum
son fournisseur, à rester en alerte sur les
nouvelles technologies et à identifier les
équipements susceptibles de poser le
plus de problèmes – et les plus onéreux
tant au niveau du coût de la pièce que celui
de l’intervention elle-même, sans oublier
l’arrêt de production qui en découle.
En somme, se pencher sur la question de
l’obsolescence, c’est une nouvelle fois
prendre l’ensemble des problématiques
de la maintenance à bras le corps et à
investir un peu plus pour éviter de perdre
moins.
Olivier Guillon
Un nouveau service pour répondre à l’obsolescence de produits d’automatisme
RS Components teste sur le marché français
un nouveau service permettant de pallier la
non disponibilité de produits obsolètes sur le
marché de l’automatisme. RS intègre dans
son offre des produits qui ne sont plus disponibles
sur le marché tels que les cartes de
Télémécanique et April les plus courantes. Ce
nouveau service concerne en effet, dans un
premier temps, les cartes Entrées/Sorties les
plus courantes, soit en tout quarante-sept produits
spécifiques de Télémécanique et April,
livrables à J+1.
Assurer la maintenance des automates peut
alors devenir un défi pour les industriels. Aujourd’hui,
les automates types TSX série 7 et
April série5000/7000 sont obsolètes car le fabricant
a arrêté de les garantir depuis 2012.
Même si ces appareils ont une trentaine d’années,
le parc installé reste important sur le
marché français. Il existe des dizaines de milliers
de ces automates encore en fonction en
France. On estime entre 3 et 400 000 cartes
E/S pour la série 7 par exemple.
Pour répondre à cette problématique, RS
France a décidé de commercialiser sur son
site un certain nombre de ces cartes Entrées /
Sorties qui ne sont plus disponibles à la vente.
Ce sont des cartes reconditionnées, testées
selon les procédures fabricants et garanties
3 mois. L’offre est pour le moment constituée
de 25 cartes E/S, 4 cartes d’alimentation rack
pour les automates TSX47-67-87-107 et 18
cartes E/S pour automates April 5000/7000.
En acceptant d’acheter ces cartes chez RS,
les clients se voient proposer en retour le rachat
de leurs cartes usagées au prix de 80€
pièce afin de les recycler selon les procédures
en vigueur.
Grâce à ce service entend permettre aux industriels
de prolonger le cycle de vie de leurs
produits à moindre coût par rapport à un changement
complet… Un filet de sécurité pour
assurer la maintenance de ces automates afin
d’éviter les pannes et l’arrêt des lignes de production.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 34

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 35

Management
Entretien
Anticiper toute obsolescence,
un réflexe vital pour l’entreprise
Toute obsolescence doit faire l’objet d’une surveillance et, plus globalement, de l’anticipation du chef d’entreprise. Il
en va du bon déroulement de la production et de la santé – voire de la survie – de l’activité. C’est le message fort de
Rabah Achemaoui, patron de la maintenance chez Cofely Endel pour combattre les problèmes liés à l’obsolescence
des équipements et de leurs composants.
Production Maintenance
Quelles sont les activités de Cofely
Endel
Rabah Achemaoui
Cofely Endel est leader français de l’intégration
de prestations industrielles autour
d’un cœur de métier de spécialistes du
métal, pour des environnements imposant
sûreté, sécurité et qualité. L’entreprise
opère sur trois grands domaines :
Construction, Maintenance et Démantèlement.
Elle intervient majoritairement
dans le secteur énergétique : nucléaire,
oil & gas, thermique, hydroélectricité. Elle
est aussi un acteur de référence en sidérurgie,
aérospatial, chimie, agroalimentaire
et pharmacie.
Cofely Endel, partenaire privilégié des
industriels, améliore la performance des
installations de production de ses clients
et leur efficacité énergétique, tout en optimisant
leur équation économique, grâce
à des solutions innovantes et des engagements
de résultats sécurisés. Cofely
Endel opère dans des environnements
particulièrement exigeants, avec des impératifs
constants de qualité, de sûreté et
de sécurité.
Les équipes de Cofely Endel maîtrisent
un ensemble complet de compétences
industrielles telles que le pilotage de projets
complexes, l’ingénierie, la réalisation
et la logistique. Elles disposent également
de nombreuses compétences spécifiques
comme la tuyauterie, le soudage,
la chaudronnerie, l’électromécanique, les
automatismes, la radioprotection ou le
contrôle non destructif.
Cofely Endel est une filiale de la Branche
Énergie Services du groupe GDF Suez.
Elle réalise un chiffre d’affaires de plus de
700 millions d’euros, compte 6 000 collaborateurs,
plus de 140 implantations en
France et 2 500 clients. Elle se développe
à l’international.
Qu’est-ce que l’obsolescence ?
La vieillesse et l’obsolescence sont deux
notions absolument indissociables car
chacune est fonction du temps qui passe.
Il s’agit d’un enjeu primordial pour l’entreprise
; il en va de la sureté et de la capacité
industrielle des biens. La vieillesse est
en corrélation avec l’usage que l’on fait
des installations (cadence, temps d’ouverture,
maintenance appliquée, respect
du matériel,...), la qualité d’origine de ses
constituants (tout ne se vaut pas), et les
conditions dans lesquelles elles évoluent
(vibrations, chocs, chaleur, froid, humidité,
ambiance poussiéreuse...).
Un autre critère rentre en jeu dans la capacité
des installations à remplir pleinement
leur mission. Il s’agit de l’obsolescence
dont les critères variés sont la performance
industrielle, la réglementation, les
pièces de rechange, les compétences
etc. L’enjeu consiste donc à anticiper ces
états, en n’attendant surtout pas la sonnette
d’alarme qui serait le début d’une
augmentation du taux de défaillance,
l’impossibilité de trouver des pièces, ou le
professionnel capable de réparer, de se
retrouver avec une installation qui ne respecte
plus la réglementation ou encore
d’avoir accumulé un retard considérable
par rapport à la concurrence au niveau
des coûts de production par exemple.
Il est évidemment difficile de décréter
qu’une installation est obsolète ou vieillissante
mais aussi de se l’entendre dire
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 36

Management
alors que celle-ci est encore bien fonctionnelle.
Cela signifie tout de même que
l’on considère que l’installation a fini sa
période opérationnelle et qu’elle va devoir
être « rénovée » (si c’est économiquement
ou stratégiquement judicieux)
ou rentrer en phase de démantèlement,
l’ultime étape de son cycle de vie. Et dans
bien des cas, les utilisateurs ne comprendront
pas cette position, envers leurs
équipements.
Avec les temps nécessaires aux analyses,
études, financements, et décision,
l’installation pourrait alors ne plus être à
la hauteur des exigences industrielles, réglementaires,
et mettre en difficulté l’entreprise.
L’anticipation s’impose !
Les grandes questions sont bien là :
« Pour encore combien de temps pourrons-nous
considérer l’installation comme
fonctionnelle ? », « Comment gérer la fin
de vie des installations, équipements et
surtout éviter l’acharnement thérapeutique,
si onéreux ? » et puis bien sûr,
« comment allons nous financer le remplacement
? ».
Il va donc être judicieux d’analyser et de
suivre les installations selon leur rapprochement
de leur phase de vieillesse prévisionnelle,
l’évolution des temps consacrés
à la maintenance corrective qui met
en évidence le vieillissement prématuré
des installations, et selon leur obsolescence.
Mais concentrons-nous sur notre
sujet du jour, l’obsolescence, la vieillesse
fera l’objet d’un autre article.
Quels matériels sont particulièrement
soumis à des questions d’obsolescence
?
Quasiment tout matériel est un jour victime
de l’obsolescence mais la vitesse
d’apparition de celle-ci peut varier. On ne
va pas entrer dans le débat des moyens
informatiques et numériques. Nous
sommes tous conscients que l’obsolescence
apparait au bout de quelque mois.
D’autres équipements qui font partie de
notre quotidien se trouvent à un moment
malmenés par la réglementation. Le moteur
diesel est un exemple : certaines
villes l’ont dans le collimateur et, à très
court terme, il sera banni de certains
espaces urbains. Les pouvoirs publics
nationaux et européens suivront. L’avenir
des cheminées ouvertes, tellement
agréable avec leurs flammes, leurs volutes
de fumées et leurs crépitements, est
bien compromis. La pollution, le réchauffement
climatique et leurs multitudes de
conséquences sur l’état de la planète et
sur la santé de tous les êtres qui y vivent,
vont accélérer l’obsolescence de certains
équipements, produits, considérés
comme responsables.
Certaines machines des dernières générations
sont tellement performantes
en termes de consommations d’énergie,
couts de maintenance, niveau d’automatisation
qui réduit le recours à la main
d’œuvre (...) que les vieilles installations
pourtant amorties depuis bien longtemps
ne permettent plus à l’entreprise de se
positionner tant sur le plan de la qualité,
que sur celui des couts face à sa concurrence.
Ce qui est valable pour l’industrie
peut également l’être pour le commerce.
Celui qui ne se renouvelle pas risque de
péricliter aux bénéfices des concurrents
qui proposent les derniers produits et services
innovants.
Les pièces de rechange peuvent également
poser un problème car le fabricant
de la machine n’existe plus, qu’il stoppe
l’approvisionnement, le stockage des
pièces ou parce que la technologie disparait
au profit d’une autre,...
En tant qu’industriel, il n’est pas sérieux
de s’en remettre aux pièces neuves ou
d’occasion, disponibles sur internet, sans
garantie de fonctionnement, de délai.
Et de toutes manières, certaines pièces
disparaissent du marché ; reste le ré-engineering
très onéreux ou la « bricole ».
Enfin, la formation des professionnels
suit l’évolution technologique. Certains
de ceux qui partent à la retraite n’ont pas
le temps ou l’occasion de transmettre leur
savoir-faire à la génération suivante car
les situations de transmission par biseaux
sont finalement de plus en plus rares. On
pense alors que la sous-traitance va pallier
ce problème ; mais c’est le cas uniquement
si elle-même n’a pas commis la
même erreur en perdant son savoir-faire.
Quels problèmes posent l’obsolescence
sur ces équipements et quels
en sont les enjeux ?
Les problèmes les plus courants
concernent la performance, le rendement,
la qualité, la disponibilité, la sécurité
des installations et, à terme, la survie
de l’activité, voir celle de l’entreprise,
peuvent être menacées.
Et cela sans compter, l’angoisse quotidienne
que suscitent ces installations
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 37

