Manuale VISS2001-Versione ITALIANA.indb - Abac

MANUALE DI USO E MANUTENZIONE
EDIZIONE 06 / 2002
VERSIONE 1.0
COMPRESSORI ROTATIVI A VITE
SERIE VT 40-75 hp
SERIE VISS 7,5-75 hp
VISS2001-ITA-File A.indd 1
23/09/2002, 10.45

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7,5 - 20 hp/PS
25
40
215
250
20
75
520
420
60
795
120
175
Fig. 1
670
920
90
60
80
590
175
990
80
Fig.2
I
VISS2001-ITA-File B.indd 3
23/09/2002, 10.47

25 - 40 hp/PS
25
20
200
750
200 20
750
20
40
300
110
40
Fig. 3
800
1270
70
100
740
160
630
160
1450
Fig.4
II
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50 - 75 hp/PS
35
230
250
25
1050
25
1030
35
90
725
45
87
45
128
Fig. 5
1450
100
160
730
1100
1650
160
Fig.6
III
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7,5 - 20 hp/PS
Fig. 7
PC
PF
CSS
FD
SS
TO
VE
CE
CT
BF
FO
RSO
PPA
FA
PS
FU
PP
VA
GP
VR
MP
RO
Fig. 8
IV
VE
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25 - 40 hp/PS
Fig. 9
PPA
PC
VA
GP
PS
FU
PE
TM
CE
PF
CT
RO
PP
VS
CSS
FD
MA
MPI
VE
SS
Fig. 10
SCO
MP
CF
BF
FO
FA
V
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50 hp/PS
Fig. 11
FU
CT
GP
PS
PC
PPA
TM
CE
MP
MA
PF
SCO
VE
VA
CSS
FD
FA
SS
CF
TO
FO
BF
VR
PP
RO
Fig. 12
VI
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60-75 hp/PS
Fig. 13
FU
CT
GP
VA
PPA
PC
CE
MA
MP
PF
SCO
VE
PS
CSS
FD
FA
TO
SS
Fig. 14
CF
BF
PP
RO
VII
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Legenda
Rif. Italiano English Français Deutsch Español
BF
Blocchetto di
filtrazione
Oil filter and
separator block
Groupe de
filtration
Halter für Öl und
Abscheiderfilter
Bloque de
filtración del aceite
CE Cassetta elettrica Starter/control box Armoire électrique Starter/Kontroll Box Cuadro eléctrico
CF Contenitore filtro aria Air filter container Boîtier du filtre à air Luftfilterbehälter
Contenedor del filtro
de aire
CSS
Coperchio serbatoio
separatore
Separator receiver
cover
Couvercle du réservoir
séparateur
Deckel des
Abscheiderbehälters
Tapa del depósito
separador
CT
Cinghie di
trasmissione
Transmission
belts
Courroies de
transmission
Antriebsriemen
Correas de
transmisión
DI Display Display Ecran-afficheur Display Visor
FA Filtro aria Air filter Filtre à air Luftfilter Filtro de aire
FD Filtro disoleatore Oil separator filter Filtre séparateur Feinabscheider Filtro disoleador
FFA Fascetta filtro aria Air filter clip Collier du filtre à huile Luftfilter Clip
Abrazadera filtro de
aire
FO Filtro olio Oil filter Filtre à huile Öl-Filter Filtro aceite
FU
Feritoia uscita
aria calda
Heated air outlet
Orifice de sortie
de l’air chaud
Auslass für heisse Luft
Rendija de salida del
aire caliente
GP
Gruppo pompante a
vite brevettato
Patented Air end
Groupe de pompe à vis
breveté
Patentierter Verdichter
Grupo de bombeo de
tornillo patentado
K1/K9
Pulsanti del pannello di
controllo
Control panel switches
Boutons sur panneau
de commande
Schalter der
Kontroll-Anzeige
Pulsadores del tablero
de control
L1/L5-LP
Led del pannello di
controllo
Control panel led
LED sur panneau de
commande
Led
Led del tablero de
control
MA Mandata aria Compressor air outlet Refoulement d’air Druckluft Auslass Salida aire
MP Motore principale Electric motor Moteur principal Elektromotor Motor principal
MPI
Manometro pressione
interna
Compressor pressure
gauge
Manomètre de pression
intérieure
Manometer für Innendruck
Manómetro de presión
interior
PC Pannello di controllo Control panel Panneau de commande Kontroll-Anlage Tablero de control
PE
Pulsante di arresto di
emergenza
Emergency stop switch
button
Bouton d’arrêt
d’urgence
Not-Ausschalter
Pulsador de
emergencia
PF Pannello frontale Front panel Panneau avant Frontseite Panel frontal
VIII
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Legenda
Rif. Italiano English Français Deutsch Español
PP Pannello posteriore Rear panel Panneau arrière Hintere Abdeckung Panel trasero
PPA
Pannello prefiltro
aspirazione
Suction prefilter panel
Panneau du prréfiltre
d’aspiration
Abdeckung der Ansaugvorfilters
Panel del prefiltro de
aspiración
PS Pannello superiore Top panel Panneau supérieur Oberseite Panel superior
RF Rotore femmina Female rotor Rotor femelle weiblich Läufer Rotor hembra
RM Rotore maschio Male rotor Rotor mâle männlich Läufer Rotor macho
RO Radiatore olio Oil cooler Radiateur à huile Öl-Kühler Radiador de aceite
RSO Rubinetto scarico olio Oil drain valve
Robinet d’évacuation
de l’huile
Ölablaßhahn
Grifo de descarga de
aceite
SCO
Separatore di condensa
centrifugo
Centrifugal condensate
separator
Séparateur centrifuge
de l’eau de c
ondensation
Kondensabscheider der
Zentrifuge
Separador de condensación
SO/DO
Scarico olio/
Drenaggio olio
Oil drain valve
Orifice de vidange de
l’huile
Öl Auslass
Drenaje del aceite
SS
Serbatoio
separatore
miscela aria/olio
Air-oil separator
reservoir
Réservoir
séparateur du
mélange air/huile
Luft/Öl-Abscheider
Depósito
separador mezcla
aire - aceite
STO
Sensore di temperatura
olio
Oil temperature sensor
Capteur de température
de l’huile
Öl-Temperaturfühler
Sensor temperatura
aceite
TM
Targhetta metallica
dati macchina
Serial number
and general
machine data plate
Plaquette
métallique
d’identification
machine
Seriennumer und
allgemeine
Maschinen Daten
Placa metálica con
los datos de la
máquina
TO Tappo olio Oil filler plug
Bouchon de
remplissage huile
Öl-Filter
Verschluss
Tapón del aceite
VA
Valvola di
aspirazione
Intake valve
Soupape
d’admission
Ansaugventil
Válvula de
aspiración
VE
Ventola di
raffreddamento
Cooling fan
Ventilateur de refroidissement
Kühlungsventilator
Ventilador de
enfriamento
VLO
Visore livello olio
Minimum oil level
indicator
Indicateur du niveau
d’huile
Schauglas
Öffüllmenge
Visor nivel de aceite
VR
Valvola di ritegno
e di minima
pressione
Minimum
pressure and
check valve
Clapet de
retenue et de
pression minimum
Mindestdruck-
Kontrollventil
Válvula de
retención y de
presión mínima
VS
Valvola
di sicurezza
Safety valve
Soupape
de surpression
Sicherheitsventil
Válvula
de seguridad
VT
Valvola
termostatica
Thermostatic valve
Soupape
thermostatique
Thermostatventil
Válvula
termostática
IX
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23/09/2002, 10.47

BIANCA
Untitled-2 1
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Prefazione
I
1
Prefazione
Gentile Cliente,
ci complimentiamo con Lei per l’acquisto effettuato e per la fiducia accordata
alla nostra Azienda.
La macchina in Suo possesso è una centrale d’aria compressa
compressore rotativo a vite lubrificato, sintesi della nuova tecnologia
per la produzione dell’aria compressa.
Il compressore a vite della serie VT - VISS è caratterizzato da un elevato
rendimento energetico e da un basso livello di rumorosità.
Gli obiettivi primari nella sua progettazione sono stati la versatilità d’impiego,
l’affidabilità, il basso costo di esercizio e di manutenzione, la compattezza
generale, abbinati ad un livello di prestazioni molto elevato. Anche questa
gamma di compressori è stata progettata e costruita secondo severi standard
di controllo qualità, caratteristica comune a tutti i prodotti fabbricati nei nostri
stabilimenti.
Il prodotto è omologato CE ed è conforme alle direttive europee vigenti
come riportato nella dichiarazione di conformità in appendice del presente
manuale.
Le consigliamo vivamente di rivolgersi al personale specializzato dei
Centri autorizzati per l’installazione del compressore.
Prima di procedere all’avvio della macchina, La invitiamo a leggere
attentamente in ogni sua sezione il presente manuale e a seguire
scrupolosamente tutte le indicazioni in esso riportate allo scopo di
conoscere le metodologie d’uso e di corretta manutenzione ordinaria
del compressore e le precauzioni necessarie per la sicurezza degli
operatori.
Questo manuale deve sempre accompagnare il compressore al fine di
renderlo disponibile a coloro che operano su di esso.
Per quanto concerne la manutenzione generale Le consigliamo di stipulare
un contratto di assistenza programmata con i Centri autorizzati.
CAP. 1 PAG. 5
VISS2001--ITA-File 1.indd 5
23/09/2002, 10.53

I
Simbologia
2
Simbologia
Questo simbolo accompagna la descrizione di operazioni o comportamenti
a seguito dei quali si potrebbe manifestare un pericolo di vita o di infortunio
per gli operatori. Si richiede di adottare tutte le misure di prevenzione
e di sicurezza necessarie e di renderne informati quanti operano sulla
macchina
Questo simbolo accompagna inoltre la descrizione di operazioni che
richiedono una particolare attenzione da parte dell’utente.
Questo simbolo accompagna la descrizione di operazioni che devono essere
eseguite esclusivamente dal personale dei Centri assistenza autorizzati.
Questo simbolo impone il divieto di introdurre le mani all’interno della
macchina quando questa è in funzione.
Questo simbolo indica la presenza di organi rotanti all’interno del
compressore ed impone il divieto di eseguire qualsiasi operazione di
manutenzione o di riparazione quando la macchina è in funzione.
Questo simbolo indica la presenza di tensione elettrica all’interno della
macchina.
Questo simbolo indica la possibilità di avviamenti a distanza del compressore.
Posizionarlo sulla macchina, se equipaggiata con comando a distanza.
Questo simbolo indica il senso di rotazione del motore elettrico e del
ventilatore.
CAP. 2
PAG. 6
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Simbologia
I
Questo simbolo indica il visore livello olio.
Questi simboli indicano il senso di rotazione della chiave, fornita in dotazione,
per l’apertura e la chiusura dei pannelli della macchina e della cassetta
elettrica.
Questo simbolo ricorda che lo smaltimento degli oli esausti, delle condense
e di tutti i filtri della macchina, deve avvenire nel rispetto delle normative
locali, trattandosi di prodotti inquinanti.
Questi simboli indicano il voltaggio nominale del compressore.
Questo simbolo indica la necessità di una attenta e approfondita lettura
del manuale istruzioni prima di effettuare qualsiasi operazione sulla
macchina.
Questo simbolo indica il tasto K1 di START, situato sulla centralina
elettronica.
Questo simbolo indica il tasto K2 di STOP, situato sulla centralina
elettronica.
RESET
Questo simbolo indica il tasto K3 di RESET, situato sulla centralina
elettronica.
ESC
Questo simbolo indica il tasto K4 “ESC”, situato sulla centralina
elettronica.
CAP. 2
PAG. 7
VISS2001-ITA-File 2.indd 7
23/09/2002, 10.53

I
Simbologia
Questo simbolo indica il tasto K5 “SU”, situato sulla centralina elettronica.
Questo simbolo indica il tasto K6 “GIU’”, situato sulla centralina
elettronica.
+
Questo simbolo indica il tasto K7 “PIU’”, situato sulla centralina
elettronica.
-
Questo simbolo indica il tasto K8 “MENO”, situato sulla centralina
elettronica.
Questo simbolo indica il tasto K9 di conferma “ENTER”, situato sulla
centralina elettronica.
Questo simbolo indica il LED L1 (giallo) di presenza tensione, situato
sulla centralina elettronica.
Questo simbolo indica l’accensione del LED L2 (giallo) di avviso, situato
sulla centralina elettronica.
Questo simbolo indica l’accensione del LED L3 (rosso) di allarme, situato
sulla centralina elettronica.
Questo simbolo indica l’accensione dei LED L4 e L5 (rossi) di “AUTORE-
START” e “REMOTE / PROGRAM”, situati sulla centralina elettronica.
Questo simbolo indica un messaggio sul display della centralina
elettronica.
CAP. 2
PAG. 8
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Condizioni di garanzia
I
3
Condizioni di Garanzia
Il prodotto è fornito regolarmente collaudato ed è garantito per un periodo
di ventiquattro mesi per il gruppo vite e dodici mesi per le restanti parti della
macchina dalla data della fattura commerciale.
La garanzia si applica solo nei riguardi dell’acquirente in regola con
le norme contrattuali ed amministrative e nel caso di installazione ed
utilizzo del compressore conformi alle istruzioni contenute nel presente
manuale.
Il Cliente è tenuto a compilare il certificato di garanzia in ogni sua parte
e spedirlo entro trenta giorni dalla data di acquisto (fa fede il timbro
postale).
In base alla garanzia la Casa costruttrice si obbliga unicamente a riparare
o sostituire gratuitamente il prodotto o le parti di esso che risultassero
difettose dopo un esame di accertamento in fabbrica compiuto su esclusivo
giudizio dei suoi tecnici. La manodopera ed il trasporto sono comunque
escluse dalle clausole della presente garanzia e si provvederà quindi
al loro addebito.
La garanzia, che esclude ogni e qualsiasi responsabilità per danni diretti e
indiretti a persone e cose, si ritiene limitata ai soli difetti di costruzione e di
lavorazione delle parti costituenti la macchina.
Sono escluse dalla garanzia tutte quelle parti che per il loro specifico
impiego sono soggette a rapido logoramento come, ad esempio, guarnizioni,
cinghie, ecc. e tutti i materiali di consumo quali filtro aria, filtro olio,
filtro disoleatore, ecc. Sono anche escluse dalla garanzia le riparazioni
conseguenti a danni derivanti da trascuratezza di manutenzione o da
applicazione inadatta.
La mancata osservanza delle istruzioni contenute in questo manuale,
l’impiego di ricambi non originali e la manutenzione programmata eseguita
direttamente dal Cliente senza la relativa fattura d’acquisto dei ricambi
originali, fanno decadere la garanzia.
Tutte le informazioni contenute in questo manuale sono da ritenersi fornite a
titolo indicativo e non impegnativo. La Casa costruttrice si riserva pertanto la
facoltà di apportare ai prodotti le eventuali modifiche che ritiene opportune
senza alcun preavviso.
CAP. 3 PAG. 9
VISS2001-ITA-File 3.indd 9
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I
Prestazioni e dati tecnici
4
Prestazioni e dati tecnici
4.1
Dati di targa del compressore
Fig. 15, 16, 17
TM
TM
TM
7,5-20 hp 25-40 hp 50-75 hp
La macchina è dotata di una targhetta metallica TM indicante i dati peculiari
del compressore: le figure 15, 16 e 17 ne illustrano la collocazione.
Una copia di tale targhetta, è riportata nella figura 44, rappresentata a pag.
78.
4.2
Compressore
Gruppo pompante rotativo a vite serie VT brevettato, a singolo stadio,
modelli BA51, BA69, BA93, lubrificatI ad iniezione d’olio:
RM
Fig. 18
RF
rotore maschio RM conduttore a cinque denti a profilo asimmetrico
rotore femmina RF condotto a sei denti a profilo asimmetrico
4.3
Motori elettrici e trasmissione
Azionamento compressore
Motore asincrono trifase chiuso a due poli (velocità di rotazione nominale
3000 giri/min a 50 Hz, 3600 giri/min a 60 Hz, classe di protezione IP54, classe
CAP. 4 PAG. 10
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Prestazioni e dati tecnici
I
di isolamento F, classe di servizio S1 (riferimento MP delle figure 8, 10,11,13)
Ventilatore
Ventilatore coassiale al motore elettrico (riferimento VE delle figure 7, 10,
11, 13)
Trasmissione del moto
Motore - compressore: trasmissione mediante pulegge con bussola conica
sfilabile e cinghie trapezoidali dentellate a fianchi aperti (riferimento CT delle
figure 7, 9, 11, 13)
Ventilatori: trasmissione diretta coassiale
4.4
Alimentazione elettrica
Alimentazione elettrica trifase; tensione e frequenza secondo dati di targa;
cavi di alimentazione in rame intrecciato di sezione minima riportata nelle
tabelle 1 e 2; fusibili di rete e protezione magnetotermica come da tabella.
Compressori alimentati a 400 V
Modello
Sezione cavi
alimentazione
Fusibili AM di rete
o taratura
magnetotermico
Sezionatore di
linea
Tab. 1
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
mm 2
A
A
2.5 16 16
4 20 20
6
25 25
10 40 40
16 50 50
16 50 50
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 125 125
CAP. 4 PAG. 11
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I
Prestazioni e dati tecnici
Tab. 2
Compressori alimentati a 230 V
Modello
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
Sezione cavi
alimentazione
mm 2
Fusibili AM di rete
o taratura
magnetotermico
A
Sezionatore di
linea
6 25 25
10 40 40
16
A
50 50
25 63 63
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 160 160
70 170 170
120 200 200
4.5 Tipo di olio raccomandato e quantità
Il compressore è fornito con olio AGIP DICREA 46
Quantità totale di olio:
7,5-20 hp 6 l
25-40 hp 9 l
50-75 hp 20 l
Nel caso si renda necessario un rabbocco occorre utilizzare lo stesso tipo
di olio presente nella macchina.
Per l’impiego di un altro tipo di olio, scelto dalla tabella comparativa,
è necessario svuotare completamente l’impianto e sostituire anche la
cartuccia del filtro.
In caso di impiego di olio diverso da quelli consigliati contattare l’Ufficio
CAP. 4 PAG. 12
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Prestazioni e dati tecnici
I
tecnico della Casa costruttrice.
Tab. 3
Marca
Olio minerale
AGIP Dicrea 46
BEVEROL Compressor MX 46
BP RC 46
CALTEX Compressor oil RA 46
CASTROL Aircol PD 46
CHALLOILS Comprix 46
ERG Compressor oil 46
GULF Compressor 46
HOUGHTON Compressor oil sae 20
MOBIL Rarus 425
Q8 Schubert 46
SHELL Corena H 46
TEXACO Compressor oil V-DL 46
TOTAL Cortusa 46
4.6
Separatore di condensa (25-75 hp)
Separatore centrifugo di condensa SCO (riferimento figure 10, 11, 13) con
scaricatore temporizzato.
4.7
Disegni di ingombro e schemi impiantistici
Le tavole relative alle quote di ingombro del compressore sono riportate
nelle figure 1,2,3,4, 5 e 6.
Gli schemi impianto idraulico pneumatico e gli schemi elettrici (funzionale e
topografico) sono riportati nel capitolo 13.
4.8
Tabella dati macchina
Nelle tabelle seguenti sono indicati i principali dati tecnici del
compressore.
Tab. 4
Modello Pressione Portata Potenza
motore
Peso
Livello
sonoro
bar m 3 /min HP / kW kg dB(A)*
07 08 0.78
07 10 0.65
7,5 / 5,5 205 69
07 13 0.50
± 3 dB(A) secondo norme PNEUROP/Cagi
CAP. 4 PAG. 13
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I
Prestazioni e dati tecnici
Modello Pressione Portata Potenza
motore
Peso
Livello
sonoro
bar m 3 /min HP / kW kg dB(A)*
10 08 1.20
10 10 0.95
10 / 7,5 225 70
10 13 0.75
15 08 1,65
15 10 1,40
15 / 11 250 70
15 13 1,15
20 08 2.26
20 10 1.93
20 / 15 280 71
20 13 1.58
25 08 2.82
25 10 2.50
25 / 18,5 455 72
Tab. 5
25 13 2.10
30 08 3.25
30 10 2.95
30 13 2.50
40 08 4.60
40 10 4.00
40 13 3.40
50 08 6.15
50 10 5.20
50 13 4.40
60 08 7.30
60 10 6.30
60 13 5.40
75 08 8.50
75 10 7.11
75 13 6.16
30 / 22 485 72
40 / 30 500 72
50 / 37 700 73
60 / 45 750 74
75 / 55 840 74
± 3 dB(A) secondo norme PNEUROP/Cagi
CAP. 4 PAG. 14
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Norme di sicurezza
I
5
Norme di sicurezza
5.1
Norme generali
Non permettere l’uso a persone inesperte senza adeguata sorveglianza.
Tenere lontano dall’area di lavoro bambini e animali.
Non indirizzare mai il getto dell’aria compressa verso le persone
o sul proprio corpo.
L’uso di occhiali protettivi è indispensabile per la protezione degli occhi da
corpi estranei sollevati dal getto d’aria.
Non operare mai sulla macchina a piedi nudi o con mani bagnate.
Il compressore è stato progettato esclusivamente per la produzione di
aria compressa; pertanto il compressore non può essere usato per
nessun altro tipo di gas.
L’aria compressa prodotta dalla macchina non può essere utilizzata
per scopi respiratori, per usi farmaceutici o sanitari, per impianti
produttivi in cui l’aria ha un contatto diretto con generi alimentari, a
meno di utilizzare un trattamento addizionale adeguato.
L’aria aspirata dal compressore deve essere totalmente priva di polveri,
vapori di qualsiasi natura, gas esplosivi o infiammabili, solventi o vernici
polverizzate, fumi tossici di qualsiasi tipologia.
L’utilizzo dell’aria compressa nei diversi usi previsti (gonfiaggio, utensili
pneumatici, verniciatura, lavaggio con detergenti solo a base acquosa,
ecc.) comporta la conoscenza ed il rispetto delle norme previste nei
singoli casi.
Nell’eventualità di comandi a distanza, posizionare sulla macchina
l’apposito simbolo indicante la pericolosità di avviamenti telecomandati.
Avviare la macchina solo dopo aver verificato che tutti i pannelli di
protezione siano regolarmente montati e che nessuna persona sia investita,
direttamente o indirettamente, da getti di aria che fuoriescono da tubazioni
messe in pressione senza preavviso.
Tenere presente che la macchina è totalmente automatizzata ed in funzione
delle tarature provvede autonomamente a realizzare i diversi cicli di lavoro
in base alla richiesta dell’utenza.
Al termine dell’utilizzo è consigliabile, dopo aver effettuato l’arresto normale
della macchina, togliere tensione al quadro generale.
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I
Norme di sicurezza
La mutata destinazione della macchina è da considerarsi come uso
improprio della stessa: la Casa costruttrice non è responsabile degli
eventuali danni a persone o cose che ne possono derivare.
5.2
Norme di sicurezza per gli interventi di
manutenzione
Gli interventi di manutenzione ordinaria possono essere eseguiti dall’utente
secondo quanto descritto nel presente manuale.
Il funzionamento sicuro ed affidabile nel tempo è garantito soltanto
con l’utilizzo di ricambi originali.
Per l’esecuzione degli interventi accessibili all’utente fare riferimento
al capitolo 9.
Gli interventi di manutenzione straordinaria devono essere eseguiti dal
personale specializzato dei Centri di assistenza autorizzati.
Prima di effettuare qualsiasi intervento o rimuovere qualsiasi riparo,
la macchina deve essere elettricamente disattivata, pneumaticamente
scaricata e termicamente accessibile.
Una volta scollegata la tensione di alimentazione occorre bloccare
l’interruttore generale, così da impedire riattivazioni accidentali durante
gli interventi sul compressore. Provvedere inoltre a chiudere la valvola
di intercettazione fra il compressore e la linea di distribuzione.
La macchina può ritenersi pneumaticamente scaricata quando il
manometro MPI posto al suo interno indica una pressione nulla.
Nell’interno della macchina non è ammessa nessuna modifica dei circuiti
elettrici, pneumatici, oleodinamici e/o delle tarature. In particolare non
modificare i valori massimi di pressione di lavoro e le tarature di tutte le
valvole di cui la macchina è dotata, in special modo quelle di sicurezza.
Non pulire i vari componenti con solventi, liquidi infiammabili o tossici.
Usare solo detergenti alcalini e mai sul motore o su componenti elettrici
ed elettronici.
Su qualsiasi serbatoio non è consentito effettuare saldature o lavorazioni
meccaniche: per difetti o corrosione occorre tassativamente sostituirli in
quanto soggetti a specifiche norme di sicurezza
Al termine di ogni intervento rimontare con cura protezioni e ripari ed usare
le stesse precauzioni del primo avviamento.
Si ricorda che lo smaltimento degli oli esausti, delle condense e di
tutti i filtri della macchina, deve avvenire nel rispetto delle normative
locali, trattandosi di prodotti inquinanti.
Un’attenta manutenzione programmata contribuirà al mantenimento
dell’efficienza della macchina e delle condizioni di sicurezza per l’utente.
CAP. 5 PAG. 16
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Movimentazione ed installazione
I
6
Movimentazione ed
installazione
6.1
Istruzioni per la movimentazione
Per movimentare il compressore si consiglia l’utilizzo di un carrello elevatore
dotato di forche, facendo in modo che queste si posizionino all’interno dei
piedi di appoggio del basamento della macchina (figura 19).
Fig. 19
In alternativa, per piccoli spostamenti, è possibile utilizzare un transpallette,
avendo l’accortezza di evitare sollecitazioni anomale alla struttura metallica
(figura 20).
Fig. 20
Nel caso si movimenti il compressore mediante un apparecchio di
sollevamento, occorre evitare di esercitare forze sui lati della macchina
per non danneggiare il mobile ed la centralina di comando; assicurarsi inoltre
che il carico sia equilibrato.
Non trasportare serbatoi in pressione, anche se di ridotta capacità.
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I
Movimentazione ed installazione
6.2
Requisiti del locale per l’installazione
Osservazioni di carattere generale
Si raccomanda che, per una ottimale valutazione dell’idoneità del
locale destinato ad alloggiare il compressore, l’installazione della
macchina venga effettuata dal personale specializzato dei Centri
autorizzati.
Le macchine sono studiate per una pronta installazione e non
necessitano di fondazioni. Il compressore va sistemato su pavimento
orizzontale, in posizione stabile, con peso ugualmente ripartito sugli
appoggi.
Di seguito sono riportate le condizioni ambientali che costituiscono i limiti
operativi del compressore:
- Massima altitudine s.l.m. del luogo di installazione: .....................1000 m
- Minima temperatura ambiente: ........................................................+5° C
- Massima temperatura ambiente: ...................................................+40° C
Si ricorda inoltre che le prestazioni della macchina indicate nel
presente manuale sono garantite per installazioni in luoghi di altitudine
inferiore al limite operativo indicato.
Per condizioni ambientali particolari, interpellare l’Ufficio tecnico
della Casa costruttrice.
Installazione esterna
Nelle figure 21, 22, 23 è rappresentato un esempio di installazione in
ambiente esterno.
Max. 5000
Fig. 21
Min. 2200
600
Quote espresse in millimetri
7,5-20 hp
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Movimentazione ed installazione
I
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 22
600
Quote espresse in millimetri
25-40 hp
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 23
600
Quote espresse in millimetri
50-75 hp
Il compressore non deve essere esposto agli agenti atmosferici: per una
collocazione in ambiente esterno occorre prevedere un’adeguata protezione.
Rispettare la distanza minima di 0,6 m dai muri dell’edificio.
Installazione interna
La macchina non è idonea ad operare in ambienti classificabili “a
rischio di esplosione”.
CAP. 6 PAG. 19
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I
Movimentazione ed installazione
L’aria aspirata dal compressore deve essere totalmente priva di polveri,
vapori di qualsiasi natura, gas esplosivi o infiammabili, solventi o
vernici polverizzate, fumi tossici di qualsiasi tipologia. Nell’eventualità
di ambienti critici (presenza di polvere di ceramica, marmo, cemento,
ecc.) sostituire i filtri con maggiore frequenza curando in particolare
il filtro dell’aria.
Le dimensioni del locale di installazione ed i dispositivi per l’aerazione
devono essere tali da permettere in condizioni di funzionamento a regime il
mantenimento della temperatura ambiente nei limiti indicati.
Nel caso non sia prevista un’adeguata apertura per lo scarico dell’aria
calda è opportuno prevedere l’installazione di uno o più aspiratori.
Si consiglia il montaggio di questi aspiratori alla quota più elevata
consentita dal locale.
Fig. 24
7,5-20 hp
Fig. 25
25-75 hp
Le eventuali canalizzazioni installate per l’utilizzazione dell’aria di
raffreddamento macchina come riscaldamento ambiente devono essere
dimensionate in modo tale che la velocità dell’aria non superi i 3 m/s e che i
condotti non abbiano lunghezza superiore ai 6 m; se ciò dovesse accadere
si renderebbe necessario un ventilatore ausiliario nel condotto dell’aria
calda.
In ogni caso, a seguito dell’installazione delle canalizzazioni per il
convogliamento dell’aria calda, occorre verificare che l’eventuale
CAP. 6 PAG. 20
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Movimentazione ed installazione
I
contropressione, misurata all’uscita dell’aria calda dal compressore,
non superi i 5-6 mm di colonna d’acqua.
A titolo indicativo si può assumere una sezione del condotto pari a quella
della griglia di uscita dell’aria calda dal compressore (riferimento FU della
figura 8, 9, 11, 13).
Nel caso non si riesca a garantire la temperatura minima richiesta si provveda
a riscaldare l’ambiente.
Rispettare le distanze minime dalle pareti del locale indicate nella figura
26.
600
Fig. 26
600
600
Quote espresse in
millimetri
La posizione del compressore all’interno del locale deve essere tale da
consentirne una facile ispezione. Nel caso in cui il compressore sia installato
all’interno dell’ambiente di lavoro mantenere una distanza di sicurezza
opportuna in funzione della tipologia delle lavorazioni eseguite, onde evitare
pericoli o danni alla macchina dovuti ai prodotti utilizzati.
Fig. 27
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I
Movimentazione ed installazione
Il compressore non deve essere installato in qualsiasi tipo di nicchia che
non consentirebbe una corretta ventilazione: non vi devono essere ostacoli
al flusso dell’aria calda e deve esserne impedito il ricircolo (figura 27).
6.3
Collegamento pneumatico
Nel collegamento del compressore ad un serbatoio o alla linea di distribuzione
si consiglia di interporre un tubo flessibile di dimensioni e caratteristiche
adeguate (pressione e temperatura) collegato al manicotto MA (riferimento
figure 10, 11, 13). Tutte le tubazioni contenenti aria compressa devono
essere in ottimo stato ed opportunamente ancorate.
In particolare i tubi flessibili, se non saldamente collegati, possono
causare gravi danni nei conseguenti movimenti disordinati. Assicurarsi
che le loro estremità siano saldamente ancorate prima di metterli in
pressione.
Il drenaggio della condensa deve essere collegato mediante un’idonea
tubazione ad un sistema di raccolta, secondo quanto previsto dalle
normative locali per lo smaltimento delle sostanze inquinanti.
6.4
Collegamento elettrico
L’impianto elettrico di alimentazione deve prevedere un interruttore
generale con funzione di sezionatore di linea, lucchettabile, con fusibili
o protezione magnetotermica di capacità adeguata alle caratteristiche
della macchina e dispositivo contro contatti accidentali per la protezione
del personale.
La taratura dei dispositivi di protezione ed il dimensionamento del
sezionatore di linea deve essere eseguita secondo le indicazioni riportate
nelle tabella al paragrafo 4.5.
L’interruttore deve essere posizionato nelle immediate vicinanze della
macchina rispettando scrupolosamente le specifiche norme antinfortunistiche
locali.
Anche i cavi di alimentazione devono presentare una sezione opportuna per
gli assorbimenti di corrente (fare riferimento alla tabella del paragrafo 4.5).
Gli impianti elettrici devono essere eseguiti a regola d’arte da un elettricista
qualificato che verificherà l’efficienza dell’impianto del dispersore a
terra.
Il cavo di alimentazione deve essere bloccato nell’apposito pressacavo ed
il quadro elettrico deve essere chiuso accuratamente onde realizzare la
prevista protezione IP44.
Non collegare la macchina a prese non omologate o non dotate di
adeguato cavo di messa a terra di comprovata efficienza.
CAP. 6 PAG. 22
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Movimentazione ed installazione
I
Periodicamente fare verificare da personale qualificato il corretto serraggio
dei cavi elettrici dei diversi componenti.
Nel capitolo 13 sono riportati gli schemi elettrici funzionale e topografico
dei circuiti ausiliari e di potenza; gli stessi schemi sono riportati anche
all’interno della cassetta elettrica della macchina.
6.5
Configurazione per il controllo remoto
Il presente paragrafo descrive come configurare il compressore per
comandarne l’avvio e l’arresto in modo remoto; in alternativa è anche
possibile controllare la modalità di marcia (a pieno carico / a vuoto)
od entrambe le funzioni, attraverso una logica di controllo esterna.
E’ necessario che le operazioni descritte siano eseguite da un elettricista
qualificato.
Per configurare il controllo remoto del compressore occorre
innanzitutto procedere ad una modifica del cablaggio della centralina
elettronica, rimuovendo il ponticello presente sul connettore femmina
che si impegna sul connettore maschio X01 della centralina, tra i
terminali C+ e C5.
A seconda che si intenda controllare la sola funzione di accensione/
spegnimento e/o quella della modalità di marcia, occorre installare
uno o due interruttori come descritto di seguito.
Controllo remoto ON/OFF
(vedi paragrafo 7.4.2.3 - Tipo controllo remoto)
L’interruttore deve essere collegato al connettore X01 (INPUT digitali) ai
terminali:
C+ terminale comune INPUT digitali
C5 terminale INPUT digitale controllo remoto
Controllo remoto CARICO/VUOTO
(vedi paragrafo 7.4.2.3 - Tipo controllo remoto)
L’interruttore deve essere collegato al connettore X01 (INPUT digitali) ai
terminali:
C+ terminale comune INPUT digitali
C5 terminale INPUT digitale controllo remoto
Controllo remoto ON/OFF - CARICO/VUOTO
(vedi paragrafo 7.4.2.3 - Tipo controllo remoto)
Per questa configurazione devono essere impiegati due interruttori.
Gli interruttori devono essere collegati al connettore X01 (INPUT digitali)
ai terminali:
CAP. 6 PAG. 23
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I
Movimentazione ed installazione
INTERRUTTORE PER ACCENSIONE/SPEGNIMENTO
C+ terminale comune INPUT digitali
C5 terminale INPUT digitale controllo remoto
INTERRUTTORE PER MESSA IN MARCIA A CARICO / A VUOTO
C+ terminale comune INPUT digitali
C9 terminale INPUT digitale controllo remoto
Alla modifica del cablaggio deve seguire la configurazione del controllo
remoto come descritto nel paragrafo 7.4.2.3 - Controllo locale / remoto
/ programma - Tipo controllo remoto.
CAP. 6 PAG. 24
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Avvio e funzionamento
I
7
Avvio e funzionamento
7.1
Controlli da effettuare prima dell’avviamento
N.B.: Installazione ed allacciamenti elettrici e pneumatici sono a
carico del compratore.
E’ indispensabile che il primo avviamento dell’impianto sia attuato
da personale qualificato che proceda ai vari controlli rispettando
le relative istruzioni.
Ogni macchina è accuratamente collaudata in fabbrica prima della
spedizione.
Si consiglia comunque di controllare il compressore soprattutto nelle
prime ore di funzionamento per verificare eventuali anomalie.
Rispettare per l’installazione tutti i requisiti descritti nei capitoli 5 e 6
Rimuovere tutti i materiali e le attrezzature utilizzate per l’imballaggio
della macchina
Collegare il compressore alla linea di distribuzione secondo le istruzioni
contenute nei paragrafi 6.2 e 6.3
Verificare il livello dell’olio nel serbatoio: fare riferimento al paragrafo 10.5.
In caso di livello basso rabboccare con olio lubrificante di caratteristiche
adeguate
Controllare la rispondenza dei dati di targa del compressore con quelli
reali dell’impianto elettrico; si ammette una variazione di tensione di +/-
10% rispetto al valore nominale
Collegare la macchina all’impianto elettrico secondo quanto descritto
nel paragrafo 6.4
CAP. 7 PAG. 25
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I
Avvio e funzionamento
Fig. 28
Nel collegamento elettrico è
di fondamentale importanza la
sequenza fasi della tensione poiché
determina il senso di rotazione, che
deve essere quello indicato dalla
etichetta adesiva posta sul gruppo
vite (figura 28).
Si sottolinea che pochi secondi di
rotazione errata possono causare
danni gravissimi.
Il quadro elettrico include
un’apparecchiatura per il controllo
della sequenza fasi ed impedisce eventuali errori
A questo punto la macchina è pronta a partire.
Si consiglia il Cliente di leggere comunque i paragrafi seguenti ed il
capitolo 10 relativo alla manutenzione prima di procedere all’avvio
della macchina per una approfondita conoscenza della stessa.
7.2
Il pannello di controllo “mc 2”
Il compressore è dotato di un “pannello di controllo” (riferimento PC delle
figure 7, 9, 11, 13) per l’impostazione ed il monitoraggio delle condizioni di
funzionamento della macchina. Tutti i parametri operativi sono inseriti dal
Costruttore nella fase di “collaudo” e sono ripetutamente verificati per alcune
ore di funzionamento in svariate condizioni operative.
Il sistema di controllo elettronico offre molteplici opportunità:
Funzionamento totalmente automatico del compressore
Lettura in tempo reale dei parametri operativi
Possibilità di personalizzazione dei parametri di funzionamento
Programmazione del funzionamento compressore su base giornaliera
o settimanale
Programmazione e segnalazione delle manutenzioni periodiche previste
dal Costruttore
Autoprotezione della macchina con segnalazioni in preallarme di eventuali
anomalie e arresto automatico in caso di gravi disfunzioni
Comando e controllo remoto della macchina.
Possibilità di connessione del compressore, mediante interfaccia CAN-BUS
(opzionale) ad altri compressori simili per una gestione integrata della
batteria di macchine
CAP. 7 PAG. 26
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Avvio e funzionamento
I
Possibilità di monitoraggio remoto del compressore mediante personal
computer e software dedicato (opzionale)
Il pannello si compone di due sezioni:
centralina di controllo “mc 2 ” del compressore
pulsante di arresto di emergenza
Fig. 29
7.2.1
Centralina di controllo “mc 2 ”
Il frontale della centralina “mc 2 ” si compone di:
tastiera di comando e programmazione del compressore
led di segnalazione / impostazione
display LCD retroilluminato
Tastiera di comando e programmazione
K1 Tasto di START (avvio compressore)
Permette l’avvio della macchina; nel caso in cui siano abilitati il controllo
remoto o la programmazione (giornaliera/settimanale), il tasto consente
l’abilitazione al funzionamento del compressore (controllo prioritario
da tastiera); nel caso di condizioni di allarme la pressione di questo
tasto è inefficace
K2 Tasto di STOP (arresto compressore)
Permette l’arresto temporizzato della macchina; nel caso in cui siano
abilitati il controllo remoto o la programmazione (giornaliera/settimanale), il
tasto consente di disabilitare il funzionamento del compressore (controllo
prioritario); non agisce a livello di emergenza
CAP. 7 PAG. 27
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I
Avvio e funzionamento
RESET
K3 Tasto di RESET
Consente di azzerare le segnalazioni di anomalia del compressore dopo
aver provveduto all’eliminazione delle cause che le hanno generate. Poiché
le anomalie sono visualizzabili solo nella videata principale, il tasto RESET
è efficace solo durante questa visualizzazione.
Durante le operazioni di modifica parametri il tasto RESET consente
di tornare al valore pre-impostato di fabbrica (default) per il tipo di
compressore selezionato
ESC
K4 Tasto ESC
Consente di tornare al menu precedente (livello precedente) o di annullare
le modifiche in corso.
Se si tiene premuto il tasto, la centralina torna alla videata principale.
Se il display ha la retroilluminazione spenta, la prima pressione del tasto
riattiva l’illuminazione, senza svolgere nessuna altra funzione
K5 Tasto freccia SU
Permette di scorrere le voci di menu verso l’alto;
durante l’impostazione di parametri a scelta multipla, consente di scegliere
una delle opzioni disponibili.
Se il display ha la retroilluminazione spenta, la prima pressione del tasto
riattiva l’illuminazione, senza svolgere nessuna altra funzione
K4
K5
K6
K7
K8
Fig. 30
K9
L5
K1
K2
L1
L3
L2
K3
L4
K6 Tasto freccia GIU’
Permette di scorrere le voci di menu verso il basso;
durante l’impostazione di parametri a scelta multipla, consente di scegliere
una delle opzioni disponibili.
Se il display ha la retroilluminazione spenta, la prima pressione del tasto
riattiva l’illuminazione, senza svolgere nessuna altra funzione
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Avvio e funzionamento
I
+
K7 Tasto PIU’
Consente di incrementare il valore del parametro durante la sua modifica.
A partire dalla videata principale consente di accedere alle informazioni
addizionali e di scorrerle.
Se il display ha la retroilluminazione spenta, la prima pressione del tasto
riattiva l’illuminazione, senza svolgere nessuna altra funzione
-
K8 Tasto MENO
Consente di decrementare il valore del parametro durante la sua modifica.
A partire dalla videata principale consente di accedere alle informazioni
addizionali e di scorrerle.
Se il display ha la retroilluminazione spenta, la prima pressione del tasto
riattiva l’illuminazione, senza svolgere nessuna altra funzione
K9 Tasto ENTER / CONFERMA
Permette di accedere al menu visualizzato (livello successivo).
A partire dalla videata principale consente di accedere all’albero dei
menu.
Durante la modifica di un parametro consente di confermare il valore
o la scelta compiuta.
Se il display ha la retroilluminazione spenta, la prima pressione del tasto
riattiva l’illuminazione, senza svolgere nessuna altra funzione
LED di segnalazione / impostazione
L1 LED di presenza tensione (giallo)
Deve essere sempre acceso quando il compressore è alimentato
elettricamente
L2 LED di segnalazione avvisi (giallo)
La sua accensione indica la presenza di condizioni critiche o di un’anomalia
di lieve entità che non determina il blocco del compressore; tale segnalazione
può essere relativa alla necessità di eseguire un intervento manutentivo
o a condizioni di funzionamento anomale. L’accensione di questo LED è
sempre accompagnata da un messaggio descrittivo visualizzabile nella
videata principale
L3 LED di segnalazione allarmi (rosso)
La sua accensione (LED fisso) indica che il compressore è in blocco per il
verificarsi di un’anomalia grave; il tipo di anomalia è descritto attraverso un
messaggio nella videata principale. Una volta ripristinata l’anomalia, il LED
diviene lampeggiante, indicando all’operatore che è possibile procedere
all’azzeramento mediante il tasto di RESET
L4 LED di AUTORESTART (rosso)
Questo LED si accende quando è abilitata la funzione di AUTORESTART.
CAP. 7 PAG. 29
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I
Avvio e funzionamento
In fase di riavvio automatico a seguito di una interruzione della tensione
di alimentazione (funzione AUTORESTART abilitata) il LED lampeggia
segnalando che il compressore si appresta a ripartire.
Il display mostra il conto alla rovescia al riavvio
L5 LED funzioni REMOTE / PROGRAM attive (rosso)
Questo LED si accende quando è abilitata la funzione di controllo remoto o
una delle funzioni di programmazione (giornaliera-settimanale).
Se il compressore è in batteria con altri compressori simili ed è abilitata la
comunicazione mediante CAN-BUS, allora il LED L5 assume altre funzioni:
fare riferimento al capitolo 8 “Compressori in batteria” per i dettagli.
Display
DI Display multifunzione
Display LCD retroilluminato dotato di quattro righe di venti caratteri
ciascuna: mostra le condizioni operative del compressore e consente tutte
le operazioni di programmazione e controllo.
7.2.2
Pulsante di arresto di emergenza
PE
Fig. 31
Il pulsante rosso PE di ARRESTO DI EMERGENZA (rif. figura 31) provoca il
fermo macchina immediato. Il suo utilizzo deve essere limitato a condizioni
ritenute pericolose per gli operatori o per la macchina (fare riferimento
al paragrafo seguente “STOP di EMERGENZA compressore”).
7.3
Avvio ed arresto del compressore
START compressore
All’accensione della macchina (alimentazione) la centralina avvia la
CAP. 7 PAG. 30
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Avvio e funzionamento
I
sequenza iniziale e si predispone al controllo del compressore.
La sequenza prevede che, con il led LP acceso fisso, sia visualizzata sul
display DI la seguente videata:
Questa videata indica:
1
Vers.Soft.: 1.0.0.1
S/N: 000-00-01-00001
RIGA 1 nome del compressore
RIGA 2 /
RIGA 3 versione del software, che può differire da quella indicata
RIGA 4 numero di serie della centralina, diverso per ogni macchina
Dopo pochi secondi il display mostra la videata principale:
Questa videata indica:
2
Pressione XX.X bar
Temperatura XXX °C
Pronto all’avvio
10:40 GIO 25/05/2001
RIGA 1
RIGA 2
RIGA 3
RIGA 4
indicazione della pressione di rete
indicazione della temperatura di compressione della miscela
aria-olio
messaggi sulle condizioni operative
ora e data, informazioni , messaggio di cambio lingua (visibile
a macchina ferma, nella condizione “Pronto all’avvio”)
Per procedere al cambio lingua utilizzare i tasti K5 e K6
Se il compressore è in funzione la RIGA 1 e la RIGA 2 mostrano sempre
le informazioni sopradescritte.
Le segnalazioni particolari (messaggi di errore), le informazioni
addizionali o le informazioni del menu di gestione, vengono visualizzate
sulla RIGA 3 e sulla RIGA 4.
Se la RIGA 3 visualizza “Pronto all’avvio” il compressore è disponibile
per l’avviamento.
L’avviamento del compressore si effettua premendo il tasto verde
K1-START.
A questo punto il compressore può:
a) avviarsi, visualizzando i messaggi relativi alle fasi di avvio e di
funzionamento
CAP. 7 PAG. 31
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I
Avvio e funzionamento
b) predisporsi all’avviamento con il messaggio seguente
3
Attesa avvio autom.
ora-data
In questo caso la pressione di rete si trova al di sopra del valore minimo
di soglia impostato; il compressore si avvierà automaticamente quando vi
sarà richiesta d’aria dalla rete
c) predisporsi all’avviamento con il messaggio seguente
4
Attesa com remoto
ora-data
In questo caso è stata abilitata la funzione di controllo remoto (vedi paragrafo
7.4.2.3).
Il compressore si avvierà quando riceverà il comando remoto
d) predisporsi all’avviamento con il messaggio seguente
5
Attesa com progr.
ora-data
In questo caso è stata abilitata la funzione di programmazione giornaliera
o settimanale e ci si trova in una fase di programmazione OFF (vedi
paragrafo 7.4.2.6).
Il compressore si avvierà quando si passerà ad una fase di programmazione
ON.
Se il compressore non parte e non si presenta nessuno dei casi sopra
elencati, fare riferimento al capitolo 9.
All’avvio della macchina saranno inseriti in sequenza i contattori
LINEA - STELLA - TRIANGOLO
6-7
Avvio
ora-data
Avvio
ora-data
e verrà visualizzato uno dei due messaggi
8-9
Marcia a carico
ora-data
Marcia a vuoto
ora-data
Quando il display indica “Marcia a carico” la valvola di aspirazione è aperta
e la macchina funziona a pieno carico (produce la portata nominale di aria
compressa).
Durante il funzionamento la pressione di mandata va aumentando; una
volta raggiunto il valore di soglia preimpostato della massima pressione
di linea, il sistema di controllo mette il compressore in marcia a vuoto
CAP. 7 PAG. 32
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Avvio e funzionamento
I
mediante la chiusura della valvola di aspirazione (“Marcia vuoto”). Quando
la pressione scende sotto il valore di soglia minimo preimpostato, la valvola
di aspirazione si apre nuovamente e la macchina riprende il funzionamento
a pieno carico.
Durante il funzionamento a vuoto si possono presentare due casi:
a) Impostazione di funzionamento AUTOMATICO
(vedi paragrafo 7.4.2.3):
il compressore fornisce questo messaggio, seguito da un conto alla
rovescia.
10
11
Marcia a vuoto
ora-data 04m 59 s
Al termine di questo il compressore si spegne, ponendosi in “Attesa avvio
automatico”, pronto a ripartire in caso di richiesta d’aria
Attesa avvio autom.
ora-data
b) Impostazione di funzionamento CONTINUO
(vedi paragrafo 7.4.2.3):
il compressore fornisce il messaggio “Marcia vuoto”, la macchina non si
arresta mai, restando sempre disponibile a riprendere immediatamente la
produzione di aria compressa in caso di richiesta.
12
Marcia a vuoto
ora-data
STOP compressore
La macchina è dotata di temporizzazione sia in fase di arresto sia di
riavvio.
Per fermare il compressore premere il tasto rosso K2-STOP.
iI compressore non si arresta immediatamente, ma inizia una serie di
operazioni per il fermo macchina, in funzione delle condizioni operative al
momento del comando di STOP.
Se al momento dello STOP il compressore sta marciando a pieno carico, la
centralina di controllo pone la macchina in marcia a vuoto.
Il display DI mostra questo conto alla rovescia; al termine del conteggio il
motore viene arrestato.
13
Arresto in XXX sec.
ora-data
CAP. 7 PAG. 33
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I
Avvio e funzionamento
A questo punto il display mostra questa ulteriore temporizzazione:
14
Scarico in XXX sec.
ora-data
durante questa fase il compressore scarica la pressione interna al serbatoio
separatore, predisponendosi per un successivo riavvio.
Se, prima di aver lasciato scadere il tempo preimpostato di ripartenza
temporizzata, si preme di nuovo il tasto K1-START, sul display D1
comparirà una nuova temporizzazione, che indica il tempo mancante
al riavvio del compressore.
15
Avvio in XXX sec.
ora-data
Questa funzione impedisce un riavvio del compressore ancora in pressione,
evitando un sovraccarico gravoso per il motore elettrico.
STOP di EMERGENZA compressore
Premendo il pulsante rosso PE di ARRESTO DI EMERGENZA, si blocca
istantaneamente il funzionamento del compressore, impedendo una
condizione considerata pericolosa.
Il pulsante di emergenza è inoltre intercettato dal controllore, il quale
visualizzerà il messaggio seguente, con il LED L3 acceso.
16
RESET
ARRESTO DI EMERGENZA
compress. in blocco
Per il ripristino, rilasciare il blocco del pulsante di EMERGENZA e
premere il tasto K3-RESET.
7.4
Configurazione parametri - albero dei menu
La configurazione della macchina è effettuata in fase di collaudo; la Casa
costruttrice autorizza comunque l’utente finale alla modifica di alcuni
parametri di funzionamento al fine di ottimizzare le prestazioni della
macchina per l’uso cui è destinata.
Eventuali altre modifiche dei parametri operativi non sono accessibili
al Cliente, ma possono essere effettuate dal personale qualificato dei
Centri assistenza autorizzati.
La videata principale si presenta come segue:
17
Pressione XX.X bar
Temperatura XXX °C
Pronto all’avvio
10:40 GIO 25/05/2001
CAP. 7 PAG. 34
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Avvio e funzionamento
I
RIGA 1
RIGA 2
RIGA 3
RIGA 4
pressione di rete
temperatura di compressione della miscela aria-olio
messaggi sulle condizioni operative
ora e data, informazioni, messaggio di cambio lingua (visibile
a macchina ferma, nella condizione “Pronto all’avvio”)
Per procedere al cambio lingua utilizzare i tasti K5 e K6
Dopo 60 secondi dalla pressione dell’ultimo tasto il display si porta ad un
basso livello di luminosità.
Alla prima pressione di un tasto (esclusi i tasti di comando K1-START,
K2-STOP, K3-RESET), il display si riporta a luminosità elevata, mentre le
successive pressioni producono la funzione associata.
+ -
ESC
Dalla videata principale è possibile accedere:
a) alle INFORMAZIONI ADDIZIONALI
mediante i tasti K7-PIU’ e K8-MENO.
Questo menu fornisce l’insieme delle indicazioni di maggior interesse,
accessibili rapidamente senza entrare nell’albero dei menu; si torna
alla videata principale mediante il tasto K4-ESC o in automatico dopo
60 secondi
b) all’ALBERO DEI MENU
mediante il tasto K9-ENTER
Questo menu fornisce l’accesso a tutte le funzioni di controllo e
programmazione del compressore.
18
Pressione XX.X bar
Temperatura XXX °C
Pronto all’avvio
10:40 GIO 25/05/2001
ESC
ESC
INFORMAZIONI
ADDIZIONALI
+ -
ALBERO DEI
MENU
7.4.1 7.4.2
CAP. 7 PAG. 35
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I
Avvio e funzionamento
7.4.1
ESC
Menu informazioni addizionali
Fornisce l’insieme delle indicazioni di più frequente consultazione, ed è
rappresentato nelmenu seguente.
Questo menu è accessibile anche a compressore in funzione.
Se non viene premuto alcun tasto, la visualizzazione torna alla videata
principale in automatico dopo 60 secondi.
Da qualsiasi punto del menu è possibile tornare alla videata principale
mantenendo premuto il tasto K4-ESC.
ESC
Pressione XX.X bar
Temperatura XXX °C
Pronto all’avvio
ora-data
+ -
VIDEATA
PRINCIPALE
Menu 1
Press. di esercizio
Max:
ESC
Press. di esercizio
Min:
ESC
8.0 bar
7.0 bar
Modo di funzionam.
Stato: AUTOMATICO
ESC
Tipo di controllo
Controllo:
ESC
+ -
+ -
+ -
LOCALE
+ -
Funzione AUTORESTART
Stato:
OFF
ESC
+ -
Tempo di funzionam.
totale:
XXXX ore
+ -
segue a pag. 37
Indica la pressione massima di lavoro
del compressore.
(rif. paragrafo 7.4.2.5.)
Indica la pressione minima di lavoro del
compressore.
(rif. paragrafo 7.4.2.5.)
Indica l’impostazione del modo di
funzionamento:
AUTOMATICO / CONTINUO
(rif. paragrafo 7.4.2.3.)
Indica l’impostazione del tipo di
controllo:
LOCALE / REMOTO / PROGRAMMA
(rif. paragrafo 7.4.2.3.)
Indica lo stato della funzione
AUTORESTART (riavvio automatico a
seguito della mancanza di tensione)
(rif. paragrafo 7.4.2.3.)
Indica le ore totali di lavoro del
compressore
(rif. paragrafo 7.4.2.2.)
CAP. 7 PAG. 36
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Avvio e funzionamento
I
Menu 1
ESC
Tempo di funzionam.
a carico:
XXXX ore
ESC
Tempo alla manut.
olio:
segue da pag. 36
+ -
+ -
XXXX ore
Indica le ore di funzionamento in marcia
a pieno carico del compressore
(rif. paragrafo 7.4.2.2.)
Indica il tempo restante alla prima
manutenzione; ciclicamente vengono
visualizzati anche gli eventuali altri
interventi da eseguirsi entro 100 ore
dalla prima manutenzione
(rif. paragrafo 7.4.2.2.)
CAP. 7 PAG. 37
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I
Avvio e funzionamento
7.4.2
Albero dei menu (controllo e programmazione)
Pressione XX.X bar
Temperatura XXX °C
Pronto all’avvio
ora-data
VIDEATA
PRINCIPALE
ESC
>MANUTENZIONE <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.2)
ESC
>IMPOSTAZ. GENERALI <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.3)
ESC
>IMPOSTAZ. RETE <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.4)
Menu 2
ESC
>PARAMETRI OPERAT. <
...
ESC
(rif. paragrafo 7.4.2.5)
visibile solo se è installata
l’interfaccia CAN-BUS
>PROGRAMMAZIONE <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.6)
ESC
>DIAGNOSTICA <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.7)
ESC
>PASSWORD <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.1)
ESC
>INFORMAZIONI <
...
(rif. paragrafo 7.4.2.8)
CAP. 7 PAG. 38
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Avvio e funzionamento
I
E’ il menu strutturato attraverso il quale si compiono tutte le operazioni di
controllo e programmazione del compressore.
Le scelte e le impostazioni effettuate nei vari menu possono essere:
CONFERMATE
mediante la pressione del tasto K9 ENTER
ESC
OPERAZIONE
ESEGUITA
ANNULLATE
mediante la pressione del tasto K4 ESC
OPERAZIONE
ANNULLATA
RESET
Ogni volta che si modifica un parametro è possibile tornare al valore di
fabbrica preimpostato (default) per il compressore selezionato attraverso la
pressione del tasto K3 di RESET.
7.4.2.1
Menu PASSWORD
Permette di inserire una password per abilitare funzioni particolari (es.
AUTORESTART) o accedere a menu protetti.
Per l’abilitazione della funzione AUTORESTART contattare il Servizio
Clienti della Casa costruttrice
>PASSWORD <
Menu 3
ESC
Inserisci password
+ -
ESC
Inserisci password
xxxx
L’inserimento della password si esegue utilizzando:
i tasti K7 e K8 per modificare il carattere lampeggiante; in sequenza
vengono visualizzati numeri e lettere
i tasti K5 e K6 per passare alla modifica del carattere per passare alla
modifica del carattere precedente / successivo
ESC
Al termine dell’inserimento si può confermare la password con il tasto K9-
ENTER o annullarla con il tasto K4-ESC
Se non viene premuto nessun altro tasto la password inserita “scade” dopo
cinque minuti, richiedendo, eventualmente di essere reinserita.
7.4.2.2
Menu MANUTENZIONE
Questo menu consente di visualizzare gli interventi manutentivi da effettuare
a breve scadenza, la vita residua di ogni componente, di provvedere al
reset dei contatori di vita di ogni componente (ove la funzione sia abilitata),
di visualizzare le ore di lavoro del compressore.
CAP. 7 PAG. 39
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I
Avvio e funzionamento
>MANUTENZIONE <
Dai sottomenu è possibile ritornare
al menu MANUTENZIONE, con la
pressione del tasto K4 ESC
ESC
>Tempo alla manut. <
ESC
Tempo alla manut.
.... xxx ore
>Vita componenti <
ESC
Tempo residuo per
filtro aria xxx ore
ESC
Tempo residuo per
filtro olio xxx ore
ESC
Tempo residuo per
... altri componenti
Menu 4
>Sostit. componenti <
ESC
Sostit. effettuata
filtro aria
OK?
ESC
Confermi sostituz.
filtro aria OK?
ESC
Sostit. effettuata
filtro olio
OK?
ESC
Confermi sostituz.
filtro olio OK?
ESC
>Ore di lavoro <
Sostit. effettuata
...altri componenti...
ESC
Confermi sostituz.
...altri componenti...
ESC
Tempo di funzionam.
totale: xxxx ore
ESC
Tempo di funzionam.
a carico: xxxx ore
Tempo alla manutenzione
permette di verificare quale sia il primo intervento manutentivo da effettuarsi
sul compressore; inoltre vengono visualizzati gli interventi manutentivi da
CAP. 7 PAG. 40
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Avvio e funzionamento
I
compiere entro 100 ore da questo. In questo modo l’utente può pianificare
le operazioni di manutenzione ed eventualmente decidere se realizzare più
sostituzioni dei componenti in un unico intervento manutentivo
Vita componenti
indica la vita residua di ogni componente soggetto a manutenzione
periodica
Sostituzione componenti
Se la funzione è abilitata, consente di effettuare il reset dei contatori di vita
componente a seguito di un intervento manutentivo
Ore di lavoro
Indica il tempo di funzionamento del compressore (ore di funzionamento totali,
ore di funzionamento a pieno carico)
Tab. 6
Di seguito è riportata una tabella con il programma degli interventi manutentivi
da effettuare
Intervento
Verifica filtro
aria
Tagliando dopo
le prime 100
ore
•
Tagliando dopo
le prime 1000
ore
Ogni 1000 ore
Sostituzione
filtro aria • •
Cambio olio
Sostituzione
filtro olio • • •
Sostituzione
filtro
disoleatore
Ogni 2000 ore
•
•
Gli intervalli manutentivi possono differire da quelli indicati.
Infatti in sede di installazione il personale del Centro di assistenza
provvede alla valutazione delle condizioni di lavoro del compressore ed alla
eventuale modifica della periodicità degli interventi.
7.4.2.3
Menu IMPOSTAZIONI GENERALI
Questo menu consente di compiere le impostazioni generali di configurazione
di funzionamento del compressore esclusi i parametri di funzionamento
(pressioni, temporizzazioni).
Lingua
Permette di selezionare la lingua utilizzata per i messaggi
Unità di misura
Permette l’impostazione delle unità di misura per pressione e temperatura
CAP. 7 PAG. 41
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I
Avvio e funzionamento
>IMPOSTAZ. GENERALI <
Dai sottomenu è possibile ritornare
al menu IMPOSTAZIONI GENERALI,
con la pressione del tasto K4 ESC
ESC
>Lingua <
ESC
Seleziona lingua:
√ITALIANO
ESC
Seleziona lingua:
...ALTRE LINGUE...
>Unità di misura <
ESC
Unità pressione
Unità:
bar
-
+
Unità pressione
Unità:
psi
Menu 5
ESC
Unità temperatura
Unità:
Cels.
-
+
Unità temperatura
Unità:
Fahr.
>Data e ora <
ESC
Imposta data e ora
hh:mm day dd/mm/yyyy
>Impostaz. display <
ESC
Contrasto
Intensità:
XXX%
+ -
ESC
illuminazione
Luminosità
ON
XXX%
+ -
ESC
segue a pag. 43
illuminazione OFF
Luminosità XXX% + -
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Avvio e funzionamento
I
continua da pag. 42
Dai sottomenu è possibile ritornare
al menu IMPOSTAZIONI GENERALI,
con la pressione del tasto K4 ESC
>Modo di funzionam. <
ESC
Modo di funzionam.
AUTOMATICO
ESC
Modo di funzionam.
CONTINUO
>Controlllo compress.<
ESC
Controllo compress.
LOCALE
Menu 5
ESC
Controllo compress.
REMOTO
ESC
Controllo compress.
PROGRAMMA
ESC
Controllo compr.
RETE-CONTINUO
ESC
Modo di funzionam.
RETE-PROGRAMMA
segue a pag. 44
solo se è installato il modulo di
comunicazione CAN-BUS
CAP. 7 PAG. 43
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I
Avvio e funzionamento
continua da pag. 43
Dai sottomenu è possibile ritornare
al menu IMPOSTAZIONI GENERALI,
con la pressione del tasto K4 ESC
>Tipo contr. remoto <
ESC
Tipo contr. remoto
ON/OFF
Menu 5
ESC
Tipo contr. remoto
CARICO/VUOTO
ESC
Tipo contr. remoto
ON/OFF-CARICO/VUOTO
>Funz. AUTORESTART <
ESC
AUTORESTART
√ DISABILITATO
ESC
AUTORESTART
√ ABILITATO
+ -
ESC
Data e ora
Consente di impostare la data e l’ora corrente
L’inserimento dell’ora e della data si esegue utilizzando:
i tasti K7 e K8 per modificare il valore lampeggiante
i tasti K5 e K6 per passare alla modifica del carattere precedente /
successivo
Al termine dell’inserimento si può confermare l’inserimento con il tasto
K9-ENTER o annullarla con il tasto K4-ESC.
Impostazioni display
Consente di regolare le impostazioni del display LCD
Modo di funzionamento
Il modo di funzionamento del compressore può essere impostato
AUTOMATICO o CONTINUO
AUTOMATICO: è l’impostazione da utilizzarsi nella maggior parte dei casi
CAP. 7 PAG. 44
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Avvio e funzionamento
I
(impostazione di fabbrica). In questa modalità di funzionamento, la marcia
a vuoto è temporizzata; al termine del conteggio il compressore si arresta,
predisponendosi ad un successivo avvio automatico (vedi anche paragrafo
7.3 START compressore). In questo modo si risparmia energia quando non
è richiesta aria compressa o la richiesta è molto bassa.
CONTINUO: è l’impostazione da impiegarsi in applicazioni molto particolari,
dove si presenta una forte variabilità di consumo d’aria compressa abbinata
ad una ridotta capacità di accumulo dell’impianto. Con questa impostazione
il compressore si mette in marcia a vuoto senza mai produrre l’arresto
del motore e resta così disponibile ad erogare immediatamente aria a
seguito di una richiesta della rete. Il sistema così configurato è molto
reattivo, ma presenta l’inconveniente di un maggiore consumo energetico
dovuto al fatto che il compressore è sempre in moto (vedi anche paragrafo
7.3 START compressore).
Controllo compressore
Questo menu permette di selezionare la modalità di controllo del
compressore tra le possibili opzioni di controllo locale / remoto /
programma.
Se il compressore è dotato di interfaccia CAN-BUS allora si rendono
visibili e selezionabili anche le opzioni di controllo di rete-continuo /
rete-programma.
Il controllo del compressore può essere impostato come:
LOCALE: è l’impostazione base (di fabbrica) che permette il controllo
da tastiera
REMOTO: attraverso questa impostazione il compressore può essere
controllato mediante un interruttore remoto esterno. Per le connessioni
elettriche fare riferimento al sottomenu seguente (fare riferimento al
paragrafo seguente “Tipo controllo remoto”)
PROGRAMMA: abilita la programmazione giornaliera o settimanale
impostata ed abilitata nel menu PROGRAMMAZIONE (vedi paragrafo
7.4.2.6)
RETE-CONTINUO: è l’impostazione per il controllo della batteria di
compressori, senza programma giornaliero/settimanale
RETE-PROGRAMMA: è l’impostazione per il controllo della batteria di
compressori secondo il programma giornaliero/settimanale impostato
Tipo di controllo remoto
Il controllo remoto può essere realizzato solo mediante modifiche al
cablaggio del compressore, come descritto al paragrafo 6.5.
Quando il controllo del compressore è impostato come REMOTO (vedi
sottomenu precedente) è possibile avere tre tipi di modalità di controllo:
CAP. 7 PAG. 45
VISS2001-ITA-File 7.indd 45
23/09/2002, 10.54

