universite d'antananarivo ecole superieure polytechnique d ...

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE POLYTECHNIQUE D’ANTANANARIVO
FILIERE : BATIMENT ET TRAVAUX PUBLICS
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME D’INGENIEUR
Présenté par : RANDRIAMAMPIANINA Andriandafy Heriniaina
Encadreur : Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat
Chef de département routes et aérodromes au LNTPB –Enseignant à l’ESPA
Date de soutenance : 31 Mai 2003
Année Universitaire 2001-2002

REMERCIEMENTS
Que le Seigneur soit loué de m’avoir donné le courage et la force pour mener à terme ce
travail !
Nous voudrions adresser nos plus vifs remerciements à l’endroit de :
Monsieur RANDRIANOELINA Benjamin, Directeur de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo, qui nous a permis de présenter notre Mémoire de fin
d’études ;
Monsieur RABENATOANDRO Martin, chef du Département Bâtiment et Travaux
Publics au sein de l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, il n’a cessé
d’essayer de parvenir à nous assurer une meilleure formation dans ce Département où il
est le premier responsable ;
Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat qui a bien voulu nous encadrer lors de ce
Mémoire. Ses conseils et son entière disponibilité nous ont été des plus bénéfiques
durant la réalisation de notre travail ;
Tous les enseignants de la Filière Département Bâtiment et Travaux Publics de l’Ecole
Supérieure Polytechnique d’Antananarivo qui n’ont pas hésité à nous transmettre leurs
connaissances au cours de nos Années d’études à l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, qu’ils soient tous remerciés !
Nous tenons aussi à témoigner notre profonde gratitude à tous ceux qui, de près
ou de loin, ont contribué à la réalisation du présent Mémoire.

• A toute ma famille ainsi qu’à mes amis qui m’ont toujours encouragé, vos précieux
conseils m’ont permis de faire face à tous les problèmes que j’ai pu rencontrer.
• Le meilleur étant toujours pour la fin, je n’oublie pas mes parents qui ont toujours
été présents pour moi, qu’ils trouvent ici le témoignage de mon affection et de mon entière
reconnaissance.

LISTE DES ABREVIATIONS
A
: Aplatissement
BRTA : British Road Tar Association
BS 812 : British Standard 812
BTP : Bâtiment et Travaux Publics
CPA : Coefficient de Polissage Accéléré
d
: Plus petite dimension du granulat
d50 : Dimension médiane d’un granulat
D
: Plus grande dimension du granulat
EAL : Emulsion Anionique à Rupture Lente
EAS : Emulsion Anionique à Rupture Rapide
EAR : Emulsion Anionique Surstabilisée
ECL : Emulsion Cationique à Rupture Lente
ECM : Emulsion Cationique Mixte
ECR : Emulsion Cationique à Rupture Rapide
ECS : Emulsion Cationique Surstabilisé
ES : Equivalent de sable
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo
FORMES : Formulation de l’enduit superficiel
G
: Grosseur du granulat
IP
: Indice de Pénétrabilité
L
: Largeur du granulat
LA : Coefficient Los Angeles
LCPC : Laboratoire Central des ponts et Chaussées
LNTPB : Laboratoire National des Travaux Publics et du Bâtiment
MC : Médium Curing
MDE : Micro-Deval à l’eau
P
: Propreté des granulats

P25 : Pénétrabilité du bitume à 25°C
POO : Programme Orientée Objet
Rc : Rapport de Concassage
RC : Rapid Curing
RRL : Research Road Laboratory
SC : Slow Curing
SF : Saybolt Fuyol
STV : Standard Tar Viscosimeter
TBA : Température du point de ramollissement bille-anneau
V
: Volume des gravillons selon la méthode belge

SOMMAIRE
REMERCIEMENTS
LISTE DES ABREVIATIONS
LISTE DES FIGURES
INTRODUCTION
PREMIERE PARTIE : GENERALITES
CHAPITRE I : Définitions
CHAPITRE II : L’enduit superficiel dans les techniques du revêtement routier
DEUXIEME PARTIE : LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DE L’ENDUIT
SUPERFICIEL
CHAPITRE I : Les granulats
CHAPITRE II : Les liants
TROISIEME PARTIE : FORMULATION D’ENDUIT SUPERFICIEL
CHAPITRE I : Structure de l’enduit superficiel
CHAPITRE II : Les différents dosages
QUATRIEME PARTIE : PRESENTATION DU LOGICIEL « FORMES 1.0 »
CHAPITRE I : Les bases de l’application
CHAPITRE II : Présentation du programme
CHAPITRE III : Traitements et réalisation des programmes
CHAPITRE IV : Contrôle et mise au point final
CONCLUSION
BIBLIOGRAPHIE
ANNEXES
RESUME

INTRODUCTION
Actuellement, la route sert de liaison pour les diverses régions de Madagascar.
Elle assure presque la totalité des transports des personnels et des marchandises par voie
terrestre.
Plusieurs régions de la grande île restent encore enclavées pendant la saison de
pluies. Seulement 9000 km environ sont bitumées sur 50.000 km du réseau routier, y
compris les voies urbaines et les voies de dessertes.
Le coût de la construction, devenu plus cher, nécessite un énorme
investissement pour les pays sous développés comme Madagascar.
Cela oblige la conception des diverses constructions à l’aide de la nouvelle
technologie surtout par le biais de l’informatique. Cet outil, dans sa facilitation des
services effectués, offre dans toute leur plénitude la précision, la vitesse, la qualité et la
quantité au niveau des travaux.
A Madagascar, la technique de l’enduit superficiel a été très fréquentée parmi
les couches de revêtement pendant des dizaines d’années. Il présente des caractéristiques
techniques avantageuses par rapport aux couches de roulement classiques. De plus, on
s’intéresse beaucoup sur l’avantage économique qu’il offre sur le coût de l’ouvrage.
L’emploi de l’enduit superficiel est conditionné par la connaissance de ses
constituants. Le revêtement en enduit convient beaucoup aux conditions d’exploitations de
la chaussée à Madagascar. Le contexte économique permet de faire autant de choix sur la
formulation pour pouvoir analyser les dosages à utiliser. Au-delà, les expériences locales
peuvent apporter une contribution à la bonne technique de l’enduit.

Ceci nous amène à choisir comme thème de notre mémoire
«CONTRIBUTION A L’ETUDE DE FORMULATION DE L’ENDUIT
SUPERFICIEL et INFORMATISATION DE LA FORMULATION D’ENDUIT
SUPERFICIEL SELON LES METHODES DE MAC LEOD ET DE JACKSON ».
Nous allons traiter quatre grandes parties :
Nous aborderons en premier lieu les généralités sur la technique de l’enduit
superficiel ; ensuite, nous allons axer notre étude sur les divers constituants de l’enduit
superficiel. Avant d’entamer la dernière partie, nous traiterons globalement la formulation
de l’enduit superficiel un peu plus orientée sur les méthodes de Jackson et de Hanson Mac
Léod. Enfin, la dernière partie consistera en la conception de l’informatisation de ces deux
méthodes nommée « FORMES 1.0 » et décrira son mode d’emploi.

PREMIERE PARTIE
GENERALITES

CHAPITRE I : DEFINITIONS
I -1 Définition
L’enduit superficiel est une couche de revêtement mince d’une chaussée constituée de la
superposition alternée de liants hydrocarbonés et de gravillons.
Il peut être monocouche ou multicouche selon le nombre de couches de liants
hydrocarbonés utilisés.
D’une part, l’enduit superficiel monocouche est destiné pour les routes à faibles
trafics, d’autre part les multicouches sont confectionnées pour les trafics moyens ou moins forts.
I -2 Historique
Auparavant la technique d’enduit superficiel s’agissait de lutter contre la
poussière, la boue, l’arrachement des cailloux et l’infiltration.
Mais la croissance du développement incontestable des charges transportées par
voie routière et l’amélioration rapide de l’utilisation des automobiles ont exigé au monde de
construction de suivre l’évolution technologique qui conditionne la circulation.
De nos jours, l’enduit superficiel est parmi les couches de roulement les plus
fréquentes au monde.
I-3 Caractéristiques de mise en œuvre:
I-3-1 Rôles de l’enduit superficiel
Techniquement, comme toute couche de roulement, l’enduit superficiel possède de
nombreuses caractéristiques. Il garantit une cohésion superficielle s’opposant à l’arrachement du
revêtement sous l’effet de la circulation. Il assure l’adhérence totale si la surface de la chaussée est
humide. Il permet aussi d’améliorer la portance de la chaussée, surtout la couche de base, grâce à
l’imperméabilité et protéger contre les infiltrations des eaux superficielles.

De plus, il est plus souple par rapport aux autres matériaux utilisés en couche de
roulement. Sa rugosité accroît légèrement la consommation en carburant des véhicules, mais participe
aux sécurités des usagers.
I-3-2 Vie d’un enduit superficiel :
On observe trois étapes de la vie d’un enduit superficiel. Ce sont la mise en œuvre,
la maturation et la vie utile.
I-3-2-1 La mise en œuvre :
Le support étant préparé, la mise en œuvre consiste à répandre une certaine
quantité de liant sur ce support telle que l’épaisseur du film du liant puisse imperméabiliser le support et
fixer les gravillons répandus sur ce film.
Pendant un certain temps qui sépare le répandage du liant hydrocarboné et des
gravillons, son refroidissement augmente la viscosité du liant.
En cas d’une émulsion, on observe de la rupture.
Le compactage stabilise l’emplacement des gravillons et surtout le contact liant -
granulat afin de former une mosaïque.
I-3-2-2 La phase de maturation :
L’enduit est alors livré à la circulation. Sous l’effet du trafic, les gravillons mal
fixés sont arrachés et constituent ce qu’on appelle « le rejet ». Pendant la phase de maturation, les
gravillons bien compactés continuent à s’arranger et se sont stabilisés pour s’opposer aux agressions de
pneumatiques des véhicules, tandis que le liant devient plus visqueux et évolue suivant les conditions
climatiques.
La question de maturation de l’enduit superficiel concerne donc le mouvement des
gravillons et l’évolution du liant à l´ état visqueux. Cette période touche à sa fin s’il n’y a plus de rejet
possible, les gravillons en place ne changent plus de position et se fixent bien avec le liant utilisé.
I-3-2-3 La vie utile :
Cette dernière étape s’étend sur plusieurs années où l’enduit s’use sous les effets
du trafic et des intempéries. Cependant, on observe l’enfoncement des gravillons dans le support après
passage des véhicules, surtout les poids lourds.
La liaison liant- granulat intervient dans la vie utile de l’enduit. Ce couple doit se
maintenir malgré les agressions des pneumatiques et les agressions notamment dues à l’eau.

Il faut ainsi utiliser des gravillons d’autant plus gros à la mise en œuvre que le
trafic est lourd et intense ; un liant d’autant plus visqueux que le trafic est important ; un dosage en liant
d’autant plus faible que le trafic est élevé. Cela a pour but de résister aux efforts et éviter de se briser ni
de se polir.
I-3-3 Utilisation :
L’enduit superficiel est utilisé soit comme :
−
−
−
Un enduit de scellement qui protège la couche des matériaux sur laquelle il est répandu contre les
intempéries et les effets des agents atmosphériques.
Enduit d’usure qui est soumis aux efforts transmis par des pneumatiques. Il permet de défendre au
mieux la structure de la chaussée. Pour rendre à la chaussée ses qualités initiales, il vaut mieux
renouveler cette couche d’usure.
Couche de roulement qui, avec la rugosité de l’enduit, favorise l’adhérence avec le support qui
marquant une bonne caractéristique de drainabilité des eaux superficielles et entraînant un recul
important des seuils d’aquaplanage.
I-3-4 Technique de réalisation :
Avant d’exécuter la couche de roulement, la surface du support doit être propre et
sèche. On épand une couche d’accrochage pour assurer une meilleure liaison entre une couche d’enrobé
conservé comme couche de base et l’enduit superficiel.
L’opération se fait par l’épandage successif du liant et des gravillons suivi d’ un
compactage léger pour un enduit superficiel monocouche.
Pour les multicouches, l’exécution est considérée comme de superpositions des
monocouches différentes. Les différences portent sur la quantité de liant, la quantité et la granulométrie
des gravillons appliquées sur chaque couche : la première couche a une granulométrie plus grande, cela
décroît progressivement jusqu’aux couches supérieures.
CHAPITRE II -L’ENDUIT SUPERFICIEL DANS LES
TECHNIQUES DU REVETEMENT ROUTIER :

II-1 Rôle :
L’enduit superficiel est techniquement très souvent utilisé pour entretenir les
routes revêtues, mais il peut aussi être employé comme couche de roulement lors de la phase de
construction de la chaussée
renforcement :
II-1-1 L’enduit couche de roulement d’une chaussée neuve ou en cas de
Pour les chaussées souples où les supports ne sont pas traités, l’enduit superficiel y
est bien adapté et souhaité définitivement car il assume les fonctions d’amélioration de la cohésion de
surface et l’imperméabilisation du support.
Il peut être utilisé aussi en attente de l’exécution de la couche de roulement
définitive dans le cas de la situation transitaire.
Pour les chaussées semi-rigides, c’est à dire les supports sont traités aux liants
hydrauliques ou au bitume, l’enduit superficiel peut constituer également une couche de revêtement bien
adaptée.
II-1-2 L’enduit couche de roulement lors d’un entretien :
Lors d’un entretien des chaussées revêtues, l’enduit superficiel peut être
appliqué sur des structures adaptées au trafic pour renouveler l’adhérence de la couche de roulement
mise en service ou son imperméabilité.
L’enduit superficiel semble insuffisant sur des structures inadaptées au trafic parce
que la chaussée nécessite un renforcement structurel.
Mais, l’enduit d’attente s’avère efficace puisqu’il contribue à limiter ou à retarder
l’arrachement des matériaux (en particulier aux bords des fissures) et il augmente simultanément
l’imperméabilité de la chaussée.
II-2 Entretiens proprement dit :
En effet, pour l’enduit superficiel en tant qu’une construction produite de la
conception humaine, contre sa dégradation précoce pour cause des usages intensifs, il faudrait, à bon
escient procéder systemiquement et systématiquement aux entretiens préventif, périodique et curatif.

II-2-1 Entretien préventif :
Ce type d’entretien est fondamentalement indispensable du fait que la prévision
sur les effets dégradants est plus qu’utiles. Les effets des essieux notamment ceux du poids lourds sans
barrières de pluies entraînent la corrosion avant la durée de service de cette route.
Les effets corrosifs des agents atmosphériques tels que les vents les vents donnent
naissance à la desquamation ; les rayons solaires conduisent aux phénomènes de retrait qui se manifeste
par la dilatation et la contraction, d’où l’existence d’éventuelles fissures.
Ainsi, dans la technique de l’enduit superficiel, l’entretien préventif consiste à
faire avant les dégradations la surveillance systématique de l’état de la couche de revêtement. Le
contrôle allant de la construction jusqu’aux usages de la typologie des véhicules circulant ces voies
d’accès.
L’utilisation des engins à chenilles devrait être limitée voire régulariser dans le
temps. Les chenilles laissent toujours des traces qui peut diminuer la rigidité de l’enduit. Sa ventilation
par un véhicule particulier pour le dépoussiérage est fortement exigée.
II-2-2 Entretien périodique :
L’entretien périodique comme son nom l’indique doit fait d’une manière régulière
dans le temps et dans l’espace. L’élaboration d’un chronogramme particulier est souhaitable.
Les problèmes qui se posent sont la typologie des matériels utilisée pour assurer
une meilleure cohésion des matériaux utilisés et la périodicité de cet entretien.
De ce fait, il faut veiller aux expériences dans la construction routière quelle que
soit la modalité de la typologie des couches.
II-2-3 Entretien curatif :
L’entretien curatif d’une telle construction est impératif en cas de l’apparition des
signes de dégradations. Effectivement, comme tout part de la couche de fondation et la nature du sol, le
dégraissage sur le support : des matériaux spéciaux pour contrarier les fissurations, la couche de
revêtement devrait être confectionnée soigneusement.
L’entretien curatif ne doit être fait par un système de point à temps. Les matériaux
de constructions utilisés ont leurs propres caractéristiques physico-chimiques chimiques à respecter.
Pour ce faire, il faut chercher des voies et moyens plus fiables, rentables et faisables dans le cadre de
l’entretien curatif.

L’entretien curatif qui est vraiment exorbitant semble constituer un véritable
frottement à tous les projets routiers tant voulu à l’heure actuelle. Pour un enduit superficiel, cet entretien
nécessite du temps, des matériels performants, des personnelles qualifiées ainsi et surtout des
financements volumineux.
Partiellement, les entretiens préventif, périodique et curatif se complètent entre
eux en vue de garde le bon état d’une chaussée. Mais, de préférence, il est plus logique de procéder aux
entretiens préventifs et périodiques au lieu de faire des entretiens curatifs qui paraissent très chers et qui
pourraient être de la bourse communale bénéficiaire.

