MACROSYSTEM - Rhoss

Dichiarazione di conformitàLa società RHOSS S.p.A.con sede a Pordenone, Viale Trieste, 15, dichiara, sotto la propriaesclusiva responsabilità, che i prodotti della serieCWH 192/M ÷ 786/Msono conformi ai requisiti essenziali di sicurezza di cui alla DirettivaMacchine 89/392/CEE come modificata da 91/368, 93/44, 93/68/CEE eattuate in Italia dal DPR 459 del 24 Luglio 1996.E’ pertanto altresì conforme alla Direttiva Europea 98/37/CEE cheabroga e sostituisce la Direttiva 89/392 e i suoi emendamenti, che leraggruppa in un testo unico e mantiene invariate le disposizioni ai finidella marcatura CE ed i requisiti essenziali di sicurezza.------------La macchina è inoltre conforme alle seguenti direttive:- 73/23/CEE (Bassa Tensione) come modificata da 93/68/CEE- 89/336/CEE (Compatibilità Elettromagnetica) come modificata da 93/68/CEEStatement of conformityRHOSS S.p.A.located in Viale Trieste 15, Pordenone, Italy, hereby states on its ownexclusive responsibility that the products in theCWH 192/M ÷ 786/Mproduct range comply with the fundamental safety requirements of MachineDirective 89/392/CEE as modified by 91/368, 93/44, 93/68/CEE and put intoeffect in Italy by Presidential Decree DPR459 dated 24 July 1996.The aforesaid products also comply with European Directive 98/37/CEEwhich rescinds and replaces Directive 89/392 and amendments thereto,which groups together and maintains unaltered the provisions required bythe CE mark and fundamental safety requirements.------------The machine also complies with the following directives:- 73/23/CEE (Low Voltage) as modified by 93/68/CEE- 89/336/CEE (Electromagnetic Compatibility) as modified by 93/68/CEEDéclaration de conformitéLa société RHOSS S.p.A.dont le siège se trouve à Pordenone, Viale Trieste, 15, déclare, sous saresponsabilité exclusive, que les produits de la sérieCWH 192/M ÷ 786/Msont conformes aux critères essentiels de sécurité requis par laDirective Machines 89/392/CEE et à ses modifications 91/368, 93/44 et93/68/CEE, adoptées en Italie par le D.P.R. 459 du 24 juillet 1996.Ils sont donc également conformes à la Directive Européenne98/37/CEE qui abroge et remplace la Directive 89/392 et sesamendements, et les regroupe dans un texte unique en laissantinchangées les dispositions relatives au marquage CE et aux critèresessentiels de sécurité requis.------------En outre, la machine est conforme aux directives suivantes:- 73/23/CEE (Basse tension) modifiée par la 93/68/CEE- 89/336/CEE (Compatibilité électromagnétique) modifiée par la 93/68/CEEKonformitätserklärungDer Hersteller RHOSS S.p.A.mit Geschäftssitz in Pordenone, Viale Trieste 15, erklärt eigenverantwortlich,dass die Geräte der BaureiheCWH 192/M ÷ 786/Mden wesentlichen Sicherheitsanforderungen gemäß der Maschinenrichtlinie89/392/EWG und den nachträglichen Änderungsrichtlinien 91/368/EWG,93/44/EWG und 93/68/EWG entsprechen.Die Baureihe erfüllt also darüber hinaus die Richtlinie 98/37/EWG, welche dieMaschinenrichtlinie 89/392/EWG mitsamt ihren Änderungsrichtlinien ersetzt undunter Wahrung der Vorschriften hinsichtlich der CE Kennzeichnung sowie derwesentlichen Sicherheitsanforderungen in einem übergeordneten Regelwerkzusammenstellt.------------Die Geräte entsprechen außerdem folgenden Richtlinien:- 73/23/EWG (Niederspannung) und der Änderungsrichtlinie 93/68/EWG- 89/336/CEE (Elektromagnetische Verträglichkeit) und der Änderungsrichtlinie 93/68/EWGDeclaración de conformidadLa empresa RHOSS S.p.Acon sede en Pordenone, Viale Trieste 15, declara bajo su únicaresponsabilidad que los productos de la serieCWH 192/M ÷ 786/Mcumplen con los requisitos básicos de seguridad de conformidad con laDirectiva de maquinaria 89/392/CEE modificada en 91/368, 93/44,93/68/CEE y aplicadas en Italia por el DPR459 del 24 de julio de 1996.Por tanto, también cumplen con la Directiva europea 98/37/CEE, quederoga y sustituye a la Directiva 89/392 y sus enmiendas,agrupándolas en un texto único sin modificar las disposiciones relativasa la marca CE y los requisitos esenciales de seguridad.------------La máquina también cumple las disposiciones de las siguientes directivas-73/23/CEE (Baja tensión), en su modificación de 93/68/CEE-89/336/CEE (Compatibilidad electromagnética), en su modificación de93/68/CEECodroipo, lì 29 Aprile 04Il direttore operativo / Operation manager / Directeur managerOperationsleiter / Director operativoFausto Corradin

indice1 Caratteristiche e dati tecnici pag. 3-51.1 Descrizione delle unità1.2 Caratteristiche dimensionali delle unità1.3 Prestazioni1.4 Potenze installate e consumi1.5 Avvertenze su sostanze potenzialmente tossiche1.6 Informazioni sui pericoli che non possono essereeliminati1.7 Indicazioni sul rumore prodotto2 Trasporto - Movimentazione - pag. 5Immagazzinamento2.1 Sollevamento e movimentazione2.2 Condizioni d’immagazzinamento3 Installazione dell’unità pag. 5-63.1 Spazi tecnici di rispetto3.2 Ripartizione dei pesi3.3 Collegamenti elettrici3.4 Gestione remota dell’unità3.5 Collegamenti idraulici evaporatore3.6 Collegamenti idraulici condensatore3.7 Riduzione del livello sonoro dell’unità4 Funzionamento e regolazione pag. 7-144.1 Condizioni limite di funzionamento perogni evaporatore4.2 Condizioni limite di funzionamento per ognicondensatore con acqua di torre4.3 Condizioni limite di funzionamento per ognicondensatore con acqua di pozzo4.4 Protezione dell’unità dal gelo4.5 Descrizione quadro elettrico e circuiti frigoriferi4.6 Istruzioni per la messa a punto e la regolazione -Funzionamento generale gestione amicroprocessore dell’unità4.7 Avviamento macchina e mezzi di arresto -Riavvio dopo lunga inattività4.8 Taratura degli organi di sicurezza e controllo4.9 Taratura regolatore elettronico5 Manutenzione ordinaria pag. 155.1 Operazioni di manutenzione preventiva5.2 Controlli, pulizia e regolazioni5.3 Sosta stagionale6 Manutenzione straordinaria pag. 15-176.1 Istruzioni per riparazioni e sostituzionecomponenti6.2 Ricerca e analisi schematica dei guasti6.3 Smantellamento dell’unità - eliminazionecomponenti/sostanze dannose7 Codifica ricambi originali pag. 17-192• Il manuale è un documento ufficiale dell’azienda pertanto nonpuò essere utilizzato né riprodotto senza autorizzazione dellaRHOSS SpA.• I centri di assistenza tecnica della RHOSS SpA sono disponibilia risolvere qualunque dubbio inerente all’utilizzo dei suoi prodottiove la manualistica fornita risulti non soddisfacente.• La RHOSS SpA si ritiene libera di variare senza preavviso lecaratteristiche dei propri prodotti.

ltlt1Caratteristiche e dati tecniciLe unità CWH sono refrigeratori d’acquamonoblocco con condensazione ad acqua, previstiper installazione interna.Il loro utilizzo è previsto in impianti dicondizionamento o di processo industriale in cui ènecessario disporre di acqua refrigerata; il correttofunzionamento dell’unità è delimitato dai limiti diimpiego riportati in par. 4.1 - 4.2 - 4.3.1.1 DESCRIZIONE DELLE UNITÀ1.2 CARATTERISTICHE DIMENSIONALI DELLE UNITÀ• CWH 192/M ÷ 393/M4132suc1.1.1 Caratteristiche costruttive♦ Struttura portante e basamento realizzati in lamiera diacciaio verniciata a polveri di poliestere.♦ Compressori semiermetici ad avviamento inpart-winding a spunto limitato tramite valvolaequalizzatrice, completi di protezione integrale,pressostato differenziale dell’olio, riscaldatore del cartere rubinetti di intercettazione in aspirazione e in mandata.♦ Parzializzazioni come da tabelle in paragrafo 1.3.♦ Evaporatore di tipo a fascio tubiero in acciaio al carboniocon tubi in rame rigati, completo di predisposizione perattivazione resistenza antigelo e di isolamento in gommapoliuretanica espansa a cellule chiuse.♦ Attacchi idraulici flangiati.♦ Condensatore di tipo a fascio tubiero in acciaio alcarbonio con tubi di rame ad alettatura integrale,completi di valvola di sicurezza di alta pressione edattacchi con rubinetto per valvola pressostatica.♦ Circuito frigorifero realizzato con tubo di rame ricottoe saldato con leghe pregiate. È completo di: filtro,attacchi di carica, pressostato di alta pressione a riarmomanuale, pressostato di bassa pressione a riarmoautomatico, indicatore di liquido-umidità, valvola diespansione termostatica, rubinetto ed elettrovalvolaposti sulla linea del liquido.♦ Unità completa di:• manometro di alta pressione per ogni circuito;• manometro di bassa pressione per ogni circuito;• carica di gas refrigerante (R22).1.1.2 Quadro elettrico♦ Quadro elettrico accessibile dal pannello lateraleconforme alle norme IEC. Cassa stagna munita dichiusura con chiave speciale e completa di:• cablaggi elettrici predisposti per la tensione dialimentazione V 400-3-50;• alimentazione ausiliari V 230-1-50;• contattori di potenza;• comandi e controlli macchina remotabili;• interruttore di manovra-sezionatore sull’alimentazione,completo di dispositivo bloccoporta di sicurezza;• interruttori automatici di protezione per ognicompressore;• interruttore automatico di protezione sul circuitoausiliario;• selettore marcia-arresto per ogni compressore;• lampada spia di funzionamento e blocco;• termostato di sicurezza antigelo di tipo elettronico ariarmo manuale;• contaore di funzionamento per ogni compressore.♦ Scheda elettronica a microprocessore gestita dallatastiera inserita in macchina; assolve alle funzioni di:• regolazione e gestione dei set delle temperaturedell’acqua di ingresso in macchina, delle temporizzazionidi sicurezza, dell’inversione automatica della sequenzadi intervento dei compressori, del ritardo antispuntocontemporaneo dei compressori;• visualizzazione set programmati e temperaturadell’acqua di ingresso in macchina mediante display.1.1.3 Eventuali accessori montati in fabbricaRefrigeratori d’acqua completi di recuperatori di calorecon recupero del 100%.INS - Insonorizzazione dell’unità realizzata con cuffiaafonica e silenziatore sulla mandata dei compressori.FPC - Dispositivo per il funzionamento a tramiteinversione sul circuito acqua, completo di termostato dilavoro invernale e selettore estate/inverno.FPCP - Dispositivo per il funzionamento a pompa dicalore tramite inversione sul circuito acqua, completo ditermostato di lavoro invernale e selettore estate/invernoper unità con parzializzazione.La documentazione degli accessori montati infabbrica è allegata a quella delle unità accessoriate.1.1.4 Eventuali accessori forniti separatamenteKSA - Supporti antivibranti in gomma.KFC - Regolatore per resistenza antigelosull’evaporatore.KFL - Flussostato.KVP - Valvola pressostatica.La documentazione degli accessori fornitiseparatamente è allegata a quella delle unitàaccessoriate.dd626oMODELLODimensioniabcdefghilmnopqstuvzAttacchi acqua 8Attacchi acqua 7-91oeepammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmAttacchi acqua 5-6Peso (*)kg• CWH 256/M ÷ 524/MMODELLODimensioniabcdefghilmnopqstuvzAttacchi acqua 8Attacchi acqua 7-9pammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmAttacchi acqua 5-6Peso (*)kg433qq5ff5sv zv z3ucggimh hnbim987fig. 1192/M 243/M 282/M 336/M 393/M2.750 2.260 2.510 2.910 2.9901.180 1.180 1.180 1.215 1.2151.605 1.605 1.605 1.660 1.660160 200 200 200 2402.200 1.650 1.900 2.300 2.300390 410 410 410 450263 263 263 290 290300 300 300 400 400151 151 151 205 205683 683 683 683 68378 78 78 100 100746 746 746 1.010 1.010775 540 665 865 905970 970 970 970 9701.005 750 875 1.075 1.11522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 100 DN 125 DN 125 DN 125 DN 1501.490 1.520 1.785 2.160 2.510987i h h h im n n mbfig. 2256/M 324/M 376/M 448/M 524/M2.490 2.490 2.740 2.820 2.8801.610 1.610 1.610 1.960 1.9601.625 1.625 1.625 1.650 1.650150 150 180 160 2002.000 2.000 2.200 2.300 2.300340 340 360 360 380263 263 263 290 290300 300 300 400 400155 155 155 205 2051.105 1.105 1.105 1.110 1.11090 90 90 115 115525 525 525 705 705665 665 795 825 865970 970 970 970 970855 855 975 1.025 1.04522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 GDN 100 DN 100 DN 125 DN 125 DN 1252.380 2.570 2.710 3.400 3.6003

lt• CWH 672/M ÷ 786/M6415332sdefy i i k i i jo pqm n n mab1. Compressore2. Evaporatore3. Condensatore4. Quadro elettrico5. Ritorno acqua refrigerata6. Mandata acqua refrigerata7. Entrata acqua di torre/di pozzo8. Uscita acqua di torre9. Entrata acqua di torre; uscita acqua di pozzov z3uchg897fig. 3MODELLODimensioniabcdefghijyklmnopqstuvzAttacchi acqua 8Attacchi acqua 7-9mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmAttacchi acqua 5-6Peso (*)kg672/M 786/M2.910 2.9902.200 2.2002.100 2.100200 2402.300 2.300410 450315 315955 970200 200350 350300 300400 400420 42050 50875 875550 5901.600 1.600760 80022 -27 5058 5038 5150 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 150 DN 1504.320 5.060(*) Il peso dell’unità è riferito alla macchina nonaccessoriata.1.3 PRESTAZIONILe prestazioni delle tabelle sono riferite alle seguenticondizioni:• temperatura acqua di torre ingresso alcondensatore 29,5°C; differenza di temperatura 5°C• temperatura acqua refrigerata 7°C; differenza ditemperatura all’evaporatore 5°C• fattore di sporcamento medio evaporatoref= 0,44 x 10 –4 m 2 °C/W• fattore di sporcamento medio condensatoref= 0,88 x 10 –4 m 2 °C/WMODELLODati tecniciPotenzialità frigorifera nominale kWCompress. sem. alternativo/gradini n°Circuiti n°Portata nominale evaporatore l/hPerdita di carico nominale evaporatore kPaContenuto acqua evaporatorelCalore smaltito al condensatore kWPortata nominale condensatore l/hPerdita di carico nominale condensatore kPaContenuto acqua condensatore lCarica refrigerante R22kgCarica olio mineralekg192/M 243/M 282/M 336/M 393/M220,47 281,86 329,65 391,74 458,023 3 3 3 33 3 3 3 337.920 48.480 56.700 67.380 78.78043 61 73 88 7659 71 81 95 100277,47 356,85 413,64 489,24 574,0147.700 61.380 71.160 84.120 98.76031 34 34 34 3819 22 24 33 5532 42 57 57 7210,5 19,5 19,5 25,5 25,5MODELLODati tecniciPotenzialità frigorifera nominale kWCompress. sem. alternativo/gradini n°Circuiti n°Portata nominale evaporatore l/hPerdita di carico nominale evaporatore kPaContenuto acqua evaporatorelCalore smaltito al condensatore kWPortata nominale condensatore l/hPerdita di carico nominale condensatore kPaContenuto acqua condensatore lCarica refrigerante R22kgCarica olio mineralekg256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M293,95 375,81 439,53 522,33 610,70 783,49 916,054 4 4 4 4 6 64 4 4 4 4 6 650.560 64.640 75.600 89.840 105.040 134.760 157.56047 66 57 61 72 88 7670 82 92 118 142 190 200369,96 475,80 551,52 652,32 765,68 978,58 1.148,0063.640 81.840 94.860 112.200 131.700 168.320 197.46031 34 34 34 38 34 3825 29 32 44 73 67 10980 80 80 76 112 120 14414 26 26 34 34 51 511.4 POTENZE INSTALLATE E CONSUMINota Bene• Tensioni diverse da quelle standard, possono esserefornite a richiesta.• Nelle versioni standard l’avviamento avviene medianteavvolgimenti frazionati (part-winding).Nel caso di alimentazione 230-3-50 viene fornitonormalmente l’avviamento diretto, inoltre il valore dellecorrenti va moltiplicato per un fattore correttivo K = 1,73.MODELLODati elettriciPotenza assorbita totaleCorrente nominaleCorrente massimaCorrente di spuntoAlimentazione di potenzaAlimentazione ausiliariaAlimentazione di controllokWAAAV-f-HzV-f-HzV-f-Hz192/M 243/M 282/M 336/M 393/M69 96 114 123 144125,1 141,0 178,8 190,2 226,5159 207 246 294 330224 288 356 494 518400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50MODELLODati elettriciPotenza assorbita totaleCorrente nominaleCorrente massimaCorrente di spuntoAlimentazione di potenzaAlimentazione ausiliariaAlimentazione di controllokWAAAV-f-HzV-f-HzV-f-Hz256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M92 128 152 164 192 246 288166,8 188,0 238,4 253,6 302,0 380,4 453,0212 276 328 392 440 588 660277 357 438 592 628 788 848400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-504

1.5 AVVERTENZE SU SOSTANZEPOTENZIALMENTE TOSSICHE1.5.1 Identificazione del tipo di fluidofrigorigeno impiegatoClorodifluorometano (HCFC 22)No. CAS: 000075-45-61.5.2 Identificazione del tipo di olio impiegatoL’olio di lubrificazione impiegato è del tipo minerale, inogni caso fare riferimento alle indicazioni che si trovanosulla targhetta posta sul compressore.ATTENZIONEPer ulteriori informazioni sulle caratteristiche delfluido frigorigeno e dell’olio impiegati si rimandaalle schede tecniche di sicurezza disponibili pressoi produttori di refrigerante e di lubrificante.1.5.3 Informazioni ecologiche principali sultipo di fluido frigorigeno impiegato• Persistenza e degradazioneSi decompone con relativa rapidità nell’atmosferainferiore (troposfera). I prodotti di decomposizione sonoaltamente disperdibili e quindi hanno una concentrazionemolto bassa. Non influenza lo smog fotochimico (cioènon rientra tra i composti organici volatili VOC - secondoquanto stabilito dall’accordo UNECE). Il potenziale didistruzione dell’ozono (ODP) è 0.0055 misurato a frontedi un ODP standard pari a 1 per il CFC 11 (secondo ledefinizioni UNEP). Le sostanze sono regolamentate dalProtocollo di Montreal (revisione del 1992).• Effetti sul trattamento degli effluentiGli scarichi di prodotto rilasciati all’atmosfera nonprovocano contaminazione delle acque a lungo termine.• Controllo dell’esposizione/protezione individualeUsare indumenti protettivi e guanti adatti e proteggersigli occhi e la faccia.• Limiti di esposizione professionale a lungotermine (LTEL)LTEL 1.000 (ppm) pari a 3.500 (mg/m 3 )• ManipolazioneEvitare l’inalazione di elevate concentrazioni di vapore.Le concentrazioni atmosferiche devono essere ridotte alminimo e mantenute al minimo livello, al di sotto dellimite di esposizione professionale. I vapori sono piùpesanti dell’aria, quindi è possibile la formazione diconcentrazioni elevate vicino al suolo dove laventilazione generale è scarsa. In questi casi,assicurare adeguata ventilazione.Evitare il contatto con fiamme libere e superfici caldeperché si possono formare prodotti di decomposizioneirritanti e tossici.Evitare il contatto tra liquido e gli occhi o la pelle.• Misure in caso di fuoriuscita accidentaleAssicurare un’adeguata protezione personale (conl’impiego di mezzi di protezione per le vie respiratorie)durante l’eliminazione degli spandimenti. Se lecondizioni sono sufficientemente sicure, isolare la fontedella perdita. In presenza di spandimenti di modestaentità, lasciare evaporare il materiale a condizione chevi sia una ventilazione adeguata. Nel caso di perdite dientità rilevante, ventilare adeguatamente la zona.Contenere il materiale versato con sabbia, terra o altromateriale assorbente idoneo. Impedire che il liquidopenetri negli scarichi, nelle fognature, negli scantinati enelle buche di lavoro, perché i vapori possono creareun’atmosfera soffocante.1.6 INFORMAZIONE SUI PERICOLI CHE NONPOSSONO ESSERE ELIMINATI1.6.1 Informazioni tossicologiche principalisul tipo di fluido frigorigeno impiegato• InalazioneConcentrazioni atmosferiche elevate possono causareeffetti anestetici con possibile perdita di coscienza.Esposizione prolungate possono causare anomalie delritmo cardiaco e provocare morte improvvisa.Concentrazioni più elevate possono causare asfissia acausa del contenuto d’ossigeno ridotto nell’atmosfera.• Contatto con la pelleGli schizzi di liquido nebulizzato possono provocareustioni da gelo. È improbabile che sia pericoloso perl’assorbimento cutaneo.Il contatto ripetuto o prolungato può causare larimozione del grasso cutaneo, con conseguentisecchezza, screpolature e dermatite.• Contatto con gli occhiSpruzzi di liquido possono provocare ustioni da gelo.• IngestioneAltamente improbabile, ma se si verifica può provocareustioni da gelo.MODELLO CWHLivello pressione sonoraMODELLO CWHLivello pressione sonoradB(A)dB(A)1.6.2 Misure di primo soccorso• InalazioneAllontanare l’infortunato dall’esposizione e tenerlo al caldo alriposo. Se necessario, somministrare ossigeno. Praticare larespirazione artificiale se la respirazione si è arrestata o dàsegni di arrestarsi. In caso di arresto cardiaco effettuaremassaggio cardiaco esterno. Richiedere assistenza medica.• Contatto con la pelleIn caso di contatto con la pelle, lavarsi immediatamentecon acqua tiepida. Far sgelare con acqua le zoneinteressate. Togliere gli indumenti contaminati.Gli indumenti possono aderire alla pelle in caso di ustionida gelo. Se si verificano sintomi di irritazioni oformazioni di vesciche, richiedere assistenza medica.• Contatto con gli occhiLavare immediatamente con soluzione per lavaggiooculare o acqua pulita, tenendo scostate le palpebre,per almeno dieci minuti. Richiedere assistenza medica.• IngestioneNon provocare il vomito. Se l’infortunato è cosciente farsciacquare la bocca con acqua e far bere 200-300 mld’acqua. Richiedere immediata assistenza medica.• Ulteriori cure medicheTrattamento sintomatico e terapia di supporto quandoindicato. Non somministrare adrenalina e farmacisimpaticomimetici similari in seguito ad esposizione, peril rischio di aritmia cardiaca.1.7 INDICAZIONI SUL RUMORE PRODOTTO♦ In ottemperanza a quanto specificato dalla direttivaCE 89/392 e successive modifiche il livello di pressionesonora in dB(A) è stato indicato solo per le unità conlivello di pressione sonora superiore a 70 dB(A).♦ I dati contenuti nella tabella sottostante sono ottenutida misurazioni eseguite secondo ISO 3476 alleseguenti condizioni:• temperatura acqua di pozzo ingresso al condensatore 15°C;• differenza di temperatura al condensatore 20°C;• temperatura acqua refrigerata 7°C;• differenziale di temperatura all’evaporatore 5°C.♦ Il livello di pressione sonora in dB(A) è riferito a unamisura in campo aperto alla distanza di 1 m dall’unità.192/M 243/M 282/M 336/M 393/M75 78 78 79 79256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M77 80 80 81 81 82 822Trasporto - MovimentazioneImmagazzinamento2.1 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE2.2 CONDIZIONI D’IMMAGAZZINAMENTOLe unità non sono immagazzinabili ponendoleuna sull’altra. Porre attenzione affinché lamacchina non subisca urti accidentali.Le unità sono protette da nylon termoretraibile,esso garantisce la protezione dell’unità quando èimmagazzinata in luoghi riparati non sottoposti afrequenti escursioni di temperatura. Al contrario,dovendo immagazzinare la macchina in postiumidi, il nylon termoretraibile deve essere tolto perevitare la formazione di condense al suo interno.3Installazione dell’unitàBParticolare "A"fig. 4La macchina è movimentabile e/o sollevabileesclusivamente dagli appositi attacchi previsti nellastruttura di base.La presenza degli attacchi permette il sollevamentodell’unità tramite cinghie o catene facendo uso, in talcaso, di opportune barre di distribuzione ed eventualibarre distanziatrici. Le traverse di base “B” consentonola movimentazione della macchina su rulli.La movimentazione dell’unità deve essere eseguita concura onde evitare danni alla struttura esterna e alle partimeccaniche ed elettriche interne.• L’installazione deve essere eseguitaesclusivamente da tecnici esperti, abilitati adoperare su prodotti per il condizionamento e larefrigerazione.È fatto obbligo al personale di seguire lenormative locali o nazionali vigenti all’atto dellamessa in opera della macchina.• Gli spigoli della struttura dell’unità, possonoessere causa di lesione se non viene eseguita ladovuta perizia in fase installativa.3.1 SPAZI TECNICI DI RISPETTOL’unità va posizionata rispettando gli spazi tecniciminimi raccomandati tenendo presentel’accessibilità alle connessioni acqua edelettriche.Un’installazione che non soddisfi gli spazi tecniciconsigliati in fig. 5, non consente l’accessibilità delleconnesioni acqua ed elettriche e l’accesso operativo perla manutenzione agli scambiatori.Lo spazio minimo consentito in altezza tra la partesuperiore dell’unità ed un eventuale ostacolo non deveessere inferiore a 2,2 m.600 mm600 mmDimensione "a"+ 300 mmApertura quadro elettrico900 mmfig. 55

3.2 RIPARTIZIONE DEI PESIUna corretta collocazione della macchina prevede lasua messa a livello e un piano d’appoggio in grado direggerne il peso.Nel caso in cui l’unità sia posizionata su edifici che nondevono risentire delle vibrazioni meccaniche vengonoutilizzati dei sistemi d’appoggio che isolano la macchinadal piano rigido di sostegno. Per facilitare ildimensionamento di queste soluzioni vengono riportati icarichi sui punti di appoggio delle singole unità. Inalternativa, il pericolo di trasmissione delle vibrazioniattraverso il piano d’appoggio può essere eliminatoinstallando, nei punti predisposti sotto il telaio dell’unità,gli appositi supporti antivibranti in gomma, fornibili comeaccessorio (KSA: supporti antivibranti).Qualora il problema della trasmissione dellevibrazioni sia di difficile soluzione è necessariorivolgersi a tecnici di accertata competenza.Il peso dell’unità e la sua distribuzione sui punti difissaggio dei supporti antivibranti si riferiscono allamacchina non accessoriata.MODELLOPeso totale (*)Punti di appoggioABCDEFMODELLOPeso totale (*)Punti di appoggioABCDEFkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkg3.3 COLLEGAMENTI ELETTRICIIl quadro elettrico delle unità è dotato di sezionatoregenerale bloccoporta.Gli allacciamenti devono essere eseguitirispettando la normativa locale e nazionale vigentee gli schemi a corredo della macchina. Fareriferimento agli assorbimenti max in corrente epotenza riportati nelle tabelle al paragrafo 1.4.Il collegamento a terra dell’unità è obbligatorio perlegge. All’atto dell’installazione è necessarioprovvedere alla sua realizzazione utilizzandol’apposito morsetto contrassegnato conl’indicazione “PE” di messa a terra. Installaresempre, in zona protetta e in vicinanza dellamacchina, un interruttore automatico generale, ofusibili, di adeguata portata e potere d’interruzione.L’alimentazione deve essere fornita da linea trifasemediante cavo tripolare + neutro, di sezione adeguataalla potenzialità della macchina.I cavi di alimentazione devono passare attraverso ilpassacavo allocato sul fondo della cassa stagna.3.4 GESTIONE REMOTA DELL’UNITÀÈ possibile remotare i comandi di controllo, le lampadedi blocco e di funzionamento.Fare riferimento agli schemi elettrici allegati all’unità incui sono evidenziati i morsetti per le predisposizioni acura dell’utente:IAR - Interruttore avviamento remoto.LF1-4 - Lampada funzionamento compressore.LB1-4 - Lampada blocco compressore.LB - Lampada blocco antigelo.Il collegamento ai morsetti di IAR deve essere fattodopo aver rimosso il ponticello collocato tra gli stessi.3.5 COLLEGAMENTI IDRAULICIEVAPORATOREL’impianto idraulico ed il collegamento dell’unitàall’impianto devono essere eseguiti rispettando lanormativa locale nazionale vigente.Le unità sono provviste di attacchi con giunti flangiatisull’evaporatore.Devono essere montate delle valvole di sfiato aria e dellevalvole di intercettazione sulle tubazioni di entrata euscita dall’unità per isolare la macchina dal restodell’impianto e permettere così lo svuotamento delloscambiatore e/o l’eventuale manutenzione o rimozionedella stessa.ABCDEFApertura quadro elettricofig. 6192/M 243/M 282/M 336/M 393/M1.490 1.520 1.785 2.160 2.510370 374 442 532 622- - - - -372 378 445 536 625375 383 450 548 633- - - - -373 385 448 544 630256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M2.380 2.570 2.710 3.400 3.600 4.320 5.060387 420 440 536 567 690 830390 425 447 567 602 718 838398 430 455 576 609 744 856399 428 452 570 604 692 834401 431 455 572 606 720 842405 436 461 579 612 756 860Deve essere montato un filtro sulla tubazione di ritornodall’impianto e dei giunti antivibranti in corrispondenzadegli attacchi idraulici.Terminato il collegamento dell’unità, verificare che tutte letubazioni non perdano e sfiatare l’aria contenuta nelcircuito.3.6 COLLEGAMENTI IDRAULICICONDENSATORE• Collegamento acqua di pozzo2• Collegamento acqua di torre21. Condensatore2. Attacchi acqua condensatore3. Valvola pressostatica3311UEUEfig. 7fig. 8L’impianto idraulico ed il collegamento dell’unitàall’impianto devono essere eseguiti rispettando lanormativa locale nazionale vigente.Le unità sono provviste di attacchi filettati suicondensatori.Devono essere montate delle valvole di sfiato aria e dellevalvole di intercettazione sulle tubazioni di entrata euscita dall’unità per isolare la macchina dal restodell’impianto e permettere così lo svuotamento delloscambiatore e/o l’eventuale manutenzione o rimozionedella stessa.Deve essere montato un filtro sulla tubazione di ingressoai condensatori e dei giunti antivibranti in corrispondenzadegli attacchi idraulici.Terminato il collegamento dell’unità, verificare che tutte letubazioni non perdano e sfiatare l’aria contenuta nelcircuito.3.6.1 Contenuto d’acqua dell’impiantorefrigeranteGli impianti serviti da refrigeratori d’acqua hanno disolito volumi/capacità d’acqua limitate. In tali condizioni,in particolare a carichi termici ridotti, il compressoresarebbe soggetto a partenze e arresti troppo ravvicinati.La scheda a microprocessore, che ha lo scopo diproteggere il motore elettrico del compressore, netemporizza le partenze impedendo l’avviamento di unostesso compressore per 360 sec. dopo il suo arresto.Tale modo di operare penalizza l’efficienza dell’impiantocollegato all’unità in quanto si possono verificareaccentuate pendolazioni nella temperatura dell’acquarefrigerata. È consigliabile installare sull’impianto unaccumulo inerziale di acqua la cui funzione è quella diaumentare, dove necessario, il quantitativo d’acquacontenuto nel circuito in modo da limitare drasticamentein utenza l’effetto delle pendolazioni della temperaturadell’acqua.Il volume dell’accumulo è in funzione al tipo d’impianto,alla potenzialità del gruppo refrigerante, al differenzialedi temperatura dei singoli gradini di parzializzazione deltermostato di lavoro.A seconda dell’effetto inerziale voluto sulla temperaturadell’acqua, la quantità totale di acqua Q(l),(impianto+accumulo), è così determinabile:Q (I) = 860 . P . t . 1∆T n 3600P (kW) = Resa frigorifera di progetto.∆T (°C) = Differenziale del termostato di lavoro (2 ÷ 6°C).t (sec.) = Tempo di sosta del compressore(la temporizzazione è gestita dalmicroprocessore; per determinare unquantitativo d’acqua minimo che limita lependolazioni di temperatura in utenza, sipone t ≥100 sec., +60 sec. per ogni minuto dilimitazione voluto).n = Numero di gradini di parzializzazione.La corretta sistemazione del serbatoio è a valle deipunti di utilizzo e a monte del gruppo frigorifero. In talmodo la temperatura dell’acqua alle unità terminaliviene raggiunta fin dal primo momento in cui ilcompressore inizia a funzionare.Durante il funzionamento del compressore latemperatura dell’acqua può scendere leggermente al disotto del valore di progetto.3.7 RIDUZIONE DEL LIVELLO SONORODELL’UNITÀ• L’unità è prevista per installazione interna, ilposizionamento o la non corretta installazione dellastessa possono causare un’amplificazione dellarumorosità o delle vibrazioni generate durante ilsuo funzionamento.• Qualora l’unità venga installata, per sceltaimpiantistica, all’interno di un locale industriale èfondamentale che un tecnico competente analizzi lecondizioni di isolamento acustico delle pareti e larispondenza alla normativa locale e nazionale.♦ Nell’istallazione dell’unità è importante tenere conto diquanto segue:• pareti riflettenti non isolate acusticamente in prossimitàdell’unità, quali mura di terrazzo o mura perimetrali diedificio, possono causare un aumento del livello dipressione sonora totale rilevato in un punto di misuravicino alla macchina pari a 3 dB(A) per ogni superficiepresente (es. a 2 pareti d’angolo corrisponde unincremento di 6 dB(A));• installare appositi supporti antivibranti sotto l’unità perevitare la trasmissione di vibrazioni alla struttura dell’edificio;• sulla sommità degli edifici possono essere predisposti apavimento dei telai rigidi che supportino l’unità etrasmettano il suo peso agli elementi portanti dell’edificio;• collegare idraulicamente l’unità con giunti elastici; inoltre,le tubazioni devono essere supportate in modo rigido dastrutture solide. Nel caso in cui si attraversino pareti opannelli divisori, isolare le tubazioni con manicotti elastici.♦ Se in seguito all’installazione e all’avvio unità siriscontra l’insorgere di vibrazioni strutturali dell’edificioche provochino risonanze tali da generare rumore inalcuni punti dello stesso è necessario contattare untecnico competente in acustica che analizzi in modocompleto il problema.6

4Funzionamento e regolazione4.1 CONDIZIONI LIMITE DI FUNZIONAMENTOPER OGNI EVAPORATORE• MAX (*) salto termico acqua refrigerata ∆t = 10°C.• MAX (*) temp. acqua in ingresso evaporatore t = 20°Ccon salto termico acqua refrigerata ∆t = 5°C;t = 25°C con salto termico acqua refrigerata ∆t = 10°C.MODELLOMinima portata acquaMinima perdita di caricoMassima portata acquaMassima perdita di caricol/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M18.960 24.240 28.350 33.690 39.39011 15 18 22 1955.600 68.400 75.800 84.700 98.30094 122 131 139 118(*) Temperature superiori sono ammissibili solo incondizioni transitorie all’avviamento.• Temperatura acqua refrigerata: 4°C ÷ 15°Cconcentrazione glicole di etilene in peso = 0 %.• Temperatura acqua refrigerata fino a –6°Cmax concentrazione glicole di etilene in peso = 40 %.• Limite superiore impostabile al termostato di lavoro: 25°C• Limite inferiore impostabile al termostato di lavoro: –6°CMODELLOMinima portata acquaMinima perdita di caricoMassima portata acquaMassima perdita di caricol/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M12.640x2 16.160x2 18.900x2 22.460x2 26.260x2 33.690x2 39.390x212 16 14 15 18 22 1935.600x2 39.600x2 47.800x2 55.600x2 68.400x2 84.700x2 98.300x293 99 92 94 122 139 118In nessun caso l’unità deve funzionarenormalmente con temperatura dell’acqua refrigeratain uscita superiore a 15°C.4.2 CONDIZIONI LIMITE DI FUNZIONAMENTOPER OGNI CONDENSATORE CON ACQUA DITORREMODELLONumero condensatori n°Min. portata acqua di torre al condensatore l/hMin. perdita di carico condensatore kPaMax. portata acqua di torre al condensatore l/hMax. perdita di carico condensatore kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33.540 3.930 4.140 5.310 7.1502 2 2 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.44035 35 40 43 42(*) Le portate e le perdite di carico si riferiscono a unsingolo condensatore.MODELLONumero condensatori n°Min. portata acqua di torre al condensatore l/hMin. perdita di carico condensatore kPaMax. portata acqua di torre al condensatore l/hMax. perdita di carico condensatore kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 63.540 3.930 4.140 5.310 7.150 5.310 7.1502 2 2 2 3 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.440 25.330 31.44035 35 40 43 42 43 424.3 CONDIZIONI LIMITE DI FUNZIONAMENTOPER OGNI CONDENSATORE CON ACQUA DIPOZZOMODELLONumero condensatori n°Min. portata acqua di torre al condensatore l/hMin. perdita di carico condensatore kPaMax. portata acqua di torre al condensatore l/hMax. perdita di carico condensatore kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 32.000 2.110 2.220 2.490 3.6605 4 5 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.56078 78 82 86 87MODELLONumero condensatori n°Min. portata acqua di torre al condensatore l/hMin. perdita di carico condensatore kPaMax. portata acqua di torre al condensatore l/hMax. perdita di carico condensatore kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 62.000 2.110 2.220 2.490 3.660 2.490 3.6605 4 5 4 6 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.560 12.410 15.56078 78 82 86 87 86 874.4 PROTEZIONE DELL’UNITÀ DAL GELO4.4.1 Unità spenta - fermata stagionaleIl mancato utilizzo dell’unità nel periodo invernale(se l’unità è posta in ambienti freddi) può causare ilcongelamento dell’acqua nell’impianto.Bisogna prevedere in tempo lo svuotamento dell’interocontenuto del circuito utilizzando un punto di scaricopredisposto a livello inferiore dell’evaporatore in mododa assicurare il drenaggio dell’acqua dall’unità.Ricordiamo che tutte le macchine CWH sono predispostecon un filo riscaldatore che avvolge l’evaporatore,collegabile ad una regolazione termostatica fornibileseparatamente come accessorio(KFC: regolatore per resistenza antigelo sull’evaporatore).Se viene ritenuta onerosa l’operazione di scaricodell’impianto, può essere miscelato all’acqua del glicoledi etilene che, in giusta proporzione, garantisce laprotezione contro il gelo.4.4.2 Unità in funzioneIn questo caso è il termostato antigelo che preserva loscambiatore dal congelamento. Raggiunto il setimpostato interviene l’allarme antigelo che ferma lamacchina, mentre la pompa di circolazione utenzacontinuerà a funzionare regolarmente.L’utilizzo del glicole etilenico è previsto nei casi in cui sivoglia ovviare allo scarico dell’acqua del circuitoidraulico durante la sosta invernale o qualora l’unitàdebba fornire acqua refrigerata a temperature inferiori ai4°C (quest’ultimo caso, non trattato, è inerente aldimensionamento impiantistico dell’unità).Poiché il glicole modifica le caratteristiche fisichedell’acqua e di conseguenza il comportamento dellamacchina, per ripristinare i parametri funzionali originalisi deve modificare la portata nominale dell’acquasecondo il coefficiente della curva B del diagramma.Perdite di carico e potenza resa cambianoPercentuale di glicole in peso(%)403020100Punto di congelamento soluzione-5 0 -5 -10 -20 -25 -30 -35 °CTemperatura acqua glicolatarispettivamente secondo le curve A e C.La variazione della potenza elettrica assorbita ètrascurabile.Esempio con il 20% di glicole si ha:• punto di congelamento della soluzione –9°C• aumento della portata nominale 3 %• aumento della perdita di carico dell’evaporatore 7 %• diminuzione della resa frigorifera 1 %.C0,95 1 1,05BA1,10 1,15 1,20 (f)Fattore di correzionefig. 97

4.5 DESCRIZIONE QUADRO ELETTRICO ECIRCUITI FRIGORIFERIIl quadro elettrico è dotato di sezionatore generale confunzione di bloccoporta.L’alimentazione dei circuiti ausiliari è a 230 V.Disposizione dei componenti elettrici nel QE dimacchine a 3, 4 e a 6 compressori: vedi figure.CO 1-6 = Contaore funzionamento compressoreIA = Interruttore circuito ausiliarioIC1-6 = Interruttore compressoreIG = Interruttore generale dimanovra - sezionatoreKC1-6 = Contattore compressoreKC11-66 = Contattore compressoreLB = Lampada blocco generaleLB1-6 = Lampada blocco compressoreLF1-6 = Lampada funzionamentoLT = Lampada tensioneRB = Relè blocco antigeloRB1-6 = Relè blocco compressoreSC1-6 = Selettore marcia arresto compressoreTA = Termostato antigeloTE1-6 = Temporizzatore compressoreTE11-66 = Temporizzatore sicurezza compressoreTL = Controllo elettronico a microprocessore• Interruttore generaleDispositivo di sezionamento dell’alimentazione acomando manuale. È provvisto di contatti ausiliari chepermettono l’interruzione del circuito ausiliario primadell’apertura dei contatti principali dell’interruttore(secondo norme: EN 60947-3; VDE 0660; IEC 408).• Interruttore automatico compressoreDispositivo di sezionamento con funzioni di protezioneda sovracorrenti e correnti di corto circuito a riarmomanuale.• Contattore di potenza compressoreDispositivo elettromeccanico pilotato dalla schedaelettronica a microprocessore.• Interruttore automatico di protezione sul circuitoausiliarioDispositivo elettromeccanico di sezionamento confunzioni di protezione da sovracorrenti e correnti di cortocircuito a riarmo manuale.• Morsettiera d’interfaccia con i componentiprincipali esterni al quadroPermette di remotare, mediante contatti puliti,l’accensione e lo spegnimento della macchina, laselezione del tipo di funzionamento, la segnalazione diblocco e il comando pompa utenza.• Lay-out quadro elettrico unità CWH 192/M ÷ 393/MIC1• Lay-out porta quadro elettrico unità CWH 192/M ÷ 393/MLTLBCanalinaCanalinaLF1 LB1 SC180x6080x60KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33IGIC2IC3IACanalinaTE1-2-380x60TE 11-2233Morsettiera ausiliariaCanalinaTLCO1RB 1-2-3Morsettiera potenza80x60RBTAfig. 10LF2 LB2 SC2CO2LF3 LB3 SC3CO3TLIGfig. 118

• Lay-out quadro elettrico unità CWH 256/M ÷ 524/MIC1Canalina80x60IC2 IC3 IC4IAIATE1TE2TE3TE4 TE TE TE TE11 22 33 44• Lay-out porta quadro elettrico unità CWH 256/M ÷ 524/MPORTA SXPORTA DXTLRBRB1RB2RB3RB4TATACO1 CO2 CO3 CO4LT LBCanalina80x60LF1 LB1 SC1KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33 KC4 KC44LF2 LB2 SC2Morsettiera ausiliariaCanalina80x60LF3 LB3 SC3LF4 LB4 SC4Morsettiera di potenzaIGTLIGfig. 12 fig. 13• Lay-out quadro elettrico unità CWH 672/M ÷ 786/MCanalina 80x60IA TR TE 1-2-3-4-5-6TE 11-22-33-4455-66• Lay-out porta quadro elettrico unità CWH 672/M ÷ 786/MPORTA SXPORTA DXIC1IC2 IC3 IC4 IC5 IC6CO1CO2CO3RBRBRB RB RB RB RB TA TA1 2 3 4 5 6TLCO4CO5CO6Canalina80x60LTLBKC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33LF1 LB1 SC1Canalina80x60LF2 LB2 SC2KC4 KC44 KC5 KC55KC6KC66LF3 LB3 SC3Canalina80x60LF4 LB4 SC4Morsettiera ausiliariaLF5 LB5 SC5Morsettiera di potenzaIGLF6 LB6 SC6IGfig. 14 fig. 15CO 1-6 = Contaore funzionamento compressoreIA = Interruttore circuito ausiliarioIC1-6 = Interruttore compressoreIG = Interruttore generale dimanovra - sezionatoreKC1-6 = Contattore compressoreKC11-66 = Contattore compressoreLB = Lampada blocco generaleLB1-6 = Lampada blocco compressoreLF1-6 = Lampada funzionamentoLT = Lampada tensioneRB = Relè blocco antigeloRB1-6 = Relè blocco compressoreSC1-6 = Selettore marcia arresto compressoreTA = Termostato antigeloTE1-6 = Temporizzatore compressoreTE11-66 = Temporizzatore sicurezza compressoreTL = Controllo elettronico a microprocessore• Interruttore generaleDispositivo di sezionamento dell’alimentazione acomando manuale. È provvisto di contatti ausiliari chepermettono l’interruzione del circuito ausiliario primadell’apertura dei contatti principali dell’interruttore(secondo norme: EN 60947-3; VDE 0660; IEC 408).• Interruttore automatico compressoreDispositivo di sezionamento con funzioni di protezione dasovracorrenti e correnti di corto circuito a riarmo manuale.• Contattore di potenza compressoreDispositivo elettromeccanico pilotato dalla schedaelettronica a microprocessore.• Interruttore automatico di protezione sul circuitoausiliarioDispositivo elettromeccanico di sezionamento confunzioni di protezione da sovracorrenti e correnti di cortocircuito a riarmo manuale.• Morsettiera d’interfaccia con i componentiprincipali esterni al quadroPermette di remotare, mediante contatti puliti,l’accensione e lo spegnimento della macchina, laselezione del tipo di funzionamento, la segnalazione diblocco e il comando pompa utenza.9

4.5.1 CIRCUITO FRIGORIFEROLe unità CWH sono refrigeratori d’acqua monobloccocon condensazione ad acqua funzionanti con fluidofrigorigeno R22.Le tubazioni sono in rame ricotto, piegato e brasato conmateriale d’apporto ad elevata percentuale d’argento.I componenti circuitali utilizzati sono indicati nelloschema di principio del circuito frigorifero, in cui sonoschematizzate le protezioni e le regolazioni inserite.CFT = Condensatore a fascio tubieroCPS = Compressore alternativoECH = Evaporatore a fascio tubieroFT = Filtro deidratatoreLUE = Indicatore liquido-umiditàMA = Manometro alta pressioneMB = Manometro bassa pressionePA = Pressostato alta pressione a riarmo manualePB = Pressostato bassa pressione a riarmoautomaticoPO = Pressostato differenziale olio compressoreR1 = Rubinetto mandata compressoreR2 = Rubinetto aspirazione compressoreR = Rubinetto linea del liquidoRC = Resistenza carter compressoreRE = Resistenza evaporatoreST1 = Sonda temperatura di lavoroST2 = Sonda termostato antigeloVAVB= Valvola di sicurezza alta pressione= Valvola di sicurezza bassa pressione per imodelli CWH 243/M - 282/M - 336/M - 393/M eCWH 524/MVR = Valvola di ritegnoVS = Valvola solenoideVTE = Valvola termostatica• CWH 192/M ÷ 393/MPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAR1RR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUE VTEPBMBLUEVBVTEVBVBVTEECHST1REST2fig. 16• CWH 256/M ÷ 524/MPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEVTEPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHREVACFTRRCFTVSLUEVTEST2ST1PAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHST2VACFTRRCFTVSLUEVTEREPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEfig. 1710

CFT = Condensatore a fascio tubieroCPS = Compressore alternativoECH = Evaporatore a fascio tubieroFT = Filtro deidratatoreLUE = Indicatore liquido-umiditàMA = Manometro alta pressioneMB = Manometro bassa pressionePA = Pressostato alta pressione a riarmo manualePB = Pressostato bassa pressione a riarmoautomaticoPO = Pressostato differenziale olio compressoreR1 = Rubinetto mandata compressoreR2 = Rubinetto aspirazione compressoreR = Rubinetto linea del liquidoRC = Resistenza carter compressoreRE = Resistenza evaporatoreST1 = Sonda temperatura di lavoroST2 = Sonda termostato antigeloVA = Valvola di sicurezza alta pressioneVB = Valvola di sicurezza bassa pressioneVR = Valvola di ritegnoVS = Valvola solenoideVTE = Valvola termostatica• CFT - CONDENSATORE A FASCIO TUBIEROIl condensatore ad acqua è del tipo a fascio tubiero coni tubi di rame ad alettatura integrale, gli attacchi entratae uscita acqua sono ricavati sui fondi piani e sonofilettati femmina.• CPS - COMPRESSORE ALTERNATIVOI compressori sono di tipo semiermetico.I motori sono protetti da interruttori magnetotermicicontro i sovraccarichi elettrici e termici; le correnti dispunto all’avviamento sono limitate dall’inserzione a“Part-Winding”.• ECH - EVAPORATORE A FASCIO TUBIEROLe unità utilizzano evaporatori a fascio tubiero in acciaiocon tubi in rame a rigatura interna elicoidale.Gli evaporatori sono termoisolati con un materassino inelastomero espanso a cellule chiuse di opportunospessore atto a preservare lo scambiatore dallaformazione di condensa.Nei pozzetti installati sull’ingresso e uscita acqua sonoposizionate le sonde di termostatazione, (ST1-ST2) chepermettono al controllore a microprocessore di gestire ilcarico termico dell’unità e la protezione contro il gelodello scambiatore.• FT - FILTRO DEIDRATATOREIl filtro, del tipo a setacci molecolari, elimina dal circuitofrigorifero le impurità e l’eventuale umidità presente,prevenendo la formazione di residui acidi chedanneggerebbero l’avvolgimento del motore delcompressore. Il filtro è del tipo a cartuccia sostituibile.• LUE - INDICATORE DI LIQUIDO E UMIDITÀL’indicatore di liquido e umidità segnala una carica digas sufficiente quando il flusso del fluido che loattraversa è limpido e continuo. Se il flusso è turbolento,con bolle di gas, la carica di gas frigorigeno dellamacchina è insufficiente. Il circuito frigorifero deveessere assolutamente esente da umidità, il cui grado èsegnalato dalla colorazione che assume l’elementosensibile anulare inserito nell’indicatore stesso. Lecolorazioni indicanti il grado di umidità sono riportate sulcoperchietto che protegge il vetro spia dell’indicatore.• MA - MANOMETRO DI ALTA PRESSIONEIl manometro di alta pressione visualizza la pressionesulla sezione di mandata del circuito frigorifero.• MB - MANOMETRO DI BASSA PRESSIONEIl manometro di bassa pressione visualizza la pressionesulla sezione di aspirazione del circuito frigorifero.• PA - PRESSOSTATO DI ALTA PRESSIONE ARIARMO MANUALEIl pressostato di alta pressione è il dispositivo disicurezza che arresta l’unità quando la pressione dicondensazione supera il valore di taratura definito.• PB - PRESSOSTATO DI BASSA PRESSIONE ARIARMO AUTOMATICOIl pressostato di bassa pressione è il dispositivo disicurezza che arresta l’unità quando la pressione inaspirazione scende al di sotto del valore di taraturadefinito.• PO - PRESSOSTATO DIFFERENZIALE DELL’OLIOA RIARMO MANUALEIl pressostato differenziale dell’olio montato sulcompressore ne arresta il funzionamento in caso discarsa lubrificazione.• R1 - RUBINETTO MANDATA COMPRESSOREIl rubinetto installato sulla mandata del compressorepermette il sezionamento del circuito frigorifero pereventuali interventi sul compressore.• R2 - RUBINETTO ASPIRAZIONE COMPRESSOREIl rubinetto installato sull’aspirazione del compressorepermette il sezionamento del circuito frigorifero pereventuali interventi sul compressore.• CWH 672/M ÷ 786/MVAVAVAVAVAVAPAMACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTVRVRVRVRVRVRRRRR1R1R1R1R1R2POPOPOPOPOPORCRCRCRCRCRCFTCPSCPSCPSCPSCPSCPS• R - RUBINETTO LINEA DEL LIQUIDOIl rubinetto installato sulla linea del gas liquido permetteil sezionamento del circuito frigo per eventuali interventidi manutenzione.• RC - RESISTENZA CARTER COMPRESSOREPermette la vaporizzazione di eventuali residui direfrigerante nel carter del compressore.• RE - RESISTENZA EVAPORATOREPosta a contatto con la superficie dello scambiatore, neimpedisce il congelamento durante le soste invernali.• ST1 - SONDA TEMPERATURA REGOLATOREELETTRONICOLa sonda temperatura di lavoro permette al regolatoreelettronico a microprocessore di pilotare i carichi termici.• ST2 - SONDA TERMOSTATO ANTIGELOLa sonda termostato antigelo permette al controllore amicroprocessore di fermare l’unità quando latemperatura dell’acqua refrigerata in mandataall’impianto scende sotto il valore di taratura definito.• VA - VALVOLA DI SICUREZZA DI ALTA PRESSIONELa valvola di sicurezza inserita sulla mandata è ildispositivo atto a scaricare gas o vapori in condizionidi salti termici critici.RRRFTFTFTFTFTR2VSR2VSR2VSR2VSR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEVBVTEVBVBVBVBVBVTEVTEVTEVTEECHECHST1REREST2ST2fig. 18• VB - VALVOLA DI SICUREZZA DI BASSA PRESSIONELa valvola di sicurezza inserita sull’aspirazione è ildispositivo atto a scaricare gas o vapori in condizioni disalti termici critici.• VR - VALVOLA DI RITEGNOPosizionata sulla linea di mandata, a compressorespento evita il ritorno di gas al compressore, e diconseguenza dopo breve periodo di sosta, permette alcompressore di avviarsi con minor carico di spunto.• VS - VALVOLA A SOLENOIDELa valvola a solenoide, posizionata sulla linea del gasliquido, previene la migrazione del refrigerante verso ilcarter del compressore durante i fermi macchina.• VTE - VALVOLA DI ESPANSIONEModula la quantità di refrigerante in ingressoall’evaporatore, indipendentemente dal carico frigoriferorichiesto. Ciò avviene mantenendo costante ilsurriscaldamento, controllato dal bulbo sensibile postoall’uscita dell’evaporatore, collegato tramite un capillareal corpo della valvola e modulandone l’apertura infunzione della temperatura rilevata.11

4.6 ISTRUZIONI PER LA MESSA A PUNTO E LAREGOLAZIONE - FUNZIONAMENTOGENERALE GESTIONE A MICROPROCESSOREDELL’UNITÀLa regolazione dell’unità è basata sulla temperatura diingresso acqua all’evaporatore. Il controllo dellatemperatura viene effettuato tramite una regolazione ditipo proporzionale a banda laterale.Selezionato il set-point e il differenziale su cui si attueràil controllo di temperatura dell’acqua, sarà il controllorestesso che, in base al numero di compressori utilizzabili,provvederà a gestirli in modo da soddisfare al caricotermico dell’utenza.4.6.1 Scheda di controllo a microprocessoreper le versioni CWH 192/M ÷ 393/M eCWH 256/M ÷ 524/M♦ Il controllo elettronico e composto essenzialmente dadue parti:• unità base detta regolazione elettronica;• unità di interfaccia.♦ Le principali caratteristiche sono:• visualizzazione di tutti i parametri di funzionamento suldisplay a cristalli liquidi: set, differenziale e temperaturarilevata;• selezione del modo di funzionamento (heating/cooling)e uscita con contatti in scambio;• rotazione automatica delle priorità di chiamata perutilizzare gli attuattori in modo bilanciato;• limitazione del numero di interventi/ora degli attuattori;• ritardo minino di 4 secondi nell’inserimento insuccessione dei gradini per ridurre lo spuntoall’avviamento.Esempio: nel caso di due gradini senza rotazione, se siseleziona D' = x' minuti, le modalità di funzionamentodei due ritardi, ovvero quello per la riduzione dellospunto all’avviamento e quello per il controllo delnumero massimo di inserimenti/ora, sono:gradino 1gradino 2= 4 SEC ='X' min.1. Il gradino 1 non viene reinserito alla chiamata deltermostato ma solo dopo “x” minuti dal disinserimento.2. In questo caso l’inserimento del gradino 1 èsincronizzato con la chiamata del termostato inquanto sono già trascorsi “x” minuti.3. L’inserimento del gradino 2 è ritardato di 4 secondirispetto all’inserimento del gradino 1.4. L’inserimento del gradino 2 è sincronizzato con lachiamata del termostato in quanto sono trascorsi sia“x” min. dallo spegnimento che 4 secondidall’inserimento del gradino 1.(1) (2)(4)>'X' min.> 4 sec.>'X' min.Nota beneIn caso di variazione brusche del set point o dellatemperatura rilevata, si possono avere spegnimentisimultanei di più relè.fig. 204.6.2 Funzionamento regolatoreAlla chiamata del processore i vari gradini vengonoinseriti con un ritardo minimo di 4 secondi. Questoritardo opzionale (vedi “configurazione controllo”,microinterruttore 2, fig. 19) agisce tra lo spegnimento diogni gradino e la sua successiva accensione. Questoritardo è regolabile da 2 a 10 minuti agendo sul trimmerposto su un lato dello strumento.1 2A BONA. RaffrescamentoB. Riscaldamento3 4432142610fig. 194.6.3 Pannellino di interfaccia regolatore1 12 11 10 9 8 7OUT°C COOLING°FALARMSEL12.0 2.0SETDIFF2 3HEATING65fig. 211. Led segnalazione stato del relè2. Pulsante selezione parametri3. Set-point impostato4. Differenziale impostato5. Pulsante decremento parametroselezionato6. Pulsante incremento parametroselezionato7. Segnalazione funzionamento inCOOLING8. Segnalazione funzionamento inHEATING9. Valore temperatura rilevata10. Segnalazione d’allarme11. Unità di misura temperaturaselezionata (F°)12. Unità di misura temperaturaselezionata (C°)Selezionare il tipo di rotazione e l’abilitazione o menodel ritardo on-off, agendo sui microinterruttori interni.Questi sono accessibili sul dorso dello strumento.La tabellina serigrafata che accompagna lo strumentoindica come effettuare la selezione:• Microinterruttore 1: permette di selezionare il tipo dirotazione (su tutti i gradini di parzializzazione o a gruppidi 2 per compressori con valvola di parzializzazione).L’abilitazione/disabilitazione della rotazione avviene datastiera.• Microinterruttore 2: abilita od esclude il ritardo tra one off. Qualora abilitato, questo intervallo è regolabileagendo sul trimmer D posto sul lato dello strumento.• Microinterruttore 3-4: configurazione a cura delcostruttore.Scopo del ritardo è limitare il numero di interventi/oradell’attuttatore, in particolare dei compressori, senzaaumentare l’inerzia del sistema. In pratica se vieneselezionato un ritardo di 6 minuti si limita il numeromassimo di inserimenti orari a 10, indipendentementedalle variazioni di temperatura, dal set e daldifferenziale. Il fatto che il ritardo agisca solo tra ON eOFF di ciascun gradino permette al controllo diintervenire istantaneamente nella riduzione del carico,impedendo così di uscire dai limiti superiori deldifferenziale impostato.4.6.4 Configurazione programmazione evisualizzazioni parametri• Impostazione set e differenzialePremendo una prima volta il pulsante SEL si porta instato di selezione l’indicazione “3”, corrispondente alvalore del SET-POINT impostato in precedenza.Entro 30 secondi dall’inizio del lampeggio con i pulsanti“5” e “6” il SET-POINT può essere variato entro il valoreminimo e massimo impostati in configurazione.Ancora entro 30 secondi dall’ultima variazione effettuatail nuovo SET-POINT deve essere memorizzato con ilpulsante SEL e lo stato di selezione passaautomaticamente alla indicazione “4” corrispondente alvalore di differenziale precedentemente impostato.Procedere allo stesso modo per la variazione delrelativo valore e memorizzare con il pulsante SEL.• Configurazione funzioni ausiliarieAgendo sui pulsanti “2”, “5”, e “6”, posti sul frontalino, èpossibile modificare la configurazione di alcune funzioniausiliarie. Nella fase di collaudo il regolatore vieneconfigurato in questo modo: la temperatura èvisualizzata in °C, il limite superiore di impostazioneSET è tarato a 26.0, il limite inferiore a –7.0.In caso di allarme sonda (cortocircuito o sconnessione) irelè d’uscita vengono mantenuti diseccitati (sicurezza OFF).La rotazione gradini è disabilitata. Le figure 23-27mostrano lo strumento in stato di configurazione. Peraccedervi occorre, a strumento spento, premere ilpulsante “2” sul frontalino e contemporaneamente daretensione agendo sull’interruttore circuito ausiliario IAposto all’interno del quadro elettrico.• Selezione unità di misura temperatura °C/°FUna volta acceso il cursore triangolare sul display siposiziona automaticamente sull’indicazione “1” per laselezione dell’unità di misura della temperatura.Sul display appaiono la lettera °C o la lettera °F cheindicano la selezione fatta precedentemente. Con ipulsanti “5” e “6” scegliere l’unità di misura desiderata.• Limite superiore di impostazione set1fig. 22fig. 23Premendo il pulsante SEL il cursore passaall’indicazione “2” del LIMITE SUPERIORE diimpostazione set.Il valore precedentemente impostato viene visualizzatoe può essere variato con pulsanti “5” e ”6”.Nota beneL’impostazione del LIMITE SUPERIORE/INFERIOREdeve essere compresa entro –40° e 90°C. Se si superauno dei due valori limite di impostazione il conteggioriparte dal valore limite opposto. Allo stesso modonell’impostazione del SET-POINT se si supera il valorelimite superiore impostato il conteggio riparte dal limiteinferiore impostato e viceversa.212

