Production Maintenance n°49

www.maintenanceandco.com
technologie
Maintenir ses machines
à distance
Page > 12
MAINTENANCE EN PRODUCTION
Optimiser la gestion
de ses stocks
Page > 22
MANAGEMENT
Mettre les indicateurs
à profit
Page > 32
prévention des risques
Protéger le travailleur
isolé
Page > 58
Avis d’expert
La maintenance, un relais
de croissance souvent
ignoré des entreprises
Page > 9
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Assurer la maintenance des moteurs industriels
> page 46
N° 49 JUIN 2015 TRIMESTRIEL 20 €

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Dexis, le négoce PRODUCTION technique MAINTENANCE juin de 2015 Descours PAGE 2 & Cabaud

Editorial
Rendons l’industrie sexy !
L’industrie repart. Doucement mais sûrement. Le prix du baril demeure à des niveaux favorables
pour les entreprises exportatrices, l’automobile semble repartir enfi n du bon pied
et le gouvernement prend – enfi n – quelques mesures signifi catives allant dans le sens de
l’industrie de son pays, en particulier dans le domaine des investissements, véritable talon
d’Achille des entreprises industrielles françaises. Mais il est encore un domaine qui, malgré
les discours alarmistes des syndicats et associations de professionnels, reste totalement mis
à l’écart : la formation technique à travers l’apprentissage.
Si en Allemagne on mise sur l’apprentissage (pour résoudre notamment une courbe démographique
peu favorable), en France, on maintient l’idée que l’accès aux fi lières générales
demeure la voie royale. Mais le fond du problème, c’est que les services attirent toujours
davantage que l’industrie malgré des salaires globalement moins élevés pour les non-cadres.
Mais cette défection des jeunes pour le secteur manufacturier réside aussi dans une culture
bien française – littéraire et médiatique – profondément hostile à cette industrie marquée par
l’exploitation de l’homme, les injustices sociales, les luttes ouvrières, les accidents mortels et,
dès l’après Trente Glorieuses, les fermetures d’usines et le chômage.
Pourtant, l’industrie, c’est aussi la technologie de pointe, la passion de la mécanique, la fi erté
d’avoir contribué à construire des ouvrages d’art somptueux, les avions et les trains les plus
performants, des montres d’exception… Car réconcilier les jeunes avec l’industrie, c’est aussi
les séduire, ni plus, ni moins. Or bien peu d’actions sont menées dans le sens de la promotion,
de l’image, y compris la moins subtile. Rendre l’industrie plus « sexy » permettrait ainsi de
résoudre la crise de l’emploi industriel (en particulier pour les métiers de régleurs, approvisionneurs
et tourneurs-fraiseurs selon une étude d’Opinion Way, mais aussi pour les métiers
de la maintenance) et prendre ainsi à bras le corps la reprise de la croissance qui, elle, ne se
fera pas sans main-d’œuvre.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 1

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ROUEN (NORD OUEST) // 26 - 27 - 28 janvier 2016
COLMAR (EST) // 31 mai - 1 er juin - 2 juin 2016
TOULOUSE (SUD-OUEST) // 27 - 28 - 29 septembre 2016
DOUAI (NORD) // 24 - 25 - 26 janvier 2017
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SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Extension de deux parcs éoliens
au Portugal ....................................... 4
Le CNRFID inaugure une plateforme
d’expérimentation et d’usages
des objets connectés ........................ 4
TÉLÉMAINTENANCE
TECHNOLOGIES
La télémaintenance, une composante de la maintenance du futur ?.......12
Hexa-Pac fait le pari de la maintenance à distance....................................16
Panorama des technologies .........................................................................18
Produits & technologies
MLC, une barrière immatérielle
de sécurité intelligente ...................... 6
Un concept inédit de doigt de gant
pour empêcher les vibrations ........... 6
Enova abritera le 17 e Congrès
international de métrologie ............... 8
GESTION DES STOCKS
MAINTENANCE EN PRODUCTION
La gestion des stocks – quelques bonnes pratiques
pour la maintenance......................................................................................22
Ne pas passer à côté d’une bonne gestion des stocks .............................24
Une description technique unique pour rationaliser les stocks ...............28
Avis d’expert
Un relais de croissance souvent
ignoré des entreprises ...................... 9
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Préventica met le cap à Toulouse ....55
Bien mesurer les risques
du travailleur isolé............................58
INDICATEURS DE MAINTENANCE
MANAGEMENT
Les indicateurs, à quoi servent-ils ? ...........................................................32
Atteindre les objectifs globaux de l’entreprise avec
les indicateurs de maintenance ...................................................................36
Afficher les données et indicateurs de performance
de la GMAO partout, c’est désormais possible ! .......................................42
Maitriser la fiabilité des parcs de transformateurs
pour éviter les pannes coûteuses................................................................43
MAINTENANCE DES MOTEURS INDUSTRIELS
MAINTENANCE MÉCANIQUE
La mécatronique arrive en force sur Innorobo 2015 ..................................45
La mécatronique tout terrain : thème des prochains EMM .......................45
Les moteurs électriques industriels : quelles bonnes pratiques
de maintenance ? ..........................................................................................46
La maintenance des moteurs, une activité qui ne s’improvise pas .........48
SB Process prend son envol ........................................................................51
Des solutions pour optimiser le rendement des moteurs .........................53
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 3

ACTUALITÉS
produits Entreprise & technologies
& marché
Mazak agrandit
son centre de pièces
de rechange européen
Yamazaki Mazak a plus que doublé ses
capacités en termes de fourniture de
pièces de rechange grâce à l’agrandissement
de son centre de pièces de
rechange européen. Situé à Louvain, en
Belgique, le centre de pièces de rechange
a augmenté sa capacité d’entrepôt de
2 700 m 2 à 4 600 m 2 et peut expédier
97 % des commandes de pièces de
rechange Mazak le jour de la commande.
La nouvelle installation peut expédier plus
de 20 000 pièces par mois, les commandes
étant traitées 365 jours par an.
Lors d’une deuxième phase d’expansion,
dont l’achèvement est prévu pour 2022, la
capacité de stockage du centre de pièces
de rechange européen sera augmentée
pour arriver à 5 528 m 2 .
Le cœur du centre de pièces de rechange
est l’agrandissement de ce dernier, dans
lequel pour toutes les machines de la
gamme Mazak actuelle, mais également
pour des machines plus anciennes, qui
ne sont plus produites – même pour des
machines âgées de plus de 30 ans –
35 000 numéros de pièces sont conservés,
la valeur marchande totale de ces
pièces de rechange stockées se montant
à 37 millions d’euros. Une fois la deuxième
phase d’expansion du centre de
stockage terminée en 2022, le nombre
des pièces gardées en stock aura été
doublé.
Normandie AeroEspace
signe un partenariat
avec Acsiel
La filière Normandie AeroEspace (NAE)
a signé une convention de partenariat
avec Acsiel, l’Alliance des composants
et systèmes pour l’industrie electronique
en France. Ce rapprochement s’inscrit
dans le cadre du renforcement de la
stratégie de Recherche Technologie et
Innovation menée par NAE sur le volet
électrification des systèmes et principalement
sur la fiabilité des systèmes et
des composants. Ce rapprochement doit
permettre de renforcer progressivement
l’expertise des acteurs de la filière sur
le volet électronique. Ce partenariat
permettra également de développer la
feuille de route « Fiabilité des systèmes
et des composants » déjà définie par
Normandie AeroEspace en collaboration
avec le pôle de compétitivité Mov’eo
fin 2014.
Énergie
Extension de deux parcs éoliens
au Portugal
EDF Energies Nouvelles annonce la mise en service de capacités supplémentaires pour
les parcs éoliens d’Arada-Montemuro (9,2 MW) et de São Pedro (2 MW) au Portugal.
Ces extensions portent la puissance installée cumulée des deux parcs à 133 MW.
Situé dans la Région Centre du Portugal,
le parc éolien d’Arada-Montemuro, mis en
service en 2008, accueille une extension
de 9,2 MW portant sa puissance installée
totale à 121 MW. Initialement composée de
56 turbines de 2 MW de capacité unitaire,
la centrale éolienne a été complétée de
quatre turbines de 2,3 MW chacune.
Dans la même région, le parc éolien de São
Pedro, composé de cinq turbines de 2 MW
lors de sa mise en service par l’entreprise
en 2005, totalise aujourd’hui une puissance
installée totale de 12 MW avec l’installation
d’une turbine supplémentaire de 2 MW.
Parc éolien de São Pedro (12 MW)
Technologies
Le CNRFID inaugure
une plateforme d’expérimentation
et d’usages des objets connectés
Le CNRFID, Centre national de référence RFID, annonce l’inauguration le 19 juin
2015 de Connectwave, la plateforme d’expérimentation et d’usages dédiée à la
compréhension des Objets Connectés et du Sans Contact (RFID, NFC…). Réelle
vitrine technologique industrielle, Connectwave a pour vocation d’être un espace
de convergence permettant d’échanger, de construire sa réfl exion et de concrétiser
un projet via des démonstrations de solutions en situation.
Connectwave, une plateforme d’expérimentation
qui adapte les solutions existantes
aux problématiques des industriels multisectoriels.
Cette plateforme s’adresse simultanément
à l’ensemble des acteurs investis
dans le déploiement des solutions sans
contact (fournisseurs de solutions, acteurs
industriels…) et de tous horizons sectoriels
(luxe, aéronautique, commerce…).
En effet, Connectwave permet de tester,
de promouvoir et d’analyser les différentes
solutions sans contact existantes, mais aussi
d’aider les visiteurs à comprendre les enjeux
stratégiques des Objets Connectés dans
leur milieu professionnel. À l’image d’un
laboratoire technologique, Connectwave est
aussi un lieu de recherche dédié à l’amélioration
des procédés métiers industriels :
les professionnels peuvent échanger avec
les spécialistes de solutions sans contact et
concrétiser leurs projets grâce à un grand
nombre d’applications scénarisées.
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 4

EXPERTS DE VOTRE MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Diagnostics par analyse vibratoire et analyse électrique
Contrôles préventifs des installations électriques par
thermographie ingrarouge
Détection ultrasonore de fuites et de défauts électriques
Equilibrage sur site et alignement laser
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Capteurs, collecteurs, analyseurs de vibrations,
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ACTUALITÉS
produits & technologies
Morgan dévoile une méthode
innovante de réparation des
turbines à gaz industrielles
Sécurité
MLC, une barrière immatérielle
de sécurité intelligente
En choisissant la MLC, l’utilisateur ne se décide pas seulement pour un appareil de
type 4 ou de type 2 (MLC 500 ou MLC 300) mais pour trois classes fonctionnelles
différentes. Cela lui permet aussi de défi nir lui-même la performance du capteur, en
fonction des exigences de son application.
Morgan a animé la cérémonie d’ouverture de
la conférence Turbine Forum, organisée cette
année à Nice du 22 au 24 avril derniers.
Cet événement international a mis l’accent
cette année sur l’effi cacité des réparations et
l’allongement de la durée de vie des composants
de turbine, et rassemble des experts de
ce domaine travaillant pour les plus grandes
entreprises du secteur. En collaboration avec
un de ses clients, Turbine Controls Inc. (TCI),
Morgan a présenté des exemples d’utilisation
innovante des technologies de brasage pour
réparer les composants des turbines à gaz
industrielles (TGI).
Intitulée « Brazing Technologies – Creating
Value in IGT Component Restoration » (technologies
de brasage : création de valeur ajoutée
lors de la restauration des composants
de TGI), la présentation a décrit comment
Morgan Advanced Materials et TCI ont développé
ensemble une approche novatrice pour
restaurer certains composants de la partie
chaude des TGI. Cette technique a permis
à l’opérateur de turbines de réaliser des
économies considérables, car la réparation
ne représente qu’une infi me partie du prix
des composants de rechange, qui coûtent en
général entre 500 000 et 700 000 dollars par
lot. En outre, cette méthode s’avère plus fi able
que les techniques de réparation classiques.
CRMA intègre les chambres
de combustion Tech Insert
« multihole » à son offre
de réparation
Développée par CRMA, fi liale d’AFI KLM
E&M experte dans la maintenance de pièces
moteur, cette nouvelle réparation a été lancée
en mars 2015. Elle concerne les chambres
de combustion Tech Insert en technologie
multihole équipant la famille CFM56. En développant
une réparation pour cette nouvelle
génération de chambres de combustion, AFI
KLM E&M se positionne en précurseur sur
un marché au besoin croissant. Avec cette
réparation destinée au CFM56, AFI KLM E&M
montre une nouvelle fois son savoir-faire sur
les technologies de pointe de pièces moteur.
Les appareils de la version Extended offrent
à l’utilisateur des fonctions réglables sans
PC, notamment l’inhibition et le masquage
(fi xe/fl ottant), trois modes de balayage et des
possibilités de mise en cascade d’appareils.
Par ailleurs, les barrières MLC sont faciles
à régler, à confi gurer et à exploiter grâce à
l’aide de l’alignement sur 3 zones, à l’affi -
chage à LED et aux 7 segments intégrés.
La performance du capteur ne l’empêche
pas d’être mince (29 x 35 mm) et particulièrement
robuste à la fois grâce à ses vitres
avant encastrées, ses parois latérales renforcées
et ses capuchons métalliques. La multitude
de supports pouvant être utilisés facilite
fortement le
montage des
capteurs de
sécurité MLC.
Une rotule
de fi xation ou
une colonne
de protection
facilite le montage. Les profi lés posés perpendiculairement
sur un poste de travail permettent
une sécurisation sur toute la hauteur
de protection sans zone morte. Avec ses
nombreux accessoires, également pour l’inhibition,
le capteur constitue presque un système
à lui seul.
Instrument
Un concept inédit de doigt
de gant pour empêcher
les vibrations
Pour les applications process avec débits élevés, Wika lance des doigts de gant
dotés de l’exécution ScrutonWell. Ce nouveau concept amortit les contraintes qui
génèrent des vibrations, lesquelles peuvent contribuer à l’endommagement du
doigt de gant voire à sa destruction.
Le concept ScrutonWell est applicable pour
tous les doigts de gant forés dans la masse
de la gamme Wika. Sa forme hélicoïdale
spécifi que existe selon deux exécutions :
monobloc ou soudée sur un doigt de gant
standard. Les montages et démontages
sont tout aussi faciles qu’avec un doigt de
gant standard.
Les doigts de gant ScrutonWell sont recommandés
lorsqu’un doigt de gant ne satisfait
pas aux calculs de stress selon l’ASME
PTC 19.3 TW-2010 et lorsque d’autres
type d’optimisations (tube plus court ou
renforcé ou équipé d’un collier de support)
ne sont pas envisageables. L’effi cacité de
l’exécution ScrutonWell
a été testée par l’IFMD
(Institute for Mechanics
and Fluid Dynamics) de
l’Université Technique
de Freiberg (Allemagne).
En comparaison avec
un doigt de gant équipé
d’un tube classique,
cette nouvelle conception
réduit les contraintes
à l’origine des vibrations
de plus de 90 % et permet
un meilleur temps
de réponse.
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 6

17 au 20 novembre 2015 > Paris Nord Villepinte
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> Travaux de maintenance > Fourniture de produits et outillages > Lubrification > Fabricants et
loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic
> NTIC > Traçabilité > Outils de mobilité > Énergies et utilités > Sécurité au travail > Contrôle
> Qualification > Hygiène, santé > Ingénierie, conseil > Formation > Documentation technique
Simultanément aux salons :
2015
Le N°1 mondial des salons de sous-traitance industrielle
Salon international des technologies pour le travail de la tôle
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Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto

ACTUALITÉS
produits & technologies
Événement
Enova abritera le 17 e Congrès international
de métrologie
Conjointement à Enova Paris, le 17e Congrès international de métrologie organisé par le Collège français de métrologie
sera le lieu d’échanges techniques entre tous les acteurs du monde de la mesure : utilisateurs industriels de
moyens de mesure, experts techniques, laboratoires publics et privés, fabricants et prestataires. Il présentera les
évolutions des techniques de mesure, les avancées R&D et leurs implications pour l’industrie. Il montre comment la
mesure améliore, au quotidien, les processus industriels et la maîtrise des risques.
sur un espace spécial, EnovaLAB de
la phase de concept à la phase de
prototypage.
L’innovation toujours à l’honneur
Le 17 e CIM réunira à Paris Porte de
Versailles tous les acteurs du monde
de la mesure du 21 au 24 septembre
prochains. Les six tables rondes industrielles
porteront sur Les bonnes pratiques
en santé, la transition énergétique, l’analyse
sensorielle au service de la métrologie,
l’externalisation de la fonction métrologie,
l’agroalimentaire et la mesure et maîtrise
des risques avec l’approche ISO 9001.
Au programme d’Enova Paris 2015 :
l’espace Embarqué & Objets connectés
avec deux cycles de conférences
dédiés ; « les Matinales de l’embarqué »
avec Cap’Tronic et « les Après-midi des
objets connectés » avec Cap Digital et
Systematic, sans oublier les business
meetings. Les FabLabs feront également
partie intégrante de cette nouvelle édition
L’innovation sera toujours sous les feux
des projecteurs avec la 5 e édition des
trophées de l’Innovation. Ce concours
valorisa les initiatives et technologies les
plus innovantes des exposants autour des
catégories – Qualité/Sécurité, Productivité
et Technologie embarquée – auxquelles
se rajoute cette année, Usage Objet
connecté. De nouveau, l’innovation Coup
de cœur des visiteurs sera aussi primée.
Enfi n, la 4 e édition du congrès des applications
des fi bres optiques, dressera le
panorama de la très grande diversité des
applications de la fi bre optique appuyé
par des retours d’expériences. Diversité
à travers les applications des capteurs
et réseaux de capteurs à fi bres optiques
pour l’agriculture, le BTP et la surveillance
de structures, l’avionique, le spatial,
etc. Avec en nouveautés les fi bres
optiques actives et les fi bres optiques
pour l’imagerie.
Un événement pleinement intégré dans
le salon Enova
Le salon Enova Paris se déroulera quant à
lui du 22 au 24 septembre prochains à Paris
expo Porte de Versailles, dans le Hall 4. A
l’honneur cette année : Internet des objets,
systèmes embarqués, M2M, Smart Cities,
e-Santé… Les objets connectés et intelligents
sont l’industrie de demain : 50 milliards
d’objets connectés en 2020. 445 millions
d’objets connectés prévus en France d’ici
2018, soit une augmentation de 74 % depuis
2013. Des chiffres qui démontrent que les
objets connectés sont des relais de croissance
prometteurs dont l’accélération sera
continue sur les années à venir.
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 8

Avis d’expert
Un relais de croissance souvent ignoré
des entreprises
ACTUALITÉS
produits & technologies
Dans un contexte économique concurrentiel, la maintenance de l’outil de production est plus qu’un enjeu technique :
c’est un formidable gisement de productivité. Alerté par ce levier de croissance pour les entreprises de la région,
Jacques Fath a mené il y a quelques années un groupe de travail avec des adhérents d’un réseau d’entreprises de la
fi lière automobile de la région est, afi n de mieux cerner leurs attentes quant au fonctionnement d’un service maintenance
ainsi que les enjeux d’une optimisation des moyens de production.
Le constat général de ces industriels
est que, pressés par des contraintes
d’exploitation, ils ne considèrent généralement
pas la maintenance dans
leur cœur de métier. La maintenance
s’en trouve souvent réduite à un rôle
de « pompier », disposant de peu de
moyens et à l’écart des process de
production. S’ensuit une perte progressive
du professionnalisme. Ce constat
a parfois amené l’industriel à avoir
recours à la sous-traitance ou à l’externalisation
; sans parler du coût social
qu’impliquent ces solutions, elles se
sont rarement avérées satisfaisantes
tant en matière de pérennisation des
savoir-faire qu’en termes d’économies
supplémentaires.
Les chefs d’entreprise sont cependant
conscients que l’indisponibilité des équipements
de production, les baisses de
performance et la non-qualité liées à
une fonction maintenance non optimisée,
constituent un manque à gagner
considérable en termes de résultat pour
l’entreprise. En effet, M3I montre par
un rapide calcul économique que les
gains potentiels liés à l’amélioration de
la disponibilité des équipements permettent
de dégager une marge nette
supplémentaire de l’ordre de 1 à 4 % du
chiffre d’affaires des usines. Ce résultat
est confi rmé par un retour d’expérience
auprès d’une soixantaine d’entreprises,
dans tous les secteurs d’activité (agroalimentaire,
manufacturing, process
continu, énergie, environnement, chimie,
pharmaceutique, etc.). Ceci change
d’optique quant à la perception d’un
service maintenance comme centre de
coûts !
La mutation à opérer est profonde tant
il s’agit de faire passer la maintenance
de centre de coûts à celle de centre de
profi t, maillon clef pour garantir la productivité
et l’utilisation optimale de l’outil de
production.
Une démarche innovante et pragmatique
Conscient de l’ampleur de la tâche et
guidé par une première analyse des dysfonctionnements
généralement observés,
Jacques Fath et son équipe se sont attachés
à défi nir les bonnes pratiques d’une
maintenance performante. La défi nition
de ces bonnes pratiques répertoriées
autour d’une vingtaine de « basiques
métier » a abouti à la création de M3I
Conseil et Management, avec pour objectif
d’accompagner les industriels dans
l’analyse de leurs sites et dans la mise en
œuvre des solutions et des organisations
en maintenance les mieux adaptées à
leurs besoins et à leur culture. Ces entreprises
sont en général des sites de production
de 200 à 1 000 personnes.
Gains potentiels (en % de CA)
Modéliser le service maintenance,
estimer l’enjeu économique
Le premier objectif étant de faire un
état des lieux de la maintenance afi n de
dresser un plan d’actions adapté, M3I
s’est doté d’outils spécifi ques permettant,
au terme d’un audit de quelques
jours sur site, de modéliser effi cacement
le fonctionnement d’un service
maintenance. Une représentation graphique
en toile d’araignée décrivant la
situation du service maintenance donne
une image complète et lisible des points
forts et vecteurs de progrès du service
au regard de la vingtaine de basiques
métier défi nis comme indispensables. Le
retour d’expérience de M3I permet également
de benchmarker l’industriel avec
les confrères et les meilleures pratiques
du métier.
L’enjeu économique est lui aussi évalué
selon un protocole de calcul défi ni
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 9