DEUXIEME PARTIE
LES DIFFERENTS
CONSTITUANTS DE L’ENDUIT
SUPERFICIEL

CHAPITRE I : LES GRANULATS
I-1 Définition :
Par définition, les granulats sont l’ensemble des grains minéraux de dimension d/
D comprise entre 0 et 80 mm
d est la plus petite dimension du granulat
D est la plus grande dimension du granulat
En technique de couche de roulement, les granulats utilisés sont détenus comme
l’ossature de la couche toute entière et comme le recouvrement de la surface toute entière.
Les granulats constituent l’un des composants essentiels dans la réalisation d’un
enduit superficiel. Ils assurent la réussite du procédé, la durée de vie et la qualité de l’enduit.
I-1-1 La granularité
C’est la distribution dimensionnelle des grains de granulat disposé, par exemple :
0 / 31 5 ; 6/10 ; 10/14… , d’où, après l’étalonnage, on dispose la courbe granulométrique et le fuseau
granulométrique qui est un fuseau délimitant les dimensions d’un granulat
I-1-2 L’analyse granulométrique :
La granulométrie est la détermination des dimensions des grains au tamis.
est décrit en annexe n°01
Cette analyse permet d’observer la granularité des granulats. Le mode opératoire
I-2 Mode de classification

Selon les normes, on peut classifier un tel granulat à partir de la granulométrie. Ce
mode de classification est représenté dans le tableau suivant :
Tableau n°01 : Classification des granulats
Dimension Nomination Utilisation
D ≤ 80μ Fines Nécessaire pour les apports en fines.
80μ

Les plus utilisés en construction routière sont ceux qui sont issu des carrières. Ils
représentent un grand nombre de quantité pour la construction et ils peuvent présenter un angle de
frottement interne apte à résister aux sollicitations.
Par contre, les granulats alluvionnaires ont des caractéristiques physiques et
mécaniques plus résistants par rapport à ces derniers. Mais, au point de vue quantitatif, ils sont presque
insuffisants.
I-5 Caractéristiques
On distingue deux types. Ce sont les caractéristiques mécaniques ou
caractéristiques intrinsèques et les caractéristiques physiques ou les caractéristiques de fabrication
I-5-1 les caractéristiques intrinsèques
A partir de ces caractéristiques, on peut déterminer la résistance des granulats.
Elles dépendent essentiellement de la nature et de la qualité de la structure géologique des gisements
I-5-1-1 La résistance aux chocs :
Elle est définie par l’essai Los Angeles qui mesure la résistance à la fragmentation
par choc des éléments d’un échantillon granulaire.
I-5-1-2 La résistance à l’usure :
L’essai Micro-deval en présence d’eau met en évidence la résistance à l’usure par
frottement entre les granulats et la charge abrasive dans un cylindre en rotation
I-5-1-3 La résistance au polissage :
La pérennité de la microrugosité est mesurée par le coefficient de polissage
accéléré. Les granulats ayant un CPA

Tableau n° 02 : Catégorie des gravillons en fonction des caractéristiques mécaniques
CATEGORIES DES GRAVILLONS
Catégories LA maximum MDE maximum
CPA
maximum
A
15
10
0,55
B
20
15
0,50
C
25
20
0,50
D
30
25
0,50
E
40
35
0,50
I-5-2 Les caractéristiques de fabrication :
Elles dépendent des modalités de fabrication. Néanmoins, les essais suivants
doivent être réalisés avant leur utilisation
I-5-2-1 La granulométrie ou l’essai granulométrique :
Il s’agit de déterminer la granularité des granulats par tamisage. Le mode
opératoire est donné en annexe n°01
I-5-2-2 La mesure du coefficient d’aplatissement:
Cet essai nous décrit la mesure de la forme ou de l’aplatissement d’un granulat. Un
granulat est considéré comme plat lorsque le rapport G/E est supérieur à 1,58.G et E étant
respectivement la grosseur et l’épaisseur du granulat. L’aplatissement est le pourcentage en poids de
granulats plats.
I-5-2-3 L’essai sur le rapport de concassage (RC) :
Pour les granulats provenant de matériaux alluvionnaires, le rapport de concassage
est le rapport entre la dimension minimale du matériau et la dimension maximale du granulat obtenu.
Ce rapport détermine beaucoup d’angularité des granulats qui peut apporter une influence
sur les caractéristiques antidérapantes du revêtement et sur la cohésion de l’ensemble.

I-5-2-4 La propreté (P) :
Lors d’un essai qui permet de définir la propreté superficielle ; cette caractéristique
est qualifiée comme la proportion d’éléments passant au tamis de 0,5mm, y compris les éléments
adhérant aux grains les plus gros.
Les caractéristiques : granularité, forme et propreté, conduisent à une classification
des gravillons en quatre catégories qui sont spécifiés dans le tableau suivant :
Tableau n°03 : Catégorie des gravillons en fonction des caractéristiques de fabrication
GRANULARITE
Catégori
es
FUSEAU DE SPECIFICATION
(POSITION)
FUSEAU DE
REGULARIT
E (ETENDUE)
A* ou Em
Pro
pret
é
I
I bis
Refus à
1,25D=0
%
Refus à D=
1à15%
(1à20% si
D>1,58d)
Tamisât à d
Tamisât à 0,63d

I-6 Spécifications des granulats
suivant :
Pour les techniques routières en général, nous allons les résumer dans le tableau
Tableau n°04 : Granulats pour technique routière
Trafic
(essieu de 1,3 tonnes)
Spécifications
Couche de
liaison
Couche de
revêtement
A
≤ 30
≤ 30
LA
≤ 30
≤ 25
T4
MDE
≤ 25
≤ 20
( < 25 Poids lourds par jours)
CPA
-
≥ 0,45
P
≤ 2
≤ 2
ES
≥ 50
≥ 50
A
≤ 30
≤ 25
LA
≤ 25
≤ 20
T3
MDE
≤ 20
≤ 15
(25 à 150 Poids lourds par jours)
CPA
-
≥ 0,45
P
≤ 2
≤ 2
ES
≥ 50
≥ 50
A
≤ 25
≤ 20
LA
≤ 25
≤ 20
T2
MDE
≤ 20
≤ 15
(150 à 300 Poids lourds par jours)
CPA
-
≥ 0,45
P
≤ 2
≤ 2
ES
≥ 50
≥ 50
T1 A ≤ 20 ≤ 20

(300 à 750 Poids lourds par jours)
LA
≤ 25
≤ 20
MDE
≤ 20
≤ 15
CPA
-
≥ 0,45
P
≤ 2
≤ 2
ES
≥ 50
≥ 50
A
≤ 20
≤ 20
LA
≤ 25
≤ 15
T0
MDE
≤ 20
≤ 15
(>750 Poids lourds par jours)
CPA
-
≥ 0,45
P
≤ 2
≤ 2
ES
≥ 50
≥ 50

I-7 Spécification des granulats pour enduit superficiel
I-7-1 La Granularité
La granularité est le facteur de rugosité et d’homogénéité de l’enduit superficiel.
En général, on utilise les classes granulaires (d/ D) : 4/6,3 ; 6/10 ;10/14 pour les cas de confection
d’enduit superficiel, et dans des cas particuliers, les 2/4, les14/20 ou d’autres classes.
Toutefois, il est à conseiller de respecter d< 0,6 D, excepté le 2/4 dont la propreté
est difficile à obtenir. Cette règle limite l’étalement de la granulométrie et permet d’obtenir une maille
gravillonnée homogène.
On peut les spécifier de la façon suivante. Le refus à D et le tamisât à d doivent
être respectivement inférieurs à 15% du poids total de l’échantillon et le refus à D plus tamisât à d doit
être au-dessous de 20% de son poids initial. Aucun élément de la fourniture ne doit être retenu sur un
tamis à maille carrée de 1,5D. Le poids du tamisât à 0,63d doit être < 3% de son poids initial. Enfin, le
poids de refus sur le tamis ( d + D) / 2 doit être compris entre 33% et 66% de son poids initial
I-7-2 La forme
La forme cubique des gravillons correspond bien à l’enduit superficiel. Les
gravillons plats, roulés et allongés sont peu admissibles. L’abondance de ces derniers entraîne une
modification du « pouvoir couvrant », de même pour les dosages en liant et en granulats.
Pour cela, il faut alors que : l’inégalité L+G>6E soit vérifiée pour 90% pondéral
des gravillons. De plus, le pourcentage en poids de gravillon pour lequel le rapport G/E est supérieur à
1.56 ne dépasse pas 25% si le trafic est faible, 15% si le trafic est fort et 10% si le trafic est intense
l’échantillon.
Où : L est la plus grande dimension du granulat ou la longueur
G est la grosseur du granulat
E est l’épaisseur du granulat
Par exemple, à Madagascar, L+G < 5E doit être inférieur à 20% du poids total de
I-7 -3 La dureté
n°05 ci - dessous).
Elle est définie par les caractéristiques mécaniques des granulats (Voir tableau
I-7-4 L’angularité
Généralement, les granulats pour enduits superficiels sont provenus de centrale de
concassage et issus des roches massives. Le rapport de concassage RC acceptable varie de 4 à 6 ( 4 s’ils
proviennent de ballastières et 6 pour la chaussée à trafic rapide :120 km/h ).

I-7-5 La propreté
Les granulats pour enduits superficiels nécessitent parfois un lavage ou un
dépoussiérage pour éliminer les fines et les matières organiques qui varie avec la nature du trafic, la
proportion pondérale d’éléments passant au tamis de 0.5mm (doit être inférieur à 1% ou 2% du poids de
l’échantillon après l’essai).
superficiel :
Le tableau suivant spécifie les granulats pour les couches de roulement en enduit
Tableau n°05 : spécification des granulats pour enduit superficiel
Trafic (nombre de
poids lourds par jours)
T4
(750)
LA

fabrication
On tient à remarquer que le CPA ne sera pris en considération que si la chaussée
présente des risques de glissance. A défaut de connaître le trafic des poids lourds, on peut utiliser le
trafic total de tous les véhicules.
I-7-6 L’affinité aux liants
enduit superficiel.
La connaissance du couple liant-granulat est essentielle pour la réussite d’un
Les granulats pour enduit sont soumis à des efforts d’arrachement où le plus
important est appelé « tension globale d’adhésion ».
Pour la contrarier, il faut alors que le liant ne se déchire pas sous l’effet de cette
tension, le granulat ne se décolle pas du liant et bien entendu aussi le liant ne se décolle pas du support.
L’adhésion globale dépend ainsi de l’adhésivité active ou bien du mouillage du
granulat par le liant et la continuité de ce collage et de l’adhésivité passive c’est à dire la résistance du
granulat au désenrobage.
Prenons par exemple la norme sur les gravillons, appliquée à Madagascar : on a
une adhésivité globale supérieure ou égale à 80% à 20°C, une adhésivité active supérieure ou égale à
95% à 20°C. L’adhésivité passive a une pourcentage supérieure ou égale à 90 à 20°C et supérieure ou
égale à 75 à 60°C.
Pour cela, l’essai à la plaque Vialit, mesure l’adhésivité active ou le mouillage
liant-granulat en présence d’eau et l’adhésion globale. L’adhésivité passive est mesurée à l’aide d’une
tenue de film de liant en présence d’eau.
Parfois, il est nécessaire d’utiliser des agents d’adhésivité.
I-7-8 Les agents d’adhésivité
I-7-8-1 Définition :
On appelle agents d’adhésivité ou dopes d’adhésivité les substances qui modifient
les conditions d’équilibre aux interfaces granulats-liant-eau. Ils favorisent le liant sur les surfaces

humides pendant l’adhésivité active et s’opposent au déplacement du liant par l’eau pendant l’adhésivité
passive.
I-7-8-2Utilisation
Les agents d’adhésivité peuvent être utilisés de différentes manières.
Lors de la préparation des constituants.
On distingue le dopage dans la masse et le prétraitement des granulats. Dans la
masse, ce dopage est l’incorporation d’un agent tensioactif dans la masse du liant. Il est effectué à poste
fixe et avec des moyens élaborés.
Le prétraitement des granulats consiste en un mouillage complet d’un agent
d’adhésivité par une solution (l’eau par exemple), suivi d’un séchage. Ce traitement a une durée de
conservation limitée.
Sur chantier, l’agent d’adhésivité est répandu à l’interface liant- granulat par
pulvérisation sur la couche de liant avant la mise en œuvre des granulats. C’est le dopage en interface.
Quelquefois, avant le répandage du liant, il est répandu à l’interface chaussée -liant
par pulvérisation sur la chaussée.
Il existe d’autres procédés d’amélioration de l’affinité liant-granulat. Ils se sont
portés sur les granulats comme le lavage, le dépoussiérage, le séchage, le chauffage, le préenrobage à
chaud ou à froid.
Le schéma suivant résume l’opération :

Adhésion globale
Essai Vialit (granulats non
lavés secs)
Non
Oui
Lavage
Dépoussiérage
Adhésivité passive
Tenue d’un film de liant
(granulats lavés secs)
Non
Oui
Dopage dans
la masse
humides
secs
ACCEPTE
Adhésivité active
Essai Vialit (granulats
lavés humides)
Non
Oui
Dopage
-dans la masse
-interface
-prétraitement
-préenrobage
ACCEPTE
Figure n°01 :Adhésivité granulat-liant

CHAPITRE II : LES LIANTS
On peut citer 2 types de liants utilisés en construction routière. Ce sont les liants
hydrauliques comme les ciments, les chaux hydrauliques… et les liants hydrocarbonés tels que les
bitumes, les goudrons, les émulsions de bitume…
Les liants employés pour revêtir les couches de roulement en enduit superficiel
s’intéressent beaucoup aux liants hydrocarbonés.
II-1 Rôle
En enduit superficiel, le liant joue la fonction de liaison de revêtement grâce à son
adhésivité avec l’assise en premier lieu. Puis il crée une liaison entre les granulats.
Les liants hydrocarbonés sont d’origine organique. Ils ont des propriétés de
cohésivité et d’ adhésivité leur permettant de lier les granulats.
Ils présentent aussi une certaine souplesse du point de vue mécanique par rapport
aux liants hydrauliques.
II-2 Différents types de liants
peuvent être :
Les liants hydrocarbonés appréciés pour la réalisation des enduits superficiels
−
des bitumes purs lorsque les conditions climatiques la permettent
− des bitumes plus fluidifiés ou « cut-back »utilisés après diminution temporaire de leur viscosité après
incorporation de produits légers provenant de la distillation du pétrole (par exemple : kérosène, gazole
…)
− des bitumes fluxés : la diminution de leur viscosité s’est obtenue de même façon que les cut back mais
on remplace le diluant obtenu par la distillation du pétrole par celui provenant de la distillation de la
houille et /ou dérivés lourds du pétrole.
−
des émulsions de bitume dans l’eau qui sont les plus employées actuellement.
Aujourd’hui à Madagascar, les cut-backs et les émulsions de bitume de type cationiques
sont les plus employés en enduit superficiel.

II-2-1 LE BITUME
II-2-1-1 Définition
En général, les bitumes sont des produits existants à l’état naturel ou tirés des
asphaltes. On les trouve souvent accompagnés de fillers.
Ils sont des produits extraits du pétrole. L’extraction se fait soit par oxydation soit
par distillation directe. On distingue trois sortes de pétroles : les pétroles paraffiniques, les pétroles
asphalto-paraffiniques et les pétroles asphaltiques. Les bitumes provenant de la distillation directe des
pétroles asphaltiques sont les plus souvent utilisés en technique routière.
II-2-1-2 Classification
On peut classer les différents bitumes suivant leur origine et suivant
l’identification du bitume en construction routière, surtout la pénétrabilité.
Suivant leur origine : on mentionne les bitumes naturels, les bitumes issus de
l’extraction : provenant des asphaltes naturels, c’est à dire des calcaires asphaltiques. Il y a aussi les
bitumes contenus dans des sables très riches de ce type de calcaire, les bitumes asphaltiques de
distillation ou baie de pétrole, les bitumes asphaltiques de cracking, les bitumes asphaltiques soufflés,
les bitumes provenant de la calcination des roches contenant des pétroles ou des autres hydrocarbures.
Suivant la pénétration, on distingue comme bitume routier les bitumes de
pénétration 40 /50 ou bitumes durs, les bitumes de pénétration 80 /100 ou bitumes demi-durs, les
bitumes de pénétration 180/220 ou bitumes demi-mous, les bitumes de pénétration 280/300 ou bitumes
mous, les bitumes de pénétration 300/350 ou bitumes très mous et les bitumes de pénétration >350 ou
bitumes fluides.
II-2-1-3 Les caractéristiques des bitumes
Au point de vue mécanique, les bitumes sont légers, ductiles et souples. Ils
peuvent se comporter comme un matériau plastique ou élastique lors de l’emploi et suivant les critères
de services.
On détermine les références de bitumes sur leur pénétrabilité, sur leur densité
relative à 25°C, sur leur point de ramollissement bille- anneau et sur leur perte à la chaleur.

Leur principale fonction est d’imperméabiliser le corps de la chaussée. Ils adhèrent
aussi avec plusieurs matériaux usuels de constructions tels que les granulats, le béton, les métaux, le
bois, le verre, les matières plastiques…
Les bitumes sont des isolants thermiques, diélectriques et phoniques.
Chimiquement, le bitume peut être soluble dans plusieurs solvants organiques mais
par contre, il est insoluble dans l’eau.
Les bitumes se comportent comme des corps visco-élastiques : lorsque la
température augmente, l’état solide devient liquide en passant par l’état pâteux à forte viscosité.
A la température ordinaire, les bitumes se présentent sous forme de solides noirs à
cassure franche pour les plus durs et déformables pour les bitumes semi-durs ou mous. La température
de mise en œuvre est entre 160 à 180°C. Ce qui permet aux utilisateurs de recourir à l’emploi d’autres
liants tels que : les émulsions de bitume et les bitumes fluidifiés.
II-2-1-4 Mode de spécification des bitumes
qui suit :
Chaque classe de bitume présente des caractéristiques spécifiées dans le tableau
Tableau n°06 : Spécification des bitumes
Caractéristiques 180/ 100/ 80/1 60/7 40/5 20/3

220 120 00 0 0 0
Pénétrabilité à
25°C,100g ,5s
(pénétration Dow-
Méthode)
180 à
120
100 à
120
80 à
100
60 à
70
40 à
50
20 à
30
ASTM[1/10mm]
Point de ramollissement
(méthode Bille d’anneau)
[°C]
34 à
43
39 à
48
41 à
51
43 à
56
47 à
60
52 à
65
Densité à 25°C
1,00à
1,07
1,00à
1,07
1,00à
1,07
1,00à
1,10
1,00à
1,10
1,00à
1,10
Perte à la chaleur
163°C pendant 5 heures
[%]
Pourcentage de pénétration
restante après perte à la
chaleur par rapport à la
pénétrabilité initiale[%]
Point d’éclair (point
d’inflammabilité
Cleveland vase ouvert)
[°C]
70
>230 >230 >230 >230 >250 >250
Ductilité à 25°C [Cm] >100 >100 >100 >80 >60 >25
Solubilité dans le
>99,
>99,
>99,
>99,
>99,
>99,
tetrachloroéthylène (C 2 Cl 4 )
5
5
5
5
5
5
Teneur de paraffine
(Méthode LCPC) [%]

La cohésivité est la résistance au déchirement du liant. La détermination de
l’optimum de la viscosité est en fonction de la température. Ainsi, en dessous d’une certaine
température, le liant devient de plus en plus dur et cassant lors d’une application d’énergie mécanique.
Par contre, le liant très fluide devient mou pour résister aux effets de traction lorsque la température
dépasse une certaine valeur.
C’est aussi la cohésion interne du liant.
L’adhésivité est la cohésion du liant vis à vis des granulats. On observe deux
étapes en passant de l’adhésivité active à l’adhésivité passive.
Durant l’adhésivité active, il faut que le liant puisse entrer en contact avec les
corps présents surtout les gravillons. Pour ce fait, il doit être mouillant seulement à l’état liquide.
Si la première condition est remplie, il faut alors que le couple liant- granulat ne se
sépare pas sous l’effet d’un agent perturbateur, l’eau par exemple. C’est l’adhésivité passive. Ce type
d’adhésivité se manifeste particulièrement sous le trafic en présence des fillers.
II-2-2 LES BITUMES PLUS FLUIDIFIES : LES CUT -BACKS
II-2-2-1 Définition
Les cut-backs sont des bitumes asphaltiques fluides obtenus par mélange d’un
bitume asphaltique de pétrole de dureté comprise entre 40 et 130 avec des fractions légères de la
distillation du pétrole. On peut utiliser aussi des huiles légères ou moyennes de la distillation de la
houille.
Ce sont aussi des dissolutions de bitume normal dans un solvant volatil. Le solvant
volatil est destiné à ramollir le bitume au moment de son emploi mais qui s’évaporera progressivement
après la mise en œuvre.
On obtient aussi des cut-backs avec un bitume asphaltique composé avec un
solvant léger tel que l’essence, le kérosène, le gazole, l’huile moyenne de houille, si la pénétration
dépasse 350mm à 25°C.
A la température ambiante, les cut-backs sont de couleur noire, avec un pouvoir
agglutinant élevé et siccatif.
II-2-2-2 Types
On peut distinguer les cut-backs suivant leur source d’approvisionnement en deux
types. Ce sont les cut-backs répondant aux caractéristiques françaises et les cut-backs répondant aux
caractéristiques américaines.