• Limite inferiore di impostazione setPremendo il pulsante SEL il cursore passaall’indicazione “3” del LIMITE INFERIORE diimpostazione set.Il valore precedentemente impostato viene visualizzatoe può essere variato con pulsanti “5” e ”6”.Nota beneL’impostazione del LIMITE SUPERIORE/INFERIOREdeve essere compresa entro –40° e 90°C. Se si superauno dei due valori limite di impostazione il conteggioriparte dal valore limite opposto. Allo stesso modonell’impostazione del SET-POINT se si supera il valorelimite superiore impostato il conteggio riparte dal limiteinferiore impostato e viceversa.• Selezione sicurezza OFF/ON43fig. 24fig. 25Premendo il pulsante SEL il cursore passaall’indicazione “4” per la selezione sicurezza OFF o ON.Sul display appare il numero “0” (sicurezza OFF) o ilnumero “1” (sicurezza ON).Agire sul pulsante “5” e “6” per la selezione desiderata.Per la logica di funzionamento vedi tabella allarmi.• Abilitazione/disibilitazione rotazione5fig. 26Premendo il pulsante SEL il cursore passaall’indicazione “5” per l’abilitazione/disabilitazione dellarotazione dei gradini.Sul display appare il numero “1” (rotazione abilitata).Agire sui pulsanti “5” e “6” per la selezione desiderata.Premendo ancora una volta il pulsante SEL tutti i valoriimpostati vengono MEMORIZZATI e lo strumento tornaal funzionamento normale con visualizzazione deinormali parametri di funzionamento.• Rotazione automatica di prioritàfig. 27F.I./F.O. (first in/first out): il primo compressore inseritoè il primo a spegnersi e viene inserito il compressoreche da più tempo è fermo.• Rotazione standard 2+211CCCCOOOOMMMMP P P PRRRRE E E ES S S SS S S SOOOORRRRE E E E1 2 3 42341INSERZIONEDISINSER.COMPRESSOREVALVOLE COMPRESSORECOMPRESSOREVALVOLE COMPRESSOREINSERZIONEDISINSERZ.DISINSERZ.2112234 5fig. 28Avviene come la precedente, eccetto che la rotazione èfatta su due gruppi di due attuattori.È stata prevista per l’utilizzo di compressori con valvoladi parzializzazione.4.6.5 Scheda di controllo a microprocessoreper le versioni CWH 672/M-786/M♦ Il controllo elettronico è composto essenzialmente dauna singola parte, per i modelli CWH 672/M-786/M:• unità base detta regolazione elettronica.♦ Le principali caratteristiche sono:• visualizzazione di tutti i parametri di funzionamento suldisplay a cristalli liquidi: set, differenziale e temperaturarilevata;• rotazione automatica delle priorità di chiamata perutilizzare gli attuattori in modo bilanciato;• limitazione del numero di intervento ora degli attuattori;• ritardo nell’inserimento in successione dei gradini perridurre lo spunto all’avviamento.4.6.6 Funzionamento regolatoreGli inseritori a gradini IUP, consentono di realizzare laregolazione automatica delle unità a multi compressore.Lo IUP è collegato a una sonda, posizionata sul fluidofreddo.♦ Il senso di azione, diretto o inverso, di tutti i gradinipuo essere variato agendo sul commutatore posizionatoall’interno dello strumento:• DIRECT quando si desideri l’eccitazione dei relèall’aumento della grandezza misurata,• REVERS se si desidera l’intervento dei relè alladiminuzione di essa.XDQ1Q2Q3XQ4 Q5 Q6♦ Il valore di taratura, SET POINT, dello strumento.Valore impostato (set point X), corrisponde al centrodella banda XD.Variando la sensibilità dello stadio finale si ottienel’ampiezza desiderata della banda proporzionale XD,all’interno della quale vengono inseriti i vari gradini tra diloro equidistanti (vedi schemi logici). L’inserzione edisinserzione dei gradini è inoltre temporizzata (tempodi escursione D) onde eliminare gli effetti dipendolazione caratteristici dei normali regolatori agradini e ottenere una protezione del sovraccarico allareiserzione dell’impianto dopo un arresto.4.6.7 Pannellino di interfaccia regolatore1 3 5 72 4 6 8SET12614 3 91315XD63 9DX91011fig. 30fig. 291.-8. Led intervento gradini9. Display a tre cifre10. Indicazioni modello IUP 40011. Vite di fissaggio allo zoccolo12. Pulsante lettura-impostazione del SET POINT X13. Potenziometro taratura set point X14. Potenziometro taratura banda proporzionale XD15. Potenziometro taratura tempo d’escursione D4.6.8 Configurazione programmazione evisualizzazione parametri♦ Impostazione set e differenzialiL’impostazione del set avviene nel seguente modo:• premere il pulsante rosso (posizione 12, fig. 30);l’inseritore visualizza sul display il set point giàimpostato, corrispondente al valore centrale della bandaXD (fig. 30);• contemporaneamente ruotare il potenziometro X(fig. 30) fino a leggere sul display il valore impostato.Ruotare il potenziometro (posizione 14, fig. 30) fino alvalore di banda XD desiderato.Impostare il tempo d’escursione mediante ilpotenziometro (posizione 15, fig. 30); in generale ilvalore dovrà essere rapportato al numero diaccensioni/ora desiderato per i compressori.Nota beneIl tempo d’escursione D corrisponde al tempo TOTALEnecessario all’inserimento (o disinserimento) di TUTTI IGRADINI all’interno della banda XD impostata.All’accensione dell’inseritore i gradini sono tuttidiseccitati e, se richiesto dal processo di regolazione, illoro intervento è evidenziato dai corrispondenti led postisopra il display.• Schema connettore di collegamento+12 B1Z+Z-XGGO GOM -12 +12 B2 M -12Q 8 Q 7 A 6 Q 5Q 4 Q 3 A 2 Q 1fig. 31B1 = Ingresso sonda 1B2 = Ingresso sonda 2G = Tensione di alimentazione 24 VacGO = Zero del sistemaM = Zero di misura (riferimento sonda)Q1-Q8 = Relè di uscita gradiniX = Lettura-impostazione del set a distanzaZ+ = Ingresso segnale di compensazione positivaZ– = Ingresso segnale di compensazione negativa+12 = Alimentazione sonda +12 Vcc–12 = Alimentazione sonda –12 Vcc4.7 AVVIAMENTO MACCHINA E MEZZI DIARRESTO - RIAVVIO DOPO LUNGA INATTIVITÀ♦ L’avviamento macchina deve essere eseguitoesclusivamente da personale qualificato delleofficine autorizzate RHOSS, abilitato ad operare suquesta tipologia di prodotti.Agire sempre sull’interruttore di manovra/sezionatoreper isolare l’unità dalla rete prima di qualunqueoperazione di manutenzione su di essa anche se acarattere puramente ispettivo.♦ Almeno 8 h prima della messa in funzione dell’unità,dare tensione chiudendo l’interruttore ausiliario all’internodel quadro elettrico (protegge gli ausiliari comandati dallatensione 230/1/50) e agire sull’interruttore generale alfine di alimentare le resistenze elettriche per ilriscaldamento dell’olio del carter dei compressori (ildisinserimento delle resistenze avvieneautomaticamente a ogni partenza della macchina).♦ Prima dell’avviamento dell’unità effettuare le seguentiverifiche:• la tensione di alimentazione deve corrispondere a quellarichiesta, riportata sulla targa della macchina, convariazioni contenute entro il ±10%, lo sbilanciamento delletensioni di fase deve essere contenuto entro il 3%;• l’alimentazione elettrica deve poter fornire la correnteadeguata a sostenere il carico;• accedere al quadro elettrico e verificare che i morsettidell’alimentazione e ai contattori siano serrati (durante iltrasporto può avvenire un loro allentamento, ciòporterebbe a cattivi funzionamenti);• verificare che il rubinetto posto sulla linea del liquidosia aperto;• verificare che i rubinetti di intercettazione deicompressori siano aperti;• il livello dell’olio del carter dei compressori devecoprire per almeno la metà il vetro spia;• controllare che le tubazioni della mandata e del ritornodell’impianto siano collegate secondo le frecce posteaccanto all’ingresso/uscita acqua dell’evaporatore e delcondensatore.♦ Su tutte le unità il controllo a microprocessore effettual’avviamento dei compressori non prima che sianotrascorsi 2 minuti dall’ultima fermata della macchina.♦ Ora la macchina può essere avviata agendo suiselettori marcia/arresto di ogni singolo compressoreposti frontalmente sulla porta del quadro elettrico. Leeventuali anomalie in cui può incorrere l’unità verrannoimmediatamente visualizzate sul display del pannello.4.7.1 Sosta giornalieraLa fermata giornaliera può essere comandata daiselettori marcia/arresto. In questo modo viene garantital’alimentazione alle resistenze di riscaldamento delcarter dei compressori.Agendo sull’interruttore generale si escludel’alimentazione alle resistenze di riscaldamento delcarter dei compressori; la fermata dall’interruttoreva effettuata solo in caso di pulizia, manutenzione eriparazione della macchina.13

4.8 TARATURA DEGLI ORGANI DISICUREZZA E CONTROLLOLe unità CWH sono collaudate in fabbrica, dove sonoeseguite le tarature e le impostazioni standard deiparametri che garantiscono il corretto funzionamentodelle macchine in condizioni nominali di lavoro.• Il dimensionamento circuitale dei componentielettronici ed elettromeccanici utilizzati è riportatonello schema elettrico allegato all’unità.• Le tarature degli interruttori automatici diprotezione dei compressori sono riportate nelreport di collaudo allegato all’unità.(*) Per i modelli CWH 243/M ÷ 393/M eCWH 524/M ÷ 786/M.(**) Per i modelli CWH 192/M eCWH 256/M ÷ 448/M.(***) Per i modelli CWH 243/M ÷ 393/M eCWH 524/M ÷ 786/M.(****) Per i modelli CWH 192/M ÷ 336/M,CWH 256/M ÷ 448/M e CWH 672.(*****) Per i modelli CWH 393, CWH 524 e CWH 786.SET DI TARATURA COMPONENTI DI SICUREZZA INTERVENTO RIPRISTINOPressostato di alta pressione (PA) (*) 23 bar 16,5 bar - MANUALEPressostato di alta pressione (PA) (**) 24 bar 18,5 bar - MANUALEPressostato di bassa pressione (PB) 2,0 bar 3,5 bar - AUTOMATICOPressostato differenziale olio (PO) 0,7 bar 0,9 bar - MANUALESet temperatura antigelo 3°CValvola di sicurezza di bassa pressione (VB) (***)24 barValvola di sicurezza di alta pressione (VA) (****)27 barValvola di sicurezza di alta pressione (VA) (*****)24 barPARAMETRI REGOLATORE ELETTRONICOIMPOSTAZIONE STANDARDSet temperatura di lavoro estiva 12°CDifferenziale temperatura di lavoro estiva 2°CSet temperatura antigelo 3°CDifferenziale temperatura antigelo 2°CTempo di by-pass pressostato di minima in avviamento 120 sec.Tempo minimo fra accensioni di compressori diversi10 sec.Tempo minimo fra accensione stesso compressore360 sec.Tempo minimo accensione compressore30 sec.Tempo minimo spegnimento compressore120 sec.4.9 TARATURA REGOLATORE ELETTRONICO • Tabella allarmi regolatore elettronico CWH 192/M ÷ 393/M e CWH 256/M ÷ 524/M(*) Quando la sicurezza OFF/ON è attivata, i relèd’uscita vengono eccitati se è selezionata la sicurezzaON, vengono diseccitati se è selezionata lasicurezza OFF.Nota beneI parametri selezionati rimangono memorizzati anchecon strumento non alimentato (memoria su EPROM con10 anni di manteniento dati).CAUSA ALLARME INDICAZIONE SUL DISPLAY SICUREZZA OFF/ONCortocircuito sonda99,9 lampeggiantecursore su alarmATTIVASconnessione sondaGuasto acquisizione dati (memoria)Temperatura sonda e/o set fuorirange sup./inf. selezionato–49,9 lampeggiantecursore su alarmEP2 lampeggiantecursore su alarmTemperatura misuratacursore su alarmATTIVAATTIVANON ATTIVA(**) Quando la sicurezza OFF/ON è attivata, i relèd’uscita vengono diseccitati.• Tabella allarmi regolatori elettronici CWH 672/M ÷ 786/MCAUSA ALLARME INDICAZIONE SUL DISPLAY SICUREZZA OFF/ONSconnessione sonda o guasta EE .E ATTIVA (**)Le lampade di blocco posizionate sulla porta delquadro elettrico visualizzano gli allarmi macchina.Il loro resettaggio è effettuabile mediantel’intervento sui componenti stessi posizionatiall’interno macchina, dopo averne individuato lecause.TIPO DI ALLARME:Allarme pressostato di alta pressioneAllarme pressostato di bassa pressioneAllarme pressostato differenzialedell’olio compressoreAllarme intervento protezioneintegrale compressoreAllarme antigelo:• Impostazione del set di protezione troppo alto:• Portata d’acqua insufficiente:CAUSA E INTERVENTO CONSIGLIATO:♦ Questo allarme è evidenziato insieme con gli ALLARMIpressostato di bassa pressione, pressostato differenzialeolio compressore e protezione integrale motorecompressore che hanno ingressi comuni.Riarmare il pressostato di alta pressione, premendo a fondoil pulsante nero posto su di esso; in caso di persistenzaverificare e individuarne le cause, con riferimento alp.to 5 - ricerca guasti.♦ Questo allarme è evidenziato insieme con gli ALLARMIpressostato di alta pressione, pressostato differenziale oliocompressore e protezione integrale motore compressoreche hanno ingressi comuni.Il pressostato di bassa pressione è a riarmo automatico, incaso di persistenza verificare e individuarne le cause, conriferimento al p.to 4 - ricerca guasti.♦ Questo allarme è evidenziato insieme con gli ALLARMIpressostato di alta e bassa pressione e protezione integralemotore compressore che hanno ingressi comuni.Riarmare il pressostato differenziale dell’olio compressore,premendo a fondo il pulsante rosso posto su di esso; in casodi persistenza verificare e individuarne le cause, conriferimento al p.to 5 - ricerca guasti.♦ Questo allarme è evidenziato insieme con gli ALLARMIpressostato di alta e bassa pressione e pressostatodifferenziale olio compressore che hanno ingressi comuni.La protezione integrale compressore è a riarmo automatico,in caso di persistenza verificare e individuarne le cause, conriferimento al p.to 4 - ricerca guasti.➔ verificare taratura e reimpostare.➔ verificare, eventualmente regolare.14

5Manutenzione ordinaria6Manutenzione straordinaria• Gli interventi di manutenzione vanno eseguiti datecnici esperti, abilitati a operare su prodotti per ilcondizionamento e la refrigerazione.• Agire sempre sull’interruttore dimanovra/sezionatore per isolare l’unità dalla reteprima di qualunque operazione di manutenzione sudi essa anche se a carattere puramente ispettivo.Allo scopo di garantire un funzionamento regolare edefficiente dell’unità è opportuno effettuare un controllosistematico del gruppo a scadenze regolari, per prevenireeventuali funzionamenti anomali che potrebberodanneggiare i componenti principali della macchina.• Gli interventi di manutenzione devono essereeseguiti esclusivamente da personale qualificatodelle officine autorizzate RHOSS, abilitato adoperare su questa tipologia di prodotti.• Agire sempre sull’interruttore dimanovra/sezionatore per isolare l’unità dalla reteprima di qualunque operazione di manutenzione sudi essa anche se a carattere puramente ispettivo.5.1 OPERAZIONI DI MANUTENZIONEPREVENTIVA(*) Eseguibile esclusivamente da personalequalificato delle officine autorizzate RHOSS,abilitato ad operare su questa tipologia di prodotti.OPERAZIONI EFFETTUABILI CON UNITÀ IN FUNZIONE 6 MESI FINE STAGIONE VEDI PAR.• Controllo carica gas e umidità nel circuito(unità a pieno regime)✕ 6.1.10• Verificare assenza fughe di gas ✕ 6.1.3• Controllo olio: qualità e livello ✕ 6.1.4• Verificare assorbimento elettrico unità ✕ 1.4• Verificare funzionamento pressostati di massima edi minima (*)✕ 6.1.7/8• Sfiatare aria da impianto acqua refrigerata ✕ 3.5/6• Stoccaggio fluido frigorigeno nel condensatorea fascio tubiero (*)✕ 6.1.1• Verificare stato di incrostamento evaporatore ✕ 5.2.1• Verificare stato di incrostamento condensatore ✕ 5.2.1OPERAZIONI EFFETTUABILI CON UNITÀ SPENTA 6 MESI FINE STAGIONE VEDI PAR.• Controllare contattori quadro elettrico ✕ 4.5• Ispezionare e verificare serraggio contatti elettrici erelativi morsetti✕ 3.3/4.5• Svuotamento impianto acqua (se necessario) ✕ 3.55.2 CONTROLLI, PULIZIA E REGOLAZIONI5.2.1 Ispezione - lavaggio dell’evaporatore econdensatoreGli scambiatori a fascio tubiero non sono soggetti asporcamento in condizioni nominali di utilizzo. Letemperature di lavoro dell’unità, la velocità dell’acquanei canali, l’adeguata finitura della superficie ditrasferimento del calore minimizzano lo sporcamentodegli scambiatori. L’eventuali incrostazioni degliscambiatori è rilevabile effettuando una misura dellaperdita di carico tra i tubi di ingresso e uscita unità dientrambi gli scambiatori utilizzando un manometrodifferenziale, e confrontandola con quella riportata nelletabelle di par. 1.3.L’eventuale morchia che viene a formarsi nell’impiantodell’acqua, la sabbia non intercettabile e le condizioni diestrema durezza dell’acqua utilizzata o laconcentrazione dell’eventuale soluzione anticongelante,possono sporcare gli scambiatori, penalizzandol’efficienza dello scambio termico. In tal caso ènecessario lavare gli scambiatori con adeguatidetergenti chimici, predisponendo gli impianti giàesistenti con adeguate prese di carico e scarico ointervenendo come in fig. 32-33.E21EU4utente4U 4 4utente55556677Si deve utilizzare un serbatoio per ogni impiantocontenente dell’acido leggero, 5% di acido fosforico, o,se gli scambiatori dovessero essere pulitifrequentemente, 5% di acido ossalico. Il liquidodetergente deve essere fatto circolare dentro loscambiatore a una portata almeno 1,5 volte quellanominale di lavoro. Con una prima circolazione deldetergente si effettua la pulizia di massima,successivamente, con detergente pulito, si effettua lapulitura definitiva. Prima di rimettere in funzione ilsistema si deve risciacquare abbondantemente conacqua per eliminare ogni traccia di acido e si devesfiatare l’aria dall’impianto, eventualmente riavviando lapompa dell’utenza.5.3 SOSTA STAGIONALEDurante i lunghi periodi di fermo macchina bisognaisolare elettricamente l’unità aprendo l’interruttore dimanovra/sezionatore del circuito di potenza.Per evitare migrazioni di refrigerante nel compressore amacchina ferma, è consigliabile stoccare la carica di gasfrigorigeno nello scambiatore a fascio tubiero(condensatore) mediante pump-out.3fig. 323fig. 331. Evaporatore2. Condensatore3. Serbatoio dell’acido4. Saracinesca d’intercettazione5. Rubinetto ausiliario6. Pompa di lavaggio7. Filtro6.1 ISTRUZIONI PER RIPARAZIONI ESOSTITUZIONE COMPONENTI• Qualora sia necessario effettuare la sostituzione diun componente del circuito frigorifero dell’unità ènecessario tenere conto delle indicazioni deipar. 6.1.1 ÷ 6.1.10 e del par. 6.3.• Fare sempre riferimento agli schemi elettriciallegati alla macchina qualora si debba sostituiredella componentistica alimentata elettricamente,avendo cura di dotare ogni conduttore che deveessere scollegato di opportuna identificazione ondeevitare errori in una successiva fase di ricablaggio.• Sempre, quando viene ripristinato ilfunzionamento della macchina, è necessarioripetere le operazioni proprie della fase diavviamento, par. 4.6.• In seguito ad un intervento di manutenzionesull’unità, l’indicatore di liquido-umidità (LUE) deveessere tenuto sotto controllo. Dopo almeno 12 oredi funzionamento della macchina il circuitofrigorifero deve presentarsi completamente“secco”, con colorazione verde del LUE, altrimentisi dovrà procedere alla sostituzione del filtro.6.1.1 Messa in vuoto del circuito in bassapressione - manutenzione all’evaporatore e/oal compressore (pump - out)♦ Durante questa operazione deve esseremantenuta la circolazione dell’acquasull’evaporatore e sul condensatore.♦ Durante il funzionamento dell’unità:• ponteggiare il pressostato di minima, eliminando cosìla protezione e la temporizzazione d’intervento;• chiudere il rubinetto del liquido all’uscita delcondensatore;• l’unità deve essere fatta funzionare fino a che ilmanometro di bassa pressione raggiunge il valoredi 0,25 bar;• spegnere l’unità;• verificare che, dopo alcuni minuti, il valore di pressionemisurata rimanga costante, altrimenti ripetere la fase diriavviamento dell’unità;• chiudere il rubinetto posto sulla mandata delcompressore.6.1.2 Sostituzione del filtro deidratatorePer sostituire il filtro deidratatore effettuare la messa invuoto del circuito lato bassa pressione.Una volta sostituito il filtro, effettuare nuovamente ilvuoto sul circuito in bassa pressione per eliminareeventuali tracce di gas incondensabili che possonoessere entrati durante l’operazione di sostituzione.È raccomandata una verifica dell’assenza di eventualifughe di gas prima di rimettere l’unità in normalicondizioni di funzionamento.6.1.3 Integrazione-ripristino carica direfrigerante♦ Le unità vengono collaudate in fabbrica con lacarica di funzionamento opportuna. Il ripristinodella carica o l’integrazione devono tener contodelle condizioni ambientali e di funzionamento dellamacchina.♦ Con l’unità in funzione, l’eventuale integrazione delfluido frigorigeno può essere fatta nel ramo di bassapressione, prima dell’evaporatore, utilizzando le presedi pressione predisposte. L’integrazione deve procedereosservando l’indicatore di liquido, per verificare ilraggiungimento della limpidezza del fluido, con totaleassenza di bollicine.♦ Il ripristino della carica di gas in seguito a unintervento di manutenzione sul circuito frigorifero deveavvenire dopo un accurato lavaggio del circuito stessoche preveda quanto segue:• installare un filtro antiacido in aspirazione alcompressore e far lavorare l’unità per almeno 24 h;• controllare il grado di acidità, eventualmente sostituiregas e olio e far lavorare l’unità per almeno 24 h;• togliere la cartuccia del filtro antiacidità.6.1.4 Funzionamento compressoreA unità ferma, il livello dell’olio nei compressori devericoprire per metà il vetro-spia posto sulla carcassa.L’integrazione dell’olio può essere fatta dopo avereseguito la messa in vuoto dei compressori, utilizzandola presa di pressione situata sull’aspirazione.15

Dopo l’eventuale intervento della protezione integrale, ilripristino del normale funzionamento avvieneautomaticamente quando la temperatura degliavvolgimenti scende sotto il valore di sicurezza previsto(tempo di attesa variabile da pochi minuti a qualche ora).I compressori sono completi di rubinetti sulla mandata eritorno gas.6.1.5 Funzionamento di ST2: sonda ditemperatura di sicurezza antigeloDopo un suo intervento bisogna resettare l’allarme a ledrosso che compare sul termostato antigelo; l’unità siavvia automaticamente solo nel momento in cui latemperatura dell’acqua supera il differenzialed’intervento.Il controllo dell’efficacia della protezione antigelo si puòeffettuare con l’ausilio di un termometro di precisioneimmerso insieme con la sonda in un recipientecontenente acqua fredda a temperatura inferiore al setdi allarme antigelo impostato. Ciò può essere fatto dopoaver rimosso la sonda dal pozzetto posto in uscitaall’evaporatore, facendo attenzione a non danneggiarladurante l’operazione. Il riposizionamento della sonda vaeseguito con cura, inserendo della pasta conduttrice nelpozzetto, infilando la sonda e siliconando nuovamentela parte esterna di essa affinché non possa sfilarsi.6.1.6 Funzionamento di VTE: valvolatermostaticaLa valvola di espansione termostatica è tarata permantenere un surriscaldamento del gas di almeno 6°C,per evitare che il compressore possa aspirare liquido.Dovendo variare il surriscaldamento impostato si puòagire sulla valvola nel modo seguente:12341. Bulbo con caricaMOP2. Attacco per capillaredi equalizzazione3. Corpo valvola4. Vite di regolazionesurriscaldamentofig. 34Procedere rimuovendo il cappuccio alla base dellastessa e successivamente agire con un cacciavite sullavite di regolazione. Aumentando o diminuendo laquantità di refrigerante si diminuisce o si aumenta ilvalore della temperatura di surriscaldamento,mantenendo pressoché invariate temperatura epressione all’interno dell’evaporatore, indipendentementedalle variazioni di carico termico. Dopo ogni regolazioneeffettuata sulla valvola è opportuno far trascorrere alcuniminuti affinché il sistema possa stabilizzarsi.6.1.7 Funzionamento di PA: pressostato dialta pressioneDopo un suo intervento bisogna riarmare manualmenteil pressostato premendo a fondo il pulsante nero postosu di esso; dopo circa 3 minuti la macchina si avvia.Controllo d’intervento: posizionare in OFF gliinterruttori magnetotermici dei ventilatori posti all’internodel quadro elettrico, richiudere il quadro elettrico eriavviare l’unità, attendere l’intervento del pressostato dialta pressione tenendo sotto controllo i manometri dialta pressione.Qualora durante la fase di prova la pressionesegnalata dai manometri di alta pressionesuperasse i 24 bar spegnere immediatamente l’unitàagendo sul selettore marcia arresto delcompressore posto sulla porta del quadro elettrico.6.1.8 Funzionamento di PB: pressostato dibassa pressioneIl pressostato si riarma automaticamente solo nelmomento in cui la pressione in aspirazione raggiungeràun valore superiore al differenziale dal set di taratura.Controllo d’intervento: durante il normalefunzionamento dell’unità chiudere lentamente ilrubinetto posto sulla linea del gas liquido, attenderel’intervento del pressostato di bassa pressione tenendosotto controllo i manometri di bassa pressione.Qualora durante la fase di prova la pressionesegnalata dai manometri di bassa pressionepermanesse sotto 0 bar senza intervento delpressostato, spegnere immediatamente l’unitàagendo sul selettore marcia arresto delcompressore posto sulla porta del quadro elettrico.6.1.9 Funzionamento di PO: pressostatodifferenziale olioDopo un suo intervento bisogna resettare il pressostatodifferenziale olio agendo sul pulsante del pressostatostesso; dopo circa 3 minuti la macchina si riavvia.Controllo d’intervento: posizionare in OFF gliinterruttori magnetotermici dei compressori postiall’interno del quadro elettrico, alimentare il circuitoausiliario agendo sull’interruttore IA, attenderel’intervento del pressostato secondo unatemporizzazione di circa 60 secondi.Qualora durante la fase di prova si riscontri unintervento anticipato o ritardato superiore ai 15 sec.rispetto ai 60 sec. previsti procedere allasostituzione dello stesso.6.1.10 Eliminazione umidità dal circuitoLe unità vengono collaudate in fabbrica con la carica difunzionamento opportuna. Se durante il funzionamentodella macchina si manifesta la presenza di umidità nelcircuito frigorifero esso si deve svuotare completamentedal gas ed eliminare la causa dell’inconveniente.Volendo eliminare l’umidità, o quando il circuito vieneaperto per tempi prolungati, il manutentore deveprovvedere ad essiccare l’impianto con una messa invuoto fino a 70 Pa; successivamente si ripristina lacarica di gas indicata nelle tabelle di par. 1.3 e in par.6.1.3.Riscontrando la presenza di olio carbonizzato omorchie, la messa in vuoto dovrà essere preceduta daun corretto lavaggio del circuito (par. 6.1.3).6.2 RICERCA E ANALISI SCHEMATICADEI GUASTIInconveniente:Intervento consigliato:1 - LA POMPA DI CIRCOLAZIONE NON PARTE (SE COLLEGATA)• Mancanza di tensione al gruppo di pompaggio:➔ verificare collegamenti elettrici e fusibili ausiliari.• Assenza di segnale dalla scheda di controllo:➔ verificare, interpellare l’assistenza autorizzata.• Pompa bloccata:➔ verificare, eventualmente sbloccare.• Motore della pompa in avaria:➔ revisionare o sostituire pompa.• Commutatore di velocità della pompa guasto:➔ verificare, sostituire componente.• Set di lavoro soddisfatto:➔ verificare.2 - IL COMPRESSORE NON PARTE• Scheda a microprocessore in allarme:➔ individuare allarme intervenuto, agire come spiegatoin par. 4.9.• Mancanza di tensione; interruttore di manovra aperto: ➔ chiudere il sezionatore.• Fusibili bruciati:➔ verificare circuiti elettrici e avvolgimenti motore,individuare eventuali cortocircuiti;verificare presenza di sovraccarichi in rete edeventuali allacciamenti allentati;sostituire fusibili.• Intervento degli interruttori magnetotermici➔ ripristinare interruttori, verificare unità all’avviamento.per sovraccarico:• Assenza di richiesta di raffreddamento in utenza ➔ verificare, eventualmente attendere richiesta diset di lavoro impostato corretto:raffreddamento.• Impostazione del set di lavoro troppo elevato:➔ verificare taratura e reimpostare.• Contattori difettosi:➔ effettuare sostituzione o riparare.• Guasto al motore elettrico del compressore:➔ verificare cortocircuito.3 - IL COMPRESSORE NON PARTE, È UDIBILE UN RONZIO• Tensione di alimentazione non corretta:➔ controllare tensione, verificare cause.• Contattori del compressore malfunzionanti:➔ sostituire.• Problemi meccanici nel compressore:➔ revisionare il compressore.4 - IL COMPRESSORE FUNZIONA IN MODO INTERMITTENTE• Cattivo funzionamento del pressostato di bassa pressione: ➔ verificarne taratura e funzionalità.• Carica di refrigerante insufficiente:➔ ripristinare carica corretta, individuare ed eliminareeventuali perdite.• Filtro linea gas ostruito (risulta brinato):➔ sostituire.• Funzionamento irregolare della valvola d’espansione: ➔ verificarne la taratura, registrare il surriscaldamento,eventualmente sostituire.• Rubinetto su aspirazione del compressore parzialmente chiuso: ➔ verificare, eventualmente aprire.5 - IL COMPRESSORE SI ARRESTA• Cattivo funzionamento del pressostato di alta pressione: ➔ verificarne taratura e funzionalità.• Insufficienza di acqua al condensatore:➔ verificare funzionalità pompa di circolazione.• Temperatura ambiente elevata:➔ verificare limiti funzionali unità.• Carica di refrigerante eccessiva:➔ scaricare l’eccesso.• Rubinetto su mandata del compressore parzialmente chiuso: ➔ verificare, eventualmente aprire.• Scarsa lubrificazione del compressore:➔ verificare livello olio dal vetro spia del compressore,eventualmente rabboccare.• Filtro dell’olio intasato:➔ verificare, eventualmente pulire.• Pompa olio difettosa:➔ verificarne il funzionamento.• Pressostato olio difettoso:➔ verificarne il funzionamento, eventualmentesostituire.• Eccessiva quantità di gas refrigerante nel carter: ➔ verificare funzionalità resistenza del carter e valvolasolenoide sulla linea del liquido; regolare ilsurriscaldamento del gas aspirato.6 - ECCESSIVA RUMOROSITÀ DEI COMPRESSORI - ECCESSIVE VIBRAZIONI• Il compressore sta pompando liquido, eccessivo aumento ➔ verificare taratura valvola di espansione, registrare ildel fluido frigorigeno nel carter:surriscaldamento, eventualmente sostituire.• Problemi meccanici nel compressore:➔ revisionare il compressore.• Unità funzionante al limite delle condizioni di utilizzo: ➔ verificare secondo i limiti dichiarati.7 - IL COMPRESSORE FUNZIONA CONTINUAMENTE• Eccessivo carico termico:➔ verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni eisolamento.• Impostazione del set di lavoro troppo basso:➔ verificare taratura e reimpostare.• Insufficienza di acqua al condensatore:➔ verificare funzionalità pompa di circolazione.• Carica di refrigerante insufficiente:➔ ripristinare carica corretta, individuare ed eliminareeventuali perdite.• Filtro ostruito (risulta brinato):➔ sostituire.• Scheda di controllo guasta:➔ sostituire scheda e verificare.• Funzionamento irregolare della valvola d’espansione: ➔ verificarne taratura, registrare il surriscaldamento,eventualmente sostituire.• Funzionamento irregolare contattori:➔ verificarne funzionalità.16

8 - IL COMPRESSORE PARZIALIZZA CONTINUAMENTE - (CONFIGURAZIONE SPECIALE)• Impostazione del set di lavoro troppo elevato:➔ verificare taratura e reimpostare.• Portata d’acqua insufficiente:➔ verificare, eventualmente regolare.• Funzionamento irregolare interruttori magnetotermici: ➔ verificarne funzionalità.9 - LIVELLO DELL’OLIO SCARSO• Perdita di fluido frigorigeno:➔ verificare, individuare ed eliminare perdita;ripristinare carica corretta di refrigerante e olio.• Resistenza del carter interrotta:➔ verificare, eventualmente sostituire.• Unità funzionante in condizioni anomale:➔ verificare dimensionamento unità.10 - LA RESISTENZA DEL CARTER NON FUNZIONA (A COMPRESSORE SPENTO)• Mancanza di alimentazione elettrica:➔ verificare collegamenti e fusibili ausiliari.• Resistenza del carter interrotta:➔ verificare, eventualmente sostituire.11 - PRESSIONE DI MANDATA ELEVATA ALLE CONDIZIONI NOMINALI• Insufficienza di acqua al condensatore:➔ verificare funzionalità pompa di circolazione.• Carica di refrigerante eccessiva:➔ scaricare l’eccesso.• Rubinetto su mandata del compressore parzialmente chiuso: ➔ verificare, eventualmente aprire.12 - PRESSIONE DI MANDATA BASSA ALLE CONDIZIONI NOMINALI• Carica di refrigerante insufficiente:➔ ripristinare carica corretta, individuare ed eliminareeventuale perdita.• Presenza di aria nell’impianto acqua:➔ sfiatare l’impianto.• Portata d’acqua insufficiente:➔ verificare, eventualmente regolare.• Rubinetto su aspirazione del compressore parzialmente chiuso: ➔ verificare, eventualmente aprire.• Problemi meccanici nel compressore:➔ revisionare il compressore.13 - PRESSIONE DI ASPIRAZIONE ELEVATA ALLE CONDIZIONI NOMINALI• Eccessivo carico termico:➔ verificare dimensionamento impianto, infiltrazioni eisolamento.• Funzionamento irregolare della valvola d’espansione: ➔ verificarne funzionalità, pulire l’ugello, registrare ilsurriscaldamento, eventualmente sostituire.• Problemi meccanici nel compressore:➔ revisionare il compressore.14 - PRESSIONE DI ASPIRAZIONE BASSA ALLE CONDIZIONI NOMINALI• Carica di refrigerante insufficiente:➔ ripristinare carica corretta, individuare ed eliminareeventuale perdita.• Evaporatore sporco:➔ verificare, procedere al lavaggio.• Filtro parzialmente ostruito:➔ sostituire.• Funzionamento irregolare della valvola d’espansione: ➔ verificarne funzionalità, pulire l’ugello, registrare ilsurriscaldamento, eventualmente sostituire.• Presenza di aria nell’impianto acqua:➔ sfiatare l’impianto.• Portata d’acqua insufficiente:➔ verificare, eventualmente regolare.6.3 SMANTELLAMENTO DELL’UNITÀ -ELIMINAZIONE COMPONENTI/SOSTANZEDANNOSE♦ Si consiglia lo smantellamento dell’unità da partedi ditta autorizzata al ritiro di prodotti/macchine inobsolescenza.♦ La macchina nel suo complesso è costituita damateriali trattabili come MPS (materia primasecondaria), con l’obbligo di rispettare leprescrizioni seguenti:• deve essere rimosso l’olio contenuto nel compressore,esso deve essere recuperato e consegnato ad un enteautorizzato al ritiro di olio esausto;• il gas refrigerante non può essere scaricatonell’atmosfera. Il suo recupero, per mezzo diapparecchiature omologate, deve prevedere l’utilizzo dibombole adatte e la consegna a un centro di raccoltaautorizzato;• il filtro deidratatore e la componentistica elettronica(condensatori elettrolitici) sono da considerarsi rifiutispeciali, come tali vanno consegnati a un enteautorizzato alla loro raccolta;• il materiale di isolamento in gomma poliuretanicaespansa dello scambiatore ad acqua e la spugnafonoassorbente che riveste la pannellatura devonoessere rimossi e trattati come rifiuti assimilabili agliurbani.7Codifica ricambi originaliSIGLACPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEDESCRIZIONECompressore K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSK 5500 PWSProtezione integralePressostato differenziale olioResistenza carter compressoreCondensatoreScambiatore a fascio tubiero TE 221/3 ATT. H20 DXTE 274/3 ATT. H20 DXTE 310/3 ATT. H20 DXTE 352/3 ATT. H20 DXTE 410/3 ATT. H20 DXResistenza elettrica antigelo 35W 220VSonda NTC di termostatazione lavoroSonda NTC di termostatazione antigeloPressostato di bassa pressione 2.0-3.5Pressostato di alta pressione 25.0-18.5Pressostato di alta pressione 23.0-16.5Valvola di sicurezza di alta pressioneValvola di sicurezza di bassa pressioneValvola di espansione termostatica TDEX 20TDEX 30TEX 55-50Valvola di non ritornoIndicatore di liquido - umiditàCODICEL219690L219691L219692L219693L219904L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L216188L223593L223594L223595L223596L223597H 86202L223001L223001L223514L223515L219448L224355L211969L212256L211969L224363L224364L211766L212953L212518L210764192/M 243/M 282/M 336/M 393/M333333 3 3 3 33 3 3 3 333 3 3 333333111113 3 3 3 31 1 1 1 12 2 2 2 23 3 3 3 333 3 3 33 3 3 333 33 333 3 333 3 33 33 3 3 3 3• CWH 192/M ÷ 393/M• Codifica dei principali componenti diricambio.• L’immediata segnalazione di uneventuale funzionamento non regolaredell’unità permette ai centri di assistenzatecnica autorizzati di intervenire everificare la presenza di irregolaritàfunzionali senza che possano verificarsisensibili distorsioni che peggiorino leprestazioni della componentisticainstallata nella macchina.17

SIGLAFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIZIONEFiltro 4412/7Filtro 4412/9Cartuccia di ricambioManometro di alta pressione ∅ 60Manometro di bassa pressione ∅ 60Valvola a solenoide 1078/75 230V1078/9 230VRubinettoRegolatore elettronicoTermostato antigeloContattore compressore DIL 2M/22 230V3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VInterruttore magnetoterm. c.sore NZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 A3TF 3211-5ES71 100ATemporizzatore sicurezzaTemporizzatore funzioneContaoreInterruttore ausiliari 6ACODICEL210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L219063L224091L212270L211402L219209L219025L212970L212174L219170L212274L211812L217430192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 33 3 36 6 6 6 63 3 3 3 33 3 3 3 33 33 3 33 33 3 31 1 1 1 11 1 1 1 16 66 663 33 333 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 31 1 1 1 1SIGLACPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIZIONECompressore K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSProtezione integralePressostato differenziale olioResistenza carter compressoreCondensatoreScambiatore a fascio tubiero TE 137/2 ATT. H20 V-STE 155/2 ATT. H20 V-STE 183/2 ATT. H20 V-STE 221/2 ATT. H20 V-SResistenza elettrica antigelo 35W 220VSonda NTC di termostatazione lavoroSonda NTC di termostatazione antigeloPressostato di bassa pressione 2.0-3.5Pressostato di alta pressione 25.0-18.5Valvola di sicurezza di alta pressioneValvola di espansione termostatica TDEX 20TDEX 30Valvola di non ritornoIndicatore di liquido - umiditàFiltro 4412/7Filtro 4412/9Cartuccia di ricambioManometro di alta pressione ∅ 60Manometro di bassa pressione ∅ 60Valvola a solenoide 1078/75 230V1078/9 230VRubinettoRegolatore elettronicoTermostato antigeloContattore compressore DIL 2M/22 230VDIL 2AM/22 230V3TF 4822-OAPO 230VInterruttore magnetoterm. c.sore PKZ2/ZM-40 32-40 ANZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 ATemporizzatore sicurezzaTemporizzatore funzioneContaoreInterruttore ausiliari 6ACODICEL219690L219691L219692L219693L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L223588L223589L223590L223591H 86202L223001L223001L223514L223515L224355L224363L224364L212953L212518L210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L216129L224091L212270L219216L211402L219025L219214L212970L219170L212274L211812L217430256/M 324/M 376/M 448/M44444 4 4 44 4 4 444 4 4444422226 6 6 61 1 1 12 2 2 24 4 4 44 4 4 44 4 4 444 4 44 4 444 4 4 44 44 48 8 8 84 4 4 44 4 4 44 44 44 44 41 1 1 12 2 2 2888 8444 44 4 4 44 4 4 44 4 4 41 1 1 1• CWH 256/M ÷ 448/M• Codifica dei principali componenti diricambio.• L’immediata segnalazione di uneventuale funzionamento non regolaredell’unità permette ai centri di assistenzatecnica autorizzati di intervenire everificare la presenza di irregolaritàfunzionali senza che possano verificarsisensibili distorsioni che peggiorino leprestazioni della componentisticainstallata nella macchina.18

SIGLACPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIZIONECompressore K 5000 PWSK 5500 PWSProtezione integralePressostato differenziale olioResistenza carter compressoreCondensatoreScambiatore a fascio tubiero TE 274/2 ATT. H20 V-STE 352/3 ATT. H20 V-STE 410/3 ATT. H20 V-SResistenza elettrica antigelo 35W 220VSonda NTC di termostatazione lavoroSonda NTC di termostatazione antigeloPressostato di bassa pressione 2.0-3.5Pressostato di alta pressione 23.0-16.5Valvola di sicurezza di alta pressioneValvola di sicurezza di bassa pressioneValvola di espansione termostatica TDEX 30TEX 55-50Valvola di non ritornoIndicatore di liquido - umiditàFiltro 4412/9Cartuccia di ricambioManometro di alta pressione ∅ 60Manometro di bassa pressione ∅ 60Valvola a solenoide 1078/9 230VRubinettoRegolatore elettronicoTermostato antigeloContattore compressore 3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VInterruttore magnetoterm. c.sore NZM4-100 80-100 A3VF 3211-5ES71 100 ATemporizzatore sicurezzaTemporizzatore funzioneContaoreInterruttore ausiliari 6ACODICEL219693L219904L219723L219987L219721L216187L216188L223592L223598L223599H 86202L223001L223846L223001L223514L219448L224355L211969L211969L224364L211766L212518L210764L210767L210768L224392L224393L213774L217450L216129L217447L224091L211402L219209L212970L212174L219170L212274L211812L217430524/M 672/M 786/M64 64 6 64 6 64 6 664 62226 6 611 12 2 24 6 64 6 664 64 6 664 64 6 64 6 64 6 68 12 124 4 44 4 44 6 64 6 611 12 2 2128 1264 64 6 64 6 64 6 61 1 1• CWH 524/M ÷ 786/M• Codifica dei principali componenti diricambio.• L’immediata segnalazione di uneventuale funzionamento non regolaredell’unità permette ai centri di assistenzatecnica autorizzati di intervenire everificare la presenza di irregolaritàfunzionali senza che possano verificarsisensibili distorsioni che peggiorino leprestazioni della componentisticainstallata nella macchina.19

AVVERTENZE SU SOSTANZEPOTENZIALMENTETOSSICHEPERICOLO!Leggere attentamente leinformazioni seguentirelative ai fluidi frigorigeniutilizzati.Identificazione del tipo di fluidofrigorigeno impiegato• Difluorometano (HFC-32) 23% in pesoN° CAS: 000075-10-5• Pentafluoroetano (HFC-125) 25% inpesoN° CAS: 000354-33-6• 1, 1, 1, 2 – Tetrafluoroetano (HFC-134°) 52% in pesoN° CAS: 000811-97-2Identificazione del tipo di olioimpiegatoL’olio di lubrificazione impiegato è del tipopoliestere, in ogni caso fare riferimentoalle indicazioni che si trovano sullatarghetta posta sul compressore.PERICOLO!Per ulteriori informazionisulle caratteristiche delfluido frigorigeno e dell’olioimpiegati si rimanda alleschede tecniche disicurezza disponibilipresso i produttori direfrigerante e dilubrificante.Informazioni ecologicheprincipali sui tipi di fluidifrigorigeni impiegatiSALVAGUARDIAAMBIENTALELeggere attentamente leinformazioni ecologiche ele prescrizioni seguenti.• Persistenza e degradazioneIl fluido si decompone con relativa rapiditànell’atmosfera inferiore (troposfera). Iprodotti di decomposizione sonoaltamente disperdibili e quindi hanno unaconcentrazione molto bassa. Noninfluenza lo smog fotochimico (cioè nonrientra tra i composti organici volatili VOC– secondo quanto stabilito dall’accordoUNECE). I fluidi R32, R125 e R134a(contenuti in tutte le unità) non ledonol’ozono. Le sostanze sono regolamentatedal Protocollo di Montreal (revisione del1992) e dal Regolamento CE N.2037/2000 del 29 giugno 2000.• Effetti sul trattamento degli effluentiGli scarichi di prodotto rilasciatiall’atmosfera non provocanocontaminazione delle acque a lungotermine.• Controllodell’esposizione/protezione individualeUsare indumenti protettivi e guanti adatti eproteggersi gli occhi e il viso.• Limiti di esposizione professionale:R407HFC 32TWA 1000 ppmHFC 125 TWA 1000 ppmHFC 134a TWA 1000ppm – 4240 mg/m 3 (OES)• ManipolazionePERICOLO!Le persone che usano eprovvedono allamanutenzione delle unitàdovranno essereadeguatamente istruitecirca i rischi dovuti allamanipolazione di sostanzepotenzialmente tossiche.La non osservanza dellesuddette indicazioni puòcausare danni alle personee all’unità.Evitare l’inalazione di elevateconcentrazioni di vapore.Le concentrazioni atmosferiche devonoessere ridotte al minimo e mantenute alminimo livello, al di sotto del limite diesposizione professionale. I vapori sonopiù pesanti dell’aria, quindi è possibile laformazione di concentrazioni elevatevicino al suolo dove la ventilazionegenerale è scarsa. In questi casi,assicurare adeguata ventilazione. Evitareil contatto con fiamme libere e superficicalde perché si possono formare prodottidi decomposizione irritanti e tossici.Evitare il contatto tra liquido e gli occhi ola pelle.• Misure in caso di fuoriuscitaaccidentaleAssicurare un’adeguata protezionepersonale (con l’impiego di mezzi diprotezione per le vie respiratorie) durantel’eliminazione delle perdite. Se lecondizioni sono sufficientemente sicure,isolare la fonte della perdita. In presenzadi perdite di modesta entità, lasciareevaporare il materiale a condizione che visia una ventilazione adeguata. Nel caso diperdite di entità rilevante, ventilareadeguatamente la zona. Contenere ilmateriale versato con sabbia, terra o altromateriale assorbente idoneo. Impedireche il liquido penetri negli scarichi, nellefognature, negli scantinati e nelle buche dilavoro, perché i vapori possono creareun’atmosfera soffocante.Informazioni tossicologicheprincipali sul tipo di fluidofrigorigeno impiegato• InalazioneConcentrazioni atmosferiche elevatepossono causare effetti anestetici conpossibile perdita di coscienza.Esposizioni prolungate possono causareanomalie del ritmo cardiaco e provocaremorte improvvisa.Concentrazioni più elevate possonocausare asfissia a causa del contenutod’ossigeno ridotto nell’atmosfera.• Contatto con la pelleGli schizzi di liquido nebulizzato possonoprovocare ustioni da gelo. È improbabileche sia pericoloso per l’assorbimentocutaneo. Il contatto ripetuto o prolungatopuò causare la rimozione del grassocutaneo, con conseguenti secchezza,screpolatura e dermatite.• Contatto con gli occhiSpruzzi di liquido possono provocareustioni da gelo.• IngestioneAltamente improbabile, ma se si verificapuò provocare ustioni da gelo.Misure di primo soccorsoPERICOLO!Seguire scrupolosamentele avvertenze e le misure diprimo soccorso di seguitoriportate.• InalazioneAllontanare l’infortunato dall’esposizione etenerlo al caldo e al riposo. Se necessario,somministrare ossigeno. Praticare larespirazione artificiale se la respirazione siè arrestata o dà segni di arrestarsi. Incaso di arresto cardiaco effettuaremassaggio cardiaco esterno. Richiedereassistenza medica.• Contatto con la pelleIn caso di contatto con la pelle, lavarsiimmediatamente con acqua tiepida. Farsgelare con acqua le zone interessate.Togliere gli indumenti contaminati. Gliindumenti possono aderire alla pelle incaso di ustioni da gelo. Se si verificanosintomi di irritazioni o formazioni divesciche, richiedere assistenza medica.• Contatto con gli occhiLavare immediatamente con soluzione perlavaggio oculare o acqua pulita, tenendoscostate le palpebre, per almeno dieciminuti. Richiedere assistenza medica.• IngestioneNon provocare il vomito. Se l’infortunato ècosciente far sciacquare la bocca conacqua e far bere 200-300 ml d’acqua.Richiedere immediata assistenza medica.• Ulteriori cure medicheTrattamento sintomatico e terapia disupporto quando indicato. Nonsomministrare adrenalina e farmacisimpaticomimetici similari in seguito adesposizione, per il rischio di aritmiacardiaca.

index1 Technical features page 3-51.1 Description of the unit1.2 Overall dimensions of the unit1.3 Performances1.4 Installed power and consumptions1.5 Warnings regarding potentially toxic substances1.6 Information on non-eliminable hazards1.7 Indications about the sound level2 Transport - Movability - page 5Storage2.1 Lifting and movability2.2 Storage conditions of the unit3 Installation of the unit page 5-63.1 Technical clearance distances3.2 Weights partition3.3 Electrical connections3.4 Unit remote control3.5 Evaporator hidraulic connections3.6 Condenser hidraulic connections3.7 Reduction of the sound level of the unit4 Operation and regulation page 7-144.1 Operation limit of each evaporator4.2 Anti-freezing unit protection4.3 Operation limit of each condenser with city water4.4 Anti-freezing unit protection4.5 Electrical board and refrigerant circuitsdescriptions4.6 Unit regulation and setting up instructions -General functions and unit microprocessor control4.7 Unit start-up and stop procedure - Restart afterlong inactivity4.8 Control and safety devices setting4.9 Electronic control setting5 Normal maintenance page 155.1 Preventive maintenance operations5.2 Controls, clean-up and regulations5.3 Seasonal pause6 Special maintenance page 15-176.1 Repair instructions and components replacement6.2 Breakdowns: schematic inspection and analysis6.3 Dismantling of the unit - Elimination ofcomponents/noxious substances7 Codification of replacement parts page 17-19• This manual is an official company document, it cannot be used orreproduced without authorisation from RHOSS SpA.• The RHOSS SpA technical service centres can be contacted forall queries regarding the use of its products, should the informationin the manuals prove to be insufficient.• RHOSS SpA reserves the right to alter the features of theirproducts without notice in the interests of continuous improvement.2

ltlt1Technical featuresCWH are packaged water chillers, water cooled.These units are designed for indoor installation.They are suitable in air conditioning installations orindustrial process where it is necessary chilledwater; the correct working of the unit is limited bythe working limits mentioned on par. 4.1. - 4.2 - 4.3.1.1 DESCRIPTION OF THE UNIT1.2 OVERALL DIMENSIONS OF THE UNITS• CWH 192/M - 393/M412s31.1.1 Features♦ Bearing structure and base in galvanized steel withpolyester powder coating.♦ Semi-hermetic compressors, part winding start andequalising valve, with motor protection, oil pressureswitch, crankcase heater and intercepting valve onsuction and supply line.♦ Capacity step control according to the tableson par. 1.3.♦ Shell and tube evaporator, prearranged to control theantifreezing electrical heater and completely lined withinsulating closed cell polyurethanic expanded rubber.Shell is made in carbon steel and copper tubes are insiderifled for better heat exchange.♦ Flanged hydraulic connections.♦ Shell and tube condenser with copper finned tubebundle and steel external shell, complete with highpressure safety valve and connections for pressureregulating valve with cock.♦ Refrigerant circuit with mild copper tubes and silveralloy welding. Complete with filter, charge connections,manual reset high pressure switch, automatic reset lowpressure switch, liquid and moisture sight glass,thermostatic expansion valve, intercepting valve andsolenoid valve on the liquid line.♦ Unit complete with:• high pressure gauge for each circuit;• low pressure gauge for each circuit;• R 22 gas charge.1.1.2 Electrical board♦ Electrical board accessible from the side panel,according to the international IEC standards, built intowaterproof box hinged and lockable with special key.Complete with:• electrical wiring arranged for power supply V 400-3-50;• auxiliary power supply: V 230-1-50;• power contactors;• removable controls;• door interlocking isolator;• magnetothermic switches for each compressor;• magnetothermic switch on auxiliary power circuit;• on/off switch for each compressor;• alarm and running lamps;• electronic antifreezing thermostat with manual reset;• hour run meter for each compressor.♦ Microprocessor electronic card regulated by thekeyboard built into the unit. It controls the followingfunctions:• control and management of the inlet water temperatureset point, safety delays, automatic inversion of thecompressor operation sequence;• display visualisation of set values and of inlet watertemperature.1.1.3 Accessories factory fittedWater chillers complete with 100 % heat recovery.INS - Sound insulated box and muffler on the hot gas.FPC - Heat pump version with water cycle inversion,complete with thermostat and Summer/Winter switch.FPCP - Heat pump version with water cycle inversion,complete with thermostat and Summer/Winter switch forunit with capacity step control.The documentation of the accessories factory fittedis included in that one of the accessoried machines.1.1.4 Accessories supplied loose in kitsKSA - Rubber antivibration mountings.KFC - Evaporator trace heater control.KFL - Flow switch.KVP - Pressure valve for condenser water flow control.The documentation of the accessories suppliedloose is included in that one of the accessoriedmachines.dd626o1oeepaMODELDimensionsammbmmcmmdmmemmfmmgmmhmmimmlmmmmmnmmommpmmqmmsmmtmmummvmmzmmWater connections 8Water connections 7-9Water connections 5-6Weight (*) kg• CWH 256/M - 524/MpaMODELDimensionsammbmmcmmdmmemmfmmgmmhmmimmlmmmmmnmmommpmmqmmsmmtmmummvmmzmmWater connections 8Water connections 7-9Water connections 5-6Weight (*) kg433qq5ff5sv zv zu3uccggimh hnbim987fig. 1192/M 243/M 282/M 336/M 393/M2.750 2.260 2.510 2.910 2.9901.180 1.180 1.180 1.215 1.2151.605 1.605 1.605 1.660 1.660160 200 200 200 2402.200 1.650 1.900 2.300 2.300390 410 410 410 450263 263 263 290 290300 300 300 400 400151 151 151 205 205683 683 683 683 68378 78 78 100 100746 746 746 1.010 1.010775 540 665 865 905970 970 970 970 9701.005 750 875 1.075 1.11522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 100 DN 125 DN 125 DN 125 DN 1501.490 1.520 1.785 2.160 2.510987i h h h im n n mbfig. 2256/M 324/M 376/M 448/M 524/M2.490 2.490 2.740 2.820 2.8801.610 1.610 1.610 1.960 1.9601.625 1.625 1.625 1.650 1.650150 150 180 160 2002.000 2.000 2.200 2.300 2.300340 340 360 360 380263 263 263 290 290300 300 300 400 400155 155 155 205 2051.105 1.105 1.105 1.110 1.11090 90 90 115 115525 525 525 705 705665 665 795 825 865970 970 970 970 970855 855 975 1.025 1.04522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∆ 21/2 G ∆ 21/2 G ∆ 21/2 G ∆ 21/2 G ∆ 21/2 G∆ 11/2 G ∆ 11/2 G ∆ 11/2 G ∆ 11/2 G ∆ 11/2 GDN 100 DN 100 DN 125 DN 125 DN 1252.380 2.570 2.710 3.400 3.6003

lt• CWH 672/M - 786/M6415332sdefy i i k i i jo pqm n n mab1. Compressor2. Evaporator3. Condenser4. Electrical board5. Chilled water return6. Chilled water supply7. Water inlet from cooling tower/city water8. Water exit to cooling tower9. Water inlet from cooling tower; water exit to city waterv z3uchg897fig. 3MODELDimensionsammbmmcmmdmmemmfmmgmmhmmimmjmmymmkmmlmmmmmnmmommpmmqmmsmmtmmummvmmzmmWater connections 8Water connections 7-9Water connections 5-6Weight (*) kg(*) The weight of the unit refers to anon-accessoried machine.672/M 786/M2.910 2.9902.200 2.2002.100 2.100200 2402.300 2.300410 450315 315955 970200 200350 350300 300400 400420 42050 50875 875550 5901.600 1.600760 80022 -27 5058 5038 5150 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 150 DN 1504.320 5.0601.3 PERFORMANCESThe mentioned data are referred to the followingconditions:• condenser cooling tower water inlet temperature29,5°C with ∆t = 5°C• chilled water temperature 7°C; water ∆t at theevaporator 5°C• evaporator medium fouling factorf= 0,44 x 10 –4 m 2 °C/W• condenser medium fouling factorf= 0,88 x 10 –4 m 2 °C/WMODELSpecificationNominal cooling capacitykWReciprocating semi-hermetic compressor/steps n°Circuits n°Evaporator nominal water flow l/hEvaporator nominal pressure drops kPaEvaporator water contentslCondenser heat rejectionkWCondenser nominal water flow l/hCondenser nominal pressure drops kPaCondenser water contentslR22 refrigerant chargekgMineral oil chargekg192/M 243/M 282/M 336/M 393/M220,47 281,86 329,65 391,74 458,023 3 3 3 33 3 3 3 337.920 48.480 56.700 67.380 78.78043 61 73 88 7659 71 81 95 100277,47 356,85 413,64 489,24 574,0147.700 61.380 71.160 84.120 98.76031 34 34 34 3819 22 24 33 5532 42 57 57 7210,5 19,5 19,5 25,5 25,5MODELSpecificationNominal cooling capacitykWReciprocating semi-hermetic compressor/steps n°Circuits n°Evaporator nominal water flow l/hEvaporator nominal pressure drops kPaEvaporator water contentslCondenser heat rejectionkWCondenser nominal water flow l/hCondenser nominal pressure drops kPaCondenser water contentslR22 refrigerant chargekgMineral oil chargekg256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M293,95 375,81 439,53 522,33 610,70 783,49 916,054 4 4 4 4 6 64 4 4 4 4 6 650.560 64.640 75.600 89.840 105.040 134.760 157.56047 66 57 61 72 88 7670 82 92 118 142 190 200369,96 475,80 551,52 652,32 765,68 978,58 1.148,0063.640 81.840 94.860 112.200 131.700 168.320 197.46031 34 34 34 38 34 3825 29 32 44 73 67 10980 80 80 76 112 120 14414 26 26 34 34 51 511.4 INSTALLED POWER AND CONSUMPTIONSAttention• Power supply different from the standard available ondemand.• Part-winding start for the standard power supplyversions. Direct on line for 230-3-50 version. Multiply bythe factor K = 1,73 the value of the currents in case ofunits with 230-3-50 power supply.MODELElectrical dataTotal absorbed powerNominal currentMaximum currentStarting currentPower supplyAuxiliary power supplyControl power supplykWAAAV-ph-HzV-ph-HzV-ph-Hz192/M 243/M 282/M 336/M 393/M69 96 114 123 144125,1 141,0 178,8 190,2 226,5159 207 246 294 330224 288 356 494 518400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50MODELElectrical dataTotal absorbed powerNominal currentMaximum currentStarting currentPower supplyAuxiliary power supplyControl power supplykWAAAV-ph-HzV-ph-HzV-ph-Hz256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M92 128 152 164 192 246 288166,8 188,0 238,4 253,6 302,0 380,4 453,0212 276 328 392 440 588 660277 357 438 592 628 788 848400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-504

1.5 WARNINGS REGARDING POTENTIALLYTOXIC SUBSTANCES1.5.1 Identification of the type of coolant usedChlorodifluoromethane (HCFC 22)CAS number: 000075-45-61.5.2 Identification of type of oil usedType lubricant used in the unit is mineral oil.However, refer to compressor plate indication.WARNINGFor further information regarding thecharacteristics of the coolant and oil used, refer tothe technical data sheets on safety available fromthe coolant and oil manufacturers.1.5.3 General ecological information on thetype of coolant used• Persistence and degradationDecomposes with relative rapidity in the lower atmosphere(troposphere).Decomposition by-products are highly dispersible and thushave a very low concentration.They have no influence on photochemical smog (that is,they are not classified among VOC volatile organiccompounds, according to the guidelines established by theUNECE agreement).The ozone destruction potential (ODP) is 0.0055 measuredagainst a standard ODP of 1 for CFC 11 (according toUNEP definitions).The substance is regulated by the Montreal protocol(1992 revision).• Effects on effluent treatmentWaste products released into the atmosphere do notprovoke long-term water contamination.• Individual protection/expositionUse protective clothing and gloves; protect eyesand face.• Long-term professional exposition limits (LTEL)LTEL 1.000 (ppm) equal to 3.500 (mg/m 3 )• HandlingAvoid inhalation of high concentrations of vapor.Atmospheric concentration must be reduced to aminimum and maintained at this minimum level, wellbeneath the professional exposition limits.Vapor is heavier than air, and thus hazardousconcentrations may form close to the floor, where overallventilation may be poor.In this case, ensure adequate ventilation.Avoid contact with free flames and hot surfaces, whichcould lead to the formation of irritating and toxic productsof decomposition.Do not allow the liquid to come into contact witheyes or skin.• Procedure in case of accidental coolant escapeEnsure adequate personal protection (using means ofrespiratory protection) during clean-up operations.If the conditions are sufficiently safe, isolate the sourceof leaking.If the amount of the spill is limited, let the materialevaporate, as long as adequate ventilation can beensured.If the spill is considerable, ventilate the area adequately.Contain the split material with sand, soil, or other suitablenon-absorbent material.Prevent the liquid from entering discharge pipes, drains,sewers, underground facilities or holes in the workingarea; suffocating vapors could result.1.6 INFORMATION ON NON-ELIMINABLEHAZARDS1.6.1 General toxicological information ontype of coolant used• InhalationA high atmospheric concentration can cause anestheticeffects with possible loss of consciousness. Prolongedexposition may lead to irregular heart best and provokesudden death.Higher concentrations may cause asphyxia due to thereduced oxygen atmosphere created.• Contact with skinSplashes of nebulized liquid can provoke frostbite.Probably not hazardous if absorbed through the skin.Repeated or prolonged contact may remove the skin’snatural oils, with consequent dryness, cracking anddermatitis.• Contact with eyesSplashing liquid may provoke frostbite.• IngestionWhile highly improbable, may provoke frostbite.MODEL CWHSound pressure levelMODEL CWHSound pressure leveldB(A)dB(A)1.6.2 First aid measures• InhalationMove the person away from the area of exposition, keephim warm and let him rest. Administer oxygen ifnecessary. Attempt artificial respiration if breathing hasstopped or shows signs of stopping. In case of cardiacarrest, attempt external cardiac massage.• Contact with skinIn case of contact with skin, wash immediately withlukewarm water. Thaw tissue using water. Removecontaminated clothing. Clothing may stick to the skin incase of frostbite. If irritation, swelling or blisters appear,consult a doctor.• Contact with eyesRinse immediately using an eyewash or clean water,keeping eyelids open, for at least ten minutes. Consult adoctor.• IngestionDo not induce vomiting. If the person is conscious, rinsemouth with water and have him drink 200-300 ml. water.Seek immediate medical assistance.• Further medical treatmentTreat symptoms and carry out support therapy asindicated. Do not administer adrenaline or similarsympathomimetic drugs following exposition, due to therisk of cardiac arrhythmia.1.7 INDICATIONS ABOUT THE SOUNDLEVEL♦ According to the CE 89/392 specifications andfollowing modifications the sound pressure level in dB(A)is indicated only for the units having sound level higherthan 70 dB(A).♦ The data indicated in the table below are taken frommeasures according to ISO 3476 at the followingconditions:• condenser city water inlet temperature 15°C;• temperature difference in the condenser 20°C;• chilled water temperature 7°C;• temperature difference in the evaporator 5°C.♦ Sound pressure level in dB(A) is referred to measures inopen place at 1 m distance.192/M 243/M 282/M 336/M 393/M75 78 78 79 79256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M77 80 80 81 81 82 822Transport - Movability -Storage2.1 LIFTING AND MOVABILITY2.2 STORAGE CONDITIONS OF THE UNITThe units shouldn't be stacked one on theother. Pay attention to avoid damages byaccidental collision.The units are protected by nylon thermoretractableto preserve the unit if it is stored in sheltered placeswhich are not exposed to frequent variations oftemperature. When the unit is stored outdoor,remove the thermoretractable nylon to avoid anymoisture inside the nylon.3Installation of the unitB• The installation of the unit must be carried outonly by skilled technicians, qualified to operateconditioning and refrigeration units.The unit must be installed according to nationalor local rules in force.• The corners of the unit and the surface of thefinned coil can cause lesions if the installation isnot properly carried out.600 mmDimension "a"+ 300 mmEspecialy "A"fig. 4The unit is movable/liftable only through the properlifting points of the base.The lifting points of the base assure the lifting of the unitby means of belts or chains (in this case eventualdistance/weight-distributing bars would be opportune).The bars of the base “B” consent the movability on rolls.Special care should be paid when moving the unit inorder to avoid damages to the external structure and tothe internal mechanical and electrical components.3.1 TECHNICAL CLEARANCE DISTANCESThe unit should be placed respecting the advisedminimum technical service distances, keeping inmind the access to the water and electricalconnections.If the installation does not meet the advised minimumtechnical service distances of fig. 5 it will not allowaccess to the water and electrical connections as wellas to the maintenance of the heat exchangers.The minimum distance in height between the unit topand a possible obstacle should not be less than 2,2 m.600 mmElectrical panel opening900 mmfig. 55

3.2 WEIGHTS PARTITIONA correct installation of the unit involves both the settingto level and a plane bearing surface which might supportits weight.If the unit is to be installed in buildings which cannot sufferthe effects of mechanical vibrations, special supportingsystems can be utilised, to insulate the entire unit from therigid supporting plane.To facilitate the dimensioning of these solutions, thetables hereunder mention for each unit the loads on thedifferent supporting points.The possible transmission of vibrations through thesupporting plane might be reduced by installing therubber antivibration mountings accessories (suppliedloose - KSA Antivibration Mountings).If the problem of vibrations transmission is ofdifficult solution it is necessary to contact qualifiedpersonnel.The weight of the unit and its partition on the fixingpoints of the antivibration mountings concernnon-accessoried units.MODELTotal weight (*)BearingABCDEFMODELTotal weight (*)BearingABCDEFkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkg3.3 ELECTRICAL CONNECTIONSThe electrical board is supplied with door interlockingisolator.The electrical connections have to be carried out asper local and national rules in force and as perelectrical wiring diagrams supplied with the unit.Refer to the max. absorbed current and power dataas indicated in the table at par. 1.4.Earthing connection is compulsory by law. wheninstalling the unit it is necessary to make it throughthe proper wiring block labelled with “PE”(earthing).Suitable fuses or magnetothermic switches mustbe installed in a sheltered place near the unit.The power is supplied through a three-phase-line - threecore cable + neutral wire, whose section must becalculated in accordance with the capacity of themachine.The power supply cables must come through the cablehole at the bottom side of the sealed box.3.4 UNIT REMOTE CONTROLThe controls of the unit as well as the compressor runand alarm lamps can be installed remote.Refer to the electrical diagrams of the unit where theclamps to be connected by the user are indicatedIAR - Remote starter switch.LF1-4 - Compressor run lamp.LB1-4 - Compressor alarm lamp.LB - Antifreeze alarm lamp.The connection to the iar clamps must be carriedout after having removed the bridge placedbetween them.3.5 EVAPORATOR HYDRAULICCONNECTIONSThe water system and the water connections tothe unit must comply with the national regulationsin force.Evaporators are equipped with flanged waterconnections.Intercepting valves and air vent valves have to be installedin the inlet/outlet water pipes to insulate the machineenabling the discharge of the exchanger for eventualmaintenance or removal.A filter in the inlet water piping and antivibration couplingsat the water connections have to be installed.Once the connection of the unit is made, check that allABCDEFElectrical panel openingfig. 6192/M 243/M 282/M 336/M 393/M1.490 1.520 1.785 2.160 2.510370 374 442 532 622- - - - -372 378 445 536 625375 383 450 548 633- - - - -373 385 448 544 630256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M2.380 2.570 2.710 3.400 3.600 4.320 5.060387 420 440 536 567 690 830390 425 447 567 602 718 838398 430 455 576 609 744 856399 428 452 570 604 692 834401 431 455 572 606 720 842405 436 461 579 612 756 860pipes do not leak and vent the air in the system.3.6 CONDENSER HYDRAULIC CONNECTIONS• City water connection2• Cooling tower connections21. Condenser2. Condenser water connections3. Pressostatic valve33The water system and the water connections tothe unit must comply with the national regulationsin force.Condensers are equipped with threaded waterconnections.Intercepting valves and air vent valves have to be installedin the inlet/outlet water pipes to insulate the machineenabling the discharge of the exchanger for eventualmaintenance or removal.A filter in the inlet water piping and antivibration couplingsat the water connections have to be installed.Once the connection of the unit is made, check that all11UEUEfig. 7fig. 8pipes do not leak and vent the air in the system.3.6.1 System water contentsThe user-systems which require water chillers arenormally characterised by having limited watervolumes/capacity. In these cases, particularly for reducedthermal loads, the compressor would start and stopworking at too close intervals.The microprocessor card to protect the compressormotor delays the restarting for 360 sec. after its last stop.This way of working penalises the efficiency of the wholeunit-system causing heavy up and down of thetemperature of the chilled water.It is recommended to insert in the system a proper cooledwater inertial accumulation tank to increase, if necessary,the bulk of water circulating in the circuit and limit in thisway, considerably, the variations of water temperature.The volume of the accumulation tank depends on variousfactors: the type of the user system, the cooling capacityof the water chiller, the temperature differential for everycapacity step set in the control thermostat.According to the inertial effect required on watertemperature, the total water quantity Q(l), (user-system +accumulation tank) can be calculated as follows:Q (I) = 860 . P . t . 1∆T n 3600P (kW) = Designed cooling capacity.∆T (°C) = Differential value on working thermostat (2 - 6°C).t (sec.) = Time in which the compressor is temporarilystopped (the delaying depends on themicroprocessor); when calculating theminimum water quantity to limit thetemperature variations set t ≥100 s (+ 60 s foreach further minute of stop desired).n = Number of capacity control steps.The correct location of the tank is: downstream the usersystem;upstream the water chiller. In this way the watertemperature towards the terminals is reached as soon asthe compressor starts to work. When the compressorworks the temperature of water might slightly decrease,below the designed reference value.3.7 REDUCTION OF THE SOUND LEVEL OFTHE UNIT• The unit is designed for indoor installation. theplacement or the incorrect installation of the unitmay cause the amplification of the noise level orvibrations generated during operation.• In case the unit is installed, as an installationoption, inside an industrial room, it is necessarythat a skilled technician checks the conditions ofthe acoustic insulation of the walls according to thelocal and national rules in force.♦ For the installation of the unit it is important to take intoaccount the following:• reflecting walls not acoustically insulated near the unit, asbalcony walls or building perimeter walls, may cause anincrease of the total sound pressure level measured closeto the unit, equal to 3 dBA for each wall (for instance anangle with 2 walls causes an increase of 6 dBA);• install suitable antivibration mountings under the unit toreduce vibration transmissions to the building;• it is possible to fit the building roofs with a rigid structureable to support a unit and transfer its weight to thebearing elements of the building;• hydraulic connections of the unit should be made withelastic joints; furthermore the pipe system must be bornein a rigid way by solid structures. In case the pipes passthrough walls or separation panels, insulate them withelastic gaskets.♦ In case after installation and unit start-up there arestructure vibrations of the building such to causeresonance generating noise in any point of the buildingitself it is necessary to consult a technician skilled inacoustics to extensively study the problem.6

