Production Maintenance n°50
TECHNOLOGIE CND pour la maintenance : des technologies mâtures page 10
TECHNOLOGIE CND pour la maintenance : des technologies mâtures page 10
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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
Le rôle grandissant<br />
des capteurs<br />
Page > 25<br />
MANAGEMENT<br />
Le MES au service<br />
de la maintenance<br />
Page > 30<br />
MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />
L’hydraulique, un sujet<br />
encore trop méconnu<br />
Page > 47<br />
prévention des risques<br />
Résorber les risques<br />
de chute<br />
Page > 58<br />
Interview<br />
Bien aborder sa première<br />
démarche TPM<br />
Page > 9<br />
TECHNOLOGIE<br />
CND pour la maintenance : des technologies mâtures<br />
> page 10<br />
N° 50 SEPTEMBRE 2015 TRIMESTRIEL 20 €
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SÉCURITÉ<br />
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autorisation de travail,<br />
permis de feu...<br />
QUALITÉ<br />
Identification des<br />
zones sensibles, suivi<br />
du plan de prévention.<br />
HABILITATION<br />
Contrôle compétences,<br />
gestion de la<br />
sous-traitance,<br />
conformité<br />
fournisseurs.<br />
CONFORMITÉ<br />
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Editorial<br />
Bientôt la « <strong>Maintenance</strong><br />
du Futur » ?<br />
Il y a six mois, nous nous interrogions dans l’éditorial du n° 48 de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
si l’industrie dite 4.0 allait profiter autant à la maintenance qu’à la production. Portée par les<br />
objets connectés, véritable aboutissement de l’Internet industriel, l’Industrie du Futur – telle<br />
que l’on doit la nommer aujourd’hui, tout particulièrement depuis la fin juillet avec la création<br />
officielle de l’Alliance – semble prendre forme après de multiples tergiversations intellectuelles<br />
et, naturellement, politiques. Et il semble bien que la mayonnaise prenne enfin entre les pouvoirs<br />
publics, les organisations institutionnelles et les industriels.<br />
Il est inutile d’énumérer les multiples ingrédients que contient la recette miracle de l’Industrie<br />
du Futur : des objets connectés, des machines et des équipements intelligents capables de<br />
communiquer entre eux et de relayer à l’homme n’importe quelle information sur l’état du<br />
process en temps réel et de l’alerter à tout moment dès qu’une défaillance survient. Tout ce<br />
concentré de technologies semble parfaitement convenir à la production. Mais qu’en est-il de<br />
la maintenance ?<br />
Car si l’on s’en tient aux solutions de suivi de process, ces technologies servent avant tout<br />
à la bonne exploitation des équipements, pas forcément à faciliter les opérations de maintenance.<br />
Or l’Industrie du Futur qui tend à mettre l’humain au cœur de l’usine connectée ne<br />
risque-t-elle pas de nouveau d’écarter la maintenance en omettant par exemple l’idée d’une<br />
meilleure ergonomie des équipements les rendant moins inaccessibles lorsque ceux-ci sont<br />
en panne ? En occultant les dispositifs de sécurité – en particulier en matière de consignation<br />
des équipements électriques – alors même que les réglementations qui multiplient les barrières<br />
sur des machines tournant à plein régime ne cessent de freiner la production ? En ne<br />
renforçant pas non plus les transferts de connaissances bien spécifiques à la réparation de<br />
certaines machines après le départ d’un technicien de maintenance ? Il ne faudrait pas que<br />
l’Industrie mette une nouvelle fois la maintenance de côté au profit de la seule production…<br />
Les deux services doivent travailler ensemble, main dans la main, pour espérer relever les<br />
défis de demain.<br />
Olivier GUILLON<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 1
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SOMMAIRE<br />
ACTUALITÉS<br />
Entreprises & marché<br />
Angers, laboratoire de nouveautés<br />
pour le Sepem .................................. 4<br />
Produits & technologies<br />
Pilz renforce la sécurité dans<br />
la surveillance des protecteurs<br />
mobiles ............................................. 6<br />
Un congrès pour répondre<br />
à la problématique énergétique<br />
dans l’industrie.................................. 8<br />
DOSSIER CND<br />
TECHNOLOGIES<br />
Les CND, partie intégrante de la maintenance moderne...........................10<br />
Enova mise sur les objets connectés et l’embarqué .................................10<br />
Bien mettre en pratique le CND dans la maintenance ...............................12<br />
Des CND au service de la maintenance ......................................................16<br />
SDT aide Bridgestone à contrôler l’étanchéité<br />
des pneus d’avions rechapés ......................................................................18<br />
S’attaquer aux fuites de gaz à partir d’une caméra infrarouge.................20<br />
Fluke innove dans le domaine des caméras infrarouges..........................24<br />
PRÉVENTION DES RISQUES<br />
AU TRAVAIL<br />
ISO 45001 entre dans sa dernière<br />
ligne droite...................................... 54<br />
La capitale des Gaules devient<br />
celle de la SST ............................... 55<br />
Des fabricants face à l’inflation<br />
normative........................................ 58<br />
BARRIÈRES IMMATÉRIELLES<br />
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
L’industrie intelligente s’invite à la Porte de Versailles.............................25<br />
Suivi de machines : le rôle prépondérant des capteurs............................26<br />
DOSSIER MES<br />
MANAGEMENT<br />
La production et la maintenance s’ouvrent – doucement – au MES........30<br />
Mieux connecter la production à la maintenance ......................................36<br />
Miser sur le bon sens....................................................................................38<br />
Bien aborder la TPM pour la première fois .................................................40<br />
Picoty choisit Altair Enterprise pour suivre la maintenance<br />
de son principal dépôt pétrolier...................................................................43<br />
SPÉCIAL MAINTENANCE HYDRAULIQUE<br />
MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />
Légère progression pour les professions de la mécatronique en 2015...46<br />
Hydraulique et étanchéité : des éléments de la maintenance à ne pas<br />
négliger...........................................................................................................47<br />
Répondre au manque de connaissances dans l’hydraulique...................50<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 3
ACTUALITÉS<br />
Marché<br />
Surtitre<br />
Alstom renouvelle<br />
sa confiance envers<br />
Événement<br />
Tribofilm Industries<br />
Titre titre titreAngers, titre laboratoire titre titre titre titre<br />
titre titre titrede titre nouveautés titre titrepour le Sepem<br />
Si plusieurs sites du groupe Alstom sont<br />
déjà équipés de la solution de gestion de<br />
la maintenance Mainti4, c’est aujourd’hui<br />
au tour de Alstom Transport, d’en faire de<br />
même. Chapo Le site, chapo baséchapo près de Tarbes, chapovient<br />
chapo Du chapo 6 auchapo 8 octobre chapo prochain chapose chapo tiendra chapo l’édition chapo angevine chapo du chapo salon chapo Sepem chapo Industries. chapo<br />
de chapo rejoindre chapo la communauté chapodes chapo utilisateurs chapo chapo Celle-ci chapo expérimentera chapo chapo quelques chapo nouveautés chapo chapomajeures maischapo qui nechapo bouleverseront<br />
chapo<br />
enchapo aucunchapo cas cechapo qui fait chapo le succès chapoduchapo Sepem, chapo assure chapo Philippe chapoDutheil, chapo direc-<br />
de chapo logicielschapo Tribofilmchapo Industries chapo en mettant chapo chapo<br />
en place la GMAO transport Mainti4. Le<br />
chapo chapo chapo chapo chapo chapo teur duchapo salon, chapo à commencer chapo chapo par la chapo proximité chapod’un chapo salon chapo national chapoenchapo régionchapo<br />
et la<br />
site développe et propose une gamme de<br />
solutions chapo ferroviaires chapo chapo globales. chapo Ces solutions,<br />
chapo qualité des échanges.<br />
innovantes et respectueuses de<br />
DLettrine texte texte texte texte<br />
D<br />
l’environnement, répondent aux besoins epuis déjà plusieurs années, les<br />
de mobilité, texteet texte intègrent texte le matériel texte texte roulant,<br />
texte salons Sepem Industries rencontrent<br />
texte la signalisation, texte texte les infrastructures, texte texte la texte un réel succès. L’idée d’Even Pro, leur<br />
maintenance texte texte et latexte modernisation. texte texte texte organisateur, est d’amener en région un<br />
texte texte texte texte texte salon national (comprendre : avec une<br />
offre nationale, composée d’acteurs et<br />
Texte Castolin texteEutectic texte et l’Afpa texte texte texte d’entreprises françaises, européennes<br />
texte texte élèvent texte le texte niveau texte texte texte ou d’envergure mondiale) et de proposer<br />
des services rendant particulière-<br />
de texte qualification texte texte text professionnelle<br />
ment accessibles ce type d’événements<br />
e texte en soudage texte texteettexte brasage texte texte texte<br />
à tous. Cet automne, c’est Angers qui<br />
texte texte texte texte texte texte texte<br />
accueillera une nouvelle édition du<br />
Castolin texte texte France texte et texte l’Association nationale<br />
pour la formation professionnelle<br />
Sepem. Si celle-ci reprend l’essentiel de s’équiper dans ce sens et viendront témoigner<br />
de leur expérience, tant au niveau des<br />
la recette qui fait la réussite des Sepem,<br />
des Inter adultes (Afpa) ont organisé les 24<br />
elle y apportera cependant quelques technologies et leur implémentation que de<br />
et 25 juin des journées portes ouvertes<br />
Texte texte texte texte texte texte texte<br />
nouveautés. « Angers va nous servir de leurs problématiques et des aides dont ils<br />
pour la découverte des procédés de soudage,<br />
brasage et rechargement, ainsi que<br />
texte texte texte texte texte textedqdsqsqsqs<br />
texte texte texte texte texte<br />
plan d’expérimentation pour les développements<br />
futurs », précise Philippe leurs, un espace dédié à une cinquantaine<br />
ont, pour certains, pu bénéficier ». Par ail-<br />
les dernières nouveautés produits lancés<br />
texte texte texte texte texte texqsqsqsqsqs<br />
Dutheil.<br />
de sous-traitants de la région verra le jour<br />
sur le marché français et européen. Les<br />
te texte texte texte texte texte texte texte<br />
à Angers.<br />
démonstrations se sont déroulées dans<br />
les texte locaux textedetexte l’Afpatexte au Mans texte(Sarthe)<br />
Ancrage régional<br />
avec la participation de plus de soixante<br />
Place aux start-up !<br />
Signature Première nouveauté : le Sepem donne<br />
entreprises et 150 personnes. Castolin<br />
désormais la possibilité à des agences Autre grande nouveauté, un pavillon entièrement<br />
dédié – et offert – à des start-up<br />
Eutectic a présenté, sous forme d’ateliers<br />
de développement régional, à caractère<br />
pratiques, le soudage MIG/MAG avec la<br />
industriel exclusivement, de présenter sur dans l’industrie et issues du grand ouest de<br />
nouvelle génération de postes XuperArc et<br />
le salon leurs axes de développement, à la France, de manière à garder cette cohérence<br />
régionale. Parmi ces jeunes pousses<br />
CastoMIG, le procédé TIG avec le récent<br />
l’exemple d’une plateforme entièrement<br />
CastoTig 2511 et le soudage à l’arc avec<br />
dédiée aux robots collaboratifs (plus communément<br />
appelés aujourd’hui « cobots ») de performance énergétique du process et<br />
figurent Energiency, un éditeur de logiciel<br />
la nouvelle gamme ArcPower.<br />
en partenariat avec la région Pays de la des équipements, JBG Solutions qui permet<br />
Un set d’outils pour Loire. Ainsi, une douzaine d’entreprises de mettre en réseau les entreprises souhaitant<br />
mettre à disposition leurs moyens de<br />
y exposeront leurs réalisations et leurs<br />
la réparation professionnelle savoir-faire dans le domaine à travers des production à celles qui n’ont pas les équipements<br />
nécessaires pour assurer une com-<br />
des arbres d’entraînement démonstrations. Cette nouvelle initiative<br />
met encore davantage l’accent sur l’ancrage mande inopinée. Actiled Lighting proposera<br />
régional du Sepem. Ce sera également le quant à elle des éclairages 100 % fabriqués<br />
cas dans les prochaines éditions : « nous<br />
en France tandis qu’Asap Koncept<br />
travaillons actuellement sur ce type d’opération<br />
présentera ses compétences en ingénierie<br />
pour l’édition de Colmar qui abritera dans le domaine de la fabrication additive<br />
un espace consacré à l’Industrie du futur et Rheawave exposera une solution innovante<br />
composé d’industriels de la région et de<br />
d’analyse en ligne à partir d’onde<br />
leurs sous-traitants qui ont fait le choix de acoustique.<br />
GKN a lancé sur le marché un set d’outils<br />
professionnels dans une mallette à<br />
outils. Cette nouvelle mallette contient des<br />
outils spéciaux pour la réparation d’arbres<br />
d’entraînement : un extracteur pratique<br />
de cardans pour le démontage facile du<br />
cardan de l’arbre, deux boulons filetés de<br />
différentes dimensions spécialement pour<br />
les cardans à tourillon cours et deux outils<br />
spéciaux, un avec support bat pour presser<br />
les colliers en inox sur les pièces en<br />
plastique et en caoutchouc en respectant<br />
les couples de serrage. Une clé dynamométrique<br />
professionnelle se trouve également<br />
dans la mallette.<br />
Sepem Angers, en quelques chiffres<br />
488 exposants – 12 000 m 2 de surface d’exposition – 4 500 visiteurs qualifiés attendus<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 4
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 5
ACTUALITÉS<br />
produits & technologies<br />
WiDD désormais disponible<br />
en version compacte<br />
Après le succès rencontré par WiDD,<br />
Nexeya a développé une version plus<br />
compacte et légère afin de rendre plus<br />
accessible le diagnostic et la réparation<br />
de harnais de câblage. Doté d’un RLCmètre<br />
pour détecter les pannes franches<br />
(court-circuit, mise à la masse) ainsi qu’un<br />
procédé de réflectométrie, WiDD détecte et<br />
localise plus précisément les problèmes les<br />
plus complexes comme des phénomènes<br />
d’usure ou blessure d’isolant, de rayon de<br />
courbure, de réparations non déclarées.<br />
Avec 64 voies de mesure, WiDD permet<br />
de tester en une seule passe un harnais<br />
réduisant ainsi le temps de diagnostic et de<br />
recherche de pannes à quelques minutes<br />
là où plusieurs heures étaient nécessaires<br />
auparavant.<br />
Les variateurs de vitesse Nord<br />
plus intelligents<br />
Nord Drivesystems vient de doter ses<br />
variateurs de fréquence d’un automate<br />
programmable, permettant au constructeur<br />
de fournir désormais une solution complète<br />
de système intelligent une fois que ces<br />
équipements (SK 180E, SK 200E et SK<br />
520E) sont associés à des motoréducteurs.<br />
Cet automate intégré simplifie la<br />
programmation des fonctions liées à l’entraînement<br />
dans les langages « Structured<br />
Text » et « Instruction List » de la norme<br />
CEI 61131-3, grâce à l’outil gratuit de<br />
programmation et de paramétrage Nord<br />
CON. Les variateurs intelligents peuvent<br />
ainsi gérer sans contrôleur externe des<br />
tâches complexes comme la supervision<br />
des process autonomes ou les opérations<br />
dynamiques.<br />
Diagonstic<br />
Pilz renforce la sécurité<br />
dans la surveillance<br />
des protecteurs mobiles<br />
Pilz élargit le système pour protecteurs mobiles PSENslock avec une première<br />
variante offrant des fonctions de diagnostic étendues, et une seconde qui permet<br />
une commutation des sorties OSSD (Output Signal Switching Device) indépendamment<br />
de l’interverrouillage. Les PSENslock offrent ainsi en fonction de la problématique,<br />
soit un diagnostic plus rapide, soit plus de liberté de conception.<br />
Le PSENslock offre une surveillance<br />
plus sécurisée des protecteurs<br />
mobiles avec un dispositif d’interverrouillage<br />
électromagnétique pour les protecteurs<br />
mobiles, les capots et les clapets<br />
dans un produit compact. La nouvelle<br />
variante avec une fonction de diagnostic<br />
étendue offre surtout la possibilité pour<br />
l’utilisateur de détecter immédiatement<br />
à quel emplacement un interverrouillage<br />
n’a pas été activé, par exemple en raison<br />
d’un encrassement. Cela permet de<br />
gagner du temps puisqu’il est possible<br />
d’obtenir un diagnostic plus rapide en<br />
cas de dysfonctionnement.<br />
La deuxième nouvelle variante du système<br />
de sécurité pour protecteurs mobiles permet<br />
la commutation des OSSDs (Output Signal<br />
Switching Device) indépendamment de l’état<br />
de l’interverrouillage. L’objectif est de garantir<br />
à l’utilisateur une plus grande flexibilité et<br />
une plus grande marge de manœuvre dans<br />
la mise en œuvre de son application. Par<br />
conséquent, les PSENslock sont conçus<br />
pour les applications jusqu’à PL e selon l’EN<br />
ISO 13849-1 ou SIL 3 selon l’EN CEI 62061.<br />
Le système pour protecteurs mobiles étant<br />
ouvert, il peut être raccordé à toutes les unités<br />
de contrôle courantes ainsi qu’aux systèmes<br />
de contrôle-commande de Pilz – les<br />
blocs logiques de sécurité, les systèmes de<br />
commande configurables PNOZmulti et le<br />
système d’automatismes PSS 4000. Par ailleurs,<br />
les montages en série sont possibles<br />
avec les capteurs de sécurité PSEN de Pilz<br />
– les systèmes de sécurité pour protecteurs<br />
mobiles PSENslock, PSENsgate et le capteur<br />
de sécurité codé PSENcode.<br />
Rockwell Automation lance<br />
un module Allen-Bradley Flex<br />
I/O-XT compatible Hart<br />
Cette plate-forme d’E/S industrielle durcie<br />
aidera les constructeurs de machines et<br />
les utilisateurs finaux à réduire les coûts<br />
de câblage, d’installation et de boîtiers.<br />
Les modules Flex I/O-XT possèdent un<br />
revêtement spécial pour les protéger<br />
contre la corrosion, la poussière, les gaz,<br />
le sel, la condensation, l’humidité et les<br />
moisissures. Cette protection industrielle<br />
élimine la nécessité d’un boîtier, ainsi<br />
que les coûts d’installation et les coûts<br />
énergétiques supplémentaires associés aux<br />
systèmes auxiliaires de chauffage et de<br />
refroidissement.<br />
Pilz élargit le système pour protecteurs mobiles PSENslock avec deux nouvelles<br />
variantes : il existe désormais des fonctions de diagnostic étendues ainsi qu’une<br />
commutation des sorties OSSD (Output Signal Switching Device) indépendamment<br />
de l’interverrouillage correspondant. © Pilz GmbH & Co. KG<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 6
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ACTUALITÉS<br />
produits & technologies<br />
Événement<br />
Un congrès pour répondre<br />
à la problématique énergétique<br />
dans l’industrie<br />
La quatrième édition du Congrès Usine+ se tiendra aux salons<br />
de l’Aveyron, à Paris Bercy, dans le 12e arrondissement les 6 et<br />
7 octobre. L’occasion pour <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> de s’entretenir<br />
avec Emmanuelle Da Silva, responsable des conférences de<br />
cet événement qui s’inscrit dans la logique de l’Industrie du futur.<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Présentez en quelques mots le Congrès<br />
Usine+ et plus particulièrement cette<br />
édition 2015.<br />
Emmanuelle Da Silva<br />
Face à l’augmentation des coûts liés à<br />
l’énergie et au durcissement de la réglementation<br />
: L’énergie se positionne plus<br />
que jamais comme un actif, que l’industriel<br />
doit manager et optimiser dans un écosystème<br />
complexe, évoluant dans le temps.<br />
Au regard des enjeux de croissance inhérents<br />
à toutes stratégies d’efficacité énergétique<br />
industrielle, notre volonté sur le<br />
congrès Usine+ est de développer une<br />
approche contenu de haut niveau, en<br />
développant une série de conférences et<br />
formations sur des questions à la fois techniques,<br />
managériales, gestion de projet et<br />
stratégiques. Les témoignages d’industriels<br />
sont au cœur du modèle de développement<br />
de notre stratégie éditoriale,<br />
en effet 50 % des intervenants sont des<br />
industriels.<br />
Notre leitmotiv est d’accompagner les<br />
energy manager quel que soit leurs<br />
niveaux de maturité à chaque étape du<br />
cycle de vie de leurs projets d’efficacité<br />
énergétique avec un positionnement<br />
critique afin de les amener à se poser<br />
les bonnes questions ; tout en adoptant<br />
un positionnement « dénicheur de tendance<br />
» en développant des conférences<br />
à la pointe de l’innovation autour des<br />
questions de l’usine du futur et de l’entrée<br />
des briques numériques dans la chaine<br />
de valeur industrielle.<br />
Combien de visiteurs-conférenciersexposants<br />
attendez-vous ?<br />
Nous attendons 500 participants sur cette<br />
édition 2015 du Congrès Usine+.<br />
Quels en seront les spécificités et les<br />
temps forts ?<br />
Il y aura de gros temps forts cette année,<br />
notamment au niveau de la qualité des<br />
intervenants : Roxane, Arkema, Leader<br />
Price, Carrefour, Airbus Group, Rio Tinto<br />
Alcan, Laita, Coca-Cola Entreprises,<br />
Aéroport de Paris, Manuplast, La Sill,<br />
Nestlé, Air Liquide, Société des Rillettes<br />
Bahier, Parc du Futuroscope… Ensuite,<br />
nous nous ouvrons davantage aux projets<br />
internationaux en offrant à nos auditeurs<br />
un retour d’expérience sur un projet<br />
collaboratif innovant, porté notamment<br />
par Arcelor Mittal & Schneider Electric<br />
au Luxembourg. Nous sommes également<br />
en cours de recrutement sur des<br />
industriels implantés en Scandinavie.<br />
L’événement du congrès passera aussi<br />
par Usine+, Le Lab (véritable laboratoire<br />
d’innovation avec un parcours immersif<br />
valorisant les acteurs les plus avant-gardistes<br />
et innovants de la filière « usine<br />
du futur ») et Usine+, L’after ; nos participants<br />
seront conviés le soir du 6 octobre<br />
pour une visite d’un lieu emblématique et<br />
historique parisien.<br />
Concernant les Assises, leur format<br />
reprendra l’esprit tribunal, à travers lequel<br />
deux parties (chacune représenté par un<br />
avocat et ses grands témoins) s’affronteront<br />
à la tribune autour d’une problématique<br />
clé. Le juge, chef d’orchestre des<br />
assises, sera en charge de donner la<br />
parole à chacune des parties et animer<br />
le vote avec la salle (les jurés). Le « We<br />
pitch 4 efficiency » mettra en lumière trois<br />
start-up qui se succèderont à la tribune<br />
afin de présenter en 10 minutes leurs<br />
innovations disruptives qui bousculent<br />
les modèles historiques de management<br />
de l’efficacité énergétique industrielle.<br />
Au programme : machine learning, réalité<br />
augmentée et intelligence artificielle.<br />
Challenge your peers : 15 minutes pour<br />
challenger les acteurs présents à la tribune<br />
autour de vos problématiques clé.<br />
Enfin, en matière de success stories, trois<br />
industriels se succéderont à la tribune<br />
afin de présenter en 15 minutes leurs problématiques<br />
et best practices au format<br />
étude de cas.<br />
Un point sur le programme (voir<br />
encadré) : à quelles problématiques<br />
et à quels enjeux tenteront-ils de<br />
répondre ?<br />
Notre volonté est d’offrir aux industriels<br />
un parcours éditorial clé en main, leur<br />
permettant d’avoir une vision transverse<br />
sur les enjeux stratégiques, opérationnels<br />
et prospectifs propres au management de<br />
l’énergie sur des questions à la fois techniques,<br />
managériales, gestion de projet<br />
et stratégiques.<br />
En quoi l’efficacité énergétique est-elle<br />
devenue une question majeure dans le<br />
process des entreprises industrielles ?<br />
Les process absorbent environ deux tiers<br />
de l’énergie consommée par l’industrie<br />
(source ademe). Ils occupent une place<br />
non négligeable dans la performance<br />
énergétique. Que l’on parle de compresseur<br />
d’air, de chaleur, de froid, si une<br />
industrie veut être performante, elle doit<br />
obligatoirement s’attacher à ses process.<br />
En plus d’améliorer la performance énergétique,<br />
cela renforce la maitrise des<br />
acteurs.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 8
ACTUALITÉS<br />
produits & technologies<br />
A postériori, on est assuré qu’ils<br />
connaissent les tenants et aboutissants<br />
d’un outil induisant par conséquent un<br />
gain de productivité. Ceci reste valable<br />
peu importe le secteur d’activité Les<br />
process industriels consomment près<br />
de 75 % (source www.energyscope.ch)<br />
de leur énergie sous forme de chaleur,<br />
dans des installations telles que des<br />
fours, des réacteurs chimiques, des<br />
chaudières ou des séchoirs. La production<br />
et l’utilisation de cette chaleur sont<br />
encore trop rarement optimisées. Il en<br />
résulte des pertes énergétiques importantes<br />
alors qu’il est possible de maitriser<br />
et réguler ces pertes (isolation) ou<br />
de les « recycler » en utilisant les déperditions<br />
en tant que substitut à d’autres<br />
dépenses (électricité pour le chauffage<br />
par exemple). Par un couplage des flux<br />
de chaleur au moyen d’échangeurs, on<br />
peut, en fonction de la branche, réaliser<br />
une économie d’énergie de près de<br />
40 % (source confedere.ch)<br />
Quelles solutions / tendances<br />
technologiques trouve-t-on<br />
aujourd’hui ?<br />
L’entrée des briques numériques dans<br />
la chaine de valeur industrielle est au<br />
cœur du modèle d’innovation de l’usine<br />
aujourd’hui : c’est l’avènement de l’usine<br />
intelligente et connectée. Les technologies<br />
sont les suivantes : les systèmes<br />
automatisés (machine learning, machine<br />
to machine), les systèmes et service<br />
d’automation et d’électrification (automatisation<br />
et gestion d’informations<br />
en temps réel, systèmes de contrôle<br />
commande SNCC, contrôle qualité,<br />
diagnostic, système d’entraînement et<br />
d’optimisation), les produits de mesure<br />
(appareils d’analyse et d’instrumentation<br />
pour les industries et les utilities. Ils<br />
garantissent des mesures en temps réel<br />
extrêmement précises et fiables et jouent<br />
un rôle majeur dans l’optimisation de vos<br />
installations en augmentant la productivité,<br />
l’efficacité énergétique et la sécurité<br />
en usine).<br />
Comment ont-elles évolué ces<br />
dernières années ?<br />
Depuis quelques années, on observe<br />
un changement de paradigme au sein<br />
des sites de production. À l’instar de<br />
l’apparition des machines-outils dans<br />
les années 1960, la technologie modifie<br />
les façons de penser la production. Les<br />
machines sont de plus en plus reliées<br />
entre elles, connectées. On ne considère<br />
plus la production comme une<br />