ACTUALITÉS
produits & technologies
spécifi quement par M3I. Ce protocole
valorise notamment le point de TRS
sur chacune des étapes de fabrication
en fonction de la valeur ajoutée de ces
dernières dans le processus global ; à
partir d’une estimation de l’amélioration
potentielle de la disponibilité des
équipements à chaque étape, il permet
d’estimer de façon fi able les gains
inhérents de marge nette. Le schéma
ci-dessous montre une forte corrélation
entre les notes d’audit et les gains
potentiels – ces derniers ayant été
validés a posteriori par retour d’expérience.
Ceci confi rme la pertinence de
l’approche de l’audit dans le choix de
ses critères d’évaluation et des voies
d’amélioration.
Un partenariat technique et financier
pour un retour sur investissement
inférieur à dix mois
L’audit débouche naturellement sur
un Projet d’amélioration de la maintenance.
Le projet donne lieu à un
véritable partenariat avec l’industriel.
L’enjeu est d’instaurer les bonnes pratiques
d’une maintenance performante
grâce à une meilleure gestion des
tâches quotidiennes, à l’acquisition de
méthodes d’investigation, à la mise en
place et au suivi des tableaux de bord
adéquats, etc.
L’éventail des outils utilisés est classique,
mais l’effi cacité réside dans la
clarté des objectifs fi xés lors de l’audit,
dans le suivi de l’avancement du projet
et, de façon essentielle, dans la mise
en œuvre du plan d’actions. En effet,
la présence sur le terrain des consultants
(de l’ordre de dix-huit à vingtquatre
mois) et leur implication dans les
tâches quotidiennes de la maintenance
sont le gage de l’établissement d’une
relation de confi ance avec le personnel.
Intégrés totalement dans le fonctionnement
des sites, les consultants peuvent
jouer pleinement leur rôle de courroie
de transmission, tant dans la mise en
œuvre des techniques et des organisations
préconisées, que dans l’animation
des groupes de travail et l’appropriation
par le personnel des nouveaux modes
de fonctionnement.
Cette logique de partenariat prévaut
dans la conduite du changement comme
dans les enjeux économiques qui en
découlent : M3I oriente toutes ses actions
vers la valeur ajoutée apportée à ses
clients et montre son implication par la
rétribution de ses prestations en fonction
des résultats obtenus.
L’implication de chaque acteur améliore
et accélère le rendement des projets,
même si celui- ci varie bien entendu
selon l’environnement industriel et le
type de process (manufacturier ou process
continu). Il se situe typiquement
entre 250 et 1 000 % à une échéance de
deux ans, avec dans la plupart des cas,
un délai de retour sur investissement
inférieur à dix mois.
Des résultats concrets
M3I dispose à présent du retour d’expérience
sur le cycle complet des ses
projets avec des résultats effectifs et
tangibles chez ses clients : réduction
du taux de panne de 40 à 75 %, augmentation
de la marge nette de l’ordre
de 1,5 à 4 % du chiffre d’affaires, sur un
horizon de vingt-quatre mois. L’éventail
des références est vaste et confi rme
l’intérêt de l’offre et de son positionnement,
dans tous les secteurs de marché
(manufacturier, agro-alimentaire, process
continu,…).
La Recherche & Développement et
l’approche multi sites collaborative
Cette connaissance terrain nourrit aussi
la R&D de M3I qui consacre 15 % de
son chiffre d’affaires pour intégrer le
retour d’expérience, améliorer ses
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ACTUALITÉS
produits & technologies
outils et ses processus et développer de nouveaux concepts.
L’objectif est double : d’une part accroître l’effi cacité et la
productivité de M3I dans le cadre de ses prestations, d’autre
part approfondir sa réfl exion quant aux organisations multi
sites collaboratives et à la mise en commun d’outils, d’expertises,
voire de ressources.
Afi n de faciliter le retour d’expérience, d’optimiser et de partager
son exploitation, plusieurs outils ont déjà été conçus
ou sont en cours de développement, notamment avec
le concours d’Oseo et en partenariat avec des sociétés
informatiques :
– une interface ergonomique (sur la base de PDA industriels)
avec les systèmes de gestions techniques (GMAO ou ERP)
pour une meilleure effi cacité opérationnelle des techniciens
et un retour d’information effectif, suite à leurs interventions
en atelier (intégration du retour d’expérience).
– un outil de gestion de base d’expérience permettant la
capitalisation et le ré- essaimage des meilleurs procédés
(plans de maintenance, paramètres d’exploitation) des différents
types d’équipements de production, voire des utilités
techniques.
– un outil de maîtrise des actifs industriels destiné à modéliser
les cycles de vie des équipements de production et à les
gérer au mieux en tenant compte de l’évolution de leur coût
d’exploitation et de leur valeur ajoutée durant ce cycle.
– une nouvelle version de GMAO exploitant de manière optimale
les possibilités technologiques offertes par les Réseaux
(notamment « full web ») et complétée par une offre de service
« amont » et « aval » au produit, destinée à en améliorer
les délais de mise en œuvre et son effi cacité (retour
sur investissement). L’indépendance par rapport au support
permet de louer un service plutôt que de vendre des licences
et d’apporter la valeur ajoutée davantage sur le contenu (la
structuration d’une base d’expérience).
– Plateforme Logistique/Achats : sur le terrain M3I a
pu observer que les achats techniques représentent en
moyenne 40 % des budgets de maintenance des usines
et qu’un quart au moins de ces achats sont des achats
« génériques » effectués par tous les sites de production.
L’expérience montre qu’une gestion transversale de la logistique
et des achats permet d’optimiser les coûts associés de
près de 30 %. L’idée est de développer au-delà de l’e-catalogue
un service et des outils (web) dédiés aux prestations
de maintenance ainsi qu’aux pièces de rechange, capables
d’offrir cette productivité.
Jacques Fath (président),
Marc Enderlin (directeur technique)
et Aurélie Hauacker (commerce & communication)
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PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 11

Détection des pannes
Technologie
En pratique
La télémaintenance, une composante
de la maintenance du futur ?
Peut-on encore parler de technologies sans y voir planer l’ombre de l’Usine du futur (ou Industrie du Futur comme
l’a récemment décidé le gouvernement dans sa Nouvelle France Industrielle…) ? Pas si l’on évoque les questions
de télémaintenance et d’intervention à distance. Et dans ce domaine, l’entreprise Actemium Saint-Étienne, qui se
présente comme étant un des pionniers en France, montre les avantages de tels systèmes.
Jean- Luc Renaudier © Actemium
La télémaintenance occupe une
place croissante dans les entreprises
industrielles et de process, en
particulier lorsqu’un même groupe possède
plusieurs sites. Qu’ils soient séparés
de quelques mètres ou éparpillés
aux quatre coins du globe, ces lieux de
production sont désormais connectés
entre eux ; ceux-ci abritent des systèmes
de supervision et informatiques
de plus en plus nombreux et de plus
en plus complexes. Spécialiste de la
maintenance industrielle de la marque
Actemium (groupe VINCI Energies),
l’entreprise Actemium Saint-Étienne
– ex Courbon – possède une longue
expérience dans la télémaintenance,
au point d’en avoir fait un véritable
argument commercial pour décrocher
de nouveaux contrats, mais également
pour fi déliser une clientèle de longue
date et aux exigences élevées. La
télémaintenance est-elle l’avenir de la
maintenance ? Sans doute jouera-t-elle
un rôle décisif dans les années à venir,
mais elle nécessitera toujours, quoiqu’il
en coûte, une intervention humaine
pour des raisons évidentes de sécurité…
et de responsabilités.
« Fournir à nos clients une garantie de
moyens »
Mais bien avant l’effet de mode
« Industrie 4.0 », la société Courbon,
spécialisée dans l’industrie de process
et la maintenance industrielle dans
divers secteurs tels que les sciences de
la vie (pharmacie, chimie fi ne, biotechnologies,
cosmétique), l’agroalimentaire,
le « food et petfood », les lubrifi ants et
les graisses pour moteur ou encore le
nucléaire, n’a pas attendu les années
2010 pour développer des prestations et
donc un réel savoir-faire dans le domaine
de la télémaintenance. « Nous intervenons
toujours dans le process et les procédés
de nos clients, souligne Jean-Luc
Renaudier, chef d’entreprise Actemium
Saint-Étienne [la nouvelle appellation de
Courbon depuis janvier dernier – NDLR].
Nous sommes en permanence en relation
avec les mécaniciens de chaque
atelier avec qui nous réalisons nos projets.
Notre métier concerne le process de
tout ce qui est liquide et poudre et dans
lequel nous avons fortement développé
la partie consacrée à la maintenance.
Dans ce domaine, les automatismes et
les besoins de supervision ont fortement
évolué vers des systèmes complets et
bien plus complexes qu’auparavant,
nécessitant des solutions pleinement
adaptées, à savoir des outils les plus
fi ables possible pour produire sans risquer
l’arrêt de production. Ainsi, on peut
dire qu’à travers nos solutions de télémaintenance,
nous leur fournissons une
‘’assurance’’ ».
Cette assurance, pour reprendre le
terme de Jean-Luc Renaudier, en quoi
consiste-t-elle ? Tout simplement à
intervenir le plus rapidement possible,
c’est-à-dire en amont grâce aux remontées
d’informations ; ces informations
concernent les opérations de maintenance
préventive que doit réaliser le
client – ou son prestataire. Mais elles
servent aussi à alerter les équipes
d’Actemium St-Étienne lorsqu’une défaillance
survient dans le process. Cette
« assurance » s’est surtout traduite par
un argument choc pour l’entreprise : en
2014, les situations ont été débloquées
en moyenne en moins de deux heures !
Une durée qui, chez les clients dont les
problèmes ont nécessité une intervention
en ligne, s’est traduite par plusieurs
milliers d’euros économisés sur une
année, tant en interventions humaines
qu’en arrêts de production. « Nous vendons
la télémaintenance aussi en phase
de garantie, c’est-à-dire une fois que l’on
installe une solution de process chez nos
clients, nous garantissons des moyens
mis en œuvre en cas de problème et ce
dans un délai défi ni avec eux ».
Une activité en croissance qui s’appuie
sur des exigences fortes
Cette télémaintenance implique d’abord
une hotline joignable à tout moment.
« Celle-ci permet à nos clients rencontrant
un problème de production
d’être assistés par téléphone puis par
un ordinateur connecté à distance
pour accompagner l’opérateur dans sa
démarche ou le dépanner directement.
Il s’en suit une conversation via une
liaison hautement sécurisée sur le système
du client puis l’intervention ellemême.
Si l’intervention en ligne ne suffi t
pas, nous intervenons sur site, ce qui
demeure très marginal dans la mesure
où nos clients ont déjà le personnel
qualifi é sur place », précise Philippe
Gerphagnon, responsable qualité en
charge du service de télémaintenance
chez Actemium Saint-Etienne.
Cette activité qui travaille pour une
cinquantaine de clients existe depuis
déjà vingt ans et emploie pas moins
de dix personnes. Au total, le service
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 12

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Détection des pannes
Technologie
a noué environ quatre-vingts contrats
(certaines entreprises industrielles
nécessitent une gestion multi-site d’où
un nombre de contrats supérieur à
celui des clients) répondant à près de
cinq-cents demandes chaque année.
Concernant les opérations de maintenance
préventive, les équipes du service
de télémaintenance d’Actemium
Saint-Étienne se connectent à distance
sur l’infrastructure de leurs clients afi n
d’analyser leur serveur et les alerter
sur les risques qu’ils courent à propos
de l’obsolescence de leur matériel
par exemple ou sur les automatismes
qu’abrite le site de production. Les langues
utilisées sont le français et l’anglais,
en raison de la dispersion des
unités de fabrication dans plusieurs
pays ; le service est naturellement disponible
24 heures sur 24 et sept jours
sur sept… décalage horaire oblige.
Voir tout ce qui se passe dans l’atelier
Autre exigence d’Actemium Saint-
Étienne : assurer et optimiser au maximum
le travail de la hotline en formant
autant que faire se peut les téléopérateurs
au process de chaque client
et à l’outil logiciel utilisé. « Il importe
avant tout d’être le plus réactif possible,
confirme Jean-Luc Renaudier. Au niveau
du matériel, nous dépannons la couche
automatismes. Grâce à la supervision,
nous déterminons ce qui ne fonctionne
pas – ou mal. Nous pouvons identifier à
distance l’agitateur ou l’actionneur hors
service et expliquer l’arrêt de production.
Cela nous permet de voir tout ce qui se
passe dans l’atelier ».
Chaque contrat passé avec un client fait
l’objet d’un projet bien particulier, d’une
solution adaptée et d’un programme
d’automatismes et de supervision spécifi
que à chacun d’entre eux. Mais peu à
peu, au fur et à mesure des années, la
part du spécifi que prend un peu moins
d’importance dans la mesure où le service
a su standardiser certaines solutions,
les rendant ainsi moins chères,
plus simples et donc plus accessibles.
« Les programmes d’automatismes que
nous décrivons permettent par exemple
de mettre en route une vanne ou un
moteur, suivant les besoins de l’entreprise,
poursuit Philippe Gerphagnon. La
supervision nous permet quant à elle
de procéder à du contrôle commande
via des solutions de monitoring et des
interfaces homme-machine (IHM). Enfi n,
en matière d’informatique industrielle,
nous développons des outils capables
de tracer avec précision les mesures
de performance ou de qualité, de gérer
des recettes, des formules et des modes
opératoires, le tout en lien avec l’ERP de
l’entreprise ».
Bien anticiper l’implantation d’un
système de télémaintenance
Dans sa mise en œuvre, la télémaintenance
implique naturellement d’ouvrir
son architecture informatique, un pas
que de nombreuses sociétés refusent
encore de sauter. La sécurité informatique
est au cœur de tous débats et
s’impose comme étant une exigence
prioritaire, au même niveau que la réactivité
et l’effi cacité opérationnelle des
équipes d’Actemium Saint-Étienne.
Ainsi le service de télémaintenance
propose aux entreprises, plutôt que
d’utiliser leur propre système, un package
conçu sur mesure avec eux avec
une ligne ADSL entièrement et exclusivement
dédiée et des routeurs spécifi
ques ; « lorsqu’aucune intervention
n’est enclenchée, le client a la possibilité
de débrancher le routeur, simplement,
rassure Philippe Gerphagnon.
Dans tous les cas, à aucun moment
nos téléopérateurs n’ont la possibilité
de couper une vanne ou de rallumer un
moteur eux-mêmes. Ils sont toujours
mis en relation avec une personne se
trouvant sur place ».
Le véritable obstacle dans la mise
en place d’une solution complète de
Philippe Gerphagnon © Actemium
télémaintenance tient davantage dans
la nécessité pour une entreprise industrielle
de se préparer au changement et
d’impliquer au maximum ses techniciens
dans toute la phase du projet et l’exploitation
du système. La hotline est toujours
là pour aider en cas de souci mais il est
évident que l’entreprise doit être bien
structurée et se doter d’ingénieurs compétents
en la matière et bien formés.
Une fois cette condition bien respectée,
la télémaintenance peut se révéler
comme un réel complément à la maintenance
dite « classique » qui pourra dès
lors s’attaquer aux problèmes sérieux
nécessitant quant à eux l’intervention
de l’homme, son savoir et ses connaissances
sur tel ou tel équipement, son
toucher, son cerveau et ses sens.
Olivier Guillon
Maintenance à distance © Actemium
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 14

Détection des pannes
Technologie
Retour d’expérience
Hexa-Pac fait le pari
de la maintenance à distance
En pleine croissance, la société Hexa-Pac, spécialisée dans la distribution et le support technique de machines de
conditionnement et de pesage était de plus en plus confrontée à des besoins d’interventions à distance. En s’équipant
de routeurs accompagnés d’applications logicielles dédiées, l’entreprise est désormais en mesure d’intervenir « en
ligne » sur les machines de ses clients et de résoudre à distance une grande partie de leurs problèmes.
N
« os machines sont reconnues pour
leur qualité, mais une machine
reste toujours une machine. Un problème
peut toujours se produire. Et là,
vous devez intervenir très rapidement.
Ce n’est pas toujours évident, d’autant
plus si le client se trouve à des centaines
de kilomètres. Cependant, depuis que
nous utilisons les solutions hardware et
software d’eWON, nous pouvons offrir
à nos clients un service beaucoup plus
rapide et nettement moins cher sans
devoir envoyer un technicien sur place.
Tout le monde est gagnant. » Tels
sont les mots employés par Guillaume
Loonès, ingénieur en électrotechnique
est chargé d’études chez Hexa-Pac, distributeur
français de machines de conditionnement
et de pesage. « Mon rôle est
entre autres d’assurer la programmation
et la gestion du développement mécanique
de nos machines, » explique-t-il. Il
faut dire qu’avec une croissance importante
ces dernières années, l’entreprise
a dû prendre les devants afi n d’optimiser
le suivi de ses machines et améliorer ses
opérations de maintenance.
La société Hexa-Pac est en effet devenue
en l’espace d’une quinzaine d’années
l’un des leaders sur le marché français et,
selon l’ingénieur, « l’entreprise envisage
de s’attaquer aux marchés frontaliers tels
que l’Italie, l’Allemagne, l’Espagne ou la
Belgique. » La société propose une large
gamme de machines qui va de la trieuse
électronique au palettiseur en passant
par les ensacheuses ou les agrafeuses
automatiques pour barquettes. « Nos
clients sont essentiellement issus du
secteur de l’agro-alimentaire mais le
domaine est extrêmement vaste et varié.
On y trouve des producteurs de pommes
de terre, d’agrumes ou d’oignons mais
aussi des sociétés actives dans la transformation
des produits de la mer ou dans
les surgelés. »
Une perte de temps considérable
et un manque à gagner
Depuis quelques années, le secteur de
l’emballage a connu une marche forcée
vers davantage d’automatisation
et de complexification des processus.
Pratiquement toutes les sociétés actives
dans ce secteur, depuis la transformation
jusqu’au conditionnement en passant par
l’étiquetage fabriquent des machines de
Les machines de plus en plus compliquées adoptées
par les entreprises de conditionnement demandent un haut
niveau de compétence de la part des techniciens
plus en plus complexes qui, si elles améliorent
la productivité des entreprises,
nécessitent également des compétences
techniques importantes de la part
des opérateurs. « Pour nos clients, une
panne de leur machine constitue un problème
très important. En effet, beaucoup
d’entre eux ne disposent pas en interne
de techniciens capables de définir rapidement
l’origine de la panne. Ils comptent
donc sur nous pour prendre les choses
en mains. Cela signifiait concrètement
que nous devions auparavant envoyer
un technicien sur place pour établir le diagnostic
et puis, le cas échéant, procéder
à la réparation. Cependant, si la machine
se trouve à des centaines de kilomètres,
le déplacement du technicien entraine
une perte de temps considérable et un
manque à gagner important pour le client
mais aussi pour nous, d’autant plus si
la réparation ne nécessite pas vraiment
de déplacement », assure Guillaume
Loonès.
C’est pour cette raison qu’Hexa-Pac
s’est mis à la recherche d’une solution à
la fois plus efficace et moins onéreuse.
La société est ainsi entrée en contact
avec eWON, fabricant belge de routeurs
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Détection des pannes
Technologie
industriels et fournisseur de produits
intelligents d’accès à distance aux automates
programmables industriels (API)
via Internet et son distributeur français,
le groupe 2AR. « Nous cherchions une
solution qui était en mesure de nous permettre,
d’un côté, d’accéder à distance
aux machines placées chez le client et
d’effectuer ainsi un diagnostic rapide
d’un éventuel problème et, de l’autre,
d’éviter de longs déplacements inutiles
de nos techniciens. »
Hexa-Pac n’ayant besoin que de fonctionnalités
de télémaintenance, la
Un utilisateur ne peut donc communiquer
qu’avec les routeurs couplés avec
son compte Talk2M. « De plus, grâce
au routeur et à l’application Talk2M, nos
techniciens peuvent se retrouver instantanément
et virtuellement à côté de la
machine. Ils peuvent établir à distance
le bon diagnostic et ainsi savoir comment
résoudre le problème, » poursuit
Guillaume Loonès.
« Tout le monde y gagne avec cette
manière de travailler. Les longs déplacements
ne sont dans la grande majorité
des cas plus nécessaires. En effet,
Pour les clients, une panne de la machine constitue
un problème très important qui doit être rapidement géré
société a donc opté il y a environ quatre
ans pour la gamme de routeurs industriels
d’eWON pour le Cosy 141. Cosy
est l’entrée de gamme des routeurs
industriels de la marque. Cette solution
présente quatre ports Ethernet
permettant de connecter la machine en
local, un port Ethernet WAN pour une
connexion à Internet via le réseau local
de l’entreprise ainsi qu’un port série
pour une connexion en série des API.
« Nous avons passé notre première
commande en février et nous équipons
depuis lors chaque machine que
nous livrons à nos clients d’un routeur
eWON, » confi e Guillaume Loonès.
L’ingénieur d’Hexa-Pac pointe également
la facilité et la rapidité d’installation
des routeurs eWON sur le serveur
Talk2M* comme un facteur décisif dans
le choix de ces systèmes. « C’est extrêmement
‘user-friendly’. C’est presque
du Plug and Play, » affi rme-t-il avec
amusement.
quand le problème se situe au niveau
du software, même si celui-ci est normalement
stable dès l’installation, nous
pouvons reprogrammer l’automate à
distance. S’il s’agit d’une casse matérielle,
le client peut se dépanner plus
rapidement car il connait la source du
problème. Enfi n, si nous devons malgré
tout intervenir sur place, nous ne perdons
pas de temps à chercher l’origine
de la panne. »
Il est encore trop tôt pour avoir une idée
chiffrée des gains dus à l’utilisation des
routeurs et des applications logicielles
d’eWON. Néanmoins, Guillaume les
jugent conséquents. « Nous sommes
situés au nord de Paris. Auparavant,
il fallait compter deux jours si nous
devions par exemple envoyer un technicien
en train en région bordelaise.
Tickets de train, location de voiture,
chambre d’hôtel, je vous laisse faire
le calcul. Maintenant, une intervention
dure dans la plupart des cas entre 15
et 30 minutes. Tant pour nous que pour
le client, la différence est énorme. C’est
vraiment une situation de win-win. »
Guillaume Loonès pointe un autre
avantage des routeurs : la compatibilité.
En effet, la connexion entre les
routeurs eWON et les API se fait via
des protocoles standard compatibles
avec de nombreux types d’automates.
« C’est également très intéressant
pour nous car nous travaillons avec
des automates Omron pour les plus
grandes installations et des Mitsubishi
pour les plus petites. La compatibilité
des solutions d’eWON avec ces deux
marques et nos différents logiciels de
programmation présente un avantage
indéniable. »
Sécurisation des opérations
Avec la solution logicielle Talk2M, le
technicien qui établit la connexion à distance
n’a accès qu’à sa machine et ne
peut donc pénétrer dans le réseau local
du client. Par ailleurs, chaque routeur
industriel se connecte de manière exclusive
au serveur. Un mécanisme d’identifi
cation garantit que le routeur ne puisse
communiquer qu’avec le serveur dédié
qui possède la même clé d’identifi cation.
Quelques mots sur Hexa-Pac
Installée à Compiègne en France, la société Hexa-Pac est le partenaire pour la
France du constructeur danois Newtec dont la notoriété est reconnue pour la fiabilité
de ses peseuses associatives, à travers le monde (plus de 700 Newtec en
France). Hexa-Pac a développé grâce à la synergie mondiale de Newtec à travers
ses constructeurs-revendeurs toute une gamme d’ensacheuses complémentaires
au pesage. Avec ses partenaires Jasa, Gillenkirch, C-Pack, Saclark et Emve, l’entreprise
propose à ses clients une large gamme d’ensacheuses rapides et fiables.
Enfin, avec le palettiseur Symach, la société a enrichi son catalogue pour offrir à ses
clients une solution complète.
* Talk2M est une application logicielle dans le cloud développée par eWON. Maintes fois primée, cette solution permet la réalisation d’un
tunnel de communication sécurisé à travers Internet entre l’utilisateur et la machine distante sans aucune modification du réseau informatique
à chaque extrémité
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 17