4Operation and regulation4.1 OPERATION LIMIT OF EACHEVAPORATOR• MAX (*) chilled water rise ∆t = 10°C.• MAX (*) evaporator inlet water temperature t = 20°C fora chilled water rise ∆t = 5°C;t = 25°C for a chilled water rise ∆t = 10°C.MODELMinimum water flowMinimum pressure dropsMinimum water flowMinimum pressure dropsl/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M18.960 24.240 28.350 33.690 39.39011 15 18 22 1955.600 68.400 75.800 84.700 98.30094 122 131 139 118(*) Higher temperatures are allowed onlytemporarily at the starting.• Chilled water temperature: 4°C - 15°C ethylene glycol inweight = 0 %.• Chilled water temperature down to –6°Cmax ethylene glycol in weight = 40 %.• Max water temperature setting point: 25°C• Min water temperature setting point: –6°CMODELMinimum water flowMinimum pressure dropsMinimum water flowMinimum pressure dropsl/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M12.640x2 16.160x2 18.900x2 22.460x2 26.260x2 33.690x2 39.390x212 16 14 15 18 22 1935.600x2 39.600x2 47.800x2 55.600x2 68.400x2 84.700x2 98.300x293 99 92 94 122 139 118The unit can never work continuously at leavingwater temperature above 15°C.4.2 OPERATION LIMIT OF EACHCONDENSER WITH COOLING TOWERWATERMODELNumber of condensers n°Min cooling tower water flow to the condenser l/hMinimum condenser pressure drops kPaMax cooling tower water flow to the condenser l/hMaximum condenser pressure drops kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33.540 3.930 4.140 5.310 7.1502 2 2 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.44035 35 40 43 42(*) Water flows and pressure drops are referred to onecondenser.MODELNumber of condensers n°Min cooling tower water flow to the condenser l/hMinimum condenser pressure drops kPaMax cooling tower water flow to the condenser l/hMaximum condenser pressure drops kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 63.540 3.930 4.140 5.310 7.150 5.310 7.1502 2 2 2 3 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.440 25.330 31.44035 35 40 43 42 43 424.3 OPERATION LIMIT OF EACHCONDENSER WITH CITY WATERMODELNumber of condensers n°Minimum city water flow to the condenser l/hMinimum condenser pressure drops kPaMaximum city water flow to the condenser l/hMaximum condenser pressure drops kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 32.000 2.110 2.220 2.490 3.6605 4 5 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.56078 78 82 86 87MODELNumber of condensers n°Minimum city water flow to the condenser l/hMinimum condenser pressure drops kPaMaximum city water flow to the condenser l/hMaximum condenser pressure drops kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 62.000 2.110 2.220 2.490 3.660 2.490 3.6605 4 5 4 6 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.560 12.410 15.56078 78 82 86 87 86 874.4 ANTI-FREEZING UNIT PROTECTION4.4.1 Unit cut off- seasonal unit stopIf the unit is not used during the winter period, thewater contained in the system might freeze.To avoid this risk, it is necessary to drain the watercirculating in the unit through a proper discharging cocksituated at the bottom of the evaporator.All the CWH units are prearranged to be connected to thekit KFC evaporator trace heater control.If the phase of discharging is too onerous, a properethylene-glycol solution can be mixed to the water inorder to protect the system from freezing.4.4.2 Working unitIn this case it is the antifreezing thermostat which protectsthe exchanger from frosting. When the set point isreached the antifreezing alert is activated and the unitstopped, whereas the pump continues working regularly.Use of ethylene glycol is a must in case it is not foreseenthe water discharge from the hydraulic system during thewinter stop or whenever the unit has to supply chilledwater at temperatures lower than 4°C.Since the solution modifies the physical features of thewater and, consequently, the unit performances in termsof efficiency, the nominal water flow has to be modifiedaccording to the coefficient of the curve B in the diagram,if the original perfomances are to be restored. Pressuredrops and capacities change according to the curves Aand C respectively.The modification of the absorbed electrical power isneglectable.Example with 20% ethylen glycol:• freezing temperature: –9°C• increase of the nominal water flow: 3 %• increase of the evaporator pressure drops: 7 %• reduction of the cooling capacity: 1 %.Percentage of glycol in weight(%)403020100Freezing point of the solution-5 0 -5 -10 -20 -25 -30 -35 °CGlicol water temperatureC0,95 1 1,05BA1,10 1,15 1,20 (f)Correction factorfig. 97

4.5 ELECTRICAL BOARD ANDREFRIGERANT CIRCUITS DESCRIPTIONThe electrical board is equipped with door interlockingisolator.The auxiliary circuits power supply is 230V.Location of the electrical components in the electricalboard QE of a 3, 4 and 6 compressors unit: see figure.CO 1-6 = Compressor hour run meterIA = Auxiliary circuit switchIC1-6 = Compressor contactorIG = Door interlocking isolatorKC1-6 = Compressor contactorKC11-66 = Compressor magnetothermic switchLB = Alarm lampLB1-6 = Compressor alarm lampLF1-6 = Compressor run lampLT = Power lampRB = Trip-relayRB1-6 = Compressor trip-relaySC1-6 = Compressor on-off switchTA = Anti-freeze thermostatTE1-6 = Compressor timerTE11-66 = Compressor safety timerTL = Electronic control• Door interlocking isolatorPower cut off manual device. It is fitted with auxiliarycontacts enabling cut-off of the auxiliary circuit beforeopening the main contacts of the switch (according to EN60947-3; VDE 0660; IEC 408).• Compressor automatic switchCut-off device to prevent also eventual overcurrents andshort-circuit currents. In case of intervention, resetmanually.• Compressor power contactorElectro-mechanic device inserted through themicroprocessor electronic card.• Automatic switch on auxiliary circuitThis electro-mechanic device protects and insulates allthe control circuits of the unit from overcurrents andshort-circuits currents. In case of intervention, resetmanually.• Wiring block for interconnection to the maincomponents out of the electrical boardIn case the users have the necessity of remoting, bymeans of dry contacts: unit switching-on and cutting-off,selection of the working modality, block signalling andpump control.• CWH 192/M - 393/M electrical board lay-outIC1• CWH 192/M - 393/M electrical board lay-outLT80x60 wire protection80x60 wire protectionKC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33IGIC2IC3LBIATE1-2-380x60 wire protectionTE 11-2233Auxiliary wiringTLRB 1-2-3Power wiring80x60 wire protectionRBTAfig. 10LF1 LB1 SC1CO1LF2 LB2 SC2CO2LF3 LB3 SC3CO3TLIGfig. 118

• CWH 256/M - 524/M electrical board lay-out80x60 wire protectionIC1IC2 IC3 IC4IAIATE1TE2TE3TE4 TE TE TE TE11 22 33 44• CWH 256/M - 524/M electrical board lay-outLEFT DOORRIGHT DOORTLRBRB1RB2RB3RB4TATACO1 CO2 CO3 CO4LT LB80x60 wire protectionLF1 LB1 SC1KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33 KC4 KC44LF2 LB2 SC280x60 wire protectionLF3 LB3 SC3LF4 LB4 SC4Auxiliary wiringPower wiringIGTLIGfig. 12 fig. 13• CWH 672/M - 786/M electrical board lay-out80x60 wire protectionIA TR TE 1-2-3-4-5-6TE 11-22-33-4455-66• CWH 672/M - 786/M electrical board lay-outLEFT DOORRIGHT DOORIC1IC2 IC3 IC4 IC5 IC6CO1CO2CO3RBRBRB RB RB RB RB TA TA1 2 3 4 5 6TLCO4CO5CO680x60 wire protectionLTLBKC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC3380x60 wire protectionLF1 LB1 SC1LF2 LB2 SC2KC4 KC44 KC5 KC55KC6KC66LF3 LB3 SC380x60 wire protectionLF4 LB4 SC4Auxiliary wiringLF5 LB5 SC5Power wiringIGLF6 LB6 SC6IGfig. 14 fig. 15CO 1-6 = Compressor hour run meterIA = Auxiliary circuit switchIC1-6 = Compressor contactorIG = Door interlocking isolatorKC1-6 = Compressor contactorKC11-66 = Compressor magnetothermic switchLB = Alarm lampLB1-6 = Compressor alarm lampLF1-6 = Compressor run lampLT = Power lampRB = Trip-relayRB1-6 = Compressor trip-relaySC1-6 = Compressor on-off switchTA = Anti-freeze thermostatTE1-6 = Compressor timerTE11-66 = Compressor safety timerTL = Electronic control• Door interlocking isolatorPower cut off manual device. It is fitted with auxiliarycontacts enabling cut-off of the auxiliary circuit beforeopening the main contacts of the switch (according to EN60947-3; VDE 0660; IEC 408).• Compressor automatic switchCut-off device to prevent also eventual overcurrents andshort-circuit currents. In case of intervention, resetmanually.• Compressor power contactorElectro-mechanic device inserted through themicroprocessor electronic card.• Automatic switch on auxiliary circuitThis electro-mechanic device protects and insulates allthe control circuits of the unit from overcurrents andshort-circuits currents. In case of intervention, resetmanually.• Wiring block for interconnection to the maincomponents out of the electrical boardIn case the users have the necessity of remoting, bymeans of dry contacts: unit switching-on and cutting-off,selection of the working modality, block signalling andpump control.9

4.5.1 REFRIGERANT CIRCUITCWH units are packaged water chillers, water cooled,operating with R 22 coolant gas.The tubes are in mild copper and silver alloy welding.The components involved are described in the refrigerantcircuit scheme in which all controls and protections areindicated.CFT = Shell and tube condenserCPS = Reciprocating compressorECH = Shell and tube evaporatorFT = Drying filterLUE = Liquid-moisture indicatorMA = High pressure gaugeMB = Low pressure gaugePA = High pressure switch with manual resetPB = Low pressure switch with automatic resetPO = Oil differential pressure switchR1 = Compresor discharge line cockR2 = Compressor suction line cockR = Liquid line cockRC = Compressor crankcase heaterRE = Evaporator heaterST1 = Working temperature feelerST2 = Safety antifreeze temperature feelerVA = HP safety valveVB = LP safety valve for CWH 243/M - 282/M - 336/M393/M and CWH 524/MVR = Non-return valveVS = Solenoid valveVTE = Thermostatic valve• CWH 192/M - 393/MPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAR1RR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUE VTEPBMBLUEVBVTEVBVBVTEECHST1REST2fig. 16• CWH 256/M - 524/MPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEVTEPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHREVACFTRRCFTVSLUEVTEST2ST1PAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHST2VACFTRRCFTVSLUEVTEREPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEfig. 1710

CFT = Shell and tube condenserCPS = Reciprocating compressorECH = Shell and tube evaporatorFT = Drying filterLUE = Liquid-moisture indicatorMA = High pressure gaugeMB = Low pressure gaugePA = High pressure switch with manual resetPB = Low pressure switch with automatic resetPO = Oil differential pressure switchR1 = Compresor discharge line cockR2 = Compressor suction line cockR = Liquid line cockRC = Compressor crankcase heaterRE = Evaporator heaterST1 = Working temperature feelerST2 = Safety antifreeze temperature feelerVA = HP safety valveVB = LP safety valveVR = Non-return valveVS = Solenoid valveVTE = Thermostatic valve• CWH 672/M - 786/MPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUEVBVTEVBVTEECHPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBREVACFTRRCFTVSLUEVTEST2ST1PAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHST2VACFTRRCFTVSLUEVTEREPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEPAMAVRR2POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEVTEfig. 18• CFT - SHELL AND TUBE CONDENSERShell and tube condenser with copper finned tube bundleand steel external shell. The water connections are femalethreaded.• CPS - RECIPROCATING COMPRESSORThe reciprocating compressors installed are semihermeticwith part-winding start. The motors areprotected by magnetothermal switches againstelectrical/thermal overloads.• ECH - SHELL AND TUBE EVAPORATORThe units utilise shell and tube evaporator in steel andcopper tubes inside rifled for better heat exchange.The evaporators and the related water circuit collectorsare thermally insulated by a properly packed expandedclose cells elastometric foam, to preserve the exchangerfrom moisture. On the water inlet/outlet wells,thermostatic probes (ST1-ST2) are located to control,electronically, both the thermal charge of the unit and theexchanger antifreezing protection.• FT - DRYING FILTERThe molecular-sieves-type filter eliminates all impuritiesand eventual humidity from the refrigerant circuit andprevents the formation of any residual acids which mightaffect the compressor motor windings.The filter is replaceable type.• LUE - LIQUID-MOISTURE INDICATORIt indicates a sufficient charge of gas when the fluid flow iscontinuous and clear. If the flow is turbulent(gas bubbling) the refrigerant gas charge is not sufficient.The circuit must be completely moisture free; moisturecontents is indicated by the gradual colouring of the annularsensible element inserted in the same indicator. The colourstable is reported on the sight glass protection cap.• MA - HIGH PRESSURE GAUGEIt visualises the hot gas line pressure value.• MB - LOW PRESSURE GAUGEIt visualises the suction line pressure value.• PA - HIGH PRESSURE SWITCH WITH MANUAL RESETIt stops the unit when the condensation pressure exceedsthe set value.• PB - LOW PRESSURE SWITCH WITH AUTOMATICRESETIt stops the unit when the suction pressure decreasesbelow the set value.• PO - OIL-DIFFERENTIAL PRESSURE SWITCHWITH MANUAL RESETIt is installed in the unit to protect the compressor in caseof insufficient lubrication.• R1 - COMPRESSOR DISCHARGE LINE COCKIt is installed on the compressor discharge line. It enablesthe cut-off of the refrigerant circuit in case of maintenanceoperations on the compressor.• R2 - COMPRESSOR SUCTION LINE COCKIt is installed on the compressor suction line. It enablesthe cut-off of the refrigerant circuit in case of maintenanceoperations on the compressor.• R - LIQUID LINE COCKIt is installed on the liquid line. It enables the cut-off of therefrigerant circuit in case of maintenance operations.• RC - COMPRESSOR CRANCKASE HEATERAllows the vaporisation of eventual refrigerant residuals inthe compressor cranckase.• RE - EVAPORATOR HEATERIs fitted on the evaporator surface to avoid freezing duringthe winter stops.• ST1 - WORKING TEMPERATURE FEELERThe working temperature probe allows the electroniccontroller to control the thermal loads.• ST2 - ANTIFREEZING THERMOSTAT FEELERIt allows the microprocessor controller to stop the unitwhen the user-system inlet chilled water temperaturedecreases below the set value.• VA - HP SAFETY VALVEThe safety valve on the supply line can discharge gas orvapours in case of critical thermal loads.• VB - LP SAFETY VALVEThe safety valve on the suction line can discharge gas orvapours in case of critical thermal loads.• VR - NON-RETURN VALVEIt is mounted on the hot gas line, to avoid gas return tothe compressor when compressor stops, andconsequently after a small stop period it allows thecompressor to start with a smaller starting load.• VS - SOLENOID VALVEIt is inserted on the liquid line with the aim to preventreturn of the refrigerant towards the compressorcrankcase during the unit shutdowns.• VTE - THERMOSTATIC EXPANSION VALVEIt regulates the refrigerant quantity into the evaporatorinlet, independently from the demand of the system. Thisis actuated by maintaining the value of superheatingconstant, regulated by a sensible bulb inserted in theevaporator outlet and linked to the valve-case by acapillary whose function is to open gradually the valveinlet according to the temperature.11

4.6 UNIT REGULATION AND SETTING UPINSTRUCTIONS - GENERAL FUNCTIONS ANDUNIT MICROPROCESSOR CONTROLThe regulation depends on the inlet evaporator watertemperature. The control on temperature is actuatedthrough a proportional side band regulation. Onceselected the set-point and the differential on which thecontrol of the temperature is to be actuated, the controlleritself will work according to the number of usablecompressors to match the demand of the system.4.6.1 CWH 192/M - 393/M andCWH 256/M - 524/M microprocessorelectronic card♦ The electronic control involves two essential parts:• basic unit, also called electronic controller;• control unit, also called user interface panel.♦ Main features:• display of all the working paramethers: set point,differential and temperature;• working mode (heating/cooling) and SPDT outputs;• automatic switching of sequence in order to optimizethe use of the actuators;• limitation of the number of interventions per hour of the actuators;• minimum delay of 4 seconds between one step and thenext in succession to reduce overload at start-up.4.6.2 Functioning of the controllerWhen the controller gives the input the various steps areinserted with a minimum delay of 4 seconds. This optionaldelay acts between (see microswitch 2, fig. 19) the stopof each step and each successive start-up. This delay isadjustable from 2 to 10 minutes by acting on the trimmeron the side of the controller.Example: in case of two steps without automatic changeof the sequence, if the setting is D' = x' minutes, theoperation of the two delays, the delay to reduce the loadat start-up and the delay to control the maximum numberof activations per hour, is the following:step 1step 2= 4 sec. ='X' min.1. Step 1 is reactivated not when called by thethermostat but only “x” minutes after disactivation.2. In this case the activation of step 1 is synchronisedwith the call of the thermostat, since “x” minutes havealready elapsed.3. Step 2 is activated 4 seconds after the activation of step 1.4. The activation of step 2 is synchronised with the callof the thermostat, since both “x” min. have elapsedfrom disactivation and 4 seconds from activation of step 1.4.6.3 Control panel112 11 1098 7(1) (2)(4)>'X' min.> 4 sec.>'X' min.fig. 20N. B.In case of sudden variations of the set-point or of thetemperature measured, some relays may simultaneouslydisactivate.A. CoolingB. Heating1 2A BON3 44321Select the type of change of sequence and enable or notthe on-off delay by acting on the internal microswitcheswhich are on the back side of the controller.The diagram which accompanies the controller showshow to carry out the the selection:• Microswitch 1: allows the selection of the type ofchange of sequence (on all the steps or in groups of twofor compressors with partialising valve). To enable/disablethe change of sequence use the keypad.• Microswitch 2: enables or excludes the delay betweenON and OFF.If enabled, the time interval can be adjusted by acting onthe trimmer D on the side of the controller.• Microswitch 3-4: configuration is made by themanufacturer.The purpose of the delay is to limit the number ofinterventions per hour of the actuators , in particular forcompressors, without increasing the inertia of the system.In practice, if a delay of 6 min. is selected, the maximumnumber of activations is limited to 10 per hour, withouttaking into consideration the variations in temperature,set-point and differential.Since the delay operates only between ON and OFF ofeach step, the controller can intervene immediately toreduce the load, so that the higher limit of the setdifferential is never exceeded.42610fig. 19OUTALARMSEL°C COOLING°F12.0 2.0SET2 3DIFF4.6.4 Configuration, setting and display of theparameters• Selection of set-point and differentialBy pushing the SEL button the first time the value atindicator “3” flashes. This value corresponds to thepreviously selected set-point. Within 30 seconds from thestart of flashing this value can be changed by pushing thebuttons “5” and “6” within the min and max valuesconfigurated. Once again, within 30 seconds from the lastmodification, the new value must be memorized bypushing the button SEL and the selection state passes toindication “4”, which corresponds to the previouslyselected differential. Proceed as above to select the newdifferential value and memorize again by pressing SEL.• Configuration of auxiliary functionsBy acting on buttons “2”, “5”, and “6”, on the front side,the configuration of some auxiliary functions can bemodified. When testing the unit the control is soconfigurated:the temperature is displayed in °C, the upper limit of SETis set at 26.0, the lower limit at –7.0.In case of feeler alarm (short circuit or disconnection) therelays are kept disabled (safety OFF). The automaticswitching of sequence is disactivated. Fig. 23-27 showthe control state of configuration. To enter it, when thecontrol is switched off, pushbutton “2” on the front sideand give tension simultaneously by acting on the auxiliarycircuit IA switch inside the electrical board.HEATING65fig. 211. Led signal of state of output relays2. Parameter selection button3. Selected set point4. Selected differential5. Decrease selected parametersbutton6. Increase selected parameters button7. Function mode indicator COOLING8. Function mode indicator HEATING9. Measured temperature10. Alarm signal11. Selected temperaturemeasurement (F°)12. Selected temperaturemeasurement (C°)• Selection of measurement unit °C/°FWhen switched on the triangular cursor goesautomatically on position “1” to select the measurementunit . The letter °C (degrees centigrade) or the letter °F(degrees Fahrenheit) are displayed. They indicate theprevious selection. Press button “5” and “6” to select themeasurement unit.• Temperature set (upper limit)1fig. 22fig. 23By pushing the SEL button the cursor passes to position“2” and it is possible to select the temperature UPPERLIMIT. The previously selected value is displayed and canbe modified by buttons “5” and ”6”.N. B.The setting of the UPPER/LOWER LIMIT must beselected within –40 and +90°C.If one of the two limit values is exceeded, the counter willstart from the other limit value in the same way, whenselecting the SET-POINT, if the upper limit is exceeded,the counter will restart from the lower limit and vice versa.212

• Temperature set (lower limit)3the use of the actuators;• limitation of the number of interventions per hour of theactuators;• delay for the insertion of the steps to reduce theoverload at start-up.• Scheme of connectorGGO GOBy pushing the SEL button the cursor passes to position“3” and it is possible to select the temperature LOWERLIMIT. The value previously selected is displayed and canbe modified by buttons “5” and ”6”.N. B.The setting of the UPPER/LOWER LIMIT must beselected within –40 and +90°C.If one of the two limit values is exceeded, the counter willstart from the other limit value in the same way, whenselecting the SET-POINT, if the upper limit is exceeded,the counter will restart from the lower limit and vice versa.• Selection of on/off safety4fig. 24fig. 25When button SEL is pushed the cursor goes to position“4” to select the OFF/ON safety.The number “0” (security OFF) or the number “1”(security ON) are displayed.Select by using buttons “5” and “6”. See alarms table.• Activation/disactivation of automatic switching ofthe sequence5fig. 26When button SEL is pushed the cursor passes to position“5” to activate/disactivate the automatic switching of thesequence.Either the number “1” (activated) or the number “0”(disactivated) is displayed.Once again use buttons “5” and “6” to select the desiredfunction. By pressing SEL again all the selected valuesare memorized and the controller displays the operatingparameters.• Automatic switching of the sequencefig. 27F.I./F.O. (first in/first out): the first compressor which hasbeen switched on will be the first to be switched off andthe compressor which has been off for the longest timewill be the first to be used.• Standard sequence 2+211CCCCOOOOMMMMP P P PRRRRE E E ES S S SS S S SOOOORRRRE E E E1 2 3 42341INSERTIONDISINSERTIONCOMPRESSORCOMPRESSOR VALVESCOMPRESSORCOMPRESSOR VALVESINSERTIONDISINSERTIONDISINSERTION2112234 5fig. 28Like the previous one except that the change is effectedon two groups of two actuators.It is intended for compressors with partialising valves.4.6.5 CWH 672/M-786/M microprocessorelectronic card♦ The electronic control involves one single part, for themodels CWH 672/M-786/M:• basic unit, also called electronic controller.♦ Main features:• display of all the working paramethers: set point,differential and temperature;• automatic switching of sequence in order to optimize4.6.6 Functioning of the controllerThe IUP controllers allow the automatic regulation of themulti-compressor units.The IUP is connected to a probe which is placed on thecold fluid.♦ The direction of action, direct o reverse, of the stepscan be changed by working on the direct/reverseselection switch inside the control:• DIRECT when the activation of the relays is requiredwhen the parameter measured increases,• REVERS when the activation of the relays is requiredwhen the parameter measured decreases.XDQ1Q2Q3X1 3 5 72 4 6 8Q4 Q5 Q6SET12614 3 91315XD63 9D1.-8. Step activation led9. Display10. IUP 400 model11. Fixing screw12. SET POINT X button13. Set point X selector14. Proportional band XD selector15. Time of range D selectorX91011fig. 30fig. 29♦ SET POINT of the control.Set value (set point X), corresponds to the centre of theband XD.By varying the sensitivity of the final stage, the desiredamplitude of proportional band XD is obtained, insidewhich the various equidistant steps are inserted (see logicdiagrams).Activation and disactivation are also timed (time range D)so as to avoid the cogging effects of ordinary stepregulators and for protection against overloads when theplant is activated after a stoppage.4.6.7 Control panel4.6.8 Configuration, setting and display of theparameters♦ Selection of set-point and differentialThe set-point can be selected in the following way:• push the red button (position 12, fig. 30); the previouslyselected set-point corresponding to the central value ofthe band XD is displayed (fig. 30);• turn simultaneously the selector X (fig. 30)until theselected value is displayed.turn the selector XD (position 14, fig. 30) until the requiredvalue of band XD is reached.select the time range by means of the selector D(position 15, fig. 30); the value is to be related to thenumber of activations per hour required for thecompressors.N. B.The time range D corresponds to the total time requiredto activate (or disactivate) all the steps within the selectedband XD.When the instrument is switched on, all steps aredisactivated and, if required by the regulation process,their activation is displayed by the corresponding leds.+12 B1M -12 +12 B2 M -12Z+Z-XQ 8 Q 7 A 6 Q 5Q 4 Q 3 A 2 Q 1B1 = Probe 1 inletB2 = Probe 2 inletG = Power supply 24 VacGO = System ZeroM = Zero measurement (probe reference)Q1-Q8 = Step output relaysX = Reading/selection of remote setZ+ = Positive compensation signal inputZ– = Negative compensation signal input+12 = Supply to probe +12 Vcc–12 = Supply to probe –12 Vccfig. 314.7 UNIT START-UP AND STOP PROCEDURE -RESTART AFTER LONG INACTIVITY♦ The unit start-up must be carried out only byauthorised and qualified RHOSS personnel skilledin this typology of product.Switch off the main isolator before anymaintenance operation or inspection.♦ At least 8 hours before setting the unit to work, activatevoltage by switching on both the auxiliary isolator, situatedin the electrical board (it protects the auxiliary 230/1/50circuit) and the main-switch, in order to power the traceelectrical heating which heats the compressors' crankcaseoil (the electrical heaters are automatically disconnectedevery time the unit starts working).♦ Before starting the unit, inspect as follows:• the power supply voltage must correspond to the requiredone on the unit label: tolerance ±10%, max. phasedisplacement 3%;• mains should be the most adequate to supply the userload;• open the electrical board door and check that thepower supply wiring and contactors blocks are well-tight(an eventual loosening, occurred during transport, mightcause anomalies and misworking);• verify that the cock on the liquid line is open;• verify that the compressor cocks are open;• verify that the oil level inside the compressors covers atleast 50% of the sight-glass indicator;• check that the system outlets/inlets pipes areconnected in accordance with the arrows indicated nearthe water evaporator and condenser inlet/outlet;♦ In all units, the microprocessor control board activatesstarting once 2 minutes have passed from the last stop ofthe machine.♦ At this point the unit can be started by pressing the keyON/OFF of the microprocessor board interface userpanel, located on the sealed case and whose access isonly allowed through the main door. The eventualanomalies will be immediately visualised on the paneldisplay by alert signals.4.7.1 Every-day pauseThe daily pause can be controlled by the ON/OFF keysituated on the user interface panel, or by remote locationof a user ON/OFF insertable in the unit by following theindications reported on the electrical schemes.In this way the power supply to the compressorscrankcase electrical heaters is ensured.By activating the main isolator/switch, the powersupply to the compressors crankcase electricalheaters is excluded; actuate on this switch only formaintenance/repairing or cleaning the unit.13

4.8 CONTROL AND SAFETY DEVICESSETTINGThe units CWH are first tested at manufacturer's works,where all the calibrations and the standard parameters,which allow the unit to work properly at the nominalconditions, are actuated.• Refer to the electrical wiring diagram included inthe unit to dimension the circuit of the electronicand electromechanical components.• The set of the automatic compressors and fanssafety switches are indicated in the test reportincluded in the unit.(*) For the models CWH 243/M - 393/M andCWH 524/M - 786/M.(**) For the models CWH 192/M andCWH 256/M - 448/M.(***) For the models CWH 243/M - 393/M andCWH 524/M - 786/M.(****) For the models CWH 192/M - 336/M,CWH 256/M - 448/M and CWH 672.(*****) For the models CWH 393, CWH 524 andCWH 786.SAFETY COMPONENTS SET INTERVENTION RESETHigh pressure switch (PA) (*) 23 bar 16,5 bar - MANUALHigh pressure switch (PA) (**) 24 bar 18,5 bar - MANUALLow pressure switch (PB) 2,0 bar 3,5 bar - AUTOMATICOil differential pressure switch (PO) 0,7 bar 0,9 bar - MANUALAntifreezing temperature set 3°CLow pressure safety valve (VB) (***)24 barHigh pressure safety valve (VA) (****)27 barHigh pressure safety valve (VA) (*****)24 barELECTRONIC CONTROL PARAMETERSSTANDARD VALUESummer working temperature set 12°CSummer working temperature differential 2°CAntifreezing temperature set 3°CAntifreezing temperature differential 2°CLow pressure switch starting bypass-time120 sec.Min. time between starting of different compressors10 sec.Min. time between starting of the same compressor360 sec.Min. time compressor ON30 sec.Min. time compressor OFF120 sec.4.9 ELECTRONIC CONTROL SETTING(*) When the OFF/ON security is activated, the relays areactivated if the security on is selected, they aredisactivated if the security off is selected.N. B.The selected parameters are memorized even if thecontrol is out of power (memory on EPROM for 10 years).• Table of alerts for electronic control CWH 192/M - 393/M and CWH 256/M - 524/MALARM CAUSE DISPLAY INDICATION SECURITY OFF/ONShort circuit feeler99,9 blinkingcursor on alarmACTIVEDisconnected feeler–49,9 blinkingcursor on alarmACTIVEData acquisition damaged (memory)EP2 blinkingcursor on alarmACTIVEFeeler temp. and/or set outMeasured temperatureof selected max./min. rangecursor on alarmNON ACTIVE(**) When the OFF/ON security is activated, the relays aredisactivated.• Table of alerts for electronic control CWH 672/M - 786/MALARM CAUSE DISPLAY INDICATION SECURITY OFF/ONDisconnected or damaged feeler EE .E ACTIVE (**)The alarm lamps on the electrical board doordisplays the alarms, with reference to the followinglist; reset is possible through the componentsinside the unit, after having eliminated the cause ofthe alarm.TYPE OF ALARM:High pressure switch alarmLow pressure switch alarmOil-differential pressure switch alarmCompressor protection alarmAntifreezing alarm:• The pre-set protection set is too high:• Insufficient water flow:CAUSE AND SUGGESTED ACTION:♦ This alarm is displayed together with the high pressureswitch, oil differential pressure switch and compressorprotection ALARMS which have common inlets. Re-equip thehigh pressure switch by pushing the black button on top of it.If the alarm persists check and verify the causes, withreference to point 5 - breakdowns inspection.♦ This alarm is displayed together with the low pressureswitch, oil differential pressure switch and compressorprotection ALARMS which have common inlets. The switchre-equips automatically. If the alarm persists check and verifythe causes, with reference to point 4 - breakdowns inspection.♦ This alarm is displayed together with the low/ high pressureswitch and compressor protection ALARMS which havecommon inlets. Re-equip the oil differential pressure switch bypushing the red button on top of it; if the alarm persists, checkand identify the causes, with reference to point 5 -breakdowns inspection.♦ This alarm is displayed together with the low/ high pressureswitch and oil differential pressure switch ALARMS which havecommon inlets. The switch re-equips automatically. If thealarm persists check and verify the causes, with reference topoint 4 - breakdowns inspection.➔ check the setting value and reset.➔ check and calibrate.14

5Normal maintenance6Special maintenance• The maintenance interventions must beperformed by authorised personnel, qualified tooperate on conditioning and refrigeration products.• Before any maintenance intervention switch thedoor interlocking isolator off.To assure a reliable and efficient working of the unit, it isrecommended to check the whole unit, regularly, so as toprevent any anomalies which might affect the maincomponents.• The maintenance interventions must be carriedout only by authorised and qualified RHOSSpersonnel to operate on conditioning andrefrigeration products.• Before any maintenance intervention it is alwaysrecommended to switch off the door interlockingisolator.5.1 PREVENTIVE MAINTENANCEOPERATIONS(*) These maintenance interventions must becarried out only by RHOSS authorised andqualified personnel.OPERATIONS TO BE CARRIED OUT WHEN UNIT ON 6 MONTH END OF SEASON REF. TO• Check gas charge and humidity(full load working unit)✕ 6.1.10• Check gas leaks ✕ 6.1.3• Check oil level and quality ✕ 6.1.4• Check electrical consumption ✕ 1.4• Check high/low pressure switch working (*) ✕ 6.1.7/8• Vent air out of water system ✕ 3.5/6• Refrigerant to be stored into the shell andtube condenser (*)✕ 6.1.1• Check evaporator fouling condition ✕ 5.2.1• Check condenser fouling condition ✕ 5.2.1OPERATIONS TO BE CARRIED OUT WHEN UNIT OFF 6 MONTH END OF SEASON REF. TO• Check electrical board contactors ✕ 4.5• Check electrical contact tightness ✕ 3.3/4.5• Water discharging (if necessary) ✕ 3.55.2 CONTROLS, CLEAN-UP ANDREGULATIONS5.2.1 Inspection - Evaporator and condenserclean-upThe shell and tube exchangers are not subjected tofouling when the unit operates in normal conditions.The unit working temperatures, the correct water speedinto the tubes and the opportune finishing of the surfaceswhich transfer the heat tend to protect the exchangerfrom fouling.The eventual fouling can be checked by verifying, on adifferential pressure gauge, the pressure drops betweenthe evaporator inlet and outlet connection tubes; thencompare this value with that reported in par. 1.3.The eventual fouling (presence of water-sand, hardness ofwater, concentration of the anti-freezing solution) mightaffect the thermal-exchange of the exchanger.In this case it is recommended to clean it with opportunecleansing compounds, by pre-arranging the existingsystem with proper inlets/outlets connections or by actingas in fig. 32-33.E21EU44U 4 4useruser55556677A soft acid (phosphoric acid 5%, or oxalic 5% if theexchanger is to be cleaned frequently) must be utilised.The cleansing compound must circulate inside theexchanger at a flow value 1,5 times the nominal one. Witha first circulation of the cleansing compound will be madethe gross wash and then with new cleaning compound thefinal wash. Before resetting the unit in operation removeany acid trace by thorough swilling.Vent the air from the system, eventually restarting the userpump.5.3 SEASONAL PAUSEDuring the long periods in which the unit is kept off, it isnecessary to isolate the machine by opening (off) the mainpower circuit isolator/switch.When the unit is off, it is firstly recommended to store therefrigerant gas charge into the shell and tube exchanger(condenser) by means of pump-out.3fig. 323fig. 331. Evaporator2. Condenser3. Acid tank4. Intercepting valve5. Auxiliary cock6. Washing pump7. Filter6.1 REPAIR INSTRUCTIONS ANDCOMPONENTS REPLACEMENT• If it is necessary to replace a component of therefrigerant circuit it is recommended to follow theindications of the par. 6.1.1 - 6.1.10 and of the par. 6.3.• Refer to the electrical wiring diagrams enclosed inthe unit if it is necessary to replace an electricalcomponent and pay attention to identify withopportune references the connection that must bedisconnected in order to avoid any mistake in thephase of reconnection.• Always, before re-starting the unit, repeat theoperations, as in unit starting par. 4.6.• After a maintenance intervention in the unit,control the liquid moisture sight-glass "LUE".After 12 hours continuous running the refrigerantcircuit must be completely dried-up, colour green"LUE", otherwise the filter should be replaced.6.1.1 Discharging of the low pressure line -Evaporator/compressor (pump-out)maintenance♦ During this operation the circulating pump of thecondenser and the evaporator side must be inoperation.♦ During the normal working of the unit:• by-pass the low pressure switch by eliminating theprotection and the delaying intervention time;• turn off the valve on the liquid line (at the condenseroutlet);• the unit must work till the low pressure gauge reaches a0,25 bars value;• switch off the unit;• check that, after a few minutes, the pressure valueremains constant, otherwise repeat the starting process;• turn the compressors outlet cock off.6.1.2 Replacement of the drying filterTo replace the dehydrating filter just follow the process ofdischarging of the low pressure line described above.Once the filter has been replaced make the low pressureline vacuum again to eliminate any gases penetrated inthe system during the previous operation.It is recommended to check that no gas leaks occurbefore resetting the unit to nominal working.6.1.3 Integration-reset of refrigerant charge♦ The units are factory tested with an opportunegas charge. The reset or integration of the chargehave to consider the ambient and workingconditions of the unit.♦ When the unit is working any integration of refrigerantinto the system can be carried out in the low pressureline, before the evaporator (by pre-arranged pressureinlets). The integration process must proceed inaccordance with the liquid sight-glass indicator so as tocheck that the fluid is limpid and no bubbling is involved.♦ After a maintenance intervention on the refrigerantcircuit and before making a new gas charge, wash thesystem thoroughly and:• install an anti-acid filter on the inlet compressor andthen the unit must work for at least 24 h;• control the acid degree, in case replace gas and oil andthen the unit must work for at least 24 h;• take out the cartridge of the anti-acid filter.6.1.4 Compressor workingWhen the unit is off, the level of oil into the compressorsmust cover at least 50% of the sight-glass indicator.The oil integration can be carried out once thecompressors have been discharged through the pressureconnection of the suction line.If the thermal protection is activated, the normal working isautomatically reset when the windings temperaturedecreases below the pre-arranged safety value (variablepending time - from a few minutes till some hours).Compressors are equipped with supply and suction linecocks.6.1.5 Working of ST2: antifreezing thermostatfeelerOnce it has been activated, reset the red led alarm on theantifreezing thermostat. The unit starts automatically, butonly when the water temperature overpasses thedifferential of intervention.15

The antifreezing protection can be checked by athermometer to be immersed, together with the feeler,into very cold water, with a temperature below the setantifreezing value alarm.This can be made after having removed the feeler fromthe feeler pocket, placed at the evaporator outlet: duringthis operation, pay attention not to damage the feeler.Place the feeler again and first of all put into the feelerpocket some conductive paste then seal by silicon theexternal side in order that the feeler cannot come out.6.1.6 Working of VTE: thermostatic expansionvalveThe thermostatic expansion valve has been set tomaintain a 6°C gas overheating value, so that thecompressor might not suck any liquid in. Just act on thevalve to change the adjusted overheating threshold:6.1.9 Working of PO: oil-differential pressureswitchOnce it has been activated, reset both the control boardalert and the pressure switch (manually) by pressing thebutton on it; the unit starts after approximately 3 min.Intervention control: switch off magnetothermicswitches of compressors situated inside the electricalboard; feed the auxiliary circuit by acting on the IA switch,close the electrical board and restart the unit, waitapproximately 60 s. for the intervention of the oildifferentialpressure switch.If during the test phase the intervention of the POswitch cuts off 15 sec. earlier or later than 60 sec.(standard setting), replace the component.6.1.10 Humidity in the circuitThe units are factory tested with an opportune gascharge. If the refrigerant circuit is affected, during theworking, by humidity effects, all the gas must bedischarged and found the cause of the problem.To eliminate all the humidity or when the system is openedfor long times, the operator must dry-up the circuit andvacuum till 70 Pa, after then proceed to the gas charge asindicated in the tab. at par. 1.3 and par. 6.1.3.In case of fouling or traces of carbonised oil, wash thesystem thoroughly before beginning the process ofvacuum (par. 6.1.3).6.2 BREAKDOWNS: SCHEMATICINSPECTION AND ANALYSIS12341. MOP-type charged bulb2. Equalisation capillaryconnector3. Valve body4. Over heating-calibrationscrewfig. 34Remove the bottom cap and act on the calibration screw.By increasing or decreasing the quantity of refrigerant, it ispossible to decrease or increase theover-heating temperature value. Both the temperatureand pressure inside the evaporator are maintainedconstant, independently from the thermic load variations.Wait a few minutes (to allow the system to stabilise) aftereach regulation on the valve.6.1.7 Working of PA: high pressure switchOnce it has been activated, reset the pressure switch(manually) by pressing the black button on it. After 3 theunit starts again.Intervention control: during the normal working of theunit turn slowly off the cock placed on the gas line, till thepressure switch is activated and check the low pressuregauges.If during the test phase the pressure on the highpressure gauge will be over 24 bar switch off theunit immediately, by operating on the compressorrun/stop selector on the electrical board door.6.1.8 Working of PB: low pressure switchOnce it has been activated, reset the control board alert;the pressure switch is reset automatically only when theincreasing suction pressure reaches the set differentialvalue.Intervention control: during the normal working of theunit turn slowly off the cock placed on the liquid line, tillthe pressure switch is activated and check the lowpressure gauges.If during the test phase the pressure on the lowpressure gauges remains below 0 bar without LPswitch intervention, switch off the unit immediatelyby operating on the compressor run/stop selectoron the electrical board door.Inconvenience:Suggested action:1 - THE CIRCULATING PUMP (IF CONNECTED) DOES NOT START• Lack of voltage in the pumping system:➔ check electrical connections and aux.• Absence of signal in the control board:➔ turn to authorised personnel assistance.• Pump blocked:➔ check and eventually reset.• Pump motor failure:➔ repair or replace pump.• Pump speed selector failed:➔ check or replace it.• Set of working satisfied:➔ check.2 - THE COMPRESSOR DOES NOT START• Microprocessor board signalling alert: ➔ identify alert (see par. 4.9).• Absence of voltage - switch "open":➔ turn the isolator on.• Burned-out fuses:➔ check electrical circuits, windings; identify eventualshort-circuits; check if any over-loads are involved orcontacts loosenings; replace fuses.• Magnetothermal switches intervention (overload):➔ reset the switches. Check unit when starting.• Absence of user cooling request in spite of correct ➔ check or eventually wait for cooling request.pre-arranged working set:• Too high working set:➔ check the setting values and reset.• Defective contactors:➔ replace or repair.• Compressor motor failure:➔ check eventual short-circuit.3 - THE COMPRESSOR DOES NOT START. A BUZZER IS AUDIBLE• Improper power supply:➔ check voltage, verify causes.• Defective compressor contactors:➔ replace.• Mechanical troubles inside the compressor:➔ overhauling.4 - THE COMPRESSOR WORKS INTERMITTENTLY• The low pressure switch works improperly:➔ check setting and efficiency.• Refrigerant charge insufficient:➔ reset a correct charge, identify leaks.• Filter gas line obstructed (frozen):➔ replace.• Irregular working of the expansion valve:➔ check efficiency, calibrate overheating level or replace.• The compressor inlet cock is partially closed:➔ check and in case open.5 - THE COMPRESSOR STOPS• Misworking of high pressure switch:➔ check setting and efficiency.• Insufficient cooling water to the condenser:➔ check pump.• Excessive ambient temperature:➔ check unit functional limits.• Excessive refrigerant charge:➔ discharge the surplus of refrigerant.• The compressor outlet cock is partially closed:➔ check and in case open.• Insufficient lubrication in the compressor:➔ check the level in the sight glass and add oil ifnecessary.• Oil filter obstructed:➔ check and clean if necessary.• Irregular working of the oil pump:➔ check.• Irregular working of oil presure switch:➔ check and replace if necessary.• Excessive refrigerant quantity in the compressor crankcase: ➔ check crankcase heater and solenoid valve onthe liquid line; adjust the overheating of the gas.6 - EXCESSIVE NOISE OF THE COMPRESSORS - EXCESSIVE VIBRATIONS• The compressor is pumping liquid, excessive increase of ➔ check efficiency, clean-up the nozzle,refrigerant in the crankcase:calibrate overheating level, replace if necessary.• Mechanical troubles in the compressor:➔ overhauling.• Unit is working at the functional limits conditions:➔ check the operative limits.7 - THE COMPRESSOR WORKS CONTINUOUSLY• Excessive thermic load:➔ check system dimensioning and insulation.• Too low working set point:➔ check setting and reset.• Insufficient water flow to the condenser:➔ check pump efficiency.• Insufficient refrigerant charge:➔ reset a correct charge and identify leaks.• Filter obstructed (frozen):➔ replace.• Control card damaged:➔ replace and check.• Irregular working of the expansion valve:➔ check setting, calibrate the overheating and,in case replace• Irregular working of the contactors:➔ check efficiency.8 - THE COMPRESSOR STEPS CONTINUOUSLY - (SPECIAL UNIT)• Too high working set:➔ check setting and reset.• Insufficient water flow:➔ check and, in case, calibrate.• Magnetothermic switches don't work regularly:➔ check efficiency.9 - INSUFFICIENT OIL LEVEL• Leaks in the refrigerant circuit:➔ identify and repair, reset charge of oil and refrigerant.• The crankcase heater is interrupted:➔ check and in case, replace.• Unit works in anomalous conditions:➔ check unit dimensioning.10 - THE CRANKCASE HEATER DOES NOT WORK - (THE COMPRESSOR IS OFF)• Absence of electrical power supply:➔ check connections and auxiliary fuses.• The crankcase heater is interrupted:➔ check and in case, replace.16

11 - EXCESSIVE DISCHARGE PRESSURE AT NOMINAL WORKING CONDITIONS• Insufficient water flow to the condenser:➔ check pump efficiency.• Excessive refrigerant charge:➔ discharge the surplus of refrigerant.• Compressor discharge cock partially closed:➔ check, and in case, open.12 - LOW DISCHARGE PRESSURE AT NOMINAL WORKING CONDITIONS• Insufficient refrigerant charge:➔ reset correct charge, identify and eliminate any leaks.• Presence of air in the water system:➔ vent the system.• Insufficient water flow:➔ check and in case, calibrate.• The compressor inlet cock is partially closed:➔ check and in case open.• Mechanical troubles in the compressor:➔ overhauling.13 - HIGH SUCTION PRESSURE AT NOMINAL WORKING CONDITIONS• Excessive thermic load:➔ check the system dimensioning, leaks and insulation.• Irregular working of the expansion valve:➔ check efficiency, clean-up nozzle, calibrate theoverheating, replace if necessary.• Mechanical troubles in the compressor:➔ overhauling.14 - LOW SUCTION PRESSURE AT NOMINAL WORKING CONDITIONS• Insufficient refrigerant charge:➔ reset correct charge, identify and eliminate any leak.• Fouling in the evaporator:➔ check and carry out the process of wash.• Filter partially obstructed:➔ replace.• Irregular working of the expansion valve:➔ check efficiency, clean-up nozzle, calibrate theoverheating, if necessary replace.• Presence of air in the water system:➔ vent the system.• Insufficient water flow:➔ check and if necessary calibrate.6.3 DISMANTLING OF THE UNIT -ELIMINATION OF COMPONENTS/NOXIOUSSUBSTANCES♦ It is advisable that the dismantling of the unit ismade by a company authorised to collectproducts/machines in obsolescence.♦ The unit as a whole is composed by materialsconsidered as secondary raw materialsand it is compulsory the respect of the following:• the compressor oil has to be removed, recovered anddelivered to a company authorised to collect exhaust oil;• refrigerant gas cannot be wasted in the atmosphere. itshould be instead recovered by means of homologateddevices, stored in suitable cylinders and delivered to acompany authorised for the collection;• the filter drier and electronic components (electrolyticcapacitors) are to be considered special waste and assuch they must be delivered to a company authorised forthe collection;• the insulating material in expanded polyurethane rubbercovering the water exchanger and sound insulating foamwhich lines the cabinet must be removed and dealt withas civil trash.7Codification of replacement partsMARKCPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRDESCRIPTIONCompressor K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSK 5500 PWSCompressor motor protectionOil differential pressure switchCompressor crankcase heaterCondenserShell and tube exchanger TE 221/3 ATT. H20 DXTE 274/3 ATT. H20 DXTE 310/3 ATT. H20 DXTE 352/3 ATT. H20 DXTE 410/3 ATT. H20 DXAntifreezing electrical heater 35W 220VNTC working thermostat feelerNTC antifreezing thermostat feelerLP switch 2.0-3.5HP switch 25.0-18.5HP switch 23.0-16.5High pressure safety valveLow pressure safety valveThermostatic expansion valve TDEX 20TDEX 30TEX 55-50Non-return valveCODEL219690L219691L219692L219693L219904L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L216188L223593L223594L223595L223596L223597H 86202L223001L223001L223514L223515L219448L224355L211969L212256L211969L224363L224364L211766L212953L212518192/M 243/M 282/M 336/M 393/M333333 3 3 3 33 3 3 3 333 3 3 333333111113 3 3 3 31 1 1 1 12 2 2 2 23 3 3 3 333 3 3 33 3 3 333 33 333 3 333 3 33 3• CWH 192/M - 393/M• Codification of main replacement parts.• The immediate signalling of anyirregularities in the unit allows theintervention of the authorised technicalassistance personnel, who can inspect ifthe system is affected by any functionaland consequently prevent any furtherdistortion.17

MARKLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIPTIONLiquid-humidity indicatorFilter 4412/7Filter 4412/9Filter cartridgeHP gauge ∅ 60LP gauge ∅ 60Solenoid valve 1078/75 230V1078/9 230VCockElectronic controllerAntifreezing thermostatCompressore contactor DIL 2M/22 230V3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VCpr. magnetothermic switch NZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 A3TF 3211-5ES71 100ASafety timerFunction timerCompressor hour run meterAuxiliary circuit switch 6ACODEL210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L219063L224091L212270L211402L219209L219025L212970L212174L219170L212274L211812L217430192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33 33 3 36 6 6 6 63 3 3 3 33 3 3 3 33 33 3 33 33 3 31 1 1 1 11 1 1 1 16 66 663 33 333 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 31 1 1 1 1MARKCPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIPTIONCompressor K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSCompressor motor protectionOil differential pressure switchCompressor crankcase heaterCondenserShell and tube exchanger TE 137/2 ATT. H20 V-STE 155/2 ATT. H20 V-STE 183/2 ATT. H20 V-STE 221/2 ATT. H20 V-SAntifreezing electrical heater 35W 220VNTC working thermostat feelerNTC antifreezing thermostat feelerLP switch 2.0-3.5HP switch 25.0-18.5High pressure safety valveThermostatic expansion valve TDEX 20TDEX 30Non-return valveLiquid-humidity indicatorFilter 4412/7Filter 4412/9Filter cartridgeHP gauge ∅ 60LP gauge ∅ 60Solenoid valve 1078/75 230V1078/9 230VCockElectronic controllerAntifreezing thermostatCompressor contactor DIL 2M/22 230VDIL 2AM/22 230V3TF 4822-OAPO 230VCpr. magnetothermic switch PKZ2/ZM-40 32-40 ANZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 ASafety timerFunction timerCompressor hour run meterAuxiliary circuit switch 6ACODEL219690L219691L219692L219693L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L223588L223589L223590L223591H 86202L223001L223001L223514L223515L224355L224363L224364L212953L212518L210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L216129L224091L212270L219216L211402L219025L219214L212970L219170L212274L211812L217430256/M 324/M 376/M 448/M44444 4 4 44 4 4 444 4 4444422226 6 6 61 1 1 12 2 2 24 4 4 44 4 4 44 4 4 444 4 44 4 444 4 4 44 44 48 8 8 84 4 4 44 4 4 44 44 44 44 41 1 1 12 2 2 2888 8444 44 4 4 44 4 4 44 4 4 41 1 1 1• CWH 256/M - 448/M• Codification of main replacement parts.• The immediate signalling of anyirregularities in the unit allows theintervention of the authorised technicalassistance personnel, who can inspect ifthe system is affected by any functionaland consequently prevent any furtherdistortion.18

MARKCPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIPTIONCompressor K 5000 PWSK 5500 PWSCompressor motor protectionOil differential pressure switchCompressor crankcase heaterCondenserShell and tube exchanger TE 274/2 ATT. H20 V-STE 352/3 ATT. H20 V-STE 410/3 ATT. H20 V-SAntifreezing electrical heater 35W 220VNTC working thermostat feelerNTC antifreezing thermostat feelerLP switch 2.0-3.5HP switch 23.0-16.5High pressure safety valveLow pressure safety valveThermostatic expansion valve TDEX 30TEX 55-50Non return valveLiquid-humidity indicatorFilter 4412/9Filter cartridgeHP gauge ∅ 60LP gauge ∅ 60Solenoid valve 1078/9 230VCockElectronic controllerAntifreezing thermostatCompressor contactor 3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VCpr. magnetothermic switch NZM4-100 80-100 A3VF 3211-5ES71 100 ASafety timerFunction timerCompressor hour run meterAuxiliary circuit switch 6ACODEL219693L219904L219723L219987L219721L216187L216188L223592L223598L223599H 86202L223001L223846L223001L223514L219448L224355L211969L211969L224364L211766L212518L210764L210767L210768L224392L224393L213774L217450L216129L217447L224091L211402L219209L212970L212174L219170L212274L211812L217430524/M 672/M 786/M64 64 6 64 6 64 6 664 62226 6 611 12 2 24 6 64 6 664 64 6 664 64 6 64 6 64 6 68 12 124 4 44 4 44 6 64 6 611 12 2 2128 1264 64 6 64 6 64 6 61 1 1• CWH 524/M - 786/M• Codification of main replacement parts.• The immediate signalling of anyirregularities in the unit allows theintervention of the authorised technicalassistance personnel, who can inspect ifthe system is affected by any functionaland consequently prevent any furtherdistortion.19

WARNINGS REGARDINGPOTENTIALLY TOXICSUBSTANCESDANGER!Read carefully the followinginformation about therefrigerants employed.I.1.1.1 Identification of thetype of refrigerantused• Difluoromethane (HFC32) 23% byweightCAS No. 000075-10-5• Pentafluoroethane (HFC125) 25% byweightCAS No. 000354-33-6• 1, 1, 1, 2 - Tetrafluoroethane(HFC134a) 52% by weightCAS No. 000811-97-2Identification of type of oil usedThe type of lubricant used in the unit ispolyester oil, however in all cases refer tothe indications which are to be found onthe compressor data plate.DANGER!For further informationregarding the characteristicsof the refrigerant and oilused, refer to the safety datasheets available from therefrigerant and oilmanufacturers.Main ecological informationregarding the types ofrefrigerant usedENVIRONMENTALSAFEGUARDRead carefully the ecologicalinformation and the followingdirections.• Persistence and degradationDecomposes with relative rapidity in thelower atmosphere (troposphere).Decomposition by-products are highlydispersible and thus have a very lowconcentration. They have no influence onphotochemical smog (that is, they are notclassified among VOC volatile organiccompounds, according to the guidelinesestablished by the UNECE agreement).Fluids R32, R125 and R134a (containedin all the units) do not damage the ozonelayer. These substances are regulated bythe Montreal Protocol (1992 Revision) andby CE Regulation N° 2037/2000 dated 29June 2000.• Effects on effluent treatmentWaste products released into theatmosphere do not produce long-termwater contamination.• Individual protection/exposureWear protective clothing and suitablegloves. Protect the eyes and face.• Professional exposure limits:R407HFC 32TWA 1000 ppmHFC 125 TWA 1000 ppmHFC 134a TWA 1000ppm – 4240 mg/m 3 (OES)• HandlingDANGER!User and maintenancepersonnel must beadequately informed aboutthe risks of handlingpotentially toxic substances.Failure to observe the aboveprecautions may causepersonal injury or damage tothe unit.Avoid inhalation of high concentrations ofvapour.Atmospheric concentration must bereduced to a minimum and maintained atthis minimum level, well beneathprofessional exposure limits. Vapour isheavier than air, and thus hazardousconcentrations may form close to the floor,where overall ventilation may be poor. Inthis case, ensure adequate ventilation.Avoid contact with naked flames and hotsurfaces, which could lead to theformation of irritating and toxic products ofdecomposition. Do not allow the liquid tocome into contact with eyes or skin.• Procedure in case of accidentalrefrigerant escapeEnsure adequate personal protection(using means of respiratory protection)during clean-up operations. If theconditions are sufficiently safe, isolate thesource of leak. If the amount of thespillage is limited, allow the material toevaporate but make sure that ventilation isadequate . If the spill is considerable,ventilate the area adequately. Contain thespilt material with sand, soil, or othersuitable non-absorbent material. Preventthe liquid from entering discharge pipes,drains, sewers, underground facilities ormanholes in the working area; becausesuffocating vapours may form.General toxicologicalinformation on type ofrefrigerant used• InhalationA high atmospheric concentration cancause anaesthetic effects with possibleloss of consciousness. Prolongedexposure may lead to irregular heartbeatand cause sudden death.Higher concentrations may causeasphyxia due to the reduced oxygen levelin the atmosphere.• Contact with skinSplashes of nebulized liquid can producefrostbite. Probably not hazardous ifabsorbed through the skin. Repeated orprolonged contact may remove the skin’snatural oils, with consequent dryness,cracking and dermatitis.• Contact with eyesSplashing liquid may cause frostbite.• IngestionWhile highly improbable, may producefrostbite.First aid measuresDANGER!Adhere scrupulously to thewarnings and first aidprocedures indicated below.• InhalationMove the person away from the exposurearea, keep him warm and let him rest.Administer oxygen if necessary. Attemptartificial respiration if breathing hasstopped or shows signs of stopping. If theheart stops, perform external heartmassage. Seek medical assistance.• Contact with skinIn case of contact with skin, washimmediately with lukewarm water. Thawtissue using water. Remove contaminatedclothing. Clothing may stick to the skin incase of frostbite. If irritation, swelling orblisters appear, seek medical assistance.• Contact with eyesRinse immediately using an eyewash orclean water, keeping eyelids open, for atleast ten minutes. Seek medicalassistance.• IngestionDo not induce vomiting. If the injuredperson is conscious, rinse his/her mouthwith water and make him/her drink 200-300 ml of water. Seek immediate medicalassistance.• Further medical treatmentTreat symptoms and carry out supporttherapy as indicated. Do not administeradrenaline or similar sympathomimeticdrugs following exposure, due to the riskof cardiac arrhythmia.

index1 Caractéristiques techniques page 3-51.1 Présentation1.2 Dimensions1.3 Performances1.4 Puissance installée et consommations1.5 Précautions de sécurité pour les substancespotentiellement toxiques1.6 Informations sur les risques ne pouvant pas êtreelimines1.7 Informations sur le niveau de bruit2 Transport - Manutention - page 5Emmagasinage2.1 Levage et manutention2.2 Environnement de stockage3 Installation de l’unité page 5-63.1 Espaces techniques de sécurité3.2 Répartition des poids3.3 Branchements électriques3.4 Gestion à distance de l’unité3.5 Raccordements arrivée d’eau à l’évaporateur3.6 Raccordements arrivée d’eau au condenseur3.7 Diminution du niveau sonore4 Functionnement et réglage page 7-144.1 Conditions limites de fonctionnement pourchaque évaporateur4.2 Conditions limites de fonctionnement pourchaque condenseur avec de l’eau de tour4.3 Conditions limites de fonctionnement pourchaque condenseur avec l’eau de puits4.4 Protection de l’unité contre le gel4.5 Description de l’armoire électrique et des circuitsfrigorifiques4.6 Instructions pour la mise au point et le réglage -Fonctionnement général gestion parmicroprocesseur de l’unité4.7 Mise en service et dispositifs d’arrêt -Redemarrage après une longue perioded’immobilisation4.8 Réglage des organes de sécurité et de contrôle4.9 Réglage du régulateur électronique5 Entretien ordinaire page 155.1 Operation d’entretien preventif5.2 Contrôles, nettoyage et réglages5.3 Immobilisation saisonnière6 Entretien extraordinaire page 15-176.1 Instructions pour les réparations et leremplacement des composants6.2 Recherche des pannes6.3 Mise au rebut et elimination des substancesdangereuses7 Codification des pièces page 17-192• La présente notice est un document officiel de l’entreprise. Parconséquent, elle ne peut être utilisée ni reproduite sansl’autorisation de RHOSS SpA.• Les centres d’assistance technique de RHOSS SpA sontdisposés à dissiper tout doute relatif à l’utilisation de ses produitslà où les notices fournies s’avéreraient insatisfaisantes.• La RHOSS SpA est libre de modifier sans préavis lescaractéristiques de la production.

