L ' a c t u a l i t é d u F M S 1 • 2 0 0 4 - Fastems

L ’ a c t u a l i t é d u F M S 1 • 2 0 0 4

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Sommaire
Éditorial ...................................................... 2
Oberaigner porte le FMS vers de
nouveaux sommets .............................. 3
Reishauer : la production fl exible
permet de doubler la productivité . 5
Gagnez en mobilité grâce à la
production fl exible ................................ 8
Schunk recherche une solution de
bridage supérieure grâce au FMS ..10
Une nouvelle approche en matière de
reconstruction de transstockeurs ...12
Nouvelle innovation Fastems : RPC
augmente la production grâce à
l’automatisation ....................................14
Le FMS rentabilise les cycles de
production courts ................................16
Precimax vise des performances
supérieures grâce au FMS .................18
La garantie des 8760 heures de
production : Teleservice Fastems ....21
Autres horizons .....................................22
Nouvelles brèves ..................................23
SYSTEM INTEGRATOR
PUBLIÉ PAR Fastems OY AB
N° 1/2004
RÉDACTEUR EN CHEF
Helena Reilin, Fastems Oy Ab
helena.reilin@ Fastems.com
ÉDITION FRANÇAISE :
INDUBO GmbH & Co. KG
MISE EN PAGE :
Jussi Sillanpää, Imageneering Oy
ADRESSE :
System Integrator
Fastems Oy Ab
Tuotekatu 4, 33840 TAMPERE, FINLANDE
Tél. +358 (0)3 268 5111
Fax +358 (0)3 268 5000
IMPRIMÉ PAR :
Kirjapaino Hermes Oy, Tampere, Finlande 2004
ONT PARTICIPÉ À LA RÉDACTION :
Urs Baumgartner
Eugen Bollinger
Robert Humphreys
Antti Ivanoff
Pasi Kauhanen
Jyrki Kortesmäki
Pertti Lukkari
Jari Mansikkaoja
Klaus Maurmaier
Mikko Merikivi
Juha Pihlajamaa
Jari Tuominen
Thomas Weinhold
Conçu pour
s’adapter à vos
besoins
2
ÉDITORIAL
Il se déroule tous les deux ans, cette fois-ci en « double exemplaire »,
dans le nord et dans le sud de l’Allemagne. C’est un événement
qu’aucun professionnel du génie mécanique ne saurait manquer.
En effet, c’est l’heure du METAV, le grand spectacle consacré au génie mécanique à Munich et
à Düsseldorf, où tout le monde présente ses dernières réalisations. Prétentieusement ou modestement,
chacun se doit d’y être présent.
Bien entendu, Fastems sera également présent aux deux endroits. Nous participerons au salon
de Munich conjointement avec Hommel-Unverzagt et aurons notre propre stand à Düsseldorf où
nous présenterons un système de production entièrement fonctionnel et fl exible. Comme sur les
sites de nos clients, où nous sommes capables d’appliquer nos composants compacts et modulaires
à la quasi-totalité des agencements d’espace, nous pouvons également adapter notre système à la
taille de nos stands de salon. Au METAV de Düsseldorf, le système aura une longueur de 12 m et
une hauteur de 5 m. Cela ne poserait cependant aucun problème de l’étendre à la dimension totale
du hall d’exposition, en hauteur comme en longueur. Connaissez-vous un hall d’exposition faisant
plus de 150 m de longueur et plus de 14 m de hauteur ?
Le mot-clé de notre système est « conçu pour s’adapter ». Cette devise fait non seulement
allusion à la construction pleine d’intelligence et de fl exibilité de l’unité de stockage, riche en
variations de transstockeurs, mais également aux innombrables alternatives de stations de chargement
et d’alimentation matière, et aux convoyeurs, qui ensemble forment un « espace de travail
ergonomique ».
La vérité du message « conçu pour s’adapter » se manifeste en premier lieu à travers MMS, le
logiciel polyvalent de FMS, doté d’interfaces pour la quasi-totalité des fabrications de machinesoutils,
des systèmes de CAO/PAO et des environnements de planifi cation de la production dans le
monde. De plus, le mot d’ordre « conçu pour s’adapter » s’applique à des composants standardisés,
fi ables, testés sur le terrain des centaines de fois, des composants aussi bien logiciels que matériels
pouvant être associés pour s’adapter à la diversité des solutions spécifi ques des clients.
Nous ne réinventons pas la roue à chaque fois et prenons encore moins nos clients pour des
cobayes. Nous sommes à votre service à tout moment et serons ravis de vous proposer un « FMS
– conçu pour s’adapter » à vos besoins individuels d’automatisation et de production avec peu de
personnel. Avec nous, vous pouvez faire coïncider les agencements de l’espace de vos locaux et la
taille de votre investissement.
Vous trouverez dans les pages suivantes une sélection de rapports d’utilisateur intéressants de
la part de nos clients ainsi que les dernières informations concernant nos nouveautés FMS.
Klaus Maurmaier
Directeur des ventes Allemagne
Fastems présentera son concept « conçu pour s’adapter » non seulement au Metav, mais aussi
à l’occasion de plusieurs salons en Europe, dont « MACH » à Birmingham, « FinnTec » à
Helsinki, « Alihankinta » à Tampere, « Metall » à Fredericia, « Tekniska Mässan » à Stockholm,
« BIEHM » à Bilbao et « BIMU » à Milan – Au plaisir de vous y voir !

C
ette technopole de 10 000 m2 a été
construite en 2001 afi n de fournir à
l’industrie automobile des solutions
d’entraînement ultrasophistiquées à l’échelle
européenne. Achevé en six mois, le nouveau
hall de production emploie 63 personnes qui
tournent en deux équipes. Elles bénéfi cient
d’une technologie de fabrication de premier
plan reposant sur des machines modernes, dont
un MLS-MD de Fastems (1 500 kg) avec superviseur
MMS.
3
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
OBERAIGNER
porte le FMS vers de nouveaux sommets
Né sous la meilleure étoile
L’histoire d’ Oberaigner commence en 1977
lorsque Wilhelm Oberaigner fonde un atelier
de réalisation d’essieux pour Mercedes- Benz à
Rohrbach. Après plus de 25 ans d’expérience
dans les systèmes de transmission de haute qualité,
p. ex. essieux, boîtes de vitesses et groupes
moteurs, l’entreprise est devenue l’un des four-
À Nebelberg, en Autriche, non loin de la frontière bavaroise, un paysage pittoresque
à fl anc de colline est recouvert d’un épais manteau blanc après une
importante chute de neige. Ce temps hivernal est caractéristique de cette
région à cette période de l’année. Alors que vous pensez que le monde entier
est en train de disparaître sous un doux manteau blanc, un hall de production
ultramoderne apparaît devant vos yeux. Il s’agit de Wilhelm Oberaigner GmbH,
fournisseur leader de systèmes d’essieu et de transmission pour l’industrie
automobile, qui a incorporé le FMS de Fastems pour atteindre de nouveaux
sommets dans son usine de 6,1 m de hauteur.
nisseurs leaders de solutions de transmission
pour l’industrie des véhicules automobiles.
Aujourd’hui à Nebelberg, 95 % de la capacité de
production est dédiée aux véhicules de Daimler.
« Nous sommes sous la meilleure étoile
depuis le tout début. Mais pour continuer à
satisfaire cette étoile leader dans le monde, nous
devons posséder des compétences professionnelles
que la concurrence ne peut proposer »,
déclare Michael Maier- Bauer, chef de production
et de montage chez Oberaigner Nebelberg.
« En d’autres termes, nous devons être capables
de proposer un produit de qualité supérieure,
livré dans le strict respect des délais, à un prix
compétitif », poursuit-il.
« Pour y parvenir, notre production nécessite
une technologie de fabrication moderne,
capable de reproduire une qualité élevée avec
précision. En plus des machines, nous avons
besoin d’employés bien formés et qui s’impliquent.
Pour garantir la qualité et la précision du
produit fi ni tout en améliorant notre fl exibilité
entre la fabrication série et unitaire, nous avons
fait l’acquisition d’un système de production
fl exible auprès de Fastems », explique-t-il.
Des produits de haute qualité
méritent bien des outils de
production de haute qualité
Les essieux, boîtes de vitesses, groupes moteurs
et autres solutions de transmission automobile
Oberaigner sont réputés dans le monde entier
pour leur haut degré de technologie et leur qualité
parfaite. Ces composants de haute qualité
sont fabriqués à l’aide de tours, fraiseuses et
machines à découper modernes, assistés par des
robots industriels.
Affi chant une capacité de 100 palettes d’usinage
de 500x500 mm et de 80 palettes de composants
de 800x1200 mm, le MLS-MD de Fastems
prend en charge la fabrication en série d’environ