I
Avvio e funzionamento
ON/OFF è l’impostazione che permette di controllare l’accensione e lo
spegnimento del compressore. Si tratta dell’impostazione di fabbrica
(quella più comunemente usata) che consente di sfruttare la logica di
controllo propria del compressore, utilizzando il segnale di pressione che
la macchina misura localmente
CARICO/VUOTO è l’impostazione che permette di controllare la modalità
di marcia a pieno carico e quella a vuoto tramite una logica di controllo
esterna: in questo caso il segnale di pressione misurato dal compressore
viene ignorato ai fini del controllo della modalità di marcia (rimangono
attive le sicurezze)
ON/OFF - CARICO/VUOTO è l’impostazione che permette di controllare
sia l’accensione/spegnimento del compressore, sia la modalità di marcia.
Anche in questo caso occorre utilizzare una logica di controllo esterna, dato
che il segnale di pressione viene ignorato ai fini del controllo (rimangono
attive le sicurezze)
Si ricorda che il controllo dalla tastiera della centralina è sempre
prioritario rispetto a qualsiasi controllo remoto o a qualsiasi
programma: questo significa che, per fare in modo che il controllo
remoto sia efficace, occorre premere il pulsante di START, ponendo il
compressore in “Attesa com. remoto”. Parimenti è possibile arrestare
il compressore senza paura che questo possa essere in seguito
riavviato remotamente premendo il tasto di STOP.
Riassumendo, per abilitare il funzionamento con controllo remoto
occorre:
1) Eseguire le modifiche al cablaggio con il collegamento di uno /
due interruttori come descritto al paragrafo 6.5
2) Selezionare il controllo REMOTO
3) Selezionare la modalità di controllo (ON/OFF, CARICO/VUOTO,
ON/OFF - CARICO/VUOTO)
4) Rendere disponibile il compressore al controllo remoto premendo
il tasto di START sulla centralina
7.4.2.4
Menu IMPOSTAZIONI RETE
Questo menu consente di impostare i parametri necessari al funzionamento
del compressore in rete (in comunicazione con altri compressori similari)
Fare riferimento al capitolo 8 “Compressori in batteria”.
Il menu è visibile solo dopo la connessione della centralina con il
modulo di interfaccia CAN-BUS per la comunicazione tra compressori.
ID compressore
Rappresenta il numero identificativo del compressore in una batteria
di macchine
CAP. 7 PAG. 46
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Avvio e funzionamento
I
Prefill
Quando si avvia la batteria dei compressori con l’impianto dell’aria
compressa scarico (pressione nulla o comunque molto bassa), di solito è
necessario portare velocemente la pressione al valore minimo di lavoro. Con
la funzione di PREFILL abilitata il compressore prende parte all’operazione
di primo riempimento dell’impianto, escludendo in questa fase le funzioni
globali di controllo.
I compressori coinvolti in questa operazione si avviano in rapida sequenza,
evitando comunque il sovrapporsi di fasi di avviamento di due o più
macchine
>IMPOSTAZ. RETE <
Dai sottomenu è possibile ritornare al
menu IMPOSTAZIONI RETE, con la
pressione del tasto K4 ESC
ESC
>ID compressore <
ID compressore
ESC N. stazione: X + -
>Prefill <
ESC
Prefill
Disabilitato
Menu 6
ESC
Prefill
Abilitato
>Tempo rotazione <
ESC
Tempo rotazione
sequenza: xxx ore
+ -
>Tempo reazione <
ESC
Tempo reazione
ritardo ON xxx sec
+ -
ESC
Tempo reazione
ritardo OFF xxx sec
+ -
solo se è installato il modulo di
comunicazione CAN-BUS
CAP. 7 PAG. 47
VISS2001-ITA-File 7.indd 47
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I
Avvio e funzionamento
Tempo di rotazione
E’ il tempo dopo il quale vengono riassegnate le priorità di avviamento dei
compressori per fare in modo che, su di un lungo arco di tempo, il carico di
lavoro si distribuisca equamente tra le macchine disponibili
Tempi di reazione
T ON Quando il sistema di controllo attiva un compressore per effetto di
una diminuzione della pressione di rete, viene avviato il timer T ON: al
termine di tale conteggio il sistema verifica la pressione di rete per stabilire
se è necessario avviare un altro compressore
T OFF Quando il sistema di controllo disattiva un compressore per effetto di
un aumento della pressione di rete, viene avviato il timer T OFF: al termine
di tale conteggio il sistema verifica la pressione di rete per stabilire se è
necessario disattivare un altro compressore.
7.4.2.5
Menu PARAMETRI OPERATIVI
Questo menu consente di compiere le impostazioni di configurazione
relative alle pressioni di esercizio ed alle temporizzazioni che regolano la
marcia a vuoto e lo scarico della condensa.
>PARAMETRI OPERAT.<
ESC
Dai sottomenu è possibile ritornare al
menu PARAMETRI OPERATIVI, con
la pressione del tasto K4 ESC
>Pressioni <
Menu 7
ESC
Press. di esercizio
Max: xxx bar
+ -
ESC
Press. di esercizio
Min: xxx bar
+ -
>Temporizzazioni <
Tempo marcia vuoto
ESC val
xxx min + -
Pressioni
PRESSIONE DI ESERCIZIO MAX: E’ la pressione superata la quale
il compressore si mette in marcia a vuoto. Questo valore è limitato
superiormente dalla pressione di targa della macchina.
PRESSIONE DI ESERCIZIO MIN: E’ la pressione al di sotto della quale
il compressore riprende la marcia a pieno carico (erogazione di aria
compressa) oppure si riavvia, qualora si fosse arrestato al termine della
marcia a vuoto (nessuna erogazione di aria). L’impostazione di questo valore
CAP. 7 PAG. 48
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Avvio e funzionamento
I
deve essere eseguita in modo tale che, tenendo conto delle perdite di carico
dell’impianto di distribuzione, sia garantita la pressione di alimentazione
minima alle utenze pneumatiche. Il valore della pressione minima non può
avvicinarsi a quello della massima più di quanto preimpostato in fabbrica
(differenziale minimo).
Temporizzazioni
TEMPO DI MARCIA A VUOTO: Questa impostazione definisce il tempo
di mantenimento in moto del compressore in marcia a vuoto, quando non
vi è richiesta d’aria dalla rete pneumatica. Al termine di questo periodo il
compressore si arresta, predisponendosi ad un nuovo avviamento quando
la pressione di rete sarà scesa sotto il valore di soglia minimo.
Questo parametro è efficace solo se il modo di funzionamento è
impostato come AUTOMATICO (vedi paragrafo 7.4.2.3)
L’ottimizzazione di questo parametro deve essere realizzata sulla base
dell’andamento del consumo d’aria della rete e della sua capacità di
accumulo.
Se vi è un basso consumo e si nota che il compressore rimane per
lunghi periodi inattivo (motore fermo) è conveniente che il tempo di
marcia a vuoto venga ridotto, in modo da consumare la minima energia
possibile durante le fasi inattive. Il basso consumo d’aria assicurerà
anche un basso numero di avviamenti automatici del compressore,
garantendo un’ulteriore riduzione di consumo energetico.
Nel caso in cui il consumo d’aria sia consistente e/o fortemente variabile,
è conveniente che il tempo di marcia a vuoto venga allungato, così da
“raccordare”, attraverso i periodi di marcia a vuoto, i diversi periodi
di marcia a pieno regime. Così facendo si evita che il compressore si
arresti, che si creino ritardi nell’erogazione dell’aria compressa dovuti
alle fasi di avvio, che si realizzino picchi di assorbimento di corrente
elettrica legati agli avviamenti frequenti.
7.4.2.6
Menu PROGRAMMAZIONE
Il menu PROGRAMMAZIONE consente di impostare il calendario delle
attività del compressore, definendo giorni e orari in cui il compressore deve
essere acceso. La programmazione può essere fatta su base giornaliera
(uguale per tutti i giorni) o su base settimanale (un programma diverso
per ogni giorno della settimana).
Reset programmazione:
Consente di cancellare tutti i cicli previsti sia nella programmazione
giornaliera che in quella settimanale
Modo di programmazione
Questo parametro indica al controllore se, una volta attivato il controllo
PROGRAMMA (vedi paragrafo 7.4.2.3, Controllo compressore) la
macchina deve seguire la programmazione giornaliera o settimanale
CAP. 7 PAG. 49
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I
Avvio e funzionamento
>PROGRAMMAZIONE <
Dai sottomenu è possibile ritornare
al menu PROGRAMMAZIONE, con
la pressione del tasto K4 ESC
ESC
>RESET programmaz.<
ESC
Confermi RESET
programmazione OK?
>Modo programmaz.<
ESC
Modo programmaz.
√GIORNALIERA
ESC
Modo programmaz.
√SETTIMANALE
>Prog. giornaliera <
Menu 8
ESC
Ogni giorno
Avvio 1: -----
+ -
ESC
Ogni giorno
Arresto 1: -----
+ -
ESC
...altri giorni...
...altri cicli...
>Prog. settimanale <
ESC
Lunedì
Avvio 1: -----
+ -
ESC
Lunedì
Arresto 1: -----
+ -
ESC
...altri giorni...
...altri cicli...
CAP. 7 PAG. 50
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Avvio e funzionamento
I
Programmazione giornaliera
La programmazione giornaliera permette l’impostazione di cicli di
avvio/arresto fino ad un massimo di quattro. Detti cicli si ripetono uguali
tutti i giorni della settimana.
Valgono le regole seguenti:
- I cicli non programmati, identificati dai cinque trattini che si sostituiscono
all’orario, sono inefficaci
- I cicli aventi orario di avvio e di arresto coincidenti sono inefficaci, al
pari di quelli non programmati
- Se l’ultimo ciclo programmato presenta orario di arresto alle 24:00
ed il primo ciclo giornaliero presenta orario di avvio alle 00:00, allora
la centralina manterrà il compressore attivo nel passaggio della
mezzanotte da un giorno all’altro
Programmazione settimanale
La programmazione settimanale permette l’impostazione di cicli di
avvio/arresto diversi per ogni giorno della settimana, fino ad un massimo
di tre per ogni giorno.
Valgono le regole seguenti:
- I cicli non programmati, identificati dai cinque trattini che si sostituiscono
all’orario, sono inefficaci
- I cicli aventi orario di avvio e di arresto coincidenti sono inefficaci, al
pari di quelli non programmati
- Se l’ultimo ciclo programmato per un dato giorno presenta orario di arresto
alle 24:00 ed il primo ciclo programmato per il giorno successivo presenta
orario di avvio alle 00:00, allora la centralina manterrà il compressore
attivo nel passaggio della mezzanotte da un giorno all’altro
NOTA: si ricorda che il controllo dalla tastiera della centralina è
sempre prioritario rispetto a qualsiasi controllo da programma: questo
significa che per fare in modo che il programma sia efficace, occorre
premere il pulsante di START, ponendo il compressore in “Attesa com.
progr.”. Parimenti è possibile arrestare il compressore, senza paura
che questo possa essere riavviato dal programma pre-impostato,
premendo il tasto K2 di STOP.
Riassumendo, per abilitare il funzionamento con controllo da
programma occorre:
1) Selezionare il controllo PROGRAMMA
2) Selezionare la modalità di programmazione da seguire
(GIORNALIERA/SETTIMANALE)
3) Programmare il calendario giornaliero o settimanale prescelto.
4) Abilitare il controllo da programma premendo il tasto di K1 START
sulla centralina
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I
Avvio e funzionamento
7.4.2.7
Menu DIAGNOSTICA
>DIAGNOSTICA <
ESC
Dai sottomenu è possibile ritornare
al menu DIAGNOSTICA, con la
pressione del tasto K4 ESC
>TEST DIAGNOSTICA <
ESC
Esecuzione TEST
diagnostico OK?
ESC
TEST DIAGNOSTICO
TEST INPUT digitali
INPUT n.1 stato
Emergenza OK
ESC
...altri INPUT...
Menu 9
TEST DIAGNOSTICO
TEST OUTPUT digitali
OUTPUT n.1 attivo
Linea
ESC
...altri OUTPUT...
ESC
ESC
TEST DIAGNOSTICO
TEST senso di rotaz.
Premi
per TEST
Premi se OK
Premi ESC se NEGAT.
ESC
>MESSAGGI DI ERRORE<
ESC
Ultimo
messaggio di errore
ESC
...altri messaggi
di errore...
CAP. 7 PAG. 52
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Avvio e funzionamento
I
Il menu diagnostico consente la verifica della funzionalità degli ingressi
(INPUT), delle uscite (OUTPUT) e del senso di rotazione del compressore
e del ventilatore. E’ inoltre possibile leggere il registro delle anomalie che si
sono verificate sul compressore.
E’ opportuno che queste funzioni diagnostiche siano utilizzate da
persona esperta, che conosca in modo approfondito il compressore
ed il suo funzionamento.
TEST diagnostico
Per l’esecuzione del TEST diagnostico occorre osservare tutte le norme di
sicurezza descritte al capitolo 5
ATTENZIONE!!!
Durante l’esecuzione del test vengono messe in tensione parti della
macchina (bobine di comando) ed azionati organi rotanti (motore,
compressore, ventilatore). E’ quindi indispensabile che gli operatori
prendano tutte le precauzioni opportune durante le verifiche.
Messaggi di errore
La centralina memorizza tutti gli inconvenienti che si sono verificati ed
hanno prodotto il blocco macchina (allarmi). Per ognuno dei messaggi di
errore vengono memorizzati:
- Tipo di errore (allarme)
- Ora, giorno, data in cui l’allarme si è verificato
- Ore totali ed ore di marcia a carico quando si è verificata
l’anomalia
Queste indicazioni vengono visualizzate ciclicamente nella terza e quarta
riga del display.
7.4.2.8
Menu INFORMAZIONI
Questo menu fornisce informazioni sul numero di serie della centralina e
sulla versione del software installato.
Il numero seriale della CPU è indispensabile per richiedere alla Casa
costruttrice l’abilitazione di funzioni protette (es. AUTORESTART) ed
ottenere la relativa password di accesso.
>INFORMAZIONI <
ESC
>N. seriale
CPU<
Menu 10
ESC
>Versione software <
N. seriale CPU:
XXX-XX-XX-XXXXX
N.seriale CPU
Indica il numero di serie della centralina
Versione software
Indica la versione del software installato
ESC
Versione software
X.X.X.X
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I
Avvio e funzionamento
7.5 Segnalazione anomalie di funzionamento
Il sistema diagnostico del controllore permette un monitoraggio
continuo delle condizioni operative della macchina ed una segnalazione
tempestiva per l’esecuzione degli interventi manutentivi o delle anomalie di
funzionamento.
Le segnalazioni si dividono in due categorie:
Segnalazioni di avviso
Queste segnalazioni possono essere relative ad interventi manutentivi
programmati, condizioni di esercizio critiche o anomalie di entità lieve, che
non determinano il blocco del compressore, ma richiedono un controllo per
individuare la causa che le ha determinate. Le segnalazioni di avviso sono
accompagnate dall’accensione del LED giallo L2 e descritte attraverso
un messaggio visibile sulla terza e quarta riga del display nella videata
principale. Per non impedire la visualizzazione della messaggistica di base,
le segnalazioni di avviso vengono visualizzate in modo alternato.
Per il RESET delle segnalazioni di avviso occorre procedere come
segue:
RESET
1) Per segnalazioni relative ad interventi manutentivi programmati:
provvedere all’esecuzione dell’intervento ed al RESET vita componente
(vedi paragrafo 7.4.2.2)
Le segnalazioni di questo tipo sono:
- Sostituire filtro aria
- Sostituire filtro olio
- Sostituire olio
- Sostituire filtro disoleatore
- Sosituire filtro aria - intasamento eccessivo
per quest’ultima anomalia, dopo la sostituzione del filtro occorre
premere il tasto K3-RESET
2) Per segnalazioni di condizioni di esercizio critiche:
provvedere, se possibile, all’eliminazione della criticità; la segnalazione
si azzera automaticamente
Le segnalazioni di questo tipo sono:
- Temperatura di compressione elevata
- Temperatura ambiente bassa
ATTENZIONE!!!
Se per un lungo periodo di tempo non si provvede al ripristino degli
avvisi (es. mancata manutenzione programmata) IL COMPRESSORE
SI BLOCCA!!! Occorre allora contattare immediatamente il Centro di
assistenza o il Servizio Clienti della Casa costruttrice.
Segnalazioni di allarme
Queste segnalazioni indicano una anomalia grave che ha prodotto il blocco
del compressore. L’allarme può essere dovuto ad un malfunzionamento del
sistema o ad una estrema criticità delle condizioni di esercizio.
CAP. 7 PAG. 54
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Avvio e funzionamento
I
Quando si verifica un blocco macchina, il compressore si arresta
immediatamente, si accende il LED rosso L3 degli allarmi e, nella videata
principale viene visualizzato il messaggio relativo all’anomalia in modo
persistente. Per procedere al RESET bisogna innanzitutto ripristinare
l’anomalia: a seguito di questo il LED L3 diviene lampeggiante, indicando
che è possibile procedere all’azzeramento mediante la pressione del tasto
RESET.
Tutte le anomalie che provocano un blocco del compressore vengono
memorizzate in un file di registro dei messaggi di errore. Per la
consultazione di tale registro fare riferimento al paragrafo 7.4.2.7
Le anomalie che provocano il blocco macchina sono:
- ARRESTO DI EMERGENZA - compressore in blocco
- Temperatura di compressione eccessiva - blocco
- Temperatura ambiente troppo bassa - blocco
- Pressione interna eccessiva - blocco
- Pressione di rete eccessiva - blocco
- Errore trasduttore di pressione - blocco
- Errore sensore di temperatura - blocco
- Errore sequenza fasi di alimentazione - blocco
- Corto circuito INPUT analogico - blocco
- Sovraccarico motore compressore - blocco
- N. avviamenti/ora eccessivo - blocco
- Interruzione tensione di alimentazione - blocco
- Microinterruzione tensione di linea - blocco
A queste si aggiungono le anomalie indotte da una trascuratezza di
manutenzione: se per lungo tempo il compressore viene utilizzato senza
ricevere la manutenzione prevista e segnalata dalla centralina, si produce
un blocco macchina accompagnato da un messaggio del tipo:
Sostit. -------------- ore ecced. - blocco
dove, al posto dei trattini, è visualizzato il componente da sostituire.
In questa situazione diventa assolutamente necessaria la sostituzione
del componente. Nel caso sia indispensabile riavviare il compressore,
occorre attuare una procedura di avvio di emergenza. Contattare
immediatamente il Centro assistenza o il Servizio Clienti della Casa
costruttrice.
Per conoscere come intervenire a seguito di un allarme, fare riferimento
al capitolo 9 “Risoluzione problemi”.
CAP. 7 PAG. 55
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I
Compressori in batteria
8
Condizioni di Garanzia
La centralina di controllo mc 2 ingloba tutte le funzioni per il controllo del
compressore su cui è direttamente installata.
Per sale compressori ove siano installate più macchine dotate di questa
centralina (fino ad un massimo di quattro unità), è possibile realizzare una
rete di comunicazione tra di esse, che permetta una gestione automatica e
coordinata dei compressori disponibili.
La comunicazione tra i compressori consente di ottenere i seguenti
vantaggi:
costanza della pressione dell’aria destinata alle utenze pneumatiche
risparmio energetico:
vengono attivati i soli compressori indispensabili ad erogare la portata
d’aria richiesta
una equiripartizione del carico di lavoro sui compressori disponibili
con conseguente sincronizzazione degli interventi di manutenzione
programmata
la gestione degli allarmi e dei fermi macchina in modo tale che non vi
sia interruzione di erogazione dell’aria compressa
la gestione della rete di compressori secondo un programma impostato
dall’utente su base giornaliera o settimanale
Per realizzare la comunicazione tra le centraline occorre dotarsi di un
modulo di comunicazione per ognuna delle macchine da connettere e dei
relativi cavi di collegamento.
Rivolgersi pertanto al rivenditore di zona per procedere all’acquisto.
Le istruzioni di installazione, programmazione e funzionamento della
rete di compressori sono contenute nel fascicolo a corredo del modulo
di comunicazione.
CAP. 8 PAG. 56
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Risoluzione problemi
I
9 Risoluzione problemi
Di seguito sono riportati i tipi di anomalia più comuni.
Dove è indicato l’intervento utente, fare eseguire l’operazione da una
persona competente e specializzata.
In tutti gli altri casi rivolgersi ad un centro specializzato.
Quando il compressore necessita di un intervento di manutenzione
programmata, fornisce, nella videata principale, l’indicazione
dell’intervento da eseguire ed il numero di ore di funzionamento
eccedenti.
Nel caso in cui il funzionamento in tale condizioni venga protratto
a lungo, il compressore va in blocco, richiedendo perentoriamente
l’esecuzione dell’intervento.
Se questo accade, contattare immediatamente il Centro di assistenza.
Anomalia Segnalazione Possibile causa Intervento
Tab. 7
La macchina
non si avvia
L1 OFF
DI OFF
L1 ON
DI OFF
L1 ON
DI ON
(con messaggio di normale
funz.)
L1 ON
L3 ON fisso
DI indica:
"Errore sequenza fasi
di alimentaz. - blocco"
L1 ON
L3 ON fisso
DI indica:
"Temp. ambiente troppo
bassa - blocco"
L1 ON
L3 ON fisso
DI indica:
"N. avviamenti/ora
eccessivo - blocco"
L1 ON
L3 ON fisso
DI indica:
"Errore trasduttore
di press. - blocco"
Mancanza alimentazione Ripristinare
alimentazione
Sostituire i fusibili
FU1 / FU2 / FU3 interrotti
danneggiati
Problemi alla centralina Chiamare il
elettronica
Centro di assistenza
Problemi alle connessioni
della centralina
FU4 interrotto
Errata sequenza fasi di
alimentazione
Temperatura ambiente
troppo bassa
E' stato superato il
numero di avviamenti
per ora tollerabili dal
motore
Problemi al sensore di
pressione o alle sue
connessioni elettriche
Chiamare il
Centro di assistenza
Sostituire FU4
Invertire due fasi di
alimentazione
Riscaldare ambiente.
Rivedere installazione
della macchina
Attendere il rispristino
anomalia
Chiamare il
Centro di assistenza
CAP. 9 PAG. 57
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23/09/2002, 10.54