chaine mais comme un maillage en perpétuelle<br />
interaction. L’arrivée dans l’industrie<br />
de la communication de masse<br />
et du Big Data a permis de raccourcir<br />
considérablement les temps de réaction<br />
et ainsi d’atteindre des niveaux de performance<br />
et d’efficacité sans précédent.<br />
Nous nous approchons plus que jamais<br />
de l’industrie 4.0. Une usine numérisée,<br />
à travers le recours à l’Internet des<br />
objets et aux systèmes cyber-physiques<br />
et agile (en proposant des sites de production<br />
composés d’objets intelligents,<br />
communicants et liés dans un réseau luimême<br />
relié à l’extérieur). Enfin, l’usine<br />
de demain intègrera davantage d’outils<br />
de simulation permettant le recueil des<br />
données produites par les différents éléments<br />
de la chaîne de production permet<br />
également de produire une réplique virtuelle<br />
de tout ou partie de cette chaîne<br />
afin de générer des simulations de procédés<br />
ou de tests.<br />
Propos recueillis par Olivier Guillon<br />
Usine+ : un programme de conférences<br />
et de formation étendu<br />
Les plénières phares :<br />
– L’audit obligatoire : retour sur une année 2015 riche en challenge énergétique<br />
– L’iso 50001, un incontournable de tout programme d’efficacité énergétique ?<br />
– Energy management portfolio : comment construire une stratégie énergétique transverse ?<br />
– Transition énergétique des industriels : quelle stratégie financière ?<br />
– L’industrie fait sa mue digitale : comment l’énergie s’intègre-t-elle dans l’usine du futur<br />
– Cap vers l’usine du futur : objectif un site industriel connecté (à son écosystème), flexible & agile<br />
– Construction & pilotage d’une stratégie de management énergétique multi-sites : quelle gouvernance ?<br />
– Big data & smart energy management<br />
Les Formations :<br />
– Les Energy Manager font campagne : comment convaincre sa direction d’investir dans l’efficacité énergétique ?<br />
– La datavisualisation au service de l’usine du futur : comment le Big Data s’intègre a la stratégie d’efficacité énergétique<br />
industrielle ?<br />
– Les Energy Manager, acteur de la conduite du changement : l’empowerment la cle du leadership et de la performance<br />
– Post audit : de la construction de la revue energetique a l’identification des ipe<br />
– Récupération de chaleur : des opportunités pour optimiser vos procédés industriels<br />
– Quelle méthodologie pour construire un plan de mesurage ?<br />
– Construction d’un projet de suivi des performances énergétiques : de l’énergie primaire aux procédés<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 9
Détection des pannes<br />
Technologie<br />
Les CND, partie intégrante de la maintenance moderne<br />
Les moyens et les technologies de contrôle non destructif (CND) ont depuis longtemps fait leur apparition dans les<br />
services de maintenance, y compris chez les prestataires intervenant sur les sites industriels. L’inspection et l’analyse<br />
de défauts devant être réalisées le plus en amont possible, il est important pour les professionnels de la maintenance<br />
de s’équiper des meilleurs instruments. Comme nous le verrons dans ce dossier consacré aux CND, en lien avec le<br />
salon Enova Paris dont le magazine <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> est partenaire, différentes méthodes existent et s’accompagnent<br />
de technologies de plus en plus tournées vers l’embarqué et les objets connectés. Une manière d’inscrire<br />
la maintenance et les opérations préventives ou conditionnelles (tout dépend à quel stade on souhaite intervenir) dans<br />
ce que la France appelle désormais, depuis ces derniers mois, l’Industrie du futur. L’univers 4.0 touche incite dès lors<br />
les services à se doter de technologies faisant ainsi la maintenance un centre de profit plus qu’un centre de coûts, et<br />
la faire entrer de plain-pied dans le monde moderne.<br />
Événement<br />
Enova mise sur les objets connectés<br />
et l’embarqué<br />
En lien avec les tendances actuelles portées par l’Industrie du futur, Enova Paris ouvrira ses portes 22 au 24 septembre<br />
prochains à Paris Porte de Versailles, dans le Hall 4. Il mettra tout particulièrement en lumière les avancées<br />
en matière de systèmes embarqués et d’objets connectés.<br />
50 milliards d’objets connectés dans le<br />
monde de 2020 et 445 millions d’objets<br />
connectés prévus en France d’ici 2018,<br />
soit une augmentation de 74 % depuis<br />
2013. Voici les chiffres retenus par les<br />
organisateurs du salon Enova Paris<br />
2015 et qui ont justifié la présence d’un<br />
espace entièrement dédié à l’embarqué<br />
et aux objets connectés, lesquels feront<br />
l’objet de deux cycles de conférences<br />
organisées par les pôles Cap’Tronic, Cap<br />
Digital et Systematic.<br />
L’innovation sera toujours sous les feux<br />
des projecteurs avec la 5 e édition des trophées<br />
de l’Innovation. Ce concours valorisa<br />
les initiatives et technologies les plus<br />
innovantes des exposants autour des<br />
catégories – Qualité/Sécurité, Productivité<br />
et Technologie embarquée – auxquelles<br />
se rajoute cette année, Usage Objet<br />
connecté. De nouveau, l’innovation Coup<br />
de cœur des visiteurs sera aussi primée.<br />
La 4 e édition du congrès des applications<br />
des fibres optiques, dressera le<br />
panorama de la très grande diversité des<br />
applications de la fibre optique appuyé<br />
par des retours d’expériences. Diversité<br />
à travers les applications des capteurs<br />
et réseaux de capteurs à fibres optiques<br />
pour l’agriculture, le BTP et la surveillance<br />
de structures, l’avionique, le spatial,<br />
etc. Avec en nouveautés les fibres<br />
optiques actives et les fibres optiques<br />
pour l’imagerie.<br />
17 e Congrès de métrologie<br />
C<br />
onjointement à Enova Paris, le 17 e Congrès international de métrologie (CIM) organisé<br />
par le Collège français de métrologie sera le lieu d’échanges techniques entre tous les<br />
acteurs du monde de la mesure.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 10
Détection des pannes<br />
Technologie<br />
Entretien<br />
Bien mettre en pratique le CND<br />
dans la maintenance<br />
Utilisées dans toutes les phases de maintenance, les technologies de contrôle non destructif sa multiplient et touchent<br />
de plus en plus de secteurs d’activité dans l’industrie. Directeur technique de Cofely Endel, Yannick Leblanc revient<br />
sur la mise en pratique concrète de ces technologies et des instruments de contrôle, car ne rien détecter ne signifie<br />
pas forcément l’absence d’un défaut… loin de là.<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Avant d’entamer précisément la<br />
question des CND, pouvez-vous nous<br />
rappeler ce qu’est un CND et à quoi<br />
il sert ?<br />
Yannick Leblanc<br />
L’abréviation CND signifie « contrôles<br />
non destructifs ». Pour faire un parallèle<br />
simple avec tout à chacun, les médecins<br />
font des contrôles radiographiques,<br />
échographie (…) à leur patient pour évaluer<br />
la santé. Transposé au monde de la<br />
mécanique, ces contrôles s’appellent des<br />
CND. Ces CND permettent de déterminer<br />
la santé d’un équipement sans dégradation<br />
préjudiciable à son utilisation.<br />
À quels instruments font-ils appel ?<br />
Comment ces technologies ont-elles<br />
évolué ces dernières années ?<br />
Chaque méthode CND fait appel à ses<br />
propres équipements et consommables.<br />
En fonction de l’application, par exemple<br />
pour l’examen visuel, cela va de l’œil, aux<br />
drones en passant par des loupes, les<br />
miroirs, les endoscopes et autres cameras.<br />
Des preuves peuvent être requises<br />
pour suivre l’évolution d’un défaut dans le<br />
temps. Il est alors nécessaire de faire des<br />
acquisitions avec des moyens adaptés.<br />
Pour notre exemple, ce sera alors des<br />
clichés photographiques ou encore un<br />
enregistrement vidéo.<br />
Les évolutions de l’électronique (miniaturisation,<br />
nouveaux composants…), de<br />
l’informatique (traitement des signaux,<br />
capacités de traitement et de stockage<br />
des données…) et de la technologie ont<br />
permis de réduire la taille des moyens<br />
et outils de contrôle (par exemple les<br />
endoscope à fibre optique), de faire évoluer<br />
les méthodes de contrôle traditionnelles<br />
(par exemple pour les ultrasons<br />
avec l’apparition des méthodes TOFD et<br />
multi-éléments), de développer de nouvelles<br />
méthodes (par exemple autour des<br />
champs magnétiques : ACFM, MFL) et<br />
d’instrumenter les équipements comme<br />
pour faire du contrôle acoustique.<br />
Quelle place occupent les CND dans les<br />
ateliers de maintenance ? Vos clients<br />
industriels sont-ils bien équipés en la<br />
matière ou sont-ils plutôt encore peu<br />
réceptifs au contrôle non destructif ?<br />
Les CND permettent de justifier et donc<br />
de garantir la qualité de nos interventions<br />
(modifications et réparations) sans préjudice<br />
pour l’équipement. Ils sont donc<br />
incontournables dans nos ateliers de<br />
maintenance et même obligatoire pour<br />
certain secteur d’activités.<br />
Nos clients confient généralement les<br />
prestations CND à des sociétés spécialisées<br />
comme Cofely Endel. Ils sont donc<br />
généralement peu ou pas équipés. En<br />
revanche, ils sont réceptifs à tout ce qui<br />
peut leur permettre de garantir, ou d’augmenter,<br />
le taux de disponibilité de leur<br />
installation. En effet, un contrôle fiable,<br />
pouvant aller jusqu’à un monitoring d’un<br />
équipement, permettra à un industriel<br />
d’exploiter au mieux son installation<br />
d’une période d’arrêt à une autre. Et dans<br />
le meilleur des cas (lorsque ce n’est pas<br />
une contrainte réglementaire), d’en augmenter<br />
la périodicité.<br />
Pouvez-vous nous rappeler quel est<br />
le savoir-faire de Cofely Endel et à<br />
quelles problématiques vos clients<br />
sont confrontés ?<br />
Cofely Endel, à travers sa filiale dédiée<br />
dans les CND CSI, maitrise l’ensemble<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 12
Détection des pannes<br />
Technologie<br />
des techniques suivantes : l’examen<br />
visuel direct et indirect, le contrôle par<br />
ressuage, le contrôle par magnétoscopie,<br />
le contrôle par ultrasons, y compris<br />
le TOFD et les multi-éléments, le contrôle<br />
radiographique X et γ (Se75 et Ir192) ou<br />
encore le contrôle ACFM. CSI est accrédité<br />
/ qualifié pour faire des CND chez<br />
de gros donneurs d’ordre (EDF, AREVA,<br />
GRTgaz).<br />
Les problèmes rencontrés par nos clients<br />
sont, par exemple pour les tuyauteries<br />
d’un process industriel, de différents<br />
types : l’érosion et la corrosion avec l’apparition<br />
des défauts de type des pertes<br />
d’épaisseur, piqures, cavernes, fissures<br />
(pour la corrosion sous contrainte), la<br />
fatigue due à des cycles thermiques et/ou<br />
mécaniques avec l’apparition de fissure,<br />
sans oublier les sollicitations « incidentelles<br />
» ou accidentelles avec l’apparition<br />
de déformation, de rupture.<br />
À quoi sert le CND dans vos activités<br />
de maintenance ?<br />
Concernant la gestion des risques, assurant<br />
ainsi la sécurité des personnes et<br />
des biens, les CND sont essentiels dans<br />
la démonstration de la conformité des<br />
installations et leur suivi en service. Ils<br />
permettent de mettre en évidence tout<br />
défaut susceptible de dégrader l’aptitude<br />
à l’emploi d’un équipement et donc<br />
d’avoir une influence sur la disponibilité<br />
et/ou la sécurité de celui-ci.<br />
Pour quelles applications utilisezvous<br />
ces technologies de CND ? Pour<br />
répondre à quels besoins ?<br />
Cofely Endel met en œuvre des CND<br />
partout où il y a de la mécanique et plus<br />
particulièrement dans ses secteurs d’activités<br />
: le nucléaire, la pétrochimie, le gaz,<br />
la chaudronnerie / tuyauterie, la sidérurgie,<br />
la construction navale, l’agroalimentaire,<br />
la pharmacie, la cosmétologie,<br />
l’aéronautique, le ferroviaire…<br />
Les technologies CND sont utilisées à<br />
toutes les phases d’une opération de<br />
maintenance. Tout d’abord, avant l’intervention<br />
afin d’établir un diagnostic et/ou<br />
pour localiser des équipements ou des<br />
sous-ensembles endommagés et défectueux.<br />
Ensuite, le CND est utilisé durant<br />
l’intervention elle-même pour le contrôle<br />
qualité. Enfin, nous avons recours au<br />
CND après l’intervention pour garantir la<br />
qualité de la maintenance et, enfin, pour<br />
le suivi en service.<br />
Comment utilisez-vous ces outils ?<br />
Existe-t-il des règles d’utilisation /<br />
bonnes pratiques à adopter pour<br />
chaque type de matériel ?<br />
Ces outils sont utilisés à chacune des<br />
phases d’une intervention : avant l’intervention<br />
pour le diagnostic et/ou la localisation<br />
des équipements ainsi que des sous-ensembles<br />
endommagés et défectueux,<br />
durant l’intervention elle-même (pour le<br />
contrôle qualité), après l’intervention pour<br />
garantir la qualité de celle-ci et pour le suivi<br />
en service. Les méthodes CND courantes<br />
(ressuage, magnétoscopie, radiographie,<br />
ultrasons,…) sont très « normalisées ».<br />
Cette normalisation couvre le matériel, les<br />
étalons, la méthode de mise en œuvre et<br />
généralement les critères d’acceptation.<br />
Concernant les nouvelles technologies qui<br />
ne sont pas encore normalisées, il est dès<br />
lors nécessaire se rapprocher du fabricant<br />
du matériel pour connaitre les règles d’utilisation<br />
(calibrage, exploitation des résultats)<br />
et les bonnes pratiques (et donc les<br />
limites de cette technologie).<br />
OHSAS 18001<br />
ISO<br />
9001<br />
ISO<br />
14001<br />
ndt-welding-inspection.com - Contrôle non destructif UT - PT - MT - VT - TOFD - +33(0)5 81 76 15 38
Détection des pannes<br />
Technologie<br />
Rubrique réalisée en partenariat avec XXXXX<br />
Ces outils font-ils toujours preuve de<br />
fiabilité ?<br />
Lorsque ces outils sont mis en œuvre<br />
par des personnes compétentes, les<br />
contrôles sont fiables. En France,<br />
pour les méthodes CND courantes, la<br />
Confédération française pour les essais<br />
non destructifs (Cofrend) est en charge<br />
de la certification du personnel en charge<br />
des CND pour de nombreux secteurs<br />
d’activités. Le groupe Cofely Endel<br />
(avec sa filiale CSI) possède plus de 200<br />
agents certifiés Cofrend ce qui la place<br />
parmi les sociétés Françaises ayant le<br />
plus d’agents Cofrend.<br />
Attention toutefois, chaque méthode<br />
CND à une limite de sensibilité. Ne<br />
rien détecter ne veut pas dire qu’il n’y a<br />
pas de défaut ! A l’inverse la présence<br />
d’un défaut ne veut pas dire qu’il est<br />
préjudiciable à la tenue en service de<br />
l’équipement.<br />
Y a-t-il des risques d’incertitudes voire<br />
d’erreurs ?<br />
Oui, c’est pourquoi il est parfois nécessaire<br />
de valider, voire de qualifier la<br />
méthode de contrôle au préalable de<br />
l’intervention sur des maquettes représentatives<br />
compte tenu des défauts types<br />
de dimensions connus afin de corréler<br />
le relevé par la méthode CND avec la<br />
réalité.<br />
Quelles sont les erreurs d’utilisation<br />
à ne pas commettre ?<br />
Comme expliqué précédemment,<br />
chaque méthode de contrôle a ses<br />
limites. Il faut donc bien appréhender<br />
le problème dans son ensemble, qu’il<br />
s’agisse des matériaux (magnétique<br />
ou non, structure métallurgique, épaisseurs…),<br />
la typologie des défauts redoutés/recherchés<br />
(dimensions, localisation<br />
et orientation) ou encore les contraintes<br />
environnementales (température, accessibilité…)<br />
etc. L’objectif étant de choisir<br />
la ou les méthodes de contrôle les plus<br />
pertinentes afin d’être le plus exhaustif<br />
possible.<br />
Il est à noter que certaines professions<br />
(nucléaire, pétrochimie,…), dans lesquelles<br />
il existe des risques pour les biens<br />
et les personnes, sont très réglementées.<br />
Des guides techniques ont alors été<br />
rédigés par ces différentes professions<br />
pour répondre à la règlementation française<br />
(par exemple le DT 96 sur l’inspection<br />
des tuyauteries en exploitation).<br />
Ces guides sont alors prescriptifs sur les<br />
méthodes CND. Il est donc important<br />
d’identifier si l’équipement à contrôler est<br />
soumis à la règlementation et si des dispositions<br />
particulières sont applicables.<br />
Que conseillez-vous aux responsables<br />
de maintenance souhaitant se lancer<br />
dans le CND pour optimiser ses<br />
opérations de maintenance ?<br />
Des formations (et des habilitations) et<br />
des investissements substantiels peuvent<br />
s’avérer nécessaires pour mettre en œuvre<br />
certaine méthode CND. S’il n’y a pas d’activité<br />
suffisante au sein d’un service maintenance<br />
d’un industriel pour les justifier,<br />
il préférable d’externaliser ces contrôles<br />
chez des prestataires spécialisés.<br />
Cofely Endel et sa filiale CSI consacrée<br />
aux CND, sont en mesure d’apporter<br />
leur expertise dans la majeure partie des<br />
méthodes CND et proposer aux industriels<br />
une offre globale à travers par<br />
exemple son offre « sérénité canalisation<br />
». Celle-ci se décompose en trois<br />
étapes : l’état des lieux d’un réseau (CND<br />
dont mesures d’épaisseurs), la justification<br />
de sa tenue aux différentes sollicitations<br />
par les experts du service d’intégrité<br />
des structures du centre de recherche<br />
Engie (Crigen)* associée à des recommandations<br />
de modification / réparation<br />
à court, moyen et long terme, et la mise<br />
en œuvre des opérations de maintenance<br />
préconisée suivie des contrôles CND de<br />
qualité associés des travaux engagés.<br />
Il est ainsi possible de planifier au<br />
mieux les interventions lourdes vis-à-vis<br />
de du cycle de fabrication ainsi que les<br />
budgets en fonction des capacités financières<br />
de l’entreprise.<br />
* ex GDF Suez<br />
Propos recueillis par Olivier Guillon<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 14
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Détection des pannes<br />
Technologie<br />
Procédés<br />
Des CND au service de la maintenance<br />
Il existe peu de sociétés capables de déployer les moyens nécessaires en interne pour réaliser des opérations d’inspection<br />
efficaces de leurs équipements. De plus, ces entreprises industrielles ne possèdent pas forcément des moyens<br />
technologiques les plus avancés. C’est ce que constatent au quotidien les équipes de NDT Welding Inspection, société<br />
spécialisée entre autre dans les moyens de contrôle non destructif (CND) et leurs applications en milieu industriel.<br />
Que ce soit dans le secteur de l’aéronautique,<br />
du ferroviaire, de l’énergie<br />
ou de l’oil & gas, ou encore de la métallurgie,<br />
les moyens de CND font l’objet<br />
d’une attention bien particulière. Dans les<br />
métiers de la maintenance, le contrôle<br />
non destructif se traduit essentiellement<br />
par quatre grandes familles de procédés :<br />
le ressuage, composé d’un révélateur et<br />
d’un pénétrant, la magnétoscopie (à partir<br />
d’un champ magnétique), les méthodes<br />
ultra-sons (avec des moyens dotés quant<br />
à eux d’un palpeur) et la technique du<br />
Time-of-Flight Diffraction (mesure du<br />
temps de vol de l’onde diffractée).<br />
En magnétoscopie, pas de grande révolution<br />
n’est à noter, si ce n’est que les<br />
produits utilisés sont de plus en plus écologiques<br />
; « les révélateurs et les pénétrants<br />
que nous utilisons ne sont plus<br />
issus de produits pétroliers mais dilués<br />
dans l’huile », indique Nicolas Capelle,<br />
responsable du business développement<br />
de la société NDT Welding Inspection. Ce<br />
n’est pas le cas en revanche du ressuage,<br />
qui connaît une certaine évolution. Dans<br />
ce domaine, deux procédés existent. Le<br />
premier est dit coloré et peut être utilisé<br />
en plein jour contrairement au second,<br />
néanmoins plus poussé, et qui nécessite<br />
la mise en place d’une chambre noire ou<br />
tout simplement d’être effectué de nuit ou<br />
dans une pièce entièrement « étanche »<br />
à toute source lumineuse. Ce second procédé<br />
de ressuage se montre plus efficace<br />
que le premier en permettant notamment<br />
de pouvoir inspecter en détail des pièces<br />
complexes et non soudées par exemple,<br />
ou ne pouvant être démontées. « Pour<br />
inspecter une vanne en pleine journée,<br />
on est donc obligé de mettre la pièce en<br />
lumière noire, souligne Nicolas Capelle.<br />
Cependant, d’autres technologies<br />
existent et permettent de passer outre<br />
cette contrainte. Par exemple, la société<br />
Babb Co* a lancé sur le marché un révélateur<br />
et un pénétrant rouge utilisable à<br />
la lumière du jour. Ainsi, les utilisateurs<br />
comme nous bénéficient de la qualité de<br />
l’image fluorescente de nuit comme de<br />
jour » ; l’intérêt étant d’éviter de recréer<br />
une chambre noire. Les équipes de NDT<br />
ajoutent à ce moyen innovant une caméra<br />
capable de grossir l’image 100 fois grâce<br />
à une technologie d’ultra-violet (ce qui<br />
permet de dimensionner tous les défauts).<br />
Le TOFD, la solution<br />
pour les inspections complexes<br />
de matériel ?<br />
Faire une écographie d’une pièce plutôt<br />
que recourir à la radiographie pour inspecter<br />
un pipe ? L’idée germe peu à peu<br />
mais, malgré l’avancée de la technologie<br />
TOFD, bon nombre d’industriels et de<br />
prestataires optent encore pour la radiographie,<br />
jugée par les équipes de NDT<br />
comme étant coûteuse et peu réactive.<br />
« Cette technologie pose des problèmes<br />
à la fois financiers et logistiques, insiste<br />
Nicolas Capelle. Alors qu’avec le TOFD,<br />
on pratique une sorte d’écographie complète<br />
de la soudure qui permet de prendre<br />
connaissance de tous les défauts en<br />
visuel ». De plus, ce procédé ne nécessite<br />
qu’une seule personne (contre au<br />
moins trois pour la radiographie) et se<br />
montre plus rapide (près d’un mètre<br />
inspecté à l’heure). Enfin, en termes de<br />
coûts, s’il faut débourser près de 40 000<br />
euros pour un système complet, le TOFD<br />
se révèle être près de 60 % moins onéreux<br />
que la radiographie en raison d’un<br />
personnel moins nombreux. Enfin, s’il<br />
n’est bien souvent possible de démarrer<br />
une analyse qu’au bout de 48 heures<br />
voire 72 heures avec la radiographie, le<br />
technicien peut enclencher lui-même son<br />
travail d’inspection en à peine un quart<br />
d’heure.<br />
Olivier Guillon<br />
* Babb Co est un des leaders français dans la fourniture<br />
de produits et matériels de contrôle non destructif par ressuage<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 16
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 17<br />
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Détection des pannes<br />
Technologie<br />
Ultrasons<br />
SDT aide Bridgestone à contrôler l’étanchéité<br />
des pneus d’avions rechapés<br />
Pour répondre aux besoins du marché, SDT International a développé une plateforme modulaire de test d’étanchéité<br />
par acoustique de produits manufacturés tels que robinet, cathéter, poche, flaconnage, emballage, bouteille, seringue,<br />
cartouche, réservoir, etc. Une technologie qui a séduit Bridgestone Aircraft Tire Europe. Le fabricant de pneux a en<br />
effet adopté le SDT Online4US-QC pour le contrôle d’étanchéité des pneus d’avions rechapés.<br />
Bridgestone Aircraft Tire Europe<br />
recherchait un moyen fiable de vérification<br />
de l’étanchéité des pneumatiques<br />
rechapés. La décision de l’étanchéité ou<br />
du rebut de la pièce testée prise par le<br />
moyen de mesure (et non plus par l’opérateur)<br />
était un des principaux objectifs<br />
recherchés. Bridgestone a évalué plusieurs<br />
techniques comme la chute de<br />
pression ou la thermographie infrarouge.<br />
Son choix s’est orienté vers un test<br />
d’étanchéité par ultrasons après avoir<br />
vérifié que la méthode est la mieux adaptée<br />
à sa problématique.<br />
L’étape suivante a été de valider la capabilité<br />
et la répétabilité de mesure de la<br />
technique ultrasonore. Elle a consisté à<br />
contrôler l’étanchéité de toutes les tailles<br />
de pneus à des pressions différentes<br />
à l’aide d’un appareil portable SDT. Le<br />
but était de vérifier sur un échantillon<br />
suffisamment grand que tous les pneus<br />
présentant une fuite étaient déclarés<br />
« mauvais », mais aussi que tous<br />
les pneus étanches étaient déclarés<br />
« bons ». Les résultats étant concluants,<br />
Bridgestone a confié à SDT International<br />
la réalisation d’un système de mesure<br />
d’étanchéité par ultrasons qui équipe une<br />
nouvelle machine de test.<br />
Le principe de détection ultrasonore<br />
Après mise en surpression ou en dépression<br />
de la pièce à tester, la technique<br />
ultrasonore consiste à mesurer le niveau<br />
de pression acoustique. Celui-ci est<br />
réalisé par l’intermédiaire de capteurs<br />
disposés autour de la pièce à tester. En<br />
présence d’une fuite, l’air, en s’échappant<br />
de l’orifice de fuite, provoque l’élévation<br />
de la pression acoustique. La technique<br />
consiste alors à mesurer l’augmentation<br />
du niveau sonore. Le SDT Online4US-QC<br />
déclenche alors une alarme « pièce à<br />
rebuter ».<br />
La mesure du niveau de pression acoustique<br />
est réalisée sur une bande de fréquence<br />
centrée autour de 40 kHz, d’où<br />
l’appellation de mesure ultrasonore. Bien<br />
entendu, pour être détectable la fuite doit<br />
faire suffisamment de « bruit ». La confirmation<br />
se vérifie facilement à l’aide d’un<br />
appareil portable.<br />
La technique présente de nombreux<br />
avantages. Par exemple, celle-ci se<br />
montre insensible à l’effet de température<br />
dû a la pressurisation de la pièce.<br />
Le temps de stabilisation est ainsi évité<br />
et la détection est instantanée après la<br />
mise en pression. Les temps de cycle<br />
sont raccourcis et la cadence de test est<br />
augmentée.<br />
Le contrôle de pneumatiques par le<br />
SDT Online4US-QC<br />
Bridgestone a développé une machine<br />
semi-automatique de contrôle. Celle-ci<br />
intègre le système SDT Online4US et<br />
quatre capteurs ultrasonores placés<br />
devant la surface du pneu. Seules les<br />
opérations de chargement et de déchargement<br />
du pneu à tester sont manuelles.<br />
Un système de mandrins vient clamper<br />
le pneumatique qui est mis sous pression.<br />
L’automate donne l’ordre au SDT<br />
Online4US-QC de démarrer son cycle de<br />
mesure. Il gère également la rotation du<br />
pneumatique : il doit effectuer au moins<br />
une rotation complète.<br />
Tout au long du cycle de test, le SDT<br />
Online4US traite individuellement, en<br />
temps réel, le signal issu des quatre capteurs.<br />
Il effectue la mesure des signaux<br />
qu’il transmet à l’automate par l’intermédiaire<br />
d’une ligne série. À la fin du test,<br />
le SDT Online4US-QC statue sur l’étanchéité<br />
du pneu testé et transmet l’information<br />