Management
pour l’utilisateur, le mainteneur, le chef
d’entreprise dans l’attente du problème,
conscients que cela va arriver.
Comment lutter contre l’obsolescence
?
Comme nous avons pu le préciser dans
notre introduction, la meilleure arme
contre l’obsolescence, c’est l’anticipation.
Il est donc nécessaire que le chef
d’entreprise prenne les mesures organisationnelles
nécessaires pour suivre ses
marchés, ses concurrents, l’évolution des
moyens de production, les perspectives
d’évolution de la réglementation (mettre
une attention particulière sur les travaux
de la Communauté européenne qui un
jour ou l’autre sont déclinés dans l’Hexagone)
et, enfin, ses fournisseurs, les fabricants
des machines et les sous-traitants.
Le but est, dans un premier temps, de
pouvoir continuer à produire, mais il ne
faut pas occulter le fait de l’inexorabilité
de l’obsolescence définitive. Il faut prévoir,
anticiper les investissements futurs
ou l’arrêt de l’activité.
Quelles méthodes de management
adopter ?
Nous l’avons vu, il est de la responsabilité
du chef d’entreprise d’anticiper les
conséquences de l’obsolescence. Il doit
avoir à cœur de « surveiller » la concurrence
sur son marché, les équipements
de production mis sur le marché, soit en
se déplaçant sur l’un des innombrables
salons professionnels, ou en recevant à
intervalle régulier les commerciaux qui
n’omettront pas de lui proposer des rendez-vous
afin de présenter leur produits.
Pour ce qui est des autres aspects, cela
devient plus complexe. Le suivi de l’évolution
de la réglementation peut être
sous-traité à des entreprises dont c’est
le métier et qui sauront cibler les innombrables
textes qui concernent l’industriel.
Pour ce qui est de la technique, il peut
s’en remettre à son responsable technique,
son bureau d’études, mais en ontils
le temps et savent-ils faire ?
Il est également possible de développer
des solutions « maison ». Cofely Endel a
par exemple développé une méthode Novatio
qui permet d’évaluer la vieillesse et
l’obsolescence des installations, et la met
en œuvre chez de nombreux clients. Il en
ressort tout un panel de suggestions, de
propositions accompagnées de priorité
en fonction des installations, des équipements.
En quoi consiste cette méthode ?
Novatio est un outil spécifique à l’évaluation
de la vieillesse et de l’obsolescence
car maitriser ces deux points, c’est gérer
ses actifs industriels.
Il est essentiel évaluer la vieillesse, et
pour plusieurs raisons :
• elle est inéluctable, malgré tous les efforts
réalisés en maintenance préventive,
• elle peut coûter cher en maintenance, et
réduire considérablement la disponibilité
de l’équipement,
• elle représente un enjeu important tant
pour le client que pour le service maintenance
ou le prestataire qui réalise l’entretien
des installations,
• la sureté et la sécurité des installations
peuvent gravement en pâtir.
Évaluer l’obsolescence d’un équipement,
c’est donc prendre en compte ce que fait
la concurrence et avec des installations
de quels niveaux ; c’est aussi prévoir
comment va évoluer la réglementation et
prendre en considération la performance
économique de ses équipements. Mais
évaluer l’obsolescence, c’est également
apprécier l’adéquation de son équipement
avec l’évolution technologique, les
compétences professionnelles disponibles,
l’aspect efficacité énergétique etc.
Le but recherché est donc bien d’établir
un plan d’investissement structuré, argumenté,
pour plusieurs années (anticipation).
Novatio permet donc d’établir en fonction
du classement VIS, ce plan d’investissement
en classant les équipements par
ordre de priorité (P1 à P3).
Des prévisions financières découlent directement
de cette étude.
Le lissage des investissements est plus
facile, les risques d’à-coups financiers
pour cause de gros investissements non
prévus, consécutifs à panne sont réduits.
Cofely Endel se positionne alors comme
une véritable force de proposition, pour
un partenariat plus fort sur le long terme.
Quels conseils pouvez-vous nous livrer
pour combattre l’obsolescence ?
Rappelons-nous que la vieillesse et l’obsolescence
des installations interviendront
un jour ou l’autre. La politique de
l’autruche dans ces domaines ne mène
qu’à des déboires, financiers, techniques,
éventuellement humains. N’oubliez pas
que ces notions s’appliquent également
aux bâtiments, infrastructures, installations
d’énergie.
Trop d’entreprises se retrouvent encore
dans des situations de dégradation importante
de leur outil de production, les
couts inhérents deviennent alors insupportables,
la sécurité précaire. Le cercle
non vertueux prend toute sa dimension.
Évaluez ou faites évaluer vos installations
par rapport aux aspects de vieillesse et
d’obsolescence ! Et prévoyez vos plans
d’investissement à moyen et long terme !
Propos recueillis par Olivier Guillon
C
M
J
CM
MJ
CJ
CMJ
N
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 38

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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 39
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Management
Retour d’expérience
Une GMAO pour améliorer et gérer la maintenance
chez Limagrain Céréales ingrédients
Face aux besoins multiples de renforcer l’efficacité de ses interventions de maintenance et sa gestion des stocks,
l’activité Limagrain Céréales Ingrédients du groupe agroalimentaire s’est dotée de la solution de GMAO OpitMaint
d’Apisoft.
Limagrain, groupe coopératif agricole
international, spécialiste des semences
de grandes cultures, des semences
potagères et des produits céréaliers,
n’échappe pas aux problématiques
de maintenance… qu’il s’agisse de gestion
multi-sites, d’optimisation des opérations
de maintenance préventive ou
encore de suivi et d’interventions curatives
sur des équipements multiples et
variés, sans oublier la gestion des stocks
de pièces de rechange, ni la traçabilité
de toutes ces activités… Comme beaucoup
d’entités du groupe (qui emploie
près de 9 000 personnes en France et à
l’international), Limagrain Céréales Ingrédients
a fait le choix d’une GMAO, jugé
ici comme l’outil indispensable pour professionnaliser
ses tâches quotidiennes.
L’activité Limagrain Céréales Ingrédients
représente 4% du chiffre d’affaires total
du groupe – soit 84M€ – et près de 250
personnes). Avec cinq sites de production
en Auvergne, un service de seulement
une dizaine de personnes a la lourde
tâche d’assurer le suivi et la disponibilité
des machines de l’ensemble de l’outil de
production pour l’ensemble de la division.
Cette activité – qui fait de Limagrain un
leader européen dans le domaine des
farines fonctionnelles – est particulière
car, contrairement aux autres entités du
groupe, certaines de ses applications
relèvent directement de l’industrie. Au
sein de la division Céréales Ingrédients
sont notamment produits des agents de
texture céréaliers, des farines fonctionnelles,
des fibres alimentaires, des bioplastiques,
sans oublier les hominies,
semoules de maïs ou les farines de blé et
de maïs. « Nous disposons d’un moulin
à maïs, de deux moulins à blé, de deux
unités d’extrusion alimentaire, une unité
de bioplastique ainsi qu’une unité de
mélange de panification pour alimenter
les boulangeries industrielles, avec pour
certains d’entre eux un fonctionnement
en 3-8 et sept jours sur sept, souligne
Éric Sardet, responsable maintenance de
la division Céréales Ingrédients. À cela
s’ajoute un centre de R&D chargé d’innover
sur de nouveaux produits, avec des
pilotes représentant l’ensemble de nos
outils de production».
Arrivé à la tête de la maintenance dans
l’unité Céréales Ingrédients depuis juin
2010, Éric Sardet dirige une équipe composée
d’une dizaine de personnes réparties
en trois pôles d’activité : le premier
est le pôle court-terme dont la mission est
de régler « les petits soucis » ou les opérations
de maintenance de niveau 1 et 2
survenant en plein processus de production
et assurer un support technique permanent
sept jours sur sept en 3-8. Ensuite
vient le pôle moyen-terme, indispensable
Moulin à maïs
pour gérer la maintenance préventive ainsi
que les stocks de pièces détachée. Enfin,
une cellule dédiée aux travaux neufs
qui concerne les nouveaux projets et les
« utilités ». Le budget de fonctionnement
maintenance représente 15% des coûts
industriels. Il est nécessaire pour mener à
bien les activités du service maintenance.
« Ce budget, resté stable depuis mon arrivée,
est justifié et adapté. Auparavant,
le manque de gestion du service (beaucoup
de turn-over des responsables)
avait tendance à être fortement dépassé.
L’outil GMAO a contribué à suivre de
plus près nos dépenses. De plus, nous
sommes souvent contraints de développer
des projets portant sur de nouvelles
machines comme pour les bioplastiques.
Notre objectif n’est pas de vivre sur nos
acquis mais de toujours rester en éveil et
être innovant ».
Une gestion multi-sites devenue complexe
Dans un groupe comme Limagrain,
y compris dans une seule de ses six
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 40

Management
Atelier Pellets, partie séchage
grandes divisions, assurer le suivi et la
disponibilité des moyens de production
demeure une tâche délicate et ce pour
plusieurs raisons. D’une part, la coopérative
regroupe plusieurs sociétés agricoles,
impliquant une multitude de sites
de production. Une gestion multi-sites
s’impose et celle-ci est d’autant plus
complexe qu’elle met en œuvre, d’autre
part, des procédés de fabrication divers
aux équipements et aux parcs machines
très différents les uns des autres,
qu’il s’agisse de la transformation des
céréales ou du maïs, de l’extrusion ou
encore toute la partie consacrée au tertiaire.
« Le caractère multi-sites de notre
activité nous oblige à arbitrer et à donner
la priorité entre telle ou telle intervention,
en fonction de l’urgence », concède
Éric Sardet. Surtout, à des cadences de
production élevées viennent s’ajouter
des consignes d’hygiène et de sécurité
strictes conformément aux exigences
de la réglementation en vigueur ; ainsi,
pour intervenir sur un site de production,
il devient indispensable pour le service
technique de disposer d’un système permettant
de gérer la demande en termes
techniques. « Mon rôle est de toujours
chercher à optimiser nos interventions, à
suivre les consommations énergétiques».
Progressivement, Éric Sardet s’est mis à
transformer son service technique et de
maintenance en centre de profit, grâce à
l’outil GMAO d’Apisoft!
La gestion de la maintenance au cœur
de la problématique
Passer d’un centre de coûts à un centre
de profits est un argument courant dans
la bouche d’un responsable de maintenance
pour faire comprendre à sa direction
– qui plus est si celle-ci a épousé une
approche purement financière – l’importance
du service technique dans l’usine et
la nécessité de maintenir un haut niveau
d’investissements. Mais avant d’atteindre
le « Graal », il est conseillé d’adopter
une démarche d’amélioration continue ;
celle-ci passe avant tout par une bonne
gestion de la maintenance. Pour ce faire,
Limagrain a choisi de mettre en place une
GMAO, d’abord pour tracer les interventions
en vue d’accroître la sécurité alimentaire
(dans le cadre de la certification
ISO 9001 et BRC,IFS..), avant d’étendre
ses fonctionnalités à de plus larges applications.
Repris par Éric Sardet début janvier 2011,
ce projet, qui met en œuvre la solution
OptiMaint de l’éditeur de logiciels Apisoft,
a la ferme intention de la rendre accessible
et utilisable par tous. « J’ai voulu
faire en sorte de cette GMAO devienne
un vrai outil de travail pour le service
technique, et non une contrainte imposée
par nos clients ». En d’autres termes,
l’utilisation de la GMAO doit bénéficier, in
fine, aux clients de Limagrain en matière
de qualité, de traçabilité et de sécurité alimentaire.
Mais l’outil doit également permettre
à la division Céréales Ingrédients
du groupe d’optimiser la gestion de la
maintenance et des pièces détachées,
d’améliorer la qualité des reporting et de
l’historique des interventions etc. « Bref, il
ne s’agit pas seulement d’un outil destiné
à répondre aux audits, mais bien d’une
solution pérenne et pleinement intégrée
dans l’entreprise. Mon objectif est que
tout passe par la GMAO et que n’importe
qui soit en mesure de la consulter. Cela
contribuera à atteindre ‘’l’excellence opérationnelle’’
».
Un déploiement futur vers d’autres
sites
Le responsable maintenance a donc décidé
de reconstruire l’arborescence avec
les équipes d’Apisoft. « J’ai apprécié la
disponibilité d’Apisoft, tient à préciser
Éric Sardet. Concernant le déroulement
du projet, le plus fastidieux a été de tout
paramétrer avec la philosophie du logiciel
; l’environnement Windows est simple
à utiliser à condition d’entrer toutes les
données dès le départ tout en impliquant
la totalité des services, pas seulement
la maintenance ». La réussite du projet
réside immanquablement dans son côté
« participatif » afin d’intégrer l’ensemble
des besoins avec les règles de fonctionnement.
Une fois les tests, les résultats
et la saisie validés par les équipes, l’outil
logiciel a pu être lancé.
Opérationnelle depuis le début de l’année
2012, la solution OptiMaint permet aujourd’hui
d’assurer la traçabilité de toutes
les interventions, de gérer le magasin de
pièces détachées et de rechange (dès
2013) et d’enregistrer toutes les opérations
de maintenance préventive (depuis
octobre 2014) sur l’ensemble du parc machines.
« Parmi les points positifs de l’outil
figurent l’environnement Windows, les
coûts raisonnables par rapport à d’autres
solutions ainsi qu’une hot line associée à
une forte réactivité des équipes. De plus,
en termes de valorisation des stocks, un
indicateur nous indique l’écart d’inventaire
et le stock dormant. Nous travaillons
par ailleurs sur un TRS* avec la production
; celui-ci sera chargé de nous fournir
le taux de pannes, le nombre d’heures
de production, d’arrêts et de temps d’intervention.
Enfin, le reporting d’OptiMaint
nous permet de réaliser un plan de maintenance
préventive. Mais l’important pour
nous est de pouvoir dupliquer la solution
sur d’autres sites ». Pour l’heure, la solution
sera entièrement opérationnelle vers
la fin 2015.
* Le taux de rendement synthétique
(TRS) est un indicateur permettant de
suivre l’évolution du taux d’utilisation
d’une machine
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 41