Détection des pannes
Technologie
Panorama des technologies
Surveiller toutes les machines,
y compris les plus inaccessibles
OneProd a lancé les nouvelles
fonctionnalités de la solution
sans fil Eagle. OneProd Eagle est
un système de surveillance continue
des machines tournantes utilisant
des capteurs sans fil. Désormais,
avec Eagle, toutes les machines
critiques peuvent être surveillées,
sans-fil et sans risque, indique-t-on
au sein du fabricant.
Parmi les nouvelles fonctionnalités de
OneProd Eagle fi gure l’ajout d’Expanders
qui permet de relayer les transmissions
de données entre les capteurs et
le logiciel d’analyse. La surveillance des
machines les plus isolées est désormais
possible. De plus, l’intelligence
embarquée dans les capteurs permet
la surveillance des machines les plus
complexes.
La certifi cation ATEX Zone 0 fait d’Eagle
une solution plus économique en
environnement sévère, notamment pour
les secteurs de l’oil & gaz ou de l’industrie
minière. « On ne voulait pas se
limiter au suivi des machines simples,
mais permettre aux exploitants industriels
de fi abiliser l’ensemble de leur
parc sans contrainte de déploiement.
L’intelligence embarquée et les capacités
de mesure d’Eagle couplées à l’utilisation
des Expanders ouvrent les portes
d’une très large gamme d’applications »,
explique Guillaume Lavaure, chef de
produit OneProd.
Le suivi de ses machines à partir d’un
smartphone ou d’une tablette
Présentée Hanovre au printemps dernier,
cette nouvelle solution d’Ordinal
Software se présente comme une nouvelle
fonctionnalité de la gamme COOX
permettant aux opérateurs de suivre
et contrôler l’ensemble de la production,
et d’affi cher l’ensemble des vues
d’une application MES COOX sur des
terminaux mobiles de type smartphone
ou tablette numérique. Cette nouvelle
fonctionnalité offre ainsi aux industriels
la possibilité de suivre à tout moment le
process de leur production sur un outil
nomade sans avoir recours à un PC.
Objectif : proposer à l’opérateur et à l’exploitant
industriel, une solution mobile
intuitive de suivi de sa production au
travers des différentes applications MES
COOX intégrées !
Dans la droite lignée de la gamme
COOX, et de la même manière qu’avec
le manager (PC central), COOX Mobile
permet un contrôle permanent de la production
via les applications MES COOX.
Avec COOX Mobile, l’exploitant ou l’opérateur
peut donc dorénavant piloter,
contrôler et suivre la production sur un
écran tactile en étant totalement libre de
ses mouvements à l’intérieur comme à
l’extérieur du site de production. Afi n de
pouvoir visualiser les différentes vues
d’une application COOX sur une tablette
ou un smartphone, il suffi t pour l’utilisateur
de se connecter sur le réseau sur
lequel le Serveur ou le PC est installé le
manager (l’application COOX). La mise
en œuvre de clients mobiles est possible
pour les plateformes Android, iOS et
Windows Phone. Il est conseillé d’utiliser
l’architecture serveur unique ou serveur
dédié. Le mode PC unique est plus limité
et quelque peu contraignant.
Prévenir les temps d’arrêt et les
dommages sur les machines critiques
Le nouveau système intégré de surveillance
de l’état des actifs permet aux
industriels d’utiliser la solution d’Architecture
Intégrée de Rockwell Automation
plutôt qu’un appareil isolé pour évaluer
l’état actuel de l’équipement, prévoir
les problèmes potentiels et éviter que
les machines critiques subissent des
dommages. L’intégration de l’état des
machines dans les architectures de
contrôle utilisant un réseau Ethernet
TCP/IP EtherNet/IP standard offre des
avantages sans précédent en termes de
fl exibilité pour la conception de l’instrumentation
des machines et l’effi cacité
opérationnelle dans l’usine. « Les industriels
ont besoin d’un équipement offrant
des fonctions complètes de protection
et de surveillance de l’état des actifs,
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 18

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Détection des pannes
Technologie
Pour la société Nicolas, il s’agissait de
sécuriser le contrôle à distance de ses
engins de manutention lourde via des
portes-tourets et équiper ses véhicules
dans le respect des règles de sécurité
en vigueur.
Parmi sa gamme de véhicules, Nicolas
conçoit des portes-tourets qui supportent
un poids allant jusqu’à 500
tonnes. Ce moyen de manutention est
dirigé par une radio commande ou une
commande câblée en cas de secours,
permettant de contrôler la vitesse et
le freinage de l’engin. L’objectif est
simple : il consiste à contrôler le fonctionnement
d’un porte-touret piloté
par une radio commande et stopper
le fonctionnement de l’engin en cas
de problème. Monsieur Potron, de la
société Nicolas, décrit la situation :
« nous étions à la recherche d’une
solution capable de vérifi er la cohérence
du signal analogique transmis
(consigne vitesse) ainsi que la vitesse
réelle et donc, de stopper le fonctionnement
de l’engin en cas de divergence
». Le matériel recherché devait
également garantir la conformité aux
normes de sécurité machines.
La société Nicolas s’est tournée vers
ABB, sur les recommandations de
Monsieur Pereira, commercial de la
société Elec Automatisme du groupe
ETN, distributeur spécialiste en produits
et solutions de sécurité machines
et partenaire d’ABB. « ABB a démontré
sa capacité de cohérence aux exigences
des normes sécurité machines EN62061
et EN13849-1. Le constructeur a également
élaboré une solution répondant
aux besoins de Nicolas, grâce aux automates
de sécurité Pluto D20 ». Un traitement
analogique SIL 3 conforme à la
norme EN62061 a été utilisé pour vérifi
er que les consignes transmises par la
commande étaient cohérentes par rapport
à la vitesse réelle de l’engin, tout
en prévoyant un arrêt d’urgence pour
renforcer la sécurité. Ainsi, ABB a proposé
de mettre en place un automate
Pluto D20 qui veille à la fonction arrêt
d’urgence, une solution pour le traitement
analogique et un niveau de sécurité
répondant aux normes en vigueur.
La radio commande utilisée par Nicolas
transmet un signal analogique SIL 3.
ABB a proposé un automate de sécurité
Pluto D20 lui-même SIL 3 qui compare
la consigne reçue à la vitesse réelle et
valide ainsi les informations transmises
à la machine. Compact, il simplifi e également
le câblage du pupitre de secours
utilisé en cas de panne de la radio
commande.
Pour le porte-touret, les avantages de
cet automate sont multiples. Monsieur
Potron nous rapporte que « grâce à lui,
plusieurs relais ont été supprimés, ce
qui favorise ainsi un gain de temps dans
sa mise en place ». Plusieurs sorties
de l’automate sont reliées vers un affi -
cheur. Cette liaison indique l’origine de
l’arrêt en cas d’urgence. Les avantages
du Pluto D20 se retrouvent aussi dans
les sorties de sécurité de l’automate via
les relais d’extension BT51. Ces sorties
autorisent le pilotage hydraulique de la
translation et vérifi ent le fonctionnement
des freins. En cas d’arrêt d’urgence, le
frein de parking est activé, les moteurs
sont coupés et le pilotage hydraulique
de translation n’est pas autorisé. Avec
cette solution Pluto D20, la sécurité du
porte-touret a été renforcée et celui-ci
devient conforme à la norme sécurité
machines. Les performances de l’automate
Pluto D20 et ses nombreux avantages
ont apporté une nette amélioration
en termes de gain de temps et de facilité
d’utilisation.
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PACKAGING
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Bénéfices
• Réponse plus rapide aux
besoins du client
• Augmenter la
compétitivité
• Accéder au marché
international
Avec eWON, Hexa-Pac résout à distance
les problèmes de ses clients
Hexa-Pac est un distributeur dans le secteur du packaging. De par sa
volonté d’offrir le meilleur service à ses clients, l’entreprise Hexa-Pac est
devenue un leader dans son domaine en France.
« Nos clients sont essentiellement issus du secteur de l’agro-alimentaire mais
c’est extrêmement vaste et varié. On y trouve des producteurs de pommes
de terre, d’agrumes ou d’oignons mais aussi des sociétés actives dans
la transformation des produits de la mer ou dans les surgelés », explique
Guillaume Loonès, ingénieur en électrotechnique et chargé d’études chez
Hexa-Pac.
Le groupe a aujourd’hui pour objectif d’étendre son business au marché
des pays voisins. Pour ce faire, il devra développer au préalable un réseau
et une performance à la hauteur de cette collaboration internationale.
De nos jours, le secteur du conditionnement s’équipe de plus en plus
d’automates et de machines aux processus complexes qui requièrent des
opérateurs hautement qualifiés.
Le problème d’une collaboration internationale
« Pour nos clients, une panne de leur machine constitue un problème très
important. En effet, beaucoup d’entre eux ne disposent pas en interne
de techniciens capables de définir rapidement l’origine de la panne. Ils
comptent donc sur nous pour prendre les choses en mains.
Cela signifiait concrètement que nous devions auparavant envoyer un
technicien sur place pour établir le diagnostic et puis, le cas échéant,
procéder à la réparation. Cependant, si la machine se trouve à des
centaines de kilomètres, le déplacement du technicien entraine une perte
de temps considérable et un manque à gagner important pour le client
mais aussi pour nous, d’autant plus si la réparation ne nécessite pas vraiment
de déplacement », assure Guillaume Loonès.
Client: Hexa-Pac
Pays: France
Secteur: Packaging
Solution: eWON Cosy 141
www.ewon.fr
Nos client sont aussi ravis que nous
le sommes. Avec eWON, tout est
transparent, le contact avec la machine
est direct et les problèmes sont résolus
rapidement et efficacement

Maintenance en production
AVIS D’EXPERT
La gestion des stocks –
quelques bonnes pratiques
pour la maintenance
Pour une entreprise, les stocks rassemblent les biens achetés, transformés ou à vendre à un moment donné. De
manière générale, le stock représente l’ensemble des biens qui intervient dans le cycle d’exploitation de l’entreprise.
Mais dans les métiers de la maintenance, il doit répondre à de multiples exigences, comme l’explique dans cet article
Serge Gomez, du Centre de formation pour la maintenance industrielle (Cimi).
Pour toute entreprise, la gestion
des stocks définit les besoins de
la matière première afin de satisfaire
les exigences du flux de la production,
mais également de s’assurer
que l’outil de production puisse être
disponible de façon à répondre aux
besoins de productivité liés à la
demande client. Cela nécessite ainsi
une gestion des pièces de rechange
(P.D.R) pour la maintenance. Définir
une politique de gestion des stocks
est indispensable pour garantir la
meilleure disponibilité en termes
de fiabilité mais aussi en termes
de performance industrielle. Cette
démarche engendre une économie
non négligeable sur les coûts directs.
Nous nous intéresserons ici, tout particulièrement,
aux stocks maintenance.
La gestion des stocks de pièces de
rechange est confi ée habituellement
au service maintenance. Ce dernier
doit satisfaire aux règles de la politique
d’achat de l’entreprise, d’un point
de vue comptable, mais aussi aux exigences
qualité permettant de garantir
la fi abilité des équipements. La gestion
du stock reste sous le contrôle de la
maintenance.
Le stockage des P.D.R (pièces de
rechange)
• Il doit être organisé avec le plus grand
soin pour garantir le maintien en bon état
des pièces.
• Il est important d’assurer un taux de
rotation satisfaisant. Le service maintenance
doit donc déterminer la quantité et
le réapprovisionnement appropriés liés au
coût de passation de la commande et de
possession de la pièce.
• L’espace de stockage doit être optimisé
(coût de possession).
• Il convient de prendre en compte les
normes en vigueur (qualité, sécurité des
personnels en particulier).
Ainsi, on répondra aux besoins de la production
car lors d’un dysfonctionnement
technique (panne…) ; l’intervention sera
d’autant plus rapide que la pièce est disponible
sur le site.
Le stock des pièces pour la maintenance
préventive
La maintenance préventive permet une
gestion plus optimisée des P.D.R. En
effet, par défi nition, l’intervention préventive
est prévue. Plutôt que de stocker longuement
les pièces nécessaires, celles-ci
doivent être approvisionnées juste à
temps, de façon à ce que le coût de possession
soit le moins pénalisant.
L’optimisation économique implique la plus
grande vigilance pour équilibrer les coûts :
• d’acquisition
• de possession
• de dépréciation
• de rupture
Une bonne gestion des stocks revient à
éviter la rupture tout en limitant le sur-stock.
L’inventaire des stocks
Cet équilibre doit être revu régulièrement
; c’est l’un des objets de l’inventaire.
Il est vrai que l’inventaire est soumis à
l’obligation fi scale et doit être réalisé une
fois par an au minimum. Mais l’expérience
montre qu’un seul inventaire ne peut
satisfaire à l’optimisation des coûts de
Période fixe
gestion globaux. En effet, les écarts d’inventaire
de fi n d’année sont très diffi ciles
à expliquer. Ces écarts sont très souvent
dus à l’absence de maîtrise des entrées/
sorties des pièces et par conséquent à
une dérive du point de vue comptable. De
ce fait, l’inventaire doit être mieux organisé
dans le courant de l’année par des
actions dites « inventaires tournants » :
ceux-ci se pratiquent par échantillonnages
structurés des différents zonages
du magasin, mettant en avant les dérives.
La fréquence de ces inventaires sera
donc calculée en fonction de l’importance
des écarts rencontrés.
Pour limiter le coût de possession, il est
nécessaire d’analyser à la fois le taux de
rotation (fréquence de renouvellement) et
le stock moyen, que ce soit en valeur ou
en quantité. L’inventaire doit optimiser le
rapport entre :
• Le sur-stockage
- Les frais engendrés par le sur-stockage
impactent aussi les immobilisations
des capitaux, diminuent la
trésorerie, d’où la nécessité d’avoir une
rotation à fréquence élevée.
• Le sous-stockage
- Risque de rupture de stocks,
- Provoque le mécontentement de la
production du fait de l’indisponibilité
d’intervention rapide.
L’approvisionnement
Acheter des pièces (consommables) représente
un coût qui peut devenir prohibitif s’il
est mal maîtrisé. Plusieurs méthodes sont
généralement utilisées dans l’industrie :
Période variable
Quantité fixe Programme de réapprovisionnement Approvisionnement sur seuil
Quantité variable Approvisionnement dit périodique Approvisionnement au coup par coup
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 22

Maintenance en production
ENTRETIEN
Ne pas passer à côté
d’une bonne gestion des stocks
Jongler entre les coûts exorbitants que représentent les stocks pour une entreprise et assurer la disponibilité des
équipements en cas de défaillance ou de panne d’un équipement pour éviter à tout prix l’arrêt de production ne relève
pas du génie mais d’une véritable connaissance de ses pièces détachées. Cela passe aussi et surtout par une prise
de conscience de l’importance d’une bonne gestion des stocks et des risques que représente l’absence de toute
démarche. Voici le témoignage du patron du service maintenance Cofely Endel, société du groupe Engie (GDF Suez),
qui informe nos lecteurs des bonnes pratiques à adopter en la matière.
Production Maintenance
Qu’appelle-t-on la gestion des stocks ?
Quels sont les enjeux de cette
activité (financiers, opérationnels,
disponibilité etc.) ?
Rabah Achemaoui
Dans une entreprise, la gestion des
stocks est composée de biens achetés,
fabriqués ou en cours de fabrication,
destinés à la vente, défectueux et
destinés à être réparés, des matières
premières destinées à être transformées
et des pièces de rechange destinés à la
maintenance. Nous aborderons uniquement
la gestion des stocks relative aux
pièces de rechange et nécessaire au
maintien en condition opérationnelle des
moyens de production.
La gestion des stocks des pièces de
rechange se présente d’abord comme
une gestion des risques. En effet, un
industriel stocke des pièces de rechange
pour réduire :
• le risque fi nancier vis-à-vis d’une perte
de chiffre d’affaire du fait de l’indisponibilité
en magasin d’une pièce de rechange
nécessaire à la réparation d’un équipement
de production. Cette perte n’est
plus rattrapable notamment si l’équipement
fonctionne en 3x8 et 7 jours sur 7.
• le risque lié à la perte de disponibilité.
Une pièce de rechange indisponible en
magasin va entrainer une augmentation
du temps d’arrêt de la machine et donc
une diminution de la disponibilité. Ce
manque de disponibilité peut entrainer
un risque de perdre ses clients. En
effet le délai de livraisons des produits
fabriqués va augmenter et générer de
l’insatisfaction client voir des pénalités.
• le risque opérationnel pour la production
et la maintenance. Une machine arrêtée
perturbe les flux dans la production malgré
les stocks tampons que l’on peut mettre
en place. On perd aussi en effi cacité sur
la maintenance car on perturbe le planning
de maintenance et on augmente les
temps sans valeur ajoutée. Les techniciens
doivent intervenir plusieurs fois sur
la même machine et sur le même problème
pour la réparer.
L’analyse de l’impact financier de la gestion
des stocks de pièces de rechange
d’un industriel repose sur les éléments
suivants :
• la détention d’un stock de pièces de
rechange crée un besoin de fond de roulement
qu’il faut fi nancer. Le coût de ce
fi nancement peut être calculé en multipliant
la valeur d’achat du stock par le
WACC (coût moyen pondéré du capital
ou weighted average cost of capital) de
l’industriel.
• Les stocks morts, d’articles qui ne
tournent plus depuis longtemps et qui ont
une très faible probabilité d’être utilisés
constituent une perte sèche. En effet,
l’orthodoxie comptable, comme le bon
sens appellent à leur dépréciation.
• Inversement, des stocks insuffi sants,
pour des pièces critiques ou à long délai
de réapprovisionnement peuvent avoir
des conséquences dramatiques pour l’industriel
en provocant des arrêts ou des
pertes de production. L’analyse des taux
de service met en en évidence ces risques.
• La possession d’un stock de pièces de
rechange engendre des coûts annexes :
besoins de locaux (bâtiments de stockage)
et de personnel (magasiniers, approvisionneurs,
acheteurs), de moyens matériels
(chariots élévateurs, transpalettes, véhicules,…)
et de frais généraux (électricité,
assurances,…). Sur le long terme, ces
besoins sont proportionnels à la taille du
stock.
• Enfi n, les pièces détachées, lorsqu’elles
sortent du stock pour être installées
deviennent une charge d’exploitation qui
pèse sur la marge brute de l’industriel.
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 24

Maintenance en production
Présentez votre activité et votre savoirfaire
en matière de gestion des stocks
et des pièces de rechange
Cofely Endel est leader français de l’intégration
de prestations industrielles autour
d’un cœur de métier de spécialistes du
métal, pour des environnements imposant
sûreté, sécurité et qualité.
L’entreprise opère sur trois grands
domaines : Construction, Maintenance
et Démantèlement. Elle intervient majoritairement
dans le secteur énergétique :
nucléaire, oil & gas, thermique, hydroélectricité.
Elle est aussi un acteur de référence
en sidérurgie, aérospatial, chimie,
agroalimentaire et pharmacie.
Cofely Endel, partenaire privilégié des
industriels, améliore la performance des
installations de production de ses clients
et leur effi cacité énergétique, tout en optimisant
leur équation économique, grâce
à des solutions innovantes et des engagements
de résultats sécurisés.
Cofely Endel opère dans des environnements
particulièrement exigeants, avec
des impératifs constants de qualité, de
sûreté et de sécurité.
Les équipes de Cofely Endel maîtrisent
un ensemble complet de compétences
industrielles telles que le pilotage de projets
complexes, l’ingénierie, la réalisation
et la logistique. Elles disposent également
de nombreuses compétences spécifi
ques comme la tuyauterie, le soudage,
la chaudronnerie, l’électromécanique, les
automatismes, la radioprotection ou le
contrôle non destructif.
Cofely Endel est une fi liale de la Branche
Énergie Services du Groupe Engie
(GDF Suez). Elle réalise un chiffre d’affaires
de plus de 700 millions d’euros,
compte 6 000 collaborateurs, plus
de 140 implantations en France et
2 500 clients. L’entreprise se développe
à l’international.
Cofely Endel réalise dans le cadre de
ses contrats de maintenance la gestion
des pièces de rechange car nos clients
se concentrent de plus en plus sur
leurs cœurs de métiers. Cette mission
va de la gestion physique du magasin
qui comprend la réception, le contrôle
quantitatif et qualitatif, l’identifi cation, le
stockage et la distribution des consommables
et pièces de rechange, le traitement
des anomalies jusqu’à la gestion
administrative et fi nancière qui intègre
l’inventaire, le traitement des demandes,
l’élaboration des contrats avec les fournisseurs,
la réduction du panel de fournisseurs
pour les pièces courantes, la
passation des commandes, le traitement
des factures, les saisies sur l’outil
de gestion et le suivi des indicateurs.
Qui sont vos clients : à quels secteurs
d’activité appartiennent-ils et quels
sont leurs besoins ?
Nos clients sont avant tout des entreprises
du secteur de l’énergie (EDF, Total,
Andra, etc.) mais aussi de la sidérurgie
(Arcelor Mittal, Vallourec, etc.), aérospatial
(Airbus, CNES, Arianespace, Safran,
etc.), de l’agroalimentaire (Heineken,
Firminich, Tereos, etc.), de la chimie
(BASF, Ineos, etc.), de la pharmacie
(Sanofi , Pfi zer, Novasep, etc.) et de bien
d’autres secteurs.
Leurs besoins couvrent un panel très
large. Cela va d’un simple besoin concernant
la prise en charge de la partie magasinage
(entrées et sorties des pièces et/
ou des outillages) jusqu’à une externalisation
complète des stocks comprenant
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 25

Maintenance en production
en plus la logistique, les achats, les réparations,
etc.
Leurs besoins sont-ils différents en
fonction de leurs activités ? En quoi
varient-ils d’une entreprise à l’autre ?
Leurs besoins peuvent se défi nir en trois
familles. La première regroupe ce que
l’on appelle les consommables courants
de la maintenance. Cela va des produits
lubrifi ants en passant par les fusibles,
les ampoules, les colliers, les cosses,
petits laminés marchands, etc. Elle
concerne donc des matières ou composants
à faible coût unitaire et à consommation
très périodique. Cette famille est
généralement intégrée chez les prestataires
dans le cadre des contrats de
maintenance.
La deuxième famille est constituée des
pièces de rechange d’un coût unitaire
plus important mais toujours avec un taux
de roulement soutenu. Cela concerne par
exemple les courroies, les roulements,
les fi ltres, les composants d’appareillage
électrique (contacteurs, relais, disjoncteur…).
Cette famille est soit gérée par
nos clients ou est intégrée dans les
contrats de maintenance.
La dernière famille correspond ce que
j’appelle celle des pièces stratégiques.
Le coût unitaire de chaque article peut
représenter plusieurs centaines de
milliers d’euros mais avec un taux de
roulement nul ou pratiquement nul.
De plus, elles ont également comme
caractéristique un délai d’approvisionnement
relativement long. Cela
concerne par exemple des moteurs à
forte puissance, les réducteurs, etc.
Cette famille est généralement gérée
par nos clients ou est intégrée dans
les contrats de maintenance avec des
modalités concernant l’obsolescence
ou la vieillesse mais aussi de reprise du
stock en fi n du contrat.
Pour fi nir il faut aussi gérer les pièces de
rechange en termes de pièce réparable
ou pas. Effectivement nous avons deux
cas possibles : celles qui sont mises
au rebut lorsqu’elles sont usées et
celles qui peuvent être remises en état.
D’ailleurs la maintenance est parfois
obligée de remettre en état certaines
pièces car elles ne sont pas stockées
(Rebobinage d’un moteur, remplacement
des roulements et des engrenages
sur un réducteur, usinage d’un arbre ou
d’un pignon au modèle, etc.). Ce type
d’opération fait l’objet aussi de clauses
contractuelles dans les contrats de
maintenance.
A quels problèmes sont-ils confrontés
(préventif, harmonisation, immobilisation
et coûts, arrêts de production etc.) ?
La problématique la plus souvent rencontrée
est d’abord une meilleure gestion et
une meilleure connaissance des stocks.
Nos clients ont des stocks de plus en
plus importants sans pour autant avoir
diminué les risques d’arrêt et de perte de
production. L’autre problème est bien évidemment
les coûts associés à ce stock
qu’il faut rationaliser. Eviter le sur stockage
ou le sous stockage, les doublons et
triplons (stockage de la même pièce sous
des références différentes). D’ailleurs
l’Association française des ingénieurs en
maintenance (Afim) propose à travers
ec@t-npmi, d’avoir la garantie d’un identifiant
unique par produit ou composant
industriel permettant ainsi une gestion
efficace*.
Comment parvenez-vous à les résoudre ?
Quels sont les moyens techniques et
technologiques mis en œuvre ?
Cofely Endel a développé une offre d’expertise
et de services appelée « Stock
Options ». Celle-ci s’appuie sur un diagnostic
des « bonnes pratiques de la
gestion des stocks » et une pré-étude
d’analyse des stocks. Cette offre permet
d’accompagner nos clients sur différents
thèmes (organisation des magasins, mise
à jour des bases de données ERP, optimisation
des stocks…) ou de prendre en
charge tout ou partie de la gestion de ces
stocks.
Concernant l’optimisation des stocks,
nous avons développé nos propres outils
basés sur les modèles de calcul les plus
innovant dans le domaine. Ceux-ci nous
permettent entre autre d’orienter le
choix des meilleures méthodes de réapprovisionnement
à adopter, de calculer
les paramètres optimums de gestion de
Vue du nouveau site SEW Usocome de Brumath (Bas-Rhin)
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 26