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Connus pour être des solutions
mobiles : les essieux, boîtes de
vitesses et autres systèmes de
transmission d’ Oberaigner.
80 pièces d’usinage différentes. Avec une longueur
d’environ 33,7 m et une hauteur de 6,1 m,
le système est équipé de deux centres d’usinage
Okuma MA 50 HB. Le système de Fastems sert
principalement à la fabrication d’axes X et Z de
700 à 800 mm. La hauteur maximale de palette
atteint habituellement 900 m et le magasin
d’outils comprend 240 outils dont 63 utilisés
en continu.
« De tels produits de haute qualité méritent
bien les meilleurs outils et méthodes de production
possibles. Les dommages pendant le
transport sont par exemple inadmissibles lors
du transfert des composants d’un emplacement
à un autre. En adoptant le système de Fastems,
nous sommes parvenus à éviter totalement ce
type de dommage », commente M. Maier-
Bauer.
Des temps de réaction plus rapides
« Nos clients ont souvent un besoin urgent de
leurs composants. Pour pouvoir les servir dans
des délais de livraison toujours plus courts,
nous devons raccourcir nos délais de production.
Le FMS nous permet de réduire les temps
de chargement des pièces, ce qui a contribué à
la fois à diminuer les délais et à augmenter la
capacité de production. Cette nouvelle fl exibi-
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lité nous permet de réagir mieux et plus rapidement
aux souhaits de nos clients », explique
M. Maier- Bauer avec satisfaction.
« Un des autres facteurs positifs est la
possibilité de tirer parti d’une production sans
personnel. Le système à plusieurs niveaux permet
également d’optimiser la confi guration de
l’usine en économisant de l’espace au sol. »
La précision est un must !
« Je ne voudrais jamais apprendre qu’un accident
s’est produit à cause de la qualité approximative
d’un produit fi ni dans ce secteur. Fournir
à l’industrie automobile un niveau de précision
de 100 % est tout simplement un must », souligne
M. Maier- Bauer.
« En recourant à la technologie de fabrication
moderne, aux robots industriels et au
système de production fl exible FM de Fastems,
nous sommes arrivés à garantir une qualité
absolument irréprochable », déclare M. Maier-
Bauer. « Sincèrement, les réclamations ont nettement
diminué grâce à la minimisation des
défauts et des incohérences », poursuit-il.
Parmi les atouts de Fastems, Michael
Maier- Bauer cite également le superviseur
MMS qui allie simplicité et facilité d’utilisation.
« Nous avons particulièrement apprécié
la présentation claire de tous les outils et programmes
CN. Les informations sont facilement
accessibles à tout un chacun, y compris via les
PC de bureau, et nous ne perdons pas de temps
à rechercher des pièces ou les bons outils. »
Testé en action
Connus pour être des « solutions mobiles », les
essieux, boîtes de vitesses et autres systèmes de
transmission d’ Oberaigner sont conçus et fabriqués
pour affronter les conditions les plus rudes
auxquelles sont soumis les véhicules de transport.
Un contrôle qualité et une batterie de tests
d’une extrême rigueur accompagnent les composants,
de leur développement à la fabrication
et au montage. Lors du montage, des outils de
simulation et des essais modernes commandés
par ordinateur sont utilisés afi n de vérifi er la
sécurité avant les tests en extérieur.
Après le montage, les prototypes sont
soumis à de rudes cycles d’essai en extérieur
effectués dans des conditions réelles, équivalentes
à celles rencontrées sur autoroute et
sur piste diffi cilement praticable. « Nos com-
posants doivent résister à des années d’utilisation
intensive et de vitesse élevée dans des
conditions diverses allant de la pluie au verglas
en passant par la neige. Tous nos prototypes
sont par conséquent soumis à un cycle d’essai
d’environ 100 000 km qui doit être validé par
Daimler avant le lancement de la fabrication en
série », affi rme M. Maier- Bauer.
« C’est uniquement de cette façon que
nous parvenons à consolider notre position de
numéro un sur le marché », ajoute-t-il pour
conclure.
MLS-MD (1 500 kg)
avec superviseur MMS
• longueur 33,7 m
• hauteur 6,1 m
• 100 palettes d’usinage 500 x 500 mm
• 80 palettes de composants 800 x 1200 mm

Hans-Ulrich Fenner, directeur de la production
: « La Direction a pris la décision
stratégique à long terme de maintenir la
production en interne pour garantir un
maximum de fl exibilité et de qualité, ainsi
que pour conserver notre savoir-faire. Nous
produirons au meilleur coût à l’aide des
équipements les plus sophistiqués, associés
aux compétences et à la motivation
de nos employés. »
Le grand fabricant de machines
à rectifi er les dentures d’engrenages
et les fi letages optimise
sa production grâce à la technologie
de Fastems.
L’entreprise Reishauer, fondée en 1788,
a concentré ses activités jusqu’en 1928
autour de la fabrication de machines à
fi leter. À cette date, Reishauer s’est lancé dans
la construction de machines à fi leter à l’aide de
meules coniques simples. Les roues dentées
rectifi ées alors utilisées pour la première fois
dans ces engrenages ont été un facteur détermi-
5
nant de la haute précision reproductible des fi letages
usinés à l’aide de cet équipement. Basées
sur le principe de la rectifi cation d’engrenages
par génération continue, les rectifi euses de
surfaces planes d’engrenages ZA produites à
partir de 1945 allaient fi nalement déclencher
l’irrésistible ascension de Reishauer au rang de
leader mondial de la construction de systèmes
de fabrication haute précision et haute performance
destinés à la rectifi cation d’engrenages.
Reishauer emploie aujourd’hui environ
400 personnes. Les activités de R&D multipliées
dans les domaines de l’ingénierie, de la
commande et de la technologie constituent une
base solide pour le développement de produits
innovants, la prise en charge compétente de
tâches complexes et des exigences des clients.
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
REISHAUER, Wallisellen, Suisse :
la production fl exible permet
de doubler la productivité
Entreprise exportatrice à 99 %, Reishauer s’est
toujours efforcée d’être au plus près de ses
clients. C’est la raison pour laquelle Reishauer
possède ses propres bureaux de vente et de service
aux États-Unis, en Angleterre, en Allemagne,
en Russie, au Japon et en Chine.
Le choix optimal
Au second semestre 2003, Reishauer a installé
un système multi-niveaux MLS-XMD
de Fastems destiné à la fabrication de pièces
à usiner cubiques. Long de 31 mètres et haut
de 5,8 mètres, le rack de stockage FMS contient
56 emplacements de palettes d’usinage
de 800 x 630 mm et d’un poids maximum
de 1600 kg, et 87 emplacements de palettes
de composants EUR (800 x 1200 mm) de

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Le concept de montage d’usinage minutieusement
étudié constitue l’un des facteurs clés de réussite
chez Reishauer.
350, 550 et 750 mm de hauteur. Pour l’heure,
un centre d’usinage Hüller Hille nbh 230 a
été intégré, mais le système est déjà prêt à
accueillir une deuxième machine-outil. Deux
stations de chargement, chacune couplée à une
station d’alimentation matière, permettent un
environnement de travail optimal en matière de
confi guration, chargement et déchargement. De
plus, l’une des stations de chargement est dotée
de fonctions de basculement (« tilting ») et de
rotation. Une troisième station d’alimentation
matière sert à insérer et à retirer les palettes de
composants, évitant ainsi toute perturbation au
niveau des stations de chargement. Les pièces
terminées sont nettoyées en même temps que
les montages d’usinage et les palettes dans une
machine à laver automatique faisant également
partie intégrante du système. Le concept FMS
de Fastems a été retenu au terme d’un processus
de décision très intense. Pendant de nombreuses
années, les contacts avec Fastems passaient
par le bureau suisse, Arthur Baumgartner
AG, situé à Binz. Reishauer a découvert que
les caractéristiques uniques de la technologie
de fabrication et de la philosophie de Fastems
ouvraient de vastes horizons en matière de conception
de systèmes de production optimisés,
prêts à faire face aux adaptations futures et aux
besoins évolutifs.
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Situation de départ : des durées de
cycle excessivement longues
La planifi cation intensive du FMS de
Fastems a démarré en 2001. Dr. Robert
Heinze, directeur d’usine, nous raconte
ce projet. « La concurrence accrue dans le
secteur des rectifi euses de dentures d’engrenages
nous a contraints à réduire les coûts de
production et à raccourcir les durées de cycle
de nos tâches d’usinage. Chez Reishauer, la
fabrication de pièces cubiques en particulier
comportait des séquences de production très
dispersées, marquées par de longs temps
d’installation et par des durées de cycle tout
aussi longues. L’âge moyen élevé des six
machines existantes pour les pièces cubiques
de moyenne et grande taille donnait lieu à de
longues durées d’usinage, à une disponibilité
insatisfaisante et à des coûts de réparation
exorbitants. En outre, la précision des
machines approchait des limites acceptables
en raison de l’accroissement de la complexité
et de l’exactitude des pièces fabriquées.
Cette situation avait un effet négatif
sur la fi abilité du processus et les coûts de
la qualité. Les différents types et tailles de
machines et de commandes engendraient
également un manque de fl exibilité. En conclusion,
la productivité était bien trop faible
et les coûts de fabrication bien trop élevés
par rapport à la concurrence. »
« À la suite de la décision stratégique de
la Direction de maintenir la production chez
Reishauer AG, une évaluation d’un centre
d’usinage équipé d’une unité de stockage
de palettes a été réalisée. Conjointement
à l’investissement dans une unité de stockage
de palettes, l’objectif était également
d’accroître la productivité en automatisant
partiellement la production. »
Détermination des objectifs et
évaluation
Dans ce projet, il fallait évaluer les machines
et l’unité de stockage adéquates, ainsi que les
concepts des montages d’usinage, en fonction
des besoins de fabrication des pièces qui
seraient utilisées dans les nouvelles machines
RZ150 et RZ400. Dix pièces principales ont
servi à défi nir les objectifs, et les processus et
procédures Reishauer de gestion de la qualité
ont été appliqués à cette nouvelle acquisition.
Outre les besoins futurs en capacité de
production, il a fallu déterminer des aspects
tels que la taille, les composants, la précision,
ainsi que le nombre de palettes et d’emplacements
de stockage requis dans le FMS. 500
pièces qui étaient jusqu’à présent fabriquées
par lots de cinq à dix unités ont été examinées
et évaluées. 95 % d’entre elles pouvaient être
usinées à l’aide de palettes de 800 x 600 mm
et 3 % déplacées et usinées avec l’aléseuse
CNC. Seuls les 2 % restants ne pouvaient pas
être produits en interne de manière rentable.
Les pièces moulées sont des fontes à graphite
sphéroïdal GGG40-70 à teneur en acier
et aluminium inférieure à 5 %. Elles doivent
être usinées de sorte à obtenir une régularité
comprise entre 0,01 et 0,1 mm et un parallélisme
compris entre 0,008 et 0,05 mm. Équipé
d’un pack de précision, le centre d’usinage
Hüller Hille nbh 230 sélectionné réunit ces
conditions.
FMS soumis à des exigences
sévères
La baisse requise des coûts de production était
fi xée à 30 % et les durées de cycle devaient être
réduites de 80 %. De plus, la productivité devait
être doublée.
À la suite d’un audit interne très intensif,