Les cut-backs français sont tous préparés avec un même solvant dont la volatilité
est comprise entre le kérosène et l’essence lourde. Leurs qualités sont définies en fonction de leur
viscosité (viscosité STV 10mm à 25°C, en secondes). On en distingue cinq catégories dont :
• le cut -back très fluide dénommé cut-back 0/1
• le cut -back fluide dénommé cut-back 10/15
• le cut -back semi-visqueux dénommé cut-back 50/100
• le cut -back visqueux dénommé cut-back 150/250
• le cut-back très visqueux dénommé cut-back 400/600.
Les cut-backs américains sont caractérisés par la volatilité de leur solvant et la
consistance de bitume qu’ils laissent après évaporation.
On distingue alors : les RC, les MC et les SC. Dans chacun de ces types de cutback,
on singularise six degrés de viscosité par ordre croissant du plus fluide au plus visqueux,
numérotés de 0 à 5.
Les RC ou Rapides Curing s’obtiennent par un séchage rapide, dont le résidu de
distillation est un bitume de pénétration comprise entre 80 et 120. Du point de vue caractéristique : ils
ont les mêmes viscosités et le même résidu que les MC (en volume de distillation à 360°C) mais leur
pénétration varie de 80 à 120. Ils ont un point d’inflammabilité plus faible et la distillation fractionnée
commence à des températures plus basses (distillation ASTM ou Standard).
Les MC ou Médium Curing s’obtiennent à séchage moyen, dont le solvant
s’apparente au kérosène ou au pétrole lampant et le résidu de distillation est un bitume de pénétration
comprise entre 120 et 300.
Voici un tableau qui permet de résumer les caractéristiques des cut backs MC :
Tableau n°07 : les caractéristiques des cut- backs MC
Caracteristiques MC-0 MC-1 MC-2 MC-3 MC-4 MC-5
Viscosité(s)
SF (Saybolt Fuyol)
75-
150 à
25°C
75-
150 à
50°C
100-
200 à
60°C
250-
500 à
60°C
125-
250 à
82°C
300-
600 à
82°C
Viscosité STV à 25°C 0,5-1 2-4 6-12 25-50
100-
200
350-
700
Bitume résiduel à
360°C par distillation
50 60 67 73 78 82

(% volumétriques)
Pénétration à 25°C du
130/1
120/3
120/3
120/3
120/3
120/3
bitume résiduel
20
00
00
00
00
00
Les SC ou Slow Curing sont des cut-backs à séchage lent ; le solvant utilisé est à
base de gazole qui est très lourd et ne distille que très faiblement. Le résidu obtenu au cours de la
distillation est trop mou.
On peut récapituler les caractéristiques des cut-backs SC dans le tableau suivant :
Tableau n°08 : les caractéristiques des cut-backs SC
Caractéristiques
SC-
0
SC-
1
SC-
2
SC-
3
SC-
4
SC-
5
Bitume résiduel de pénétration 100
à 25°C (volume en %)
40 50 60 70 75 80
Float test du résidu [s] (essai à
15-
20-
25-
50-
60-
75-
50°C)
100
100
100
125
150
200
Distillation totale à 360°C
15-
40
10-
30
5-
25
2-
25
0-
10
0-5
Le tableau ci-après montre la comparaison des viscosités des cut backs
Tableau n°09 : comparaison des viscosités des cut backs
Très fluide (0/1) 0-1 0-150 25°C
MC-0 0,5-1 75-450 25°C
MC-1 2-4 75-150 50°C
MC-2 6-12 100-200 60°C
Fluide (10/15) 10-15 165-250 60°C
MC-3 25-50 250-500 60°C

Semi-visqueux (50/100) 50-100 60-125 60°C
MC-4 100-200 125-250 82°C
Visqueux (150/250) 150-250 190-250 82°C
Très visqueux (400/600) 400-600 340-600 82°C
MC-5 350-700 300-600 82°C
II-2-2-3 Constituants
Les cut-backs ou bitumes plus fluidifiés sont constitués par deux éléments qui sont
le bitume et le solvant.
On a déjà cité auparavant tout ce qui concerne le bitume. Mais, notons que les
différents bitumes normaux employés dans la technique routière, plus précisément pour la confection des
cut-backs sont généralement des bitumes demi-durs de pénétration 80/100 et les bitumes durs de
pénétration 40/50. L’utilisation dépend des critères climatiques et les modes d’emplois.
Pour fluidifier les bitumes c’est à dire pendant la fabrication des cut backs, on
utilise souvent les solvants issus de la distillation de pétrole comme le kérosène, le gazole, le pétrole et
l’essence.
Le cut-back fluidifié par le mélange de pétrole ou d’essence est destiné au
revêtement superficiel.
II-2-2-4 Fabrication des cut backs :
La fabrication des bitumes fluidifiés ou le phénomène de fluidification est destinée
à les maintenir dans un état permettant la manipulation du produit sans chauffage excessif. Cela donne
au liant des possibilités de soufflage à l’air et à une température ambiante, tout en lui conservant ses
qualités plastiques (la résistance au vieillissement) le plus possible pour faciliter la mise en œuvre.
a-Processus de fabrication
La fluidification du bitume s’effectue en chauffant le bitume, puis en les
mélangeant avec le solvant. Le fait de surchauffer le bitume lui permet d’augmenter sa qualité adhésive
et de posséder une structure colloïdale très complète. Ce qui donne la plasticité d’un bitume. On peut
résumer ce procédé de fabrication par le schéma ci-dessous :

Solvant
Bitume
Chauffage
(température de pompage
comprise entre 140 à 150°C)
Mélange bitume /solvant
Cut-back
Figure n°02 : le processus de fabrication de cut-back
b- Formulation :
La formulation d’un cut- back consiste à déterminer la qualité des solvants et le
pourcentage des solvants. Elle dépend aussi de l’utilisation du liant. Le choix de l’emploi du solvant
nécessite la nature du bitume.
L’ordre de grandeur du pourcentage de solvant est le suivant :
Tableau n°10 : Pourcentage des solvants pour chaque type de cut-back
Cut back
Américains
Pourcentage de
solvant(en
volume)
Cut back Français
Pourcentage de
solvant(en
volume)
RC ou MC 0 50% 0/1 37%
1 40% 10/15 25%
2 33% 50/100 18%
3 27% 150/250 15%
4 22% 400/600 13%
5 18% 800/1400 10%

II-2-2-4 Caractéristiques des cut backs :
Les différentes caractéristiques principales d’un cut back sont la pseudo- viscosité,
la volatilité du solvant et la pénétration du résidu après évaporation du solvant.
a- La viscosité :
Pour mesurer les viscosités des cut backs, on se sert d’un viscosimètre standard
nommé STV (Standard Tar Viscosimeter) ou d’un BRTA (British Road Tar Association) ou d’un
viscosimètre à échelle internationale. Le viscosimètre Standard est pris à 25°C.
Il y a deux ouvertures distinctes pour l’écoulement de ce même
viscosimètre dont l’une est de 4mm de diamètre et sert à mesurer la viscosité des liants les plus fluides.
L’autre orifice a un diamètre de 10mm et sert à mesurer la viscosité des liants les plus visqueux.
Pour la réalisation d’un enduit superficiel à Madagascar, les cut-backs utilisés
comprennent ceux qui sont très visqueux 400/600. Cette forte viscosité est nécessaire pour permettre un
emploi de gros granulats en monocouche. La viscosité influe sur son pouvoir collant.
b- Volatilité du solvant :
Le séchage ou la volatilité du solvant est nécessaire en revêtement pour laisser
place à un liant bien cohésif. Le temps d’évaporation de cut-back après répandage est environ de trois
heures, mais dépend de la condition climatique.
Si le liant s’évapore, il devient trop visqueux et il se fige en quelque sorte en
surface sans pouvoir pénétrer. L’élévation de température accélère l’évaporation du solvant. L’air active
la disparition du solvant.
La volatilité du solvant peut être déterminée par le séchage du cut-back qui est
défini par la prise et le durcissement à cause de l’évaporation des huiles légères ou du solvant.
c- La pénétration du résidu après volatilité du solvant :

itume de base.
Le résidu de distillation est le bitume résiduel qui est nettement plus mous que le
Sa consistance est appréciée par l’essai de pseudo- viscosité qui mesure le temps
d’écoulement en second d’un volume bien défini du produit à une température bien précise. Le mode
opératoire est décrit en annexe n°01.
Les bitumes fluides gardent assez longtemps une pénétration supérieure à celle des
bitumes ayant servi de base pour leur fabrication.
II-2-2-5 Spécification des cut-backs
suivantes :
Pour chaque catégorie de chacune des cut-backs, les spécifications exigées sont les

Tableau n°11: Spécification des bitumes fluidifiés
Bitumes fluidifiés- SPECIFICATIONS
Classes
CARACTERISTIQUES
0-1
10-
15
50-
100
150-
250
400-
600
800-
1400
Pseudo-Viscosité
mesurée
au
viscosimètre 50cm.[s]
− D’orifice 4mm à 25°C
− D’orifice 10mm à 25°C
− D’orifice 10mm à 40°C

Pénétrabilité à 25°C,
100g ;5s du résidu à
360°C de la distillation
[1/10mm]
80 à
250
80 à
250
80 à
250
80 à
200
80 à
200
80 à
200
Point d’éclair
21<
21<
(vase clos)en °C
A

II-2-3 L’EMULSION DE BITUME
II-2-3-1 Généralités :
L’émulsion est une dispersion d’un liquide dans un autre liquide non miscible au
premier. C’est aussi un système colloïdal de deux liquides miscibles dont l’un est finement dispersé dans
l’autre sous forme de gouttelette.
Une dispersion, d’une manière générale, est un système de plusieurs phases dont
l’une est continue et dont une autre au moins est finement divisée et repartie. C’est donc un système
hétérogène constitué par une phase liquide continue ou dispersante et au moins une deuxième phase
liquide dispersée ou phase discontinue dans la première sous forme de gouttelettes. La dimension des
gouttelettes de la phase dispersée est fixée à un seuil minimum de 0,1 micromètres.
suivante :
On peut illustrer cette définition par la représentation schématique d’une émulsion
Phase
dispersée(discontinue)
Phase
dispersante(continue)
fig. n°03 : Les différentes phases d’une émulsion
II-2-3-2 Définition :
Une émulsion de bitume est une dispersion de bitume dans l’eau dont la formation
nécessite l’emploi d’une énergie mécanique de cisaillement du liant et d’un agent tensioactif ou encore
un émulsifiant.
En technique routière, on utilise le plus souvent les émulsions d’eau et de bitume.
II-2-3-3 Types d’émulsion :
On peut classer deux sortes d’émulsions en fonction de la nature de leur phase.
Les émulsions directes sont constituées de bitume dispersé dans l’eau. Elles sont
de types aqueux : c’est à dire l’huile dans l’eau (noté O/W). La phase dispersée est lipophile tandis que
la phase continue est hydrophile.

Par contre, les émulsions inverses sont constituées d’eau dispersée dans le bitume.
Elles sont de types huileux : c’est à dire de l’eau dans l’huile (noté W/O). L’eau constitue la phase
dispersée tandis que la phase continue est lipophile.
Tableau n°13 : Classification d’une émulsion selon la nature de leur phase
Nature de la phase Emulsion directe Emulsion inverse
Phase discontinue(dispersée) Bitume Eau
Phase continue(dispersante) Eau Bitume
A l’interface entre les globules de la phase discontinue et la phase continue qui
constitue le milieu continu, se trouve « les émulsifiants » qui sont des corps stabilisants et tensioactifs.
De ces deux types d’émulsion, la plus employée est la première où sa mise en
œuvre ne nécessite pas l’emploi d’autres produits.
II-2-3-4 Constituants :
Les différents types d’éléments constitutifs d’une émulsion de bitume sont : l’eau,
le bitume, l’émulsifiant et l’acide ou le base
Bitume
C’est le liant de base de l’émulsion connu depuis longtemps.
Ce liant de base est laissé au choix du formulateur d’émulsion de bitume qu’il soit,
pur, fluidifié ou fluxé, voire modifié par une ou plusieurs substances. Ces ajouts ont pour but d’adapter
aux spécifications de la technique de mise en œuvre et des problèmes dus au trafic et des données
climatiques.
Généralement, les bitumes purs peu ou moyennement susceptibles, dont la classe
d’appartenance à 60/70 au 80/100, sont les plus fréquemment employés pour la fabrication d’émulsion
de bitume
Tout cela est dû à la susceptibilité du bitume qui est la variation de ses propriétés
en fonction de la température
D’où IP ou l’indice de pénétrabilité est déterminé par la relation suivante :
Log800-
T GA –
=
1
50
x
20-IP
10+IP

Avec :
P 25 = pénétration Dow à la température de 25°C
T BA = température du point de ramollissement Bille- Anneau
T 25 = 5°C
Si IP>0⇒ le bitume est très susceptible
IP=0⇒ le bitume est peu susceptible
IP

élastique autour de la gouttelette. Elle peut être également due à une énergie de surface dans le cas des
émulsions stabilisées par des additifs (par exemple : des poudres mouillées différemment par deux
liquides). Mais le plus souvent, la barrière énergétique est à la fois mécanique et électrique.
On peut classer, généralement, les émulsifiants en quatre catégories différentes :
─
─
─
─
Les émulsifiants utilisés dans les émulsions anioniques ou émulsifs ionisables à anions tensioactifs
tels que les savons métalliques, les savons à base d’ammoniaque, les savons résiniques dérivés de l’acide
abiétique et les sulfates à base aromatique ou à base aliphatique.
Les émulsifiants utilisés dans les émulsions cationiques ou émulsifs ionisables à cations tensioactifs
tels que les amidoamines, les imidazolines, les diamines et les polyamines qui constituent la majeure
partie des émulsifiants cationiques routiers car la teneur en bitume résiduel est très adhésif.
Les émulsifs non ioniques : ce sont des esters ou éthers.
Les ampholytes ou les émulsifiants naturels tels que la caséine, la gélatine, les protéines, corps
organiques azotés.. Il y a aussi les émulsifiants constitués par des poudres fines.
L’acide ou la base
Ils servent à salifier les émulsifiants qui sont insolubles dans l’eau pour permettre
leur dissolution dans la phase continue.
L’acide le plus utilisé pour la fabrication des émulsions cationiques de bitume est
l’acide chlorhydrique en solution aqueuse.
potasse.
Pour les émulsions anioniques, la base utilisée est généralement la soude ou la
II-2-3-5 Processus de fabrication
Il se fait en deux opérations. Ce sont la préparation de la phase aqueuse et de la
phase liant et l’émulsification de la phase liant dans la phase aqueuse.
La phase aqueuse est préparée d’une façon continue : l’émulsifiant et l’acide sont
introduits dans l’eau à leur dosage définitif et chauffés par une injection de vapeur vive. Cependant, pour
réduire sa viscosité, le bitume est fluidifié à une température bien déterminée :160°C pour un bitume
40/50, 150°C pour un bitume 80/100,140°C pour un bitume 180/200 pendant la phase liant.
L’émulsification, c’est la mise en émulsion, nécessaire pour le bitume à
l’utilisation de la fourniture d’énergies qui sont :

─
─
l’énergie physico-chimique apportée par l’émulsifiant qui doit créer un film protecteur autour des
particules et abaisser la tension interfaciale entre les phases aqueuse et hydrocarbonée pour faciliter
l’émulsification .
l’énergie mécanique de cisaillement créée par l’émulsionneur, qui décompose le bitume en fines
particules.
II-2-3-6 Les caractéristiques :
Les caractéristiques essentielles d’une émulsion de bitume sont les suivantes :
a- La teneur en poids du liant de base :
La détermination directe de la teneur en eau d’une émulsion permet de savoir le
pourcentage du liant qui la renferme. On doit avoir 100% la somme.
Par exemple, pour une catégorie d’émulsion à 50%, la teneur en eau est de 50% ;
pour une catégorie d’émulsion à 65%, la teneur en eau est de 35%. Pour un enduit superficiel, la teneur
en bitume résiduel souhaitable est de 69%.
b- Sa nature ionique
En fonction de la charge des particules de l’émulsion, on distingue l’émulsion
anionique à caractère basique ou alcalin et l’émulsion cationique à caractère acide.
Le caractère anionique ou cationique des émulsions est donné par le signe des
charges électriques à la surface des particules.
Les émulsions anioniques sont chargées négativement lors du phénomène
d’électrophorèse, elles possèdent des particules qui se dirigent vers l’anode. Elles sont confectionnées
avec des agents émulsifiants alcalins comme le savon de soude…L’adhésivité est très appréciée sur les
matériaux calcaires, satisfaisante sur les granites et les porphyres. Elle est mauvaise sur le grès et le
quartz.
De nos jours, l’émulsion anionique est quasi- abandonnée du fait qu’elle adhère
mal avec les matériaux acides.
Les émulsions cationiques possèdent des particules qui se dirigent vers la cathode
lors du phénomène d’électrophorèse. Elles sont donc chargées positivement. Elles rompent mieux avec
les matériaux acides et basiques. L’adhérence ne dépend pas de la nature du matériau, d’où l’avantage de
ces types d’émulsions.
Et pour cette raison, les 95% des émulsions utilisées en technique routière surtout
pour les enduits superficiels actuellement sont des émulsions cationiques.
c- Sa stabilité