I
Risoluzione problemi
Anomalia Segnalazione Possibile causa Intervento
Tab. 8
La macchina
non si avvia
La macchina si
avvia con
difficoltà
La pressione
non raggiunge
il valore
nominale
La macchina è
in funzione con
segnalazione di
manutenzione
programmata
L1 ON
L3 ON fisso
DI indica:
"Errore sensore di
temperatura - blocco"
L1 ON
L3 ON fisso
DI indica:
"Corto circ. INPUT
analogico - blocco"
L1 ON
L3 ON lampeggiante
DI indica:
"Interruzione tens.
Alim. - blocco"
Valore di pressione su DI
costante (non aumenta)
Valore di pressione su DI
inferiore alla soglia minima
di lavoro
L2 lampeggiante
DI indica:
"Sostit. filtro aria
intasamento eccess."
L2 lampeggiante
DI indica:
"Sostit. filtro aria
XXX ore eccedenti."
L2 lampeggiante
DI indica:
"Sostit. filtro olio
XXX ore eccedenti."
L2 lampeggiante
DI indica:
"Sostituire olio
XXX ore eccedenti."
L2 lampeggiante
DI indica:
"Sostituit filtro disoleaz.
XXX ore eccedenti."
Problemi al sensore di
temperatura o alle sue
connessioni elettriche
Chiamare il
Centro di assistenza
Problemi ai sensori di
pressione/temperatura o Chiamare il
alle loro connessioni Centro di assistenza
elettriche
Si è verificata una
interruzione della Eseguire operazione di
tensione di
RESET (rif. Par. 7.5) e
alimentazione del riavviare la macchina
sistema
Temperatura ambiente
Riscaldare ambiente
bassa
Tensione elettrica scarsa Controllare
alimentazione
Chiamare il
Problemi a VA
Centro di assistenza
Problemi alla sequenza di
avvio stella - triangolo
Problemi a VA
FU5 interrotto
Slittamento cinghie
Richiesta aria troppo
elevata
Perdite interne o esterne
Quantità di olio
insufficiente
Intasamento FA
eccessivo
Slittamento cinghie
FA intasato
FA da sostituire per
manutenzione periodica
FO da sostituire per
manutenzione periodica
Olio da sostituire per
manutenzione periodica
FD da sostituire per
manutenzione periodica
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Sostituire FU5
Chiamare il
Centro di assistenza
Ridurre utenze /
Aggiungere compressori
in parallelo
Verificare perdite
Rabboccare olio
Sostituire FA
(rif. Par. 10.4)
Chiamare il
Centro di assistenza
Sostituire FA
(rif. Par. 10.4)
Sostituire FA
(rif. Par. 10.4)
Sostituire FO
(rif. Par. 10.6)
Sostituire olio
(rif. Par. 10.5)
Sostituire FD
(rif. Par. 10.6)
La macchina è
in funzione con
segnalazione di
funzionamento
critico
L2 lampeggiante
DI indica:
"Temperatura ambiente
bassa."
Temperatura ambiente
bassa
Riscaldare ambiente
CAP. 9 PAG. 58
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Risoluzione problemi
I
Anomalia Segnalazione Possibile causa Intervento
Tab. 9
La macchina è
in funzione con
segnalazione di
funzionamento
critico
Il compressore
in marcia si
arresta con
segnalazione di
anomalia
L2 lampeggiante
DI indica:
"Temperatura compres
elevata."
L3 ON fisso
DI indica:
"Arresto di emergenza
compress. In blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Pressione di rete
eccessiva - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Sovraccarico motore
compress. - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Microinterr. Tensione
di linea - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Temp. compressione
eccessiva - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Temp. compressione
eccessiva - blocco"
Raffreddamento olio
insufficiente
Radiatore olio sporco
Quantità di olio
insufficiente
Eccessiva temperatura
ambiente o ricircolo aria
calda
FO intasato
FD intasato
E' stato premuto il
pulsante PE
Verificare il
funzionamento
dell'elettroventilatore e
dei suoi fusibili FU6.
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Rabboccare o sostituire
l'olio (rif. par. 10.4)
Migliorare il ricambio
aria e verificare i
requisiti di installazione
Sostituire FO
(rif. Par. 10.6)
Sostituire FD
(rif. Par. 10.6)
Ripristinare il pulsante
PE
Problemi a VA o alla sua Chiamare il
elettrovalvola
Centro di assistenza
Pressione di rete Verificare la pressione di
eccessiva indotta da altri lavoro di tutti i
compressori
compressori
Tensione elettrica scarsa Controllare
alimentazione
Cavi di alimentazione Verificare i requisiti di
sottodimensionati installazione
Condizioni termiche di
funzionamento critiche
Verificare condizioni di
(temperatura ambiente
funzionamento
elevata, ricircolo aria
calda)
Sostituire FD
FD intasato
(rif. Par. 10.6)
Sostituire FA
FA intasato
(rif. Par. 10.4)
Problemi alla sequenza di
avvio stella - triangolo
Problemi alla protezione
termica del motore
Problemi al motore
elettrico
Problemi di
microinterruzioni di
linea
Raffreddamento olio
insufficiente
Radiatore olio sporco
Quantità di olio
insufficiente
Eccessiva temperatura
ambiente o ricircolo aria
calda
FO intasato
FD intasato
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Verificare linea di
alimentazione
Verificare il
funzionamento
dell'elettroventilatore e
dei suoi fusibili FU6.
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Rabboccare o sostituire
l'olio (rif. par. 10.4)
Migliorare il ricambio
aria e verificare i
requisiti di installazione
Sostituire FO
(rif. Par. 10.6)
Sostituire FD
(rif. Par. 10.6)
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I
Risoluzione problemi
Anomalia Segnalazione Possibile causa Intervento
Tab. 10
Il compressore
in marcia si
arresta con
segnalazione di
anomalia
Presenza di olio
in rete
Presenza di olio
in macchina
Intervento
valvola di
sicurezza VS
L3 ON fisso
DI indica:
"Sostit. filtro aria
ore ecced. - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Sostit. filtro olio
ore ecced. - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Sostituire olio
ore ecced. - blocco"
L3 ON fisso
DI indica:
"Sostituit filtro disoleaz.
ore ecced. - blocco"
/
/
/
FA da sostituire per
manutenzione periodica
FO da sostituire per
manutenzione periodica
Olio da sostituire per
manutenzione periodica
FD da sostituire per
manutenzione periodica
Problemi a FD
Recupero olio non
efficiente
Perdite dai raccordi
Intervento della valvola di
sicurezza VS
Fuoriuscita da FA
Problemi al trasduttore di
pressione
FD intasato
Sostituire FA
(rif. Par. 10.4)
Sostituire FO
(rif. Par. 10.6)
Sostituire olio
(rif. Par. 10.5)
Sostituire FD
(rif. Par. 10.6)
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Serrare raccordi
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Chiamare il
Centro di assistenza
Sostituire FD
(rif. Par. 10.6)
CAP. 9 PAG. 60
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Manutenzione
I
10
Manutenzione
Per il mantenimento delle sue prestazioni nel tempo, il compressore richiede
l’effettuazione di interventi manutentivi programmati.
La Casa costruttrice autorizza l’utente all’esecuzione di alcuni
interventi di manutenzione ordinaria purché eseguiti da personale
competente.
Nel caso in cui la manutenzione ordinaria sia demandata ad un
Centro assistenza, l’utente non ha possibilità di effettuare il RESET
dei componenti, anche se ne ha effettuato la sostituzione (vedi
paragrafo 7.4.2.2)
Si ribadisce l’obbligo tassativo di utilizzare ricambi originali.
Per le istruzioni si rimanda ai paragrafi seguenti.
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli
operatori. E’ fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente
per tutti gli interventi manutentivi.
10.1
Ciclo di funzionamento
Il gruppo compressore è costituito da due rotori (maschio e femmina) a
speciale profilo asimmetrico, brevettato serie VT, montati su cuscinetti a
rotolamento, idonei a sopportare spinte assiali e radiali. Il rotore maschio
è quello conduttore, mentre quello femmina è il condotto. Il rotore maschio
trascina in rotazione quello femmina. I due rotori non sono comunque a
contatto fisico in quanto tra di essi si interpone un sottile film d’olio che
preserva le superfici accoppiate.
L’olio dunque assolve diverse funzioni: lubrificazione dei cuscinetti e
dei rotori, smaltimento del calore prodotto dalla compressione dell’aria,
creazione di una “guarnizione liquida di tenuta”, riduzione degli spazi nocivi
all’interno del gruppo pompante, smorzamento della rumorosità.
L’avviamento della macchina avviene mediante il sistema stella-triangolo.
Durante la fase di stella la valvola di aspirazione VA è chiusa: si consente
così un avviamento a vuoto con minore sforzo e consumo energetico.
Dopo un tempo prefissato di qualche secondo, la centralina di controllo
PC comanda il passaggio al collegamento a triangolo; con un breve
transitorio il motore MP raggiunge il regime di rotazione nominale. Quindi
si determina l’apertura della valvola di aspirazione, iniziando il normale
CAP. 10 PAG. 61
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I
Manutenzione
ciclo di lavoro.
L’aria aspirata attraversa il filtro FA, entra nel gruppo pompante e si miscela
all’olio iniettato; progressivamente viene compressa e sospinta nel serbatoio
separatore, dove avviene per gravità una prima separazione dall’olio,
che si deposita sul fondo.
L’aria, ancora miscelata con piccole gocce d’olio, seguendo la conformazione
del serbatoio, attraversa la cartuccia disoleatrice FD e, per effetto coalescente,
si separa dall’olio. Questo si deposita sul fondo del filtro, dove, per mezzo di
una tubazione, viene recuperato e riportato nel gruppo pompante.
L’aria purificata passa alla valvola di ritegno e di minima pressione
VR, che si apre solo al superamento del valore di soglia di circa 4 bar,
consentendo in ogni condizione di funzionamento, la corretta lubrificazione
del sistema.
L’olio depositato sul fondo del serbatoio SS, spinto dalla pressione,
perviene al radiatore dell’olio RO, dove viene raffreddato, nel caso in
cui la temperatura dell’olio sia inferiore al valore di taratura della valvola
termostatica VT, il passaggio nel radiatore è cortocircuiato; l’olio passa nel
filtro FO e torna all’iniezione nel gruppo pompante.
Il sensore di temperatura STO inserito nel blocchetto di mandata e collegato
al microprocessore, permette il costante controllo della temperatura all’interno
del gruppo pompante.
Raggiunta la pressione nominale di esercizio, l’otturatore della valvola di
aspirazione si chiude. La pressione interna al serbatoio viene scaricata
fino al valore di circa 2 bar rilevabile, in fase di taratura o di revisione,
sul manometro interno MPI.
Tale valore è ottenuto mediante una minima quantità d’aria aspirata
attraverso un foro creato sull’otturatore della valvola di aspirazione: questo
garantisce il mantenimento della pressione necessaria per la corretta
lubrificazione del sistema. Pertanto la macchina può continuare a funzionare
“a vuoto” con un assorbimento di energia ridotto.
Dopo il tempo preimpostato di funzionamento “a vuoto”, la macchina si
arresta, pronta a riavviarsi automaticamente se la pressione scende al di
sotto del valore di soglia minimo.
L’arresto ordinario è temporizzato: la macchina viene posta in marcia “a
vuoto” ed il serbatoio progressivamente scaricato.
La macchina è inoltre protetta contro le sovrapressioni di qualsiasi origine
(anomalie interne o di eventuali altri compressori in parallelo).
10.2
Tabella degli interventi di manutenzione
ordinaria
Di seguito è riportata una tabella indicante tutti gli interventi manutentivi
di cui la macchina necessita.
CAP. 10 PAG. 62
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Manutenzione
I
Le operazioni per cui è richiesto l’intervento del personale dei Centri
di assistenza sono contrassegnate dal simbolo a lato.
Intervento
Riferimento
Ad opera
dei Centri
assistenza
Dopo le
prime
100 ore
Dopo le
prime
1000 ore
Ogni
500
ore
Ogni
1000
ore
Ogni
2000
ore
Ogni
4000
ore
Controllo
prefiltro
aspirazione
10.3
Sostituzione
prefiltro
aspirazione
10.3
Controllo filtro
aria
10.4
Sostituzione
filtro aria * 10.4
Revisione
valvola minima
pressione
Revisione
valvola
aspirazione
Sostituzione
filtro olio
Controllo livello
olio - rabbocco
10.6
10.5
Cambio olio 10.5
Tab. 11
Sostituzione
cartuccia
disoleatrice
10.6
Controllo
recupero olio
Verifica
serraggio
raccordi
Verifica
serraggio
morsetti elettrici
Drenaggio
condensa
serbatoio
aria-olio
10.7
Pulizia radiatori
Verifica
tensionamento
ed usura
cinghie
Sostituzione
cinghie di
trasmissione
Verifica
regolazioni
tarature
Verifica
funzionalità
delle sicurezze
CAP. 10 PAG. 63
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23/09/2002, 11.33

I
Manutenzione
* Questo intervallo è stato previsto per normali condizioni di polverosità ambientale. In caso di
polverosità critica può accadere che il pannello segnali la necessità di sostituire il filtro dell’aria prima
che sia concluso l’intervallo previsto per la manutenzione programmata. Se ciò avviene, provvedere
sollecitamente alla sostituzione del filtro aria. Il personale specializzato al momento dell’installazione
saprà dare l’obiettiva valutazione delle condizioni ambientali operative
10.3
Sostituzione del prefiltro di aspirazione
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli
operatori. E’ fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente
per tutti gli interventi manutentivi.
Agire esternamente al compressore:
svitare le viti che supportano il pannello
PPA del prefiltro di aspirazione
Agire internamente al compressore:
estrarre la griglia del prefiltro di
aspirazione e l’elemento filtrante PA
(figura 32)
PPA
PA
Fig. 32
Sostituire l’elemento filtrante PA
Rimontare la griglia del prefiltro di
aspirazione
Per l’azzeramento del contaore
relativo alle operazioni di
manutenzione programmata (solo
per utenti abilitati) fare riferimento al
paragrafo 7.4.2.2.
10.4
Pulizia o sostituzione del filtro aria
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli operatori. E’
fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente per tutti gli
interventi manutentivi.
7,5-20 hp
Aprire il pannello superiore PS del mobile del compressore, svitando le viti
di fissaggio
Allentare la fascetta FFA rappresentata nella figura 33 ed estrarre il filtro
aria FA
Provvedere al soffiaggio del filtro indirizzando il getto d’aria al suo interno
o alla sua sostituzione come prescritto dal programma manutentivo: non
utilizzare alcun liquido o detergente per la pulizia del filtro
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Manutenzione
I
FA
Fig. 33
FFA
Inserire nuovamente il filtro sulla valvola di aspirazione fino a battuta
Posizionare la fascetta in modo che questa resti, a seguito del serraggio,
sulla porzione di manicotto del filtro dotata di intagli
Serrare a fondo la fascetta
Rimontare il coperchio PS del mobile
Per l’azzeramento del contaore relativo alle operazioni di manutenzione
programmata (solo per utenti abilitati) fare riferimento al paragrafo
7.4.2.2.
25-75 hp
Aprire il pannello posteriore PP del mobile (con la chiave fornita in
dotazione
Sganciare la parte inferiore del contenitore filtro CF agendo sulle due levette
di fissaggio (figura 34)
Figg. 34, 35
CF
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I
Manutenzione
Estrarre il filtro aria FA dal proprio alloggiamento (figura 35)
Provvedere al soffiaggio del filtro indirizzando il getto d’aria al suo interno
o alla sua sostituzione come previsto dal programma manutentivo: non
utilizzare alcun liquido o detergente per la pulizia del filtro
Inserire nuovamente il filtro FA fino a battuta
Riagganciare la parte inferiore del contenitore filtro CF agendo sulle due
levette di fissaggio
Rimontare il pannello posteriore PP del mobile
Per l’azzeramento del contaore relativo alle operazioni di manutenzione
programmata (solo per utenti abilitati) fare riferimento al paragrafo
7.4.2.2.
10.5
Controllo livello, rabbocco e sostituzione
dell’olio
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli operatori. E’
fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente per tutti gli
interventi manutentivi.
Controllo livello e rabbocco
Si consiglia di verificare frequentemente il livello dell’olio nel circuito
a macchina ferma da almeno trenta minuti.
L’operazione di controllo si effettua in modo molto semplice, Ispezionando
il visore VLO, riportato sul serbatoio separatore (figura 36).
La finestrella del visore deve essere interamente lambita dall’olio; ciò significa
che quando attraverso la finestrella è visibile il pelo libero del lubrificante,
occorre procedere al rabbocco.
Non consentire mai che l’olio raggiunga un livello così basso da non
rendersi più visibile attraverso il visore di ispezione!
Il livello massimo si ottiene quando, nel rabboccare, l’olio lambisce il bordo
del manicotto di carico.
Se si rende necessario il rabbocco, operare come segue:
7,5-20 hp: svitare il pannello frontale PF con la chiave fornita in
dotazione
25-75 hp: svitare il pannello posteriore PP con la chiave fornita in
dotazione
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Manutenzione
I
Fig. 36
Si consiglia l’utilizzo di un
imbuto dotato di versatoio da
inserire all’interno del manicotto
di carico olio (figura 36).
Rabboccare il livello olio
impiegando solamente quanto
prescritto al paragrafo 4.5:
l’eccessivo riempimento è
evitato dal traboccamento del
fluido dallo stesso manicotto
di carico
MAX
Verificare che la guarnizione
del tappo sia posizionata
correttamente e provvedere ad
un serraggio moderato
Verificare periodicamente
la guarnizione di tenuta ed
eventualmente procedere
alla sua sostituzione.
7,5-20 hp: rimontare il pannello frontale PF
25-75 hp: rimontare il pannello frontale PP
TO
SO/DO
VLO
RSO
Sostituzione dell’olio
La sostituzione dell’olio deve essere effettuata ad intervalli periodici secondo
la tabella di manutenzione programmata riportata al paragrafo 9.2 oppure
nel caso si intenda utilizzare un olio diverso da quello di cui la macchina è
dotata.
L’operazione deve essere eseguita con l’olio ancora caldo affinché
questo abbia bassa viscosità ed elevata fluidità; in ogni caso la
temperatura del lubrificante non deve essere tale da poter generare
ustioni agli operatori.
Procedere come segue:
7,5-20 hp: smontare il pannello frontale PF con la chiave fornita in
dotazione
25-75 hp: smontare il pannello posteriore PP con la chiave fornita in
dotazione
Svitare il tappo TO del manicotto di carico olio avendo l’accortezza di non
perdere la guarnizione di tenuta
Collegare un tubo di scarico, comunicante con un idoneo contenitore di
raccolta al raccordo DO, dopo aver svitato il tappo di sicurezza.
CAP. 10 PAG. 67
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I
Manutenzione
Si ricorda che lo smaltimento degli oli esausti, delle condense e di tutti
i filtri della macchina, deve avvenire nel rispetto delle normative locali,
trattandosi di prodotti inquinanti.
Aprire il rubinetto RSO per iniziare lo scarico del lubrificante (figura 36)
A drenaggio concluso chiudere il rubinetto RSO
Procedere al carico olio con le stesse modalità descritte nel paragrafo
“Controllo livello e rabbocco”
Verificare che la guarnizione del tappo TO sia posizionata correttamente e
provvedere ad un serraggio moderato
7,5-20 hp: rimontare il pannello frontale PF
25-75 hp: rimontare il pannello frontale PP
Aprire la valvola di intercettazione tra il compressore e la linea di distribuzione,
attivare l’interruttore generale e procedere ad un avviamento di prova.
Dopo pochi minuti di funzionamento verificare visivamente la macchina per
individuare eventuali perdite di lubrificante
Procedere ad un nuovo controllo livello olio secondo quanto descritto nel
paragrafo “Controllo livello e rabbocco” ed eventualmente effettuare il
rabbocco
Per l’azzeramento del contaore relativo alle operazioni di manutenzione
programmata (solo per utenti abilitati) fare riferimento al paragrafo
7.4.2.2.
10.6
Sostituzione del filtro olio e del filtro
disoleatore
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli operatori. E’
fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente per tutti gli
interventi manutentivi.
Sostituzione del filtro olio
7,5-20 hp: smontare il pannello frontale PF con la chiave fornita in
dotazione
25-75 hp: smontare il pannello posteriore PP con la chiave fornita in
dotazione
Svitare la cartuccia del filtro olio FO utilizzando l’apposita chiave (figura 37)
Prima di installare la nuova cartuccia provvedere a lubrificarne la guarnizione
di tenuta (figura 38)
CAP. 10 PAG. 68
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Manutenzione
I
FO
Fig. 37
Avvitare il filtro e procedere al serraggio
a mano: non utilizzare alcun attrezzo
per serrare la cartuccia, al fine di non
danneggiarne la struttura!
Fig. 38
Aprire la valvola di intercettazione tra il
compressore e la linea di distribuzione,
attivare l’interruttore generale e procedere
ad un avviamento di prova.
Dopo pochi minuti di funzionamento verificare
visivamente la macchina per individuare
eventuali perdite di lubrificante
Procedere ad un nuovo controllo livello olio
secondo quanto descritto nel paragrafo “Controllo livello e rabbocco” ed
eventualmente effettuare il rabbocco
7,5-20 hp: rimontare il pannello frontale PF
25-75 hp: rimontare il pannello posteriore PP
Si ricorda che lo smaltimento degli oli esausti, delle condense e di tutti
i filtri della macchina, deve avvenire nel rispetto delle normative locali,
trattandosi di prodotti inquinanti.
Per l’azzeramento del contaore relativo alle operazioni di manutenzione
programmata (solo per utenti abilitati) fare riferimento al paragrafo
7.4.2.2.
Sostituzione del filtro disoleatore
Per l’esecuzione di questa operazione è indispensabile che il
compressore sia fermo da almeno un’ora
CAP. 10 PAG. 69
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I
Manutenzione
Svitare il pannello superiore PS con la chiave fornita in dotazione
Fig. 39
Sfilare il tubo in acciaio che collega il serbatoio disoleatore alla valvola di
minima pressione, allentando i raccordi di estremità (figura 39, 40-a)
b
c
CSS
Fig. 40
SS
a
Allentare i raccordi che serrano i tubetti in materiale plastico, collegati alla
flangia del serbatoio separatore SS (figura 40-b)
Allentare le viti del coperchio flangia, in modo progressivo ed incrociato
(figura 40-c)
Togliere il coperchio ed estrarre la cartuccia disoleatrice con le relative
guarnizioni. Durante l’operazione porre attenzione al tubetto metallico,
fissato al coperchio flangia CSS nella parte interna al disoleatore.
Introdurre la nuova cartuccia disoleatrice, avendo l’accortezza di montare le
due guarnizioni in dotazione collocandone una al di sopra ed una al di sotto
CAP. 10 PAG. 70
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23/09/2002, 11.33

Manutenzione
I
del bordo di appoggio della cartuccia disoleatrice
Rimontare il coperchio flangia CSS, serrandone le viti in modo progressivo
ed incrociato
Serrare i raccordi dei tubetti in materiale plastico collegati alla flangia del
serbatoio separatore SS
Ricollegare il tubo in acciaio che collega il serbatoio disoleatore alla valvola
di minima pressione. Serrare i raccordi di estremità
Rimontare il pannello superiore PS con la chiave fornita in dotazione
Aprire la valvola di intercettazione tra il compressore e la linea di distribuzione,
attivare l’interruttore generale e procedere ad un avviamento di prova.
Dopo pochi minuti di funzionamento verificare visivamente la macchina per
individuare eventuali perdite di lubrificante
Si ricorda che lo smaltimento degli oli esausti, delle condense e di tutti
i filtri della macchina, deve avvenire nel rispetto delle normative locali,
trattandosi di prodotti inquinanti.
Per l’azzeramento del contaore relativo alle operazioni di manutenzione
programmata (solo per utenti abilitati) fare riferimento al paragrafo
7.4.2.2.
10.7
Drenaggio condensa del serbatoio separatore
miscela aria - olio
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli operatori. E’
fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente per tutti gli
interventi manutentivi.
Drenare frequentemente la condensa accumulata nel serbatoio separatore
miscela aria-olio, sfruttando il principio della stratificazione dei liquidi a
riposo.
Questa operazione deve essere effettuata tanto più frequentemente quanto
più sono critiche le condizioni ambientali (bassa temperatura, elevata umidità)
e quanto più frequenti sono gli avviamenti a freddo del compressore.
Per l’esecuzione di questa operazione è indispensabile che il
compressore sia fermo da almeno un’ora.
7,5-20 hp: smontare il pannello frontale PF con la chiave fornita in
dotazione
25-75 hp: smontare il pannello posteriore PP con la chiave fornita in
dotazione
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I
Manutenzione
Smontare il tappo di sicurezza collocato nel raccordo DO
Collegare un tubo di scarico trasparente, comunicante con un idoneo
contenitore di raccolta, al raccordo DO, per il drenaggio della condensa
Si ricorda che lo smaltimento degli oli esausti, delle condense e di tutti
i filtri della macchina, deve avvenire nel rispetto delle normative locali,
trattandosi di prodotti inquinanti.
Aprire il rubinetto di scarico RSO (figura 36)
Osservare il drenaggio del liquido e chiudere prontamente il rubinetto RSO;
non appena inizia la fuoriuscita del lubrificante
Rimontare il tappo di sicurezza del raccordo DO
Verificare il livello dell’olio ed eventualmente procedere al rabbocco come
descritto nel paragrafo “Controllo livello e rabbocco”
7,5-20 hp: rimontare il pannello frontale PF
25-75 hp: rimontare il pannello posteriore PP
Si ricorda che il drenaggio della condensa del serbatoio disoleatore
è un’operazione periodica da effettuarsi almeno settimanalmente, in
modo manuale, a carico dell’utente.
10.8
Sostituzione fusibili
Prima di eseguire qualsiasi intervento manutentivo leggere attentamente
il capitolo 5, riguardante le norme per la sicurezza degli operatori. E’
fondamentale che queste siano seguite scrupolosamente per tutti gli
interventi manutentivi.
Smontare il pannello frontale PF con la chiave fornita in dotazione
Aprire la cassetta elettrica CE con la chiave fornita in dotazione
Provvedere alla sostituzione dei fusibili danneggiati rispettando le taglie
riportate nei paragrafi 13.10, 13.11, 13.12.
Chiudere la cassetta elettrica CE
Rimontare il pannello frontale PF
Fare inoltre riferimento alle figure 41, 42, 43, allo schema elettrico topografico
e al capitolo 13.
CAP. 10 PAG. 72
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Manutenzione
I
Fig. 41
7,5-20 hp
Fig. 42
25-40 hp
CAP. 10 PAG. 73
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I
Manutenzione
Fig. 43
50-75 hp
CAP. 10 PAG. 74
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Ricambi e Centri di assistenza
I
11
La Casa costruttrice garantisce un accurato servizio post-vendita attraverso
la capillare rete di assistenza e la disponibilità dell’Ufficio tecnico per la
risoluzione di eventuali problemi.
Per ogni comunicazione ai Centri di assistenza autorizzati o alla Casa
costruttrice è necessario indicare il modello del compressore ed il
numero di matricola (riferimento al capitolo 12).
Per conoscere quale sia il Centro di assistenza più vicino al luogo
di installazione del compressore o per qualsiasi altra informazione
telefonare od inviare un FAX al numero:
dall’Italia 011-9246400
FAX 011-9241096
dall’Estero +39011-9246400
FAX +39011-9241096
E-mail service@abac.it
CAP. 11 PAG. 75
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23/09/2002, 10.55

I
Ricambi e Centri di assistenza
11.1 Codifica ricambi e materiale di consumo
Nelle tabelle seguenti sono riportati i codici dei ricambi di impiego comune.
Per altri ricambi rivolgersi ai Centri di assistenza autorizzati.
Modello
0708
Filtro
aria
Filtro
olio
Filtro
disoleatore
Guarnizione
tappo carico olio
Prefiltro
aspirazione
Codice Codice Codice Codice Codice
0710
0713
1008
1010
9056293
1013
1508
1510
1513
2008
9056162
9055203
2010
2013
2508
2510
9056002
9056113
Tab. 12
2513
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
9056811
9056227 9056176 9055204
9056179 9056103 9056025 9055205
CAP. 11 PAG. 76
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Ricambi e Centri di assistenza
I
Tab. 13
Cinghie di trasmissione
Modello
Motori a 50 Hz Motori a 60 Hz
Motori a 50 Hz Motori a 60 Hz
Modello
Codice Codice Codice Codice
7,508 9075264 9075264 3008 9075213 9075266
7,510 9075264 9075245 3010 9075212 9075221
7,513 9075245 9075247 3013 9075216 9075215
1008 9075246 9075245 4008 9075237
1010 9075245 9075263 4010 9075237
1013 9075264 9075263 4013 9075213
1508 9075257 9075258 5008 9075268
1510 9075248 9075246 5010 9075241
1513 9075246 9075257 5013 9075244
2008 9075230 9075247 6008 9075243
2010 9075230 9075258 6010 9075241
2013 9075226 9075236 6013 9075267
2508 9075211 9075266 7508 9075249
2510 9075212 9075266 7510 9075250
2513 9075216 9075211 7513 9075251
CAP. 11 PAG. 77
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I
Targhetta dati macchina
12
Targhetta dati macchina
Fac-simile della targhetta metallica TM riportante i dati peculiari del
compressore (la sua collocazione a bordo macchina è indicata a pag. 10)
Fig. 44
CAP. 12 PAG. 78
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Schemi
I
13
Schemi
A seguire:
13.1
Schema impianto idraulico-pneumatico 7,5-20 hp
13.2
Schema impianto idraulico-pneumatico 25-40 hp
13.3
Schema impianto idraulico-pneumatico 50-75 hp
13.4
Schema elettrico circuiti di potenza 7,5-20 hp
13.5
Schema elettrico circuiti di potenza 25-40 hp
13.6
Schema elettrico circuiti di potenza 50-75 hp
13.7
Schema elettrico circuiti ausiliari 7,5-20 hp
13.8
Schema elettrico circuiti ausiliari 25-40 hp
13.9
Schema elettrico circuiti ausiliari 50-75 hp
13.10
Schema elettrico topografico 7,5-20 hp
13.11
Schema elettrico topografico 25-40 hp
13.12
Schema elettrico topografico 50-75 hp
CAP. 13 PAG. 79
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I
13.1 Schema impianto idraulico-pneumatico
7,5-20 hp
LEGENDA IMPIANTO IDRAULICO-PNEUMATICO
1 Filtro Aria
2 Gruppo aspirazione
2.1 Sensore segnalazione
intasamento filtro aria
2.2 Elettrovalvola comando
gruppo di aspirazione
3 Trasmissione
4 Motore
5 Gruppo pompante
6 Serbatoio olio
6.1 Valvola di sicurezza
6.2 Manometro
6.3 Visore livello olio
6.4 Sensore temperatura miscela
aria-olio
6.5 Rubinetto scarico olio
7 Valvola termostatica
8 Filtro olio
9 Scambiatore aria-olio
10 Recupero olio
11 Filtro disoleatore
12 Valvola di minima pressione
e di ritegno
13 Trasduttore pressione di rete
14 Scambiatore ARIA-ARIA
CAP. 13 PAG. 80
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I
13.2 Schema impianto idraulico-pneumatico
25-40 hp
LEGENDA IMPIANTO IDRAULICO-PNEUMATICO
1 Filtro Aria
6.4 Sensore temperatura miscela
2 Gruppo aspirazione
aria-olio
2.1 Sensore segnalazione
6.5 Rubinetto scarico olio
intasamento filtro aria
7 Valvola termostatica
2.2 Elettrovalvola comando
8 Filtro olio
gruppo di aspirazione
9 Scambiatore aria-olio
3 Trasmissione
10 Recupero olio
4 Motore
11 Filtro disoleatore
5 Gruppo pompante
12 Valvola di minima pressione
6 Serbatoio olio
e di ritegno
6.1 Valvola di sicurezza
13 Trasduttore pressione di rete
6.2 Manometro
14 Scambiatore ARIA-ARIA
6.3 Visore livello olio
15 Separatore centrifugo di condensa
con scaricatore automatico
CAP. 13 PAG. 81
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23/09/2002, 10.55

I
13.3 Schema impianto idraulico-pneumatico
50-75 hp
LEGENDA IMPIANTO IDRAULICO-PNEUMATICO
1 Filtro Aria
6.4 Sensore temperatura miscela
2 Gruppo aspirazione
aria-olio
2.1 Sensore segnalazione
6.5 Rubinetto scarico olio
intasamento filtro aria
7 Valvola termostatica
2.2 Elettrovalvola comando
8 Filtro olio
gruppo di aspirazione
9 Scambiatore aria-olio
3 Trasmissione
10 Recupero olio
4 Motore
11 Filtro disoleatore
5 Gruppo pompante
12 Valvola di minima pressione
6 Serbatoio olio
e di ritegno
6.1 Valvola di sicurezza
13 Trasduttore pressione di rete
6.2 Manometro
14 Scambiatore ARIA-ARIA
6.3 Visore livello olio
15 Separatore centrifugo di condensa
con scaricatore automatico
CAP. 13 PAG. 82
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I
13.4 Schema elettrico circuiti di potenza 7,5 - 20 hp
CAP. 13 PAG. 83
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23/09/2002, 10.55

I
13.5 Schema elettrico circuiti di potenza 25-40 hp
CAP. 13 PAG. 84
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23/09/2002, 10.55

I
13.6 Schema elettrico circuiti di potenza 50 - 75 hp
CAP. 13 PAG. 85
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23/09/2002, 10.55

I
13.7 Schema elettrico circuiti ausiliari 7,5-20 hp
CAP. 13 PAG. 86
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23/09/2002, 10.55

I
13.8 Schema elettrico circuiti ausiliari 25-40 hp
CAP. 13 PAG. 87
VISS2001-ITA-File 12b.indd 87
23/09/2002, 10.55

I
13.9 Schema elettrico circuiti ausiliari 50-75 hp
CAP. 13 PAG. 88
VISS2001-ITA-File 12b.indd 88
23/09/2002, 10.55

I
13.10 Schema elettrico topografico 7,5-20 hp
CAP. 13 PAG. 89
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23/09/2002, 10.55

I
13.11 Schema elettrico topografico 25-40 hp
CAP. 13 PAG. 90
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23/09/2002, 10.55

I
13.12 Schema elettrico topografico 50-75 hp
CAP. 13 PAG. 91
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VISS2001-ITA-File A.indd 2
23/09/2002, 10.45

USE AND MAINTENANCE HANDBOOK
EDITION 06 / 2002
VERSION 1.0
ROTARY SCREW COMPRESSORS
VT 40-75 hp SERIES
VISS 7,5-75 hp SERIES
VISS2001-ING-File A.indd 1
23/09/2002, 10.57

BIANCA
Untitled-2 1
23/09/2002, 11.14

Table of contents
GB
Sommario
1 Foreword ........................................ pag. 5
2 Symbols ..................................................6
3 Warranty Terms ......................................9
4 Performances and Specifications.......10
4.1 Compressor rating data...................................... 10
4.2 Compressor........................................................ 10
4.3 Electrical motors and drives ............................... 10
4.4 Power supply.......................................................11
4.5 Recommended oil specifications and capacity... 12
4.6 Condensate separator (25-75 hp) ...................... 13
4.7 Clearance requirements and system layouts ..... 13
4.8 Machine data table ............................................. 13
5 Safety Precautions ...............................15
P. 1
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GB
Table of contents
5.1 General precautions ........................................... 15
5.2 Safety precautions for maintenance operations . 16
6 Handling and Installation.....................17
6.1 Handling instructions .......................................... 17
6.2 Installation site requirements.............................. 18
6.3 Air connection..................................................... 22
6.4 Electrical connection .......................................... 22
6.5 Configuration for remote control......................... 22
7 Start-up and Operation ........................24
7.1 Checks to be carried out prior to start-up ........... 24
7.2 “mc 2 ” Control Panel ............................................ 25
7.2.1 “mc 2 ” control unit......................................................26
7.2.2 Emergency stop button ...........................................29
7.3 Starting and stopping the compressor................ 29
7.4 Parameter configuration - menu tree.................. 33
7.4.1 Additional information menu ....................................34
7.4.2 Menu tree (control and programming).....................36
7.4.2.1 PASSWORD menu ..............................................37
7.4.2.2 MAINTENANCE Menu .........................................37
7.4.2.3 GENERAL SETTINGS menu ...............................39
7.4.2.4 NETWORK SETTINGS menu .............................44
7.4.2.5 OPERAT. PARAMETERS menu ..........................46
7.4.2.6 PROGRAMMING menu ......................................47
P. 2
VISS2001-ING-File E.indd 2
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Table of contents
GB
7.4.2.7 DIAGNOSTICS menu ..........................................49
7.4.2.8 INFORMATION menu ..........................................51
7.5 Operating warnings and faults ............................ 51
8 Compressors in sequence ..................54
9 Troubleshooting ...................................55
10 Maintenance........................................59
10.1 Operating cycle ................................................ 59
10.2 General maintenance operation table .............. 60
10.3 Replacement of the suction prefilter................. 62
10.4 Cleaning or replacing the air filter..................... 62
10.5 Checking oil level, topping up and changing
the oil................................................................ 64
10.6 Replacing the oil filter and the separator filter.... 66
10.7 Drainage of the condensate from the air-oil
separator reservoir ........................................... 68
10.8 Replacing the fuses.......................................... 69
11 Spare Parts and Service Centres ......72
11.1 Spare parts and consumable material codes ... 73
12 Machine Data Plate.............................75
P. 3
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GB
Table of contents
13 Diagrams .............................................76
13.1 Hydraulic-pneumatic plant diagram
7,5-20 hp.......................................................... 77
13.2 Hydraulic-pneumatic plant diagram
25-40 hp........................................................... 78
13.3 Hydraulic-pneumatic plant diagram
50-75 hp........................................................... 79
13.4 Power circuit wiring diagram
7,5-20 hp.......................................................... 80
13.5 Power circuit wiring diagram
25-40 hp........................................................... 81
13.6 Power circuit wiring diagram
50-75 hp........................................................... 82
13.7 Auxiliary circuit wiring diagram
7,5-20 hp.......................................................... 83
13.8 Auxiliary circuit wiring diagram
25-40 hp........................................................... 84
13.9 Auxiliary circuit wiring diagram
50-75 hp........................................................... 85
13.10 Wiring diagram for component location
7,5-20 hp........................................................ 86
13.11 Wiring diagram for component location
25-40 hp ......................................................... 87
13.12 Wiring diagram for component location
50-75 hp ......................................................... 88
P. 4
VISS2001-ING-File E.indd 4
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Foreword
GB
1
Dear Customer,
Congratulations on buying this compressor and thank you for your confidence
in our Company.
The machine in your possession is a lubricated rotary screw compressor,
incorporating state-of-the-art compressed air technology.
The VT - VISS series screw compressors are characterised by high energy
output and low noise.
Major features incorporated in the design phase include versatility of use,
reliability, low running and maintenance costs, compact size, and top flight
performance. This range of compressors has also been designed and
constructed complying with the strict quality control standards that are one
of the main features of all products manufactured at our plants.
The product is EC marked and complies with current European Directives,
as shown in the Declaration of Conformity attached to this handbook.
The compressor must be installed by specialized personnel of
authorized service Centres.
Before starting the machine, read all sections of this handbook and
always comply with the instructions provided which explain correct
use and routine maintenance of the compressor and the precautions
to be taken to ensure operator safety.
This manual must always accompany the compressor so that it is
available for all those working with it.
As concerns general maintenance, we recommend arranging a scheduled
maintenance contract with our authorized Centres.
CHAP. 1 P. 5
VISS2001--ING-File 1.indd 5
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GB
Symbols
2
Simbologia
This symbol highlights operations or types of behaviour that could result in
fatal injury or serious accidents to operators who must always be informed
of these and take the necessary precautions.
This symbol also accompanies the description of operations that
require special attention on the part of the user.
You will find this symbol next to descriptions of operations which must be
carried out by authorised service Centres only.
This symbol means that you must not put your hands inside the machine
when it is running.
This symbol indicates the presence of rotating parts inside the compressor.
Do not carry out maintenance or repair operations when the machine is
running.
This symbol indicates the presence of electrical voltage inside the
machine.
This symbol indicates the possibility of remote starting of the compressor.
Position it on the machine if equipped with remote control.
This symbol indicates direction of rotation of the main electrical motor and
fan.
This symbols indicates the oil level indicator.
CHAP. 2 P. 6
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Symbols
GB
These symbols indicate the direction in which to turn the key (provided) to
open and close the control panels and the machine control box.
This symbol is provided to remind you that waste oil, condensates and filters
removed from the machine are polluting materials and must be disposed of
in compliance with the local laws.
These symbols indicate compressor rated voltage.
This symbol indicates that the instruction manual should be read with great
care before carrying out any operation on the machine.
This symbol indicates the K1 START key located on the electronic control
unit.
This symbol indicates the K2 STOP key located on the electronic control
unit.
RESET
This symbol indicates the K3 RESET key located on the electronic control
unit.
ESC
This symbol indicates the K4 “EXIT” key located on the electronic control
unit.
This symbol indicates the K5 “UP” key located on the electronic control
unit.
This symbol indicates the K6 “DOWN” key located on the electronic control
unit.
CHAP. 2 P. 7
VISS2001-ING-File 2.indd 7
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GB
Symbols
+
This symbol indicates the K7 “PLUS” key located on the electronic control
unit.
-
This symbol indicates the K8 “MINUS” key located on the electronic control
unit.
This symbol indicates the K9 “ENTER” confirmation key located on the
electronic control unit.
This symbol indicates the voltage present LED L1 (yellow) located on the
electronic control unit.
This symbol indicates switching on of warning LED L2 (yellow) located on
the electronic control unit.
This symbol indicates switching on of alarm LED L3 (red) located on the
electronic control unit.
This symbol indicates switching on of LEDs L4 and L5 (red) “AUTORESTART”
and “REMOTE/PROGRAM” located on the electronic control unit.
This symbol indicates a message on the display of the electronic control
unit.
CHAP. 2 P. 8
VISS2001-ING-File 2.indd 8
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Warranty terms
GB
3
The product was tested before delivery. The air end is guaranteed for
twenty-four months and the remaining machine parts are guaranteed for
twelve months from the date of the invoice.
The warranty is conditional upon the compressor having been installed,
commissioned, serviced and operated in accordance with the recommendations
laid down within this manual.
The Customer is required to fill out the warranty card completely and send
it within thirty days from the date of purchase (as attested by the postmark)
to the supplier of the machine.
According to the terms of the warranty, the Manufacturer undertakes only
to repair or replace, free of charge, the product or parts of this found to be
faulty following examination by the Manufacturer’s technical personnel or
authorised repair company. Labour and transport are, in any case, excluded
from the clauses of this warranty, and they will therefore be charged to
you.
The warranty, which excludes all and any liability for direct or indirect
injury or damage, is restricted to construction and manufacturing defects of
machine component parts only.
The warranty does not include parts which, due to their specific use, are
liable to wear and tear such as seals, belts, etc. and all consumables such
as air filter, oil filter, oil separator filter, etc. The warranty does not cover
repairs due to damage caused by insufficient or incorrect maintenance or
unsuitable application.
The warranty shall be null and void in the case of failure to comply with
the instructions given in this handbook, use of non-original spares and
scheduled maintenance carried out directly by the Customer without the
related invoice for the original parts.
The information given in this handbook is for guidance purposes only and
is not binding. The Manufacturer reserves the right to make any product
modifications its considers necessary without prior notice.
CHAP. 3 P. 9
VISS-ING-File 3.indd 9
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GB
Performance and specifications
4
Prestazioni e dati tecnici
4.1
Compressor rating data
Fig. 15, 16, 17
TM
7,5-20 hp 25-40 hp 50-75 hp
A metal plate TM indicating the compressor specifications is applied to the
machine. Plate location is shown in figures 15, 16 and 17.
A copy of the plate is shown in figure 44, page. 75.
4.2
Compressor
Patented VT rotary air-end unit, single stage, encapsulated BA51, BA69,
BA93 model, oil injection lubricated:
RM
Fig. 18
RF
drive male rotor RM, five lobes, offset profile
driven female rotor RF, six flutes, offset profile
4.3
Electrical motors and drives
Compressor start-up
Two-pole, enclosed, three-phase asynchronous motor (rated speed of 3000
rpm at 50 Hz, 3600 rpm at 60 Hz, protection rating IP54, insulation class F,
service class S1 (reference MP in figures 8, 10, 11, 13)
CHAP. 4 P. 10
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Performance and specifications
GB
Fans
Fan co-axial to the electric motor (reference VE in figures 7, 10, 11, 13)
Drives
Electric motor - compressor: by means of removable taper bushing pulleys
and toothed V-belts (reference CT in figures 7, 9, 11, 13)
Fan: direct coaxial
4.4
Power supply
Three-phase power supply; voltage and frequency according to rating
data. Supply cables with a minimum cross-section area as shown in tables
1 and 2; mains fuses and ground circuit breaker as shown in the following
table.
400 V powered compressors
Tab. 1
Model
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
Power cable
cross-section
area
mm 2
Main fuses AM
(motor rated) or
ground circuit
breaker setting
A
Circuit breaker
2.5 16 16
4 20 20
6 25 25
10 40 40
16 50 50
16 50 50
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 125 125
A
CHAP. 4 P. 11
VISS2001-ING-File 4.indd 11
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GB
Performance and specifications
230 V powered compressors
Tab. 2
Model
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
Power cable
cross-section
area
mm 2
Main fuses AM
(motor rated) or
ground circuit
breaker setting
A
Circuit breaker
6 25 25
10 40 40
16 50 50
25 63 63
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 160 160
70 170 170
120 200 200
A
4.5 Recommended oil specifications and
capacity
The compressor is filled with AGIP DICREA 46 oil.
Total oil capacity:
7,5-20 hp 6 l
25-40 hp 9 l
50-75 hp 20 l
Top up with oil with the same specifications as the oil in the machine.
If the use of another type of oil is required (as shown in the following
CHAP. 4 P. 12
VISS2001-ING-File 4.indd 12
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Performance and specifications
GB
table), drain the system completely and replace the filter cartridge. .
Tab. 3
Make
Mineral oil
AGIP Dicrea 46
BEVEROL Compressor MX 46
BP RC 46
CALTEX Compressor oil RA 46
CASTROL Aircol PD 46
CHALLOILS Comprix 46
ERG Compressor oil 46
GULF Compressor 46
HOUGHTON Compressor oil sae 20
MOBIL Rarus 425
Q8 Schubert 46
SHELL Corena H 46
TEXACO Compressor oil V-DL 46
TOTAL Cortusa 46
/ Duralube 32 (UK only)
Contact the Manufacturer’s Technical Department before using oils
with other specifications.
4.6
Condensate separator (25-75 hp)
SCO centrifugal condensate separator (reference figures 10, 11, 13), with
timed drainage system.
4.7
Clearance requirements and system
layouts
The clearance requirements of the compressor are shown in the drawings
in figures 1, 2, 3, 4, 5 and 6.
The hydraulic/pneumatic system diagram and the wiring diagrams (operation
and location) are shown in Chapter 13.
4.8
Machine data table
The following tables include the chief technical data relative to the
compressor.
Tab. 4
Model
Pressure
Capacity
Motor
power
Weight
Noise
levels
bar m 3 /min HP / kW kg dB(A)*
07 08 0.78
07 10 0.65
7,5 / 5,5 205 69
07 13 0.50
± 3 dB(A) to Standards PNEUROP/Cagi
CHAP. 4 P. 13
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GB
Performance and specifications
Model
Pressure
Capacity
Motor
power
Weight
Noise
levels
bar m 3 /min HP / kW kg dB(A)*
10 08 1.20
10 10 0.95
10 / 7,5 225 70
10 13 0.75
15 08 1,65
15 10 1,40
15 / 11 250 70
15 13 1,15
20 08 2.26
20 10 1.93
20 / 15 280 71
20 13 1.58
25 08 2.82
25 10 2.50
25 / 18,5 455 72
Tab. 5
25 13 2.10
30 08 3.25
30 10 2.95
30 / 22 485 72
30 13 2.50
40 08 4.60
40 10 4.00
40 / 30 500 72
40 13 3.40
50 08 6.15
50 10 5.20
50 / 37 700 73
50 13 4.40
60 08 7.30
60 10 6.30
60 / 45 750 74
60 13 5.40
75 08 8.50
75 10 7.11
75 / 55 840 74
75 13 6.16
± 3 dB(A) to Standards PNEUROP/Cagi
CHAP. 4 P. 14
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Safety precautions
GB
5
5.1 General precautions
Use of the machine by unskilled personnel without adequate
supervision is not allowed. Keep children and animals away from the
working area.
Do not direct compressed air jets towards yourself or other people.
Always use goggles to protect your eyes from objects which can be
lifted by the air jet.
Never operate on the machine with bare feet or wet hands.
The compressor is designed solely to produce compressed air and cannot
therefore be used for any other type of gas.
The compressed air produced by the machine cannot be used for
respiratory assistance, pharmaceutical or sanitary purposes or in
production plants where the output air comes into direct contact
with foodstuff, unless an additional adequate air treatment system
is employed.
The air taken in by the compressor must be absolutely free from dust,
vapours, explosive or flammable gas, solvents or paint powder and toxic
fumes of any sort.
Use of compressed air requires knowledge of and compliance with the safety
precautions to be adopted for the individual applications (inflating, pneumatic
tools, painting, washing with water-based detergents only, etc.).
Place the specific hazard symbol on machines that can be remote
operated
Before starting the machine, make sure that all the guards are correctly
fitted and that no one can be directly or indirectly injured by the sudden flow
of compressed air within the pipework system without notice.
Machine operation is fully automatic. The machine carries out the various
work cycles, as required by the user, according to the settings.
After use, stop the machine and disconnect the main panel power.
Use of the machine for other purposes shall be considered as improper
use and the Manufacturer shall not be liable for any resulting damage
or injury.
CHAP. 5 P. 15
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GB
Safety precautions
5.2 Safety precautions for maintenance
operations
General maintenance operations can be carried out by the user as
described in this handbook.
Refer to chapter 10 for instructions on the operations which can be
carried out by the user.
All major maintenance operations can be carried out only by the
qualified and skilled personnel of authorised service Centres.
Disconnect the power supply, discharge the air and wait for the
machine to cool down before performing any operation or removing
the guards.
After disconnecting the power, lock out the circuit breaker to prevent
accidental start-up while operating on the compressor. Additionally,
close the shut-off valve between the compressor and the line.
All the air has been discharged from the machine when pressure
gauge MPI shows zero pressure.
No changes must be made to machine internal electrical, pneumatic,
hydraulic circuits and/or to the settings. In particular, do not modify the
maximum working pressure values and the valve settings, especially
the safety valves.
Do not use solvents, flammable or toxic fluids to clean the machine parts.
Use alkaline detergents only. Never use detergents to clean the motor or
the electrical/electronic components.
Do not weld or carry out mechanical machining operations on the receivers.
If damaged or rusted, replace the parts, as they are subject to specific
safety regulations.
At the end of each operation, refit the guards carefully. Comply with the
precautions for the initial start-up.
Remember that waste oil, condense and machine filters are polluting
materials. Dispose of these products in compliance with local
legislation.
Careful scheduled maintenance will contribute to maintaining machine
efficiency and user safety conditions in time.
CHAP. 5 P. 16
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Handling and installation
GB
6
Movimentazione ed
installazione
6.1
Handling instructions
Use a fork lift truck for handling the compressor making sure that the forks
are positioned in the machine base unit supporting feet (figure 19).
Fig. 19
Alternatively, a pallet truck can be used for short distances. Avoid any excess
stress on the metal structure (figure 20).
Fig. 20
When using a lifting device for handling do not exert force on the sides of
the machine to prevent damage to the unit and control panel. Make sure
that the load is balanced.
Receivers under pressure, even if small, must never be transported.
CHAP. 6 P. 17
VISS2001-ING-File 6.indd 17
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GB
Handling and installation
6.2
Installation site requirements
General remarks
We recommend that the machine be installed by specialist personnel
from authorized service Centres so that the best evaluation is made of
the location that is to house the compressor.
The machine is ready to be installed and does not require foundations.
Site the compressor on level ground, in a stable position, with the weight
evenly distributed on the supports.
The compressor working limit conditions are:
- Maximum installation altitude (above sea level): ..........................1000 m
- Minimum ambient temperature: +5° C .............................................+5° C
- Maximum ambient temperature: +40° C ........................................+40° C
Please note that the machine performance rating shown in this
handbook can be ensured only if the machine is installed at an altitude
below the operative limit indicated.
Contact the Manufacturer’s Technical Department for particular
environmental conditions.
Outdoor installation
Figures 21, 22 and 23 show an example of outdoor installation.
Max. 5000
Fig. 21
Min. 2200
600
Dimensions expressed in millimetres
7,5-20 hp
CHAP. 6 P. 18
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Handling and installation
GB
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 22
600
Dimensions expressed in millimetres
25-40 hp
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 23
600
Dimensions expressed in millimetres
50-75 hp
The compressor must be protected against atmospheric agents. Suitable
protection is required if the compressor is located outdoors. Respect the
minimum distance of 0.6 m from the building walls.
Indoor installation
The machine is not suitable for use in “explosion hazard”
environments.
CHAP. 6 P. 19
VISS2001-ING-File 6.indd 19
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GB
Handling and installation
The air taken in by the compressor must be absolutely free from dust,
vapours, explosive or flammable gas, solvents or paint powder and toxic
fumes of any sort. Replace the filters more frequently - with special
reference to the air filter - if the machine is used in critical environments
(presence of ceramic, marble, cement, dust, etc.).
The dimensions of the installation site and the air evacuation devices must
be suited to ensure that ambient temperature is within the limits indicated
during operation.
If a suitable hot air discharge opening is not provided, install one or
more air evacuation hoods. The hoods should be installed as high as
possible in relation to the dimensions of the premises.
Fig. 24
7,5-20 hp
Fig. 25
25-75 hp
The machine cooling air and the heating ducts (where relevant) must be
dimensioned so that air speed does not exceed 3 m/s. The maximum length
of the ducts is 6 m. If this is not so, fit an auxiliary fan in the hot air duct.
After installation of the hot air ducts, check that any back pressure,
measured at the outfeed of the hot air from the compressor, does not
exceed 5-6 mm of water column.
For guidance purposes, duct cross-section area should be equal to that of the
compressor hot air outlet grid as a minimum (ref. FU figures 8, 9, 11, 13).
CHAP. 6 P. 20
VISS2001-ING-File 6.indd 20
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Handling and installation
GB
Heat the environment if the minimum required temperature cannot be
ensured.
Comply with the minimum distance from the walls as shown in figure 26.
600
Fig. 26
600
600
Quote espresse in millimetri
The position of the compressor in the room should allow easy inspections.
If the compressor is installed in the working environment, keep at suitable
safety distance according to the type of process carried out at the premises
in order to prevent hazards or damage to the machine due to the products
used.
Fig. 27
The compressor should not be installed in a recess which does not allow
correct ventilation. Hot air flow should not be obstructed in any way and
recirculation must be prevented (figure 27).
CHAP. 6 P. 21
VISS2001-ING-File 6.indd 21
23/09/2002, 10.57