Chez Reishauer, la confi ance et la motivation de
toutes les personnes participant à la production
sont au beau fi xe.
les exigences imposées à un FMS étaient précisées
: celui-ci devait permettre des cycles de
production sur les machines-outils intégrées
cinq jours sur sept, 24 heures sur 24. Le système
serait utilisé sur trois postes de travail,
deux avec personnel et un sans personnel.
Le FMS de Fastems servirait également pour
le stockage des composants, notamment des
matières premières qu’il était nécessaire d’avoir
en stock pour des raisons de fl exibilité. Le stockage
des composants à proximité des machinesoutils
concernées et la gestion de ceux-ci via le
superviseur MMS de Fastems permet de réduire
à la fois les dépenses logistiques et les arrêts
d’exploitation. Afi n de raccourcir les durées de
cycle, un concept de montage d’usinage minutieusement
étudié s’imposait. À chaque changement
de palette sur le centre d’usinage, les
bridages sur les cubes ou équerres de montage
devaient produire au moins une pièce terminée.
Les pièces bridées directement sur les palettes
devaient être fabriquées avec deux bridages au
maximum. À long terme, il sera possible d’usiner
les différentes pièces d’un ensemble sur une
7
même palette. Le concept de palettes doté de
montages d’usinage intégrés ou échangeables
rapidement et précisément vise à permettre une
production en fonction de la demande faisant
intervenir des tailles de lot allant de un à trois. Il
est prévu à long terme de doubler la capacité du
FMS de Fastems en intégrant un second centre
d’usinage ; le volume de production permettrait
alors de fabriquer des produits d’entreprises
tierces.
Un travail sans relâche
Le FMS prêt à la production de Fastems a été
mis en service à la fi n du mois de septembre
2003. Les employés de Reishauer travaillent
actuellement d’arrache-pied pour mettre en
pratique le concept de montage d’usinage et
pour tester les programmes CN révisés ainsi
que les nouveaux programmes. Le démarrage
de la production est conforme au cahier des
charges et le temps de travail productif de la
machine-outil augmente. La confi ance et la
motivation de toutes les personnes impliquées
sont au beau fi xe.
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« Nous atteindrons les objectifs fi xés ! Les caractéristiques
polyvalentes du FMS de Fastems le
permettent », déclare Dr. Robert Heinze, directeur
d’usine.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
GAGNEZ EN MOBILITÉ
grâce à la production flexible
La société vieillit, nos facultés de mouvement individuelles faiblissent
et notre désir de mobilité grandit. Qu’est-ce qui serait plus logique que
de se laisser transporter par des véhicules légers fonctionnant à piles,
comme des fauteuils roulants, voiturettes ou trottinettes électriques ?
« Gagnez en mobilité », la devise d’AMT Schmid, s’applique à la
philosophie de l’entreprise comme à ses produits.
AMT Schmid (Auto Move
Technologies), implantée dans le sud
de l’Allemagne non loin du lac de
Constance, est une entreprise familiale indépendante.
Elle produit des systèmes de commande
de différentiel, des moteurs à engrenages,
des moteurs-roues électriques, des
moteurs électriques ainsi que des freins pour
fauteuils roulants, voiturettes de golf, matériel
de nettoyage des sols et véhicules de transport.
Les produits d’AMT Schmid sont utilisés dans
les applications exigeant de faibles émissions
sonores, une faible consommation de courant
et une faible puissance électrique, ainsi que des
entraînements sans fil.
Leader du marché, AMT Schmid opère à
l’échelle internationale en fabriquant des solutions
système complètes en étroite collaboration
avec ses clients. Une vaste palette d’activités
d’ingénierie et de fabrication, du traitement
complet des métaux au développement de logi-
8
ciels personnalisés, permet de répondre exactement
aux exigences des clients.
La flexibilité en mouvement
Début 2004, un système de production flexible
MLS-MD de Fastems a été mis en exploitation
chez AMT Schmid. Il intègre les entrées
en stock, la fabrication de pièces cubiques et
l’assemblage. Actuellement, un centre d’usinage
Heller MC16 comprenant une unité de
stockage d’outils de 160 emplacements y est
rattaché.
« À brève échéance, nous pouvons facilement
faire évoluer le système pour qu’il accepte
jusqu’à trois centres d’usinage. Pour nous, les
aspects importants du FMS ont été l’extension
de la capacité de production, la gestion des
composants de fabrication, l’augmentation de
la productivité et la production sans ou avec
peu de personnel lors des postes de nuit et
les week-ends. Nous attendons des temps de
Le nouveau bâtiment de
production prône la transparence
et l’ouverture.
mise en route des machines « quasi-nuls »,
des délais de livraison écourtés et par voie de
conséquence des réductions de coûts », déclare
Guido Weber, directeur de production.
Selon M. Weber, après avoir pesé le pour
et le contre, les « carrousels de palettes » et le
« stockage linéaire » proposés par les fournisseurs
de machines-outils n’étaient pas envisageables.
Pour AMT Schmid, la possibilité de
procéder à court terme et sans problème à des
extensions du système de production flexible
de Fastems a suffi à éliminer l’alternative des
carrousels de palettes.
La transparence, sous tous les
angles
Achevé il y a pratiquement deux ans, le nouveau
site d’entreprise affiche à présent une
rentabilité d’exploitation optimisée à tous les
niveaux. Le cœur du nouveau complexe est
sa structure de production transparente, qui
permet d’obtenir un aperçu de chaque phase
du processus de production afin de veiller à la
qualité optimale des produits. R&D, usinage,
assemblage, bobinage, stockage et expédition
sont réunis sous un même toit.
Après livraison de la matière première, par
exemple des barres longues ou des pièces coulées,
la transformation intervient. Mis en forme
par des fraiseuses ou des tours à commande
CNC, des arbres moteurs, des arbres cannelés,

des arbres de pignon, des arbres de sortie, des
tubes pour poteaux, des carters et des couvercles
de carter voient le jour. Le formage et
la rectification des dents d’engrenages terminent
le processus de fabrication. La qualité
des pièces fait l’objet d’un contrôle strict à
chaque étape de la fabrication.
Dans le hall de montage, les entraînements
d’AMT sont assemblés sur les stations
de bobinage, d’assemblage moteur, engrenage
et freins. Ensuite, la performance et les niveaux
Egon Schmid aux côtés d’Armin Schmid, son fils
copropriétaire, sur les marches du succès.
9
De droite à gauche : Guido Weber, directeur de
la production, et Klaus Maurmaier, directeur des
ventes de Fastems.
sonores des entraînements sont minutieusement
analysés. Ce n’est qu’après avoir été testé
avec succès sur le banc d’essai moteur qu’un
entraînement est estampillé AMT. Pour finir,
il est emballé soigneusement et préparé pour
l’expédition.
Comme une pierre qui roule
Équipée d’une puissante interface avec le système
de planification de la production interne,
AMT Schmid table sur une nouvelle croissance
afin de conquérir de nouvelles parts de marché
et surprendre les clients avec de nouvelles idées
novatrices.
« Nous sommes capables d’adapter spécialement
presque tous les stades de production
afin de répondre exactement aux exigences de
nos clients. Notre expertise dans la fourniture
de solutions complètes et notre dévouement
sans faille en faveur de la satisfaction des exigences
et besoins spécifiques des clients, associés
à l’innovation et à la créativité, sont les clés
de la réussite de notre entreprise », souligne
Armin Schmid, directeur général et copropriétaire
d’AMT Schmid.
« La petite société d’usinage de métaux
née il y a vingt ans a grandi régulièrement pour
devenir une entreprise de taille moyenne »,
ajoute Egon Schmid, fondateur de l’entreprise.
Données et faits :
AMT Schmid GmbH & Co. KG
Auto Move Technologies
Fondation : 1980
Employés : environ 110
Production : environ 80 000 systèmes d’entraînement
par an
Système de qualité : Certification ISO 9001
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Le premier MMS
nouvelle génération
réussit sa mise en
service
Parallèlement à son système FM,
AMT Schmid a également mis en
œuvre la nouvelle version du MMS
(Manufacturing Management System), présenté
à l’exposition EMO de Milan en octobre
2003. Premier client à utiliser cette toute nouvelle
version du logiciel, AMT Schmid a rapporté
des informations positives.
« L’installation et la mise en service de la
nouvelle version ont été effectuées sans problème
», déclare Jari Tuominen, responsable
des systèmes de commande de Fastems. « Le
logiciel testé à fond était réellement prêt à
l’emploi et j’ai été heureux de voir la rapidité
avec laquelle le client s’est familiarisé avec
ses fonctions », poursuit-il.
Autopilot mérite les éloges
Au bout de trois mois d’utilisation, le nouveau
MMS bénéficie d’un retour positif. « Le client
est satisfait d’un système aussi convivial »,
explique M. Tuominen. « Il apprécie tout particulièrement
les fonctions d’Autopilot, qui
ont été exploitées avec succès », poursuit-il.
« Autopilot permet une gestion des palettes à
la fois intelligente et flexible en sélectionnant
automatiquement la tâche de palette la plus
appropriée pour le bridage en fonction de la
disponibilité des ressources existantes. »
Structure modulaire permettant
l’apprentissage
La structure modulaire est une autre plusvalue
du nouveau MMS. « La division en trois
modules distincts aux fonctions différentes
accélère le processus d’apprentissage, les utilisateurs
pouvant se concentrer sur les opérations
dont ils ont vraiment besoin dans leur propre
travail », explique Pasi Kauhanen, chef de
produit du service des systèmes de commande
de Fastems. « La Direction peut par exemple
utiliser le module MMS Planning comme aide
à la prise de décision. Pour sa part, le module
MMS Process comprend les fonctions utiles
aux opérateurs de machines. Le module MMS
Monitor aide les agents de la maintenance et
du service d’assistance à rechercher les raisons
des dérangements », indique-t-il.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
10
SCHUNK
recherche une solution de bridage
supérieure grâce au FMS
Schunk est synonyme de systèmes de bridage haute qualité, de mors
haute technologie, de préhenseurs automatisés et d’accessoires de
robot ou encore d’outils d’expansion hydrauliques. Fondée en 1945
par Friedrich Schunk, l’entreprise a connu de nombreux changements,
mais son but initial reste le même : rechercher un bridage et une
préhension de qualité supérieure dans les procédés industriels. Pour
mieux relever ce défi, l’usine Schunk de Mengen a fait l’acquisition
d’un MLS-LD avec superviseur MMS auprès de Fastems.
Totalisant plus de 30 années d’expérience,
Schunk est le plus grand fournisseur
mondial de mors, sans oublier
d’autres outils de serrage précis des pièces,
de conception standard ou spéciale. À elle
seule, la gamme des mors standard compte
1200 modèles différents. L’entreprise est par
ailleurs leader mondial dans les composants
d’automatisation pour robots industriels, tels
que préhenseurs et unités rotatives et linéaires.
De plus, les systèmes de bridage stationnaires
et de sélection de mandrin de tour signés
Schunk assurent un serrage précis des pièces
dans les centres d’usinage.
L’atelier de Mengen est spécialisé dans la
production de mandrins de tour de haute qualité
et de systèmes de bridage stationnaires.
Aujourd’hui, les 100 employés du site Schunk
de Mengen peuvent fièrement présenter une
gamme de produits dont les dimensions varient
entre 64 mm et 1500 mm. La production permet
la fabrication de petites séries comprenant entre
2 et 100 pièces. Pour ajouter de la flexibilité et
améliorer la gestion de la grande diversité des
dimensions de pièces, un FMS de Fastems a été
mis en service en 2002.
Répondre aux exigences mieux
que quiconque
« Nous recherchions un système rentable de
fabrication de pièces cubiques dimensionnées
entre 24x20x21 mm et 410x170x153 mm.
Outre ces énormes différences de taille, nous
avions d’autres attentes importantes vis-à-vis
Markus Kleiner, directeur (à droite), et Peter
Büchsler se félicitent de la technologie et du partenariat
avec Fastems.
du nouvel investissement », explique Markus
Kleiner, directeur à l’atelier de Mengen.
« Le nouveau système devait être capable
de réduire les temps de mise en route de 80 %
pour permettre aussi de raccourcir sensiblement
les délais de production. Dernière condition
et non des moindres, la demande en pièces à
usiner uniques neuves était en constante augmentation
au point que nous avions besoin d’un
système flexible pour pouvoir les produire »,
ajoute-t-il.
« Le FMS de Fastems était la solution à la
hauteur de tous ces défis en permettant la fabrication
de pièces individuelles sans perturber la
production en série », poursuit M. Kleiner.
« Nous n’avons même pas envisagé d’utiliser
de machine autonome à stockage linéaire
ou de capacité inférieure comme autre solution.
Fastems nous offrait l’occasion d’accroître notre
productivité avec moins de machines et plus
d’heures sans personnel. Les facteurs décisifs
ont tout de même été la flexibilité et l’ouverture,
qui permettent les évolutions et extensions
futures. Il nous fallait un système qui soit aussi
compatible avec nos besoins futurs, car nous ne
pouvions pas prendre le risque d’avoir un îlot de
production séparé susceptible de ne pas pouvoir
communiquer avec nos futurs investissements
en machines. Fastems prévoit une intégration de
systèmes ouverts qui communique avec toutes