ltlt1Caractéristiques techniquesLes unités CWH sont des refroidisseurs d’eaumonobloc avec condensation à eau. Elles sontprévues pour une installation intérieure.Ces unités sont utilisées dans les installations deconditionnement ou dans les process industrielsnécessitant d’eau glacée. Le fonctionnement correctdes unités CWH est circonscrit par les limitationsd’usage définies dans les paragraphes 4.1 - 4.2 - 4.3.1.2 DIMENSIONS• CWH 192/M ÷ 393/M124s31.1 PRESENTATIONuc1.1.1 Construction♦ Structure portante et socle réalisés en tôle d’acier revêtued’une peinture en poudre à base de résine polyester.♦ Compresseurs semi-hermétiques à démarrage“part-winding” avec un courant limité par une vanned’égalisation; il sont équipés d’une protection totale, d’unpressostat différentiel de l’huile, d’un réchauffeur du carteret de robinets d’arrêt en aspiration et en refoulement.♦ Etages de puissance comme indiqué dans lestableaux paragraphe 1.3.♦ Evaporateur à faisceau tubulaire en acier au carboneconstitué de tubes en cuivre striés, avec dispositifd’activation d’une résistance antigel et revêtement d’isolationen élastomère de polyuréthanne expansé à cellules fermées.♦ Raccords hydrauliques bridés.♦ Condenseur à faisceau tubulaire en acier au carboneconstitué de tubes en cuivre à ailettes, avec soupape desécurité haute pression et raccords avec robinet pourvanne thermostatique.♦ Circuit frigorifique réalisé en tubes cuivre recuit et soudéavec des alliages de qualité. Il est complété par un filtre, desraccords de charge, d’un pressostat HP à réarmement manuel,d’un pressostat BP à réarmement automatique, d’un indicateurde liquide-humidité, d’un détendeur thermostatique, d’unrobinet et d’une électrovanne situés sur la ligne du liquide.♦ Equipée de:• un manomètre HP pour chaque circuit;• un manomètre BP pour chaque circuit;• une charge de réfrigérant (R22).1.1.2 Tableau électrique♦ Armoire électrique conforme aux normes CEI et accessibledepuis le panneau latéral. Ossature étanche avec portemunie d’une fermeture à clé spéciale. L’armoire comporte:• des câblages électriques prévus pour la tensiond’alimentation 400 V/TRI/50;• des câblages électriques prévus pour l’alimentation desauxiliaires 230 V/MONO/50;• des contacteurs du circuit de puissance;• des organes de commande et de contrôle à distance de la machine;• un interrupteur de manoeuvre-sectionneur sur l’alimentation,doté d’un dispositif de verrouillage de porte de sécurité;• des interrupteurs automatiques de protection pourchaque compresseur;• un interrupteur automatique de protection sur le circuit auxiliaire;• un sélecteur de marche-arrêt pour chaque compresseur;• un voyant de fonctionnement et de verrouillage;• un thermostat de sécurité antigel de type électrique àréarmement manuel;• un compteur horaire de fonctionnement pour chaquecompresseur.♦ Une carte électronique à microprocesseur gérée parle clavier embarqué; elle assure les fonctions de:• régulation et gestion des consignes des températuresde l’eau en entrée machine, des temporisations desécurité de l’inversion automatique de la séquenced’intervention des compresseurs, du retardement dedémarrage simultané des compresseurs;• visualisation des consignes programmées et de latempérature de l’eau en entrée sur un afficheur.1.1.3 Accessoires éventuels montés en usineRefroidisseurs d’eau dotés de récupérateurs de chaleuravec 100% de récupération.INS - Insonorisation de l’unité réalisée avec un capotisolant phonique et un silencieux monté sur lerefoulement des compresseurs.FPC - Dispositif pour le fonctionnement en pompe àchaleur par inversion sur le circuit d’eau, doté d’unthermostat de travail hivernal et d’un sélecteur été/hiver.FPCP - Dispositif pour le fonctionnement en pompe àchaleur par inversion sur le circuit d’eau, doté d’unthermostat de travail hivernal et d’un sélecteur été/hiverpour unité avec étage de puissance.La documentation des accessoires montés en usineaccompagne celle remise avec les unités accessoirisées.1.1.4 Accessoires éventuels fournis à partKSA - Kit supports antivibratils en caoutchouc.KFC - Régulateur pour la résistance antigel montée surl’évaporateur.KFL - Fluxostat.KVP - Vanne pressostatique.La documentation des accessoires montés en usineaccompagne celle remise avec les unités accessoirisées.dd626oMODELEDimensionsabcdefghilmnopqstuv1oeepammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzRaccordements eau 8Raccordements eau 7-9Raccordements eau 5-6Poids (*) kg• CWH 256/M ÷ 524/MMODELEDimensionsabcdefghilmnopqstuvpammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzRaccordements eau 8Raccordements eau 7-9Raccordements eau 5-6Poids (*) kg433qq5ff5sv zv z3ucggimh hnbim987fig. 1192/M 243/M 282/M 336/M 393/M2.750 2.260 2.510 2.910 2.9901.180 1.180 1.180 1.215 1.2151.605 1.605 1.605 1.660 1.660160 200 200 200 2402.200 1.650 1.900 2.300 2.300390 410 410 410 450263 263 263 290 290300 300 300 400 400151 151 151 205 205683 683 683 683 68378 78 78 100 100746 746 746 1.010 1.010775 540 665 865 905970 970 970 970 9701.005 750 875 1.075 1.11522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 100 DN 125 DN 125 DN 125 DN 1501.490 1.520 1.785 2.160 2.510987i h h h im n n mbfig. 2256/M 324/M 376/M 448/M 524/M2.490 2.490 2.740 2.820 2.8801.610 1.610 1.610 1.960 1.9601.625 1.625 1.625 1.650 1.650150 150 180 160 2002.000 2.000 2.200 2.300 2.300340 340 360 360 380263 263 263 290 290300 300 300 400 400155 155 155 205 2051.105 1.105 1.105 1.110 1.11090 90 90 115 115525 525 525 705 705665 665 795 825 865970 970 970 970 970855 855 975 1.025 1.04522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 GDN 100 DN 100 DN 125 DN 125 DN 1252.380 2.570 2.710 3.400 3.6003

lt• CWH 672/M ÷ 786/M6415332sdefy i i k i i jo pqm n n mab1. Compresseur2. Evaporateur3. Condenseur4. Tableau électrique5. Retour eau glacée6. Refoulement eau glacée7. Entrée eau de tour/de puits8. Sortie eau de tour9. Entrée eau de tour; sortie eau de puitsv z3uchg897fig. 3MODELEDimensionsabcdefghijyklmnopqstuvmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzRaccordements eau 8Raccordements eau 7-9Raccordements eau 5-6Poids (*) kg672/M 786/M2.910 2.9902.200 2.2002.100 2.100200 2402.300 2.300410 450315 315955 970200 200350 350300 300400 400420 42050 50875 875550 5901.600 1.600760 80022 -27 5058 5038 5150 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 150 DN 1504.320 5.060(*) Le poids de l’unité se réfère à la machine sansaccessoires.1.3 PERFORMANCESLes performances indiquées dans les tableaux sontcalculées dans les conditions suivantes:• température eau de tour à l’entrée du condenseur de29,5°C; différence de température de 5°C• température eau glacée de 7°C; différence detempérature à l’évaporateur de 5°C• facteur d’encrassement moyen de l’évaporateurf= 0,44 x 10 –4 m 2 °C/W• facteur d’encrassement moyen du condenseurf= 0,88 x 10 –4 m 2 °C/WMODELECaractéristiques techniquesPuissance frigorifique nominale kWCompresseurs semi-her. alternatif/étages nbreCircuitsnbreDébit nominal évaporateurl/hPerte de charge nominale évaporateur kPaCapacité d’eau évaporateurlCalories dissipées vers condenseur kWDébit nominal condenseurl/hPerte de charge nominale condenseur kPaCapacité d’eau condenseurlCharge réfrigérant R22kgCharge huile minéralekg192/M 243/M 282/M 336/M 393/M220,47 281,86 329,65 391,74 458,023 3 3 3 33 3 3 3 337.920 48.480 56.700 67.380 78.78043 61 73 88 7659 71 81 95 100277,47 356,85 413,64 489,24 574,0147.700 61.380 71.160 84.120 98.76031 34 34 34 3819 22 24 33 5532 42 57 57 7210,5 19,5 19,5 25,5 25,5MODELECaractéristiques techniquesPuissance frigorifique nominale kWCompresseurs semi-her. alternatif/étages nbreCircuitsnbreDébit nominal évaporateurl/hPerte de charge nominale évaporateur kPaCapacité d’eau évaporateurlCalories dissipées vers condenseur kWDébit nominal condenseurl/hPerte de charge nominale condenseur kPaCapacité d’eau condenseurlCharge réfrigérant R22kgCharge huile minéralekg256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M293,95 375,81 439,53 522,33 610,70 783,49 916,054 4 4 4 4 6 64 4 4 4 4 6 650.560 64.640 75.600 89.840 105.040 134.760 157.56047 66 57 61 72 88 7670 82 92 118 142 190 200369,96 475,80 551,52 652,32 765,68 978,58 1.148,0063.640 81.840 94.860 112.200 131.700 168.320 197.46031 34 34 34 38 34 3825 29 32 44 73 67 10980 80 80 76 112 120 14414 26 26 34 34 51 511.4 PUISSANCES INSTALLEES ETCONSOMMATIONSNota• Sur demande, tensions autres que standarddisponibles.• Dans les versions standard, le démarrage s’effectuepar des bobinages fractionnés (“part-winding”).Dans le cas d’alimentation 230-TRI-50, il estnormalement fourni le démarrage direct; de plus, lavaleur des courants doit être multipliée par un facteurde correction K = 1,73.MODELECaractéristiques électriquesPuissance totale absorbée kWIntensité nominaleAIntensité maximumAIntensité de démarrage AAlimentation de puissance V-Ph-HzAlimentation auxiliaire V-Ph-HzAlimentation de contrôle V-Ph-HzMODELECaractéristiques électriquesPuissance totale absorbée kWIntensité nominaleAIntensité maximumAIntensité de démarrage AAlimentation de puissance V-Ph-HzAlimentation auxiliaire V-Ph-HzAlimentation de contrôle V-Ph-Hz192/M 243/M 282/M 336/M 393/M69 96 114 123 144125,1 141,0 178,8 190,2 226,5159 207 246 294 330224 288 356 494 518400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M92 128 152 164 192 246 288166,8 188,0 238,4 253,6 302,0 380,4 453,0212 276 328 392 440 588 660277 357 438 592 628 788 848400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-504

1.5 PRECAUTIONS DE SECURITE POURL’EMPLOI DE SUBSTANCESPOTENTIELLEMENT TOXIQUES1.5.1 Identification du type de fluidefrigorigène utiliséChloro-fluoro-méthane (HCFC 22)N° CAS: 000075-45-61.5.2 Identification du type d’huile utiliséL’huile de lubrification utilisée dans l’unité est du typeminérale. Mais référez-vous toujours aux indicationsdonnées sur la plaque signalétique du compresseur.ATTENTIONPour plus d’informations sur les caractéristiques dufluide frigorigène et de l’huile utilisés, consultez lesfiches techniques disponibles auprès desproducteurs de réfrigérant et de lubrifiant.1.5.3 Informations écologiques principalessur le type de fluide frigorigène utilisé• Persistance et dégradationSe décompose relativement rapidement dansl’atmosphère inférieure (troposphère). Les produits dedécomposition peuvent facilement se disperser dansl’atmosphère et présentent donc une concentration trèsfaible. N’influence pas le smog photochimique (c.-à-d.qu’il ne rentre pas dans les composés organiques volatilsVOC - selon l’accord UNECE). Le potentiel dedestruction de la couche d’ozone (ODP) s’élève à0,0055, mesuré en présence d’un ODP standard égal à 1pour le CFC 11 (selon les prescriptions UNEP). Lessubstances sont réglementées par le protocole deMontréal (révision 1992).• Effets sur le traitement des effluentsLes rejets des produits libérés dans l’atmosphère neprovoquent pas la contamination des eaux à long terme.• Contrôle de l’exposition/protection individuellePorter des EPI adéquats (gants, lunettes, masques etc...).• Limites d’exposition professionnelle à long terme (LTEL)LTEL 1.000 (ppm) égal à 3.500 (mg/m 3 )• ManipulationEviter d’inhaler de fortes concentrations de vapeur.Les concentrations atmosphériques doivent êtreréduites au minimum et maintenues au niveauminimum,au-dessous du seuil d’exposition professionnel.Les vapeurs sont plus lourdes que l’air, d’où laformation possible de fortes concentrations à proximitédu sol là où la ventilation est généralement faible. Dansces cas, prévoir une ventilation adéquate. Eviter toutcontact avec des flammes libres et des surfaceschaudes pour empêcher la formation de produits dedécomposition irritants et toxiques. Eviter le contact duliquide sur la peau ou les yeux.• Mesures à prendre en cas de sortie accidentellePrévoir le port d’une protection individuelle adéquate(masque pour les voies respiratoires) pendantl’élimination des pertes. En cas de conditionssuffisamment sûres, isoler la source de la perte.En présence de petites pertes, laisser évaporer lamatière seulement en présence d’une ventilationadéquate. En cas de pertes importantes, ventileradéquatement la zone.“Piéger” la substance versée avec du sable, de la terreou autre matière absorbante adéquate. Empêcher lapénétration du liquide dans les décharges, les égouts,les caves et dans les fosses de garage, du fait que lesvapeurs peuvent créer une atmosphère étouffante.1.6 INFORMATIONS SUR LES RISQUES NEPOUVANT PAS ÊTRE ELIMINES1.6.1 Informations toxicologiques principalessur le type de fluide frigorigène utilisé• InhalationLes fortes concentrations atmosphériques peuventcauser des effets anesthésiques accompagnés parfoisd’évanouissement. Une exposition prolongée peutprovoquer un fonctionnement anormal du rythmecardiaque et entraîner une mort imprévue. Desconcentrations plus fortes encore provoquent uneasphyxie du fait de la raréfaction de l’oxygène dansl’atmosphère.• Contact avec la peauLes projections de liquide peuvent provoquer desbrûlures par congélation. Sa nocivité pour l’absorptioncutanée est improbable. Le contact répétitif ou prolongépeut causer la destruction de la graisse dansl’organisme, avec à la clé, l’apparition de sécheresse,gerçures et dermatite.• Contact avec les yeuxLes projections de liquide peuvent causer des brûlurespar congélation.• IngestionImprobable. Le cas échéant, peut provoquer desbrûlures par congélation.MODELE CWHNiveau de pression acoustiqueMODELE CWHNiveau de pression acoustiquedB(A)dB(A)1.6.2 Premiers secours• InhalationMettre à l’abri la personne exposée et la tenir au chaudet au repos. Si nécessaire, lui appliquer l’oxygène.Pratiquer la respiration artificielle en cas d’arrêt derespiration. En cas d’arrêt des battements du coeur,pratiquer un massage cardiaque externe.• Contact avec la peauEn cas de contact avec la peau, se laver immédiatementavec de l’eau tiède. Faire dégeler avec de l’eau les partiesdu corps atteinte. Enlever les vêtements contaminés. Lesvêtements peuvent être collés à la peau en cas de brûlurespar congélation. En présence de symptômes d’irritation oude formation de vessies, il faut l’assistance médicale.• Contact avec les yeuxLaver immédiatement avec une solutionmédicamenteuse pour les yeux ou avec de l’eau propre,en prenant soin de soulever les paupières, pendant aumoins 10 minutes. Faire appel à l’assistance médicale.• IndigestionNe pas provoquer le vomissement. Si la personne atteinteest consciente, lui rincer la bouche et lui faire boire de 200à 300 ml d’eau. Faire appel à l’assistance médicale.• Autres soinsTraitement symptomatique et thérapie de soutien siindiqués. Ne pas administrer de l’adrénaline et desmédicaments sympathomimétiques similaires à la suited’une exposition pour éviter le risque d’arythmie.1.7 INFORMATIONS SUR LE NIVEAU DEBRUIT♦ En conformité avec les exigences essentielles de ladirective européenne “machines” 89/392/CEE et autresmodifications, le niveau de pression acoustique endB(A) a été indiqué uniquement pour les unités dont leniveau de pression acoustique dépasse 70 dB(A).♦ Les valeurs indiquées dans le tableau ci-dessous ontété établies selon la méthode ISO 3476 dans lesconditions suivantes:• température eau de puits à l’entrée du condenseur 15°C;• différence de température au condenseur 20°C;• température eau glacée 7°C;• différence de température à l’évaporateur 5°C.♦ Le niveau de pression acoustique en dB(A) a étémesuré en champ ouvert à 1 mètre de distance de l’unité.192/M 243/M 282/M 336/M 393/M75 78 78 79 79256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M77 80 80 81 81 82 822Transport - Manutention -Emmagasinage2.1 LEVAGE ET MANUTENTION2.2 ENVIRONNEMENT DE STOCKAGELes unités ne sont pas gerbables en vue deleur emmagasinage. La machine ne doit passubir de chocs accidentels.Les unités sont protégées par une houssethermorétractable pour leur stockage dans deslieux abrîtés et non soumis à de fréquentesvariations de température. En revanche, si lamachine est stockée dans des locaux humides, ilfaut impérativement retirer la housse pour éviter laformation de condensation sous celle-ci.3Installation de l’unitéBDétail "A"fig. 4• L’installation doit être effectuée par destechniciens experts et habilités à travailler surdes produits pour le conditionnement et laréfrigération.les installateurs sont tenus de respecter laréglementation locale ou nationale en vigueur aumoment de la mise en place de la machine.• Les angles de la structure de l’unité peuventprovoquer des lésions s’ils ne sont pasopportunément inspectés au moment del’installation.600 mmCote "a"+ 300 mmLa machine ne peut être manutentionnée et/ousoulevée qu’en utilisant les points d’amarrageprévus sur la structure de base.La présence des attaches permet le levage de l’unité aumoyen de courroies ou de chaîne et en utilisant aussides barres de distribution adéquates et des barresentretoiseséventuelles.La manutention de l’unité doit être effectuée en prenantsoin de ne pas endommager la carrosserie et les partiesmécaniques et électriques de la machine.3.1 ESPACES TECHNIQUES DE SECURITELors de l’installation de l’unité, il faut respecterles espaces techniques minimums recommandésen prenant soin de maintenir l’accessibilité auxraccordements en eau et électriques.Une installation qui ne respecte pas les espacestechniques indiqués en fig. 5 ne permet pas l’accès auxraccordements en eau et électriques et aux échangeurspour permettre leur entretien. L’espace minimum admisen hauteur entre la partie haute de l’unité et un obstacleéventuel ne doit pas être inférieur à 2,2 m.600 mmOuverture armoire électrique900 mmfig. 55

3.2 REPARTITION DES POIDSLe positionnement correct de l’unité passe par sa misede niveau et sa pose sur un plan d’appui capable desupporter son poids.L’installation de l’unité dans des bâtiments qui nedoivent pas ressentir des vibrations mécaniques faitappel à des systèmes d’appui permettant d’isoler lamachine du plan d’appui rigide. Pour faciliter ledimensionnement de ces solutions, nous indiquons iciles charges sur les points d’appui de chacune desunités. En alternative, le risque de transmission desvibrations à travers le plan d’appui peut être éliminé enplaçant, aux endroits prévus sous le bâti de l’unité, lessupports antivibratils en caoutchouc prévus à cet effet(fournis comme accessoire référencé KSA).Dans le cas où le problème de la transmission desvibrations est complexe, il faut s’adresser à destechniciens qualifiés et compétents en matière.Le poids de l’unité et sa distribution sur lessupports antivibratils se réfèrent à la machine sansles accessoires.MODELEPoids total (*)Points d’appuiABCDEFMODELEPoids total (*)Points d’appuiABCDEFkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkg3.3 BRANCHEMENTS ELECTRIQUESL’armoire électrique des unités est munie d’unsectionneur général de verrouillage de porte.Les branchements doivent être effectués selon laréglementation locale et nationale et en suivant lesschémas remis avec l’unité.Se référer aux consommations maxi en courant etpuissance indiquées dans les tableaux auparagraphe 1.4.La mise à terre de l’unité est obligatoire. Pour cela,au moment de l’installation, utiliser le borne repérée“PE” pour cette connexion.Toujours prévoir, en zone protégée et à proximitéde la machine, un interrupteur automatique généralou bien des fusibles de calibre et de pouvoir decoupure adaptés.L’alimentation doit être fournie par une ligne triphaséeau moyen d’un câble tripolaire + neutre, dont la sectionsera adaptée à la puissance de la machine.Les câbles d’alimentation doivent passer à travers lepasse-câble ménagé sur le fond de l’armoire.3.4 GESTION A DISTANCE DE L’UNITEIl est possible de déporter les organes de contrôle, leslampes ou voyants de blocage et de fonctionnement.Se référer aux schémas électriques remis avec l’unitésur lesquels sont repérées les bornes pour leprécâblage à réaliser par l’utilisateur:IAR - Interrupteur de mise en service à distance.LF1-4 - Lampes de fonctionnement du compresseur.LB1-4 - Lampes de blocage du compresseur.LB - Lampe de blocage antigel.La connexion aux bornes de IAR doit s’effectueraprès avoir défait le pontage exécuté entre celles-ci.3.5 RACCORDEMENTS ARRIVEE D’EAU AL’EVAPORATEURL’installation hydraulique et la liason de l’unité àinstallation doivent être executées en respectant leslois nationales locales.L’unité comporte des raccords hydrauliques bridés.Des purgeurs et des vannes d’arrêt doivent être montéssur les canalisations d’entrée et de sortie de l’unité pourisoler la machine du reste de l’installation et permettreainsi la vidange de l’échangeur et/ou l’entretien ou ledéplacement éventuel de la machine.Il faut monter un filtre sur la liason de retour del’installation et des joints antivibratils en correspondanceABCDEFOuverture armoire électriquefig. 6192/M 243/M 282/M 336/M 393/M1.490 1.520 1.785 2.160 2.510370 374 442 532 622- - - - -372 378 445 536 625375 383 450 548 633- - - - -373 385 448 544 630256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M2.380 2.570 2.710 3.400 3.600 4.320 5.060387 420 440 536 567 690 830390 425 447 567 602 718 838398 430 455 576 609 744 856399 428 452 570 604 692 834401 431 455 572 606 720 842405 436 461 579 612 756 860des raccords hydrauliques.Après le raccordement de l’unité, vérifier l’étanchéitédes tuyauteries et purger l’air présent dans le circuit.3.6 RACCORDEMENTS ARRIVEE D’EAU AUCONDENSEUR• Raccordement arrivée d’eau de puits221. Condenseur2. Raccords eau condenseur3. Vanne pressostatique33L’installation hydraulique et la liason de l’unité àinstallation doivent être executées en respectant leslois nationales locales.L’unité comporte des raccords filités sur lescondenseurs.Des purgeurs et des vannes d’arrêt doivent être montéssur les canalisations d’entrée et de sortie de l’unité pourisoler la machine du reste de l’installation et permettreainsi la vidange de l’échangeur et/ou l’entretien ou le11UEUEfig. 7• Raccordement arrivée d’eau de tourfig. 8déplacement éventuel de la machine.Il faut monter un filtre sur la liason de retour del’installation et des joints antivibratils en correspondancedes raccords hydrauliques.Après le raccordement de l’unité, vérifier l’étanchéitédes tuyauteries et purger l’air présent dans le circuit.3.6.1 Contenance d’eau du circuit réfrigérantLes installations alimentées par les refroidisseurs d’eauont habituellement des volumes/capacités d’eau limités.Dans ces conditions, et notamment en présence decharges thermiques réduites, le compresseur seraitsoumis à des départs et arrêts trop rapprochés. La carteà microprocesseur, dont le but est protéger le moteurélectrique du compresseur, en temporise les départsempêchant ainsi son redémarrage 360 secondes aprèsson arrêt. Ce mode opératoire dégrade l’efficacité del’installation reliée à l’unité du fait que des variationsimportantes de la température de l’eau glacée peuventse vérifier. Il est recommandé d’installer sur l’installationun réservoir (ou ballon) d’accumulation inertielle d’eaudont le rôle est d’augmenter, là où cela est nécessaire,la quantité d’eau contenue dans le circuit de façon àatténuer grandement les variations de la température del’eau au niveau de l’utilisation.La capacité du réservoir (ou ballon) d’accumulation estfonction du type de l’installation, de la puissance du grouperéfrigérant, du différentiel de température de chacun desétages de puissance du thermostat de travail.En fonction de l’effet inertiel désiré sur la températurede l’eau, la quantité totale d’eau Q(l),(installation+accumulation), pourra être déterminée parla formule suivante:Q (I) = 860 . P . t . 1∆T n 3600P (kW) = Rendement frigorifique de projet.∆T (°C) = Différentiel du thermostat de travail (2 ÷ 6°C).t (sec.) = Temporisation du compresseur(la temporisation est gérée par lemicroprocesseur; pour déterminer unequantité d’eau minimale qui limite lesoscillations de température en utilisation, onpose t ≥100 s., +60 s. pour chaque minute delimitation voulue).n = Nombre d’étages de puissance.L’emplacement correct du réservoir est en aval despoints d’utilisation et en amont du groupe frigorifique.De cette façon, la température de l’eau aux terminauxest atteinte dès la mise en route du compresseur.Pendant le fonctionnement du compresseur, latempérature de l’eau peut légèrement descendre audessousde la valeur de projet.3.7 DIMINUTION DU NIVEAU SONORE• L’unité est prévue pour l’installation intérieure.Noter que son positionnement ou emplacementincorrect peuvent provoquer une amplification dubruit ou des vibrations générées pendant sonfonctionnement.• Dans le cas d’installation de l’unité à l’intérieurd’un bâtiment industriel, il est fondamental qu’untechnicien compétent analyse les conditionsd’isolation phonique des parois et la conformité à laréglementation locale ou nationale.♦ Pour l’installation de l’unité, il faut tenir compte desfacteurs suivants:• de la présence de parois réfléchissantes sans isolationacoustique à proximité de l’unité pouvant causer uneélévation du niveau de pression acoustique total,mesuré en un point proche de la machine, égal à 3 dBApour chaque surface (2 parois d’angle procure uneélévation de 6 dB(A), par exemple);• du montage de plots antivibratils sous l’unité pouréviter la transmission de vibrations à la structure dubâtiment;• du montage, sur le toit des immeubles, de châssisrigide supportant l’unité et répartissant son poids sur leséléments porteurs du bâtiment;• du branchement hydraulique de l’unité avec des jointsélastiques et du supportage rigide des tuyauteries. Del’isolation des tuyauteries au moyen de manchonssouples en cas de passage au travers de parois oucloisons.♦ S’il devait se produire après l’installation et la mise enmarche de l’unité des vibrations structurales dubâtiment pouvant provoquer des résonances dontl’amplitude générerait du bruit à certain endroit de celuici,il faut appeler un acousticien pour une analyseapprofondie du problème.6

4Fonctionnement et réglage4.1 CONDITIONS LIMITES DE FONCTIONNEMENTPOUR CHAQUE EVAPORATEUR• MAX (*) écart thermique de l’eau glacée ∆t = 10°C.• MAX (*) temp. eau à l’entrée de l’évaporateur t = 20°Cavec un écart thermique de l’eau glacée ∆t = 5°C;t = 25°C avec un écart thermique de l’eau glacée ∆t = 10°C.MODELEDébit d’eau minimumPerte de charge minimaleDébit d’eau maximumPerte de charge maximalel/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M18.960 24.240 28.350 33.690 39.39011 15 18 22 1955.600 68.400 75.800 84.700 98.30094 122 131 139 118(*) Des températures supérieures ne sont admissiblesqu’en cas de conditions transitoires au démarrage.• Température eau glacée: 4°C ÷ 15°C concentrationglycol d’éthylène en poids = 0 %.• Température eau glacée jusqu’à –6°Cmaxi concentration glycol d’éthylène en poids = 40 %.• Limite supérieure sélectionnable au thermostat de travail: 25°C• Limite inférieure sélectionnable au thermostat de travail: –6°CMODELEDébit d’eau minimumPerte de charge minimaleDébit d’eau maximumPerte de charge maximalel/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M12.640x2 16.160x2 18.900x2 22.460x2 26.260x2 33.690x2 39.390x212 16 14 15 18 22 1935.600x2 39.600x2 47.800x2 55.600x2 68.400x2 84.700x2 98.300x293 99 92 94 122 139 118En aucun cas, l’unité doit fonctionner normalementavec une température de l’eau glacée en sortiesupérieure à 15°C.4.2 CONDITIONS LIMITES DEFONCTIONNEMENT POUR CHAQUECONDENSEUR AVEC DE L’EAU DE TOURMODELENombre de condenseurDébit d’eau de tour maximum condenseurPerte de charge minimale condenseurDébit d’eau de tour maximum condenseurPerte de charge maximale condenseurnbrel/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33.540 3.930 4.140 5.310 7.1502 2 2 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.44035 35 40 43 42(*) Les débits et les pertes de charge se réfèrent à uncondenseur simple.MODELENombre de condenseurDébit d’eau de tour maximum condenseurPerte de charge minimale condenseurDébit d’eau de tour maximum condenseurPerte de charge maximale condenseurnbrel/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 63.540 3.930 4.140 5.310 7.150 5.310 7.1502 2 2 2 3 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.440 25.330 31.44035 35 40 43 42 43 424.3 CONDITIONS LIMITES DEFONCTIONNEMENT POUR CHAQUECONDENSEUR AVEC L’EAU DE PUITSMODELENombre de condenseurDébit d’eau de puits maximum condenseurPerte de charge minimale condenseurDébit d’eau de puits maximum condenseurPerte de charge maximale condenseurnbrel/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 32.000 2.110 2.220 2.490 3.6605 4 5 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.56078 78 82 86 87MODELENombre de condenseurDébit d’eau de puits maximum condenseurPerte de charge minimale condenseurDébit d’eau de puits maximum condenseurPerte de charge maximale condenseurnbrel/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 62.000 2.110 2.220 2.490 3.660 2.490 3.6605 4 5 4 6 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.560 12.410 15.56078 78 82 86 87 86 874.4 PROTECTION DE L’UNITE CONTRE LE GEL4.4.1 Unité éteinte - inactivité saisonnièreL’inutilisation de l’unité en hiver (dans le casd’installation de l’unité dans des locaux froids) peutfaire geler l’eau du circuit.Il faut donc prévoir à temps la vidange de tout le circuiten utilisant un point de vidange situé à un niveau plusbas que l’évaporateur de manière à permettre ledrainage de l’eau de l’unité.Noter que toutes les unités CWH sont équipées d’un filréchauffeur qui enveloppe l’évaporateur et qui peut êtrerelié à un dispositif de régulation thermostatique, fourni àpart comme accessoire (KFC: régulateur pour résistanceantigel sur l’évaporateur).Si l’opération de vidange du circuit est considérée tropcoûteuse, il est possible d’ajouter le juste volume deglycol d’éthylène dans l’eau du circuit pour garantir uneprotection efficace contre le gel.4.4.2 Unité en serviceDans ce cas, c’est le thermostat antigel qui préservel’échangeur de la congélation. Une fois le point deconsigne atteint, l’alarme antigel intervient en arrêtant lamachine, tandis que la pompe de circulation del’utilisation continuera régulièrement à fonctionner.L’ajout de glycol éthylénique est nécessaire dans lescas où il n’est pas prévu la vidange du circuit en eaupendant l’immobilisation hivernale ou de productiond’eau glacée à des températures inférieures à 4°C (cedernier cas, qui n’est pas traité ici, est fonction dudimensionnement des installations de l’unité). Maisétant donné que le glycol modifie les caractéristiquesphysiques de l’eau, pour obtenir le même rendement dela machine et, par voie de conséquence, lecomportement de la machine, pour rétablir lesparamètres de fonctionnement de départ, il faut modifierle débit d’eau selon le coefficient de la courbe B dudiagramme.Taux de glycol en poids(%)403020100Point de congélation de la solution-5 0 -5 -10 -20 -25 -30 -35 °CTempérature de l'eau additionnée de glycolLes pertes de charge et le rendement varientrespectivement selon les courbes A et C.La variation de la puissance électrique absorbée estnégligeable.Par exemple, avec 20% de glycol, on aura:• point de congélation de la solution –9°C• élévation du débit nominal 3 %• augmentation des pertes de charge de l’évaporateur 7 %• diminution du rendement frigorifique 1 %.C0,95 1 1,05BA1,10 1,15 1,20 (f)Facteur de correctionfig. 97

4.5 DESCRIPTION DE L’ARMOIRE ELECTRIQUEET DES CIRCUITS FRIGORIFIQUESL’armoire électrique est équipée d’un sectionneurgénéral avec fonction de verrouillage de porte.L’alimentation des circuits auxiliaires est 230 V.Disposition des composants électriques dans l’armoiredes machines à 3, 4 et 6 compresseurs: voir figures.CO 1-6 = Compteur horaire de fonctionnement ducompresseurIA = Interrupteur du circuit auxiliaireIC1-6 = Interrupteur du compresseurIG = Interrupteur général demanoeuvre + sectionneurKC1-6 = Contacteur de compresseurKC11-66 = Contacteur de compresseurLB = Lampe de verrouillage généralLB1-6 = Lampe de blocage du compresseurLF1-6 = Lampe de fonctionnementLT = Lampe de présence tensionRB = Relais de blocage antigelRB1-6 = Relais de blocage du compresseurSC1-6 = Sélecteur de marche-arrêt du compresseurTA = Thermostat antigelTE1-6 = Temporisateur du compresseurTE11-66 = Temporisateur de sécurité du compresseurTL = Contrôle électronique à microprocesseur• Armoire électrique unité CWH 192/M ÷ 393/MIC1IC2IC3GoulotteIAGoulotteGoulotte80x60TE1-2-380x6080x60TE 11-2233Bornier auxiliaireRB 1-2-3KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33Bornier de puissanceRBTA• Interrupteur généralDispositif de coupure de l’alimentation à commandemanuelle. Il est pourvu de contacts auxiliaires quipermettent l’interruption du circuit auxiliaire avantl’ouverture des contacts principaux de l’interrupteur(selon normes: EN 60947-3; VDE 0660; CEI 408).• Interrupteur automatique du compresseurDispositif de coupure avec des fonctions de protectioncontre les surcharges et les courts-circuits.Réarmement manuel.• Contacteur de puissance du compresseurDispositif électromécanique pilot par la platineélectronique à microprocesseur.• Interrupteur automatique de protection sur lecircuit auxiliaireDispositif électromécanique de coupure avec desfonctions de protection contre les surcharges et lescourts-circuits. Réarmement manuel.• Bornier d’interface avec les composantsprincipaux hors armoireIl permet de déporter, par des contacts propres,l’allumage et l’extinction de la machine, la sélection dutype de fonctionnement, la signalisation de blocage et lacommande de la pompe de l’utilisation.IGGoulotte 80x60• Porte d’armoire électrique unité CWH 192/M ÷ 393/MLT LBTLLF1 LB1 SC1CO1fig. 10LF2 LB2 SC2CO2LF3 LB3 SC3CO3TLIGfig. 118

• Armoire électrique unité CWH 256/M ÷ 524/MIC1Goulotte80x60IC2 IC3 IC4IAIATE1TE2TE3TE4 TE TE TE TE11 22 33 44• Porte d’armoire électrique unité CWH 256/M ÷ 524/MPORTE GPORTE DTLRBRB1RB2RB3RB4TATACO1 CO2 CO3 CO4LT LBGoulotte80x60LF1 LB1 SC1KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33 KC4 KC44LF2 LB2 SC2Bornier auxiliaireGoulotte80x60LF3 LB3 SC3LF4 LB4 SC4Bornier de puissanceIGTLIGfig. 12 fig. 13• Armoire électrique unité CWH 672/M ÷ 786/MGoulotte 80x60IA TR TE 1-2-3-4-5-6TE 11-22-33-4455-66• Porte d’armoire électrique unité CWH 672/M ÷ 786/MPORTE GPORTE DIC1IC2 IC3 IC4 IC5 IC6CO1CO2CO3RBRBRB RB RB RB RB TA TA1 2 3 4 5 6TLCO4CO5CO6Goulotte80x60LTLBKC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33LF1 LB1 SC1Goulotte80x60LF2 LB2 SC2KC4 KC44 KC5 KC55KC6KC66LF3 LB3 SC3Goulotte80x60LF4 LB4 SC4Bornier auxiliaireLF5 LB5 SC5Bornier de puissanceIGLF6 LB6 SC6IGfig. 14 fig. 15CO 1-6 = Compteur horaire de fonctionnement ducompresseurIA = Interrupteur du circuit auxiliaireIC1-6 = Interrupteur du compresseurIG = Interrupteur général demanoeuvre + sectionneurKC1-6 = Contacteur de compresseurKC11-66 = Contacteur de compresseurLB = Lampe de verrouillage généralLB1-6 = Lampe de blocage du compresseurLF1-6 = Lampe de fonctionnementLT = Lampe de présence tensionRB = Relais de blocage antigelRB1-6 = Relais de blocage du compresseurSC1-6 = Sélecteur de marche-arrêt du compresseurTA = Thermostat antigelTE1-6 = Temporisateur du compresseurTE11-66 = Temporisateur de sécurité du compresseurTL = Contrôle électronique à microprocesseur• Interrupteur généralDispositif de coupure de l’alimentation à commandemanuelle. Il est pourvu de contacts auxiliaires quipermettent l’interruption du circuit auxiliaire avantl’ouverture des contacts principaux de l’interrupteur(selon normes: EN 60947-3; VDE 0660; CEI 408).• Interrupteur automatique du compresseurDispositif de coupure avec des fonctions de protectioncontre les surcharges et les courts-circuits.Réarmement manuel.• Contacteur de puissance du compresseurDispositif électromécanique pilot par la platineélectronique à microprocesseur.• Interrupteur automatique de protection sur lecircuit auxiliaireDispositif électromécanique de coupure avec desfonctions de protection contre les surcharges et lescourts-circuits. Réarmement manuel.• Bornier d’interface avec les composantsprincipaux hors armoireIl permet de déporter, par des contacts propres,l’allumage et l’extinction de la machine, la sélection dutype de fonctionnement, la signalisation de blocage et lacommande de la pompe de l’utilisation.9

4.5.1 CIRCUIT FRIGORIFIQUELes unités CWH sont des refroidisseurs d’eaumonobloc avec condensation à eau, qui utilisent lefluide frigorigène R22.Les tuyauteries sont réalisées en cuivre recuit, plié etbrasé avec métal d’apport (à haut pourcentage d’argent).Schéma de principe du circuit frigorifique, dans lequelsont schématisées les protections et les régulationsinsérées.CFT = Condenseur à faisceau tubulaireCPS = Compresseur alternatifECH = Evaporateur à faisceau tubulaireFT = Filtre assécheur ou déshydrateurLUE = Indicateur de liquide-humiditéMA = Manomètre HPMB = Manomètre BPPA = Pressostat HP à réarmement manuelPB = Pressostat BP à réarmement automatiquePO = Pressostat différentiel de l’huile ducompresseurR1 = Robinet sur le refoulement du compresseurR2 = Robinet sur l’aspiration du compresseurR = Robinet sur la ligne du liquideRC = Résistance du carter de compresseurRE = Résistance de l’évaporateurST1 = Sonde de température de serviceST2 = Sonde du thermostat antigelVA = Soupape de sécurité HPVB = Soupape de sécurité LPVR = Clapet anti-retourVS = ElectrovanneVTE = Vanne thermostatique• CWH 192/M ÷ 393/MPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAR1RR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUE VTEPBMBLUEVBVTEVBVBVTEECHST1REST2fig. 16• CWH 256/M ÷ 524/MPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEVTEPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHREVACFTRRCFTVSLUEVTEST2ST1PAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHST2VACFTRRCFTVSLUEVTEREPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEfig. 1710

CFT = Condenseur à faisceau tubulaireCPS = Compresseur alternatifECH = Evaporateur à faisceau tubulaireFT = Filtre assécheur ou déshydrateurLUE = Indicateur de liquide-humiditéMA = Manomètre HPMB = Manomètre BPPA = Pressostat HP à réarmement manuelPB = Pressostat BP à réarmement automatiquePO = Pressostat différentiel de l’huile ducompresseurR1 = Robinet sur le refoulement du compresseurR2 = Robinet sur l’aspiration du compresseurR = Robinet sur la ligne du liquideRC = Résistance du carter de compresseurRE = Résistance de l’évaporateurST1 = Sonde de température de serviceST2 = Sonde du thermostat antigelVA = Soupape de sécurité HPVB = Soupape de sécurité LPVR = Clapet anti-retourVS = ElectrovanneVTE = Vanne thermostatique• CFT - CONDENSEUR A FAISCEAU TUBULAIRELe condenseur à eau est du type à faisceau tubulaireavec des tubes en cuivre à ailettes. Les raccordementsd’entrée et de sortie sont ménagés sur les fonds plats etprésentent un filetage femelle.• CPS - COMPRESSEUR ALTERNATIFLes compresseurs sont du type semi-hermétique.Les moteurs sont protégés par des interrupteursmagnétothermiques contre les surcharges électriqueset thermiques; les intensités de démarrage sont limitéespar le fonctionnement “part-Winding”.• ECH - EVAPORATEUR A FAISCEAU TUBULAIRELes unités utilisent des évaporateurs à faisceautubulaire en acier avec des tubes en cuivre à nervureinterne hélicoïdale.Les évaporateurs sont isolés thermiquement par unmatelas en élastomère expansé à cellules ferméesd’une épaisseur adéquate apte à préserver l’échangeurde la formation de condensation.Dans les puits installés sur l’entrée et la sortie d’eausont placées les sondes de thermostatisation (ST1-ST2) qui permettent contrôleur à microprocesseur degérer la charge thermique de l’unité et de protégerl’échangeur contre le gel.• FT - FILTRE DESHYDRATEURLe filtre, du type à tamis moléculaires, débarrasse lecircuit frigorifique des impuretés et de l’humiditééventuellement présente, ce qui prévient la formation derésidus acides qui détérioreraient l’enroulement dumoteur du compresseur. Le filtre est du type àcartouche interchangeable.• LUE - INDICATEUR DE LIQUIDE ET D’HUMIDITEL’indicateur de liquide et d’humidité signale une chargede gaz suffisante quand le flux du fluide qui le traverseest clair et continu. Au contraire, un flux turbulent avecla présence de bulles de gaz est révélateur d’uneinsuffisance de charge de gaz frigorigène dans lamachine. Le circuit frigorifique doit être absolumentexempt d’humidité; la lecture du taux d’humidité se faitpar la coloration de l’élément sensible en formed’anneau incorporé à l’indicateur. Les couleursindiquant le taux d’humidité sont imprimées sur lecouvercle qui protège le témoin visuel de l’indicateur.• MA - MANOMETRE DE HAUTE PRESSIONLe manomètre de haute pression visualise la pressionsur la branche de refoulement du circuit frigorifique.• MB - MANOMETRE DE BASSE PRESSIONLe manomètre de basse pression visualise la pressionsur la branche d’aspiration du circuit frigorifique.• PA - PRESSOSTAT DE HAUTE PRESSION AREARMEMENT MANUELLe pressostat de haute pression joue le rôle dedispositif de sécurité en arrêtant l’unité quand lapression de condensation dépasse la valeur de réglageétablie.• PB - PRESSOSTAT DE BASSE PRESSION AREARMEMENT AUTOMATIQUELe pressostat de basse pression joue le rôle dedispositif de sécurité en arrêtant l’unité quand lapression en aspiration descend au-dessous de la valeurde réglage fixée.• PO - PRESSOSTAT DIFFERENTIEL DE L’HUILE AREARMEMENT MANUELLe pressostat différentiel de l’huile, monté sur lecompresseur, arrête le fonctionnement de ce dernier encas de lubrification insuffisante.• R1 - ROBINET SUR LE REFOULEMENT DUCOMPRESSEURLe robinet, monté sur le refoulement du compresseur,permet la coupure du circuit frigorifique pour effectuerdes interventions éventuelles sur le compresseur.• CWH 672/M ÷ 786/MVAVAVAVAVAVAPAMACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTVRVRVRVRVRVRRRRR1R1R1R1R1R2POPOPOPOPOPORCRCRCRCRCRCFTCPSCPSCPSCPSCPSCPS• R2 - ROBINET SUR L’ASPIRATION DUCOMPRESSEURLe robinet, monté sur l’aspiration du compresseur,permet la coupure du circuit frigorifique pour effectuerdes interventions éventuelles sur le compresseur.• R - ROBINET SUR LA LIGNE DU LIQUIDELe robinet, monté sur la ligne du gaz liquide, permet lacoupure du circuit frigorifique pour effectuer desinterventions d’entretien éventuelles.• RC - RESISTANCE CARTER DU COMPRESSEURElle permet la pulvérisation des résidus éventuels deréfrigérant dans le carter du compresseur.• RE - RESISTANCE EVAPORATEURElle est placée en contact avec la surface d’échange dechaleur, afin d’empêcher que l’échangeur ne gèlependant l’immobilisation hivernale.• ST1 - SONDE DE TEMPERATURE DUREGULATEUR ELECTRONIQUELa sonde de température de service permet aurégulateur électronique à microprocesseur de piloter lescharges thermiques.• ST2 - SONDE DE THERMOSTAT ANTIGELLa sonde de thermostat antigel permet au contrôleur àmicroprocesseur d’arrêter l’unité quand la températurede l’eau glacée en refoulement descend au-dessous dela valeur de réglage établie.RRRFTFTFTFTFTR2VSR2VSR2VSR2VSR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEVBVTEVBVBVBVBVBVTEVTEVTEVTEECHECHST1REREST2ST2fig. 18• VA - SOUPAPE DE SECURITE HAUTE PRESSIONLa soupape de sécurité, placée sur le refoulement,permet de décharger les gaz ou vapeurs en casd’écarts (ou de variations) thermiques critiques.• VB - SOUPAPE DE SECURITE BASSE PRESSIONLa soupape de sécurité, placée sur l’aspiration, permetde décharger les gaz ou vapeurs en cas d’écarts (ou devariations) thermiques critiques.• VR - CLAPET ANTI-RETOURPlacé sur la ligne de refoulement, il empêche le retourde gaz vers le compresseur quand celui-ci est à l’arrêt;en conséquence, après une brève période d’arrêt, ilpermet au compresseur de repartir avec un courant dedémarrage plus faible.• VS - ELECTROVANNELa valve à solénoïde, placée sur la ligne du gaz liquide,prévient l’acheminement du réfrigérant vers le carter ducompresseur pendant les arrêts de machine.• VTE - DETENDEUR THERMOSTATIQUEElle module la quantité de réfrigérant à l’entrée del’évaporateur, et ce indépendamment de la chargefrigorifique nécessaire. Cette modulation s’effectue enmaintenant constant l’échauffement, contrôlé par le bulbeajustable situé à la sortie de l’évaporateur, relié par untube au corps de la vanne, et en modulant l’ouverture decelle-ci en fonction de la température mesurée.11

4.6 INSTRUCTIONS POUR LA MISE AU POINTET AU REGLAGE - FONCTIONNEMENTGENERAL GESTION PAR MICROPROCESSEURDE L’UNITELe réglage de l’unité est fonction de la températured’entrée de l’eau dans l’évaporateur. Le contrôle de latempérature se fait par une régulation de typeproportionnel à bande latérale. Après la sélection du pointde consigne et du différentiel sur lesquels doit intervenirle contrôle de température de l’eau, le contrôleur, suivantle nombre de compresseurs utilisables, se chargera luimêmede les gérer de manière à satisfaire la chargethermique nécessaire à l’utilisation.4.6.1 Carte de commande à microprocesseurpour les versions CWH 192/M ÷ 393/M etCWH 256/M ÷ 524/M♦ Le contrôle électronique est essentiellementcomposé de deux parties:• une unité de base dénommée électronique de régulation;• une unité d’interface.♦ Les caractéristiques principales sont les suivantes:• visualisation de tous les paramètres defonctionnement sur l’afficheur à cristaux liquides:consigne, différentiel et température mesurée;• sélection du mode de fonctionnement (chauffage/froid)et sortie avec contacts en échange;• rotation automatique des priorités d’appel pour utiliserles actionneurs de manière équilibrée;• limitation du nombre d’interventions/heure des actionneurs;• retardement de 4 secondes minimum pour l’insertion ensérie des étages pour diminuer le courant de démarrage.Exemple: dans le cas de deux étages sans rotation, si l’onsélectionne D' = x' minutes, les modalités defonctionnement des deux retardements, à savoir celuipour la réduction du courant de démarrage et celui pour lecontrôle du nombre maximum d’insertions/heures, seront:étage 1étage 2= 4 s. ='X' min.1. L’étage 1 n’est pas réinséré à l’appel du thermostatmais seulement après “x” minutes de son insertion.2. Dans ce cas, l’insertion de l’étage 1 est synchroniséavec l’appel du thermostat dans la mesure où “x”minutes se sont déjà écoulées.3. L’insertion de l’étage 2 est retardé de 4 secondespar rapport à l’insertion de l’étage 1.4. L’insertion de l’étage 2 est synchronisé avec l’appeldu thermostat dans la mesure où se sont déjàécoulées “x” minutes depuis l’extinction et 4secondes à partir de L’insertion de l’étage 1.(1) (2)(4)>'X' min.> 4 s.>'X' min.fig. 20NotaDes variations brusques du point de consigne ou de latempérature mesurée peuvent provoquer desextinctions simultanées de plusieurs relais.4.6.2 Fonctionnement du régulateurA l’appel du processeur, les différents étages sontinsérés avec un retardement minimum de 4 secondes.Ce retardement optionnel (voir “configuration ducontrôle”, micro-interrupteur rep.2, fig. 19) interviententre l’extinction de chaque étage et son allumagesuccessif. Ce retardement est réglable de 2 à 10minutes en agissant sur le potentiomètre placé sur uncôté de l’instrument.A. FroidB. Chaud1 2A BON3 4432142610fig. 194.6.3 Panneau d’interface du régulateur1 12 11 10 9 8 7OUT°C COOLING°FALARMSEL12.0 2.0SETDIFF2 3HEATING65fig. 211. LED de signalisation de l’état du relais2. Touche de sélection desparamètres3. Point de consigne fixé4. Différentiel fixé5. Touche de diminution duparamètre sélectionné6. Touche d’augmentation duparamètre sélectionné7. Signalisation de fonctionnementen FROID8. Signalisation de fonctionnementen CHAUFFAGE9. Valeur de la température mesurée10. Signalisation d’alarme11. Unité de mesure de latempérature sélectionnée (F°C)12. Unité de mesure de latempérature sélectionnée (°C)Sélectionner le type de rotation et la validation ou nondu retardement “on-off” (tout ou rien) en agissant sur lesmicro-interrupteurs internes.Ceux-ci sont accessibles au dos de l’instrument.Le tableau gravé sur l’instrument indique la procédurede sélection à suivre:• Micro-interrupteur 1: il permet de sélectionner le typede rotation (sur tous les étages de puissance ou pargroupes de 2 pour les compresseurs équipés devannes de puissance). La validation-dévalidation de larotation s’effectue au clavier.• Micro-interrupteur 2: il valide ou exclut leretardement entre on et off. Si validé, cet intervalle estajustable en agissant sur le potentiomètre D placé sur lecôté de l’instrument.• Micro-interrupteur 3-4: configuration aux soins duconstructeur.L’objectif du retardement est de limiter le nombred’interventions/heure de l’actionneur, en particulier descompresseurs, sans augmenter cependant l’inertie dusystème. En fait, la sélection d’un retardement de 6minutes limite le nombre maximum d’insertions horairesà 10, et cela indépendamment des variations detempérature, de la consigne et du différentiel. Leretardement n’agissant qu’entre le ON et OFF dechaque étage, le contrôle peut intervenir instantanémentsur la réduction de la charge, ce qui empêche de sortirdes limites supérieures du différentiel établi.4.6.4 Configuration de la programmation etvisualisation des paramètres• Paramétrage de la consigne et du différentielLa pression de la touche SEL sélectionne l’option “3”qui correspond à la valeur du POINT DE CONSIGNEfixée au préalable. Dans un laps de temps de 30secondes, à partir du début du clignotement, avec lestouches “5” et “6”, il est possible d’ajuster le POINT DECONSIGNE entre la valeur mini et la valeur maxi fixéeslors de la configuration.Toujours dans un laps de temps de 30 secondes, àpartir de la dernière variation effectuée, le nouveauPOINT DE CONSIGNE doit être mémorisé avec latouche SEL. L’état de sélection passe ensuiteautomatiquement à l’option “4” qui correspond à lavaleur de différentiel préalablement établie.Procéder de la même manière pour la variation de lavaleur respective et mémoriser avec la touche SEL.• Configuration des fonctions auxiliairesLes touches “2”, “5” et “6”, situés sur la face avant,permettent de modifier la configuration de certainesfonctions auxiliaires. Lors de l’essai, le régulateur estainsi configuré: la température est visualisée en °C, lalimite supérieure de paramétrage SET est ajustée à26.0, la limite inférieure à –7.0.En cas d’alarme sonde (court-circuit oudébranchement), les relais de sortie sont maintenusdésaxcités (sécurité OFF). La rotation des étages estdésactivée. Les figures 23-27 montrent l’appareil en étatde configuration. Pour y accéder, il faut appuyer sur latouche “2”, situé sur la face avant, et, simultanément,procéder à la mise sous tension en manoeuvrantl’interrupteur du circuit auxiliaire IA, situé dans letableau électrique.• Sélection de l’unité de mesure de la température °C/°F1fig. 22Une fois activé le curseur triangulaire sur l’afficheur,celui-ci se positionne automatiquement sur l’option “1”pour la sélection de l’unité de mesure de la température.Sur l’afficheur apparaît alors °C ou °F indiquant lasélection de l’unité opérée au préalable. A l’aide destouches “5” et “6”, choisir l’unité de mesure désirée.• Limite supérieure de paramétrage de la consigne2fig. 23La pression de la touche SEL fait basculer le curseur àl’option “2” de la LIMITE SUPERIEURE de paramétrage dela consigne. La valeur précédemment sélectionnée estaffichée et peut être changée à l’aide des touches “5” et “6”.NotaLe paramétrage de la LIMITE SUPERIEURE OUINFERIEURE doit être effectué entre –40° et 90°C.En cas de dépassement de l’une des deux valeurslimite de paramétrage, le comptage repart de la valeurlimite opposée. De la même façon, pour l’établissementdu POINT DE CONSIGNE, si l’on dépasse la valeur delimite supérieure fixée, le comptage repartira de la limiteinférieure fixée et vice versa.12

• Limite inférieure de paramétrage de la consigne453fig. 24La pression de la touche SEL fait basculer le curseur àl’option “3” de la LIMITE INFERIEURE de paramétrage de laconsigne. La valeur précédemment sélectionnée est affichéeet peut être changée à l’aide des touches “5” et “6”.NotaLe paramétrage de la LIMITE SUPERIEURE OUINFERIEURE doit être effectué entre –40° et 90°C. Encas de dépassement de l’une des deux valeurs limite deparamétrage, le comptage repart de la valeur limiteopposée. De la même façon, pour l’établissement duPOINT DE CONSIGNE, si l’on dépasse la valeur delimite supérieure fixée, le comptage repartira de la limiteinférieure fixée et vice versa.• Sélection de la sécurité OFF/ONfig. 25La pression de la touche SEL fait basculer le curseur àl’option “4” pour la sélection de la sécurité OFF ou ON.Sur l’afficheur apparaît le numéro “0” (sécurité OFF) oule numéro “1” (sécurité ON). Appuyer sur la touche “5”ou “6” pour la sélection désirée. Pour la logique defonctionnement, voir le tableau des alarmes.• Validation/dévalidation de la rotationfig. 26La pression de la touche SEL fait basculer le curseur àl’option “5” pour la validation-dévalidation de la rotationdes étages. Sur l’afficheur apparaît le numéro “1”(rotation validée). Appuyer sur la touche “5” ou “6” pourla sélection désirée. Une autre pression sur la toucheSEL permet de MEMORISER toutes les valeursétablies et l’instrument reprend son fonctionnementnormal avec l’affichage des paramètres normaux defonctionnement.• Rotation automatique de prioritéfig. 27F.I./F.O. (firt in/first out): le premier compresseur démarréest le premier à s’arrêter et c’est le compresseur qui estresté le plus longtemps arrêté qui est alors amorcé.• Rotation standard 2+211CCCCOOOOMMMMP P P PRRRRE E E ES S S SS S S SOOOORRRRE E E E1 2 3 42341INSERTIONDESINSERTIONCOMPRESSEURSOUPAPES COMPRESSEURCOMPRESSEURSOUPAPES COMPRESSEURINSERTIONDESINSERTIONDESINSERTION2112234 5fig. 28Elle s’effectue comme la précédente, si ce n’est que larotation se fait sur deux groupes de deux actionneurs.Elle a été prévue pour l’utilisation de compresseurséquipés de vanne de puissance.4.6.5 Carte de contrôle à microprocesseurpour les versions CWH 672/M-786/M♦ Le contrôle électronique est essentiellementcomposé d’une seule partie, pour les modèles CWH672/M-786/M:• une unité de base dénommée électronique derégulation.♦ Les caractéristiques principales sont les suivantes:• visualisation de tous les paramètres defonctionnement sur l’afficheur à cristaux liquides:consigne, différentiel et température mesurée;• rotation automatique des priorités d’appel pour utiliserles actionneurs de manière équilibrée;• limitation du nombre d’interventions/heure des actionneurs;• retardement de l’insertion en série des étages pourdiminuer le courant de démarrage.4.6.6 Fonctionnement du régulateurLes réducteurs à étages dénommés “IUP” permettentd’opérer la régulation automatique des unités àmulticompresseurs. Le “IUP” est raccordé à une sonde,placée sur le fluide froid.♦ Le sens d’action, direct ou inverse, de tous lesétages peut être changé en manoeuvrant lecommutateur incorporé à l’instrument:• DIRECT quand on souhaite l’excitation des relais dèsl’augmentation de la grandeur mesurée,• INVERSE quand on souhaite l’intervention des relaisdès la diminution de celle-ci.XDQ1Q2Q31 3 5 72 4 6 8SET12614 3 91315XD63 9DXX91011fig. 30Q4 Q5 Q6fig. 29♦ La valeur de réglage, POINT DE CONSIGNE, del’appareil.Valeur fixée (consigne X) correspondant au centre de labande XD.La variation de la sensibilité de l’étage final permetd’obtenir l’amplitude désirée de la bande proportionnelleXD, à l’intérieur de laquelle sont insérés les différentsétages équidistants entre eux (voir schémas logiques).L’insertion et la désinsertion des étages est d’autre parttemporisée (temps d’excursion D), afin de supprimer leseffets d’oscillation typiques des régulateurs à étagestraditionnels et d’avoir une protection de la surcharge auréamorçage de l’installation après un arrêt.4.6.7 Panneau d’interface du régulateur1.-8. LED d’intervention des étages9. Afficheur à 3 chiffres10. Indication du modèle IUP 40011. Vis de fixation au socle12. Touche de lecture-établissement duPOINT DE CONSIGNE X13. Potentiomètre pour le réglage du point de consigne X14. Potentiomètre pour le réglage de la bandeproportionnelle XD15. Potentiomètre pour le réglage du temps d’excursion D4.6.8 Configuration de la programmation etvisualisation des paramètres♦ Etablissement de la consigne et des différentielsL’établissement de la consigne se fait de la manière suivante:• appuyer sur la touche rouge (rep.12, fig. 30); le réducteuraffiche le point de consigne déjà fixé correspondant à lavaleur centrale de la bande XD (fig. 30);• parallèlement, tourner le potentiomètre X (fig. 30)jusqu’à lire sur l’afficheur la valeur établie.Tourner le potentiomètre (rep.14, fig. 30) jusqu’à lavaleur de bande XD désirée. Etablir le temps d’excursionau moyen du potentiomètre (rep.15 fig. 30); en règlegénérale, la valeur devra être rapportée au nombre demise en marche/heure désiré pour les compresseurs.NotaLe temps d’excursion D correspond au temps TOTALnécessaire à l’insertion (ou désinsertion) de TOUS LESETAGES à l’intérieur de la bande XD définie.A la mise en marche du réducteur, les étages sont tousdésexcités et, si le procédé de régulation l’exige, leurintervention sera signalée par l’allumage des LEDrespectives, placées au-dessus de l’afficheur.• Schéma du connecteur de branchementG GO GO+12 B1 M -12 +12 B2 M -12Z+Z-XQ 8 Q 7 A 6 Q 5Q 4 Q 3 A 2 Q 1fig. 31B1 = Entrée sonde 1B2 = Entrée sonde 2G = Tension d’alimentation 24 V caGO = Zéro du systèmeM = Zéro de mesure (référence sonde)Q1-Q8 = Relais de sortie des étagesX = Lecture-établissement de la consigne à distanceZ+ = Entrée du signal de compensation positiveZ– = Entrée du signal de compensation négative+12 = Alimentation sonde +12 Vcc–12 = Alimentation sonde -12 Vcc4.7 MISE EN SERVICE ET DISPOSITIFSD’ARRÊT - REDEMARRAGE APRES UNELONGUE PERIODE D’IMMOBILISATION♦ La mise en service de la machine ne doit êtreeffectuée que par un personnel qualifié des ateliersagréés RHOSS, habilité à travailler sur ce type deproduits. Il faut toujours manoeuvrer l’interrupteurde manoeuvre-sectionneur pour isoler l’unité dusecteur avant toute intervention d’entretien, mêmepour une simple visite d’inspection.♦ Au moins 8 h avant la mise en service de l’unité,procéder à sa mise sous tension en mettant sur “ON”l’interrupteur auxiliaire à l’intérieur du tableau électrique(il protège les auxiliaires commandés par la tension230/MONO/50) et manoeuvrer l’interrupteur général, afind’alimenter les résistances électriques pour le chauffagede l’huile du carter des compresseurs (le débranchementdes résistance s’effectue automatiquement à chaquedépart de la machine).♦ Avant le démarrage de l’unité, il faut effectuer lesvérifications suivantes:• la tension d’alimentation doit correspondre à cellerequise, indiquée sur la plaque signalétique de lamachine; les variations admissibles doivent se situerentre ±10%, et les tensions de phase ne peuvent êtredéséquilibrées plus de 3%;• l’alimentation électrique doit pouvoir délivrer le courantnécessaire à supporter la charge;• accéder au tableau électrique et vérifier que lesbornes d’alimentation et des contacteurs sont bienserrées (possible desserrage pendant le transport, d’oùmauvais fonctionnement de l’unité);• vérifier que le robinet situé sur la ligne du gaz liquideest ouvert;• vérifier que les robinets d’arrêt des compresseurs sontbien ouverts;• le niveau de l’huile du carter des compresseurs doit sesituer au moins à mi-hauteur du témoin visuel;• vérifier que les tuyauteries de refoulement et de retourdu circuit hydraulique sont raccordées selon le sens desflèches situés à côté de l’entrée/sortie de l’eau del’évaporateur et du condenseur.♦ Sur toutes les unités, le contrôle à microprocesseurfait démarrer les compresseurs au plus vite 2 minutesaprès le dernier arrêt de la machine.♦ La machine peut être mise en marche en agissant surles sélecteurs de marche-arrêt de chaque compresseur,situé sur la face de la porte du tableau électrique. Touteanomalie de fonctionnement éventuelle serainstantanément signalée sur l’afficheur du panneau.4.7.1 Arrêt journalier• L’arrêt journalier peut être commandé par lessélecteurs de marche-arrêt. De cette façon,l’alimentation en énergie électrique aux résistances dechauffage du carter des compresseurs est garantie.• En manoeuvrant l’interrupteur général, on coupel’alimentation en énergie électrique aux résistancesde chauffage du carter des compresseurs; il ne fautrecourir à l’arrêt par l’interrupteur qu’en cas denettoyage, d’entretien et de réparation de machine.13

4.8 REGLAGE DES ORGANES DE SECURITEET CONTRÔLELes unités CWH sont testées en usine. Ici, sonteffectués les réglages et établis les paramètresstandard qui garantissent le fonctionnement correct desmachines dans des conditions normales de service.• Le dimensionnement des composantsélectroniques et électromécaniques est indiquédans le schéma électrique joint à l’unité.• Les réglages des interrupteurs automatiques deprotection des compresseurs sont présentés dansle rapport d’essai joint à l’unité.(*) Pour les modèles CWH 243/M ÷ 393/M etCWH 524/M ÷ 786/M.(**) Pour les modèles CWH 192/M etCWH 256/M ÷ 448/M.(***) Pour les modèles CWH 243/M ÷ 393/M etCWH 524/M ÷ 786/M.(***) Pour les modèles CWH 243/M ÷ 393/M etCWH 524/M ÷ 786/M.(****) Pour les modèles CWH 192/M ÷ 336/M,CWH 256/M ÷ 448/M et CWH 672.(*****) Pour les modèles CWH 393, CWH 524 etCWH 786.CONSIGNE DE REGLAGE DES COMPOSANTS DE SECURITE DECLENCHEMENT REARMEMENTPressostat de haute pression (PA) (*) 23 bar 16,5 bar - MANUELPressostat de haute pression (PA) (**) 24 bar 18,5 bar - MANUELPressostat de basse pression (PB) 2,0 bar 3,5 bar - AUTOMATIQUEPressostat différentiel huile (PO) 0,7 bar 0,9 bar - MANUELConsigne température antigel 3°CSoupape de sécurité de basse pression (VB) (***)24 barSoupape de sécurité de haute pression (VA) (****)27 barSoupape de sécurité de haute pression (VA) (*****)24 barPARAMETRES REGULATEUR ELECTRONIQUEPARAMETRAGE STANDARDConsigne température de service été 12°CDifférentiel température de service été 2°CConsigne température antigel 3°CDifférentiel température antigel 2°CTemps de by-pass pressostat de pression mini au démarrage 120 s.Temps mini entre démarrages de compresseurs différents 10 s.Temps mini entre démarrage du même compresseur 360 s.Temps mini de démarrage du compresseur 30 s.Temps mini d’arrêt du compresseur 120 s.4.9 REGLAGE DU REGULATEURELECTRONIQUE(*) Quand la sécurité OFF/ON est activée, les relais desortie sont excités si la sécurité ON est sélectionnée,tandis qu’ils sont désexcités en cas de sélection de lasécurité OFF.NotaLes paramètres sélectionnés restent mémorisés mêmesi l’instrument est hors tension (mémoire EPROM avecconservation possible des données pendant 10 ans).• Tableau des alarmes du régulateur électronique CWH 192/M ÷ 393/M et CWH 256/M ÷ 524/MCAUSES ALARME INDICATION SUR L’AFFICHEUR SECURITE OFF/ONCourt-circuit sonde99,9 clignotantcurseur sur alarmeACTIVEDébranchement de la sonde–49,9 clignotantcurseur sur alarmeACTIVEAnomalie dans l’acquisition des données (mémoire) EP2 clignotantcurseur sur alarmeACTIVETempérature de la sonde et/ou consigne hors Température mesuréede la plage sup./inf. sélectionnéecurseur sur alarmeINACTIVE(**) Quand la sécurité OFF/ON est activée les relais desortie sont désexcités.• Tableau des alarmes des régulateurs électroniques CWH 672/M ÷ 786/MCAUSES ALARME INDICATION SUR L’AFFICHEUR SICUREZZA OFF/ONDébranchement de la sonde ou sonde défectueuse EE .E ATTIVA (**)Les lampes de verrouillage, placées sur la porte dutableau électrique, visualisent les alarmes machine.Leur acquittement s’effectue en intervenant sur lescomposants eux-mêmes, incorporés à la machine,après avoir déterminé les causes.TYPE D’ALARME:Alarme pressostat de haute pressionAlarme pressostat de basse pressionAlarme pressostat différentielde l’huile du carter de compresseurAlarme déclenchement de la protectionintégrale du compresseurAlarme antigel:• Etablissement de la valeur de consigne deprotection trop élevée:• Débit d’eau insuffisant:CAUSES ET INTERVENTIONS CONSEILLEES:♦ Cette alarme est signalée avec les ALARMES pressostatde basse pression, pressostat différentiel de l’huile du carterdu compresseur et protection moteur du compresseur quiont les entrées en commun.Réarmer le pressostat de haute pression en enfonçant àfond la touche noir situé sur celui-ci; si l’alarme persiste, envérifier et déterminer les causes. Se reporter au point 5 -recherche des pannes.♦ Cette alarme est signalée avec les ALARMES pressostatde haute pression, pressostat différentiel de l’huile du carterdu compresseur et protection moteur du compresseur quiont les entrées en commun.Le réarmement du pressostat de basse pression estautomatique; si l’alarme persiste, en vérifier et déterminerles causes. Se reporter au point 4 - recherche des pannes.♦ Cette alarme est signalée avec les ALARMES pressostatde haute et basse pression et protection moteurcompresseur qui ont les entrées en commun.Réarmer le pressostat différentiel de l’huile du carter ducompresseur en enfonçant à fond la touche rouge situé surcelui-ci; si l’alarme persiste, en vérifier et déterminer lescauses. Se reporter au point 5 - recherche des pannes.♦ Cette alarme est signalée avec les ALARMES pressostatde haute et basse pression et pressostat différentiel del’huile du carter du compresseur qui ont les entrées encommun. La protection du compresseur est à réarmementautomatique; si l’alarme persiste, en vérifier et déterminerles causes. Se reporter au point 4 - recherche des pannes.➔ vérifier le réglage et refaire l’établissement.➔ vérifier, éventuellement régler.14