La stabilité pour une émulsion est sa capacité de résister à la rupture de la phase
dispersée et de la dispersante.
On considère deux sortes de stabilités qui sont la stabilité au stockage et la stabilité
vis à vis des granulats ou bien la vitesse de rupture.
La vitesse de rupture d’une émulsion sur les granulats est une caractéristique très
importante. Elle est liée aux caractéristiques physico-chimiques de l’émulsion ( en fonction de la
quantité et de la nature ionique de l’émulsifiant) et aux caractéristiques des granulats( leur nature et leur
granulométrie).
surstabilisée.
est rapide.
On mentionne 4 types de ruptures de l’émulsion : rapide, semi-rapide, lente et
Pour la réalisation d’un enduit superficiel, la vitesse de rupture pour une émulsion
La stabilité au stockage se définit par le fait suivant : après fabrication, on constate
une diminution progressive de la surface interfaciale bitume-émulsifiant. Les paramètres sont : la nature,
la quantité de l’émulsifiant, l’origine, la classe du bitume, la température et les matériels employés.
Par conséquent, une émulsion de bitume est donc un système instable. Cette
évolution est marquée par la phase de décantation, la phase de floculation et la phase de coalescence. La
stabilité au stockage est alors indispensable : la température de stockage pour stocker les émulsions dans
des cuves calorifugées est de 60 à 80°C.
d-La viscosité et la susceptibilité :
La viscosité, c’est la résistance offerte par l’émulsion à la mobilité relative de ses
molécules. Elle est presque liée à la pénétrabilité du bitume de base.
Les viscosités des émulsions mesurées à l’aide du viscosimètre Engler à 20°C
sont les suivantes. :
pour une émulsion fluide, elle varie de 2 à 6°E.
pour une émulsion semi-fluide, elle varie de 6 à 15°E.
pour une émulsion visqueuse, elle varie de 15 à 30°E.
Comme tous les liants hydrocarbonés, la susceptibilité thermique d’une émulsion
n’est pas constante quelle que soit la température considérée.
e- Adhésivité :

de la nature des granulats.
Les caractéristiques d’adhésivité d’une émulsion doivent être spécifiées vis à vis
II-2-3-7 Spécifications
cationiques.
Les émulsions les plus utilisées en enduit superficiel sont les émulsions
Voici les spécifications des émulsions cationiques et anioniques et un exemple de
spécification d’émulsion pour enduit superficiel à Madagascar :

Tableau n°14 : Spécification des émulsions anioniques :
Méthodes
Rapide
Lente
CARACTERISTIQUES
Normalisées
de Référence
EAR
Classes
EAR
EAR
EAR
Classes
EAL
50
55
60
65
55
Teneur en eau (%) NF T 66-
49 à
44 à
39 à
34 à
44 à
C23
51
46
41
36
46
Pseudo viscosité Engler à
25°C
Pseudo viscosité STV à
25°C (Ø=4mm)

Tableau n°15 : Spécification des émulsions cationiques :
Méthode
Rapide
Semi-rapide
CARACTERISTIQUES
s
normalis
ées de
référence
Classes
ECR ECR
60 65
ECR
69
Classes
ECM ECM
60 65
EC
M
69
Teneur en eau (%)
NF T 66-
023
39 à
41
34 à
36
30 à
32
39 à
41
34 à
36
30 à
32
Pseudo viscosité Engler à 25°C
2 à
15
> 6
15 à
30
> 2 > 6
Pseudo viscosité STV à 25°C
(Ø= 4mm)
NF T 66-
020
Homogénéité
particules > 0,63mm
NF T 66-
<
<
<
< 0,1
<
<
particules comprises entre 0,16
016
0,1
0,1
0,1
<
0,1
0,1
et 0,63mm
<
<
<
0,25
<
<
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
Stabilité au stockage par
décantation (1)
NF T 66-
022
< 5 < 5 < 5 < 5 < 5 < 5
Adhésivité (2)
émulsion à stockage limité (1) :
-1 ère partie de l’essai
> 90
> 90
> 90
> 90
> 90
-2 ème partie de l’essai
NF T 66-
>90
> 75
> 75
> 75
> 75
> 75
émulsion de stockable (1)
018
>
75
> 75
> 75
> 75
Indice de rupture NF T 66-
<
<
<
80 à
80 à
80 à
017
100
100
100
140
140
140
Stabilité au ciment NF T 66-
024
Charges des particules NF T 66-
posit
posit
posit
posit
posit
posi
021
ive
ive
ive
ive
ive
tive
Tableau n°16 : Exemple de spécification d’émulsion pour enduit superficiel à Madagascar

Homogénéité
Stabilité de
Adhésivité
Ten
Pseud
stockage
tilisation
Cla
sse
eur
en
eau
(%)
o -
viscos
ité à
25°C
Partic
ules
>0,63
mm
Partic
ules
entre
0,16 à
0,63m
m
Vitess
e de
ruptur
e
Emul
sion à
stock
age
limité
Emul
sion
stock
able
Emulsion à
stockage limité
1 ère 2 ème
partie partie
Emul
sion
stock
able
ouche
’accroch
age
’enduit
perficiel
EC
R
69
<
32
>115
< 0,1
%
<
0,25
%
Rapid
e
< 5 %
(*)
-
> 90
>75
-
(*) Stabilité de l’émulsion à stockage limité < 5 % se traduit par :une épaisseur de la formation d’une
couche superficielle de solution aqueuse plus ou moins séparée des globules de bitume qui ne doit
pas excéder de 5 % de la petite dimension du récipient considéré pour le stockage.

TROISIEME PARTIE
FORMULATION D’ENDUIT
SUPERFICIEL

L’étude de la formulation de l’enduit superficiel permet aux concepteurs de
choisir la structure puis les dosages respectifs de liant et des granulats.
Plusieurs éléments influent sur la définition de la formulation. En premier
lieu, c’est l’état actuel de la chaussée à revêtir : l’état de l’assise, les natures et les
qualités de liants et des granulats employés, la géométrie de la chaussée … Puis, le
contexte climatique, l’environnement du projet surtout l’urbanisme, le trafic et les
conditions d’exploitations de la route comme la durée de service, le nombre de voies,
l’autorisation de vitesse, les charges…sont tous intervenus dans le cadre de la
formulation.
Enfin, les moyens économiques restent un grand facteur d’où la nécessité de
soigner primordialement le prix de la chaussée et la rentabilité de l’exploitation.
La formulation de l’enduit est donc basée sur le choix de la structure et les
calculs des dosages respectifs aux granulats et aux liants.

CHAPITRE I : STRUCTURE DE L’ENDUIT SUPERFICIEL
I-1 LES DIVERS TYPES
Il existe deux types d’enduit superficiel selon le nombre de couches de liant
et des classes granulaires de granulats. Ce sont l’enduit superficiel monocouche et
l’enduit superficiel multicouche.
I-1-1 l’enduit superficiel monocouche :
Il est destiné aux trafics faibles et légers (0 à 150 véhicules /j) . On distingue
trois types :
I-1-1-1 l’enduit superficiel monocouche simple (type LG) :
Il est constitué par une couche de liant et de granulats. Les granulats les plus
employés sont les 6,3/10 ou les 10/14. De préférence, les liants sont les émulsions. Ce
type d’enduit est utilisé pour des travaux d’entretien.
I-1-1-2 l’enduit superficiel monocouche à double gravillonnage (type LGg) :
Il est constitué par une couche de liant et de deux couches de granulats l’une
grosse et l’autre petite, par exemple les 10/14 et les 4/6,3. Les petits gravillons
s’imbriquent dans les gros granulats grâce à la discontinuité dans la granulométrie.
simple.
Il possède un dosage en liant plus élevé par rapport à un enduit monocouche
C’est donc un enduit très adhérent et très drainant
I-1-1-3 l’enduit superficiel monocouche inversé- gravillonné (type GLg) ou
l’enduit superficiel sandwich :
Il a la même structure que l’enduit superficiel monocouche inverségravillonné
(type GLg).On l’utilise sur des supports hétérogènes et poreux.
I-1-2 l’enduit superficiel multicouche :

Généralement, il est composé de l’enduit superficiel bicouche et de l’enduit
superficiel tricouche.
I-1-2-1 L’enduit superficiel bicouche :
Il est adapté aux trafics moyens ou moins lourds.
L’enduit superficiel bicouche simple de type L 1 GL 2 g est constitué par deux
enduits monocouches exécutés successivement. La première couche a une granulométrie plus grosse
que celle de la deuxième couche. Il convient bien sur des chaussées dont le support est hétérogène.
Le dosage en liant de la première couche est le plus grand (L 1 > L 2 ).
L’enduit superficiel bicouche inversé de type L 1 gL 2 G est constitué par deux
couches où la première couche qui prépare l’homogénéisation du support a une granulométrie plus
petite (g) que celle de la deuxième couche (G). On l’emploie très souvent sur les routes en pavés et
sur les supports fissurés. Dans ce cas le dosage en liant de la première couche est le plus grand.
Enfin, l’enduit superficiel bicouche inversé de type L 2 GL 1 g a les mêmes
caractéristiques que le type L 1 gL 2 G mais le dosage en liant de la deuxième couche est le plus grand.
Il en est de même pour le dosage en granulat.
I-1-2-2 L’enduit superficiel tricouche de type LGLGLg :
Il est adapté aux trafics lourds et très intenses. C’est une succession de trois
monocouches exécutées l’une sur l’autre.
Remarque :
Il existe aussi des nombreuses appellations de l’enduit superficiel mais ils se
différencient par leurs configurations, par exemple : la bicouche à la Française (L 1 GL 2 g) et la
bicouche à l’Anglaise (GL 1 gL 2 s).
G
L
g
L 2
G
L 1
g
L
G
L
G
L
Monocouche simple
Bicouche

Figure n° 04 : les structures types d’enduit superficiel
I-2 CHOIX DE LA STRUCTURE
Le critère de choix est conditionné par la nature du trafic, l’aspect et la
résistance du support et les moyens financiers.
I-2-1 le trafic
Il est obtenu par enquête ou bien par comptage journalier des véhicules
passant sur la route dans tous les sens. On évalue alors le trafic en fonction des poids
lourds : c’est à dire plus de 5 tonnes. Très rarement, on peut tenir compte du nombre de
tous les véhicules passant sur la route à défaut de connaître le nombre de poids lourds.
I-2-2 les caractéristiques du support
Les plus exigées sont l’homogénéité : il peut être homogène ou non et
l’indentabilité : normal ou peu indentable, ou encore très indentable.

Pour les exemples de type de support allant de non indentable à très
indentable, on peut citer les béton de ciment, grave traitée aux liants hydrauliques,
grave- bitume, béton bitumineux, grave- émulsion, grave non traitée et sable- bitume.
I-2-3 les moyens financiers
En général, plus le nombre de couches se multiplie, plus le coût s’élève
aussi. Ce qui justifie que les multicouches sont plus chers par rapport à des
monocouches.
Voici deux tableaux donnant l’utilisation de chaque type de structure de
l’enduit superficiel sur les chaussées neuves et pour l’entretien des chaussées revêtues :
Tableau n° 17 : Tableau d’utilisation des types d’enduits sur chaussées neuves
Types des Matériaux bitumineux Matériaux traités Matériaux

supports
Grave- aux liants non traités
Grave- bitume
émulsion hydrauliques (2) (1)
Trafic (PL /j) 50 50 50 50
Monocouche
(4) (5) (5) (4)
+
(LG)
0 0 * 0
* * *
Monocouche
double
(5)
(4) (5)
gravillonnage +
*
0 0
(LGg)
(4) * * *
Monocouche
inversé
gravillonnée + + + + + 0 + 0
(GLg)
Bicouche (3)
(LGLG)
Tricouche
(LGLGLg)
+ bien adapté
* inadapté
0 possible
+ + + + + + + +
(3)
(3)
(3)
+
+
+
(1) C’est le cas des supports en graves non traitées
(2) Les cures sont inclus dans le processus de réalisation et de préparation de support,
indépendamment de l’enduit de l’usure. Toutefois, des adaptations des dosages en
liant peuvent être apportées selon l’état de surface au moment de sa réalisation.
(3) Les coûts sont disproportionnés par rapport à la nature de l’ouvrage.
(4) Les granulométries devront être adaptées à l’intensité de la circulation et à sa
charge.
(5) Les limitations d’usage des structures monocouches pour ce type de support sont
liées à la nature du liant employé.
des chaussées revêtues
Tableau n°18 : Tableau d’utilisation des types d’enduits pour l’entretien
Aspect de surface

Trafic (PL
/j)
Monocouche
(LG)
Monocouche
double
gravillonnag
e (LGg)
Monocouche
inversée
gravillonnée
(LGg) (5)
Bicouche
(LGLg)
Tricouche
(LGLGLg)
(1)
+ bien adapté
* inadapté
0 possible
Support très
indentable (2)
Homogène
Support peu
indentable
Support très
indentable (2)
Hétérogène
Support peu
indentable
50 50 50 50
+ 0 + + 0 * 0 *
0 *
+
(4)
+
(4)
+ + + + + +
+
(4)
0
(4)
+ +
* * * *
+
(4)
0
(4)
+
+
+ +
0 0 0 0 0 0 0 0
(1) Structure techniquement adaptée mais peu économique
(2) Nécessite une granularité adaptée à l’intensité et à la charge de la circulation
(3) A préférer éventuellement pour ses propriétés antidérapantes
(4) Préférer les structures à granularités continues
(5) Conseillée pour les routes qui présentent de fortes pentes ( jusqu' à environ 8%)
CHAPITRE II : LES DIFFERENTS DOSAGES
Les dosages qui proviennent lors de la formulation de l’enduit superficiel
sont les dosages en granulats et les dosages en liant.
II-1 LE DOSAGE EN GRANULATS

Il se fait à partir des formulations moyennes citées ci-dessous. Avant tout, il
faut recourir sur le choix des granulats utilisés. Les granulats doivent respecter les spécifications
selon les cahiers de charges et surtout sur la propreté.
II-2 LE DOSAGE EN LIANTS
Le choix du liant est souvent dicté par la connaissance de la nature, la
disponibilité du liant.
Pour cela, le liant doit présenter une viscosité, favorisant la bonne mise en
œuvre avec les matériels de construction et participant à la résistance de l’enduit face à
l’arrachement des granulats, et le liant doit présenter aussi son adhérence face au
support et son caractère adhésif vis à vis des granulats.
Les figures n°06 et n°07 permettent de nous aider à effectuer ce choix.
V (cSI)
10 7
8
6
4
2
10 6
8
trop raide ( mauvais mouillage )

Bitume
LCPC
180 - 220
80 - 100
60 - 70

II-3 LES MODES DE FORMULATIONS
Plusieurs méthodes permettent de calculer les dosages en liants et en granulats
de l’enduit superficiel. Les plus courantes sont la méthode LCPC, la méthode belge, la méthode
rationnelle Anglaise ou méthode de Jackson et la méthode de Mac Léod.
II-3-1 La méthode LCPC :
Dans cette méthode, on détermine à partir des planches d’essais le dosage
des granulats caractérisé par « le pouvoir couvrant réel des matériaux ». C’est le poids
total exprimé en l/m 2 d’une quantité de granulats étalée sans superposition sur une
surface donnée.
La fixation des gravillons est assurée par le liant après arrangement. Le liant
résiduel doit remplir les deux-tiers des vides de la mosaïque.
Le liant résiduel, exprimé en kg/m 2 , présentera les mêmes caractéristiques
que le liant de base.
Pour une émulsion, il est à court terme. Elle doit être suffisant pour que le
film du liant assure le collage avec les granulats et la résistance aux efforts provoqués
par le trafic. Ensuite, pour ne pas remonter en surface et pour qu’il n’y ait pas ressuage,
elle ne doit pas remplir la totalité des interstices.
Pour les liants anhydres, ils doivent être d’autant plus fluide qu’ils sont
employés sur la chaussée dont la température est basse à la mise en œuvre. Il est affecté
des corrections suivantes :
Tableau n°19 : corrections sur le dosage en liant –méthode LCPC
Paramètres Corrections (%)

Circulation (véhicules / jour)
0 à 25
25 à 50
50 à 150
150 à 450
Etat de surface de support
Lisse et maigre
Ressuant
Rugueux
Duretés du support
Indentable
Normal
Peu indentable
Type des gravillons
Roulés
Concassés
Plats (A#30)
Normaux (A#15 )
Cubiques (A#10)
Nature liants
Liants anhydres
Emulsions
+10
0
-5
-10
0
-10
+10
-10
0
+5
+5
0
-15
0
+5
0
-10
Cette méthode est peu économique pour cause des matériaux et des matériels
qu’elle requiert
II-3-2 La méthode Belge
empiriques :
Cette méthode consiste à déterminer les dosages à partir des formules
‣ Dosage en granulats :
V =
A -
A 2
100
où
A =
D+d
2
Où
A : c’est la dimension médiane des granulats
D : la plus grande dimension d’une granularité donnée
d : la plus petite dimension d’une granularité donnée
Le rejet à additionner au dosage est fixé à :
1 l/m 2 pour A = 5
1,25 l/m 2 pour A = 10
1,5 l/m 2 pour A = 20

‣ Dosage en liants :
Soient L la quantité de liant résiduel [en kg/m 2 ] et V le volume des gravillons [en
l/m 2 ]
On a :
L = a + b. V
Où a et b sont des coefficients qui dépendent de l’état de la couche à revêtir
et de la forme des gravillons.
Tableau n ° 20 : Détermination de « a » en fonction de l’état de surface à recouvrir
Etat de surface à revêtir
Chaussée grasse à texture fermée
Chaussée normale
Chaussée poreuse ou fissurée ou
couche de base
a
0
0,3
0,6
Tableau n ° 21 : Détermination de « b » en fonction de la forme des gravillons.
Forme des gravillons
Gravillon concassé très cubique
Gravillon rond
b
0,07
0,09
Le trafic et le climat influent aussi sur le dosage en liant.
Tableau n°22 :Valeur de correction apportée par le trafic et le climat – méthode belge
Paramètres Correction (%)
Trafic
800 véhicules /j
-5
500 à 800 véhicules /j
-3
200 à 500 véhicules /j
0
50 à 200 véhicules /j
+4 à +8