les grandes marques de machines. Ce choix était
donc le seul possible », déclare M. Kleiner.
Toutes les pièces en interne
L’îlot FMS de Schunk Mengen se compose
d’un MLS-LD (700 kg) pour 36 palettes
(400x400 mm) coopérant avec deux centres
d’usinage Heckert Horizontal CWK 400D.
Les palettes standard peuvent contenir un
mélange de divers produits, répondant ainsi
aux exigences de flexibilité posées par Schunk.
Par conséquent, Schunk a conçu et fabriqué ses
propres solutions de bridage. Parmi celles-ci, la
vedette est le système de bridage multiple. Il
s’appuie sur l’unité KSP 160 standard qui a été
modifiée pour pouvoir être actionnée par des
ressorts, et monocommandée par de l’air comprimé.
La force de serrage élevée et la haute précision
de ces montages d’usinage permettent de
fabriquer un vaste éventail de produits sur une
solution de bridage standardisée. « La raison
pour laquelle nous voulons tout faire en interne
est simple. Quand vous possédez un savoirfaire
aussi complet dans cette technologie, vous
pouvez développer et améliorer vos produits
et rendre un meilleur service à vos clients »,
déclare Markus Kleiner.
Jour et nuit au travail
Jusqu’à présent, Schunk Mengen se déclare
entièrement satisfait de son FMS. « Le système
est maintenant utilisé pour environ 140
pièces différentes en acier et métal et le mieux
est que nous pouvons désormais ajouter de nouvelles
pièces uniques si nécessaire. Cela nous
permet de mieux répondre aux besoins variés
des clients, avec de la rentabilité et sans avoir
besoin d’un coûteux stock tampon », explique
M. Kleiner.
« Depuis l’installation du FMS de Fastems,
nous pouvons essayer de nouvelles pièces sans
interrompre la fabrication des séries existantes.
Nous pouvons aussi travailler sur les nouvelles
pièces pendant les postes de jour et laisser la pro-
11
duction en série se dérouler sans personnel pendant
le poste de nuit. »
Amélioration considérable des
délais de mise en route
« Schunk a prévu une réduction de 80 % de
ses délais de mise en route par rapport au système
précédent. Ce changement a vraiment été
considérable. Le FMS nous a permis de nous
débarrasser complètement des arrêts-machines
dus aux longs délais d’installation des pièces.
Aujourd’hui, ce facteur temps n’est même plus
comptabilisé dans nos calculs », dit M. Kleiner
en souriant.
« Autre avantage : le gain de productivité
lié aux longs postes de week-end et de nuit
sans personnel. Nos employés sont libérés de
ces horaires de travail gênants, mais notre production
peut se poursuivre à ces mêmes heures,
voire plus longtemps », ajoute-t-il. « Résultat :
nous avons pu réduire nos délais de production
d’un tiers. »
Tout voir, de partout, à tout
moment
Autre caractéristique FMS particulièrement
appréciée par Schunk Mengen : le MMS
(Manufacturing Management System). « Ce
système logiciel est la clé de notre nouvelle
flexibilité. On dirait qu’il sait tout : les programmes
de palettes, les états d’avancement,
les outils, etc. Si par exemple un outil casse, ce
système sait ce que nous pouvons produire sans
lui et recommande les mesures appropriées »,
déclare Peter Büchsler, chargé du FMS.
« Il est non seulement flexible, mais il nous
permet également d’obtenir une qualité parfaitement
homogène, conforme aux exigences
de précision de nos produits », dit-il élogieusement.
« Je pense que ce logiciel est tout simplement
incroyable : il peut réaliser ce qui pour
d’autres n’est que rêve », sourit-il. « Vous obtenez
l’ensemble des rapports et documents dans
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Le système de bridage multiple est l’une des
vedettes de la technologie de fabrication Schunk.
un environnement PC familier et convivial et
pouvez suivre la situation, quels que soient
l’heure et le lieu, même depuis un ordinateur
dans votre chambre », plaisante-t-il.
À l’écoute des besoins du marché
« Le but ultime de l’investissement réalisé
dans le FMS était naturellement de rendre
un meilleur service à nos clients », explique
Markus Kleiner. « Au final, tous les avantages
dont le FMS nous a permis de bénéficier seront
considérés comme des avantages pour nos
clients. Notre meilleure flexibilité nous permet
de réagir à l’évolution des attentes du marché,
ainsi qu’aux nouveaux souhaits des clients.
Notre qualité homogène nous aide à garantir
le même niveau élevé de précision pour chaque
pièce que nous livrons. Nos délais de mise en
route écourtés nous permettent de proposer des
livraisons rapides et une grande variété de produits
différents », ajoute M. Kleiner.
Croissance future
La croissance future de Schunk Mengen passera
par un nouveau hall d’usine de 3700 m 2 qui
portera la production vers de nouveaux sommets.
Ce nouveau hall de huit mètres répondra
à la demande du marché en faveur d’une augmentation
constante de la production. L’entreprise
n’a pas encore pris de décision quant à
l’achat éventuel d’autres systèmes de Fastems,
mais Markus Kleiner et Peter Büchsler ont tous
deux été satisfaits d’avoir eu Fastems comme
partenaire d’affaires : « Fastems fait preuve
d’un grand professionnalisme dans ce domaine.
Ils savent ce qu’il faut faire et le font dans les
délais », reconnaissent-ils.
Schunk en bref :
Schunk GmbH & Co. KG
Siège social à Lauffen/Neckar, Allemagne
Présence internationale dans 40 pays
1000 employés dans le monde
Plus grand fournisseur mondial de mors et
d’outils d’expansion hydrauliques
Leader du marché des composants
d’automatisation pour robots industriels

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Jyrki Kortesmäki
Juha Pihlajamaa
Une reconstruction de transstockeur intervient habituellement suite à la modernisation
de systèmes de commande de niveau supérieur en raison du vieillissement des
systèmes matériels. En pareil cas, l’ancien système de commande du FMS est mis
à jour à l’aide du MMS de Fastems. Il est parfois également possible de moderniser
la commande du transstockeur séparément. Fastems propose plusieurs opportunités
de réaliser une reconstruction (mise à niveau) efficace. Dans cet article, nos
experts, Jyrki Kortesmäki et Juha Pihlajamaa, proposent une vue d’ensemble
technologique des reconstructions de transstockeurs actuelles.
Une modernisation s’impose habituellement
lorsqu’il n’y a plus de pièces de
rechange et de composants disponibles
pour l’ancien système ou lorsque ce dernier ne
communique pas avec le nouveau matériel PC.
Ou par exemple lorsqu’un poste de travail Unix
tombe en panne et qu’il n’y en a pas de nouveau
qui soit disponible. »
« Fastems propose un programme de
reconstruction permettant de mettre à jour tout
ancien système de commande de FMS à l’aide
de la dernière version du MMS (Manufacturing
12
Jyrki Kortesmäki & Juha Pihlajamaa :
Une nouvelle approche en matière de
reconstruction de transstockeurs
Management System). Ce programme permet de
connecter divers types d’anciens transstockeurs
au nouveau superviseur MMS. En elle-même,
la reconstruction du transstockeur consiste la
plupart du temps à modifier légèrement certains
dispositifs de terrain et le câblage. »
Modifications de systèmes de
commande de niveau supérieur
« La modernisation de systèmes de commande
de niveau supérieur à l’aide du MMS de Fastems
intervient en réponse aux exigences spécifiques
du client. La connexion des machines-outils et
des stations du système existant au MMS peut
s’effectuer sans changer l’ancien câblage. La
modification porte sur l’armoire électrique principale
où l’ancien API est retiré et de nouvelles
bornes d’E/S installées. En plus de cela, un nouveau
matériel PC équipé de Windows 2000 ou
XP sera installé dans l’armoire PC existante. Les
E/S sont commandées par le PC (SoftPLC) via
Profibus. »
« De nouveaux câbles sont nécessaires uniquement
entre l’armoire principale du système
et l’armoire PC, et de l’armoire principale à la
nouvelle cellule photoélectrique de transmission
des données. »
« La modernisation MMS procure de
multiples avantages, comme une fonctionnalité
améliorée reposant sur des interfaces conviviales,
divers diagnostics bénéficiant d’une
souplesse de connectivité avec les systèmes
d’information, ainsi qu’un accès facile à partir
des PC de bureau. De plus, le système MMS est
facilement évolutif à l’aide de nouvelles interfaces
PC. »