Maintenance en production
stock, de défi nir les stocks de pièces de
rechange stratégique par une approche
coût/risque… Concernant la tenue des
stocks, nous nous appuyons de plus
en plus sur les nouvelles technologies
comme les puces RFID.
Au niveau du management, quelles
méthodes et démarches préconisezvous
? Quels en sont les résultats ?
En matière de management, nous accordons
beaucoup d’importance au profi l
de base des gestionnaires de magasins.
Cofely Endel considère que la gestion
des stocks de pièces de rechange est
une fonction à part entière de la maintenance
industrielle. Il est donc logique que
les profi ls de ces postes disposent de
solides connaissances techniques.
De plus, fort de son expérience de maintenancier,
Cofely Endel connait parfaitement
les problématiques « clients » relatives
à la gestion pièces de rechange
(disposer de la bonne pièce, au bon
moment, au bon endroit et au minimum
de coût). Notre métier nous a appris
à quel point la disponibilité des équipements
de production est un enjeu
majeur pour nos clients. La réactivité de
nos équipes en est une conséquence et
celle-ci passe par notre capacité à mettre
en œuvre le plus rapidement possibles
les ressources humaines et matérielles
nécessaires. Cette culture maintenance
de services est un atout majeur qui permet
de nous différencier dans ce métier.
La formation est également un outil
important pour le maintien ou la montée
en compétences de nos équipes.
L’animation et le partage d’expérience
d’une communauté construite autour de
nos prestations de gestion des stocks
permettent de nous tenir informés des
dernières évolutions technologiques et
organisationnelles pour ainsi être force
de propositions auprès de nos clients.
Quels exemples de problèmes et
de mauvaises expériences chez vos
clients pouvez-vous nous révéler ?
D’une manière générale, la principale
problématique à laquelle nos clients
sont confrontés est l’absence d’analyse
périodique des stocks. Un intérêt certain
leur est porté lors de leur constitution,
mais on a tendance à oublier rapidement
qu’ils ont un caractère dynamique.
En effet, les paramètres qui permettent
de défi nir et gérer les articles à stocker
évoluent dans le temps : les cadences
de production varient, les politiques de
maintenance évoluent, les équipements
vieillissent ; ils sont parfois remplacés
ou tout simplement modifi és…
En l’absence d’analyses régulières, les
problèmes d’obsolescence apparaissent
et les consommations évoluant, il en est
de même pour le dimensionnement des
stocks (sous ou sur-stockage).
Ces conséquences peuvent générer des
coûts de possession inutiles ou une augmentation
de l’indisponibilité des équipements
qui se traduit directement par des
pertes de production importantes. Tous
ces coûts peuvent se chiffrer en plusieurs
centaines de millier d’euros.
Mais d’autres problèmes peuvent se rencontrer
fréquemment :
• les stocks pirates,
• les doublons d’articles,
• Les méthodes et paramètres d’approvisionnement,
• les mises à jour des bases de données
des ERP…
Quelles sont les bonnes pratiques à
mettre en œuvre ?
Avant de parler optimisation des stocks, il
faut préalablement privilégier leur bonne
tenue. Maîtriser les entrées et sorties est
essentiel car les méthodes de réapprovisionnement
et leurs paramètres associés
se basent souvent sur les historiques de
ces mouvements.
L’organisation des magasins de stockage
est aussi un point important. Des
bonnes pratiques issues de la méthode
5S peuvent être appliquées pour cela.
Mettre en place un tableau de bords
d’indicateurs peut contribuer fortement
à faciliter les analyses (suivi des taux
de ruptures, taux de rotation ou taux de
couvertures,…)
Il ne faut également pas sous-estimer le
rôle stratégique du « magasinier », car il
est le garant de ces bonnes pratiques.
Et donc, bien évidemment, il convient
d’analyser périodiquement les stocks en
relation avec les informations issues des
exigences de production, de qualité et de
maintenance.
Comment évitez-vous la mise en stock
inutile ?
Dans le cadre de nos contrats de maintenance
pour lesquels nous avons en charge
la gestion des pièces de rechange, nous
mettons en place différents indicateurs
nous permettant de faire la chasse au
stock inutile :
• Pour maîtriser l’argent immobilisé :
- Valeur mensuelle du stock,
- Nouvelles références rentrées en
magasin,
- Références sorties du magasin,
- Taux de rotation par référence, catégorie
ou moyen
• Pour maîtriser le coût de possession :
- Nombre de références stockées,
- Prix par référence stockée,
- Nombre de mouvements par référence,
• Pour réduire le coût de pénurie :
- Délai d’approvisionnement moyen et
par article en jour,
- Délai de traitement des besoins,
Par quels moyens parvenez-vous à
réduire les coûts ?
En fait, plutôt que d’aborder les stocks de
pièces de rechange uniquement par les
coûts d’achat, il est préférable d’ajouter
une autre composante telle que la défi nition
du risque que je suis prêt à prendre si
je ne stocke pas la pièce.
Le coût global de maintenance est la
résultante de cinq composantes. La
première concerne le coût des interventions
de maintenance, la deuxième le
coût des défaillances de maintenance
y compris les pertes de production, la
troisième le coût de stockage des pièces
de rechange, la quatrième les amortissements
des investissements liés à la
maintenance et la cinquième concerne
les coûts liés à l’énergie consommée par
les équipements.
Si nous décidons de ne pas avoir de
stock, lorsque nous subirons des pannes
qui nécessitent une pièce de rechange,
nous allons observer une augmentation
des coûts de défaillance du fait de
l’augmentation des pertes de production
directement liées à l’indisponibilité de
l‘équipement dans l’attente de la pièce
de rechange. Le coût de défaillance étant
un critère déterminant, nous voyons bien
alors que la définition d’un stock correspond
à une gestion de risque. Nous
définissons alors avec nos clients les
risques qu’ils sont prêts à accepter (taux
de service) pour ensuite définir le stock de
pièces de rechange.
Propos recueillis par Olivier Guillon
* Cette solution est développée dans l’article suivant
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 27

Maintenance en production
Solution
Une description technique unique
pour rationaliser les stocks
Jean-Pierre Avellaneda, président de l’Afim Rhône-Alpes, nous explique en quoi le système ecl@ss et le portail
ec@t-NPMI.net – développé par l’Afim – permet de rationaliser les stocks à partir d’une description commune à tous les fabricants
et aux différents utilisateurs. Renault bénéficie déjà des avantages de cette solution pourtant encore trop méconnue.
Le manque d’accès aux pièces à
l’instant « T » mais aussi les cas
de non-conformité de la pièce par rapport
au besoin pose de nombreux problèmes
aux industriels. « Il arrive bien
souvent que, sur le terrain, on est à
la recherche d’une pièce de rechange
mais une fois que l’on pense l’avoir
trouvée, on a la mauvaise surprise
de constater que ce n’est pas tout
à fait la même, indique Jean-Pierre
Avellaneda. Cette confusion est souvent
liée à une mauvaise référence.
Or dans l’industrie, on doit toujours
avoir une notion de référence et de
description de pièce. Mais ce n’est
pas toujours aussi simple que cela
lorsque la nomenclature est moins
stabilisée et moins précise qu’elle n’y
parait ». Et cette nomenclature est
moins stabilisée lorsque les fabricants
changent les modèles de pièces, les
font évoluer ou les modifient.
Ainsi, chaque entreprise crée, dans son
coin, sa propre base de données d’articles.
Du côté des donneurs d’ordres et
des fabricants, les descriptions vont être
effectuées différemment. « Et tout cela
coûte chaque année des milliards d’euros
», s’alarme Jean-Pierre Avellaneda.
11 milliards, pour être plus précis, somme
estimée par le ministère fédéral de l’industrie
allemand concernant le coût total
nécessaire pour l’identifi cation multiple
des articles et des prestations. « On
peut donc s’interroger sur l’intérêt pour
des fabricants comme Legrand, General
Electric, Legris et autres d’appeler d’une
façon différente le même générateur différentiel,
de le classer et de le décrire avec
des champs et des bases de données
techniques variables. Puis, le problème
se corse si l’on compte les dizaines voire
les centaines de milliers de clients – et
clients potentiels – qui décrivent décriront
différemment un même produit, avec les
risques d’erreurs qui vont avec ».
« Écart de langage » entre deux industriels
appartenant pourtant au même domaine d’activité
Tour de Babel de l’information
Ainsi co-existent des milliers de bases de
données techniques plus ou moins réalisées
sur un seul et même produit. Mais
ce problème intervient également au sein
même de l’entreprise. Par exemple, le
service Travaux neufs gère sa base de
références sur un tableau Excel, avec
ses propres mots et ses propres expressions,
alors que le service Maintenance
a préféré intégrer ses bases de données
techniques (et écrites différemment)
directement dans la GMAO, pendant que
le service Achats gère quant à lui ses
références dans sa propre base ; idem
pour le magasin. « Ainsi, il arrive fréquemment
que cohabitent quatre ou cinq
bases pour un site, affi rme Jean-Pierre
Avellaneda. Et même pour les entreprises
équipées d’un ERP de type SAP, dont l’intérêt
est de centraliser l’information et les
Principe de fonctionnement
données techniques, l’expérience montre
aussi que lorsqu’un système est décliné
sur trois sites par exemple, chaque site a
sa manière de nommer un même article.
C’est ainsi que l’on se retrouve avec une
multitude d’articles, plus ou moins bien
écrits et différemment écrits, répartis à
plusieurs endroits ».
Ce problème apparait d’autant plus
lorsque des projets de rationalisation
des achats sont enclenchés : on essaie
de repérer les articles qui font doublon et
d’éviter de stocker plusieurs fois le même
article avec des appellations différentes
dans le but de savoir combien d’articles
on achète chaque année et de mieux
négocier avec les fournisseurs ; « cette
visibilité, on ne peut l’avoir que si l’on
nomme et l’on décrit scrupuleusement
chaque article de la même manière ».
Une problématique, de nombreux enjeux
Aujourd’hui, dans nos entreprises, les
données techniques des produits sont
Interopérabilité grâce à un système intelligent
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 28

L’Efficacité dans vos entrepôts et vos ateliers
Rayonnages, convoyage, bacs, postes de travail : SSI SCHÄFER, la réponse complète
et souple à vos besoins en stockage et équipement d’atelier.
SSI SCHAEFER S.A.S ∙ 2 rue du canal ∙ 57970 Basse-Ham
Tél. 03 82 59 14 70 ∙ info@ssi-schaefer.fr ∙ www.ssi-schaefer.com

Maintenance en production
sur un produit (problème de non-conformité
client) ou encore, un accident.
Le système permet une interopérabilité
entre les modèles de description compréhensible
par les hommes dans leur langue
et par les machines, et offre la garantie que
les données publiées sont conformes en
tous points aux exigences des modèles.
Enfin, il rend accessible aux utilisateurs
une bibliothèque unique de modèles multilingues
de description et de classification
des produits et des services. Enfin, un processus
de vérification certifie la conformité
et la bonne gestion des versions.
La plateforme fonctionne de la manière
suivante : on commence par rechercher
des produits par caractéristiques,
en multi-langues. On consulte ensuite
les fabricants pour obtenir des informations
complémentaires (prix, délais, etc.)
puis on récupère automatiquement les
informations techniques et documentaires
existantes dans plus de 800 catalogues
avec plus de 160 000 articles
disposant tous d’un code GTIN dont la
source est fi able et mise à jour dans la
mesure où celle-ci est systématiquement
contrôlée. Il suffi t ensuite d’alimenter
les référentiels des donneurs d’ordre
en réduisant de 30 à 50 % les temps de
recherche et de récupération des données,
des recherches infructueuses. Les
Possibilité de rechercher par famille, caractéristiques ou par fiche d’article
recherches aboutissent et la récupération
des données s’effectue en moins de 10
secondes par article. Enfi n, il convient de
structurer progressivement les données
fabricants en utilisant ces modèles (rappelons
qu’ecl@ss est un des trois descriptifs
reconnus aux États-Unis)
Les bénéfices du système pour Renault
Cela faisait plusieurs années que Renault
avait entamé une démarche destinée à
rationaliser ses nomenclatures de pièces
détachées ; une démarche globale initié
début des années 90. Il faut dire que
dans le secteur de l’automobile, l’optimisation
est devenue depuis longtemps
une obsession ; « mais cette optimisation
ne s’est pas uniquement opérée sur
les achats mais sur la standardisation
des pièces que l’on achète ; c’est-à-dire
acheter les mêmes pièces auprès du
même fournisseur. Ils ont travaillé quinze
années durant sur ce projet avant de
buter sur le problème de la description à
la fois correcte et commune des pièces
et des articles dans un environnement
changeant, mondial et interconnecté ». Et
c’est d’autant plus compliqué que chaque
atelier estime travailler sur le meilleur
modèle et que les sites d’un groupe
comme Renault sont répartis au quatre
coins de la planète.
Comme le montre le graphique traitant des
résultats et des projections du constructeur
pour les années 2015 et 2016, il a
été retenu que le coût d’obtention de
l’information a été divisé par 30, passant
de 60 € à 2 € la ligne, ainsi que l’élimination
de quelque 15 % de doublons. Autre
retour d’expérience au sein même de
l’Alliance : auparavant, le coût de gestion
pour 50 000 articles était colossal alors
que depuis la mise en place du système,
les équipes ont gagné près de huit postes
équivalent temps plein (ETP), soit près de
700 000 euros (chargés) économisés par
an. De plus, la recherche multi-critères
et par spécifi cations a considérablement
limité les risques d’erreurs, de doublons
mais aussi de litiges, de sur-stockage ou
de rupture d’approvisionnement, en partie
grâce à la rationalisation des achats, la
gestion des interchangeabilités, la standardisation
et la fi abilisation apportées
par un tel système.
Des concepts pertinents
Depuis 2007, la distribution des modèles
en français à la même version pour une
communauté d’intérêts est distribuée
par le portail collaboratif ec@t-npmi.net.
Il est à noter que les modèles uniques
sont issus de la bibliothèque dynamique
multilingue eCl@ss et enrichie par les
utilisateurs. La vérifi cation et la publication
des données certifi ées conformes
aux modèles sont réalisées par le portail
collaboratif ec@t-npmi.net connecteur
d’interopérabilité.
Ce système est le fruit de la coopération
entre l’association internationale eCl@
ss – qui publie, enrichit et met à jour une
bibliothèque dynamique multilingue de
modèles de description des produits et
des services – et l’Afi m qui développe
ec@t-npmi.net, le portail communautaire
de vérifi cation et de publication de données
certifi ées conformes aux modèles.
Ces deux concepts ont démontré leur
pertinence et leur effi cacité – ec@t-npmi.
net étant le seul portail multilingue multimarques
qui publie plus de 160 000 fi ches
de description multilingues de produits
établies selon les mêmes règles dont
les données sont interopérables sans
recopie. À ce jour, l’État a accordé des
subventions à l’Afi m pour promouvoir le
système et devrait, à terme, passer tous
ses actifs dans eCl@ss.
Olivier Guillon
Possibilité de rechercher par famille, caractéristiques ou par fiche d’article
* 180 000 entreprises x 1 000 nouveaux articles par
an x temps moyen de gestion
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 30

Management
Mettre à profit les indicateurs de maintenance
Qu’est-ce qu’un indicateur ? À quoi peut-il bien servir ? Et surtout, comment s’en servir ? Qu’il s’agisse d’indicateurs
de process, sécuritaires, fi nanciers ou de management pur, ils touchent dans tous les cas à l’organisation même de
la maintenance et de l’entreprise toute entière. Surtout, ils permettent de mettre le doigt sur ce qui ne tourne pas rond
dans un service ; car bien choisir ses indicateurs passe avant tout par l’analyse fi ne des défaillances et des besoins
en termes d’amélioration. Ce trimestre, Production Maintenance s’est intéressé à cette question particulièrement complexe.
Derrière la diffi culté de mettre en place des indicateurs à travers par exemple une démarche globale d’amélioration
continue se cache un obstacle encore moins évident à franchir : le management des hommes, l’implication de
chacun et l’acceptation de tous.
Analyse
Les indicateurs, à quoi servent-ils ?
La question des indicateurs dans la maintenance est à prendre avec une attention particulière. Bien utilisés, les indicateurs
peuvent se révéler payants mais, à l’inverse, parfaitement inutiles si ces derniers ont mal été choisis. Mettre
à profi t les indicateurs pour optimiser ses opérations de maintenance, cela passe avant tout par une analyse fi ne des
besoins de l’entreprise et une bonne connaissance de ses équipements.
On peut trouver des indicateurs
sur à peu près tout : les coûts de
chaque opération (de production ou
de maintenance) et les coûts liés à
l’activité de chaque service, l’achat
du moindre équipement, le taux de
défaillance de telle ou telle machine,
sa criticité et le détail de ses performances,
le nombre d’accidents etc.
Et les outils GMAO ainsi que l’amélioration
évidente dont bénéficient
les systèmes ERP depuis plusieurs
années ont permis de paramétrer et
de lister plus aisément un maximum
d’informations ; et c’est d’autant
plus vrai dans la maintenance dans
la mesure où ce service, longtemps
pointé du doigt par la direction financière
de l’entreprise comme étant un
centre de coûts à compresser est peu
à peu devenu un levier d’économies
important… pour le meilleur et pour
le pire ! Ainsi, dans le cadre d’une
gestion un peu plus rationnelle de la
maintenance, on a commencé à agir
sur chaque activité et sur chaque opération
afin, par exemple, de réduire
le nombre de pièces en stocks, en
évitant notamment de posséder des
pièces détachées en plusieurs exemplaires
et les laisser « dormir » pendant
des années, sans forcément
savoir qu’elles sont disponibles en
magasin. Éviter les doublons, c’est
d’une part avoir l’information que l’on
dispose déjà de tel ou tel équipement.
C’est aussi, d’autre part, avoir
accès, quelque part dans le système,
à cette information, facilement, directement
et surtout, immédiatement.
Précieuse, cette information passe
par l’existence d’un indicateur.
Les indicateurs se sont multipliés ces
dernières années mais pas toujours très
bien utilisés. Pour Bruno Barbanson,
consultant au sein de la société Rockwell
Automation, « un indicateur, quel qu’il
soit, doit être choisi avec parcimonie. Il
faut s’assurer qu’il soit à la fois pertinent,
qu’il réponde à un besoin précis, qu’il soit
reconnu des utilisateurs et facile à suivre.
Enfi n, si l’on se retrouve avec trop d’indicateurs,
on n’en fait rien ».
Mais comment bien choisir ses indicateurs
? Rien n’est simple mais une première
règle doit s’appliquer en priorité :
analyser et déterminer l’état de santé
de ce que l’on veut suivre : un atelier,
une usine, un groupe d’usines. Ensuite,
on choisit les indicateurs en fonction de
ses besoins ; ceux-ci peuvent fortement
varier suivant les cas où une entreprise
en rachète une autre ou bien s’il s’agit
d’une initiative interne d’optimiser tel ou
tel service pour faire de la croissance.
« Les indicateurs doivent être spécifi quement
choisis en fonction de l’état de santé
d’une entreprise. Ensuite, on détermine le
nombre d’actions à mettre en œuvre. Il est
ainsi possible d’avoir une vision purement
fi nancière, agir sur le préventif ou encore
réduire les charges de maintenance…
tous les cas de fi gure sont possibles ».
Se limiter aux indicateurs essentiels
Historiquement, lorsqu’une entreprise
tournait à plein régime, le coût de fonctionnement
de celle-ci et de sa maintenance
n’avait que peu d’importance. Mais depuis
l’arrivée des méthodes d’optimisation de la
production et des méthodologies – le plus
souvent japonaises – de la gestion des
assets, coïncidant avec la mainmise des
financiers sur l’organisation de la production,
le langage a changé et le mot « ratio »
est apparu. « Il a fallu déterminer des ratios
et faire en sorte qu’ils soient le plus proches
possible des ratios idéalement préconisés
par des responsables de département,
lesquels passent désormais près de la
moitié du temps à faire des reporting et
s’éloignent de leurs objectifs opérationnels
», déplore Bruno Barbanson. Il faut
dire que les ratios financiers ont fortement
impacté la maintenance. Auparavant, on
attendait qu’un matériel « meure » pour le
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 32

Management
Mister Maint – Gestion des historiques
changer, mais lorsque l’on a commencé à
jouer sur les stocks pour réduire les coûts
de possession, on a commencé à parler
de « management d’asset ». Et c’est précisément
cet asset qu’il a fallu faire durer le
plus longtemps possible. De là, les entreprises
ont dû déterminer leurs niveaux de
criticité et commencer à faire du préventif
sur du matériel pour lequel la récurrence
des pannes – et les arrêts de production
qu’elles engendraient – n’était dès lors
plus acceptable.
Ainsi, des indicateurs existent ; ils sont
nombreux, parfois trop, rarement optimisés
en nombre et en pertinence, utilisés
pour les tâches essentielles, aux effets
immédiats. « Il est important de garder en
tête que bon nombre d’indicateurs n’intéressent
pas directement la direction. Il
faut donc sélectionner les informations
que l’on souhaite faire remonter et se
garder les indicateurs pour son service et
ses tâches opérationnelles ». Il est donc
inutile de réinventer de nouveaux indicateurs
mais bien se limiter aux essentiels,
comme l’OEE (Overall Equipment
Efficiency). Il s’agit d’un indicateur simple
et transversal ; il peut en effet être partagé
entre les services production, maintenance
et qualité. « Lors d’une mission
en Indonésie, je suis intervenu dans une
usine à l’OEE catastrophiquement bas,
se souvient Bruno Barbanson. Ce KPI
était le seul et unique indicateur de succès
reconnu par le Board et le CEO. Or
pour investir, il fallait que le taux de disponibilité
de machine soit supérieur à 75 %.
On m’a donc demandé d’agir sur la partie
maintenance. Pour ce faire, il a fallu tout
éclater et reprendre ligne par ligne afi n
de déterminer d’où proviennent les arrêts
machines, qu’ils soient programmés ou
non, puis trouver et mettre en place des
solutions pérennes. Pour gérer toutes
actions mises en place dans les différents
services, il a fallu faire accepter aux
différents acteurs deux ou trois indicateurs
au maximum par fonction, puis les
suivre, même s’ils étaient parfois provisoires
(trois ou quatre mois pour certains,
douze à quinze pour d’autres). Mais le
plus important n’est pas l’indicateur : pour
progresser, le plus important est l’analyse
que l’on en fait et donc les décisions que
l’on va prendre ».
Miser sur le travail collaboratif
L’amélioration point par point de la maintenance
préventive et conditionnelle a
pour mérite de déceler l’origine de la
défaillance. Néanmoins, le spécialiste de
Rockwell Automation prévient : « lorsque
l’on mène ce genre de démarche, des
problèmes se posent au niveau humain
mais aussi dans le cas de lignes produisant
la même chose mais à des
cadences différentes par exemple. Dans
tous les cas de fi gure, les indicateurs
utilisés doivent être partagés par tout le
monde ». En matière de la sécurité, des
indicateurs existent également et s’imposent
à l’entreprise comme des outils
lui permettant de garantir l’intégrité physique
et morale de ses salariés. Mais ce
domaine est compliqué, en raison notamment
de la nature très différente des activités
qu’auront à effectuer un technicien
de production et un technicien de maintenance.
Sur les presses par exemple, le
second devra impérativement intervenir
sur des équipements consignés et dans
un environnement sécurisé par des barrières
physiques ou immatérielles. Les
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 33