5Entretien ordinaire6Entretien extraordinaire• Les interventions d’entretien doivent êtreeffectuées par des techniciens experts et habilités àtravailler sur des produits pour le conditionnementet la réfrigération.• Il faut toujours manoeuvrer l’interrupteur demanoeuvre-sectionneur pour isoler l’unité dusecteur avant toute intervention d’entretien, mêmepour une simple visite d’inspection.Dans le but de garantir un fonctionnement régulier etefficace de l’unité, il convient d’effectuer un contrôlesystématique du groupe à des intervalles réguliers, afinde prévenir toute anomalie de fonctionnement éventuellequi pourrait endommager les parties constituantesprincipales de la machine.5.1 OPERATION D’ENTRETIEN PREVENTIF (*) Opération à effectuer uniquement par unpersonnel qualifié des ateliers agréés RHOSS ethabilité à travailler sur ce type de produits.OPERATIONS A EFFECTUER UNITE EN SERVICE 6 MOIS FIN DE SAISON VOIR PAR.• Contrôle de la charge de gaz et du taux d’humiditédans le circuit (unité à plein régime)✕ 6.1.10• Vérifier l’absence de fuites de gaz ✕ 6.1.3• Contrôle de l’huile: quantité et niveau ✕ 6.1.4• Vérifier la consommation électrique de l’unité ✕ 1.4• Vérifier le fonctionnement des pressostatsde pression maxi et mini (*)✕ 6.1.7/8• Purger l’air du circuit de l’eau glacée ✕ 3.5/6• Stockage du fluide frigorigène dans le condenseurà faisceau tubulaire (*)✕ 6.1.1• Vérifier l’état d’entartrement de l’évaporateur ✕ 5.2.1• Vérifier l’état d’entartrement du condenseur ✕ 5.2.1OPERATIONS A EFFECTUER UNITE HORS TENSION 6 MOIS FIN DE SAISON VOIR PAR.• Contrôler les contacteurs du tableau électrique ✕ 4.5• Inspecter et vérifier le serrage des contacts électriqueset des bornes respectives✕ 3.3/4.5• Vidange du circuit de l’eau (si nécessaire) ✕ 3.55.2 CONTRÔLES, NETTOYAGE ETREGLAGES5.2.1 Inspection - lavage de l’évaporateur etdu condenseurLes échangeurs tubulaires ne s’encrassent pas s’ilsfonctionnent en conditions nominales. Les températuresde service de l’unité, la vitesse de l’eau dans les canaux,la finition adéquate de la surface d’échange de la chaleurréduit au minimum l’encrassement des échangeurs. Lesincrustations (dépôts de calcaire, par exemple)éventuelles des échangeurs peuvent être décelées par lamesure de la perte de charge entre les conduits d’entréeet de sortie de l’unité des deux échangeurs au moyend’un manomètre différentiel, et en la comparant avec lavaleur indiquée dans les tableaux du paragraphe 1.3.Les dépôts éventuels qui se forment dans le circuit del’eau, le sable ne pouvant pas être intercepté et lesconditions de dureté extrême de l’eau utilisée ou laconcentration de l’éventuelle solution antigel, peuventencrasser les échangeurs et par voie de conséquencedégrader l’efficacité de l’échange thermique. Si tel est lecas, il faut laver les échangeurs avec des détergentschimiques adaptés en équipant les installations déjàexistantes de prises de remplissage et de vidange ouen intervenant comme le montre les figures 32 et 33.E21EU4utilisateur4U 4 4utilisateur55556677Utiliser un réservoir contenant de l’acide léger, 5%d’acide phosphorique, ou, si l’échangeur doit êtrenettoyé fréquemment, 5% d’acide oxalique. Faire circulerle liquide détergent dans l’échangeur à un débit aumoins 1,5 fois supérieur au débit nominal de travail. Lorsdu premier passage du détergent, on effectue lenettoyage sommaire. Ensuite, à l’aide d’un détergentpropre, on effectue le nettoyage définitif. Avant deremettre le système en service, rincer abondamment àl’eau pour éliminer toute trace d’acide et purger l’air del’installation, éventuellement en remettant en marche lapompe de service.5.3 ARRÊT DE SAISONPendant les longues périodes d’inactivité de la machine,isoler électriquement l’unité en ouvrant l’interrupteur decommande/sectionneur du circuit de puissance.Afin d’eviter des migrations de réfrigérant dans lecompresseur lorsque la machine est à l’arrêt, il estconseillé de stocker la charge de gaz frigorigéne dansl’echangeur a faisceau tubolaire par pum-out.3fig. 323fig. 331. Evaporateur2. Condenseur3. Réservoir de l’acide4. Vanne d’arrêt5. Robinet auxiliaire6. Pompe de lavage7. Filtre• Les interventions d’entretien doivent être effectuéespar un personnel qualifié des ateliers agréés RHOSSet habilité à travailler sur ce type de produits.• Il faut toujours manoeuvrer l’interrupteur demanoeuvre-sectionneur pour isoler l’unité dusecteur avant toute intervention d’entretien, mêmepour une simple visite d’inspection.6.1 INSTRUCTIONS POUR LESREPARATIONS ET LE REMPLACEMENT DESCOMPOSANTS• Dans le cas de remplacement nécessaire d’uncomposant du circuit frigorifique de l’unité, il fauttenir compte des indications fournies auxparagraphes 6.1.1 ÷ 6.1.10 et du paragraphe 6.3.• Toujours se reporter aux schémas électriquesjoints à la machine dans le cas de remplacementnécessaire des appareillages alimentés en énergieélectrique en prenant soin de repérer chaqueconducteur qui doit être débranché pour permettreson identification aisée lors de son recâblage.• Il faut toujours, au moment du rétablissement dufonctionnement de la machine, répéter lesopérations décrites dans la phase de mise enservice paragraphe 4.6.• Après une intervention d’entretien sur l’unité,l’indicateur de liquide-humidité (LUE) doit être tenusous contrôle. Après au moins 12 heures defonctionnement de la machine, le circuit frigorifiquedoit être complètement “sec”, et la coloration dufiltre doit être verte, sinon procéder auremplacement du filtre.6.1.1 Mise sous vide du circuit de bassepression - intervention d’entretiensur l’évaporateur et/ou du compresseur(pompe - out)♦ Pendant l’opération, la pompe de circulation del’installation de condensation et d’évaporationdoivent fonctionner.♦ Pendant le fonctionnement de l’unité:• ponter le pressostat de pression mini en supprimantainsi la protection et la temporisation d’intervention;• fermer le robinet du liquide à la sortie du condenseur;• faire fonctionner l’unité jusqu’à lire sur le manomètreBP la valeur de 0,25 bar;• mettre hors tension l’unité;• vérifier que, après quelques minutes, la valeur depression mesurée reste constante, sinon répéter laphase de mise en marche de l’unité;• fermer le robinet sur le refoulement du compresseur.6.1.2 Remplacement du filtre déshydrateur oudéshydrateurPour remplacer le filtre déshydrateur, procéder à lamise à vide du circuit côté basse pression.Après avoir remplacé le filtre, répéter la mise à vide ducircuit en basse pression pour éliminer toute trace degaz non condensables qui seraient éventuellemententrés pendant l’opération de remplacement.Il est recommandé de vérifier l’absence de fuiteséventuelles de gaz avant de rétablir les conditions defonctionnement normal de l’unité.6.1.3 Complément et rétablissement de lacharge de réfrigérant♦ Les unités sont testées en usine avec la chargecorrecte pour leur fonctionnement. Le rétablissementdu niveau de la charge ou le complément doiventtenir compte des conditions d’environnement et defonctionnement de la machine.♦ Avec l’unité en service, le complément éventuel dufluide frigorigène peut être effectué dans la branche debasse pression, avant l’évaporateur, en utilisant lesprises de pression prévues. Le complément doit se faireen observant l’indicateur du liquide pour constater lalimpidité du fluide et l’absence totale de bulles.♦ Le rétablissement du niveau de la charge de gazaprès une intervention d’entretien sur le circuitfrigorifique doit se faire après un nettoyage minutieux ducircuit, qui prévoit les opérations suivantes:• installer un filtre anti-acide en aspiration au compresseuret faire fonctionner l’unité pendant au moins 24 heures;• contrôler le taux d’acidité, éventuellement remplacergaz et huile et faire fonctionner l’unité pendant au moins24 heures;• déposer la cartouche du filtre anti-acide.6.1.4 Fonctionnement du compresseurAvec l’unité arrêtée, le niveau de l’huile dans lescompresseurs doit se situer au moins à mi-hauteur dutémoin visuel situé sur le carter.Le rétablissement du niveau d’huile peut se faire aprèsla mise à vide des compresseurs en utilisant la prise depression située sur l’aspiration.15

Après le déclenchement éventuel de la protection, lerétablissement des conditions de fonctionnement normals’effectue automatiquement quand la température desbobinages descend au-dessous de la valeur de sécuritéprévue (temporisation variable de quelques minutesseulement à plusieurs heures).Les compresseurs sont équipés de robinets sur lerefoulement et le retour du gaz.6.1.5 Fonctionnement de la ST2: sonde detempérature de sécurité antigelAprès une intervention, il faut acquitter l’alarme à LEDrouge qui apparaît sur le thermostat antigel; l’unité ne semet automatiquement en marche que lorsque latempérature de l’eau dépasse le différentiel d’intervention.Le contrôle de l’efficacité de la protection antigel peuts’effectuer à l’aide d’un thermomètre de précision quisera plongé avec la sonde dans un récipient contenantde l’eau froide dont la température sera inférieure à laconsigne d’alarme antigel fixée. Cette opération nepourra être effectuée qu’après avoir retiré la sonde dupuits situé à la sortie de l’évaporateur en prenant soinde ne pas l’endommager lors de sa manipulation. Laremise en place de la sonde doit se fairesoigneusement en introduisant d’abord de la pâteconductrice dans le doigt-de gant, puis en enduisant lapartie extérieure de la sonde avec une pâte siliconepour empêcher qu’elle puisse sortir de son logement.6.1.6 Fonctionnement de la VTE: vannethermostatiqueLa vanne de détente thermostatique est réglée pourmaintenir une surchauffe du gaz d’au moins 6°C, afind’éviter que le compresseur puisse aspirer du liquide.Dans le cas de variation nécessaire de la surchauffefixée, il est possible d’agir sur la vanne comme suit:12341. Bulbe avec charge MOP2. Raccord pour tubed’égalisation3. Corps détendeur4. Vis de réglagesurchauffefig. 34Déposer le couvercle à l’embase du détendeur, puisagir sur la vis de réglage à l’aide d’un tournevis.L’augmentation ou la diminution de la quantité deréfrigérant provoque une baisse ou une élévation de lavaleur de la température de surchauffe, la températureet la pression à l’intérieur de l’évaporateur restantquasiment inchangées indépendamment desfluctuations de charge thermique.Après chaque réglage, il convient de laisser s’écoulerquelques minutes pour permettre au système de se stabiliser.6.1.7 Fonctionnement du PA: pressostat dehaute pressionAprès son intervention, il faut le réarmer manuellementen enfonçant à fond sur la touche noir situé sur celui-ci;après environ 3 minutes, la machine démarre.Contrôle d’intervention: positionner sur OFF lesinterrupteurs magnéto-thermiques des ventilateursplacés à l’intérieur du tableau électrique, refermer letableau électrique et redémarrer l’unité, attendrel’intervention du pressostat de haute pression tout ensurveillant les manomètres de haute pression.Si, pendant l’essai, la pression signalée par lesmanomètres de haute pression dépasse 24 bars,arrêter immédiatement l’unité en manoeuvrant lesélecteur de marche-arrêt du compresseur situé surla porte du tableau électrique.6.1.8 Fonctionnement du PB: pressostat debasse pressionLe pressostat ne se réarme automatiquement quelorsque la pression en aspiration atteint une valeursupérieure au différentiel de la consigne.Contrôle d’intervention: pendant le fonctionnementnormal de l’unité, fermer lentement le robinet situé surla ligne du gaz liquide, attendre l’intervention dupressostat de basse pression tout en surveillant lesmanomètres de basse pression.Si, pendant l’essai, la pression signalée par lesmanomètres de basse pression reste en permanenceen-dessous de 0 bar sans l’intervention du pressostat,arrêter immédiatement l’unité en manoeuvrant lesélecteur de marche-arrêt du compresseur situé sur laporte du tableau électrique.6.1.9 Fonctionnement du PO: pressostat dudifférentiel de l’huileAprès son intervention, il faut réarmer le pressostat dudifférentiel de l’huile en agissant sur la touche situé surcelui-ci; après environ 3 minutes, l’unité redémarre.Contrôle d’intervention: positionner sur OFF lesinterrupteurs magnéto-thermiques des compresseursplacés à l’intérieur du tableau électrique, alimenter lecircuit auxiliaire en manoeuvrant l’interrupteur IA,attendre l’intervention du pressostat en fonction d’unetemporisation d’environ 60 secondes.Si, pendant l’essai, l’intervention du pressostat seproduit plus de 15 secondes avant ou après latemporisation prévue de 60 secondes, procéder àson remplacement.6.1.10 Elimination de l’humidité du circuitLes unités sont testées en usine avec la chargecorrecte pour leur fonctionnement. Si l’on constate laprésence d’humidité dans le circuit frigorifique pendantle fonctionnement de la machine, il faudracomplètement vidanger le circuit du gaz et éliminer lacause qui est à l’origine de l’inconvénient.Si l’on veut débarrasser l’humidité du circuit ou quand lecircuit est ouvert pour une longue période de temps,l’agent d’entretien doit procéder au séchage del’installation par une mise à vide jusqu’à 70 Pa; pour lerétablissement de la charge de gaz, l’agent d’entretienconsultera les tableaux présentés aux paragraphes 1.3et 6.1.3.En présence d’huile carbonisée ou de dépôts, procéderà un lavage du circuit (paragraphe 6.1.3) avantd’effectuer la mise à vide.6.2 RECHERCHE DES PANNESInconvénients:Contrôles et remèdes:1 - LA POMPE DE CIRCULATION NE PART PAS (SI RACCORDEE)• Manque de tension au groupe de pompage:➔ vérifier les branchements électriques et les fusibles auxiliaires.• Absence de signal de la carte de contrôle:➔ vérifier, faire appel à l’assistance autorisée.• Pompe bloquée:➔ vérifier, éventuellement la débloquer.• Moteur de la pompe défectueux:➔ réviser ou remplacer la pompe.• Commutateur de vitesse de la pompe défectueux: ➔ vérifier, remplacer le composant.• Consigne de travail atteinte:➔ vérifier.2 - LE COMPRESSEUR NE PART PAS• Carte à microprocesseur en état d’alarme:➔ localiser l’alarme déclenchée, intervenir selonles indications du paragraphe 4.9.• Manque de tension; interrupteur de manoeuvre sur OFF: ➔ mettre le sectionneur sur ON.• Fusibles grillés:➔ vérifier les circuits électriques et les bobinages dumoteur, localiser les courts-circuits éventuels;vérifier la présence de surcharges dans le secteur etde connexions desserrées; remplacer les fusibles.• Intervention des interrupteurs magnéto-thermiques pour ➔ les réarmer, vérifier l’unité lors de son démarrage.cause de surcharge:• Absence de demande de refroidissement en utilisation ➔ vérifier, éventuellement attendre la demande deconsigne de service définie correcte:refroidissement.• Etablissement de la valeur de consigne de service trop élevée: ➔ vérifier le réglage et refaire son paramétrage.• Contacteurs défectueux:➔ les remplacer ou réparer.• Anomalie de fonctionnement du moteur électrique du compresseur:➔ vérifier la présence d’un court-circuit.3 - LE COMPRESSEUR NE PART PAS - UN BOURDONNEMENT EST PERCEPTIBLE• Tension d’alimentation incorrecte:➔ contrôler la tension, vérifier les causes.• Mauvais fonctionnement des contacteurs du compresseur: ➔ les remplacer.• Problèmes mécaniques au compresseur:➔ procéder à sa révision.4 - LE COMPRESSEUR FONCTIONNE A INTERMITTENCE• Mauvais fonctionnement du pressostat de basse pression: ➔ vérifier son réglage et efficacité de fonctionnement.• Charge de réfrigérant insuffisante:➔ rétablir la charge correcte, localiser et éliminer lesfuites éventuelles.• Filtre de ligne du gaz obstrué (est givré):➔ le remplacer.• Fonctionnement irrégulier du détendeur:➔ vérifier son réglage, régler l’échauffement,éventuellement le remplacer.• Robinet sur l’aspiration du compresseur partiellement fermé: ➔ vérifier, éventuellement ouvrir.5 - LE COMPRESSEUR S’ARRÊTE• Mauvais fonctionnement du pressostat de haute pression: ➔ vérifier son réglage et efficacité de fonctionnement.• Insuffisance d’eau au condenseur:➔ vérifier l’efficacité de fonctionnement de la pompe decirculation.• Température ambiante trop élevée:➔ vérifier les limites de fonctionnement de l’unité.• Charge de réfrigérant excessive:➔ vérifier, éventuellement l’ouvrir.• Robinet sur refoulement du compresseur partiellement fermé: ➔ verificare, eventualmente aprire.• Lubrification du compresseur insuffisante:➔ vérifier le niveau d’huile dans le témoin visuel ducompresseur, éventuellement le réajuster.• Filtre de l’huile colmaté:➔ vérifier, éventuellement le nettoyer.• Pompe à huile défectueuse:➔ vérifier son fonctionnement.• Pressostat de l’huile défectueux:➔ vérifier son fonctionnement, éventuellementle remplacer.• Quantité excessive de gaz réfrigérant dans le carter: ➔ vérifier l’efficacité de fonctionnement des résistancesdu carter et la valve à solénoïde sur la ligne duliquide; ajuster l’échauffement du gaz aspiré.6 - LES COMPRESSEURS SONT BRUYANTS - VIBRATIONS EXCESSIVES• Le compresseur est en train de pomper du liquide, flux ➔ vérifier le réglage détendeur régler leexcessif du fluide frigorigène dans le carter:surchauffe, éventuellement le remplacer.• Problèmes mécaniques au compresseur:➔ procéder à sa révision.• L’unité fonctionne à la limite des conditions d’utilisation: ➔ vérifier selon les limites déclarées.7 - LE COMPRESSEUR FONCTIONNE EN PERMANENCE• Charge thermique excessive:➔ vérifier le dimensionnement de l’installation, laprésence d’infiltrations et l’isolation.• Etablissement de la valeur de consigne de service trop basse: ➔ vérifier le réglage et refaire son paramétrage.• Insuffisance d’eau au condenseur:➔ vérifier l’efficacité de fonctionnement de la pompe de circulation.• Charge de réfrigérant insuffisante:➔ rétablir la charge correcte, localiser et éliminer lesfuites éventuelles.• Filtre colmaté (est gelé):➔ le remplacer.• Carte de contrôle défaillante:➔ la remplacer et vérifier.• Fonctionnement irrégulier du détendeur:➔ vérifier son réglage, régler le surchauffe,éventuellement la remplacer.• Fonctionnement irrégulier des contacteurs:➔ vérifier leur efficacité de fonctionnement.16

8 - LE COMPRESSEUR CHANGE D’ETAGE CONTINUELLEMENT - (CONFIGURATION SPECIALE)• Etablissement de la valeur de consigne de service trop élevée: ➔ vérifier le réglage et refaire son paramétrage.• Débit d’air insuffisant:➔ vérifier, éventuellement le régler.• Fonctionnement irrégulier des interrupteurs magnétothermiques: ➔ vérifier leur efficacité de fonctionnement.9 - LE NIVEAU D’HUILE EST INSUFFISANT• Fuite de fluide frigorigène:➔ vérifier, localiser et éliminer la fuite;rétablir la charge correcte de réfrigérant et d’huile.• Résistance du carter interrompue:➔ vérifier, éventuellement la remplacer.• Anomalie de fonctionnement de l’unité:➔ vérifier le dimensionnement de l’unité.10 - LA RESISTANCE DU CARTER NE FONCTIONNE PAS (COMPRESSEUR A L’ARRÊT)• Manque de tension:➔ vérifier les connexions électriques et les fusibles auxiliaires.• Résistance du carter interrompue:➔ vérifier, éventuellement la remplacer.11 - LA PRESSION DE REFOULEMENT EST ELEVEE EN CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT NOMINALES• Insuffisance d’eau au condenseur:➔ vérifier l’efficacité de fonctionnement de lapompe de circulation.• Charge de réfrigérant excessive:➔ décharger l’excédent de charge.• Robinet sur refoulement du compresseur partiellement fermé: ➔ vérifier, éventuellement l’ouvrir.12 - LA PRESSION DE REFOULEMENT EST BASSE EN CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT NOMINALES• Charge de réfrigérant insuffisante:➔ rétablir la charge correcte, localiser et éliminer la fuiteéventuelle.• Présence d’air dans le circuit de l’eau:➔ purger le circuit.• Débit d’eau insuffisant:➔ vérifier, éventuellement le régler.• Robinet sur l’aspiration du compresseur partiellement fermé: ➔ vérifier, éventuellement l’ouvrir.• Problèmes mécaniques au compresseur:➔ procéder à sa révision.13 - LA PRESSION D’ASPIRATION EST ELEVEE EN CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT NOMINALES• Charge thermique excessive:➔ vérifier le dimensionnement de l’installation, laprésence d’infiltrations et l’isolation.• Fonctionnement irrégulier du détendeur:➔ vérifier son efficacité de fonctionnement, nettoyer legicleur, régler le surchauffe, éventuellement la remplacer.• Problèmes mécaniques au compresseur:➔ procéder à sa révision.14 - LA PRESSION D’ASPIRATION EST BASSE EN CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT NOMINALES• Charge de réfrigérant insuffisante:➔ rétablir la charge correcte, localiser et éliminer la fuiteéventuelle.• Evaporateur encrassé:➔ vérifier, procéder à son lavage.• Filtre partiellement bouché:➔ le remplacer.• Fonctionnement irrégulier du detendeur:➔ vérifier son efficacité de fonctionnement, nettoyer legicleur, régler le surchauffe, éventuellement la remplacer.• Présence d’air dans le circuit d’eau:➔ purger le circuit.• Débit d’eau insuffisant:➔ vérifier, éventuellement le régler.6.3 MISE AU REBUT ET ELIMINATION DESSUBSTANCES DANGEREUSES♦ La mise au rebut de l’unité doit être effectuéeuniquement par des ramasseurs habilités àl’enlèvement de produits/machines obsolètes (voirliste régionale disponible auprès de l’ANRED).♦ La machine est dans l’ensemble constituée dematières traitables comme les MPS (matièrespremières secondaires), et est soumise auxprescriptions suivantes:• l’huile vidangée du compresseur doit être récupérée(ne pas jeter à l’égout ou dans la nature) et sa collectedoit être effectuée par un ramasseur agréé;• le gaz réfrigérant ne peut pas être libéré dansl’atmosphère. Sa récupération, au moyen d’appareilshomologués, doit prévoir l’utilisation de bouteillesadéquates et la remise à un centre de collecte agréé;• le filtre déshydrateur et les composants électroniques(condensateurs électrolytiques) doivent être considéréscomme des déchets spéciaux et, en tant que tels, ilsdoivent être enlevés par des ramasseurs agréés;• l’isolation en élastomère de polyuréthanne expansé del’échangeur à eau et la mousse de polyuréthanneabsorbante des panneaux doivent être éliminées ettraitées comme des déchets assimilables aux orduresménagères.7Codification des piècesSIGLECPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEDESIGNATIONCompresseur K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSK 5500 PWSProtection intégralePressostat différentiel huileRésistance carter compresseurCondenseurEchangeur à faisceau tubulaire TE 221/3 ATT. H20 DXTE 274/3 ATT. H20 DXTE 310/3 ATT. H20 DXTE 352/3 ATT. H20 DXTE 410/3 ATT. H20 DXRésistance électrique antigel 35W 220VSonde NTC thermostat de travailSonde NTC thermostat antigelPressostat de basse pression 2.0-3.5Pressostat de haute pression 25.0-18.523.0-16.5Soupape de sécurité de haute pressionSoupape de sécurité de basse pressionDétendeur thermostatique TDEX 20TDEX 30TEX 55-50Vanne de non-retourIndicateur de liquide - humiditéCODEL219690L219691L219692L219693L219904L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L216188L223593L223594L223595L223596L223597H 86202L223001L223001L223514L223515L219448L224355L211969L212256L211969L224363L224364L211766L212953L212518L210764192/M 243/M 282/M 336/M 393/M333333 3 3 3 33 3 3 3 333 3 3 333333111113 3 3 3 31 1 1 1 12 2 2 2 23 3 3 3 333 3 3 33 3 3 333 33 333 3 333 3 33 33 3 3 3 3• CWH 192/M ÷ 393/M• Codification des pièces détachéesprincipales.• La signalisation immédiate du mauvaisfonctionnement de l’unité permet auxcentres d’assistance (SAV) agréésd’intervenir et de constater l’anomalie oules anomalies et d’éviter ainsi quel’efficacité de fonctionnement et lesperformances de ses composants ne sedégradent pas davantage.17

SIGLEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESIGNATIONFiltre 4412/74412/9Cartouche de rechangeManomètre de haute pression ∅ 60Manomètre de basse pression ∅ 60Electrovanne 1078/75 230V1078/9 230VRobinetRégulateur électroniqueThermostat antigelContacteur compresseur DIL 2M/22 230V3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VInterr. magnétothermique compresseur NZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 A3TF 3211-5ES71 100ATemporisateur sécuritéTemporisateur fonctionnementCompteur horaireInterrupteur auxiliaires 6ACODEL210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L219063L224091L212270L211402L219209L219025L212970L212174L219170L212274L211812L217430192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 33 3 36 6 6 6 63 3 3 3 33 3 3 3 33 33 3 33 33 3 31 1 1 1 11 1 1 1 16 66 663 33 333 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 31 1 1 1 1SIGLECPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESIGNATIONCompresseur K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSProtection intégralePressostat différentiel huileRésistance carter compresseurCondenseurEchangeur à faisceau tubulaire TE 137/2 ATT. H20 V-STE 155/2 ATT. H20 V-STE 183/2 ATT. H20 V-STE 221/2 ATT. H20 V-SRésistance électrique antigel 35W 220VSonde NTC thermostat de travailSonde NTC thermostat antigelPressostat de basse pression 2.0-3.5Pressostat de haute pression 25.0-18.5Soupape de sécurité de haute pressionDétendeur thermostatique TDEX 20TDEX 30Vanne de non-retourIndicateur de liquide - humiditéFiltre 4412/74412/9Cartouche de rechangeManomètre de haute pression ∅ 60Manomètre de basse pression ∅ 60Electrovanne 1078/75 230V1078/9 230VRobinetRégulateur électroniqueThermostat antigelContacteur compresseur DIL 2M/22 230VDIL 2AM/22 230V3TF 4822-OAPO 230VInterr. magnétothermique compresseur PKZ2/ZM-40 32-40 ANZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 ATemporisateur sécuritéTemporisateur fonctionnementCompteur horaireInterrupteur auxiliaires 6ACODEL219690L219691L219692L219693L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L223588L223589L223590L223591H 86202L223001L223001L223514L223515L224355L224363L224364L212953L212518L210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L216129L224091L212270L219216L211402L219025L219214L212970L219170L212274L211812L217430256/M 324/M 376/M 448/M44444 4 4 44 4 4 444 4 4444422226 6 6 61 1 1 12 2 2 24 4 4 44 4 4 44 4 4 444 4 44 4 444 4 4 44 44 48 8 8 84 4 4 44 4 4 44 44 44 44 41 1 1 12 2 2 2888 8444 44 4 4 44 4 4 44 4 4 41 1 1 1• CWH 256/M ÷ 448/M• Codification des pièces détachéesprincipales.• La signalisation immédiate du mauvaisfonctionnement de l’unité permet auxcentres d’assistance (SAV) agréésd’intervenir et de constater l’anomalie oules anomalies et d’éviter ainsi quel’efficacité de fonctionnement et lesperformances de ses composants ne sedégradent pas davantage.18

SIGLECPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESIGNATIONCompresseur K 5000 PWSK 5500 PWSProtection intégralePressostat différentiel huileRésistance carter compresseurCondenseurEchangeur à faisceau tubulaire TE 274/2 ATT. H20 V-STE 352/3 ATT. H20 V-STE 410/3 ATT. H20 V-SRésistance électrique antigel 35W 220VSonde NTC thermostat de travailSonde NTC thermostat antigelPressostat de basse pression 2.0-3.5Pressostat de haute pression 23.0-16.5Soupape de sécurité de haute pressionSoupape de sécurité de basse pressionDétendeur thermostatique TDEX 30TEX 55-50Vanne de non-retourIndicateur de liquide - humiditéFiltre 4412/9Cartouche de rechangeManomètre de haute pression ∅ 60Manomètre de basse pression ∅ 60Electrovanne 1078/9 230VRobinetRégulateur électroniqueThermostat antigelContacteur compresseur 3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VInterr. magnétothermique compresseur NZM4-100 80-100 A3VF 3211-5ES71 100 ATemporisateur sécuritéTemporisateur fonctionnementCompteur horaireInterrupteur auxiliaires 6ACODEL219693L219904L219723L219987L219721L216187L216188L223592L223598L223599H 86202L223001L223846L223001L223514L219448L224355L211969L211969L224364L211766L212518L210764L210767L210768L224392L224393L213774L217450L216129L217447L224091L211402L219209L212970L212174L219170L212274L211812L217430524/M 672/M 786/M64 64 6 64 6 64 6 664 62226 6 611 12 2 24 6 64 6 664 64 6 664 64 6 64 6 64 6 68 12 124 4 44 4 44 6 64 6 611 12 2 2128 1264 64 6 64 6 64 6 61 1 1• CWH 524/M ÷ 786/M• Codification des pièces détachéesprincipales.• La signalisation immédiate du mauvaisfonctionnement de l’unité permet auxcentres d’assistance (SAV) agréésd’intervenir et de constater l’anomalie oules anomalies et d’éviter ainsi quel’efficacité de fonctionnement et lesperformances de ses composants ne sedégradent pas davantage.19

RECOMMANDATIONSAPPLICABLES AUXSUBSTANCESPOTENTIELLEMENTTOXIQUESDANGER!Veiller à lire attentivementles données ci-dessousrelatives aux fluidesréfrigérants utilisés.Identification du typede réfrigérant utiliséDifluorométhane (HFC -32) 23% en poidsN° CAS: 000075-10-5Pentafluoroéthane (HFC -125) 25% enpoidsN° CAS: 000354-33-61, 1, 1, 2 - Tétrafluoroéthane (HFC -134°)52% en poidsN° CAS: 000811-97-2Identification du type d'huileutiliséL'huile de lubrification utilisée dans l'unitéest de type polyester, se reporter danstous les cas aux indications apposées surla plaque du compresseur.DANGER!Pour toute autre informationsur les caractéristiques dufluide réfrigérant et de l'huileutilisés, consulter les fichestechniques de sécuritédisponibles auprès desfabricants de réfrigérant et delubrifiant.Informations écologiquesprincipales les réfrigérantsutilisésPROTECTION DEL'ENVIRONNEMENT!Veiller à lire attentivement lesinformations écologiques etles recommandationssuivantes.Persistance et dégradationLe fluide se décompose relativementrapidement dans l’atmosphère inférieure(troposphère). Les produits dedécomposition se dispersent trèsfacilement dans l'atmosphère, aussi leurconcentration est-elle très basse.N’influence pas le smog photochimique(c.-à-d. qu’il ne rentre pas dans lescomposés organiques volatils VOC - selonl’accord UNECE). Les fluides R32, R125et R134a (contenus dans toutes lesunités) ne détruisent pas la couched'ozone. Les substances sontréglementées par le Protocole deMontréal (révision de 1992) et par leRèglement CE n°2037/2000 du 29 juin2000.Effets sur le traitement des effluentsLes rejets des produits dans l'atmosphèrene provoquent pas la contamination deseaux à long termeContrôle de l'exposition/protectionindividuelleFaire usage de vêtements de protection,de gants ainsi que de protection pour lesyeux et le visage.Limites d'exposition professionnelle:R407HFC 32TWA 1000 ppmHFC 125 TWA 1000 ppmHFC 134a TWA 1000ppm – 4240 mg/m 3 (OES)ManipulationDANGER!Les utilisateurs ainsi que lespersonnes devant assurerl'entretien de l'unité doiventêtre informés des risquesauxquels expose lamanipulation de substancestoxiques. Le non-respectdes recommandationsprévues à cet effet peut êtreà l'origine de dommagesphysiques et de dommagesmatériels.Éviter d'inhaler de fortes concentrationsde vapeur.Les concentrations atmosphériquesdoivent être réduites au maximum etmaintenues au niveau minimum, en deçàdu seuil d'exposition professionnel. Lesvapeurs sont plus lourdes que l'air, aussipeuvent se former de fortesconcentrations à proximité du sol où laventilation est généralement faible. Dansce cas, prévoir une ventilation adéquate.Éviter tout contact avec des flammes nueset des surfaces chaudes pour prévenir laformation de produits de décompositionirritants et toxiques. Éviter le contact duliquide avec la peau et les yeux.Mesures à prendre en cas de fuiteaccidentellePrévoir le port d’une protection individuelleadéquate (protection des voiesrespiratoires) pendant l’élimination desfuites. Si les conditions de sécurité sontsuffisantes, isoler la source de la fuite. Enprésence de petites fuites, laisser leproduit évaporer de lui-même en présenced’une ventilation adéquate. En présencede fuites importantes, bien ventiler lazone. Empêcher la propagation de lasubstance à l'aide de sable, de terre ouautre matière absorbante appropriée.Veiller à éviter que la substance nes'écoule dans les évacuations, les égouts,les sous-sols et autres fosses de travail(les vapeurs pouvant dans ce dernier cascréer une atmosphère suffocante).Informations toxicologiquesprincipales sur le type deréfrigérant utiliséInhalationLes fortes concentrations atmosphériquespeuvent provoquer des effetsanesthésiques accompagnés parfois deperte de connaissance. Une expositionprolongée peut provoquer une altérationdu rythme cardiaque et entraîner une mortsubite.Des concentrations plus fortes encoreentraînent une asphyxie causée par lararéfaction de l'oxygène dansl'atmosphère.Contact cutanéLes projections de liquide nébulisépeuvent provoquer des brûlures parcongélation. Sa nocivité par pénétrationcutanée est peu probable. Le contactrépété et prolongé peut causer ladestruction des graisses dans l’organismeet donner lieu à des phénomènes desécheresse, gerçures et dermatite.Contact avec les yeuxLes projections de liquide peuventprovoquer des brûlures par congélation.IngestionPeu probable; dans tous les cas estsusceptible de provoquer des brûlures parcongélation.Premiers secoursDANGER!Veiller au respectscrupuleux desrecommandations et àl'application desinterventions de premierssecours indiquées plus bas.InhalationMettre à l'abri la personne exposée et latenir au chaud et au repos. Si nécessaire,administrer de l'oxygène. Pratiquer larespiration artificielle en cas d'arrêtrespiratoire voire de signes indiquant unarrêt respiratoire imminent. En cas d’arrêtdu cœur, pratiquer un massage cardiaqueexterne. Faire appel à un médecin.Contact cutanéEn cas de contact avec la peau, se laverimmédiatement à l'eau tiède. Dégeler leszones de contact à l'aide d'eau. Enleverles vêtements contaminés. Les vêtementspeuvent être collés à la peau en cas debrûlures par congélation. En présence desymptômes d'irritation ou de formation decloques, faire appel à un médecin.Contact avec les yeuxLaver immédiatement à l'aide d'unesolution oculaire ou d'eau propre (enveillant à soulever les paupières) pendantau moins 10 minutes. Faire appel à unmédecin.IngestionNe pas provoquer de vomissements. Si lapersonne n'a pas perdu connaissance, luidemander de se rincer la boucher et deboire 200 à 300 ml d'eau. Faireimmédiatement appel à des secoursmédicaux.Autres soinsTraitement symptomatique et thérapie desoutien au besoin. Ne pas administrerd'adrénaline ni de médicamentssympathomimétiques après expositionpour prévenir les risques d'arythmiecardiaque.

Inhaltsverzeichnis1 Eigenschaften und Technische Daten Seite 3-51.1 Beschreibung1.2 Abmessungen1.3 Leistungsdaten1.4 Installierte Leistung und Stromverbrauch1.5 Hinweise zu potentiell giftigen Substanzen1.6 Hinweise zur Restgefährdung1.7 Schallpegel der Maschine2 Transport - Handhabung - Seite 5Lagerung der Maschine2.1 Heben und Handhaben2.2 Lagerung3 Installation der Maschine Seite 5-63.1 Mindestabstände bei der Aufstellung3.2 Gewichtsverteilung3.3 Elektrischer Anschluss3.4 Fernsteuerung des Maschinensatzes3.5 Wasseranschluss des Verdampfers3.6 Wasseranschluss des Verflüssigers3.7 Verringerung des Schallpegels der Maschine4 Funktionsweise und Regelung Seite 7-144.1 Einsatzgrenzen der Verdampfer4.2 Einsatzgrenzen der Verflüssiger bei Rückkühlung4.3 Einsatzgrenzen der Verflüssiger beiBrunnenwasser-Kühlung4.4 Schutz der Maschine vor Einfrieren4.5 Beschreibung von Schaltpaneel undKältemittelkreisen4.6 Einstellung und Regelung des Arbeitspunkts -Allgemeine Funktionsweise der Mikroprozessor-Regelung der Maschine4.7 Inbetriebnahme der Maschine -Ausschaltvorrichtungen - Wiedereinschaltungnach längerem Stillstand4.8 Einstellung der Sicherheits- und Regeleinrichtungen4.9 Einstellung des elektronischen Reglers5 Regelmäßige Wartung Seite 155.1 Massnahmen der vorbeugenden Wartung5.2 Kontrollen, Reinigung und Einstellungen5.3 Saisonale Abschaltung6 Instandsetzung Seite 15-176.1 Reparatur und Ersetzen von Komponenten6.2 Check-Liste zur Fehlersuche6.3 Hinweise zur VerschrottungSchadstoffentsorgung7 Ersatzteilliste Seite 17-192• Vorliegendes Handbuch ist ein betriebseigenes Dokument unddarf als solches ohne Genehmigung seitens RHOSS SpA wederbenutzt noch vervielfältigt werden.• Die technischen Kundendienststellen RHOSS SpA helfen beiZweifeln über die Anwendung der betriebseigenen Produkte gernweiter, sollte die beigestellte Dokumentation in dieser Hinsicht nichtausreichend sein.• RHOSS SpA behält sich ohne Vormeldungen Änderungen derEigenschaften ihrer Geräte vor.

ltlt1Eigenschaften undTechnische DatenDie Kaltwassersätze in Kompaktbauweise derBaureihe CWH sind mit wassergekühltemVerflüssiger ausgeführt und für eineInnenaufstellung bestimmt. Diese Maschinen sindfür den Einsatz in Klimaanlagen sowie zurTemperierung industrieller Prozesse konzipiert, fürdie Kaltwasser benötigt wird. Die ordnungsgemäßeFunktionsweise der Maschinen ist nur innerhalb derim Handbuch in den Abschnitten 4.1 - 4.2 - 4.3genannten Einsatzgrenzen gegeben.1.2 ABMESSUNGEN DER MASCHINENSÄTZE• CWH 192/M ÷ 393/M412s3uc1.1 BESCHREIBUNG1.1.1 Konstruktive Merkmale♦ Tragrahmen und Unterkonstruktion aus verzinktemStahlblech mit PE-Pulverlackierung.♦ Halbhermetische Verdichter mit Sanftanlauf durchTeilwicklungsstart über Äqualisationsventil, mit integriertemMotorschutz, Öldruck-Differenzdruckschalter,Kurbelgehäuseheizung und Absperrventilen auf Saug- undDruckleitung.♦ Leistungsstufen wie nach Tabelle in Abschnitt 1.3.♦ Rohrbündel-Verdampfer aus unlegiertem Stahl mit innengewendelten Kupferrohren, vorgerüstet für Frostschutzheizung,mit geschlossenzelliger PU-Schaum-Isolierung.♦ Ausführung der Wasseranschlüsse als Flanschanschlüsse.♦ Rohrbündel-Verflüssiger aus unlegiertem Stahl mitinnenberippten Kupferrohren, komplett mitHD-Sicherheitsventil und Anschlüssen mit Absperrhahnfür Pressostatventil.♦ Kältemittelkreis aus weichgeglühtem, mit hochwertigenLegierungen schweißgelötetem Kupferrohr. Komplett mitFilter, Befüllanschlüssen, HD-Druckbegrenzer,ND-Druckwächter, Feuchteanzeiger, ThermostatischesExpansionsventil, Absperrventil und Magnetventil auf derKältemittelleitung.♦ Die Maschine ist komplett mit:• HD-Manometer auf allen Kreisen;• ND-Manometer auf allen Kreisen;• Kältemittelfüllung (R22).1.1.2 Schaltpaneel♦ Das Schaltpaneel ist nach dem Abnehmen der seitlichenAbdeckplatte zugänglich. Es entspricht den gültigenIEC-Normen und ist in einem staub- und wasserdichten,mit Spezialschlüssel abschließbaren Schrankgehäuseuntergebracht. Die elektr. Ausrüstung umfaßt:• Verdrahtung des Leistungstromkreises mit400/3/50 V/Ph/Hz Drehstrom;• Hilfsstromkreis mit 230/1/50 V/Ph/Hz Wechselstrom;• Leistungsstrom-Schaltschütze;• Fernsteuerbare Bedien- und Kontrolleinrichtungen derMaschine;• Hauptschalter auf der Stromversorgung, komplett mitSicherheits-Türverriegelung;• Motorschutzschalter separat für alle Verdichter;• Sicherungsautomat zur Absicherung des Hilfsstromkreises;• Separater EIN/AUS-Wahlschalter für alle Verdichter;• Kontrolleuchte zur Anzeige von Betrieb und Störabschaltung;• Elektronischer Sicherheits-Temperaturschalter mitmanuellem Rücksetzen als Einfrierschutz;• Alle Verdichter mit eigenem Betriebsstundenzähler.♦ Über Tastenfeld auf der Maschine programmierbare,Mikroprozessor-gesteuerte Schaltplatine für folgendeBetriebsfunktionen:• Regelung und Sollwert-Einstellung derWassereintrittstemperaturen, der Sicherheits-Zeitsteuerungen,automatische Umschaltung der Startsequenz der Verdichter,Regelung der Anlaufverzögerung der Verdichter;• Display-Anzeige der programmierten Sollwerte derWassereintrittstemperaturen.1.1.3 Optional beim Hersteller montierteZubehörteileKaltwassersätze komplett mit Vorrichtung für 100%-igeWärmerückgewinnung.INS - Schalldämpfung durch Schallschutzhaube undSchalldämpfer auf Druckleitung der Verdichter.FPC - Vorrichtung für Umschaltung des Kaltwasserkreisesauf Heizbetrieb, komplett mit Thermostat für Winterbetrieb-Sollwert und KÜHLEN/HEIZEN-Wahlschalter.FPCP - Vorrichtung für Betrieb als Wärmepumpe überUmschaltung des Kaltwasserkreises, komplett mit Thermostatfür Winterbetrieb-Sollwert und KÜHLEN/HEIZEN-Wahlschalterfür Geräte mit Leistungsregelung.Die technischen Unterlagen der werkseitigmontierten Zubehörteile liegen den betreffendenKaltwassersätzen jeweils bei.1.1.4 Als Bausatz lieferbare ZubehörteileKSA - Schwingungsdämpfer aus Gummi.KFC - Regler für Einfrierschutz-Heizelement am Verdampfer.KFL - Durchflußwächter.KVP - Pressostatventil.Die technischen Unterlagen der separat geliefertenZubehörteile liegen den betreffenden Aggregaten jeweils bei.dd626oMODELLAbmessungenabcdefghilmnopqstuv1oeepammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzWasseranschluß 8Wasseranschluß 7-9Wasseranschluß 5-6Gewicht (*) kg• CWH 256/M ÷ 524/MMODELLAbmessungenabcdefghilmnopqstuvpammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzWasseranschluß 8Wasseranschluß 7-9Wasseranschluß 5-6Gewicht (*) kg433qq5ff5sv zv z3ucggimh hnbim987987i h h h im n n mbAbb. 1192/M 243/M 282/M 336/M 393/M2.750 2.260 2.510 2.910 2.9901.180 1.180 1.180 1.215 1.2151.605 1.605 1.605 1.660 1.660160 200 200 200 2402.200 1.650 1.900 2.300 2.300390 410 410 410 450263 263 263 290 290300 300 300 400 400151 151 151 205 205683 683 683 683 68378 78 78 100 100746 746 746 1.010 1.010775 540 665 865 905970 970 970 970 9701.005 750 875 1.075 1.11522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 100 DN 125 DN 125 DN 125 DN 1501.490 1.520 1.785 2.160 2.510Abb. 2256/M 324/M 376/M 448/M 524/M2.490 2.490 2.740 2.820 2.8801.610 1.610 1.610 1.960 1.9601.625 1.625 1.625 1.650 1.650150 150 180 160 2002.000 2.000 2.200 2.300 2.300340 340 360 360 380263 263 263 290 290300 300 300 400 400155 155 155 205 2051.105 1.105 1.105 1.110 1.11090 90 90 115 115525 525 525 705 705665 665 795 825 865970 970 970 970 970855 855 975 1.025 1.04522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∆ 21/2 G ∆ 21/2 G ∆ 21/2 G ∆ 21/2 G ∆ 21/2 G∆ 11/2 G ∆ 11/2 G ∆ 11/2 G ∆ 11/2 G ∆ 11/2 GDN 100 DN 100 DN 125 DN 125 DN 1252.380 2.570 2.710 3.400 3.6003

lt• CWH 672/M ÷ 786/M6415332sdefy i i k i i jo pqm n n mab1. Verdichter2. Verdampfer3. Verflüssiger4. Schaltschrank5. Kaltwasser-Rücklauf6. Kaltwasser-Vorlauf7. Eintritt Kreislaufwasser von Rückkühlung/Brunnenwasser8. Austritt Kreislaufwasser von Rückkühlung9. Eintritt Kreislaufwasser von Rückkühlung/Austritt Brunnenwasserv z3uchg897Abb. 3MODELLAbmessungenabcdefghijyklmnopqstuvmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzWasseranschluß 8Wasseranschluß 7-9Wasseranschluß 5-6Gewicht (*) kg(*) Die Gewichtsangabe gilt für einenMaschinensatz ohne Zubehörteile.672/M 786/M2.910 2.9902.200 2.2002.100 2.100200 2402.300 2.300410 450315 315955 970200 200350 350300 300400 400420 42050 50875 875550 5901.600 1.600760 80022 -27 5058 5038 5150 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 150 DN 1504.320 5.0601.3 LEISTUNGSDATENDie Leistungsangaben der Tabelle gelten für folgendeReferenzbedingungen:• Eintrittstemperatur des Wassers von Rückkühlung amVerflüssiger 29,5 °C; Temperaturspreizung 5°C• Temperatur des Kaltwassers 7°C; Temperaturspreizungam Verdampfer 5°C• Mittlerer Verschmutzungsfaktor des Verdampfersf= 0,44 x 10 –4 m 2 °C/W• Mittlerer Verschmutzungsfaktor des Verflüssigerf= 0,88 x 10 –4 m 2 °C/WMODELLTechnische DatenNenn-KälteleistungkWHalbherm. Hubkolbenverdichter/Leistungsstufen N°Kältemittelkreise N°Nenn-Volumenstrom Verdampfer l/hNenn-Druckverlust Verdampfer kPaWasserfüllung VerdampferlLeistung VerflüssigerkWNenn-Volumenstrom Verflüssiger l/hNenn-Druckverlust Verflüssiger kPaWasserfüllung VerflüssigerlFüllmenge Kältemittel R22kgFüllmenge Mineralölkg192/M 243/M 282/M 336/M 393/M220,47 281,86 329,65 391,74 458,023 3 3 3 33 3 3 3 337.920 48.480 56.700 67.380 78.78043 61 73 88 7659 71 81 95 100277,47 356,85 413,64 489,24 574,0147.700 61.380 71.160 84.120 98.76031 34 34 34 3819 22 24 33 5532 42 57 57 7210,5 19,5 19,5 25,5 25,5MODELLTechnische DatenNenn-KälteleistungkWHalbherm. Hubkolbenverdichter/Leistungsstufen N°Kältemittelkreise N°Nenn-Volumenstrom Verdampfer l/hNenn-Druckverlust Verdampfer kPaWasserfüllung VerdampferlLeistung VerflüssigerkWNenn-Volumenstrom Verflüssiger l/hNenn-Druckverlust Verflüssiger kPaWasserfüllung VerflüssigerlFüllmenge Kältemittel R22kgFüllmenge Mineralölkg256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M293,95 375,81 439,53 522,33 610,70 783,49 916,054 4 4 4 4 6 64 4 4 4 4 6 650.560 64.640 75.600 89.840 105.040 134.760 157.56047 66 57 61 72 88 7670 82 92 118 142 190 200369,96 475,80 551,52 652,32 765,68 978,58 1.148,0063.640 81.840 94.860 112.200 131.700 168.320 197.46031 34 34 34 38 34 3825 29 32 44 73 67 10980 80 80 76 112 120 14414 26 26 34 34 51 511.4 INSTALLIERTE LEISTUNG UNDSTROMVERBRAUCHHinweis• Auf Anfrage sind die Geräte mit anderen, von derStandardausführung abweichendenAnschlußspannungen lieferbar.• In der Standardausführung erfolgt der Verdichterstartals Teilwicklungsstart (part-winding).Geräte mit Anschlußspannung 230 V - 3 - 50 Hz werdenim Regelfall mit Direktanlauf geliefert. Die in der Tabelleangegebenen Ströme sind in diesem Fall mit demKorrekturfaktor K = 1,73 zu multiplizieren.MODELLElektrische KenngrößenGesamt-Leistungsaufnahme kWNennstromAHöchststromAAnlauf-SpitzenstromALeistungsstromkreise V-Ph-HzHilfsstromkreiseV-Ph-HzSteuerstromkreise V-Ph-HzMODELLElektrische KenngrößenGesamt-Leistungsaufnahme kWNennstromAHöchststromAAnlauf-SpitzenstromALeistungsstromkreise V-Ph-HzHilfsstromkreiseV-Ph-HzSteuerstromkreise V-Ph-Hz192/M 243/M 282/M 336/M 393/M69 96 114 123 144125,1 141,0 178,8 190,2 226,5159 207 246 294 330224 288 356 494 518400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M92 128 152 164 192 246 288166,8 188,0 238,4 253,6 302,0 380,4 453,0212 276 328 392 440 588 660277 357 438 592 628 788 848400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-504

1.5 HINWEISE ZU POTENTIELL GIFTIGENSUBSTANZEN1.5.1 Kenndaten des verwendeten KältemittelsDifluormonochlormethan (HCFC 22)Nr. CAS: 000075-45-61.5.2 Kenndaten des verwendetenKältemaschinenölsDas eingefüllte Kältemaschinenöl ist ein Mineralöl. Injedem Fall hierzu die Angaben auf dem Leistungsschilddes Verdichters beachten.ACHTUNGWeitere Informationen zu Kältemittel undKältemaschinenöl finden Sie in den Sicherheits-Datenblättern der jeweiligen Hersteller der Produkte.1.5.3 Umweltverträglichkeit des verwendetenKältemittels• Beständigkeit und AbbauDie Substanz wird rasch in der unteren Atmosphäre(Troposphäre) abgebaut. Die Zerfallsprodukte sindhochgradig flüchtig und liegen daher in sehr niedrigenKonzentrationen vor. Die Substanz hat keine Auswirkungauf den photochemischen Smog (sie fällt nicht unter dieflüchtigen organischen Substanzen VOC - Definition gemäßUNECE-Abkommen). Das Ozonschicht-Zerstörungspotential (ODP) beträgt 0,0055 bei Vergleichmit einem Standard-ODP von 1 für CFC 11 (gemäß UNEP-Definition). Der Stoff unterliegt der Reglementierung durchdas Montreal-Protokoll (überarbeitete Fassung von 1992).• Auswirkung auf GewässerDie in die Umwelt freigesetzte Substanz verursacht keinelangfristige Gewässerverschmutzung.• Kontrolle der Exposition/Persönliche SchutzausrüstungGeeignete Schutzkleidung und Schutzhandschuhetragen, Augen und Gesicht schützen.• Maximale Arbeitsplatz-Konzentration (MAK)MAK 1.000 (ppm) entspricht 3.500 (mg/m 3 )• HandhabungDas Einatmen hoher Dampfkonzentrationen vermeiden.Die Konzentration in der Außenluftumgebung muß auf einMinimum reduziert und auf diesem Niveau gehaltenwerden; sie muß geringer als die MAK sein.Die Dämpfe sind schwerer als Luft, daher sind hoheKonzentrationen der Substanz in Bodennähe und an allenOrten mit geringem Luftaustausch möglich. In diesenFällen für einen ausreichenden Luftaustausch sorgen.Die Berührung mit offenem Licht und glühendenOberflächen vermeiden, denn hierdurch können reizendeund giftige Zerfallsprodukte entstehen.Augen- und Hautkontakt mit dem Kältemittel vermeiden.• Maßnahmen bei Freiwerden der SubstanzBei der Beseitigung der ausgelaufenen Flüssigkeit füreinen ausreichenden persönlichen Schutz sorgen(einschließlich Schutz der Atemwege). Falls ausreichendsichere Umstände am Unfallort vorliegen, die Leckstelleisolieren. Sind nur geringe Mengen ausgelaufen, kannman die Substanz verdunsten lassen, falls eine intensiveLüftung gewährleistet ist. Bei Austreten größerer Mengenfür eine intensive Lüftung des Bereichs sorgen. Dieausgelaufene Substanz mit Sand, Torf oder ähnlichsaugfähigem Material eindämmen. Verhindern, daß dieFlüssigkeit in Abflüsse, in die Kanalisation, in Kellerräumeoder Gruben gerät, denn die Dämpfe können erstickendwirken.1.6 HINWEISE ZUR RESTGEFÄHRDUNG1.6.1 Wichtigste toxikologische Hinweise zumKältemittel• EinatmenHohe Konzentrationen in der Umgebungsluft könnenbetäubend wirken und zu Bewußtlosigkeit führen. Einelänger andauernde Exposition kannHerzrhythmusstörungen und plötzlichen Tod verursachen.Sehr hohe Konzentrationen können durch den darausresultierenden reduzierten Sauerstoffgehalt der Luft zumErsticken führen.• HautkontaktKältemittelspritzer können Hautverletzungen durchKälteeinwirkung verursachen. Eine Gefährdung durchAufnahme der Substanz über die Haut ist nichtwahrscheinlich. Wiederholter oder längerer Hautkontaktkann den schützenden Fettfilm der Haut zerstören undAustrocknen, Rissigkeit und Dermatitis verursachen.• AugenkontaktFlüssigkeitsspritzer können Verletzungen durchKälteeinwirkung verursachen.• VerschluckenHochgradig unwahrscheinlich; im Fall des Verschluckenssind Verletzungen durch Kälteeinwirkung möglich.1.6.2 Erste-Hilfe-Massnahmen• EinatmenDen Verletzten aus dem belasteten Bereich entfernen undin einem warmem Raum in Ruhestellung halten. FallsMODELL CWHSchalldruckpegelMODELL CWHSchalldruckpegeldB(A)dB(A)erforderlich, Sauerstoff atmen lassen. Bei tatsächlichemoder drohendem Stillstand der Atmung künstlichbeatmen. Bei Herzstillstand externe Herzmassageanwenden. Unverzüglich einen Arzt verständigen.• HautkontaktDie Substanz unverzüglich mit lauwarmem Wasserabspülen. Die betroffenen Hautbereiche mit Wasserauftauen. Mit Kältemittel verschmutzte Kleidungsstückeablegen.Die Kleidungsstücke können im Fall vonKälteverbrennungen an der Haut ankleben. FallsHautreizung oder Blasenbildung auftritt, einen Arztkonsultieren.• AugenkontaktSofort mit Augenspülflüssigkeit oder klarem Wasserausspülen. Dabei die Augenlider auseinanderziehen, dasSpülen mindestens 10 Minuten lang fortsetzen.Einen Arzt verständigen.• VerschluckenKeinen Brechreiz hervorrufen. Falls der Verletzte beiBewußtsein ist, ihm den Mund mit Wasser ausspülen undihn 200-300 ml Wasser trinken lassen.Sofort ärztliche Hilfe anfordern.• Sonstige ärztliche BehandlungSymptombehandlung und, falls erforderlich,unterstützende Therapie. Nach einer Exposition keinAdrenalin oder vergleichbare sympatikomimetischeMedikamente verabreichen, denn es besteht die Gefahrvon Herzrhythmusstörungen.1.7 SCHALLPEGEL DER MASCHINE♦ Entsprechend den Vorschriften der EG-Richtlinie89/392 und entsprechenden Änderungsrichtlinien wirdder Schalldruckpegel in dB(A) nur für den Maschinensatzangegeben, dessen Schalldruckpegel über 70 dB(A) liegt.♦ Die Kennwerte in der folgenden Tabelle wurden beiMessungen nach ISO 3476 unter folgenden Bedingungengemessen:• Eintrittstemperatur des Brunnenwassers am Verflüssiger15°C;• Temperaturdifferenz am Verflüssiger 20°C;• Kaltwassertemperatur 7°C;• Temperaturspreizung am Verdampfer 5°C.♦ Der Schalldruckpegel in dB(A) ergibt sich bei einerMessung im Freifeld in 1 m Abstand von der Maschine.192/M 243/M 282/M 336/M 393/M75 78 78 79 79256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M77 80 80 81 81 82 822Transport - Handhabung -Lagerung der Maschine2.1 HEBEN UND HANDHABEN2.2 LAGERUNGDie Maschinensätze nicht stapeln. Achten Siedarauf, daß die Maschinen nicht durchunbeabsichtigte Stöße beschädigt werden.Die Maschinen sind in eine Nylonfolieeingeschrumpft, die sie an Orten ohne starkeTemperaturschwankungen ausreichend vorWitterungseinflüssen schützt.Treten hingegen am Lagerungsort der Maschinestarke Temperaturschwankungen auf, so muß dieFolie entfernt werden, um eineKondenswasserbildung zu verhindern.3Installation der MaschineB• Der Kaltwassersatz muß von einem Fachmanninstalliert werden, der nachweislich zu Arbeiten anKlimaanlagen und Kältemaschinen befähigt ist.Der Installateur ist verpflichtet, alle zumZeitpunkt der Aufstellung gültigen Auflagen undgesetzlichen Vorschriften einzuhalten.• Die Kanten des Tragrahmens können Verletzungenverursachen, wenn bei der Aufstellung nicht mit dererforderlichen Umsicht gearbeitet wird.600 mmMaß "A"+ 300 mmDetail "A"Abb. 4Die Maschine zum Heben u./o. Versetzenausschließlich an den dafür vorgesehenen Hubösenam Tragrahmen anschlagen.Die Hubösen dienen zum Anheben des Maschinensatzesmittels Gurten oder Ketten. Hierzu sind geeigneteTragbalken sowie bei Bedarf Kantenschutzschienen zuverwenden. Auf den Traversen “B” der Unterkonstruktionkann die Maschine über Rollen bewegt werden.Der Maschinensatz ist sehr vorsichtig zu handhaben, umSchäden am Außenrahmen sowie an den innenliegendenmechanischen und elektrischen Komponenten zu vermeiden.3.1 MINDESTABSTÄNDE BEI DERAUFSTELLUNGZur Aufstellung der Maschine sind die empfohlenenMindestabstände einzuhalten, außerdem ist füreinen einwandfreien Zugang zu allen elektrischenund Wasseranschlüssen zu sorgen.Eine Installation, bei der die in Abb. 5 dargestelltenMindestabstände nicht berücksichtigt sind, verhinderteinen Zugang zu den elektrischen Anschlüssen, denVerschraubungen der Wasserleitungen und zur Wartungder Wärmetauscher. Der mindestens erforderlicheFreiraum von der Oberkante der Maschine bis zu einem evtl.darüber befindlichen Hindernis im Luftstrom beträgt 2,2 m.600 mmÖffnung des Schaltschranks900 mmAbb. 55

3.2 GEWICHTSVERTEILUNGZur vorschriftsgemäßen Aufstellung der Maschine gehörtebenfalls deren Einebnung sowie eine Stellfläche mit einerfür das Maschinengewicht ausreichenden Tragfähigkeit.Falls die Maschine in einem Gebäude installiert wird, aufdas keine mechanische Schwingungsübertragungerfolgen darf, werden geeignete Auflager eingesetzt,welche die Maschine gegen die feste Auflageflächeisolieren. Um die Bemaßung dieser Aufstellvarianten zuvereinfachen, sind im folgenden die Stützlasten an denAuflagepunkten der einzelnen Modelle angegeben.Alternativ läßt sich die Schwingungsübertragung auf dieStellfläche mit Schwingungsdämpfern eliminieren, welchean den dafür vorgesehenen Stellen unter denGrundrahmen der Maschine montiert werden.Entsprechende Schwingungsdämpfer aus Gummi sindals Bausatz (KSA: Schwingungsdämpfer) erhältlich.Falls die Körperschallübertragung auf dieGebäudestruktur hierdurch nicht behoben wird, mußein Akustikfachmann das Problem untersuchen.Die Angaben zum Gewicht der Maschine und derMODELLGesamtgewicht (*)AuflagepunktABCDEFMODELLGesamtgewicht (*)AuflagepunktABCDEFkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkg3.3 ELEKTRISCHER ANSCHLUSSDer Schaltschrank der Maschine ist mit einemHauptschalter mit Türverriegelung ausgerüstet.Der elektrische Anschluß muß unter Einhaltung dereinschlägigen Unfallverhütungs- undInstallationsvorschriften entsprechend der beiliegendenStromlaufpläne ausgeführt werden. Zur Bemessung sinddie jeweilige, in den Tabellen in Abschnitt 1.4angegebene maximale Strom- und Leistungsaufnahmezu berücksichtigen. Die Erdung der Maschine istgesetzlich vorgeschrieben, bei der Installation ist eineentsprechend mit “PE” gekennzeichnete Erdungsklemmevorzusehen. Grundsätzlich muß in der Nähe derMaschine an einer geschützten Stelle einSicherungsautomat bzw. müssen Schmelzsicherungenmit angemessener Stromfestigkeit und entsprechendemAusschaltvermögen installiert werden.Die Leistungsstromversorgung ist über ein dreipoliges Kabelplus Nulleiter vom Drehstromnetz abzunehmen, dieKabelquerschnitte müssen jeweils entsprechend derLeistungsaufnahme der Maschine bemessen sein.Die Anschlußkabel sind durch die Kabelverschraubung amBoden des staub- und wasserdichten Gehäuses einzuziehen.3.4 FERNSTEUERUNG DES MASCHINENSATZESDie Bedienelemente und Anzeigeleuchten für Betrieb undAbschaltung der Maschine lassen sich fernschalten.Vgl. hierzu die der Maschine beiliegenden Stromlaufpläne,auf denen die entsprechenden, vom Kundenanzuschließenden Klemmen markiert sind:IAR - Ein/Aus-Schalter der Fernbedienung.LF1-4 - Kontrolleuchte Verdichterbetrieb.LB1-4 - Kontrolleuchte Verdichterabschaltung.LB - Kontrolleuchte Abschaltung wg. Einfrierschutz.Vor dem Anschluß an die Klemmen IAR dieSteckbrücke von den beiden Klemmen abnehmen.3.5 WASSERANSCHLUSS DES VERDAMPFERSDer Hydraulikkreislauf und den Anschluss derMaschine am Netz, müssen nach den nationalgeltenen Normen ausgeführt werden.Die Wasseranschlüsse des Verdampfers sind alsFlanschanschlüsse ausgeführt.Auf der Vor- und Rücklaufleitung der Maschine sindEntlüftungs- und Absperrventile zu installieren, mit denensich die Maschine vom Rest der Anlage trennen läßt unddie ein Entleeren des Wärmetauschers u./o. dessenWartung bzw. Ausbau ermöglichen.Gewichtsverteilung an den einzelnenschwingungsgedämpften Auflagepunkten gelten füreine Maschine ohne Zubehörteile.ABCDEFÖffnung des SchaltschranksAbb. 6192/M 243/M 282/M 336/M 393/M1.490 1.520 1.785 2.160 2.510370 374 442 532 622- - - - -372 378 445 536 625375 383 450 548 633- - - - -373 385 448 544 630256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M2.380 2.570 2.710 3.400 3.600 4.320 5.060387 420 440 536 567 690 830390 425 447 567 602 718 838398 430 455 576 609 744 856399 428 452 570 604 692 834401 431 455 572 606 720 842405 436 461 579 612 756 860Ein Wasserfilter muss auf der Rücklaufleitung eingebautwerden sowie Antivibrierdichtungen an die Hydraulikanschlüssemüssen.Nach dem Anschluß der Maschine sind die Dichtheit allerRohrleitungen zu überprüfen und das Leitungssystem zuentlüften.3.6 WASSERANSCHLUSS DES VERFLÜSSIGERS• Anschlußschema bei Betrieb mitBrunnenwasser2• Anschlußschema bei Betrieb mitKreislaufwasser aus der Rückkühlung21. Verflüssiger2. Wasseranschlüsse des Verflüssigers3. PressostatventilDer Hydraulikkreislauf und den Anschluss derMaschine am Netz, müssen nach den nationalgeltenen Normen ausgeführt werden.Die Wasseranschlüsse des Kondensators sind als3311UEUEfig. 7fig. 8Schraubenansch lüsseausgeführt.Auf der Vor- und Rücklaufleitung der Maschine sindEntlüftungs- und Absperrventile zu installieren, mit denensich die Maschine vom Rest der Anlage trennen läßt unddie ein Entleeren des Wärmetauschers u./o. dessenWartung bzw. Ausbau ermöglichen.Ein Wasserfilter muss auf der Rücklaufleitung eingebautwerden sowie Antivibrierdichtungen an die Hydraulikanschlüssemüssen.Nach dem Anschluß der Maschine sind die Dichtheit allerRohrleitungen zu überprüfen und das Leitungssystem zuentlüften.3.6.1 Wasserfüllung der KaltwasserkreisesVon Kaltwassersätzen gespeiste Kälteverbraucher haben inder Regel begrenzte Volumina/Wasserfüllmengen. Unterderartigen Bedingungen würde der Verdichter vor allem beigeringeren Kältelasten in zu enger Abfolge anlaufen undwieder abschalten. Der zum Schutz des Verdichtermotorsmontierte Mikroprozessor-gesteuerte Regler desVerdichterbetriebs gibt Zeitintervalle für die Verdichterstartsvor und verhindert damit das Wiederanlaufen einesVerdichters innerhalb von 360 Sekunden nach seinerletzten Abschaltung. Diese Betriebsart verringert dieLeistung der angeschlossenen Kühlanlage, denn es könnendabei ausgeprägte Kaltwasser-Temperaturschwankungenauftreten. Als Abhilfe empfiehlt es sich, einen Pufferspeicherin die Anlage zu integrieren, der das Wasservolumen beiBedarf erhöht und damit die Temperaturschwankungen amKälteverbraucher drastisch verringert. Das Volumen desPufferspeichers ist in Funktion des Anlagentyps, derLeistung des Kaltwassersatzes sowie der jeweiligenSchaltdifferenz des Temperaturreglers für die einzelnenLeistungsstufen zu bemessen. Je nach gewünschterTrägheit der Wassertemperaturschwankungen läßt sich dieGesamtwassermenge Q(l) (Anlage + Pufferspeicher) nachfolgender Formel bestimmen:Q (I) = 860 . P . t . 1∆T n 3600P (kW) = Kälteleistung nach Projektvorgabe.∆T (°C) = Temperatur-Schaltdifferenz desTemperaturreglers (2 ÷ 6°C).t (Sek.) = Abschaltdauer des Verdichters(Die Zeitschaltung wird vom Mikroprozessorgesteuert. Um eine Mindest-Wassermenge zubestimmen, welche dieTemperaturschwankungen beimVerbraucher begrenzt, setzt man t ≥ 100 s+60 s pro Minute gewünschterEinschaltverzögerung).n = Anzahl der Teillaststufen.Bei vorschriftsgemäßer Aufstellung muß der Pufferspeicherhinter dem Anschlußpunkt des Verbrauchers, jedoch vor demKaltwassersatz eingesetzt werden. Auf diese Weise wird diegewünschte Wassertemperatur an den Raumklimagerätensofort nach dem Verdichterstart erreicht. Während desVerdichterbetriebs kann die Wassertemperatur geringfügig unterden Vorgabewert der Projektdaten absinken.3.7 VERRINGERUNG DES SCHALLPEGELSDER MASCHINE• Der Maschinensatz ist für eine Innenaufstellungvorgesehen. Ihre nicht vorschriftsgemäßeAufstellung bzw. Installation kann zu einerVerstärkung des Maschinengeräuschs bzw. der beiBetrieb erzeugten Schwingungen führen.• Falls der Maschinensatz aus Gründen des Anlagen-Layouts in einem Industriegebäude aufgestellt wird, mußein sachkundiger Akustikfachmann die Schalldämmungder Wände feststellen und prüfen, ob diese dengeltenden gesetzlichen Vorschriften entspricht.♦ Bei der Installation der Maschine sind unbedingtfolgende Punkte zu beachten:• Nicht schallgedämmte Wände im Nahbereich derMaschine wie Balkonwände oder Außenwände desGebäudes können den Gesamt-Schalldruckpegelerhöhen. Dieser beträgt an einem Meßpunkt in der Näheder Maschine 3 dBA pro vorhandener Wandfläche (z. B.bei zwei im Winkel aneinanderstoßenden Wänden erhöhtsich der Schallpegel um 6 dB(A).• Die Maschine möglichst auf den speziell vorgesehenenSchwingungsdämpfern aufstellen, um eineKörperschallübertragung auf das Gebäude zu verhindern.• Bei der Aufstellung auf Gebäudedächern können aufdem Boden stabile Rahmen angebracht werden, die dieMaschine tragen und deren Gewicht auf die Tragstrukturendes Gebäudes weiterleiten.• Die Wasseranschlüsse mit elastischen Verbindungsstückenausführen; die Rohrleitungen müssen außerdem von steifen,stabil gebauten Stützvorrichtungen getragen werden.Rohrverlegungen durch Wanddurchbrüche oderRaumteilungen sind mit elastischen Muffen zu isolieren.♦ Falls nach der Installation und Inbetriebnahme derMaschine eine Körperschallübertragung auf dieGebäudestruktur auftritt, bei der durch Resonanz anbestimmten Stellen im Gebäude eine Lärmbelastung entsteht,muß ein Akustikfachmann das Problem untersuchen.6