Des mouvements plus souples
qui prolongent la durée de vie du
transstockeur
« La reconstruction du transstockeur peut se
réaliser facilement au moyen de modifi cations
minimes. Le transstockeur peut être raccordé au
système de commande sans aucune modifi cation
de structure. En pratique, il est intéressant de remplacer
les anciens moteurs spéciaux par des convertisseurs
de fréquence modernes et des moteurs
à courant alternatif. Cette opération nécessite
également une nouvelle armoire électrique destinée
au transstockeur. Dans le même temps, il
est possible de remplacer les anciens porte-câbles
par la cellule photoélectrique de transmission des
données et le rail à courant électrique. »
« L’utilisation du logiciel moderne pour la
commande d’axe du transstockeur garantit des
mouvements plus souples et un positionnement
plus rapide. Cela permet d’améliorer la capacité
du transstockeur et de moins solliciter sa
structure mécanique, ce qui prolonge sa durée
de vie. »
Un nouveau produit de mise à jour
VSC018
« Fastems propose un produit entièrement nouveau
pour la mise à niveau du système de commande
du transstockeur : le logiciel VSC1000
en remplacement du système de commande
VSC018 utilisé pour les transstockeurs Valmet.
Cette mise à jour peut également être réalisée
indépendamment des systèmes de commande
de niveau supérieur si par exemple le niveau
supérieur a déjà fait l’objet d’une modernisation.
L’ancien système de commande de transstockeur
est remplacé par une unité de commande
Beckhoff CX1000 et de nouveaux modules
d’E/S à installer dans l’armoire existante. »
« La mise à jour VSC1000 permet d’exploiter
plusieurs avantages à valeur ajoutée à travers
des options, dont le modem pour le Teleservice
Fastems, de recevoir des alarmes sous forme de
messages de texte sur téléphone portable et d’utiliser
la connexion sans fi l WLAN avec le PC de
diagnostic. »
Un grand « plus » : le WLAN sans fi l
« En option, le transstockeur peut être relié à
l’aide d’un WLAN sans fi l au PC de diagnostic.
Cette possibilité offre plusieurs avantages, dont
un meilleur diagnostic des erreurs, une meilleure
reprise du fonctionnement après des dérangements,
la modifi cation facile des paramètres du
transstockeur (p. ex. les adresses de stockage),
ainsi qu’une caméra en option qui utilise la connexion
Ethernet pour transférer des images au
PC de diagnostic. Cette connexion permet aux
opérateurs de suivre la vue en temps réel de la
caméra via le PC de diagnostic pendant la reprise
du fonctionnement à la suite de dérangements,
par exemple. »
13
Pour les clients, un logiciel de niveau supérieur
et la reconstruction du transstockeur
constituent généralement un moyen
effi cace d’éviter de futures surprises désagréables
provoquées par une panne soudaine
de composants anciens qui ne sont
plus disponibles. Les clients de Fastems
font état de leurs expériences.
Les pièces détachées des systèmes anciens
ne sont plus disponibles ou leurs délais de
livraison sont intolérablement longs. Par
exemple, le délai de livraison des servomoteurs
anciens peut atteindre plusieurs mois, sans compter
qu’ils sont également chers. Par comparaison,
la reconstruction d’un transstockeur prend généralement
environ une semaine, plus la formation du
client. Outre l’économie substantielle de temps et
d’argent que permet ce moyen d’optimiser la disponibilité
du transstockeur, une reconstruction amène
souvent comme autant de bonnes surprises d’autres
avantages source de valeur ajoutée.
Augmentation d’au moins 15 % de la
capacité de production
Sandvik Tamrock produit des brise-roches hydrauliques
destinés à l’industrie minière et au secteur
de la construction, à Lahti, Finlande. Ils ont actualisé
leur système de commande de transstockeur
Valmet VSC018 à l’aide du VSC1000 séparément
des systèmes de commande de niveau supérieur.
Les anciennes sous-fonctions logiques ont
été remplacées par des bornes d’E/S Beckhoff et,
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
La reconstruction d’un transstockeur
est un investissement rentable
Sandvik Tamrock, fabricant de
brise-roches hydrauliques, a mis
à jour son système de
commande Valmet
VSC018 à l’aide du
nouveau VSC1000.
dans le même temps, des cellules photoélectriques
Profi bus et des connexions sans fi l WLAN ont été
mises en service. Sandvik Tamrock a également
fait l’acquisition d’une connexion par modem au
service Teleservice de Fastems.
« Notre problème était que plus aucune
pièce de rechange n’était disponible pour l’ancien
VSC018. Une fois que nous avions décidé d’opter
pour le VSC1000, il était tout à fait naturel de nous
débarrasser par la même occasion de l’ancien
câblage. La reconstruction s’est déroulée dans
l’espace d’une semaine pendant la période d’arrêt
de Noël en 2003. L’opération était délicate, mais
Fastems a tenu sa promesse en réussissant à tout
boucler en une semaine ! Les avantages de la mise
à jour ont été évidents : plus rapides et plus fi ables,
les opérations du transstockeur ont permis une augmentation
de la capacité de production de 15 %. La
connexion WLAN offre de meilleurs diagnostics et
des actions correctives plus rapides. La connexion
modem au service Teleservice de Fastems permet
une résolution immédiate des problèmes, ce qui
favorise une disponibilité plus élevée de nos lignes
de production, » explique Markus Auvinen, directeur
de production de Sandvik Tamrock, Lahti.
« L’ancien système devenait trop risqué »
Wärtsilä Finland Oy fabrique des culasses pour
moteurs diesel et essence, des chaudières à vapeur
industrielles et des groupes motopropulseurs dans
leur usine de Vaasa en Finlande. L’entreprise a
modernisé tout son système de commande du FMS
au cours de la période d’arrêt estivale de 2003.
« Nous avions un système de niveau supérieur
OMS fonctionnant sous Unix
et le système de commande de
transstockeur Valmet VSC018.
Pour nous, l’ancien système
devenait tout simplement trop
risqué. En cas de panne
de disque dur, aucun remplacement
rapide n’était disponible
pour l’OMS. Or, nous avions
quatre machines qui dépendaient
de ce système de commande. De
plus, il n’existait pratiquement
plus d’experts Unix sur le marché.
La mise à jour vers MMS
a été programmée pendant l’arrêt
estival de quatre semaines,
mais en réalité, l’opération s’est
déroulée en trois semaines. Les
anciennes fonctions logiques
sous Unix ont été remplacées
par Windows 2000 pour PC
et les sous-fonctions logiques
du transstockeur ont été changées
en commandes logicielles
modernes. Nous avons également
remplacé de nombreux

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
câbles anciens par des modules et câbles Profi bus.
La modernisation a été un projet très positif et nos
utilisateurs ont vraiment été satisfaits des changements.
Pour nous, l’avantage majeur est le MMS
en tant que tel, doté d’un matériel effi cace, d’affi -
chages clairs et d’un accès facile et rapide à l’information
», déclare Veli- Matti Mäkelä, directeur
d’atelier chez Wärtsilä, Vaasa.
« Nouveau système de commande,
plus de possibilités »
Weinig Group produit des machines et des outils
de production pour l’industrie de transformation du
bois dans le monde entier. Les locaux de l’entreprise
à Tauberbischofsheim abritent un FMS de Fastems
complet relié à des machines Burkhardt & Weber.
Leur système de commande de niveau supérieur a
été modernisé en un MMS de manière à préserver
un fl ux de production général harmonieux.
« Notre système d’origine devenait tout simplement
trop vieux. Il ne prenait pas en charge les
fonctions modernes du FMS et certaines pièces de
rechange n’étaient plus disponibles. Nous avons
décidé de moderniser notre système de commande
du niveau supérieur ainsi que du transstockeur, se
composant de nouvelles commandes d’axe et de
connexions Profi bus modernes. La modernisation
du transstockeur englobait de nouvelles fourches,
un nouveau moteur de levage et des engrenages.
Le processus de modernisation a été effectué avec
professionnalisme et dans le respect des délais.
L’équipe chargée de l’installation et de la mise en
service a notamment accompli un travail parfait.
Pour nous, la modernisation a apporté un nouveau
système de commande offrant davantage de possibilités.
Nous pouvons par exemple compter sur la
disponibilité des pièces de rechange et avons également
obtenu des mouvements de transstockeur
plus souples et plus rapides qui augmentent la productivité
globale », souligne Monsieur Schneider,
directeur de la préfabrication de Weinig Group.
« Un changement bienvenu »
Implantée à Bernburg près de Madgeburg dans l’est
de l’Allemagne, Moderne Bauelemente fabrique un
large éventail d’éléments de construction, tels que
portes, fenêtres, escaliers, etc. L’entreprise possède
un système de stockage avec transstockeur Valmet
et l’ancien système de commande Valmet VSC018.
Elle a modernisé l’ancien système de commande
VSC018 en le remplaçant par le nouveau VSC1000
de Fastems, intégrant l’API Beckhoff, une nouvelle
armoire électrique et de nouveaux entraînements.
« La principale cause de la reconstruction
a sûrement été l’absence de certaines pièces de
rechange alors que le système existant passait le
cap des dix ans. De l’autre côté, nous étions également
désireux d’augmenter notre productivité et
notre effi cacité. C’est pour cela que notre nouveau
système de commande de transstockeur aux mouvements
plus souples et au meilleur positionnement
a représenté un changement absolument bienvenu
sous tous les aspects », affi rme Monsieur Hänsch,
MSc. Technologie et Approvisionnement chez
Moderne Bauelemente.
14
NOUVELLE INNOVATION FASTEMS :
RPC augmente sa p
grâce à l’automa
La cellule RPC (Robotised Production Cell) est la toute dernière innovation
Fastems : il s’agit d’une cellule de production automatisée qui s’adapte
facilement aux exigences de production très évolutives d’aujourd’hui.
Elle peut être mise en service rapidement et se déplacer facilement. Elle
off re aux opérateurs une nouvelle liberté en matière de manutention des
pièces, et un vaste choix de dispositifs auxiliaires standardisés complète
ses possibilités d’application.