GB
Handling and installation
6.3
Air connection
When connecting the compressor to the receiver or to the distribution line, it is
good practice to insert a hose of suitable size and specifications (pressure and
temperature) connected to the MA sleeve (reference figures 10, 11, 13). The
compressed air lines must be in perfect conditions and suitably fastened.
In particular, hoses which are not perfectly secured may cause severe
injuries due to unpredictable movements. Make sure that the hose ends
are firmly secured before pressurising them.
The condensate drain must be connected to a collection system with
a suitable pipe as established by local regulations for the disposal of
polluting substances.
6.4
Electrical connection
The electrical power system must include a main circuit breaker with fuses
or ground circuit breaker which can be locked out. The device must be
suited to the machine specifications and set up to prevent accidental contacts
in order to protect the personnel.
The setting of the protection device and the rating of the line circuit breaker
must comply with the tables in paragraph 4.4.
The circuit breaker must be positioned near the machine. Comply with local
accident prevention specifications.
The power wires should present an adequate cross-section area suited for
the current intake (see the tables in paragraph 4.4).
The electrical systems must be made according to best practice principles.
A skilled electrician must check the efficiency of the earth system.
The supply cables must be secured in the correct glands and the electrical
panel must be tightly closed to achieve the prescribed IP44 protection.
Connect the machine only to type-approved sockets. The sockets must
be earthed and tested.
Have correct fastening of the electrical wires of the various components
checked by skilled personnel regularly.
Chapter 13 contains the operational and layout wiring diagrams of the
auxiliary and power circuits. The same diagrams are also shown inside the
machine control box.
6.5
Configuration for remote control
This paragraph describes how to configure the compressor for remote
CHAP. 6 P. 22
VISS2001-ING-File 6.indd 22
23/09/2002, 10.57

Handling and installation
GB
starting and stopping of this. Alternatively, it is also possible to check
operating mode (load / unload) or both functions by means of an
external control logic.
The operations described must be carried out by a qualified electrician.
To configure compressor remote control, first of all modify the wiring of
the electronic control unit removing the jumper on the female connector
that fits into male connector X01 of the control unit, between terminals
C+ and C5.
One or two switches must be installed as described below according
to whether only switching ON/OFF and/or operating mode is to be
controlled.
Remote control ON/OFF
(refer to the paragraph 7.4.2.3 -”Type of remote control”)
The switch must be connected to connector X01 (digital INPUTS) on the
terminals:
C+ digital INPUT common terminal
C5 C5 remote control digital INPUT terminal
LOAD/UNLOAD remote control
(refer to the paragraph 7.4.2.3 -”Type of remote control”)
The switch must be connected to connector X01 (digital INPUTS) on the
terminals:
C+ digital INPUT common terminal
C5 remote control digital INPUT terminal
ON/OFF - LOAD/UNLOAD remote control
(refer to the paragraph 7.4.2.3 -”Type of remote control”)
Two switches must be used for this configuration.
The switches must be connected to connector X01 (digital INPUTS) to the
terminals:
ON/OFF SWITCH
C+ digital INPUT common terminal
C5 remote control digital INPUT terminal
LOAD / UNLOAD START SWITCH
C+ digital INPUT common terminal
C6 remote control digital INPUT terminal
Once the wiring has been modified, the remote control must be
configured as described in paragraph 7.4.2.3
CHAP. 6 P. 23
VISS2001-ING-File 6.indd 23
23/09/2002, 10.57

GB
Start-up and Operation
7
Avvio e funzionamento
7.1
Checks to be carried out prior to start-up
N.B.: The Customer is responsible for installing the machine and
making the required electrical and air connections.
Initial system start-up must be carried out by skilled personnel who
will make the various checks required and follow the respective
instructions.
Each machine was thoroughly tested at the plant before shipping.
You should monitor the compressor during the first hours of operations
to check for faults.
Follow the installation prescriptions given in chapters 5 and 6
Remove all packaging materials and tools
Connect the compressor to the distribution line as shown in paragraphs
6.2 and 6.3
Check the oil level in the receiver: see paragraph 10.5. If the level is low,
top up with lubricating oil of suitable specifications
Check for correspondence between the compressor plate data with the
actual specifications of the electrical system. A variation of ± 10% with
respect to the rated value is allowed
Connect the machine to the electrical system as described in paragraph
6.4
Compliance with the correct voltage phase sequence is fundamental
since this defines the direction of rotation of the motor. The direction
CHAP. 7 P. 24
VISS2001-ING-File 7.indd 24
23/09/2002, 10.57

Start-up and Operation
GB
Fig. 28
of rotation must be that shown on the
label on the screw unit (figure 28).
Note that even a few seconds of
incorrect rotation may cause serious
damage.
A phase sequence checking device
to prevent mistakes is fitted in the
electrical panel.
The machine is now ready to be
started.
Before starting the machine read the following paragraph and chapter 10
on maintenance operations for in-depth knowledge of the machine.
7.2
“mc 2 ” Control Panel
The compressor is fitted with a “control panel” (reference PC figures 7, 9, 11,
13) for setting up and monitoring machine operation. The operating parameters
were entered by the Manufacturer during “testing”. The parameters were
tested for several hours in the various operating conditions.
The features offered by this electronic control system includes:
Fully automatic compressor operation
Real-time operating parameter display
Customization operating parameter
Programming of compressor operation on a daily or weekly basis
Programming and signalling of the Manufacturer’s maintenance schedule
Machine self-protection system to signal fault pre-alarms and automatically
stop the machine in the event of serious problems
Remote machine control
Possibility of connecting the compressor via CAN-BUS interface (optional)
to other similar compressors for integrated management of the set of
machines
Remote compressor monitoring via personal computer and dedicated
software (optional)
The panel has two sections:
CHAP. 7 P. 25
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23/09/2002, 10.57

GB
Start-up and Operation
control unit “mc 2 ” of the compressor
emergency stop button
7.2.1
“mc 2 “ control unit
The front panel of the control unit “mc 2 ” comprises:
compressor programming and control keyboard
Indicator / setting LEDs
back-lit LCD display
Fig. 29
Control and programming keyboard
K1 START button (starting the compressor)
Used to start the machine. If remote control or programming (daily/weekly)
are enabled, this key is used to enable compressor functioning (priority
control from keyboard). If alarm conditions have occurred, pressing of
this key has no effect
K2 STOP button (stop the compressor)
Permits timed stopping of the machine. If remote control or programming
(daily/weekly) have been enabled, this key can be used to disable
compressor functioning (priority control). It does not operate at emergency
level
RESET
K3 RESET button
Makes it possible to reset compressor fault messages after eliminating the
causes of these. As the faults can be displayed only in the main screen
page, the RESET key is effective only during display of this.
During parameter modification operations, the RESET key can be used
to restore the preset factory (default) value for the type of compressor
selected
CHAP. 7 P. 26
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Start-up and Operation
GB
ESC
K4 ESC button
Used to return to the main menu (previous level) or to cancel the modifications
made.
If the key is held down, the control unit returns to the main screen page.
If OFF, back-lighting of the display is re-activated the first time the key is
pressed without performing any other function
K5 UP arrow key
Used for upward scrolling of menu items;
during setting of multiple-choice parameters. makes it possible to select
one of the available options.
If OFF, back-lighting of the display is re-activated the first time the key is
pressed without performing any other function
K6 DOWN arrow key
Used for downward scrolling of menu items;
during setting of multiple-choice parameters. makes it possible to select
one of the available options.
+
K7 PLUS key
Makes it possible to increase the value of the parameter being modified.
Starting from the main screen page, permits access to additional information
and scrolling of this
If OFF, back-lighting of the display is re-activated the first time the key is
pressed without performing any other function
K4
K5
K6
K7
K8
Fig. 30
K9
L5
K1
K2
L1
L3
L2
K3
L4
-
K8 MINUS key
Makes it possible to decrease the value of the parameter being modified
Starting from the main screen page, permits access to additional information
and scrolling of this
If OFF, back-lighting of the display is re-activated the first time the key is
pressed without performing any other function
CHAP. 7 P. 27
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23/09/2002, 10.57

GB
Start-up and Operation
K9 ENTER / CONFIRM key
Used to access the menu displayed (next level).
Starting from the main screen page, makes it possible to access the
menu tree.
Used to confirm the value or selection made during modification of a
parameter.
If OFF, back-lighting of the display is re-activated the first time the key is
pressed without performing any other function
Indicator / setting LED
L1 voltage present LED (yellow)
Must always be ON when the compressor is powered
L2 warning LED (yellow)
This LED switches on to indicate critical conditions or a minor fault that
does not block the compressor; this indication may refer to the need for
maintenance or irregular operating conditions. Switching ON of this LED
is always accompanied by a descriptive message that can be displayed
in the main screen page
L3 alarm LED (red)
This LED switches on (steady light) to indicate that the compressor has
been blocked by a serious fault; the type of fault is described with a
message in the main screen page. Once the fault has been reset, the
LED starts to flash, informing the operator that the situation can be reset
with the RESET key
L4 AUTORESTART LED (red)
This LED switches on when the AUTORESTART function is enabled.
In the case of automatic restart following a blackout (AUTORESTART
function enabled) the LED flashes to indicate that the compressor is
about to restart.
The display shows the countdown to restart
L5 REMOTE / PROGRAM functions active LED (red)
This LED switches on when the remote control function or one of the
programming functions (daily-weekly) is enabled.
If the compressor is installed in line with other similar compressors and
communication on a CAN-BUS is enabled, LED L5 assumes other functions.
Refer to chapter 8 “Compressors in sequence”
Display
DI DI Multi-function display
Back-lit LCD display with four lines of twenty characters each: shows
compressor operating conditions and is used to carry out all programming
and control operations
CHAP. 7 P. 28
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Start-up and Operation
GB
7.2.2
Emergency stop button
The red EMERGENCY STOP button PE (ref. figure 31) stops the machine
immediately. Use this button for emergencies only in conditions which
appear hazardous for the operator or for the machine (see “Compressor
emergency STOP” below).
PE
Fig. 31
7.3
Starting and stopping the compressor
STARTING the compressor
When the machine is switched on (powered) the control unit starts the initial
sequence and prepares to control the compressor.
According to the sequence, with the LP led ON steadily, the following
screen page must be shown on display DI:
1
Soft.Vers.: 1.0.0.1
S/N: 000-00-01-00001
This screen page indicates:
LINE 1 name of the compressor
LINE 2 /
LINE 3 software version which may differ from that indicated
LINE 4 serial number of control unit, different for each machine
After a few seconds, the display shows the main screen page:
CHAP. 7 P. 29
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GB
Start-up and Operation
2
Pressure XX.X bar
Temperature XXX °C
Ready for start
10:40 THU 25/05/2001
This screen page indicates:
LINE 1
LINE 2
LINE 3
LINE 4
indication of network pressure
indication of compression temperature of air-oil mixture
messages about operating conditions
hour and date, information, language change message
(it can be read only when the machine is stopped, in the
“Ready for start” mode)
To change the language, use the K5 and K6 keys
If the compressor is operating, LINE 1 and LINE 2 always show the
above information.
Particular indications (error messages), additional information or
the information of the management menu are displayed on LINE
3 and on LINE 4.
If LINE 3 shows “Ready for start”, the compressor can be started..
The compressor is started by pressing the green K1-START key.
At this point, the compressor may:
a) avviarsi, visualizzando i messaggi relativi alle fasi di avvio e di
funzionamento
b) prepare to start with the following message
3
Stand by auto start
hour-date
In this case, network pressure is above the minimum threshold value set;
the compressor will start automatically in the case of a request for air from
the network
c) prepare to start with the following message
4
Stand by rem. com.
hour-date
In this case, the remote control function has been enabled (see paragraph
7.4.2.3).
The compressor will start when the remote command is received
d) prepare to start with the following message
CHAP. 7 P. 30
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Start-up and Operation
GB
5
Stand-by progr.com.
hour-date
In this case, the daily or weekly programming function has been enabled
and the compressor is in the OFF programming phase (see paragraph
7.4.2.6).
The compressor will start when an ON programming phase is initiated.
If the compressor does not start or none of the cases listed above
occurs, refer to chapter 9.
The following contacts will be made in sequence:
LINE - STAR - DELTA
6-7
8-9
Start
hour-date
and one of the two messages will be displayed
Load run
hour-date
Start
hour-date
Unload run
hour-date
When the display shows “Load run” the intake valve is open and the machine
operates at full load (produces the nominal capacity of compressed air).
During functioning, delivery pressure increases; once the preset maximum
line pressure threshold value has been reached, the control system sets the
compressor to idling by closing the intake valve (“Unload run”). When the
pressure drops below the preset minimum threshold value, the intake valve
opens again and the machine restarts functioning at full load.
During unload run, two cases may arise::
a) Setting of AUTOMATIC functioning
(vedi paragrafo 7.4.2.3):
The compressor outputs this message followed by a countdown.
10
Unload run
hour-date 04m 59 s
At the end of the countdown, the compressor switches off, changing to “Standby
auto start”, status, ready to restart in the case of a request for air
11
Stand by auto start
hour-date
CHAP. 7 P. 31
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GB
Start-up and Operation
b) Setting of CONTIN. functioning
(see paragraph 7.4.2.3):
The compressor outputs the “Unload run” message, the machine never
stops, always remaining available to restart production of compressed air
immediately in the case of any request.
12
Unload run
hour-date
STOPPING the compressor
Machine starting and stopping is timed.
Simply press the K2 button to stop the compressor
The compressor does not stop immediately but initiates a set of operations
to stop the machine according to operating conditions when the STOP
command is invoked.
If, at the time of the STOP command, the compressor was operating at full
load, the control unit sets the machine to unload run.
13
14
Display DI shows this countdown; at the end of the countdown, the motor
is stopped.
Stop in XXX sec.
hour-date
At this point, the display shows this additional timing:
Blowdown in XXX sec.
hour-date
during this phase, the compressor vents the pressure inside the separator
reservoir preparing for subsequent restart.
If the K1-START key is pressed again before the preset timed restart
time has passed, a new timing is shown on display D1 which indicates
the time to compressor restart.
15
Start in XXX sec.
hour-date
This function prevents restarting the compressor when it is still pressurized,
avoiding electrical motor overload.
Compressor emergency STOP
Press the PE red EMERGENCY STOP button to stop instantaneously the
compressor in a hazardous situation
The emergency stop button is intercepted by the monitoring unit which
displays the following message with LED L3 on
CHAP. 7 P. 32
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Start-up and Operation
GB
16
RESET
EMERGENCY STOP
compress.-block
To reset, release the EMERGENCY STOP button lock and press button
K3-RESET
7.4
Parameter configuration - menu tree
The machine was configured at the plant during testing; the end user,
however, can change some operating parameters to customize
machine performance to the specific applications.
Other parameter changes cannot be made Customer but only by
Authorized Service Centre skilled personnel.
The main screen page is displayed as follows:
17
Pressure XX.X bar
Temperature XXX °C
Ready for start
10:40 THU 25/05/2001
LINE 1
LINE 2
LINE 3
LINE 4
net pressure
compression temperature of air-oil mixture
messages about operating conditions
hour and date, information, language change message
(it can be read only when the machine is stopped, in the
“Ready for start” mode)
To change the language, use the K5 and K6 keys
After 60 seconds from pressing of the last key, the display is set to a
low level of brightness.
The first time a key is pressed (excluding the K1-START, K2-STOP, K3-
RESET control keys), high level brightness of the display is restored while
subsequent pressing of the keys produces the associated function.
+ -
ESC
From the main screen page, it is possible to access:
a) to ADDITIONAL INFORMATION
using the K7 (PLUS) and K8 (MINUS) keys.
This menu permits fast access to significant information without having
to enter the menu tree; the main screen page is redisplayed using the
K4-ESC key or automatically after 60 seconds
b) to MENU TREE
using the K9 (ENTER) key
This menu permits access to all compressor control and programming
functions.
CHAP. 7 P. 33
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GB
Start-up and Operation
18
Pressure XX.X bar
Temperature XXX °C
Ready for start
10:40 THU 25/05/2001
ESC
ESC
ADDITIONAL
INFORMATIONS
+ -
MENU
TREE
7.4.1 7.4.2
7.4.1
Additional information menu
It provides the information consulted most frequently and is shown below.
This menu can also be accessed with the compressor running.
If no key is pressed, the main screen page is redisplayed automatically
after 60 seconds.
ESC
It is possible to return to the main screen page from any point of the menu
by holding down the K4-ESC key.
ESC
Pressure XX.X bar
Temperature XXX °C
Ready for start
hour-date
+ -
VIDEATA
PRINCIPALE
Menu 1
Operating press.
Max:
ESC
Operating press.
Min:
ESC
8.0 bar
+ -
7.0 bar
+ -
continued on page 35
Indicates the maximum operating
pressure of the compressor.
(ref. paragraph 7.4.2.5)
Indicates the minimum operating pressure
of the compressor.
(ref. paragraph 7.4.2.5)
CHAP. 7 P. 34
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23/09/2002, 10.58

Start-up and Operation
GB
Menu 1
Operating mode
State:
ESC
Type of control
Control:
ESC
AUTOMATIC
AUTORESTART function
State:
ESC
Operating time
total:
ESC
Operating time
on load:
ESC
continued from page 34
+ -
+ -
LOCAL
+ -
OFF
+ -
XXXX hrs
+ -
XXXX hrs
+ -
Indicates operating mode setting:
AUTOMATIC / CONTIN.
(ref. paragraph 7.4.2.3)
Indicates setting of the type of
control:
LOCAL / REMOTE / PROGRAM
(ref. paragraph 7.4.2.3.
Indicates the status of the
AUTORESTART function (automatic
restart following blackout)
(ref. paragraph 7.4.2.3)
Indicates the total hours of operation of
the compressor
(ref. paragraph 7.4.2.2)
Indicates the hours of operation of the
compressor at full load
(ref. paragraph 7.4.2.2.)
Time to service
oil:
XXXX hrs
Indicates the time remaining to initial
maintenance: any other maintenance
operations to be carried out within 100
hours from initial maintenance are also
displayed cyclically
(ref. paragraph 7.4.2.2.)
CHAP. 7 P. 35
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23/09/2002, 10.58

GB
Start-up and Operation
7.4.2
Menu tree (control and programming)
Pressure XX.X bar
Temperature XXX °C
Ready for start
hour-date
MAIN SCREEN
PAGE
ESC
>MAINTENANCE <
...
(ref. paragraph 7.4.2.2)
ESC
>GENERAL SETTINGS <
...
(ref. paragraph 7.4.2.3)
ESC
Menu 2
>NETWORK SETTINGS <
...
ESC
>OPERAT. PARAMETERS <
...
(ref. paragraph 7.4.2.4)
visible only if the
CAN-BUS interface has been
installed
(ref. paragraph 7.4.2.5)
ESC
>PROGRAMMING <
...
(ref. paragraph 7.4.2.6)
ESC
>DIAGNOSTICS <
...
(ref. paragraph 7.4.2.7)
ESC
>PASSWORD <
...
(ref. paragraph 7.4.2.1)
ESC
>INFORMAZION <
...
(ref. paragraph 7.4.2.8)
CHAP. 7 P. 36
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23/09/2002, 10.58

Start-up and Operation
GB
This is the structured menu used to carry out all compressor control and
programming operations.
The options and settings in the various menus can be:
CONFIRMED
pressing the K9-ENTER key
ESC
CANCELLED
pressing the K4-ESC key
OPERATION
COMPLETED
OPERAZION
ABORTED
RESET
Each time a parameter is modified, the factory-set (default value) can be
restored for the selected compressor pressing the K3-RESET key.
7.4.2.1
PASSWORD menu
Used to enter a password to enable particular functions (e.g. AUTORESTART)
or to access protected menus.
For enabling of the AUTORESTART function, contact the Manufacturer’s
Customer Service
>PASSWORD <
Menu 3
ESC
Inserisci password
+ -
ESC
Inserisci password
xxxx
The password is inserted using:
keys K7 and K8 to modify the flashing character; numbers and letters
are displayed subsequently
the K5 and K6 keys to move to modification of the previous / next
character
ESC
After inserting the password, this can be confirmed with the K9-ENTER
key or cancelled with the K4-ESC key
If no other key is pressed, the password entered “expires” after five minutes
with possibly display of a re-entry prompt.
7.4.2.2
MAINTENANCE Menu
This menu is used to display short-term maintenance operations, the
remaining service life of each component, to reset the life counters of
each component (where this function is enabled), to display compressor
hours of operation.
CHAP. 7 P. 37
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GB
Start-up and Operation
>MAINTENANCE <
ESC
Press the K4 key to return to
the MAINTENANCE menu from the
submenus ESC
>Time to service <
ESC
Time to service
.... xxx hrs
>Components life <
ESC
Time remaining for
air filter xxx hrs
ESC
Time remaining for
oil filter xxx hrs
ESC
Time remaining for
... other components
Menu 4
>Compon.replacement <
ESC
Replacement made for
air filter OK?
ESC
Confirm replacement
air filter OK?
ESC
Replacement made for
oil filter
OK?
ESC
Confirm replacement
oil filter
OK?
ESC
>Rinning hours <
Replacement made for
...other components...
ESC
Replacement made for
...other components...
ESC
Operating time
total: xxxx hrs
ESC
Operating time
load: xxxx hrs
Time to service
makes it possible to check the first maintenance operation to be carried out
on the compressor; the maintenance operations to be carried out 100 hours
CHAP. 7 P. 38
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23/09/2002, 10.58

Start-up and Operation
GB
after this are also displayed. In this way, the user can schedule maintenance
operations and, if necessary, decide whether to replace several components
during the same maintenance operation
Components life
indicates the remaining service life of each component that requires
periodic maintenance
Compon. replacement
If the function is enabled, it makes it possible to reset the component life
counters after maintenance
Running hours
Indicates compressor operating time (total running hours, running hours at
full load)
A table with the schedule of the maintenance operations to be carried out
is provided below
Intervention
First 100 hours
maintenance
coupon
First 1000 hours
maintenance
coupon
Every 1000
hours
Every 2000
hours
Check air filter
Tab 6
Replace air
filter
Change oil
Replace oil
filter
Replace
separator filter
Maintenance periods may differ from those indicated.
During installation, Service Centre personnel assess compressor operating
conditions and if necessary modify the frequency of the operations.
7.4.2.3
GENERAL SETTINGS menu
This menu allows to carry out the general settings of compressor operating
configuration with the exception of operating parameters (pressures,
timings).
Language
Used to select the language of the messages
Measur. unit
Used to set the measurement units for pressure and temperature
CHAP. 7 P. 39
VISS2001-ING-File 7.indd 39
23/09/2002, 10.58

GB
Start-up and Operation
>GENERAL SETTINGS <
Press the K4 key to return to the
GENERAL SETTINGS menu from the
submenus ESC
ESC
>Language <
ESC
Select language:
√ENGLISH
ESC
Select language:
...OTHER LANGUAGES...
>Measur. unit <
ESC
Pressure unit
Unit:
bar
-
+
Pressure unit
Unit:
psi
Menu 5
ESC
Temperature unit
Unit:
Cels.
-
+
Temperature unit
Unit:
Fahr.
>Date and time <
ESC
Set date and time
hh:mm day dd/mm/yyyy
>Display settings <
ESC
Contrast
Intensity:
XXX%
+ -
ESC
Lighting
Brightness
ON
XXX%
+ -
ESC
Lighting OFF
Brightness XXX% + -
Continued on pag. 41
CHAP. 7 P. 40
VISS2001-ING-File 7.indd 40
23/09/2002, 10.58

Start-up and Operation
GB
continued from pag. 40
Press the K4 key to return to the
GENERAL SETTINGS menu from the
submenus ESC
>Operating mode <
ESC
Operating mode
AUTOMATIC
ESC
Operating mode
CONTIN
>Compress. control <
ESC
Compress. control
LOCAL
Menu 5
ESC
Compress. control
REMOTE
ESC
Compress. control
PROGRAM
ESC
Compress. control
NETWORK CONTINUOUS
ESC
Operating mode
NETWORK PROGRAM
continued on pag. 42
only if the CAN-BUS
communication module has been
installed
CHAP. 7 P. 41
VISS2001-ING-File 7.indd 41
23/09/2002, 10.58

GB
Start-up and Operation
continued from pag.41
Press the K4 key to return to the
GENERAL SETTINGS menu from the
submenus ESC
>Type remote contr. <
ESC
Type remote contr.
ON/OFF
Menu 5
ESC
Type remote contr.
LOAD/UNLOAD
ESC
Type remote contr.
ON/OFF-LOAD/UNLOAD
>AUTORESTART func. <
ESC
AUTORESTART
√DISABLED
ESC
AUTORESTART
√ENABLED
+ -
ESC
Date & time
Used to set the current date and time
The time and date are entered using:
the K7 and K8 keys to modify the flashing values
the K5 and K6 keys to move to modification of the previous / next
character
After entry of the values, these can be confirmed with the K9-ENTER key
or cancelled with the K4-ESC key.
Display settings
Makes it possible to adjust the settings of the LCD display
Operating mode
Compressor operating mode may be set AUTOMATIC or CONTINUOUS
AUTOMATICO: this is the setting used in most cases (factory setting). In
this operating mode, idling is timed; at the end of the count, the compressor
CHAP. 7 P. 42
VISS2001-ING-File 7.indd 42
23/09/2002, 10.58

Start-up and Operation
GB
stops, preparing for subsequent automatic start-up (see also paragraph 7.3
STARTING the compressor). This promotes energy saving if there is no
or a very low request for compressed air.
CONTINUOUS: this setting should be used in very particular applications
characterized by a considerable variation in compressed air consumption
combined with a reduced plant accumulation capacity. With this setting,
the compressor starts unload run without ever stopping the motor and is
therefore able to supply air continuously in the case of a request from the
network. The system configured in this way is highly reactive. However,
one of the drawbacks of this operating mode is that it entails higher power
consumption due to the fact that the compressor is always running (see
also paragraph 7.3 STARTING the compressor).
Compress. control
This menu is used to select the compressor control method from the
possible local / remote / program control options.
If the compressor is equipped with a CAN-BUS interface, the networkcontinuous
/ network-program control options are also visible and
can be selected.
Compressor control can be set to:
LOCAL: this is the basic (factory) setting that permits control from the
keyboard
REMOTE: with this setting, the compressor can be controlled by means
of an external remote switch. For the electrical connections, refer to the
following submenu (refer to the following paragraph “Type of remote
control”)
PROGRAM: enables the daily or weekly programming set and enabled in
the PROGRAMMING menu (see paragraph 7.4.2.6)
NET-CONTINUOUS: this is the setting for control of a sequence of
compressors, without daily/weekly program
NET-PROGRAM: this is the setting for control of a sequence of compressors
according to the daily/weekly program set
Type of remote control
For remote control, modifications must be made to the wiring of the
compressor as described in paragraph 6.5.
When compressor control is set to REMOTE (see previous submenu), three
types of control methods are possible:
ON/OFF is the setting that makes it possible to control switching ON/OFF of
the compressor. This is the factory setting (that most frequently used) which
CHAP. 7 P. 43
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GB
Start-up and Operation
makes it possible to exploit the control logic of the compressor using the
pressure signal measured locally by the machine
LOAD/UNLOAD is the setting that makes it possible to control full load and
unload operation with an external control logic: in this case, the pressure
signal measured by the compressor is ignored for the purposes of operating
method control (the safety devices remain active)
ON/OFF - LOAD/UNLOAD is the setting that makes it possible to control
both switching ON/OFF of the compressor and also operating mode. In this
case also, an external control logic must be used as, for control purposes,
the pressure signal is ignored (the safety devices remain active)
It should be remembered that control via the keyboard of the control
unit always has priority over any remote control or any program: this
means that, if remote control is to be effective, the START button must
be pressed setting the compressor to “Stand-by rem. con.”. Similarly,
the compressor can be stopped without any risk of remote restart of
this by pressing the STOP key.
Therefore, to enable functioning with remote control:
1) Make the modifications to the wiring connecting one / two
switches as described in paragraph 6.5
2) Select REMOTE control
3) Select the control method (ON/OFF, LOAD/UNLOAD, ON/OFF
- LOAD/UNLOAD)
4) Press the START key on the control unit to enable the compressor
for remote control
7.4.2.4
NETWORK SETTINGS menu
This menu is used to set the parameters required for operation of
the compressor in a network (in communication with other similar
compressors)
Refer to chapter 8 “Compressors in sequence”.
The menu is visible only after connection of the control unit
with the CAN-BUS interface module for communication between
compressors.
Compressor ID
This is the identifier number of the compressor in a set of machines
Prefill
When the set of compressors is started with the compressed air system
discharged (pressure zero or very low), it is usually necessary to increase
CHAP. 7 P. 44
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Start-up and Operation
GB
the pressure to the minimum working value as quickly as possible. With the
PREFILL function enabled, the compressor participates in system prefilling,
bypassing the global control functions in this phase.
The compressors involved in this operation are started quickly in sequence,
thus avoiding any overlap of the start-up phases of two or more machines
>NETWORK SETTINGS <
Press the K4 key to return to the
NETWORK SETTINGS menu from the
submenus ESC
ESC
>compressor ID <
compressor ID
ESC N. of service points:X + -
>Prefill <
ESC
Prefill
Disabled
Menu 6
ESC
Prefill
Enabled
>Rotation time <
ESC
Rotation time
sequence:
xxx hrs
+ -
>Reaction time <
ESC
Reaction time
delay ON xxx sec
+ -
ESC
Reaction time
delay OFF xxx sec
+ -
only if the CAN-BUS communication
module has been installed
Rotation time
This is the time after which compressor start-up priorities are reassigned
so that the work load is evenly distributed between the machines available
over a long period of time
CHAP. 7 P. 45
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GB
Start-up and Operation
Reaction times
T ON When the control system activates a compressor following a
reduction in network pressure, timer T ON is started: at the end of this
count, the system checks network pressure to establish whether another
compressor must be started
T OFF When the control system deactivates a compressor following an
increase in network pressure, the T OFF timer is started: at the end of this
count, the system checks network pressure to establish whether another
compressor is to be deactivated
7.4.2.5
OPERAT. PARAMETERS menu
This menu is used to make the configuration settings referring to the timings
and operating pressure and timings that regulate unload run and drainage
of condensate.
>OPERAT. PARAMETERS<
ESC
Press the K4 ESC key to return to
the OPERAT. PARAMETERS from the
submenus ESC
>Pressures <
ESC
Operating press.
Max: xxx bar
+ -
Menu 7
ESC
Operating press.
Min: xxx bar
+ -
>Timings <
Unload run time
ESC val
xxx min + -
Pressures
MAX. OPERATING PRESS.: The pressure above which the compressor
starts to idle. The rated pressure of the machine represents the upper limit
of this value.
MIN. OPERATING PRESS.: The pressure below which the compressor
restarts operation at full load (supply of compressed air) or at which it restarts
if it has stopped at the end of unload run (no supply of air). This value must
be set so that the minimum supply pressure to the pneumatic service points
is guaranteed, taking into account losses of head of the distribution system.
The minimum pressure value cannot be close to the maximum pressure by
more than the factory setting (minimum difference).
CHAP. 7 P. 46
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Start-up and Operation
GB
Timings
UNLOAD RUN TIME: This setting defines the time during which the
compressor idles when there is no demand for air from the network. At the
end of this period, the compressor stops and is ready to start again when
network pressure has dropped below the minimum threshold value.
This parameter is effective only if operating mode has been set to
AUTOMATIC (see paragraph 7.4.2.3)
This parameter must be optimized according to the consumption trend of
the network and its accumulation capacity.
In the case of low consumption and if it is seen that the compressor
remains inactive for long periods (motor stopped), it is advisable to
reduce idling time so as to restrict power consumption during the
inactive phases to a minimum. Low air consumption will also assure
a limited number of automatic start-up operations of the compressor,
thus promoting a further reduction in power consumption.
If air consumption is consistent and/or characterized by major
variations, it is advisable to extend the idling time in order to “offset”,
through the periods of idling, the various periods of operation at full
load. This avoid stopping of the compressor with consequent delays
in the supply of compressed air due to the start-up phases which are
characterized by current take-off peaks tied to frequent starting.
7.4.2.6
PROGRAMMING menu
The PROGRAMMING menu is used to set the schedule of compressor
activities, defining the days and times when the compressor must be switched
on. The compressor can be programmed on a daily basis (same for all the
days) or on a weekly basis (a different program for each day of the week).
Reset programming:
Makes it possible to cancel all the cycles set in both daily and weekly
programming
Programming mode
This parameter informs the controller whether, once PROGRAM control
has been activated (see paragraph 7.4.2.3), the machine must follow daily
or weekly programming
Daily programming
Daily programming can be used to set up to four start/stop cycles. These
cycles are repeated equally each day of the week.
The following rules apply:
- Non-programmed cycles identified by the five hyphens that replace
the time are not effective
- Cycles for which the start and stop times coincide are not effective,
similarly to those not programmed
CHAP. 7 P. 47
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GB
Start-up and Operation
>PROGRAMMING <
Press the K4 key to return to the
PROGRAMMING menu from the
submenus ESC
ESC
>RESET programm.<
ESC
Confirm RESET
programming
OK?
>Programming mode<
ESC
Programming mode
√DAILY
ESC
Programming mode
√WEEKLY
>Daily programming <
Menu 8
ESC
Every day
Start 1: -----
+ -
ESC
Every day
Stop 1: -----
+ -
ESC
...other days...
...other cycles...
>Weekly programming<
ESC
Monday
Start 1: -----
+ -
ESC
Monday
Stop 1: -----
+ -
ESC
...other days...
...other cycles...
CHAP. 7 P. 48
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Start-up and Operation
GB
- If, in the last cycle programmed, the stopping time has been set to 24:00
and the start time of the first daily cycle has been set to 00:00, the
control unit will keep the compressor running during the change over at
midnight from one day to the next
Weekly programming
Weekly programming makes it possible to set different start/stop cycles for
each day of the week, up to a maximum of three per day.
The following rules apply:
- Non-programmed cycles identified by the five hyphens that replace
the time are not effective
- Cycles for which the start and stop times coincide are not effective,
similarly to those not programmed
- If, in the last cycle programmed for a given day, the stopping time has
been set to 24:00 and the first cycle programmed for the next day has
been set to 00:00, the control unit will keep the compressor running during
the change over at midnight from one day to the next
NOTE: remember that control via keyboard of the control unit always
has priority over any program control: this means that, if the program
is to be effective, the K1-START button must be pressed setting the
compressor to “Stand-by progr. con.”. Similarly, the compressor can
be stopped without any risk of restart by the pre-set program pressing
the K2-STOP key.
Therefore, to enable functioning with program control:
1) Select PROGRAM control
2) Select the programming method to be used (DAILY/WEEKLY)
3) Program the daily or weekly schedule selected
4) Press the K1-START key on the control unit to enable program
control
7.4.2.7
DIAGNOSTICS menu
From the diagnostics menu, it is possible to check functioning of the INPUTS,
OUTPUTS and the direction of rotation of the compressor and fan. It is also
possible to read the log of faults that have occurred on the compressor.
These diagnostic functions should be used only by expert personnel
with in-depth knowledge of the compressor and how this operates.
Diagnostic TEST
To run the diagnostic TEST, comply with all the safety rules described in
chapter 5
CHAP. 7 P. 49
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GB
Start-up and Operation
>DIAGNOSTIC <
Press the K4 key to return to the
DIAGNOSTIC menu from the
submenus ESC
ESC
>DIAGNOSTIC TEST<
ESC
Run diagnostic
TEST
OK?
ESC
DIAGNOSTIC TEST
TEST digit. INPUTS
INPUT n.1 status
Emergency OK
ESC
...other INPUTS...
Menu 9
DIAGNOSTIC TEST
TEST digit. OUTPUT
OUTPUT n.1 active
Line
ESC
...other OUTPUT...
ESC
ESC
DIAGNOSTIC TEST
Rot. direction TEST
Press
for TEST
Press if OK
Press ESC if NEGAT.
ESC
>ERROR MESSAGES <
ESC
Last
error message
ESC
...other
error messages...
CHAP. 7 P. 50
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Start-up and Operation
GB
WARNING!!!
When carrying out the test, certain parts of the machine are powered
(control coils) and rotating parts are activated (motor, compressor,
fan). The operator must therefore take all the necessary precautions
during these checks.
Error messages
The control unit saves all the faults that have occurred and which have
caused stoppage of the machine (alarms). The following data are save
for each error message:
- Type of error (alarm)
- Time, day, date on which the alarm occurred
- Total hours and hours of load run when the fault occurred
These indications are displayed cyclically on the third and fourth lines
of the display.
7.4.2.8
INFORMATION menu
This menu provides information about the serial number of the control unit
and the software version installed.
The CPU serial No. is indispensable to request enabling of protected
functions by the Manufacturer (e.g. AUTORESTART) and to obtain the
related access password.
CPU serial No.
Indicates the serial number of the control unit
Software version
Indicates the software version installed
>INFORMATION <
ESC
>CPU
serial No.<
Menu 10
ESC
>Software version <
CPU serial No.:
XXX-XX-XX-XXXXX
ESC
Software version
X.X.X.X
7.5
Operating warnings and faults
The diagnostics system of the controller permits continuous monitoring
of machine operating conditions and prompt indication of the need for
maintenance operations or of any malfunctions.
The indications are divided into two categories:
CHAP. 7 P. 51
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GB
Start-up and Operation
Warning messages
These messages may refer to scheduled maintenance operations, critical
operating conditions or minor faults which do not block the compressor but
which must be checked in order to trace their cause. The warning messages
are accompanied by switching on of yellow LED L2 and described with
a message shown on the third and fourth lines of the display in the main
screen page. Warning messages are displayed in alternating mode so as
not to prevent display of basic messages.
To RESET the warning messages, proceed as follows:
1) For messages relating to scheduled maintenance operations: carry
out the operation and RESET component life (see paragraph 7.4.2.2)
RESET
Messages of this type are as follows:
- Replace air filter
- Replace oil filter
- Replace oil
- Replace separator filter
- Replace air filter - excess. clogging
for this last fault, after replacing the filter, press the K3 - RESET key
2) For critical operating condition messages:
If possible eliminate the problem; the message will be cleared
automatically
Messages of this type are as follows:
- Compression temp. high
- Ambient temperature low
WARNING!!!
If the warnings are not reset for a long period of time (e.g. failure to
carry out scheduled maintenance) THE COMPRESSOR IS BLOCKED!!!
In this case, contact the Service or Customer Centre of the Manufacturer
immediately.
Alarm messages
These messages indicate a serious fault that has blocked the compressor.
The alarm may be due to a fault in the system or extremely critical
operating conditions.
When a machine stoppage occurs, the compressor stops immediately, the
red LED L3 of the alarms switches on and the message relating to the fault
is displayed persistently in the main screen page. To RESET, first of all
eliminate the fault: at this point, LED L3 starts to flash indicating that reset
can be carried out pressing the RESET key.
All faults that cause blocking of the compressor are saved in an error
message log file. To consult this log, refer to paragraph 7.4.2.7
The following faults block the machine:
- EMERGENCY STOP compress. - block
- Compression temp. too high - block
- Ambient temperature too low - block
CHAP. 7 P. 52
VISS2001-ING-File 7.indd 52
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Start-up and Operation
GB
- Internal pressure too high - block
- Net pressure too high - block
- Press Transducer error - block
- Temperature sensor error - block
- Power supply phase sequence error - block
- Short-cir. analog INPUT - block
- Compress. motor overload - block
- No. starts/hr too high - block
- Power supply failure - block
- Line voltage cutoff - block
Faults caused by failure to carry out maintenance must also be added to
these: if the compressor is used for long periods without carrying out the
scheduled maintenance indicated by the control unit, a machine blockage
occurs accompanied by a message of the type:
Replace -------------- excess hrs - block
where the component to be replaced is displayed instead of the hyphens.
In this case, it is absolutely necessary to replace the component. If
the compressor must be restarted, an emergency start-up procedure
must be carried out. Contact the Service or Customer Centre of the
Manufacturer immediately.
To find out how to proceed in the case of an alarm, refer to chapter 9
“Troubleshooting”.
CHAP. 7 P. 53
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GB
Compressors in sequence
8
Condizioni di Garanzia
The mc2 control unit includes all the control functions of the compressor on
which it is directly installed.
For compressor rooms in which several machines equipped with this control
unit are installed (up to a maximum of four units), a communication network
can be set up between these for automatic, coordinated management of
the compressors.
Communication between the compressors provides the following
advantages:
constant pressure of the air supplied to pneumatic service points
energy saving:
only the compressors necessary to supply the air required are activated
equal distribution of work load on the compressors available with
consequent synchronization of scheduled maintenance operations
management of alarms and machine stoppages so as to prevent any
interruption in the supply of compressed air
management of the network of compressors according to a program
set by the user on a daily or weekly basis
To establish communication between the control units, a communication
module is required for each machine to be connected and the related
connection cables.
Therefore, contact your area dealer to purchase these.
The instructions for installation, programming and operation of the network
of compressors are provided in the booklet furnished with the communication
module.
CHAP. 8 P. 54
VISS2001-ING-File 7a.indd 54
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Troubleshooting
GB
9 Risoluzione problemi
The following table shows the most frequent problems.
The operation should be carried out by a qualified and skilled person
where shown.
For all other cases, contact a specialised Centre.
When the compressor requires scheduled maintenance, the operation
to be performed and the number of excess hours of operation are
indicated in the main screen page.
In the case of long-term functioning in these conditions, the compressor
is blocked and the operation must be carried out immediately.
If this happens, contact the Service Centre immediately.
Problem Indication Possible cause Intervention
Tab. 7
The machine
does not start
L1 OFF
DI OFF
L1 ON
DI OFF
L1 ON
DI ON
(with normal functioning
message)
L1 ON
L3 CONSTANT ON
DI indicates:
"Power supply phase
sequence err. - block"
L1 ON
L3 CONSTANT ON
DI indicates:
"Ambient temperature too
low - block"
L1 ON
L3 CONSTANT ON
DI indicates:
"No. starts/hr too high -
block"
L1 ON
L3 CONSTANT ON
DI indicates:
"Press.Transducer
error - block"
No power
FU1 / FU2 / FU3 blown
Restore power
Replace damaged fuses
Problems in the electronic Call Customer Service
control unit
Centre
Problems in control unit Call Customer Service
connections
Centre
FU4 blown
Power supply phase
sequence err. - block
Ambient temperature
too low
The No. of starts/hr
tolerated by the motor
has been exceeded
Problems in the pressure
sensor or in its electrical
connections
Replace FU4
Reverse two power
phases
Heat ambient
Check installation
requirements
Wait for fault reset
Call Customer Service
Centre
CHAP. 9 P. 55
VISS2001-ING-File 8.indd 55
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GB
Troubleshooting
Problem Indication Possible cause Intervention
Tab. 8
The machine
does not start
The
compressor
has trouble
starting up
Pressure value
lower than
rated pressure
Tha machine is
running and the
scheduled
maintenance
LED is ON
The machine is
operating with
critical
functioning
message
L1 ON
L3 CONSTANT ON
DI indicates:
"Temperature sensor error
- block"
L1 ON
L3 CONSTANT ON
DI indicates:
"Short-cir. Analog INPUT -
block"
L1 ON
L3 ON flashing
DI indicates: "Power
supply failure - block"
Pressure value on DI
constant (does not
increase)
Pressure value on DI lower
than minimum operating
pressure
L2 flashing
DI indicates:
"Replace air filter
excess clogging."
L2 flashing
DI indicates:
"Replace air filter
XXXX excess hours"
L2 flashing
DI indicates:
"Replace oil filter
XXXX excess hours"
L2 flashing
DI indicates: "Replace oil
XXXX excess hours"
L2 flashing
DI indicates: "Replace oil
separator XXX excess
hours"
L2 flashing
DI indicates: "Ambient
temperature low"
L2 flashing
DI indicates:
"Compression temp.
High"
Problems in the
temperature sensor or in
its electrical connections
Problems in the
pressure/temperature
sensors or in their
electrical connections
An interruption of the
power supply of the
system has occurred
Call Customer Service
Centre
Call Customer Service
Centre
Carry out the RESET
operation (ref. Par. 7.5)
and restart the machine
Ambient temperature low Heat ambient
Low voltage
Check voltage
VA problems
Call Customer Service
Centre
Star delta sequence
problems
Call Customer Service
Centre
VA problems
Call Customer Service
Centre
FU5 blown
Replace FU5
Belts slipping
Call Customer Service
Centre
Reduce no. of service
Air demand too high points/add compressors
in parallel
Internal or external leaks Check leaks
Oil low
Top up oil
Excessive FA clogging
Replace FA (See
Par.10.4)
Belts slipping
Call Customer Service
Centre
FA clogged
FA to be replaced for
scheduled maintenance
FO to be replaced for
scheduled maintenance
Oil to be changed for
scheduled maintenance
FD to be replaced for
scheduled maintenance
Replace FA (See
Par.10.4)
Replace FA (See
Par.10.4)
Replace FO (See
Par.10.6)
Replace Oil (See
Par.10.6)
Replace FD (See
Par.10.6)
Ambient temperature low Heat ambient
Oil cooling low
Oil radiator dirty
Oil low
Check functioning of the
electric fan and its
fuses FU6.
Call Customer Service
Centre
Call Customer Service
Centre
Top up or change oil
(See Par. 10.5)
CHAP. 9 P. 56
VISS2001-ING-File 8.indd 56
23/09/2002, 10.58