Management
indicateurs mis en œuvre seront tout
aussi différents, justifi ant la nécessité de
réunir au préalable des groupes de travail
afi n d’évoquer les risques auxquels est
exposé l’ensemble des collaborateurs.
Autres indicateurs qui ont une très grande
importance : les fi nances (coût de maintenance
ramené à l’unité produite), les
indicateurs techniques (nourris par les
remontées d’information des opérateurs
de maintenance et les retours d’expérience)
ou encore la criticité. Pour ce dernier,
le souci se pose dans la manière de
« catégoriser » cet indicateur. Le degré
de criticité de niveau 3 est-il plus élevé
que le niveau 50 ? De plus, bien défi nir le
niveau critique d’un équipement ne suffi t
pas ; encore faut-il suivre l’évolution et la
variation de sa criticité dans le temps.
Des moyens plus simples de traiter
les indicateurs
Source : Contrinfor
indicateurs. De même, la généralisation
de l’automatisation sur les lignes de production
ou les magasins de pièces détachées
s’est ajoutée à la multiplication des
capteurs et de nombreux relais d’informations
intégrés directement sur les équipements
tels que les moteurs pour suivre
leur comportement, la rotation ou encore
les vibrations… Le contrôle qualité n’est
pas en reste et les systèmes automatisés
informent la maintenance de la fréquence
des défauts et des rebuts, de l’alignement
et de la rectitude de certains produits (par
exemple les bouteilles en verre) mais également
le nombre d’unités produites pour
chaque équipement, les temps d’arrêt
pour changement d’outil ou pour la pause
du personnel, les micro coupures, etc.
Il est donc désormais possible – et relativement
facile – ‘d’automatiser’ ce type d’information
et son traitement. « Toutefois,
cela ne reste que de l’affichage. L’action
la plus importante est bien d’analyser
l’origine même de l’écart, la non-conformité
d’un produit, la cause de la panne »,
avertit le consultant. Car si certaines industries
lourdes telles que les raffineries, le
nucléaire et la pétrochimie ont les moyens
de fournir à leurs process des redondances
(si une ligne s’arrête, une seconde tourne
en automatique le temps que la première
soit réparée), c’est loin d’être le cas de toute
l’industrie. Autre inconvénient du « tout
automatisé », celui d’exiger d’être le plus
rigoureux possible quant au paramétrage
des données et… de connaître parfaitement
ses équipements pour éviter que les
trop nombreux indicateurs induisent en
erreur ou soient interprétés de façon totalement
divergente. « Dans ce cas, puisqu’il
y a doute, on va créer ou rajouter un autre
indicateur, histoire de rassurer son manager…
qui lui aussi va en mettre un ou deux
autres, qu’il présentera à son N+1 en fonction
de l’évolution de carrière. Mais après
tout : abusus non tollit usum comme disait
mon grand-père vigneron ! »
Olivier Guillon
Qu’il s’agisse d’indicateurs de process ou
financiers, ceux-ci se manipulent plutôt
simplement, soit dans un ERP, soit dans
une GMAO – l’émergence de nombreuses
solutions sur le marché et leur évolution
forte ces trente dernières années
ont grandement facilité l’utilisation des
Schéma de stratégie de maintenance délivré par le groupe de conseil Abesque Technologies
Quelques mots sur Bruno Barbanson
Actuellement consultant au sein de la société Rockwell Automation, Bruno Barbanson assure l’implémentation des solutions du groupe
industriel dédiées à l’optimisation des assets directement chez les clients de Rockwell. Avant d’intégrer le groupe américain, Bruno
Barbanson est passé par différents postes dans le domaine de la maintenance industrielle, allant d’ingénieur maintenance à des fonctions
de consultant interne et externe, freelance ou lié à une société (comme c’est le cas aujourd’hui), en passant par des postes de direction de
la maintenance pour l’industrie manufacturière et de process, à la fois en France et à l’étranger.
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 34

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sous-traitance,
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Management
Entretien
Atteindre les objectifs
globaux de l’entreprise
avec les indicateurs
de maintenance
Consultant spécialisé depuis plus de vingt ans dans le management
de la maintenance industrielle, Renaud Cuignet vient de lancer une
application à vocation pédagogique disponible sur smartphones et
tablettes et intitulée « Maintenance Management » est une application.
L’occasion de revenir sur le contenu de cette application mais
aussi d’évoquer avec lui le sujet des indicateurs de maintenance, ces
outils qui peuvent, s’ils sont bien utilisés, permettre d’optimiser de
façon considérable les opérations de maintenance.
Renaud Cuignet
C
Production Maintenance
Présentez-vous en quelques mots ainsi
que votre parcours
Renaud Cuignet
J’aide depuis vingt-cinq ans mes clients
industriels à sécuriser leurs objectifs opérationnels
et fi nanciers par du conseil,
de la formation et de l’accompagnement
personnalisé. Plus spécifi quement, en
maintenance, j’accompagne mes clients
industriels ou entreprises de maintenance
dans l’amélioration de leurs processus
de travail, de leur organisation,
de leurs compétences méthodologiques
et managériales, de leurs de systèmes
de pilotage et des bonnes pratiques qui y
sont associées.
Au fi l des années et avec mes clients,
j’ai pu recenser les ingrédients à cultiver
pour une maintenance effi cace et
créatrice de valeur pour elle-même
et aussi pour ses clients internes ou
externes. Ce sont ces ingrédients
que l’on retrouve dans l’application
« Maintenance Management ».
aux objectifs de production, aux objectifs
de réduction des coûts ou aux objectifs
de création de valeur ? Par rapport à
quels critères ? C’est pour cela que l’on
met en place des indicateurs.
Mesurer les performances globales de
la maintenance par le suivi d’indicateurs
fi nanciers n’est pas suffi sant car cela
pousse à raisonner uniquement à court
terme. Or, en maintenance, le travail de
fond réalisé par exemple en maintenance
préventive, en analyse de pannes, donne
des résultats à moyen terme. La stratégie
maintenance, en cohérence avec la
stratégie globale du site, doit donc être
déclinée en objectifs opérationnels et
fi nanciers concrets, par fonction (maintenance
opérationnelle, méthodes maintenance),
par processus (réalisation des
interventions, analyse des défaillances,
gestion des pièces de rechange, gestion
des arrêts programmés…) et par niveau
hiérarchique pour que chacun puisse
mesurer sa contribution et aussi pour
que la maintenance puisse démontrer la
valeur de son travail de fond.
permet d’avoir un cap et de s’assurer que
les indicateurs choisis ont réellement du
sens.
M
J
CM
MJ
CJ
CMJ
N
Qu’appelle-t-on un indicateur ? A quoi
cela sert-il ?
Le personnel intervenant sur le processus
de maintenance doit pouvoir
mesurer sa contribution quotidienne aux
performances globales du site. Comment
peut-on dire si l’on a passé une bonne
journée ou une bonne semaine ? Ou si la
maintenance a contribué comme attendu
De quels indicateurs a-t-on besoin
dans la maintenance ? Pour répondre
à quelles problématiques ?
On peut vite se noyer dans la défi nition
d’indicateurs maintenance. C’est pourquoi
la défi nition des indicateurs nécessaires
partira toujours des objectifs
stratégiques globaux de l’entreprise. Cela
Application smartphone – RC Management
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 36

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Management
Que l’on parle de maintenance industrielle
ou de maintenance tertiaire, la
maintenance contribue à sécuriser trois
grands objectifs stratégiques. Le premier
consiste à augmenter le chiffre
d’affaires de l’entreprise en libérant
des capacités de production. Ceci est
valable uniquement si l’entreprise est
capable de vendre plus sur son marché.
Le deuxième objectif concerne la
réduction des coûts de l’entreprise, que
ce soit les coûts de maintenance, mais
aussi les coûts de production, les coûts
de non-qualité ou des pénalités payés
aux clients pour retard de livraison.
Enfi n, le troisième objectif vise à améliorer
la rentabilité des capitaux employés.
Par exemple, en permettant d’allonger
la durée de vie des installations et en
repoussant en conséquence des investissements
de maintien. On peut également
améliorer cette rentabilité en
améliorant la fi abilité des installations et
en repoussant dès lors des investissements
de capacité, en redéfi nissant de
façon intelligente les stocks minimum
de pièces rechanges ou encore, grâce
à une meilleure fi abilité, en permettant
à l’entreprise de diminuer ses en-cours
de production ou ses stocks de produits
fi nis. Je préconise donc de défi nir
des indicateurs en cohérence avec ces
objectifs stratégiques (se référer aux
quatre tableaux).
Comment met-on en œuvre
ces indicateurs et grâce à quelles
technologies ?
La première étape consiste d’abord
à expliquer au personnel le sens des
indicateurs que l’on souhaite mettre en
place. Si le personnel n’adhère pas aux
indicateurs choisis, alors il fera tout, et
c’est humain, pour que ces indicateurs ne
fonctionnent pas ou ne montrent pas la
réalité des choses.
Ensuite, il faut se poser la question du
mode de calcul exact des indicateurs et
des informations disponibles pour les calculer.
On s’aperçoit souvent que la GMAO
en place ne permet pas de calculer facilement
les indicateurs souhaités, que l’on a
besoin de créer de nouvelles requêtes ou
même que l’on doit d’abord faire un suivi
manuel des données de calcul.
D’ailleurs, avant de demander de nouvelles
requêtes ou de nouvelles extractions
au service informatique, il vaut
mieux pendant quelques temps faire les
calculs à la main. Cela permet de vérifi er
la pertinence des indicateurs choisis et
ensuite de demander des extractions et
des requêtes réellement fondées.
Puis, pour les compiler, il convient de
réfl échir à la forme et au contenu du
« rapport performance maintenance »
que l’on souhaite. Rien de pire que
d’avoir des indicateurs éparpillés dans
plusieurs fi chiers Excel ou sur différents
écrans GMAO. Cela ne facilite pas la lecture,
l’analyse et la défi nition d’actions de
progrès. Un rapport hebdomadaire et/ou
un rapport mensuel sur les performances
maintenance permet de partager plus
effi cacement les performances avec les
équipes de maintenance et aussi avec les
clients internes et la direction.
Application smartphone – RC Management
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 38

Management
Une bonne pratique consiste à faire des
« causeries performance maintenance »
tout comme on fait des causeries sécurité.
Par exemple tous les mois, en réunissant
le personnel vingt minutes par
équipes ou par petits groupes.
Un autre point important consiste à commencer
par quelques indicateurs, pas
trop, même si l’on a envie d’en suivre
beaucoup d’autres. Il ne faut pas sous-estimer
le temps nécessaire à la mise en
place réussie d’un indicateur. Sinon, on
se noie, on se décourage et nos bonnes
intentions tombent rapidement à l’eau…
À l’inverse, quelles sont les erreurs à
ne pas commettre ?
Avoir trop d’indicateurs, mal ciblés, non
compris par le personnel ou non reliés
aux objectifs stratégiques de l’entreprise
et de la maintenance.
Une autre erreur consiste à utiliser les
indicateurs « en mode fl icage », c’està-dire
en culpabilisant le personnel en
cas de non atteinte des performances
attendues. Cela pousse les équipes à
se protéger, à se renfermer et même à
J’aime beaucoup cette notion de
« prendre la main » sur nos performances
pour ne pas « subir » le regard des autres
et bien « démontrer » la valeur ajoutée
que la maintenance apporte à l’entreprise.
Pour ce rapport, peu de miracles ;
il faudra souvent le mettre à jour manuellement,
ou de façon semi-automatique en
créant des liens entre le fi chier Word du
rapport, les tableaux Excel et les fenêtres
GMAO.
Comment bien les utiliser et quelles
sont les bonnes pratiques à mettre
en place ?
Le point important ici consiste à bien
favoriser la participation du personnel
dans la défi nition des indicateurs et dans
leur utilisation. Cela permet la compréhension
du sens réel des indicateurs et
d’en assurer l’appropriation.
Le responsable maintenance s’appuiera
même sur ses équipes pour calculer
les indicateurs. Il ne doit pas sentir sur
ses épaules tout le poids du calcul des
indicateurs. Cela favorisera encore plus
l’appropriation mais aussi l’analyse et la
défi nition d’actions de progrès.
Ensuite, on donnera un retour régulier
au personnel de maintenance sur l’évolution
des indicateurs. Pas seulement en
affi chant par exemple le rapport mensuel
dans l’atelier, mais surtout en prenant le
temps de l’expliquer, de le commenter.
Application smartphone – RC Management
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 39

Management
bonnes pratiques, des processus de
maintenance et des organisations maintenance.
Sous une forme très visuelle,
colorée, illustrée et facile à lire. L’intérêt
de l’application est d’avoir toujours ce
référentiel à portée de main via son
smartphone ou une tablette.
Quels sont les bénéfices de cette
solution ? Pouvez-vous nous citer
quelques exemples d’applications dans
la maintenance industrielle ?
« truquer » les chiffres pour donner l’illusion
que tout va bien. C’est sans doute
la pire chose qui puisse arriver, mais cela
arrive malheureusement souvent.
C’est pourquoi la mise en place d’indicateurs,
ou le renforcement des systèmes
de pilotage, doit s’accompagner de programmes
de formation management. Cela
permet aux managers concernés d’affiner
leurs comportements de management et
de donner envie à leurs équipes de travailler
pour eux et avec eux, dans un climat
à la fois d’exigence et de confiance.
Parlez-nous de votre application.
A quoi sert-elle et en quoi marque-telle
une évolution dans le domaine ?
L’application « Maintenance Management »
est une application à vocation pédagogique.
Elle se compose de deux grandes
parties :
– Une partie interactive qui permet
de faire une auto-évaluation de sa
maintenance.
– Une partie non interactive qui permet
en mode lecture de mieux comprendre
les leviers de création de valeur en maintenance,
les processus de maintenance,
les bonnes pratiques d’organisation
et de management de la maintenance
et les différents types d’organisation
maintenance.
La partie interactive permet d’évaluer le
taux de développement de trente-sept
bonnes pratiques et s’appuie sur environ
500 critères d’évaluation. C’est un
référentiel très complet, complètement
refondu et mis à jour par rapport aux versions
papier précédentes.
La partie non interactive comprend
plus de 300 pages d’explication de ces
L’application permet d’abord d’identifi
er les bonnes pratiques à renforcer en
cohérence avec les objectifs stratégiques
de votre maintenance. Ensuite, de savoir
précisément comment les renforcer, en
actionnant ou en mettant en œuvre quels
leviers.
Par exemple, si vous devez améliorer
la fi abilité, l’application vous permettra
d’identifi er d’abord les différentes
bonnes pratiques qui y contribuent.
Comme « le Top 10 », « le logigramme
d’analyse des pannes », « les données
historiques », « le processus de traitement
à chaud ou de traitement de fond
des défaillances »…
Ensuite, vous pourrez évaluer l’état de
développement actuel de ces bonnes
pratiques et identifi er les actions à mener
avec vos équipes pour progresser sur ce
thème. La partie « mode lecture » vous
permettra d’approfondir vos connaissances
sur ces sujets et vous montrera
des exemples.
Si vous souhaitez améliorer la préparation,
la planifi cation et la réalisation d’interventions
de maintenance, l’application
vous permettra également d’identifi er les
ingrédients à cultiver. Et elle vous permettra
d’affi ner vos arguments pour en expliquer
l’intérêt à vos équipes.
De même, si vous vous interrogez sur
la pertinence de vos indicateurs, sur
vos méthodes de gestion des pièces de
rechange, sur la forme et le pilotage de
vos contrats de sous-traitance, sur l’organisation
des arrêts programmés, sur la
qualité de vos gammes de maintenance,
sur la gestion des compétences… l’application
vous permettra à la fois d’évaluer
vos pratiques actuelles et d’alimenter vos
plans de progrès.
Propos recueillis par Olivier Guillon
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Indicateurs de performances
Business Intelligence
Traçabilité complète
Contrôles qualité sur ligne
Maintenance préventive
Maintenance curative
Suivi des OF
Performance instantannée
Creative IT département marketing 2014 © - Crédits photos / Fotolia
Creative IT est l'éditeur du logiciel Qubes, une solution M.E.S. innovante
pour le suivi de la performance industrielle.
Basé sur le principe d'une description des processus de l'entreprise, le
logiciel Qubes permet d'automatiser de manière simple et fidèle le
fonctionnement des différents ateliers pour en restituer une image fiable
au travers d’écrans de traçabilité et d’indicateurs de performance.
Courriel: info@creative-it.net
www.creative-it.net

Management
Solution
Afficher les données et indicateurs
de performance de la GMAO partout,
c’est désormais possible !
La maintenance est un métier qui évolue d’années en années au point de devenir une vraie science. Grâce à l’informatisation,
les données se regroupent et se recoupent pour fournir une possibilité infi nie de statistiques et d’indicateurs.
Si jusqu’à présent ces données ne pouvaient être extraites qu’au compte-goutte, la donne est en train de changer :
imaginez pouvoir créer vous-même et en quelques minutes un panneau avec les données en temps réel que vous
voulez, pour l’affi cher sur n’importe quel écran fi xe ou mobile !
de générer des rapports ponctuels ou
périodiques à destination d’un organisme
d’audit, d’un responsable fi nancier ou tout
autre acteur de l’entreprise. Mais quoi
que l’on veuille faire, il faut toujours passer
par le logiciel, voire par son administration,
ce qui dans certains cas peut être
un frein pour l’information.
Un nombre illimité de panneaux
d’affichage pour tous
Même dans les plus modestes installations,
la maintenance préventive
est devenue une préoccupation majeure,
pour des raisons règlementaires mais
aussi en particulier par son effet positif
sur la production, et donc sa contribution
à l’amélioration de la compétitivité. Ce
potentiel de rentabilité se traduit au quotidien
par des objectifs de performance
concrets : augmenter le taux de disponibilité
d’une ligne de production, réduire
la valeur du stock dormant, améliorer
le délai d’intervention, etc. Et pour les
suivre, encore faut-il les connaître…
Les meilleurs outils disponibles pour
mettre en place un suivi d’indicateurs
sont sans conteste les logiciels de GMAO
dédiés : complets, ils compilent une
quantité impressionnante de données
sur le fonctionnement de chaque équipement
ainsi que sur le déroulement de
chaque intervention réalisée. Tout cela
permet d’isoler virtuellement n’importe
quel indicateur clé de performance et de
le suivre seul ou dans un ensemble.
Prendre un ensemble d’indicateurs et les
affi cher en temps réel dans la GMAO, c’est
déjà possible. Il est également possible
Bernard Decoster, fondateur de
DSDSystem qui édite la GMAO Altair
Enterprise, commente : « la limite n’est
pas tant technique que psychologique :
il est par exemple diffi cile de convaincre
un directeur fi nancier d’aller créer un
compte dans un logiciel de gestion de
maintenance pour aller y consulter des
indicateurs de performance en matière
de coûts… et pourtant, ces informations
l’intéressent au plus haut point ». Et de
poursuivre : « L’idée, c’est donc de pouvoir
amener l’information directement
là où elle peut être utile, à tout moment
et de façon ludique. Avec cette solution,
l’équipe maintenance peut avoir un grand
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 42

Management
écran dans son atelier sur lequel défi lent
les alertes, bons de travaux et indicateurs
de performance en permanence. Le
directeur fi nancier quant à lui, peut avoir
sur sa tablette et en un clic accès à un
panneau d’affi chage des coûts et économies
réalisées, et ainsi de suite. »
Afi n de permettre des intégrations à
grande échelle, DSDSystem a choisi
de conclure un partenariat exclusif avec
Pingfl ow, spécialiste en création et
connexions d’écrans d’affi chage FullWeb,
développant une solution avec laquelle la
GMAO peut se connecter à une multitude
d’écrans d’affi chages simplement via des
interfaces de données. « Le plus grand
atout de cette technologie est qu’elle
est très intuitive : vous construisez vos
panneaux exactement comme un diaporama
depuis un logiciel de bureautique,
et ensuite vous l’affi chez où vous voulez :
sur une télévision connectée, une tablette
numérique, un projecteur… une expérience
cross-platform comme on n’en
a jamais vue dans la maintenance. »,
conclut Bernard Decoster.
La technologie a déjà été déployée en
commun avec la GMAO Altair Enterprise
sur plusieurs sites pilotes avec succès,
et suscité de l’intérêt chez de nombreux
clients existants comme potentiel de la
société DSDSystem, signe d’un engouement
certain pour cette nouvelle innovation
technologique.
Avis d’expert
Maitriser la fiabilité des parcs
de transformateurs pour éviter
les pannes coûteuses
Dans le secteur de l’énergie électrique le risque ne disparaît jamais totalement. Pire, il ne cesse de croître à mesure
que les équipements lourds ou stratégiques vieillissent. Il faut ajouter à ce constat quelques diffi cultés comme la complexité
des nouveaux outils conçus pour tester l’intégrité du réseau électrique, le volume conséquent des données
récoltées via ses outils et la pénurie d’ingénieurs de maintenance expérimentés. Il est donc important pour les compagnies
d’électricité d’évaluer de manière « intelligente » l’état des transformateurs, tant sur le plan individuel qu’au
niveau d’un parc tout entier.
Dans certains pays développés, de
nombreux transformateurs électriques
exploités depuis plus de trente
ans suscitent de l’inquiétude quant à leur
fi abilité et leur performance sur le long
terme. La plupart des pays possède une
législation très stricte en matière de distribution
et de régulation de l’énergie électrique.
Cette dernière implique même des
pénalités en cas de non fourniture d’énergie
pouvant atteindre jusqu’à cent fois le
coût de l’électricité elle-même. Pour un
industriel, les coupures de courant liées à
la défaillance d’un transformateur coûtent
très cher ; les arrêts intempestifs des
lignes de production peuvent être fatals.
L’industriel a donc tout intérêt à maintenir
un haut niveau de fi abilité et de disponibilité
des équipements.
Afi n de garantir la distribution de l’électricité
dans des conditions fi ables et sécurisées,
il est nécessaire de recourir à une
méthode d’évaluation permettant d’identifi
er les transformateurs à haut risque
de panne et ceux requérant une surveillance
ou maintenance accrue. Une des
principales méthodes du marché, l’Asset
Health Review (AHR), vise à fournir
aux entreprises une évaluation détaillée
des actifs de leur parc et à les informer
sur les actions permettant de maintenir
ces actifs en bon état de fonctionnement
et de réduire au minimum les pannes
coûteuses.
Une étude AHR pertinente informe les
responsables sur les programmes de
remplacement, les réparations et les
mises à niveau d’un transformateur, permettant
ainsi d’utiliser les ressources uniquement
en cas d’équipement présentant
de graves défaillances. Pour le prouver,
de nombreuses organisations affi rment
que leurs systèmes électriques sont plus
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 43