oduction
tisation
15
La situation concurrentielle des ateliers
d’ingénierie évolue rapidement. La
concurrence locale se transforme en
concurrence mondiale, les temps de réaction
raccourcissent et les lots diminuent. Le maintien
de la compétitivité et l’amélioration de la
productivité sur le marché moderne exigent de
nouvelles solutions tandis que l’augmentation
du niveau d’automatisation et la fl exibilité sont
le meilleur moyen de réussir.
Inspiré par les besoins des clients
Fastems possède une longue et solide expérience
en matière de robotisation et de résolution
des problèmes liés à ce domaine. Ces 13
dernières années, nous avons construit plus de
150 cellules de manutention de composants
pour machines, cellules assemblées localement.
Cette expérience est à présent réunie dans une
nouvelle cellule de production automatisée, la
famille de produits RPC.
Notre équipe de R&D a conçu la RPC dans
un souci de mise en œuvre rapide. Elle vous
permet d’augmenter le taux d’utilisation de vos
machines existantes moyennant un petit investissement.
La RPC travaille bien avec différents
types de machines CN, p. ex. tours et centres
d’usinage, tout en étant capable de faire face à
des volumes de production très variables. Cet
investissement permet également de réduire les
coûts unitaires généraux et vous offre la possibilité
d’exécuter des cycles de production sans
personnel. Comme elle repose sur des composants
standard, la RPC est à un prix compétitif.
Cellule robotisée fabriquée
en usine
La RPC est un « produit prêt à l’emploi ».
Elle consiste en un système d’automatisation
assemblé sur une base robuste comportant un
minimum de composants de construction. Elle
comprend le robot, les structures de protection
et une station d’alimentation matière munie de
350,000
300,000
250,000
200,000
150,000
100,000
50,000
0
-50,000
-100,000
�
1 équipe
2 équipes
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
deux chariots. De plus, un vaste choix d’accessoires
est disponible.
La mise en œuvre de la RPC est rapide.
Fastems fournit une unité pré-assemblée comprenant
l’ensemble des préhenseurs et plaques
d’adaptation nécessaires, plus la programmation
d’une pièce échantillon. Le connecteur à
baïonnette permet un raccordement rapide à
la machine-outil. Les interfaces toutes prêtes
sont utilisables avec la plupart des marques de
machines-outils courantes. Comme elle n’a pas
besoin d’être fi xée au sol, la RPC constitue une
solution véritablement mobile et fl exible.
Plus de liberté pour l’opérateur
La RPC améliore votre réactivité de production
et la motivation de vos travailleurs. Elle libère
l’opérateur des contraintes du processus de production
en temps réel en lui permettant de commander
le processus au lieu d’être simplement
au service de la machine. Par conséquent, le travail
devient plus intéressant et le temps gagné
autorise d’autres tâches.
À l’heure actuelle, la famille de produits
RPC se compose de quatre modèles différents
: RPC LD10, LD20, MD45 et MD165.
Le numéro du type représente la capacité de
levage maximum du robot. Elle est exprimée
en kilogrammes. Il est possible de relier une
ou deux machines-outils à une RPC standard.
Solution fl exible, elle représente également une
bonne plate-forme d’adaptation sur mesure aux
besoins du client.
Le travail de développement de la RPC
se poursuit et son choix d’accessoires s’étend.
Pour l’heure, il existe des accessoires disponibles
pour les applications d’ébavurage et de
fi nition ainsi que pour le nettoyage et l’inspection.
Investissement et retour sur investissement
0 1 2 3 4
années après l’investissement

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Le sous-traitant automobile
britannique CNC Speedwell a
résolu son problème de capacité
de production rigide en investissant
dans un nouveau FMS.
Le sous-traitant automobile CNC
Speedwell a érigé une nouvelle usine
de 4500 mètres carrés à Brownhills,
Birmingham, afi n d’héberger un nouveau système
de production fl exible (FMS) devenu opérationnel
en août 2003.
16
FMS
rentabilise les cycles de
production courts
L’investissement permet la fabrication
rentable de composants nécessitant beaucoup
d’usinage pour des tailles de lot relativement
faibles, entre 30 et 140 pièces par semaine.
« Nos principaux cycles de production vont
habituellement de 500 jusqu’à 10 000 pièces
par semaine. Nous usinons par exemple une
grande variété de pièces de châssis et supports
en fonte ainsi que des composants de moteurs
et boîtes de vitesses. Cependant, la plupart des
composants possèdent des variantes devant être
produites dans des lots beaucoup plus petits, »
déclare le directeur général de CNC Speedwell
Mark Lewis.
« Par le passé, nous avions tendance à
produire des lots importants pour réaliser des
économies d’échelle et à stocker les pièces non
livrées dans notre usine. Parfois, nous nous faisions
surprendre lorsque des composants devenaient
obsolètes avant de pouvoir être livrés,
nous laissant avec un stock perdu d’une valeur
de plusieurs milliers de livres. »
L’usine intègre actuellement trois centres
d’usinage horizontaux Toyoda FH55S avec
un système FM de Fastems pour palettes d’usinage
et palettes de composants. L’usine dispose
également d’espace pour loger un centre d’usinage
supplémentaire qui sera livré en juin 2004

et une cellule d’ébavurage robotique qui sera
livrée à une date ultérieure.
Petits lots et grands volumes
La production de CNC Speedwell se répartit
maintenant entre Brownhills, le site FMS destiné
aux petits lots, et Lichfi eld, le site d’origine
de l’entreprise où 10 centres d’usinage horizontaux
Toyoda traitent une grande partie de la
production volumineuse. La croissance rapide
de l’entreprise a permis d’investir dans le FMS
et Lichfi eld est resté actif grâce aux commandes
volumineuses des constructeurs automobiles.
« Le FMS nous permet de réagir rapidement
sans stock de prévoyance, ou si nous
avons des stocks tampon, ils représentent une
fraction de ce que nous avions auparavant.
Nous saisissons simplement les besoins du
client au début de la semaine, insérons toutes
modifi cations éventuellement reçues par la
suite et le MMS ( Manufacturing Management
System) prend le relais en programmant et hiérarchisant
le travail en temps réel ainsi qu’en
coordonnant tous les aspects du FMS », déclare
Mark Lewis.
Le magasin est un système à deux
niveaux, modulaire, conçu pour stocker trentesix
palettes de 550x550 mm utilisées dans les
centres d’usinage Toyoda FH55S 2APC. Il y a
le même nombre d’emplacements de stockage
pour les palettes de composants. La capacité
est élevée pour la zone d’implantation, ce qui
permet d’exploiter effi cacement l’espace au
sol. Il y a deux stations de chargement équi-
17
pées d’un plateau support de palettes rotatif où
l’opérateur retire les pièces usinées et bride de
nouvelles pièces coulées. Les stations d’alimentation
matière, munies de convoyeurs d’entrée,
permettent aux palettes de composants d’entrer
dans le système à des fi ns de stockage et d’être
récupérées lorsque cela est nécessaire. Le mouvement
des palettes au sein de la zone de stockage
est géré par un transstockeur DMC-MD
équipé de fourches télescopiques servant à la
manutention des palettes.
Le contrôle de la production du FMS est
géré par le logiciel MMS sous Windows de
Fastems. Ses tâches clés sont la programmation
de transferts de palettes automatiques entre la
station de chargement et les machines-outils
ainsi que le pilotage du transstockeur.
La fenêtre principale du système de commande
affi che un plan détaillé du système et
utilise des couleurs et icônes renseignant sur
l’état en temps réel des éléments FMS. La
planifi cation des tâches repose sur le principe
FIFO (« premier entré/premier sorti »), que
l’opérateur peut remplacer.
Des avantages manifestes dès le
départ
Mark Lewis décrit les machines Toyoda FH55S
comme étant « les meilleures horizontales du
marché et hyper-fi ables ».
Possédant une base de travail de
750x750x600 mm, chaque machine comprend
une commande de broche de 30 kW, un cône
BT50, un plateau rotatif CN 4ème axe complet,
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
une commande Fanuc 16iMB, un capteur tactile
Renishaw avec détection de bris d’outils, un
magasin de 120 outils et un dispositif d’identifi -
cation d’outil Balluff.
Hormis leur fi abilité, CNC Speedwell a
opté pour les machines Toyoda en raison de leur
prix compétitif, du service de qualité proposé
par le bureau local du fournisseur et des possibilités
universelles de ce dernier en matière de
gestion de projet et de programmation.
« Bien que notre FMS doive encore être
complété par un quatrième centre d’usinage
et un robot d’ébavurage, il est déjà clair que
le taux d’utilisation des broches est plus élevé
au sein du système que sur nos machines autonomes.
En outre, chaque équipe ne nécessite
qu’un seul opérateur pour deux machines au
sein du FMS tandis que chaque machine autonome
requiert un opérateur à temps complet.
L’économie de main-d’œuvre est par conséquent
signifi cative », explique M. Lewis.
« L’effet conjugué de la meilleure effi cacité
d’usinage et de la réduction de personnel avec
des temps de réponse plus rapides aux petites
commandes de pièces de nos clients a apporté
une différence signifi cative à notre rentabilité,
qui avait coutume d’être un maillon faible de
l’entreprise. »