Management
Avis d’expert
Causes de pannes ou causes premières ?
L’objectif final de la maintenance est d’assurer la disponibilité des équipements de production souhaité par l’exploitation.
À cette fin, la fonction maintenance doit être très efficace en « dépannage » afin de minimiser les arrêts dus aux
« pannes » et en « préventif » pour prévenir l’arrivée des incidents. Être efficace en dépannage nécessite d’adopter
une démarche de raisonnement rationnelle. Être efficace en préventif consiste à utiliser les méthodes Hazop1 et
Amdec2, puis l’OMF3 pour l’optimiser. Mais qu’elle méthode entreprendre pour être efficace en dépannage ?
Il est assez facile de trouver la cause de
la panne qui apparaît, même si cette
opération peut durer longtemps, surtout si
on ne l’a jamais rencontrée ; en revanche,
il est plus délicat de trouver le cause première.
Si l’on résout la cause de la panne
en rétablissant l’équipement à l’identique,
ce que l’Afnor appelle le curatif, on repart
pour une panne répétitive puisque la défaillance
va se reproduire à l’identique
dans les mêmes conditions d’exploitation.
Toutefois, si l’on trouve la Cause première
et qu’on l’éradique, elle ne se reproduira
plus. Cette fois ci, le terme curatif s’applique
à la cause première.
Mais la maintenance, ce n’est pas seulement
cela, car tout incident sur un équipement
est une source d’information
utile, il faut donc l’exploiter de manière
utile. pour identifier la cause première, la
grande majorité des entreprises utilisent
des outils en provenance de la qualité japonais,
ce qui est une grande erreur, car
ils ont été conçus initialement pour traiter
en priorité des problèmes de qualité.
Certaines utilisent les arbres de défaillance
et arbres des causes ; mais il
s’agit avant tout de méthodes permettant
d’identifier les risques potentiels de
manière inductive, pas de rechercher la
cause des événements survenus. Si les
cinq « pourquoi » et le QQOQCCP sont
également fréquemment utilisés, ils ne
sont pas accompagnés de l’explication
graphique de la chaine cause.
Une des méthodes fréquemment utilisées
est le diagramme d’Ishikawa. Or ce
diagramme n’est qu’un schéma de classification
des causes et rien d’autre, et
surtout pas une méthode de résolution de
problèmes, pour la raison évidente que
l’apparition d’une cause migre souvent
dans les différentes branches pour expliquer
le symptôme. Or Ishikawa est un
schéma statique. Toutes ces méthodes
sont très graphiques mais ne reposent
pas sur des bases de données rationnelles
permettant de concevoir un REX
(retour d’expérience structuré) efficace.
Le cas de la GMAO
La seule application informatique majeure
utilisée pour la maintenance demeure
la GMAO1, mais celle-ci traite mal
la recherche des causes premières. La
raison ? Le vocabulaire des causes et
des modes de défaillance est fréquemment
très mal documenté. Aindi, les techniciens
sont mal informés sur l’intérêt
de prendre du temps et de rédiger des
rapports d’intervention circonstanciés.
Dans les GMAO, on identifie la cause de
la panne, c’est-à-dire ce qui s’est passé,
mais pas la cause première, « pourquoi
Schéma 1
ça s’est passé ? ».
On parle souvent dans les comptes-rendus
d’intervention du triplet « Symptôme-Cause-Remède
». Mais de quelle
cause parle-t-on, et où se trouve le
mode de défaillance ? Ces rapports se
situent dans des zones consacrées aux
commentaires, ce qui implique du texte
difficile à exploiter afin d’en tirer les enseignements
nécessaires pour fiabiliser
les équipements et élaborer des aides
au diagnostic pour le futur. Si ces commentaires
peuvent être exploités avec
des applications du genre TextStat, on
se heurte aux problèmes de fautes d’orthographe,
de ponctuations et surtout
de la perception ou de la sensibilité des
rédacteurs. Une solution consiste à analyser
ces textes avec une vision de classification
sémantique, d’effectuer des
analyses quantitatives sur les mots clés
pour la constitution de thésaurus, avec
des logiciels spécialisés, comme Tropes
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 42

Management
par exemple.
Et cela fait quarante ans que ça dure !
Il faut en permanence mettre en place un
processus de recherche de la cause première,
avec une méthode adaptée pour
fiabiliser les équipements. Pour cela,
il faudrait que chaque organisation de
maintenance crée un poste de fiabiliste...
Ainsi, afin que l’image de la maintenance
ne reste pas résumée à des interventions
« pompier » chargées de résoudre
des problèmes, il est nécessaire d’entreprendre
de nouvelles démarches. Seule
la Méthodes Maxer2 offre à la fois la possibilité
d’améliorer l’efficacité du dépannage
et de concevoir une chaine causale
graphique indiquant à la fois la cause de
la panne et la cause première.
Il faut se rendre à l’évidence. La grande
majorité des causes premières sont des
erreurs humaines, ce que ne met pas en
évidence le diagramme d’Ishikawa. Les
erreurs humaines ont des origines multiples
et proviennent :
de la conception (choix de composants
pour la fiabilité, mauvaise conception de
la maintenabilité entrainant les temps
d’échange trop longs...)
de l’exploitation (erreurs de conduite, procédures
inexistantes où mal rédigées par
les méthodes...)
des achats et de la logistique (mauvais
choix d’approvisionnement et des stockages
de matières premières entrainant
des arrêts machines...)
de la maintenance (diagnostics erronés,
mauvaises interventions entrainant des
casses, préventif mal défini, mal adapté,
documentation non mise à jour, management
des pdr non maîtrisé...)
Ainsi, on peut facilement traiter ces
causes premières par des formations
adaptées et les résoudre à travers de
faibles investissements. Tout investissement
sur la valorisation des ressources
humaines dans chacun de ces métiers
présente, en effet, un gage d’efficacité
pour l’entreprise et d’enrichissement pour
les acteurs. Cependant, certaines causes
premières ne sont pas maîtrisables. Il
s’agit :
• des conditions d’environnement non
contrôlables (inondations, températures,
vents...)
• des morts subites des composants qui
ne répondent à aucune loi de défaillance
connue.
On dit bien que dans la démarche DMAIC
de 6 Sigma, dans la catégorisation des
variables influentes, les X(i), les Opérateurs
sont considérés comme des variables
de bruit – donc non maîtrisables
– d’où l’importance des Poka-Yoké3 qui
minimisent les erreurs.
Le schéma 1 du triangle vertueux montre
l’enchaînement des méthodes.
La particularité de la méthode Maxer par
rapport à d’autres réside dans la possibilité
de posséder une chaine causale particulière
qu’on appelle le défaillogramme.
Celui-ci se décrit avec des couples objet/
défaut selon le schéma suivant, auquel
sont associées des zones de description
libres :
• cause première
• antécédents
• disparités
• cause de la panne
• vérifications
• configuration sans défaut
• améliorations/fiabilisation
Sa conception repose sur une démarche
inductive pour identifier les hypothèses et
sur une démarche déductive afin de lever
celles-ci avec les contrôles et vérifications
adaptés.
Le défaillogramme Maxer se présente selon
la forme suivante :
La cerise sur le gâteau, c’est que la
conception du défaillogramme est désormais
assistée par ordinateur sur la base
de bibliothèques d’objets et de défauts
adaptées à chaque typologie d’entreprise
avec le logiciel DIAGDEF.
Depuis que la méthode Maxer existe, il a
été prouvé que celle-ci avait permis une
nette amélioration du TRS4 des équipements
par la réduction des temps de diagnostic
et par l’efficacité de la démarche
de fiabilisation.
Jean-Paul Souris
Expert maintenance et instructeur Maxer
Master Black Belt Lean 6 Sigma
S. Consultants
contact@jpsconsultants.com
www.jpsconsultants.com
Tél. : 01 34 87 03 73
GSM: 06 80 30 56 43
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 43

Maintenance mécanique
Tendance marché
La France doit se tourner vers l’Industrie 4.0
Être compétitif résonne un peu comme une manière de dire que l’Industrie 4.0 – ou Usine du futur – doit devenir une
priorité pour les industriels français qui doivent à tout prix moderniser leur outil de production. Mais que devrait apporter
l’usine numérique à la maintenance ?
L
’industrie 4.0 doit-elle être une fin en
soi ? Certes non, mais celle-ci occupe
tous les esprits, en particulier en France
lorsque nos voisins d’Outre-Rhin investissent
plusieurs dizaines de milliards
d’euros dans le domaine pour accélérer
la compétitivité de leurs entreprises industrielles.
Dans l’espoir de s’inspirer
de l’Allemagne, les industriels français,
à travers de multiples organisations syndicales
telles que le Symop et autres regroupements,
à l’image du Gimelec, réuni
en janvier dernier au siège des Compagnons
du Devoir rue de l’Hôtel de Ville,
poursuivent leur appel du pied auprès
des ministères.
Le message est clair : « en matière
d’usine du futur, le fossé se creuse entre
une France déjà en retard et ses voisins
européens, mais pas seulement puisque
la Chine, elle aussi, intègre chaque année
la quantité de robots industriels existant
en France », martelle Jean tournoux,
délégué général du Symop. Ainsi, pour
devenir plus compétitifs, il est essentiel
d’investir dans les dernières technologies
allant des logiciels de simulation aux
équipements de production modernes
(robotique, CAO, ERP, équipements intelligents
et connectés entre eux, outils
de supervision, équipements de sécurité
comme les barrières immatérielles, et
de traçabilité…) en passant par les outils
PLM et SLM pour le suivi des cycles de
vie des produits, impactant inévitablement
l’organisation des services de maintenance.
Le rôle primordial de la mécatronique
Dans cette liste non exhaustive figurent
les équipements mécatroniques. Quelle
place occupe-t-elle ? « La mécatronique
s’illustre parfaitement avec les équipements
robotiques ; si ce thème est très à
la mode aujourd’hui, il constitue avant tout
un saut technologique, affirme Laurent
Ziegried, délégué général du Gimelec.
Incontournable, le robot est devenu aujourd’hui
une sorte d’équipement standard
avec des conséquences évidentes
sur les métiers de production »… Pas
pour la maintenance toutefois, comme le
précise Laurent Picot, ingénieur conception
au sein du Cetim, qui rappelle dans
le même temps que les métiers de ce
service devront inévitablement faire appel
à davantage de compétences au niveau
des cellules robotisées.
Mais là où les services de maintenance
trouveront un intérêt plus évident dans
l’apport de plus de mécatronique dans les
usines, c’est au niveau de contrôle des
process et de la course à l’optimisation.
« Il est essentiel de bien utiliser la culture
numérique de l’entreprise pour mécaniser
et robotiser au maximum la production.
Cela va de l’exploitation des moyens de
production à la maintenance en passant
par la conception et l’intégration des cellules
robotisées ». Car le grand bouleversement
de l’Usine du futur réside surtout
dans les objets connectés et la traçabilité.
L’idée est que la maintenance, épaulée
par de tels systèmes, sera en mesure de
prévoir bien plus à l’avance les défaillances
et les éventuelles pannes, générant
des interventions parfois longues et
coûteuses, auxquelles s’accompagnent
des arrêts de production souvent préjudiciables
pour les entreprises.
Supervision à distance : un élément de
l’industrie 4.0 qui séduit
La maintenance dite « prédictive » –
terme que l’on n’emploiera guère du fait
d’une traduction française quelque peu
erronée de l’anglais ‘’predictive maintenance’’
– ou plutôt « conditionnelle »,
c’est-à-dire en temps réel, en fonction
de l’état d’un équipement en fonctionnement,
doit trouver ses pistes d’amélioration
par la mécatronique. L’association
entre les éléments mécaniques et électroniques
se traduit en effet par des capteurs
de plus en plus nombreux rendant
possible et plus simples une supervision
de l’ensemble de la production. À titre
d’exemple, le concepteur et intégrateur
de lignes Actemium, qui œuvre notamment
pour de grands comptes à l’image
d’Airbus à Nantes sur le projet Neo A350,
rencontrait des problèmes de maintenance
sur certaines de ses machines.
Son client final étant implanté dans le sud
de la France, la fabrication située en Ilede-France
posait de fait des problèmes
de réactivité en cas de panne. Il était
auparavant nécessaire de contacter le
fabricant de la machine qui envoyait un
technicien de SAV sur place pour intervenir
– parfois pour pas grand-chose – et
repartir en laissant une facture parfois
salée. Désormais, avec la supervision
en ligne et la centralisation des données,
Actemium agit à distance, modifie les
paramètres de fréquence de la machine,
réajuste à sa guise. Un exemple concret
des nombreux avantages dont pourront
bénéficier les « services de maintenance
4.0 ».
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 44