Management
Poste d’interconnexion
robustes et plus fi ables depuis qu’ils ont
mis en œuvre un programme AHR.
L’Asset Health Review ou la stratégie
durable
Une évaluation AHR est un processus
continu reposant sur une relation de
confi ance et de collaboration entre la
société propriétaire des actifs et le prestataire
en charge de l’évaluation. Ce programme
doit permettre de prendre deux
mesures essentielles : d’une part, traiter
les problèmes immédiats en ciblant les
opérations de maintenance là où elles
sont nécessaires, d’autre part planifi er
l’avenir en effectuant des achats d’unités,
de pièces détachées et d’équipements de
remplacement.
Dans le cadre de la mise en place d’une
procédure de maintenance AHR, il est
indispensable d’utiliser une méthodologie
d’évaluation permettant de classer les
niveaux de gravité et d’urgence, les types
de problèmes et l’état des actifs. Cette
procédure doit être claire simple, n’importe
qui devrait pouvoir se servir d’un
rapport AHR pour se faire une idée sur ce
qui fonctionne bien et moins bien.
Parfois, les résultats d’un programme
AHR sont pires que prévu. En effet, ils
peuvent mettre en lumière de nouveaux
risques et problèmes devant être traités
sans tarder. Dans d’autres cas, les
craintes sont relativisées et les budgets
peuvent être réaffectés. Dans un sens
comme dans l’autre, c’est l’information
ainsi que la maintenance quotidienne qui
ont un effet direct sur les résultats de
la compagnie d’électricité. Ces axes
de décisions aident à mieux répartir les
investissements en temps et argent.
Mettre en place un programme AHR
peut sembler fastidieux. Cependant,
quelques mesures permettent plus
de simplicité. Il convient dans un premier
temps de choisir son leader. Pour
cela, il convient d’identifi er le meilleur
profi l en interne pour diriger le projet ;
celui-ci aura en charge la coordination
des actions avec le fournisseur et garantira
la bonne circulation de l’information
au sein des équipes. Dans un deuxième
temps, il est important de toujours travailler
en phase. Il est en effet primordial que
chaque membre de l’équipe poursuive
des objectifs convergents et soient à la
recherche du même résultat et partagent
leurs ressources. Enfi n, il est temps de
rechercher un fournisseur. Ce dernier
doit être un partenaire indépendant ayant
de vastes connaissances en chimie et
sur les tests électriques en ligne et hors
ligne. Il doit également être doté d’une
expérience sur la conception et la fabrication
des transformateurs.
Se regarder dans le miroir ne facilite
pas l’identifi cation des erreurs et des
problèmes. Obtenir des informations
pertinentes et établir un plan d’action
d’amélioration nécessitent un regard
neuf. Et le concours d’une équipe d’experts
équipée de la technologie la plus
avancée et dotée d’une expérience permettant
de déceler les tares cachées, fait
partie intégrante de cette vision.
Yann Gateau,
Regional Sales Manager Western Europe
Doble Engineering Company
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Maintenance produits & technologies
mécanique
Événement
La mécatronique arrive en force
sur Innorobo 2015
Artema, syndicat des industriels de la mécatronique, arrive en force sur Innorobo,
du 1 er au 3 juillet 2015 à la Cité internationale de Lyon, en rassemblant douze
entreprises adhérentes sur un large espace intitulé Pavillon mécatronique.
Objectif : montrer et expliquer la mécatronique au cœur de la robotique et de
l’usine du futur ; l’idée centrale étant de dire qu’il n’y a pas de robots intelligents
sans composants mécatroniques pour assurer leur fi abilité, leur performance, ou
leur maintenance.
La robotique est un marché porteur
pour la Mécatronique. Innorobo sera
donc l’occasion de rencontrer les acteurs
de ce secteur et d’imaginer ensemble
des solutions pour l’Industrie du futur à
l’image de la cobotique, une technologie
au carrefour des sciences cognitives,
de la biomécanique et de la robotique
qui ouvre des perspectives notamment
dans le domaine médical ou pharmaceutique.
Les entreprises exposantes sont
les suivantes : Atlanta Neugart France,
Binder Magnetic, Delta équipement,
ETNA Industrie, Festo, Harmonic Drive,
KTR France, Redex, Schaeffler France,
SEW Usocome, Siam Ringspann et SKF
France.
Sur les stands auront lieu des animations
comme la trompe d’éléphant
mécatronique de Festo, le robot médical
et pharmaceutique tout inox et un
imprimante 3D nouvelle génération de
Delta Equipement. Des vidéos, des
démonstrations etc. Par ailleurs, les
industriels de la Mécatronique organiseront
une conférence 2 juillet de 11 h à
12 h 30 ayant pour titre La mécatronique
pour la performance de la robotique : les
clés de l’Industrie du futur.
La mécatronique tout terrain : thème des
prochains EMM
L’édition 2015 des EMM (European
Mechatronics Meeeting), organisée par
Thésame en partenariat avec le Cetim
et Artema, aura lieu les 2 et 3 juin à l’espace
Cetim à Senlis (Oise) sur le thème
de la mécatronique tout terrain. Après
l’automobile, l’industrie, l’aéronautique,
cette 13 e rencontre européenne de mécatronique
sera consacrée aux engins
roulants professionnels (machinisme agricole,
ferroviaire, transmissions, engins
de travaux Publics ou de manutention et
levage…). Dans ce secteur, les exigences
de sécurité et les conditions de travail sont
extrêmes, poussant la mécatronique aux
frontières du possible. Au-delà des spécialistes
du secteur, EMM 2015 offrira la
vision de grands capitaines d’industrie sur
les enjeux mondiaux.
À l’issue de la première journée aura lieu
la cérémonie de remise des Mechatronics
Awards 2015. Pour leur 8 e édition, ces
récompenses créées par Thésame,
Artema et le Cetim, mettront l’accent sur
les innovations de l’année. L’objectif est de
mettre en valeur des produits, des procédés,
des recherches ou des services particulièrement
innovants dans le domaine de
la mécatronique, cependant méconnus du
grand public car le plus souvent intégrés
dans des systèmes plus vastes dont ils
représentent cependant le cœur de l’innovation
technologique.
Rapprochement
des syndicats Artema et Affix
Artema, syndicat des industriels de la
mécatronique, et l’Affi x, syndicat des
fabricants de fi xations mécaniques, se rapprochent
au bénéfi ce de leurs adhérents.
Apportant plus de poids et de visibilité aux
fi xations, cette intégration au sein d’Artema
est aussi créatrice de synergies bénéfi
ques pour l’ensemble des professions.
Pour cette intégration, les deux syndicats
ont adopté la démarche mécatronique qui
s’applique en entreprise : décloisonnement,
travail collaboratif, esprit d’équipe, besoins
du client et donc de l’adhérent, questionnement
des acquis pour le bénéfi ce de tous,
partage d’expériences, enrichissement des
échanges… Artema compte désormais
150 adhérents.
Le morphing : un autre
moyen pour promouvoir
la mécatronique
Les industriels du groupe mécatronique
d’Artema ont mis au point un outil de
d’animation en 3D pour présenter, le plus
simplement possible et dynamiquement,
les avantages de la mécatronique. Il s’agit
donc de réaliser une animation numérique
3D qui illustre le mieux possible la mutation
vers la mécatronique d’une machine à
travers ses composants. Les composants
mécaniques installés dans la machine se
transforment par l’animation numérique en
composants mécatroniques afi n d’enrichir
les fonctionnalités de la machine tout en
conservant leurs fonctions mécaniques
de départ. Cet outil de morphing sera
présenté lors des journées Artema de la
Mécatronique (JAM) des 24 et 25 septembre
2015.
Bonfiglioli étend sa gamme
de produits IE3 innovants
Deux nouvelles gammes de moteurs
conformes aux critères de la classe IE3
sont désormais disponibles dans la plage
de 7,5 × 22 kW. Les moteurs BX/MX
répondent à un certain nombre de critères
et sont conformes à diverses normes
environnementales. D’après la norme internationale
CEI 60034-30, ils remplissent
les critères de la classe de rendement
IE3. Le « X » des nouveaux moteurs BX/
MX signifi e « eXcellence » en matière de
rendement, IE3 correspondant à la note
maximale actuellement établie par les
normes internationales dans ce domaine.
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Maintenance mécanique
Interview
Les moteurs électriques industriels :
quelles bonnes pratiques de maintenance ?
Les moteurs électriques prennent une place prépondérante dans l’industrie, d’autant qu’avec les réglementations
de plus en plus contraignantes portant sur la réduction de la consommation d’énergie, le rôle qu’ils jouent dans les
démarches de performances énergétiques de l’outil de production est de plus en plus important. Surtout, leur exploitation
est souvent pointée du doigt ; preuve qu’en agissant sur la maintenance des moteurs électriques, on peut gagner
en matière de fi abilité et de durée de vie des moyens de production, mais aussi faire d’importantes économies d’énergie…
et d’argent. L’occasion de faire le point avec Guy Routier, responsable des formations au sein du centre national
de formation en maintenance industrielle (Cimi).
Production Maintenance
Quelle place occupent les moteurs
dans la consommation d’énergie
d’une entreprise ?
Guy Routier
En France, l’électrique primaire se situe
à la première place avec plus de 40 %
de la consommation globale d’énergie.
Et dans ces 40 %, l’industrie représente
25 % et les moteurs électriques en utilisent
70 %. Ce sont donc largement
les plus gros consommateurs d’énergie
électrique de l’industrie.
Les moteurs électriques sont utilisés
dans tous types d’entreprises et de plus
en plus. La raison de cette évolution
réside dans leur prix plus abordable et
leurs caractéristiques rendues encore
plus intéressantes par l’adjonction d’un
variateur, ainsi que leur couple et leur
rendement. Ces caractéristiques leur
permettent notamment de remplacer des
systèmes mécaniques complexes, les
vérins pneumatiques ou même hydrauliques
et pourquoi pas les moteurs thermiques,
par exemple sur les véhicules
automobiles.
Cela mérite donc de se pencher sur
l’évolution de ces actionneurs…
Oui. Les grands principes permettant
d’obtenir des machines tournantes électriques
existent depuis le 19 ème siècle.
L’évolution des matériaux utilisés, la
qualité des enroulements et des aimants,
la précision des usinages ou encore
l’apport essentiel de l’électronique ont
permis d’obtenir des caractéristiques de
plus en plus adaptées aux différentes
utilisations avec le souci d’abord d’une
baisse des coûts d’achat, puis la baisse
des coûts d’utilisation par des rendements
améliorés.
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Maintenance mécanique
Quels types de moteurs – toutes
énergies confondues – trouve-t-on
dans l’industrie ?
Sont actuellement présents dans l’industrie
le moteur asynchrone : certainement
encore le plus utilisé, il est peu couteux et il
n’utilise pas d’aimant. Sa maintenance est
simple. On le retrouve dans toutes les puissances,
en traction, machines diverses,
tapis, pompes, ventilateurs, ascenseurs
etc. Ensuite, nous pouvons citer le
moteur brushless, dit encore auto-synchrone,
autopiloté, AC ou DC servomotor
ou encore servomoteur synchrone. Le
moteur lui-même est synchrone, donc très
ancien, mais grâce au développement de
l’électronique – indispensable ici – et en
particulier des processeurs rapides, il a été
possible de gommer ses inconvénients et
d’améliorer des caractéristiques intéressantes.
Le brushless est donc un moteur
synchrone (voir ci-après) à faible inertie
(forme allongée). Il est pourvu d’un codeur
précis monté sur le rotor. Ce codeur permet
à l’électronique de connaitre en permanence
et précisément la position de
celui-ci ; ainsi, en jouant avec les courants
et la fréquence sur le couple et la vitesse du
champ tournant, on est capables de maitriser
complètement son comportement.
Ce moteur remplace progressivement
les moteurs à courant continu, avec
leurs avantages mais sans les inconvénients
(qui sont arcs électriques dus à la
commutation, usures, parasites, et donc
la maintenance des balais et des collecteurs).
On le retrouve dans le positionnement,
axes, machines-outils, robotique,
véhicule, « vérins électriques » et dans
des formats très réduits, modélisme,
petits ventilateurs. On retrouve aussi le
moteur brushless dans des applications
pour lesquelles leurs caractéristiques ne
sont pas indispensables, pour améliorer
les rendements globaux ou réduire le
nombre de références en stock.
Le moteur à courant continu est donc
quant à lui de moins en moins utilisé ;
toutefois, on l’a vu, il présente tout de
même des intérêts comme la variation de
vitesse et le changement de sens aisé. Il
est encore utilisé pour des puissances
importantes. Enfi n, d’autres moteurs,
« dits anciens », reviennent sur le
devant de la scène, en raison pour certains
de leurs rendements intéressants.
Et qu’en est-il du moteur synchrone ?
Le moteur synchrone est aussi utilisé sans
codeur (ce n’est donc plus un brushless).
Le stator est du même type que pour
un asynchrone, mais le rotor peut être
bobiné et alimenté en courant continu
ou plus souvent, de nos jours, constitué
d’aimants permanents ce qui réduit les
pertes. L’inconvénient majeur du synchrone,
sa mise en vitesse voire aussi le
décrochage, est réduit par l’utilisation de
variateurs appropriés. Il peut ainsi remplacer
économiquement (pour un meilleur
rendement) le moteur asynchrone.
Le dernier type de moteurs utilisés dans
les entreprises est le moteur pas à pas,
à aimants permanents ou à réluctance
variable. Il se retrouve dans beaucoup
de petites applications, positionnement,
indexation etc.
Que peut-on dire sur la surveillance
et la maintenance de ces moteurs
industriels ?
Sur l’ensemble des moteurs se
retrouvent les mêmes sous-ensembles,
lesquels subissent donc les mêmes
défaillances. A part les moteurs à courant
continu qui exigent une surveillance
et une maintenance particulières,
les paramètres à surveiller sont, par
exemple, les vibrations engendrées par
la rotation du moteur ; il s’agit d’un indicateur
très utilisé pour suivre le comportement
du matériel, des déformations,
mauvaises interventions, détérioration,
usures… Les causes sont l’usure des
roulements, le mauvais lignage, la mauvaise
fi xation ou, plus gênant et moins
fréquent, la déformation du rotor et le
déplacement d’enroulements…
Autre point à surveiller : les caractéristiques
électriques et en particulier la résistance
(l’impédance) des bobinages et leur
isolement. Cela permet de diagnostiquer
une fatigue de l’actionneur pouvant se
terminer en claquage (arc électrique entre
bobines ou entre bobine et carcasse).
Outre l’âge des moteurs (certains bien
entretenus atteignent plusieurs dizaines
d’années), il important d’être vigilant sur
les défaillances citées précédemment
car celles-ci peuvent être amplifi ées ou
générées par une mauvaise utilisation
ou défaillance de la ventilation.
Il est aussi important de surveiller la
surcharge fréquente du moteur, en puissance
ou en vitesse, le faire travailler en
dehors de sa plage nominale ou dans
une zone de rendement faible ; ce phénomène
engendre généralement une
élévation de la température des bobinages,
du fer, des roulements etc.
Il est également possible de voir se
déformer irréversiblement des éléments
du moteur, de détériorer l’isolant des
bobines, pouvant engendrer assez rapidement
un court-circuit plus ou moins
franc. Enfi n, si la ventilation est naturelle
ou réalisée indirectement par la rotation
du rotor, à faible vitesse, la ventilation
est réduite alors que le moteur peut
développer une puissance importante
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 47

Maintenance mécanique
Quel intérêt présente la variation ?
Depuis que les moteurs électriques
existent, l’utilisateur a cherché des
moyens permettant d’adapter la
vitesse à son besoin ou encore de faire
varier celle-ci si la demande évolue.
Industriellement, il est souvent nécessaire
de passer de la vitesse du rotor, en
général comprise entre 1 400 et 3 000
tours/minutes à des vitesses de l’ordre de
quelques tours par seconde, voire moins.
C’est le rôle du réducteur mécanique, qui
permet ainsi au moteur de travailler dans
sa plage nominale, puissance, couple et
rendement idéaux et éventuellement de
confier à un variateur le soin d’ajuster
celle-ci en fonction de paramètres tels
que débit, température, niveau, etc.
Jusqu’à l’avènement des variateurs de
vitesse électroniques, nous devions utiliser
des systèmes mécaniques d’adaptation
ajustables ou des montages
électriques plus ou moins compliqués.
La souplesse et le rendement n’était pas
au rendez-vous. En revanche, si l’utilisation
d’un variateur électronique permet
de piloter son moteur au mieux, comme
l’exige le process concerné, négliger
les caractéristiques réelles du moteur
et le laisser fonctionner à des vitesses
très basses ou au contraire trop hautes
(même si cela semble possible), entrainera
des désagréments à moyen ou
court terme.
Quelles sont les erreurs à ne pas
commettre ?
En pratique
La maintenance des moteurs,
une activité qui ne s’improvise pas
Partie intégrante de la maintenance mécanique, la réparation des moteurs,
qu’ils soient électriques ou thermiques, synchrones, asynchrones ou à courant
continu, fait appel à des équipements de pointe mais aussi et surtout
à des compétences de plus en plus recherchées, comme en témoigne la
société KSB Service EITB-Sitelec.
Lorsqu’un groupe de 16 000 personnes,
spécialiste des pompes et
de la robinetterie, lorgne sur des petites
sociétés au savoir-faire élevé, c’est
qu’elle y voit, bien souvent, un intérêt.
Et il se trompe rarement sur le niveau
de compétences de ces PME très techniques
qu’abritent des territoires comme
la France. Implantée dans le Vaucluse, à
Avignon plus précisément, la société de
réparation de moteurs EITB (Entreprise
industrielle de travaux de bobinage) a vu
le jour en 1949 avant d’intégrer le groupe
allemand KSB en 2003 et dépendre de
l’entité KSB Service. L’entreprise a également
fusionné en 2007 avec une autre
société de la région, spécialisée dans
la réparation de matériel électrique :
Sitelec. « Désormais, il ne reste plus
qu’un seul réparateur et reconstructeur
de machines électriques à Avignon, ce
qui présente un avantage pour nous »,
concède Aurélien Testu, responsable
technique de la fi liale et spécialisé dans
la maintenance des moteurs. Âgé de
31 ans, cet ingénieur en génie industriel
électro-technique (issu d’un cursus
d’apprentissage au sein du Cnam d’Avignon)
travaille aux côtés d’une cinquantaine
de collaborateurs, dont sept en
gestion de production et une trentaine
dans un atelier de près de 3 500 m 2 .
Des compétences et un équipement
complet
Aujourd’hui, l’entité KSB Service
– EITB-Sitelec (CA : 6,73 M€) est
spécialisée dans les moteurs asynchrones,
synchrones ou à courant
continu, les alternateurs et les génératrices,
les transformateurs, les pompes,
Bien souvent, les erreurs rapportées
par des responsables techniques sont
les suivantes : le moteurs Brushless
ou synchrone sont mis à la place d’un
asynchrone ; parfois, ils se ressemblent,
si on oublie de regarder la plaque. Autre
source d’erreur, lorsque le moteur est
alimenté de telle sorte qu’il tourne à l’envers.
Or sur une pompe, cela ne se voit
pas toujours immédiatement. Il en est de
même dans le cas d’un moteur mal raccordé,
suralimenté, sous-alimenté, sur
deux phases etc. : la casse peut arriver
plus tard. Il faut éviter également, sur les
moteurs thermiques, de les réenclencher
systématiquement (c’est-à-dire sans
vérifi er la cause) : cela peut se terminer
par un rebobinage ou la casse. Enfi n,
parmi des problèmes les plus récurrents
fi gurent les fuites de courant par la carcasse
et les supports métalliques ; si
elles ne sont pas suivies et corrigées,
celles-ci peuvent aboutir à une électrisation
voire, hélas, à une électrocution.
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 48

Maintenance mécanique
la robinetterie, les réducteurs et les
multiplicateurs. L’entreprise se compose
d’ateliers spécifi ques pour petits
et gros moteurs, d’ateliers dédiés aux
transformateurs ainsi que de salles spécialisées
pour le rebobinage. Plus précisément,
les ateliers abritent deux étuves,
des moyens d’imprégnation sous vide,
des équilibreuses, un appareil de traitement
d’huile des transformateurs, des
plateformes d’essais, sans oublier la
cabine de peinture et des ponts roulants
allant de 2,5 à 30 tonnes.
Au niveau des moyens de contrôle,
EITB-Sitelec se compose d’une plateforme
d’essais de moteurs allant
jusqu’à 10 KV et d’une plateforme d’essais
de transformateurs atteignant 36
MVA et 200 KV. L’atelier abrite également
une caméra thermographique,
plusieurs micro-ohmètres et méga-ohmètres
pour le contrôle d’index de polarisation
ainsi que des équipements de
contrôle de rigidité diélectrique et de
tangente delta.
En matière de compétences, les collaborateurs
de l’entreprise avignonnaise sont
avant tout spécialisés en électricité et
mécanique. À ce titre, la société attache
beaucoup d’importance au savoir-faire
de ses employés et procède à des formations
permanentes afi n de maintenir à
jour ce haut niveau de compétence. « La
société est en partenariat privilégié avec
un centre de formation des apprentis de
l’industrie. La formation en alternance
occupe une place prépondérante dans
notre entité », précise Aurélien Testu.
Autre priorité de l’entreprise : la qualité.
Essentielle pour bien assurer la maintenance
conditionnelle des équipements,
celle-ci est obtenue avec des outils et
des moyens de contrôles adaptés. Ainsi,
plateformes de mesures et bancs d’équilibrages
cohabitent dans l’atelier avec
du matériel de mesures pour les transformateurs
et un contrôleur d’analyses
vibratoires.
Des domaines d’activité divers et variés
Parmi les domaines d’activité, notons
que la société intervient dans plusieurs
secteurs clé de l’industrie de process tels
que la chimie, la pétrochimie et la pharmacie,
la sidérurgie, les mines et le charbonnage
ainsi que l’énergie, la papeterie
et l’agro-alimentaire. Ses compétences
concernent essentiellement les moteurs
(AC/DC), les transformateurs, les réducteurs,
les pompes, les robinets, sans
oublier la réparation – véritable cœur
de métier d’EITB-Sitelec – et la maintenance
au niveau global.
Dans la partie hydraulique, les prestations
vont de l’augmentation de puissance
à la reconstruction complète
en passant par l’expertise, le contrôle
mécanique ou électrique, le nettoyage
cryogénique, le recalage (tous types),
le rebobinage et l’équilibrage. Au
niveau des transformateurs, EITB-
Sitelec intervient à la fois sur site des
clients (pour le remplacement de joints
ou encore le changement de bornes) et
en atelier pour le remplacement de la
tôlerie, le traitement de l’huile, le changement
de tension, les opérations de
réglage, sans oublier une activité issue
d’un savoir propre à l’entreprise : le
rebobinage.
Bien différencier la source des pannes :
vieillissement du composant ou
mauvaise utilisation ?
La spécialité d’EITB-Sitelec étant la
réparation et la maintenance industrielle
des moteurs et de leurs composants,
les techniciens de la société sont
rompus à toute forme de défaillances.
Dans le domaine du matériel et des
machines synchrones, la maintenance
des alternateurs (composant qui permet
de transformer l’énergie mécanique en
énergie électrique) nécessite des compétences
très techniques pour réparer
et reconstruire des machines hydrauliques
haute tension allant jusqu’à 11
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 49