pièce bonne/pièce mauvaise à<br />
l’aide de sorties tout-ou-rien. La décision<br />
de l’étanchéité du pneumatique est automatique.<br />
Elle n’est donc plus prise par<br />
l’opérateur.<br />
Détection et localisation des fuites<br />
Une particularité remarquable de la technologie<br />
ultrasonore est sa capacité de<br />
Le pneu est chargé<br />
dans la machine de contrôle<br />
Les quatre capteurs ultrasonores<br />
de la machine de contrôle<br />
localisation de l’origine de la fuite en plus<br />
de la fonction détection : plus le capteur<br />
est proche et en direction de la fuite, plus<br />
le signal ultrasonore sera élevé. On parle<br />
alors de méthode locale.<br />
Dans le cas de Bridgestone, en conservant<br />
la coordonnée angulaire du pneumatique<br />
lorsque le signal ultrasonore est<br />
maximum, l’automate connait la position<br />
exacte de la zone défectueuse.<br />
Lorsqu’un défaut d’étanchéité est détecté<br />
par le SDT Online4US, après le cycle de<br />
contrôle, le pneu est amené de telle sorte<br />
que la zone incriminée soit positionnée<br />
devant un marqueur laser. L’opérateur est<br />
alors en mesure de valider la présence<br />
d’une fuite ou non et le rejet ou non du<br />
pneu.<br />
Si le pneu est bon il valide l’état du test<br />
et permet au pneu de poursuivre les<br />
étapes du processus de rechapage des<br />
pneus.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 18
Détection des pannes<br />
Technologie<br />
L’amplitude maximale du signal issu<br />
des 4 capteurs indique la présence<br />
d’une fuite et sa position sur le pneu<br />
La zone défectueuse est positionnée<br />
devant le marqueur laser<br />
Un système modulaire<br />
Le système SDT Online4US est une<br />
plateforme modulaire et évolutive. Il est<br />
capable de traiter et mesurer en temps<br />
réel les signaux issus de deux à 32<br />
capteurs ultrasonores. Les capteurs sont<br />
soit aériens, étanches à la demande, soit<br />
de contact. Il gère des entrées et sorties<br />
digitales (démarrage du cycle de mesure,<br />
présence pression, pièce bonne, pièce<br />
mauvaise, etc.). Le système intègre une<br />
liaison RS232/485 et une liaison Ethernet<br />
(transmission des mesures horodatées<br />
par voie de mesure).<br />
En combinant ou en rajoutant les modules<br />
dont il a besoin, l’utilisateur pourra configurer<br />
un moyen de contrôle sur mesure<br />
répondant à sa demande et ses cadences<br />
de production. Le SDT Online4US s’intègre<br />
facilement, aussi bien sur un banc<br />
de test manuel, semi-automatique, soit<br />
directement sur une ligne de production<br />
pour un test d’étanchéité automatisé.<br />
Pour le contrôle de qualité en production<br />
mais aussi, en maintenance,<br />
pour surveillance permanente des<br />
installations<br />
Le SDT Online4US en version<br />
« <strong>Maintenance</strong> Prédictive » est un système<br />
modulaire de surveillance continue<br />
destiné à prévenir les défaillances des<br />
installations. Combinant mesures ultrasonores,<br />
de vibrations, de température<br />
et de vitesse de rotation, Online4US-PM<br />
Online4Us de SDT<br />
fournit un bilan de santé de l’outil et donne<br />
l’alerte en cas de dérives. Il surveille tout<br />
type de machines tournantes et certaines<br />
installations électriques. Il permet aussi le<br />
contrôle du fonctionnement des vannes<br />
et purgeurs, la détection de fuites sur<br />
réseaux de fluides gazeux, etc. Les applications<br />
sont nombreuses et correspondent<br />
au large éventail offert par la technologie<br />
ultrasonore mais aussi à celles offertes<br />
par d’autres technologies comme l’analyse<br />
vibratoire, la mesure de température<br />
ou encore la vitesse de rotation. Le SDT<br />
Online4US-PM permet le couplage de<br />
nombreux capteurs d’interface standard.<br />
Les prises de mesures sont permanentes<br />
et s’effectuent simultanément sur l’ensemble<br />
des capteurs connectés.<br />
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Détection des pannes<br />
Technologie<br />
En pratique<br />
S’attaquer aux fuites de gaz à partir<br />
d’une caméra infrarouge<br />
Il est essentiel de garder un œil attentif sur l’état de ses générateurs refroidis pour assurer le bon fonctionnement<br />
d’une centrale électrique, tant au niveau de la sécurité que de son efficacité opérationnelle. C’est là qu’interviennent<br />
les solutions de détection de fuites d’hydrogène et les opérations de réparation au sein du système de refroidissement,<br />
mais qui se compliquent en raison du nombre de composants entrant en ligne de compte, à commencer par les valves,<br />
les raccords et autres éléments du systèmes. Face aux méthodes classiques de détection de fuite, qui ne s’en<br />
tiennent bien souvent qu’à repérer la présence de ce gaz et non à trouver l’origine d’une fuite, les fabricants ont fini<br />
par développer des solutions à partir de caméras infrarouges utilisant comme gaz traceur le CO 2<br />
.<br />
Le fonctionnement d’un générateur<br />
de courant électrique produit<br />
de grandes quantités de chaleur qui<br />
doivent être évacuées pour préserver<br />
l’efficacité du système. Selon la<br />
capacité nominale du générateur,<br />
il peut être refroidi à l’air, à l’hydrogène,<br />
à l’eau, ou pour les générateurs<br />
de grande capacité à l’aide<br />
d’une association d’eau pour le bobinage<br />
du stator et d’hydrogène pour<br />
le rotor. Le refroidissement à l’hydrogène<br />
se montre très efficace grâce à<br />
sa faible densité, à sa capacité calorifique<br />
spécifique et à sa conductivité<br />
thermique. Cependant, l’hydrogène<br />
est extrêmement inflammable lorsqu’il<br />
est mélangé à l’air et peut être<br />
dangereux s’il se concentre dans<br />
une zone non souhaitée. En fonctionnement<br />
normal, les générateurs à<br />
turbine perdent un peu d’hydrogène<br />
et ont besoin d’être efficacement ventilés<br />
pour maintenir les niveaux d’hydrogène<br />
en dessous d’un certain seuil<br />
dangereux pour la sécurité, notamment<br />
en raison du risque d’explosion.<br />
Ainsi, l’utilisation sécurisée de<br />
l’hydrogène est essentielle pour les<br />
exploitants de centrales électriques.<br />
Les molécules d’hydrogène sont très<br />
légères et de petite taille. Il est par conséquent<br />
difficile d’empêcher leur dissémination.<br />
Entre les interruptions, l’usure des<br />
valves, des joints et de l’équipement peut<br />
générer des fuites importantes, lesquelles<br />
peuvent menacer la sécurité de l’installation<br />
en provoquant une augmentation<br />
du niveau d’hydrogène dans certaines<br />
zones. La quantité d’hydrogène libérée<br />
chaque jour est attentivement mesurée.<br />
En cas d’augmentation du niveau d’hydrogène,<br />
une enquête serait nécessaire<br />
pour identifier l’origine de la fuite.<br />
Les méthodes traditionnelles de détection<br />
et de colmatage des fuites ont tendance à<br />
être lentes et ne permettent pas de trouver<br />
suffisamment rapidement la fuite pour<br />
éviter un arrêt des installations. Un arrêt<br />
peut durer entre deux et trois semaines,<br />
plusieurs jours étant consacrés à la seule<br />
détection d’une fuite. Les coûts associés<br />
à un arrêt non programmé peuvent avoisiner<br />
plusieurs millions de dollars pour une<br />
usine électrique. Le monde de l’industrie<br />
préférerait effectuer la détection et le<br />
colmatage des fuites en fonctionnement<br />
pour éviter les arrêts non programmés,<br />
mais jusqu’à présent, les possibilités de<br />
détection étaient limitées.<br />
Méthodes de détection traditionnelles<br />
Les caméras infrarouges de détection de gaz permettent<br />
de détecter les fuites les plus infimes à une distance sûre<br />
Les méthodes de détection des fuites<br />
vont de l’utilisation d’une solution savonneuse<br />
pour créer des bulles sur chaque<br />
composant éventuellement concerné à<br />
la mise en œuvre de capteurs microélectroniques<br />
d’hydrogène (analyseurs) pour<br />
détecter la présence d’hydrogène dans<br />
un vaste espace. La solution savonneuse<br />
suffit à vérifier un seul composant, mais<br />
la recherche d’une fuite dans un endroit<br />
inconnu peut prendre des semaines. De<br />
plus, cette méthode ne fonctionne que<br />
pour les petites fuites, car un débit trop<br />
important d’hydrogène repousse la solution<br />
sans former de bulles. L’analyseur est<br />
une sonde manuelle qui produit un signal<br />
audio à proximité d’une fuite. Même si<br />
cette méthode de détection est assez<br />
économique, le test d’analyse recèle<br />
quelques inconvénients. Les générateurs<br />
sont correctement ventilés. Ceci peut<br />
entraîner une dilution de l’hydrogène, à<br />
moins de se trouver à proximité immédiate<br />
de l’origine de la fuite. Le débit de la<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 20
Détection d’une fuite de gaz sur le site de production.<br />
ventilation peut également repousser l’hydrogène assez loin de<br />
l’origine de la fuite, et ainsi déclencher des signalements positifs<br />
sans pour autant isoler précisément le composant à réparer. Les<br />
analyseurs ne permettent pas aux opérateurs de voir la fuite. La<br />
recherche de l’origine d’une fuite se révèle toujours incertaine et<br />
longue à mettre en œuvre.<br />
Une nouvelle approche<br />
Dernière avancée des technologies de détection des gaz,<br />
les caméras infrarouges se sont taillé une solide réputation<br />
auprès des équipes de maintenance. Les caméras dites infrarouges<br />
ou d’imagerie thermique ont été utilisées avec succès<br />
pour détecter le manque d’isolation dans les bâtiments ou<br />
identifier les dangers d’origine thermique dans les installations<br />
électriques.<br />
Le recours à l’imagerie infrarouge pour détecter le gaz à l’aide de<br />
caméras thermiques a fait son apparition il y a quelques années,<br />
avec l’utilisation du SF6 comme gaz traceur. Cependant, certaines<br />
compagnies hésitent à utiliser le SF6 comme gaz traceur<br />
en raison de son prix, de son potentiel de réchauffement global<br />
(PRG = 23 000), et dans certains cas des restrictions entourant<br />
sa plus large utilisation. Flir Systems a établi un partenariat avec<br />
le secteur industriel pour développer une nouvelle génération de<br />
caméras infrarouges de détection du gaz basées sur un gaz traceur<br />
qui supprime ces problèmes. La nouvelle caméra de détection<br />
de gaz Flir GF343 utilise le CO 2<br />
comme gaz traceur, lequel<br />
est facilement disponible dans les centrales électriques. Le CO 2<br />
est économique, présente un PRG très inférieur et beaucoup<br />
moins de restrictions que le SF6. Ceci permettra de recourir plus<br />
largement à l’OGI pour détecter les fuites.<br />
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Détection d’une fuite de gaz sur le site de production.<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 21
Détection des pannes<br />
Technologie<br />
Étant donné que seule une petite concentration<br />
de CO 2<br />
(en général entre 3 et 5 %)<br />
doit être ajoutée en tant que gaz traceur à<br />
l’hydrogène pour rendre les fuites visibles<br />
via la caméra OGI, le niveau de pureté de<br />
l’hydrogène dans la turbine est préservé<br />
ainsi que le fonctionnement normal de<br />
l’installation. Avec la Flir GF343, les ingénieurs<br />
disposent d’un nouvel outil pour<br />
trouver l’origine des fuites sans interrompre<br />
le fonctionnement des systèmes.<br />
Détection du gaz traceur de type CO 2<br />
Avec l’ajout d’une petite concentration<br />
de CO 2<br />
(< 5%) en tant que gaz traceur<br />
dans l’approvisionnement en hydrogène,<br />
le générateur continuera de fonctionner<br />
de façon sûre et performante. Ceci<br />
permet à l’opérateur et aux équipes de<br />
maintenance de contrôler et de vérifier<br />
les fuites d’hydrogène durant le fonctionnement<br />
normal.<br />
Durant les tests effectués aux États-Unis<br />
et en Italie, la Flir GF343 a montré qu’elle<br />
était capable, en cas de fuite, de visualiser<br />
une petite quantité (~2,5 %) de CO 2<br />
,<br />
le gaz traceur utilisé dans le système. Elle<br />
aide ainsi les équipes de maintenance à<br />
détecter et à identifier les fuites, à les<br />
repérer à des fins de réparation durant<br />
les arrêts, ou à procéder à la réparation<br />
plus immédiate de toute fuite importante.<br />
Par rapport aux autres technologies de<br />
détection, la GF343 permet de détecter<br />
les fuites en plein fonctionnement, et<br />
Détection d’une fuite de gaz sur le site de production.<br />
ainsi de gagner du temps et de l’argent<br />
en réduisant les périodes d’arrêt. Le<br />
temps d’arrêt peut être réduit de deux<br />
voire trois jours. Lorsque l’on sait que<br />
chaque jour d’arrêt peut coûter entre<br />
80 000 et 100 000 $ (selon le type et la<br />
taille du générateur), le retour sur investissement<br />
offert par l’utilisation associée<br />
du CO 2<br />
en tant que gaz traceur et de la<br />
caméra Flir GF343 est considérable. Les<br />
petites fuites sont non seulement très fréquentes,<br />
mais aussi susceptibles de se<br />
transformer en fuites massives. Avec la<br />
Flir GF343, les équipes de maintenance<br />
peuvent limiter la concentration d’hydrogène<br />
dans l’atmosphère en deçà du seuil<br />
revêtant un risque d’explosion.<br />
Comment fonctionne la caméra GF343 ?<br />
La camera Flir GF343 utilise un détecteur a l’antimoniure d’indium (InSb) à plan focal matriciel (FPA) qui fournit une réponse de détection<br />
comprise entre 3 et 5 μm, laquelle est ensuite spectralement adaptée a environ 4,3 μm par filtration a froid et refroidissement du détecteur<br />
a des températures cryogéniques (environ 70 °K ou -203 °C) a l’aide d’un moteur Stirling. La technique d’ajustement spectral ou de filtration<br />
à froid est essentielle pour la technique de l’imagerie optique du gaz. Dans le cas de<br />
la Flir GF343, ceci rend la camera particulièrement réactive et sensible a l’absorption<br />
infrarouge du CO 2<br />
. En pratique, l’énergie ambiante visualisée par la camera, qu’elle<br />
provienne du ciel, du sol ou de tout autre endroit, est absorbée par le gaz.<br />
La camera affiche cette absorption d’énergie via les contrastes thermiques sur<br />
l’image. La camera présente non seulement l’absorption spectrale, mais aussi le<br />
mouvement du gaz, de sorte que vous visualisez le gaz sous forme d’un panache de<br />
fumée. La GF343 dispose d’une technique supplémentaire de soustraction d’images<br />
qui améliore le mouvement du gaz. Le mode haute sensibilité (HSM) constitue la<br />
base de détection des fuites les plus faibles. Le mode HSM constitue en partie une<br />
technique de traitement vidéo par soustraction d’images qui améliore effectivement<br />
la sensibilité thermique de la camera. Un certain pourcentage des signaux de pixels<br />
issus des images du flux vidéo est soustrait des images suivantes, ce qui permet<br />
également d’améliorer le mouvement du gaz et la sensibilité pratique générale de la<br />
camera, ainsi que la capacité a repérer les plus infimes traces de CO 2<br />
, y compris en<br />
l’absence de trépied.<br />
La GF343 est une caméra infrarouge dédiée<br />
à la détection du gaz qui permet<br />
de voir les fuites de CO 2<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 22
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Solution<br />
Fluke innove dans le domaine des caméras<br />
infrarouges<br />
Le fabricant américain a lancé sur le marché une nouvelle gamme équipée de LaserSharp, une technologie qui permet<br />
d’obtenir des images nettes du premier coup, sans mise au point manuelle. Cette gamme est également dotée de la<br />
connectivité Wifi, d’écrans tactiles, du streaming HDMI vidéo et de la fonctionnalité Fluke Connect.<br />
Baptisées Fluke Ti200, Ti 300 et Ti<br />
400, ces nouvelles caméras infrarouges<br />
sont dotées de la technologie de<br />
mise au point automatique LaserSharp<br />
pour des images nettes. Les utilisateurs<br />
de caméras infrarouges savent<br />
que la mise au point est une étape fondamentale<br />
pour effectuer des relevés<br />
précis. Sans images nettes, les mesures<br />
de température peuvent ne pas être<br />
précises, avec un écart allant jusqu’à<br />
20 degrés. Dans ce cas, la probabilité de<br />
passer à côté de problèmes sérieux est<br />
importante.<br />
La mise au point automatique<br />
LaserSharp, utilise un laser pour calculer<br />
la distance qui sépare l’utilisateur de<br />
la cible, avant de procéder à la mise au<br />
point. Il suffit de placer le point rouge du<br />
laser sur la cible à inspecter, puis d’actionner<br />
et de relâcher la gâchette pour<br />
obtenir une image claire et nette et des<br />
mesures fiables.<br />
Par ailleurs, les modèles Fluke Ti 200,<br />
Ti300 et Ti 400 sont équipés de la technologie<br />
Fluke Connect, le système d’outils<br />
connectés qui permet aux techniciens<br />
de transmettre sans fil, les données et<br />
mesures depuis leurs outils (dont ces<br />
caméras infrarouges) vers leurs smartphones<br />
et tablettes, puis de les stocker<br />
sur le Cloud en toute sécurité et partager<br />
ceci avec leurs équipes. L’application<br />
Fluke Connect est disponible en téléchargement<br />
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à travers la gestion<br />
de ses stocks<br />
page > 39<br />
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ<br />
ROULEMENTS<br />
Comment assurer le<br />
taux de disponibilité des<br />
transmissions<br />
page > 48<br />
DOSSIER<br />
PRÉVENTION DES RISQUES<br />
AU TRAVAIL<br />
Dossier spécial<br />
consignation des<br />
machines<br />
page > 59<br />
Ressources humaines :<br />
Barème des salaires<br />
des non-cadres dans la<br />
maintenance.<br />
> page 8<br />
10 ans d’AZF :<br />
Quels changements<br />
dans la prise en compte<br />
des risques ?<br />
page > 68<br />
PRÉVENTION DES RISQUES<br />
AU TRAVAIL<br />
Retrouvez en exclusivité<br />
le rapport du Bipe surle<br />
marchédelamaintenance.<br />
> page 6<br />
DOSSIER TECHNOLOGIES<br />
Optimiser la<br />
maintenance dans les<br />
milieux difficiles<br />
page > 22<br />
DOSSIER MANAGEMENT<br />
GMAO : pratiques<br />
d’utilisation et bonnes<br />
surprises<br />
page > 38<br />
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ<br />
ROULEMENTS<br />
Directive Machines : ce<br />
qui va changer en 2012<br />
page > 60<br />
Lutter contreles échauffements<br />
dansles installations industrielles > page 14<br />
N° 37 avril - mai - juiN 2012 trimestriel 20 €<br />
> page 10<br />
Midest–<strong>Maintenance</strong>Expo:<br />
Dossier spécial sur l’événement industriel majeur de l’automne<br />
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> page 32<br />
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<strong>Maintenance</strong> en production<br />
Événement<br />
L’industrie intelligente s’invite à la Porte<br />
de Versailles<br />
L’Industrie du Futur est sur toutes les lèvres. Plus qu’une expression ou un effet de mode, il s’agit bel et bien d’un<br />
engagement de la part des acteurs institutionnels né d’un constat suivant : les usines deviennent de plus en plus<br />
connectées. Autre constat, moins réjouissant cependant, la France n’est pas particulièrement en avance sur ce sujet,<br />
non pas que le pays soit allergique à la technologie mais qu’il investit toujours insuffisamment. Aujourd’hui, de nombreuses<br />
initiatives voient le jour pour pousser les industriels à équiper leurs ateliers de production et de maintenance<br />
des technologies d’aujourd’hui, à l’exemple de la première édition du salon Smart Industries, événement qui ouvrira<br />
ses portes du 15 au 17 septembre à Paris Porte de Versailles, dans le hall 2.2.<br />
Organisé et coordonné par l’association<br />
Alliance pour l’Industrie du Futur,<br />
le plan éponyme a vu le jour mi-avril dans<br />
le but d’aider environ 2 000 projets de<br />
modernisation des TPE-PME et d’ETI<br />
du pays. Récemment constituée autour<br />
de différents partenaires institutionnels*,<br />
l’association a officialisé son soutien à<br />
un nouvel événement, le salon Smart<br />
Industries, organisé par GL Events, leader<br />
lyonnais de l’événementiel, rompu<br />
depuis plusieurs années déjà aux salons<br />
professionnels et industriels.<br />
concrets et permettront d’éclairer les visiteurs<br />
préoccupés par les questions de<br />
transition vers le monde du 4.0. Celles-ci<br />
aborderont par exemple les contraintes<br />
liées à la continuité numérique ou encore<br />
les nouvelles technologies qui bouleversent<br />
les méthodes de conception et de<br />
production… Enfin, un concours intitulé<br />
« Génération Smart Industries » mettra en<br />
compétition des jeunes (post-bac) qui viendront<br />
s’affronter sur leurs connaissances<br />
dans le domaine des métiers de l’industrie.<br />
Olivier Guillon<br />
Nouveaux capteurs polyvalents pour<br />
le secteur automobile de MorganAdvanced<br />
L’objectif de ce tout nouveau salon est le<br />
suivant : faire de la France un leader de l’industrie<br />
4.0 (c’est-à-dire l’industrie du futur,<br />
ou plutôt celle d’un futur très proche…) en<br />
faisant en sorte que l’ensemble des entreprises<br />
françaises – et tout particulièrement<br />
les PME – modernisent leur outil de production<br />
et le rendent performant, mais<br />
aussi qu’elles acquièrent les technologies<br />
et les compétences nécessaires pour<br />
optimiser – voire complètement réorganiser<br />
leurs process. Dans ce sens, la salon<br />
Smart Industries entend couvrir toute la<br />
chaîne composant l’usine du futur, allant<br />
de la conception du produit aux technologies<br />
numériques à l’origine du bouleversement<br />
de l’industrie et l’organisation<br />
du travail, en passant par le pilotage et le<br />
contrôle de l’appareil de production, les<br />
opérations de fabrication sans oublier les<br />
services liés à l’appareil de production.<br />
Outre la partie exposition qui réunira de<br />
acteurs variés du marché (usine virtuelle,<br />
fabrication additive, automatisation, cobotique,<br />
MES, maintenance conditionnelle<br />
etc.), un espace Innovation rassemblera<br />
des entreprises de la « FrenchTech ».<br />
Enfin, des conférences assurées par<br />
des industriels feront l’objet d’exemples<br />
La sécurité à l’heure de l’usine du futur<br />
La sécurité des personnes est prioritaire : si quelqu’un pénètre dans une zone, le déplacement<br />
dangereux doit cesser sans délai. Dans les systèmes ainsi établis, les personnes<br />
sont protégées sans entraver la production. Les capteurs intelligents mis au point<br />
par la société Sick sont munis de scrutateurs laser de sécurité dont la mission est de surveiller<br />
la zone dangereuse des machines et installations stationnaires ou mobiles, comme<br />
les robots de soudage ou les systèmes de transport sans conducteur. Déjà, des capteurs<br />
atteignant quatre champs de protection simultanés existent afin d’optimiser l’ergonomie<br />
et de fournir une efficacité accrue des machines complexes, à l’exemple des presses à<br />
vulcaniser les pneus.<br />
Ainsi, les champs de protection à commutation numérique utilisés jusqu’à présent sont<br />
remplacés par des champs flexibles, calculés automatiquement au cours des déplacements<br />
très dynamiques et paramétrés en fonction des zones dangereuses des robots. La<br />
mise en service est également plus facile et plus rapide grâce aux capteurs intelligents.<br />
Car l’industrie du futur passe aussi par l’alliance optimale des capteurs intelligents et des<br />
conceptions les plus modernes, avec toujours pour objectif d’augmenter la productivité des<br />
machines tout en garantissant la sécurité permanente du personnel.<br />
* Les partenaires d’Alliance pour l’Industrie du Futur sont<br />
les suivants : l’Afdel, le CEA, le Cetim, l’Ensam la FIM,<br />
le Gimélec, l’Institut Mines-Télécom, le Symop, Syntec<br />
Numérique et l’UIMM<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 25
<strong>Maintenance</strong> en production<br />
Manomètre digital<br />
CPG2500<br />
pour la mesure<br />
de pression<br />
Wika Instruments a lancé sur<br />
le marché une nouveauté<br />
dans le domaine de l’étalonnage.<br />
L’indicateur de pression de précision<br />
CPG2500 intègre des capteurs<br />
amovibles s’étendant de<br />
25 mbar à 2800 bar, le tout avec<br />
une incertitude de mesure de<br />
0,008 %. Avec ses capteurs amovibles,<br />
ses trois voies de mesure<br />
et une interface utilisateur entièrement<br />
revue, cet instrument donne<br />
la possibilité aux utilisateurs<br />
d’adapter les gammes de pression<br />
des capteurs et d’interchanger<br />
les capteurs.<br />
Il est également possible de retirer<br />
des capteurs, permettant ainsi<br />
à l’utilisateur de garder un capteur<br />
de rechange étalonné et de limiter<br />
les temps d’arrêt. Enfin, les capteurs<br />
amovibles sont une caractéristique<br />
unique par rapport aux<br />
modèles précédents qui donne<br />
plus de contrôle et d’avantages à<br />
l’utilisateur. Le CPG2500 peut être<br />
configuré selon le besoin avec 1<br />
à 3 capteurs de pression, deux<br />
capteurs étant internes et le troisième<br />
externe. Le capteur externe<br />
de l’instrument communique via<br />
RS232 et peut-être placé jusqu’à<br />
trois mètres de l’appareil. La communication<br />
à distance vers un<br />
ordinateur est réalisée via IEEE-<br />
488, RS232, USB ou Ethernet.<br />
Tendances marché<br />
Suivi de machines : le rôle<br />
prépondérant des capteurs<br />
Depuis plusieurs années, les capteurs de suivi et de contrôle des machines et<br />
des installations industrielles ont pris une place grandissante dans les ateliers.<br />
Mais s’ils optimisent de manière inconditionnelle les opérations de maintenance,<br />
en pratique, leur bonne utilisation se heurte encore à un manque de<br />
compétences suffisantes en interne.<br />
Chef de produit et business développeur<br />
pour la division instrumentation,<br />
dont le siège social est situé à<br />
Aix-en-Provence<br />
(Bouches-du-Rhône),<br />
Éric Michelot n’hésite pas à affirmer lorsqu’il<br />
parle de ses produits entièrement<br />
dédiés aux capteurs : « Nous sommes<br />
à la croisée des chemins entre la mécanique<br />
et l’électronique ». L’entreprise<br />
provençale fournit aux industriels issus<br />
de tous secteurs une multitude de produits<br />
allant du débitmètre au capteur<br />
de pression en passant par des positionneurs<br />
de vanne et les capteurs de<br />
température.<br />
La particularité de toutes ces solutions<br />
est qu’elles sont, pour 90 % d’entre elles,<br />
fabriquées en France, plus précisément<br />
dans l’usine Siemens de Haguenau, site<br />
alsacien du géant allemand qui emploie<br />
aujourd’hui pas moins de 850 personnes.<br />
« À Aix-en-Provence, nous<br />
avons scindé nos activités en quatre<br />
divisions, chacune dirigée par un chef de<br />
produit, indique Éric Michelot. Travaillant<br />
uniquement avec l’industrie, ces chefs<br />
de produit ont la charge de la débitmétrie,<br />
de la pression, de la température et<br />
de l’hydrométrie. Enfin, nous avons créé<br />
une activité liée à la chromatographie et<br />
à l’analyse de gaz. Quant à moi, je me<br />
occupe principalement du marché de la<br />
chimie, des entreprises de la mécanique<br />