Troubleshooting
GB
Problem Indication Possible cause Intervention
Tab. 9
The machine is
operating with
critical
functioning
message
The machine
stops when it is
running and
warning LED
comes on
L2 flashing
DI indicates:
"Compression temp. High"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Emergency
stop compress. - block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Net pressure
too high - block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Compress.
motor overload - block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Line voltage
cutoff - block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Compression
temp. too high - block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Compression
temp. too high - block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Replace air
filter excess hours -
block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Replace oil
filter excess hours -
block"
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Replace oil
excess hours - block"
Excessive ambient or air
recirculation
temperature
FO clogged
FD clogged
The PE button has been
pressed
VA or solenoid valve
problems
Net pressure too high
caused by other
compressors
Low voltage
Improve air exchange
and check installation
requirements
Replace FO (See
Par.10.6)
Replace FD (See
Par.10.6)
Reset the PE button
Call Customer Service
Centre
Check working pressure
of all compressors
Check voltage
Underscaled power Check installation
cables
requirements
Critical functioning
temperature conditions
Check functioning
(high ambient
conditions
temperature, hot air
recirculation)
Replace FD (See
FD clogged
Par.10.6)
Replace FA (See
FA clogged
Par.10.4)
Star delta sequence Call Customer Service
problems
Centre
Motor thermal protection Call Customer Service
problems
Centre
Call Customer Service
Electrical motor problems
Centre
Line voltage cutoff
problems
Oil cooling low
Oil radiator dirty
Oil low
Excessive ambient or air
recirculation
temperature
FO clogged
FD clogged
FA to be replaced for
scheduled maintenance
FO to be replaced for
scheduled maintenance
Oil to be replaced for
scheduled maintenance
Check line voltage
Check electric fan and
its FU6 fuses.
Call Customer Service
Centre
Call Customer Service
Centre
Top up or change oil
(See Par. 10.5)
Improve air exchange
and check installation
requirements
Replace FO (See
Par.10.6)
Replace FD (See
Par.10.6)
Replace FA (See
Par.10.4)
Replace FO (See
Par.10.6)
Replace Oil (See
Par.10.5)
CHAP. 9 P. 57
VISS2001-ING-File 8.indd 57
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GB
Troubleshooting
Problem Indication Possible cause Intervention
Tab. 10
The machine
stops when it is
running and
warning LED
comes on
Oil in the
network
Oil in the
machine
Safety valve VS
intervention
L3 CONSTANT ON
DI indicates: "Replace oil
separator excess hours -
block"
/
/
/
FD to be replaced for
scheduled maintenance
FD problems
Inefficient oil recovery
Leaking fittings
Safety valve VS
intervention
FA leaks
Pressure detector
problems
FD clogged
Replace FD (See
Par.10.6)
Call Customer Service
Centre
Call Customer Service
Centre
Fasten the fittings
Call Customer Service
Centre
Call Customer Service
Centre
Call Customer Service
Centre
Replace FD (See
Par.10.)
CHAP. 9 P. 58
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Maintenance
GB
10
Manutenzione
Perform the scheduled maintenance operations to maintain compressor
performance.
Some ordinary maintenance operation can be carried out by skilled
personnel appointed by the Customer.
If routine maintenance is provided by a Service Centre, the user cannot
RESET the components even if these have been replaced by the user
(see paragraph 7.4.2.2).
Use only original spare parts.
Instructions are provided in the following paragraphs.
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
10.1
Operating cycle
The compressor unit consists of two rotors (male and female) with
special asymmetrical profile, patented VT series, mounted on rolling bearings,
able to withstand axial and radial thrust. The male rotor is the driving rotor
while the female rotor is driven. The male rotor also rotates the female rotor.
The two rotors are not however in contact physically as they are separated
by a thin film of oil that protects the coupled surfaces. The male rotor
drives and the female rotor is driven. The two rotors are not in direct
contact thanks to a thin film of oil which protects the coupled surfaces.
Oil serves various purposes. It lubricates the bearings and the rotors,
eliminates the heat produced by the compressed air, it creates an “airtight
fluid seal” and reduces hazardous gaps in the air-end unit.
The machine is started according to the delta-star system. During the star
phase, the VA intake valve is closed: this permits unload start-up with less
effort and reduced power consumption.
After a preset time of a few seconds, the PC control unit invokes changeover
to the delta connection; with a short transient phase, the MP motor reaches
rated rotation speed. The intake valve opens thus starting the normal work
cycle.
The air is drawn through the filter FA, passes into the air-end unit where it is
CHAP. 10 P. 59
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GB
Maintenance
mixed with the oil injected. The air is gradually compressed and pushed into
the separator receiver where initial oil separation occurs by gravity.
The air, which is still mixed with oil droplets, follows the shape of the receiver,
through the FD oil separator. The oil is deposited on the bottom of the filter.
It is recovered by means of a scavenge pipe and conveyed back to the airend
unit.
The purified air passes through the check and minimum pressure valve
VR which opens only when a threshold (corresponding to approximately 4
bar) is exceeded. This ensures correct system lubrication in all operating
conditions.
The oil on the bottom of receiver SS is conveyed under pressure to the
oil radiator RO where it is cooled. If the temperature of the oil is below the
calibration value of the VT thermostatic valve, flow to the cooler is by-passed;
the oil passes into filter FO and returns to the air end.
The STO temperature sensor, inserted in the delivery block and connected
to microprocessor allows constantly monitor the temperature inside the airend
unit.
Once the rated running pressure has been reached, the intake valve closes.
The internal receiver pressure is vented to reach a value of approximately 2
bars which can be read (during setting or overhauling) on internal pressure
gauge MPI.
This value is obtained by means of minimal amount of intake air through a
hole on the intake valve. This ensures that the pressure required for correct
system lubrication is maintained. Consequently, the machine can idle with
reduced power intake.
After the predefined “idling” time, the machine stops and stands by. It will
start up again if the pressure drops below the minimum threshold.
The ordinary stop is timed. The machine “idles” and the receiver is
progressively drained.
The machine is also protected against any type of overpressure (internal
faults or faults related to other compressors in parallel).
10.2
General maintenance operation table
The following table shows all the maintenance operations required by the
machine.
You will find this symbol next to operations requiring the intervention
of service Centre personnel.
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Maintenance
GB
Intervento
Reference
To be
carried out
by a
Service
Centre
After the
first 100
hours
After the
first 1000
hours
Every
500
hours
Every
1000
hours
Every
2000
hours
Every
4000
hours
Check on
suction prefilter
10.3
Tab. 11
Replace suction
prefilter
10.3
Check air filter 10.4
Replace air filter * 10.4
Overhaul
minimum
pressure valve
Overhaul intake
valve
Replace oil filter 10.6
Check - top up
10.5
oil level
Change oil 10.5
Replace
separator filter
10.6
Check oil
recovery system
Check fitting
tightness
Check electrical
terminal
connenctions
Drain air-oil
receiver
condensate
10.7
Clean radiators
Check belt
tension and wear
Replace drive
belts
Check settings
and adjustments
Check safety
device operation
* This frequency relates to operation in normally dusty environments. In the case of critically dusty
environments, the panel may signal the need to replace the air filter before the scheduled maintenance
time. In this case, replace the filter as soon as possible. The skilled personnel employed for installation
will be able to objectively evaluate the environmental conditions.
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GB
Maintenance
10.3
Replacement of the suction prefilter
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
Operate on the outside of the
compressor: back off the four screws
that support panel PPA of the suction
prefilter
PPA
Fig. 32
10.4
Access the inside of the compressor:
remove panel PPA and the filter element
PA (figure 32)
Inspect and if necessary replace the filter
element PA
Replace the panel of the suction prefilter
PPA
To reset the scheduled maintenance
counter (for enabled users only), see
paragraph 7.4.2.2
Cleaning or replacing the air filter
PA
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
7,5-20 hp
Open the PS upper panel of the compressor cabinet, loosening the lock
screws
Loosen the clip FFA shown in figure 33 and remove the filter FA
Fig. 33
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Maintenance
GB
Clean the filter by directing a jet of air inside it or replace the filter as prescribed
in the maintenance schedule. Do not use fluids or detergents to clean the
filter
Insert the filter fully on the intake valve
Position the clip so that after fastening it fits on the notched filter sleeve
portion
Fasten the clip
Replace the upper panel PS of the housing
To reset the scheduled maintenance counter (for enabled users only),
see paragraph 7.4.2.2
25-75 hp
Open the PP panel of the cabinet with the key provided
Release the lower part of the CF filter container operating on the two fastening
tabs (figure 34)
Fig. 34, 35
CF
Extract the FA filter from its housing (figure 35)
Clean the filter by directing a jet of air inside it or replace the filter as prescribed
in the maintenance schedule. Do not use fluids or detergents to clean the
filter
Fully insert the FA filter again
Replace the lower part of the CF filter container using the two fastening
tabs
Replace the rear panel PP of the housing
To reset the scheduled maintenance counter (for enabled users only),
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GB
Maintenance
see paragraph 7.4.2.2.
10.5
Checking oil level, topping up and changing
the oil
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
Checking the level and topping up
Check the oil level in the machine circuit frequently when the machine
is at a standstill for over thirty minutes.
To carry out this operation, simply inspect the sight glass VLO on the oil
separator receiver (figure 36).
The sight glass should be covered by the oil. In other words, if you can see
the top of the oil, you will need to top up.
Never let the oil drop to a level which is no longer visible through the
sight glass!
At maximum level, the oil will reach the filler sleeve.
Top up, when required, as follows:
7,5-20 hp: Unscrew the front panel PF using the key provided
25-75 hp: Unscrew the rear panel PP using the key provided
Loosen oil filler plug TO. Be careful not to lose the seal
Use a funnel to pour oil into the filler sleeve (figure 36)
Use the oil described in paragraph 4.5 only for topping up. Oil will flow out
of the filler sleeve if too much oil is pored in
Check that the plug seal is correctly positioned and fasten the plug (not too
tight).
Check the plug seal regularly and replace it, if required
7,5-20 hp: replace the front panel PF
25-75 hp: replace the rear panel PF
Changing the oil
Change the oil at the frequency shown in the maintenance schedule in paragraph
9.2 or when you plan to use a different oil from that in the machine.
CHAP. 10 P. 64
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Maintenance
GB
Carry out this operation when
the oil is still warm so that its
viscosity is low and fluidity
high. In any case, lubricant
temperature must not cause
burns.
Proceed as follows:
Fig. 36
7,5-20 hp: unscrew the
front panel PF using the key
provided
25-75 hp: Unscrew the
rear panel PF using the key
provided
Loosen oil filler plug TO. Be
careful not to lose the seal
Unscrew the safety plug and
connect a drainage pipe, communicating with a suitable recipient, to fitting
DO.
TO
SO/DO
MAX
VLO
RSO
Remember that waste oil, condense and machine filters are polluting
materials. Dispose of these products in compliance with local
legislation
Open valve RSO and drain the lubricant (figure 36)
After draining, close valve RSO
Refill with oil as described in the paragraph “Checking the level and topping
up”
Check that the seal of plug TO is correctly positioned and fasten the plug
(not too tight)
7,5-20 hp:Replace the front panel PF
25-75 hp: Replace the rear panel PP
Open the shut-off valve between the compressor and the distribution line.
Switch the circuit breaker on and test the machine by running it for a few
minutes
Switch the circuit breaker on and test the machine by running it for a few
minutes. Then inspect the machine for oil leakage
Check the oil level again as described in the “Checking oil level and topping
up” paragraph and if necessary top up
To reset the scheduled maintenance counter (for enabled users only),
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GB
Maintenance
see paragraph 7.4.2.2.
10.6
Replacing the oil filter and the separator
filter
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
Replacing the oil filter
FO
Fig. 37
7,5-20 hp: unscrew the front panel PF using the key provided
25-75 hp: unscrew the rear panel PP using the key provided
Loosen oil filter cartridge FO with a specific tool (figure 37)
Lubricate the seal before fitting the new cartridge (figure 38)
Fasten the filter by hand: Do not use a tool to fasten the cartridge. You
could damage it!
Open the shut-off valve between the
compressor and the distribution line.
Switch the circuit breaker on and test the
machine by running it for a few minutes.
Then inspect the machine for oil leakage.
Fig. 38
Check the oil level again as described in
the “Checking oil level and topping up”
paragraph and if necessary top up.
7,5-20 hp: Replace the front panel PF
25-75 hp: Replace the rear panel PP
CHAP. 10 P. 66
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Maintenance
GB
Remember that waste oil, condense and machine filters are polluting
materials. Dispose of these products in compliance with local
legislation
To reset the scheduled maintenance counter (for enabled users only),
see paragraph 7.4.2.2
Replacing the separator filter
The compressor must be at a standstill for longer than one hour to
carry out this operation.
Unscrew the upper panel PS using the key provided
Slide out the steel pipe that connects the oil separator receiver to the minimum
pressure valve, loosening the ends fitting (figure 39, 40a)
Loosen the fittings that secure the plastic tubes connected to the flange of
the SS separator receiver (figure 40-b)
Fig. 39
b
c
CSS
Fig. 40
SS
a
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GB
Maintenance
Back off the screws of the flange cover gradually and operating artenatively
on these (figure 40-c)
Remove the cover and extract the oil separator cartridge with related seals.
During this operation, pay particular attention to the metal pipe fastened to
the CSS flange cover in the inner part of the oil separator
Insert the new oil separator cartridge fitting the two seals provided one above
and one below the supporting edge of the oil separator cartridge
Refit the CSS flange cover tightening the screws gradually and
arternatively
Tighten the fittings of the plastic tubes connected to the flange of the SS
separator receiver
Reconnect the steel pipe that connects the separator receiver to the minimum
pressure valve. Tighten the end fittings
Replace the front panel PF using the key provided
Open the shut-off valve between the compressor and the distribution line.
Switch the circuit breaker on and test the machine by running it for a few
minutes.
Then inspect the machine for oil leakage.
Remember that waste oil, condense and machine filters are polluting
materials. Dispose of these products in compliance with local
legislation
To reset the scheduled maintenance counter (for enabled users only),
see paragraph 7.4.2.2.
10.7
Drainage of the condensate from the air-oil
separator reservoir
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
Drain the condensate accumulated in the air-oil separator frequently, by
exploiting the fluid stratification principle.
The frequency of this operation will depend on environmental conditions
(e.g. low temperature, high humidity) and the frequency of compressor cold
starts.
The compressor must be at a standstill for longer than one hour to
carry out this operation.
7,5-20 hp: Remove the front panel PF using the key provided
CHAP. 10 P. 68
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Maintenance
GB
25-75 hp: Remove the rear panel PP using the key provided
Unscrew the safety cap located in the fitting DO
Connect the clear tube leading to a suitable container to the fitting DO for
condensate draining
Remember that waste oil, condense and machine filters are polluting
materials. Dispose of these products in compliance with local
legislation
Partially open drain valve RSO (figura 36)
Follow the operation and close valve RSO as soon as oil starts flowing out
Re-fit the safety plug of fitting DO
Check the oil level and top up, if required, as described in the paragraph
“Checking the level and topping up”
7,5-20 hp: replace the front panel PF
25-75 hp: replace the rear panel PP
The air receiver and separator condensate should be drained manually
on a weekly basis - or more frequently. The user is responsible for this
maintenance operation.
10.8
Replacing the fuses
Before performing any maintenance operations read the operator safety
precautions in chapter 5 carefully. These precautions must be followed
scrupulously for all maintenance operations.
Remove the front panel PF using the key provided
Open the control box CE with the key provided
Replace the damaged fuses. Follow the amperage specifications provided
in paragraphs 13.10, 13.11, 13.12.
Close the control box using the key provided
Replace the front panel PF using the key provided
Also refer to the layout connection diagram provided in chapter 13 and
figures 41, 42, 43
CHAP. 10 P. 69
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GB
Maintenance
Fig. 41
7,5-20 hp
Fig. 42
25-40 hp
CHAP. 10 P. 70
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Maintenance
GB
Fig. 43
50-75 hp
CHAP. 10 P. 71
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GB
Spare parts and Service Centres
11
The Manufacturer provides an efficient after-sales service through a large
service network and a Technical Department for solving any problems.
Always specify the compressor model and serial number (see Chapter
12) when communicating with Authorized Service Centres and the
Manufacturer.
To locate the service Centre closest to the compressor installation
site, call or send a fax to:
from Italy 011-9246400
FAX 011-9241096
from abroad +39011-9246400
FAX +39011-9241096
E-mail service@abac.it
CHAP. 11 P. 72
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Spare parts and Service Centres
GB
11.1 Spare parts and consumable material
codes
The following tables show the most commonly used spare parts. Contact
an authorised service Centre for other spare parts.
Tab. 12
Model
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2513
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
Air
filter
Oil
filter
Separator
filter
Oil filter
plug seal
Suction
refilter
Code Code Code Code Code
9056293
9056002
9056113
9056162
9056811
9055203
9056227 9056176 9055204
9056179 9056103 9056025 9055205
CHAP. 11 P. 73
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Spare parts and Service Centres
GB
Tab. 13
Cinghie di trasmissione
Modello
Motori a 50 Hz Motori a 60 Hz
Motori a 50 Hz Motori a 60 Hz
Modello
Codice Codice Codice Codice
7,508 9075264 9075264 3008 9075213 9075266
7,510 9075264 9075245 3010 9075212 9075221
7,513 9075245 9075247 3013 9075216 9075215
1008 9075246 9075245 4008 9075237
1010 9075245 9075263 4010 9075237
1013 9075264 9075263 4013 9075213
1508 9075257 9075258 5008 9075268
1510 9075248 9075246 5010 9075241
1513 9075246 9075257 5013 9075244
2008 9075230 9075247 6008 9075243
2010 9075230 9075258 6010 9075241
2013 9075226 9075236 6013 9075267
2508 9075211 9075266 7508 9075249
2510 9075212 9075266 7510 9075250
2513 9075216 9075211 7513 9075251
CHAP. 11 P. 74
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Machine data plate
GB
12
Targhetta dati macchina
Facsimile of the TM metal plate with the specific data of the compressor
(positioned as shown on page 10).
Fig. 44
CHAP. 12 P. 75
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23/09/2002, 10.59

GB
Diagrams
13 Schemi
Attachments:
13.1
Hydraulic-pneumatic plant diagrams 7,5-20 hp
13.2
Hydraulic-pneumatic plant diagrams 25-40 hp
13.3
Hydraulic-pneumatic plant diagrams 50-75 hp
13.4
Power circuit wiring diagram 7,5-20 hp
13.5
Power circuit wiring diagram 25-40 hp
13.6
Power circuit wiring diagram 50-75 hp
13.7
Auxiliary circuit wiring diagram 7,5-20 hp
13.8
Auxiliary circuit wiring diagram 25-40 hp
13.9
Auxiliary circuit wiring diagram 50-75 hp
13.10
Wiring diagram for component location 7,5-20 hp
13.11
Wiring diagram for component location 25-40 hp
13.12
Wiring diagram for component location 50-75 hp
CHAP. 13 P. 76
VISS2001-ING-File 12a.indd 76
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GB
13.1 Hydraulic-pneumatic plant diagram
7,5-20 hp
HYDRAULIC-PNEUMATIC SYSTEM READING
1 Air filter
2 Intake unit
2.1 Signalling sensor air filter clogged
2.2 Intake unit control solenoid valve
3 Drive
4 Motor
5 Air-end unit
6 Oil receiver
6.1 Safety valve
6.2 Pressure gauge
6.3 Oil level indicator
6.4 Air-oil mix temperature sensor
6.5 Oil drain outlet
7 Thermostatic valve
8 Oil filter
9 AIR-OIL exchanger
10 Oil recovery
11 Separator filter
12 Minimum and retaining pressure valve
13 Net pressure transducer
14 AIR-AIR exchanger
CHAP. 13 P. 77
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GB
13.2 Hydraulic-pneumatic plant diagram
25-40 hp
HYDRAULIC-PNEUMATIC SYSTEM READING
1 Air filter
2 Intake unit
2.1 Signalling sensor air filter clogged
2.2 Intake unit control solenoid valve
3 Drive
4 Motor
5 Air-end unit
6 Oil receiver
6.1 Safety valve
6.2 Pressure gauge
6.3 Oil level indicator
6.4 Air-oil mix temperature sensor
6.5 Oil drain outlet
7 Thermostatic valve
8 Oil filter
9 AIR-OIL exchanger
10 Oil recovery
11 Separator filter
12 Minimum and retaining pressure valve
13 Net pressure transducer
14 AIR-AIR exchanger
15 Centrifugal condensate separator with
automatic drainage device
CHAP. 13 P. 78
VISS2001-ING-File 12b.indd 78
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GB
13.3 Hydraulic-pneumatic plant diagram
50-75 hp
HYDRAULIC-PNEUMATIC SYSTEM READING
1 Air filter
2 Intake unit
2.1 Signalling sensor air filter clogged
2.2 Intake unit control solenoid valve
3 Drive
4 Motor
5 Air-end unit
6 Oil receiver
6.1 Safety valve
6.2 Pressure gauge
6.3 Oil level indicator
6.4 Air-oil mix temperature sensor
6.5 Oil drain outlet
7 Thermostatic valve
8 Oil filter
9 AIR-OIL exchanger
10 Oil recovery
11 Separator filter
12 Minimum and retaining pressure valve
13 Net pressure transducer
14 AIR-AIR exchanger
15 Centrifugal condensate separator with
automatic drainage device
CHAP. 13 P. 79
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GB
13.4 Power circuit wiring diagram 7,5 - 20 hp
CHAP. 13 P. 80
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23/09/2002, 10.59

GB
13.5 Power circuit wiring diagram 25-40 hp
CHAP. 13 P. 81
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GB
13.6 Power circuit wiring diagram 50 - 75 hp
CHAP. 13 P. 82
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23/09/2002, 10.59

GB
13.7 Auxiliary circuit wiring diagram 7,5-20 hp
CHAP. 13 P. 83
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23/09/2002, 10.59

GB
13.8 Auxiliary circuit wiring diagram 25-40 hp
CHAP. 13 P. 84
VISS2001-ING-File 12b.indd 84
23/09/2002, 10.59

GB
13.9 Auxiliary circuit wiring diagram 50-75 hp
CHAP. 13 P. 85
VISS2001-ING-File 12b.indd 85
23/09/2002, 10.59

GB
13.10 Wiring diagram for component location 7,5-20 hp
CHAP. 13 P. 86
VISS2001-ING-File 12b.indd 86
23/09/2002, 10.59

GB
13.11 Wiring diagram for component location 25-40 hp
CHAP. 13 P. 87
VISS2001-ING-File 12b.indd 87
23/09/2002, 10.59

GB
13.12 Wiring diagram for component location 50-75 hp
CHAP. 13 P. 88
VISS2001-ING-File 12b.indd 88
23/09/2002, 10.59

MANUEL OPERATEUR
EDITION 06 / 2002
VERSION 1.0
COMPRESSEURS ROTATIFS A VIS
SERIE VT 40-75 hp
SERIE VISS 7,5-75 hp
VISS2001-FRA-File A.indd 1
23/09/2002, 11.00

BIANCA
Untitled-2 1
23/09/2002, 11.14

Sommaire
F
Sommario
1 Préambule ...................................... pag. 5
2 Pictogrammes.........................................6
3 Conditions de garantie...........................9
4 Performances et caractéristiques
techniques .......................................... 10
4.1 Données d’identification du compresseur .......... 10
4.2 Compresseur...................................................... 10
4.3 Moteurs électriques et transmission................... 10
4.4 Alimentation électrique ........................................11
4.5 Type d’huile recommandé et quantité................. 12
4.6 Séparateur de condensation (25-75 hp) ............ 13
4.7 Plans d’encombrement et schémas des circuits 13
4.7 Tableau des caractéristiques techniques de la
machine.............................................................. 13
P. 1
VISS2001-FRA-File E.indd 1
23/09/2002, 11.00

F
Sommaire
5 Normes de sécurité ..............................15
5.1 Normes générales .............................................. 15
5.2 Normes de sécurité pour les interventions
d’entretien........................................................... 16
6 Manutention et installation..................17
6.1 Préconisations de manutention .......................... 17
6.2 Conditions ambiantes requises
pour l’installation................................................. 18
6.3 Branchement pneumatique ................................ 22
6.4 Branchement électrique ..................................... 22
6.5 Configuration pour la commande à distance...... 23
7 Mise en service et fonctionnement.....25
7.1 Contrôles à effectuer avant la mise en service... 25
7.2 Le panneau de commande mc 2 .......................... 26
7.2.1 Centrale de commande “mc 2 ”..................................27
7.2.2 Bouton d’arrêt d’urgence .........................................30
7.3 Mise en marche et arrêt du compresseur........... 30
7.4 Configuration des paramètres-arbre des menus 34
7.4.1 Menu informations complémentaires ......................36
7.4.2 Arbre des menus (commande et programmation)...38
7.4.2.1 Menu PASSWORD ...............................................39
7.4.2.2 Menu ENTRETIEN................................................39
P. 2
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Sommaire
F
7.4.2.3 Menu PARAM. GENERAUX ................................41
7.4.2.4 Menu PARAM. RESEAU......................................46
7.4.2.5 Menu PARAM. OPERATIFS ................................48
7.4.2.6 Menu PROGRAMMATION...................................49
7.4.2.7 Menu DIAGNOSTIC.............................................52
7.4.2.8 Menu INFORMATIONS........................................53
7.5 Signalisation anomalies de fonctionnement ........ 54
8 Compresseurs en batterie ...................56
9 Solution des problèmes.......................57
10 Entretien..............................................61
10.1 Cycle de fonctionnement.................................. 61
10.2 Tableau des interventions d’entretien périodique 62
10.3 Remplacement du pré-filtre d’aspiration........... 64
10.4 Nettoyage ou remplacement du filtre à air ....... 64
10.5 Contrôle du niveau, appoint et vidange d’huile 66
10.6 Remplacement du filtre à huile et du filtre
déshuileur ......................................................... 68
10.7 Evacuation de l’eau de condensation depuis le
réservoir mélange air-huile ............................... 71
10.8 Remplacement des fusibles ............................. 72
11 Pièces détachées et
Centres après-vente........................... 75
11.1 Codage des pièces détachées et des
consommables ................................................. 76
P. 3
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F
Sommaire
12 Plaquette d’identification
de la machine ..................................... 78
13 Schémas..............................................79
13.1 Schéma du circuit hydropneumatique
7,5-20 hp.......................................................... 80
13.2 Schéma du circuit hydropneumatique
25-40 hp........................................................... 81
13.3 Schéma du circuit hydropneumatique
50-75 hp........................................................... 82
13.4 Schéma électrique des circuits de puissance
7,5-20 hp.......................................................... 83
13.5 Schéma électrique des circuits de puissance
25-40 hp........................................................... 84
13.6 Schéma électrique des circuits de puissance
50-75 hp........................................................... 85
13.7 Schéma électrique des circuits auxiliaires
7,5-20 hp.......................................................... 86
13.8 Schéma électrique des circuits auxiliaires
25-40 hp........................................................... 87
13.9 Schéma électrique des circuits auxiliaires
50-75 hp........................................................... 88
13.10 Schéma électrique topographique
7,5-20 hp........................................................ 89
13.11 Schéma électrique topographique
25-40 hp ......................................................... 90
13.12 Schéma électrique topographique
50-75 hp ......................................................... 91
P. 4
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Préambule
F
1
Prefazione
Cher Client,
nous vous félicitons de votre achat et vous remercions de la confiance que
vous avez accordée à notre Entreprise
La machine en votre possession est une centrale d’air comprimé avec
compresseur rotatif à vis lubrifié. issue d’une nouvelle technologie en matière
de production d’air comprimé.
Le compresseur à vis de la série VT - VISS se caractérise par un rendement
énergétique élevé et des émissions sonores réduites
Lors de son développement, les concepteurs ont poursuivi les objectifs
suivants: polyvalence, fiabilité, réduction des coûts d’exploitation et
d’entretien, compacité et performances très élevées. Cette gamme de
compresseurs a été étudiée et réalisée dans le respect de critères de qualité
très sévères, caractéristique commune à tous les produits fabriqués dans
nos établissements.
Ce produit est homologué CE et est conforme aux directives européennes
en vigueur, comme indiqué dans la déclaration de conformité jointe au
présent manuel.
Nous vous conseillons vivement de vous adresser au personnel
spécialisé des Centres agréés pour l’installation du compresseur.
Avant de mettre la machine en service, nous vous invitons à lire
attentivement tous les chapitres du présent manuel et à respecter
scrupuleusement toutes les prescriptions y figurant, afin de prendre
connaissance des modes de fonctionnement et d’entretien périodique
du compresseur, ainsi que des précautions à adopter pour garantir la
sécurité des opérateurs.
Le présent manuel doit toujours accompagner le compresseur et être
mis à la disposition des personnes qui l’utilisent.
En ce qui concerne l’entretien général, nous vous conseillons de stipuler un
contrat d’assistance programmée avec les Centres agréés.
CHAP. 1 P. 5
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F
Pictogrammes
2
Simbologia
Ce pictogramme accompagne la description d’opérations ou comportements
susceptibles d’entraîner un risque mortel ou d’accident pour les opérateurs.
Il faut prendre toutes les mesures de prévention nécessaires et informer le
personnel préposé au fonctionnement de la machine.
Ce pictogramme est également associé à la description d’opérations
qui exigent une attention particulière de la part de l’utilisateur.
Ce pictogramme accompagne la description d’opérations qui doivent
être exclusivement exécutées par le personnel des Centres après-vente
agréés.
Ce pictogramme signale l’interdiction d’introduire les mains dans la machine
en marche.
Ce pictogramme indique la présence d’organes rotatifs à l’intérieur du
compresseur et interdit l’exécution de toute opération d’entretien ou de
réparation lorsque la machine est en marche.
Ce pictogramme indique la présence de tension électrique à l’intérieur de
la machine.
Ce pictogramme signale la possibilité de mise en service à distance du
compresseur. Il doit être apposé sur la machine si celle-ci est équipée d’une
télécommande.
Ce pictogramme indique le sens de rotation du moteur électrique et du
ventilateur.
CHAP. 2 P. 6
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Pictogrammes
F
Ce pictogramme indique le voyant d’huile
Ces pictogrammes indiquent le sens de rotation de la clé (livrée avec la
machine) de déverrouillage/verrouillage des panneaux de la machine et de
l’armoire électrique.
Ce pictogramme rappelle que les huiles usées, l’eau de condensation et
tous les filtres de la machine doivent être mis au rebut conformément aux
normes locales en matière de destruction des produits polluants.
Ces pictogrammes indiquent le voltage nominal du compresseur.
Ce pictogramme signale la nécessité de lire attentivement le manuel
opérateur avant d’intervenir sur la machine.
Ce pictogramme indique la touche K1 de START, située sur la centrale
électronique.
Ce pictogramme indique la touche K2 de STOP, située sur la centrale
électronique.
RESET
Ce pictogramme indique la touche K3 de RESET, située sur la centrale
électronique.
ESC
Ce pictogramme indique la touche K4 “ESC”, située sur la centrale
électronique.
Ce pictogramme indique la touche K5 “HAUT”, située sur la centrale
électronique
CHAP. 2 P. 7
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F
Pictogrammes
Ce pictogramme indique la touche K6 “BAS’”, située sur la centrale
électronique.
+
Ce pictogramme indique la touche K7 “PLUS’”, située sur la centrale
électronique.
-
Ce pictogramme indique la touche K8 “MOINS”, située sur la centrale
électronique.
Ce pictogramme indique la touche K9 de validation “ENTER”, située sur la
centrale électronique.
Ce pictogramme indique la LED L1 (jaune) de présence tension, située sur
la centrale électronique.
Ce pictogramme indique l’allumage de la LED L2 (jaune) d’avertissement,
située sur la centrale électronique.
Ce pictogramme indique l’allumage de la LED L3 (rouge) d’alarme, située
sur la centrale électronique.
Ce pictogramme indique l’allumage des LED L4 et L5 (rouges)
“AUTORESTART” et “REMOTE / PROGRAM”, situées sur la centrale
électronique.
Ce pictogramme indique un message affiché à l’écran de la centrale
électronique.
CHAP. 2 P. 8
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Conditions de garantie
F
3
Condizioni di Garanzia
Le produit livré a été régulièrement testé et est garanti pendant 24 mois
(groupe de vis) ou 12 mois (pour les autres parties de la machine) à
compter de la date de la facture commerciale.
La garantie n’est valable que vis-à-vis des acquéreurs en règle avec les
normes contractuelles et administratives et en cas d’installation/utilisation
du compresseur conformes aux prescriptions figurant dans le présent
manuel.
Le Client est tenu de remplir le certificat de garantie dans toutes ses
parties et de l’expédier dans les trente jours qui suivent la date d’achat
(le cachet postal fera foi).
Aux termes de la garantie, le Constructeur s’engage uniquement à réparer
ou remplacer à titre gratuit le produit ou ses composants défectueux, après
une vérification menée en usine par ses propres techniciens. La main
d’œuvre et le transport étant toujours exclus des clauses de la présente
garantie, ils seront facturés séparément.
La garantie, qui exclut toute responsabilité découlant d’endommagements
directs et indirects subis par des personnes ou des choses, est exclusivement
limitée aux vices de fabrication et d’usinage des éléments constitutifs
de la machine.
Sont exclus de la garantie tous les composants qui, par leur utilisation
spécifique, sont sujets à une usure rapide (par exemple, joints d’étanchéité,
courroies, etc.) et tous les consommables (filtre à air, filtre à huile, filtre
déshuileur, etc.). Les réparations effectuées à la suite d’endommagements
dus à un entretien insuffisant ou à une utilisation non appropriée, sont
exclues de la garantie.
Le non-respect des prescriptions contenues dans le présent manuel,
l’utilisation de pièces détachées non d’origine ou l’entretien programmé
directement exécuté par le Client sans que celui-ci ne puisse exhiber la
facture d’achat des pièces détachées d’origine, annulent la garantie.
Toutes les informations contenues dans le présent manuel sont fournies
à titre indicatif et n’engagent en aucune manière le Constructeur. Le
Constructeur se réserve le droit d’apporter sans préavis à ses produits les
modifications qu’il jugera nécessaires.
CHAP. 3 P. 9
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F
Performances et caractéristiques techniques
4
Prestazioni e dati tecnici
4.1
Données d’identification du compresseur
Fig. 15, 16, 17
TM
7,5-20 hp 25-40 hp 50-75 hp
La machine est pourvue d’une plaquette métallique TM avec les principales
caractéristiques du compresseur: les figures 15, 16, 17 en illustre
l’emplacement.
Un exemple de cette plaquette est illustré dans la figure 44 à la page 78.
4.2
Compresseur
Groupe de pompe rotatif à vis série VT breveté, à simple stade, modèle
BA51, BA69, BA93 lubrifié par injection d’huile.
RM
Fig. 18
RF
rotor mâle RM menant avec cinq dents à profil asymétrique
rotor femelle RF mené avec six dents à profil asymétrique
4.3
Moteurs électriques et transmission
Mise en marche du compresseur
Moteur asynchrone triphasé fermé à deux pôles (vitesse de rotation nominale
3000 tr/mn à 50 Hz, 3600 tr/mn à 60 Hz) classe de protection IP54, classe
d’isolation F, classe de service S1 (réf. MP, figures 8, 10, 11, 13)
CHAP. 4 P. 10
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Performances et caractéristiques techniques
F
Ventilateur
Ventilateur coaxial per rapport au moteur électrique (réf. VE, figures 7, 10,
11, 13)
Transmission du mouvement
Moteur principal - compresseur:transmission par poulies avec douille conique
décrochable et courroies crantées trapézoïdales ouvertes sur les côtés (réf.
CT, figures 7, 9, 11, 13).
Ventilateur: transmission directe coaxiale
4.4
Alimentation électrique
Alimentation électrique triphasée; tension et fréquence conformes aux
valeurs figurant sur la plaquette d’identification; câbles d’alimentation en
cuivre tressé, dont la section minimale est indiquée dans les tableaux 1 et 2;
fusibles de secteur et de protection magnétothermique (Cf. tableau 1, 2).
400 V powered compressors
Modèle
Section
des câbles
d’alimentation
mm 2
Fusibles Am de
secteur ou réglage
magnétothermique
A
Sectionneur de
ligne
A
Tab. 1
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
2.5 16 16
4 20 20
6 25 25
10 40 40
16 50 50
16 50 50
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 125 125
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F
Performances et caractéristiques techniques
230 V powered compressors
Modèle
Section
des câbles
d’alimentation
mm 2
Fusibles Am de
secteur ou réglage
magnétothermique
A
Sectionneur de
ligne
A
Tab. 2
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
6 25 25
10 40 40
16 50 50
25 63 63
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 160 160
70 170 170
120 200 200
4.5 Type d’huile recommandé et quantité
Le compresseur est livré avec un ravitaillement en huile du type AGIP
DICREA 46.
Quantité totale d’huile:
7,5-20 hp 6 l
25-40 hp 9 l
50-75 hp 20 l
En cas d’appoint, il faut utiliser le même type d’huile présent dans la
machine.
En cas d’utilisation d’un autre type d’huile, sélectionné dans le tableau
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Performances et caractéristiques techniques
F
comparatif, il faut entièrement vidanger le circuit et remplacer la
cartouche du filtre.
Tab. 3
Marque
Huile minérale
AGIP Dicrea 46
BEVEROL Compressor MX 46
BP RC 46
CALTEX Compressor oil RA 46
CASTROL Aircol PD 46
CHALLOILS Comprix 46
ERG Compressor oil 46
GULF Compressor 46
HOUGHTON Compressor oil sae 20
MOBIL Rarus 425
Q8 Schubert 46
SHELL Corena H 46
TEXACO Compressor oil V-DL 46
TOTAL Cortusa 46
En cas d’utilisation d’une huile autre que celles conseillées, contacter
le Bureau Technique du Constructeur.
4.6
Séparateur de condensation (25-75 hp)
Séparateur centrifuge de condensation SCO (réf. figures 10, 11, 13) avec
système d’évacuation temporisé
4.7
Plans d’encombrement et schémas des
circuits
Les tables concernant les dimensions d’encombrement du compresseur
sont présentées dans les figures 1, 2, 3, 4, 5 et 6.
Les schémas du circuit hydropneumatique ainsi que les schémas électriques
(fonctionnel et topographique) sont présentés au chapitre 13.
4.8
Tableau des caractéristiques techniques de
la machine
Le tableau à la page suivante présente les principales caractéristiques
techniques du compresseur.
Tab. 4
Modèle
Pression
Débit
Puissance
moteur
Poids
Niveau
sonore
bar m 3 /min hp / kW kg dB(A)*
07 08 0.78
07 10 0.65
7,5 / 5,5 205 69
07 13 0.50
± 3 dB(A) selon normes PNEUROP/Cagi
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F
Performances et caractéristiques techniques
Modèle
Pression
Débit
Puissance
moteur
Poids
Niveau
sonore
bar m 3 /min hp / kW kg dB(A)*
10 08 1.20
10 10 0.95
10 / 7,5 225 70
10 13 0.75
15 08 1,65
15 10 1,40
15 / 11 250 70
15 13 1,15
20 08 2.26
20 10 1.93
20 / 15 280 71
20 13 1.58
25 08 2.82
25 10 2.50
25 / 18,5 455 72
Tab. 5
25 13 2.10
30 08 3.25
30 10 2.95
30 / 22 485 72
30 13 2.50
40 08 4.60
40 10 4.00
40 / 30 500 72
40 13 3.40
50 08 6.15
50 10 5.20
50 / 37 700 73
50 13 4.40
60 08 7.30
60 10 6.30
60 / 45 750 74
60 13 5.40
75 08 8.50
75 10 7.11
75 / 55 840 74
75 13 6.16
± 3 dB(A) selon normes PNEUROP/Cagi
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Normes de sécurité
F
5
Norme di sicurezza
5.1
Normes générales
La machine ne doit pas être utilisée par des personnes non expérimentées
et sans surveillance. Eloigner les enfants et les animaux
de la zone de travail.
Ne jamais orienter le jet d’air comprimé vers d’autres personnes
ou vers soi-même.
L’utilisation de lunettes spéciales est indispensable pour protéger les yeux
contre toute projection de corps étrangers provoquée par le jet d’air.
Ne pas intervenir sur la machine, pieds nus ou mains mouillées.
Le compresseur a été exclusivement conçu pour la production d’air
comprimé; par conséquent, il ne peut être utilisé avec aucun autre
gaz.
L’air comprimé produit par la machine ne peut être utilisée pour des
besoins respiratoires, pharmaceutiques ou médicaux, ni dans des
installations de production où l’air est en contact direct avec des
produits alimentaires, à moins de prévoir un traitement supplémentaire
adéquat.
L’air aspiré par le compresseur doit être totalement exempt de poussières,
vapeurs de toute nature, gaz explosifs ou inflammables, solvants ou
peintures pulvérisées et fumées toxiques de tous types.
L’utilisation de l’air comprimé dans les différentes applications prévues
(gonflage, outils pneumatiques, peinture, lavage à l’aide uniquement de
détergents à base d’eau, etc.) comporte la connaissance et le respect des
normes spécifiques en vigueur.
En cas d’utilisation des commandes à distance, apposer sur la
machine le pictogramme signalant le caractère dangereux des mises
en service télécommandées.
Ne mettre la machine en marche qu’après avoir vérifié que tous les panneaux
de protection sont installés correctement et qu’aucune personne n’est
atteinte, ni directement ni indirectement, par des jets d’air en provenance
de canalisations mises sous pression sans préavis.
Il y a lieu de rappeler que la machine est entièrement automatisée et qu’elle
réalise de manière autonome les différents cycles de fonctionnement selon
les paramètres affichés et les exigences de l’utilisateur.
Au terme de l’utilisation, après l’arrêt normal de la machine, l’on conseille
de couper la tension vers le panneau général.
Tout changement de destination de la machine est à considérer comme une
CHAP. 5 P. 15
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F
Normes de sécurité
utilisation abusive de celle-ci. Le Constructeur n’est pas tenu responsable
des éventuels endommagements subis par des personnes ou des choses
à cause d’une telle démarche.
5.2
Normes de sécurité pour les interventions
d’entretien
Les interventions d’entretien périodique peuvent être exécutées par
l’utilisateur en respectant les prescriptions contenues dans le présent
manuel.
Seule l’utilisation des pièces détachées d’origine garantit un
fonctionnement sûr et fiable dans le temps de la machine.
En ce qui concerne les interventions qui peuvent être exécutées par
l’utilisateur, se reporter au chapitre 9.
Les interventions d’entretien ponctuel doivent être exécutées par le
personnel spécialisé des Centres après-vente agréés.
Avant de procéder à toute intervention ou de déposer des protections,
la machine doit être mise hors tension, exempte de pressurisation
et refroidie.
Une fois la machine hors tension, il faut bloquer l’interrupteur
général, afin d’éviter toute mise en tension accidentelle pendant les
interventions sur le compresseur. Fermer le clapet d’arrêt situé entre
le compresseur et la ligne de distribution.
La machine est exempte de pressurisation lorsque le manomètre MPI
intégré indique l’absence de pression.
Aucune modification des circuits électriques, pneumatiques, oléodynamiques
et/ou de leurs réglages, n’est admise à l’intérieur de la machine.
En particulier, ne pas modifier les valeurs maximum de pression de
fonctionnement et les réglages des clapets de la machine, notamment
des clapets de sûreté.
Ne pas nettoyer les composants de la machine au moyen de solvants,
liquides inflammables ou toxiques. Utiliser uniquement des détergents
alcalins, en évitant tout contact avec le moteur et les composants
électriques/électroniques.
Ne pas exécuter de soudures ou d’usinages mécaniques sur les réservoirs.
En cas de défauts ou de corrosion, il faut impérativement remplacer le
réservoir concerné, car il s’agit de composants sujets à des normes de
sécurité spécifiques.
A la fin de toute intervention, reposer soigneusement les protections et
prendre les mêmes précautions que celle adoptées lors de la première
mise en service.
L’on rappelle que la mise au rebut des huiles usées, de l’eau de
condensation et de tous les filtres de la machine doit s’effectuer dans
le respect des normes locales, car il s’agit de produits polluants.
Un entretien programmé correct est le gage d’un fonctionnement efficace de
la machine et du maintien des conditions de sécurité pour l’utilisateur.
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Manutention et installation
F
6
Movimentazione ed
installazione
6.1
Préconisations de manutention
Pour la manutention du compresseur, l’on conseille d’utiliser un chariot
élévateur muni de fourches, qui doivent être positionnées à l’intérieur des
pieds d’appui du bâti de la machine (figure 19).
Fig. 19
Au choix, en cas de petits déplacements, l’on peut utiliser un transpalettes,
en veillant à éviter toute contrainte anormale de la structure métallique (figure
20).
Fig. 20
En cas de manutention du compresseur au moyen d’un appareil de levage,
il faut éviter d’exercer des forces sur les côtés de la machine, afin de ne
pas endommager le carter et la centrale de commande; veiller à ce que la
charge soit répartie correctement.
Ne pas transporter les réservoirs sous pression, même s’ils ont une
petite capacité.
CHAP. 6 P. 17
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F
Manutention et installation
6.2
Conditions ambiantes requises pour
l’installation
Remarques générales
Pour une évaluation optimale de l’aptitude du local destiné à accueillir le
compresseur, il est recommandé de confier l’installation de la machine
au personnel spécialisé des Centres agréés.
Les machines ont été conçues pour assurer une installation rapide
et n’exigent pas de fondations. Le compresseur doit être placé sur un
plancher horizontal, en position stable, en veillant à ce que son poids soit
correctement réparti entre les appuis.
Ci-après sont énumérées les conditions ambiantes constituant les limites
de fonctionnement du compresseur:
- Altitude maximum s.m. du lieu d’installation: .................................1000 m
- Température ambiante minimum: .....................................................+5° C
- Température ambiante maximum: .................................................+40° C
Il y a lieu de rappeler que les performances de la machine indiquées
dans le présent manuel ne sont garanties qu’en cas d’installation dans
des lieux situés à une altitude inférieure à la limite de fonctionnement
indiquée.
En cas de conditions ambiantes particulières, contacter le Bureau
Technique du Constructeur.
Installation à l’extérieur
Les figures 21, 22, 23 en illustrent un exemple d’installation à l’extérieur.
Max. 5000
Fig. 21
Min. 2200
600
Les cotes sont exprimées en millimètres.
7,5-20 hp
CHAP. 6 P. 18
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Manutention et installation
F
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 22
600
Les cotes sont exprimées en millimètres.
25-40 hp
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 23
600
Les cotes sont exprimées en millimètres.
50-75 hp
Le compresseur ne doit pas être exposé aux agents atmosphériques. Prévoir
une protection adéquate en cas d’installation à l’extérieur. Respecter une
distance minimum de 0,6 m des murs du bâtiment.
Installation à l’intérieur
La machine n’est pas apte à fonctionner dans des milieux classés “à
risque d’explosion”.
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F
Manutention et installation
L’air aspiré par le compresseur doit être totalement exempt de
poussières, vapeurs de toute nature, gaz explosifs ou inflammables,
solvants ou peintures pulvérisées et fumées toxiques de tous types. En
cas de milieux critiques (présence de poussière de céramique, marbre,
ciment, etc.), remplacer les filtres plus souvent que ce qui est prescrit
(notamment le filtre à air).
Les dimensions du local destiné à accueillir la machine ainsi que les
dispositifs de ventilation doivent être en mesure de garantir, à plein régime,
le maintien de la température ambiante dans les limites prescrites.
En l’absence d’une ouverture adéquate pour l’évacuation de l’air
chaud, il convient d’installer un ou plusieurs aspirateurs. L’on conseille
d’installer lesdits aspirateurs à la hauteur maximum admise par la
configuration du local.
Fig. 24
7,5-20 hp
Fig. 25
25-75 hp
Les éventuelles canalisations installées pour l’utilisation de l’air de
refroidissement de la machine pour le chauffage ambiant, doivent être
dimensionnées de manière à ce que la vitesse de l’air ne dépasse pas 3 m/s
et que les conduits ne présentent pas une longueur supérieure à 6 m. Le cas
échéant, installer un ventilateur auxiliaire dans le conduit de l’air chaud.
Dans tous les cas, après l’installation des canalisations de l’air chaud,
il est nécessaire de vérifier que l’éventuelle contre-pression, mesurée
CHAP. 6 P. 20
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23/09/2002, 11.01