Outil
Lancement d’un nouveau
guide des métiers de la
mécatronique
Le syndicat des industriels de la mécatronique (Artema)
a édité un guide des métiers de la mécatronique,
discipline méconnue mais omniprésente dans l’environnement
quotidien offrant de nombreux débouchés. Ce
nouveau guide propose de démystifier la technologie
par des exemples concrets mais pas seulement : voir
comment elle est conçue, quels sont les professionnels
qui interviennent, quelles sont les formations qui y
mènent et les entreprises qui recrutent.
Les entreprises de la mécatronique emploient une multitude
de profils différents. Tous les niveaux de qualification sont
recherchés, du CAP au diplôme d’ingénieur en passant par le
Bac/Bac Pro et le BTS/DUT en alternance ou en apprentissage...
Jeunes et moins jeunes trouveront aussi dans ce guide
trente-huit témoignages de professionnels de la mécatronique
qui présentent leur parcours, leur métier, leur possibilités
d’évolution etc. Le guide dresse la liste et les coordonnées
d’industriels de la mécatronique susceptibles de recruter à
court, moyen et long terme en France.
Comprendre la mécatronique et les métiers qu’elle couvre
La mécatronique est un savant mélange alliant mécanique,
électronique, informatique et nouvelles technologies de l’information
et de la communication (comme internet). C’est une
partie importante de l’innovation dans beaucoup de produits
mécaniques. On retrouve des éléments mécatroniques dans
le TGV, le grand huit des parcs d’attraction, les robots et machines,
les voitures, les avions…Il peut s’agir de transmissions
mécaniques, hydrauliques, de transmissions et automatismes
pneumatiques, de roulements, guidages linéaires, systèmes
d’étanchéité, de réducteurs et d’engrenages…
Le guide présente une cinquantaine de métiers différents ainsi
que les formations qui y mènent, via une scolarité classique
ou par la voie de l’alternance et de l’apprentissage. Les services
de conception, les bureaux d’études et les essais travaillent
sur de nouveaux produits jusqu’à réaliser le premier
prototype : ces métiers sont accessibles avec des parcours
qui vont du bac+2 au bac+5. Quant aux services de production
et de maintenance, ils prennent le relais pour gérer la fabrication
en plus ou moins grande série ; ces métiers demandent
des parcours allant du CAP au diplôme d’ingénieur. Enfin, les
services achats, approvisionnement, logistique, vente, support
technique et service après-vente (SAV) ne sont pas en reste
avec profils variés depuis un bac +2 à un bac + 5.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 45

Maintenance mécanique
Technologies
La mécatronique,
un facteur d’optimisation pour la maintenance
Des solutions adaptées aux spécificités de l’application. Une maintenance plus efficace avec notamment des interventions
à distance. La mécatronique est un facteur d’optimisation des procédés et donc de leur performance énergétique.
chaque application, sa solution optimale
: la mécatronique vise à per-
À
sonnaliser les réponses proposées au
client. Comment ? D’abord, en adoptant
une conception à la fois globale et modulaire
qui associe diverses technologies ;
ensuite en utilisant de l’intelligence embarquée.
Ce qui permet de tenir compte
des spécificités de chaque application.
Ce faisant, les systèmes mécatroniques
rendent, directement ou indirectement,
les équipements nettement moins gourmands
en énergie. En effet, ils profitent
d’une conception globale qui débouche
parfois sur une réduction du nombre
d’opérations, du principe de subsidiarité
des technologies et de l’intégration de
composants retenus pour leur sobriété
énergétique. Sans oublier l’apport de
l’électronique et de l’informatique pour
veiller à l’utilisation optimale des systèmes.
En outre, la mécatronique facilite
la mise en oeuvre de systèmes hybrides
utilisant à tout instant l’énergie la plus
compétitive pour effectuer chaque tâche.
Une maintenance plus efficace
Un défaut d’entretien, un manque de
lubrification (…), et le dispositif devient
moins efficace. La maintenance s’avère
donc essentielle pour pérenniser les
performances des systèmes mécatroniques.
Les industriels y attachent une
importance particulière. D’une part, en
formant les collaborateurs afin qu’ils
puissent intervenir dans les meilleurs
délais sans nuire à la disponibilité des
équipements. D’autre part, en développant
des systèmes capables de surveiller
les installations, d’alerter en cas de dysfonctionnement
ou de risque de panne
et, dans certains cas, de diagnostiquer
avec certitude l’intervention à prévoir.
C’est ainsi que de nombreux composants
instrumentés assurent une veille sur différents
paramètres ; d’autres, en liaison
avec des outils de centralisation et dotés
de logiques, savent analyser ces paramètres
et indiquer le type de défaut et sa
localisation.
Autant de dispositifs particulièrement
utiles pour des installations situées dans
des environnements dangereux (chimie,
radioactivité) ou dont l’accès est difficile
comme les éoliennes off-shore. Les interventions
y sont difficiles et coûteuses,
aussi les spécialistes doivent pouvoir
intervenir à coup sûr. Ces dispositifs
modifient les pratiques de maintenance
pour renforcer son efficacité, notamment
lorsque le fournisseur de système mécatronique
est très éloigné de l’installation.
La combinaison des technologies
permet désormais d’effectuer des diagnostics
à distance, voire de dépanner.
Par exemple, il est possible, en cas de
défaillance d’un logiciel, d’en télécharger
un nouveau, ou de reparamétrer une machine
pour la faire redémarrer immédiatement.
Au-delà de la sûreté de fonctionnement
et de la réduction des coûts d’arrêts
machines, ces moyens contribuent à limiter
les déplacements d’hommes et de
matériels. Autant d’économies d’énergie
liées aux transports.
Automatique & Industrie : un système
d’information de la gestion de l’énergie
Troisième groupe mondial de fabrication
de roulements, NTN-SNR initie une démarche
« corporate » d’efficacité énergétique
dans 11 usines à travers le monde.
Pour cela, un site a été désigné comme
chantier pilote pour définir le Système de
Management de l’Energie le plus approprié.
C’est dans ce cadre qu’Automatique
& Industrie, une PME grenobloise, a imaginé
et intégré un système innovant d’information
de la gestion de l’énergie. La
solution en accès web gère 175 données
(puissances, énergies, cos ϕ, températures,
débits…) par diverses fonctionnalités
: analyses énergétiques et financières,
rapports automatisés, alarmes,
facturation... Ainsi, NTN-SNR peut analyser
ses consommations, évaluer le résultat
de ses actions d’économies d’énergie,
repérer les dérives, mieux négocier ses
contrats énergies et simuler sa consommation
via des indicateurs de performances.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 46

Maintenance mécanique
La lubrification, une question stratégique
Les problèmes mécaniques se suivent et ne se ressemblent pas… mais leur origine est bien souvent commune,
connue de tous et réside bien souvent dans une mauvaise lubrification des composants à commencer par les roulements
et autres engrenages. Apparaissent alors des phénomènes de grippage mais aussi et surtout des avaries liées
à des états de surface détériorés par les ravages du temps, entraînant des pertes de performances de l’équipement,
des surconsommations d’énergie voire des défaillances, des pannes allant jusqu’à la casse prématurée d’un outil de
production.
Pour faire face aux différents risques
qui pèsent sur les moyens de production
et éviter les situations fortement
préjudiciables pour l’entreprise, la lubrification
doit être considérée comme un
levier sur lequel jouer pour éviter tout
arrêt de production et toute intervention
de maintenance curative. La maîtrise
ses opérations de lubrification est donc
essentielle voire vitale pour ses équipements.
Celle-ci passe inévitablement par
le suivi de ses installations et de leurs
opérations de lubrification ; ces interventions
régulières s’accompagnent d’un
suivi drastique des niveaux de températures,
des échauffements éventuels,
des vibrations anormales mais aussi de
bruits inhabituels que peuvent émettre
certains équipements ou encore d’odeurs
suspectes émanant des moteurs, des
rouages et des éléments de transmission.
Ainsi la lubrification ne doit plus est mise
de côté ou même faire simplement l’objet
d’opérations de maintenance préventive
et systématique, souvent génératrices de
gaspillages onéreux malgré les « économies
» réalisées sur l’absence d’analyse
fine de l’état de santé réel des équipements.
Le lubrifiant, en plus d’être adapté
aux besoins de l’industriel, de ses installations
et des cadences, doit garder un niveau
de qualité optimal, éviter tout risque
de pollution ou de particules indésirables
(que l’on analyse notamment avec des
spectomètres).
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 47

Maintenance mécanique
PUBLICOMMUNIQUÉ
Des lubrifiants haute performance
et des services orientés vers les clients
Mise au point par le fabricant Klüber Lubrication pour répondre aux besoins de ses clients, la gamme de services
KlüberEfficiencySupport aide les utilisateurs à économiser l'énergie et à éviter les temps d'arrêt.
Quotidiennement,
d’innombrables
mécanismes, grands ou petits, fonctionnent
sur des installations industrielles
partout dans le monde. Un nombre incalculable
d'engrenages, de roulements
et de compresseurs tournent sans arrêt
dans toutes les industries, sur les chaînes
d'assemblage, les lignes de production,
les escalators, les voitures et les trains.
Cela ne signifie pas seulement qu'il existe
un flux continuel de production, de transport
et d'assemblage, mais qu'il existe
également une consommation d'énergie
constante ainsi qu'une constante usure
des composants.
Votre spécialiste de la lubrification Klüber
Lubrication a développé pour vous KlüberEfficiencySupport,
une large gamme
de services orientés vers les clients allant
bien plus loin que la simple recommandation
de lubrifiant et visant à identifier
et mettre en pratique des optimisations
potentielles existantes. Deux parts importantes
de KlüberEfficiencySupport sont
KlüberEnergy et KlüberMaintain.
KlüberEnergy réduit les coûts énergétiques
et protège l'environnement
En plus de former une part majeure dans
les coûts opérationnels, la consommation
d'énergie affecte également de façon négative
l'empreinte carbone d'une entreprise.
Dans chaque couple d’engrenages
et chaque roulement qui maintient le bon
fonctionnement de nos industries jour
après jour, des frottements sont générés,
par lequels une énergie précieuse est
perdue.
Avec les services de KlüberEnergy, lesquels
représentent une part importante
du programme KlüberEfficiencySupport,
Klüber Lubrication offre de nombreux
conseils sur les systèmes tribologiques
utilisés dans les process. Avant toute discussion
sur les potentiels de vos applications
en termes d'économies d'énergie,
tous les facteurs pertinents sont analysés
minutieusement. Le client reçoit un
rapport complet sur les paramètres pertinents
comme les gains économiques,
l'empreinte carbone et la consommation
d'énergie.
"Les résultats peuvent être adaptés à des
applications similaires dans l'entreprise
pour multiplier les économies, explique
Alexander Dörner, chef du service de
Développement des affaires au sein de
Klüber Lubrication. Il apparaît clairement
à quel point une basse consommation
d'énergie peut bénéficier à l'environnement
et en même temps réduire les coûts
d'opération sur le long terme."
KlüberMaintain, le bon lubrifiant à la
bonne place
La maintenance et la réparation des machines
et des installations dans une entreprise
sont la clé pour assurer un fonctionnement
continuel sans temps d'arrêt.
KlüberMaintain vise à optimiser les opérations
de maintenance d'une entreprise
et à assurer que les machines tournent
de manière fiable et efficace pour longtemps.
KlüberMaintain englobe la création professionnelle
d'une charte complète de
lubrification de votre usine couvrant tous
les points de lubrifications pour des process
de lubrification optimum, incluant
des intervalles de maintenance idéales
et la prévention de lubrification excessive
ou trop basse grâce à la bonne quantité
de lubrifiant et la bonne méthode d'application
pour chaque point de lubrification.
En tant que part de KlüberMaintain, les
experts de Klüber Lubrication analysent
toutes les machines de votre usine, répertorient
tous les points de lubrification
et les lubrifiants utilisés et, basés sur ces
points, ils créent un plan de graissage
dans votre usine. Ils incluent également
les quantités optimum de lubrifiants et les
méthodes d'application pour chaque point
de lubrification. KlüberMaintain contribue
sensiblement à la prévention des défaillances
coûteuses des machines et les
temps d'arrêt pendant les opérations de
maintenance, particulièrement quand les
capacités de production sont hautement
utilisées. Les économies et les améliorations
obtenues deviennent mesurables et
sont visibles dans une vue d'ensemble
claire.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 48