4Funktionsweise und Regelung4.1 EINSATZGRENZEN DER VERDAMPFER• MAX (*) Temperaturspreizung des Kaltwassers ∆t = 10°C.• MAX (*) Wassereintrittstemperatur am Verdampfert = 20°C bei Temperaturspreizung des Kaltwassers ∆t = 5°C;t = 25°C bei Temperaturspreizung des Kaltwassers ∆t = 10°C.(*) Höhere Temperaturen sind nur vorübergehendwährend des Verdichterstarts zulässig.MODELLMindest WasserzufuhrMin. DruckabfallMax. WasserzufuhrMax. Druckabfalll/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M18.960 24.240 28.350 33.690 39.39011 15 18 22 1955.600 68.400 75.800 84.700 98.30094 122 131 139 118• Kaltwassertemperatur: 4°C ÷ 15°C KonzentrationEtylglykol in Gewichts-% = 0 %.• Kaltwassertemperatur bis –6°Cmax. Konzentration des Etylglykol in Gewichts-% = 40 %.• Am Temperaturregler einstellbare Höchsttemperatur: 25°C• Am Temperaturregler einstellbare Tiefsttemperatur: –6°CMODELLMindest WasserzufuhrMin. DruckabfallMax. WasserzufuhrMax. Druckabfalll/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M12.640x2 16.160x2 18.900x2 22.460x2 26.260x2 33.690x2 39.390x212 16 14 15 18 22 1935.600x2 39.600x2 47.800x2 55.600x2 68.400x2 84.700x2 98.300x293 99 92 94 122 139 118Auf keinen Fall darf der Maschinensatz unterNormalbedingungen mit Kaltwasser-Austrittstemperaturen über 15°C arbeiten.4.2 EINSATZGRENZEN DER VERFLÜSSIGERBEI RÜCKKÜHLUNGMODELLAnzahl Verflüssiger N°Mindestzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMindest-Druckabfall am Verflüssiger kPaHöchstzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMax. Druckabfall am Verflüssiger kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33.540 3.930 4.140 5.310 7.1502 2 2 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.44035 35 40 43 42(*) Die Angaben zu Volumenstrom und Druckabfall geltenjeweils für den einzelnen Verflüssiger.MODELLAnzahl Verflüssiger N°Mindestzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMindest-Druckabfall am Verflüssiger kPaHöchstzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMax. Druckabfall am Verflüssiger kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 63.540 3.930 4.140 5.310 7.150 5.310 7.1502 2 2 2 3 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.440 25.330 31.44035 35 40 43 42 43 424.3 EINSATZGRENZEN DER VERFLÜSSIGERBEI BRUNNENWASSER-KÜHLUNGMODELLAnzahl Verflüssiger N°Mindestzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMindest-Druckabfall am Verflüssiger kPaHöchstzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMax. Druckabfall am Verflüssiger kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 32.000 2.110 2.220 2.490 3.6605 4 5 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.56078 78 82 86 87MODELLAnzahl Verflüssiger N°Mindestzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMindest-Druckabfall am Verflüssiger kPaHöchstzufuhr d. Verflüssigerkühlwasser l/hMax. Druckabfall am Verflüssiger kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 62.000 2.110 2.220 2.490 3.660 2.490 3.6605 4 5 4 6 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.560 12.410 15.56078 78 82 86 87 86 874.4 SCHUTZ DER MASCHINE VOREINFRIEREN4.4.1 Abgeschaltete Maschine beiSaisonendeFalls die Maschine im Winter nicht in Betrieb ist undsie an Orten mit sehr niedrigen Temperaturenabgestellt wird, kann das Wasser in der Anlageeinfrieren.Die gesamte Wasserfüllung sollte daher rechtzeitigabgelassen werden; hierzu das vorgesehene Ablaßventilunter dem Verdampfer verwenden, um eine vollständigeEntleerung der Maschine zu gewährleisten.Bitte beachten Sie, daß alle CWH-Maschinensätze mit einerHeizeinrichtung am Verdampfer ausgerüstet sind, die aneinen als Zubehörteil lieferbaren Temperaturreglerangeschlossen werden kann (KFC: Regler für Frostschutz-Heizelement am Verdampfer).Falls das Ablassen der Wasserfüllung zu aufwendig ist,kann man dem Wasser Ethylenglykol in geeignetemMischungsverhältnis zugeben.4.4.2 In Betrieb befindlicher KaltwassersatzIn diesem Fall wird der Einfrierschutz desWärmetauschers vom Frostschutz-Thermostat geleistet.Bei Erreichen des eingestellten Auslösewerts spricht derEinfrierschutz an und schaltet die Maschine ab, währenddie Umwälzpumpe im Kaltwasserkreis derKälteverbraucher jedoch weiterläuft.Die Zumischung von Etylglykol ist für die Fällevorgesehen, in denen man die Wasserfüllung bei einersaisonalen Abschaltung nicht ablassen will oder derKaltwassersatz Kaltwasser mit einer Temperatur unter4°C liefern soll (der letztgenannte Fall, der hier nichtbehandelt wird, ist von der Bemessung der Anlage unddes Maschinensatzes abhängig). Da die Zumischung vonGlykol die physikalischen Eigenschaften des Wassersverändert, muß man den wasserseitigen Nenn-Volumenstrom entsprechend den Koeffizienten vonKennlinie B des Diagramms erhöhen, um weiterhinGewichts-% Glykol(%)403020100Gefrierpunkt der Lösung-5 0 -5 -10 -20 -25 -30 -35 °CTemperatur Wasser/Glykol-Gemischdieselben Betriebskennwerte der Maschine zu erhalten.Die Änderung von Druckverlust und Kälteleistung istrespektive von den Kennlinien A und C dargestellt. DieÄnderung der elektrischen Leistungsaufnahme ist extremgering und kann daher vernachlässigt werden.Beispielsweise erhält man bei einer 20-prozentigenZumischung von Glykol:• Gefrierpunkt der Frostschutzlösung –9°C• Erhöhung des Nenn-Volumenstroms 3 %• Erhöhung der Druckverluste im Verdampfer 7 %• Verringerung der Kälteleistung 1 %.C0,95 1 1,05BAAbb. 91,10 1,15 1,20 (f)Korrekturfaktor7

4.5 BESCHREIBUNG VON SCHALTPANEELUND KÄLTEMITTELKREISENDer Schaltschrank ist mit einem türverriegelndenHauptschalter ausgerüstet. Die Anschlußspannung derHilfsstromkreise beträgt 230 V.Anordnung der Komponenten im Schaltschrank beiMaschinen mit 3, 4 bzw. 6 Verdichtern siehe Abbildung.CO 1-6 = Betriebsstundenzähler VerdichterIA = Schutzschalter HilfsstromkreisIC1-6 = Schutzschalter VerdichterIG = HauptschalterKC1-6 = Schaltschütz VerdichterKC11-66 = Schaltschütz VerdichterLB = Kontrolleuchte StörabschaltungLB1-6 = Kontrolleuchte Abschaltung VerdichterLF1-6 = Kontrolleuchte Ein/AusLT = SpannungskontrolleuchteRB = Abschaltrelais EinfrierschutzRB1-6 = Abschaltrelais VerdichterSC1-6 = Wahlschalter Ein/Aus VerdichterTA = Einfrierschutz-ThermostatTE1-6 = Zeitschalter VerdichterTE11-66 = Sicherheits-Zeitschalter VerdichterTL = Mikroprozessor-gesteuerter Regler• HauptschalterVorrichtung zum handbetätigten Trennen derSpannungsversorgung. Ausgerüstet mit Hilfskontaktenzum Trennen des Hilfsstromkreise vor dem Ausschaltender Hauptstromkontakte des Schalters (Auslegung gemäßNormen EN 60947-3 ; VDE 0660; IEC 408).• Schutzschalter d. VerdichtersVorrichtung zum Trennen der Spannungsversorgung mitSchutzfunktion gegen Überspannungen undKurzschlußströme; mit manuellem Reset.• Leistungsstrom-Schaltschütz des VerdichtersElektromechanische Vorrichtung, wird vomMikroprozessor-gesteuerten Regler angesteuert.• Schutzschalter des HilfsstromkreisesElektromechanische Vorrichtung zum Trennen derSpannungsversorgung mit Schutzfunktion gegenÜberspannungen und Kurzschlußströme; mit manuellem Reset.• Schnittstellen-Klemmenleiste zu denHauptkomponenten außerhalb des SchaltschranksDient zur Fernsteuerung über potentialfreie Kontakte vonEin- und Ausschaltung der Maschine, Wahl derBetriebsart, Anzeige der Störabschaltung und Schaltungder Umwälzpumpe der Kälteverbraucher.• Layout d. Schaltschranks der Maschinensätze CWH 192/M ÷ 393/MIC1• Layout d. Schaltschranktür d. Maschinensätze CWH 192/M ÷ 393/MLTKabelkanalKabelkanalLB80x6080x60KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33IGIC2IC3IAKabelkanalTE1-2-380x60TE 11-2233Hilfsstrom-KlemmenleisteKabelkanalTLRB 1-2-380x60RBLeistungsstrom-KlemmenleisteTAAbb. 10LF1 LB1 SC1CO1LF2 LB2 SC2CO2LF3 LB3 SC3CO3TLIGAbb. 118

• Layout d. Schaltschranks der Maschinensätze CWH 256/M ÷ 524/MKabelkanalIC180x60IC2 IC3 IC4IAIATE1TE2TE3TE4 TE TE TE TE11 22 33 44• Layout d. Schaltschranktür d. Maschinensätze CWH 256/M ÷ 524/MLINKE TÜRRECHTE TÜRTLRBRB1RB2RB3RB4TATACO1 CO2 CO3 CO4LT LBKabelkanal80x60LF1 LB1 SC1KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33 KC4 KC44LF2 LB2 SC2KabelkanalHilfsstrom-Klemmenleiste80x60LF3 LB3 SC3LF4 LB4 SC4Leistungsstrom-KlemmenleisteIGTLIGAbb. 12 Abb. 13• Layout d. Schaltschranks der Maschinensätze CWH 672/M ÷ 786/MCanalina 80x60IA TR TE 1-2-3-4-5-6TE 11-22-33-4455-66• Layout d. Schaltschranktür d. Maschinensätze CWH 672/M ÷ 786/MLINKE TÜRRECHTE TÜRIC1IC2 IC3 IC4 IC5 IC6CO1CO2CO3RBRBRB RB RB RB RB TA TA1 2 3 4 5 6TLCO4CO5CO6Canalina80x60LTLBKC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33LF1 LB1 SC1Canalina80x60LF2 LB2 SC2KC4 KC44 KC5 KC55KC6KC66LF3 LB3 SC380x60LF4 LB4 SC4Hilfsstrom-KlemmenleisteLF5 LB5 SC5Leistungsstrom-KlemmenleisteIGLF6 LB6 SC6IGAbb. 14 Abb. 15CO 1-6 = Betriebsstundenzähler VerdichterIA = Schutzschalter HilfsstromkreisIC1-6 = Schutzschalter VerdichterIG = HauptschalterKC1-6 = Schaltschütz VerdichterKC11-66 = Schaltschütz VerdichterLB = Kontrolleuchte StörabschaltungLB1-6 = Kontrolleuchte Abschaltung VerdichterLF1-6 = Kontrolleuchte Ein/AusLT = SpannungskontrolleuchteRB = Abschaltrelais EinfrierschutzRB1-6 = Abschaltrelais VerdichterSC1-6 = Wahlschalter Ein/Aus VerdichterTA = Einfrierschutz-ThermostatTE1-6 = Zeitschalter VerdichterTE11-66 = Sicherheits-Zeitschalter VerdichterTL = Mikroprozessor-gesteuerter Regler• HauptschalterVorrichtung zum handbetätigten Trennen derSpannungsversorgung. Ausgerüstet mit Hilfskontaktenzum Trennen des Hilfsstromkreise vor dem Ausschaltender Hauptstromkontakte des Schalters (Auslegung gemäßNormen EN 60947-3 ; VDE 0660; IEC 408).• Schutzschalter d. VerdichtersVorrichtung zum Trennen der Spannungsversorgung mitSchutzfunktion gegen Überspannungen undKurzschlußströme; mit manuellem Reset.• Leistungsstrom-Schaltschütz des VerdichtersElektromechanische Vorrichtung, wird vomMikroprozessor-gesteuerten Regler angesteuert.• Schutzschalter des HilfsstromkreisesElektromechanische Vorrichtung zum Trennen derSpannungsversorgung mit Schutzfunktion gegenÜberspannungen und Kurzschlußströme; mit manuellem Reset.• Schnittstellen-Klemmenleiste zu denHauptkomponenten außerhalb des SchaltschranksDient zur Fernsteuerung über potentialfreie Kontakte vonEin- und Ausschaltung der Maschine, Wahl derBetriebsart, Anzeige der Störabschaltung und Schaltungder Umwälzpumpe der Kälteverbraucher.9

4.5.1 KÄLTEMITTELKREISLAUFDie Maschinensätze CWH sind Kaltwassersätze inKompaktbauweise mit wassergekühltem Verflüssiger, siesind für den Betrieb mit Kältemittel R22 ausgelegt.Die Leitungen sind aus weichgeglühtem gebogenemKupferrohr, das mit Hartlot mit hohem Silbergehalthartgelötet wurde.Die im Kältekreislauf montierten Komponenten sowie dieeingesetzten Schutz- und Regelvorrichtungen sind imPrinzipschema dargestellt.• CWH 192/M ÷ 393/MPAMAVRCFTVARR1POCPSRCFTR2VSPBMBLUEVBVTEST1CFT = Rohrbündel-VerflüssigerCPS = HubkolbenverdichterECH = RohrbündelverdampferFT = FiltertrocknerLUE = FeuchteanzeigeMA = HD-ManometerMB = ND-ManometerPA = DruckbegrenzerPB = DruckwächterPO = Öldruck-DifferenzdruckschalterR1 = Absperrventil Druckleitung VerdichterR2 = Absperrventil Saugleitung VerdichterR = Absperrventil KältemittelflüssigkeitRC = KurbelgehäuseheizungRE = Heizelement VerdampferST1 = Betriebs-TemperaturfühlerST2 = Temperaturfühler Einfrierschutz-ThermostatVA = HD-SicherheitsventilVB = ND-Sicherheitsventil der Modelle CWH 243/M -282/M - 336/M - 393/M und CWH 524/MVR = RückschlagventilVS = MagnetventilVTE = ExpansionsventilVAVAPAMACFTPAMACFTVRVRR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSPBMBLUE VTEPBMBLUEVBVBVTEECHREST2Abb. 16• CWH 256/M ÷ 524/MPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEVTEPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHREVACFTRRCFTVSLUEVTEST2ST1PAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHST2VACFTRRCFTVSLUEVTEREPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEAbb. 1710

CFT = Rohrbündel-VerflüssigerCPS = HubkolbenverdichterECH = RohrbündelverdampferFT = FiltertrocknerLUE = FeuchteanzeigeMA = HD-ManometerMB = ND-ManometerPA = DruckbegrenzerPB = DruckwächterPO = Öldruck-DifferenzdruckschalterR1 = Absperrventil Druckleitung VerdichterR2 = Absperrventil Saugleitung VerdichterR = Absperrventil KältemittelflüssigkeitRC = KurbelgehäuseheizungRE = Heizelement VerdampferST1 = Betriebs-TemperaturfühlerST2 = Temperaturfühler Einfrierschutz-ThermostatVA = HD-SicherheitsventilVB = ND-SicherheitsventilVR = RückschlagventilVS = MagnetventilVTE = Expansionsventil• CWH 672/M ÷ 786/MPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUEVBVTEVBVTEECHPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBRE• CFT - ROHRBÜNDEL-VERFLÜSSIGERDer wassergekühlte Verflüssiger ist als Rohrbündel-Verflüssiger aus innenberipptem Kupferrohr ausgeführt.Die Anschlüsse für Wassereintritt und -austritt sind in dieflachen Böden eingearbeitet und mit Innengewindeversehen.• CPS - HUBKOLBENVERDICHTERDie Verdichter sind in halbhermetischer Bauweise.Die Motoren sind mit Motorschutzschaltern gegenelektrische und thermische Überlastung geschützt, dieAnlauf-Stromspitzen werden durch eine Teilwicklungs-Startschaltung begrenzt.• ECH - ROHRBÜNDELVERDAMPFERAuf den Maschinensätzen sind Rohrbündelverdampferaus Stahl und Kupferrohren mit Innen-Wendelnutmontiert. Die Verdampfer sind mit einer Matte ausgeschlossenzelligem Elastomerschaum geeigneter Dickethermoisoliert, um eine Kondenswasserbildung an denVerdampfern zu verhindern.In entsprechenden Vertiefungen am Wasserein- und -austritt sind Temperaturfühler (ST1 - ST2) installiert,welche zur Regelung entsprechend der Kältelast durchden Mikroprozessor-gesteuerten Regler sowie zumEinfrierschutz des Wärmetauschers dienen.• FT - FILTERTROCKNERDer Filtertrockner mit Molekularsieves eliminiert alleVerunreinigungen sowie evtl. enthaltene Feuchte aus demKältemittelkreislauf und beugt damit einer Säurebildungvor, welche die Wicklungen der Verdichtermotorenschädigen würde. Der Filtereinsatz ist als Wechselpatroneausgeführt.• LUE - SCHAUGLAS MIT FEUCHTANZEIGEDer Feuchtanzeiger zeigt eine ausreichendeKältemittelfüllung an, wenn das flüssige Kältemittelblasenfrei und ungetrübt durchströmt. Ist derFlüssigkeitsstrom verwirbelt oder von Luftblasendurchsetzt, so ist die Kältemittelfüllung der Maschineunzureichend. Der Kältemittelkreislauf muß absolutwasserfrei sein, der prozentuale Wassergehalt ist an derFärbung des Ringindikators in der Anzeige ablesbar. DieZuordnung von Indikatorfarbe und Wassergehalt ist imDeckel über dem Schauglas der Anzeige abgebildet.• MA - HD-MANOMETERDas Hochdruck-Manometer zeigt den förderseitigenDruck im Kältemittelkreis an.• MB - ND-MANOMETERDas Niederdruck-Manometer zeigt den saugseitigenDruck im Kältemittelkreis an.• PA - DRUCKBEGRENZERDer Druckbegrenzer ist eine Sicherheitseinrichtung,welche den Maschinensatz abschaltet, sobald derVerflüssigungsdruck über den vorgegebenen Einstellwertansteigt.• PB - DRUCKWÄCHTERDer Druckwächter ist eine Sicherheitseinrichtung, welcheden Maschinensatz abschaltet, sobald der Saugdruckunter den vorgegebenen Einstellwert absinkt.• PO - ÖLDRUCK-DIFFERENZDRUCKSCHALTERDer am Verdichter montierte Öldruck-Differenzdruckschalter schaltet den Verdichter ab, wenndie Ölschmierung unzureichend ist.• R1 - ABSPERRVENTIL DRUCKLEITUNGVERDICHTERDas Absperrventil auf der Druckleitung des Verdichtersermöglicht das Abtrennen des Kältemittelkreises, fallsWartungseingriffe am Verdichter erforderlich sind.• R2 - ABSPERRVENTIL SAUGLEITUNGVERDICHTERDas Absperrventil auf der Saugleitung des Verdichtersermöglicht das Abtrennen des Kältemittelkreises, fallsWartungseingriffe am Verdichter erforderlich sind.VAVAVAVACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTVRVRVRRRRR1R1R2RPOPOPORCRCRCRCFTFTCPSCPSFTCPS• R - ABSPERRVENTIL FLÜSSIGKEITSLEITUNGDas Absperrventil auf der Leitung des flüssigenKältemittels ermöglicht das Abtrennen desKältemittelkreises für evtl. erforderliche Wartungseingriffe.• RC - KURBELGEHÄUSEHEIZUNGDie Kurbelgehäuseheizung sorgt für die Verdampfungevtl. im Kurbelgehäuse des Verdichters befindlicherKältemittelreste.• RE - HEIZELEMENT VERDAMPFERDas auf die Oberfläche des Wärmetauschersaufgebrachte Heizelement verhindert dessen Einfrierenwährend Abschaltungen im Winter.• ST1 - TEMPERATURFÜHLER D.ELEKTRONISCHEN TEMPERATURREGELUNGDer Istwert-Temperaturfühler ermöglicht die Regelungder Kältelasten durch den Mikroprozessor-gesteuertenRegler.• ST2 - TEMPERATURFÜHLER D.EINFRIERSCHUTZ-THERMOSTATSDer Temperaturfühler des Einfrierschutz-Thermostatsermöglicht, daß der Mikroprozessor-gesteuerte Reglerden Maschinensatz abschalten kann, wenn dieKaltwassertemperatur im Vorlauf zum Verbraucher unterden vorgegebenen Einstellwert absinkt.• VA - HD-SICHERHEITSVENTILDas auf der Druckleitung eingesetzte Sicherheitsventilsorgt für das Abblasen von Kältemittelgas oder -dampf imFall von Betriebsbedingungen mit kritischenTemperaturdifferenzen.FTVSR2VSR2VSR2VSLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEVBVBVBVTEVTEVTEECHST1REST2ST2Abb. 18• VB - ND-SICHERHEITSVENTILDas auf der Saugleitung eingesetzte Sicherheitsventilsorgt für das Abblasen von Kältemittelgas oder -dampf imFall von Betriebsbedingungen mit kritischenTemperaturdifferenzen.• VR - RÜCKSCHLAGVENTILDas auf der Druckleitung eingesetzte Rückschlagventilverhindert bei ausgeschaltetem Verdichter eineRückströmung des Kältemittels in den Verdichter undsorgt daher bei kürzeren Abschaltintervallen für einenAnlauf-entlasteten Verdichterstart.• VS - MAGNETVENTILDas Magnetventil auf der Leitung des flüssigenKältemittels verhindert eine Verlagerung des Kältemittelsin das Verdichtergehäuse während derMaschinenabschaltungen.• VTE - EXPANSIONSVENTILDas Expansionsventil regelt die in den Verdampfereinströmende Kältemittelmenge unabhängig von derKältelast. Dies erfolgt durch eine Konstanthaltung derSauggasüberhitzung, welche von einem Fühler amAustritt des Verdampfers gemessen wird, der über einKapillarrohr mit dem Ventilkörper verbunden ist und dasVentil in Funktion der gemessenen Temperatur öffnetbzw. schließt.11

4.6 EINSTELLUNG UND REGELUNG DESARBEITSPUNKTS-ALLGEMEINEFUNKTIONSWEISE DERMIKROPROZESSOR-REGELUNG DERMASCHINEDie Regelung der Maschine basiert auf derWassereintrittstemperatur am Verdampfer. DieTemperaturregelung arbeitet als Proportionalsteuerung imSeitenband.Nach der Einstellung von Sollwert und Schaltdifferential, indem die Regelung der Wassertemperatur erfolgen soll,steuert der Regler die Maschine passend zur Zahl derbetriebsbereiten Verdichter, um die von denKälteverbrauchern angeforderte thermische Last zudecken.4.6.1 Mikroprozessor-gesteuerterTemperaturregler der ModelleCWH 192/M ÷ 393/M und CWH 256/M ÷ 524/M♦ Der elektronische Temperaturregler besteht aus zweiHauptkomponenten:• Basisteil, elektronisches Regelmodul;• Schnittstellenmodul.♦ Die Hauptmerkmale sind:• Anzeige sämtlicher Betriebsparameter auf einerFlüssigkristallanzeige: Sollwert, Schaltdifferential und Ist-Temperatur.• Wahl der Betriebsart (Heiz-/Kühlbetrieb) und Ausgangmit Umschaltkontakten.• Automatische Rotation der Aufruf-Priorität für eineausgeglichene Auslastung der Stellglieder.• Begrenzung der Einschaltungen/Stunde der Stellglieder.• Mindestverzögerung von 4 Sekunden beiaufeinanderfolgender Einschaltung der Leistungsstufenzur Verringerung der Anlauf-Stromspitzen.4.6.2 Funktionsweise des ReglersBei Aufruf durch den Mikroprozessor werden dieeinzelnen Leistungsstufen mit jeweils mindestens 4Sekunden Verzögerung eingeschaltet. Diese zusätzlicheVerzögerung (siehe “Einstellung des Reglers”,Mikroschalter 2, Abb. 20) wirkt zwischen derAusschaltung einer Leistungsstufe und ihrerdarauffolgenden Einschaltung. Die Verzögerung ist durchDrehen des Trimmpotentiometers an der Seite desGeräts auf 2 bis 10 Minuten einstellbar.ON4321Beispiel: Wird im Fall von zwei Leistungsstufen ohneRotation D' = x' Minuten gewählt (d. h. die Betriebsart mitzwei Verzögerungen - Anlaufentlastung und Begrenzungder Starts/Stunde) so ergibt sich:Leistungsstufe 1Leistungsstufe 2= 4 Sekunden ='X' Minuten1. Die Leistungsstufe 1 wird nicht unmittelbar beimSchaltsignal des Temperaturreglers, sondern erst “x”Minuten nach ihrer letzten Ausschaltung eingeschaltet.2. In diesem Fall erfolgt die Einschaltung der Leistungsstufe1 zeitgleich mit dem Schaltsignal des Temperaturreglers,denn es sind schon “x” Minuten vergangen.3. Die Einschaltung der Leistungsstufe 2 ist um 4Sekunden ggü. der Leistungsstufe 1 verzögert.4. Die Einschaltung der Leistungsstufe 2 erfolgtzeitgleich mit dem Schaltsignal desTemperaturreglers, denn es sind schon “x” Minutennach der letzten Abschaltung und 4 Sekunden nachder Einschaltung von Leistungsstufe 1 vergangen.(1) (2)>'X' Minuten4.6.3 Benutzerschnittstelle des TemperaturreglersOUTALARMSEL112 11 1098 7°C COOLING°F12.0 2.0SETDIFF(4)> 4 Sekunden>'X' MinutenAbb. 20HinweisIm Falle einer schlagartigen Variation des Set-Points oderder entnommenen Temperatur, können sich unerwartetmehrere Relais abschalten.HEATING65Abb. 211. Led-Anzeige des Relais-Zustands2. Wahltaste Parameter3. Eingestellter Sollwert4. Eingestellte Schaltdifferenz5. Taste zum Verkleinern desgewählten Parameters6. Taste zum Vergrößern desgewählten Parameters7. Anzeige KÜHLBETRIEB8. Anzeige HEIZBETRIEB9. Gemessene Temperatur10. Störungsanzeige11. Temperatur-Maßeinheit (°F)12. Temperatur-Maßeinheit (°C)1 23 4426102 3A. KühlungB. HeizungA BAbb. 19Die Art der Verdichterrotation und der Freigabe bzw.Nicht-Freigabe der Einschaltverzögerung über dieinternen Mikroschalter einstellen.Die Mikroschalter sind von der Rückseite des Geräts auszugänglich. Die aufgedruckte Tabelle zeigt, wie man dieEinstellung vornimmt:• Mikroschalter 1: Anwahl der Art der Verdichterrotation(für alle Leistungsstufen bzw. für Zweiergruppen beiVerdichtern mit Leistungsregelung).Die Einschaltung/Ausschaltung der Rotation erfolgt überdas Tastenfeld.• Mikroschalter 2: Ein- bzw. Ausschaltung derStartverzögerung zwischen On und Off. Fallseingeschaltet, ist das Verzögerungsintervall über dasTrimmpotentiometer D an der Seite des Gerätsverstellbar.• Mikroschalter 3-4: Werkseitig vom Herstellerkonfiguriert.Zweck der Einschaltverzögerung ist die Begrenzung derEinschaltungen/Stunde der Stellglieder, hierbeiinsbesondere der Verdichter, ohne die thermischeTrägheit des Systems zu erhöhen. Praktisch werden dieEinschaltungen pro Stunde bei einer Verzögerung von 6Minuten auf 10 begrenzt, und zwar unabhängig vonTemperaturschwankungen, dem Sollwert und derSchaltdifferenz. Der Umstand, daß die Verzögerung nurjeweils zwischen ON und OFF der einzelnenLeistungsstufen eingreift, ermöglicht eineverzögerungslose Reduzierung der Last durch dieRegelung, was die Überschreitung der oberenGrenzwerte des eingestellten Schaltdifferentialsverhindert.4.6.4 Konfiguration, Einstellung und Anzeigeder Parameter• Sollwert und SchaltdifferenzDurch einmaliges Drücken der Taste SEL ruft man denEinstellmodus “3” (aktuell eingestellter SOLLWERT) auf.Innerhalb von 30 Sekunden nach Beginn des Blinkenskann man den SOLLWERT mit den Tasten “5” und “6”innerhalb der im Rahmen der Konfiguration definiertenoberen und unteren Sollwert-Einstellgrenze ändern.Weitere 30 Sekunden nach der letzten vorgenommenenÄnderung muß man den neuen SOLLWERT durchDrücken der Taste SEL speichern; die Anzeige wechselthiernach automatisch zum Einstellmodus “4” (aktuelleingestellte Schaltdifferenz).Auf die gleiche Weise wie oben ändert und speichert mandie Schaltdifferenz mit der Taste SEL.• Konfiguration der ZusatzfunktionenMi den Tasten “2”, “5” und “6” auf der Frontseite kann mandie Konfiguration einiger Zusatzfunktionen ändern. Bei derEndprüfung wird der Regler wie folgt konfiguriert: DieTemperaturanzeige erfolgt in °C, die obere Einstellgrenzedes Sollwerts beträgt 26°C, die untere Einstellgrenze –7°C.Im Fall eines Fühleralarms (Kurzschluß oder keinStromdurchgang) bleiben die Ausgangsrelais in nichterregtem Zustand (Sicherheit OFF).Die Rotation der Leistungsstufen ist ausgeschaltet. DieAbbildungen 23 bis 27 zeigen das Gerät im Zustand derAnfangskonfiguration. Um darauf zuzugreifen, muß man beiausgeschaltetem Gerät die Taste “2” auf der Frontblendedrücken und gleichzeitig den Hauptschalter desHilfsstromkreises IA im Schaltschrank auf EIN schalten.• Wahl der Maßeinheit als °C/°FNach der Einschaltung geht der dreieckige Kursor auf derAnzeige selbsttätig auf Position “1” zur Wahl derTemperatur-Maßeinheit. Auf dem Display ist dieAbkürzung°C bzw. °F sichtbar, welche die zuvorvorgenommene Einstellung anzeigt. Mit den Tasten “5”und “6” wählt man die gewünschte Maßeinheit.• Obere Sollwert-Einstellgrenze1Abb. 22Abb. 23Nach Drücken der Taste SEL bewegt sich der Kursor aufPosition “2” zur Wahl der OBEREN SOLLWERT-EINSTELLGRENZE. Der zuvor gewählte Wert erscheintauf der Anzeige und kann mit den Tasten “5” und “6”geändert werden.HinweisDie Einstellung der UNTEREN/OBEREN SOLLWERT-EINSTELLGRENZE muß innerhalb des Temperaturbereichs von–40°C bis 90°C liegen. Wird einer dieser Einstell-Grenzwerteüberschritten, so beginnt der Durchlauf des Zählers erneut beimentgegengesetzten Grenzwert. Dasselbe gilt für die Einstellungdes SOLLWERTS: Bei Überschreitung der oberen Sollwert-Einstellgrenze springt die Anzeige zum unteren Grenzwert undbeginnt den Durchlauf erneut bzw. umgekehrt.212

• Untere Sollwert-Einstellgrenze43Abb. 24Nach Drücken der Taste SEL bewegt sich der Kursor aufPosition “3” zur Wahl der UNTEREN SOLLWERT-EINSTELLGRENZE. Der zuvor gewählte Wert erscheint auf derAnzeige und kann mit den Tasten “5” und “6” geändert werden.HinweisDie Einstellung der UNTEREN/OBEREN SOLLWERT-EINSTELLGRENZE muß innerhalb desTemperaturbereichs von –40°C bis 90°C liegen. Wirdeiner dieser Einstell-Grenzwerte überschritten, so beginntder Durchlauf des Zählers erneut beim entgegengesetztenGrenzwert. Dasselbe gilt für die Einstellung desSOLLWERTS: Bei Überschreitung der unteren Sollwert-Einstellgrenze springt die Anzeige zum oberen Grenzwertund beginnt den Durchlauf von vorn bzw. umgekehrt.• Notbetrieb OFF/ONAbb. 25Nach Drücken der Taste SEL geht der Kursor auf Position“4” zur Anwahl von Notbetrieb ON bzw. OFF.Auf dem Display wird die Zahl “0” (Notbetrieb OFF) bzw. dieZahl “1” (Notbetrieb ON) angezeigt. Mit den Tasten “5” und“6” stellt man den gewünschten Zustand ein. DieFunktionslogik ist in der Fehlertabelle beschrieben.• Freigabe/Sperren der Einschaltrotation der Verdichter5Abb. 26Nach Drücken der Taste SEL geht der Kursor auf Position“5” zum Freigeben/Sperren der Einschaltrotation derVerdichter. Auf dem Display wird die Zahl “1” angezeigt(Rotation freigegeben). Mit den Tasten “5” und “6” stelltman den gewünschten Zustand ein. Drückt man erneutdie Taste SEL, so werden sämtliche EinstellwerteGESPEICHERT und der Regler schaltet zurück in denNormalbetrieb mit Anzeige der Betriebsparameter.• Automatische Rotation der EinschaltprioritätAbb. 27FIFO (first in, first out): Der als erster eingeschalteteVerdichter wird auch als erster ausgeschaltet und danachwird der Verdichter eingeschaltet, der am längstenstillgestanden hat.• Standard-Rotation 2+211CCCCOOOOMMMMP P P PRRRRE E E ES S S SS S S SOOOORRRRE E E E1 2 3 42341EINSCHALTUNGAUSSCHALTUNGVERDICHTERVERDICHTERVENTILEVERDICHTERVERDICHTERVENTILE2EINSCHALTUNGAUSSCHALTUNGAUSSCHALTUNG112234 5Abb. 28Wie beim vorherigen Modus, mit dem Unterschied, daßdie Rotation in zwei Gruppen zu je zwei Stellgliedernerfolgt. Dieser Modus ist für Verdichter mitLeistungsregelung vorgesehen.4.6.5 Mikroprozessor-gesteuerterTemperaturregler Modelle CWH 672/M-786/M♦ Der elektronische Temperaturregler der ModelleCWH 672/M-786/M ist im Prinzip einteilig aufgebaut:• Basisteil, elektronisches Regelmodul.♦ Die Hauptmerkmale sind:• Anzeige sämtlicher Betriebsparameter auf einerFlüssigkristallanzeige: Sollwert, Schaltdifferential und Ist-Temperatur.• Automatische Rotation der Aufruf-Priorität für eineausgeglichene Auslastung der Stellglieder.• Begrenzung der Einschaltungen/Stunde der Stellglieder.• Mindestverzögerung von 4 Sekunden beiaufeinanderfolgender Einschaltung der Leistungsstufenzur Verringerung der Anlauf-Stromspitzen.4.6.6 Funktionsweise des ReglersDie leistungsgeregelten Einschaltvorrichtungen IUPermöglichen eine automatische Steuerung derMaschinensätze mit mehreren Verdichtern. Das IUP-Modul ist an einen Temperaturfühler im Kälteträgerangeschlossen.♦ Die Wirkungsrichtung, direkt bzw. invers, dereinzelnen Leistungsstufen läßt sich über einen im Reglerbefindlichen Schalter umschalten.• DIRECT die Relais ziehen bei Erhöhung dergemessenen Größe an.• REVERS die Relais ziehen bei Verringern dergemessenen Größe an.XDQ1Q2Q31 3 5 72 4 6 8SET12614 3 91315XD63 9DXXQ4 Q5 Q691011Abb. 301.-8. Led Einschaltung der Leistungsstufen9. Dreistellige Zahlenanzeige10. Hinweis zum IUP-Modell 40011. Schraube für Sockelbefestigung12. Taste Ablesung/Einstellung SOLLWERT X13. Einstellpotentiometer Sollwert X14. Einstellpotentiometer Proportionalband XD15. Einstellpotentiometer Anregelzeit DAbb. 29♦ Der Einstellwert (SOLLWERT) des Geräts.Der Einstellwert (Sollwert X) entspricht dem Mittelwert desProportionalbands XD. Bei Änderung derAnsprechempfindlichkeit der Endstufe erhält man diegewünschte Bandbreite des Proportionalbands XD,innerhalb dessen die einzelnen Leistungsstufen in jeweilsgleichen Abständen eingesetzt werden (siehe Schaltlogik-Schemazeichnungen). Die Ein- und Ausschaltung derLeistungsstufen erfolgt außerdem zeitgeschaltet(Anregelzeit D), um die Auswirkungen des typischenEinschwingens der üblichen Mehrstufenregler zueliminieren und einen Schutz der Anlage gegenÜberlastung bei Wiedereinschaltung nach einerAbschaltung zu erreichen.4.6.7 Bedienfeld des Temperaturreglers4.6.8 Konfigurieren, Programmieren undAnzeige der Parameter♦ Einstellung von Sollwert und SchaltdifferenzDie Einstellung des Sollwerts nimmt man wie folgt vor:• Die rote Taste (Pos. 12, Abb. 30) drücken, dasEinschaltmodul zeigt auf dem Display den aktuelleingestellten Sollwert an, der dem Mittelwert desProportionalbandes XD (Abb. 30) entspricht.• Gleichzeitig das Potentiometer X (Abb. 30) drehen, bis aufdem Display der gewünschte Einstellwert steht.Das Potentiometer (Pos. 14, Abb. 30) drehen, bis dergewünschte Wert für das Proportionalband XD eingestellt ist.Die Anregelzeit am Potentiometer (Pos. 15, Abb. 30)einstellen. In der Regel muß dieser Wert auf die Anzahl derEinschaltungen/Stunde der Verdichter abgestimmt werden.HinweisDie Anregelzeit D entspricht der GESAMTZEIT, die zurEinschaltung (bzw. Ausschaltung) SÄMTLICHERLEISTUNGSSTUFEN innerhalb des eingestelltenProportionalbandes XD erforderlich ist.Bei Einschaltung des Einschaltmoduls sind alleLeistungsstufen ausgeschaltet. Wenn ihre Einschaltungim Rahmen des Regelungsvorgangs erforderlich ist, wirddiese durch die entsprechende Led über dem Displayangezeigt.• Anschlußplan der SteckverbinderG GO GO+12 B1 M -12 +12 B2 M -12Z+Z-XQ 8 Q 7 A 6 Q 5Q 4 Q 3 A 2 Q 1Abb. 31B1 = Eingang Fühler 1B2 = Eingang Fühler 2G = Anschlußspannung 24 VacGO = Nullpunkt des SystemsM = Nullpunkt des Meßbereichs (Fühler-Referenzpunkt)Q1-Q8 = Schaltrelais der LeistungsstufenX = Einstellung u. Ablesung des Sollwerts über dieFernbedienungZ+ = Eingang positives AbgleichsignalZ– = Eingang negatives Abgleichsignal+12 = Fühler-Spannungsversorgung +12 Vdc–12 = Fühler-Spannungsversorgung -12 Vdc4.7 INBETRIEBNAHME DER MASCHINE -AUSSCHALTVORRICHTUNGEN -WIEDEREINSCHALTUNG NACH LÄNGEREMSTILLSTAND♦ Die Maschine darf ausschließlich von einemKälte- und Klimafachmann eines autorisiertenRHOSS-Kundendienstes in Betrieb genommenwerden, der zu Arbeiten an derartigen Maschinenbefugt ist. Vor jedem Wartungseingriff - selbst voreiner reinen Sichtprüfung - stets zuerst denHauptschalter ausschalten und die Maschine damitspannungslos setzen.♦ Mindestens 8 Stunden vor der Einschaltung desMaschinensatzes den Schutzschalter derHilfsstromversorgung im Schaltschrank (Absicherung der mit230 V/1 Ph./50 Hz abgesicherten Hilfsaggregate) sowie denHauptschalter einschalten, um die elektrischen Heizelementeder Kurbelgehäuseheizung der Verdichter mit Strom zuversorgen (die Ausschaltung der Kurbelgehäuseheizungenerfolgt selbsttätig bei jedem Start der Maschine).♦ Vor dem Einschalten der Maschine folgende Punktesicherstellen:• Die Netzspannung muß der auf dem Leistungsschildangegebenen Anschlußspannung der Maschineentsprechen. Eine maximale Abweichung von ± 10 % istzulässig, die einzelnen Phasenspannungen dürfen hierbeium max. ± 3% variieren.• Der Stromanschluß muß eine der Leistungsaufnahmeentsprechende Stromfestigkeit aufweisen.• Den Schaltschrank öffnen und feststellen, ob die Klemmenvon Klemmenleiste und Schaltschützen einwandfreifestgezogen sind (sie können sich durch den Transportgelockert haben, was zu Betriebsstörungen führt).• Das Absperrventil auf der Leitung des flüssigenKältemittels muß aufgedreht sein.• Die Absperrventile der Verdichter müssen aufgedreht sein.• Die Kurbelgehäuse der Verdichter müssen jeweilsmindestens bis zur Mitte des Schauglases mit Öl gefüllt sein.• Die Leitungen von Vor- und Rücklauf desWasserkreislaufs müssen entsprechend denPfeilrichtungen auf den Wasserein- und -austrittsverschraubungen an Verdampfer und Verflüssigerangeschlossen sein.♦ An allen Maschinensätzen darf der MikroprozessorgesteuerteTemperaturregler keinen Verdichterstartschalten, bevor 2 Minuten seit der letztenMaschinenabschaltung vergangen sind.♦ Hiernach kann die Maschine gestartet werden. Hierzudie Ein/Aus-Schalter der einzelnen Verdichter an derFrontseite des Schaltschranks einschalten. Evtl.auftretende Störungen der Maschine werden auf demDisplay des Bedienfelds ausgegeben.4.7.1 Tägliche AbschaltungDie tägliche Abschaltung kann über die Ein/Aus-Schalterder Verdichter geschaltet werden. Auf diese Weise ist dieStromversorgung der Kurbelgehäuseheizungen derVerdichter gewährleistet.Bei Ausschaltung des Hauptschalters wirdebenfalls die Stromversorgung derKurbelgehäuseheizungen der Verdichterausgeschaltet. Eine Abschaltung am Hauptschaltersollte nur vor Reinigungs-, Wartungs- undReparaturarbeiten an der Maschine erfolgen.13

4.8 EINSTELLUNG DER SICHERHEITS- UNDREGELEINRICHTUNGENDie CWH-Maschinensätze werden beim Herstellerendgeprüft. Dort erfolgen ebenfalls der Abgleich und dieEingabe der Standardparameter, die unter normalenEinsatzbedingungen einen einwandfreien Gerätebetriebgewährleisten.• Die Bemessung der elektrischen undelektronischen Komponenten ist im Stromlaufplan(liegt der Maschine bei) angegeben.• Die Einstellungen der Verdichter-Schutzschaltersind im der Maschine beiliegenden Prüfberichtangegeben.(*) Nur für die Modelle CWH 243/M ÷ 393/M undCWH 524/M ÷ 786/M.(**) Nur für die Modelle CWH 192/M undCWH 256/M ÷ 448/M.(***) Nur für die Modelle CWH 243/M ÷ 393/M undCWH 524/M ÷ 786/M.(***) Nur für die Modelle CWH 243/M ÷ 393/M undCWH 524/M ÷ 786/M.(****) Nur für die Modelle CWH 192/M ÷ 336/M,CWH 256/M ÷ 448/M und CWH 672.(*****) Nur für die Modelle CWH 393, CWH 524 undCWH 786.SICHERHEITSEINRICHTUNG ANSPRECHDRUCK RESETHD-Druckschalter (PA) (*) 23 bar 16,5 bar - VON HANDHD-Druckschalter (PA) (**) 24 bar 18,5 bar - VON HANDND-Druckschalter (PB) 2,0 bar 3,5 bar - AUTOMATISCHÖldruck-Differenzdruckschalter (PO) 0,7 bar 0,9 bar - VON HANDSollwert Einfrierschutz 3°CND-Sicherheitsventil (VB) (***)24 barHD-Sicherheitsventil (VA) (****)27 barHD-Sicherheitsventil (VA) (*****)24 barKONFIGURATIONSPARAMETERSTANDARDEINSTELLUNGTemperatur-Sollwert Kühlen 12°CSchaltdifferenz Arbeitstemperatur Kühlen 2°CTemperatur-Sollwert Einfrierschutz 3°CSchaltdifferenz Einfrierschutz-Temperatur 2°CDauer Bypass Minimum-Druckschalter bei Maschinenstart 120 SekundenMindestverzögerung des Anlaufs mehrerer Verdichter10 SekundenMindest-Abschaltdauer zwischen 2 Einschaltungen desselben Verdichters 360 SekundenMinimale Laufzeit des Verdichters30 SekundenMinimale Stillstandszeit des Verdichters120 Sekunden4.9 EINSTELLUNG DES ELEKTRONISCHENREGLERS(*) Bei aktiviertem Notbetrieb OFF/ON, werden dieAusgangsrelais aktiviert wenn die Position “ON”eingestelltist und deaktiviert wenn sie auf der Position“OFF” sind.HinweisDie eingestellten Parameter bleiben auch bei nichtstromversorgtem Gerät gespeichert (EPROM-Datenspeicher 10 Jahre Speicherzeit).• Fehlermeldungen der elektronischen Regler CWH 192/M ÷ 393/M und CWH 256/M ÷ 524/MURSACHE DISPLAY-ANZEIGE NOTBETRIEB ON/OFFKurzschluß d. Fühler99,9 BlinkenKursor auf AlarmAKTIVIERTFühler kein Kontakt–49,9 BlinkenKursor auf AlarmAKTIVIERTDatenerfassung defekt (Speicher)EP2 BlinkenKursor auf AlarmAKTIVIERTFühlertemperatur u./o. Temp.-Sollwert außerhalb Gemessene Temperaturunterer/oberer EinstellgrenzeKursor auf AlarmNICHT AKTIVIERT(**) Wenn die Sicherheit OFF/ON aktiviert ist, werden dieAusgangsrelais aberregt.• Fehlermeldungen der elektronischen Regler CWH 672/M ÷ 786/MURSACHE DISPLAY-ANZEIGE NOTBETRIEB ON/OFFFühler kein Kontakt oder defekt EE .E AKTIVIERT (**)Die Störabschaltung-Meldeleuchten auf derSchaltschranktür zeigen den Fehlerzustand derMaschine an.Das Reset nimmt man durch Wiedereinschalten derbetreffenden Komponenten im Schaltschrank vor,nachdem man die Abschaltursache festgestellt undbehoben hat.FEHLERMELDUNG:HD-DruckschalterND-DruckschalterÖldruck-Differenzdruckschalter d. VerdichtersMotor-Vollschutz des VerdichtersEinfrierschutz:• Eingestellter Sollwert zu hoch:• Wasser-Volumenstrom zu niedrig:URSACHE/ABHILFE:♦ Diese Fehlermeldung wird zusammen mit dem ALARM vonND-Druckschalter, Öldruck-Differenzdruckschalter und Motor-Vollschutz des Verdichters angezeigt, da diese gemeinsameEingänge nutzen.Den HD-Druckschalter durch vollständiges Eindrücken derdarauf befindlichen schwarzen Taste rücksetzen. Falls derFehlerzustand anhält, Punkt 5 der Tabelle zur Fehlersuchenachlesen.♦ Diese Fehlermeldung wird zusammen mit dem ALARM vonHD-Druckschalter, Öldruck-Differenzdruckschalter und Motor-Vollschutz des Verdichters angezeigt, da diese gemeinsameEingänge nutzen.Das Reset des ND-Druckschalters erfolgt automatisch. Fallsder Fehlerzustand anhält, Punkt 4 der Tabelle zur Fehlersuchenachlesen.♦ Diese Fehlermeldung wird zusammen mit dem ALARM vonND- und HD-Druckschalter Motor-Vollschutz des Verdichtersangezeigt, da diese gemeinsame Eingänge nutzen.Den Öldruck-Differenzdruckschalter durch vollständigesEindrücken der darauf befindlichen roten Taste rücksetzen.Falls der Fehlerzustand anhält, Punkt 5 der Tabelle zurFehlersuche nachlesen.♦ Diese Fehlermeldung wird zusammen mit dem ALARM vonND- und HD-Druckschalter, Öldruck-Differenzdruckschalterangezeigt, da diese gemeinsame Eingänge nutzen.Das Reset des Motor-Vollschutzes des Verdichters erfolgtautomatisch. Falls der Fehlerzustand anhält, Punkt 4 derTabelle zur Fehlersuche nachlesen.➔ Einstellwert überprüfen und korrigieren.➔ Überprüfen, ggf. Nachstellen.14

5Regelmäßige Wartung6Instandsetzung• Alle Wartungsarbeiten dürfen nur von einemKälte- und Klimafachmann ausgeführt werden, dernachweislich zu Arbeiten an Klimaanlagen undKältemaschinen befähigt ist.• Vor jedem Wartungseingriff - selbst vor einerreinen Sichtprüfung - stets zuerst denHauptschalter ausschalten und die Maschine damitspannungslos setzen.Um immer einen vorschriftsgemäßen und effizientenBetrieb der Maschine zu gewährleisten, sollten alleBaugruppen regelmäßig systematisch überprüft werden,um möglichen Funktionsstörungen vorzubeugen, welchedie Hauptkomponenten der Maschine beschädigen.• Alle Wartungsarbeiten dürfen nur von einemKälte- und Klimafachmann ausgeführt werden, dernachweislich zu Arbeiten an Klimaanlagen undKältemaschinen befähigt ist.• Vor jedem Wartungseingriff - selbst vor einerreinen Sichtprüfung - stets zuerst denHauptschalter ausschalten und die Maschine damitspannungslos setzen.5.1 MASSNAHMEN DER VORBEUGENDENWARTUNG(*) Wartungsarbeiten dürfen ausschließlich von einemKälte- und Klimafachmann des autorisierten RHOSS-Kundendienstes ausgeführt werden, der nachweislichzu Arbeiten an derartigen Anlagen befähigt sind.EINGRIFFE BEI LAUFENDER MASCHINE ALLE 6 MONATE BEI SAISON-ENDE SIEHE ABSCHN.• Kontrolle der Kältemittelfüllung und -feuchte imKältemittelkreis (Maschine läuft mit Höchstleistung)✕ 6.1.10• Nicht-Vorhandensein von Leckstellen nachweisen ✕ 6.1.3• Kontrolle der Ölfüllung: Qualität und Füllstand ✕ 6.1.4• Stromaufnahme der Maschine nachmessen ✕ 1.4• Funktionsprüfung von ND- und HD-Druckschalter (*) ✕ 6.1.7/8• Kaltwasserkreislauf entlüften ✕ 3.5/6• Kältemittelsammlung im Rohrbündelverflüssigernachprüfen (*)✕ 6.1.1• Verkrustung des Verdampfers feststellen ✕ 5.2.1• Verkrustung des Verflüssigers feststellen ✕ 5.2.1EINGRIFFE BEI AUSGESCHALTETER MASCHINE ALLE 6 MONATE BEI SAISON-ENDE SIEHE ABSCHN.• Schaltschütze im Schaltschrank überprüfen ✕ 4.5• Sichtprüfung + festen Sitz der elektrischen Kontakteund Klemmen nachweisen✕ 3.3/4.5• Wasserkreislauf entleeren (falls erforderlich) ✕ 3.55.2 KONTROLLEN, REINIGUNG UNDEINSTELLUNGEN5.2.1 Inspektion u. Spülen von Verdampferund VerflüssigerRohrbündel-Wärmeaustauscher verschmutzen unternormalen Betriebsbedingungen nicht, denn dieArbeitstemperatur des Maschinensatzes, dieFließgeschwindigkeit des Wassers in den Kanälen und dieentsprechende Behandlung der Wärmetauscher-Oberflächen ergeben eine nur minimale Verschmutzungdes Wärmetauschers. Eine evtl. Verschmutzung derWärmetauscher ist feststellbar, indem man mit einemDifferenzdruck-Manometer den Druckverlust zwischenEintritts- und Austrittsleitung an beiden Wärmetauschernmißt und mit den Tabellenwerten in Abschnitt 1.3vergleicht.Die Wärmetauscher können evtl. durch Schlammablagerungim Wasserkreislauf, durch nicht ausgefilterten Sand sowiedurch extrem hartes Wasser bzw. bei sehr hochkonzentrierter Frostschutzlösung verschmutzen, was ihrenWirkungsgrad deutlich herabsetzt. In diesem Fall müssen siemit geeigneten chemischen Waschlösungen durchgespültwerden; schon bestehende Anlagen sind hierzu mitentsprechenden Anschlüssen für Zu- und Ablaufauszurüsten (vgl. Abb. 32-33).E21EU4Verbraucher4U 4 4Verbraucher55556677Für jede Anlage ist ein separater Tankbehälter mit einerleichten Säure (5-%ige Phosphorsäure), - bei häufigererforderlicher Reinigung - mit 5-%iger Oxalsäurevorzusehen. Die Waschlösung muß in denWärmetauschern mit mindestens dem 1,5-fachen desNenn-Volumenstroms zirkulieren. Eine erste Spülung dientzur Vorreinigung, dann führt man mit frischer Waschlösungdie Hauptreinigung aus. Vor einer Wiederinbetriebnahmeder Anlage muß das Leitungssystem sehr gründlich mitreichlich klarem Wasser nachgespült werden, um alleSäurereste zu entfernen. Danach ist die Anlage zuentlüften, ggf. ist hierzu die Verbraucher-Umwälzpumpeeinzuschalten.5.3 SAISONALE ABSCHALTUNGVor längerem Stillstand die Maschine durch Ausschaltendes Hauptschalters der Leistungsstromversorgung vomStromnetz trennen.Um bei ausgeschalteter Maschine eine Verlagerung in denVerdichter zu verhindern, ist es sinnvoll, das Kältemittelüber eine Abpumpschaltung im Rohrbündel-Wärmetauscher (Verflüssiger) zu sammeln.3Abb. 323Abb. 331. Verdampfer2. Verflüssiger3. Tankbehälter mit Säure4. Absperrventil5. Zusatzventil6. Spülpumpe7. Filter6.1 REPARATUR UND ERSETZEN VONKOMPONENTEN• Falls eine Komponente des Kältemittelkreises derMaschine ersetzt werden muß, sind die Hinweise inAbschnitt 6.1.1 ÷ 6.1.10 und 6.3 zu beachten.• Für alle Auswechslungen von elektrischbetriebenen Komponenten auf die Stromlaufpläneder Maschine Bezug nehmen. Alle Kabel vor demAbklemmen entsprechend kennzeichnen, umFehler beim Wiederanschluß zu vermeiden.• Vor jeder Wiedereinschaltung der Maschinemüssen die Arbeitsschritte zur erstenInbetriebnahme (Abschn. 4.6) ausgeführt werden.• Nach einem Wartungseingriff an der Maschineden Feuchtigkeitsindikator (LUE) unter Kontrollehalten. Spätestens nach einem 12-stündigenBetrieb muß der Kältemittelkreislauf der Maschinevollständig „trocken“ sein (Indikator mit grünerFarbe), andernfalls ist der Filtertrockner zuersetzen.6.1.1 Evakuieren des Niederdruck-Anlagenabschnitts/Wartung von Verdampferu./o. Verdichter (Pump-Out)♦ Während dieses Eingriffs müssen dieUmwälzpumpen des Verflüssiger- und Verdampfer-Kreislaufs in Betrieb sein.♦ Bei eingeschalteter Maschine:• Den ND-Druckschalter überbrücken, um dieSicherheitsabschaltung und die Zeitschaltung derAuslösung außer Kraft zu setzen.• Das Flüssigkeits-Absperrventil der Verflüssiger-Austrittsleitung schließen.• Die Maschine laufen lassen, bis das ND-Manometer0,25 bar anzeigt.• Die Maschine abschalten.• Prüfen, ob der gemessene Unterdruck auch nacheinigen Minuten weiterhin gleichbleibt. Andernfalls denVorgang zur Inbetriebnahme der Maschine wiederholen.• Das Absperrventil auf der Druckleitung des Verdichtersschließen.6.1.2 Ersetzen des FiltertrocknersZum Ersetzen des Filtertrockners den Niederdruck-Abschnitt der Anlage evakuieren.Nach dem Wechsel des Filters das betreffendeLeitungssystem erneut evakuieren, um nichtkondensierende Luft zu entfernen, die evtl. beimFilterwechsel eingedrungen istEs ist sinnvoll, die Anlage auf Leckstellen abzusuchen,bevor man sie wieder auf Normalbetrieb schaltet.6.1.3 Neubefüllen/Nachfüllen mit Kältemittel♦ Die Maschinen werden werkseitig im Rahmen derEndprüfung mit der zum Betrieb erforderlichenKältemittelmenge aufgefüllt. Zum Wechsel bzw.zum Nachfüllen des Kältemittels sind dieUmgebungs- und Betriebsbedingungen derMaschine zu berücksichtigen.♦ Bei laufender Maschine kann im Bedarfsfall im ND-Anlagenabschnitt vor dem Verdampfer an den dafürvorgesehenen Fülladaptern Kältemittel nachgefülltwerden. Beim Nachfüllen ist der Feuchtigkeitsindikator zubeachten, um festzustellen, ab welchem Moment eineklare, vollständig blasenfreie Flüssigkeitsfüllung erreicht ist.♦ Vor dem vollständigen Neu-Befüllen nach einemWartungseingriff am Kältemittelkreislauf muß dasLeitungssystem gewissenhaft durchgespült werden.Hierzu wie folgt vorgehen:• Einen säurebindenden Filter in die Saugleitung desVerdichters einsetzen und den Maschinensatzmindestens 24 Stunden lang laufen lassen.• Den Säuregehalt kontrollieren, ggf. Kältemittel und Ölersetzen und die Maschine weitere 24 Stunden laufen lassen.• Den säurebindenden Filter wieder ausbauen.6.1.4 Funktionsweise des VerdichtersBei abgeschalteter Maschine muß der Ölstand derVerdichter bis zur Mitte des Schauglases amVerdichtergehäuse reichen.Das Nachfüllen von Öl kann nach dem Evakuieren derVerdichter vorgenommen werden, hierzu ist ebenfalls derBefülladapter auf der Saugleitung zu verwenden.Nach einem normalen Ansprechen des Motor-Vollschutzeserfolgt das Reset und die Wiedereinschaltung der Maschineautomatisch, sobald die Temperatur der Wicklungen unterden Ansprechwert der Sicherheitseinrichtung absinkt (dauert15

einige Minuten bis mehrere Stunden).Die Verdichter sind auf Saug- und Druckleitung mitAbsperrventilen ausgerüstet6.1.5 Funktionsweise des Frostschutz-Temperaturfühlers ST2Nach einem Ansprechen der Einfrierschutzvorrichtungmuß man den von der roten Led-Kontrolleuchte auf demFrostschutzthermostat angezeigten Fehlerzustandrücksetzen. Die Maschine läuft erst wieder selbsttätig an,nachdem die Wassertemperatur über den Auslöse-Differenzwert angestiegen ist.Zur Funktionsprüfung der Frostschutzsicherung tauchtman ein Präzisions-Thermometer zusammen mit demTemperaturfühler in kaltes Wasser, dessen Temperaturniedriger als der eingestellte Auslöse-Sollwert desEinfrierschutzes ist. Hierzu baut man denTemperaturfühler vorsichtig aus seiner Aufnahme amAustritt der Verdampfers aus, ohne ihn zu beschädigen.Auch das Wiedereinsetzen des Fühlers muß sehrvorsichtig ausgeführt werden. Dazu die Vertiefung mitWärmeleitpaste auffüllen, den Temperaturfühler einführenund dann an der Außenseite mit Silikon verkleben, bis erstabil befestigt ist.6.1.6 Funktionsweise des Expansionsventils VTEDas thermostatische Expansionsventil ist so eingestellt,daß es eine konstante Sauggasüberhitzung vonmindestens 6°C hält, um zu verhindern, daß derVerdichter evtl. gasförmiges Kältemittel ansaugt.Falls die eingestellte Überhitzungstemperatur geändertwerden muß, verstellt man das Ventil wie folgt:12341. Ventiloberteil mit MOP-Füllung2. Anschluß fürAusgleichs-Kapillarrohr3. Ventilkörper4. Stellschraube derÜberhitzungstemperaturAbb. 34Die Schraubkappe am Ventilfuß abnehmen und dann miteinem Schraubendreher die Stellschraube verdrehen.Durch Erhöhen bzw. Verringern der Kältemittelmengesinkt bzw. steigt die Überhitzungstemperatur, wobeiTemperatur und Druck im Verdampfer ungefähr konstantbleiben, und zwar unbeeinflußt von den Änderungen derthermischen Last.Nach jeder Einstellung am Ventil einige Minuten warten,damit der Regelkreis sich wieder stabilisieren kann.6.1.7 Funktionsweise des Druckbegrenzers PANach einem Ansprechen muß man den Druckbegrenzervon Hand rücksetzen, indem man die darauf befindlicheschwarze Taste ganz eindrückt. Die Maschine läuft nachca. 3 Minuten wieder an.Funktionsprüfung: Die im Schaltschrank montiertenMotorschutzschalter der Lüfter auf OFF schalten, denSchaltschrank schließen und die Maschine wieder starten.Die HD-Manometer im Auge behalten und warten, bis derDruckbegrenzer auslöst.Falls der Druck an den HD-Manometern bei dieserÜberprüfung über 24 bar ansteigt, die Maschineunverzüglich am Ein/Aus-Schalter des Verdichtersauf der Schaltschranktür abschalten.6.1.8 Funktionsweise des Druckwächters PBDer Druckwächter führt ein automatisches Reset aus,sobald der saugseitige Druck über den Differenzwert desEinstell-Sollwerts angestiegen ist.Funktionsprüfung: Während die Maschine inNormalbetrieb läuft, das Absperrventil der Sauggasleitunglangsam schließen. Die ND-Manometer im Auge behaltenund warten, bis der Druckwächter auslöst.Falls der Druck an den ND-Manometern bei dieserÜberprüfung unter 0 bar bleibt, ohne daß derDruckwächter anspricht, die Maschine am Ein/Aus-Schalter des Verdichters auf der Schaltschranktürunverzüglich abschalten.6.1.9 Funktionsweise des Öldruck-Differenzdruckschalters PONach einem Ansprechen muß man den Öldruck-Differenzdruckschalter von Hand rücksetzen, indem mandie darauf befindliche Taste ganz eindrückt. Die Maschineläuft nach ca. 3 Minuten wieder an.Funktionsprüfung: Die im Schaltschrank montiertenMotorschutzschalter der Verdichter auf OFF schalten, denHilfsstromkreis mit Schalter IA unter Spannung setzenund nach einer Verzögerungszeit von ca. 60 Sekundendas Ansprechen des Druckschalters abwarten.Falls der Differenzdruckschalter bei dieserÜberprüfung um mehr als 15 Sekunden ggü. denvorgesehenen 60 Sekunden verfrüht bzw. verspätetanspricht, muß er ersetzt werden.6.1.10 Entfeuchten des KältemittelkreislaufsDie Maschinen werden bei der werkseitigen Endprüfungmit der zum Betrieb erforderlichen Kältemittelmengeaufgefüllt. Falls bei Betrieb der Maschine Feuchtigkeit imKältemittelkreislauf festgestellt wird, das Kältemittel-Leitungssystem vollständig entleeren und die Ursachender Störung beheben.Zur Beseitigung der Feuchtigkeit bzw. nach einer längerenÖffnung der Kreislaufs muß der Wartungstechniker dasLeitungssystem durch Evakuierung auf 70 Pa trocknen.Anschließend die Kältemittelfüllung wie in Abschnitt 1.3und 6.1.3 beschrieben wiederherstellen.Falls Ölkohle bzw. Ölschlamm festgestellt wird, muß dasLeitungssystem vor dem Neubefüllen gründlichdurchgespült werden (s. Abschn. 6.1.3).6.2 CHECK-LISTE ZUR FEHLERSUCHEStörung:Abhilfe:1 - UMWÄLZPUMPE LÄUFT NICHT (FALLS ANGESCHLOSSEN)• Pumpenaggregat nicht stromversorgt:➔ Elektrische Anschlüsse und Sicherungen derHilfsstromversorgung überprüfen.• Kein Steuersignal vom Reglermodul:➔ Überprüfen, Kundendienst verständigen.• Pumpe blockiert:➔ Überprüfen, ggf. lösen.• Pumpenmotor defekt:➔ Pumpe überholen bzw. ersetzen• Drehzahlschalter der Pumpe defekt:➔ Überprüfen, das Bauteil ersetzen.• Arbeitspunkt falsch eingestellt:➔ Überprüfen.2 - VERDICHTER STARTET NICHT• Mikroprozessor-Platine defekt:➔ Anstehende Fehlermeldung feststellen, wie inAbschnitt 4.9 beschrieben vorgehen.• Keine Spannung, Ein/Aus-Schalter auf AUS:➔ Den Schalter einschalten.• Sicherungen durchgebrannt:➔ Strompfade und Motorwicklungen überprüfen.Evtl. Kurzschlüsse suchen.Evtl. Überlasten im Netz bzw. gelockerte Anschlüssefeststellen.Die Sicherungen ersetzen.• Auslösen der Motorschutzschalter wegen➔ Die Schalter rücksetzen, die Maschine beim StartÜberlastung:überprüfen.• Kein Kältebedarf der Verbraucher bei korrekt➔ Überprüfen, ggf. Einschaltsignal wg. Kältebedarfeingestelltem Temperatur-Sollwert:abwarten.• Temperatur-Sollwert zu hoch eingestellt:➔ Einstellung korrigieren.• Schaltschütze defekt:➔ Ersetzen bzw. Reparieren.• Elektromotor des Verdichters defekt:➔ Auf Kurzschluß prüfen.3 - VERDICHTER STARTET NICHT - BRUMMEN HÖRBAR• Anschlußspannung nicht korrekt:➔ Die Spannung messen, Grund feststellen.• Schaltschütze des Verdichters funktionieren nicht einwandfrei: ➔ Ersetzen.• Mechanischer Defekt des Verdichters:➔ Den Verdichter überholen.4 - VERDICHTER LÄUFT MIT UNTERBRECHUNGEN• Funktionsstörung des Druckwächters:➔ Einstellwert und einwandfreien Betrieb wiederherstellen.• Kältemittelfüllung unzureichend:➔ Füllmenge korrigieren, Leckstellen suchen undreparieren.• Filter der Kältemittelleitung verstopft (Betauung):➔ Ersetzen.• Funktionsstörung des Expansionsventils:➔ Einstellwert überprüfen, Überhitzung messen,Ventil ggf. ersetzen.• Absperrventil auf Saugleitung des Verdichters teilweise geschlossen: ➔ Überprüfen und vollständig öffnen.5 - VERDICHTER STOPPT• Funktionsstörung des Druckbegrenzers:➔ Einstellwert und Funktionsweise überprüfen.• Wasserkühlung des Verflüssigers unzureichend:➔ Funktionsprüfung der Umwälzpumpe vornehmen.• Umgebungstemperatur zu hoch:➔ Einsatzgrenzen der Maschine kontrollieren.• Übermäßige Kältemittelfüllung:➔ Überschüssiges Kältemittel ablassen.• Absperrventil auf Druckleitung des Verdichters teilweise geschlossen: ➔ Überprüfen und vollständig öffnen.• Unzureichende Schmierung des Verdichters:➔ Ölstand am Schauglas des Verdichters kontrollieren,ggf. auffüllen• Ölfilter verstopft:➔ Überprüfen, ggf. reinigen.• Ölpumpe defekt:➔ Funktionsprüfung vornehmen.• Öldruckschalter defekt:➔ Funktionsprüfung vornehmen, ggf. ersetzen.• Zu viel Kältemittel im Kurbelgehäuse:➔ Funktionsprüfung von Kurbelgehäuseheizung undMagnetventil auf Kältemittelleitung vornehmen.Sauggasüberhitzung einstellen.6 - LAUTES BETRIEBSGERÄUSCH DER VERDICHTER - STÄRKERE VIBRATION• Der Verdichter pumpt Flüssigkeit, zu hohe➔ Einstellwert des Expansionsventils überprüfen,Kältemittelkonzentration im Kurbelgehäuse:Überhitzung einstellen, das Ventil ggf. ersetzen.• Mechanischer Defekt des Verdichters:➔ Den Verdichter überholen.• Maschinensatz arbeitet im Grenzbereich der Einsatzgrenzen: ➔ Die Einsatzgrenzen nachlesen.7 - VERDICHTER LÄUFT UNUNTERBROCHEN• Kältelast zu hoch:➔ Bemessung der Anlage, eindringende Luft undKälteisolierung feststellen.• Arbeitstemperatur-Sollwert zu niedrig eingestellt:➔ Einstellung überprüfen und korrigieren.• Wasserkühlung des Verflüssigers unzureichend:➔ Eine Funktionsprüfung der Umwälzpumpe vornehmen.• Kältemittelfüllung unzureichend:➔ Die Füllmenge korrigieren, evtl. Leckstellen suchen undbeheben.• Filter verstopft (Betauung):➔ Ersetzen.• Steuerplatine defekt:➔ Die Platine ersetzen, Betrieb erneut prüfen.• Funktionsstörung des Expansionsventils:➔ Einstellwert überprüfen, Sauggasüberhitzung einstellen,das Ventil ggf. ersetzen.• Funktionsstörung der Schaltschütze:➔ Eine Funktionsprüfung vornehmen.16