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
18

19
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
PRECIMAX
vise des performances
supérieures grâce au
FMS
La société Precimax Ltd. est déterminée à conserver sa position
de force en tant que sous-traitant sur le marché de l’usinage britannique.
Pour faire preuve de son amélioration continue, l’entreprise
a choisi un FMS de Fastems afin de disposer d’un avantage
concurrentiel supplémentaire.
E
n juin 2003, toute l’exploitation de
l’atelier d’usinage de Westinghouse
Brakes (UK), à Chippenham, a été
transférée à Precimax, son principal soustraitant,
basé à Corsham. Aux alentours
d’octobre, Precimax avait fait un achat
supplémentaire déterminant, un système
de production flexible (FMS) de Heller
comprenant deux de ses centres d’usinage
horizontaux MC16 intégrés à un système de
production flexible Fastems de construction
finlandaise et d’une capacité de 48 palettes
d’usinage.
Fonctionnant 24 heures sur 24, 7 jours
sur 7, comme tous les autres équipements
Precimax, le FMS était essentiel dans la
mesure où les quatre cellules autonomes de
10 palettes qu’il est venu remplacer auraient
occupé une surface au sol deux fois plus
importante. Par ailleurs, le sous-traitant
voulait réduire le temps de fabrication unitaire
et la durée de vie utile des machines à
carrousel de palettes approchait de la fin.
Énorme potentiel de production
« Même si le nombre de broches et l’espace
occupé ont tous deux été divisés par deux, le
rendement de production du FMS est encore
meilleur que celui des quatre machines à carrousel
de palettes », déclare Alan Matthews,
directeur d’exploitation chez Precimax.
« Cela est en partie dû au fait qu’il y a toujours
du travail bridé sur une palette qui attend
d’être envoyée à l’un des centres d’usinage
Heller, ce qui signifie qu’elle arrive dans les
10 à 15 secondes après que l’on a appuyé sur
le bouton. Le temps de fonctionnement de la
broche est par conséquent très élevé. »
M. Matthews est impressionné par la
vitesse des machines Heller une fois que le
cycle de coupe démarre. Les temps morts
sont minimisés par une translation rapide de 60
m/min sur tous les axes, une acc/déc de 1g et
un temps de copeau à copeau de 2,8 secondes,
tandis que les performances de fraisage « en
avalant » sont également élevées grâce à la
broche de 16 000 tr/mn / 30 kW et à une vitesse
d’avance de coupe maximale de 60 m/min.
Selon M. Matthews, le fait de disposer
d’outils et de programmes prêts à l’utilisation
immédiate est également crucial pour tirer
profit du potentiel de production du FMS. À
défaut, la palette attendrait inutilement avant le
démarrage du cycle.
Le superviseur MMS de Fastems planifie
le travail dans le système et pilote tout le
FMS. Les programmes sont stockés au sein du
système de commande Heller et la palette bridée
concernée est envoyée au MC16 qui a été
affecté pour la production des pièces suivantes.
Des vérifications simples sont effectuées avant
le démarrage du cycle d’usinage.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
L’atout de l’installation « rapide
comme l’éclair »
La reconception des programmes initiaux s’est
poursuivie à grands pas depuis que le FMS a
été installé. Le transfert de tâches au FMS a été
facilité par l’expérience du personnel de production
Westinghouse et par la présence d’un ingénieur
d’applications Heller sur place pendant dix
semaines.
Un nouvel outillage au carbure a été spécifié
pour dégager une productivité maximale des
machines Heller les plus rapides et les fraises ont
été sélectionnées de manière à convenir pour un
nombre de tâches aussi grand que possible afin
d’économiser de l’espace dans le magasin. Les
programmes ont été révisés pour tenir compte de
l’augmentation des vitesses et avances.
« Il n’y a jamais eu le moindre doute dans
notre esprit concernant l’éventualité d’opter pour
un routage de système de palettes. L’installation
d’une palette pour une nouvelle tâche peut
prendre jusqu’à quatre heures, mais à présent,
avec le système de Fastems, il n’y a absolument
aucun temps d’installation étant donné que les
palettes sont déjà dans le système, en attente
d’usinage », explique M. Matthews.
« De plus, seules deux stations de chargement
sont nécessaires pour alimenter le FMS,
au lieu de quatre, car le bridage de plusieurs
pièces signifie que les durées de cycle des palettes
comprises entre 30 minutes et quatre heures
sont suffisamment longues pour s’assurer que
des palettes sont toujours en magasin, prêtes à
être envoyées aux machines. »
Precimax a 40 palettes qui passent par les
quatre machines anciennes de Chippenham et
seulement huit de plus dans le nouveau FMS.
La grande différence réside dans le fait que
n’importe quelle tâche peut être dirigée vers
l’un des MC16 de Heller au choix, tandis que
les tâches installées sur les machines à carrousel
de palettes ne peuvent aller que vers une seule
broche, ce qui complique la planification de la
production.
Les félicitations de la part des
clients
Le système de Fastems a été choisi pour son
interface facile d’utilisation avec les machines
Heller, la vitesse de son transstockeur, qui parcourt
jusqu’à 2 m/s chargé, et son prix avantageux.
Au moment où toutes les pièces OEM de
Westinghouse auront été reconçues et seront
produites sur le FMS, celui-ci aura une capacité
de réserve de 30 %. D’autres clients de
Precimax ont déjà exprimé leur intérêt de voir
leur travail intégré dans le système afin de tirer
parti d’une production plus rentable et opportune,
notamment des petites quantités. C’est
cet enthousiasme de la part d’autres fabricants
qui conduit M. Matthews à penser que le troisième
centre d’usinage sera prochainement
nécessaire.
« Des dispositions ont été prises dans le
20
MLS-LD (700 kg) avec superviseur MMS
• Machines Heller MC16
• Longueur environ 19 m
• Hauteur environ 4,4 m
• Unilatéral/trois niveaux
• 48 palettes 500x400 mm
• Charge maximum 800x700 mm/700 kg
système FM de Fastems pour qu’il accepte un
troisième MC16, qui sera installé l’année prochaine
à condition que la charge de travail augmente
aussi rapidement que nous le prévoyons.
De ce fait, la flexibilité de la production sera
encore plus importante. »
Parallèlement à la mise en régime du FMS,
Precimax a révisé ses autres spécialités de production
afin de profiter pleinement de la capacité
du logiciel de Fastems à planifier le travail
dans tout le système. Precimax évolue actuellement
vers un système « emplacement et équipement
», qui aura remplacé d’ici juin le système
de commandes actuel de Westinghouse
pour les pièces OEM. Les emplacements seront
réapprovisionnés selon un programme kanban
par des fournisseurs de matière première,
et contiendront les pièces usinées nécessaires
à la fabrication des systèmes de freinage
Westinghouse.
Logiciel optimisé
Le logiciel de Fastems assure une commande
intégrée de toutes les fonctions. Dans le cadre
du module de base MMS-1000, outre la commande
du mouvement des éléments matériels
du FMS, les données d’utilisation du transstockeur
et les diagnostics avancés sont appuyés par
des graphiques à l’écran présentant la position
et l’état des palettes, les stations de chargement
et le transstockeur en temps réel.
Installés au-dessus de MMS-1000, de
nombreux modules logiciels supplémentaires
commandent par exemple les ordres de fabrication,
les programmes CN et les données des
outils. Le système de Precimax sera développé
de façon à permettre à Westinghouse de télécharger
des listes hebdomadaires directement
sur l’ordinateur hôte de Precimax, d’où elles
seront transférées au système de commande
du FMS pour compléter la planification de la
production, et ce moyennant une intervention
humaine minimale.
D’ici juin 2004, 30 % des 250 pièces passeront
par le FMS et il est prévu de terminer
l’exercice avant la fin de l’année.
« Notre stratégie d’investissement garantit
que nous soyons toujours en mesure d’exploiter
au maximum la technologie des machinesoutils
», promet M. Matthews.

La garantie des 8760 heures de production
Lancé en janvier 2004, Teleservice de
Fastems propose une assistance rapide
par téléphone, connexion à distance ou
courrier électronique lorsque vous rencontrez
un problème lié à votre cellule fl exible.
« Teleservice va largement au-delà d’une
simple assistance logicielle ou téléphonique.
Nous voulons donner à nos clients une assistance
complète dans tous les cas de problème et
répondre à toutes les questions pouvant également
concerner des sujets mécaniques et électriques
», déclare Jari Mansikkaoja, directeur
du service après-vente chez Fastems.
Les avantages de Teleservice et de l’assistance
par connexion à distance comprennent
des délais de réponse plus courts, une meilleure
précision dans le diagnostic des problèmes et
la possibilité de reprendre la production après
le dépannage.
« Dans la plupart des cas, nous pouvons
diagnostiquer ou résoudre le problème en
l’espace de quelques heures après le premier
rapport. Dans les cas où nous envoyons un
ingénieur de service pour une visite sur site,
l’analyse initiale du problème nous aide à
effectuer des visites SAV bien préparées et
effi caces », souligne Mikko Merikivi, ingénieur
SAV.
La connexion à distance est normalement
établie à l’aide d’un modem se connectant à
l’ordinateur maître du FMS sur lequel le logiciel
de commande à distance est installé.
« La connexion à distance nous fournit
des informations en temps réel comme si nous
étions sur place. Nous sommes en mesure d’utiliser
le superviseur MMS, de voir les entrées et
sorties de l’API, de lire les fi chiers journaux, de
modifi er des paramètres et même d’installer de
nouvelles versions des fi chiers du programme
de commande », explique M. Merikivi.
21
Fastems
Teleservice
Teleservice est le dernier-né de la palette de services d’assistance
technique de Fastems. Ce service vise à optimiser la disponibilité
des FMS de nos clients en proposant une assistance en cas de problèmes.
Teleservice, un sport d’équipe
Teleservice est un service proposé par l’équipe
Teleservice de Fastems, multifonctionnelle et
aux talents multiples, avec des ingénieurs SAV
sur place et des ingénieurs concepteurs . Dernier
arrivé au sein de l’équipe, M. Merikivi travaille
avec succès au service Teleservice depuis
octobre 2003.
« Mon expérience précédente acquise dans
le domaine du service après-vente et maintenant
la collaboration avec les concepteurs
me sont d’une grande aide dans cette tâche.
L’équipe connaît déjà de nombreux cas de
problèmes courants ainsi que les solutions à y
apporter », déclare M. Merikivi.
Une off re contractuelle
Fastems propose Teleservice sur une base contractuelle
afi n de couvrir les frais. Les clients
contractants paient un tarif annuel fi xe et ont
ainsi un accès illimité à notre service d’assistance.
Les contrats de Teleservice peuvent être
inclus dans un contrat de maintenance mécanique
ou conclus séparément.
M. Mansikkaoja insiste sur la longue
expérience de Fastems en matière de services
d’assistance par connexion à distance. Les
livraisons de systèmes FMS de Fastems comprennent
depuis 1985 un modem ou un autre
équipement de connexion à distance, ce qui fait
de Fastems l’un des pionniers mondiaux dans
ce domaine.
« Notre objectif est de garantir un niveau
de service élevé et de continuer à développer
ce produit d’assistance. Nous espérons que nos
clients percevront les avantages de ce service et
désirerons consolider ce partenariat », déclare
M. Mansikkaoja.
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Mikko Merikivi, ingénieur SAV