Manutention et installation
F
à la sortie de l’air chaud par le compresseur, ne dépasse pas 5-6 mm
de colonne d’eau.
A tire indicatif, l’on peut prendre en compte une section du conduit égale
à celle de la grille de sortie de l’air chaud depuis le compresseur (réf FU ,
figures 8, 9, 11, 13).
Dans l’impossibilité de garantir la température minimum requise, procéder
au chauffage du local.
Respecter les distances minimum des parois du local, indiquées dans la
figure 26.
600
Fig. 26
600
600
Les cotes sont exprimées en
millimètres.
L’emplacement du compresseur à l’intérieur du local doit être tel à permettre
une inspection aisée. Au cas où le compresseur serait installé à l’intérieur
du lieu de travail, respecter une distance de sécurité convenable en fonction
de la typologie des usinages exécutés, afin d’éviter tout risque pour les
personnes ou toute détérioration de la machine dus aux produits utilisés.
Fig. 27
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F
Manutention et installation
Le compresseur ne doit pas être installé dans une niche ne permettant pas
une ventilation correcte; le flux d’air chaud ne doit rencontrer aucun obstacle
et son recyclage doit être empêché (figure 27).
6.3
Branchement pneumatique
Lors du branchement du compresseur au réservoir ou à la ligne de distribution,
l’on conseille d’interposer un tuyau flexible présentant des dimensions et des
caractéristiques appropriées (pression et température), relié au manchon
MA (réf. figure 4). Tous les tuyaux contenant de l’air comprimé doivent être
en parfait état et ancrés correctement.
En particulier, les tuyaux flexibles, s’ils ne sont pas branchés
correctement, peuvent provoquer de graves endommagements du fait
de leurs mouvements désordonnés. Avant de les mettre sous pression,
s’assurer que leurs extrémités soient parfaitement ancrées.
La sortie de l’eau de condensation doit être branchée à un circuit
d’accumulation par l’intermédiaire d’une canalisation appropriée, selon
les normes locales en vigueur en matière d’évacuation des substances
polluantes.
6.4
Branchement électrique
L’équipement électrique d’alimentation doit comporter un interrupteur
général faisant office de sectionneur de ligne, verrouillable, muni de
fusibles ou d’une protection magnétothermique d’une capacité adaptée
aux caractéristiques de la machine, ainsi qu’un dispositif empêchant les
contacts accidentels pour la protection du personnel.
Le réglage des dispositifs de protection et le dimensionnement du sectionneur
de ligne doivent être conformes aux prescriptions figurant dans les tableaux
du paragraphe 4.4.
L’interrupteur doit être situé à proximité de la machine, en respectant
scrupuleusement les normes spécifiques en matière de prévention des
accidents.
Les câbles d’alimentation doivent présenter une section adaptée à l’absorption
de courant (Cf. tableaux du paragraphe 4.4).
Les circuits électriques doivent être réalisés selon les règles de l’art par un
électricien qualifié, qui vérifiera le fonctionnement correct du système de
mise à la terre.
Le câble d’alimentation doit être bloqué dans le presse-câble spécialement
prévu à cet effet et le panneau électrique doit être soigneusement fermé,
afin de réaliser la protection IP44 prescrite.
Ne pas brancher la machine à des prises non homologuées ou
dépourvues d’un câble de mise à la terre dont le fonctionnement
correct ait été vérifié.
CHAP. 6 P. 22
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Manutention et installation
F
Le serrage correct des câbles électriques des différents composants doit
être vérifié périodiquement par un personnel qualifié.
Dans le chapitre 13 vous trouverez les schémas électriques fonctionnel et
topographique des circuits auxiliaires et de puissance. Ces mêmes schémas
sont reproduits à l’intérieur de l’armoire électrique de la machine.
6.5
Configuration pour la commande à
distance
Le présent paragraphe décrit les modalités de configuration du
compresseur pour en commander le démarrage et l’arrêt en mode à
distance ; en alternative, il est possible de gérer le mode de marche
(à pleine charge/à vide) ou les deux fonctions par l’intermédiaire
d’une logique de commande extérieure.
Les opérations décrites ci-après doivent être exécutées par un électricien
qualifié.
Pour configurer la commande à distance du compresseur, il faut tout
d’abord modifier le câblage de la centrale électronique, en retirant
le cavalier présent sur le connecteur femelle qui s’engage dans le
connecteur mâle X01 de la centrale, entre les terminaux C+ et C5.
Suivant qu’on souhaite commander la seule fonction mise sous/
hors tension et/ou celle de la modalité de marche, il est nécessaire
d’installer un ou deux interrupteurs, en procédant comme décrit ciaprès.
Commande à distance ON/OFF
(voir le paragraphe 7.4.2.3 - Type de commande à distance)
L’interrupteur doit être branché au connecteur X01 (ENTREES numériques)
en regard des terminaux suivants:
C+ terminal commun ENTREES numériques
C5 terminal ENTREE numérique commande à distance
Commande à distance PLEINE CHARGE/VIDE
(voir le paragraphe 7.4.2.3 - Type de commande à distance)
L’interrupteur doit être branché au connecteur X01 (ENTREES numériques)
en regard des terminaux suivants:
C+ terminal commun ENTREES numériques
C5 terminal ENTREE numérique commande à distance
Commande à distance ON/OFF - CHARGE/VIDE
(voir le paragraphe 7.4.2.3 - Type de commande à distance)
Cette configuration exige l’utilisation de deux interrupteurs.
CHAP. 6 P. 23
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F
Manutention et installation
Les interrupteurs doivent être branchés au connecteur X01 (ENTREES
numériques) en regard des terminaux suivants:
INTERRUPTEUR DE MISE SOUS/HORS TENSION
C+ terminal commun ENTREES numériques
C5 terminal ENTREE numérique commande à distance
INTERRUPTEUR DE MISE EN MARCHE EN CHARGE /A VIDE
C+ terminal commun ENTREES numériques
C6 terminal ENTREE numérique commande à distance
La modification du câblage doit être suivie de la configuration de la
commande à distance, comme décrit dans le paragraphe 7.4.2.3
CHAP. 6 P. 24
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Mise en service et fonctionnement
F
7
Avvio e funzionamento
7.1
Contrôles à effectuer avant la mise en service
N.B.: L’installation ainsi que les branchements électriques et
pneumatiques sont à la charge de l’acquéreur.
La première mise en service de la machine doit être impérativement
confiée à un personnel qualifié, qui doit procéder aux différents
contrôles en respectant les prescriptions ci-contenues.
Chaque machine est soigneusement testée en usine avant son expédition.
L’on conseille toutefois de contrôler le compresseur surtout pendant
ses premières heures de fonctionnement, afin de détecter d’éventuelles
anomalies.
Respecter toutes les prescriptions en matière d’installation (Cf. chapitres
5 et 6)
Eloigner tous les matériels et les équipements utilisés pour l’emballage
de la machine
Connecter le compresseur au conduit de distribution, en respectant les
prescriptions illustrées aux paragraphes 6.2 et 6.3
Vérifier le niveau de l’huile dans le réservoir (Cf. paragraphe 10.5). Si
le niveau est trop bas, faire l’appoint en utilisant une huile lubrifiante
présentant les caractéristiques prescrites
Contrôler que les caractéristiques figurant sur la plaquette d’identification
du compresseur correspondent bien aux caractéristiques effectives de
l’équipement électrique. Une variation de tension de +/- 10% par rapport à
la valeur nominale est admise
Brancher la machine à l’équipement électrique (Cf. paragraphe 6.4).
Lors du branchement électrique il faut impérativement respecter
CHAP. 7 P. 25
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F
Mise en service et fonctionnement
Fig. 28
la séquence correcte des phases
de tension, car celle-ci détermine
les sens de rotation qui doit être
conforme au sens indiqué par
l’étiquette adhésive apposée sur le
groupe de pompe (figure 28).
Il y a lieu de rappeler que quelques
secondes à peine de rotation erronée
peuvent provoquer des dommages
très graves.
Le panneau électrique comporte un
appareil de contrôle de la séquence
des phases empêchant d’éventuelles
erreurs.
A ce point, la machine est prête à fonctionner.
Avant de procéder à la mise en service de la machine, l’on conseille
tout de même au Client de lire le paragraphe suivant et le chapitre
10 concernant l’entretien, afin d’acquérir une connaissance plus
approfondie de la machine.
7.2
Le panneau de commande”mc 2 ”
Le compresseur est équipé d’un “panneau de commande” (réf . PC figure
7, 9, 11 13) pour le réglage et le monitorage des conditions de fonctionnement
de la machine. Tous les paramètres de fonctionnement sont introduits par
le Constructeur pendant la phase d’”essai” et sont vérifiés durant plusieurs
heures de fonctionnement dans des conditions diverses.
Le système de commande électronique comporte de multiples fonctions:
Fonctionnement entièrement automatique du compresseur
Lecture en temps réel des paramètres de fonctionnement
Possibilité de personnaliser les paramètres de fonctionnement
Programmation du fonctionnement du compresseur chaque jour ou
chaque semaine
Programmation et signalisation des opérations d’entretien périodique
prescrites par le Constructeur
Autoprotection de la machine avec des signalisations de pré-alarme en
cas d’éventuelles anomalies et d’arrêt automatique en cas de pannes
graves
Commande et contrôle à distance de la machine
Possibilité de connexion du compresseur, par interface CAN-BUS (en option),
CHAP. 7 P. 26
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23/09/2002, 11.01

Mise en service et fonctionnement
F
à d’autres compresseurs semblables pour une gestion intégrée de la batterie
de machines
Possibilité de monitorage à distance du compresseur au moyen d’un
ordinateur personnel et d’un logiciel dédié (en option)
Le panneau comporte deux sections:
centrale de commande “mc 2 ” du compresseur
bouton d’arrêt d’urgence
7.2.1
Centrale de commande “mc 2 ”
La façade de la centrale “mc 2 ” comprend:
clavier de commande et de programmation du compresseur
LED de signalisation / réglage
ecran LCD rétro-éclairé
Fig. 29
Clavier de commande et de programmation
K1 touche de START (met le compresseur en marche)
Permet le démarrage de la machine; si la commande à distance ou la
programmation (journalière/hebdomadaire) sont habilitées, la touche
permet d’activer le fonctionnement du compresseur (commande prioritaire
depuis le clavier); en cas d’alarme, l’actionnement de cette touche est
inefficace.
K2 touche de STOP (arrête le compresseur)
Permet l’arrêt temporisé de la machine; si la commande à distance ou la
programmation (journalière/hebdomadaire) sont habilitées, la touche permet
de désactiver le fonctionnement du compresseur (commande prioritaire);
CHAP. 7 P. 27
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23/09/2002, 11.01

F
Mise en service et fonctionnement
elle n’agit pas en cas d’urgence.
RESET
K3 touche de RESET
Permet de mettre les signaux d’anomalie du compresseur à zéro, après
avoir éliminé les causes qui les ont provoqués. Les anomalies ne pouvant
être affichées que dans la page vidéo principale, la touche RESET est
efficace uniquement lors de cet affichage.
Pendant les opérations de modification des paramètres, la touche RESET
permet de rétablir la valeur de consigne programmée par le fabricant
(implicite) pour le type de compresseur sélectionné
ESC
K4 Touche ESC
Permet de retourner au menu précédent (niveau précédent) ou d’annuler
les modifications en cours.
Si l’on maintient cette touche appuyée, la centrale retourne à la page
vidéo principale.
Si le rétro-éclairage de l’écran est éteint, le premier actionnement de la
touche le réactivera, sans remplir aucune autre fonction
K5 Touche flèche HAUT
Permet de faire défiler les rubriques du menu vers le haut ;
pendant le réglage des paramètres à choix multiple, elle permet de
sélectionner une des options disponibles.
Si le rétro-éclairage de l’écran est éteint, le premier actionnement de la
touche le réactivera, sans remplir aucune autre fonction
K4
K5
K6
K7
K8
Fig. 30
K9
L5
K1
K2
L1
L3
L2
K3
L4
K6 Touche flèche BAS
Permet de faire défiler les rubriques du menu vers le bas;
pendant le réglage des paramètres à choix multiple, elle permet de
sélectionner une des options disponibles.
Si le rétro-éclairage de l’écran est éteint, le premier actionnement de la
touche le réactivera, sans remplir aucune autre fonction
CHAP. 7 P. 28
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Mise en service et fonctionnement
F
+
K7 Touche PLUS
Permet d’accroître la valeur du paramètre pendant sa modification.
A partir de la page vidéo principale, elle permet d’accéder aux informations
complémentaires et de les faire défiler.
Si le rétro-éclairage de l’écran est éteint, le premier actionnement de la
touche le réactivera, sans remplir aucune autre fonction
-
K8 Touche MOINS
Permet de décroître la valeur du paramètre pendant sa modification.
A partir de la page vidéo principale, elle permet d’accéder aux informations
complémentaires et de les faire défiler.
Si le rétro-éclairage de l’écran est éteint, le premier actionnement de la
touche le réactivera, sans remplir aucune autre fonction
K9 Touche ENTER / VALIDATION
Permet d’accéder au menu affiché (niveau suivant).
A partir de la page vidéo principale, elle permet d’accéder à l’arbre
des menus.
Pendant la modification d’un paramètre, elle permet de valider la valeur
ou la sélection effectuée.
Si le rétro-éclairage de l’écran est éteint, le premier actionnement de la
touche le réactivera, sans remplir aucune autre fonction
LED de signalisation / réglage
L1 LED de présence tension (jaune)
Elle doit toujours être allumée lorsque le compresseur est sous tension
L2 LED de signalisation d’avertissement (jaune)
Son allumage indique la présence de conditions critiques ou d’une anomalie
de moindre importance, qui n’entraîne pas le blocage du compresseur;
cette signalisation peut indiquer la nécessité d’exécuter une intervention
d’entretien ou bien des conditions anormales de fonctionnement. L’allumage
de cette LED est toujours accompagné d’un message descriptif affiché
dans la page vidéo principale
L3 LED de signalisation d’avertissement (rouge)
Son allumage (LED fixe) indique que le compresseur est bloqué à cause
d’une grave anomalie ; le type d’anomalie est décrit par un message affiché
dans la page vidéo principale. Une fois l’anomalie éliminée, la LED se
met à clignoter, indiquant ainsi à l’opérateur qu’il peut procéder à la mise
à zéro par la touche RESET
L4 LED AUTORESTART (rouge)
Cette LED s’allume lorsque la fonction AUTORESTART est habilitée.
Lors du redémarrage automatique suite à une coupure de la tension
CHAP. 7 P. 29
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F
Mise en service et fonctionnement
d’alimentation (fonction AUTORESTART habilitée), la LED clignote pour
signaler que le compresseur s’apprête à redémarrer.
L’écran affiche le compte à rebours de redémarrage
L5 LED fonctions REMOTE / PROGRAM activées (rouge)
Cette LED s’allume lorsque la fonction commande à distance ou l’une des
fonctions programmation (journalière/hebdomadaire) sont habilitées.
Si le compresseur est installé en batterie avec d’autres compresseurs
semblables et que la communication par CAN-BUS est habilitée, la LED
L5 remplit d’autres fonctions; pour les détails, se reporter au chapitre 8
“Compresseurs en batterie”
Ecran
DI Ecran multifonctions
Ecran LCD rétro-éclairé à quatre lignes de vingt caractères chacune : il
affiche les conditions opérationnelles du compresseur et permet d’exécuter
toutes les opérations de programmation et de commande
7.2.2
Bouton d’arrêt d’urgence
PE
Fig. 31
Le bouton rouge PE d’ARRET D’URGENCE (réf. figure 31) entraîne
l’arrêt immédiat de la machine. Son utilisation doit être limitée à des
conditions considérées comme dangereuses pour les opérateurs ou
la machine elle-même (Cf. paragraphe suivant, ARRET d’URGENCE du
compresseur).
7.3
Mise en marche et arrêt du compresseur
DEMARRAGE du compresseur
CHAP. 7 P. 30
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Mise en service et fonctionnement
F
Dès la mise sous tension de la machine (alimentation), la centrale lance la
routine initiale et se prépare pour la commande du compresseur.
Selon cette routine, lorsque la LED LP est allumée de manière fixe, l’écran
DI affiche la page vidéo suivante:
1
Version logiciel: 1.0.0.1
S/N: 000-00-01-00001
Cette page vidéo indique:
LIGNE 1 nom du compresseur
LIGNE 2 /
LIGNE 3 version du logiciel, laquelle peut différer de celle indiquée
LIGNE 4 numéro de série de la centrale, différent pour chaque
machine
Après quelques secondes, l’écran affiche la page vidéo principale:
2
Pression XX.X bar
Température XXX °C
Prêt à démarrer
10:40 JEU 25/05/2001
Cette page vidéo indique:
LIGNE 1 indication de la pression de réseau
LIGNE 2 indication de la température de compression du mélange
air-huile
LIGNE 3 messages concernant les conditions opérationnelles
LIGNE 4 date/heure, informations, message de changement de
langue (visible uniquement machine à l’arrêt, en conditions
“Prêt à démarrer”)
Pour changer de langue, utiliser les touches K5 et K6
Si le compresseur est en marche, les LIGNES 1 et 2 montrent toujours les
informations décrites ci-dessus.
Les signalisations particulières (messages d’erreur), les informations
complémentaires ou les informations du menu de gestion sont
affichées sur les LIGNES 3 et 4.
Si la LIGNE 3 affiche le message “Prêt à démarrer”, le compresseur est
disponible pour la mise sous tension.
Le démarrage du compresseur s’effectue en appuyant sur la touche
verte K1-START.
A ce point, le compresseur peut:
CHAP. 7 P. 31
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F
Mise en service et fonctionnement
a) démarrer, en affichant les messages relatifs aux phases de mise sous
tension et de fonctionnement
b) se préparer pour le démarrage, en affichant le message suivant
3
Attente dép.autom.
heure/date
Dans ce cas, la pression de réseau est supérieure à la valeur minimum de
seuil programmée; le compresseur démarrera automatiquement dès qu’il y
aura une demande d’air depuis le réseau
c) se préparer pour le démarrage, en affichant le message suivant
4
5
Attente comm.dist.
heure/date
Dans ce cas, la fonction commande à distance a été habilitée (voir
paragraphe 7.4.2.3).
Le compresseur démarrera dès qu’il recevra la commande à distance
d) se préparer pour le démarrage, en affichant le message suivant
Attente comm.progr.
heure/date
Dans ce cas, la fonction programmation journalière ou hebdomadaire a
été habilitée et l’on est dans une phase de programmation OFF (voir
paragraphe 7.4.2.6).
Le compresseur démarrera dès qu’on passera à une phase programmation
ON.
Si le compresseur ne démarre pas et qu’il ne rentre pas l’un des cas
énumérés ci-dessus, se reporter au chapitre 9.
Lors du démarrage de la machine sont activés dans l’ordre les contacteurs
LIGNE - ETOILE - TRIANGLE
6-7
8-9
Départ
heure/date
et l’un des deux messages sera affiché
Marche en charge
heure/date
Départ
heure/date
Marche à vide
heure/date
Lorsque l’écran indique “Marche en charge”, le clapet d’aspiration est ouvert
et la machine fonctionne à pleine charge (elle produit le débit nominal d’air
comprimé).
Pendant le fonctionnement, la pression de refoulement augmente
CHAP. 7 P. 32
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Mise en service et fonctionnement
F
progressivement. Une fois que la valeur de seuil préétablie de la
pression maximum de ligne a été atteinte, le système de commande met
le compresseur en marche à vide en fermant la soupape d’admission
(“Marche vide”). Lorsque la pression descend au-dessous de la valeur de
seuil minimum, la soupape d’admission s’ouvre de nouveau et la machine
se remet à fonctionner à pleine charge.
Deux cas peuvent se présenter pendant le fonctionnement à vide:
a) Réglage du fonctionnement AUTOMATIQUE
(voir paragraphe 7.4.2.3):
le compresseur affiche ce message, suivi d’un compte à rebours.
10
11
Marche à vide
heure/date 04m 59 s
Au terme du compte à rebours, le compresseur s’éteint, en se mettant en
mode “Attente dép. autom.”, prêt à redémarrer en cas de demande d’air
Attente dép.autom.
heure/date
b) Réglage du fonctionnement CONTINU
(voir paragraphe 7.4.2.3):
le compresseur affiche le message “Marche à vide”, la machine ne s’arrête
jamais et demeure toujours prête à reprendre à tout moment la production
d’air comprimé, dès qu’elle en reçoit la demande.
12
Marche à vide
heure/date
ARRET du compresseur
La machine est munie d’une temporisation qui intervient aussi bien pendant
la phase d’arrêt que pendant celle de redémarrage.
Pour arrêter le compresseur, appuyer sur la touche rouge K2-STOP.
Le compresseur ne s’arrête pas immédiatement, mais met en place une
série d’opérations d’arrêt machine selon les conditions de fonctionnement
lors de la commande de STOP.
Si, lors du STOP, le compresseur fonctionnait à pleine charge, la centrale
de commande mettra la machine en mode marche à vide.
L’écran DI affiche ce compte à rebours, au terme duquel le moteur
s’arrête.
13
Arrêt en XXX sec.
heure/date
CHAP. 7 P. 33
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23/09/2002, 11.01

F
Mise en service et fonctionnement
A ce point, l’écran affiche cette temporisation supplémentaire:
14
15
Evacuation en XXX sec.
heure/date
pendant cette phase, le compresseur décharge la pression présente à
l’intérieur du réservoir séparateur, en se préparant pour le redémarrage
ultérieur.
Si la touche K1-START est de nouveau actionnée avant que le délai
programmé ne se soit écoulé, l’écran DI affichera une nouvelle
temporisation indiquant le temps résiduel jusqu’au redémarrage
du compresseur.
Départ en XXX sec.
heure/date
Cette fonction empêche le redémarrage du compresseur sous pression, en
évitant une surcharge contraignante pour le moteur électrique.
ARRET D’URGENCE du compresseur
En appuyant sur le bouton rouge PE d’ARRET d’URGENCE, l’on interrompt
immédiatement le fonctionnement du compresseur, en empêchant ainsi
une condition jugée dangereuse.
Le bouton d’urgence est également intercepté par le contrôleur, lequel
affichera le message suivant, avec la LED 3 allumée.
16
RESET
ARRET D’URGENCE
blocage compresseur
Pour le rétablissement, relâcher le blocage du bouton d’URGENCE et
appuyer sur la touche K3 de RESET.
7.4
Configuration des paramètres - arbre des
menus
La configuration de la machine est effectuée en usine pendant la phase
d’essai; le Constructeur autorise toutefois l’utilisateur final à modifier certains
paramètres de fonctionnement, afin d’optimiser les performances de la
machine en fonction de l’utilisation à laquelle elle est destinée.
Les autres éventuelles modifications des paramètres opérationnels ne
sont pas accessibles au Client, mais elles peuvent être effectuées par le
personnel qualifié des Centres après-vente agréés.
La page vidéo principale se présente comme suit:
LIGNE 1 pression de réseau
LIGNE 2 température de compression du mélange air-huile
LIGNE 3 messages concernant les conditions opérationnelles
LIGNE 4 date/heure, informations, message de changement de langue
CHAP. 7 P. 34
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Mise en service et fonctionnement
F
(visible uniquement machine à l’arrêt, en conditions “Prêt à
démarrer”)
17
Pression XX.X bar
Température XXX °C
Prêt à démarrer
10:40 JEU 25/05/2001
Pour changer de langue, utiliser les touches K5 et K6
60 secondes après l’actionnement de la dernière touche, l’écran se met en
mode de faible luminosité.
Dès le premier actionnement d’une touche (sauf les touches de commande
K1-START, K2-STOP, K3-RESET), l’écran se remet en mode de luminosité
élevée, tandis que les actionnements suivants produisent les fonctions
associées.
+ -
ESC
A partir de la page vidéo principale, il est possible d’accéder :
a) aux INFORMATIONS COMPLEMENTAIRES
à l’aide des touches K7 (PLUS) et K8 (MOINS).
Ce menu présente les informations les plus utiles, rapidement accessibles
sans qu’il soit nécessaire d’entrer dans l’arbre des menus ; le retour à
la page vidéo principale s’effectue en actionnant la touche K4-ESC ou
automatiquement au bout de 60 secondes
b) à l’ARBRE DES MENUS
à l’aide de la touche K9 (ENTER)
Ce menu permet d’accéder à toutes les fonctions commande et programmation
du compresseur.
18
Pression XX.X bar
Température XXX °C
Prêt à démarrer
10:40 JEU 25/05/2001
ESC
ESC
+ -
INFORMATIONS
COMPLEMENTAIRES
ARBRE DES
MENUS
7.4.1 7.4.2
CHAP. 7 P. 35
VISS2001-FRA-File 7.indd 35
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F
Mise en service et fonctionnement
7.4.1
ESC
Menu informations complémentaires
Il présente les informations les plus utilisées et est représenté ci-après.
Ce menu est également accessible lorsque le compresseur est
en marche.
Si aucune touche n’est actionnée, au bout de 60 secondes l’écran
retourne automatiquement à la page vidéo principale.
De n’importe quel point du menu, il est possible de retourner à la page vidéo
principale, en maintenant la touche K4-ESC appuyée.
ESC
Pression
XX.X bar
Température XXX °C
Prêt à démarrer
heure/date
+ -
PAGE VIDEO
PRINCIPALE
Menu 1
Pression fonctionn.
Max:
ESC
Pression fonctionn.
Min:
ESC
8.0 ba
7.0 bar
Mode de fonctionn.
Etat: AUTOMATIQUE
ESC
Type de contrôle
Contrôle :
ESC
+ -
+ -
+ -
LOCAL
+ -
Fonction AUTORESTART
Etat:
OFF
ESC
+ -
Indique la pression maximum de
fonctionnement du compresseur.
(voir paragraphe 7.4.2.5)
Indique la pression minimum de
fonctionnement du compresseur.
(voir paragraphe 7.4.2.5)
Indique le réglage du modo de
fonctionnement:
AUTOMATIQUE / CONTINU
(voir paragraphe 7.4.2.3)
Indique le réglage du type de
commande:
LOCAL / DISTANT / PROGRAMME
(voir paragraphe 7.4.2.3)
Indique l’état de la fonction
AUTORESTART (redémarrage
automatique après une coupure de
tension)
(voir paragraphe 7.4.2.3)
Temps de fonctionn.
total: XXXX h.
+ -
continue à page 37
Indique les heures totales de
fonctionnement du compresseur
(voir paragraphe 7.4.2.2)
CHAP. 7 P. 36
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Mise en service et fonctionnement
F
Menu 1
ESC
Temps de fonctionn.
en charge: XXXX h.
ESC
Temps entretien
huile:
suite de page 36
+ -
+ -
XXXX h
Indique les heures de fonctionnement
en marche à pleine charge du compresseur
(voir paragraphe 7.4.2.2)
Indique le temps résiduel jusqu’à la
première intervention d’entretien; les
autres éventuelles opérations à exécuter
dans les 100 heures qui suivent la
première intervention sont affichées de
manière cyclique. intervention entretien
(voir paragraphe 7.4.2.2)
CHAP. 7 P. 37
VISS2001-FRA-File 7.indd 37
23/09/2002, 11.01

F
Mise en service et fonctionnement
7.4.2
Arbre des menus (commande et programmation)
Pression
XX.X bar
Température XXX °C
Prêt à démarrer
date-heure
PAGE
VIDEOPRINCIPALE
ESC
>ENTRETIEN <
...
(voir paragraphe 7.4.2.2)
ESC
>PARAM.GENERAUX <
...
(voir paragraphe 7.4.2.3)
ESC
Menu 2
>PARAM. RESEAU <
...
ESC
>PARAM.OPERATIFS <
...
(voir paragraphe 7.4.2.4)
visible uniquement en cas
d’installation de l’interface
CAN-BUS
(voir paragraphe 7.4.2.5)
ESC
PROGRAMMATION <
...
(voir paragraphe 7.4.2.6)
ESC
>DIAGNOSTIC <
...
(voir paragraphe 7.4.2.7)
ESC
>PASSWORD <
...
(voir paragraphe 7.4.2.1)
ESC
>INFORMATIONS <
...
(voir paragraphe 7.4.2.8)
CHAP. 7 P. 38
VISS2001-FRA-File 7.indd 38
23/09/2002, 11.01

Mise en service et fonctionnement
F
Ce menu structuré permet d’exécuter toutes les opérations de commande
et programmation du compresseur.
Les sélections et les réglages effectués dans les différents menus
peuvent être:
VALIDES
en actionnant la touche K9-ENTER
ESC
ANNULES
en actionnant la touche K4-ESC
OPERATION
EXECUTEE
OPERATION
ANNULEE
RESET
Chaque fois qu’on modifie un paramètre, il est possible de rétablir la valeur
de consigne programmée par le fabricant (implicite) pour le compresseur
sélectionné, en actionnant la touche K3-RESET.
7.4.2.1
Menu PASSWORD
Permet d’introduire un mot de passe pour activer des fonctions particulières
(par exemple, AUTORESTART) ou accéder à des menus protégés.
Pour l’activation de la fonction AUTORESTART, contacter le Service
Clients du Constructeur.
>PASSWORD <
Menu 3
ESC
Inserisci password
+ -
ESC
Inserisci password
xxxx
Pour introduire le mot de passe, utiliser:
les touches K7 et K8 pour modifier le caractère clignotant ; les chiffres et
les lettres sont affichés dans l’ordre
les touches K5 et K6 pour modifier le caractère précédent/suivant
ESC
A ce point, il est possible de valider le mot de passe à l’aide de la touche
K9-ENTER ou de l’annuler à l’aide de la touche K4-ESC
Si aucune autre touche n’est actionnée, le mot de passe introduit “échoit”
après cinq minutes et demande éventuellement à être réintroduit.
7.4.2.2
Menu ENTRETIEN
Ce menu affiche les interventions d’entretien à effectuer dans les plus brefs
délais, la vie utile résiduelle de chaque composant, la nécessité de mettre
les compteurs de vie utile des composants à zéro (si cette fonction est
habilitée) ainsi que les heures de fonctionnement du compresseur.
CHAP. 7 P. 39
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F
Mise en service et fonctionnement
>ENTRETIEN <
A partir des sous-menus, il est possible
de retourner au menu ENTRETIEN, en
actionnant la touche K4 ESC
ESC
>Temps entretien. <
ESC
Temps entretien.
.... xxx h.
>Vie composants <
ESC
Temps résiduel pour
filtre air: xxx h.
ESC
Temps résiduel pour
filt. huile xxx h.
ESC
Temps résiduel pour
... autres composants
Menu 4
>Rempl. composants<
ESC
Remplac.effectué
filtre air:
OK?
ESC
Valid.remplacement
filtre air OK?
ESC
Remplac.effectué
filtre à huile
OK?
ESC
Valid.remplacement
filtre à huile OK?
ESC
>H.de travail <
Remplac.effectué
...autres composants...
ESC
Valid.remplacement
...autres composants...
ESC
Temps de fonctionn.
total xxxx h.
ESC
Temps de fonctionn.
en charge: xxxx h.
Temps entretien
permet de vérifier quelle est la première intervention d’entretien à effectuer
sur le compresseur ; le menu affiche également les opérations d’entretien
CHAP. 7 P. 40
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23/09/2002, 11.01

Mise en service et fonctionnement
F
à exécuter dans les 100 heures qui suivent cette première intervention.
Ainsi, l’utilisateur peut programmer les opérations d’entretien et décider
éventuellement de remplacer plusieurs composants lors d’une seule
intervention.
Vie composants
indique la vie utile résiduelle de chaque composant sujet à l’entretien
périodique
Remplacement composants
Si cette fonction est habilitée, elle permet de mettre les compteurs de vie
utile des composants à zéro après une opération d’entretien.
Heures de travail
Indique le temps de fonctionnement du compresseur (heures totales de
fonctionnement, heures de fonctionnement à pleine charge)
Le tableau ci-après présente le programme des opérations d’entretien à exécuter.
Solution
Coupon après
les 100
premières
heures
Coupon après
les 1000
premières
heures
Toutes les
1000 heures
Toutes les
2000 heures
Vérification du
filtre à air
Tab. 6
Remplacement
du filtre à air
Vidange d'huile
Remplacement
du filtre à huile
Remplacement
du filtre
déshuileur
Les intervalles d’entretien peuvent différer de ceux indiqués.
En effet, lors de l’installation, le personnel du Centre après-vente procède
à l’évaluation des conditions de fonctionnement du compresseur et à
l’éventuelle modification de la périodicité des interventions.
7.4.2.3
Menu PARAM. GENERAUX
Ce menu permet d’effectuer les paramètres généraux de configuration
de fonctionnement du compresseur, à l’exclusion des paramètres de
fonctionnement (pressions, temporisations).
Langue
Permet de sélectionner la langue utilisée pour les messages
Unités de mesure
Permet de sélectionner les unités de mesure de la pression et de la
température
CHAP. 7 P. 41
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23/09/2002, 11.01

F
Mise en service et fonctionnement
>PARAM.GENERAU <
ESC
A partir des sous-menus, il est possible
de retourner au menu PARAM.
GENERAUX, en actionnant la touche
K4 ESC
>Langue <
ESC
Sélection langue:
√ FRANÇAIS
ESC
Sélection langue:
...AUTRES LANGUES...
>Unité de mesure <
ESC
Unité pression
Unité:
bar
-
+
Unité pression
Unité:
psi
Menu 5
ESC
Unité température
Unité:
Cels.
-
+
Unité pression
Unité:
Fahr.
>Date et heure <
ESC
Régl.date/heure h h:
mm day dd/mm/yyyy
>Réglages écran <
ESC
Contraste
Intensité:
XXX%
+ -
ESC
Eclairage
Luminosité:
ON
XXX%
+ -
Eclairage OFF
ESC Luminosité: XXX% + -
continue à page. 43
CHAP. 7 P. 42
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23/09/2002, 11.01

Mise en service et fonctionnement
F
suite de page. 41
>Mode de fonctionn. <
A partir des sous-menus, il est possible
de retourner au menu PARAM.
GENERAUX, en actionnant la touche
K4 ESC
ESC
Mode de fonctionn.
AUTOMATIQUE
ESC
Mode de fonctionn.
CONTINU
>Contrôle compress. <
ESC
Contrôle compress.
LOCAL
Menu 5
ESC
Contrôle compress.
DISTANT
ESC
Contrôle compress..
PROGRAMME
ESC
Contrôle compress.
RESEAU-CONTINU
ESC
Mode de fonctionn.
RESEAU-PROGRAMME
continue à page. 42
uniquement en cas d’installation du
module de communication CAN-
BUS
CHAP. 7 P. 43
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23/09/2002, 11.02

F
Mise en service et fonctionnement
suite de page. 41
A partir des sous-menus, il est possible
de retourner au menu PARAM.
GENERAUX, en actionnant la touche
ESC
K4
>Type contr.distant <
ESC
Type contr.distant
ON/OFF
Menu 5
ESC
Type contr.distant
CHARGE/VIDE
ESC
Type contr.distant
ON/OFF-CHARGE/VIDE
>Fonc.AUTORESTART<
ESC
AUTORESTART
√ DESACTIVE
ESC
AUTORESTART
√ ACTIVE
+ -
ESC
Date et heure
Permet de programmer la date et l’heure courantes
Pour programmer l’heure et la date, utiliser:
les touches K7 et K8 pour modifier la valeur clignotante
les touches K5 et K6 pour modifier le caractère précédent/suivant
A ce point, il est possible de valider la programmation à l’aide de la touche
K9-ENTER ou de l’annuler à l’aide de la touche K4-ESC.
Réglages écran
Permet de régler les paramètres de l’écran LCD
Mode de fonctionnement
Le mode de fonctionnement du compresseur peut être AUTOMATIQUE ou
CONTINU
AUTOMATIQUE: ce mode doit être utilisé dans la plupart des cas (réglage
CHAP. 7 P. 44
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23/09/2002, 11.02

Mise en service et fonctionnement
F
du fabricant). Dans cette modalité de fonctionnement, la marche à vide est
temporisée ; au terme du comptage, le compresseur s’arrête et se prépare
pour le démarrage automatique suivant (voir aussi le paragraphe 7.3
MISE EN MARCHE du compresseur). Ce mode permet d’économiser de
l’énergie en l’absence de demande d’air comprimé ou en cas de très faible
demande.
CONTINU: ce mode doit être utilisé dans des applications très particulières,
caractérisées par une forte variabilité de la consommation d’air comprimé
ainsi que par une capacité réduite d’accumulation de l’installation. Dans ce
mode, le compresseur se met en marche à vide, sans entraîner l’arrêt du
moteur, et demeure ainsi prêt à débiter immédiatement l’air en fonction de
la demande du réseau. Le système ainsi configuré est très réactif, mais il
présente l’inconvénient d’une consommation accrue d’énergie, due au fait
que le compresseur est toujours en marche (voir aussi le paragraphe 7.3
MISE EN MARCHE du compresseur).
Contrôle compresseur
Ce menu permet de sélectionner le mode de commande du compresseur
parmi les options de commande locale /distant / programme.
Si le compresseur est pourvu d’une interface CAN-BUS, les options de
commande de réseau-continu/réseau-programme sont également
affichées et peuvent être sélectionnées.
La commande du compresseur peut être programmée en mode
LOCAL : il s’agit du mode de base (programmé par le fabricant) qui permet
la commande depuis le clavier
DISTANT: à travers ce mode, le compresseur peut être commandé par
l’intermédiaire d’un interrupteur à distance extérieur. Pour les connexions
électriques, se reporter au sous-menu suivant (voir le paragraphe suivant
“Type de commande à distance”)
PROGRAMME: ce mode active la programmation journalière ou
hebdomadaire établie et habilitée dans le menu PROGRAMMATION (voir
paragraphe 7.4.2.6)
RESEAU-CONTINU : il s’agit du mode pour la commande de la batterie de
compresseurs, sans programme journalier/hebdomadaire
RESEAU-PROGRAMME: il s’agit du mode pour la commande de la batterie
de compresseurs selon le programme journalier/hebdomadaire établi
Type de commande à distance
La commande à distance ne peut être réalisée qu’en modifiant le
câblage du compresseur, comme décrit dans le paragraphe 6.5.
Lorsque la commande du compresseur est en mode DISTANT (voir sousmenu
précédent), il est possible de disposer de trois types de modalités de
CHAP. 7 P. 45
VISS2001-FRA-File 7.indd 45
23/09/2002, 11.02

