chapitre 1 - Bibliothèque Ecole Centrale Lyon

optique monospot.De façon particulière, les valeurs de résistance à la traction ont tendance àdiminuer avec une augmentation de la puissance du laser utilisée. Ceci peuts’expliquer par l'évolution de la surface de brasure et les pourcentages de dilutiondu cordon, qui dans le même temps, ont tendance à augmenter de façondirectement proportionnelle à la puissance.En revanche, les valeurs de résistance au cisaillement et d’effort à la rupture ontune tendance inverse, à savoir, une diminution jusqu'à un point d’inflexioncorrespondant à une puissance de 1500 W, et une augmentation graduelle aprèsce point là. Il semble que la cause principale de ce comportement inattendu puisseêtre attribuée à l’évolution du profil géométrique du cordon (en passant de cordonconvexe à cordon concave en ce point là). Un contour convexe favorise laformation de possibles sites d’entailles à la surface de la brasure, fait qui peut bienévidement avoir des effets défavorables pour la performance mécanique del’assemblage. Un cordon plat représente le contour idéal, sans point de fort taux deconcentration de contrainte.Une comparaison de la performance mécanique, évaluée sur les calculs derésistance à la rupture du ZnAl-30 par rapport à l’AlSi-12 permet de conforterl’avantage du premier métal d’apport sur le deuxième.Une relation existant entre la formation de la couche d’intermétalliques à l’interfaceacier/brasage et la combinaison des paramètres expérimentaux, comme lapuissance du laser et le rayon de courbure de la tôle d’aluminium, a été mise enévidence. En fait, plus la puissance du laser utilisé est élevée, plus grandes serontl’épaisseur et la longueur de la couche d’intermétalliques à cet endroit là, pour lesdeux rayons de courbure concernés.Concernant la configuration géométrique du brasage, la configuration en angle aété testée avec deux rayons de courbure intérieurs différents.- Le rayon intérieur de 4.0 mm pour les tôles d’aluminium pliées à 90° offre lapossibilité d’établir un bon contrôle de la température maximale atteinte sur latôle d’acier. Cela permet ainsi de réaliser un assemblage sans formationd’une couche de composés intermétalliques (durs, fragiles et d’impact négatifpour la performance mécanique de l’assemblage) à l’interface acier/ brasage.Ce résultat peut être expliqué soit par l’absence de fusion localisée à cetendroit de la tôle (et de la couche galvanisée) soit par la limitation duprocessus de diffusion d’éléments. Les deux effets, tous deux liés à latempérature maximale atteinte au niveau de la tôle d’acier lors du processus,participent sans doute ensemble au risque de formation de la couched’intermétalliques. Malheureusement, cette configuration présente une faiblesurface de soudure (par rapport à celle obtenue dans les cordons brasésavec un pliage de la tôle d’aluminium à 2.0 mm), fait qui aura desconséquences négatives sur la résistance mécanique générale de la brasure.91