50 véhicules /j +8 à +12
Climat
Site très ensoleillé
Site abrité
-5
+5
Il est à noter que les formules empiriques font souvent l’objet d’éventuelles
erreurs car les marges sont plus ou moins grandes.
II-3-3 Les méthodes de Jackson et de Mac Léod :
Ce sont deux méthodes théoriques de formulations moyennes qui limitent le
nombre de planches d’essais et les dosages à tester pour arriver à une estimation assez fine de
dosage.
Elles utilisent la forme des granulats. C’est à dire que dans tous les calculs, il y
a intervention de l’aplatissement des gravillons. Ce sont ces côtés économiques et techniques plus
fiables et rationnels nous ont poussé d’analyser ces deux méthodes.
II-4 PRESENTATION DES METHODES DE JACKSON ET DE MAC LEOD
II-4-1 La méthode de Jackson
On l’appelle aussi méthode de la firme Shell ou méthode rationnelle
anglaise.
Les caractéristiques des gravillons prises en comptes sont la dimension
médiane ou la d 50 et le coefficient d’aplatissement F.
Les caractéristiques d 50 et F permettent de déterminer l’épaisseur moyenne
d’une monocouche ou dimension minimale moyenne des gravillons à l’aide de
l’abaque n°1 : Relier ces deux valeurs par une ligne. L’intersection de cette ligne avec
la ligne de l’épaisseur moyenne donne la valeur de sa valeur.
II-4-1-1 Calcul des dosages en granulats
Cette dimension est utilisée dans l’abaque n°2 pour déterminer les dosages
en gravillons sans excès ni lacune.
Dans le cas d’un monocouche ou de la couche supérieure d’un bicouche, on
peut majorer de 5% le dosage obtenu afin de se mettre en sécurité, si nécessaire, contre

les irrégularités de la gravilloneuse et de la distribution des graviers qui rebondissent
sur la surface à traiter, lorsque la hauteur de la gravilloneuse, au-dessus de cette
surface, est importante.
Lisage de l’abaque :
On place la valeur de l’épaisseur moyenne à l’échelle graduée à droite. Une
diagonale AB qui se trouve sur l’abaque n°2 est une charnière qui renvoie sur l’échelle
supérieure le dosage de gravillon.
Les multicouches sont supposées comme des monocouches indépendantes.
II-4-1-2 Calcul des dosages en liant
La détermination du dosage en liant tient compte de l’épaisseur moyenne et
des correctifs appliqués qui prennent en considération le trafic, le type des gravillons,
l’état du support et les conditions climatiques.
La somme algébrique de ces facteurs qui sont donnés dans le tableau ciaprès
intervient dans l’abaque de formulation pour le dosage en liant.
Tableau n°23 : correction sur les formulations d’enduit d’usure selon Jackson
Paramètres
Trafic :
Très léger :0 à 100 véhicules /j
Léger :100 à 500 véhicules /j
Moyen :500 à 1000 véhicules /j
Moyennement lourd :1000 à 3000 véhicules /j
Lourd :3000 à 6000 véhicules /j
Très lourd :> 6000 véhicules /j
Type des gravillons :
Roulés ou poussiéreux
Cubiques
Correction
+3
+1
0
-1
-3
-5
+2
0

Plats
Pré-enrobés
Surface du support :
Base non traitée ou imprégnée
Très pauvre en bitume
Pauvre en bitume
Moyennement bitumineuse
Très riche en bitume
Conditions climatiques :
Europe du Nord (humide et froid)
Tropical (humide et chaud)
Tempéré
Semi-aride (sec et chaud)
Aride (très sec et très chaud)
-1
-2
+6
+4
0
-1
-3
+2
+1
0
-1
-2
Lisage de l’abaque :
L’échelle de droite est graduée en épaisseur moyenne des gravillons, les
lignes de charnière diagonale qui tiennent compte des facteurs correcteurs renvoient sur
l’échelle inférieure le dosage en liant.
II-1-4 la méthode de Hanson Mac Léod
Selon les études de FM HANSON, cette méthode permet à partir de
formules de calculer pour un monocouche et un multicouche les dosages en liant et en
granulats.
L’hypothèse, basée sur des constatations expérimentales est que les
gravillons doivent être enrobés sur 70% de leur hauteur moyenne pour obtenir les
meilleurs résultats.
Cette méthode fait intervenir aussi l’aplatissement du granulat et sa
dimension médiane
II-1-4-1 Formulation des monocouches :
a- Calcul de la quantité de granulats
C= (1-0,4 V) H G E (1)
Où :

C est la quantité de granulats en kg
V est le pourcentage de vide d’un volume de granulat à faible densité
(ASTM C 30 - 37)
V=1-( W /G x 1000)
W :Masse volumique apparente en kg/m3
G :Densité spécifique des granulats
H :épaisseur moyenne des granulats en mm
E :coefficient de rejet, égal à la fraction de rejet pus 1
‣ La quantité en litres /m2 est donnée par :
C =
(1-0,4V) H x E
1-V
(2)
Avec C en l/m2
L’épaisseur moyenne H est obtenue à partir de l’abaque n°3 qui est en
fonction de l’aplatissement et de la dimension médiane.
b- Calcul du dosage en liant
La quantité de liant est définie par la formule suivante :
B =
0,4 H T V
+S+A
R
(3)
Dans laquelle :
B est la quantité de liant (en kg/m2)
H et V ont même signification que dans le dosage en gravillon-méthode de
Jackson
T un coefficient correcteur fonction du trafic
T = 0,85 pour moins de 100 véhicules /j
T = 0,75 pour 100 à 500 véhicules /j
T = 0,70 pour 500 à 1000 véhicules /j
T = 0,65 pour 1000 à 2000 véhicules /j
T = 0,60 pour plus de 2000 véhicules /j
R est la teneur en bitume résiduel.

S est une correction qui tient compte de la texture de support
S = -0,272 pour un support riche en bitume
S = 0 pour un support lisse
S = +0,136 pour un support pauvre en bitume
S = +0,272 pour un support ouvert
S = +0,408 pour un support très ouvert
A est une correction qui tient compte des pertes de bitume par absorption dans les
gravillons. En général, A est nulle sauf pour certaines roches volcaniques ou
calcaires : elle est de l’ordre de 0,136 l/m 2 .
II-1-4-2 Formulation des multicouches :
La méthode de formulation est identique, à quelques détails près à la
méthode utilisée pour les monocouches.
a- Calcul du dosage en granulats
Les données sont les suivantes :
‣ Chaque couche est répandue directement après la précédente en
interdisant le trafic pendant toute l’opération.
‣ Le rapport de granulométrie entre couches successives sera
approximativement de 1,5.
‣ La première couche a une granulométrie étroite.
‣ La quantité totale de matériaux nécessaire à une multicouche sera
obtenue en considérant chaque couche comme un monocouche
indépendant.
‣ La quantité de granulats pour la première couche d’une multicouche sera
calculée par l’équation (1).
‣ La quantité de granulats pour les couches suivantes sera calculée a partir
de l’équation (1) modifiée :
C = N × ( 1 − 0 , 4 × V )HGE
où 0,9 < M < 1,1
N est un facteur multiplicateur estimé à partir de l’expérience locale.
Les autres ont la même signification que précédemment.

‣ Dans le cas d’un multicouche E =1 quand le matériel de répandage est de
bonne qualité.
b- Calcul du dosage en liant
La quantité de bitume pour chaque couche sera calculée à partir de
l’équation ci-dessous :
B
conditions locales.
=
K
0,4 HTV
Avec K moyen est égal à 1, et pouvant varier de 0,9 à 1,1 suivant les
‣ La correction S est appliquée sur la première couche de liant
‣ Pas de correction S sur les deuxième et troisième couche
‣ La correction A est appliquée sur chaque couche si nécessaire
+
( )
R
‣ Pour un multicouche exécuté durant la saison chaude, les gros éléments
de la première couche se mettent en place rapidement sous trafic.
S
+
A
Pour les saisons moins chaudes ou pluvieuses, cette mise en place sera plus lente et les risques
d’arrachement sont seront plus importantes. Aussi, pour assurer une meilleure rétention des
granulats, on prend après calcul de la quantité totale de liant appliqué, les pourcentages suivants :
Bicouche :
Saison chaude
Première application : 60%
Deuxième application : 40%
Fin saison chaude- Début saison humide
Première application : 40%
Deuxième application : 60%
Tricouche :
Saison chaude
Première application : 40%
Deuxième application : 40%
Troisième application : 20%

Fin saison chaude- Début saison humide
Première application : 30%
Deuxième application : 40%
Troisième application : 30%
QUATRIEME PARTIE
FORMES 1.0

De nos jours, la disposition des matériels informatiques dotés de puissants
ordinateurs nous permet d’obtenir des meilleurs résultats sur les travaux très
compliqués. Les difficultés apportées par des calculs seront résolues plus facilement,
grâce à l’évolution de la capacité des disques durs, à la puissance de calcul des
microprocesseurs et à l’expansion des supports élémentaires comme les disquettes, les
CD…
Il est donc possible, quels que soient les critères techniques et économiques
de trouver parfois des meilleures idées pour résoudre n’importe quel problème.
Ce qui nous rend à proposer une application informatique concernant deux
formulations de l’enduit superficiel. Elle présente à priori des performances techniques
qu’on ne peut pas négliger.

CHAPITRE I : LES BASES DE L’APPLICATION
I-1 Le langage de base
Parmi les langages connus, nous avons employé le Visual Basic.
Les raisons de ce choix portent sur sa facilité et sa simplicité. Il est aujourd’hui
l’un des systèmes les plus populaires sous Windows. Il gère plusieurs blocs de
programmes structurés et des éléments de langage courants. Les interfaces de
programme sont dessinées en un tour de main, puis le code peut être complété
manuellement.
Visual basic permet de créer des programmes simples, mais aussi des
applications complexes, de type professionnel.
De plus, le Visual Basic est un langage de programmation basé sur les
objets. Elle présente ce qu’on appelle la POO ou « la programmation orientée objet ».
C’est une extension naturelle du programme structuré. A chaque fois qu’on a créé un
objet pour une application, il peut être utilisé dans d’autres applications par soi même
ou par d’autres programmeurs. La réutilisation des objets permet de réduire
considérablement la durée du développement et d’accroître la productivité.
Ce système de programmation se compose d’un environnement de
développement extrêmement élaboré, d’une multitude d’objets, d’assistants et de
contrôles complémentaires, mais aussi d’une vaste collection d’instructions de
programmation.
Pourtant, il n’est pas de système de programmation qui ne mérite des
extensions, des améliorations ou des adaptations. Il souffre de faiblesse au niveau de la
documentation et de quelques erreurs dans les objets et les contrôles complémentaires.
C’est pourquoi donc que le Visual Basic donne aux programmeurs des
avantages sur l’application.
I-2 Principe de réalisation
Pour la réalisation, on crée les interfaces sur l’écran puis on va faire les
traitements du programme et enfin on va les contrôler et faire des mis au point final.
CHAPITRE 2 : PRESENTATION DU PROGRAMME

II-1 LES INTERFACES
Les interfaces contiennent toutes les boîtes de calculs. Elles permettent de stocker
toutes les données et les résultats.
II-1-1 La page sommaire
II-1-1-1 Forme
La page sommaire intitulée « Formulation d’enduit superficiel » se présente
comme suit :
GROUPE
GROUPE
GROUPE
Figure n°07 : La case de dialogue « la page sommaire »
II-1-1-2 Contenu et description
Elle est composée de deux groupes.
─ Le GROUPE 1 qui regroupe les deux tableaux suivants :
‣ GROUPE 1A : ce groupe contient trois boutons qui constituent un
assistant sommaire du programme
créer une nouvelle application en étant donné la dimension médiane
créer une nouvelle application en calculant la valeur de la dimension
médiane
ouvrir un fichier contenant un calcul déjà existant.
L’écran coloré en vert foncé affiche une explication à propos du bouton choisi.
‣ GROUPE 1B

Ce groupe indique les conseils à suivre lors de l’emploi du programme.
─ Le GROUPE 2
Il est composé des boutons de commande tel que
‣ Ok pour lancer les calculs
‣ Annuler pour quitter la page sommaire et pour trouver le menu principal
II-1-2 Le menu principal
C’est la forme mère du programme. Il prend la couleur grise, habituelle pour
tous les programmes exploités en visual basic.
II-1-2-1 Forme
Voici l’affichage du menu principal :
GROUPE 3
Figure n°08 : La case de dialogue « Le menu principal » GROUPE 4
II-1-2-2 Contenu
‣ GROUPE 3 : C’est la barre de titre dénommée « FORMES».
‣ GROUPE 4 :C’est la barre des menus. Il possède cinq menus à savoir :
le menu Fichier
le projet
les notes de calculs
les fiches complémentaires
l’aide
II-1-2-3 Description
‣ Le menu Fichier :
Il est composé des contrôles communs utilisables comme en système Windows.
Ce sont :
Nouveau : pour lancer un nouveau calcul
Ouvrir : pour ouvrir les fichiers existants
Enregistrer sous : pour enregistrer tous calculs faits dans un
répertoire.
Le répertoire par défaut convenable à ce programme est le
répertoire « C:\Program Files \ Projet 1 ».

faits.
Imprimer qui permet d’imprimer sur une feuille A4 les calculs
Fermer pour quitter le programme tout entier
‣ Le menu Projet
Il contient la majeure partie des calculs employés dans le programme. On
peut :
passer tout de suite aux calculs des dosages respectifs des liants et
des granulats en considérant que les données sont déjà définies.
(Cas des boîtes de dialogues présentés dans les paragraphes ciaprès.)
calculer les valeurs de la dimension médiane des granulats, basée
sur la connaissance des résultats de l’essai granulometrique.
‣ L’écriture des notes de calculs
C’est l’écriture dans Word de l’étape déjà faite.
Ils ne sont activés qu’au cas où les calculs seraient finis. On va donner un exemple
de note de calcul en annexe.
‣ les compléments
Dans ce menu se regroupe les fiches comportant :
les unités à utiliser dans ce programme.
les abaques de calculs permettant de faire autant de vérification des
dosages obtenus.
‣ l’aide énumère :
la guide de l’application servant à utiliser le programme
la référence sur les textes spécifiés pour le programme.
la boite de dialogue « A propos ».
II-1-3 La case de dialogue n°01 : la cartouche
Elle possède la forme suivante.
II-1-3-1 Cas où la dimension médiane est déjà définie.
‣ Forme :
On doit avoir la boite suivante :

GROUPE 5A
GROUPE 5B
GROUPE 5C
GROUPE 5D
GROUPE 5E
GROUPE 5F
Figure n°09 : La case GROUPE de dialogue 5H « Le cartouche
GROUPE
: cas
5G
où la dimension médiane est
définie »
‣ Contenu et description
GROUPE 5A : C’est une zone de texte qu’on écrit la nature du
chantier :RN ou RIP…
GROUPE 5B: On y trouve les PK limites du projet proprement dit :
le PK début et le PK fin
GROUPE 5C : ce groupe résume toutes les qualités des granulats à
employer :
• leur provenance
• leurs natures
• les coefficients LA et MDE

• les observations nécessaires.
GROUPE 5D : spécifie les éléments nécessaires pour l’emploi du
liant
• la nature du liant : si c’est une émulsion ou un liant anhydre.
• leurs caractéristiques
• la température d’emploi selon les exigences.
• le nom de la dope utilisée en cas de nécessité.
• les remarques à préciser.
GROUPE 5E
C’est le tableau qui permet de choisir la méthode à utiliser :
• la méthode de Jackson
• la méthode de Hanson Mac Léod
GROUPE 5F
C’est le tableau qui permet d’appliquer le choix sur les structures types de
l’enduit superficiel, à adopter :
• monocouche
• bicouche
• tricouche
GROUPE 5G
Ce sont les deux boutons de commandes en styles graphiques où le premier
déclenche la phase suivante. Le second bouton permet de décharger
totalement la feuille et de retourner vers le menu principal.
GROUPE 5H
C’est un tableau qui contient une case à cocher si on veut calculer les
dosages en liants et en granulats en passant par le calcul de la dimension
médiane. Dans le premier cas, on a le calcul direct des dosages avec les
valeurs de la dimension médiane déjà définie donc la case reste vide.
II-1-3-2 Cas où la dimension médiane est à calculer.
‣ Forme
GROUPE 6A
GROUPE 6B
GROUPE 6C
GROUPE 6D

Figure n°10 : La case de dialogue « Le cartouche : cas où la dimension médiane est à
calculer »
‣ Description :
Le deuxième cas se différencie au premier par le groupe 6H qui la case doit être
cochée ou à cocher. Pour le reste, voici l’analogie des groupes :
le groupe 6A est identique au groupe 5A
le groupe 6B est identique au groupe 5B
le groupe 6C est identique au groupe 5C
Le groupe 6D est identique au groupe 5D
le groupe 6E est identique au groupe 5F
le groupe 6F est identique au groupe 5G
II-1-4 La case de dialogue n°02 : calcul de la dimension médiane
Après le choix, on va calculer la dimension médiane à partir des formes suivantes.