F
Mise en service et fonctionnement
commande:
ON/OFF: est le mode qui permet de commander la mise sous/hors tension
du compresseur. Il s’agit du mode programmé par le fabricant et de celui
qui est utilisé le plus souvent. Il permet d’exploiter la logique de commande
propre du compresseur, en utilisant le signal de pression qui la machine
mesure localement
CHARGE/VIDE ce mode permet de commander la modalité de marche à
pleine charge et de marche à vide, au moyen d’une logique de commande
extérieure ; dans ce cas, le signal de pression mesuré par le compresseur
est ignoré aux fins de la commande de la modalité de marche (les sécurités
demeurent actives)
ON/OFF - CHARGE/VIDE ce mode permet de commander tant la mise
sous/hors tension du compresseur que la modalité de marche. Dans ce
cas aussi, il est nécessaire d’utiliser une logique de commande extérieure,
étant donné que le signal de pression est ignoré aux fins de la commande
(les sécurités demeurent actives)
Il y a lieu de rappeler que la commande du clavier de la centrale est
toujours prioritaire par rapport à n’importe quelle autre commande à
distance ou à n’importe quel programme ; ainsi, pour que la commande
à distance soit efficace, il est nécessaire d’actionner le bouton START,
en mettant le compresseur en “Attente comm. dist.”. De même, il est
possible d’arrêter le compresseur sans craindre qu’il ne puisse être
ensuite remis en marche à distance en actionnant la touche STOP.
En récapitulant, pour habiliter le fonctionnement avec la commande
à distance, il faut:
1) Apporter les modifications au câblage, en branchant un/deux
interrupteurs, comme décrit dans le paragraphe 6.5
2) Sélectionner la commande A DISTANCE
3) Sélectionner le mode de commande (ON/OFF, CHARGE/VIDE,
ON/OFF -CHARGE/VIDE)
4) Rendre disponible le compresseur à la commande à distance, en
actionnant la touche de START sur la centrale
7.4.2.4
Menu PARAM. RESEAU
Ce menu permet de programmer les paramètres nécessaires au
fonctionnement du compresseur en réseau (en communication avec
d’autres compresseurs semblables)
Se reporter au chapitre 8 “Compresseurs en batterie”.
Le menu n’est visible qu’après la connexion de la centrale avec le module
d’interface CAN-BUS pour la communication entre compresseurs.
ID compresseur
CHAP. 7 P. 46
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Mise en service et fonctionnement
F
Il s’agit du numéro d’identification du compresseur dans une batterie de
machines
>PARAM. RESEAU <
ESC
A partir des sous-menus, il est
possible de retourner au menu
PARAM. RESEAU, en actionnant la
touche K4
ESC
>ID compresseur <
ID compresseur
ESC N. énergies: X + -
>Prefill <
ESC
Prefill
Desactive
Menu 6
ESC
Prefill
Active
>Temps de rotation <
ESC
Temps de rotation
séquence: xxx h.
+ -
>Temps de réaction <
ESC
Temps de réaction
retard ON xxx sec
+ -
ESC
Temps de réaction
retard OFF xxx sec
+ -
uniquement en cas d’installation du module
de communication CAN-BUS
Prefill
Lors de la mise en marche d’une batterie de compresseurs, le circuit de
l’air comprimé déchargé (pression nulle ou très basse), il est généralement
nécessaire d’amener rapidement la pression jusqu’à sa valeur minimum de
fonctionnement. La fonction PREFILL habilitée, le compresseur participe à
l’opération de premier remplissage du circuit, en excluant dans cette phase
CHAP. 7 P. 47
VISS2001-FRA-File 7.indd 47
23/09/2002, 11.02

F
Mise en service et fonctionnement
les fonctions globales de commande.
Les compresseurs concernés par cette opération démarrent rapidement
l’un après l’autre, en évitant néanmoins toute superposition des phases de
démarrage de deux machines ou plus.
Temps de rotation
Il s’agit du temps au bout duquel les priorités de démarrage des compresseurs
sont réattribuées pour assurer une répartition équilibrée de la charge de
travail entre les machines disponibles durant une longe période.
Temps de réaction
T ON Quando il sistema di controllo attiva un compressore per effetto di una
diminuzione della pressione di rete, viene avviato il timer T ON: al termine
di tale conteggio il sistema verifica la pressione di rete per stabilire se è
necessario avviare un altro compressore
T OFF Lorsque le système de commande désactive un compresseur en
raison d’une augmentation de la pression de réseau, le temporisateur T OFF
démarre : au terme de ce comptage, le système vérifie la pression de réseau
pour établir s’il est nécessaire de désactiver un autre compresseur.
7.4.2.5
Menu PARAM. OPERATIFS
>PARAM.OPERATIFS<
ESC
A partir des sous-menus, il est possible
de retourner au menu PARAM.
OPERATIFS, en actionnant la touche
K4 ESC
>Pressions <
ESC
Pression fonctionn.
Max: xxx bar
+ -
Menu 7
ESC
Pression fonctionn.
Min: xxx bar
+ -
>Temporisations <
Temps marche vide
ESC val
xxx min + -
Ce menu permet d’effectuer les réglages de configuration relatifs aux
temporisations et aux pressions de fonctionnement ainsi qu’aux temporisations
qui règlent la marche à vide et l’évacuation de la condensation.
Pressions
PRESSION FONCTION. MAXI: Il s’agit de la pression au-dessus de laquelle
le compresseur se met en marche à vide. Cette valeur est limitée vers le
haut par la pression nominale de la machine.
CHAP. 7 P. 48
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23/09/2002, 11.02

Mise en service et fonctionnement
F
PRESSION FONCTION. MINI: Il s’agit de la pression au-dessous de laquelle
le compresseur reprend à marcher à pleine charge (débit d’air comprimé)
ou redémarre s’il s’était arrêté au terme de la marche à vide (pas de débit
d’air). Cette valeur doit être programmée de manière à ce que la pression
d’alimentation minimum vers les utilisateurs pneumatiques soit garantie,
en tenant compte des pertes de charge de l’installation de distribution. La
valeur de la pression minimum ne peut se rapprocher de celle de la pression
maximum dans une mesure supérieure à ce qui a été programmé par le
fabricant (différentiel minimum).
Temporisations
TEMPS MARCHE VIDE: Ce paramètre définit le temps de maintien en
marche du compresseur à vide, en l’absence de demande d’air par le
réseau pneumatique. Au terme de cette période, le compresseur s’arrête
et se prépare pour un nouveau démarrage dès que la pression de réseau
aura descendu au-dessous de la valeur de seuil minimum.
Ce paramètre n’est efficace que si le mode de fonctionnement est
AUTOMATIQUE (voir paragraphe 7.4.2.3)
L’optimisation de ce paramètre doit être réalisée en fonction de l’évolution
de la consommation d’air du réseau et de sa capacité d’accumulation.
En cas de basse consommation et de non-utilisation du compresseur
durant de longues périodes (moteur à l’arrêt), il est conseillé de réduire
le temps de marche à vide, de manière à consommer le moins d’énergie
possible pendant les phases d’inactivité. Une faible consommation d’air
assurera également un nombre réduit de démarrages automatiques du
compresseur, d’où une économie d’énergie supplémentaire.
En cas de consommation d’air important et/ou très variable, il est
conseillé de prolonger le temps de marche à vide, de manière à
“raccorder” les différentes périodes de marche à plein régime entre
celles de marche à vide. Cela permet d’éviter l’arrêt du compresseur, les
retards de débit de l’air comprimé dus aux phases de démarrage ainsi
que les pics d’absorption de courant électrique, liés aux démarrages
fréquents.
7.4.2.6
Menu PROGRAMMATION
Le menu PROGRAMMATION permet de programmer le calendrier des
activités du compresseur, en définissant les jours et les heures de mise
sous tension du compresseur. La programmation peut être réalisée sur base
journalière (la même pour tous les jours) ou hebdomadaire (un programme
différent pour chaque jour de la semaine).
Reset programmation:
Permet d’effacer tous les cycles prévus dans la programmation tant
journalière qu’hebdomadaire.
Mode de programmation:
Ce paramètre indique au contrôleur si, une fois la commande PROGRAMME
CHAP. 7 P. 49
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F
Mise en service et fonctionnement
>PROGRAMMAT. <
ESC
A partir des sous-menus, il est
possible de retourner au menu
PROGRAMMATION, en actionnant
la touche K4 ESC
>RESET programmat.<
ESC
Valid. RESET
programmation
OK?
>Mode programmat. <
ESC
Mode programmat.
√ JOURNALIERE
ESC
Mode programmat.
HEBDOMADAIRE
>Progr. journalière <
Menu 8
ESC
Chaque jour
Départ 1: -----
+ -
ESC
Chaque jour
Arrêt 1: -----
+ -
ESC
Chaque jour
...autres cycles...
>Progr. hebdomadaire <
ESC
Lundi
Départ 1: -----
+ -
ESC
Lundi
Arrêt 1: -----
+ -
ESC
...autres jours...
...autres cycles...
CHAP. 7 P. 50
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23/09/2002, 11.02

Mise en service et fonctionnement
F
activée (voir paragraphe 7.4.2.3), la machine doit exécuter la programmation
journalière ou hebdomadaire.
Programmation journalière
La programmation journalière permet de programmer jusqu’à un maximum
de quatre cycles de démarrage/arrêt. Ces cycles se répètent de la même
manière tous les jours de la semaine.
Les règles suivantes s’appliquent
- Les cycles non programmés, identifiés par les cinq traits qui remplacent
l’heure, sont inefficaces
- Les cycles dont les heures de démarrage et d’arrêt coïncident sont
inefficaces, au même titre que les cycles non programmés
- Si le dernier cycle programmé s’arrête à 24:00 et que le premier cycle
journalier démarre à 00:00, la centrale maintiendra le compresseur activé
lors du passage d’un jour à l’autre
Programmation hebdomadaire
La programmation hebdomadaire permet de programmer jusqu’à un
maximum de trois cycles de démarrage/arrêt différents pour chaque jour
de la semaine.
Les règles suivantes s’appliquent:
- Les cycles non programmés, identifiés par les cinq traits qui remplacent
l’heure, sont inefficaces
- Les cycles dont les heures de démarrage et d’arrêt coïncident sont
inefficaces, au même titre que les cycles non programmés
- Si le dernier cycle programmé pour un certain jour s’arrête à 24:00 et
que le premier cycle programmé pour le jour suivant démarre à 00:00,
la centrale maintiendra le compresseur activé lors du passage d’un jour
à l’autre
NOTA : il est à rappeler que la commande du clavier de la centrale
est toujours prioritaire par rapport à n’importe quelle commande du
programme : pour que le programme soit efficace, il est donc nécessaire
d’appuyer sur le bouton K1-START, en mettant le compresseur en
“Attente com. progr.”. De même, il est possible d’arrêter le compresseur,
sans craindre qu’il puisse redémarrer par effet du programme préétabli,
en appuyant sur la touche K2-STOP.
En récapitulant, pour habiliter le fonctionnement par la commande
depuis le programma, il faut:
1) Sélectionner la commande PROGRAMME
2) Sélectionner la modalité de programmation à adopter
(JOURNALIERE/HEBDOMADAIRE)
3) Programmer le calendrier journalier ou hebdomadaire choisi
CHAP. 7 P. 51
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23/09/2002, 11.02

F
Mise en service et fonctionnement
4) Activer la commande depuis le programme en actionnant la touche
K1-START sur la centrale
7.4.2.7
Menu DIAGNOSTIC
>DIAGNOSTIC <
A partir des sous-menus, il est possible
de retourner au menu DIAGNOSTIC, en
actionnant la touche K4 ESC
ESC
>TEST DIAGNOSTIC<
ESC
Exécution TEST:
diagnostic
OK?
ESC
TEST DIAGNOSTIC
TEST ENTREES num.
ENTREE n.1 Etat
Urgence OK
ESC
...autres ENTREES...
TEST DIAGNOSTIC
TEST SORTIES num.
SORTIE n.1 active
Ligne
ESC
Menu 9
...autres SORTIES...
ESC
ESC
TEST DIAGNOSTIC
TEST sens rotat.
App.
pour TEST
App. si OK
App.ESC si NEGAT.
ESC
>MESSAGES D’ERREUR <
ESC
Dernier
message d’erreur
ESC
...autres messages
d’erreur...
CHAP. 7 P. 52
VISS2001-FRA-File 7.indd 52
23/09/2002, 11.02

Mise en service et fonctionnement
F
Le menu de diagnostic permet de vérifier le fonctionnement des entrées
(INPUT), des sorties (OUTPUT) ainsi que le sens de rotation du compresseur
et du ventilateur. Il est également possible de lire le registre des anomalies
du compresseur.
Les fonctions diagnostic doivent être utilisées par un personnel
expérimenté, connaissant parfaitement le compresseur et son
fonctionnement.
TEST diagnostic
Pour exécuter le TEST diagnostic, il est nécessaire de respecter toutes les
normes de sécurité décrites au chapitre 5
ATTENTION!!!
Pendant l’exécution du test, des parties de la machine (bobines de
commande) sont mises sous tension et des organes rotatifs sont
actionnés (moteur, compresseur, ventilateur). Il est donc indispensables
que les opérateurs prennent toutes les précautions nécessaires lors
des vérifications.
Messages d’erreur
La centrale mémorise toutes les anomalies qui se sont produites et qui ont
déterminé le blocage de la machine (alarmes). Les informations suivantes
sont mémorisées pour chaque message d’erreur:
- Type d’erreur (alarme)
- Heure, jour et date de l’alarme
- Heures totales et heures de fonctionnement à pleine charge lors de
l’anomalie
Ces informations sont affichées de manière cyclique sur les troisième et
quatrième lignes de l’écran.
7.4.2.8
Menu INFORMATIONS
Ce menu fournit des informations sur le numéro de série de la centrale et la
version du logiciel installé.
Le numéro de série de la CPU est indispensable pour demander
au Constructeur l’habilitation des fonctions protégées (par exemple,
AUTORESTART) et obtenir le mot de passe permettant d’y accéder.
>INFORMATIONS <
ESC
>N.série CPU <
Menu 10
ESC
>Version logiciel <
N.série CPU:
XXX-XX-XX-XXXXX
ESC
Version logiciel
X.X.X.X
CHAP. 7 P. 53
VISS2001-FRA-File 7.indd 53
23/09/2002, 11.02

F
Mise en service et fonctionnement
N. série CPU
Indique le numéro de série de la centrale
Version logiciel
Indique la version du logiciel installé
7.5
Signalisation anomalies de fonctionnement
Le système de diagnostic du dispositif de commande permet un
monitorage continu des conditions de fonctionnement de la machine et
signale immédiatement les interventions d’entretien à effectuer ou les
éventuelles anomalies.
Les signaux se divisent en deux catégories:
Signaux d’avertissement
Ces signaux peuvent concerner des interventions d’entretien programmé,
des conditions de fonctionnement critiques ou des anomalies secondaires qui
n’entraînent pas le blocage du compresseur, mais exigent une commande
pour en identifier la cause. Les signaux d’avertissement sont accompagnés
de l’allumage de la LED jaune L2 et décrits par un message affiché sur
les troisième et quatrième lignes de l’écran, dans la page vidéo principale.
Pour ne pas empêcher l’affichage des messages de base, les signaux
d’avertissement sont visualisés de manière alternée.
Pour le RESET des signaux d’avertissement, procéder comme suit:
1) Signaux concernant les interventions d’entretien programmé:
effectuer l’intervention et procéder au RESET vie composant (voir
paragraphe 7.4.2.2)
RESET
Les signaux de ce type sont les suivants:
- Remplacer le filtre à air
- Rempl. filtre huile
- Vidanger l’huile
- Remplacer le filtre déshuileur
- Remplacer le filtre à air - encrass. excessif
pour cette dernière anomalie, après le remplacement du filtre, il est
nécessaire d’appuyer sur la touche K3 - RESET
2) Signaux de conditions de fonctionnement critiques:
si possible, éliminer le problème ; le signal sera mis automatiquement
à zéro
Les signaux de ce type sont les suivants:
- Température de compression élevée
- Température ambiante basse
ATTENTION!!!
Si l’on omet de rétablir les alarmes durant une longue période (par
exemple, pas d’entretien programmé), LE COMPRESSEUR SE BLOQUE
!!! Dans ce cas, il faudra contacter immédiatement le Centre après-vente
ou le Service Clients du Constructeur.
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Mise en service et fonctionnement
F
Signaux d’alarme
Ces signaux indiquent la présence d’une grave anomalie, qui a déterminé le
blocage du compresseur. L’alarme peut être due à un dysfonctionnement du
système ou à des conditions de fonctionnement extrêmement critiques.
En cas de blocage de la machine, le compresseur s’arrête immédiatement,
la LED rouge L3 des alarmes s’allume et le message correspondant est
affiché de manière persistante dans la page vidéo principale. Pour procéder
au RESET, il faut tout d’abord éliminer l’anomalie, après quoi la LED L3 se
met à clignoter, indiquant ainsi qu’il est possible de procéder à la mise à
zéro en actionnant la touche RESET.
Toutes les anomalies qui déterminent le blocage du compresseur sont
mémorisées dans un fichier-registre des messages d’erreur. Pour
consulter ce registre, se reporter au paragraphe 7.4.2.7
Les anomalies qui déterminent le blocage de la machine sont les
suivantes
- Arrêt d’urgence - blocage compresseur
- Temp. compression excessive - blocage
- Température ambiante trop basse - blocage
- Pression intérieure excessive - blocage
- Pression de réseau excessive - blocage
- Erreur transducteur de press. - blocage
- Erreur capteur de température - blocage
- Erreur suite phases aliment. - blocage
- Court-circ. ENTREE analogique - blocage
- Surcharge moteur compress. - blocage
- N. départs/h. excessif - blocage
- Coupure tension alimentation - blocage
- Coupure tension de ligne - blocage
S’y ajoutent les anomalies dues à un entretien négligent : si le compresseur
est longtemps utilisé sans effectuer l’entretien prévu et signalé par la
centrale, il y aura blocage de la machine, accompagné d’un message
du type:
Rempl. -------------- Heures excéd. - blocage
où, à la place des traits, est affiché le composant à remplacer.
Dans cette situation, le remplacement du composant devient
absolument nécessaire. S’il est indispensable de remettre le
compresseur en marche, il faudra mettre en place une procédure de
démarrage d’urgence. Contacter immédiatement le Centre après-vente
ou le Service Clients du Constructeur.
Pour connaître les modalités d’intervention à la suite d’une alarme, se
reporter au chapitre 9 “Solution des problèmes”.
CHAP. 7 P. 55
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F
Compresseurs en batterie
8
Compressori in batteria
La centrale de commande mc 2 intègre toutes les fonctions pour la commande
du compresseur sur lequel elle est directement installée.
Pour les salles de compresseurs comportant plusieurs machines équipées
de cette centrale (jusqu’à un maximum de quatre unités), il est possible
de réaliser un réseau de communication entre celles-ci, ce qui permet une
gestion automatique et coordonnée des compresseurs disponibles.
La communication entre les compresseurs offre les avantages suivants:
constance de la pression de l’air destiné aux utilisateurs
pneumatiques
économie d’énergie:
seuls les compresseurs indispensables pour assurer le débit d’air demandé
sont activés
une répartition homogène de la charge de travail entre les compresseurs
disponibles, d’où une synchronisation des interventions d’entretien
programmé
une gestion des alarmes et des immobilisations telle à éviter toute
interruption de la fourniture d’air comprimé
une gestion du réseau de compresseurs selon un programme établi
par l’utilisateur sur base journalière ou hebdomadaire
Pour réaliser la communication entre les centrales, il faut se doter d’un
module de communication pour chacune des machines à connecter ainsi
que des câbles de connexion nécessaires.
S’adresser au revendeur local pour l’achat de ces composants.
Les instructions d’installation, de programmation et de fonctionnement du
réseau de compresseurs sont illustrées dans la notice livrée avec le module
de communication.
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Solution des problèmes
F
9 Risoluzione problemi
Les anomalies les plus fréquentes sont énumérées ci-après.
Toujours confier l’intervention utilisateur à un personnel qualifié et
spécialisé.
Dans tous les autres cas, s’adresser à un Centre après-vente spécialisé.
In tutti gli altri casi rivolgersi ad un centro specializzato.
Lorsque le compresseur exige une intervention d’entretien programmé,
la page vidéo principale affiche l’opération à exécuter et le nombre
d’heures de fonctionnement excédentaires.
Si le fonctionnement dans ces conditions perdure longtemps, le
compresseur se bloque et demande de manière péremptoire l’exécution
de l’intervention.
Dans ce cas, contacter immédiatement le Centre après-vente.
Anomalie Signalisation Cause possible Solution
L1 OFF
DI OFF
L1 ON
DI OFF
L1 ON
DI ON
(avec message de fonction.
normal)
Pas d’alimentation
FU1 / FU2 / FU3 coupés
Centrale électronique
défaillante
Centrale électronique
défaillante
FU4 coupé
Rétablir l’alimentation
Remplacer les fusibles
endommagés
Contacter le Centre
après-vente
Contacter le Centre
après-vente
Remplacer FU4
Tab. 7
La machine ne
démarre pas
L1 ON
L3 ON fixe
D1indique:”Erreur de
séquence phases alimentation
- blocage”
Erreur de séquence
phases alimentation
Inverser deux phases
d’alimentation
L1 ON
L3 ON fixe
D1indique:”Temperature
ambiante insuffisante
- blocage”
Température ambiante
insuffisante
Réchauffer le local. Vérifier
l’installation de la
machine
L1 ON
L3 ON fixe
D1indique:”N. de
démarrages/h excessif
- blocage”
L1 ON
L3 ON fixe
D1indique:”Erreur transducteur
de press. -
blocage”
Le nombre de démarrages
que le moteur peut
pour l’instant tolérer a été
dépassé
Problèmes du capteur de
pression ou de ses connexions
électriques
Attendre le rétablissement
de l’anomalie
Contacter le Centre
après-vente
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23/09/2002, 11.02

F
Solution des problèmes
Anomalie Signalisation Cause possible Solution
L1 ON
L3 ON fixe
D1indique:
“Erreur capteur de température
- blocage”
Problèmes du capteur de
température ou de ses
connexions électriques
Contacter le Centre
après-vente
La machine ne
démarre pas
L1 ON
L3 ON fixe
D1indique:
“Court-circ. ENTREE
analogique - bloc”
Problèmes du
capteur de pression/
température ou de ses
connexions électriques
Contacter le Centre
après-vente
L1 ON
L3 ON clignotant
DI indique: “Coupure
tension alimentation
- blocage”
Coupure de la tension
d’alimentation du système
Exécuter l’opération de
RESET (voir par. 7.5) et
remettre la machine en
marche
Température ambiante
insuffisante
Réchauffer le local
La machine
démarre avec
difficulté
Tension électrique insuffisante
VA défaillante
Contrôler l’alimentation
Contacter le Centre
après-vente
Séquence de démarrage
étoile-triangle défaillante
Contacter le Centre
après-vente
Valeur de pression sur D1
constante (n’augmente pas)
VA défaillante
FU5 coupé
Patinage des courroies
Contacter le Centre
après-vente
Remplacer FU5
Contacter le Centre
après-vente
Tab. 8
La pression
n’atteint pas la
valeur nominale
La machine
fonctionne en
signalant un
entretien programmé
Valeur de pression sur D1
inférieure au seuil minimum
de travail
L2 clignotant
D1 indique: “Remplacer
filtre à air encrassement
excessif”
L2 clignotant
D1 indique:
“ Remplacer filtre à air XXX
heures exc.”
L2 clignotant
D1 indique:
“Remplacer filtre huile XXX
heures exc.”
L2 clignotant
D1 indique:” Vidanger huile
XXX heures exc.”
L2 clignotant
D1 indique:
“Remplacer filtre
déshuileur XXX heures
exc.”
Demande d’air excessive
Pertes intérieures ou
extérieures
Quantité d’huile insuffisante
FA trop encrassé
Patinage des courroies
FA encrassé
Remplacer FA pour
entretien périodique
Remplacer FO pour
entretien périodique
Vidanger l’huile pour
entretien périodique
Remplacer FD pour
entretien périodique
Réduire les énergies /
ajouter des compresseurs
en parallèle
Vérifier la présence de
pertes
Faire l’appoint d’huile
Remplacer FA
(réf. par. 10.4)
Contacter le Centre
après-vente
Remplacer FA
(réf. par. 10.4)
Remplacer FA
(réf. par. 10.4)
Remplacer FO
(réf. par. 10.6)
Vidanger l’huile
(réf. par. 10.5)
Remplacer FD
(réf. par. 10.6)
La machine
fonctionne en
signalant une
anomalie de
fonctionnement
L2 clignotant
DI indique:
“Température ambiante
insuffisante”
Température ambiante
insuffisante
Réchauffer le local
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Solution des problèmes
F
Anomalie Signalisation Cause possible Solution
Refroidissement de
l’huile insuffisant
Vérifier le fonctionnement
du ventilateur électrique
et de ses fusibles FU6
Contacter le Centre
après-vente
Tab. 9
La machine
fonctionne en
signalant une
anomalie de
fonctionnement
Le compresseur
en marche
s’arrête en
signalant une
anomalie
L2 clignotant
DI indique:
“Temp. compression excessive”
L3 ON fixe
DI indique:
“Arrêt d’urgence compresseur
bloqué”
L3 ON fixe
DI indique:
“Pression de réseau excessive
- blocage”
L3 ON fixe
DI indique:
“Surcharge moteur compresseur
- blocage”
Radiateur à huile encrassé
Quantité d’huile
insuffisante
Température ambiante
excessive ou recyclage
d’air chaud
FO encrassé
FD encrassé
Actionnement du bouton
PE
VA ou son électrovalve
défaillante
Pression de réseau excessive
provoquée par d’autres
compresseurs
Tension électrique insuffisante
Câbles d’alimentation
sous-dimensionnés
Conditions thermiques de
fonctionnement critiques
(température ambiante
élevée, recyclage air
chaud)
FD encrassé
FA encrassé
Séquence de démarrage
étoile-triangle défaillante
Contacter le Centre
après-vente
Faire l’appoint ou la
vidange de l’huile (réf.
par. 10.5)
Améliorer le renouvellement
de l’air et vérifier
les conditions requises
d’installation
Remplacer FO
(réf. par. 10.6)
Remplacer FD
(réf. par. 10.6)
Rétablir le bouton PE
Contacter le Centre
après-vente
Vérifier la pression de
service de tous les compresseurs
Contrôler alimentation
Vérifier les conditions
requises pour
l’installation
Vérifier les conditions de
fonctionnement
Remplacer FD
(réf. par. 10.6)
Remplacer FA
(réf. par. 10.4)
Contacter le Centre
après-vente
L3 ON fixe
DI indique:
“Microinterr. tension du
circuit - blocage”
Protection thermique
moteur défaillante
Moteur électrique défaillant
Microinterruptions de
ligne
Contacter le Centre
après-vente
Contacter le Centre
après-vente
Vérifier la ligne
d’alimentation
Le compresseur
en marche
s’arrête en
signalant une
anomalie
L3 ON fixe
DI indique:
“Temp. compression excessive
- blocage”
L3 ON fixe
DI indique:
“Temp. compression excessive
- blocage”
Refroidissement de
l’huile insuffisant
Radiateur à huile encrassé
Quantité d’huile insuffisante
Température ambiante
excessive ou recyclage
d’air chaud
FO encrassé
FD encrassé
Vérifier le fonctionnement
du ventilateur électrique
et de ses fusibles FU6
Contacter le Centre
après-vente
Contacter le Centre
après-vente
Faire l’appoint ou la
vidange de l’huile (réf.
par. 10.5)
Améliorer le renouvellement
de l’air et vérifier
les conditions requises
d’installation
Remplacer FO
(réf. par. 10.6)
Remplacer FD
(réf. par. 10.6)
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F
Solution des problèmes
Anomalie Signalisation Cause possible Solution
L3 ON fixe
DI indique:
“Remplacer filtre à air
heures exc. - blocage”
Remplacer FA pour
entretien périodique
Remplacer FA
(réf. par. 10.4)
Tab. 10
Le compresseur
en marche
s’arrête en
signalant une
anomalie
Présence d’huile
dans le réseau
Présence d’huile
dans la machine
Intervention du
clapet de sûreté
VS
L3 ON fixe
DI indique:
“Remplacer filtre à huile
heures exc. - blocage”
L3 ON fixe
DI indique:
“Vidanger huile heures exc.
- blocage”
L3 ON fixe
DI indique:
“Remplacer filtre
déshuileur heures exc.
- blocage”
/
/
/
Remplacer FO pour
entretien périodique
Vidanger huile pour
entretien périodique
Remplacer FD pour
entretien périodique
FD défaillant
Recyclage de l’huile non
efficace
Pertes depuis les raccordements
Intervention du clapet de
sûreté VS2
Suintements depuis FA
Transducteur de pression
défaillant
FD encrassé
Remplacer FO
(réf. par. 10.6)
Vidanger l’huile
(réf. par. 10.5)
Remplacer FD
(réf. par. 10.6)
Contacter le Centre
après-vente
Contacter le Centre
après-vente
Serrer les raccordements
Contacter le Centre
après-vente
Contacter le Centre
après-vente
Contacter le Centre
après-vente
Remplacer FD
(réf. par. 10.6)
CHAP. 9 P. 60
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Entretien
F
10
Manutenzione
Pour maintenir intactes dans le temps ses performances, le compresseur
exige un certain nombre d’interventions d’entretien programmé.
Le Constructeur autorise l’utilisateur à exécuter certaines interventions
d’entretien périodique, à conditions qu’elles soient confiées à un
personnel qualifié.
Si l’entretien périodique est confié à un Centre après-vente, l’utilisateur
ne peut pas effectuer le RESET des composants, et ce même s’il a
procédé à leur remplacement (voir paragraphe 7.4.2.2).
Il faut impérativement utiliser des pièces détachées d’origine.
Pour les prescriptions d’entretien, se reporter aux paragraphes suivants.
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
10.1
Cycle de fonctionnement
Le groupe compresseur se compose de deux rotors (mâle et femelle)
caractérisés par un profil asymétrique spécial breveté série VT, installés
sur des roulements aptes à supporter des poussées axiales et radiales. Les
rotors mâle et femelle sont respectivement menant et mené. Le rotor mâle
entraîne en rotation le rotor femelle. De toute façon, les deux rotors ne sont
pas en contact physique, car une mince pellicule d’huile est interposée entre
eux afin de protéger les surfaces accouplées.
L’huile remplit donc plusieurs fonctions : lubrification des roulements et des
rotors, dissipation de la chaleur produite par la compression de l’air, création
d’un “joint liquide d’étanchéité”, réduction des jeux à l’intérieur du groupe
de pompe, absorption des émissions sonores. groupe de pompe, émissions
sonores.
Le démarrage de la machine s’effectue par l’intermédiaire d’un système
étoile-triangle. Pendant la phase en étoile, la soupape d’admission VA est
fermée, ce qui permet un démarrage à vide avec réduction de l’effort et de
la consommation d’énergie.
Après un laps de temps préétabli de quelques secondes, la centrale de
commande PC autorise le passage à la connexion en triangle. A l’aide d’un
CHAP. 10 P. 61
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F
Entretien
transitoire de courte durée, le moteur MP atteint le régime de rotation nominal.
La soupape d’admission s’ouvre et le cycle normal de fonctionnement
démarre.
L’air aspiré passe à travers le filtre FA, atteint le groupe de pompe et se
mélange avec l’huile injectée. Il est progressivement comprimé et poussé
vers le réservoir séparateur, où une première séparation par gravité a lieu.
L’huile se dépose ainsi au fond du réservoir.
L’air, toujours mélangé avec des gouttelettes d’huile, suit l’architecture du
réservoir, passe à travers le filtre déshuileur FD et, par effet coalescent, se
sépare de l’huile.
Celle-ci se dépose au fond du filtre où, au moyen d’une canalisation, est
récupérée et ramenée vers le groupe de pompe. groupe de pompe.
L’air épuré atteint le clapet de retenue et de pression minimum VR, qui ne
s’ouvre qu’après le dépassement d’une valeur de seuil d’environ 4 bars, en
assurant ainsi une lubrification correcte du système dans toutes le conditions
de fonctionnement.
L’olio depositato sul fondo del serbatoio SS, spinto dalla pressione,
perviene al radiatore dell’olio RO, dove viene raffreddato, nel caso in
cui la temperatura dell’olio sia inferiore al valore di taratura della valvola
termostatica VT, il passaggio nel radiatore è cortocircuiato; l’olio passa nel
filtro FO e torna all’iniezione nel gruppo pompante.
Le capteur de température STO, intégré dans le bloc de refoulement et
relié au microprocesseur, garantit un contrôle constant de la température à
l’intérieur du groupe de pompe.
Une fois la pression nominale de fonctionnement atteinte, l’obturateur de
la soupape d’admission se referme. La pression présente à l’intérieur
du réservoir est évacuée jusqu’à atteindre une valeur d’environ 2 bars,
mesurable sur le manomètre intérieur MPI pendant la phase de réglage ou
de révision.
Cette valeur est obtenue par une moindre quantité d’air aspiré à travers
un orifice prévu sur l’obturateur de la soupape d’admission. Cela garantit
le maintien de la pression nécessaire pour une lubrification correcte du
système. La machine peut ainsi continuer de fonctionner “à vide” avec une
absorption d’énergie réduite.
Une fois le délai préétabli de fonctionnement “à vide” écoulé, la machine
s’arrête, prête à redémarrer automatiquement dès que la pression descend
au-dessous de la valeur de seuil minimum.
L’arrêt normal a temporisé: la machine se met en mode de marche “à vide”
et le réservoir est progressivement déchargé.
Par ailleurs, la machine est protégée contre les surpressions de toute nature
(anomalies intérieures ou d’autres compresseurs en parallèle, si prévus).
CHAP. 10 P. 62
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Entretien
F
10.2
Tableau des interventions d’entretien
périodique
Le tableau indiquant toutes les interventions d’entretien exigées par la
machine est présenté ci-dessous.
Les opérations demandant l’intervention du personnel des Centres
après-vente sont identifiées par ce pictogramme.
Intervention
Réf.
Par les
Centres
après-vente
Après les
100
premières
heures
Après les
1000
premières
heures
Toutes
les
500
heures
Toutes
les
1000
heures
Toutes
les
2000
heures
Toutes
les
4000
heures
Contrôle du
pré-filtre
d'aspiration
10.3
Tab. 11
Remplacement
du pré-filtre
d'aspiration
Contrôle du filtre
à air
Remplacement
du filtre à air*
Révision du
clapet de
pression
minimum
Révision
soupape
dadmission
Remplacement
du filtre à huile
Contrôle du
niveau dhuile -
appoint
10.3
10.4
10.4
10.6
10.5
Vidange dhuile 10.5
Remplacement
du filtre
déshuileur
10.6
Contrôle
recyclage dhuile
Vérification
serrage
raccordements
Vérification
serrage bornes
électriques
Evacuation de
leau de
condensation 10.7
réservoir
air-huile
à
Nettoyage des
radiateurs
Vérification
tension et usure
des courroies
Remplacement
courroies de
transmission
Vérification des
tarages et
réglages
Vérification
fonctionnement
dispositifs de
sécurité
CHAP. 10 P. 63
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F
Entretien
* Cet intervalle est prévu pour des ambiances normalement poussiéreuses. En cas de conditions
ambiantes particulièrement poussiéreuses, il se peut que le panneau signale la nécessité de remplacer
le filtre à air avant la fin de l’intervalle d’entretien programmé. Dans ce cas, procéder immédiatement au
remplacement du filtre à air. Lors de l’installation, le personnel spécialisé sera en mesure de fournir une
évaluation objective des conditions ambiantes de fonctionnement.
10.3
Remplacement du pré-filtre d’aspiration
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
Agir à l’extérieur du compresseur:
desserrer les vis de support du panneau
PPA du pré-filtre d’aspiration
PPA
Agir à l’intérieur du compresseur: oter
le panneau PPA et l’élément filtrant
(figure 32)
PA
Fig. 32
Remplacer l’élément filtrant PA
Reposer la grille du pré-filtre d’aspiration
Pour la mise à zéro du compteur
horaire des opérations d’entretien
programmé, se reporter au paragraphe
7.4.2.2.
10.4
Nettoyage ou remplacement du filtre à air
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
7,5-20 hp
Ouvrir le panneau supérieur PS du corps du compresseur, en desserant les
vis de fixation
Desserrer le collier FFA illustré dans la figure 33 et extraire le filtre à air FA
Procéder au soufflage du filtre en dirigeant le jet d’air à l’intérieur de celuici
ou bien le remplacer selon les prescriptions du programme d’entretien:
n’utiliser aucun liquide ou détergent pour le nettoyage du filtre
Engager à fond le filtre FA sur la soupape d’admission
Positionner le collier de manière à ce que, après le serrage, celui-ci demeure
sur la partie du manchon du filtre présentant des entailles
CHAP. 10 P. 64
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Entretien
F
FA
Fig. 33
FFA
Serrer le collier à fond
Reposer le panneau supérieur PS du corps du compresseur
Pour la mise à zéro du compteur horaire des opérations d’entretien
programmé, se reporter au paragraphe 7.4.2.2.
25-75 hp
Ouvrir le panneau arrière PP du corps du à l’aide de la clé livrée avec
l’appareil
Decrocher la partie inférieure du boîtier du filtre CF, en agissant sur les deux
leviers de fixation (figure 34)
Retirer le filtre à air FA de son propre logement (figure 35)
Procéder au soufflage du filtre en dirigeant le jet d’air à l’intérieur de celuici
ou bien le remplacer selon les prescriptions du programme d’entretien:
n’utiliser aucun liquide ou détergent pour le nettoyage du filtre
Figg. 34, 35
CF
CHAP. 10 P. 65
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F
Entretien
Introduir de noveau le filtre FA jusqu’à sa butée
Raccrocher la partie inférieure du boîtier du filtre CF, en agissant sur les
deux leviers de fixation
Reposer le panneau arrière PP du corps du compresseur
Pour la mise à zéro du compteur horaire des opérations d’entretien
programmé, se reporter au paragraphe 7.4.2.2.
10.5
Contrôle du niveau, appoint et vidange
d’huile
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
Contrôle du niveau et appoint
L’on conseille de contrôler souvent le niveau d’huile dans le circuit,
machine à l’arrêt depuis au moins trente minutes.
Cette opération s’effectue tout simplement en contrôlant l’indicateur VLO
prévu à cet effet sur le réservoir séparateur (figure 36).
L’huile doit entièrement lécher la fenêtre de l’indicateur. Autrement dit,
si la surface libre du lubrifiant est visible à travers la fenêtre, il faut faire
l’appoint.
Veiller à ce que l’huile n’atteigne jamais un niveau aussi bas qu’il serait
impossible de le contrôler à travers la fenêtre de l’indicateur!
Lors de l’appoint, le niveau maximum s’obtient lorsque l’huile lèche le bord
de la goulotte de remplissage.
En cas de appoint, procéder comme suit:
7,5-20 hp: ouvrir le panneau avant PF à l’aide de la clé livrée avec
l’appareil
25-75 hp: ouvrir le panneau arrière PP du corps du à l’aide de la clé livrée
avec l’appareil
L’on conseille d’utiliser un entonnoir muni de verseur et de l’introduire à
l’intérieur de la goulotte de remplissage de l’huile (figure 36).
Faire l’appoint en utilisant uniquement l’huile recommandée au paragraphe
4.5. Le remplissage excessif du réservoir est évité grâce au débordement
du liquide depuis la goulotte
Vérifier que le joint d’étanchéité du bouchon soit positionné correctement et
CHAP. 10 P. 66
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Entretien
F
Fig. 36
serrer modérément le bouchon
Vérifier périodiquement le joint
d’étanchéité et, si besoin en est,
procéder à son remplacement.
7,5-20 hp: reposer le panneau
avant PF
25-75 hp: reposer le panneau
arriere PP
MAX
Vidange de l’huile
La vidange de l’huile doit être
effectuée selon la périodicité
indiquée dans le tableau
d’entretien programmé
(paragraphe 9.2) ou bien au cas
où l’on voudrait utiliser une huile
différente de celle présente dans
la machine.
TO
SO/DO
VLO
RSO
Cette opération doit être exécutée lorsque l’huile est chaude, afin que
celle-ci présente une viscosité réduite et une fluidité élevée ; de toute
manière, la température du lubrifiant doit être telle à ne pas provoquer
de brûlures en cas de contact avec les opérateurs
Procéder comme suit:
7,5-20 hp: ouvrir le panneau avant PF à l’aide de la clé livrée avec
l’appareil
25-75 hp: ouvrir le panneau arrière PP du corps du à l’aide de la clé livrée
avec l’appareil
Dévisser le bouchon TO de la goulotte de remplissage, en veillant à ne pas
égager le joint d’étanchéité.
Après avoir dévissé le bouchon de sécurité, brancher au raccord DO un
tuyau d’évacuation en communication avec un récipient approprié.
L’on rappelle que la mise au rebut des huiles usées, de l’eau de
condensation et de tous les filtres de la machine doit s’effectuer dans
le respect des normes locales, car il s’agit de produits polluants.
Ouvrir le robinet RSO pour procéder à la vidange du lubrifiant (figure 36)
Une fois la vidange terminée, fermer le robinet RSO
Procéder au remplissage en suivant les prescriptions du paragraphe
“Contrôle du niveau et appoint”
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F
Entretien
Vérifier que le joint d’étanchéité du bouchon TO soit positionné correctement
et serrer modérément le bouchon
7,5-20 hp: reposer le panneau avant PF
25-75 hp: reposer le panneau arriere PP
Ouvrir la soupape d’arrêt située entre le compresseur et la ligne de distribution;
activer l’interrupteur général et procéder à un essai de mise en service
Après quelques minutes de fonctionnement, vérifier à l’œil la machine afin
de détecter d’éventuelles pertes de lubrifiant
Contrôler de nouveau le niveau de l’huile, selon les préconisations du
paragraphe “Contrôle du niveau et appoint”; faire l’appoint, si besoin en
est
Pour la mise à zéro du compteur horaire des opérations d’entretien
programmé, se reporter au paragraphe 7.4.2.2.
10.6
Remplacement du filtre à huile et du filtre
déshuileur
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
Remplacement du filtre à huile
7,5-20 hp: ouvrir le panneau avant PF à l’aide de la clé livrée avec
l’appareil
25-75 hp: ouvrir le panneau arrière PP du corps du à l’aide de la clé livrée
avec l’appareil
FO
Fig. 37
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Entretien
F
Dévisser la cartouche du filtre à huile FO au moyen d’une clé spécialement
prévue à cet effet (figure 37)
Avant d’installer la cartouche neuve, lubrifier son joint d’étanchéité (figure
38)
Visser le filtre et serrer manuellement:
n’utiliser aucun outil pour serrer la
cartouche, afin de ne pas endommager
sa structure!
Fig. 38
Ouvrir la soupape d’arrêt située entre le
compresseur et la ligne de distribution;
activer l’interrupteur général et procéder à
un essai de mise en service.
Après quelques minutes de fonctionnement,
vérifier à l’œil la machine afin de détecter
d’éventuelles pertes de lubrifiant.
Contrôler de nouveau le niveau de l’huile,
selon les préconisations du paragraphe “Contrôle du niveau et appoint”;
faire l’appoint, si besoin en est.
7,5-20 hp: reposer le panneau avant PF
25-75 hp: reposer le panneau arriere PP
L’on rappelle que la mise au rebut des huiles usées, de l’eau de
condensation et de tous les filtres de la machine doit s’effectuer dans
le respect des normes locales, car il s’agit de produits polluants.
Pour la mise à zéro du compteur horaire des opérations d’entretien
programmé, se reporter au paragraphe 7.4.2.2.
Remplacement du filtre deshuleur
Pour pouvoir exécuter cette opération, le compresseur doit
impérativement être hors service depuis au moins une heure.
Ouvrir le panneau supérieur PS du corps du compresseur, en desserant les
vis de fixation
Dégager le tuyau d’acier reliant le réservoir déshuleur au clapet de pression
minimum, en desserant les raccords d’extrémité (figures 39, 40-a)
Desserrer les raccords qui serrent les tubes en matière plastique, reliés à
la flasque du réservoir séparateur SS (figure 40-b)
Desserrer les vis du couvercle de la flasque, de manière progressive et
croisée (figura 40-c)
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F
Entretien
Fig. 39
Retirer le couvercle et extraire la cartouche de deshuilage ainsi que ses joints.
Pendant cette opération, porter une attention particulière au tube métallique
fixé au couvercle de la flasque CSS, à l’intérieur du déshuileur
b
c
CSS
Fig. 40
SS
a
Introduire une cartouche de déshuilage neuve, en veillant à monter les
deux joints respectivement audessus et au-dessous du bord d’appui de la
cartouche elle-même
Reposer le couvercle de la flasque CSS, en serrant ses vis de manière
progressive et croisée
Serrer les raccords des tubes en matière plastique reliés à la flasque du
réservoir séparateur SS
Rebrancher le tuyau en acier reliant le réservoir déshuileur au clapet de
pression minimum. Serrer les raccords d’extrémité
CHAP. 10 P. 70
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Entretien
F
Reposer le panneau supérieur PS du corps du compresseur
Ouvrir la soupape d’arrêt située entre le compresseur et la ligne de distribution;
activer l’interrupteur général et procéder à un essai de mise en service.
Après quelques minutes de fonctionnement, vérifier à l’œil la machine afin
de détecter d’éventuelles pertes de lubrifiant.
L’on rappelle que la mise au rebut des huiles usées, de l’eau de
condensation et de tous les filtres de la machine doit s’effectuer dans
le respect des normes locales, car il s’agit de produits polluants.
Pour la mise à zéro du compteur horaire des opérations d’entretien
programmé, se reporter au paragraphe 7.4.2.2.
10.7
Evacuation de l’eau de condensation depuis
le réservoir séparateur du mélange air-huile
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
Vidanger souvent l’eau de condensation accumulée dans le réservoir
séparateur du mélange air-huile, en exploitant le principe de la stratification
des liquides au repos.
Cette opération doit être exécutée aussi souvent que les conditions ambiantes
sont critiques (basse température, humidité élevée) et que les démarrages
à froid du compresseur sont fréquents.
Pour pouvoir exécuter cette opération, le compresseur doit
impérativement être hors service depuis au moins une heure.
7,5-20 hp: ouvrir le panneau avant PF à l’aide de la clé livrée avec
l’appareil
25-75 hp: ouvrir le panneau arrière PP du corps du à l’aide de la clé livrée
avec l’appareil
Déposer le bouchon de sécurité situé dans le raccord DO
Brancher un tuyau de vidange transparent, en communication avec un
conteneur approprié, au raccordement DO pour la vidange de l’eau de
condensation.
L’on rappelle que la mise au rebut des huiles usées, de l’eau de
condensation et de tous les filtres de la machine doit s’effectuer dans
le respect des normes locales, car il s’agit de produits polluants.
Ouvrir le robinet de vidange RSO (figura 36)
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Entretien
Surveiller l’évacuation du liquide et fermer le robinet RSO dès que le lubrifiant
commence à déborder
Reposer le bouchon de sécurité du raccord DO
Vérifier le niveau de l’huile et, si besoin en est, procéder au remplissage en
suivant les prescriptions du paragraphe “Contrôle du niveau et appoint”
7,5-20 hp: reposer le panneau avant PF
25-75 hp: reposer le panneau arriere PP
Si ricorda che il drenaggio della condensa del serbatoio disoleatore
è un’operazione periodica da effettuarsi almeno settimanalmente, in
modo manuale, a carico dell’utente.
10.8
Remplacement des fusibles
Avant d’exécuter une intervention d’entretien, lire attentivement le
chapitre 5 concernant les normes de sécurité des opérateurs. Cellesci
doivent être scrupuleusement respectées lors de toute opération
d’entretien.
Ouvrir le panneau avant PF à l’aide de la clé livrée avec l’appareil
Ouvrir l’armoire électrique CE à l’aide de la clé livrée avec la machine
Procéder au remplacement des fusibles endommagés, en respectant les
dimensions indiquées au paragraphe 13.10, 13.11, 13.12.
Fermer l’armoire électrique CE
Reposer le panneau avant PF
Se reporter au figures 41, 42, 43, au schéma électrique topographique du
chapitre 13
CHAP. 10 P. 72
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Entretien
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Fig. 41
7,5-20 hp
Fig. 42
25-40 hp
CHAP. 10 P. 73
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Entretien
Fig. 43
50-75 hp
CHAP. 10 P. 74
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Pièces détachées et Centres après-vente
F
11
Le Constructeur garantit un service après-vente efficace, grâce à un réseau
après-vente capillaire et à la disponibilité de son Bureau Technique pour la
solution d’éventuels problèmes.
Lors des contacts avec les Centres après-vente agréés ou le Constructeur,
il faut préciser le modèle du compresseur et son numéro de matricule
(Cf. chapitre 12).
Pour connaître l’adresse du Centre après-vente le plus proche ou pour
tous renseignements complémentaires, contacter le Constructeur
aux numéros suivants:
Depuis l’Italie 011-9246400
FAX 011-9241096
Depuis l’étranger +39011-9246400
FAX +39011-9241096
E-mail service@abac.it
CHAP. 11 P. 75
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F
Pièces détachées et Centres après-vente
11.1 Codage des pièces détachées et des
consommables
Les tableaux ci-dessous indiquent les codes des pièces détachées
d’utilisation courante. Pour les autres composants, s’adresser aux Centres
après-vente agréés.
Tab. 12
Modèle
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2513
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
Filtre à
air
Filtre à
huile
Filtre
déshuileur
Joint du
bouchon de
vidange de
l’huile
Préfiltre
d’aspiration
Code Code Code Code Code
9056293
9056002
9056113
9056162
9056811
9055203
9056227 9056176 9055204
9056179 9056103 9056025 9055205
CHAP. 11 P. 76
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F
Pièces détachées et Centres après-vente
Tab. 13
Modèle
Courroies de transmission
Moteurs à 50 Moteurs à 60
Moteurs à 50 Moteurs à 60
Hz
Hz Modèle Hz
Hz
Code Code Code Code
7,508 9075264 9075264 3008 9075213 9075266
7,510 9075264 9075245 3010 9075212 9075221
7,513 9075245 9075247 3013 9075216 9075215
1008 9075246 9075245 4008 9075237
1010 9075245 9075263 4010 9075237
1013 9075264 9075263 4013 9075213
1508 9075257 9075258 5008 9075268
1510 9075248 9075246 5010 9075241
1513 9075246 9075257 5013 9075244
2008 9075230 9075247 6008 9075243
2010 9075230 9075258 6010 9075241
2013 9075226 9075236 6013 9075267
2508 9075211 9075266 7508 9075249
2510 9075212 9075266 7510 9075250
2513 9075216 9075211 7513 9075251
CHAP. 11 P. 77
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F
Plaquette d’identification de la machine
12
Targhetta dati macchina
Exemple de la plaquette métallique TM qui contient les données
caractéristiques du compresseur (sa position sur la machine est indiquée
à la page 10).
Fig. 44
CHAP. 12 P. 78
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Schémas
F
13 Schemi
A suivre:
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
13.7
13.8
13.9
13.10
13.11
13.12
Schéma du circuit hydropneumatique 7,5-20 hp
Schéma du circuit hydropneumatique 25-40 hp
Schéma du circuit hydropneumatique 50-75 hp
Schéma électrique des circuits de puissance
7,5-20 hp
Schéma électrique des circuits de puissance
25-40 hp
Schéma électrique des circuits de puissance
50-75 hp
Schéma électrique des circuits auxiliaires
7,5-20 hp
Schéma électrique des circuits auxiliaires
25-40 hp
Schéma électrique des circuits auxiliaires
50-75 hp
Schéma électrique topographique 7,5-20 hp
Schéma électrique topographique 25-40 hp
Schéma électrique topographique 50-75 hp
CHAP. 13 P. 79
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13.1 Schéma du circuit hydropneumatique
7,5-20 hp
LEGENDES DU CIRCUIT HYDROPNEUMATIQUE
1 Filtre à air
6.4 Capteur de température
2 Groupe d’admission
mélange air-huile
2.1 Capteur de signal
6.5 Robinet de vidange de l’huile
Encrassement du filtre à air
7 Soupape thermostatique
2.2 Electrovalve commande
8 Filtre à huile
groupe d’admission
9 Echangeur air-huile
3 Transmission
10 Recyclage de l’huile
4 Moteur
11 Filtre déshuileur
5 Groupe de pompe
12 Clapet de pression minimum
6 Réservoir à huile
et de retenue
6.1 Clapet de sûreté
13 Transducteur de réseau
6.2 Manomètre
14 Echangeur AIR-AIR
6.3 Indicateur du niveau d’huile
CHAP. 13 P. 80
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13.2 Schéma du circuit hydropneumatique
25-40 hp
LEGENDES DU CIRCUIT HYDROPNEUMATIQUE
1 Filtre à air
2 Groupe d’admission
2.1 Capteur de signal
Encrassement du filtre à air
2.2 Electrovalve commande
groupe d’admission
3 Transmission
4 Moteur
5 Groupe de pompe
6 Réservoir à huile
6.1 Clapet de sûreté
6.2 Manomètre
6.3 Indicateur du niveau d’huile
6.4 Capteur de température
mélange air-huile
6.5 Robinet de vidange de l’huile
7 Soupape thermostatique
8 Filtre à huile
9 Echangeur air-huile
10 Recyclage de l’huile
11 Filtre déshuileur
12 Clapet de pression minimum
et de retenue
13 Transducteur de réseau
14 Echangeur AIR-AIR
15 Séparateur centrifuge de l’eau de
condensation avec aspiration automatique
CHAP. 13 P. 81
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13.3 Schéma du circuit hydropneumatique
50-75 hp
LEGENDES DU CIRCUIT HYDROPNEUMATIQUE
1 Filtre à air
2 Groupe d’admission
2.1 Capteur de signal
Encrassement du filtre à air
2.2 Electrovalve commande
groupe d’admission
3 Transmission
4 Moteur
5 Groupe de pompe
6 Réservoir à huile
6.1 Clapet de sûreté
6.2 Manomètre
6.3 Indicateur du niveau d’huile
6.4 Capteur de température
mélange air-huile
6.5 Robinet de vidange de l’huile
7 Soupape thermostatique
8 Filtre à huile
9 Echangeur air-huile
10 Recyclage de l’huile
11 Filtre déshuileur
12 Clapet de pression minimum
et de retenue
13 Transducteur de réseau
14 Echangeur AIR-AIR
15 Séparateur centrifuge de l’eau de
condensation avec aspiration automatique
CHAP. 13 P. 82
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F
13.4 Schéma électrique des circuits de puissance
7,5 - 20 hp
CHAP. 13 P. 83
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23/09/2002, 11.03