et de la machine-outil ».<br />
Une utilisation des capteurs de plus<br />
en plus simplifiée<br />
Depuis plusieurs années, la demande<br />
dans le domaine des capteurs a fortement<br />
évolué. Mais celle-ci dépend<br />
naturellement beaucoup du marché sur<br />
lequel est positionnée l’entreprise. Dans<br />
le cas de Siemens, le besoin en capteurs<br />
se ressent dans tous les domaines<br />
de l’industrie mais chacun d’entre eux a<br />
ses propres contraintes. Pour l’OEM par<br />
exemple, les facteurs délais et coûts sont<br />
des critères de choix majeurs. De plus,<br />
et c’est le cas pour les machines-outils,<br />
ces équipements (provenant pourtant<br />
d’un fournisseur extérieur) doivent être<br />
labellisés, c’est-à-dire qu’ils doivent être<br />
marqués du nom du fabriquant de la<br />
machine. « Dans un délais compris entre<br />
quatre et six mois, nous pouvons adresser<br />
un prototype de capteurs grâce à<br />
notre bureau d’étude situé à Haguenau.<br />
Face à ce marché très concurrentiel<br />
dans lequel fabricants ont banalisé les<br />
capteurs, il est important pour nous de<br />
concevoir des produits pleinement adaptés<br />
aux besoins des constructeur de<br />
machines », précise Éric Michelot.<br />
La demande dans ce type de produit s’est<br />
fortement orientée vers la simplification<br />
dans la mise en œuvre du capteur mais<br />
aussi vis-à-vis du système et de l’écran<br />
de la machine. De plus, aujourd’hui, un<br />
capteur doit nécessairement être intelligent<br />
(« smart » en d’autres termes).<br />
Enfin, un phénomène nouveau s’est illustré<br />
par le retour des équipements munis<br />
d’un écran permettant de programmer<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 26
<strong>Maintenance</strong> en production<br />
Sitrans, une nouvelle gamme<br />
de transmetteurs Siemens<br />
pour les constructeurs de machines<br />
les appareils en façade ; auparavant, les<br />
utilisateurs préféreraient connecter tous<br />
leurs systèmes à partir d’un ordinateur.<br />
Mais les équipements devenant de plus<br />
en plus complexes, l’entreprise devait<br />
investir dans plusieurs licences afin d’utiliser<br />
les multiples logiciels nécessaires.<br />
Aujourd’hui, à l’aide d’un seul écran, les<br />
utilisateurs ont accès à la courbe de tendance,<br />
au suivi des machines ou encore<br />
à l’historique de maintenance des capteurs.<br />
Ainsi, 100 % des fonctionnalités<br />
sont accessibles en local.<br />
« Au-delà du besoin, nous remarquons<br />
une autre tendance depuis environ deux<br />
ans, à savoir que la fabrication française<br />
est devenue un argument à part entière,<br />
remarque Éric Michelot. En effet, beaucoup<br />
de machines prenant la direction<br />
du Moyen-Orient sont issues de production<br />
européenne, qui plus est française<br />
». Face à ce nouveau phénomène,<br />
Siemens, avec son usine de Haguenau,<br />
est plutôt bien placé. Depuis 1971, le site<br />
industriel implanté dans le Bas-Rhin produit<br />
des analyseurs de gaz, des transmetteurs<br />
de pressions et des vannes.<br />
Puis, grâce aux liens étroits qu’elle<br />
entretient avec le siège du groupe situé<br />
en Allemagne, l’usine produit aujourd’hui<br />
des débitmètres et des sondes de température<br />
ainsi que la partie Wireless et<br />
les ID-transmetteurs.<br />
Gagner en précision et en fiabilité<br />
Dans le domaine de la chimie, les capteurs<br />
ont avant tout pour rôle de garantir<br />
les stabilités de mesure et la précision<br />
tout en évitant au maximum les interventions<br />
pendant le process. Les performances<br />
de ce type de capteurs sont<br />
validées par l’Exera, organisme français<br />
dédié aux essais d’endurance pour les<br />
capteurs. Dans le domaine de la débimétrie,<br />
les transmetteurs intégraient<br />
beaucoup d’électronique, ce qui les<br />
rendait particulièrement encombrants.<br />
Désormais, les constructeurs s’orientent<br />
vers des produits beaucoup plus compacts<br />
à l’image du débitmètre massique<br />
sorti en 2014. « On connecte simplement<br />
le capteur en local et on obtient de nombreuses<br />
fonctions ainsi que des gains de<br />
précision et de MTBF, à la fois au niveau<br />
du câblage et des cartes électroniques,<br />
ou encore des temps de réponse beaucoup<br />
plus rapides ».<br />
Sitrans, de Siemens<br />
Concernant les fabricants de vannes<br />
linéaires, de pompes, de vérins pneumatiques<br />
ou d’actionneurs rotatifs, tous<br />
désirent des montages déportés. « Ces<br />
différentes pièces étant pilotées par<br />
des positionneurs numériques, celles-ci<br />
étaient soumises bien souvent à des<br />
risques de vibrations et le nettoyage peu<br />
délicat effectué au Karcher était susceptible<br />
de détériorer la partie l’électronique.<br />
Enfin, les opérateurs avaient du mal à<br />
accéder aux différentes parties de l’équipement,<br />
en particulier l’électronique.<br />
Il en est de même dans le secteur du<br />
nucléaire où se posaient des problèmes<br />
de magnétisme ou encore dans la sidérurgie<br />
électronique où le capteur ne pouvait<br />
pas résister à des environnements<br />
dépassant les 85°. Ainsi est venue l’idée<br />
d’isoler toute l’électronique ».<br />
Dans le secteur de l’agroalimentaire, les<br />
constructeurs de cuves contenant des<br />
éléments pulvérulents (poudres) étaient<br />
quant à eux confrontés à d’importants<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 27
<strong>Maintenance</strong> en production<br />
Sitrans P500<br />
problèmes de présence de poussière<br />
dans les silos. Il a donc fallu mettre au<br />
point un radar (le LR 560) à haute fréquence<br />
de 78 GHz, soit la plus forte fréquence<br />
du marché capable de traverser<br />
la poussière. Ce capteur est également<br />
muni d’une lentille étanche et résistante<br />
à la poussière ainsi que d’un système<br />
de rétro-soufflage capable d’éviter les<br />
formations de poudre de poussière sur<br />
les lentilles.<br />
Combler le manque de connaissance<br />
dans le domaine de l’instrumentation<br />
Pour la réalisation de nouvelles<br />
machines, il est possible d’intervenir<br />
au niveau de la phase de conception<br />
dans le but, notamment, de combler un<br />
manque de connaissance de la part de<br />
l’industriel dans le domaine des capteurs<br />
et de l’instrumentation. « Nous orientons<br />
ainsi nos clients vers notre catalogue<br />
qui, avec pas moins de 65 000 combinaisons<br />
possibles, répond le plus souvent à<br />
ses besoins tout en assurant des délais<br />
satisfaisants et la possibilité de labelliser<br />
le produit à son nom ». Ce chemin est le<br />
plus court mais il en existe un plus long,<br />
dans le cas où les réponses apportées<br />
par le catalogue restent insuffisantes,<br />
en termes de stabilité de température<br />
par exemple. « Nous entrons alors en<br />
contact avec le bureau d’études qui<br />
détermine si oui ou non celui-ci est en<br />
mesure de développer quelque chose,<br />
puis nous chiffrons le potentiel annuel<br />
de la solution avant de fixer les délais<br />
de réalisation et d’envoyer un proposition<br />
commerciale ». Bien souvent, bon<br />
nombre de nouveaux produits sont issus<br />
d’un benchmark.<br />
La maintenance : un service exigeant<br />
en matière de capteurs<br />
Les personnes qui surveillent les<br />
machines utilisent des capteurs depuis<br />
des années mais les services de maintenance<br />
nourrissent toujours le souhait,<br />
d’une part, d’entendre parler le moins<br />
possible du capteur (grâce à une fiabilité<br />
irréprochable qui permettrait au capteur<br />
de se faire oublier). D’autre part, il est<br />
important pour le technicien de maintenance<br />
de pouvoir reprogrammer rapidement<br />
le capteur et l’instrumentation qui<br />
l’accompagne.<br />
Ainsi, d’une manière générale, si l’on<br />
installe un capteur bien dimensionné,<br />
celui-ci peut durer dix à quinze ans<br />
voire vingt ans dans certains cas. Pour<br />
un fabricant de capteurs, le contrat est<br />
considéré comme rempli lorsque la<br />
durée de vie d’un équipement atteint la<br />
dizaine d’années. Si, au contraire, l’utilisateur<br />
est contraint d’en changer tous<br />
les trois ans, cela signifie que le capteur<br />
est mal dimensionné (et notamment<br />
que la programmation intègre de mauvais<br />
matériaux ou que celle-ci n’est pas<br />
assez précise).<br />
L’agent de maintenance est donc<br />
contraint d’alimenter en permanence<br />
son stock et de reprogrammer le plus<br />
simplement possible son capteur. Cela<br />
pose problème pour certains grands<br />
industriels de la chimie pour lesquels il<br />
est nécessaire de gérer plusieurs centaines<br />
de capteurs pour les différents<br />
points de mesure. En cas de remplacement<br />
inopiné du capteur, il est dès lors<br />
impossible pour la maintenance de le<br />
paramétrer car celui-ci n’est pas programmé<br />
à l’avance. Autres problèmes<br />
rencontrés dans la maintenance, celui<br />
des doublons ; « c’est pourquoi nous<br />
avons sorti le capteur P500, programmable<br />
de manière très simple et certifié<br />
par l’Exera ».<br />
Vers un capteur idéal<br />
Dans les années à venir, le marché<br />
s’orientera de plus en plus vers des<br />
capteurs intelligents. C’est déjà le<br />
cas chez bon nombre de fabricants<br />
dans le domaine des capteurs industriels,<br />
lesquels intègrent aujourd’hui<br />
de nombreuses fonctions de paramétrage<br />
embarqué. Il est alors possible<br />
de déclencher des alarmes et d’aller<br />
très loin dans le dialogue entre les différentes<br />
machines. Toutefois, comme<br />
le précise Eric Michelot, des avancées<br />
technologiques se trouvent limitées par<br />
la formation des opérateurs nécessaire<br />
pour programmer de tels capteurs. De<br />
là, il est essentiel pour les fabricants de<br />
solutions de travailler davantage sur la<br />
simplicité.<br />
Autre axe de recherche et développement,<br />
celui bien sûr de la qualité et de<br />
la fiabilité des équipements. Aujourd’hui,<br />
les industriels ont tendance à aller<br />
d’un fabricant à l’autre. Ainsi, pour un<br />
fabricant, l’élément différenciateur et<br />
la valeur ajoutée d’un produit tiennent<br />
dans le service. Il est donc très important<br />
d’analyser le métier et d’anticiper<br />
les stocks afin d’aboutir à une définition<br />
technique des besoins. Ces différentes<br />
informations sont cruciales pour la hotline,<br />
par exemple si le client demande<br />
Siemens DF - SIPART PS2<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 28
<strong>Maintenance</strong> en production<br />
une mesure de niveau. Il est important<br />
également pour le fabricant de renforcer<br />
ses compétences dans le domaine de<br />
l’avant-vente et d’offrir une disponibilité<br />
téléphonique gratuite en permanence<br />
avec des techniciens. « En outre, de plus<br />
en plus de constructeurs de machines<br />
expriment leur volonté de passer leurs<br />
commandes en ligne avec un panier et<br />
d’avoir la possibilité de chiffrer automatiquement<br />
et en direct. »<br />
Quelques bonnes pratiques d’utilisation<br />
d’un capteur<br />
Les besoins de se former à l’utilisation<br />
d’un capteur varient beaucoup selon<br />
la nature même de l’équipement. S’il<br />
s’agit d’un capteur de pression, d’une<br />
façon générale, du fait de la banalisation<br />
de ce type d’équipement, il n’est<br />
pas nécessaire de recourir à une formation<br />
particulière. En revanche, s’il s’agit<br />
d’un radar ou encore d’un débitmètre<br />
massique à effet coriolis, former ses<br />
opérateurs durant une demi-journée<br />
minimum n’est pas un luxe. Quant à la<br />
programmation, les fabricants de solutions<br />
n’ont cessé ces dernières années<br />
de concevoir des produits de plus en<br />
plus intuitifs, « en comparaison avec<br />
des capteurs que l’on trouvait sur le<br />
marché il y a encore cinq ans, se souvient<br />
Eric Michelot. Désormais, ces<br />
équipements se programment automatiquement<br />
et s’auto-calibrent. Nous<br />
n’avons pas encore atteint le stade de<br />
“plug and play” mais les fabricants vont<br />
dans ce sens ».<br />
Quelques erreurs de mise en pratique<br />
sont à éviter. Avant tout, il ne<br />
faut pas sous-estimer le degré de<br />
complexité de l’instrumentation et de<br />
toute l’électronique qui l’accompagne.<br />
« L’instrumentation est un métier à<br />
part entière, rappelle Eric Michelot.<br />
Malheureusement, les nombreux<br />
départs – volontaires ou non – survenus<br />
ces six ou sept dernières années<br />
ont mené à une certaine décimation<br />
des services instrumentation. Certes<br />
aujourd’hui, on y revient progressivement<br />
mais de nombreuses entreprises<br />
industrielles se sont vidées de leur<br />
personnel d’automaticiens et d’électriciens<br />
». Or lorsqu’un capteur tombe en<br />
panne, il reste au fabricant de pallier<br />
le manque de compétences internes<br />
de ses clients par son bureau d’études<br />
dans le but de re-déterminer les caractéristiques<br />
de ces équipements (qui<br />
demeurent complexes) afin de bien<br />
répondre au besoin de l’entreprise. Par<br />
ailleurs, commander de l’instrumentation<br />
sans passer par une personne<br />
spécialisée dans le domaine est dangereux,<br />
en particulier pour des sites<br />
Seveso, des zones Atex ou même sur<br />
des sites présentant des environnements<br />
humides ou sévères. Enfin, en<br />
matière de calcul des boucles de sécurité,<br />
il ne faut rien prendre à la légère…<br />
C’est d’ailleurs le cas dans toute opération<br />
de monitoring et de suivi des<br />
machines.<br />
Olivier Guillon<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 29
Management<br />
Tendances<br />
La production et la maintenance<br />
s’ouvrent – doucement – au MES<br />
Le manufacturing execution system (MES) a été mis à l’honneur le 4 juin dernier à l’occasion des Assises du MES<br />
qui se sont déroulées à Paris-Bercy. Durant cette journée, membres du Club MES, éditeurs et fournisseurs de technologies<br />
se sont donné rendez-vous avec leurs partenaires et clients dans l’industrie pour témoigner des avancées<br />
de cette composante à part entière de l’industrie 4.0. Bien qu’arrivée à maturité, cette méthode a encore du mal à<br />
s’imposer ; pourtant, ce ne sont pas les exemples de succès qui manquent…<br />
Il n’y aura pas d’industrie du futur<br />
sans MES. Tel est le parti du fleuron<br />
français de la simulation numérique<br />
– et accessoirement des outils<br />
MES – Dassault Systèmes (DS).<br />
Certes, le Manufacturing Execution<br />
System n’est qu’une composante de<br />
l’industrie 4.0 mais il entend bien<br />
jouer un rôle central en s’intégrant<br />
dans le processus de décision, de la<br />
mise en œuvre du produit à la maintenance.<br />
« Le MES va inévitablement<br />
permettre aux industriels d’être plus<br />
performants sur le service client mais<br />
également de changer de business<br />
model », précise, non sans un certain<br />
enthousiasme, Rémy Vernet,<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 30
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Suivi des coûts, optimisation<br />
des stocks<br />
Amélioration du ROI de la maintenance<br />
Panneaux d’affichage, outils de reporting<br />
Le tableau de bord Altair nous offre<br />
en temps réel une visi<br />
on vraiment claire<br />
de l’état de notre maintenance<br />
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Management<br />
de Delmia Worldwide (Dassault<br />
Systèmes). Selon lui, le MES n’est<br />
qu’une première étape de la transformation<br />
qui mène à l’usine 4.0 et, audelà,<br />
à « l’Industrie du futur ».<br />
Pour atteindre l’agilité industrielle et être<br />
en mesure de développer de nouveaux<br />
business-models, les industriels devront<br />
mener une transformation numérique complète.<br />
Dans cette session présentée lors<br />
de la Journée du MES organisée en juin<br />
dernier à Paris, 3DS a présenté sa vision<br />
du monde industriel de demain, articulée<br />
autour du cas Messier-Bugatti-Dowty<br />
(présenté plus bas), spécialiste des trains<br />
d’atterrissage, travaillant entre autres pour<br />
Airbus et Dassault Aviation ; le sous-traitant<br />
a en effet mené à bien sa démarche MES,<br />
assurant ainsi une véritable continuité<br />
numérique de ses process. « Le MES offre<br />
de multiples avantages, à commencer par<br />
celui de donner des instructions précises<br />
de travail à l’opérateur, les tâches à effectuer,<br />
les données sur les temps passés<br />
et la productivité, le tout en étant intégré<br />
dans une solution ERP », détaille Rémy<br />
Vernet. Et de poursuivre : « les entreprises<br />
évoluent dans un contexte où les temps<br />
de cycle sont de plus en plus courts, d’où<br />
la nécessité pour elles de diffuser l’information<br />
plus rapidement. Cela aboutit au<br />
besoin de rationnaliser les process d’informations<br />
et d’harmoniser les méthodes de<br />
travail, qu’il s’agisse de production ou de<br />
maintenance ».<br />
L’esprit « MES » de 3DS, c’est d’offrir un<br />
outil capable de proposer en standard<br />
un ensemble de fonctions répondant aux<br />
besoins de chaque métier, complété par<br />
des solutions 3D appliquées à la gestion<br />
de production et aux méthodes. « L’idée<br />
est bel et bien de sauter les barrières qui<br />
s’imposent aujourd’hui aux entreprises,<br />
J-Flex MES<br />
qu’elles soient physiques, linguistiques<br />
ou culturelles, rappelle Rémy Vernet.<br />
Avec 3DVia, par exemple, il est facile<br />
d’échanger et d’interagir rapidement<br />
sur de la documentation technique. On<br />
élimine ainsi les échanges de papiers,<br />
lourds, coûteux et peu écologiques ».<br />
Enfin, et c’est tout à fait dans la logique<br />
de l’industrie du futur, le MES est parfaitement<br />
compatible avec une solution<br />
Product Lifecycle Management (PLM)<br />
pour la maintenance et le service, offrant<br />
ainsi aux industriels désireux de sauter le<br />
pas de l’usine 4.0 un référentiel unique.<br />
Projet MEDS :<br />
le cas de Messier-Bugatti-Dowty<br />
Numéro 1 mondial des fonctions d’atterrissage<br />
et de freinage pour aéronefs,<br />
Messier-Bugatti-Dowty (groupe Safran),<br />
est structuré en cinq divisions opérationnelles.<br />
La complémentarité de ses produits<br />
et de ses technologies lui permet<br />
de déployer une expertise globale. Pour<br />
chacun de ses clients, le sous-traitant<br />
doit trouver des solutions personnalisées<br />
dans les meilleurs délais, d’un continent à<br />
l’autre. Pour ce faire, l’entreprise a adopté<br />
la plateforme 3DExperience de Dassault<br />
Systèmes pour la conception, la gestion<br />
des données, la simulation et l’analyse<br />
numériques, ainsi que la fabrication et la<br />
documentation technique, optimisées par<br />
la solution industrielle « Ready for Rate ».<br />
Cette plateforme permet aux acteurs de<br />
l’ingénierie et de la planification industrielle<br />
de disposer d’une continuité numérique<br />
multi-sites et d’un accès en temps<br />
réel aux données exactes du produit, et<br />
ainsi d’accélérer le temps de développement,<br />
d’améliorer la qualité et l’innovation<br />
dès la conception. Plus précisément, et<br />
c’est ce qui a conduit la filiale du groupe<br />
Safran a opter pour cette solution, cette<br />
plateforme unique offre des références<br />
de données communes pour la conception,<br />
la production et la maintenance.<br />
« Grâce à cette harmonisation numérique<br />
de nos sites, nos collaborateurs travaillent<br />
à partir des mêmes informations<br />
sur nos produits, en y accédant en temps<br />
réel, a déclaré dans un Naoufal Hadi,<br />
directeur du centre de compétences PLM<br />
(Product Lifecycle Management), chez<br />
Messier-Bugatti-Dowty. Nous visons le<br />
“zéro papier”, un gain de temps précieux<br />
et une optimisation de notre productivité<br />
et de notre efficacité. »<br />
Application chez Innovation In Textiles<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 32
Management<br />
Club MES<br />
De son côté, Pascal Tavernier, responsable<br />
du projet MEDS au sein de<br />
Messier-Bugatti-Dowty, ajoute que la<br />
plateforme « offre des références de données<br />
pour la conception, la production<br />
et la maintenance. Grâce à cette continuité<br />
numérique, nos collaborateurs travaillent<br />
à partir des mêmes informations<br />
sur le produit et y accèdent en temps<br />
réel. » Messier-Bugatti-Dowty utilise<br />
plusieurs applications de la plateforme<br />
3DExperience, parmi lesquelles Catia<br />
pour la conception, Enovia V6 pour la<br />
collaboration multi-sites et la gestion de<br />
produit numérique, Simulia pour la simulation<br />
et l’analyse numériques, Delmia V6<br />
pour la gestion des plans d’assemblage<br />
et des séquences machine, et 3DVIA pour<br />
échanger des informations dans l’écosystème<br />
et générer la documentation pour<br />
les clients. Par ailleurs, le responsable<br />
du projet MEDS explique que l’approche<br />
de la plateforme 3DExperience en termes<br />
de données principales 3D aide à accélérer<br />
le cycle de développement dans<br />
la mesure où celle-ci fournit une base<br />
commune unique, le modèle 3D. Élaboré<br />
par l’équipe de conception, ce modèle<br />
devient la référence pour toute la production<br />
en aval. Le même modèle définit le<br />
processus et les méthodes de fabrication,<br />
la programmation des machines à commande<br />
numérique ainsi que les processus<br />
de contrôle et d’inspection. L’intérêt :<br />
assurer une réelle continuité numérique.<br />
Il l’a dit…<br />
Sauvegarder les compétences<br />
de l’atelier en interne<br />
De son côté, le groupe William Saurin<br />
s’est penché sur la question de pérenniser<br />
son savoir-faire, tant en production<br />
qu’en maintenance. L’un des trois sites<br />
de production, l’unité de Pouilly-sur-Serre<br />
(Aisne), a intégré la solution d’Ordinal sur<br />
trois de ses lignes (sauce, préparation de<br />
légumes et boucherie) pour la préparation<br />
des plats en conserve. Dans l’atelier<br />
consacré à la fabrication des sauces par<br />
exemple,unmélangeurpréparelecontenu<br />
avant d’être transféré dans un centre de<br />
stockage puis un centre de nettoyage.<br />
À la suite de l’inspection du produit, on<br />
exécute l’opération de mise en conserve.<br />
En 2011, l’installation avait atteint l’âge<br />
critique des 20 ans ; des commutateurs<br />
manuels servaient à actionner les vannes<br />
et un superviseur « in touch » se révélait<br />
désormais très limité pour répondre aux<br />
besoins de l’entreprise. Celle-ci se trouvait<br />
dès lors « bridée » dans ses développements,<br />
pour reprendre l’expression<br />
employée par Anthony Bourefis, du service<br />
<strong>Maintenance</strong> de William Saurin, du<br />
fait de l’ancienneté et de la rigidité des<br />
automatismes. « Nous étions confrontés<br />
à des hausses de production – dépassant<br />
les 160 000 litres de sauce – alors<br />
même que cette technologie arrivait à<br />
un stade d’épuisement. De plus, il était<br />
devenu urgent de pérenniser notre installation<br />
et d’optimiser notre savoir-faire ;<br />
bon nombre de nos opérateurs travaillent<br />
dans l’entreprise depuis plus de trente<br />
ans ! »<br />
L’idée a donc été prise de découper les<br />
tâches des opérateurs et de créer des<br />
procédures à partir de la solution Cooks,<br />
de l’éditeur Ordinal. Objectif : mieux tracer<br />
les tâches effectuées par les opérateurs<br />
et créer une reproduction parfaite du process<br />
en automatisant l’ensemble des<br />
actions manuelles (en d’autres termes le<br />
savoir-faire des opérateurs). Ainsi, du fait<br />
que chaque phase est désormais indépendante,<br />
on gagne en fiabilité. De surcroit,<br />
pour les nouveaux arrivants dans<br />
«<br />
S<br />
’il y a trois choses à retenir pour mener à bien sa démarche MES, c’est, d’une part,<br />
d’impliquer tout le monde, de l’opérateur à la direction. D’autre part, il est important<br />
de standardiser toute la partie dédiée aux automatismes. Enfin, il convient également de<br />
standardiser l’ensemble de l’application pour permettre un déploiement rapide sur les sites<br />
de production ».<br />
>> Hervé Husson, responsable Automatisme informatique industrielle chez Terreal<br />
l’entreprise, il est désormais plus simple<br />
de s’intégrer à l’atelier en accédant par<br />
exemple aux pages maintenance et de<br />
voir le suivi des équipements ainsi que<br />
leur disponibilité. Mis en œuvre sur deux<br />
lignes de production, le logiciel Cooks<br />
a ainsi permis à William Saurin d’exécuter<br />
la procédure de production et des<br />
recettes, d’améliorer la flexibilité par allocation<br />
dynamique des équipements, de<br />
coupler des étapes à la fois manuelles et<br />
automatisées, d’historiser l’ensemble des<br />
données de la production (portant notamment<br />
sur les équipements, le process,<br />
les ingrédients et les produits) et, enfin,<br />
d’assurer la traçabilité et la qualité de la<br />
production sous la forme d’un rapport<br />
de production en temps réel et en accès<br />
direct.<br />
Les résultats très positifs<br />
Les opérateurs peuvent désormais, sur<br />
la même page, accéder aux taches, aux<br />
valeurs à incorporer et aux différentes<br />
phases du process. « Tout est beaucoup<br />
plus simple pour eux, souligne Anthony<br />
Bourefis. De plus, le système requiert<br />
beaucoup plus d’informations notamment<br />
au niveau de la maintenance. Tout est sauvegardé<br />
et tracé pour être mieux utilisé.<br />
À propos des bilans de production, nous<br />
avons opté pour les fichiers Excel car le<br />
format pdf ne nous convenait pas ». Pour<br />
l’atelier, le bilan est plutôt positif, d’autant<br />
que la mise en place de l’ensemble de la<br />
démarche s’est fait rapidement ; même si<br />
le paramétrage est une étape qui prend<br />
toujours du temps, il n’aura fallu que<br />
trois semaines pour mettre en œuvre le<br />
projet. Le montant de celui-ci s’était levé<br />
après de 70 000 euros, auquel s’ajoute<br />
15 000 euros pour le logiciel.<br />
Si les avantages sont évidents, la mise<br />
en place d’un projet MES s’est néanmoins<br />
heurtée à certaines limites, parmi<br />
lesquelles l’âge avancé de certains opérateurs<br />
(parfois en poste depuis plus de<br />
trente ans) et pour qui la formation a pris<br />
un peu plus de temps. « Nous avons tenu<br />
cependant à beaucoup progresser sur ce<br />
point et les premiers résultats sont très<br />
positifs puisse que le temps de formation<br />
et d’appropriation du logiciel est passé<br />
de six mois à deux semaines », concède<br />
Anthony Bourefis. Autre inconvénient,<br />
la mise en place du projet a contraint<br />
l’entreprise à programmer un arrêt techniques<br />
d’environ trois semaines. Ce<br />
délai a néanmoins été scrupuleusement<br />
respecté par les équipes d’Ordinal et de<br />
William Saurin. Un temps certes long<br />
et qui nécessite de s’organiser bien à<br />
l’avance mais qui a le mérite de présenter<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 34
Management<br />
de nombreux avantages puisque la<br />
démarche a permis d’unifier le système,<br />