Maintenance mécanique
Reportage
Un partenariat bien « huilé »entre Fuchs et Roto France
Cela fait pas moins de deux décennies que l’imprimeur Roto France utilise des lubrifiants et des huiles de graissage
Fuchs. Une longévité qui ne doit rien au hasard mais plutôt à la qualité des produits du fabricant allemand, à ses services,
sans oublier la capacité à répondre, au fil des années, aux besoins de l’usine.
Spécialisée dans l’impression de quotidiens
nationaux, de magazines
pour la presse professionnelle, grand
public ainsi que des prospectus et des
publications à visées publicitaires, la société
Roto France est implantée sur un
site industriel de quatre hectares situé à
Lognes, non loin de Marne-la-Vallée, dans
le département de la Seine-et-Marne. La
valeur ajoutée dans l’entreprise répond
à un mot d’ordre : la qualité. Dans les
ateliers demeure une pratique : l’encre
séchée. Ce procédé implique l’existence
d’un parc de machines de labeur très
disparate dans lesquelles s’entremêlent
de nombreux rouleaux impliquant d’importants
et complexes réglages sur des
machines très différentes les unes des
autres. Au total, le site de Lognes abrite
cinq rotatives de la marque MAN et une
sixième Goss (la plus ancienne) ainsi que
quatre chaînes de façonnage.
Au niveau de la maintenance, « nous intervenons
sur toutes les rotatives, indique
le responsable du service, Christian de
Cuyper. 80 % des interventions sont liés
à la maintenance curative. Nos techniciens
sont formés à toutes les matières
et répondent aux problèmes posés sur
l’ensemble des activités liées à ces machines,
qu’il s’agisse de l’informatique, la
pneumatique, l’hydraulique ou encore de
la mécanique. » Il existe également une
partie annexe, à savoir celle qui concerne
la chaîne de finition qui se trouve à l’arrière
des rotatives. Parmi les autres activités
figure le service chargé du flux prépresse
(ou pré-impression), dans lequel
on réalise les tâches de gravage au laser.
Enfin, le service de maintenance intervient
au niveau des bâtiments, la gestion,
l’éclairage, l’informatique etc. Mais la
grande particularité de Roto France et de
son service de maintenance est de faire
appel à très peu de sous-traitance même
si l’atelier entretient une relation étroite
avec le service après-vente des machines
MAN au cas où il manquerait des pièces
en stock ou bien lorsque surviennent des
pannes très sérieuses. « Au bout d’une
heure, si aucun de nos techniciens n’a su
identifier l’origine de la panne, on entre en
contact avec le SAV du fabricant », précise
Christian de Cuyper.
Pas de problème lié à la lubrification
Le service de maintenance est composé
de sept personnes, lesquelles travaillent
en 3-8, du lundi six heures au samedi
six heures, avec la possibilité d’intervenir
de manière exceptionnelle. Il n’existe aucun
arrêt de machine. Le moindre arrêt
de production signifierait une panne, ou
encore des grands travaux que l’on effectue
en fin de semaine ou aux mois de
juillet/août. Ainsi, aucun arrêt n’est prévu
à l’avance ; « on s’adapte en fonction de
l’état des machines ». La seule planification
réside dans des opérations de maintenance
préventive avec des interventions
de vidange huile ou de contrôle des
moteurs à courant continu par exemple.
Le rôle du service de maintenance s’attèle,
d'une part, à maintenir en état les
machines et les équipements, d'autre
part, à intervenir le plus rapidement et
le plus efficacement possible. Parmi les
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 49

Maintenance mécanique
Fuchs Lubrifiant France est le premier groupe indépendant mondial du graissage et propose une
large gamme de lubrifiants, produits de protection, de déformation, de nettoyage… le fabricant
fournit également des matériels de mise en œuvre et de maintenance, et de nombreux services,
dont des analyses de produits effectuées par son laboratoire Star, au nombre de 12 000 par an.
Elles permettent de prolonger la durée de vie des équipements, de réduire les consommations par
allongement des durées de service du lubrifiant et de limiter les coûts de maintenance en évitant
les vidanges systématiques et changement intempestifs de filtres. Enfin, Fuchs fournit à ses clients
un support technique au travers d’une équipe constituée d'une cinquantaine de technico-commerciaux,
chefs de produits, ingénieurs d’application. Celle-ci aide les utilisateurs à sélectionner les
meilleurs produits en fonction des besoins et donne des conseils personnalisés permettant de
garantir le bon usage des produits.
Atelier d’analyse Star
situé à Rueil-Malmaison (92)
grandes problématiques figure celle de
la lubrification. « Sur ce point précis,
force est de constater que nous ne rencontrons
pas de problème particulier,
souligne Christian de Cuyper. En effet,
depuis 1994, nous travaillons avec Fuchs
Lubrifiant [au départ Cofran Lubrification,
avant d’être racheté par Fuchs]. La raison
réside essentiellement dans la qualité
des huiles que nous utilisons pour
les rotatives, les compacteurs à huile
hydraulique, ainsi que les dégrippants,
les huiles de graissage de chaîne ainsi
que les produits utilisés pour les tours, et
tout particulièrement les fraiseuses et les
perceuses. » Peu ou pas de problèmes
donc. Pourtant, les interventions sont
nombreuses. Celles-ci vont des cordons
à refaire, situés dans la partie de l'usine
destinée à amener le papier, aux changements
de vérins dans les groupes d'impression,
en passant par le nettoyage de
la tête de lecture, ou encore le changement
de disjoncteurs etc.
Vingt ans de collaboration
Les produits FUCHS ne représentent pas
moins de 80% des lubrifiants et autres
solutions de graissage utilisées dans
l’atelier. « Nous maintenons aussi de
très bonnes relations avec la personne
en charge des lubrifiants chez Fuchs, laquelle
nous suit depuis 1994, concède le
responsable maintenance. Ces excellents
rapports durent déjà depuis vingt ans et
s’appuient à la fois sur la confiance, la capacité
de Fuchs à s’adapter à l’évolution
de nos besoins, les prix accessibles et,
surtout, la qualité de service ».
Mais la qualité du produit occupe une part
importante dans ce partenariat à succès.
Contrairement à des lubrifiants bas de
gamme, les produits utilisés chez Roto
France permettent une meilleure tenue
de l’huile dans le temps. « Nous procédons
chaque année à des vidanges par
acquis de conscience or à chaque fois
que nous analysons l’huile vidangée, on
se rend compte qu’elle était encore opérationnelle
». Mais les cadences élevées
et le rythme soutenu de l’imprimerie ne lui
permettent pas de prendre des risques,
d’où la part importante des opérations de
maintenance préventive. Il est, dans ce
contexte, plus qu’indispensable de travailler
en toute confiance avec son fournisseur
de technologies.
Olivier Guillon
La totalité des machines est équipée de
circuits d’huile entièrement automatisés,
que ce soit en débit et en pression. Roto
France l’affirme comme tel : « nous ne
connaissons aucun problème lié à la lubrification.
Si un souci se pose, il provient
pour l’essentiel d’un défaut de contrôle.
Le graissage est une opération annuelle
ou automatisée ; ainsi, si l’on respecte les
cadences préconisées par le constructeur
de machines et les conseils d’utilisation
du fabricant de graisses, il n’y a
aucun problème ».
Principe de fabrication
Equipé d'un système Esko Graphic de dernière génération, le service pré-presse (ou
pré-impression) de RotoFrance prend en charge la normalisation de l'ensemble des fichiers,
la création de l'imposition et la réalisation des plaques destinées à l'impression.
Un ozalid numérique de la totalité de chaque revue est systématiquement envoyé sur des
copieurs couleur recto-verso, ceci permettant une relecture plus confortable et précise
avant de lancer la fabrication du jeu de plaques offset. Techniquement, la plaque sort de
la machine avant d’être développée et cuite dans un four. Une perforée et pliée, on la loge
dans le cylindre. Une fois couchée et fin prête, une alerte prévient l’intranet qu’un opérateur
– souvent le bobinier – peut venir la chercher.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 50

Prévention des risques
Événement
Europropre - Multiservices Expo 2015 : une nouvelle ère
Le salon Europropre Multiservices Expo se tiendra les 31 mars, 1er et 2 avril 2015 à Paris au Parc des expositions
de la Porte de Versailles dans le pavillon 1. Cette nouvelle édition est l’occasion d’une collaboration consolidée entre
la Fédération des entreprises de propreté et Tarsus, l’organisateur de la manifestation. Sous l’impulsion du nouveau
président de la FEP, Max Massa, le rendez-vous biennal français des métiers de l’hygiène et de la propreté affirme
son ambition.
En premier lieu, les plus importantes
entreprises de propreté – multiservices
seront présentes dans une zone
dédiée. 2015 marque également le retour
d’acteurs incontournables du marché.
Max Massa, président de la FEP, initiateur
d’une nouvelle organisation Nouvellement
élu à la présidence de la fédération,
Max Massa a clairement positionné
Europropre - Multiservices Expo comme
l’événement prioritaire de l’année 2015 :
« notre filière professionnelle compte
en chiffre d’affaires, en emplois. Nous
avons besoin d’un salon qui montre le
dynamisme de notre secteur et mette en
avant son professionnalisme, sa capacité
d’innovation. » Deux grands axes de développement
ont été choisis : développer
une zone pour les entreprises de propreté
- multiservices et fédérer les acteurs
du marché autour de ce rendez-vous
indispensable pour la profession en
France. Par ailleurs, cette édition du salon
marque en outre le retour d’acteurs
clefs du marché comme Nilfisk, Comac,
Ecolab, Eyrein Industrie, Werner & Mertz
Professional, Prodene Klint, Deb Arma et
SCA…
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 51

Prévention des risques
En pratique
Comment enfiler et retirer
une combinaison de protection correctement ?
Les combinaisons de protection sont conçues pour vous protéger contre la contamination due aux dangers présents
dans votre environnement de travail, qu’il s’agisse de substances chimiques solides ou liquides, d’huiles, de liquides
non-toxiques, de substances aérosols, de poussières ou de fibres. Cependant, le port seul de la combinaison ne
garantit pas la protection et plusieurs facteurs doivent être pris en compte pour s’assurer que la combinaison portée
offrira le niveau de protection requis.
Choix de la combinaison et utilisation
Face au grand nombre de combinaisons
actuellement disponibles sur le marché,
comment savoir laquelle est la plus adaptée
à vos besoins ? Avant de choisir une
combinaison, vous devez toujours procéder
à une analyse des risques afin de
déterminer le type de risque (produits
chimiques, liquides non dangereux,
rayonnements, etc.), la durée de l’exposition
et le niveau de protection requis
pour protéger contre ces deux facteurs.
Plus votre analyse des risques sera précise,
plus il vous sera facile de choisir
une combinaison de protection adaptée.
Lorsque vous choisissez une combinaison
de protection, les facteurs clés suivants
sont à prendre en compte :
• Barrière de protection (pénétration et
perméation)
• Résistance (solidité de la combinaison)
• Qualité (matériau, fermeture à glissière,
coutures, confort, taille et coupe)
• Aspect pratique (les vêtements doivent
être agréables à porter)
• Respect de l’environnement (la mise au
rebut doit être sans danger et rentable)
• Coût (bien qu’il ne soit pas conseillé de
fonder sa décision uniquement sur le prix)
• Tests et utilisation (une fois que la combinaison
a été analysée et qu’il a été
constaté qu’elle répond à tous vos besoins,
un test dans des conditions d’utilisation
réelles doit être effectué.)
Le choix de la taille adéquate est indispensable
pour garantir non seulement
une plus grande sécurité, mais aussi un
plus grand confort. Le choix d’une combinaison
dont la taille n’est pas adaptée
peut avoir des conséquences mortelles :
si la combinaison est trop grande, elle
peut se coincer dans une machine ; si
elle est trop petite, elle peut se déchirer
ou bien diminuer considérablement la
liberté de mouvement de l’utilisateur. Il
est important de choisir une combinaison
qui offre à la fois un niveau de protection
adapté et une coupe parfaite. DuPont
investit beaucoup dans l’optimisation de
ses combinaisons de protection, tant au
niveau de la coupe que de la protection.
Savoir enfiler une combinaison
Mettre correctement une combinaison de
protection est primordiale et la condition
sine qua non pour que ses performances
soient optimales. Une fois la combinaison
adéquate choisie, un vestiaire protégé
de toute contamination doit être mis à
disposition des professionnels afin qu’ils
puissent se changer à l’écart de la zone
de travail. Tous les objets susceptibles de
gêner le bon déroulement des opérations
doivent être retirés des poches et conservés
dans un endroit sûr. Commencez par
vous asseoir sur une chaise pour ôter vos
chaussures. Ensuite, passez soigneusement
chaque pied dans les jambes
de la combinaison, l’un après l’autre,
puis remettez vos chaussures ou bottes
de sécurité en prenant soin de les lacer
correctement. Enfilez à présent les gants
adaptés au travail à réaliser. Si vous devez
porter deux paires de gants, enfilez la
première paire. En position debout, faites
monter la combinaison jusqu’à la taille et
passez vos bras dans les manches. Avant
de remonter la fermeture éclair, mettez
vos éventuelles lunettes de protection,
votre masque, etc. Assurez-vous qu’ils
sont bien en place, qu’ils n’occasionnent
aucune gêne et qu’il n’y a pas d’espace.
Positionnez la capuche sur votre tête,
puis faites monter la fermeture éclair
jusqu’en haut, en appuyant sur le curseur
pour la bloquer. Si vous devez porter une
seconde paire de gants, enfilez-la sur la
première paire, en veillant à bien recouvrir
les poignets et les manches de la combinaison.
Il est conseillé de sceller tout espace
et toute jointure à l’aide d’un ruban
adhésif, y compris le haut des gants et
le contour du visage à l’endroit où le rebord
de la capuche rejoint le masque de
protection. L’un de vos collègues doit être
présent pour vérifier que la combinaison
a été correctement enfilée et que tous les
espaces sont correctement scellés.
Retirer la combinaison
Le retrait et la mise au rebut des vêtements
de protection à usage unique
doivent être effectués avec soin car il
existe un risque de contamination croisée
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 52