Maintenance mécanique
kilovolts et atteignant 4,5 mètres de
diamètre d’alésage. « Chez EDF par
exemple, malgré les opérations de
maintenance planifi ée, nous avons
régulièrement besoin de reconstruire
des machines suivant un plan de maintenance,
soit pour une remise à neuf du
matériel, soit pour augmenter la puissance
», indique Aurélien Testu. De
plus, une grande problématique s’est
ajoutée ces dernières années : la forte
présence d’amiante dans les machines.
« Pour cela nous sommes qualifi és pour
les travaux en SS4 (sous section niveau
4) et en cours de validation pour les travaux
de retrait en SS3 (Sous section
niveau 3). »
Dans le domaine des alternateurs, les
défauts concernent essentiellement le
rotor (soumis à des vibrations, l’humidité
et des échauffements), les automates
mais aussi les bagues et l’usure du collecteur
situé sur l’excitatrice. Au niveau
du stator, on assiste davantage à des
défauts d’isolement ou des problèmes
liés aux aléas du transport, de l’utilisation
ou d’une mauvaise manipulation
lors du démontage. Mais la plus grande
majorité des cas, les défaillances et
les pannes intervenant sur les alternateurs
ont pour origine le vieillissement
et l’usure des composants. Ce qui est
différent des problèmes que peuvent
connaître les moteurs asynchrones,
réputés robustes et dont la cause d’une
panne est généralement liée à une anomalie
dans le process. Enfi n, sur les
moteurs à courant continu équipant des
machines – souvent anciennes – telles
que des convoyeurs, des broyeurs ou
des équipements de levage ou de traction,
les risques majeurs de pannes
trouvent le plus souvent leur origine
dans l’usure et le vieillissement des
composants.
Dès réception d’un équipement défaillant,
le premier réfl ex du personnel de
maintenance est de procéder à une
expertise approfondie. « Même si une
panne est visible à l’œil nu et l’origine
directe est a priori connue de notre
client, nous vérifi ons systématiquement
l’impact de ce problème sur le reste de
l’équipement. Ainsi, on identifi e un problème,
on l’isole et on vérifi e si un défaut
n’en a pas engendré d’autres, qu’il
s’agisse d’éventuels échauffements provoqués
par un dysfonctionnement mécanique
ou électrique, un défaut d’arbre,
l’impact de vibrations sur le reste des
composants ou encore la rupture d’un
barreau dans les rotors à cage… »
Ne pas négliger la maintenance
préventive
La nature des pannes est variable.
Celles-ci concernent par exemple la partie
rotor qui se compose d’un induit comportant
un collecteur de lames de cuivre
connectées entre elles et qui conduisent
le courant. Cette partie liée au bobinage
est donc soumise à de fortes chaleurs
ou des dépôts de poussière qui nécessitent
une maintenance préventive et
un contrôle des balais qui, lorsqu’ils
commencent à s’user, font réduire la
pression et la précision de contact. Si un
balai casse, il s’en suit une augmentation
de la consommation de courant, des
échauffements, des brûlures de câbles,
le centrifugeage de l’étain et une réaction
en chaîne touchant l’ensemble de
l’équipement et menant à la détérioration
précoce de la machine.
Ainsi, les points à contrôler sont multiples
et pourtant bien souvent oubliés. Ils
concernent les balais (contrôle d’usure)
et les porte-balais, (pour les machines
asynchrones à rotor bobiné notamment),
la présence de poussière, l’état des
bagues ou des collecteurs, le graissage
du roulement (il est préférable d’utiliser
la même graisse que celle préconisée
par le constructeur), le temps d’utilisation
des roulements, le niveau de refroidissement
de la machine (ventilateur,
résistance et température), sans oublier
les paramètres de protection et leur
évolution après une intervention sur la
machine.
Olivier Guillon
L’erreur à ne pas commettre
Responsable technique de la filiale de KSB Service – EITB-Sitelec –, Aurélien Testu avertit nos lecteurs qu’une mauvaise manipulation
mène bien souvent à des pannes (parfois sérieuses). Parmi les erreurs à ne pas commettre : le fait de rebrancher directement
une machine sans avoir lu les préconisations du constructeur et vérifié au préalables ses paramètres de fonctionnement.
En effet, si une machine a été stockée pendant un certain temps, elle a pu « dormir » dans un environnement humide, poussiéreux
ou à des températures inadaptées. Le changement brutal de température, les éventuels dépôts ou l’humidité ambiante ont pu, sans
qu’on le soupçonne, toucher les enroulements ou les parties mécaniques de la machines.
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 50

Maintenance mécanique
Success story
SB Process prend son envol
Fin mars, la société SB Process inaugurait ses nouveaux locaux à Guereins, dans l’Ain, non loin de Mâcon. Cette
entreprise fondée en 2009 et spécialisée (notamment) dans la maintenance de composants de moteurs, connaît une
croissance importante, comme en témoignent son chiffre d’affaires d’1,5 M€ (contre un peu plus d’un million d’euros
en 2013). Une croissance que la société doit en partie à son partenariat ouvert avec Parker.
La croissance de la jeune entreprise
SB Process est le fruit d’un partenariat
durable avec le Parker Hannifi n.
Il y a six ans, le géant spécialiste du
mouvement et du contrôle n’a pas
hésité à faire confi ance à SB Process
pour livrer des systèmes clé en main
de marque Parker, les installer et en
assurer la maintenance ainsi que le
support technique. Depuis, se trouvant
rapidement à l’étroit dans moins
de 400 m 2 de locaux, SB Process a
décidé de s’agrandir, et tout particulièrement
au niveau de l’atelier. Car
si cet intégrateur de systèmes industriels
s’appuie sur son bureau d’études
et de solides compétences en ingénierie
pour concevoir l’ensemble des
solutions clé en main pour ses clients,
son succès réside tout autant dans un
savoir-faire technique capable de faire
face à tous types d’intervention sur des
variateurs de fréquence et de vitesse
pour les moteurs asynchrones, courant
continu et Brushless. « SB Process est
spécialisé dans les automatismes et
les systèmes de variation ; nous nous
adressons directement aux clients
fi naux, lesquels sont issus de tous
secteurs d’activité et toutes sortes
d’industries : verre, plastique, métal
mais aussi l’agro-alimentaire, le bois
etc. », souligne Stéphane Bador.
Escale du Parker Truck lors de l’inauguration des nouveaux locaux de SB Process
Ces journées Porte ouverte ont permis aux clients de SB Process
de découvrir l’ensemble de la gamme Parker et des nouveautés
De hautes compétences techniques
qui ont assuré la confiance de Parker
Le fondateur de SB Process a démarré
en 2009 dans son garage, seul, ou
presque puisque l’audace et un important
savoir-faire technique dans le
domaine des moteurs industriels, de
l’énergie et de l’électricité n’ont cessé
d’accompagner l’entrepreneur. Mais
c’est un an plus tard que la société
franchit une étape décisive lorsqu’elle
rencontre Paker Hannifi n. Alors en
pleine réorganisation de son service
commercial, le groupe a décidé de
sélectionner SB Process en tant que
« SI » (Système Intégrateur des solutions
Parker).
Cette qualifi cation signifi e bien plus
qu’un simple partenariat de distribution
; elle révèle en effet la confi ance de
Parker envers des sociétés – souvent
des PME – qui se montrent entièrement
capables de répondre aux besoins de
ses clients – y compris les défi s les plus
techniques – et de promouvoir la marque
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 51

Maintenance mécanique
La force de l’entreprise réside dans son
savoir-faire, sa réactivité grâce notamment
aux nombreux stocks de produits
Parker et sa capacité à répondre à tous
les besoins. « En matière de conception,
notre bureau d’études effectue les
calculs nécessaires à la modélisation
d’un système avant de procéder à des
essais dans l’atelier et vérifi er les données
théoriques. Ensuite, nous réalisons
toute la mise en œuvre chez le client ».
En arrivant chez le client, chaque système
est déjà testé, branché et totalement
opérationnel.
Un atelier SAV 100 % Parker
SB Process la capacité d’effectuer des essais en interne grâce à un véritable mur de tests
destiné à valider les ensembles
Parker. Le groupe rétrocède d’ailleurs
une partie de son portefeuille aux SI, ce
qui a profi té à SB Process qui compte
désormais de nombreux clients dans la
région Rhône-Alpes mais également à
travers toute la France. « Nous sommes
en mesure de vendre des moteurs et des
variateurs mais également toute l’électronique
et l’armoire électrique, faire le
montage, la formation et la maintenance,
à la fois ici, dans notre nouvel atelier de
360 m 2 , et directement sur le site de nos
clients », précise Stéphane Bador. Tout
est livré clé en main, de la phase amont
avec l’étude et la défi nition d’un cahier
des charges, à la phase avale du projet à
travers le service après-vente (SAV) mais
aussi l’amélioration des performances
grâce à l’intégration d’équipements et
de composants supplémentaires tels
que des écrans de contrôle et de nouveaux
paramétrages bien spécifi ques.
Responsable de vente et spécialiste
électromécanique chez Parker Hannifi n,
Christophe Leullier confi rme que le partenariat
avec SB Process repose sur une
véritable relation de confi ance entre les
deux sociétés ; « les variateurs comme
les alternateurs d’une fi abilité extrême et
donc d’une expertise technique élevée
dans la défi nition du besoin, le paramétrage
et la mise en service. Dans ce
domaine, SB Process sait tout faire ! »
Vue de l’atelier de SAV, activité qui a vu le jour en novembre 2014
L’atelier SAV SB Process est spécialisé
dans l’entretien et la réparation
des composants Parker, en particulier
des variateurs de vitesse pour moteurs
courant continu, synchrones et asynchrones
; cette activité est nouvelle
pour SB Process et a démarré en
novembre 2014. Ancien membre du
SAV de Parker à Dijon (ex SSD Parvex)
et spécialisé dans les variateurs, Alain
Vourch connaît parfaitement les produits
Parker. Assisté par Renan, jeune
salarié diplômé en génie électrique et en
informatique industrielle, le responsable
de l’atelier SAV de SB Process est formel
: « nous sommes capables de tout
réparer, des pannes les plus fréquentes
portant sur la partie alimentation, les
pompes de puissance ou encore certaines
fonctionnalités comme les problèmes
de codeur, aux interventions les
plus lourdes ; par exemple, nous avons
entièrement rétrofi té et remis à neuf
un variateur provenant de l’industrie
automobile. Cet équipement avait fait
son temps mais tournait encore. Nous
avons donc passé deux jours pour tout
changer, de la ventilation à la carte de
contrôle avant de le nettoyer dans une
cuve ».
Cette cuve permet de tremper et de
nettoyer les systèmes grâce à un solvant
diélectrique, pour un rendu irréprochable.
Car outre la capacité d’effectuer
des essais en interne grâce à un véritable
mur de tests destiné à valider les
ensembles, SB Process se différencie
par la qualité de ses interventions : « nos
clients exigent de nous de réparer leurs
variateurs et qu’ils fonctionnent, bien
entendu ; mais nous mettons un point
d’honneur à ce que chaque composant
soit nettoyé et remis au client dans un
état impeccable », souligne Stéphane
Bador.
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 52

Maintenance Technologie
mécanique
Un métier qui évolue vers l’informatique industrielle
En trente ans, les moteurs et leurs composants ont considérablement
évolué, en particulier en matière de sécurité. Ils
intègrent désormais de nombreux capteurs, de plus en plus
de composants électroniques, des carénages spécifi ques
pour éviter tout risque de contact avec les éléments en tension,
sans oublier l’impact du numérique, le contrôle par
microprocesseur et les nombreux logiciels générant de plus
en plus d’informations. Force est de constater que la gamme
de produits Parker a elle aussi fortement évolué, comme en
témoignent les nombreux modèles présentés dans le Parker
Truck, le camion d’exposition Parker qui a spécialement fait
escale chez son partenaire SB Process le jour de l’inauguration
du nouveau bâtiment.
Véritable concentré de technologies, le Truck de Parker abrite
l’ensemble des gammes de la marque, révélant au passage
la formidable imbrication des technologies et l’hybridation des
systèmes. « Nous disposons ici de toutes les technologies :
courant continu, synchrone et asynchrone pour le process de
ligne par exemple. Toutes ces solutions intègrent de multiples
technologies et nécessitent aujourd’hui d’architecture de process.
On ne fabrique donc plus seulement des systèmes, on
fait de l’informatique industrielle pour les intégrer les uns aux
autres ».
Et il suffi t de monter à bord du camion Parker pour se rendre
compte de la diversité des gammes Parker, parmi lesquelles
l’AC10, un microvariateur de fréquence à la fois simple et
économique, adapté aux applications courantes nécessitant
un contrôle de vitesse ou de couple dans une plage de puissance
de 0,2 à 15 kW ; « les entreprises ont souvent négligé la
partie auxiliaire d’une installation, précise Christophe Leullier.
Pourtant, celle-ci peut s’avérer très gourmande en énergie.
Nous leur proposons donc ce dispositif qui permet, en toute
simplicité, d’optimiser la vitesse et le couple ». Autres nouveautés,
la famille de variateurs de vitesse AC30 aux fonctions
de sécurité avancées pour des besoins notamment de sécurité
homme-machine. Enfi n, dans le domaine des synchrones
brushless, Parker a également présenté sa nouvelle gamme
de servo-variateurs PSD mono-axe et multi-axes doté du système
de câble unique DSL et d’une carte SD amovible ; le PSD
s’appuie sur la plateforme PAC (Parker Automation Controller)
équipée du bus de terrain EtherCat pour une communication en
temps réel et une synchronisation rapide.
Technologies
Des solutions
pour optimiser
le rendement
des moteurs
Dans ce numéro consacré à la maintenance des moteurs,
bon nombre des intervenants n’ont pas manqué de souligner
le rôle inconditionnel des éléments de sécurité visant
à la fois à mieux maîtriser les opérations mais aussi à augmenter
le rendement des moteurs industriels. Voici ce qui
se présente actuellement sur le marché.
Réducteur inox à couple conique Quantis Ultra Kleen
Maintenance d’éléments de moteurs industriels
Fabriqué en acier inox série 300, le réducteur à couple
conique RHB Quantis Ultra Kleen possède un carter universel
pour un montage à patte ou à bride et est disponible
en 2 tailles : 38 & 48. Les surfaces du carter sont lisses
et arrondies pour prévenir toute zone de rétention et ainsi
éliminer toute source de contamination potentielle. Joints
résistants au lavage à haute pression et à haute température,
huile agroalimentaire H1, carter entièrement fermé et
étanche, pas de maintenance, plaque signalétique gravée
au laser, le réducteur Quantis Ultra Kleen a été entièrement
conçu pour fonctionner dans des environnements agressifs
et conviendra parfaitement aux applications à hautes exigences
sanitaires de l’industrie agroalimentaire et des industries
chimiques et pharmaceutiques.
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 53

Maintenance mécanique
Nouveau variateur de vitesse c.a. PowerFlex 527
Le variateur PowerFlex 527
est le premier variateur de
vitesse c.a. conçu pour
fonctionner exclusivement
avec un contrôleur d’automatisme
programmable
Logix. Le variateur tire parti
des capacités de l’automate
et utilise un seul progiciel
– Rockwell Software
Studio 5000 Logix
Designer – pour simplifi er le
développement et le fonctionnement
des machines.
Le variateur PowerFlex 527
est un complément pour
les machines qui utilisent
des contrôleurs d’automatisme
programmables
Allen-Bradley CompactLogix, ControlLogix ou GuardLogix et
des servovariateurs Allen-Bradley Kinetix. Comme le variateur
PowerFlex 527 et les servovariateurs Kinetix partagent les
mêmes instructions intégrées, ils offrent la même expérience
utilisateur pour la confi guration, la programmation et la commande
des deux types de variateurs, ce qui contribue à réduire
le délai d’ingénierie.
Service permettant la connexion directe à l’ordinateur garantit
un débit de données rapide. Le nouveau PumpDrive permet
le fonctionnement de plusieurs pompes, jusqu’à six au
total. Six PumpDrive peuvent ainsi être reliés en un système
multi-pompe par un câble bus prêt à brancher. Cet ensemble
assure la mise en marche et l’arrêt des pompes en fonction
des besoins, la juste répartition des sollicitations de chaque
groupe et la gestion de défauts (pompes ou variateurs).
Le freinage du futur avec mayr
PumpDrive 2 : nouvel entraînement de pompe pour
l’industrie
KSB met sur le marché
la toute dernière
version de son variateur
de vitesse pour
pompes centrifuges :
PumpDrive 2 e génération.
Spécialement conçu
pour les applications
industrielles, il permet
de réaliser jusqu’à 60 %
d’économies d’énergie
en adaptant les caractéristiques
de la pompe aux
besoins de l’installation
en temps réel. Ses avantages
sont multiples, tant
en phases d’installation,
de démarrage que de
fonctionnement.
À sa fl exibilité de montage – sur le moteur, sur un mur ou
dans une armoire – s’ajoute sa facilité de démarrage : en
effet, le préréglage en usine des données de la pompe et
du moteur rend sa mise en service aussi rapide que celle
d’une pompe non régulée. En outre, un « assistant de mise
en service » aide l’utilisateur à procéder au réglage fi n de
son système. Une interface USB intégrée dans le connecteur
Avec son nouveau module de contrôle de freinage intelligent
pour freins de sécurité ROBA-stop, mayr propose un
moyen innovant de freiner les machines en douceur et de
façon homogène. Contrairement aux freins d’une voiture, les
freins de sécurité, dû à leur conception, ne discernent que
deux conditions opératoires : la présence d’un couple de freinage
ou l’absence de couple. C’est la raison pour laquelle
chaque procédure de freinage est effectuée avec le maximum
de couple disponible. Comme pour une voiture, les machines
soumises à des actions de freinage dynamique requièrent
également un ralentissement graduel.
Ce nouveau système permet au spécialiste du frein de modifi
er la force de pression sur les garnitures de friction et de de
fait, le couple de freinage en cours d’utilisation. La machine
peut être ralentie en douceur, de manière adaptée aux exigences
de l’installation. Grâce au nouveau système de
contrôle intelligent de mayr ® , la force de serrage du rotor peut
être défi nie à 25, 50 ou 75 % de la force du ressort nominale
au moyen de deux entrées numériques. Autre possibilité : un
signal analogique réglable en continu de 0 à 10 V est également
confi gurable.
PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 54

Prévention des risques
Événement
Préventica met le cap à Toulouse
La 28 e édition du Congrès-salon Préventica ouvrira ses portes à Toulouse début juin. L’occasion de revenir sur
les temps forts et le programme riche des conférences portant de près ou de loin sur la maintenance industrielle et
les risques qui y sont liés.
Depuis 1997, lesCongrès- Salons
Préventica sont organisés
dans les régions de France, à raison
de deux rendez-vous par an.
L’événement est aujourd’hui la référence
nationale pour tous les acteurs
de la maîtrise des risques, tant dans
l’entreprise et que dans les services
publics.
En permettant réfl exions, retours d’expériences
et rencontres professionnelles
sur les conditions de bien-être
au travail, aussi bien sur les enjeux de
la sécurité globale des entreprises, les
Congrès-Salon Préventica s’inscrivent
depuis leur origine dans le champ du
développement durable des organisations.
Experts, dirigeants, cadres, élus,
professionnels… sont invités à partager
leurs expériences. Rendez-vous en
juin 2015 pour la 28e édition nationale
de Préventica
Au total, l’événement toulousain réunira
pas moins de 380 stands et abritera
plus de 120 conférences à la disposition
des visiteurs issus de tous les secteurs
d’activités : BTP, industrie, santé,
grande distribution, tertiaire, administration,
collectivités territoriales…
Conférences susceptibles d’intéresser
les professionnels de la maintenance
De l’évaluation à l’action RPS : Retour
d’expérience et clés d’une QVT durable
UMANOVE
mardi 9 juin
09 h 30 - 10 h 15
Salle B
BRUIT aux postes de travail : Les bonnes
pratiques
GAMBA ACOUSTIQUE
mardi 9 juin
09 h 45 - 10 h 15
Salle Atelier Solution 2
ANOPARTICULES, Nanomatériaux, un
risque émergent
ASTIA
mardi 9 juin
10 h 30 - 11 h 15
Salle E
Chariots élévateurs : CACES R 389 et/
ou autorisation de conduite, comment
choisir ?
JUNGHEINRICH
mardi 9 juin
10 h 45 - 11 h 30
Salle C
Préventeurs : Comment aborder la prévention
dans les TPE ?
CARSAT/INRS
mardi 9 juin
11 h - 12 h
Salle A
Comment manipuler les produits infl ammables
en toute sécurité ?
DENIOS
mardi 9 juin
11 h - 11 h 30
Salle Atelier Solution 1
Faire évoluer le niveau de CULTURE
SECURITE pour fi abiliser les comportements
APAVE
mardi 9 juin
11 h 45 - 12 h 30
Salle E
Un seul outil pour gérer vos processus SST
CAPI CONSULT
mardi 9 juin
13 h - 13 h 30
Salle Atelier Solution 2
Position assise : Facteur de TMS ou position
idéale ?
CROIX ROUGE FORMATION
mardi 9 juin
13 h 30 - 14 h
Salle Atelier Solution 1
Comment utiliser au mieux un captage
par TORCHE ASPIRANTE
AIR LIQUIDE WELDING
Industrie
mardi 9 juin
14 h 30 - 15 h
Salle Atelier Solution 1
RPS-TMS : S’évaluer pour améliorer nos
pratiques
INRS/Réseau Anact-Aract
mardi 9 juin
15 h - 15 h 45
Salle B
La certifi cation MASE/UIC au service de
la prévention : Témoignage et bonnes
pratiques
MASE SUD OUEST
mardi 9 juin
15 h 45 - 16 h 30
Salle C
Compte pénibilité et DOCUMENT
UNIQUE : un logiciel pour tout gérer !
ASSIPE SOFTWARE
mardi 9 juin
16 h - 16 h 30
Salle Atelier Solution 1
Le Guide INRS-Afi m : un outil qui améliore
la sécurité en maintenance grâce à
la démarche Sécurafi m
AFIM
mardi 9 juin
16 h 45 - 17 h 30
Salle C
L’offre de service TMS Pros : démarche
et outils
CARSAT/INRS
mercredi 10 juin
09 h 30 - 10 h 30
Salle A
Anticiper l’évaluation des risques
chimiques en vue de son intégration dans
le compte pénibilité en 2016
SOCOTEC
mercredi 10 juin
09 h 30 - 10 h 15
Salle C
Le retour d’expérience AIRBUS : du
document unique à la pénibilité au travail
PREVENTEO
mercredi 10 juin
10 h 30 - 11 h 15
Salle D
Architecte et coordonnateurs SPS : collaborer
pour mieux anticiper les risques
CARSAT/INRS
mercredi 10 juin
12 h 00 - 13 h 00
Salle A
Nos solutions pour la prévention des
risques entre les hommes et les machines
FENWICK-LINDE
mercredi 10 juin
12 h - 12 h 30
Salle Atelier Solution 1
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Prévention des risques
DESAMIANTAGE : les clés de la sécurité
ALEA CONTROLES
mercredi 10 juin
12 h 15 - 12 h 45
Salle Atelier Solution 2
Intégration de l’EXPOSITION AU BRUIT
dans le compte pénibilité (2016) :
LABORATOIRE COTRAL
mercredi 10 juin
12 h 45 - 13 h 30
Salle C
Le DU pour manager la SST et améliorer
les performances de l’Entreprise
AFCO GRAND CENTRE SUD-OUEST
mercredi 10 juin
12 h 45 - 13 h 30
Salle D
Innovation : FORMEZ-vous à la sécurité
on-line
EAZYSAFE
mercredi 10 juin
13 h - 13 h 30
Salle Atelier Solution 2
Culture et comportement sécurité :
Comment passer de l’Obéissance à
l’Adhésion ?
ETS SAFE
mercredi 10 juin
14 h 45 - 15 h 30
Salle B
Une nouvelle Plateforme Logicielle
de gestion des risques pro 100 %
connectée
ACCILINE +
mercredi 10 juin
14 h 45 - 15 h 15
Salle Atelier Solution 2
REGLEMENT CLP : Une nouvelle étiquette
pour tous les produits chimiques !
CARSAT/INRS
mercredi 10 juin
15 h 00 - 15 h 45
Salle C
Captage des polluants dans l’aéronautique
CARSAT/INRS
mercredi 10 juin
16 h - 16 h 45
Salle C
Responsabilité civile et responsabilité
PENALE de l’encadrement en matière
HSCT
MICHEL LEDOUX & ASSOCIES
Réglementation
mercredi 10 juin
16 h - 16 h 30
Salle Atelier Solution 1
Le taux de blessures par COUPURE
dans l’Industrie est alarmant, il y a une
solution !
DSM DYNEEMA
mercredi 10 juin
16 h 45 - 17 h 30
Salle D
Un seul outil pour gérer vos processus
SST
CAPI CONSULT
mercredi 10 juin
17 h - 17 h 30
Salle Atelier Solution 2
Forum de la Prévention des risques
majeurs en région Midi-Pyrénées
COMMUNICA
jeudi 11 juin
09 h - 12 h
Salle A
Accueil des entreprises extérieures : que
dois-je faire ? Coment agir ?
CCI MIDI-PYRENEES
jeudi 11 juin
09 h 30 - 10 h 15
Salle E
PRAP et formations, des outils au
service de la prévention des risques
professionnels
AFPA
jeudi 11 juin
09 h 30 - 10 h 15
Salle C
Responsables de PME & TPE, comment
choisir votre « correspondant sécurité » ?
ASSOCIATION AINF
jeudi 11 juin
11 h 30 - 12 h 15
Salle C
Gestion de traçabilité et évaluation du
risque chimique
ITGA
jeudi 11 juin
12 h 45 - 13 h 15
Salle Atelier Solution 2
La Directive SEVESO 3 : ses enjeux et
ses impacts pour les industriels
CNPP
jeudi 11 juin
13 h 15 - 14 h
Salle G
Une nouvelle Plateforme Logicielle de
gestion des risques pro 100 % connectée
ACCILINE +
jeudi 11 juin
13 h 15 - 13 h 45
Salle Atelier Solution 1
RISQUE CMR : prévention des expositions
aux fumées de soudage
CARSAT/INRS
jeudi 11 juin
14 h - 15 h
Salle E
travaux en hauteur, pas droit à l’erreur.
CARSAT/OPPBTP/DIRECCTE
jeudi 11 juin
15 h - 15 h 45
Salle A
Un seul outil pour gérer vos processus
SST
CAPI CONSULT
jeudi 11 juin
15 h - 15 h 30
Salle Atelier Solution 2
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Prévention des risques
En pratique
Bien mesurer les risques
du travailleur isolé
La protection du travailleur isolé est complexe à mettre en œuvre. Derrière les technologies de dispositifs d’alerte et
des équipements de protection à la fois individuelle et collective se cache en effet des situations à risque trop peu
prises en compte et des scénarios « catastrophes » parfois complètement occultés par l’entreprise. Pourtant, il est du
ressort et de la responsabilité de l’entreprise de prendre la mesure de tous les risques, y compris de ceux que l’on ne
voit pas.
Tout part bien souvent d’une
définition simple ; pourtant, le
sujet, bien qu’évident en apparence,
s’avère bien complexe. C’est le cas
de la protection du travailleur isolé.
Dans ce cas précis, il est question
de bien définir ce qu’est un travailleur
isolé, et ce que l’on entend par
« isolement ». Travaillant sur le sujet
depuis les années 1980, l’Institut
national de recherche et de sécurité
(INRS) a monté une équipe dédiée
à la (prévention des accidents du
travailleur isolé (PTI). Ce pôle de
réflexion est réparti en plusieurs cellules
au spectre de compétences et
d’actions bien défini : DATI (dispositif
d'alarme pour travailleur isolé),
Juridique, Traitement et organisation
de l’alerte et Ergonomie, cellule
dont est chargé Jacques Marc.
« Au sein de l’INRS, nous menons
des études sur la question de la PTI
depuis plus de trente ans, question
au cœur de laquelle se trouve la
définition du travailleur isolé ; d’une
manière générale, on définit celui-ci
comme tel : ‘’il s’agit d’une personne
ne pouvant pas être vue, entendue
ou perçue par les sens directs d’une
autre personne, y compris si celle-ci
se trouve dans un environnement
proche’’. Ainsi, si cette personne
appelle à l’aide ou a besoin d’un
conseil, elle ne pourra être entendue.
En étant isolée, et dans le cas
de la maintenance industrielle, cette
personne devra prendre seule la
décision d’intervenir ou non, et comment.
Mais en cas d’accident, sans
un équipement adapté, elle n’est
pas en mesure de donner une alerte
perceptible ; l’absence d’intervention
peut se révéler meurtrière ».
Jacques Marc ne prend pas forcément
l’exemple d’une chute de charge, de l’emballement
d’une machine, d’une meule
qui cède et fonce droit sur le technicien
ou encore d’une électrocution à plusieurs
centaines de volts due à un défaut de
consignation d’une machine. « Dans un
entrepôt de maintenance désert, une
simple entorse ou une fracture en apparence
anodine peut prendre une dimension
dramatique : pour une entreprise qui
s’arrête le week-end, et qui fait appel à
un technicien de maintenance pour réaliser
les opérations préventives qui s’imposent,
la personne blessée et incapable
de bouger ou de demander de l’aide peut
mourir d’hypothermie ».
Ne pas confondre protection et moyen
d’alerte
Toute la réfl exion porte sur le moyen
d’organiser l’alerte pour venir au
secours d’une personne isolée en cas
d’accident. C’est à ce moment qu’intervient
la notion de DATI qui correspond
au dispositif permettant d’émettre
ou de relayer d’alerte. Mais attention.
Jacques Marc met en garde sur la
confusion possible entre le moyen de
donner l’alerte – qui relève du DATI –
et le moyen de se protéger : « un dispositif
DATI ne sert et servira jamais à
se relever, se réchauffer ou respirer ».
D’où la distinction qui existe entre le
DATI et la protection du travailleur isolé.
Un téléphone (DATI) – aussi sophistiqué
soit-il (smartphone…) – ne protègera
en aucun cas le salarié. Il ne sera
qu’un moyen d’émettre un message
d’alerte, et un moyen qui comporte de
nombreuses failles tant il est soumis
aux aléas du réseau de télécommunication
qu’il emprunte ; « un message émis
doit bien être porté. Une fois parti, où
va le signal ? Qui le reçoit ? Comment
peut-on être sûr qu’il s’agit bien d’un
message d’alerte ? Une fois le signal
émis et vérifi é, on doit se demander
qui le reçoit, et que doit faire cette personne
si elle reçoit ce type de signal.
Est-ce une personne destinée à recevoir
tous les messages d’alerte qui doit
mobiliser ensuite d’autres personnes
pour intervenir ou une personne également
chargée d’intervenir sur le terrain
qui devra s’absenter de son poste pour
intervenir au risque de laisser d’autres
personnes isolées ? Il est préférable
que ce soit un opérateur entièrement
dédié à cette fonction. En effet, une
fois l’alerte reçue, l’opérateur pourra
ensuite en informer une autre personne
qui ira rechercher et identifi er le lieu de
l’accident avant de se rendre sur place
pour intervenir ».
Et le travail ne fait que commencer car
avant d’intervenir, il est essentiel de
savoir précisément où l’on va ; dans un
vaste entrepôt, les nombreux moyens
d’accès peuvent retarder l’intervention.
Autre problème, dans les lieux très fréquentés
comme en zone urbaine par
exemple : les moyens de réception de
données GPS et de géolocalisation
peuvent mener à des endroits proches
du lieu de lancement de l’alerte mais
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 58