8 - VERDICHTER LÄUFT STÄNDIG IM TEILLASTBEREICH (SONDERAUSFÜHRUNG)• Arbeitstemperatur-Sollwert zu hoch:➔ Einstellwert feststellen und korrigieren.• Wasser-Volumenstrom zu gering:➔ Überprüfen, bei Bedarf korrigieren.• Funktionsstörung der Motorschutzschalter:➔ Eine Funktionsprüfung vornehmen.9 - ÖLFÜLLUNG UNZUREICHEND• Leckage des Kältemittelkreislaufs:➔ Überprüfen, Leckstellen suchen und beheben;vorgeschriebene Kältemittelfüllung wiederherstellen.• Kurbelgehäuseheizung defekt:➔ Überprüfen, ggf. ersetzen.• Maschine läuft nicht bei Nenn-Betriebsbedingungen: ➔ Bemessung der Maschine überprüfen.10 - KURBELGEHÄUSEHEIZUNG FUNKTIONIERT NICHT• Nicht stromversorgt:➔ Anschlüsse und Sicherungen der Hilfsstromversorgungnachprüfen.• Heizelement defekt:➔ Überprüfen und ggf. ersetzen.11 - FÖRDERDRUCK BEI NENN-BETRIEBSBEDINGUNGEN ZU HOCH• Wasserkühlung des Verflüssigers unzureichend:➔ Funktionsprüfung der Umwälzpumpe vornehmen.• Kältemittelfüllung überhöht:➔ Überschüssige Menge ablassen.• Absperrventil auf Druckleitung des Verdichters teilweise geschlossen: ➔ Nachprüfen, vollständig öffnen.12 - FÖRDERDRUCK BEI NENN-BETRIEBSBEDINGUNGEN ZU NIEDRIG• Kältemittelfüllung zu niedrig:➔ Füllmenge korrigieren, evtl. Leckstellen suchen undbeheben.• Lufteinschlüsse im Wasserkreislauf:➔ Die Anlage entlüften.• Wasser-Volumenstrom zu gering:➔ Überprüfen, ggf. korrigieren.• Absperrventil auf Saugseite des Verdichters teilweise geschlossen: ➔ Nachprüfen, vollständig öffnen.• Mechanischer Defekt des Verdichters:➔ Den Verdichter überholen.13 - SAUGDRUCK BEI NENN-BETRIEBSBEDINGUNGEN ZU HOCH• Kältelast zu hoch:➔ Bemessung der Anlage, eindringende Luft undKältedämmung überprüfen.• Funktionsstörung des Expansionsventils:➔ Funktionsprüfung vornehmen, die Düse reinigen, dieÜberhitzung einstellen, das Teil ggf. ersetzen• Mechanischer Defekt des Verdichters:➔ Den Verdichter überholen.14 - SAUGDRUCK BEI NENN-BETRIEBSBEDINGUNGEN ZU NIEDRIG• Kältemittelfüllung unzureichend:➔ Dichtheit des Kältekreises nachprüfen, korrekteFüllmenge wiederherstellen.• Verdampfer verschmutzt:➔ Überprüfen, durchspülen.• Filter stark verschmutzt:➔ Ersetzen.• Funktionsstörung des Expansionsventils:➔ Funktionsprüfung vornehmen, die Düse reinigen, dieÜberhitzung einstellen, das Teil ggf. ersetzen.• Lufteinschlüsse im Wasserkreislauf:➔ Die Anlage entlüften.• Wasser-Volumenstrom unzureichend:➔ Überprüfen, ggf. korrigieren.6.3 HINWEISE ZUR VERSCHROTTUNG/SCHADSTOFFENTSORGUNG♦ Die Maschine muß von einem zur Annahme undEntsorgung derartiger Produkte/Maschinenautorisierten Unternehmen verschrottet werden.♦ Die Maschine besteht aus Werkstoffen, die alswiederverwertbare Rohstoffe behandelt werdenkönnen. Es sind folgende Vorschriften einzuhalten:• Das im Verdichter enthaltene Öl muß abgelassen,aufgefangen und einer Altöl-Annahmestelle zugeführtwerden.• Das Kältemittelgas darf nicht in die Außenluftumgebungabgelassen werden. Es muß mit dafür zugelassenenApparaten aus der Anlage abgesaugt, in geeigneteFlaschen abgefüllt und einer autorisierten Annahmestelleübergeben werden.• Der Filtertrockner und die elektronischen Bauteile(Elektrolytkondensatoren) sind als Sondermüll zubehandeln und einer entsprechenden autorisiertenAnnahmestelle zuzuführen.• Die PU-Schaum-Isolierung der Rohrleitungen und dieaufgeschäumte Schalldämmung der Verkleidungsplattenmüssen entfernt und als Hausmüll entsorgt werden.7ErsatzteillisteBEZ.CPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRBESCHREIBUNGVerdichter K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSK 5500 PWSMotor-VollschutzÖldruck-DifferenzdruckschalterKurbelgehäuseheizungVerflüssigerRohrbündel-Wärmeaustauscher TE 221/3 ATT. H20 DXTE 274/3 ATT. H20 DXTE 310/3 ATT. H20 DXTE 352/3 ATT. H20 DXTE 410/3 ATT. H20 DXFrostschutz-Heizelement 35W 220VNTC-Fühlerelement für ArbeitstemperaturregelungNTC-Fühler für Frostschutz-TemperaturregelungDruckwächter 2.0-3.5Druckbegrenzer 25.0-18.5Druckbegrenzer 23.0-16.5HD-SicherheitsventilND-SicherheitsventilThermostatisches Expansionsventil TDEX 20TDEX 30TEX 55-50RückschlagventilKODEL219690L219691L219692L219693L219904L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L216188L223593L223594L223595L223596L223597H 86202L223001L223001L223514L223515L219448L224355L211969L212256L211969L224363L224364L211766L212953L212518192/M 243/M 282/M 336/M 393/M333333 3 3 3 33 3 3 3 333 3 3 333333111113 3 3 3 31 1 1 1 12 2 2 2 23 3 3 3 333 3 3 33 3 3 333 33 333 3 333 3 33 3• CWH 192/M ÷ 393/M• Teile-Nummern der hauptsächlichenErsatzteile.• Bei unverzüglicher Meldung einerBetriebsstörung kann der autorisierteKundendienst evtl. vorhandeneFunktionsstörungen umgehendfeststellen und dadurch größereSchäden an den Komponenten derMaschine verhindern.17

BEZ.LUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIABESCHREIBUNGFeuchtigkeits-IndikatorFilter 4412/7Filter 4412/9ErsatzpatroneHD-Manometer ∅ 60ND-Manometer ∅ 60Magnetventil 1078/75 230V1078/9 230VAbsperrventilElektronischer ReglerFrostschutz-ThermostatVerdichter-Schaltschütz DIL 2M/22 230V3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VMotorschutzschalter Verdichter NZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 A3TF 3211-5ES71 100ASicherheits-ZeitschalterBetriebs-ZeitschalterBetriebsstundenzählerHilfsstromkreis-Schutzschalter 6AKODEL210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L219063L224091L212270L211402L219209L219025L212970L212174L219170L212274L211812L217430192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33 33 3 36 6 6 6 63 3 3 3 33 3 3 3 33 33 3 33 33 3 31 1 1 1 11 1 1 1 16 66 663 33 333 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 31 1 1 1 1BEZ.CPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIABESCHREIBUNGVerdichter K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSMotor-VollschutzÖldruck-DifferenzdruckschalterKurbelgehäuseheizungVerflüssigerRohrbündel-Wärmeaustauscher TE 137/2 ATT. H20 V-STE 155/2 ATT. H20 V-STE 183/2 ATT. H20 V-STE 221/2 ATT. H20 V-SFrostschutz-Heizelement 35W 220VNTC-Fühlerelement für ArbeitstemperaturregelungNTC-Fühler für Frostschutz-TemperaturregelungDruckwächter 2.0-3.5Druckbegrenzer 25.0-18.5HD-SicherheitsventilThermostatisches Expansionsventil TDEX 20TDEX 30RückschlagventilFeuchtigkeits-IndikatorFilter 4412/7Filter 4412/9ErsatzpatroneHD-Manometer ∅ 60ND-Manometer ∅ 60Magnetventil 1078/75 230V1078/9 230VAbsperrventilElektronischer ReglerFrostschutz-ThermostatVerdichter-Schaltschütz DIL 2M/22 230VDIL 2AM/22 230V3TF 4822-OAPO 230VMotorschutzschalter Verdichter PKZ2/ZM-40 32-40 ANZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 ASicherheits-ZeitschalterBetriebs-ZeitschalterBetriebsstundenzählerHilfsstromkreis-Schutzschalter 6AKODEL219690L219691L219692L219693L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L223588L223589L223590L223591H 86202L223001L223001L223514L223515L224355L224363L224364L212953L212518L210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L216129L224091L212270L219216L211402L219025L219214L212970L219170L212274L211812L217430256/M 324/M 376/M 448/M44444 4 4 44 4 4 444 4 4444422226 6 6 61 1 1 12 2 2 24 4 4 44 4 4 44 4 4 444 4 44 4 444 4 4 44 44 48 8 8 84 4 4 44 4 4 44 44 44 44 41 1 1 12 2 2 2888 8444 44 4 4 44 4 4 44 4 4 41 1 1 1• CWH 256/M ÷ 448/M• Teile-Nummern der hauptsächlichenErsatzteile.• Bei unverzüglicher Meldung einerBetriebsstörung kann der autorisierteKundendienst evtl. vorhandeneFunktionsstörungen umgehendfeststellen und dadurch größereSchäden an den Komponenten derMaschine verhindern.18

BEZ.CPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIABESCHREIBUNGVerdichter K 5000 PWSK 5500 PWSMotor-VollschutzÖldruck-DifferenzdruckschalterKurbelgehäuseheizungVerflüssigerRohrbündel-Wärmeaustauscher TE 274/2 ATT. H20 V-STE 352/3 ATT. H20 V-STE 410/3 ATT. H20 V-SFrostschutz-Heizelement 35W 220VNTC-Fühlerelement für RaumtemperaturregelungNTC-Fühler für Frostschutz-TemperaturregelungDruckwächter 2.0-3.5Druckbegrenzer 23.0-16.5HD-SicherheitsventilND-SicherheitsventilThermostatisches Expansionsventil TDEX 30TEX 55-50RückschlagventilFeuchtigkeits-IndikatorFilter 4412/9ErsatzpatroneHD-Manometer ∅ 60ND-Manometer ∅ 60Magnetventil 1078/9 230VAbsperrventilElektronischer ReglerFrostschutz-ThermostatVerdichter-Schaltschütz3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VMotorschutzschalter Verdichter NZM4-100 80-100 A3VF 3211-5ES71 100 ASicherheits-ZeitschalterBetriebs-ZeitschalterBetriebsstundenzählerHilfsstromkreis-Schutzschalter 6AKODEL219693L219904L219723L219987L219721L216187L216188L223592L223598L223599H 86202L223001L223846L223001L223514L219448L224355L211969L211969L224364L211766L212518L210764L210767L210768L224392L224393L213774L217450L216129L217447L224091L211402L219209L212970L212174L219170L212274L211812L217430524/M 672/M 786/M64 64 6 64 6 64 6 664 62226 6 611 12 2 24 6 64 6 664 64 6 664 64 6 64 6 64 6 68 12 124 4 44 4 44 6 64 6 611 12 2 2128 1264 64 6 64 6 64 6 61 1 1• CWH 524/M ÷ 786/M• Teile-Nummern der hauptsächlichenErsatzteile.• Bei unverzüglicher Meldung einerBetriebsstörung kann der autorisierteKundendienst evtl. vorhandeneFunktionsstörungen umgehendfeststellen und dadurch größereSchäden an den Komponenten derMaschine verhindern.19

WARNUNG VOR POTENTIELLGIFTIGEN STOFFENGEFAHR!Lesen Sie aufmerksam diefolgenden Informationenüber die verwendetenKältemittel.Kenndaten desverwendetenKältemittels• Difluormethan (HFC -32) 23% inGewichtsanteilenN° CAS: 000075-10-5• Pentafluoräthan (HFC -125) 25% inGewichtsanteilenN° CAS: 000354-33-6• 1, 1, 1, 2 - Tetrafluoräthan (HFC -134°)52% in GewichtsanteilenN° CAS: 000811-97-2Angaben zum verwendetenMaschinenölZur Schmierung des Geräts wirdPolyesteröl verwendet, halten Sie sich aufjeden Fall immer an die Angaben desVerdichter-Typenschilds.GEFAHR!Weitere Informationen zuKältemittel und Schmierölfinden Sie in denSicherheits-Datenblätternder jeweiligen Hersteller derProdukte.Grundlegende Öko –Informationen über dieeingesetzten KältemittelUMWELTSCHUTZLesen Sie aufmerksam diefolgenden Öko –Informationen undVorschriften.• Beständigkeit und AbbauDie Substanz wird rasch in der unterenAtmosphäre (Troposphäre) abgebaut. DieZerfallsprodukte sind hochgradig flüchtigund liegen daher in sehr niedrigenKonzentrationen vor. Die Substanz hatkeine Auswirkung auf denphotochemischen Smog (sie fällt nichtunter die flüchtigen organischenSubstanzen VOC - laut Definition gemäßUNECE-Abkommen). Die Kältemittel R32,R125 und R134a (mit denen alle Einheitengefüllt sind) sicht nicht ozonschädigend.Die Stoffe sind durch das Montreal-Protokoll geregelt (überarbeitete Fassungvon 1992) und durch die EG -Bestimmung N. 2037/2000 vom 29. Juni2000.• Auswirkungen auf GewässerDie in die Umwelt freigesetzte Substanzverursacht keine langfristigeGewässerverschmutzung.• Expositionskontrolle/ IndividuellerSchutzGeeignete Schutzkleidung undSchutzhandschuhe tragen, Augen undGesicht schützen.• Berufliche Expositionsgrenzen:R407HFC 32TWA 1000 ppmHFC 125 TWA 1000 ppmHFC 134a TWA 1000ppm – 4240 mg/m 3 (OES)• HandhabungGEFAHR!Alle Personen, die dieEinheit bedienen undwarten, müssenausreichend über dieGefährdung bei derHandhabung vonpotentiellen Giftstoffenunterrichtet werden. DieMissachtung dieserVorschriften kann zuPersonenverletzungen undMaschinenschäden führen.Das Einatmen hoherDampfkonzentrationen vermeiden.Die Konzentration in derAußenluftumgebung muss auf einMinimum reduziert und auf diesem Niveaugehalten werden; sie muss geringer alsdie berufliche Expositionsgrenze sein. DieDämpfe sind schwerer als Luft, daher sindhohe Konzentrationen der Substanz inBodennähe und an allen Orten mitgeringem Luftaustausch möglich. Indiesen Fällen für ausreichende Belüftungsorgen. Die Berührung mit offenem Lichtund heißen Oberflächen vermeiden, dahierdurch reizende und giftigeZerfallsprodukte entstehen können.Augen- und Hautkontakt mit demKältemittel vermeiden.• Maßnahmen bei Austreten desKältemittelsTragen Sie bei der Beseitigung derausgelaufenen Flüssigkeit angemesseneindividuelle Schutzmittel (einschließlichAtemschutz). Bei ausreichend sicherenArbeitsbedingungen isolieren Sie dieLeckstelle. Lassen Sie bei kleinerenFlüssigkeitsverlusten das Produktverdunsten, falls die Bedingungen für eineangemessene Entlüftung vorliegen. BeiAustreten größerer Mengen für eineintensive Lüftung des ganzen Bereichssorgen. Die ausgelaufene Substanz mitSand, Torf oder ähnlich saugfähigemMaterial eindämmen. Verhindern Sie,dass die Flüssigkeit in Abflüsse,Kanalisation, Kellerräume oderReparaturgruben eindringt, da die Dämpfeeine erstickende Atmosphäre erzeugen.Wichtige toxikologischeHinweise über das eingesetzteKältemittel• EinatmenHohe Konzentrationen in der Luft könnenbetäubend wirken und zuBewusstlosigkeit führen. Eine längerandauernde Exposition kannHerzrhythmusstörungen und plötzlichenTod verursachen.Sehr hohe Konzentrationen können durchden daraus folgenden verringertenSauerstoffgehalt der UmgebungsluftErsticken bewirken.• HautkontaktKältemittelspritzer könnenKälteverbrennungen verursachen. EineGefährdung durch Absorption derSubstanz über die Haut istunwahrscheinlich. Wiederholter oderlängerer Hautkontakt kann denschützenden Fettfilm der Haut zerstörenund damit zu Austrocknen, Rissigkeit undDermatitis führen.• AugenkontaktFlüssigkeitsspritzer könnenKälteverbrennungen verursachen.• VerschluckenHochgradig unwahrscheinlich; im Fall desVerschluckens sind Kälteverbrennungenmöglich.Erste-Hilfe-MaßnahmenGEFAHR!Befolgen Sie gewissenhaftdie folgenden Anweisungenund Erste – Hilfe -Maßnahmen.• EinatmenDen Verletzten aus dem belastetenBereich entfernen und in einem warmenRaum ruhen lassen. Falls erforderlich,Sauerstoff einatmen lassen. Falls dieAtmung stillsteht oder auszusetzen droht,künstlich beatmen. Bei Herzstillstandexterne Herzmassage anwenden.Ärztliche Hilfe anfordern.• HautkontaktDie Substanz nach Hautkontaktunverzüglich mit lauwarmem Wasserabspülen. Die betroffenen Hautbereichemit Wasser auftauen lassen. MitKältemittel verschmutzte Kleidungsstückeablegen. Die Kleidungsstücke können imFall von Kälteverbrennungen an der Hautankleben. Falls Hautreizung oderBlasenbildung auftritt, einen Arztkonsultieren.• AugenkontaktSofort mit Augenspülflüssigkeit oderklarem Wasser ausspülen. Dabei dieAugenlider auseinander ziehen, denSpülvorgang mindestens 10 Minuten langdurchführen. Ärztliche Hilfe anfordern.• VerschluckenKeinen Brechreiz hervorrufen. Falls derVerletzte bei Bewusstsein ist, ihm denMund mit Wasser ausspülen und ihn 200-300 ml Wasser trinken lassen. Sofortärztliche Hilfe anfordern.• Zusätzliche ärztliche BehandlungSymptomatische Behandlung und, fallsangezeigt, unterstützende Therapie. KeinAdrenalin oder ähnliche Arzneimittelverabreichen, da diese zuHerzrhythmusstörungen führen können.

Índice1 Características y datos técnicos pág. 3-51.1 Descripción de las unidades1.2 Características dimensionales de las unidades1.3 Prestaciones1.4 Potencias instaladas y consumos1.5 Advertencias sobre substancias potencialmentetóxicas1.6 Informaciones sobre los peligros que no puedenser eliminados1.7 Indicaciones sobre el ruido producido2 Transporte - Desplazamiento - pág. 5Almacenamiento2.1 Elevación y desplazamiento2.2 Condiciones de almacenamiento3 Instalación de la unidad pág. 5-63.1 Espacios técnicos a respetar3.2 Repartición de los pesos3.3 Conexiones eléctricas3.4 Gestión remota de la unidad3.5 Conexiones hidráulicas evaporador3.6 Conexiones hidráulicas condensador3.7 Reducción del nivel sonoro de la unidad4 Funcionamiento y regulación pág. 7-144.1 Condiciones límite de funcionamiento para cadaevaporador4.2 Condiciones límite de funcionamiento para cadacondensador con agua de torre4.3 Condiciones límite de funcionamiento para cadacondensador con agua de pozo4.4 Protección de la unidad respecto del hielo4.5 Descripción cuadro eléctrico y circuitosfrigoríficos4.6 Instrucciones para la puesta a punto y laregulación - Funcionamiento general gestión demicroprocesador de la unidad4.7 Activación máquina y medios de parada -Reactivación después de prolongada inactividad4.8 Calibración de los órganos de seguridad y control4.9 Calibración regulador electrónico5 Mantenimiento ordinario pág. 155.1 Operaciones de mantenimiento preventivo5.2 Controles limpieza y regulaciones5.3 Inactividad de temporada6 Mantenimiento extraordinario pág. 15-176.1 Instrucciones para reparaciones y sustitución decomponentes6.2 Localización y análisis esquemático de las averías6.3 Desguace de la unidad. Eliminación decomponentes y substancias dañinas7 Codificación recambios originales pág. 17-19• El manual es un documento oficial de la Compañia y no puedeser empleado ni reproducido sin autorizacion de la RHOSS SpA.• Los servicios tecnicos de RHOSS SpA son disponibles parasoluzionar qualquier duda en el uso de los productos, si el manualno es bastante.• La RHOSS SpA se reserva el derecho de efectuarmodificaziones a los productos sin previo aviso.2

ltlt1Características y datostécnicosLas unidades CWH son refrigeradores de aguamonobloque, con condensación de agua,proyectados para instalación en interiores. Su usoestá previsto en instalaciones de acondicionamientoo de proceso industrial que requieren aguarefrigerada; para un correcto funcionamiento de launidad deben considerarse los límites de empleoindicados en los apartados 4.1 - 4.2 - 4.3.1.2 CARACTERÍSTICAS DIMENSIONALES DE LAS UNIDADES• CWH 192/M - 393/M4132s1.1 DESCRIPCIÓN DE LAS UNIDADESuc1.1.1 Características de fabricación♦ Estructura de soporte y basamento realizados enchapa de acero pintada con polvos de poliéster.♦ Compresores semiherméticos de arranque en partwinding,con aceleración de partida limitada medianteválvula ecualizadora; cuentan con protección integral,presostato diferencial del aceite, calentador del cárter yválvulas de interceptación en aspiración y en envío.♦ Parcialización según tablas del apartado 1.3.♦ Evaporador de acero de tipo multitubular, con tubos decobre con líneas; dispone de predisposición paraactivación resistencia anticongelación y de aislamiento degoma poliuretánica expandida de células cerradas.♦ Conexiones hidráulicas embridadas.♦ Condensador de acero, de tipo multitubular, con tubosde cobre y provisto integralmente de aletas; cuenta conválvula de seguridad de alta presión y conexiones conválvula de interceptación para válvula presostática.♦ Circuito frigorífico realizado con tubos de cobrerecocido y soldado con aleaciones especiales. Cuentacon: filtro, conexiones de carga, presostato de alta presiónde rearme manual, presostato de baja presión de rearmeautomático, indicador de líquido-humedad, válvula deexpansión termostática, válvula de interceptación yelectroválvula situados en la línea del líquido.♦ La unidad está equipada con:• manómetro de alta presión para cada circuito;• manómetro de baja presión para cada circuito;• carga de gas refrigerante (R22).1.1.2 Cuadro eléctrico♦ Cuadro eléctrico con acceso a través del panel lateral,según lo dispuesto por las normas IEC. Caja herméticaprovista de cierre con llave especial y equipada con:• cableados eléctricos predispuestos para la tensión dealimentación V 400-3-50;• alimentación auxiliar V 230-1-50;• contactores de potencia;• mandos y controles máquina con posibilidad de operara distancia;• interruptor de maniobra-seccionador en la alimentación,con dispositivo de bloqueo puerta de seguridad;• interruptores automáticos de protección para cada compresor;• interruptor automático de protección en el circuito auxiliar;• selector marcha-parada para cada compresor;• lámpara piloto de funcionamiento y bloqueo;• termostato de seguridad anticongelación de tipoelectrónico con rearme manual;• cuentahoras de funcionamiento para cada compresor.♦ Tarjeta electrónica de microprocesador gestionada desdeel teclado conectado en máquina; cumple las funciones de:• regulación y gestión de los sets de las temperaturas delagua de entrada en máquina, de las temporizaciones deseguridad, de la inversión automática de la secuencia deintervención de los compresores, del retraso simultáneoantiaceleración de arranque de los compresores;• visualización mediante monitor de sets programados ytemperatura del agua de entrada en máquina.dd626oMODELODimensionesabcdefghilmnopqstuv1oeepammmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzConexiones agua 8Conexiones agua 7-9Conexiones agua 5-6Peso (*)kg• CWH 256/M - 524/Mpa433qq5ff5sv zv z3ucggimh hnbim987fig. 1192/M 243/M 282/M 336/M 393/M2.750 2.260 2.510 2.910 2.9901.180 1.180 1.180 1.215 1.2151.605 1.605 1.605 1.660 1.660160 200 200 200 2402.200 1.650 1.900 2.300 2.300390 410 410 410 450263 263 263 290 290300 300 300 400 400151 151 151 205 205683 683 683 683 68378 78 78 100 100746 746 746 1.010 1.010775 540 665 865 905970 970 970 970 9701.005 750 875 1.075 1.11522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 100 DN 125 DN 125 DN 125 DN 1501.490 1.520 1.785 2.160 2.510987i h h h im n n mbfig. 21.1.3 Eventuales accesorios instalados en fábricaRefrigeradores de agua con recuperadores de calor conrecuperación del 100%.INS - Insonorización de la unidad mediante capuchón ysilenciador en el envío de los compresores.FPC - Dispositivo para el funcionamiento medianteinversión en el circuito agua; equipado con termostatode trabajo invernal y selector verano/invierno.FPCP - Dispositivo para el funcionamiento de bombade calor mediante inversión en el circuito agua;equipado con termostato de trabajo invernal y selectorverano/invierno para unidad con parcialización.La documentación relativa a los accesoriosinstalados en la fábrica se adjunta a aquélla de lasunidades en que se instalan.1.1.4 Eventuales accesorios suministrados porseparadoKSA - Soportes antivibrantes de goma.KFC - Regulador para resistencia anticongelación en elevaporador.KFL - Verificador de flujo.KVP - Válvula presostática.La documentación relativa a los accesoriossuministrados por separado se adjunta a aquélla delas unidades en que se instalan.MODELODimensionesabcdefghilmnopqstuvmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzConexiones agua 8Conexiones agua 7-9Conexiones agua 5-6Peso (*)kg256/M 324/M 376/M 448/M 524/M2.490 2.490 2.740 2.820 2.8801.610 1.610 1.610 1.960 1.9601.625 1.625 1.625 1.650 1.650150 150 180 160 2002.000 2.000 2.200 2.300 2.300340 340 360 360 380263 263 263 290 290300 300 300 400 400155 155 155 205 2051.105 1.105 1.105 1.110 1.11090 90 90 115 115525 525 525 705 705665 665 795 825 865970 970 970 970 970855 855 975 1.025 1.04522 22 22 22 -27 27 27 27 5058 58 58 58 5038 38 38 38 5150 50 50 50 43∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G ∅ 2 1 /2 G∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 G ∅ 1 1 /2 GDN 100 DN 100 DN 125 DN 125 DN 1252.380 2.570 2.710 3.400 3.6003

lt• CWH 672/M - 786/M6415332sdefy i i k i i jo pqm n n mab1. Compresor2. Evaporador3. Condensador4. Cuadro eléctrico5. Retorno agua refrigerada6. Envío agua refrigerada7. Entrada agua de torre/de pozo8. Salida agua de torre9. Entrada agua de torre; salida agua de pozov z3uchg897fig. 3MODELODimensionesabcdefghijyklmnopqstuvmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmzConexiones agua 8Conexiones agua 7-9Conexiones agua 5-6Peso (*)kg672/M 786/M2.910 2.9902.200 2.2002.100 2.100200 2402.300 2.300410 450315 315955 970200 200350 350300 300400 400420 42050 50875 875550 5901.600 1.600760 80022 -27 5058 5038 5150 43∅ 21/2 G ∅ 21/2 G∅ 11/2 G ∅ 11/2 GDN 150 DN 1504.320 5.060(*) El peso de la unidad se refiere a la máquina sinaccesorios.1.3 PRESTACIONESLas prestaciones de las tablas se refieren a lassiguientes condiciones:• temperatura agua de torre entrada al condensador29,5°C; diferencia de temperatura 5°C• temperatura de agua refrigerada 7°C; diferencia detemperatura en evaporador 5°C• factor de ensuciamiento medio evaporadorf= 0,44 x 10 –4 m 2 °C/W• factor de ensuciamiento medio condensadorf= 0,88 x 10 –4 m 2 °C/WMODELODatos técnicosPotencialidad frigorífica nominal kWCompres. sem. alternativo/etapas n°Circuitos n°Caudal nominal evaporadorl/hPérdida de carga nominal evaporador kPaContenido agua evaporadorlCalor disipado condensador kWCaudal nominal condensador l/hPérdida de carga nominal condensador kPaContenido agua condensadorlCarga refrigerante R22kgCarga aceite mineralkg192/M 243/M 282/M 336/M 393/M220,47 281,86 329,65 391,74 458,023 3 3 3 33 3 3 3 337.920 48.480 56.700 67.380 78.78043 61 73 88 7659 71 81 95 100277,47 356,85 413,64 489,24 574,0147.700 61.380 71.160 84.120 98.76031 34 34 34 3819 22 24 33 5532 42 57 57 7210,5 19,5 19,5 25,5 25,5MODELODatos técnicosPotencialidad frigorífica nominal kWCompres. sem. alternativo/etapas n°Circuitos n°Caudal nominal evaporadorl/hPérdida de carga nominal evaporador kPaContenido agua evaporadorlCalor disipado condensador kWCaudal nominal condensador l/hPérdida de carga nominal condensador kPaContenido agua condensadorlCarga refrigerante R22kgCarga aceite mineralkg256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M293,95 375,81 439,53 522,33 610,70 783,49 916,054 4 4 4 4 6 64 4 4 4 4 6 650.560 64.640 75.600 89.840 105.040 134.760 157.56047 66 57 61 72 88 7670 82 92 118 142 190 200369,96 475,80 551,52 652,32 765,68 978,58 1.148,0063.640 81.840 94.860 112.200 131.700 168.320 197.46031 34 34 34 38 34 3825 29 32 44 73 67 10980 80 80 76 112 120 14414 26 26 34 34 51 511.4 POTENCIAS INSTALADAS Y CONSUMOSNota• Tensiones diversas de aquéllas estándar pueden sersuministradas bajo pedido.• En las versiones estándar el arranque se efectúamediante bobinas fraccionadas (part-winding).En el caso de alimentación 230-3-50 se suministranormalmente el arranque directo; además el valor delas corrientes debe ser multiplicado por un factorcorrectivo K = 1,73.MODELODatos eléctricosPotencia consumida totalCorriente nominalCorriente máximaCorriente de arranqueAlimentación de potenciaAlimentación auxiliarAlimentación de controlMODELODatos eléctricosPotencia consumida totalCorriente nominalCorriente máximaCorriente de arranqueAlimentación de potenciaAlimentación auxiliarAlimentación de controlkWAAAV-f-HzV-f-HzV-f-HzkWAAAV-f-HzV-f-HzV-f-Hz192/M 243/M 282/M 336/M 393/M69 96 114 123 144125,1 141,0 178,8 190,2 226,5159 207 246 294 330224 288 356 494 518400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M92 128 152 164 192 246 288166,8 188,0 238,4 253,6 302,0 380,4 453,0212 276 328 392 440 588 660277 357 438 592 628 788 848400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50 400-3-50230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-50 230-1-5024-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-50 24-1-504

1.5 ADVERTENCIAS SOBRE SUBSTANCIASPOTENCIALMENTE TÓXICAS1.5.1 Identificación del tipo de fluidorefrigerante empleadoClorodifluorometano (HCFC 22)N° CAS: 000075-45-61.5.2 Identificación del tipo de aceite empleadoEl aceite de lubricación empleado es de tipo mineral;tomar como referencia las indicaciones de la placapresente en el compresor.ATENCIÓNPara mayores informaciones sobre las característicasdel fluido refrigerante y del aceite empleados véanselas fichas técnicas de seguridad puestas a disposiciónpor los productores de refrigerante y de lubricante.1.5.3 Principales informaciones ecológicassobre el tipo de fluido refrigerante empleado• Persistencia y degradaciónSe descompone con relativa rapidez en la atmósferainferior (troposfera). Los productos de descomposiciónson de alta dispersión por lo que tienen unaconcentración muy baja. No influencia el smogfotoquímico (no se encuentra entre los compuestosorgánicos volátiles VOC según lo establecido por elacuerdo UNECE). El potencial de destrucción del ozono(ODP) es de 0,0055 medido respecto de un ODPestándar igual a 1 para el CFC 11 (según las definicionesUNEP). Estas substancias son reglamentadas por elProtocolo de Montreal (revisión de 1992).• Efectos en el tratamiento de los efluentesLas descargas de producto liberadas en la atmósferano provocan contaminación de las aguas a largo plazo.• Control de la exposición/protección individualUsar ropa de protección, guantes adecuados yprotegerse los ojos y el rostro.• Límites de exposición profesional a largo plazo (LTEL)LTEL 1.000 (ppm) equivalente a 3.500 (mg/m 3 )• ManipulaciónEvitar la inhalación de elevadas concentraciones devapor. Las concentraciones atmosféricas deben serreducidas al mínimo y mantenidas a nivel mínimo, pordebajo del límite de exposición profesional. Los vaporesson más pesados que el aire, por lo que es posible quese verifiquen elevadas concentraciones en proximidaddel suelo en los lugares con escasa ventilación general.En estos casos se deberá garantizar adecuadaventilación. Evitar el contacto con llamas y superficiescalientes, ya que se pueden formar productos dedescomposición irritantes y tóxicos. Evitar el contactoentre líquido y los ojos o la piel.• Medidas a adoptar en caso de pérdida accidentalGarantizar una adecuada protección personal (con elempleo de medios de protección para las víasrespiratorias) durante la eliminación de las dispersiones.Si las condiciones son suficientemente seguras, aislar lafuente de la pérdida. En presencia de dispersiones demenor importancia, se podrá dejar que el material seevapore, siempre que exista una ventilación adecuada.En el caso de pérdidas de cantidades importantes,ventilar adecuadamente la zona. Contener el materialderramado con arena, tierra u otro material absorbenteadecuado. Se deberá impedir que el líquido penetre enlas descargas, en el alcantarillado, en los sótanos y enlos fosos de trabajo, ya que sus vapores pueden crearun ambiente sofocante.1.6 INFORMACIONES SOBRE LOSPELIGROS QUE NO PUEDEN SERELIMINADOS1.6.1 Informaciones toxicológicas principalessobre el tipo de fluido refrigerante empleado• InhalaciónConcentraciones atmosféricas elevadas pueden causarefectos anestésicos con posible pérdida de conciencia.Exposiciones prolongadas pueden causar anomalíasdel ritmo cardíaco y provocar muerte súbita. Grandesconcentraciones pueden causar asfixia a causa de lareducción del oxígeno presente en el ambiente.• Contacto con la pielLos chorros de líquido nebulizado pueden provocarquemaduras de hielo. Es improbable que sea peligrosoa causa de absorción cutánea. El contacto repetido oprolongado puede causar remoción de la grasacutánea, con consiguiente secado y agrietamiento de lapiel y dermatitis.• Contacto con los ojosChorros de líquido pueden provocar quemaduras de hielo.• IngestiónAltamente improbable, pero si se verifica, puedeprovocar quemaduras de hielo.1.6.2 Medidas de primeros auxilios• InhalaciónAlejar a la persona accidentada del lugar de exposiciónMODELO CWHNivel presión sonoraMODELO CWHNivel presión sonoradB(A)dB(A)y mantenerla abrigada y en reposo. Si es necesario,suministrar oxígeno. Practicar la respiración artificial sila respiración se ha interrumpido o parece poderinterrumpirse. En caso de paro cardíaco efectuarmasaje cardíaco externo. Solicitar asistencia médica.• Contacto con la pielEn caso de contacto con la piel, lavarse inmediatamentecon agua tibia. Aplicar agua para descongelar las zonasafectadas, quitarse la ropa contaminada. Las prendas devestir pueden adherirse a la piel en caso de quemadurasde hielo. En caso de síntomas de irritación o formaciónde ampollas se deberá solicitar asistencia médica.• Contacto con los ojosLavar inmediatamente por al menos diez minutos consolución para lavado ocular o con agua limpia,manteniendo en todo lo posible los ojos abiertos.Solicitar asistencia médica.• IngestiónNo provocar el vómito. Si la persona accidentada estáconsciente, hacerle enjuagar la boca con agua yhacerle beber 200 o 300 ml de agua. Solicitar inmediataasistencia médica.• Ulteriores curas médicasTratamiento sintomático y terapia de soporte cuando esindicado. No suministrar adrenalina ni fármacossimpático miméticos similares después de unaexposición ya que existe riesgo de arritmia cardíaca.1.7 INDICACIONES SOBRE EL RUIDOPRODUCIDO♦ De conformidad con lo establecido por la directiva89/392 CEE y sucesivas modificaciones, el nivel depresión sonora en dB(A) ha sido indicado sólo respectode las unidades con nivel de presión sonora superior a70 dB(A).♦ Los datos presentes en la tabla siguiente han sidoobtenidos mediante mediciones efectuadas segúnISO 3476 en las siguientes condiciones:• temperatura agua de pozo entrada al condensador 15°C;• diferencia de temperatura en condensador 20°C;• temperatura agua refrigerada 7°C;• diferencial de temperatura en evaporador 5°C.♦ El nivel de presión sonora en dB(A) se refiere a unamedición en campo abierto a un metro de distancia dela unidad.192/M 243/M 282/M 336/M 393/M75 78 78 79 79256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M77 80 80 81 81 82 822Transporte - DesplazamientoAlmacenamiento2.1 ELEVACIÓN Y DESPLAZAMIENTO2.2 CONDICIONES DEALMACENAMIENTOLas unidades no pueden ser almacenadassobreponiendo una sobre otra. Proceder congran atención a fin de que la máquina no recibagolpes accidentales.Las unidades son protegidas mediante nylontermorretraíble, que garantiza la protección de lasmismas durante almacenamiento en lugares cubiertos nosometidos a frecuentes variaciones de temperatura. Porel contrario, en caso de almacenar la máquina en lugareshúmedos, el nylon termorretraíble debe ser retirado paraevitar la formación de condensación en su interior.3Instalación de la unidadBDetalle "A"fig. 4La máquina puede ser desplazada y/o elevadautilizando exclusivamente las conexiones previstasen la estructura de base.La presencia de las conexiones permite elevar launidad mediante correas o cadenas utilizando, en talcaso, adecuadas barras de distribución y, si esnecesario, barras separadoras. Los travesaños de base“B” permiten desplazar la máquina sobre rodillos.La unidad debe ser desplazada con gran atención a finde no dañar la estructura externa o las partesmecánicas y eléctricas internas.• La instalación debe ser efectuada única yexclusivamente por técnicos expertos y habilitadospara operar con productos para el acondicionamientoy la refrigeración. Es obligatorio para el personalaplicar las normativas locales y nacionales vigentesen el momento de instalar la máquina.• Los bordes y aristas de la estructura de la unidadpueden causar lesiones por lo que se debe procedercon la debida pericia y prudencia durante la instalación.3.1 ESPACIOS TÉCNICOS A RESPETARLa unidad debe ser instalada dejando libres losespacios técnicos mínimos recomendados,teniendo presente la necesidad de acceso a lasconexiones eléctricas y del agua.Una instalación que no deje libres los espaciostécnicos ilustrados en fig. 5 impide el acceso a lasconexiones eléctricas y del agua, así como el accesodel operador que debe efectuar el mantenimiento delos intercambiadores. El espacio mínimo necesario dealtura entre la parte superior de la unidad y cualquierposible obstáculo, no debe ser inferior a 2,2 m.600 mm600 mmDimensión "a"+ 300 mmApertura cuadro eléctrico900 mmfig. 55

3.2 REPARTICIÓN DE LOS PESOSPara una correcta instalación de la máquina, ésta debeser nivelada sobre un plano de sustentación capaz desoportar su peso.En caso de que la unidad sea instalada en un edificio queno deba sufrir vibraciones mecánicas, deberán utilizarsesistemas de apoyo que aíslen la máquina respecto del planorígido de soporte. Para facilitar la aplicación de esta soluciónse indican las cargas relativas a los puntos de apoyo de lasunidades. Como alternativa, el peligro de transmisión devibraciones a través del plano de sustentación puede sereliminado instalando en los puntos previstos bajo el bastidorde la unidad los respectivos soportes antivibración de goma,que pueden ser suministrados como accesorio(KSA: soportes antivibración).En caso de que el problema de la transmisión devibraciones sea de difícil solución, se deberá requerirla intervención de técnicos de verificadacompetencia. El peso de la unidad y su distribuciónen los puntos de fijación de los soportesantivibración se refieren a la máquina sin accesorios.MODELOPeso total (*)Puntos de apoyoABCDEFMODELOPeso total (*)Puntos de apoyoABCDEFkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgkgABCDEFApertura cuadro eléctricofig. 6192/M 243/M 282/M 336/M 393/M1.490 1.520 1.785 2.160 2.510370 374 442 532 622- - - - -372 378 445 536 625375 383 450 548 633- - - - -373 385 448 544 630256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M2.380 2.570 2.710 3.400 3.600 4.320 5.060387 420 440 536 567 690 830390 425 447 567 602 718 838398 430 455 576 609 744 856399 428 452 570 604 692 834401 431 455 572 606 720 842405 436 461 579 612 756 860instalación y permitir de este modo el drenaje delintercambiador y/o el posible mantenimiento o remociónde la misma.Ay que montar un filtro en el tubo de retorno del sistemay antivibrantes onde ay las conexiones hidraulicas.Una vez concluida la conexión de la unidad, controlar laestanqueidad de las tuberías y purgar el aire presente enel circuito.3.6.1 Contenido de agua del sistemarefrigeradorLas instalaciones que requieren refrigeradores de aguageneralmente tienen volúmenes/capacidades de agualimitadas. En tales condiciones, en particular con cargastérmicas reducidas, el compresor quedaría sujeto aarranques y paradas demasiado próximas. La tarjeta demicroprocesador encargada de proteger el motoreléctrico del compresor temporiza los arranques,impidiendo el arranque de un mismo compresor durantelos 360 segundos sucesivos a su parada.Este modo de operar reduce la eficacia de la instalaciónconectada a la unidad, ya que se pueden verificarelevadas diferencias en la temperatura del agua. Esaconsejable predisponer en la instalación unaacumulación inercial de agua cuyo objeto es aumentar,donde sea necesario, la cantidad de agua en el circuito,a fin de limitar drásticamente en utilización el efecto delas diferencias de la temperatura del agua.El volumen de acumulación depende del tipo deinstalación, de la potencia de la unidad refrigeradora ydel diferencial de temperatura de las respectivas etapasde parcialización del termostato de trabajo.En función del efecto inercial deseado sobre latemperatura del agua, la cantidad total de aguaQ (l) (instalación + acumulación) se determina de lasiguiente forma:Q (I) = 860 . P . t . 1∆T n 3600P (kW) = Rendimiento refrigerante de proyecto.∆T (°C) = Diferencial del termostato de trabajo (2 - 6°C).t (sec.) = Tiempo de parada del compresor(la temporización es gestionada por elmicroprocesador; para determinar uncuantitativo de agua mínimo que limite lasdiferencias de temperatura en el lugar deutilización, se pone t ≥100 seg., + 60 seg porcada minuto de limitación deseado).n =Número de etapas de parcialización.3.3 CONEXIONES ELÉCTRICASEl cuadro eléctrico de las unidades cuenta conseccionador general de bloqueo de puerta.Las conexiones deben efectuarse respetando lasnormas locales y nacionales vigentes y losesquemas que se adjuntan a la máquina. Tómensecomo referencia los consumos máximos encorriente y potencia ilustrados en las tablas delapartado 1.4. La conexión de tierra de la unidad esobligatoria por ley. En el momento de efectuar lainstalación se deberá utilizar el respectivo bornemarcado con “PE” de contacto de tierra. Instalarsiempre, en zona protegida y próxima a la máquina,un interruptor automático general, o bien fusiblesde adecuada capacidad y poder de interrupción.La alimentación debe ser suministrada mediante líneatrifásica con cable tripolar más neutro, cuya seccióndebe ser adecuada para la potencialidad de la máquina.Los cables de alimentación deben pasar a través delpasacable presente en el fondo de la caja hermética.3.4 GESTIÓN REMOTA DE LA UNIDADEs posible conectar a distancia los mandos de control ylas lámparas de bloqueo y funcionamiento.Tómense como referencia los esquemas eléctricos quese adjuntan a la unidad, en los que se indican losbornes para las predisposiciones a cargo del usuario:IAR - Interruptor de arranque remoto.LF1-4 - Lámpara de funcionamiento compresor.LB1-4 - Lampada blocco compressore.LB - Lámpara de bloqueo anticongelación.La conexión a los bornes de IAR debe efectuarseremoviendo previamente el puente presente entrelos mismos.3.5 CONEXIONES HIDRÁULICASEVAPORADOREl sistema hidraulico y las conexiones de l’unidadtienen que ser hechas segun la norma nacional envigor.La unidad cuenta con conexiones a brida del’evaporador.Deben instalarse válvulas de desahogo aire y válvulasde interceptación en las tuberías de entrada y salida dela unidad para aislar la máquina del resto de lainstalación y permitir de este modo el drenaje delintercambiador y/o el posible mantenimiento o remociónde la misma.Ay que montar un filtro en el tubo de retorno del sistemay antivibrantes onde ay las conexiones hidraulicas.Una vez concluida la conexión de la unidad, controlar laestanqueidad de las tuberías y purgar el aire presente enel circuito.3.6 CONEXIONES HIDRÁULICAS CONDENSADOR• Conexión agua de pozo2• Conexión agua de torre21. Condensador2. Conexiones agua condensador3. Válvula presostática33El sistema hidraulico y las conexiones de l’unidadtienen que ser hechas segun la norma nacional envigor.La unidad cuenta con conexiones fileteadas de loscondensadores.Deben instalarse válvulas de desahogo aire y válvulasde interceptación en las tuberías de entrada y salida dela unidad para aislar la máquina del resto de la11UEUEfig. 7fig. 8El depósito debe ser colocado en posición sucesiva alos lugares de utilización y en posición previa al gruporefrigerador. De esta manera la temperatura del aguaen las unidades terminales se alcanza desde el primermomento en que el compresor comienza a funcionar.Durante el funcionamiento del compresor latemperatura del agua puede descender ligeramentebajo el valor de proyecto.3.7 REDUCCIÓN DEL NIVEL SONORO DE LAUNIDAD• La unidad está prevista para ser instalada eninteriores; su colocación o instalación incorrectapuede causar una amplificación del ruido o de lasvibraciones generadas durante el funcionamiento.• En caso de que la unidad sea instalada en elinterior de un local industrial, es fundamental queun técnico competente analice las condiciones deaislamiento acústico de las paredes y elcumplimiento con lo dispuesto por la normativalocal y nacional.♦ Al instalar la unidad es importante tener presente:• que paredes reflectantes no aisladas acústicamenteen proximidad de la unidad, tales como muros deterrazas o muros perimetrales de edificio, puedencausar un aumento del nivel de presión sonora total,medido en un punto de medición próximo a la máquina,equivalente a 3 dB(A) por cada superficie presente (porej. a dos paredes de ángulo corresponde un incrementode 6 dB(A);• instalar soportes específicos antivibración bajo launidad a fin de no transmitir vibraciones a la estructuradel edificio;• en las instalaciones efectuadas en techos, terrazas y,en general, en la parte superior de los edificios puedenser predispuestos en el pavimento de colocaciónbastidores rígidos que sostengan la unidad y transmitansu peso a los elementos de sustentación del edificio;• conectar hidráulicamente la unidad con juntas elásticas;además las tuberías deben ser sostenidas de modorígido y mediante estructuras sólidas. Al atravesarparedes o tabiques aislar las tuberías mediantemanguitos elásticos.♦ En caso de que después de haber instalado yactivado la unidad se verifiquen vibracionesestructurales del edificio que provoquen resonanciasgeneradoras de ruido en algunos puntos del mismo,será necesario contactar un técnico competente enacústica que analice globalmente el problema.6

4Funcionamiento y regulación4.1 CONDICIONES LÍMITE DEFUNCIONAMIENTO PARA CADA EVAPORADOR• MÁX (*) salto térmico agua refrigerada ∆t = 10°C.• MÁX (*) temp. agua entrada evaporador t = 20°C consalto térmico agua refrigerada ∆t = 5°C;t = 25°C con salto térmico agua refrigerada ∆t = 10°C.MODELOCaudal mínimo aguaPérdida mínima de cargaCaudal máximo de aguaPérdida máxima de cargal/hkPal/hkPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M18.960 24.240 28.350 33.690 39.39011 15 18 22 1955.600 68.400 75.800 84.700 98.30094 122 131 139 118(*) Temperaturas superiores son admisibles sólo ensituaciones transitorias de arranque.• Temperatura agua refrigerada: 4°C - 15°Cconcentración etilenglicol en peso = 0 %.• Temperatura agua refrigerada hasta –6°Cmáx. concentración etilenglicol en peso = 40 %.• Límite superior programable en termostato de trabajo: 25°C• Límite inferior programable en termostato de trabajo: –6°CMODELOCaudal mínimo aguaPérdida mínima de cargaCaudal máximo de aguaPérdida máxima de cargal/hkPal/hkPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M12.640x2 16.160x2 18.900x2 22.460x2 26.260x2 33.690x2 39.390x212 16 14 15 18 22 1935.600x2 39.600x2 47.800x2 55.600x2 68.400x2 84.700x2 98.300x293 99 92 94 122 139 118En ningún caso la unidad debe funcionarnormalmente con temperatura del agua refrigeradaen salida superior a 15°C.4.2 CONDICIONES LÍMITE DEFUNCIONAMIENTO PARA CADACONDENSADOR CON AGUA DE TORREMODELONúmero condensadores n°Caudal mín. agua de torre en condensador l/hPérdida mín. de carga condensador kPaCaudal máx. agua de torre en condensador l/hPérdida máx. de carga condensador kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 33.540 3.930 4.140 5.310 7.1502 2 2 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.44035 35 40 43 42(*) Los caudales y las pérdidas de carga se refieren porseparado a un condensador.MODELONúmero condensadores n°Caudal mín. agua de torre en condensador l/hPérdida mín. de carga condensador kPaCaudal máx. agua de torre en condensador l/hPérdida máx. de carga condensador kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 63.540 3.930 4.140 5.310 7.150 5.310 7.1502 2 2 2 3 2 316.440 19.730 20.380 25.330 31.440 25.330 31.44035 35 40 43 42 43 424.3 CONDICIONES LÍMITE DEFUNCIONAMIENTO PARA CADACONDENSADOR CON AGUA DE POZOMODELONúmero condensadores n°Caudal mín. agua de pozo en condensador l/hPérdida mín. de carga condensador kPaCaudal máx. agua de pozo en condensador l/hPérdida máx. de carga condensador kPa192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 3 3 32.000 2.110 2.220 2.490 3.6605 4 5 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.56078 78 82 86 87MODELONúmero condensadores n°Caudal mín. agua de pozo en condensador l/hPérdida mín. de carga condensador kPaCaudal máx. agua de pozo en condensador l/hPérdida máx. de carga condensador kPa256/M 324/M 376/M 448/M 524/M 672/M 786/M4 4 4 4 4 6 62.000 2.110 2.220 2.490 3.660 2.490 3.6605 4 5 4 6 4 68.520 10.230 10.000 12.410 15.560 12.410 15.56078 78 82 86 87 86 874.4 PROTECCIÓN DE LA UNIDAD RESPECTODEL HIELO4.4.1 Unidad apagada - Parada de temporadaLa falta de uso de la unidad durante el períodoinvernal (si la unidad está instalada en ambientesfríos) puede causar la congelación del agua en lainstalación.Se debe vaciar con anterioridad el circuito, utilizandopara ello un punto de descarga situado a un nivelinferior al del evaporador, a fin de garantizar el drenajedel agua presente en la unidad.Deseamos recordar que todas las máquinas CWHcuentan con un hilo calentador que envuelve elevaporador, que puede ser conectado a un reguladortermostático que se encuentra disponible por separadocomo accesorio (KFC: regulador para resistenciaanticongelación en el evaporador).En caso de que se considere demasiado costosa laoperación de drenaje de la instalación, se podráagregar etilenglicol al agua, el que, en adecuadaproporción, garantiza protección contra el hielo.4.4.2 Unidad en funcionamientoEn este caso es el termostato anticongelación el queprotege el intercambiador contra la congelación. Unavez alcanzado el set programado, interviene la alarmaanticongelación que detiene la máquina, mientras quela respectiva bomba de circulación del lugar deutilización continuará funcionando regularmente.El uso del etilenglicol está previsto en los casos en quese desee evitar la descarga del agua del circuitohidráulico durante la parada invernal o en caso de que launidad deba suministrar agua refrigerada a temperaturasinferiores a 4°C (este último caso, no tratado, esinherente al cálculo de dimensiones de la unidad). Dadoque el etilenglicol modifica las características físicas delagua y, con ello, el comportamiento de la máquina, pararestablecer los parámetros originales de funcionamientose deberá modificar el caudal nominal del agua según elPorcentaje de etilenglicol en peso(%)403020100Punto de congelación solución-5 0 -5 -10 -20 -25 -30 -35 °CTemperatura agua con etilenglicolcoeficiente de la curva B del diagrama.Pérdidas de carga y potencia rendida, cambian,respectivamente, según las curvas A y C.La variación de la potencia eléctrica consumida esmínima y puede no ser considerada.Por ejemplo, con el 20 % de etilenglicol se verifica:• punto de congelación de la solución –9°C• aumento del caudal nominal 3 %• aumento de la pérdida de carga del evaporador 7 %• reducción del rendimiento refrigerante 1 %.C0,95 1 1,05BAfig. 91,10 1,15 1,20 (f)Factor de corrección7

4.5 DESCRIPCIÓN CUADRO ELÉCTRICO YCIRCUITOS FRIGORÍFICOSEl cuadro eléctrico cuenta con seccionador general confunción de bloqueo de puerta.La alimentación de los circuitos auxiliares es de 230 V.Disposición de los componentes eléctricos en el CE demáquina con 3, 4 y 6 compresores: ver figuras.CO 1-6 = Cuentahoras funcionamiento compresorIA = Interruptor circuito auxiliarIC1-6 = Interruptor compresorIG = Interruptor general de maniobra -seccionadorKC1-6 = Contactor compresorKC11-66 = Contactor compresorLB = Lámpara bloqueo generalLB1-6 = Lámpara bloqueo compresorLF1-6 = Lámpara funcionamientoLT = Lámpara tensiónRB = Relé bloqueo anticongelaciónRB1-6 = Relé bloqueo compresorSC1-6 = Selector marcha parada compresorTA = Termostato anticongelaciónTE1-6 = Temporizador compresorTE11-66 = Temporizador seg. compresorTL = Control electrónico de microprocesador• Interruptor generalDispositivo de seccionamiento de la alimentación demando manual. Está provisto de contactos auxiliaresque permiten interrumpir el circuito auxiliar antes de laapertura de los contactos principales del interruptor(según normas EN 60947-3, VDE 0660 e IEC 408).• Interruptor automático compresorDispositivo de seccionamiento con funciones deprotección respecto de sobrecorrientes y corrientes decortocircuito, con rearme manual• Contactor de potencia compresorDispositivo electromecánico piloteado por la tarjetaelectrónica de microprocesador.• Interruptor automático de protección en el circuitoauxiliarDispositivo electromecánico de seccionamiento, confunciones de protección respecto de sobrecorrientes ycorrientes de cortocircuito, con rearme manual.• Bornera de interfaz con los componentesprincipales que se encuentran fuera del cuadroPermite efectuar a distancia, mediante contactoslimpios, el encendido y apagamiento de la máquina, laselección del tipo de funcionamiento, la señalización debloqueo y el mando bomba del lugar de utilización.• Dibujo cuadro eléctrico unidad CWH 192/M - 393/MIC1• Dibujo cuadro eléctrico unidad CWH 192/M - 393/MLTLBCanal 80x60Canal 80x60KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33IGIC2IC3IALF1 LB1 SC1TE1-2-3Canal 80x60TE 11-2233Bornera auxiliarCanal 80x60TLCO1RB 1-2-3Bornera de potenciaRBTAfig. 10LF2 LB2 SC2CO2LF3 LB3 SC3CO3TLIGfig. 118

• Dibujo cuadro eléctrico unidad CWH 256/M - 524/MIC1Canal 80x60IC2 IC3 IC4IAIATE1TE2TE3TE4 TE TE TE TE11 22 33 44• Dibujo puerta cuadro eléctrico unidad CWH 256/M - 524/MPUERTA IZQ.PUERTA DER.TLRBRB1RB2RB3RB4TATACO1 CO2 CO3 CO4LT LBCanal 80x60LF1 LB1 SC1KC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33 KC4 KC44LF2 LB2 SC2Canal 80x60LF3 LB3 SC3LF4 LB4 SC4Bornera auxiliarBornera de potenciaIGTLIGfig. 12 fig. 13• Dibujo cuadro eléctrico unidad CWH 672/M - 786/MCanal 80x60IA TR TE 1-2-3-4-5-6TE 11-22-33-4455-66• Dibujo puerta cuadro eléctrico unidad CWH 672/M - 786/MPUERTA IZQ.PUERTA DER.IC1IC2 IC3 IC4 IC5 IC6CO1CO2CO3RBRBRB RB RB RB RB TA TA1 2 3 4 5 6TLCO4CO5CO6Canal 80x60LTLBKC1 KC11 KC2 KC22 KC3 KC33Canal 80x60LF1 LB1 SC1LF2 LB2 SC2KC4 KC44 KC5 KC55KC6KC66LF3 LB3 SC3Canal 80x60LF4 LB4 SC4Bornera auxiliarLF5 LB5 SC5Bornera de potenciaIGLF6 LB6 SC6IGfig. 14 fig. 15CO 1-6 = Cuentahoras funcionamiento compresorIA = Interruptor circuito auxiliarIC1-6 = Interruptor compresorIG = Interruptor general de maniobra -seccionadorKC1-6 = Contactor compresorKC11-66 = Contactor compresorLB = Lámpara bloqueo generalLB1-6 = Lámpara bloqueo compresorLF1-6 = Lámpara funcionamientoLT = Lámpara tensiónRB = Relé bloqueo anticongelaciónRB1-6 = Relé bloqueo compresorSC1-6 = Selector marcha parada compresorTA = Termostato anticongelaciónTE1-6 = Temporizador compresorTE11-66 = Temporizador seg. compresorTL = Control electrónico de microprocesador• Interruptor generalDispositivo de seccionamiento de la alimentación demando manual. Está provisto de contactos auxiliaresque permiten interrumpir el circuito auxiliar antes de laapertura de los contactos principales del interruptor(según normas EN 60947-3, VDE 0660 e IEC 408).• Interruptor automático compresorDispositivo de seccionamiento con funciones deprotección respecto de sobrecorrientes y corrientes decortocircuito, con rearme manual• Contactor de potencia compresorDispositivo electromecánico piloteado por la tarjetaelectrónica de microprocesador.• Interruptor automático de protección en el circuitoauxiliarDispositivo electromecánico de seccionamiento, confunciones de protección respecto de sobrecorrientes ycorrientes de cortocircuito, con rearme manual.• Bornera de interfaz con los componentesprincipales que se encuentran fuera del cuadroPermite efectuar a distancia, mediante contactoslimpios, el encendido y apagamiento de la máquina, laselección del tipo de funcionamiento, la señalización debloqueo y el mando bomba del lugar de utilización.9