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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 53

Prévention des risques
entre la surface de la combinaison et la
peau ou les cheveux de l’utilisateur, et
d’autres employés ou membres de leur
famille. La combinaison de protection doit
être retirée dans une zone exempte de
toute contamination. Avant de la retirer, il
est conseillé de nettoyer les gants et les
chaussures, afin d’éviter que la poussière
qui se trouve dessus ne se soulève et ne
se disperse. Les masques et les rabats
de la fermeture à glissière doivent également
être nettoyés. Tous les éléments
de protection retirés, notamment le ruban
DuPont Tyvek 800 J
adhésif, doit être immédiatement mis au
rebut dans un conteneur pour déchets
chimiques fourni à cet effet. Sans retirer
vos gants, commencez à enrouler la capuche
vers l’arrière, en veillant bien à éviter
tout contact entre la surface externe
de la combinaison et votre tête. Ouvrez
la fermeture à glissière et commencez
à retirer la combinaison à partir des
épaules et à l’enrouler. Placez vos deux
mains dans votre dos et tirez sur chaque
manche jusqu’à ce qu’elles soient entièrement
descendues. Asseyez-vous et
retirez chacune des deux chaussures,
puis faites descendre la combinaison en
l’enroulant (en veillant à ce que la surface
contaminée ne touche pas ou n’entre pas
en contact avec vos vêtements) jusqu’à
ce qu’elle soit complètement descendue.
Pour finir, placez la combinaison dans le
sac fourni à cet effet, puis retirez vos gants.
Au moment de retirer votre combinaison
de protection, pensez surtout à ne
toucher que la partie interne non contaminée
de la combinaison, afin d’éviter
tout contact avec des substances dangereuses.
Lorsque vous retirez votre combinaison
de protection, cela entraîne une
contamination de la zone, c’est pourquoi
l’endroit doit également être nettoyé. Le
fait de quitter la zone à risque lorsque
l’endroit est encore contaminé représente
un risque non seulement pour l’utilisateur
de la combinaison de protection, mais
aussi pour les autres.
Formation
Parfois, le meilleur moyen d’apprendre
passe par la pratique. DuPont dispense
des formations à ses clients et à ses distributeurs
afin de diffuser des instructions
sur la façon correcte d’enfiler et de retirer
les combinaisons de protection pour éviter
tout risque de contamination croisée.
Il est important de rappeler que seules
les personnes ayant reçu une formation
spécifique sont autorisées à porter, retirer
et mettre au rebut des combinaisons
contaminées.
Ian Samson, formateur spécialisé DuPont
pour la zone EMEA
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 54

Prévention des risques
PUBLI-COMMUNIQUÉ
Mabéo Direct dans la cour des grands de l’E-Commerce
Un peu plus d’un an après sa création, Mabéo Direct vient d’être récompensé dans le cadre de l’élection du « Site de
l’année », le plus grand prix du public en ligne. Le site e-commerce de Mabéo Industries, réseau industrie du Groupe
Martin Belaysoud Expansion, remporte le premier prix dans la catégorie Shopping, face à des noms reconnus tels
qu’eBay, Amazon, Ikea ou CDiscount.
Décerné par le cabinet MetrixLab,
ce prix prestigieux vient distinguer
une approche internet délibérément innovante
dans le secteur de la distribution
B2B. Martin Belaysoud Expansion,
groupe bientôt bicentenaire, démontre
ainsi sa capacité à marier vision d’avenir
et maîtrise historique de son secteur
d’activité.
Un marché porteur
Sur fond de facilité d’usage et de souci de meilleure maîtrise des budgets d’achats, le
e-commerce B to B connaît désormais une puissante accélération. Les entreprises françaises
réalisent d’ores et déjà 20% de leurs achats sur Internet, avec une croissance
d’environ 10% par an, sensiblement supérieure à celle du marché global. Les perspectives
sont fortement positives si l’on considère que ce taux dépasse 50% aux États-Unis ou en
Europe du nord. Les distributeurs ayant résolument opté pour une approche multicanale,
dont Mabéo Industries, connaissent les meilleures croissances en e-commerce.
Un vote très démocratique
Depuis dix ans, l’élection du meilleur
site de l’année est régie par les internautes
eux-mêmes. En France*, près
de 300 000 participants ont ainsi sélectionné
les meilleures vitrines Internet.
Le titre de « Meilleur Site » correspond
à celui qui a obtenu la meilleure note
d’appréciation du public.
Mabeo-direct.com était le seul site B2B
(vente de professionnels à professionnels)
sélectionné dans la catégorie
Shopping, en compétition avec des références
en la matière, telles qu’Amazon,
Ikea, CDiscount ou eBay.
Mabéo Direct, l’E- Distribution au
service des professionnels
Jugé à la fois sur son contenu, sa navigation
et son design, le site Mabeo-direct.com,
créé en 2013, est destiné aux
acheteurs professionnels de fournitures
industrielles, équipements de protection
individuelle et automation mécatronique.
Adossé à une performance
logistique reconnue gérant plusieurs
dizaines de millions d’euros de stocks,
le site présente une offre complète de
marques mondialement connues telles
que Bosch Professional, Facom, Parker-Legris,
Honeywell Safety, Kärcher
ou Siemens pour un public de professionnels
qui a rapidement trouvé des
réponses complètes et simplifiées à
ses demandes.
Ergonomique, rapide, offrant un choix
en ligne parmi plus de 100 000 références
disponibles en stock, essentiellement
livrables en 24 heures, ainsi que
des exclusivités internet et les conseils
de ses experts, il a d’ores et déjà enregistré
plus de 3 millions de pages vues
en dix-huit mois.
Mabéo Direct s’articule avec les
agences de proximité et les 300 commerciaux
et spécialistes produits de
Mabéo Industries, dans une logique
multicanale éprouvée.
*À l’international, l’élection a reçu plus
de 2,5 millions de voix.
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 55

Hygiène-Santé-Environnement
Partenariat
Trimet choisit Themis
pour la gestion du système de management QHSE
Récemment racheté à Rio Tinto Alcan par le spécialiste allemand de l’aluminium Trimet, le site de Saint-Jean de Maurienne
a choisi Themis pour gérer la politique SSE/QHSE du site de production.
Situé dans l’historique vallée de l’aluminium,
le site de Saint-Jean de
Maurienne est l’une des plus vieilles fonderies
d’aluminium en activité du monde,
représentant plus d’un siècle d’innovation
et d’expérience dans la production de fil
et câbles d’aluminium, trouvant parmi ses
principales application la fabrication de
lignes à hautes et très hautes tensions.
Longtemps fleuron du feu géant Français
de la métallurgie Pechiney, l’usine
fut acquise par Alcan en 2003, devenu
en 2007 Rio Tinto Alcan. En 2013, le
site a finalement trouvé un nouveau propriétaire
avec l’allemand Trimet, associé
à EDF (65% / 35%) dans la reprise
du site, laissant de la place à l’ambition
d’une croissance à venir. En effet, Trimet
va accroître la capacité de production de
100 000 à 140 000 tonnes par an, le site
représentera alors près de 20% de la productivité
du groupe, tout en entretenant le
haut niveau de savoir-faire qui a permis à
l’usine de traverser les crises que la métallurgie
à connu.
Des besoins croissants en matière de
santé, sécurité et environnement
Le redémarrage prévu d’une ligne à l’arrêt
depuis trois ans ainsi que les projets
d’extension des installations vont venir
renforcer la mission des services SSE /
HSEQ du site dans les mois et années
qui viennent. « Le service chargé de la
gestion de la santé, de la sécurité, de
l’environnement et de la qualité pour le
site regroupe une dizaine de personnes,
travaillant en synergie sur des outils mutualisés
», décrit Jean-Claude Garcia,
responsable du système de management
HSEQ du site.
C’est dans ce contexte de mutation que le
projet de migration vers une nouvelle solution
de management QHSE s’est imposée
d’elle-même, comme nous explique
Jean-Claude Garcia : « Nous utilisions
jusqu’à présent un logiciel propriétaire
du groupe Rio Tinto Alcan, dont nous
devions naturellement nous séparer dès
la revente du site par le groupe. Il nous
fallait alors trouver dans des délais courts
un logiciel répondant à nos besoins fonctionnel,
mais aussi une solution qui soit
rapidement opérationnelle, intégrant
toutes nos données ».
La recherche d’une nouvelle solution
commença alors peu de temps après l’officialisation
du rachat de l’usine, en juillet
2013, laissant moins de six mois de délai
entre la première réflexion et le déploiement
de la solution choisie.
Le choix de Themis, réponse à l’urgence
comme au long terme
Rapidement, les recherches se sont
orientées selon des critères précis, permettant
de mettre en avant une sélection
restreinte de solution du marché.
« Compte tenu des délais de déploiement,
il fallait que le logiciel soit rapidement
mis en production, explique Jean-
Claude Garcia. Dès lors, une architecture
Full Web, ne nécessitant qu’une installation
sur le serveur, était fortement privilégiée.
Ce type de technologie présente
également l’avantage de limiter les coût,
tant en termes de licence que de prestations
à la mise en œuvre »
Enfin, Jean-Claude Garcia explique les
raisons qui ont amené au choix final de
Themis, après plusieurs sessions de démonstration
et de prise en main de solutions
du marché : « Outre les aspects
purement techniques, l’ergonomie à
occupé une place prépondérante dans
notre choix… Il s’agissait en effet de choisir
un outil qui servira à notre équipe dans
toutes les tâches de management HSEQ
et SSE, devra évoluer avec notre métier
et se montrer réactif en toute situation ».
Le responsable du système de management
HSEQ précise également que
« Themis a été sélectionné pour sa flexibilité,
sa clarté et son évolutivité, mais
aussi pour sa convivialité, qui apporte
une motivation supplémentaire non négligeable
à l’utiliser au quotidien. »
« Les contraintes QHSE seront de plus
en plus fortes pour les industriels, commente,
Bernard Decoster, directeur de
DSDSystem, éditeur du manager QHSE
Themis. Themis permet de répondre efficacement
à la mise en application de
la réglementation et s’adapte en permanence
aux nouvelles règles ». Et d’ajouter
: « Apporter une solution performante
et fiable à un site de production majeur
dans des délais très courts constitue un
défi motivant, de ceux qui alimentent
notre enthousiasme et l’énergie que nous
mettons dans l’innovation au service de
l’industrie et des services ».
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 56

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 57

Hygiène-Santé-Environnement
En application
Les composants Parker optimisent
les solutions de désamiantage
La question cruciale du désamiantage prend de plus en plus d’ampleur en France, mais aussi à l’étranger. Dans ce
marché très réglementé, la société AC-Sperhi a réussi à s’imposer en lançant des appareils de détection intégrant
une multitude de composants issus des développements de Parker Hannifin. Les deux entreprises ont donc su mettre
en commun leur expérience, faisant de cette collaboration durable un véritable partenariat à la fois technologique et
humain.
Il existe des sociétés nées d’une prise
de risque, d’un pari sur l’avenir, d’une
idée audacieuse qui se transforme en
projet concret. AC-Sperhi est de cellesci.
Entreprise créée par deux associés
en juin 2009, AC-Sperhi est spécialisée
dans l’étude et la recherche en matière
d’hygiène industrielle. Depuis sa création
il y a maintenant cinq ans, la structure
connaît tout d’une entreprise saine à la
croissance à la fois élevée et régulière.
AC-Sperhi est en effet partie de l’existence
d’une société locale (Ceralabo) située
à Saint-Laurent-des-Arbres, dans le
Gard, pour emménager en 2012 dans un
nouveau bâtiment comprenant désormais
une partie dédiée au tertiaire, un atelier
de production et un laboratoire de pointe.
« ce laboratoire nous permet d’assurer
des prestations de services, de procéder
à des contrôles de validation mais aussi
de mener des travaux de recherche sur
La solution MYStral permet d’augmenter
considérablement la stabilité du débit prélevé
© AC-Sperhi
l’innocuité microbiologique des matériaux
afin de déterminer s’ils sont, dans un
environnement donné, favorables à une
évolution pathogène ou non », explique
Frédéric Platon, directeur d’AC-Sperhi.
À ce jour, AC-Sperhi emploie onze collaborateurs
et a réalisé l’an dernier 2,7
millions d’euros de chiffre d’affaires. Couvrant
désormais un marché national, l’entreprise
s’est imposée dans la fabrication
de machines de prélèvement pour le diagnostic
d’amiante. Il s’agit d’un marché de
niche mais en pleine restructuration, en
raison notamment des règlementations
de plus en plus contraignantes apparues
ces dernières années ; notamment avec
la publication de l’arrêté d’août 2012 encadrant
les conditions de mesurage des
niveaux d'empoussièrement, les conditions
de contrôle du respect de la valeur
limite d'exposition professionnelle aux
fibres d'amiante et les conditions d'accréditation
des organismes procédant à
ces mesurages. Plus particulièrement,
AC-Sperhi s’est intéressé de plus près à
la norme NF X 43-050 relative à la détermination
de la concentration en fibres
d'amiante par microscopie électronique
à transmission. « Nous avons eu l’idée
de créer un système complet et entièrement
intégré de manière à répondre aux
besoins en matière de contrôle du niveau
d'amiante contenu dans l'air ambiant,
indique Frédéric Platon. À la suite d’un
brevet déposé fin 2013, nous sommes
passés leader dans ce domaine ».
De gauche à droite : Frédéric Platon, directeur d’AC-Sperhi, Pascal Monboeuf (associé de Frédéric
Platon) et Anthony Perret, responsable Grands Comptes Life Science –
Pharmaceuticals chez Parker Hannifin. © Parker Hannifin
Une solution de prélèvement entièrement
intégrée et programmable
L’idée de départ est la suivante : développer
un débitmètre capable de compenser
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 58