le périmètre des bénéfices pour les utilisateurs<br />
tout en étant pleinement exploité<br />
par la maintenance, d’améliorer l’autonomie<br />
du site et de le rendre beaucoup<br />
plus flexible et réactif à chaque changement<br />
de recettes ou d’ingrédients dans la<br />
sauce.<br />
Au niveau de la maintenance, le système<br />
offre des potentiels très intéressants.<br />
Parmi eux, notons la possibilité, au niveau<br />
des vannes, de déclencher une alarme<br />
directement sur la supervision afin de procéder<br />
à des opérations de maintenance<br />
préventive. Il est également possible de<br />
définir des taux d’arrêt d’une vanne, les<br />
temps d’immobilisation ou encore de<br />
quantifier l’origine des problèmes mécaniques.<br />
« Pour ce faire, il sera nécessaire<br />
de faire développer le logiciel et de mettre<br />
en place des modules de maintenance à<br />
fin de faire le lien avec la GMAO. Il sera<br />
dès lors possible d’éditer des demandes<br />
et des ordres d’intervention de maintenance.<br />
Cela sera également très utile<br />
pour les suivis de qualité ».<br />
Pour l’heure, le groupe agroalimentaire a<br />
la volonté d’étendre le système vers les<br />
autres ateliers et de répertorier la saisie<br />
des données pour faire le lien entre<br />
l’ERP de l’entreprise et les réalisations de<br />
l’atelier. Enfin, la société souhaite automatiser<br />
la partie consacrée au suivi des<br />
machines, opération qui demeure encore<br />
manuelle.<br />
L’avant-projet :<br />
la phase à ne pas négliger<br />
Dans quelle mesure la phase d’étude<br />
de cadrage fonctionnel conditionne-t-il<br />
la réussite d’un projet MES ? C’est la<br />
question que s’est posée la société Biorad,<br />
spécialisée notamment dans la fabrication<br />
d’instruments et d’équipements<br />
pour la détection de virus par exemple.<br />
Plus précisément, la société possède<br />
un site de production multimédia et des<br />
usines complètes avec un grand nombre<br />
de produits très variés. Au niveau de la<br />
production, il était devenu très difficile de<br />
gérer à la main toute la partie réglementaire,<br />
d’autant que le volume de papier<br />
augmente constamment et fortement.<br />
D’où l’idée de rationaliser la partie technique<br />
tout en augmentant la fiabilité en se<br />
dotant d’un système MES. Par ailleurs,<br />
la collecte manuelle d’informations se<br />
révèle particulièrement improductive.<br />
Mais avant de récolter les fruits d’une<br />
démarche MES, de nombreuses étapes<br />
sont à franchir. Responsable de projet<br />
dans le domaine Manufacturing au sein<br />
de Bio-rad, Sébastien Pollet, détaille<br />
celles-ci : « Tout commence par l’identification<br />
des enjeux et des problématiques<br />
afin d’analyser l’existant et le retour sur<br />
investissement d’une telle démarche ; il<br />
s’agit dès lors de déterminer le cadrage<br />
fonctionnel. Pour cette étape, il est important<br />
d’adopter une approche métier avec<br />
les besoins et les process spécifiques,<br />
puis d’identifier les fonctionnalités du<br />
MES qui nous seront les plus utiles.<br />
Ensuite vient la rédaction du cahier des<br />
charges avant de lancer un appel d’offre<br />
et découvrir le choix des solutions qui<br />
s’offrent à nous afin de pouvoir enfin<br />
lancer le projet. Ainsi, nous avons listé<br />
toutes les fonctions et les problèmes<br />
avant de prioriser. De là sont sortis les<br />
besoins et les urgences les plus significatifs<br />
de sorte que l’on puisse structurer<br />
le modèle. L’objectif étant d’alimenter le<br />
MES dans le but de constituer la base de<br />
données de fabrication et de suivi statistique<br />
multi-lots ».<br />
L’idée est la suivante : le MES ne peut<br />
pas tout faire. C’est pourquoi il est très<br />
important de bien définir le périmètre du<br />
système à travers le paramétrage des<br />
données techniques afin de bien programmer<br />
les fonctions d’exécution et<br />
KSE srl<br />
de suivi. Or cette phase d’avant-projet<br />
demeure souvent négligée, notamment<br />
parce qu’elle nécessite d’effectuer un<br />
travail collaboratif important alors même<br />
que le projet n’est pas encore décidé.<br />
Cette phase passe par l’analyse minutieuse<br />
de l’existant, du ré-engineering,<br />
des processus métier, la projection du<br />
fonctionnement cible ou encore le choix<br />
de l’architecture etc.<br />
Menés avec la société de consulting<br />
SPC, ces travaux ont permis de mettre<br />
en évidence l’importance des activités<br />
de modélisation fonctionnel et de préparation<br />
du projet. Par exemple, la société<br />
Bio-rad a été en mesure de procéder au<br />
cadrage général du projet en ligne avec<br />
les enjeux stratégiques de l’entreprise,<br />
de modéliser les processus et ISA S95,<br />
de réaliser le cadrage fonctionnel du<br />
projet, l’identification claire des hypothèses<br />
de travail et de leurs limites mais<br />
aussi de définir de façon structurée les<br />
fonctions MES requises et les interfaces<br />
avec les systèmes environnants.<br />
L’entreprise a également pu travailler<br />
sur la modélisation des procédures et<br />
des données métier dans l’optique d’une<br />
mise en œuvre optimale du progiciel.<br />
Enfin, l’équipe a pu identifier les étapes<br />
du projet et définir de façon rigoureuse<br />
des étapes de réalisation, de test et de<br />
déploiement.<br />
Chez Capitaine Cook, Creative IT fiabilise<br />
le prix de revient industriel avec le MES<br />
Piloter que ce que l’on mesure, telle est la problématique de l’entreprise agroalimentaire Capitaine Cook. « Dans notre métier, 80 % des<br />
charges proviennent de la consommation de matières premières et de la main-d’œuvre directe de production, souligne Éric Peden,<br />
contrôleur de gestion industriel. Par conséquent, dans un marché tendu sur les matières premières, une mauvaise approche dans le pilotage<br />
opérationnel entraîne des pertes qui peuvent être lourdes de conséquences ».<br />
Afin de garantir une gestion pertinente des investissements et d’offrir la possibilité d’expertiser les coups à n’importe quel moment, obtenir<br />
– rapidement – des informations fiables est donc devenu crucial. Les contrôleurs de gestion et les managers du système d’information ont<br />
dû s’adapter. Secondé par l’ERP, le MES est devenu l’outil indispensable dans l’industrie pour gérer de façon simultanée et en temps réel la<br />
production, la qualité et la maintenance afin de garantir une logique d’optimisation permanente des coûts.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 35
Management<br />
Entretien<br />
Mieux connecter la production<br />
à la maintenance<br />
Parler de MES est aujourd’hui de plus en plus fréquent dans l’industrie<br />
et, même si des réticences persistent, le Manufacturing Execution<br />
System s’inscrit pleinement dans l’usine du futur. Ce développement<br />
s’appuie sur des spécialistes du MES tels que Creative IT, lesquels<br />
éditent des solutions logicielles de plus en plus accessibles et adaptées<br />
aux besoins de la production mais aussi de la maintenance.<br />
Christian Flachard<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Comment définir le MES ?<br />
Christian Flachard<br />
Le MES est un acronyme qui signifie<br />
Manufacturing Execution System.<br />
Cela désigne l’ensemble des solutions<br />
informatiques qui permettent de suivre<br />
la production en temps réel. Le MES<br />
vient s’intégrer entre le monde de la<br />
gestion (ERP, APS, PLM…) et celui du<br />
pilotage process (supervision, contrôle<br />
commande).<br />
Qu’apporte-t-il selon vous aujourd’hui<br />
au service de production ?<br />
Les apports sont multiples. Le principal<br />
est d’apporter une vision en temps<br />
réel du fonctionnement des usines pour<br />
connaitre l’avancement d’un ordre de<br />
fabrication (OF), la performance instantanée<br />
d’une ligne ou encore recevoir des<br />
alertes sur la non qualité et les aléas<br />
de production. Le MES vient remplacer<br />
tous les documents papier que remplissent<br />
les opérateurs sur ligne et les<br />
applications bureautiques développées<br />
ça et là par les managers terrain. Cette<br />
dématérialisation du suivi de production<br />
est également bénéfique aux chefs<br />
d’équipe et aux responsables d’atelier<br />
qui gagnent beaucoup de temps sur<br />
la préparation de leur reporting et sont<br />
ainsi plus présents sur le terrain. Une<br />
étude menée par un cabinet de conseil<br />
en organisation industrielle a montré que<br />
le MES pouvait rendre jusqu’à 40 % de<br />
temps productif à un chef d’équipe.<br />
Avez-vous quelques exemples<br />
concrets à nous livrer dans la mise<br />
en application de vos solutions<br />
et les résultats obtenus ?<br />
Distinguons les secteurs d’activité car<br />
les cas d’emploi sont très variables d’une<br />
industrie à l’autre. Prenons un premier<br />
exemple dans l’industrie manufacturière<br />
où la solution MES Qubes a permis un<br />
suivi beaucoup plus fin de l’avancement<br />
des OF : où en est la fabrication de telle<br />
commande client ? Pourrons-nous livrer<br />
à l’heure et si non, que faut-il faire pour<br />
rattraper le retard ? Ce client a également<br />
intégré dans son projet MES le<br />
suivi de l’ensemble des faits techniques<br />
(problèmes divers et variés, non conformités…)<br />
de façon à constituer une base<br />
de données de connaissance pour l’anticipation<br />
et la résolution des problèmes.<br />
Les gains se chiffrent chaque année à<br />
plusieurs dizaines de milliers d’euros par<br />
usine.<br />
Second exemple dans l’industrie<br />
agro-alimentaire avec ce client qui a<br />
choisi d’informatiser l’ensemble de<br />
son flux depuis la réception matières<br />
jusqu’aux palettes de produits finis.<br />
L’application Qubes intervient à chaque<br />
étape du process pour tracer les<br />
matières consommées, collecter les<br />
informations sur les machines, alerter<br />
les conducteurs de lignes sur les sur-dosages<br />
et donc la nécessité de reprendre<br />
les réglages machines. Des écrans tactiles<br />
avec les informations essentielles<br />
du poste permettent à chacun de piloter<br />
Exemple d’implantation en atelier<br />
avec le grand écran d’affichage central<br />
Indicateurs performance (Qubes)<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 36
Management<br />
la production et de connaitre ses performances<br />
en temps réel. Là encore les<br />
gains sont spectaculaires, aussi bien sur<br />
la qualité que les économies réalisées<br />
sur les sur-consommations des matières<br />
les plus coûteuses.<br />
Quels liens peut-on y faire avec la<br />
maintenance ?<br />
Certains logiciels MES comme Qubes<br />
proposent un module GMAO complètement<br />
intégré dans le MES. Dans ce<br />
contexte, les liens sont bien sur évidents<br />
! Mais il est également possible<br />
Qualification des causes d’un arrêt<br />
machine (Qubes)<br />
Suivi d’un ordre de fabrication<br />
d’établir des liens entre un MES et une<br />
GMAO distincte. Dans ce cas précis, il<br />
est nécessaire d’utiliser les interfaces<br />
informatiques proposées par les deux<br />
solutions. Le MES a la possibilité d’intégrer<br />
des fonctions très utiles à la GMAO<br />
comme les relevés d’utilisation des<br />
machines qui déclencheront des interventions<br />
préventives en GMAO, puisque<br />
le MES est capable de comptabiliser<br />
le nombre de produits réalisés sur une<br />
machine ou le temps d’utilisation d’un<br />
outillage sur différentes machines.<br />
De même, certains MES comme Qubes<br />
intègrent des fonctions de demande<br />
d’intervention maintenance (de manière<br />
à regrouper sur l’écran opérateur l’ensemble<br />
des fonctions nécessaires) et<br />
les transmettent ensuite à la GMAO. En<br />
sens inverse, la GMAO peut communiquer<br />
au MES les périodes de maintenance<br />
prévues de façon à ce que le<br />
MES ne planifie pas de production sur<br />
ces périodes en particulier.<br />
Quel est l’avenir du MES ? Sur<br />
quels développements et quelles<br />
innovations des spécialistes tels que<br />
Creative IT travaillent-ils ?<br />
L’avenir du MES se conjugue avec celui<br />
de l’Industrie du Futur. Le projet lancé<br />
par le gouvernement et pris en charge<br />
par l’association Alliance va permettre à<br />
de nombreuses PME et ETI de se projeter<br />
sur des usines de plus en plus numériques,<br />
de plus en plus connectées. Pour<br />
ce qui concerne Creative IT, nous avons<br />
d’ores et déjà lancé des innovations<br />
au sein de la solution Qubes comme<br />
la technologie Qubes i4 qui permet de<br />
fiabiliser les applications MES dans les<br />
entreprises multi-sites. Nous poursuivons<br />
nos efforts de R & D sur des sujets<br />
comme la machine connectée, l’outillage<br />
connecté ou encore la continuité numérique<br />
ERP/PLM/MES/SCADA.<br />
Propos recueillis<br />
par Olivier Guillon<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 37
Management<br />
Focus MES<br />
Miser sur le bon sens<br />
Désormais considéré comme indissociable de la réactivité d’une entreprise, le MES s’impose peu à peu dans l’industrie,<br />
comme l’explique Ollivier Gorre, Enterprise Account Manager Europe chez General Electric. Mais le responsable<br />
des systèmes MES précise que le plus important dans l’implantation d’un tel système réside avant tout dans le bon<br />
sens : il est important de se limiter à l’analyse de ses propres besoins pour mieux y répondre et ainsi profiter pleinement<br />
des avancées des technologies de MES.<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Quelle définition donnez-vous du<br />
MES ?<br />
Ollivier Gorre<br />
Le MES se définit comme un outil de<br />
suivi et de pilotage de l’exécution de la<br />
production. Aujourd’hui, cet outil apparaît<br />
comme essentiel pour accompagner<br />
en temps réel tout ce que l’on produit. Si<br />
l’on désire suivre une ligne de production,<br />
il est primordial de dire à la maintenance<br />
si tel ou tel équipement présente<br />
des signes de fatigue ou bien s’il risque<br />
de tomber en panne… et surtout, dans<br />
combien de temps. Grâce au MES, le<br />
service maintenance a donc la possibilité<br />
d’être informé en temps réel et de<br />
procéder à des opérations de maintenance<br />
conditionnelle ou prévisionnelle,<br />
d’autant que les outils de MES peuvent<br />
parfaitement être connectés à un logiciel<br />
de GMAO ; ils ont en effet la possibilité<br />
d’alimenter en informations et en données<br />
la GMAO afin de pouvoir générer<br />
et éditer des ordres d’intervention.<br />
Dans quels types d’industrie trouvet-on<br />
le plus souvent du MES ?<br />
Le suivi de l’exécution de la production<br />
est particulièrement important dans<br />
deux types d’industrie. D’une part, on<br />
trouve le MES dans l’industrie de process,<br />
à l’instar de l’industrie agroalimentaire.<br />
D’autre part, les solutions<br />
de MES sont bien implantées dans le<br />
« Discrete » manufacturing, à l’exemple<br />
de l’assemblage de moteurs d’avion.<br />
Quel lien peut-on faire entre MES<br />
et l’Industrie du Futur ?<br />
On parle beaucoup de l’Industrie du<br />
Futur ou d’Industrie 4.0 et on peut dire<br />
que le MES fait partie intégrante de ces<br />
concepts – très à la mode – en raison<br />
du fait qu’étant connecté à l’ERP, le<br />
MES a la possibilité d’envoyer de nombreuses<br />
informations et de recevoir<br />
des ordres de fabrication de la part de<br />
l’ERP. De même, les ERP sont de plus<br />
en plus connectés aux solutions PLM<br />
(Product Lifecycle Management). Mais<br />
au delà du concept même d’Industrie<br />
du Futur, le MES, c’est avant tout du<br />
bon sens : la diffusion d’informations<br />
en temps réel au niveau même de<br />
la production permettent d’interagir<br />
directement sur le process et ainsi de<br />
produire à la fois mieux et plus rapidement.<br />
Enfin, comme l’intervention de<br />
GE Software avec l’entreprise Terreal<br />
l’a clairement démontré*, il est possible<br />
de connecter une solution MES sur la<br />
partie automatismes et de la relier à la<br />
GMAO.<br />
Comment voyez-vous le marché<br />
du MES évoluer ?<br />
Chez GE Software, en tant qu’éditeur,<br />
cela fait plus de vingt ans que nous<br />
travaillons sur des solutions dédiées<br />
au MES. Il faut dire que le groupe a<br />
fait de cette question un cheval de<br />
bataille en investissant pas moins<br />
d’1,5 Md$ depuis 2012 dans « l’Industrial<br />
Internet », les solutions logicielles<br />
et dans le déploiement de celles-ci à<br />
travers nos quatre-cents usines. À ce<br />
jour, nous évaluons les retombées de<br />
ce programme à près de 500 M$.<br />
Aujourd’hui, nous pouvons dire que<br />
l’on assiste à une accélération du MES<br />
dans l’industrie, en grande partie grâce<br />
à l’évolution de l’Internet industriel qui<br />
rend possible la communication entre<br />
les machines et les équipements, et<br />
qui permet d’obtenir des informations<br />
en temps réel. Mais face à cette masse<br />
d’informations, il est nécessaire de se<br />
pencher sur la question de l’analyse<br />
de toutes ces données. Autre point de<br />
réflexion, le terme MES continue de<br />
faire un peu peur, en raison notamment<br />
des nombreuses fonctions et<br />
possibilités qu’il revêt. Mais il est souvent<br />
inutile de toutes les utiliser ; il est<br />
important d’agir avec du bon sens et<br />
de mettre en place des solutions uniquement<br />
là où c’est nécessaire. Pour<br />
la maintenance, dans le cas de turbines<br />
à gaz par exemple, il est intéressant<br />
de mettre du MES pour le suivi en<br />
production grâce à des équipements<br />
de monitoring, pour l’analyse de données<br />
et l’historique des informations.<br />
* Cette intervention s’est déroulée à<br />
l’occasion des Assises MES qui ont<br />
lieu le 4 juin dernier à Paris. Celle-ci<br />
portait sur la mise en place d’une solution<br />
d’OEE multi-sites.<br />
Propos recueillis<br />
par Olivier Guillon<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 38
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Management<br />
Entretien<br />
Bien aborder la TPM pour la première fois<br />
La Total productive maintenance (TPM) fait appel, comme bon nombre de méthodes – qui plus est lorsqu’elles nous<br />
viennent tout droit du Japon – à une rigueur et à la ferme volonté de mener une démarche d’amélioration continue<br />
jusqu’au bout. Se convaincre de la pertinence du projet et de ses objectifs ne suffit pas. De nombreuses bonnes pratiques<br />
doivent être adoptées, et pas seulement au démarrage du projet, comme l’explique Jean Garcia, spécialiste du<br />
management de la maintenance dans l’industrie.<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Quelle définition donnez-vous<br />
de la TPM ?<br />
Jean Garcia<br />
Pour moi, la TPM se définit comme une<br />
démarche globale d’amélioration continue<br />
du système de production (qu’il<br />
s’agisse de productions physiques ou<br />
administratives telles que la documentation,<br />
les procédures, des règles, les<br />
audits etc.) visant à la performance économique<br />
de l’environnement en maîtrisant<br />
les risques de sécurité. Car de<br />
la sécurité, il en est fortement question<br />
dans la TPM. Celle-ci se présente d’ailleurs<br />
comme une composante essentielle<br />
et un point d’attention permanent dans<br />
les grands groupes industriels en particulier<br />
dans les milieux contraignants et<br />
à hauts niveaux de risques tels que les<br />
secteurs de l’Oil & Gas. Il est donc essentiel<br />
pour toute entreprise, en particulier<br />
dans les industries à risque, de parvenir à<br />
une parfaite maîtrise de la sécurité car le<br />
manquement à celle-ci a un impact direct<br />
sur la performance économique. Ainsi, le<br />
domaine consacré à la sécurité-santé-environnement<br />
est une partie intégrante de<br />
la TPM alors même qu’il ne figure qu’au<br />
dernier des piliers de la méthode. La<br />
sécurité peut être maîtrisée efficacement<br />
au travers la standardisation des pratiques<br />
et des équipements : dès lors que<br />
l’on rend moins complexes les interventions<br />
par une meilleure conception des<br />
équipements, on est moins contraint visà-vis<br />
de la sécurité. À travers la TPM, on<br />
simplifie les modes opératoires au maximum<br />
et l’on détecte les écarts au plus<br />
tôt par rapport à des standards d’équipement<br />
grâce à des interventions de maintenance<br />
régulières. Cette définition met<br />
ainsi l’accent sur la performance économique<br />
(que le vecteur soit la sécurité ou<br />
les process, le système de management<br />
ou les méthodes). En somme, on ne fait<br />
pas de TPM pour s’amuser. Désormais,<br />
la maintenance doit apporter de la valeur<br />
à l’entreprise et doit passer résolument<br />
d’un centre de coûts à d’un centre de<br />
profits.<br />
Comment, selon vous, doit-on aborder<br />
la question de la TPM en entreprise ?<br />
À partir de quels constats et de quels<br />
besoins ?<br />
La TPM répond à plusieurs axes stratégiques<br />
de l’entreprise. Les entreprises qui<br />
décident de lancer une démarche TPM<br />
partent avant tout d’une contrainte économique<br />
: celles-ci font en effet le constat<br />
d’une augmentation significative des coûts<br />
de maintenance et de la dégradation de<br />
l’Ebit*, c’est-à-dire le rendement économique<br />
qui prend en compte l’amortissement<br />
et le cycle de vie de l’équipement.<br />
Autres grandes raisons orientant une<br />
société à mettre en place une démarche<br />
TPM : la performance intrinsèque des équipements<br />
dans le but de répondre avant tout<br />
à l’augmentation de la fiabilité et donc de la<br />
disponibilité de l’outil de production. (1)<br />
Par exemple, les contraintes rencontrées<br />
sur les navires pétroliers ou des raffineurs<br />
sont avant tout liées à la fiabilité des<br />
équipements. À peine une heure d’arrêt<br />
de production peut se chiffrer en centaines<br />
de milliers d’euros de pertes. Autre<br />
exemple, la réparation de pipes et autres<br />
opérations de construction qui nécessitent<br />
une disponibilité totale des moyens<br />
de production critiques (moteurs…). Si<br />
l’un d’entre eux tombe en panne avec une<br />
redondance peu fiable, on court droit à la<br />
catastrophe. Enfin, il est très important de<br />
bien suivre la qualité et les standards de<br />
production et de maintenance des « firelines<br />
», ces lignes qui permettent sur des<br />
navires dédiés de souder les pipes, ou<br />
encore des grues qui permettent de soulever<br />
ces équipements utilisés en pleine<br />
mer et dont le manque de fiabilité peut<br />
avoir des conséquences économiques<br />
colossales.<br />
D’autres raisons existent et poussent<br />
l’entreprise à se convertir à la Total<br />
Productive <strong>Maintenance</strong>, comme<br />
la sécurité des interventions et des<br />
outils de production. Cet aspect passe<br />
par la connaissance des assets, des<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 40
Management<br />
procédures standard, de la formation, de<br />
la prévention ainsi que des logiques de<br />
performance à travers la mise en place<br />
de tableau de bord et de leurs suivis. La<br />
TPM permet ainsi non pas de mener à<br />
une réduction d’effectifs (ce qui, à mon<br />
sens, est une très mauvaise raison<br />
d’adopter une démarche TPM) mais<br />
d’adopter de meilleures pratiques pour<br />
réduire les dépenses de maintenance.<br />
Dans tous les cas, il s’agit d’un investissement<br />
coûteux.<br />
Mais il existe une autre dimension, une<br />
autre caractéristique à laquelle la France<br />
est particulièrement sensible : la perte<br />
des savoirs. Nous vivons actuellement<br />
une situation où l’on a du mal à sauvegarder<br />
nos compétences techniques<br />
et l’expertise nécessaire pour suivre et<br />
maintenir nos assets, du fait notamment<br />
de nombreux départs en retraite. La<br />
plupart des entreprises n’a pas mis en<br />
place de systèmes standard pour pallier<br />
les départs de toutes ces compétences ;<br />
elles sont alors confrontées au risque de<br />
ne plus maintenir leurs ses équipements<br />
et de ne plus pouvoir produire. Dans ce<br />
cas, la TPM joue un rôle très important<br />
dans la mesure où toutes les compétences<br />
individuelles d’une entreprise<br />
sont désormais partagées et collectives.<br />
Passer d’un mode de maintenance basé<br />
sur des expériences individuelles à un<br />
mode de maintenance basée sur des<br />
compétences acquises par les opérateurs<br />
dans la définition des standards,<br />
voilà aussi un objectif fort de la TPM.<br />
Ces compétences techniques peuvent<br />
être portées par un système de gestion<br />
de la maintenance assistée par ordinateur<br />
(GMAO) et les modes opératoires<br />
standard par des méthodes et différents<br />
outils existant sur le marché. Il faut rappeler<br />
que cette perte de compétences<br />
impacte directement sur la sécurité :<br />
lorsque les connaissances fortes d’un<br />
équipement sortent de l’entreprise, c’est<br />
tout l’historique des interventions des<br />
pannes qui s’en va avec. Il s’agit donc<br />
d’un problème crucial. (2)<br />
Existe-t-il une différence entre mener<br />
une démarche TPM dans une PME et<br />
au sein d’un grand groupe ?<br />
Oui, naturellement. Car si les fondamentaux<br />
et les étapes restent les mêmes et<br />
qu’il est impossible de les contourner,<br />
dans les grands groupes, on n’aborde<br />
généralement que les quatre premiers<br />
piliers : la maintenance au cas par cas,<br />
la maintenance autonome, la maintenance<br />
planifiée et, enfin, l’amélioration<br />
des connaissances et des savoir-faire.<br />
Quant aux quatre autres piliers, à savoir<br />
la conception des produits et des équipements,<br />
la qualité, la TPM dans les<br />
services fonctionnels ainsi que la sécurité,<br />
les conditions de travail et l’environnement,<br />
ceux-ci sont plus souvent mis<br />
de côté dans le cadre structurant d’une<br />
démarche TPM. De leur côté, les PME,<br />
du fait de leurs petites structures et de<br />
leur réactivité, ont moins de mal à appliquer<br />
la démarche TPM dans sa totalité<br />
et à mettre en œuvre les huit piliers de<br />
la méthode. Les PME mettent plutôt un<br />
frein dès le départ, au moment de mes<br />
convaincre d’adopter la démarche car de<br />
nombreux préjugés persistent ; la TPM<br />
fait souvent peur et reste considérée<br />
comme une démarche lourde et coûteuse<br />
à mettre en place, sans pour autant profiter<br />
de gains financiers à court terme.<br />
Quelle organisation mettre en place ?<br />
De qui doit-être composée l’équipe<br />
projet TPM (qui impliquer et comment) ?<br />
Il est difficile de répondre à cette question<br />
dans la mesure où cela dépend de<br />
l’organisation stricto sensu de l’entreprise.<br />
À titre d’exemple, entre un grand<br />
groupe et une PME, l’organisation de<br />
l’équipe projet ne sera pas du tout la<br />
même. Le grand groupe disposera de<br />
moyens beaucoup plus important même<br />
si aujourd’hui il est, tout comme la PME<br />
confronté à des contraintes de coûts et<br />
de résultat opérationnel. Mais le principal<br />
frein du grand groupe demeure<br />