II-1-4 -1 Cas d’un enduit superficiel monocouche
La dimension médiane se calcule de la façon suivante :
‣ forme
GROUPE 7A
GROUPE 7B
GROUPE 7C

Figure n°11 : La case de dialogue « Calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel monocouche »
‣ Description :
Elle est composée de quatre groupes.
Le groupe 7A ou l’en tête de la feuille contenant :
• la nature du chantier avec sa localisation
• la provenance des granulats
• la nature du liant
Le groupe 7B comprend
• des zones de saisies colorées en blanc pour écrire la masse des
matériaux passants au tamis d’ouverture spécifié à gauche
• le bouton « calculer la dimension médiane » pour afficher sa
valeur.
Le groupe 7C est un groupe des commandes.
• la commande « Précédent » est utilisée pour revenir à l’étape
précédente sans décharger la feuille
• la commande « Suivant » est utilisée pour passer au calcul
suivant.
• Enfin le bouton fin permet de quitter la feuille.
II-1-4 -2 Cas d’un enduit superficiel bicouche
Les valeurs de la dimension médiane se calculent de la façon suivante :

‣ forme
GROUPE 7E
GROUPE 7F
GROUPE 7G
Figure n°12 : : La case de dialogue « Calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel bicouche »

‣ description :
On a le même principe que le paragraphe n°II-1-3-1 mais seulement on
adopte deux couches.
D’où le GROUPE 7 E est identique au GROUPE 7A.De même entre le
GROUPE 7C et le GROUPE 7G. Le GROUPE 7B est équivalent au GROUPE 7F mais
ici on possède deux couches.
II-1-4-3 Cas d’un enduit superficiel tricouche
On a le même principe que les deux cas précédents mais on possède ici trois
couches distinctes.
‣ forme
GROUPE 7I
GROUPE 7J
GROUPE 7L
Figure n°13 : : La case de dialogue « Calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel tricouche »

‣ Description :
On a les équivalences :
le GROUPE 7I et GROUPE 7E
le GROUPE 7J et GROUPE 7F
le GROUPE 7L et GROUPE 7G
II-1-5 La case de dialogue n°02 : MONOCOUCHE JACKSON
C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel monocouche selon la méthode anglaise.
‣ Forme :
GROUPE
GROUPE
GROUPE
GROUPE
GROUPE
Figure n°14 : La case de dialogue « Monocouche Jackson »
‣ Description
On distingue les cinq groupes suivants :
le GROUPE 8A qui affichent les mêmes textes que le GROUPE 7A.

le GROUPE 8B intitulé tableau des données comporte les éléments
suivants :
• L’onglet 1 composé d’éléments comme :
le type de granulat employé :c’est une liste de classe
granulaire comme le 0/2 -2/4- 4/6,3- 6,3/10- 10/14-
14/20
le pourcentage de l’aplatissement exprimé en %
la valeur de la dimension médiane donnée en mm.
• Les quatre paramètres influant sur le calcul du dosage en liant.
Ce sont :
Le trafic qu’on devra choisir entre
très léger (moins de 100 véhicules /jour)
léger (100 à 500 véhicules / jour)
moyen (500 à 1000 véhicules / jour)
moyennement lourd (1000 à 3000 véhicules / jour)
lourd (3000 à 6000 véhicules / jour)
très léger (plus de 6000 véhicules /jour)
Les types des gravillons : à choisir entre
roulés ou poussiéreux
cubiques
plats
pré-enrobés
l’état du support :
base non traitée ou imprégnée
très pauvre en bitume
pauvre en bitume
moyennement bitumineuse
très riche en bitume
Les conditions climatiques :
Europe du Nord ( humide et froid )
tropical ( humide et chaud )

tempéré
semi-aride (sec et chaud )
Aride ( très sec et très chaud ).
Le GROUPE 8C
Le tableau d’affichage des résultats est constitué par les quatre éléments
suivants :
• la valeur de l’épaisseur moyenne
• la correction appliquée sur le dosage en liant
• les dosages théoriques en granulats et en liant exprimés
respectivement en l/m2 et en kg/m2
Le GROUPE 8D
C’est le groupe des boutons de commande servant à calculer les éléments
cités dans le tableau d’affichages des résultats. Ce sont :
• le bouton « Calculer l’épaisseur moyenne »
• le bouton « Afficher la correction »
• le bouton « Calculer le dosage en gravillons »
• le bouton « Calculer le dosage en liant »
Le GROUPE 8 E
Les boutons groupés dans le groupe 8E sont des commandes sur la feuille tout
entière.
• le bouton « Note… » qui affiche dans Word tous les calculs déjà
faits
• le bouton « Enregistrer » qui permet aux utilisateurs d’enregistrer
leurs calculs.
• le bouton « Aide » qui permet d’obtenir des idées sur la
fonctionnalité et sur les éléments utiles du programme.
• le bouton « Fermer » déclenche le retour au menu principal.
II-1-6 La case de dialogue n°03 : BICOUCHE JACKSON
C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel bicouche selon la méthode anglaise.
‣ forme
GROUPE

Figure n°15 : La case de dialogue « Bicouche Jackson »
‣ Descriptions
On a le même principe que la case de dialogues n°02 mais ici s’affichent pour
chaque couche deux types, deux aplatissements, deux valeurs de la dimension médiane
des granulats. D’où voici les équivalences :
GROUPE 9A = GROUPE 8A
GROUPE 9B = GROUPE 8B
GROUPE 9C = GROUPE 8C
GROUPE 9D = GROUPE 8D
GROUPE 9E = GROUPE 8E
II-1-7 La case de dialogue n°04 : TRICOUCHE JACKSON
C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel tricouche selon la méthode anglaise.
‣ forme
GROUPE 10
GROUPE 10

.
Figure n°16 : La case de dialogue « Tricouche Jackson »
‣ Descriptions
On a le même principe que les case de dialogues n°02 et n°03.
Mais ici s’affichent pour chaque couche trois types, trois aplatissements, trois
valeurs de la dimension médiane des granulats. D’où voici les équivalences :
GROUPE 10A = GROUPE 8A
GROUPE 10B = GROUPE 8B
GROUPE 10C = GROUPE 8C
GROUPE 10D = GROUPE 8D
GROUPE 10E = GROUPE 8E
II-1-8 La case de dialogue n°04 : MONOCOUCHE HANSON
C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel monocouche selon la méthode de Mac Léod.
‣ Forme
GROUPE 11B
GROUPE 11
GROUPE 11

Figure n°17 : La case de dialogue « Monocouche Hanson »
‣ Description
On distingue les cinq groupes suivants :
le GROUPE 11A qui affichent les mêmes textes que le GROUPE
7A.
le GROUPE 11B intitulé tableau des données comporte les éléments
suivants :
• L’onglet 1 est composé d’éléments comme :
le type de granulat employé :c’est une liste de classe
granulaire comme le 0/2 -2/4- 4/6,3- 6,3/10- 10/14-
14/20
le pourcentage de l’aplatissement exprimé en %
la valeur de la dimension médiane donnée en mm
le rejet donné en pourcentage
• Les quatre paramètres influant sur le calcul du dosage en bitume.
Ce sont :
les trafics qui sont au choix pour

Moins de 100 véhicules /jour
100 à 500 véhicules / jour
500 à 1000 véhicules / jour
1000 à 2000 véhicules / jour
Plus de 2000 véhicules /jour
les natures des roches qui influe sur la perte au bitume
sont :
Volcanique
Calcaire
Granite
Basalte
Quartz
Gneiss
Silice
Silico-calcaire
Mal définie
la texture du support à épandre l’enduit donne une
correction exprimée en l/m 2 . Ce sont :
Surface riche en bitume
Surface lisse
Surface pauvre en bitume
Surface ouverte
Surface très ouverte
• la densité apparente des granulats exprimé en T/m 3
• la masse volumique des granulats exprimée en kg/m 3
• les pourcentages de vides des granulats utilisés exprimés en %
• la masse volumique du liant donnée en kg/l
• la teneur en bitume résiduel du liant exprimée en %
Le GROUPE 11C
Le tableau d’affichage des résultats est constitué par les quatre éléments
suivants :
• la valeur de l’épaisseur moyenne
• les corrections appliquées sur le trafic, sur la perte en bitume et
sur la texture du support de l’enduit.

• les dosages théoriques en granulats et en liant exprimés
respectivement en l/m 2 et en kg/m 2
Les GROUPES 11D et 11 E sont pareils à ceux des GROUPES 8D
et 8E
II-1-8 La case de dialogue n°05 : BICOUCHE HANSON
C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel bicouche selon la méthode de Mac Léod.
‣ forme
Elle se présente comme suit
GROUPE12
GROUPE1
GROUPE12
GROUPE12
GROUPE12
Figure n°18 : La case de dialogue « Bicouche Hanson »

GROUPE
‣ Description
On a le même principe que la case de dialogues n°04 mais ici s’affichent pour
chaque onglet deux types, deux aplatissements, deux valeurs de la dimension médiane
et deux valeurs des pourcentages des vides des granulats. Le coefficient de rejet et la
densité apparente des granulats pour chaque couche sont différents, d’où voici les
équivalences :
GROUPE 12A = GROUPE 11A
options dont :
GROUPE 12B = GROUPE 11B
GROUPE 12C = GROUPE 11C
Pour le calcul des dosages réels du liant utilisé, on devra choisir parmi les deux
• la saison chaude
• fin de la saison chaude et début de la saison humide
GROUPE 12D = GROUPE 8D
GROUPE 12E = GROUPE 8E
II-1-9 la case de dialogue n°06 :TRICOUCHE HANSON
C’est la feuille qui contient les calculs de dosage en granulats et en liant
nécessaire pour un enduit superficiel tricouche selon la méthode de Mac Léod.
‣ Forme
GROUPE GROUPE
GROUP
E

Figure n°19 : La case de dialogue « Tricouche Hanson »
‣ Descriptions
On a le même principe que la case de dialogues n°05 mais ici s’affichent pour
chaque onglet trois types, trois aplatissements, trois valeurs de la dimension médiane et
trois valeurs des pourcentages des vides des granulats. Le coefficient de rejet et la
densité apparente des granulats pour chaque couche sont différents. D’où voici les
équivalences :
GROUPE 13A = GROUPE 11A
GROUPE 13B = GROUPE 11B
GROUPE 13C = GROUPE 11C
Pour le calcul des dosages réels du liant utilisé, on devra choisir
parmi les deux options :
• La saison chaude
• Fin de la saison chaude et début de la saison humide
GROUPE 13D = GROUPE 8D
GROUPE 13E = GROUPE 8E
II-1-10 LES UNITES
Ce sont les unités employées dans tous les calculs. Elles sont groupées dans la
fiche suivante.
Voici le contenu de cette fiche :

Figure n°20: La case de dialogue « Les unités »
II-1-11 Les supports techniques
Ce sont les abaques de calculs de :
‣ L’épaisseur moyenne selon la méthode de Jackson
‣ Dosages en liant et en gravillons selon la méthode de Jackson
‣ L’épaisseur moyenne selon la méthode de Mac Léod.
II-1-12 LA FICHE REFERENCE
C’est une référence de liste des mots expliquant les textes spécifiés pour le
programme. En voici sa forme :
‣ forme

Figure n°21 : la case de dialogue « la fiche de référence ou l’aide »
‣ Description :
Le bouton « afficher » permet d’affecter sur le tableau à droite les éléments
nécessaires pour chaque référence choisie et sélectionnée à gauche.
Le bouton « fermer » permet de quitter seulement la boite de dialogue.
CHAPITRE II :TRAITEMENTS ET REALISATION DES
PROGRAMMES

II-1 Les traitements
Ce sont en général les méthodes de calculs appliquées sur l’application.
On distingue alors :
− L’emploi des différents codes pour transformer toutes les formules lisibles par
le programme lui-même.
− L’exploitation des abaques qui sont transformés mathématiquement par la
méthode des moindres carrées en plusieurs équations dans la codification.
L’interpolation des valeurs présentes dans les abaques se fait sur Excel.
Ces traitements sont suivis de la sortie des résultats sous forme de tableau déjà
cité auparavant. Ils ne perturbent pas l’interface lors de l’exécution mais ils nécessitent
une petite démarche pour arriver aux résultats.
II-2 La réalisation de l’application
Le programme s’exécute à l’aide des boutons de calculs cités dans le
GROUPE 8D et GROUPE 8 E
a- le bouton « afficher les corrections » :
Dans toutes les cases de dialogues de l’application, il transforme les
données introduites à l’aide des équations venant des conditions d’influence pour la
méthode de Hanson Mac Leod ou par calcul additif pour la méthode de Jackson. Puis il
affiche les valeurs sur le tableau des résultats.
Des messages apparaissent lors de son déclenchement sans spécifier les
données sur les paramètres exigés.
b- le bouton « calculer l’épaisseur moyenne» :
Dans les deux méthodes, les calculs des valeurs des épaisseurs moyennes de
différentes couches sont venues des équations des transformations des abaques après interpolation.
Ces valeurs sont exprimées en mm
c- Le bouton « enregistrer » :
Ce bouton sert à enregistrer toutes les données et les résultats apparaissant
sur l’écran. Il est très utilisé au cas où on voudrait refaire encore les calculs existants.
d- le bouton «Calculer le dosage en gravillons » :
Ce bouton permet d’afficher les dosages des gravillons. Les traitements ont
pour origine par calcul direct pour la méthode de Jackson et par emploi des formules de
transformation pour Hanson Mac Leod. Les résultats seront exprimés en l/m 2

e- le bouton «Calculer le dosage en liants » :
Dans cette commande s’effectue la dernière étape des calculs notés calcul du
dosage en liant qui est exprimé en kg/m 2.
Ce bouton affecte les données théoriques par traitements des équations
d’interpolation sur les abaques pour la méthode anglaise et par emploi des formules selon Hanson
Mac Leod. Les valeurs collectionnées sont des résultats non définitifs selon Mac Léod. Les valeurs
théoriques réelles sont données après le choix des boutons sur le critère saisonnier.
f- le bouton «fermer »
C’est la fermeture totale de la case de dialogue employée. Ce bouton oriente
l’application à retourner vers le menu principal.
g - le bouton «Note…»
Ce type de bouton communique avec Word pour afficher tous ce qu’on a calculé.
Après le document obtenu peut être modifier avant de l’imprimer selon les styles de
l’utilisateur.
CHAPITRE III :CONTROLE ET MISE AU POINT FINAL
III-1 Comparaison des résultats
On va comparer les résultats du FORMES 1.0 avec ceux d’une formulation
d’enduit superficiel selon les méthodes de Jackson et de Mac Léod utilisant les abaques
et les calculs manuels.
Comme un exemple, on va dimensionner un bicouche
Considérons les hypothèses suivantes :
─ Climat = tropical humide et chaud
─ Trafic = 250 véhicules par jour
─ Surface à traiter = pauvre en bitume
─ Granulats
classes granulaires 6,3/10 10/14
Aplatissement 15 20
Dimension médiane D50 8 12
Densité spécifique 2,68 2,68
Masse volumique apparente en kg/m3 1550 1500
Pourcentage des vides (%) 42 44
Absorption de bitume
négligeable
─ Rejet sur dernière couche = 5%

─ Liant = Cut-back 400/600
─ Bitume résiduel = 88%
─ Masse volumique du liant en kg/l = 0,99
III-1-1 Résultats d’après le calcul et lisage des valeurs sur l’abaque
a- METHODE DE JACKSON
‣ Les valeurs de l’épaisseur moyenne selon l’abaque
Pour la première couche 10/14, on a 6,2mm
Pour la deuxième couche 6,3/10, on a 8,8mm
‣ Cumul des facteurs de correction
Sur le trafic +1
Sur les gravillons 0
Sur le support 0
Sur le climat +1
‣ Les dosages relevés sur l’abaque :
Pour la première couche de classe10/14
Dosage en gravillons = 8,8 l/m2
Dosage en liant =1,02 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10
Dosage en gravillons = 6,5 l/m2 ( pour 5% de rejet )
Dosage en liant = 0,92 kg/m2
b- METHODE DE MAC LEOD
‣ Les valeurs de l’épaisseur moyenne selon l’abaque
Pour la première couche de classe 10/14, on a 6,1mm
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10, on a 8,6mm
‣ Les dosages
Pour la première couche de classe 10/14
C = (1-0,4 V) H E / (1-V)
Dosage en gravillons
= 12,6 l/m2
B= (0,4 HTV + S + A) /R =1,44 x 0,99
Dosage en liant =1,40 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10

Dosage en gravillons
Dosage en liant
= 9,3 l/m2
= 0,87 kg/m2
III-1-2 Résultats d’après le logiciel « FORMES 1.0 »
On peut obtenir les résultats de deux façons : le premier à partir des notes de
calcul et le second en imprimant les résultats. La vérification des résultats données cidessous
est imprimés en annexe n°03.
a- METHODE DE JACKSON
‣ Les valeurs de l’épaisseur moyenne
Pour la première couche de classe 10/14, on a 6,17mm
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10, on a 8,67mm
‣ Cumul des facteurs de correction =2
‣ Les dosages
Pour la première couche de classe 10/14
Dosage en gravillons = 8,0 l/m2
Dosage en liant
= 0,99 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10
Dosage en gravillons = 6,3 l/m2 ( pour 5% de rejet )
Dosage en liant
= 0,91 kg/m2
b- METHODE DE MAC LEOD
‣ Les valeurs de l’épaisseur moyenne
Pour la première couche de classe 10/14, on a 6,13mm
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10, on a 8,66mm
‣ Les dosages
Pour la première couche de classe 10/14
Dosage en gravillons
Dosage en liant
= 12,36 l/m2
=1,44 kg/m2
Pour la deuxième couche de classe 6,3/10

Dosage en gravillons
Dosage en liant
= 9,04 l/m2
= 0,87 kg/m2
III-2 Mise au point final
On a remarque que les résultats obtenus lors de l’emploi du logiciel
« FORMES 1.0 » et ceux des calculs manuels sont presque similaires.
Pourtant, La différence se porte sur l’exploitation des abaques.
Il peut arriver que les résultats ne soient pas satisfaisants lorsqu’on ne respecte pas
l’ordre des calculs utilisant les boutons suivants :
─ Calculer l’épaisseur moyenne.
─
─
Afficher les corrections.
Calcul des dosages.
Pour les restes, les autres boutons peuvent fonctionner à n’importe quel moment.
CONCLUSION

En bref, l’évolution du secteur routier qui met l’enduit superficiel, l’un des
principaux revêtement routier utilisés à Madagascar est une technique de couche de roulement
potentiellement très performante. Il est souvent dicté par sa souplesse, sa rugosité, son
imperméabilité et son caractère très économique.
Nous pouvons aussi conclure qu’un granulat homogène et propre, composé
d’éléments bien calibrés, à granularité très serrée, provenant d’une roche résistante à l’usure est le
premier gage de réussite d’un enduit superficiel. Les liants utilisés pour la réalisation peuvent être des
bitumes ou des émulsions de bitume mais qui doivent présenter des adhésivités parfaites vis à vis des
granulats, des viscosités admissibles et adaptées au support.
D’autre part, la formulation de l’enduit reste le facteur économique de ce type
de revêtement. Les formulations selon les méthodes de Jackson et de Mac Léod
donnent des résultats satisfaisants. Elles tiennent compte les caractéristiques liées aux granulats et le
contexte apporté par l’expérience local. Il sera nécessaire de comparer toutes les planches d’essais à
venir pour aboutir à une méthode adaptée à Madagascar.
A cette réalisation, on s’aperçoit qu’un tel logiciel fourni soit pas parfait et ils
sont perfectibles à tout moment. Les interfaces de présentation dépendent de chaque concepteur.
Dans la mesure où quelqu’un désire améliorer son extension, on estime être en mesure de poursuivre
soi-même l’œuvre que l’on a commencé. Ainsi, on entend une coopération ou des suggestions envers
les utilisateurs pour mieux soigner notre ouvrage. En outre, on estime qu’il présente quelques
précisions sur les calculs. Les grands avantages sont la facilité de son emploi et le pouvoir d’être
familiarisé avec le système Windows.
Les formulations d’enduit superficiel surtout en les informatisant restent encore
une question très large. Dans le domaine routier, n’importe quel calcul peut être programmé mais
leur utilisation doit être précise afin de simplifier la tâche de chacun et pour contribuer aussi au
développement rapide et durable de nos pays.
Enfin, nous pensons et nous espérons que le présent ouvrage constituera un
document de base à ceux qui veulent avoir un sujet pareil.