Hygiène-Santé-Environnement
Tous les appareils AC-SPheri sont conformes
à la norme française NFX43050
© AC-Sperhi
la pression nécessaire afin de conserver,
selon l’exigence de la norme, le même
débit sur toute la durée du prélèvement ;
le fait de procéder à un prélèvement en
altitude, par exemple, implique des variations
dans la densité de l’air et donc dans
les niveaux de pression. Le volume prélevé
risque d’être faussé. Baptisé MYStral,
cet équipement permet donc d’augmenter
considérablement la stabilité du
débit prélevé, passant d’une tolérance de
+/- 10% (prévu dans la norme) à une tolérance
de +/- 3% !
Le système entièrement intégré se compose
d’un capteur de débit massique
permettant une régulation automatique
(et non plus manuelle – opération fastidieuse
et génératrice d’incertitudes) et
électronique du débit. Ainsi, les capteurs
intégrés de pression, de température et
de débit rendent le système complètement
autonome et programmable. Enfin,
le compteur horaire et volumétrique est
intégré sans remise à zéro.
Un partenariat humain et de confiance
avec Parker
Avant la création d’AC-Sperhi, l’ancienne
société – Ceralabo – travaillait
déjà avec Parker depuis 1999. Une collaboration
de plus de quinze ans qui se
poursuit aujourd’hui avec la fourniture de
composants de précision pour les machines
d’échantillonnage d’air ambiant
appliquées à la détection d’amiante. Ce
partenariat s’explique notamment par
la présence mondiale du groupe Parker
Hannifin, spécialiste dans les technologies
du contrôle et du mouvement, et
son savoir-faire reconnu dont a pu bénéficier
Ceralabo au fil des années pour le
développement de ses produits. « Nous
avons poursuivi ce partenariat car avec
Parker, nous disposons de multiples
compétences, que ce soit en France,
au Royaume-Uni ou encore aux Etats-
Unis, s’enthousiaste Frédéric Platon. Les
équipes de Parker sur place ont su mobiliser
les ressources dans les différentes
divisions et technologies du groupe, tout
en ayant un interlocuteur unique ». Cette
réactivité du groupe s’est ainsi doublée
d’une proximité forte entre AC-Sperhi
et les équipes de Parker agissant sur le
terrain. Il s’est donc naturellement développé
une véritable relation de confiance ;
Parker est spécialisé à la fois dans l’air, le
pneumatique, la régulation, les vannes... et se
présente ainsi comme un fournisseur unique.
© Parker Hannifin
« près de 70% à 80% de nos appareils
sont dotés de composants Parker. Plus
qu’un simple fournisseur, c’est un vrai
partenaire ».
Pour Frédéric Platon, le fait d’avoir un
fournisseur unique spécialisé à la fois
dans l’air, le pneumatique, la régulation
ou encore les vannes, est un atout significatif.
Menée par Anthony Perret, responsable
Grands Comptes Life Science
– Pharmaceuticals, l’équipe de Parker
travaillant directement avec AC-Sperhi a
pour but « d’orchestrer les multiples divisions
et les ressources du groupe de manière
à proposer une offre globale ». Frédéric
Platon ajoute que les composants
Parker en matière de process et de filtration
présentent de nombreux avantages.
« Tout d’abord, Parker propose des filtres
compacts avec un grade de filtration ‘’absolu’’,
lui procurant une efficacité nettement
supérieure aux filtres classiques (>
à 99,98%). Ensuite, Parker a la capacité
de fournir des micro-vannes et des micro-pompes
à encombrement réduit et à
la longévité accrue. L’offre du groupe en
la matière a aussi l’avantage d’être très
large et de couvrir tous nos besoins sans
que l’on ait à passer par un autre fournisseur.
Enfin, en matière de connecteur,
Parker est en toujours en mesure de nous
procurer des équipements au design
parfait et correspondant parfaitement à
nos besoins. Son catalogue est gigantesque
! »
Un marché en plein essor, en France et
à l’international
Aujourd’hui, l’amiante fait l’objet de toutes
les attentions. Elle est partout : dans les
bâtiments, les sols, les routes… et le
travail de désamiantage engagé il y a
plusieurs années devrait, selon les estimations
de Frédéric Platon, durer en
France encore une quarantaine d’années.
C’est pourquoi AC-Sperhi s’est lancé
dans l’aventure, pariant sur la fiabilité
et la répétabilité de ses produits. Mais ce
succès, l’entreprise le doit aussi à sa capacité
à assurer la maintenance de ses
appareils. De plus, les produits sont – ou
seront – tous certifiés Cofrac (en cours
d’ici à 2015) grâce à l’existence du laboratoire
de métrologie. Il n’en fallait pas
moins pour séduire des clients de renom
tels que Socotec, Bureau Veritas, Apave,
Alstom, Dekra, Eurofins, Protec ou encore
ITGA…
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 59

Avis d'expert
Consortium
Maintenance durable et prévisionnelle
pour les équipements de production (2 de partie)*
La question cruciale du désamiantage prend de plus en plus d’ampleur en France, mais aussi à l’étranger. Dans ce
marché très réglementé, la société AC-Sperhi a réussi à s’imposer en lançant des appareils de détection intégrant
une multitude de composants issus des développements de Parker Hannifin. Les deux entreprises ont donc su mettre
en commun leur expérience, faisant de cette collaboration durable un véritable partenariat à la fois technologique et
humain.
> Le modèle structurel SUPREME
Ce modèle fait l’inventaire des fonctions
requises pour utiliser un Système SU-
PREME, ses relations et ses applications
au sein de l’usine (cf. image suivante).
De ce fait, les niveaux industriels suivants
seront distingués :
Le « niveau système de production »
(qui englobe les systèmes d’usinage et
d’assemblage) comprend les systèmes
intégrés de la production, constitués des
systèmes de processus matériels, de manipulation
matérielle et d’information. Les
fonctions opérant à ce niveau peuvent
concerner quelques machines comme
l’appareil productif tout entier.
Le « niveau machines » porte sur une
seule machine. Aujourd’hui, les machines
sont souvent des systèmes mécatroniques,
qui incluent également des
systèmes d’information pour contrôler la
mécanique et partager des données avec
d’autres systèmes d’information. Dans un
contexte de maintenance, une machine
est catégorisée soit comme machine de
production soit comme machine auxiliaire.
La première est une machine qui
fabrique directement un produit. A contrario,
la seconde fournit à la première les
fonctions nécessaires à son activité.Les
fonctions opérant à ce niveau traitent les
données à partir et pour une seule machine,
y compris les machines auxiliaires
liées telles que les machines de contrôle
et de traitement des données.
Le « niveau composants » s’attache à
un seul composant. Les fonctions opérant
à ce niveau traitent les données à
partir d’un seul et même composant, tel
que le capteur de mesure de données.
Les fonctions sont groupées en ce
qu’on appelle des entités fonctionnelles.
Les catégories d’entités fonctionnelles
concernent :
L’acquisition de données du monde
physique (exemple : capteurs de vibrations)
et des systèmes d’information digitale
(exemple : les ERP)
L’analyse et le traitement des données
croissantes de mesures, de processus et
de contrôle de machine
L’amélioration pour trouver, parmi les alternatives
possibles, la meilleure solution
à un problème donné, en tenant compte
de critères et contraintes bien définis
Le management des données pour gérer
la masse croissante de données au
sein du système SUPREME, depuis les
données de mesures jusqu’aux données
du système de production.
> Le Modèle d’Information SUPREME
L’image ci-dessous offre une vue d’ensemble
des différents packs SUPREME,
triés par types d’objets d’information. Le
modèle d’information SUPREME suit le
principe de modélisation selon lequel les
informations statiques (exemple : données
maîtresses, descriptions de capteurs)
sont modélisées séparément des
informations dynamiques (exemple : les
valeurs des capteurs).
Le pack « Structure usine » comprend
des classes d’objets liées à la structure
logique de l’usine. Il fournit les classes
« site », « segment de production »,
« système de production », « cellule de
production ».
Le pack « Avantages maintenance » inclut
toutes les classes d’objets en lien
avec de vrais objets physiques sujets à
des activités de maintenance. Les principaux
objets auxquels le pack attribue des
classes sont les machines, les capteurs
et les installations.
Les machines sont par la suite distinguées
selon qu’elles sont de production
ou auxiliaires, distinction que nous avons
expliquée plus haut dans le Modèle
Structurel SUPREME.
Chacun de ces objets est constitué
d’au moins un composant. Le lien avec
la structure de l’usine est établi entre la
classe machine et la classe cellule de
production.
Le pack « Structure produit » couvre
toutes les informations de classes d’objets
liées aux produits et à la structure
Aperçu du modèle structurel SUPREME
Les packs du Modèle d’Information SUPREME
de production, tels que les données maîtresses
du produit, la nomenclature, les
articles, les parties d’assemblages et les
parties uniques.
Le produit peut aussi bien être le produit
final prêt à la vente ou être un produit intermédiaire
qui sera ensuite traité ou assemblé
lors d’un processus de production
en aval.
Le pack « Ordres de travaux de maintenance
» présente toutes les informations
de classes d’objets liées aux tâches de
maintenance, qui constitue également
l’une des classes principales.
La classe des travaux de maintenance est
liée à celle des atouts de maintenance.
Pour la gestion d’événements et de maintenance,
le pack propose également des
classes pour des plans de maintenance,
des formulaires de tâches de maintenance,
des ordres de travaux et des mes-
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 60