l’inertie et la lourdeur administrative et<br />
décisionnelle. À l’inverse, les petites<br />
structures sont certes limitées en moyens<br />
et en ressources mais elles restent sans<br />
commune mesure plus réactives par rapport<br />
à une grande entreprise. Dans tous<br />
les cas, l’équipe projet doit avoir comme<br />
noyau dur la maintenance et la production<br />
pour l’encadrement. Toutefois, si l’on<br />
ne s’en tient qu’à ces personnes, cela ne<br />
peut pas fonctionner. Ce qu’il faut bien<br />
avoir à l’esprit, c’est que la TPM bouleverse<br />
littéralement la culture de l’entreprise<br />
et l’ensemble de ses services, allant<br />
de l’amélioration continue à la sécurité<br />
en passant par la logistique, les achats<br />
(service particulièrement concerné par<br />
la maintenance dès la conception et le<br />
TCO) et l’environnement. Un tel projet<br />
implique inévitablement tous les services<br />
d’une entreprise. Mais ce bouleversement<br />
doit se faire en douceur, il ne s’agit<br />
pas de faire un « big-bang ».<br />
Le projet doit être coordonné par l’« Asset<br />
Manager » dont le rôle est d’assurer la<br />
performance opérationnelle d’un asset,<br />
à la fois au niveau de la production que<br />
des interventions de maintenance. C’est<br />
pourquoi le chef de projet TPM doit<br />
impérativement intervenir au niveau de<br />
la production ; car il ne faut pas oublier<br />
que la TPM n’est en aucun cas un projet<br />
se limitant au service maintenance. De<br />
même, dans tous les cas, ce projet doit<br />
être mené par une personne à la fonction<br />
suffisamment élevée dans la hiérarchie<br />
pour le faire accepter par sa direction et<br />
les équipes de production. Le projet peut<br />
être mené par une personne chargée de<br />
l’amélioration continue mais, dans tous<br />
les cas, la gestion de projet doit rester<br />
dans le giron de l’Asset manager ou du<br />
Product manager. Aussi, l’impulsion doit<br />
venir du top management : s’il s’agit d’une<br />
initiative isolée, cela ne fonctionnera pas.<br />
Quelles sont les bonnes pratiques<br />
à adopter et, à l’inverse, les erreurs<br />
à ne pas commettre ?<br />
Avant tout, le bon déroulement du projet<br />
implique une bonne compréhension de<br />
ce qu’est la TPM. Il ne s’agit pas d’un<br />
projet technique mais bel et bien de<br />
management, d’amélioration continue et<br />
de conduite du changement. À partir du<br />
moment où l’on a compris cela, on part<br />
sur des bases saines. Dans le déroulement<br />
du projet, la direction, qui impulse le<br />
lancement du projet, doit pouvoir suivre<br />
toutes les étapes et toutes les évolutions<br />
de celui-ci à partir d’un plan de déploiement<br />
précis et d’un tableau de bord<br />
(dashboard) afin de mener un suivi précis<br />
de ce qui se passe dans ses filiales ou<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 41
Management<br />
dans ses ateliers et de mieux communiquer<br />
sur les progrès. Ainsi, il est important<br />
d’afficher ses performances à travers<br />
des indicateurs de qualité, de TRS, de<br />
TRG ou encore du suivi des jalons critiques<br />
des chantiers en cours etc. Aussi,<br />
au niveau des opérateurs et des techniciens,<br />
il est primordial de les impliquer de<br />
sorte qu’ils aient une compréhension globale<br />
de la démarche et des objectifs sur<br />
plusieurs années mais aussi des objectifs<br />
courts termes comme la définition des<br />
nouveaux standards et des pratiques à<br />
adopter. Dans la mesure du possible, il<br />
est bon de communiquer à l’échelle de<br />
l’entreprise et du groupe à travers des<br />
journaux internes, tableaux d’affichage et<br />
donner un maximum de visibilité.<br />
Quels problèmes peut-on rencontrer<br />
et comment y faire face ?<br />
Parmi les principaux problèmes rencontrés,<br />
on ne peut occulter qu’ils soient<br />
liés à un certain nombre de préjugés.<br />
Même si la méthode TPM date du début<br />
des années 70 et que l’on possède<br />
aujourd’hui un historique important,<br />
bon nombre de préjugés persistent. Par<br />
exemple, beaucoup de personnes estiment<br />
que la TPM est un projet de maintenance<br />
et avant tout technique, et que<br />
cette démarche ne génère en rien une<br />
révolution culturelle d’entreprise ; or c’est<br />
faux car la TPM engage définitivement<br />
l’entreprise dans de nouvelles voies de<br />
performance. Ce projet est long, il coûte<br />
cher et il est inutile de s’engager dans<br />
une telle démarche si l’on ne dispose<br />
pas des ressources disponibles ou si l’on<br />
ne fait pas appel à un support extérieur<br />
tel qu’une société de consultants spécialisés.<br />
Enfin, durant les trois années<br />
de projet, il est important pour la direction<br />
de maintenir la même dynamique et<br />
d’éviter tout risque d’essoufflement car<br />
l’entreprise peut connaître en plusieurs<br />
années des difficultés ou des revirements<br />
brutaux de stratégie venant contrarier la<br />
démarche TPM. (3) (4)<br />
La mise en place du projet : comment<br />
assurer le bon déploiement de la TPM ?<br />
Une fois que l’équipe est mise en place,<br />
il est important de délimiter un périmètre<br />
restreint afin de lancer la TPM. Démarrer<br />
un tel projet ne peut raisonnablement<br />
se déployer sur l’entreprise entière mais<br />
sur une partie, comme une filiale ou<br />
une unité de production, ou même une<br />
partie d’une installation voire une seule<br />
machine. Commencer à partir d’une zone<br />
bien délimitée permet de ne pas rendre la<br />
démarche TPM lourde et trop technique.<br />
Ensuite, il ne faut pas oublier que la vraie<br />
force d’une entreprise, c’est les hommes ;<br />
c’est sur eux que repose le succès de la<br />
TPM car ce sont eux qui ont la connaissance<br />
des machines. Les opérateurs,<br />
de par leur implication et leur connaissance<br />
des équipements, vont permettre<br />
ce basculement culturel motivé par la<br />
TPM. Eux-seuls permettront de rendre<br />
ses connaissances accessibles à tous<br />
et pouvant être supportées par un seul<br />
système.<br />
Avec la TPM, on ne peut faire l’économie<br />
de la réflexion sur le système de management.<br />
On est tous friands de technique<br />
(analyse vibratoire, outils de contrôle ou<br />
de mesure perfectionnés…) mais il est<br />
primordial de faire que le maillage de<br />
documents clés, de tableaux de bord,<br />
de réunion puisse descendre à l’opérateur<br />
ou au technicien puis remonter à<br />
la direction afin de prendre les bonnes<br />
décisions (sur l’ajustement des plans de<br />
maintenance préventive ou des conditions<br />
de monitoring des équipements,<br />
sur les choix de changer ou réparer par<br />
exemple), au bon niveau. Si le système<br />
de management n’est pas suffisamment<br />
robuste, cela ne fonctionnera pas.<br />
Quant à la direction, elle doit certes être<br />
convaincue, mais ce n’est pas suffisant :<br />
elle doit avant tout être visionnaire et porter<br />
un regard sur plusieurs années avec<br />
des objectifs de réduction de coûts de<br />
la maintenance bien précis. Mais pour<br />
convaincre la direction, il faut que les premiers<br />
résultats de la TPM soient visibles<br />
et très vite, ce qui peut sembler paradoxal<br />
dans la mesure où cette démarche<br />
s’inscrit dans le long terme et ne s’arrête<br />
jamais. C’est pourquoi il faut qu’elle s’applique<br />
dans des périmètres restreints et<br />
que ce mode de fonctionnement demeure<br />
pragmatique. On ne peut pas aborder la<br />
TPM à l’emporte-pièce : il faut respecter<br />
l’ordre des piliers (le cas par cas, la maintenance<br />
autonome etc.), le tout dans une<br />
démarche d’amélioration continue. C’est<br />
grâce à ce périmètre restreint, le pilote<br />
du projet que l’on sera capable de mieux<br />
contrôler le déroulé et la performance du<br />
projet en apprenant, testant, standardisant,<br />
formant, duplicant.<br />
Pour résumer, quelles sont les clés du<br />
succès d’une démarche TPM ?<br />
Il est nécessaire de revenir aux fondamentaux,<br />
à des pratiques simples et à<br />
du bon sens ! Les principaux facteurs de<br />
succès résident dans la bonne compréhension<br />
de la culture d’entreprise, des<br />
foyers de résistance et des logiques de<br />
rigueur ou de discipline : il faut en effet<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 42
Management<br />
être discipliné et rigoureux afin de bien définir le standard et former<br />
le personnel. Ce projet est réputé comme étant long, lourd<br />
et coûteux. Mais il dépend avant tout de sa pertinence et de<br />
la capacité de l’entreprise à gérer le changement. Il faut avant<br />
toute chose prendre le temps de la réflexion.<br />
Propos recueillis par Olivier Guillon<br />
* Earnings Before Interest and Taxes (Bénéfices avant intérêts et impôts – BAII)<br />
Quelques informations<br />
sur Jean Garcia<br />
Retour d’expérience<br />
Picoty choisit Altair<br />
Enterprise pour suivre<br />
la maintenance<br />
de son principal<br />
dépôt pétrolier<br />
Face à des besoins de traçabilité et de précision de la<br />
maintenance toujours plus importants, la société Picoty a<br />
décidé de faire appel à la GMAO Full Web Altair Enterprise<br />
pour gérer sa maintenance préventive et curative.<br />
Picoty est un groupe spécialisé dans le stockage et la<br />
distribution de produits pétroliers (carburants, combustibles<br />
et lubrifiants), bénéficiant d’un réseau de distribution<br />
complet, depuis le port de La Rochelle jusqu’aux<br />
stations-services, en passant par deux pipelines et plusieurs<br />
dépôt pétrolier, dont le principal se situe à La<br />
Rochelle. Acteur majeur de la distribution de carburant,<br />
il fournit en produit pétrolier son réseau de près de 700<br />
points de ventes Avia, ainsi que de nombreuses stations-services<br />
de grandes surfaces. Le principal site de<br />
stockage du groupe, situé à La Rochelle dans le quartier<br />
de La Palice, livre principalement ses produits pétroliers<br />
dans quatre régions de l’Ouest français : Pays de la Loire,<br />
Poitou-Charentes, Limousin et Aquitaine.<br />
« Nous sommes régulièrement<br />
amenés à générer des rapports<br />
précis sur les EIPS, les procédures<br />
de maintenance… »<br />
Jean Garcia possède une expérience de quinze ans<br />
dans le conseil opérationnel et a mené des projets de<br />
mise en place de système de maintenance industrielle<br />
auprès d’acteurs majeurs du secteur Energie, parmi lesquels<br />
Total et Technip. Actuellement chef de projet au<br />
sein de la société de conseil Performance & Management<br />
(société spécialisée en conduite du changement et conseil<br />
opérationnel), Jean Garcia est également enseignant à<br />
l’Ensam en master spécialisé <strong>Maintenance</strong> au sein duquel<br />
il forme les étudiants à la démarche TPM, aux systèmes<br />
de management de la maintenance ainsi qu’à la conduite<br />
du changement.<br />
Sa capacité de stockage de 240 000 m 3 (auxquels s’ajouteront<br />
40 000 m 3 en 2015) et son implantation en bord de voie ferrée<br />
en font un site de stockage de première importance, classé<br />
Seveso seuil haut et de fait assujetti à une gestion développée<br />
de maîtrise des risques.<br />
L’obligation d’une gestion de maintenance sans faille<br />
Flavien Audebert, responsable QHSE du site et partie prenante<br />
dans la gestion de la maintenance, fut chargé de la gestion du<br />
projet GMAO, afin de placer les contraintes de sureté et de traçabilité<br />
au centre du choix du logiciel. C’est dans le cadre du plan<br />
de modernisation des installations industrielles que le site de<br />
stockage de Picoty a décidé de sauter le pas. Flavien Audebert<br />
explique : « Nous gérions la maintenance comme beaucoup de<br />
société le font encore, à l’aide d’un jeu de fichiers informatiques<br />
doublés de versions papier. Ce système était suffisant –quoique<br />
fastidieux- pour gérer les opérations courantes. C’est l’arrêté du<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 43
Management<br />
4 octobre 2010 relatif à la prévention des<br />
risques, dans le cadre du plan de modernisation<br />
des installations industrielles, qui<br />
a changé la donne, quand il a fallu mettre<br />
en place des fiches de vie pour tous nos<br />
équipements. »<br />
Les fiches de vie des équipements sont<br />
des éléments clés de la gestion de maintenance<br />
et du management HSE d’un<br />
site. La mise en place de ces fiches rend<br />
l’utilisation de tableurs beaucoup plus<br />
lourde, et la tenue à jour de tel document<br />
prend beaucoup de temps sans disposer<br />
d’outil dédiés. Flavien Audebert poursuit :<br />
« Plusieurs fois par an, nous devons<br />
rendre compte aux autorités et faisons<br />
appel à des organismes de contrôle indépendant<br />
pour nous contrôler ou auditer.<br />
Lors d’inspections, nous sommes régulièrement<br />
amenés à présenter des rapports<br />
précis sur les EIPS, les procédures<br />
de maintenance et rapport d’intervention<br />
associés… Gagner du temps sur cet<br />
aspect nous paraissait donc primordial. »<br />
Le choix de l’expérience avec Altair<br />
Enterprise<br />
Picoty a consulté de nombreuses solutions<br />
GMAO du marché, avec pour contrainte<br />
principales la possibilité de gérer facilement<br />
les fiches de vie de tous les équipements,<br />
à commencer par les EIPS (Éléments<br />
Importants Pour la Sécurité) jusqu’aux<br />
outils de production ; mais aussi un outil<br />
de reporting puissant en plus des fonctions<br />
usuelles attendues dans une GMAO (gestion<br />
du préventif, du curatif, planning…).<br />
« L’expérience du terrain<br />
de DSDSystem nous permet<br />
d’être accompagné à chaque<br />
étape de la mise en œuvre<br />
avec sérénité. »<br />
La possibilité de gérer les points de<br />
mesure en masse après chacune des<br />
fréquentes rondes effectuées sur le dépôt<br />
pétrolier faisait également partie des<br />
contraintes fonctionnelles identifiées à la<br />
rédaction du cahier des charges.<br />
Enfin, l’usage d’une technologie web<br />
était rapidement vu comme incontournable<br />
par Flavien Audebert : « Nous ne<br />
pouvons pas centraliser toutes les informations<br />
de notre gestion de maintenance<br />
sur un simple ordinateur en plein cœur du<br />
dépôt. Il nous fallait pouvoir facilement<br />
externaliser les informations et y accéder<br />
de n’importe où. La technologie Web<br />
permet cette souplesse et cette sécurité<br />
supplémentaire. »<br />
La GMAO Altair Enterprise a donc été<br />
sélectionnée pour sa juste réponse fonctionnelle,<br />
sa technologie adaptée, mais<br />
aussi son expérience auprès de clients<br />
partageant la même problématique.<br />
« Altair Enterprise répond parfaitement<br />
à notre problématique et l’expérience<br />
concluante de Raffinerie du Midi avec la<br />
GMAO nous a définitivement convaincu<br />
de la sélectionner, confie Flavien<br />
Audebert. Au-delà de l’offre logicielle,<br />
l’expérience du terrain de DSDSystem<br />
nous permet d’être accompagné à<br />
chaque étape de la mise en œuvre avec<br />
sérénité. » Au-delà de la problématique<br />
spécifique à Picoty, la GMAO Altair<br />
Enterprise fournit aujourd’hui des outils<br />
de gestion de maintenance et de managements<br />
QHSE à une demi-douzaine<br />
d’acteurs de stockage et de distribution<br />
de produits pétroliers en France, représentant<br />
plusieurs millions de m3 de produits<br />
stockés.<br />
Bernard Decoster, PDG de la société<br />
DSDSystem, conclut : « Altair Enterpise<br />
est une solution mature, confrontée<br />
au terrain jour après jour depuis plusieurs<br />
années. Du suivi des mesures à<br />
la modélisation 3D des installations en<br />
passant avec les interfaces avec ERP<br />
ou logiciel de Supervision, elle offre<br />
toutes les géométries possibles pour<br />
fournir à chaque problématique une<br />
réponse juste ». Et d’ajouter : « Le lien<br />
permanent du terrain maintenu avec nos<br />
clients nous aide à toujours suivre le bon<br />
cap dans les évolutions que nous apportons<br />
au logiciel. Cela permet à la GMAO<br />
Altair Enterprise de rester la réponse la<br />
plus efficace pour chaque problématique<br />
de maintenance. »<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 44
Indicateurs de performances<br />
Business Intelligence<br />
Traçabilité complète<br />
Contrôles qualité sur ligne<br />
<strong>Maintenance</strong> préventive<br />
<strong>Maintenance</strong> curative<br />
Suivi des OF<br />
Performance instantannée<br />
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Creative IT est l'éditeur du logiciel Qubes, une solution M.E.S. innovante<br />
pour le suivi de la performance industrielle.<br />
Basé sur le principe d'une description des processus de l'entreprise, le<br />
logiciel Qubes permet d'automatiser de manière simple et fidèle le<br />
fonctionnement des différents ateliers pour en restituer une image fiable<br />
au travers d’écrans de traçabilité et d’indicateurs de performance.<br />
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<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />
SKF signe un accord long<br />
terme avec UTC<br />
Le spécialiste des roulements a signé<br />
en juin dernier un accord de long terme<br />
portant sur une gamme de roulements et<br />
de pièces avec la division aéronautique<br />
de United Technologies Corporation (UTC).<br />
Dans le cadre de cet accord, SKF fournira<br />
à celle-ci des roulements de précision à<br />
rouleaux et à billes, incluant des roulements<br />
pour arbres principaux, ainsi que<br />
des joints et des pièces de précision en<br />
élastomère destinés à être utilisés pour les<br />
applications hélicoptères. Ce contrat prévoit<br />
également la livraison de roulements<br />
pour moteurs à Pratt & Whitney, une filiale<br />
d’UTC, qui les utilisera sur sa nouvelle<br />
gamme de moteurs Geared Turbofan. Les<br />
livraisons de roulements, de joints et de<br />
pièces de précision en élastomère à UTC<br />
ont déjà démarré.<br />
Des réducteurs pour<br />
une maintenance simplifiée<br />
Bonfiglioli vient de lancer sur le marché<br />
les nouvelles versions FDK et FZP de ses<br />
réducteurs, visant à simplifier les opérations<br />
pour les applications nécessitant<br />
une maintenance régulière. De plus, elles<br />
permettent de démonter rapidement et<br />
facilement le réducteur de la machine,<br />
grâce au nouveau concept d’étage de<br />
sortie. Ces innovations en matière de<br />
conception s’adaptent aux applications<br />
du secteur minier, de la transformation<br />
du sucre et de la marine ; en somme,<br />
toutes les applications régulièrement soumises<br />
à des chocs au chargement et à<br />
des impacts.<br />
Texrope renouvelle son image<br />
Le fabricant de courroies industrielles de<br />
premier plan, annonce sa nouvelle identité<br />
graphique et le lancement de son nouveau<br />
site Internet www.texrope.com. Celui-ci<br />
est divisé en cinq sections principales :<br />
<strong>Maintenance</strong> & Réparation, Optimisation<br />
des transmissions, Outils de localisation<br />
d’un distributeur et des informations sur<br />
Texrope. L’ensemble de la clientèle peut<br />
ainsi facilement accéder aux informations<br />
issues d’une longue expérience et expertise<br />
en matière de courroie industrielle<br />
et d’optimisations de transmissions. La<br />
nouvelle version en anglais est déjà en<br />
ligne. Quant à la version française, celle-ci<br />
sera disponible fin août.<br />
Conjoncture<br />
Légère progression<br />
pour les professions<br />
de la mécatronique en 2015<br />
Après une année 2014 en demi-teinte, les chiffres des différents secteurs représentant<br />
la mécatronique devraient connaître un léger mieux, selon le syndicat<br />
Artema, qui prévoit 2 % de croissance en moyenne, pour un chiffre d’affaires 2014<br />
de 5,56 Md€.<br />
Laurence Chérillat,<br />
déléguée générale d’Artema<br />
Les fluctuations et le manque de visibilité de<br />
2014 ont beaucoup marqué l’activité économique<br />
de 2014. Mais il semble que 2015,<br />
d’après les chiffres prévisionnels faisant état<br />
d’une croissance de 2 % par rapport à l’an<br />
passé, bénéficie d’un regard plus optimiste<br />
de la part des industriels. Selon Artema<br />
(syndicat professionnel représentant les<br />
Industriels de la mécatronique), « tous les<br />
secteurs devraient annoncer des chiffres<br />
positifs ». S’il encore difficile pour certaines<br />
professions (comme le matériel de travaux<br />
publics par exemple), de sortir de l’enlisement<br />
de la crise, d’autres devraient tirer leur<br />
épingle du jeu, à l’image des secteurs des<br />
transmissions mécaniques et des transmissions<br />
pneumatiques, lesquels prévoient une<br />
croissance de 3 à 4 %, ainsi que les professions<br />
de l’étanchéité et des roulements<br />
qui prévoient quant à elles des croissances<br />
respectives de 3 % et de 2 %. La profession<br />
des transmissions hydrauliques devrait<br />
quant à elle connaître une évolution de 2 %<br />
pour 2015, en raison de l’augmentation des<br />
ventes à l’export.<br />
Le syndicat constate des tendances positives<br />
de la part de gros secteurs clients<br />
tels que l’agroalimentaire qui résiste bien<br />
malgré un contexte parfois difficile (malgré<br />
un contexte actuel électrique comme en<br />
témoignaient les manifestations de cet été),<br />
et l’aéronautique qui, en raison de sa forte<br />
croissance, tire les ventes des industriels<br />
de la mécatronique. Autres secteurs qui stimulent<br />
la croissance : l’énergie soutenue<br />
par l’essor de l’éolien en France comme à<br />
l’étranger, et l’automobile fort demandeur de<br />
roulements. « D’une manière générale, la<br />
profession reste très dépendante des investissements,<br />
a indiqué Laurence Chérillat,<br />
déléguée générale d’Artema. À cet égard,<br />
la loi sur la déduction fiscale supplémentaire<br />
de 40 % sur les investissements devrait<br />
envoyer des signaux positifs. Pour l’instant,<br />
c’est plutôt un certain attentisme qui<br />
domine ».<br />
Par ailleurs, le syndicat oriente ses travaux<br />
vers de nouveaux horizons stratégiques, à<br />
commencer par l’Industrie du Futur. Dans<br />
ce cadre, Artema appartient à un groupe de<br />
travail animé par la Fédération des industries<br />
mécanique (FIM) et chargé d’élaborer<br />
un guide pratique de l’usine du futur, et plus<br />
particulièrement sur la seconde partie qui<br />
sera constituée de fiches didactiques pour<br />
les entreprises en matière de fabrication<br />
additive, de robotique, de marketing client<br />
ou encore de relation BE/production…<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 46
En pratique<br />
Hydraulique<br />
et étanchéité :<br />
des éléments<br />
de la maintenance<br />
à ne pas négliger<br />
Dans la maintenance, les mots « hydraulique » et<br />
« étanchéité » n’ont toujours pas obtenu leurs lettres<br />
de noblesse. Si l’un est réputé comme étant trop<br />
complexe et signe d’interventions à la fois lourdes<br />
et coûteuses, l’autre fait souvent l’objet d’une<br />
négligence soumise à rude épreuve. Pourtant, les<br />
spécialistes de la maintenance des équipements<br />
hydrauliques – à l’exemple de la société MHS –<br />
insistent bien sur le fait qu’adopter des pratiques<br />
simples et les respecter à la lettre peuvent éviter<br />
bien des ennuis. Voici le témoignage<br />
Composante du groupe Le Réseau français de l’hydraulique,<br />
la société MHS est, par exemple, certifiée « centre<br />
de réparation agréé » pour les marques Danfoss, Poclain<br />
Hydraulics et Linde ; l’entreprise est plus particulièrement<br />
spécialisée dans la réparation de composants<br />
hydrauliques comme les pompes et les moteurs. « Nous<br />
intervenons partout où l’hydraulique à huile et à eau est<br />
présente, à savoir toutes les industries (minière, manufacturière,<br />
métallurgie, aéronautique, nucléaire, énergie,<br />
offshore, pétrochimie), le BTP, la défense, les collectivités<br />
territoriales, l’agriculture/pêche/forestier, la construction<br />
navale, la manutention/levage, indique Christelle<br />
Cabioch, du département Marketing du Réseau français<br />
Le détecteur ultrasonore<br />
le plus évolué pour<br />
vos rondes de maintenance<br />
Plusieurs longueurs d’avance<br />
• Précision inégalée dans la détection et les mesures<br />
• Mesure de vibration: accélération et vitesse<br />
• Acquisition de données dynamiques<br />
• Deux canaux d’entrée<br />
• Capteur RPM et pyromètre laser intégrés<br />
• Base de données SQL intégrée<br />
• Transfert de données par liaison USB et adresse IP<br />
• Logiciel de gestion convivial<br />
• Programme évolutif et kits d’application.<br />
Des applications...<br />
sources d’économies immédiates<br />
• Détection de fuites d’air comprimé<br />
• Contrôle des purgeurs vapeur<br />
• Surveillance de l’état des roulements<br />
• Contrôle du graissage en temps réel<br />
• Détection de cavitation de pompe<br />
• Détection de fuites internes sur vannes<br />
• Détection de défectuosités électriques<br />
• Contrôle de l’étanchéité de panneaux de cales.<br />
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Mettez-nous au défi!<br />
Nous mettrons en pratique une ou<br />
deux applications de votre choix, sur<br />
vos installations, gratuitement et sans<br />
engagement de votre part.<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 47
<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />
Quelques données sur le Réseau français<br />
de l’hydraulique<br />
otre groupe apporte de solutions globales en hydraulique à huile et à eau, c’est-àdire<br />
que nous accompagnons nos clients en amont et en aval de leurs besoins en<br />
«N<br />
hydraulique », souligne Christelle Cabioch, du département Marketing du Réseau français<br />
de l’hydraulique, groupe composé de pas moins d’une trentaine de sites en France et dont<br />
les compétences regroupent un panel d’activités variées : celles-ci vont de l’étude à la<br />
conception de machines standard ou spéciales équipées en hydraulique à huile ou à eau<br />
(hydraulique de puissance moyenne et haute pression, alternative à l’huile), en passant<br />
par l’installation sur site, le dépannage sur site, la maintenance périodique, la dépollution<br />
des fluides, la réparation de composants dans ses ateliers ou encore le négoce de composants<br />
hydrauliques. « De plus, nous avons développé des activités annexes pour offrir<br />
des solutions globales en automatisme, électronique industrielle, informatique industrielle<br />
etc. Nous avons développé des partenariats privilégiés, voire exclusifs, avec des grandes<br />
marques de l’hydraulique ».<br />
Hydraulique SEZ avec entraînement<br />
source : KSB<br />
de l’hydraulique. Nous officions dans la<br />
mécatronique, nous agissons sur tous<br />
les “muscles” : les vérins pour le déplacement<br />
linéaire, le moteur pour le mouvement<br />
rotatif, la commande pour les<br />
automates et l’électronique, sans oublier<br />
les capteurs sont là pour positionner ces<br />
dispositifs ».<br />
Le rôle crucial de la maintenance<br />
préventive<br />
« Aujourd’hui, le maître mot est le préventif,<br />
remarque Christelle Cabioch. Les<br />
outils informatiques permettent de gérer<br />