ANNEXE N° 01
LES ESSAIS SUR LES MATERIAUX

LES ESSAIS RELATIFS AUX BITUMES PURS
1-MESURE DE LA DENSITE A 25°C
L’essai s’effectue à l’aide d’un godet et un morceau de verre plat pouvant
recouvrir entièrement l’ouverture du godet
On mesure à l’aide d’une balance les poids du godet muni de verre (P1).
On pèse le poids du godet muni de verre et de l’eau (P2).
On calcule le volume du godet : V1= P2-P1.
On introduit jusqu’à la moitié du godet un échantillon de bitume
préalablement chauffé et on pèse ensuite le poids du godet + verre +
bitume noté P3.
On calcule le poids du bitume. Soit P4=P3-P1
Puis on mesure le poids du godet + verre + bitume + eau : P5
D’où le poids d’ eau restant est :V2 = V1-V6
Connaissant le poids et le volume du Bitume la valeur de la densité du
Bitume se déduit facilement par la formule:
γ = 4
bitume
V2
Il est à préciser que le verre plat sert à vérifier si l’eau remplie exactement le
godet et que la densité du bitume varie entre 1,01 et 1,05.
P
2-MESURE DE LA TEMPERATURE BILLE-ANNEAU
Cet essai a pour but d’évaluer la température à laquelle le bitume étudié flue
sous le poids d’une bille normalisée. Cette température n’est autre que le point de
ramollissement bille-anneau à laquelle la consistance de bitume à étudier change. On
place alors sur un disque de bitume préalablement coulé dans un anneau en laiton de
15,9mm d’intérieur et de 6,3 mm d’épaisseur une bille d’acier de Ф = 9,53 mm et de
masse 3,5g.
L’ensemble est ensuite placé dans un bain d’eau distillée et chauffée à
vitesse constante jusqu’à ce que la bille tombe enveloppée sur le disque de bitume sur
une hauteur déterminée.
On note pour l’ensemble bille-anneau la température indiquée par un
thermomètre à laquelle la bille touche la plaque inférieure du support ; ce qui caractérise le point de
ramollissement bille-anneau.

3-MESURE DE LA PENETRABILITE
La pénétrabilité d’une bitume est la profondeur d’enfoncement exprimée en
1/10 de mm d’une aiguille normalisée sous une charge de 100g appliquée pendant 5s à
25°C.
pénétromètre standard.
Elle est obtenue par l’essai de pénétrabilité dit pénétration Dow utilisant un
La prise de l’essai se fait après chauffage de l’échantillon. La hauteur
adoptée est supérieure à 10mm pour que l’aiguille soit susceptible de pénétrer au cours
de l’essai.
On place le récipient :la prise + quantité d’eau utilisée pour recouvrir le
gobelet sur le pénétromètre. L’aiguille de la pénétromètre affleure en surface de la
prise. On mesure la pénétrabilité.
On prend les limites inférieures et supérieures de la pénétrabilité à 25°C
pour caractériser un bitume.
4-LA PERTE A LA CHALEUR
C’est la perte de masse au chauffage des produits bitumineux par rapport à
sa masse initiale.
On porte à l’étuve à 163°C une échantillon de 50g de masse. Le chauffage
dure à peu près 5 heures.
Apres refroidissement ;on calcule la perte à la chaleur :
Perte à la chaleur (%)
=
Perte de masse de la prise après chauffage
Masse initiale
LES ESSAIS RELATIFS AUX EMULSIONS DE BITUME
Avant d’utiliser une émulsion de bitume, il vaut mieux de vérifier au
laboratoire les qualités suivantes:
- L’homogénéité des produits
- La pseudo viscosité
- L’adhésion liant granulat
- L’indice de rupture

1-DETERMINATION DE LA PSEUDO VISCOSITE :
Elle a pour but de contrôler la mise en œuvre d’une émulsion de bitume.
L’essai consiste au temps que mette une quantité donnée d’émulsion à
écouler à une température donnée à travers un orifice bien déterminé.
L’essai s’effectue à l’aide :
• d’un viscosimètre Engler muni d’un système de chauffage pour le
bain extérieur et portant un thermomètre dans chacun des deux
bains extérieurs et intérieurs.
• d’un récipient d’une capacité de 200cm3 à 20°C
• d’une éprouvette graduée.
La pseudo viscosité Engler à 20°C est le rapport de la durée d’écoulement
d’émulsion de 200cm3 dans un viscosimètre Engler porté à 20°C à la durée
d’écoulement dans ce même viscosimètre de 200cm3 d’eau distillée portée à la même
température.
2- ESSAI D ‘HOMOGENEITE
Cet essai s’effectue par tamisage de l’émulsion donnée sur deux tamis
d’ouverture respective de 0,63 mm et de 0,16 mm.
Cet essai permet de déterminer la quantité des grosses particules dans une
émulsion donnée. Ces particules sont classées en deux catégories à savoir :
- les particules ayant des dimensions supérieures à 0,63 mm
- les particules dont les dimensions sont comprises entre 0,16 mm
et 0,63 mm.
Le déroulement de l’essai s’effectue comme suit :
On prend un échantillon d’émulsion puis on l’agite vigoureusement
On lave le tamis muni de son fond
On mesure les particules fines (Ф>0,63 mm) :
• on prend 1000 grammes d’échantillon d’émulsion
• on pèse le tamis et son fond (m1)
• on lave le tamis muni de son fond par du savon (ou par un solvant)
• on doit les tamiser et filtrer, puis terminer le lavage avec de l’eau
• on va l’étuver l’ensemble (tamis, résidu et fond) à 105°C pendant 2
heures.

• puis, on pèse après refroidissement le tout (m2)
• le pourcentage des particules fines (Ф>0,63 mm) sera:
p % = 100
×
m 2 − m 1
1000
On passe à la mesure des particules de dimensions comprises entre 0,16 mm et 0,63
mm :
• on pèse le tamis d’ouverture 0,16 mm avec son fond
• on les immerge dans l’eau et les laver par du savon (ou par un solvant)
• on agite manuellement du flacon contenant l’émulsion filtrée au tamis
de 0,63 mm
• on introduit 50 grammes de savon dans la fiole et on rajoute
50gramme d’émulsion
• on termine le lavage du tamis contenant le résidu et le savon après
trois lavages successifs.
• on l’étuve pendant 2 heures.
• on pèse-le tout après refroidissement.
• le pourcentage de particules comprises entre 0,16 mm et 0,63 mm
est égal à :
p %
= 100
×
m 2 − m 1
50
Les spécifications limitent le refus maximum exprimé en pourcentage de la
masse par rapport à la masse totale de l’émulsion.
→ Le refus maximum pour un tamis (n°29) à maille carrée de 0,63
mm est de l’ordre de 0,1%
→ Le refus maximum pour un tamis (n°23) à maille carrée de 0,16mm est de
l’ordre de 0,25%
3-ESSAI D’ADHESIVITE
L’essai permet d’apprécier l’affinité d’une émulsion de bitume en présence
d’eau pour des granulats. Il s’applique aux émulsions à rupture rapide, semi-rapide et
lente.
On évaluera d’une manière visuelle le pourcentage de la surface recouverte
de liant
a) Cas des émulsions à stockage limité :

- on pèse dans une capsule 100 grammes de granulats et 150 grammes
d’émulsion dans une autre capsule
- on verse la quantité de granulats dans l’émulsion et on les laisse en
contact pendant un certain temps (≈ 60 secondes). On chasse les
bulles d’air
- on élimine l’excès d’émulsion de bitume et on lave les granulats à la
température ambiante et à l’eau distillée jusqu’à ce que l’eau de
lavage soit limpide .
- puis, les granulats sont placés dans un bain d’eau à la température
ambiante
- on détermine visuellement les surfaces recouvertes d’un film de
liant.
Voici les notes à donner pour chaque état :
→ 100 si toute la surface est recouverte
→ 90 si environ plus de 90% des surfaces sont recouvertes
→ 75 si environ 75 à 90% des surfaces sont recouvertes
→ 50 si environ 50 à 75% des surfaces sont recouvertes
→

4- DETERMINATION DE L’INDICE DE RUPTURE
La vitesse de rupture d’une émulsion est définie par la valeur de l’indice de
rupture.
Le matériau de référence est le filler de silice de composition chimique et de
granulométrie bien définies.
Déroulement de l’essai
- on introduit dans 100 grammes d’émulsion le filler silicieux à
raison de 0,2 à 0,3 g/s
- on effectue un malaxage pour assurer l’homogénéité.
- le filler est introduit jusqu’à rupture complète de l’émulsion
La rupture complète de l’émulsion est considérée au moment où
le mélange émulsion granulat se détache complètement du
récipient pour former un bloc.
- on pèse la quantité de filler introduite
L’indice de rupture est donnée par la formule suivante :
P
C = 100 ×
E
Où P étant le poids du filler et E le poids de l’émulsion.
En voici quelques classifications de l’émulsion suivant son indice de rupture C
C

LES ESSAIS RELATIFS AUX CUT-BACKS
DETERMINATION DE LA PSEUDO-VISCOSITE
Cet essai a pour but de mesurer le temps exprimé en secondes que met une
quantité de cut- back à écouler à des température données à travers un orifice
déterminé.
On procède alors trois essais :
− Sur un viscosimètre Engler d’orifice 4mm à 25°C
− Sur un viscosimètre Engler d’orifice 10mm à 25°C
− Sur un viscosimètre Engler d’orifice 10mm à 40°C
Déroulement de l’essai :
L’essai s’effectue à l’aide :
• d’un viscosimètre Engler muni d’un système de chauffage pour le bain
extérieur et portant un thermomètre dans chacun des deux bains extérieurs et
intérieurs.
• d’un récipient d’une capacité de 200cm3 à 20°C
• d’une éprouvette graduée

La pseudo viscosité Engler est le rapport de la durée d’écoulement d’une
quantité de cut-back dans un viscosimètre Engler porté à une température (25°C et
40°C) à la durée d’écoulement dans un viscosimètre d’orifice donnée ( 4mm et 10mm).
LES ESSAIS RELATIFS AUX GRANULATS
1-ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Pour cela :
Cet essai a pour but de spécifier la classe réelle des granulats.
- on effectue un prélèvement d’un échantillon, Soit M la masse sèche d’une
certaine quantité
- on tamise l’échantillon de masse M dans une série de tamis d’ouverture
1,25mm-2,5mm-5mm-6,3mm-10mm-12,5mm-16mm-20mm-25mm-40mm.
P
C = 100 ×
E
- chaque tamis retient les matériaux dont les grains ont une dimension
supérieure à celle de l’ouverture de ses tamis.
- on pèse le refus
- on détermine du dernier en le divisant par la masse initiale M
M ri
Masse de refus par un tamis
d’ouverture i M
La masse des refus sera cumulée.
On calcule le pourcentage de tamisât correspondant à M ri soit :
M T = 100 - Σ M ri

Seules les particules fines peuvent passer à l’analyse granulométrique par
tamisage.
2-ESSSAI LOS ANGELES
Il permet de calculer de la résistance à la fragmentation par choc des éléments
d’un échantillon granulaire (4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14 ou 10/25…).
Il consiste à mesurer la quantité des éléments de Ф

4-MESURE DE L’APLATISSEMENT DES GRANULATS
Cet essai a pour but d’apprécier la forme géométrique des granulats.
Il consiste à faire simultanément l’analyse granulometrique des granulats
par des tamis d’ouvertures différentes et de tamiser ces mêmes matériaux par des grilles
à fente ayant de l’ouverture correspondante à celles de tamis.
Déroulement de l’essai :
- on effectue une analyse granulométrique
- les passants à travers un tamis a et les refus au tamis a-1 seront tamisés à
l’aide d’une grille à fente.
- on relève les poids des éléments passant à travers chaque grille à fente et
faire la somme. Soit B 2
- on termine aussi la somme des passants et des refus respectivement au tamis
a et a-1. Soit B 1
A
=
B
B
2
1
×
100
5-MESURE DE L’APLATISSEMENT selon BS 812
Comme tout les autres méthodes, on procède tout d’abord une analyse
granulometrique sur les tamis avec les quantités suivantes :
Classes granulaires
Refus( mm) Passant (mm)
50,0
63,0
37,5
50,0
28,0
37,5
20,0
28,0
14,0
20,0
10,0
14,0
6,3
10,0
Masse minimum par
classe (kg)
50
35
15
5
2
1
0,5

La dimension médiane ou la dimension nominale ou d 50 est la dimension
théorique en millimètre pour laquelle on a 50% de passant lors de l’analyse
granulometrique.
Le contrôle des spécifications d’aplatissement pour les granulats routiers
portés dans le CPS des marchés en cours est conduit par application du mode opératoire
LNTPB.
Suivant la méthode BRITISH STANDARD 812 (Jackson), l’aplatissement
d’un granulat est le pourcentage en poids des éléments pour lesquels la plus petite
dimension est inférieure à 3/5 de la dimension nominale. L’essai ne concerne que les
matériaux supérieurs à 6,3 mm. On calcule le poids total après l’essai granulométrique.
on élimine les fractions inférieures à 5% de M1 et on note le poids restant.
Chaque fraction doit être testée avec calibre d’épaisseur. Dans le tableau ciaprès,
nous donnons les rapports entre d et (d+D)/2 et E écartement des fentes du
calibre.
Classes granulaires
Ecartement E
Rapports
d/D
(mm)
(mm) d/E (d+D)/2E
50,0
63,0
33,9 ± 0,3
1,47
1,67
37,5
50,0
26,3 ± 0,3
1,43
1,66
28,0
37,5
19,7 ± 0,3
1,42
1,66
20,0
28,0
14,4 ± 0,15
1,39
1,67
14,0
20,0
10,2 ± 0,15
1,37
1,67
10,0
14,0
7,2 ± 0,1
1,39
1,67
6,3
10,0
4,9 ± 0,1
1,29
1,66
Le poids total M3 passant au calibre d’épaisseur sera mesuré.
L’aplatissement sera le poids total M3 de matériau passant au calibre divisé
par le total M2 de matériaux testé le tout exprimé en %
M3×
100
F =
M 2
6-MESURE DE L’APLATISSEMENT SELON LA METHODE DE MAC LEOD

Elle se fait en deux étapes :
1. Analyse granulometrique à réaliser suivant spécifications de la partie 1
2. Détermination de l’aplatissement suivant la partie 2
‣ Partie1 : analyse granulometrique
Voici les poids d’un échantillon pour un essai granulométrique
Dimension nominale (mm)
50
40
25
20
16
12,5
10
6,3
Poids minimum de
l’échantillon (kg)
20
15
10
5
4
2,5
1,0
0,750
L’analyse granulometrique est réalisée an utilisant les dimensions des tamis suivantes :
Passant
Refus
40
25
25
20
20
16
16
12,5
12,5
10
10
6,3
6,3
5,0
5,0
2,5
2,5
1,25
1,25
‣ Partie2 : L’aplatissement
Le matériau utilise dans ce test est constitué de tous les granulats utilisés
dans l’analyse granulometrique.

Chaque fraction granulométrique, définie en poids lors de l ‘analyse
granulométrique, doit être testée granulat par granulat pour vérifier s’ils passent à
trouver une fente appropriée.
suivantes :
Les classes granulaires ainsi que les rapports tamis fentes sont les
Classe granulaire
d/D (mm)
Ecartement E (mm)
d/E
Rapports
(d+D)/2E
25-20
13,5
1,48
1,67
20-12,5
9,8
1,28
1,66
12,5-10
6,8
1,47
1,65
10-6,3
4,9
1,28
1,66
6,3-5
3,4
1,47
1,66
Par conclusion, l’aplatissement est le pourcentage en poids des éléments
passant dans les fentes par rapport au poids total testé.