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Avis d'expert
sages d’avertissement.
Le pack « Ordres de production » comprend
toutes les informations de classes
d’objets liés aux processus de production
des biens.
Le pack « Classes de Base » contient
toutes les informations de classes d’objets
utilisées par les classes des autres
packs. Il fournit entre autres des classes
pour documents, capteurs, stocks, locations,
indicateurs clés de performance,
centres de coûts, modèles de changements
ou données maîtresses clients.
Spécifications pour la plateforme de
test
Les outils génériques qui seront développés
au sein du projet SUPREME ont vocation
à être utilisés dans n’importe quel
secteur industriel, pour à la fois améliorer
la maintenance et réduire la consommation
énergétique.
Afin de mettre en évidence le potentiel des
nouveaux outils, la méthode sera appliquée
sur une plateforme test, la fabrique
de papier couché Condat, en France (cf.
image ci-dessous). Orloga et Condat ont
travaillé ensemble, en collaboration avec
l’ensemble des partenaires, afin d’identifier
un cas d’application pertinent et
l’équipement critique sur lequel concentrer
l’expérimentation. Pour ce qui est de
l’efficacité énergétique, un ensemble de
paramètres de processus appropriés ont
été sélectionnés à partir de données de
contrôle disponibles. Cette base de données
sera analysée pour permettre une
optimisation des interventions, dans des
conditions de travail normales et anormales,
tout en développant de nouveaux
outils pour cette fonction.
Vue d’ensemble de la machine à papier
La base de données disponible servira
également à prévoir les dysfonctionnements,
grâce à la fusion de données et
l’extraction et l’association de caractéristiques.
Une analyse détaillée des
dysfonctionnements mécaniques qui
pourraient atteindre les composants critiques
a été menée (orientation, boîte de
vitesse, inclinaison du puits, mauvais alignement…).
Suite à quoi, nous avons mis en place une
instrumentation complète afin de pouvoir
suivre en ligne l’évolution de tous les dysfonctionnements.
Cette instrumentation
se compose de capteurs de vibrations
et d’émissions acoustiques, de capteurs
de couple, de détecteurs de vitesse, ainsi
que de paramètres électriques mesurés
sur les propulseurs (cf. image ci-dessous).
De plus, plusieurs paramètres de
processus sont obtenus simultanément.
Un premier système de collecte de ces
paramètres a été installé au tout début du
projet, dans le but de construire une base
de données de tous ces signaux enregistrés,
utilisable sous différentes conditions
d’intervention et pour tout problème ou
dysfonctionnement survenant au cours
de la production.
Exemple de capteurs de vibrations
et de température
Aujourd’hui sur le marché, un grand
nombre de systèmes de surveillance
d’état, reposant principalement sur l’analyse
de vibrations, sont disponibles et se
concentrent sur des composants spécifiques
tels que les machines tournantes,
les propulseurs ou les engrenages.
Reste que la prédiction des dysfonctionnements
n’est pas encore une science
certaine. De nouvelles techniques doivent
être inventées pour prendre en compte
la variabilité des conditions d’intervention
(exemple : vitesse, poids...) ainsi
que l’environnement sonore industriel, et
pour améliorer le caractère automatique
d’analyse du signal.
En somme, cette base de données industrielle
servira aux différents partenaires
pour leurs travaux de recherche :
Pour créer de nouveaux outils de gestion
des signaux, pour analyser automatiquement
les signaux de vibrations et les
corréler à la cinématique de la machine,
mais aussi pour prendre en compte les
conditions variables (via une approche
cyclo-stationnaire)
Pour mettre en place une méthode de
surveillance d’état fondée sur les analyses
actuelles motrices et sur les émissions
acoustiques
Pour comparer les capacités des différents
signaux pour la surveillance d’état
et fusionner les informations provenant
des différents capteurs
Pour développer une approche de prédiction
des dysfonctionnements basée sur le
traitement des données
Pour mettre au point de nouveaux modèles
de détérioration concernant la prévision
de vie restante.
En résumé, cette base de données permettra
de créer la fonctionnalité la plus
pertinente qui soit en matière de prédiction
de détérioration et de dysfonctionnement.
Ces résultats fourniront de quoi
adapter le plan et la stratégie de maintenance
de façon dynamique.
Parallèlement à ça, un système de gestion
de contenus (en anglais : Enterprise
Content Management System) est en
cours de développement, qui permettra
d’implanter et d’intégrer les nouveaux
outils de traitement des signaux issus du
projet.
Optimisation énergétique et contrôle
intelligent
Un module inspiré de l’intelligence artificielle
est également en train d’être développé.
Le traitement des données concernant
les modes de dysfonctionnement est
actuellement réalisé, en commençant par
les données historiques, qui seront exploités
pour la prédiction de dysfonctionnements.
L’optimisation énergétique se fait par le
biais d’une gestion améliorée de l’usine,
qui considère à la fois les données
d’état de processus et les données de
conditions de processus en temps réel.
L’avantage de cette approche est qu’elle
permet à la fois d’économiser de l’énergie
dans les conditions normales comme
dans les conditions anormales et d’anticiper
les dysfonctionnements avant qu’ils
ne se produisent.
Les outils d’e-learning
Cinq modules en e-learning, agissant
comme des outils de diffusion, seront
développés au cours du projet. Quatre
d’entre eux se pencheront sur les différents
milieux technologiques concernés
par le projet SUPREME. Ces modules
sont destinés à être accessibles au plus
grand nombre.
Le cinquième modèle sera spécifique au
projet, dont il présentera en détails les
méthodes, les outils développés, l’im-
Les modules en e-learning
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 62

Avis d'expert
plantation dans l’industrie et les résultats
du cas d’application chez Condat.
Les quatre premiers modules dureront
environ vingt minutes, tandis que le module
spécifique durera plusieurs heures.
Chacun des cinq modules traite d’un
thème différent (cf. image ci-contre).
Le premier module a été finalisé (cf. image
ci-après). Il porte sur la maintenance prévisionnelle,
dont il introduit le concept en
le comparant aux autres types de stratégies
de maintenance et en en montrant
les forces. Il se divise en quatre parties :
Les définitions (suivant celle du standard
EN 13306) pour proposer une vue globale
de tous les types de maintenance
Une approche économique de ce type
de maintenance, ce qui aide le lecteur à
comprendre quel type de maintenance
est à privilégier, comment élaborer un
budget de maintenance, l’impact sur le
coût de maintenance et les pertes
Une description des outils et méthodes
Un quiz pour vérifier la bonne compréhension
du module
Un lien permettant d’accéder au module
d’e-learning développé à ce jour est disponible
sur le site de SUPREME (www.
supreme-fof.eu).
Les quatre autres modules sont aujourd’hui
à l’état de conception. Le deuxième,
qui traite du plan de maintenance,
devrait être publié sur le site Web d’ici à
la fin 2014.
Un aperçu du premier module en e-learning
Ce document vous a présenté les partenaires,
les objectifs, les enjeux ainsi que
les premiers résultats du projet SUPRE-
ME. Durant la première année, plusieurs
objectifs ont déjà été atteints, tels que le
développement du Modèle de Référence
SUPREME et le choix de l’usine de papier
comme plateforme de test suivi de
son instrumentation. Le projet, qui devrait
se poursuivre encore durant deux ans, se
concentre à présent sur le développement
et l’expérimentation de trois modules qui
interagiront étroitement (systèmes de
gestions de contenus, module de maintenance
et de fiabilité, contrôle intelligent
et module de traitement de données), et
qui intégreront tous les nouveaux algorithmes
et méthodes issus du projet.
S.Sieg-Zieba (Cetim), T. Adolf et D. Lucke
(Fraunhofer IPA), R. Haug (Loy & Hutz), P.
Boulet (Cofely Endel) et J.García-Sedano
Optimitive)
* La première partie de l’article a été publiée
dans le n°47 du magazine Production
Maintenance.
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Mars
Forum Dimo
Le 24 mars prochain, le Centre de
Congrès de Lyon accueillera la 14e édition
du Forum Dimo et pas moins de 1 200
personnes. Appuyé par une soixantaine
de partenaires, ce rendez-vous incontournable
des solutions de gestion abritera
cette année deux conférences d’exeption,
vingt-six ateliers thématiques et
trente témoignages clients.
Le 24 mars 2015
À Lyon (Cité - Centre des congrès)
>> www.forumdimo2015.com
Innova-Maintenance 2015
Le Pôle Maintenance de l’IUT Louis
Pasteur de Schiltigheim - Université de
Strasbourg, en collaboration avec l'Afim,
organisent le 26 mars une journée sur le
thème : « Maintenance & Innovation »
dans le cadre d'Innova-Maintenance.
La volonté d'intégrer de plus en plus la
GMAO au sein du système d'information
de l'entreprise a amené les éditeurs de
progiciels de gestion intégrée (ERP) à développer
des modules GMAO au sein de
leur offre. L'intérêt des ERP par rapport
aux logiciels GMAO dédiés fait l'objet de
débats. La participation est gratuite mais
inscription obligatoire pour assister aux
conférences à l’IUT Louis Pasteur.
Le 26 mars 2015
À l’IUT Louis Pasteur de Schiltigheim
>> www.pole-maintenance.fr
Avril
Industrie Lyon 2015
Le salon des technologies de production
ouvrira ses portes du 7 au 10 avril 2015 à
Eurexpo Lyon. Cette biennale lyonnaise
du salon de l’Industrie est consacrée aux
équipements, produits, consommables et
services nécessaires dans une usine de
production industrielle. Du 7 au 10 avril
2015
À Eurexpo Lyon
>> industrie-expo.com
Juin
Sepem Avignon
Le salon Sepem Industries revient cette
année Avignon du 2 au 4 juin prochain.
Les SEPEM Industries s'appliquent à
proposer des solutions pratiques à tous
les industriels d'une région donnée, quel
que soit leur secteur d'activités de provenance.
Du 2 au 4 juin 2015
À Avignon (Vaucluse)
>> www.sepem-industries.com
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 63

Au sommaire
du prochain numéro
(programme non définitif susceptible de modification)
Technologies
Surveillance, détection de pannes et maintenance à distance
Management
Comprendre les indicateurs et manager ses équipes en conséquence
Maintenance en production
Les solutions de stockage et de rayonnage
les mieux adaptées à la maintenance
Maintenance mécanique
Moteurs industriels : organes de sécurité et mises en pratique
PREVENTION DES RISQUES AU TRAVAIL
Spécial Préventica Toulouse
Solutions et utilisation des équipements pour se protéger la tête,
le visage et les yeux?
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ
54, Boulevard Rodin
92130 Issy les Moulineaux
Tél. : 01 73 79 35 67
Fax. : 01 34 29 61 02
www.maintenanceandco.com
(la rédaction n’est pas responsable des documents
qui lui sont adressés, sauf demande express,
ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon
(o.guillon@mrj-corp.fr)
COMITÉ DE RÉDACTION :
Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :
T. Adolf (Fraunhofer IPA), P. Boulet (Cofely Endel)
François Combet (Dynae), Guillaume Gautier (Insa
Centre Val de Loire, LMR), Patrice Dannepond
(SDT International), J.García-Sedano (Optimitive)
R. Haug (Loy & Hutz), D. Lucke (Fraunhofer IPA),
Jean-Mathieu Mencik (Insa Centre Val de Loire,
LMR), Sébastien Popineau (Centre de recherche
Hutchinson France), Ian Samson (DuPont), Roger
Serra (Insa Centre Val de Loire, LMR), S.Sieg-Zieba
(Cetim), Jean-Paul Souris (S. Consultants), Jean-
Luc Vasselin (Dynae)
ÉDITION
Maquette et couverture :
RVJ-WEB (www.rvj-web.com)
PUBLICITÉ
MRJ - Tél. 01 73 79 35 67
Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr
Répertoire des annonceurs
APISOFT ...................................35
CETIM ......................................11
CIMI ............................................9
CNPP ........................................51
COFELY ENDEL .........3e de couv
CORIM SOLUTIONS ..2e de couv
DB VIB .........................................5
DESCOURS & CABAUD .............7
DSDSYSTEM ............................39
DYNAE .....................................13
EVEN PRO .................................2
FLIR ..........................................25
FORUM DIMO ..........................61
FUCHS LUBRIFIANT ..............47
GATES ......................4e de couv
GL EVENTS ..............................45
I-CARE ......................................17
IFM ELECTRONIC ....................29
KLÜBER LUBRICATION
...........48 (PUBLICOMMUNIQUÉ)
KSB ...........................................23
LEUZE-ELECTRONIC .............31
MAINTENANCEANDCO ..........57
MABEO INDUSTRIES .............53
SALONS SOLUTIONS
ELECTRONIQUES ...................28
PREVENTICA ...........................32
SCHMERSAL
...........33 (PUBLICOMMUNIQUÉ)
SDT ...........................................19
SICK ..........................................27
SYNERGYS TECHNOLOGIES ...15
WERMA ....................................21
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
Prix du numéro : 20 euros
Abonnement 4 numéros : 58 euros
Étranger : 80 euros
Règlement par chèque bancaire
à l’ordre de MRJ
www.production-maintenance.com
abonnement@production-maintenance.com
Tél. 01 73 79 35 67
IMPRESSION
Léonce Deprez
Zone Industrielle de Ruitz - 62620 RUITZ
N° ISSN : 1632-4153
Commission paritaire : 0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Trimestriel – n°48
Mars 2015
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 64

L’énérgie est notre avenir, economisons-La !
m&c saatchi LittLe stories
Innover au service de la sécurité et de la performance
industrielle : nos équipes répondent aux besoins
de l’industrie d’aujourd’hui.
leader français de l’intégration de prestations industrielles organisées autour des métiers du métal,
Cofely endel pilote des projets complexes dans les domaines de la Construction, de la maintenance
et du Démantèlement ; dans des secteurs aussi divers que l’énergie, notamment le nucléaire, la sidérurgie,
l’aérospatiale ou l’agroalimentaire… avec des impératifs constants de qualité, de sûreté et de sécurité.
Cofely, être utile aux hommes
PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 65

GATES VOUS
PROPOSE UNE LARGE
GAMME DE PRODUITS
conçus pour atteindre des
performances optimales,
réduire les temps d’arrêt et
respecter l’environnement.
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sur le site Gates.com/europe
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