Prévention des risques
en cas d’intervention de maintenance
urgente, la réalité du terrain amène parfois
à faire l’impasse sur la priorité : la
sécurité.
Prendre en compte tous les paramètres
du DATI
Le DATI peut prendre plusieurs formes.
Aujourd’hui, tout est intégré dans le
smartphone. Mais attention : si cet outil
ne fonctionne pas (ou mal), on perd dès
lors toute possibilité de récupération.
« Les smartphones présentent l’in-convénient
de modifi er la représentation du
risque, souligne Jacques Marc (INRS).
On s’imagine, à tort bien souvent, que la
balise GPS permettra de me retrouver,
or c’est faux car les choses ne sont pas
aussi simples. C’est pourquoi nous préconisons
toujours une réfl exion préalable
pas au salarié, soit parce la précision
du GPS est insuffi sante (un rayon de
10 mètre dans Paris pose problème
car ce peut ne pas être la même rue,
la même entrée, et cela ne dit rien sur
l’étage…) soit parce que le lieu de lancement
de l’alerte n’est pas le lieu où
se trouve le salarié (le cas des alertes
relayées par un véhicule en forêt).
Enfi n, les lieux particulièrement confi -
nés freinant le passage des signaux
peuvent fortement retarder l’arrivée des
secours. Dans tous les cas, d’un point
de vue légal, l’organisation de l’alerte
du travailleur isolé, des secours et, plus
généralement, de santé et de la sécurité
incombe à l’employeur. Il en est
de même pour l’entretien et la maintenance
du DATI et tout dispositif d’émission
fourni à ses salariés.
Les spécificités de la maintenance
Dans le cas de la maintenance, la question
de la protection du travailleur isolé est
encore plus complexe dans la mesure où
elle peut se présenter sous deux formes.
La maintenance est faite en interne et
l’équipe de maintenance reçoit dans son
atelier des équipements différents ; toutefois,
dans ce type de situation, la justifi
cation de la situation de travailleur isolé
est faible. Il est dans son atelier en présence
d’autres salariés. Mais dans le cas
où l’intervenant se trouverait en situation
de travailleur isolé, la question se pose
sur les risques que comportent ces équipements
parfois très différents les uns
des autres. Le contexte d’isolement, en
apparence le même que lorsque le technicien
intervient sur ses propres équipements,
devient en réalité très différent
en raison de la nature de l’équipement à
maintenir et de la – relative – méconnaissance
des risques qui lui sont propres. La
seconde forme de complexité intervient
dans le cas de la maintenance externe,
celle réalisée par des prestataires extérieurs
et donc intervenant sur des sites
industriels peu ou pas connus, et donc
diffi ciles à appréhender. Ces prestataires
de maintenance connaissent plus
ou moins bien les risques propres cette
fois à l’entreprise qui les accueille, l’historique
des machines et des équipements ;
ils ignorent parfois tout des lieux qu’ils
visitent et des équipes présentes susceptibles
de les assister en cas de diffi cultés.
Si un plan de prévention (obligatoire) n’a
pas – ou partiellement – été réalisé au
préalable, il est évident qu’en cas d’isolement,
les techniciens encourent certes
les mêmes dangers mais aux possibilités
de récupération différentes ; les
problèmes étant dus cette fois à l’aggravation
des troubles en cas d’accidents.
Dans ce cas, la maintenance est souvent
planifi ée et les risques bien connus mais
Seul ou mal
accompagné ?
Dans la défi nition de la PTI, il est
important de prendre en compte un
point particulier : il est également possible
de considérer un travailleur isolé
lorsqu’il accompagné d’une personne
– certes capable de recevoir un message
d’alerte – incapable de venir en
aide.
La défi cience physique ou mentale
d’un salarié handicapé permettra
peut-être d’effectuer les tâches pour
lesquelles il est affecté mais pas
nécessairement pour venir en aide ; la
fonction d’un salarié dans la maintenance
par exemple dépasse ainsi les
tâches et les missions défi nies dans le
contrat de travail. Il en est de même
pour un stagiaire. Celui-ci apprend le
métier aux côtés du technicien mais,
à moins de le former aux secours en
cas d’accident, il ne sera pas forcément
en mesure de porter l’assistance
nécessaire.
Enfi n, plusieurs personnes peuvent,
ensemble, former un groupe de travailleurs
isolés. Là encore, c’est l’alerte et
l’organisation de l’alerte qui importent ;
si aucune de ces personnes en diffi
culté n’est en mesure d’émettre un
message d’alerte clair et bien réceptionné
par les opérateurs compétents,
elles courent toutes le même risque
qu’un travailleur seul.
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 59

Prévention des risques
Travailleurs isolés :
de plus en plus nombreux ?
Il n’existe pas de statistiques sur les accidents survenus sur des personnes en situation d’isolement malgré les quelques indications que les
déclarations d’accidents graves et mortels peuvent comporter. Toutefois, au sein de l’INRS, on observe – et cela reste une supposition –
qu’avec le développement important des régimes d’auto-entrepreneur et la forte tendance à l’individualisation des activités, le nombre de
travailleurs isolés serait en augmentation. On imagine bien que cette corrélation logique pourrait à terme fortement impacter la diffusion des
bonnes pratiques en matière de prévention des risques et ne pas arranger le sort des travailleurs isolés.
PTI : deux grandes évolutions
en quarante ans
Depuis les années 1980, la question de la PTI a connu, pour l’essentiel, deux grandes évolutions. La première est d’ordre juridique avec
certaines décisions de justice qui et ont profondément bouleversé l’organisation du travail, à l’exemple de l’arrêt Snecma du 5 mars 2008
et qui a considérablement renforcé le pouvoir du CHSCT. La seconde est évidemment technologique. L’arrivée des dispositifs d’alerte pour les
travailleurs isolés (DATI) et les importants progrès liés aux outils de mobilité ont permis d’optimiser l’organisation de l’alerte.
Le cas des « dati » : des progrès
qui ne doivent pas exclure une vraie démarche
de prévention des risques
Les DATI apportent d’incontestables effets positifs mais aussi, à l’inverse, des effets négatifs. Alors que les technologies de l’Internet, de
géolocalisation et les outils informatiques ont envahi le quotidien des techniciens de maintenance, ces derniers peuvent aussi prendre
le risque de se reposer sur la prétendue infaillibilité de ces différentes technologies, oubliant même l’essentiel, les bonnes pratiques et les
réfl exes à adopter. Ces technologies ne retirent rien de la responsabilité de l’employeur.
Par ailleurs, sur les tablettes numériques et autres IPad, les opérateurs se réfèrent à de plus en plus de schémas, plutôt bien conçus
en général et apportant une réelle valeur ajoutée à l’intervention. Mais trop se fi er à ces schémas, c’est risquer de ne pas prendre soin
d’identifi er l’origine de la panne. Or une tablette numérique n’identifi e et ne localise pas précisément la panne à l’intérieur d’une machine ;
elle dit encore moins si l’opérateur court un risque en ouvrant le capot de celle-ci. Sans le DATI, on aurait certainement pris plus de
précaution comme susciter l’aide et le conseil de quelqu’un. Or avec l’outil, on a désormais la possibilité d’intervenir immédiatement, très
vite, trop vite parfois…
sur la bonne utilisation de ces systèmes
et d’entreprendre une étude approfondie
des autres mesures de prévention et de
récupération avant d’envisager un travail
sur le type de DATI à adopter et les outils
nécessaires à leur usage ».
Ce type de dispositif peut être utilisé
notamment grâce à des capteurs intégrés,
dans l’outil GSM par exemple,
et qui détectent la chute de verticalité.
L’opérateur tombe mais on ignore pourquoi
: s’il a eu un malaise – provoquant
ainsi la chute de verticalité –, s’il a reçu
un choc, un objet sur la tête ou un quelconque
projectile l’ayant déséquilibré
ou encore s’il a simplement glissé sur
le sol. Mais il peut également travailler
en position couchée ou à genoux ; dans
ce cas, ce type de dispositif n’est pas
adapté, à moins qu’il détecte que l’opérateur
ne bouge plus depuis quelques
minutes. Concernant l’envoi automatique
de sms, il faut également avoir à
l’esprit qu’en cas d’encombrement de
réseau, le message peut mettre parfois
jusqu’à une journée avant d’être traité.
Les DATI ont toutefois connu d’importants
progrès en l’espace de quelques
années, en particulier grâce à l’essor
des outils de mobilité. Mais il faut garder
en tête que ces solutions doivent
leur fi abilité qu’à une réelle démarche
d’investissement. Car au-delà du coût
du matériel (avec au préalable la réalisation
d’une véritable analyse des
besoins s’accompagnant d’une étude de
marché), il faut mobiliser une personne
dédiée à la réception et au traitement
des messages d’alerte, sans oublier la
maintenance de ces outils et la mise en
place des procédures qui vont avec.
Prendre gare à l’excès de confiance
Parmi les erreurs à ne pas commettre
fi gure bien entendu le non port du DATI.
Ce dispositif, comme tout équipement de
protection (dans la mesure où il reste l’ultime
recours face à un risque), demeure
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 60

N° 36 jaNvier - fevrier - mars 2012 TrimesTrieL 20 €
Prévention des risques
un outil incontournable. Le problème
réside bien souvent dans les comportements
et l’excès de confi ance dans les
possibilités d’agir qu’il induit.
Enfi n, les schémas techniques incitent
bien souvent – comme on l’a évoqué
plus haut – à ouvrir des équipements ou
des machines sans prendre le temps et
le soin de respecter les règles de base
d’identifi cation d’une panne. En somme,
il convient de toujours mesurer le niveau
de risque, se faire voir quand on le peut
et ne rien faire si un problème sort de
ses compétences. « C’est du bon sens,
insiste Jacques Marc. Néanmoins, dans
la précipitation, il arrive que l’on agisse
dangereusement. La personne qui travaillait
avant moi sur la problématique
de l’accident du travailleur isolé m’a rapporté
un cas d’accident que je garde toujours
en mémoire. Dans cette affaire, un
rondier intervenait dans une entreprise
de production de colonne de béton. Un
soir, le bourrage d’une machine a attiré
son attention. Après avoir constaté que
du gravier empêchait le béton de couler
normalement, l’opérateur a pris un
balai pour faire tomber le gravier, déséquilibrant
la colonne qui lui est tombé
dessus. » Dans ce cas, le DATI n’a rien
pu faire ; d’où la nécessité d’intégrer la
protection du travailleur isolé dans une
démarche globale de prévention des
risques.
Olivier Guillon
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DOSSIER TECHNOLOGIES
Intégrer les risques
d’échauffement dans
une démarche MBF
page >18
DOSSIER MANAGEMENT
Spécial TPM :
Décrypter le pilier 5
de la conception
page > 28
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Focus technique
sur la maintenance
des échangeurs
page > 50
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Innocuité des matériaux
Où en est-on ?
page > 57
INTERVIEW EXCLUSIVE
Alain Le Vern, président de
la région Haute-Normandie,
s’exprime sur la réforme
STI2D
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DOSSIER TECHNOLOGIES
Lutter contre le fléau
de la corrosion des
installations
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Rentabiliser sa GMAO
à travers la gestion
de ses stocks
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TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Comment assurer le
taux de disponibilité des
transmissions
page > 48
DOSSIER
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Dossier spécial
consignation des
machines
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Ressources humaines :
Barème des salaires
des non-cadres dans la
maintenance.
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10 ans d’AZF :
Quels changements
dans la prise en compte
des risques ?
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le rapport du Bipe sur le
marché de la maintenance.
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maintenance dans les
milieux difficiles
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DOSSIER MANAGEMENT
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d’utilisation et bonnes
surprises
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Directive Machines : ce
qui va changer en 2012
page > 60
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dans les installations industrielles > page 14
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PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 61

Agenda
EVÉNEMENTS, COLLOQUES,
SÉMINAIRES À VENIR…
Juin
EMM
L’édition 2015 des EMM (European
Mechatronics Meeeting), organisée par
Thésame en partenariat avec le Cetim
et Artema, aura lieu les 2 et 3 juin à
l’espace Cetim à Senlis (Oise) sur le
thème de la mécatronique tout terrain.
Après l’automobile, l’industrie, l’aéronautique,
cette 13 e rencontre européenne de
mécatronique sera consacrée aux engins
roulants professionnels (machinisme agricole,
ferroviaire, transmissions, engins de
travaux Publics ou de manutention et
levage…). Dans ce secteur, les exigences
de sécurité et les conditions de travail
sont extrêmes, poussant la mécatronique
aux frontières du possible. Au-delà des
spécialistes du secteur, EMM 2015 offrira
la vision de grands capitaines d’industrie
sur les enjeux mondiaux.
À l’espace Cetim à Senlis (Oise)
Les 2 et 3 juin 2015
>> www.emm-mechatronics.eu
Sepem
Du 2 au 4 juin prochains, se déroulera
la quatrième édition du Sepem Industries
Sud-Est au Parc des expositions d’Avignon.
Un site de production rencontre des
besoins récurrents qui sont propres au
fonctionnement d’une usine, qu’il s’agisse
d’une pompe, d’un process, d’une unité
de manutention ou encore de traitement
de fl uides ou de déchets industriels. Le
Sepem Industries répond à tous ces critères,
à moins de 2 h 30 de route des
sites de production visés…
À Avignon
Du 2 au 4 juin 2015
>> www.sepem-industries.com
Préventica Toulouse
Depuis 1997, les congrès-salons
Préventica sont organisés dans les
régions de France, à raison de deux
rendez-vous par an. L’événement est
aujourd’hui la référence nationale pour
tous les acteurs de la maîtrise des
risques, tant dans l’entreprise et que
dans les services publics. En permettant
réfl exions, retours d’expériences
et rencontres professionnelles sur les
conditions de bien-être au travail, aussi
bien sur les enjeux de la sécurité globale
des entreprises, les Congrès//Salon
Préventica s’inscrivent depuis leur origine
dans le champ du développement durable
des organisations. Experts, dirigeants,
cadres, élus, professionnels… sont invités
à partager leurs expériences. Rendezvous
en juin 2015 pour la 28 e édition
nationale de Préventica
À Toulouse
Du 9 au 11 juin 2015
>> www.preventica.com
Juillet
Innorobo 2015
Artema, syndicat des industriels de
la mécatronique, arrive en force sur
Innorobo, du 1 er au 3 juillet 2015, Cité
internationale de Lyon, en rassemblant
douze entreprises adhérentes sur un large
espace intitulé Pavillon mécatronique.
Objectif : montrer, expliquer la mécatronique
au cœur de la robotique et de
l’usine du futur. Il n’y a pas de robots
intelligents sans composants mécatroniques
pour assurer leur fiabilité, leur
performance, ou leur maintenance.
Du 1 er au 3 juillet 2015
Cité internationale de Lyon
>> innorobo.com
Septembre
Congrès international
de métrologie
Le 17 e CIM réunira tous les acteurs du
monde de la mesure : utilisateurs industriels
de moyens de mesure, experts
techniques, laboratoires publics et privés,
fabricants et prestataires. Ce Congrès
présente les évolutions des techniques
de mesure, les avancées R&D et leurs
implications pour l’industrie. Il montre
également comment la mesure améliore,
au quotidien, les processus industriels et
la maîtrise des risques. Les six tables
rondes industrielles porteront sur Les
bonnes pratiques en santé, la Transition
énergétique, L’analyse sensorielle au service
de la métrologie, l’Externalisation de
la fonction métrologie, l’Agroalimentaire et
la Mesure et maîtrise des risques avec
l’approche ISO 9001.
À Paris Porte de Versailles
Du 21 au 24 septembre 2015
>> www.metrologie2015.com
PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 62

Au sommaire
du prochain numéro
(programme non défi nitif susceptible de modifi cation)
Technologies
Les équipements et technologies de contrôle non destructif
au service de la maintenance
Management
Comment aborder pour la première fois une démarche TPM
en entreprise ?
Maintenance en production
Capteurs : La solution à tous les problèmes de contrôle des équipements
de production ?
Prévention des risques au travail
Ergonomie et optimisation des équipements industriels
Equipements et solutions pour réduire les risques de chute
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ
54, Boulevard Rodin
92130 Issy les Moulineaux
Tél. : 01 73 79 35 67
Fax. : 01 34 29 61 02
www.maintenanceandco.com
(la rédaction n’est pas responssable des documents
qui lui sont adressés, sauf demande express,
ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon
(o.guillon@mrj-corp.fr)
COMITÉ DE RÉDACTION :
Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :
Jacques Fath (M3i), Yann Gateau (Doble
Engineering), Serge Gomez (Cimi),
Guy Routier (Cimi)
ÉDITION
Maquette et couverture :
Nord Compo (www.nordcompo.fr)
PUBLICITÉ
MRJ - Tél. 01 73 79 35 67
Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
Prix du numéro : 20 euros
Abonnement 4 numéros : 58 euros
Étranger : 80 euros
Règlement par chèque bancaire
à l’ordre de MRJ
www.production-maintenance.com
courriel : abonnement@production-maintenance.com
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Index des annonceurs
APISOFT .................................. 31
BITO ......................................... 23
CIMI .......................................... 13
CORIM SOLUTIONS ................ 35
CREATIVE IT ............................ 41
DB VIB ........................................ 5
DENIOS .................. ENCARTAGE
DESCOURS
& CABAUD ................. 2 e de couverture
DIFOPE .................... 3 e de couverture
DSDSYSTEM ........................... 37
EVEN PRO ................................. 3
EWON ...................................... 21
GATES .............................4 e de couv
GL EVENTS ............................. 19
I-CARE ..................................... 15
MAINTENANCEANDCO .......... 63
PILZ ...........................................11
PREVENTICA ........................... 57
REED EXPOSITION................... 7
SSI SCHAEFER ....................... 29
IMPRESSION
PAUKER HOLDING KFT
11-15 Baross utca
H-1047 Budapest - HONGRIE
N° ISSN : 1632-4153
Commission paritaire : 0414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Trimestriel - N°49
Juin 2015
Crédit photo couverture :
SEW USOCOME D.R.
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sur le site Gates.com/europe
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