les coûts de maintenance en fonction<br />
des coûts de production. L’objectif de nos<br />
clients est le ’’zéro arrêt non programmé’’.<br />
Les interventions curatives deviennent<br />
exceptionnelles, les programmes de<br />
maintenance s’organisent bien en amont<br />
pour éviter le risque de panne. Nos<br />
clients programment leurs actions de<br />
maintenance tous les dix-huit mois ».<br />
Provenant en grande partie des défauts<br />
d’entretien, les causes d’usure trouvent<br />
trop souvent leur origine dans une mauvaise<br />
manipulation de la part des utilisateurs<br />
; ceux-ci ouvrent fréquemment le<br />
circuit sans prendre garde aux pollutions<br />
environnantes et à l’état de l’atmosphère<br />
du lieu où se trouve la machine. Diverses<br />
pollutions, à commencer par la poussière,<br />
parviennent ainsi à s’infiltrer. Aussi,<br />
le changement peu sérieux ou pas suffisamment<br />
régulier des filtres peut conduire<br />
à une détérioration et une usure prématurée<br />
du moteur. « Sans aucun doute, les<br />
pannes les plus fréquentes sont liées à la<br />
pollution, insiste Christelle Cabioch. Nous<br />
avons développé pour cela des services<br />
pour intervenir sur les sites de nos clients<br />
afin de les assister dans la dépollution et<br />
l’analyse de leurs fluides. »<br />
Sur les moteurs hydrauliques, il convient<br />
avant tout de procéder à un contrôle de<br />
pollution avant d’ouvrir le circuit. Par<br />
ailleurs, lors de chaque installation de<br />
nouveaux équipements, il est important<br />
de sensibiliser et de former les futurs utilisateurs<br />
à leur propre<br />
machine. Enfin,<br />
il est essentiel<br />
d’effectuer<br />
des<br />
opérations<br />
de maintenance<br />
préventive<br />
régulièrement<br />
(si<br />
possible<br />
une à deux<br />
fois par an)<br />
de manière<br />
à comparer<br />
la valeur de<br />
comportement<br />
de l’installation<br />
le jour de l’inspection<br />
par<br />
rapport à<br />
sa valeur<br />
de comportement<br />
lorsqu’elle<br />
était neuve. Parmi les<br />
Système portable de purification<br />
d’huile Sentinel, de Parker Hannifin<br />
bonnes précautions à retenir figure avant<br />
tout le nettoyage des connections.<br />
Autre cas problématique, celui de l’eau<br />
qui s’infiltre dans les systèmes hydrauliques<br />
ou de lubrification. « Lorsque l’eau<br />
et l’huile se rencontrent, un problème<br />
n’est jamais loin, avertit-on du côté de<br />
Parker Hannifin, spécialiste des technologies<br />
du mouvement et du contrôle.<br />
En règle générale, le seuil acceptable<br />
de teneur en eau d’un<br />
fluide hydraulique ou lubrifiant<br />
est fixé au taux de saturation<br />
: 200 à 300 ppm pour les<br />
fluides hydrauliques et 500<br />
à 600 ppm pour les fluides<br />
lubrifiants. » Partant de ce<br />
constat, l’équipe de développement<br />
Parker a imaginé<br />
une solution portable<br />
au vrai sens du terme afin<br />
de résoudre le problème coûteux<br />
de pénétration<br />
d’eau<br />
dans l’huile<br />
des systèmes.<br />
Elle a conçu<br />
la « solution<br />
Sentinel »,<br />
un système<br />
Surpresseur - source KSB<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 48
<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />
portable de purification d’huile fonctionnant<br />
en automatique et sans surveillance.<br />
Résoudre avant tout les problèmes<br />
d’étanchéité<br />
Le système d’étanchéité est bien souvent<br />
révélateur du bon ou du mauvais<br />
fonctionnement d’une installation ; des<br />
élévations thermiques anormales par<br />
exemple peuvent jouer sur l’étanchéité,<br />
tout comme des entrées d’air liées à<br />
d’autres facteurs tels qu’une pression<br />
trop élevée. L’essentiel est de bien respecter<br />
les consignes d’installations préconisées<br />
par le fabricant (avec les outils<br />
adaptés) car la majorité des problèmes<br />
d’étanchéité est liée au montage. Et cela<br />
commence par le stockage du produit<br />
dans un lieu où la température est maîtrisée,<br />
dans son emballage d’origine et,<br />
dès que l’on sort le produit, il est important<br />
d’utiliser un chiffon propre et de le<br />
manipuler avec la plus grande des précautions.<br />
Dans tous les cas, il est important<br />
de ne pas considérer l’étanchéité<br />
comme un accessoire banal, mais bien<br />
comme un composant technique et parfois<br />
complexe.<br />
Des solutions de surveillance pour l’instrumentation<br />
des joints, et des systèmes<br />
d’étanchéité en général, permettent de<br />
contrôler à distance l’usure, les taux de<br />
fuite, la température ou encore la pression<br />
etc. Elles facilitent ainsi la prévision<br />
des interventions en permettant d’anticiper<br />
et de planifier les arrêts. Il ne faut<br />
pas oublier que le joint reste une pièce<br />
d’usure et que son remplacement est<br />
une opération normale ; ce qui n’empêche<br />
pas de la planifier. Mais pour ce<br />
faire, encore faut-il savoir ce que l’on<br />
veut surveiller et cela passe par la bonne<br />
définition des paramètres de son installation<br />
: la température, la pression, le sens<br />
de rotation, le type de fluide…<br />
Olivier Guillon<br />
Le point sur les échangeurs thermiques<br />
D<br />
’après le memento de Daniel Bouquet (de la société nantaise Expert In Situ – Experts<br />
hydrauliciens), dans un circuit hydraulique, la température « idéale de fonctionnement<br />
» est souhaitée entre 40 et 60 °C. Cependant, les pertes de charge du circuit,<br />
les rendements volumétriques, le sous-dimensionnement du réservoir… vont entrainer<br />
une augmentation de la température. Une bonne viscosité est un facteur important<br />
pour la durée de vie d’une installation hydraulique. Il est donc déconseillé de descendre<br />
en dessous de 10cSt (centistoke) sous peine de détérioration de l’installation hydraulique<br />
; la faible viscosité n’étant plus<br />
suffisante pour lubrifier correctement<br />
les composants. C’est pourquoi un<br />
échangeur correctement dimensionné<br />
assurera au système hydraulique de<br />
meilleures conditions de travail. Il faut<br />
donc prendre en compte les pertes du<br />
circuit, l’environnement thermique, la<br />
dissipation thermique du circuit notamment<br />
au niveau du réservoir.<br />
>> Pour plus d’informations, consulter<br />
le site www.experts-insitu.com<br />
Échangeur air/huile<br />
Pompe haute pression Movitec - source KSB<br />
Quelques documents utiles sur les systèmes d’étanchéité<br />
« Garnitures mécaniques d’étanchéité : technologie, montage, maintenance et défaillances » : Fascicule BM5425 et BM 5426 des Techniques<br />
de l’ingénieur disponible auprès d’Artema<br />
« Guide de montage, de mise en service et de maintenance des garnitures mécaniques » : Guide performance Cetim –Artema<br />
« Modèle de cahier des charges pour les garnitures mécaniques » : Recommandation Artema RA 004/E2013<br />
« Guide pratique de l’étanchéité pour les transmissions hydrauliques et pneumatiques » : Artema<br />
« Charte des acteurs de l’étanchéité » : Artema<br />
Disponible sur demande www.artema-france.org<br />
Formation :<br />
« Garnitures mécaniques d’étanchéité » : Formation Artema, Cetim, Institut PPrime destinée aux bureaux d’étude : deux formations par an<br />
dans les locaux du Cetim de Nantes.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 49
<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />
Focus entreprise<br />
Répondre au manque de connaissances<br />
dans l’hydraulique<br />
Qu’elle effraie ou qu’elle soit mise de côté, une installation hydraulique défaillante peut provoquer des dégâts considérables.<br />
En cause ? Le manque d’attention de la part d’un grand nombre d’ateliers industriels… et le problème a souvent<br />
pour origine l’absence de compétences dans le domaine ; toutefois, certaines entreprises comme FHP apportent<br />
la brique de savoir-faire manquant à l’édifice.<br />
Les compétences internes des<br />
entreprises industrielles dans l’hydraulique<br />
ont, nous pouvons l’affirmer,<br />
toujours été limitées par des a priori<br />
liés à une réelle méconnaissance des<br />
équipements et des composants, tant<br />
dans leur fonctionnement que dans la<br />
manière de les suivre. C’est du moins<br />
le constat que dresse Pierre Hocquet<br />
après plusieurs années passées dans<br />
l’industrie – en particulier dans la mise<br />
en place d’usines pour Cegelec – et<br />
qui aurait eu tort de ne pas monter son<br />
« affaire ». Son entreprise, FHP (pour<br />
« Fluides Haute Pression »), Pierre<br />
Hocquet l’a créée en 2004. « J’ai<br />
démarré ma carrière chez Cegelec,<br />
au sein duquel j’ai acquis une forte<br />
expérience en mettant en service des<br />
lignes complètes pour les usines un<br />
peu partout dans le monde ; j’ai donc<br />
été fortement confronté à la question<br />
de l’hydraulique et à la mécanique<br />
des fluides. Puis j’ai intégré Cegelec<br />
Belfort où j’ai exercé durant plus de<br />
trois ans le métier d’automaticien.<br />
J’étais à l’époque rattaché aux activités<br />
extérieures de l’entreprise, plus<br />
précisément aux programmes de mise<br />
en route d’usine. Enfin, j’ai choisi<br />
d’évoluer vers une autre société pour<br />
développer la partie automatismes<br />
et y créer une activité entièrement<br />
dédiée à l’hydraulique afin de renforcer<br />
la structure dans ce domaine. Ce<br />
passage a duré quatre ans. Conscient<br />
qu’il existait un marché à prendre<br />
du point de vue de la maintenance<br />
hydraulique, j’ai décidé de sauter le<br />
pas en créant FHP ».<br />
L’hydraulique s’est banalisée<br />
Titulaire d’un BTS en Contrôle industriel<br />
régulation automatique (Cira) et ancien<br />
élève de l’École Peugeot dans laquelle il<br />
avait à l’époque été formé sur l’hydraulique<br />
et les automatismes en raison de la<br />
forte présence d’asservissement, Pierre<br />
Hocquet est sûr d’une chose : il existe<br />
une réelle méconnaissance de l’hydraulique.<br />
« L’hydraulique est banalisée ;<br />
pire, on n’y touche pas, de peur de faire<br />
n’importe quoi. On accuse en France un<br />
retard inquiétant, en particulier au niveau<br />
de la méthodologie. Or il est essentiel de<br />
lui redonner une place importante dans la<br />
maintenance et le suivi des équipements<br />
car lorsqu’une panne survient, celle-ci<br />
est souvent grave et très coûteuse, tant<br />
financièrement qu’en personnel et en<br />
arrêt de production ».<br />
La cause de cette désaffection réside<br />
en grande partie dans la formation qui<br />
n’aborde que partiellement la question<br />
de l’hydraulique, sans compter que les<br />
systèmes comportent de plus en plus<br />
d’éléments mécaniques et électroniques,<br />
compliquant la nature même des équipements.<br />
Enfin, bien que les cursus de<br />
licences « Hydraulique » forment aux<br />
principes de base, il existe bel et bien un<br />
fossé entre la théorie et la réalité du terrain.<br />
« Nous formons nous-mêmes notre<br />
personnel que l’on embauche, souligne le<br />
pdg de FHP. Il faut dire que notre croissance<br />
à deux chiffres nous le permet.<br />
Mais si nos recrues sont motivées à vraiment<br />
travailler et s’impliquent dans l’entreprise,<br />
celles-ci sont formées en deux à<br />
trois ans, pas moins ».<br />
Cette méconnaissance de l’hydraulique,<br />
l’équipe d’une douzaine de personnes<br />
de FHP la constate tous les jours. « Si<br />
les utilisateurs d’installations hydrauliques<br />
avaient au préalable des connaissances<br />
de base, ils seraient en mesure<br />
de mieux surveiller leurs équipements et<br />
diviseraient leurs coûts de maintenance<br />
curative, concède Pierre Hocquet. À<br />
titre d’exemple, lorsqu’un vérin est rayé,<br />
peu de gens se posent la question de<br />
savoir pourquoi il est rayé. Si bien que<br />
certaines entreprises remplacent leurs<br />
vérins tous les deux mois ; car un autre<br />
problème apparaît en parallèle : on réduit<br />
en permanence les coûts, conduisant<br />
Vue extérieure du bâtiment<br />
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les entreprises industrielles à des choix<br />
surprenants ». Autre exemple, sur une<br />
presse à injecter, si l’on ne procède pas<br />
à des opérations de maintenance préventive<br />
suffisantes, la partie hydraulique<br />
se détériore, à l’image d’une automobile<br />
pour laquelle il est essentiel de faire une<br />
vidange régulière. « On préfère alors<br />
changer de presse alors qu’un suivi<br />
aurait permis de garder cet équipement<br />
pour le moins coûteux encore plusieurs<br />
années. Enfin, et toujours en comparaison<br />
avec une voiture, bon nombre d’installations<br />
sont de plus en plus pointues,<br />
complexes et chères, d’où un suivi renforcé<br />
qui s’impose à travers la maintenance<br />
préventive ».<br />
Un banc d’essais unique en Europe<br />
Le cœur d’activité de la société réside<br />
dans la réparation de composants de<br />
toutes marques et, pour certaines d’entre<br />
elles, FHP s’est fait agréé afin de donner<br />
davantage de garantie aux clients. C’est<br />
composants sont très variés et vont des<br />
pompes au vérin en passant par les distributeurs<br />
et les moteurs hydrauliques ;<br />
en somme, tous les composants dans<br />
lesquels passe de l’huile. « Notre valeur<br />
ajoutée, c’est la connaissance du produit<br />
et de chaque système, mais aussi notre<br />
capacité à prendre en compte non pas<br />
seulement un système mais la machine<br />
complète, ce qui implique d’importantes<br />
notions d’automatismes et de régulation ».<br />
L’atelier de réparations possède de<br />
nombreux équipements allant des plus<br />
« standard » comme les enregistreurs<br />
ou les compteurs de particules, aux<br />
plus spécifiques à l’image de ce banc<br />
d’essai permettant de tester jusqu’à<br />
six pompes d’un coups et des pompes<br />
de lubrification atteignant 4 000 cm³/<br />
tr. « Il s’agit de la seule installation de<br />
ce type en Europe. Ce banc nous permet<br />
de tout tester et de tout simuler.<br />
Par exemple, si l’origine d’une panne<br />
est liée à un problème de conception,<br />
nous sommes en mesure de le mettre<br />
en évidence. De même, Nous sommes<br />
capables de tester nos composants à<br />
100 %, à l’exemple d’une pompe proportionnelle<br />
qui peut être testée en tout<br />
ou rien et adaptée à toutes les configurations.<br />
Ainsi, nous sommes capables<br />
de maintenir les installations grâce à ce<br />
banc qui nous permet de faire des tests<br />
de pompe en circuit ouvert et en circuit<br />
fermé, mais aussi de tester des moteurs<br />
lents en couple ou en dynamique. »<br />
Combattre la négligence de ses<br />
installations hydrauliques<br />
Les équipements hydrauliques présentent<br />
des particularités par rapport aux composants<br />
mécaniques. Ces particularités, on<br />
les constate surtout lorsque un équipement<br />
se montre défaillant, qu’il présente<br />
des signes de pollution et casse ou lorsqu’une<br />
installation est à remettre en état.<br />
La maintenance curative de tels équipements<br />
s’avère tout de suite très complexe<br />
et engendre des coûts parfois exorbitants.<br />
« Il est important de rappeler qu’un équipement<br />
hydraulique qui dure dans le<br />
temps travaille 50 ou 60 % de sa capacité<br />
avec une pollution de l’huile maintenue<br />
et une température pas trop élevée.<br />
Si de l’huile sort, cela signifie que de la<br />
poussière est entrée. Il est primordial que<br />
l’équipement reste propre et que les opérations<br />
de maintenance préventive soient<br />
fréquentes. Il est également essentiel de<br />
maintenir un environnement propre ».<br />
Mais maintenir un environnement sain<br />
demeure très problématique pour les<br />
industriels : à titre d’exemple, les pompes<br />
situées sur les concasseurs sont souvent<br />
très difficiles d’accès. Pour autant,<br />
celles-ci sont très rarement protégées des<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 52
<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />
cas : ce phénomène est représentatif<br />
de l’usure du composant. En effet, le<br />
composant se dégrade à force d’avoir<br />
un fluide qui le traverse. Dans ce cas<br />
précis, cela signifie que l’installation est<br />
bien maintenue mais que l’utilisateur<br />
est allé trop loin et a atteint la durée de<br />
vie finale du composant. Le problème,<br />
lorsque le composant casse, c’est qu’il<br />
peut dès lors polluer complètement le<br />
reste de la machine. Autre phénomène<br />
sous-jacent, lorsque l’on redémarre<br />
la machine après avoir changé de composant,<br />
d’autres éléments de la machine<br />
peuvent avoir été touchés et dégrader le<br />
reste de l’installation au fur et à mesure<br />
du temps. Ainsi, au bout de cinq ans, la<br />
machine aura coûté cher.<br />
Quelques erreurs à éviter<br />
saletés et autres poussières. Les exploitants<br />
font souvent preuve d’une réelle<br />
négligence. C’est le cas pour de nombreux<br />
autres équipements, comme en<br />
témoigne Pierre Hocquet : « On dépense<br />
beaucoup d’argent dans la négligence et<br />
de méconnaissance de ses équipements.<br />
Le problème, c’est que l’on préfère acheter<br />
pas cher plutôt que de comprendre<br />
pourquoi un problème apparaît et pourquoi<br />
il est plus raisonnable de dépenser<br />
de l’argent ».<br />
La société FHP intervient à la fois sur<br />
site où elle est capable d’effectuer des<br />
opérations de maintenance sur des<br />
Vue de l’atelier<br />
installations hydrauliques complètes,<br />
mais aussi de démonter une installation<br />
et la réparer au sein de son atelier avant<br />
de la remonter chez son client. Parmi<br />
l’origine des pannes les plus fréquentes,<br />
on trouve la pollution de l’huile ou bien<br />
une pompe qu’on a poussé hors de ses<br />
limites. Les pannes les plus particulières<br />
sont davantage liées à l’usure :<br />
ces pannes ont pour particularité d’intervenir<br />
une ou deux fois dans le poste<br />
puis de disparaître. Il s’agit d’un problème<br />
particulièrement subtil puisqu’on<br />
a l’impression que la défaillance a définitivement<br />
disparu. Or ce n’est pas le<br />
Aperçu du volume important de stocks de FHP<br />
Les principales erreurs à ne pas commettre<br />
concernent avant tout le comportement<br />
de l’utilisateur. Il est en effet<br />
primordial de toujours se poser la question<br />
suivante : pourquoi un équipement<br />
tombe-t-il en panne ? Il convient également<br />
de toujours respecter et préserver<br />
la stabilité du système en veillant à l’absence<br />
totale de fuite, au maintien de la<br />
température à un niveau normal et en<br />
portant attention aux pompes susceptibles<br />
de tourner plus vite que d’autres.<br />
En somme, il faut faire appel à son bon<br />
sens, surveiller de près ses installations<br />
mais aussi ne pas hésiter à investir<br />
humainement et se doter de personnes<br />
compétentes et disponibles.<br />
Il est enfin important d’avoir à l’esprit que,<br />
dans l’industrie, une installation en bonne<br />
santé – une pompe d’engin de chantier<br />
par exemple – aura une durée de vie de<br />
50 000 heures pour une pompe neuve<br />
ou remise en état, contre 7 000 à 8 000<br />
heures pour une même pompe sans<br />
maintenance. Enfin, dans le cas d’une<br />
installation fortement polluée, La pompe<br />
ne tiendra pas plus de trois jours ! Cela<br />
donne à réfléchir d’autant que, selon<br />
Pierre Hocquet, les mentalités ont du mal<br />
à changer dans la mesure où les pilotes<br />
(c’est-à-dire les responsables maintenance)<br />
répondent malheureusement un<br />
budget aux objectifs très serrés. Cette<br />
course à la marge s’ajoute au fait que<br />
l’hydraulique n’est toujours pas prise au<br />
sérieux. « On ne va plus assez loin dans<br />
la technique et le métier de l’hydraulique,<br />
même s’il a beaucoup d’avenir, doit voir<br />
ses compétences se renforcer, tant au<br />
niveau des acteurs que des utilisateurs<br />
afin de réduire les coûts de maintenance ».<br />
Olivier Guillon<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 53
Prévention des risques<br />
Colas renouvelle<br />
sa « Safety Week »<br />
Pour la troisième année consécutive, le<br />
groupe Colas a organisé du 15 au 19 juin<br />
sa « Safety Week », semaine dédiée<br />
à la sécurité de ses collaborateurs sur<br />
l’ensemble de ses sites et sur la route.<br />
Chaque filiale de Colas avait prévu un<br />
programme spécifique pour rappeler les<br />
principes fondamentaux de prévention<br />
à ses managers ainsi qu’aux collaborateurs<br />
sur le terrain (ateliers, séquences<br />
d’information, animations, mises en<br />
situation…). La « Safety Week » s’inscrit<br />
dans le cadre de la campagne sécurité<br />
« Safety Attitude », lancée par le groupe<br />
en 2013 à destination de toutes ses<br />
filiales dans le monde. Il est à noter que,<br />
selon le groupe Colas, Le taux de fréquence<br />
des accidents du travail au sein<br />
du groupe Colas a été divisé par deux<br />
en treize ans.<br />
Spie batignolles organise<br />
sa « minute nationale »<br />
pour atteindre le zéro accident<br />
La semaine pour la Qualité de Vie au<br />
Travail s’est tenue cette année du 15<br />
au 19 juin. À cette occasion, le groupe<br />
Spie batignolles a organisé sa « Minute<br />
nationale Spie batignolles 2015 » sur le<br />
thème de la « sécurité des postes de<br />
travail sur le chantier ». Ce moment de<br />
réflexion et d’échanges entre tous les<br />
collaborateurs sur les bonnes pratiques<br />
à généraliser sera décliné sur tous les<br />
sites et chantiers du groupe.<br />
COMMUNIQUÉ<br />
Dans le cadre de la Norme NF EN<br />
15635, toute entreprise munie d’une<br />
installation de rayonnage doit prendre<br />
les mesures nécessaires pour assurer<br />
la sécurité de ses employés et préserver<br />
leur santé. Au moins une visite<br />
annuelle doit être mise en œuvre pour<br />
vérifier la conformité des installations<br />
de stockage. Qui mieux qu’un fabricant<br />
peut contrôler des installations<br />
de rayonnages ? Répondant aux sollicitations<br />
de ses clients et prospects,<br />
le groupe Bito a décidé de passer à<br />
l’action. Ses équipes spécialisées<br />
proposent du contrôle et du diagnostique,<br />
une intervention pour mener des<br />
actions correctives et, enfin, un conseil<br />
et un suivi technique. Des activités qui<br />
devraient tranquilliser les dirigeants et<br />
surtout, sécuriser les conditions de travail<br />
de leurs collaborateurs.<br />
Sécurité au travail<br />
ISO 45001 entre dans<br />
sa dernière ligne droite<br />
L’ISO 45001 verra le jour en 2017 et enterrera définitivement l’OHSAS<br />
18001. Au total, près d’une soixantaine de pays parmi lesquels se trouve la<br />
France ont pu consulter et annoter le texte de la future norme qui encadrera<br />
dans moins de deux ans le management de la santé et sécurité au travail.<br />
Les cinquante-huit pays consultés sur<br />
une seconde version du projet de<br />
texte et pilotés par la British Standards<br />
Institution, ont pu défendre leur vision<br />
du management de la santé et de la<br />
sécurité au travail. En France, ce travail<br />
a été effectué avec le concours des<br />
organismes et professionnels, impliqués<br />
dans ces travaux internationaux via la<br />
commission de normalisation Afnor.<br />
Ainsi, depuis octobre 2013, de multiples<br />
acteurs sont intervenus sur le contenu<br />
de ce texte, parmi eux des entreprises,<br />
des organisations professionnelles, des<br />
syndicats de salariés, des organismes<br />
de certification, des organismes de prévention,<br />
des universitaires, des consultants,<br />
la direction générale du travail…<br />
Couvrir tous les spectres<br />
de la Qualité-Sécurité-<br />
Environnement (QSE)<br />
Présentée comme une avancée majeure<br />
par rapport au référentiel OHSAS 18001,<br />
la future norme internationale permettra<br />
aux organisations de mettre en place un<br />
système de management de la santé et<br />
sécurité au travail (SST). La nature de<br />
cette norme ISO est placer le collaborateur<br />
et leurs représentants au cœur<br />
du système de management SST. De<br />
plus, la norme 45001 introduit la notion<br />
de participation active des salariés dans<br />
la prévention des risques ainsi que la<br />
notion de proactivité dans le management<br />
des risques. Par ailleurs, elle complètera<br />
– en allant dans le même sens<br />
que l’ISO 9001 et l’ISO 14001 – les nouvelles<br />
version des normes relatives à la<br />
qualité et à l’environnement.<br />
La norme 45001 procurera ainsi aux différentes<br />
organisations internationales<br />
les atouts d’une démarche structurée<br />
et formalisée qui devrait contribuer<br />
davantage à promouvoir la santé et la<br />
sécurité au travail dans le monde entier.<br />
Une disposition dont se réjouit d’avance<br />
l’Organisation internationale du travail<br />
(OIT), déjà partie prenante dans les travaux<br />
d’élaboration de la norme 45001<br />
puisque celle-ci a récemment chiffré le<br />
coûts annuels liés aux mauvaises pratiques<br />
de sécurité et santé au travail à<br />
4 % du produit intérieur brut.<br />
Quelles sont les prochaines<br />
étapes ?<br />
Si cet été a été consacré aux dernières<br />
réunions des pays engagés afin d’analyser<br />
tous les commentaires émis par<br />
chacun, la formalisation d’un projet de<br />
texte (dit DIS) devrait voir le jour avant<br />
la fin de l’année, pour aboutir début<br />
2016 à la présentation de la norme sous<br />
la forme d’une enquête publique. Ainsi,<br />
chacun pourra découvrir le projet en y<br />
apportant ses propres commentaires,<br />
en ligne et gratuitement. Chaque participant<br />
à l’enquête publique sera ensuite<br />
convié à une réunion de dépouillement<br />
des commentaires. En milieu d’année,<br />
un vote final (dit FDIS) fixera le contenu<br />
de la norme, laquelle fera l’objet d’une<br />
publication au début de l’année 2017.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 54
Prévention des risques<br />
Événement<br />
La capitale des Gaules devient celle de la SST<br />
L’événement lyonnais devrait de nouveau porter Préventica sur la voie de la reprise économique, en particulier dans<br />
l’industrie, où les exigences réglementaires se multiplient mais aussi où un nombre croissant d’industriels exprime la<br />
ferme volonté de réduire de façon significative les risques présents sur leurs sites. Le congrès-salon Préventica devrait<br />
leur fournir un éclairage à travers l’offre technologique présentée dans le hall d’exposition et la centaine de conférences.<br />
La 29 e édition de Préventica se déroulera<br />
à Lyon du 13 au 15 octobre prochain.<br />
Cet événement mettra en avant<br />
à la fois la sécurité à travers le Forum<br />
de la prévention des risques majeurs<br />
en région Rhône-Alpes, le fameux dîner<br />
des Acteurs de la sécurité (prévu le<br />
mardi 14 octobre), le colloque intitulé<br />
Sécurité de l’information et cyber-menaces,<br />
sans oublier les Rencontres de<br />
l’installateur.<br />
Le congrès-salon mettra également en<br />
lumière la santé au travail à travers la<br />
journée événement France-Quebec et<br />
le colloque intitulé sécurité et sous-traitants<br />