4.5.1 CIRCUITO FRIGORÍFICOLas unidades CWH son refrigeradores de aguamonobloque, con condensación de agua y defuncionamiento con fluido refrigerante R22.Las tuberías son de cobre recocido, doblado y soldadoutilizando soldadura con elevado porcentaje de plata.Los componentes de circuito utilizados son ilustradosen el esquema de principio del circuito refrigerador, enel que se indican las protecciones y las regulacionesexistentes.• CWH 192/M - 393/MPAMAVRCFTVARR1POCPSRCFTR2VSPBMBLUEVBVTECFT = Condensador multitubularCPS = Compresor alternativoECH = Evaporador multitubularFT = Filtro deshidratadorLUE = Indicador líquido - humedadMA = Manómetro alta presiónMB = Manómetro baja presiónPA = Presostato alta presión de rearme manualPB = Presostato baja presión de rearme automáticoPO = Presostato diferencial aceite compresorR1 = Válvula de interceptación envío compresorR2 = Válvula de interceptación aspiración compresorR = Válvula de interceptación línea del líquidoRC = Resistencia cárter compresorRE = Resistencia evaporadorST1 = Sonda temperatura de trabajoST2 = Sonda termostato anticongelaciónVAVB= Válvula de seguridad HP= Válvula de seguridad LP para los modelosCWH 243/M - 282/M - 336/M - 393/M yCWH 524/MVR = Válvula de retenciónVS = Válvula solenoideVTE = Válvula termostáticaVAVAPAMACFTPAMACFTVRVRR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSPBMBLUE VTEPBMBLUEVBVBVTEECHST1REST2fig. 16• CWH 256/M - 524/MPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEVTEPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHREVACFTRRCFTVSLUEVTEST2ST1PAMAVRR1POCPSR2PBMBVBECHST2VACFTRRCFTVSLUEVTEREPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBVACFTRRCFTVSLUEfig. 1710

CFT = Condensador multitubularCPS = Compresor alternativoECH = Evaporador multitubularFT = Filtro deshidratadorLUE = Indicador líquido - humedadMA = Manómetro alta presiónMB = Manómetro baja presiónPA = Presostato alta presión de rearme manualPB = Presostato baja presión de rearme automáticoPO = Presostato diferencial aceite compresorR1 = Válvula de interceptación envío compresorR2 = Válvula de interceptación aspiración compresorR = Válvula de interceptación línea del líquidoRC = Resistencia cárter compresorRE = Resistencia evaporadorST1 = Sonda temperatura de trabajoST2 = Sonda termostato anticongelaciónVA = Válvula de seguridad HPVB = Válvula de seguridad LPVR = Válvula de retenciónVS = Válvula solenoideVTE = Válvula termostática• CWH 672/M - 786/MPAMAVRCFTVAPAMAVRCFTVAR1RR1RPOCPSRCFTPOCPSRCFTR2VSR2VSPBMBLUEPBMBLUEVBVTEVBVTEECHPAMAVRR1POCPSR2PBMBVBRE• CFT - CONDENSADOR MULTITUBULAREl condensador de agua es del tipo multitubular con lostubos de cobre enteramente con aletas; las conexionesde entrada y salida agua están en los fondos planos ycuentan con roscado hembra.• CPS - COMPRESOR ALTERNATIVOLos compresores son de tipo semihermético.Los motores están protegidos mediante interruptoresmagnetotérmicos contra las sobrecargas eléctricas ytérmicas; las corrientes de arranque son limitadas por laactivación de tipo “Part-Winding”.• ECH - EVAPORADOR MULTITUBULARLas unidades utilizan evaporadores de aceromultitubulares, con tubos de cobre de línea internahelicoidal.Los evaporadores están aislados térmicamentemediante una capa de elastómero expandido de célulascerradas y de espesor adecuado para proteger elintercambiador contra la formación de condensación.En los pocillos instalados a la entrada y salida del aguase encuentran las sondas de termorregulación (ST1-ST2) que permiten al controlador de microprocesadorgestionar la carga térmica de la unidad y la proteccióncontra congelación del intercambiador.• FT - FILTRO DESHIDRATADOREl filtro, del tipo de tamices moleculares, elimina delcircuito refrigerador las impurezas y la eventualhumedad presente, previniendo la formación deresiduos ácidos, que dañarían la bobina del motor delcompresor. El filtro es del tipo de cartucho sustituible.• LUE - INDICADOR DE LÍQUIDO Y HUMEDADEl indicador de líquido y humedad señala una carga degas suficiente cuando el fluido que lo atraviesa estálimpio y es continuo. Si el flujo es turbulento, conburbujas de gas, la carga de gas refrigerante de lamáquina es insuficiente. El circuito refrigerador debeestar absolutamente exento de humedad, cuyo gradoes señalado por el color que toma el elemento sensibleanular presente en el indicador mismo. Los colores queindican el grado de humedad aparecen en la cubiertaque protege el vidrio de verificación del indicador.• MA - MANÓMETRO DE ALTA PRESIÓNEl manómetro de alta presión visualiza la presión en lasección de envío del circuito frigorífico.• MB - MANÓMETRO DE BAJA PRESIÓNEl manómetro de baja presión visualiza la presión en lasección de aspiración del circuito frigorífico.• PA - PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN DEREARME MANUALEl presostato de alta presión es el dispositivo deseguridad que detiene la unidad cuando la presión decondensación supera el valor de calibraciónestablecido.• PB - PRESOSTATO DE BAJA PRESIÓN DEREARME AUTOMÁTICOEl presostato de baja presión es el dispositivo deseguridad que detiene la unidad cuando la presión enaspiración alcanza un valor inferior al valor decalibración establecido.• PO - PRESOSTATO DIFERENCIAL DEL ACEITE DEREARME MANUALEl presostato diferencial del aceite instalado en elcompresor impide el funcionamiento del mismo en casode falta de adecuada lubricación.• R1 - VÁLVULA DE INTERCEPTACIÓN DE ENVÍOCOMPRESORLa válvula de interceptación instalada en el envío delcompresor permite seccionar el circuito frigorífico a finde efectuar intervenciones en el compresor.VAVAVAVACFTPAMACFTPAMACFTPAMACFTVRVRVRRRRR1R1R2RPOPOPORCRCRCRCFTFTCPSCPSFTCPS• R2 - VÁLVULA DE INTERCEPTACIÓN DEASPIRACIÓN COMPRESORLa válvula de interceptación instalada en la aspiracióndel compresor permite seccionar el circuito frigorífico afin de efectuar intervenciones en el compresor.• R - VÁLVULA DE INTERCEPTACIÓN LÍNEA DELLÍQUIDOLa válvula de interceptación instalada en la línea delgas líquido permite seccionar el circuito frigorífico paraefectuar intervenciones de mantenimiento.• RC - RESISTENCIA CÁRTER COMPRESORPermite la vaporización de posibles residuos derefrigerante en el cárter del compresor.• RE - RESISTENCIA EVAPORADORPuesta en contacto con la superficie del intercambiador,impide la congelación durante la inactividad invernal.• ST1 - SONDA TEMPERATURA REGULADORELECTRÓNICOLa sonda temperatura de trabajo permite al reguladorelectrónico de microprocesador pilotear las cargastérmicas.• ST2 - SONDA TERMOSTATO ANTICONGELACIÓNLa sonda termostato anticongelación permite alcontrolador de microprocesador parar la unidad cuandola temperatura del agua refrigerada que se envía haciala instalación alcanza un valor inferior al valor decalibración establecido.FTVSR2VSR2VSR2VSLUEPBMBLUEPBMBLUEPBMBLUEVBVBVBVTEVTEVTEECHST1REST2ST2fig. 18• VA - VÁLVULA DE SEGURIDAD DE ALTAPRESIÓNLa válvula de seguridad instalada en el envío es eldispositivo que permite descargar gas o vapores en lassituaciones de saltos térmicos críticos.• VB - VÁLVULA DE SEGURIDAD DE BAJAPRESIÓNLa válvula de seguridad instalada en la aspiración es eldispositivo que permite descargar gas o vapores en lassituaciones de saltos térmicos críticos.• VR - VÁLVULA DE RETENCIÓNSituada en la línea de envío, con el compresor apagado evitael retorno de gas hacia el compresor y, por consiguiente,después de un breve período de pausa, permite la activacióndel compresor con una menor carga de arranque.• VS - VÁLVULA DE SOLENOIDELa válvula de solenoide, situada en la línea del gaslíquido, impide el paso del refrigerante hacia el cárterdel compresor durante las paradas de la máquina.• VTE - VÁLVULA DE EXPANSIÓNModula la cantidad de refrigerante que entra alevaporador independientemente de la carga frigoríficarequerida. Ello se verifica manteniendo constante elcalentamiento, controlado por el bulbo sensible situadoa la entrada del evaporador, conectado mediante uncapilar al cuerpo de la válvula y determinando suapertura en función de la temperatura medida.11

4.6 INSTRUCCIONES PARA LA PUESTA APUNTO Y LA REGULACIÓN -FUNCIONAMIENTO GENERAL GESTIÓN DEMICROPROCESADOR DE LA UNIDADLa regulación de la unidad se basa sobre latemperatura de entrada del agua al evaporador.El control de la temperatura se efectúa mediante unaregulación de tipo proporcional de banda lateral.Una vez seleccionados el set-point y el diferencial sobreel cual se efectuará el control de la temperatura delagua, será el controlador mismo el que, en función delnúmero de compresores utilizables, se encargará degestionarlos a fin de satisfacer la carga térmica dellugar de utilización.4.6.1 Tarjeta de control de microprocesadorpara las versiones CWH 192/M - 393/M yCWH 256/M - 524/M♦ El control electrónico está compuesto principalmentepor dos partes:• unidad de base, llamada regulación electrónica;• unidad de interfaz.♦ Sus principales características son:• visualización de todos los parámetros defuncionamiento en el monitor de cristales líquidos: set,diferencial y temperatura medida;• selección del modo de funcionamiento(heating/cooling) y salida con contactos en intercambio;• rotación automática de las prioridades de llamadapara utilizar los accionadores de modo balanceado;• limitación del número de intervenciones/hora de losaccionadores;• retraso mínimo de 4 segundos en la activación ensucesión de las etapas para reducir la aceleración dearranque.Ejemplo: en el caso de dos etapas sin rotación, si seselecciona D' = x' minutos, las modalidades defuncionamiento de los dos retrasos, esto es, aquél parala reducción de la aceleración de arranque y aquél parael control del número máximo de activaciones/hora, son:etapa 1etapa 2= 4 seg. ='X' min.1. La etapa 1 no es reactivada con la llamada deltermostato sino sólo “x” minutos después de ladesconexión.2. En este caso la activación de la etapa 1 essincronizada con la llamada del termostato dadoque ya han transcurrido “x” minutos.3. La activación de la etapa 2 es retrasada en lamedida de 4 segundos respecto de la activación dela etapa 1.4. La activación de la etapa 2 es sincronizada con lallamada del termostato dado que ya hantranscurrido tanto x min. desde el apagamientocomo 4 segundos desde la activación de la etapa 1.(1) (2)(4)>'X' min.> 4 seg.>'X' min.fig. 20NotaEn caso de variaciones bruscas del set-point o de latemperatura medida pueden apagarse varios relés demodo simultáneo.4.6.2 Funcionamiento del reguladorA la llamada del procesador las diversas etapas sonactivadas con un retraso mínimo de 4 segundos. Esteretraso opcional (véase “configuración control”microinterruptor 2, fig. 19) interviene entre elapagamiento de cada etapa y su sucesivo encendido.Este retraso puede ser regulado entre 2 y 10 minutosmediante el trimmer situado en un costado delinstrumento.1 2ON3 44321426104.6.3 Panel de interfaz regulador1 12 11 10 9 8 7OUT°C COOLING°FALARMSEL12.0 2.0SETDIFF2 3HEATING65fig. 211. Led indicador del estado del relé2. Botón de selección parámetros3. Set-point predispuesto4. Diferencial predispuesto5. Botón de reducción parámetroseleccionado6. Botón de incremento parámetroseleccionado7. Indicación funcionamiento enCOOLING8. Indicación funcionamiento enHEATING9. Valor temperatura medida10. Indicación de alarma11. Unidad de medida temperaturaseleccionada (°F)12. Unidad de medida temperaturaseleccionada (°C)A BA. RefrigeraciónB. Calefacciónfig. 19Seleccionar el tipo de rotación y la habilitación oinhabilitación del retraso on-off operando con losmicrointerruptores internos. Éstos se encuentranaccesibles en el dorso del instrumento. La tablaserigrafiada que acompaña el instrumento indica cómoefectuar la selección:• Microinterruptor 1: permite seleccionar el tipo derotación (en todas las etapas de parcialización o engrupos de dos para compresores con válvula deparcialización). La habilitación/inhabilitación de larotación se efectúa desde teclado.• Microinterruptor 2: habilita o inhabilita el retrasoentre on y off. En caso de habilitación, este intervalo sepuede regular mediante el trimmer D presente en elcostado del instrumento.• Microinterruptor 3-4: configuración efectuada por elfabricante.Objeto del retraso es limitar el número deintervenciones/hora del accionador, en particular de loscompresores, sin aumentar la inercia del sistema. En lapráctica, si se selecciona un retraso de 6 minutos, selimita a 10 el número máximo de intervenciones porhora, independientemente de las variaciones detemperatura, del set y del diferencial. El hecho de queel retraso actúe sólo entre ON y OFF de cada etapapermite al control intervenir instantáneamente en lareducción de la carga, impidiendo de este modo salir delos límites superiores del diferencial programado.4.6.4 Configuración de programación yvisualización parámetros• Predisposición set y diferencialPulsando una primera vez el botón SEL se sitúa enestado de selección la indicación “3” correspondiente alvalor de SET-POINT precedentemente predispuesto.Dentro de los 30 segundos sucesivos al inicio delcentelleo, mediante los botones “5” y “6” el SET-POINTpuede ser modificado dentro de los valores mínimo ymáximo predispuestos en configuración.Dentro de los 30 segundos sucesivos a la últimavariación efectuada, el nuevo SET-POINT debe seralmacenado mediante el botón SEL; el estado deselección pasa automáticamente a la indicación “4”,correspondiente al valor de diferencialprecedentemente predispuesto.Proceder de la misma manera para modificar el valorrespectivo y almacenar mediante el pulsador SEL.• Configuración de funciones auxiliaresOperando con los botones “2”, “5” y “6”, situadosfrontalmente, es posible modificar la configuración dealgunas funciones auxiliares. Durante la fase de pruebael regulador es configurado de la siguiente forma: latemperatura es visualizada en °C, el límite superior depredisposición SET está calibrado en 26,0 y el límiteinferior en –7.0. En caso de alarma sonda (cortocircuitoo desconexión) los relés de salida son mantenidosdesexcitados (seguridad OFF). La rotación etapas seencuentra inhabilitada. Las figuras 23-27 muestran elinstrumento en estado de configuración. Para obteneracceso a él se deberá, con el instrumento apagado,oprimir el botón “2” situado frontalmente y, de modosimultáneo, dar tensión mediante el interruptor circuitoauxiliar IA situado en el interior del cuadro eléctrico.• Selección unidad de medición temperatura °C/°F1fig. 22Al encenderse el cursor triangular en el monitor, éste sesitúa de modo automático sobre la indicación “1” paraseleccionar la unidad de medición de la temperatura.En el monitor aparece la letra °C o la letra °F relativa ala selección efectuada precedentemente. Con losbotones “5” y “6” elegir la unidad de medida deseada.• Límite superior de predisposición set2fig. 23Oprimiendo el botón SEL el cursor pasa a la indicación“2” del LÍMITE SUPERIOR de predisposición set.Es visualizado el valor precedentemente predispuesto, elque puede ser modificado mediante los botones “5” y “6”.NotaLa predisposición del LÍMITE SUPERIOR/INFERIORdebe estar comprendida dentro de –40 y 90°C. En casode superar uno de los dos valores límite depredisposición, el conteo recomienza desde el valorlímite opuesto. De la misma manera, si en lapredisposición del SET-POINT se supera el valor límitesuperior predispuesto, el conteo recomienza desde ellímite inferior predispuesto y viceversa.12

• Límite inferior de predisposición setOprimiendo el botón SEL el cursor pasa a la indicación“3” del LÍMITE INFERIOR de predisposición set.Se visualiza el valor precedentemente predispuesto, elque puede ser modificado mediante los botones “5” y “6”.NotaLa predisposición del LÍMITE SUPERIOR/INFERIORdebe estar comprendida dentro de –40 y 90°C. En casode superar uno de los dos valores límite depredisposición, el conteo recomienza desde el valorlímite opuesto. De la misma manera, si en lapredisposición del SET-POINT se supera el valor límitesuperior predispuesto, el conteo recomienza desde ellímite inferior predispuesto y viceversa.• Selección seguridad OFF/ON43fig. 24fig. 25Oprimiendo el botón SEL el cursor pasa a la indicación“4” para la selección seguridad OFF u ON. En elmonitor aparece el número “0” (seguridad OFF) o elnúmero “1” (seguridad ON). Operar con los botones “5”y “6” para efectuar la selección deseada. Respecto dela lógica de funcionamiento véase la tabla de alarmas.• Habilitación/inhabilitación rotación5fig. 26Oprimiendo el botón SEL el cursor pasa a la indicación“5” para la habilitación/inhabilitación de la rotación delas etapas. En el monitor aparece el número “1”(rotación habilitada). Operar con los botones “5” y “6”para efectuar la selección deseada. Oprimiendo unavez más el botón SEL se ALMACENAN todos losvalores predispuestos y el instrumento vuelve a sufuncionamiento normal, con visualización de losparámetros normales de funcionamiento.• Rotación automática de prioridadfig. 27F.I./F.O. (first in / first out): el primer compresor activadoes el primero que se apaga y se activa el compresorque ha permanecido parado por más largo tiempo.• Rotación estándar 2+211CCCCOOOOMMMMP P P PRRRRE E E ES S S SS S S SOOOORRRRE E E E1 2 3 42341CONEXIÓNDESCONEXIÓNCOMPRESORVÁLVULAS COMPRESORCOMPRESORVÁLVULAS COMPRESORCONEXIÓNDESCONEXIÓNDESCONEXIÓN2112234 5fig. 28Se verifica tal como la precedente, excepto que larotación se refiere a dos grupos de dos accionadores.Ha sido prevista para el uso de compresores conválvula de parcialización.4.6.5 Tarjeta de control de microprocesadorpara las versiones CWH 672/M-786/M♦ El control electrónico está compuesto esencialmentepor una única parte para los modelos CWH 672/M-786/M:• unidad base llamada regulación electrónica.♦ Sus principales características son:• visualización de todos los parámetros defuncionamiento en el monitor de cristales líquidos: set,diferencial y temperatura medida;• rotación automática de las prioridades de llamadapara utilizar los accionadores de modo balanceado;• limitación del número de intervenciones por hora delos accionadores;• retraso en la activación en sucesión de las etapaspara reducir la aceleración de arranque.4.6.6 Funcionamiento reguladorLos activadores de etapas IUP, permiten realizar laregulación automática de las unidades demulticompresor. El IUP está conectado a una sondasituada en el fluido frío.♦ El sentido de acción, de todas las etapas, directo oinverso, puede ser modificado mediante el conmutadorque se encuentra en el interior del instrumento:• DIRECT cuando se desea obtener la excitación de losrelés al aumentar la magnitud medida.• REVERS si se desea la intervención de los relés aldisminuir la magnitud medida.XDQ1Q2Q31 3 5 72 4 6 8SET12614 3 91315XD63 9DXXQ4 Q5 Q691011fig. 30fig. 29♦ El valor de calibración, SET-POINT, delinstrumento. Valor predispuesto (set-point X)corresponde al centro de la banda XD. Modificando lasensibilidad del estado final se obtiene la amplituddeseada de la banda proporcional XD, en el interior dela cual se activan las diversas etapas entre ellasequidistantes (véanse esquemas lógicos). Además, laactivación y desactivación de las etapas estátemporizada (tiempo de amplitud D) para eliminar losefectos de diferencia característicos de los normalesreguladores de etapas y obtener una protecciónrespecto de la sobrecarga al reactivar la instalacióndespués de una parada.4.6.7 Panel de interfaz regulador1.-8. Leds de intervención etapas9. Monitor de tres cifras10. Indicaciones modelo IUP 40011. Tornillo de fijación al zócalo12. Botón lectura-predisposición del SET-POINT X13. Potenciómetro calibración SET-POINT X14. Potenciómetro calibración banda proporcional XD15. Potenciómetro calibración tiempo de amplitud D4.6.8 Configuración programación yvisualización parámetro♦ Predisposición set y diferencialesLa predisposición del set se efectúa de la siguiente manera:• oprimir el botón rojo (posición 12, fig. 30); se visualizaen el monitor el set-point ya predispuesto,correspondiente al valor central de la banda XD (fig. 30);• simultáneamente girar el potenciómetro X (fig. 30) hastaleer en el monitor el valor predispuesto. Girar elpotenciómetro (posición 14, fig. 30) hasta alcanzar el valorde banda XD deseado. Predisponer el tiempo de amplitudmediante el potenciómetro (posición 15, fig. 30); engeneral, el valor deberá ser relacionado con el número deencendidos/hora deseado para los compresores.NotaEl tiempo de amplitud D corresponde al tiempo TOTALnecesario para la activación (o desactivación) de TODASLAS ETAPAS dentro de la banda XD predispuesta. Alencenderse el activador, todas las etapas estándesactivadas y, si es requerido por el proceso deregulación, su intervención es evidenciada mediante loscorrespondientes leds situados sobre el monitor.• Esquema conector de enlaceG GO GO+12 B1 M -12 +12 B2 M -12Z+Z-XQ 8 Q 7 A 6 Q 5Q 4 Q 3 A 2 Q 1fig. 31B1 = Entrada sonda 1B2 = Entrada sonda 2G = Tensión de alimentación 24 VcaGO = Cero del sistemaM = Cero de medición (referencia sonda)Q1-Q8 = Relé de salida etapasX = Lectura-predisposición del set a distanciaZ+ = Entrada señal de compensación positivaZ– = Entrada señal de compensación negativa+12 = Alimentación sonda +12 Vcc–12 = Alimentación sonda –12 Vcc4.7 ACTIVACIÓN MÁQUINA Y MEDIOS DEPARADA - REACTIVACIÓN DESPUÉS DEPROLONGADA INACTIVIDAD♦ La activación de la máquina debe ser efectuadaexclusivamente por personal calificado de lostalleres autorizados RHOSS, habilitado para operaren este tipo de productos. Intervenir siempre en elinterruptor de maniobra/seccionador para aislar launidad respecto de la red antes de efectuar en ellacualquier operación de mantenimiento e incluso demera inspección.♦ Al menos ocho horas antes de la puesta enfuncionamiento de la unidad se deberá conectar latensión cerrando el interruptor auxiliar en el interior delcuadro eléctrico (protege los auxiliares comandados porla tensión 230/1/50) y operar con el interruptor general afin de alimentar las resistencias eléctricas que calientanel aceite del cárter de los compresores (estasresistencias se desactivan de modo automático cadavez que parte la máquina).♦ Antes de activar la unidad se deberán efectuar lassiguientes verificaciones:• la tensión de alimentación debe corresponder a aquéllarequerida, indicada en la placa de la máquina, convariaciones limitadas dentro del ±10%, el desequilibrio delas tensiones de fase no puede superar el 3%;• la alimentación eléctrica debe suministrar la corrienteadecuada a fin de sostener la carga;• verificar en el cuadro eléctrico que los bornes de laalimentación y aquéllos de los contactores esténapretados (durante el transporte puede verificarse quese aflojen, provocando anomalías de funcionamiento);• controlar que la válvula de interceptación presente enla línea del líquido esté abierta;• verificar que las válvulas de interceptación de loscompresores estén abiertas;• el nivel del aceite del cárter de los compresores debecubrir al menos hasta la mitad el vidrio de verificación;• controlar que las tuberías del envío y del retorno delsistema estén conectadas respetando la dirección delas flechas situadas junto a la entrada/salida agua delevaporador y del condensador.♦ En todas las unidades el control de microprocesadorefectúa el arranque de los compresores sólo despuésque han transcurrido dos minutos desde la últimaparada de la máquina.♦ A continuación la máquina puede ser activadaoperando con los selectores marcha/parada de cadacompresor, los que están situados frontalmente en lapuerta del cuadro eléctrico. Posibles anomalías en launidad serán inmediatamente visualizadas en elmonitor del panel.4.7.1 Parada diariaLa parada diaria puede efectuarse mediante losselectores marcha/parada. De esta manera segarantiza la alimentación de las resistencias decalentamiento del cárter de los compresores.Operando con el interruptor general se interrumpela alimentación de las resistencias de calentamientodel cárter de los compresores; la parada medianteeste interruptor se efectúa sólo en caso de limpieza,mantenimiento o reparación de la máquina.13

4.8 CALIBRACIÓN DE LOS ÓRGANOS DESEGURIDAD Y CONTROLLas unidades CWH son probadas en la fábrica, en laque se efectúan las calibraciones y predisposicionesestándar de los parámetros que garantizan el correctofuncionamiento de las máquinas en condicionesnominales de trabajo.• Las dimensiones de circuito de los componenteselectrónicos y electromecánicos utilizados seilustran en el esquema eléctrico adjunto a la unidad.• Las calibraciones de los interruptores automáticosde protección de los compresores se indican en elinforme de prueba que se adjunta a la unidad.(*) Para los modelos CWH 243/M - 393/M yCWH 524/M - 786/M.(**) Para los modelos CWH 192/M yCWH 256/M - 448/M.(***) Para los modelos CWH 243/M - 393/M yCWH 524/M - 786/M.(***) Para los modelos CWH 243/M - 393/M yCWH 524/M - 786/M.(****) Para los modelos CWH 192/M - 336/M,CWH 256/M - 448/M y CWH 672.(*****) Para los modelos CWH 393, CWH 524 yCWH 786.SET DE CALIBRACIÓN COMPONENTES DE SEGURIDAD INTERVENCIÓN REARMEPresostato de alta presión (PA) (*) 23 bares 16,5 bares - MANUALPresostato de alta presión (PA) (**) 24 bares 18,5 bares - MANUALPresostato de baja presión (PB) 2,0 bares 3,5 bares - AUTOMÁTICOPresostato diferencial aceite (PO) 0,7 bares 0,9 bares - MANUALSet temperatura anticongelación 3°CVálvula de seguridad de baja presión (VB) (***)24 baresVálvula de seguridad de alta presión (VA) (****)27 baresVálvula de seguridad de alta presión (VA) (*****)24 baresPARÁMETROS REGULADOR ELECTRÓNICOPREDISPOSICIÓN ESTÁNDARSet temperatura de trabajo estival 12°CDiferencial temperatura de trabajo estival 2°CSet temperatura anticongelación 3°CDiferencial temperatura anticongelación 2°CTiempo de by-pass presostato de mínima en arranque 120 seg.Tiempo mínimo entre encendido de compresores diversos 10 seg.Tiempo mínimo entre encendidos de un mismo compresor 360 seg.Tiempo mínimo de encendido compresor30 seg.Tiempo mínimo apagamiento compresor120 seg.4.9 CALIBRACIÓN REGULADORELECTRÓNICO(*) Cuando la seguridad ON/OFF está activada, losrelés de salida son excitados si es seleccionada laseguridad ON y son desexcitados si es seleccionada laseguridad OFF.NotaLos parámetros seleccionados permanecenalmacenados incluso sin alimentación del instrumento(memoria en EPROM con diez años demantenimiento datos).• Tabla alarmas regulador electrónico CWH 192/M - 393/M y CWH 256/M - 524/MCAUSA ALARMA INDICACIÓN EN EL MONITOR SEGURIDAD ON/OFFCortocircuito sonda99,9 centelleantecursor en alarmaACTIVADesconexión sonda–49,9 centelleantecursor en alarmaACTIVAAvería adquisición datos (memoria)EP2 centelleantecursor en alarmaACTIVATemperatura sonda y/o set fueraTemperatura medidade rango sup./inf. seleccionadocursor en alarmaNO ACTIVA(**) Cuando la seguridad OFF/ON está activada losrelés de salida son desexcitados.• Tabla alarma reguladores electrónicos CWH 672/M - 786/MCAUSA ALARMA INDICACIÓN EN EL MONITOR SEGURIDADSonda desconectada o averiada EE .E ACTIVA (**)Las lámparas de bloqueo posición en la puerta delcuadro eléctrico indican las alarmas máquina. Surearme se efectúa mediante intervención en loscomponentes mismos, en el interior de la máquina,después de haber localizado las causas.TIPO DE ALARMA ACONSEJADA:Alarma presostato de alta presiónAlarma presostato de baja presiónAlarma presostato diferencialdel aceite compresorAlarma intervención protecciónintegral compresorCAUSA E INTERVENCIÓN:♦ Esta alarma es evidenciada junto con las ALARMASpresostato de baja presión, presostato diferencial aceitecompresor y protección integral motor compresor que tienenentradas comunes.Rearmar el presostato de alta presión oprimiendo a fondo elbotón negro presente en el mismo; en caso de persistencia,verificar y localizar las causas con referencia al punto 5,localización averías.♦ Esta alarma es evidenciada junto con las ALARMASpresostato de alta presión, presostato diferencial aceitecompresor y protección integral motor compresor que tienenentradas comunes.El presostato de baja presión es de rearme automático; encaso de persistencia, verificar y localizar las causas conreferencia al punto 4, localización averías.♦ Esta alarma es evidenciada junto con las ALARMASpresostato de alta y baja presión y protección integral motorcompresor que tienen entradas comunes.Rearmar el presostato diferencial del aceite compresoroprimiendo a fondo el botón rojo presente en el mismo; encaso de persistencia, verificar y localizar las causas conreferencia al punto 5, localización averías.♦ Esta alarma es evidenciada junto con las ALARMASpresostato de alta y baja presión y presostato diferencialaceite compresor que tienen entradas comunes.La protección integral compresor es de rearme automático;en caso de persistencia, verificar y localizar las causas conreferencia al punto 4, localización averías.Alarma anticongelación:• Predisposición del set de protección demasiado alto: ➔ verificar calibración y predisponer nuevamente.• Caudal de agua insuficiente:➔ verificar y eventualmente regular.14

5Mantenimiento ordinario6Mantenimiento extraordinario• Las intervenciones de mantenimiento deben serefectuadas por técnicos expertos, habilitados paraoperar en productos para el acondicionamiento y larefrigeración.• Intervenir siempre en el interruptor demaniobra/seccionador para aislar la unidadrespecto de la red antes de efectuar en ellacualquier operación de mantenimiento e incluso demera inspección.A fin de garantizar un funcionamiento regular y eficazde la unidad es conveniente efectuar un controlsistemático y periódico del grupo para prevenir posiblesfuncionamientos anómalos que podrían dañar loscomponentes principales de la máquina.• Las intervenciones de mantenimiento deben serefectuadas exclusivamente por personal calificadode los talleres autorizados RHOSS, habilitado paraoperar en este tipo de productos.• Intervenir siempre en el interruptor demaniobra/seccionador para aislar la unidad respectode la red antes de efectuar en ella cualquier operaciónde mantenimiento e incluso de mera inspección.5.1 OPERACIONES DE MANTENIMIENTOPREVENTIVO(*) Debe efectuarse exclusivamente por personalcalificado de los talleres autorizados RHOSS,habilitado para operar en este tipo de productos.OPERACIONES A EFECTUAR CON UNIDAD EN FUNCIONAMIENTO 6 MESES FIN DE TEMPORADA VÉASE APART.• Control carga gas y humedad en el circuito(unidad a pleno régimen)✕ 6.1.10• Verificar inexistencia fugas de gas ✕ 6.1.3• Control aceite: calidad y nivel ✕ 6.1.4• Verificar consumo eléctrico unidad ✕ 1.4• Verificar funcionamiento presostatos de máxima yde mínima (*)✕ 6.1.7/8• Purgar aire en sistema agua refrigerada ✕ 3.5/6• Almacenamiento fluido refrigerante enel condensador multitubular (*)✕ 6.1.1• Controlar estado de incrustación evaporador ✕ 5.2.1• Controlar estado de incrustación condensador ✕ 5.2.1OPERACIONES A EFECTUAR CON UNIDAD APAGADA 6 MESES FIN DE TEMPORADA VÉASE APART.• Controlar contactores cuadro eléctrico ✕ 4.5• Inspeccionar y verificar apriete de contactos eléctricosy respectivos bornes✕ 3.3/4.5• Drenaje sistema del agua (si es necesario) ✕ 3.55.2 CONTROLES LIMPIEZA Y REGULACIONES5.2.1 Inspección y lavado del evaporador ycondensadorLos intercambiadores multitubulares no acumulansuciedad en condiciones nominales de uso. Lastemperaturas de trabajo de la unidad, la velocidad delagua en los canales y la adecuada terminación de lasuperficie de transferencia del calor minimizan laacumulación de suciedad en los intercambiadores.Posibles incrustaciones en los intercambiadores sedetectan efectuando una medición de la pérdida decarga entre los tubos de entrada y salida unidad deambos intercambiadores, utilizando un manómetrodiferencial y comparándola con aquélla indicada en lastablas de apart. 1.3.El turbio que puede formarse en el sistema del agua, laarena no interceptable y las características de extremadureza del agua utilizada o la concentración de lasolución anticongelante pueden ensuciar losintercambiadores, reduciendo la eficacia delintercambio térmico. En tal caso es necesario lavar losintercambiadores con adecuados detergentes químicos,predisponiendo las instalaciones ya existentes conadecuadas tomas de carga y descarga o interviniendode la manera ilustrada en fig. 32-33.E21EU4usuario4U 4 4usuario55556677Se debe utilizar un depósito para cada instalación conácido ligero, 5 % de ácido fosfórico o, si losintercambiadores deben ser limpiados con frecuencia, 5% de ácido oxálico. Deberá hacerse circular el líquidodetergente dentro del intercambiador con caudal almenos 1,5 veces aquél nominal de trabajo. Con unaprimera circulación del detergente se efectúa unaprimera limpieza general y, sucesivamente, condetergente limpio, se efectúa la limpieza definitiva. Antesde poner nuevamente en funcionamiento el sistema sedebe enjuagar abundantemente con agua para eliminartoda traza de ácido y se debe purgar el aire presente enla instalación, eventualmente reactivando la bomba dellugar de utilización.5.3 INACTIVIDAD DE TEMPORADADurante los períodos prolongados de parada de lamáquina, se deberá aislar eléctricamente la unidadabriendo el interruptor de maniobra/seccionador delcircuito de potencia.Para evitar la entrada de refrigerante en el compresorcon la máquina parada, se aconseja almacenar la cargade gas refrigerante en el intercambiador multitubular(condensador) mediante pump-out.3fig. 323fig. 331. Evaporador2. Condensador3. Depósito del ácido4. Compuerta de interceptación5. Válvula de interceptación auxiliar6. Bomba de lavado7. Filtro6.1 INSTRUCCIONES PARA REPARACIONESY SUSTITUCIÓN DE COMPONENTES• En caso de tener que sustituir un componente delcircuito frigorífico de la unidad se deberánconsiderar las indicaciones de los apartados6.1.1 - 6.1.10 y del apart. 6.3.• Tómense siempre como referencia los esquemaseléctricos adjuntos a la máquina en caso de tenerque sustituir componentes alimentadoseléctricamente, cuidando dotar de adecuadaidentificación cada conductor que debe serdesconectado a fin de evitar errores de reconexión.• Al restablecer el funcionamiento de la máquina esnecesario repetir siempre las operaciones propiasde la fase de arranque, apart. 4.6.• Después de efectuar una intervención demantenimiento en la unidad se deberá mantenerbajo control el indicador de líquido-humedad (LUE).Después de al menos doce horas defuncionamiento de la máquina, el circuito frigoríficodebe presentarse completamente “seco”,asumiendo el LUE un color verde; de no ser así sedeberá efectuar la sustitución del filtro.6.1.1 Puesta en vacío del circuito en bajapresión - mantenimiento evaporador y/ocompresor (pump-out)♦ Durante la operación la bomba de circulación delsistema de condensación y evaporación debe estarfuncionando.♦ Durante el funcionamiento de la unidad:• puentear el presostato de mínima, eliminando así laprotección y la temporización de intervención;• cerrar la válvula de interceptación del líquido a lasalida del condensador;• debe hacerse funcionar la unidad hasta obtener que elmanómetro de baja presión alcance el valor de 0,25 bar;• apagar la unidad;• verificar que, después de algunos minutos, el valor depresión medida permanezca constante; de no ser así sedeberá efectuar nuevamente la reactivación de la unidad;• cerrar la válvula de interceptación situada en el envíodel compresor.6.1.2 Sustitución del filtro deshidratadorPara sustituir el filtro deshidratador se deberá efectuarla puesta en vacío del circuito lado baja presión.Una vez sustituido el filtro, efectuar nuevamente la puestaen vacío en el circuito en baja presión para eliminarposibles trazas de gases incondensables que puedanhaber entrado durante la operación de sustitución.Se recomienda efectuar una verificación de inexistenciade posibles fugas de gas antes de poner nuevamente launidad en condiciones normales de funcionamiento.6.1.3 Integración - restablecimiento carga derefrigerante♦ Las unidades son probadas en la fábrica concarga de funcionamiento adecuada. Elrestablecimiento o integración de la carga debeefectuarse considerando las condicionesambientales y de funcionamiento de la máquina.♦ Con la unidad en funcionamiento, la eventualintegración del fluido refrigerante puede efectuarse enel ramo de baja presión, antes del evaporador,utilizando las tomas de presión predispuestas. Laintegración debe efectuarse observando el indicador delíquido para verificar que se alcance limpidez del fluidocon total ausencia de burbujas.♦ Antes de realizar el restablecimiento de la carga degas después de una intervención de mantenimiento en elcircuito frigorífico, debe efectuarse un cuidadoso lavadodel circuito mismo procediendo de la siguiente forma:• instalar un filtro antiácido en aspiración compresor yhacer funcionar la unidad al menos durante 24 horas;• controlar el grado de acidez; eventualmente sustituirgas y aceite y hacer funcionar la unidad al menosdurante 24 horas;• retirar el cartucho del filtro antiacidez.6.1.4 Funcionamiento del compresorCon la unidad parada, el nivel de aceite en loscompresores debe cubrir hasta la mitad el vidrio deverificación existente en el armazón.El relleno del aceite puede realizarse después de haberefectuado la puesta en vacío de los compresores,utilizando la toma de presión situada en la aspiración.15

Después de la eventual intervención de la protecciónintegral, el restablecimiento del funcionamiento normalse verifica de modo automático cuando la temperaturade las bobinas llega a ser inferior al valor de seguridadprevisto (tiempo de espera variable entre pocos minutosy algunas horas).Los compresores cuentan con válvulas deinterceptación en el envío y retorno del gas.6.1.5 Funcionamiento de ST2: sonda detemperatura de seguridad anticongelaciónDespués de su activación, se debe rearmar la alarmade led rojo que aparece en el termostatoanticongelación; la unidad se activa automáticamentesólo en el momento en que la temperatura del aguasupera el diferencial de intervención.El control de eficacia de la protección anticongelaciónpuede efectuarse con el auxilio de un termómetro deprecisión sumergido junto con la sonda en un recipienteque contenga agua fría a temperatura inferior al set dealarma anticongelación predispuesto. Ello puedeefectuarse después de haber removido la sonda colocadaen el pocillo presente a la salida del evaporador, cuidandono dañarla durante la operación. La recolocación de lasonda debe efectuarse con gran atención, aplicandopasta conductora en el pocillo, introduciendo la sonda yaplicando silicona nuevamente en la parte externa de lamisma a fin de que no pueda abandonar su lugar.6.1.6 Funcionamiento de VTE: válvulatermostáticaLa válvula de expansión termostática está calibradapara mantener un calentamiento del gas de al menos6°C, para evitar que el compresor aspire líquido.Debiendo modificar el calentamiento predispuesto, sepuede operar en la válvula de la siguiente forma:12341. Bulbo con cargaMOP2. Conexión para capilarde ecualización3. Cuerpo válvula4. Tornillo de regulacióncalentamientofig. 34Proceder removiendo el capuchón en la base de laválvula misma e intervenir en el tornillo de regulaciónutilizando un destornillador. Aumentando o reduciendola cantidad de refrigerante se aumenta o se reduce elvalor de la temperatura de calentamiento, manteniendoprácticamente invariadas temperatura y presión en elinterior del evaporador, independientemente de lasvariaciones de carga térmica.Después de cada regulación efectuada en la válvula esconveniente dejar pasar algunos minutos para que elsistema pueda estabilizarse.6.1.7 Funcionamiento de PA: presostato dealta presiónDespués de su intervención, es necesario rearmarmanualmente el presostato, pulsando a fondo el botónnegro presente en él; la máquina se reactiva despuésde aproximadamente tres minutos.Control de intervención: disponer en OFF losinterruptores magnetotérmicos de los ventiladoressituados en el interior del cuadro eléctrico, cerrar elcuadro eléctrico y reactivar la unidad; esperar laintervención del presostato de alta presión manteniendobajo control los manómetros de alta presión.En caso de que, durante la fase de prueba, lapresión señalada por los manómetros de altapresión supere los 24 bares, apagarinmediatamente la unidad mediante el selectormarcha-parada del compresor, que se encuentra enla puerta del cuadro eléctrico.6.1.8 Funcionamiento de PB: presostato debaja presiónEl presostato se rearma de modo automático sólo en elmomento en que la presión en aspiración alcanza unvalor superior al diferencial del set de calibración.Control de intervención: durante el funcionamientonormal de la unidad cerrar lentamente la válvula deinterceptación existente en la línea de gas líquido; esperarla intervención del presostato de baja presión manteniendobajo control los manómetros de baja presión.En caso de que, durante la fase de prueba, lapresión señalada por los manómetros de bajapresión permanezca bajo 0 bar sin intervención delpresostato, apagar inmediatamente la unidadmediante el selector marcha-parada del compresor,que se encuentra en la puerta del cuadro eléctrico.6.1.9 Funcionamiento de PO: presostatodiferencial aceiteDespués de su intervención se deberá rearmar elpresostato diferencial aceite mediante el botón delpresostato mismo: la máquina se reactiva después deaproximadamente 3 minutos.Control de intervención: disponer en OFF losinterruptores magnetotérmicos de los compresoressituados en el interior del cuadro eléctrico, alimentar elcircuito auxiliar operando con el interruptor IA y esperarla intervención del presostato según una temporizaciónde aprox. 60 segundos.En caso de que durante la fase de prueba severifique una intervención anticipada o retrasada enmás de 15 segundos respecto de los 60 segundosprevistos, el presostato deberá ser sustituido.6.1.10 Eliminación humedad del circuitoLas unidades son probadas en la fábrica con carga defuncionamiento adecuada. Si, durante elfuncionamiento de la máquina, se manifiesta lapresencia de humedad en el circuito frigorífico, éstedebe ser vaciado por completo del gas y se debeproceder a eliminar la causa del inconveniente.Para eliminar la humedad o cuando el circuitopermanece abierto por tiempos prolongados, elencargado del mantenimiento debe secar el sistemacon una puesta en vacío de hasta 70 Pa;sucesivamente se debe restablecer la carga de gasindicada en las tablas del apart. 1.3 y apart. 6.1.3.En caso de presencia de aceite carbonizado o turbios,la puesta en vacío deberá ser precedida por un correctolavado del circuito (apart. 6.1.3).6.2 LOCALIZACIÓN Y ANÁLISISESQUEMÁTICO DE LAS AVERÍASInconveniente:Intervención aconsejada:1 - LA BOMBA DE CIRCULACIÓN NO PARTE (ESTANDO CONECTADA)• No llega tensión al grupo de bombeo:➔ verificar conexiones eléctricas y fusibles auxiliares.• Ausencia de señal desde tarjeta de control:➔ verificar, tomar contacto con la asistencia autorizada.• Bomba bloqueada:➔ verificar, eventualmente desbloquear.• Motor de la bomba en avería:➔ revisar o sustituir bomba.• Conmutador de velocidad de la bomba averiado: ➔ verificar, sustituir componente.• Set de trabajo satisfecho:➔ verificar.2 - EL COMPRESOR NO PARTE• Tarjeta de microprocesador en alarma:➔ identificar alarma que ha intervenido y actuar segúnindicaciones de apart. 4.9.• Ausencia de tensión; interruptor de maniobra abierto: ➔ cerrar el interruptor.• Fusibles quemados:➔ controlar circuitos eléctricos y bobinas motor;localizar posibles cortocircuitos; verificar presenciade sobrecarga en red y eventuales conexiones flojas;sustituir fusibles.• Intervención de interruptores magnetotérmicos➔ rearmar interruptores, controlar unidad al arranque.por sobrecarga:• Ausencia de pedido de enfriamiento en lugar de utilización: ➔ verificar, eventualmente esperar pedido deenfriamiento.• Predisposición del set de trabajo demasiado elevada: ➔ verificar calibración y predisponer nuevamente.• Avería en contactores:➔ efectuar sustitución o reparación.• Avería en el motor eléctrico del compresor:➔ verificar cortocircuito.3 - EL COMPRESOR NO PARTE Y SE ESCUCHA UN ZUMBIDO• Tensión de alimentación inadecuada:➔ controlar tensión, verificar causas.• Avería en contactores del compresor:➔ sustituir.• Problemas mecánicos en compresor:➔ revisar el compresor.4 - EL COMPRESOR FUNCIONA DE MODO INTERMITENTE• Mal funcionamiento del presostato de baja presión: ➔ controlar calibración y funcionamiento.• Carga de refrigerante insuficiente:➔ restablecer carga correcta, localizar y eliminarposibles pérdidas.• Filtro línea gas obstruido (está escarchado):➔ sustituir.• Funcionamiento irregular de la válvula de expansión: ➔ verificar su calibración, regular el calentamiento,eventualmente sustituir.• Válvula de interceptación en aspiración del compresor ➔ controlar, eventualmente abrir.parcial. cerrada:5 - EL COMPRESOR SE DETIENE• Mal funcionamiento del presostato de alta presión: ➔ controlar calibración y funcionamiento.• Insuficiencia de agua en condensador:➔ controlar funcionamiento bomba de circulación.• Temperatura ambiente elevada:➔ verificar límites funcionamiento de la unidad.• Carga de refrigerante excesiva:➔ descargar el exceso.• Válvula de interceptación en envío del compresorparcial. cerrada:➔ verificar, eventualmente abrir.• Descarga lubricación del compresor:➔ verificar nivel aceite en vidrio de verificación delcompresor, eventualmente rellenar.• Filtro del aceite obstruido:➔ verificar, eventualmente limpiar.• Anomalía en bomba de aceite:➔ verificar su funcionamiento.• Anomalía en presostato aceite:➔ verificar su funcionamiento, eventualmente sustituir.• Exceso de gas refrigerante en el cárter:➔ verificar funcionamiento resistencia del cárter yválvula solenoide en la línea del líquido; regular elcalentamiento del gas aspirado.6 - EXCESO DE RUIDO EN LOS COMPRESORES - EXCESO DE VIBRACIONES• El compresor está bombeando líquido, aumento excesivo ➔ verificar calibración válvula de expansión, regular eldel fluido refrigerante en el cárter:calentamiento, eventualmente sustituir.• Problemas mecánicos en el compresor:➔ revisar el compresor.• Unidad funcionando en límite de condiciones de uso: ➔ verificar según los límites declarados.7 - EL COMPRESOR FUNCIONA DE MODO CONTINUO• Carga térmica excesiva:➔ verificar dimensiones de la instalación, infiltracionesy aislamiento.• Predisposición del set de trabajo demasiado baja: ➔ verificar calibración y predisponer nuevamente.• Insuficiencia de agua en condensador:➔ verificar funcionamiento bomba de circulación.• Carga de refrigerante insuficiente:➔ restablecer carga correcta, localizar y eliminarposibles pérdidas.• Filtro obstruido (está escarchado):➔ sustituir.• Tarjeta de control averiada:➔ sustituir tarjeta y verificar.16

• Funcionamiento irregular de la válvula de expansión: ➔ verificar su calibración, regular el calentamiento,eventualmente sustituir.• Funcionamiento irregular de contactores:➔ verificar su funcionamiento.8 - EL COMPRESOR PARCIALIZA DE MODO CONTINUO (CONFIGURACIÓN ESPECIAL)• Predisposición set de trabajo demasiado elevada: ➔ verificar calibración y predisponer nuevamente.• Caudal de agua insuficiente:➔ verificar, eventualmente regular.• Funcionamiento irregular interruptores magnetotérmicos: ➔ verificar su funcionamiento.9 - NIVEL DEL ACEITE INSUFICIENTE• Pérdida de fluido refrigerante:➔ verificar, individuar y eliminar pérdida; restablecercarga correcta de refrigerante y aceite.• Resistencia del cárter interrumpida:➔ verificar, eventualmente sustituir.• Unidad funcionando en condiciones anormales:➔ verificar dimensiones de la unidad.10 - LA RESISTENCIA DEL CÁRTER NO FUNCIONA (CON COMPRESOR APAGADO)• Ausencia de alimentación eléctrica:➔ controlar conexiones y fusibles auxiliares.• Resistencia del cárter interrumpida:➔ verificar, eventualmente sustituir.11 - PRESIÓN DE ENVÍO ELEVADA EN CONDICIONES NOMINALES• Insuficiencia de agua en condensador:➔ verificar funcionamiento bomba de circulación.• Carga de refrigerante excesiva:➔ descargar el exceso.• Válvula de interceptación en envío del compresor parcial. cerrada: ➔ verificar, eventualmente abrir.12 - PRESIÓN DE ENVÍO BAJA EN CONDICIONES NOMINALES• Carga de refrigerante insuficiente:➔ restablecer carga correcta, localizar y eliminarposible pérdida.• Presencia de aire en el sistema del agua:➔ purgar el sistema.• Caudal de agua insuficiente:➔ verificar, eventualmente regular.• Válvula de interceptación en aspiración del compresor parcial. cerrada: ➔ verificar, eventualmente abrir.• Problemas mecánicos en el compresor:➔ revisar el compresor.13 - PRESIÓN DE ASPIRACIÓN ELEVADA EN CONDICIONES NOMINALES• Carga térmica excesiva:➔ verificar dimensiones de la instalación, infiltracionesy aislamiento.• Funcionamiento irregular de la válvula de expansión: ➔ verificar funcionamiento, limpiar la boquilla, regular elcalentamiento, eventualmente sustituir.• Problemas mecánicos en el compresor:➔ revisar el compresor.14 - PRESIÓN DE ASPIRACIÓN BAJA EN CONDICIONES NOMINALES• Carga de refrigerante insuficiente:➔ restablecer carga correcta, localizar y eliminarposible pérdida.• Evaporador sucio:➔ controlar, efectuar lavado.• Filtro parcialmente obstruido:➔ sustituir.• Funcionamiento irregular de la válvula de expansión: ➔ verificar funcionamiento, limpiar la boquilla, regular elcalentamiento, eventualmente sustituir.• Presencia de aire en el sistema del agua:➔ purgar el sistema del agua.• Caudal de agua insuficiente:➔ controlar, eventualmente regular.6.3 DESGUACE DE LA UNIDAD.ELIMINACIÓN DE COMPONENTES YSUBSTANCIAS DAÑINAS♦ Se aconseja encargar ejecución del desguace aempresa autorizada para retirarmáquinas/productos obsoletos.♦ En su conjunto, la máquina está constituida pormateriales que pueden ser tratados como MPS(materia prima secundaria), con obligación derespetar las siguientes normas:• el aceite que contiene el compresor debe ser retiradoy entregado a una entidad autorizada para el retiro deaceites usados;• el gas refrigerante no puede ser descargado en laatmósfera. Su recuperación, que se debe efectuarutilizando equipos homologados, debe comprender eluso de bombonas adecuadas y la entrega a un centroreceptor autorizado;• el filtro deshidratador y los componentes electrónicos(condensadores electrolíticos) deben considerarsecomo desechos especiales y, como tales deben serentregados a una entidad autorizada para recogerlos;• el material de aislamiento de goma poliuretánicaexpandida del intercambiador de agua y la esponjainsonorizante que reviste los paneles pueden serretirados y tratados como desechos equivalentes adesechos urbanos.7Codificación recambios originalesSIGLACPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEDESCRIPCIÓNCompresor K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSK 5500 PWSProtección integralPresostato diferencial aceiteResistencia cárter compresorCondensadorIntercambiador multitubular TE 221/3 ATT. H20 DXTE 274/3 ATT. H20 DXTE 310/3 ATT. H20 DXTE 352/3 ATT. H20 DXTE 410/3 ATT. H20 DXResistencia eléctrica anticongelación 35W 220VSonda NTC de termorregulación trabajoSonda NTC de termorregulación anticongelaciónPresostato de baja presión 2.0-3.5Presostato de alta presión 25.0-18.5Presostato de alta presión 23.0-16.5Válvula de seguridad de alta presiónVálvula de seguridad de baja presiónVálvula de expansión termostática TDEX 20TDEX 30TEX 55-50CÓDIGOL219690L219691L219692L219693L219904L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L216188L223593L223594L223595L223596L223597H 86202L223001L223001L223514L223515L219448L224355L211969L212256L211969L224363L224364L211766192/M 243/M 282/M 336/M 393/M333333 3 3 3 33 3 3 3 333 3 3 333333111113 3 3 3 31 1 1 1 12 2 2 2 23 3 3 3 333 3 3 33 3 3 333 33 333 3 33• CWH 192/M - 393/M• Codificación de los principalescomponentes de recambio.• La inmediata indicación de una posibleanomalía de funcionamiento de launidad permite a los centros deasistencia técnica autorizados interveniry detectar irregularidades sin quelleguen a verificarse distorsionessensibles que podrían empeorar lasprestaciones de los componentesinstalados en la máquina.17

SIGLAVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIPCIÓNVálvula antirretornoIndicador de líquido-humedadFiltro 4412/7Filtro 4412/9Cartucho de recambioManómetro de alta presión ∅ 60Manómetro de baja presión ∅ 60Válvula de solenoide 1078/75 230V1078/9 230VVálvula de interceptaciónRegulador electrónicoTermostato anticongelaciónContactor compresor DIL 2M/22 230V3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VInterruptor magnetot. comp. NZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 A3TF 3211-5ES71 100ATemporizador seg.Temporizador fun.CuentahorasInterruptor auxiliares 6ACÓDIGOL212953L212518L210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L219063L224091L212270L211402L219209L219025L212970L212174L219170L212274L211812L217430192/M 243/M 282/M 336/M 393/M3 3 33 33 3 3 3 33 33 3 36 6 6 6 63 3 3 3 33 3 3 3 33 33 3 33 33 3 31 1 1 1 11 1 1 1 16 66 663 33 333 3 3 3 33 3 3 3 33 3 3 3 31 1 1 1 1SIGLACPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIPCIÓNCompresor K 3000 PWSK 3500 PWSK 4000 PWSK 5000 PWSProtección integralPresostato diferencial aceiteResistencia cárter compresorCondensadorIntercambiador multitubular TE 137/2 ATT. H20 V-STE 155/2 ATT. H20 V-STE 183/2 ATT. H20 V-STE 221/2 ATT. H20 V-SResistencia eléctrica anticongelación 35W 220VSonda NTC de termorregulación trabajoSonda NTC de termorregulación anticongelaciónPresostato de baja presión 2.0-3.5Presostato de alta presión 25.0-18.5Válvula de seguridad de alta presiónVálvula de expansión termostática TDEX 20TDEX 30Válvula antirretornoIndicador de líquido-humedadFiltro 4412/7Filtro 4412/9Cartucho de recambioManómetro de alta presión ∅ 60Manómetro de baja presión ∅ 60Válvula de solenoide 1078/75 230V1078/9 230VVálvula de interceptaciónRegulador electrónicoTermostato anticongelaciónContactor compresor DIL 2M/22 230VDIL 2AM/22 230V3TF 4822-OAPO 230VInterruptor magnetot. comp. PKZ2/ZM-40 32-40 ANZM4 63-80 ANZM4-100 80-100 ATemporizador seg.Temporizador fun.CuentahorasInterruptor auxiliares 6ACÓDIGOL219690L219691L219692L219693L219723L219987L219720L219721L216185L216186L213160L216187L223588L223589L223590L223591H 86202L223001L223001L223514L223515L224355L224363L224364L212953L212518L210764L210766L210767L210768L224392L224393L210771L213774L217449L217450L216129L224091L212270L219216L211402L219025L219214L212970L219170L212274L211812L217430256/M 324/M 376/M 448/M44444 4 4 44 4 4 444 4 4444422226 6 6 61 1 1 12 2 2 24 4 4 44 4 4 44 4 4 444 4 44 4 444 4 4 44 44 48 8 8 84 4 4 44 4 4 44 44 44 44 41 1 1 12 2 2 2888 8444 44 4 4 44 4 4 44 4 4 41 1 1 1• CWH 256/M - 448/M• Codificación de los principalescomponentes de recambio.• La inmediata indicación de una posibleanomalía de funcionamiento de launidad permite a los centros deasistencia técnica autorizados interveniry detectar irregularidades sin quelleguen a verificarse distorsionessensibles que podrían empeorar lasprestaciones de los componentesinstalados en la máquina.18

SIGLACPSPROTPORCCFTECHREST1ST2PBPAVAVBVTEVRLUEFTMAMBVSRTLTAKCICTECOIADESCRIPCIÓNCompresor K 5000 PWSK 5500 PWSProtección integralPresostato diferencial aceiteResistencia cárter compresorCondensadorIntercambiador multitubular TE 274/2 ATT. H20 V-STE 352/3 ATT. H20 V-STE 410/3 ATT. H20 V-SResistencia eléctrica anticongelación 35W 220VSonda NTC de termorregulación trabajoSonda NTC de termorregulación anticongelaciónPresostato de baja presión 2.0-3.5Presostato de alta presión 23.0-16.5Válvula de seguridad de alta presiónVálvula de seguridad de baja presiónVálvula de expansión termostática TDEX 30TEX 55-50Válvula antirretornoIndicador de líquido-humedadFiltro 4412/9Cartucho de recambioManómetro de alta presión ∅ 60Manómetro de baja presión ∅ 60Válvula de solenoide 1078/9 230VVálvula de interceptaciónRegulador electrónicoTermostato anticongelaciónContactor compresor 3TF 4822-OAPO 230V3TF 4922-OAPO 230VInterruptor magnetot. comp. NZM4-100 80-100 A3VF 3211-5ES71 100 ATemporizador seg.Temporizador fun.CuentahorasInterruptor auxiliares 6ACÓDIGOL219693L219904L219723L219987L219721L216187L216188L223592L223598L223599H 86202L223001L223846L223001L223514L219448L224355L211969L211969L224364L211766L212518L210764L210767L210768L224392L224393L213774L217450L216129L217447L224091L211402L219209L212970L212174L219170L212274L211812L217430524/M 672/M 786/M64 64 6 64 6 64 6 664 62226 6 611 12 2 24 6 64 6 664 64 6 664 64 6 64 6 64 6 68 12 124 4 44 4 44 6 64 6 611 12 2 2128 1264 64 6 64 6 64 6 61 1 1• CWH 524/M - 786/M• Codificación de los principalescomponentes de recambio.• La inmediata indicación de una posibleanomalía de funcionamiento de launidad permite a los centros deasistencia técnica autorizados interveniry detectar irregularidades sin quelleguen a verificarse distorsionessensibles que podrían empeorar lasprestaciones de los componentesinstalados en la máquina.19

ADVERTENCIAS SOBRESUSTANCIASPOTENCIALMENTE TÓXICASPELIGROLeer detenidamente lasinformaciones siguientesreferentes a los fluidosrefrigerantes utilizados.Identificación del tipode fluido refrigeranteutilizadoDifluorometano (HFC -32) 23% en pesoN° CAS: 000075-10-5Pentafluoroetano (HFC -125) 25% enpesoN° CAS: 000354-33-61, 1, 1, 2 - Tetrafluoroetano (HFC -134°)52% en pesoN° CAS: 000811-97-2Identificación del tipo de aceiteutilizadoEl aceite de lubricación empleado en launidad es de tipo poliéster; en todo casose deberán tomar como referencia lasindicaciones que aparecen en la chapapresente en el compresor.PELIGROPara más información sobrelas características del fluidorefrigerante y del aceiteempleados, véanse lasfichas técnicas de seguridadpuestas a disposición porlos productores derefrigerante y de lubricante.Informaciones ecológicasprincipales sobre los tipos defluidos refrigerantesempleadosPROTECCIÓN MEDIOAMBIENTELeer detenidamente lasinformaciones ecológicas ylas prescripcionessiguientes.Persistencia y degradaciónEl fluido se descompone con relativarapidez en la atmósfera inferior(troposfera). Los productos dedescomposición son de elevadadispersión por lo que su concentración esmuy baja. No influye en el esmogfotoquímico (esto es, no forma parte delos compuestos volátiles VOC, según loestablecido por el acuerdo UNECE). Losfluidos R32, R125 y R134a (contenidos entodas las unidades) no perjudican alozono. Las sustancias estánreglamentadas por el protocolo deMontreal (revisión de 1992) y por elreglamento CE N. 2037/2000 del 29 dejunio de 2000.Efectos sobre el tratamiento de losefluentesLas descargas de producto liberadas en laatmósfera no provocan contaminación delas aguas a largo plazo.Control de la exposición/protecciónindividualUsar ropa de protección, guantesadecuados y protegerse los ojos y la cara.Límites de exposición profesional:R407HFC 32TWA 1000 ppmHFC 125 TWA 1000 ppmHFC 134a TWA 1000ppm – 4240 mg/m 3 (OES)ManipulaciónPELIGROLas personas que utilizan yse encargan delmantenimiento de lasunidades deben tener buenconocimiento de los riesgosdebidos al manejo desustancias potencialmentetóxicas. El incumplimientode dichas indicacionespuede causar daños a laspersonas y a la unidad.Evitar la inhalación de elevadasconcentraciones de vapor.Las concentraciones atmosféricas debenser reducidas al mínimo y mantenidas anivel mínimo, por debajo del límite deexposición profesional. Los vapores sonmás pesados que el aire, por lo que esposible que se verifiquen elevadasconcentraciones en proximidad del sueloen los lugares con escasa ventilacióngeneral. En estos casos se deberágarantizar una adecuada ventilación.Evitar el contacto con llamas y superficiescalientes, ya que se pueden formarproductos de descomposición irritantes ytóxicos. Evitar el contacto del líquido conlos ojos o la piel.Medidas a adoptar en caso de derrameaccidentalGarantizar una adecuada protecciónpersonal (con el empleo de medios deprotección para las vías respiratorias)durante la eliminación de los derrames. Silas condiciones son suficientementeseguras, aislar la fuente de la pérdida. Enpresencia de dispersiones de menorimportancia, se podrá dejar que elmaterial se evapore, siempre que existauna ventilación adecuada. En caso depérdidas importantes, ventilaradecuadamente la zona. Contener elmaterial vertido con arena, tierra u otromaterial absorbente adecuado. Se deberáimpedir que el líquido penetre en losdesagües, en el alcantarillado, en lossótanos y en las fosas de trabajo, ya quelos vapores pueden crear un ambientesofocante.Informaciones toxicológicasprincipales sobre el tipo defluido refrigerante empleadoInhalaciónConcentraciones atmosféricas elevadaspueden causar efectos anestésicos conposible pérdida de conciencia.Exposiciones prolongadas pueden causaranomalías del ritmo cardíaco y provocarmuerte súbita.Concentraciones mayores pueden causarasfixia a causa de la reducción deloxígeno presente en el ambiente.Contacto con la pielLas salpicaduras de líquido nebulizadopueden provocar quemaduras de hielo. Esimprobable que sea peligroso a causa deabsorción cutánea. El contacto repetido oprolongado puede causar remoción de lagrasa cutánea, con consiguiente secado,agrietamiento de la piel y dermatitis.Contacto con los ojosSalpicaduras de líquido pueden provocarquemaduras de hielo.IngestiónAltamente improbable, pero si se verifica,puede provocar quemaduras de hielo.Medidas de primeros auxiliosPELIGROAjustarse terminantemente alas advertencias y medidasde primeros auxiliospresentadas a continuación.InhalaciónAlejar a la persona accidentada del lugarde exposición y mantenerla abrigada y enreposo. Si es necesario, suministraroxígeno. Practicar la respiración artificialsi la respiración se ha interrumpido oparece poder interrumpirse. En caso deparo cardíaco efectuar masaje cardíacoexterno. Solicitar asistencia médica.Contacto con la pielEn caso de contacto con la piel, lavarseinmediatamente con agua tibia.Descongelar con agua las zonasafectadas. Quitarse las prendascontaminadas. Las prendas de vestirpueden adherirse a la piel en caso dequemaduras de hielo. En caso desíntomas de irritación o formación deampollas se deberá solicitar asistenciamédica.Contacto con los ojosLavar inmediatamente durante al menosdiez minutos con solución para lavadoocular o con agua limpia, manteniendo entodo lo posible los ojos abiertos. Solicitarasistencia médica.IngestiónNo provocar el vómito. Si la personaaccidentada está consciente, hacerleenjuagar la boca con agua y hacerlebeber 200 o 300 ml de agua. Solicitarinmediata asistencia médica.Ulteriores cuidados médicosTratamiento sintomático y terapia desoporte cuando es indicado. Nosuministrar adrenalina ni fármacossimpático-miméticos similares después deuna exposición ya que existe riesgo dearritmia cardiaca.

NOTENOTE……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

CWH 192/M … 786/MRHOSS S.p.A.Via Oltre Ferrovia - 33033 Codroipo (UD) Italia- tel. 0432.911611 - fax 0432.911600 - rhoss@rhoss.it - www.rhoss.itH50631 PS/ET - U