ANNEXE N°2
LES ABAQUES DE CALCUL

ANNEXE N°03
ECHANTILLONS DE NOTE DE CALCUL

CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65
Date:08/05/03 à 17:34:26
Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL MONOCOUCHE
Méthode employée: Méthode de Hanson Mac Léod
Les données sont :
Type de granulat utilisé = 10/14
Trafic
= 100 à 500 véhicules/j
Nature de la roche
= Granite
Nature du support
= Pauvre en bitume
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane
= 12[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.65[T/m3]
Pourcentage des vides = 40[%]
Masse volumique du liant = 0.99[kg/l]
Teneur en bitume résiduel = 88[%]
Les résultats sont :
Epaisseur moyenne
= 9,05[mm]
Les corrections appliquées:
sur le trafic = 0,75
sur la perte au bitume = 0[l/m2]
sur le support
= 0,136[l/m2]
Dosage en gravillon
Dosage en liant
= 13,23[l/m2]
= 1,37[kg/m2]

CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65
Date de l’étude:08/05/03 à 17:56:35
Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL BICOUCHE
Méthode employée: Méthode de Hanson Mac Léod
Les données sont :
Trafic
Nature de la roche
Nature du support
= 100 à 500 véhicules/j
= Granite
= Pauvre en bitume
pour la première couche :
Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane
= 12[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.65[T/m3]
Pourcentage des vides = 40[%]
pour la deuxième couche :
Type de granulat utilisé = 6,3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane
= 11[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1555[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.68[T/m3]
Pourcentage des vides = 42[%]
Masse volumique du liant = 0.99[kg/l]
Teneur en bitume résiduel = 88[%]
Les résultats sont :
Les corrections appliquées:
sur le trafic = 0,75
sur la perte au bitume = 0[l/m2]
sur le support
= 0,136[l/m2]
Epaisseur moyenne :
pour la 1ère couche = 9,05[mm]
pour la 2ème couche = 8,43[mm]
Dosage en gravillon
pour la 1ère couche
pour la 2ème couche
Dosage en liant
pour la 1ère couche
pour la 2ème couche
= 13,23[l/m2]
= 12,05[l/m2]
= 1,54[kg/m2]
= 1,02[kg/m2]

CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65
Date:08/05/03 à 17:59:56
Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL TRICOUCHE
Méthode employée: Méthode de Hanson Mac Léod
Les données sont :
Trafic
Nature de la roche
Nature du support
= 100 à 500 véhicules/j
= Granite
= Pauvre en bitume
pour la première couche :
Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane
= 12[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.65[T/m3]
Pourcentage des vides = 40[%]
pour la deuxième couche :
Type de granulat utilisé = 6,3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane
= 11[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1555[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.68[T/m3]
Pourcentage des vides = 42[%]
pour la troisième couche :
Type de granulat utilisé = 4/6,3
Coefficient d'aplatissement = 12[%]
Dimension médiane
= 10[mm]
Pourcentage de rejet = 5[%]
Masse volumique des granulats = 1550[kg/m3]
Densité spécifique des granulats= 2.68[T/M3]
Pourcentage des vides = 42[%]
Masse volumique du liant = 0.99[mm]
Teneur en bitume résiduel = 88[%]
Les résultats sont :
Les corrections appliquées:
sur le trafic = 0,75
sur la perte au bitume = 0[l/m2]
sur le support
= 0,136[l/m2]
Epaisseur moyenne :
pour la 1ère couche = 9,05[mm]
pour la 2ème couche = 8,43[mm]
pour la 3ème couche = 7,79[mm]
Dosage en gravillon

pour la 1ère couche = 13,23[l/m2]
pour la 2ème couche = 12,05[l/m2]
pour la 3ème couche = 10,19[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,46[kg/m2]
pour la 2ème couche = 1,46[kg/m2]
pour la 3ème couche = 0,73[kg/m2]

CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65
Date:08/05/03 à 17:29:09
Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL BICOUCHE
Méthode employée: Méthode de Jackson
Les données sont :
Trafic
Type de gravillon
Etat de support
Conditions climatiques
= Léger(100-500 véhicules/j)
= Cubiques
= Pauvre en bitume
= Tropical(humide et chaud)
pour la première couche :
Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane
= 12[mm]
pour la deuxième couche :
Type de granulat utilisé = 6.3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane
= 11[mm]
rejet sur dernière couche = 5[%]
Les résultats sont :
Correction appliquée = 2
Epaisseur moyenne
pour la 1ère couche = 9,07[mm]
pour la 2ème couche = 8,46[mm]
Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 9,07[l/m2]
pour la 2ème couche = 8,4[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,03[kg/m2]
pour la 2ème couche = 0,99[kg/m2]

CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65
Date:08/05/03 à 17:29:09
Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL BICOUCHE
Méthode employée: Méthode de Jackson
Les données sont :
Trafic
Type de gravillon
Etat de support
Conditions climatiques
= Léger(100-500 véhicules/j)
= Cubiques
= Pauvre en bitume
= Tropical(humide et chaud)
pour la première couche :
Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane
= 12[mm]
pour la deuxième couche :
Type de granulat utilisé = 6.3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane
= 11[mm]
rejet sur dernière couche = 5[%]
Les résultats sont :
Correction appliquée = 2
Epaisseur moyenne
pour la 1ère couche = 9,07[mm]
pour la 2ème couche = 8,46[mm]
Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 9,07[l/m2]
pour la 2ème couche = 8,4[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,03[kg/m2]
pour la 2ème couche = 0,99[kg/m2]

CHANTIER :RN 25
PK limites du projet
- Début :1+000
- Fin :8+500
Provenance des gravillons :5+00
Nature du liant :ECR 65
Date:08/05/03 à 17:31:50
Type à formuler : ENDUIT SUPERFICIEL TRICOUCHE
Méthode employée: Méthode de Jackson
Les données sont :
Trafic
Type de gravillon
Etat de support
Conditions climatiques
= Léger(100-500 véhicules/j)
= Cubiques
= Pauvre en bitume
= Tropical(humide et chaud)
pour la première couche :
Type de granulat utilisé = 10/14
Coefficient d'aplatissement = 15[%]
Dimension médiane
= 12[mm]
pour la deuxième couche :
Type de granulat utilisé = 6,3/10
Coefficient d'aplatissement = 13.5[%]
Dimension médiane
= 11[mm]
Rejet sur dernière couche = 5[%]
pour la troisième couche :
Type de granulat utilisé = 4/6,3
Coefficient d'aplatissement = 12[%]
Dimension médiane
= 10[mm]
Rejet sur dernière couche = 5[%]
Les résultats sont :
Correction appliquée = 2
Epaisseur moyenne :
pour la 1ère couche = 9,07[mm]
pour la 2ème couche = 8,46[mm]
pour la 3ème couche = 7,82[mm]
Dosage en gravillon
pour la 1ère couche = 9,07[l/m2]
pour la 2ème couche = 8,4[l/m2]
pour la 3ème couche = 7,35[l/m2]
Dosage en liant
pour la 1ère couche = 1,03[kg/m2]
pour la 2ème couche = 0,99[kg/m2]
pour la 3ème couche = 0,95[kg/m2]

LISTE DES TABLEAUX
Tableau n°01 : classification des granulats……………………………………………12
Tableau n°02 : catégories des gravillons en fonctions des caractéristiques
mécaniques……………………………………………………………14
Tableau n°03 : catégories des gravillons en fonctions des caractéristiques de
fabrication…………………………………………………………….15
Tableau n°04 : spécification des granulats pour la technique routière………………..16
Tableau n°05 : spécification des granulats pour enduit superficiel…………………...18
Tableau n°06 : spécification des bitumes……………………………………………..25
Tableau n°07 : les caractéristiques des cut-backs MC………………………………...27
Tableau n°08 : les caractéristiques des cut-backs SC………………………………....28
Tableau n°09 : comparaison des viscosités des cut-backs…………………………….28
Tableau n°10 : pourcentage des solvants pour chaque type de cut-back……………..30
Tableau n°11 : spécification des bitumes fluidifiés…………………………………...33
Tableau n°12 : spécification des cut-backs pour enduit superficiel à Madagascar …...34
Tableau n°13 : classification d’une émulsion selon la nature de leur phase…………..36
Tableau n°14 : spécification des émulsions anioniques…………………………….....42
Tableau n°15 : spécification des émulsions cationiques……………………………....43
Tableau n°16 : exemple de spécification d’émulsion pour un enduit superficiel à
Madagascar……………………………………………………………..44
Tableau n°17 : Tableau d’utilisation des types d’enduits sur chaussées neuves……....51
Tableau n°18 : Tableau d’utilisation des types d’enduits pour l’entretien des
chaussées revêtues………………………………………………………………....52
Tableau n°19 : correction sur le dosage en liant selon la méthode LCPC…………….57
Tableau n°20 : détermination de « a » selon la méthode belge………………………..58
Tableau n°21 : détermination de « b » selon la méthode belge……………………….58
Tableau n°22 : valeur de la correction apportée par le trafic et le climat selon la
méthode belge…………………………………………………………..59
Tableau n°23 : correction sur les formulations d’enduit d’usure selon Jackson……....60

LISTE DES FIGURES
Figure n°01 : adhésivité liant-granulat………………………………………………...21
Figure n°02 : processus de fabrication de cut-back……………………………………30
Figure n°03 : les différentes phases d’une émulsion…………………………………..35
Figure n°04 : les structures types d’enduit superficiel………………………………...49
Figure n°05 : température superficielle et choix de liant pour les enduits superficiels.54
Figure n°06 : domaine d’emploi des différents types de liant…………………………55
Figure n°07 : la case de dialogue « la page sommaire »………………………………69
Figure n°08 : la case de dialogue « le menu principal »………………………………70
Figure n°09 : la case de dialogue « cartouche :cas ou la dimension médiane est
définie»…………………………………………………………………73
Figure n°10 : la case de dialogue « cartouche :cas ou la dimension médiane est à
calculer »……………………………………………………………….75
Figure n°11 : la case de dialogue « calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel monocouche »………………………………………………77
Figure n°12 : la case de dialogue « calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel bicouche »………………………………………………….79
Figure n°13 : la case de dialogue « calcul de la dimension médiane : cas d’un enduit
superficiel tricouche »………………………………………………….80
Figure n°14 : la case de dialogue « monocouche Jackson »…………………………..81
Figure n°15 : la case de dialogue « bicouche Jackson »……………………………...84
Figure n°16 : la case de dialogue « tricouche Jackson »……………………………..85
Figure n°17 : la case de dialogue « monocouche Hanson »………………………….86
Figure n°18 : la case de dialogue « bicouche Hanson »……………………………..89
Figure n°19 : la case de dialogue « tricouche Hanson »……………………………..90
Figure n°20 : la case de dialogue « les unités »……………………………………...92
Figure n°21 : la case de dialogue « la fiche référence »………………………………93

BIBLIOGRAPHIE
1. Projet n°MAG/76/006.- Catalogue des matériaux routiers à Madagascar
Janvier 1985
2. Randriambao Harimbololona.- Contribution à l’étude comparative entre
l’emploi de l’émulsion et le cut-back comme liants des enduits superficiels.
Mémoire de fin d’études-41M 97
3. Rakotoarison Pierre Donat.- Cours de dimensionnement des chaussées –5 ème
année BTP
Enseignant à l’ESPA
4. Ralaiarison Moïse.- Cours de projet routier et Management de construction- 5 ème
année BTP
Enseignant à l’ESPA
5. Ratsimbazafy Andrianirina.- Cours de Route I et Route II-3 ème et 4 ème année
BTP
Enseignant à l’ESPA
6. Rakotoson Simon .- Cours de liants hydrocarbonés- 5 ème année BTP
Enseignant à l’ESPA
7. Rajaonarivelo Théophile- Rakotoarison Pierre Donat.- Directives et
recommandations sur la réalisation des enduits superficiels bicouches adaptés au
contexte malgache
LNTPB Madagascar
8. Norme française NFP 98-160 .- Enduit superficiel d’usure- Revêtement de
chaussée
Janvier 1994

9. Ouvrage des syndicats de fabricants d’émulsions routières de bitume.-
Les émulsions de bitume et leur applications routières
Paris1976
10. Bulletin de LCPC.- Les émulsions de bitume (directives)
Juin 1974
11. Note technique LCPC.- Les enduits superficiels et les routes économiques
Octobre 1989
12. AICPR
Les enduits superficiels- synthèses d’expériences internationales
13. Bulletin n° 27-LCPC.
Les dopes et de l’adhésivité
14. Note technique n°30- LNTPB Madagascar.
Les revêtements routiers en Afrique Tropicale
Les enduits- les sand-asphalt- les enrobés denses
15. J. Arrambide – M Duriez .
Nouveau traité des matériaux de construction – Tome 2
Paris Edition Dunod 1962
16. J. Arrambide – M Duriez.
Nouveau traité des matériaux de construction – Tome 3
Paris Edition Dunod 1962
17. Bulletin de liaison des LCPC-SETRA 1981.
Réalisation des enduits superficiel (directives)
18. Bulletin de liaison des LCPC-SETRA 1981.
Réalisation des enduits superficiel (guide de chantier)

19. Laboratoire des bâtiments et des travaux publics de Cote d’Ivoire.
Recommandation pour la formulation et réalisation des enduits superficiels
Juin 1997
20. IRF. -Technique routière : les enduits superficiels
Module1- Module 2 – Module 3
21. M Filippe.- Terminologie et caractéristiques des liants bitumineux usuels
22. CEBTP. - Reconnaissance des routes bitumées de Madagascar : études sur les
points de renforcement
23. LNTPB Madagascar
Spécifications techniques (normes granulométriques) pour matériaux routiers des pays
tropicaux en voie de développement

TABLE DE MATIERES
INTRODUCTION…………………………………………………………….…1
PREMIERE PARTIE : GENERALITES
CHAPITRE I : DEFINITIONS
I -1 Définition…………………………………………………………………4
I -2 Historique………………………………………………………………...4
I -3 Caractéristiques de mise en œuvre……………………………………….4
I-3-1 Rôle de l’enduit superficiel…………………………………………...4
I-3-2 Vie d’un enduit superficiel …………………………………………...5
I-3-3 Utilisation ……………………………………………………………6
I-3-4 Technique de réalisation ……………………………………………..6
CHAPITRE II : L’ENDUIT SUPERFICIEL DANS LES TECHNIQUES DU REVETEMENT
ROUTIER
II-1 Rôle ………………………………………………………………………7
II-1-1 L’enduit couche de roulement d’une chaussée neuve ou en cas de
renforcement ……………………………………………………….7
II-1-2 L’enduit couche de roulement lors d’un entretien ………………….7
II-2 Entretiens proprement dit…………………………………………………7
II-2-I Entretien préventif…………………………………………………...8
II-2-2 Entretien périodique………………………………………………....8
II-2-3 Entretien curatif……………………………………………………...8
DEUXIEME PARTIE : LES DIFFERENTS CONSTITUANTS DE L’ENDUIT SUPERFICIEL
CHAPITRE I : LES GRANULATS
I-1 Définition …………………………………………………………………11
I-1-1 La granularité ……………………………………………………….11
I-1-2 L’analyse granulométrique ………………………………………….11
I-2 Mode de classification …………………………………………………..11

I-3 Rôles ……………………………………………………………………...12
I-4 Origines …………………………………………………………………..12
I-5 Caractéristiques…………………………………………………………...13
I-5-1 les caractéristiques intrinsèques …………………………………....13
I-5-2 Les caractéristiques de fabrication …………………………………14
I-6 Spécifications des granulats ………………………………………………15
I-7 Spécification des granulats pour enduit superficiel ………………………17
I-7-1 La Granularité……………………………………………………….17
I-7-2La forme………………………………………………………………17
I-7-3 La dureté …………………………………………………………….17
I-7-4 L’angularité………………………………………………………….18
I-7-5 La propreté…………………………………………………………..18
I-7-6 L’affinité aux liants………………………………………………….19
I-7-8 Les agents d’adhésivité………………………………………...……19
CHAPITRE II : LES LIANTS
II-1 Rôle………………………………………………………………………22
II-2 Différents types de liants………………………………………………...22
II-2-1 LE BITUME………………………………………………………..23
II-2-2 LES BITUMES PLUS FLUIDIFIES : LES CUT -BACKS ………...26
II-2-3 L’EMULSION DE BITUME………………………………………..35
TROISIEME PARTIE : FORMULATION D’ENDUIT SUPERFICIEL
CHAPITRE I : STRUCTURE DE L’ENDUIT SUPERFICIEL
I-1 Les divers types …………………………………………………………..47
I-1-1 l’enduit superficiel monocouche ……………………………………47
I-1-2 l’enduit superficiel multicouche ……………………………………48
I-2 choix de la structure………………………………………………………49
I-2-1 le trafic……………………………………………………………...49
I-2-2 les caractéristiques du support……………………………………..50
I-2-3 les moyens financiers……………………………………………….50
CHAPITRE II : LES DIFFERENTS DOSAGES

II-1 le dosage en granulats…………………………………………………....53
II-2 le dosage en liants……………………………………………………..…53
II-3 les modes de formulations……………………………………………….56
II-3-1 La méthode LCPC ………………………………………………….56
II-3-2 La méthode Belge …………………………………………………..57
II-3-3 Les méthodes de Jackson et de Mac Léod…………………………..59
II-4 Présentation des méthodes de Jackson et de Mac Léod………………….59
II-4-1 La méthode de Jackson …………………………………………….59
II-1-4 La méthode de Hanson Mac Leod …………………………………62
QUATRIEME PARTIE : FORMES 1.0
CHAPITRE I : LES BASES DE L’APPLICATION
I-1 Le langage de base………………………………………………………...68
I-2 Principe de réalisation……………………………………………………..68
CHAPITRE 2 : PRESENTATION DU PROGRAMME
II-1 Les interfaces…………………………………………………………….69
II-1-1 La page sommaire………………………………………………….69
II-1-2 Le menu principal…………………………………………………..70
II-1-3 La case de dialogue n°01 : la cartouche…………………………...72
II-1-4 La case de dialogue n°02 : calcul de la dimension médiane……….76
II-1-5 La case de dialogue n°02 : MONOCOUCHE JACKSON………….80
II-1-6 La case de dialogue n°03 : BICOUCHE JACKSON……………….83
II-1-7 La case de dialogue n°04 : TRICOUCHE JACKSON……………...84
II-1-8 La case de dialogue n°05 : MONOCOUCHE HANSON…………...85
II-1-8 La case de dialogue n°06 : BICOUCHE HANSON………………...87
II-1-9 la case de dialogue n°07 :TRICOUCHE HANSON………………...89
II-1-10 Les unités………………………………………………………….90
II-1-11 Les supports techniques…………………………………………....91
II-1-12 la fiche référence…………………………………………………..91
CHAPITRE II : TRAITEMENTS ET REALISATION DES PROGRAMMES
II-1 Les traitements…………………………………………………………...93
II-2 La réalisation de l’application …………………………………………..93

CHAPITRE III : CONTROLE ET MISE AU POINT FINAL
III-1 Comparaison des résultats ……………………………………………...95
III-1-1 Résultats d’après le calcul et lisage des valeurs sur l’abaque….....95
III-1-2 Résultats d’après « FORMES 1.0 »………………………………..97
III-2 Mise au point final……………………………………………………...98
CONCLUSION………………………………………………………………...100

Nom
: RANDRIAMAMPIANINA
Prénoms
: Andriandafy Heriniaina
Nombre de page : 101
Nombre de tableaux : 21
Nombre des figures : 21
Nombre des annexes : 03
Rubrique
: Bâtiment et Travaux Publics
Titre du mémoire
: Contribution à l’étude de formulation de l’enduit
superficiel et informatisation de la formulation de
l’enduit superficiel selon les méthodes de Jackson et
de Mac Léod.
RESUME
Le contenu de ce thème traite les points essentiels sur la formulation d’un
enduit superficiel et nous oriente à approfondir les méthodes de Jackson et de Mac Léod par voie
informatique.
Il nous renseigne sur les caractéristiques de mise en œuvre de l’enduit, les
divers modes de formulation et les différents constituants munis de leurs critères d’utilisation.
Finalement, ce mémoire nous permet de transformer les méthodes de Jackson et de Mac Leod en un
logiciel dénommé FORMES 1.0.
Ce logiciel équipé de ces études théoriques pourra être un guide ou un outil
technique pour les concepteurs afin de satisfaire le besoin du secteur routier.
Mots clés
: Formulation de l’enduit superficiel, couche de revêtement, informatisation,
boites de dialogues, monocouche, multicouche, méthodes de Mac Léod et de
Jackson.
Nom du rapporteur
: Monsieur RAKOTOARISON Pierre Donat
Adresse de l’auteur : LOT VIG 72 Imerintsiatosika – Arivonimamo (112)