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
Article de
Kari Kortelainen
JOUTSEN
– l’itinérant
Vous devez être un bon voyageur pour travailler en tant qu’ingénieur d’installation de
système de production fl exible (FMS). Jaakko Joutsen, qui travaille dans ce domaine
depuis plus de vingt ans, déclare avoir passé la moitié de sa vie dans les hôtels. Au
cours de sa carrière, il a pu observer toute l’évolution du FMS.
Tout le monde l’appelle Jaska, mais
son vrai nom est Jaakko Joutsen.
Il a appris son métier de technicien
d’ascenseur auprès de son père, qui a travaillé
dans ce domaine pendant 36 ans. Il a commencé
sa carrière à l’usine d’aviation Valmet
en 1975. Il pourrait très bien y avoir bientôt un
technicien de la troisième génération dans la
famille Joutsen. Le fi ls de Jaska a passé trois
ans chez Fastems à occuper des jobs d’été et à
suivre des apprentissages.
Jaska a pu suivre l’évolution du FMS « au
plus près de l’action », car il était impliqué
dans l’installation de la plupart des premiers
systèmes.
« Le premier véritable FMS a été installé
à l’usine Valtra de Suolahti, en Finlande, en
1981. Sa mise en place a pris six mois. Le trans-
stockeur a été construit en grande partie sur
place. Il nous a fallu aller nous approvisionner
en outils et pièces auprès de magasins de matériel
électrique locaux », explique Jaska.
Quelques années auparavant, Jaska avait
installé une première version du système de
transstockeur à l’usine Valmet Kotilämpö de
Loimaa, en Finlande. Le transstockeur était un
modèle du pousser, ce qui signifi ait que son système
de commande était connu pour ne jamais
connaître de défaillance.
L’installation à Suolahti de deux machinesoutils
et du système de stockage double, bien
qu’ayant subi des modifi cations, est toujours uti-
22
lisée. Alors que le premier système était en construction,
le développement de produit et la planifi
cation mécanique continuaient à battre leur
plein durant la phase d’installation sur site.
« De nos jours, l’installation ne prend généralement
pas plus d’un mois environ. Les transstockeurs
et les stations de chargement arrivent
de l’usine entièrement testés et en bon état de
marche », commente Jaska.
Le FMS poursuit son développement
Les années 1980 et le début des années 1990
étaient empreints d’incertitude quant au développement
du domaine du FMS. Dans les années
1980, Valmet entretenait une relation de travail
étroite avec Schindler Digitron et Jaska se rendait
dans de nombreux endroits en Europe et
dans l’ex-Union soviétique pour y installer
des systèmes de stockage multi-niveaux. Son
employeur changeait aussi : il a été un temps
chez Otis, puis chez Sisu.
Le tournant survint en 1995 lorsque
Mercantile fi t l’acquisition de la division automatisation
d’usine. Peu de temps après, l’entreprise
Fastems actuelle était fondée.
« Nous étions ensuite indépendants et avons
davantage investi dans le savoir-faire du FMS et
dans le développement de produit. L’évolution du
FMS est loin d’être terminée. La facilité d’assemblage
et d’installation est en constante amélioration,
ce qui se traduit par des temps d’installation
qui continuent à se réduire. L’amélioration de la
TIME OFF
technologie de la tôle permet d’obtenir des structures
plus légères et plus simples. »
Aux États-Unis, l’individu est
responsable
Lorsqu’un nouveau système est expédié pour
être installé en Europe, habituellement deux
employés Fastems se rendent sur place. Le gros
du véritable travail d’installation est assuré par
des travailleurs locaux.
« Aux États-Unis, chaque tâche doit toujours
être associée à une personne clairement désignée
comme étant le responsable de cette tâche particulière.
Là-bas, je suis généralement le seul
représentant du fabricant à être présent sur le
site. Mon rôle s’apparente davantage à celui d’un
superviseur. En Europe, la responsabilité peut
être assumée collectivement par un groupe »,
commente Jaska.
Pour un installateur de systèmes itinérant,
travailler avec des équipes de différentes cultures
nécessite d’avoir quelques qualités de sociabilité.
« Quelqu’un qui se contente de traîner la patte ou
qui est timoré au contact des gens ne peut pas
réussir dans ce travail. Vous devez préserver une
bonne atmosphère de travail sur place. »
Il est courant de faire des journées de 11
heures sur un site d’installation. Les équipes
d’installation sont composées de personnes partageant
le même état d’esprit et se connaissant
bien après avoir travaillé ensemble pendant de si
nombreuses années. Ils voyagent tous beaucoup
pour leur travail et passent également du temps
ensemble en dehors du travail.
« Lors du salon EMO de Milan, en Italie,
j’ai rencontré un Japonais avec lequel j’avais
travaillé sur un site à Hämeenlinna, en Finlande,
en 1982. Pratiquement toutes les marques
de machine-outil peuvent être raccordées à un
système de Fastems ; j’ai donc travaillé avec la
quasi-totalité des fabricants existants. »
L’esprit nomade
Jaska a vécu toute sa vie à Jyväskylä, une ville
du centre de la Finlande. Il dit qu’il est facile de
rejoindre la plupart des destinations du monde à
partir de cet endroit. Même s’il a passé la moitié
de sa vie à vivre avec une valise dans les hôtels,
il n’est pas resté célibataire. Il a trois enfants qui
sont maintenant adultes.
Le travail d’un installateur de transstockeur
avait également coutume d’être très exigeant
sur le plan physique. Les installateurs devaient
travailler dans des cages d’ascenseur froides,
balayées par les courants d’air. « Je ne me souviens
d’aucun collègue qui aurait été capable de
continuer ce travail jusqu’à l’âge de 65 ans. À
présent, les conditions se sont nettement améliorées.
J’envisage de rester dans le métier et de ne
pas prendre ma retraite tôt », annonce Jaska, âgé
de 47 ans.
« Vous devez avoir un brin d’esprit nomade
dans ce métier. Côté positif, aucune journée ne se
ressemble ; il y a toujours de nouveaux défi s qui
se présentent. »

NOUVELLES BRÈVES
demande de
paramétrage d’outil
données d’outil
mesurées
L’importance des outils dans la technologie moderne des centres d’usinage
lors de la fabrication de pièces métalliques cubiques augmente régulièrement,
en particulier lorsqu’une gamme de produits fl exible est requise. La
quantité et la disponibilité maximum de ces outils est particulièrement signifi
cative. Denipro, fabriquant de convoyeurs industriels et de systèmes de
productique, a renouvelé sa fabrication de pièces cubiques en 2003 à l’aide
du FMS de Fastems.
Denipro, qui fait partie de la société
Walter Reist Holding AG, a fait
l’acquisition d’un nouveau système
de production fl exible de Fastems
installé avec deux centres d’usinage Heller
MCH 250 très robustes. En raison de leur
assortiment de produits très fl exible et des
exigences en constante évolution à l’égard
d’un sous-traitant, les machines étaient
équipées de deux magasins d’outils, de
405 emplacements chacun. Cette confi -
guration permet aux palettes d’usinage du
FMS d’être utilisées dans les deux centres
d’usinage. L’objectif était d’optimiser le
taux d’utilisation. Comme l’optimisation
devait être possible sans arrêter la production,
pendant le fonctionnement normal
et sans personnel, les opérateurs avaient
MMS Planning
Modules logiciels MMS 4100/4200
• gestion des outils
• calcul des outils nécessaires et
demandes de paramétrage
• gestion des valeurs d’outil réelles et
prévision d’outils
outils de paramétrage
outils paramétrés
23
transmission des
données d’outil
mesurées
état des outils dans le
magasin d’outils
Banc de paramétrage d’outils Centres d’usinage
La confi ance, c’est bien,
le contrôle par
des mesures,
c’est mieux
besoin d’un nombre suffi sant d’outils de
planifi cation intégrés dans le système de
commande.
Un aperçu en temps réel pour les
opérateurs
M. Meli, responsable du système FM,
explique le fl ux de production dans leur
système : « En plus de l’interface normale
entre le système de production fl exible et
les centres d’usinage, nous avons accordé
beaucoup d’attention à l’interface CND.
Maintenant, nos opérateurs peuvent visualiser
la situation du magasin d’outils en
temps réel, à tout moment, et peuvent utiliser
ces informations pour planifi er effi cacement
la production et préparer des requêtes
relatives aux valeurs d’outil réelles. »
SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004
« Les données nominales des outils
sont également sauvegardées dans le
MMS ( Manufacturing Management
System) et les outils cassés, à mesurer ou à
paramétrer seront facilement identifi ables.
Lorsqu’un outil a besoin d’être mesuré, un
ordre de paramétrage est envoyé directement
à notre nouveau banc de paramétrage
Zoller. L’outil est mesuré et le résultat de
mesure stocké dans la base de données
MMS. Lorsque l’outil est inséré dans le
magasin de la machine-outil, les valeurs
réelles sont transférées du MMS à la
machine. En général, c’est une procédure
très sûre qui rend la planifi cation transparente
et claire », poursuit-il.
Vers les 144 heures de production
par machine
Six mois après la mise en service, Paul
Sauter, directeur de production, révèle les
premiers résultats préliminaires :
« Au départ, nous avions deux choix
possibles : investir dans des installations
de production fortement automatisées et
fl exibles ou externaliser cette partie de
l’activité. Nos employés et la Direction ont
sciemment opté pour la première solution,
car c’est la seule qui garantit le maintien
de notre compétence clé au sein de notre
entreprise », explique M. Sauter.
« Maintenant que le système a été
installé avec succès, toutes les données
doivent y être saisies, une tâche exigeante
qui nécessite la persévérance de toutes
les personnes impliquées. Tous les jours,
nous nous rapprochons un peu plus de
notre objectif de 144 heures de production
par machine et par semaine, un objectif
qui nous fait avancer. Aisé et exempt
d’erreurs, le paramétrage d’outil n’est
qu’un exemple des avantages du nouveau
système. Après tout, c’est la disponibilité
des outils de précision qui détermine l’issue
des pièces terminées », affi rme-t-il.
Informations sur les
fournisseurs :
E. Zoller GmbH & Co. KG, basée à Freiberg
am Neckar, est un fabricant mondial de technologie
d’essai et de mesure. À l’heure actuelle,
plus de 15 000 appareils de mesure et de paramétrage
sont utilisés. La mesure sans contact
est réalisée avec la plus haute précision. Une
multitude d’appareils de mesure accompagnés
de leurs programmes de mesure permet
de s’adapter de manière optimale aux besoins
des utilisateurs. Une interface standardisée
avec le système de Fastems permet également
un échange de données fi able avec le FMS de
Fastems.

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