au sein duquel sera organisée un<br />
rencontre entre les grands donneurs<br />
d’ordre de la région et leurs entreprises<br />
sous-traitantes sur les thèmes de la responsabilité<br />
dans le cadre de la maîtrise<br />
des risques. Enfin, parmi les événements<br />
dits génériques, figurent le dîner d’ouverture<br />
(le lundi 12 octobre), l’inauguration<br />
officielle suivie de la conférence<br />
inaugurale, le mardi 13 octobre et, enfin,<br />
la remise des Prix de l’innovation.<br />
Programme des conférences<br />
susceptibles de vous intéresser*<br />
Comment réduire le nombre d’accident<br />
et incident au travail ?<br />
T & T<br />
Organisation du travail<br />
Les Drive : du diagnostic des conditions<br />
de travail à la prévention.<br />
Direccte Rhône-Alpes<br />
Organisation du travail<br />
Quel plan d’actions pour aider les salariés<br />
en travail de nuit ou posté ?<br />
My Sommeil<br />
Organisation du travail<br />
Formation<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 55
Prévention des risques<br />
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TMS<br />
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Organisation du travail<br />
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économique et Capital humain<br />
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Organisation du travail<br />
Chariots élévateurs : Caces R389 et/ou<br />
autorisation de conduite, comment choisir<br />
Jungheinrich<br />
Industrie<br />
Dispositif d’ancrage pour échelles isolantes<br />
et kit protection pour les habilitations<br />
BS<br />
Sibille Fameca Electric<br />
Risques électriques<br />
Travaux en hauteur, pas droit à l’erreur.<br />
OPPBTP/Carsat/Direccte<br />
Travaux en hauteur<br />
Future norme ISO 45001 sur le management<br />
de la santé et de la sécurité au travail<br />
: Objectifs et enjeux ?<br />
Afnor Groupe<br />
Organisation du travail<br />
Des outils simples et pratiques à destination<br />
des TPE<br />
Carsat/INRS<br />
Organisation du travail<br />
Démarrer sa politique SST:Une démarche,<br />
un outil, et des conseils d’experts<br />
Assipe<br />
Organisation du travail<br />
Comment prévenir les atteintes du dos et<br />
les TMS en milieu professionnel ?<br />
Forgeon Formation<br />
TMS<br />
Quelles sont les évolutions du référentiel<br />
Mase V2014 ?<br />
Mase Rhône-Alpes<br />
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culture sécurité ?<br />
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des risques<br />
CNPP<br />
Organisation du travail<br />
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Organisation du travail<br />
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Industrie<br />
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Bâtiment – Travaux Publics Organisation<br />
du travail<br />
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Bureau Veritas<br />
Organisation du travail<br />
Comment réduire le nombre d’accident et<br />
incident au travail ?<br />
T & T<br />
Organisation du travail<br />
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TMS<br />
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Sécurité globale Organisation du travail<br />
Culture et comportement sécurité :<br />
Comment passer de l’obéissance à<br />
l’adhésion ?<br />
ETS Safe<br />
Organisation du travail<br />
Le taux de blessures par coupure dans<br />
l’Industrie est alarmant, il y a une solution !<br />
DSM Dyneema<br />
Industrie<br />
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Dispositif d’ancrage pour échelles isolantes<br />
et kit protection pour les habilitations<br />
BS<br />
Sibille Fameca Electric<br />
Risques électriques<br />
Modifications de machines : Quelles<br />
démarches mettre en œuvre ?<br />
Direccte Rhône-Alpes<br />
Industrie<br />
Class’IC : Outil de détermination du classement<br />
ICPE et du statut Seveso<br />
CNPP<br />
Seveso/ICPE<br />
Quel avenir pour la santé au travail ? Que<br />
devient le suivi des salariés ?<br />
Bossons Futé<br />
Organisation du travail<br />
<strong>Maintenance</strong> : gagnez à la fois en sécurité<br />
et en performance<br />
Afim<br />
Organisation du travail<br />
Seveso 3 : Maîtriser la dangerosité des<br />
substances chimiques pour aller vers<br />
plus de sécurité<br />
Ineris<br />
Seveso/ICPE Risques chimiques/Produits<br />
dangereux<br />
La maintenance des installations d’extinction<br />
fixe : Enjeux et solutions<br />
FFMI<br />
Sécurité incendie/<strong>Maintenance</strong> tertiaire<br />
Témoignage d’expert : Une solution logicielle<br />
pour la gestion intégrée des risques<br />
Preventeo<br />
Organisation du travail<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 56
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 57
Prévention des risques<br />
Entretien<br />
Des fabricants face à l’inflation<br />
normative<br />
Président de la commission Sécurisation du travail en hauteur au sein du Synamap,<br />
Bernard Cuny (société GameSystem) a pour objectif de peser sur les textes normatifs<br />
européens, dans un secteur où les risques mortels sont évidents. En relation<br />
avec le ministère de l’Emploi, du travail et de la solidarité, cette commission<br />
œuvre activement pour que le marché fasse l’objet d’un contrôle suivi des pouvoirs<br />
publics. Pour le président de la commission, l’inflation législative et les pressions<br />
réglementaires est la cause de nombreux dysfonctionnements et ne résout pas un<br />
certain nombre de problèmes.<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />
Quel est le rôle de la commission<br />
Sécurisation du travail en hauteur ?<br />
Bernard Cuny<br />
Notre rôle au sein de cette commission<br />
est double. Le premier consiste à entrer<br />
en relation avec Bruxelles, en particulier<br />
au sujet d’une directive sur les équipements<br />
de protection individuelle (EPI).<br />
Celle-ci est en effet en train d’évoluer<br />
vers un règlement ce qui, à la différence<br />
des directives qui sont traduites et adaptées<br />
à la loi de chaque pays, s’impose de<br />
facto à la loi de chaque État de l’Union.<br />
Ce règlement impose désormais à tous<br />
les fabricants d’équipements de repasser<br />
la norme CE tous les cinq ans. Or ces<br />
normes n’ont pas cessé de se complexifier<br />
depuis les années 80 et le coût de<br />
cette normalisation est devenu exorbitant<br />
alors même qu’on ne recense plus d’accidents<br />
majeurs ni mortels, à l’exception<br />
de quelques laboratoires, lesquels se<br />
remettent aujourd’hui en question. On<br />
assiste dès lors à un essoufflement des<br />
fabricants qui ont de plus en plus de mal<br />
à se conformer à la loi du fait d’une inflation<br />
normative apparue sans aucune raison<br />
majeure et qui ne cesse de mettre en<br />
danger bon nombre de fabricants.<br />
L’autre travail de cette commission<br />
concerne la normalisation sur un équipement<br />
un peu particulier puisqu’au<br />
sein d’un même EPI sont regroupés<br />
trois équipements : le harnais, le dispositif<br />
antichute et l’ancrage. Le problème<br />
aujourd’hui se pose au niveau de la distinction<br />
que s’évertue à faire le ministère<br />
du Travail entre certains ancrages :<br />
en effet, en France, les lignes de vie<br />
L’Échelle Européenne<br />
ou encore les distorsions d’ancrage ne<br />
sont pas marqués CE, contrairement en<br />
Allemagne ou Royaume-Uni ou absolument<br />
tous les ancrages sont certifiés<br />
et marqués CE. Cette stabilité n’existe<br />
pas en France en raison d’une position<br />
dogmatique de l’administration française<br />
contraire au marché commun.<br />
Quels sont les principaux facteurs de<br />
risques liés aux travaux en hauteur ?<br />
Quels que soient le milieu ou les<br />
domaines d’activités du travailleur, à<br />
partir du moment où il travaille en hauteur,<br />
il encourt les mêmes risques. Qu’il<br />
accroche un ancrage sur un pylône, qu’il<br />
intervienne en haut d’un bâtiment ou sur<br />
une grande machine telles que les fraiseuse<br />
de 8 mètres de long telles qu’on<br />
peut en voir dans l’industrie aéronautique,<br />
la règle qui s’impose à l’opérateur est la<br />
même : bien entretenir les équipements<br />
de protection mais surtout les porter. Car<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 58
Prévention des risques<br />
Bernard Cuny, une voix<br />
au niveau européen<br />
Bernard Cuny, président du Synamap<br />
(Syndicat national des acteurs du<br />
marché de la prévention et de la protection),<br />
a récemment été nommé président<br />
de l’ESF, l’European Safety Federation.<br />
Cette fédération européenne regroupe<br />
les organisations professionnelles<br />
d’équipements de protection individuelle<br />
d’un certain nombre d’États membres.<br />
la principale cause des accidents réside<br />
dans le non port des équipements.<br />
Comment, au sein du Synamap, travaillez-vous<br />
avec l’industrie pour réduire le<br />
nombre d’accidents ?<br />
© Acrotir<br />
Notre mission de prévention passe essentiellement<br />
par la formation. Il existe deux<br />
types de formation. Le premier concerne<br />
un public bien particulier : il s’agit des<br />
organismes de contrôle de sécurité qui<br />
viennent chercher le savoir chez nous et<br />
avec qui on mutualise nos compétences.<br />
Le second public de nos formations<br />
concerne l’ensemble de la profession liée<br />
à la sécurité en hauteur ; notre rôle est<br />
d’adapter nos formations en fonction du<br />
métier car il existe naturellement un fossé<br />
énorme entre un guide de montagne et un<br />
opérateur de maintenance qui interviendra<br />
sur une machine. C’est pourquoi nous<br />
avons édité un manuel de formation sous<br />
la forme d’un guide de bonnes pratiques.<br />
POUR UNE MEILLEURE MAÎTRISE DE LA SÉCURITÉ DE VOTRE ACTIVITÉ INDUSTRIELLE<br />
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d’amélioration de la sécurité de votre activité,<br />
Tractel ® vous propose :<br />
• Le guide S.A.M.I. (Sécurité Antichute en Milieu Industriel)<br />
consacré aux travaux en hauteur,<br />
• Le guide L.A.M.I. (Levage et Accessoires en Milieu Industriel)<br />
consacré au levage et à la manutention.<br />
Ces guides sont à votre disposition.<br />
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ISO 9001 - 14001 - OHSAS 18001<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 59
Prévention des risques<br />
Disposez-vous de chiffres concernant<br />
les accidents en hauteur au niveau de<br />
la maintenance industrielle ?<br />
Non. Dans les métiers de la maintenance,<br />
il est très difficile de faire la différence entre<br />
la maintenance industrielle et l’exploitation<br />
d’un équipement. À titre d’exemple,<br />
dans l’industrie laitière, le dépotage d’un<br />
camion est considéré comme de la production<br />
et non comme une opération de<br />
maintenance. Cependant, ce que l’on peut<br />
dire de l’industrie d’une manière générale,<br />
c’est qu’elle possède une longueur<br />
d’avance par rapport au bâtiment. Nous<br />
avons en effet fait le constat qu’une entreprise<br />
industrielle investit avant tout pour<br />
son personnel contrairement au secteur<br />
du bâtiment dans lequel les achats d’équipement<br />
de protection s’effectuent en fonction<br />
d’un cahier des charges. Le niveau<br />
de qualité de prévention des risques et de<br />
Équipements de protection pour les travaux<br />
en hauteur : quelques points de vocabulaire…<br />
Dispositif d’ancrage : élément ou série d’éléments ou de composants comportant un<br />
point d’ancrage ou des points d’ancrage.<br />
Point d’ancrage : élément auquel un équipement de protection individuelle peut être attaché<br />
après installation du dispositif d’ancrage.<br />
Ancre structurelle : un (ou plusieurs) élément(s) fixé(s) à demeure sur une structure,<br />
auquel (auxquels) il est possible d’attacher un dispositif d’ancrage ou un équipement de<br />
protection individuelle.<br />
Interface : élément de construction situé entre la structure d’accueil et le point d’ancrage.<br />
>> Source : Synamap<br />
protection est donc bien supérieur dans<br />
l’industrie.<br />
De même, dans un grand nombre d’entreprises<br />
industrielles, on se pose la question<br />
de la procédure de travail et de sa remise<br />
en cause. Dans notre cas, nous travaillons<br />
beaucoup avec l’industrie et nous constatons<br />
que celle-ci exerce une analyse fine<br />
du risque et du besoin. Ainsi, alors que<br />
dans le bâtiment une installation va être<br />
conçue en fonction de la législation, dans<br />
l’industrie, elle verra le jour en fonction<br />
de son utilisation au quotidien. Dans ce<br />
sens, la maintenance est directement<br />
concernée.<br />
À quels défis sont confrontés les<br />
fabricants d’équipements de protection<br />
individuelle dans le domaine de la<br />
sécurisation des travaux en hauteur ?<br />
Il est essentiel pour un fabricant de<br />
répondre à trois questions : la population,<br />
la durée et la fréquence. Par exemple, il<br />
est important de savoir si la population<br />
d’un atelier est homogène ou plutôt hétéroclite.<br />
Dans le second cas, les propositions<br />
de solutions de protection seront<br />
Adopter les bonnes pratiques de vérification<br />
Pour la mise en oeuvre de points d’ancrage, et dans le cadre du Dossier d’intervention ultérieure sur les ouvrages (DIUO), la décision<br />
de n’implanter que des points d’ancrage isolés ne peut être prise que lorsque les travaux sont limités dans le temps et dans l’espace.<br />
Lorsque le personnel doit se mouvoir et qu’il est impossible de mettre en œuvre une protection collective, un support d’assurage horizontal<br />
doit être privilégié. Plusieurs actions doivent être menées et des supports fournis comme le dossier technique (complet si possible), la<br />
vérification des notes et notices d’utilisation, équipements et de leur conformité aux normes, de nomenclature des pièces, des plans etc.<br />
Il incombe également au maître d’ouvrage de vérifier les accès aux points d’ancrage (lesquels peuvent faire l’objet de tests de traction si<br />
nécessaire) et la résistance des structures.<br />
Concernant la mise en œuvre des lignes de vie EN 795 classe C, le maître d’ouvrage doit vérifier le contenu dossier technique qui lui a été<br />
remis avant de procéder aux vérifications s’inscrivant dans le cadre du DIUO, avec, naturellement, des spécificités relatives aux lignes de vie<br />
telles que les tensions de réglage des câbles ou encore les charges d’exploitation. Il est à noter qu’un contrôle visuel sur site est incontournable<br />
afin de vérifier la mise en place des équipements, notamment des dispositifs d’ancrage conformément aux plans et notices délivrés<br />
lors de l’examen du dossier.<br />
Partenariat entre l’OPPBTP et un maître d’ouvrage<br />
D<br />
ans la continuité de sa démarche de responsabilité sociétale de l’entreprise, la société bretonne Aiguillon<br />
Construction, maître d’ouvrage privé HLM, a décidé de renforcer sa dynamique de prévention des risques<br />
en signant une convention de partenariat avec l’OPPBTP. Les actions engagées portent particulièrement sur<br />
la prévention des chutes, première cause d’accidents du travail dans le BTP, et s’inscrivent dans le cadre de<br />
la campagne nationale de sensibilisation « Travaux en hauteur – Pas droit à l’erreur ». Ce partenariat s’organise<br />
autour des étapes suivantes : une réflexion en amont sur les pièces écrites des marchés et la mise en<br />
place de chantiers témoins de même envergure feront l’objet de diagnostics et d’analyses. Par ailleurs, dans<br />
le cadre de l’étude de la dimension économique de la prévention menée par l’OPPBTP, ces deux chantiers<br />
feront l’objet d’analyses chiffrées précises afin de mettre en évidence que les actions de prévention engagées<br />
sont économiquement gagnantes. Enfin, une réunion d’information, auprès de dix-neuf responsables de programmes<br />
et conducteurs de travaux d’Aiguillon, sur l’OPPBTP et ses missions ainsi que l’éventail d’outils à<br />
disposition sur son site e-service www.preventionbtp.fr ponctuera les actions mises en œuvre.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 60
Sécurité Formation – Jean-Yves Menny<br />
plus compliquées à déterminer et à mettre en œuvre.<br />
Il est également essentiel pour un fabricant de prendre<br />
en compte toutes les contraintes vis-à-vis du port du<br />
harnais ; travailler en étant attaché est forcément perçu<br />
comme une perte de liberté. Il en est de même pour le<br />
déplacement. Nous devons tout prendre en compte et<br />
tout analyser.<br />
Comment évoluent les mentalités et les pratiques<br />
vis-à-vis du non port des équipements ?<br />
Globalement, cela évolue plutôt dans le bon sens, en<br />
particulier dans l’industrie où l’absence de protection<br />
est quasiment éradiquée. Cela est dû au fait que le<br />
personnel est mieux formé que dans d’autres secteurs<br />
d’activité. Il est donc moins compliqué de les sensibiliser<br />
à la prévention des risques. Quant aux bonnes<br />
pratiques, il n’existe pas de consignes particulières<br />
sinon celle de bien lire les notices d’utilisation, même<br />
si celles-ci atteignent aujourd’hui des longueurs invraisemblables.<br />
Le conseil à suivre est de se préoccuper<br />
avant tout de l’utilisateur car sa vie est en jeu.<br />
Propos recueillis<br />
par Olivier Guillon<br />
Nos consultants en sécurité<br />
font plus que conseiller, ...<br />
© Cimescaut-Matériaux<br />
... ils mettent aussi en oeuvre. Les prestations de services de Pilz en<br />
Sécurité Machines sont internationales et sur mesures. Nos experts en<br />
Sécurité Machines fournissent un support complet dans tous les<br />
domaines de la sécurité fonctionnelle quel que soit le secteur<br />
d’activité. De l’appréciation du risque aux solutions d’amélioration<br />
et à l’intégration des systèmes jusqu’au marquage CE. Profitez de<br />
notre niveau élevé de connaissances des législations et des normes<br />
nationales ! Nous réduisons les risques, nous mettons en œuvre la<br />
sécurité des machines et nous prenons la responsabilité des<br />
prestations de certification CE et de services que nous fournissons.<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 61<br />
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Agenda<br />
ÉVÉNEMENTS, COLLOQUES, SÉMINAIRES<br />
à venir…<br />
Septembre<br />
Enova Paris 2015<br />
En lien avec les tendances actuelles<br />
portées par l’Industrie du futur,<br />
Enova Paris ouvrira ses portes 22 au<br />
24 septembre prochains à Paris Porte de<br />
Versailles, dans le Hall 4. Il mettra tout<br />
particulièrement en lumière les avancées<br />
en matière de systèmes embarqués et<br />
d’objets connectés.<br />
À Paris Porte de Versailles<br />
Du 21 au 24 septembre 2015<br />
>> www.enova-event.com<br />
Congrès international<br />
de métrologie<br />
Le 17 e CIM réunira tous les acteurs<br />
du monde de la mesure : utilisateurs<br />
industriels de moyens de mesure, experts<br />
techniques, laboratoires publics et privés,<br />
fabricants et prestataires. Ce Congrès<br />
présente les évolutions des techniques<br />
de mesure, les avancées R&D et leurs<br />
implications pour l’industrie.<br />
À Paris Porte de Versailles<br />
Du 21 au 24 septembre 2015<br />
>> www.metrologie2015.com<br />
Octobre<br />
Congrès Usine+<br />
La quatrième édition du Congrès Usine+<br />
se tiendra aux salons de l’Aveyron, à<br />
Paris Bercy, dans le 12 e arrondissement<br />
les 6 et 7 octobre. Pour cette quatrième<br />
année consécutive, le Congrès Usine+<br />
revient avec un positionnement résolument<br />
stratégique, opérationnel et prospectif,<br />
animé par un seul et unique but :<br />
réinventer le modèle économique du paysage<br />
industriel français, en positionnant<br />
le management de l’énergie comme un<br />
facteur essentiel de croissance.<br />
À Paris Bercy<br />
Les 6 et 7 octobre 2015<br />
>> www.usineplus.com<br />
Sepem Angers<br />
Du 6 au 8 octobre prochains, se déroulera<br />
une nouvelle édition du Sepem Industries<br />
centre ouest au Parc des expositions<br />
d’Angers. Un site de production rencontre<br />
des besoins récurrents qui sont<br />
propres au fonctionnement d’une usine,<br />
qu’il s’agisse d’une pompe, d’un process,<br />
d’une unité de manutention ou encore<br />
de traitement de fluides ou de déchets<br />
industriels. Le Sepem Industries répond<br />
à tous ces critères, à moins de 2h30<br />
de route des sites de production visés...<br />
À Angers<br />
Du 6 au 8 octobre 2015<br />
>> www.sepem-industries.com<br />
Préventica Lyon<br />
Les congrès-salon Préventica s’inscrivent<br />
depuis leur origine dans le champ du<br />
développement durable des organisations.<br />
Experts, dirigeants, cadres, élus,<br />
professionnels…sont invités à partager<br />
leurs expériences. Rendez-vous en<br />
octobre 2015 pour cette 29e édition<br />
nationale.<br />
À Lyon<br />
Du 13 au 15 octobre 2015<br />
>> www.preventica.com<br />
Progiciels 2015<br />
Cette année, le salon Progiciels fêtera<br />
ses 20 ans. Il se déroulera le jeudi<br />
15 octobre prochain à Annecy (Haute-<br />
Savoie). Ce rendez-vous unique pour<br />
les PME réunira 80 exposants (éditeurs<br />
de logiciels et experts en performance<br />
industrielle) et devrait accueillir près<br />
de 2 500 visiteurs (dirigeants d›entreprises<br />
et responsables BE, Commercial,<br />
<strong>Production</strong>, Système d›information,<br />
Qualité…).<br />
À Annecy (74)<br />
Le 15 octobre<br />
>> www.expo-progiciels.com<br />
Novembre<br />
<strong>Maintenance</strong> Expo<br />
<strong>Maintenance</strong> Expo permet aux professionnels<br />
en charge de patrimoines industriels<br />
de trouver les solutions les plus<br />
adaptées pour pérenniser leurs outils<br />
de production, dans un environnement<br />
économique, technologique et concurrentiel<br />
en constante mutation. <strong>Maintenance</strong><br />
Expo se tient dans le cadre du Midest,<br />
n°1 mondial des salons de sous-traitance<br />
industrielle dont l’offre complémentaire<br />
permet de mobiliser un grand nombre<br />
de donneurs d’ordres en leur proposant<br />
un panel complet de produits, services<br />
et savoir-faire.<br />
Au parc des expositions de Villepinte<br />
Du 17 au 20 novembre 2015<br />
>> www.midest.com<br />
26e Forum francophone de la<br />
maintenance 2015<br />
Le 26e Forum francophone de la maintenance<br />
2015 organisé par l’Afim, espace<br />
de rencontres et de partage d’expériences<br />
professionnelles destiné à promouvoir<br />
des meilleures pratiques professionnelles,<br />
se tiendra simultanément à <strong>Maintenance</strong><br />
Expo et Midest, sur le thème : « Optimiser<br />
les pratiques pour une maintenance performante<br />
et économique. ».<br />
Au parc des expositions de Villepinte<br />
Du 17 au 20 novembre 2015<br />
>> www.afim.asso.fr<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 62
Sécurité de la PRODUCTION<br />
et des opérations de MAINTENANCE<br />
L’É V É N E M E N T A N N U E L D E R É F É R E N C E<br />
3 380 120 9000<br />
JOURS EXPOSANTS CONFÉRENCES VISITEURS<br />
PRÉVENTICA INTERNATIONAL<br />
Sous le Haut-Patronage du Ministère du Travail, de l’Emploi, de la Formation Professionnelle et du Dialogue Social et du Ministère de la Ville, de la Jeunesse et des Sports<br />
EXPOSER<br />
+33 (0)5 57 54 12 65<br />
DEVENIR PARTENAIRE<br />
+33 (0)5 57 54 38 26<br />
preventica.com<br />
Code YM212D
Au sommaire<br />
du prochain numéro<br />
(programme non définitif susceptible de modification)<br />
Technologies<br />
Machines tournantes : des solutions pour une meilleure maintenance<br />
conditionnelle<br />
<strong>Maintenance</strong> en production<br />
Les solutions RFID pour lutter contre les contrefaçons de composants<br />
et d’équipements<br />
Management<br />
Spécial GMAO ou comment tirer profit des dernières avancées<br />
dans le domaine<br />
<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />
Quelles solutions et bonnes pratiques pour la maintenance<br />
des éoliennes ?<br />
Focus sur les roulements et les éléments de transmission<br />
Prévention des risques<br />
La sécurité des machines à l’honneur<br />
Dossier Atex : solutions technologiques pour intervenir en toute sécurité<br />
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION<br />
MRJ<br />
54, Boulevard Rodin<br />
92130 Issy les Moulineaux<br />
Tél. : 01 73 79 35 67<br />
Fax. : 01 34 29 61 02<br />
www.maintenanceandco.com<br />
(la rédaction n’est pas responsable des documents<br />
qui lui sont adressés, sauf demande express,<br />
ceux-ci ne sont pas retournés)<br />
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION<br />
Jérémie Roboh<br />
RÉDACTION<br />
Olivier Guillon<br />
(o.guillon@mrj-corp.fr)<br />
COMITÉ DE RÉDACTION :<br />
Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),<br />
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.<br />
ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :<br />
Jacques Fath (M3i), Yann Gateau (Doble<br />
Engineering), Serge Gomez (Cimi), Guy<br />
Routier (Cimi)<br />
ÉDITION<br />
Maquette et couverture :<br />
Nord Compo (www.nordcompo.fr)<br />
PUBLICITÉ<br />
MRJ - Tél. 01 73 79 35 67<br />
Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr<br />
Index des annonceurs<br />
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BITO ......................................... 37<br />
CETIM ...................................... 19<br />
CIMI............................................ 7<br />
CNPP........................................ 55<br />
CORIM...................... 2 e de couverture<br />
CREATIVE iT............................45<br />
DBVIB......................................... 5<br />
DIFOPE .................................... 39<br />
DSDSystem.............................. 31<br />
EUROPACK<br />
– EUROMANUT – CFIA ........... 51<br />
FLUKE...................................... 15<br />
GATES...................... 3 e de couverture<br />
KIPP ......................................... 29<br />
KTR .......................................... 21<br />
MAINTENANCE EXPO ............ 17<br />
MAINTENANCE<br />
AND CO.................... 4 e de couverture<br />
MIDEST.................................... 23<br />
NDT WELDING INSPECTION... 13<br />
OLYMPUS .................................. 2<br />
PILZ.......................................... 61<br />
PREVENTICA........................... 63<br />
PROGICIELS........... 3 e deccouverture<br />
SDT INTERNATIONAL............. 47<br />
SYNERGYS...............................11<br />
TRACTEL ................................. 59<br />
DIFFUSION ET ABONNEMENTS<br />
Prix du numéro : 20 euros<br />
Abonnement 4 numéros : 58 euros<br />
Étranger : 80 euros<br />
Règlement par chèque bancaire<br />
à l’ordre de MRJ<br />
www.production-maintenance.com<br />
abonnement@production-maintenance.<br />
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Tél. 01 73 79 35 67<br />
IMPRESSION<br />
PAUKER HOLDING KFT<br />
11-15 Baross utca<br />
H-1047 Budapest - HONGRIE<br />
N° ISSN : 1632-4153<br />
Commission paritaire : 0 414 T 83 214<br />
Dépôt légal : à parution<br />
Trimestriel – <strong>n°50</strong><br />
Septembre 2015<br />
Crédit photo de couverture : iStock<br />
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 64
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