F
13.5 Schéma électrique des circuits de puissance
25-40 hp
CHAP. 13 P. 84
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23/09/2002, 11.03

F
13.6 Schéma électrique des circuits de puissance
50 - 75 hp
CHAP. 13 P. 85
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23/09/2002, 11.03

F
13.7 Schéma électrique des circuits auxiliaires
7,5-20 hp
CHAP. 13 P. 86
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23/09/2002, 11.03

F
13.8 Schéma électrique des circuits auxiliaires
25-40 hp
CHAP. 13 P. 87
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23/09/2002, 11.03

F
13.9 Schéma électrique des circuits auxiliaires
50-75 hp
CHAP. 13 P. 88
VISS2001-FRA-File 12b.indd 88
23/09/2002, 11.03

F
13.10 Schéma électrique topographique 7,5-20 hp
CHAP. 13 P. 89
VISS2001-FRA-File 12b.indd 89
23/09/2002, 11.03

F
13.11 Schéma électrique topographique 25-40 hp
CHAP. 13 P. 90
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13.12 Schéma électrique topographique 50-75 hp
CHAP. 13 P. 91
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23/09/2002, 11.03

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23/09/2002, 10.45

BENUTZER- UND WARTUNGSHANDBUCH
AUSGABE 06 / 2002
VERSION 1.0
SCHRAUBKAPSELKOMPRESSOREN
SERIE VT 40-75 PS
SERIE VISS 7,5-75 PS
VISS2001-TED-File A.indd 1
23/09/2002, 11.04

BIANCA
Untitled-2 1
23/09/2002, 11.14

Sommaire
F
Sommario
1 Vorwort ........................................... pag. 5
2 Symbolerklärungen................................6
3 Garantiebedingungen ............................9
4 Leistungen und technische Daten.... 10
4.1 Daten des Kennschildes des Kompressors........ 10
4.2 Kompressor ........................................................ 10
4.3 Elektromotoren und Getriebe ............................. 10
4.4 Elektrische Stromversorgung ..............................11
4.5 Empfohlener Öltyp und empfohlene Ölmenge ... 12
4.6 Maßzeichnungen und Anlageschemen .............. 13
4.7 Kondensabscheider (25-75 PS) ......................... 13
4.8 Maschinendatenblatt .......................................... 13
5 Sicherheitsbestimmungen ..................15
P. 1
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Inhaltsverzeichnis
5.1 Allgemeine Bestimmungen................................. 15
5.2 Sicherheitsbestimmungen für
Wartungsarbeiten ............................................... 16
6 Transport und Installation ...................18
6.1 Transportanweisungen ....................................... 18
6.2 Raumanforderungen für die Installation ............. 19
6.3 Pneumatischer Anschluß.................................... 23
6.4 Elektrischer Anschluß......................................... 23
6.5 Konfigurierung für die Fernkontrolle ................... 24
7 Inbetriebnahme und Funktionsweise .26
7.1 Kontrollen vor der Inbetriebnahme ..................... 26
7.2 Das Kontrollpaneel “mc 2 ”.................................... 27
7.2.1 Kontrollsteuergerät “mc 2 ”.........................................28
7.2.2 Notausschalter ........................................................31
7.3 Anlassen und Abstellen des Kompressors ......... 31
7.4 Konfigurierung der Parameter - Menübaum....... 35
7.4.1 Menü zusätzlicher Informationen ............................37
7.4.2 Menübaum (Kontrolle vor Inbetriebnahme).............39
7.4.2.1 Menü PASSWORT...............................................40
7.4.2.2 Menü WARTUNG.................................................40
7.4.2.3 Menü ALLGEM. EINSTELL..................................42
7.4.2.4 Menü NETZ-EINSTELLUNGEN...........................47
7.4.2.5 Menü BETRIEBSPARAMET.................................49
SEITE 2
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Sommaire
F
7.4.2.6 Menü PROGRAMMIERUNG................................50
7.4.2.7 Menü DIAGNOSE ................................................53
7.4.2.8 Menü INFORMATIONEN .....................................54
7.5 Anzeige Hinweise auf Funktionsstörungen ......... 55
8 Kompressoren in Serie ........................58
9 Problemlösungen .................................59
10 Wartung ...............................................63
10.1 Funktionszyklus................................................ 63
10.2 Tabelle der normalen Wartungsvorgänge ....... 65
10.3 Austauschen des Ansaugvorfilters .................. 66
10.4 Reinigen oder Austausch des Luftfilters ........... 66
10.5 Ölstandskontrolle, Öl auffüllen
und Ölwechsel .................................................. 68
10.6 Austauschen des Ölfilters und des
Entölungsfilters ................................................. 70
10.7 Ablassen des Kondenswassers aus dem
Abscheidetank der Luft-Öl Mischung................ 73
10.8 Wechseln der Sicherung .................................. 74
11 Ersatzteile und Kundendienststellen 77
11.1 Bestellnummern der Ersatzteile
und des Verbrauchsmaterials ........................... 78
P. 3
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D
Inhaltsverzeichnis
12 Schild mit Maschinendaten ............. 80
13 Pläne....................................................81
13.1 Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage
7,5-20 hp.......................................................... 82
13.2 Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage
25-40 hp........................................................... 83
13.3 Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage
50-75 hp........................................................... 84
13.4 Elektrischer Schaltplan der
Hauptstromversorgungskreise 7,5-20 hp......... 85
13.5 Elektrischer Schaltplan der
Hauptstromversorgungskreise 25-40 hp.......... 86
13.6 Elektrischer Schaltplan der
Hauptstromversorgungskreise 50-75 hp.......... 87
13.7 Elektrischer Schaltplan der
Nebenstromversorgungskreise 7,5-20 hp........ 88
13.8 Elektrischer Schaltplan der
Nebenstromversorgungskreise 25-40 hp......... 89
13.9 Elektrischer Schaltplan der
Nebenstromversorgungskreise 50-75 hp......... 90
13.10 Topographischer elektrischer Schaltplan
7,5-20 hp........................................................ 91
13.11 Topographischer elektrischer Schaltplan
25-40 hp ......................................................... 92
13.12 Topographischer elektrischer Schaltplan
50-75 hp ......................................................... 93
SEITE 4
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Vorwort
D
1
Prefazione
Werter Kunde,
wir bedanken uns bei Ihnen für Ihren Kauf und für das Vertrauen, das Sie
unserer Firma entgegengebracht haben.
Bei der sich in Ihrem Besitz befindliche Maschine handelt es sich um einen
Rotationselektrokompressor mit geschmierter Schraubwelle, Synthese
der neuen Technologie zur Herstellung von Pressluft.
Der Schraubkapselkompressor der Serie VT -VISS zeichnet sich durch seine
hohe Energieleistung und seine Geräuscharmut aus.
Die Hauptobjektive bei seinem Entwurf waren die vielseitige Einsetzbarkeit,
die Zuverlässigkeit, seine geringen Betriebs- und Wartungskosten, seine
allgemeine kompakte Form, an welche sich ein hohes Leistungsniveau
anschließt. Auch dieser Kompressortyp ist gemäß strenger Kontrollstandards,
welchen alle in unseren Werken hergestellte Produkte unterliegen, entworfen
und hergestellt worden.
Das Produkt ist UE abgenommen (homologiert) und entspricht den geltenden
europäischen Richtlinien, wie auch aus der im Anhang dieses Handbuches
wiedergegebenen Konformitätserklärung hervorgeht.
Für die Installation des Kompressors wenden Sie sich bitte nur an das
Fachpersonal der autorisierten Kundendienststellen.
Bevor Sie die Maschine erstmals in Betrieb nehmen, lesen Sie bitte alle
Kapitel dieses Handbuches gründlich durch und folgen bitte skrupellos
allen in diesen wiedergegebenen Anweisungen. Somit lernen Sie den
verschiedenen, ordnungsgemäßen Gebrauch und die Wartung des
Kompressors sowie die notwendigen Sicherheitsvorkehrungen für
die Bediener kennen.
Dieses Handbuch muss immer in der Nähe des Kompressors griffbereit
sein, damit diejenigen Personen, die mit diesem arbeiten, darin jederzeit
Einsicht haben können.
Was die allgemeine Wartung anbetrifft raten wir Ihnen dazu mit den
autorisierten Kundendienststellen einen programmierten Wartungsvertrag
abzuschließen.
KAP. 1
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D
Symbolerklärungen
2
Simbologia
Dieses Symbol steht bei jeder Beschreibung von Arbeitsvorgängen oder
Benehmen auf Grund derer für die Arbeiter Lebensgefahr oder Unfallgefahr
entstehen könnten. Es müssen deshalb alle notwendigen und vorbeugenden
Sicherheitsmaßnahmen getroffen werden, und alle diejenigen, welche an
der Maschine arbeiten, sind entsprechend darüber aufzuklären.
Dieses Symbol findet sich außerdem bei sämtlichen Eingriffen, bei
denen der Anwender besonders aufpassen muss.
Dieses Symbol steht bei jeder Beschreibung von Arbeitsvorgängen, die
einzig und allein vom Fachpersonal der autorisierten Fachwerkstätten
durchzuführen sind.
Dieses Symbol verbietet es absolut die Hände in das Innere der Maschine
zu stecken, sofern diese sich in Betrieb befindet.
Dieses Symbol zeigt an, dass sich im Innern des Kompressors bewegliche
(drehende) Teile befinden und, dass es verboten ist bei sich in Betrieb
befindlicher Maschine Wartungsarbeiten oder Reparaturen vorzunehmen.
Diese Symbol zeigt an, dass das Innere der Maschine unter elektrischer
Spannung steht.
Diese Symbol zeigt an, dass der Kompressor auch über Fernbedienung
angelassen werden kann. Es ist, sofern die Maschine mit einer Fernbedienung
ausgerüstet ist, an der Maschine selbst anzubringen.
Diese Symbol zeigt die Drehrichtung des Ektromotors und des Lüfter an.
KAP. 2 SEITE 6
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Symbolerklärungen
D
Diese Symbol zeigt die Ölkontroll-Schraube.
Diese Symbole deuten die Drehrichtung des werksseitig mitgelieferten
Schlüssels an, um die Maschinenabdeckbleche des elektrischen
Schaltschrankes zu öffnen bzw. zu schließen
Diese Symbol erinnert daran, dass die Entsorgung der verbrauchten Öle,
der Kondenswasser und aller Filter der Maschine unter Berücksichtigung
der örtlich geltenden Vorschriften zu geschehen hat, da es sich um
umweltverschmutzende Produkte handelt.
Diese Symbole geben die Nominalspannung des Kompressors an.
Dieses Symbol deutet darauf hin, dass der Anwender vor jeglichem Eingriff
an der Maschine zuvor gründlich das entsprechende Kapitel im Handbuch
gelesen haben muss.
Dieses Symbol steht für die Taste K1 für den START, die sich am
elektronischen Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für die Taste K2 für STOPP, die sich am elektronischen
Steuergerät befindet.
RESET
Dieses Symbol steht für die Taste K3 für das RESET, die sich am
elektronischen Steuergerät befindet.
ESC
Dieses Symbol steht für die Taste K4 “ESC”, die sich am elektronischen
Steuergerät befindet
KAP. 2 SEITE 7
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D
Symbolerklärungen
Dieses Symbol steht für die Taste K5 “AUF”, die sich am elektronischen
Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für die Taste K6 “AB”, die sich am elektronischen
Steuergerät befindet.
+
Dieses Symbol steht für die Taste K7 “MEHR”, die sich am elektronischen
Steuergerät befindet.
-
Dieses Symbol steht für die Taste K8 “WENIGER”, die sich am elektronischen
Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für die Taste K9 zur Bestätigung “ENTER”, die sich am
elektronischen Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für das LED L1 (gelb) für das Anliegen von Spannung,
das sich am elektronischen Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für das Aufleuchten des LED L2 (gelb) zur Warnung,
das sich am elektronischen Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für das Aufleuchten des LED L3 (rot) zur Warnung,
das sich am elektronischen Steuergerät befindet.
Dieses Symbol steht für das Aufleuchten der LED L4 und L5 (rot) für
den “AUTORESTART” und für “REMOTE / PROGRAM”, die sich am
elektronischen Steuergerät befinden.
Dieses Symbol deutet auf einen Hinweis in der Anzeige am elektronische
Steuergerät hin.
KAP. 2 SEITE 8
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Garantiebedingungen
D
3
Condizioni di Garanzia
Das Produkt wird geprüft geliefert und verfügt ab dem Rechnungsdatum über
eine für 24 Monate gewährte Garantie, welche sich auf die Schraubengruppe
erstreckt und über eine 12 Monate gewährte Garantie, welche sich auf die
übrigen Teile der Maschine erstreckt.
Diese Garantie findet nur Anwendung bei demjenigen Käufer, der die
vertraglichen und verwaltungstechnischen Normen beachtet hat und
sofern die Installation des Kompressors konform der in diesem Handbuch
gemachten Anweisungen erfolgt ist.
Der Kunde muss die Garantieurkunde gänzlich in allen Teilen ausfüllen und
innerhalb von 30 Tagen nach Kaufdatum abschicken (der Poststempel ist
rechtsgültig).
Auf Basis der Garantie ist der Hersteller nur dazu verpflichtet diejenigen
Produkte oder Teile dieser kostenlos zu reparieren oder auszutauschen,
welche nach einer im Werk erfolgten Überprüfung nach exklusiver Meinung der
eigenen Techniker als defekt anzusehen sind die Lohn- und Transportkosten
sind von den Klauseln der vorliegenden Garantie ausgeschlossen und
werden entsprechend in Rechnung gestellt.
Die Garantie, welche jegliche Verantwortung für direkte und indirekte
Schäden an Personen und Sachen ausschließt, beschränkt sich lediglich
auf die reinen Konstruktions- und Verarbeitungsfehler der Teile aus denen
die Maschine besteht.
Von der Garantie ausgeschlossen sind alle diejenigen Teile, welche durch
deren spezifischen Gebrauch einer starken Abnutzung ausgesetzt sind, wie
zum Beispiel Dichtungen, Treibriemen usw. und alle Verbrauchsmaterialien,
wie Luftfilter, Ölfilter, Entölungsfilter usw. Es sind ebenfalls von der Garantie
die Reparaturen ausgeschlossen, welche auf Grund von Schäden, welche
durch mangelhafte Wartung oder durch nicht geeignete Anwendungen
hervorgerufen worden sind.
Die Nichtbeachtung der in diesem Handbuch gemachten Anweisungen,
der Gebrauch von nicht originalen Ersatzteilen und die Durchführung
der programmierten Wartung direkt von Seiten des Kunden ohne die
dazugehörige Rechnung über die originalen Ersatzteile, führen zum
Erlöschen der Garantie.
Alle in diesem Handbuch enthaltenen Informationen sind als rein informativ
und als unverbindlich anzusehen. Der Hersteller behält es sich somit vor,
eventuelle Produktänderungen, die er für notwendig hält, ohne weiteren
Hinweis vorzunehmen.
KAP. 3 SEITE 9
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D
Leistungen und technische Daten
4
Prestazioni e dati tecnici
4.1
Daten des Kennschildes des Kompressors
Abb. 15, 16, 17
TM
7,5-20 PS 25-40 PS 50-75 PS
Die Maschine verfügt über ein Metallschild TM auf dem die Kenndaten des
Kompressors stehen. Die Abbildungen 15, 16, 17 zeigen die Unterbringung.
Eine Kopie dieses Kennschildes findet sich in Abbildung 44, auf der Seite
80.
4.2
Kompressor
Verdichter mit Rotationsschraube Serie VT patentiert, Modell BA51,
BA69, BA93 Schmierung über Öleinspritzung.
RM
Abb. 18
RF
Läufer (Feder) RM 5-zähniges Ritzel mit asymmetrischem Profil
Läufer (Nut) RF 6-zähniges Ritzel mit asymmetrischem Profil
4.3
Elektromotoren und Getriebe
Betätigung des Kompressors
Dreiphasiger asynchroner Motor je nach Modell, zweipolig geschlossen
(nominale Rotationsgeschwindigkeit 3.000 U/min bei 50 Hz, 3.600 U/min
bei 60 Hz) Schutzklasse IP54, Isolierungsklasse F, Serviceklasse S1 (Bezug
MP, Abbildungen 8, 10, 11, 13)
KAP. 4 SEITE 10
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Leistungen und technische Daten
D
Lüfter
Koaxialer Ventilator mit Elektromotor (Bezug VE, Abbildungen 7, 10, 11, 13)
Bewegungsübertragung
Motor des Kompressors: Motor Übertragung mittels Riemenscheiben mit
ausziehbarer konischer Buchse und trapezförmigen Zahnriemen mit offenen
Flanken (Bezug CT der Abbildungen 7, 9, 11, 13)
Lüfter: direct coaxial
4.4
Elektrische Stromversorgung
AliDreiphasige elektrische Stromversorgung; Spannungsstärke und
Spannungsfrequenz gemäß Kennschild; Versorgungskabel aus verdrilltem
Kupferkabel eines Mindestdurchmessers gemäß der Tabellen 1 und 2;
Netzschutzsicherung und thermischer Magnetschutz gemäß Tabelle.
Kompressoren mit 400 V Stromanschluss
Modell
Power cable
cross-section
area
Netzsicherung AM
oder
Magnetothermikschalter
Lininentrennschalter
Tab. 1
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
mm 2
A
A
2.5 16 16
4 20 20
6 25 25
10 40 40
16 50 50
16 50 50
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 125 125
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D
Leistungen und technische Daten
Kompressoren mit 230 V Stromanschluss
Modell
Power cable
cross-section
area
Netzsicherung AM
oder
Magnetothermikschalter
Lininentrennschalter
mm 2
A
A
Tab. 2
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
6 25 25
10 40 40
16 50 50
25 63 63
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 160 160
70 170 170
120 200 200
4.5 Empfohlener Öltyp und empfohlene
Ölmenge
Der Kompressor wird mit Öl vom Typ AGIP DICREA 46 geliefert.
Gesamtölmenge::
7,5-20 hp 6 l
25-40 hp 9 l
50-75 hp 20 l
Sollte ein Auffüllen des Öls notwendig werden, so ist der gleiche Öltyp,
welcher sich in der Maschine befindet zu benutzen.
KAP. 4 SEITE 12
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D
Leistungen und technische Daten
Tab. 3
Marke
Mineralöl
AGIP Dicrea 46
BEVEROL Compressor MX 46
BP RC 46
CALTEX Compressor oil RA 46
CASTROL Aircol PD 46
CHALLOILS Comprix 46
ERG Compressor oil 46
GULF Compressor 46
HOUGHTON Compressor oil sae 20
MOBIL Rarus 425
Q8 Schubert 46
SHELL Corena H 46
TEXACO Compressor oil V-DL 46
TOTAL Cortusa 46
Soll ein anderer Öltyp, welcher aus der Vergleichstabelle ausgewählt
wurde, benutzt werden, so muss zuvor das gesamte Öl abgelassen
werden und es ist auch der Ölfilter zu wechseln.
Bei Verwendung von anderen Ölen, als den empfohlenen, ist zuvor der
Hersteller zu befragen.
4.6
Maßzeichnungen und Anlageschemen
Die Tabellen bezüglich der Ausmaße des Kompressors sind in den
Abbildungen 1, 2, 3, 4, 5 und 6 dargestellt.
Die Schaltpläne der hydraulischen und pneumatischen Anlage, sowie die
elektrischen Schaltpläne (funktionell und topografisch) sind im Kapitel 13
aufgeführt.
4.7
Kondensabscheider (25-75 PS)
Zentrifugalkondensabscheider SCO (siehe Abbildungen 10, 11, 13) mit
zeilich gesteuertem Ablass.
4.8
Maschinendatenblatt
In der auf der nachfolgenden Seite abgebildeten Tabelle sind die wichtigsten
technischen Daten des Kompressors aufgeführt.
Tab. 4
Modell
Druck
Gewicht
Förderlesitung
Motorleistung
Geräuschpegel
bar m 3 /min PS / kW kg dB(A)*
07 08 0.78
07 10 0.65
7,5 / 5,5 205 69
07 13 0.50
± 3 dB(A) gemäß der Normen PNEUROP/Cagi
KAP. 4 SEITE 13
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D
Leistungen und technische Daten
Modell
Druck
Gewicht
Förderlesitung
Motorleistung
Geräuschpegel
bar m 3 /min PS / kW kg dB(A)*
10 08 1.20
10 10 0.95
10 / 7,5 225 70
10 13 0.75
15 08 1,65
15 10 1,40
15 / 11 250 70
15 13 1,15
20 08 2.26
20 10 1.93
20 / 15 280 71
20 13 1.58
25 08 2.82
25 10 2.50
25 / 18,5 455 72
Tab. 5
25 13 2.10
30 08 3.25
30 10 2.95
30 / 22 485 72
30 13 2.50
40 08 4.60
40 10 4.00
40 / 30 500 72
40 13 3.40
50 08 6.15
50 10 5.20
50 / 37 700 73
50 13 4.40
60 08 7.30
60 10 6.30
60 / 45 750 74
60 13 5.40
75 08 8.50
75 10 7.11
75 / 55 840 74
75 13 6.16
± 3 dB(A) gemäß der Normen PNEUROP/Cagi
KAP. 4 SEITE 14
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Sichereitsbestimmungen
D
5
Norme di sicurezza
5.1
Allgemeine Bestimmungen
Die Benutzung ist unerfahrenen Personen nicht ohne entsprechende
Überwachung zu erlauben. Kinder und Tiere sind vom Arbeitsbereich
entfernt zu halten.
Der Druckstrahl der Pressluft darf niemals auf Personen oder auf den
eigenen Körper gerichtet werden.
Der Gebrauch von Schutzbrillen ist dringend vorgeschrieben, um die Augen
vor Fremdkörpern, die vom Luftstrahl hochgewirbelt werden, zu schützen.
Die Maschine darf niemals barfuss oder mit nassen Händen benutzt
werden.
Der Kompressor ist einzig und allein zur Herstellung von Pressluft konzipiert
worden; aus diesem Grunde darf der Kompressor für keinerlei anderen
Gastyp verwendet werden.
Die von der Maschine produzierte Pressluft kann nicht zu
Beatmungszwecken, für pharmazeutische oder sanitäre Zwecke
oder für Produktionsanlagen bei denen die Luft in direkten Kontakt
mit Lebensmitteln gelangt eingesetzt werden, es sei denn diese wird
entsprechend nachbehandelt.
Die vom Kompressor angesaugte Luft muss gänzlich staubfrei, frei von
Dämpfen jeglicher Art, frei von explosivem oder brennbaren Gas, frei von
Lösungsmitteln oder versprühten Farben und frei von Giftgasen jeglicher
Art sein.
Der Gebrauch der Pressluft für die dafür vorgesehenen Zwecke
(Aufblasen, pneumatische Werkzeuge, Lackierarbeiten, Reinigung nur
mit Reinigungsmitteln auf Wasserbasis usw.) setzt die Kenntnis und die
Berücksichtigung der einzelnen diesbezüglichen Vorschriften und Normen
voraus.
Für den Fall der Fernsteuerung der Anlage sind an der Anlage
selbst Gefahrensymbole anzubringen, welche auf die Gefahr des
ferngesteuerten Anlassens der Anlage hinweisen.
Die Maschine ist nur anzulassen, nachdem man sich vergewissert hat, dass
alle Schutzpaneele regelgerecht angebracht worden sind und dass keine
Person direkt oder indirekt von Luftstrahlen, welche aus den Leitungen ohne
Vorankündigung austreten können, erfasst werden.
KAP. 5 SEITE 15
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D
Sichereitsbestimmungen
Es ist zu beachten, dass die Maschine komplett automatisiert ist und je
nach Einstellung selbständig, auf Basis der Anfragen der Verbraucher,
verschiedene Arbeitszyklen durchführt.
Am Ende des Gebrauches ist es ratsam, nach dem normalen Anhalten der
Maschine, die Stromzufuhr am Hauptschaltpult abzuschalten.
Die Änderung der Bestimmung der Maschine ist als unsachgemäßer
Gebrauch derselben zu sehen: Der Hersteller haftet dementsprechend
nicht für daraus entstehende Sach- oder Personenschäden.
5.2
Sicherheitsbestimmungen für
Wartungsarbeiten
Die normale Wartung kann vom Anwender gemäß den Anweisungen des
vorliegenden Handbuches vorgenommen werden.
Die sichere und im Laufe der Zeit zuverlässige Funktion ist nur durch
die Verwendung von original Ersatzteilen gewährleistet.
Betreffend der Durchführung der vom Anwender durchführbaren
Arbeiten ist im Kapitel 9 nachzulesen.
Die Arbeiten der außerordentlichen Wartung müssen vom Fachpersonal
der autorisierten Fachwerkstätten durchgeführt werden.
Vor der Durchführung jeglicher Arbeiten oder bevor noch irgendein
Paneel entfernt wird, ist die Maschine vom elektrischen Netz zu trennen,
pneumatisch zu entlüften und muss abgekühlt sein.
Sobald die Trennung vom Netz erfolgt ist, ist der Hauptschalter im
Schaltschrank derart zu blockieren, dass ein versehentliches erneutes
Anlassen während der Arbeiten am Kompressor verhindert wird. Es
ist außerdem das Sperrventil zwischen dem Kompressor und der
Verteilerleitung zu schließen.
Die Maschine ist als pneumatisch entlüftet anzusehen, sobald das
Manometer MPI, welches in seinem Innern angebracht ist, keinen
Druck mehr anzeigt.
Im Innern der Maschine dürfen die elektrischen Kreise, die pneumatischen
Kreise und oleodynamischen Kreise und/oder die Einstellungen
keinesfalls verändert werden. Insbesondere dürfen die Maximalwerte
des Arbeitsdruckes und die Einstellungen aller Ventile, in besonderer Weise
die der Sicherheitsventile, mit denen die Maschine ausgerüstet ist, nicht
verändert werden.
Es sind nur alkalische Reiniger zu verwenden, jedoch nie auf den Motor oder
bei elektrischen und elektronischen Bauteilen.
An keinem Tank dürfen Schweißarbeiten oder mechanische Arbeiten
durchgeführt werden: bei Störungen oder Korrosion müssen diese
ausgetauscht werden, da sie spezifischen Sicherheitsbestimmungen
unterliegen.
Am Ende eines jeglichen Eingriffes sind sorgfältig alle Schutzvorrichtungen und
KAP. 5 SEITE 16
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Sichereitsbestimmungen
D
Sperren wieder anzubringen und es sind die gleichen Vorsichtsmaßnahmen,
wie bei der ersten Inbetriebnahme zu treffen.
Es wird daran erinnert, dass die Entsorgung des Altöls, des
Kondenswassers und aller Filter der Maschine unter Berücksichtigung
der örtlichen Bestimmungen erfolgen muss, da es sich um
umweltschädliche Stoffe handelt.
Eine sorgfältig durchgeführte programmierte Wartung trägt zur Beibehaltung
der Effizienz der Maschine und der Sicherheitsbedingungen der Anwender
bei.
KAP. 5 SEITE 17
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D
Transport und Installation
6
Movimentazione ed
installazione
6.1
Transportanweisungen
Zum Transport des Kompressors empfiehlt es sich einen Gabelstapler zu
benutzen, wobei die Gabeln innerhalb der Aufsatzfüße der Maschinenwanne
greifen (Abbildung 19)
Fig. 19
Alternativ kann, für kleine Verschiebungen/Wege ein Palettenhubwagen
benutzt werden, wobei jedoch darauf zu achten ist anomale Belastungen
an der metallenen Struktur zu vermeiden (Abbildung 20).
Fig. 20
Im Falle, dass der Kompressor mittels einer Hebevorrichtung bewegt wird,
sind Krafteinwirkungen auf die Seiten der Maschine zu vermeiden, um das
Gehäuse und das Kontrollpult nicht zu beschädigen; es ist außerdem darauf
zu achten, dass die Ladung sich im Gleichgewicht befindet.
Unter Druck befindliche Tanks, selbst wenn diese von geringer Kapazität
sind, dürfen nicht transportiert werden.
KAP. 6 SEITE 18
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Transport und Installation
D
6.2
Raumanforderungen für die Installation
Allgemeine Anmerkungen
Wir empfehlen Ihnen die Bewertung der Örtlichkeit, an der Kompressor
aufgestellt werden soll betreffend deren Eignung vom Fachpersonal
unserer autorisierten Händler vornehmen zu lassen.
Die Maschinen sind für die sofortige Installierung ausgelegt und
bedürfen nicht eines Fundamentes. Der Kompressor ist auf ebenem
Fußboden in stabiler Position aufzustellen, wobei das Gewicht gleichmäßig
auf die Stützen zu verteilen ist.
Nachfolgend sind einige Umgebungsbedingungen aufgeführt, welche die
Operationsgrenzen des Kompressors darstellen:
- Maximale Höhe ü.M. des Installationsortes: .................................1000 m
- Niedrigste Umgebungstemperatur: ...................................................+5° C
- Höchste Umgebungstemperatur: ....................................................+40° C
Es wird außerdem daran erinnert, dass in diesem Handbuch
angegebenen Maschinenleistungen nur für Installationsorte unterhalb
der angegebenen maximalen Höhe garantiert sind.
Bei besonderen Umgebungsbedingungen ist der Hersteller zu Rate zu
ziehen.
Aufstellung außen
In den Abbildungen 21, 22 und 23 ist ein Installationsbeispiel im Außenbereich
dargestellt.
Max. 5000
Fig. 21
Min. 2200
600
Maßangaben in Millimetern
7,5-20 hp
KAP. 6 SEITE 19
VISS2001-TED-File 6.indd 19
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D
Transport und Installation
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 22
600
Maßangaben in Millimetern
25-40 hp
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 23
600
Maßangaben in Millimetern
50-75 hp
Der Kompressor darf nicht der freien Luft ausgesetzt werden: für eine
Aufstellung im Freien muss eine entsprechender Schutzunterbau vorgesehen
werden. Ein Mindestabstand vom umliegenden Mauerwerk von 0,6 m muss
gewährleistet sein.
Aufstellung innen
Die Maschine ist nicht dazu geeignet in Räumen betrieben zu werden,
die als „Explosionsgefährlich” zu bezeichnen sind.
KAP. 6 SEITE 20
VISS2001-TED-File 6.indd 20
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Transport und Installation
D
Die vom Kompressor angesaugte Luft muss gänzlich staubfrei, frei von
Dämpfen jeglicher Art, frei von explosivem oder brennbaren Gas, frei
von Lösungsmitteln oder versprühten Farben und frei von Giftgasen
jeglicher Art sein. Im Falle von kritischen Räumen (Keramikstaub,
Marmor, Zement usw.) sind die Filter häufiger auszutauschen,
insbesondere der Luftfilter ist besonders zu kontrollieren.
Die Ausmaße des Aufstellungsraumes und die Lüftungsvorrichtungen müssen
derart sein, dass bei regulärem Funktionsbetrieb die Raumtemperatur
innerhalb der angegeben Grenzwerte beibehalten werden kann.
In dem Falle, dass keine geeignete Öffnung zum Ablassen der Warmluft
vorgesehen sein sollte, so sind ein oder mehrere Absaugegeräte
vorzusehen. Diese Absaugegeräte sind am höchstmöglichen Punkt
im Raum anzubringen.
Fig. 24
7,5-20 hp
Fig. 25
25-75 hp
Die eventuell installierten Kanäle zur Nutzung der zum Kühlen der Maschine
gebrauchten Luft für die Beheizung der Räumlichkeiten müssen in deren
Größe derart gewählt sein, sodass die Luftfließgeschwindigkeit 3 m/s nicht
überschreitet und deren Länge maximal 6 m beträgt; sofern diese Werte
überschritten werden ist ein Hilfsgebläse in den Luftfluss der Warmluft
einzusetzen.
Auf jeden Fall ist, nach erfolgtem Einbau dieser Leitungen für die
Warmluft zu überprüfen, dass der eventuell vorhandene Gegendruck
KAP. 6 SEITE 21
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D
Transport und Installation
am Austritt der Warmluft des Kompressors nicht die 5-6 mm der
Wassersäule übersteigt.
Rein zur Information sei gesagt, dass sich ein Leitungsdurchmesser gleicher
Größe wie das Gitter an der Austrittsöffnung der Warmluft am Kompressor
empfiehlt (Bezug FU den Abbildungen 8, 9,11, 13).
In dem Falle, dass die niedrigste Umgebungstemperatur nicht eingehalten
werden kann, ist die Umgebung zu beheizen.
Die in Abbildung 26 angegebenen Mindestabstände von den Mauern des
Raumes müssen eingehalten werden
600
600
Fig. 26
600
Maßangaben in
Millimetern
Die Position des Kompressors im Rauminnern muss derart geschehen,
dass eine leichte Überprüfung erfolgen kann. Kompressor. Im Falle, dass
der Kompressor im Innern eines Arbeitsbereiches aufgestellt wird, muss der
Sicherheitsabstand in Funktion der dort durchgeführten Arbeiten und deren
Typologie erfolgen, um Gefahren oder Beschädigungen der Maschine durch
die benutzten Produkte zu vermeiden.
Fig. 27
KAP. 6 SEITE 22
VISS2001-TED-File 6.indd 22
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Transport und Installation
D
Der Kompressor darf keinesfalls in eine Nische eingebaut werden die nicht für
eine ausreichende Lüftung garantiert: der Luftfluss der warmen Luft darf nicht
behindert werden und es darf keine Umwälzung entstehen (Abbildung 27).
6.3
Pneumatischer Anschluss
Für den Anschluss des Kompressors am Tank oder an der Verteilerleitung ist
es ratsam einen Flexschlauch mit angemessenen Maßen und Eigenschaften
(Druck und Temperatur) entsprechend des Schlauches MA (Bezug Abbildung
3) zwischen zu schalten. Alle Druckluft führenden Leitungen müssen sich in
einwandfreiem Zustand befinden und entsprechend verankert sein.
Insbesondere die flexiblen Schläuche können, sofern sie nicht fest
angeschlossen sind, auf Grund derer unkontrollierbaren Bewegungen
schwere Schäden hervorrufen. Bevor diese unter Druck gesetzt werden,
muss man sich aus diesem Grunde von deren festen Verankerung
vergewissern.
Der Ablass des Kondenswassers ist, gemäß der örtlich geltenden
Vorschriften betreffend der Entsorgung umweltschädlicher Stoffe,
über eine geeignete Leitung an ein Auffangsystem anzuschließen.
6.4
Elektrischer Anschluss
Die elektrische Anlage zur Stromversorgung muss einen Hauptschalter
mit der Funktion des Leitungstrennschalters aufweisen und muss
abschließbar sein, und über Sicherungen oder Magnetotermschalter
verfügen, welche den Maschineneigenschaften angepasst sein muss und
muss außerdem über eine Schutzschaltung gegen versehentlichen Kontakt
von Personen verfügen.
Die Einstellung der Schutzvorrichtungen und das Ausmaß des
Leitungstrennschalters muss gemäß den Angaben der Tabellen des
Paragrafen 4.4 erfolgen.
Der Schalter muss in unmittelbarer Nähe der Maschine angebracht sein,
wobei die spezifischen örtlichen Unfallverhütungsvorschriften skrupellos zu
beachten sind.
Auch die Stromversorgungskabel müssen über eine entsprechende Sektion
zur Stromaufnahme verfügen (siehe nähere Angaben in den Tabellen des
Paragrafen 4.4).
Die elektrischen Anlagen sind fachgerecht von qualifizierten Elektrikern
auszuführen, welche die Effizienz der Erdung der Anlage überprüfen.
Das Versorgungskabel muss an der dafür vorgesehenen Kabelklemme
blockiert werden und der elektrische Schaltschrank ist sorgfältig zu schließen,
um den vorgesehenen Schutz IP44 zu gewährleisten.
Die Maschine darf niemals an nicht freigegebene Steckdosen oder
KAP. 6 SEITE 23
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D
Transport und Installation
an solche ohne Erdanschluss mit geprüfter Leistungsfähigkeit
angeschlossen werden.
Periodisch ist von qualifiziertem Personal die korrekte Verbindung der
elektrischen Kabel und der verschiedenen Bauteile zu überprüfen.
Im Kapitel 13 sind die funktionellen elektrischen und topographischen
Pläne der Hilfskreisläufe und der Versorgungsstromkreisläufe abgebildet;
die gleichen Pläne sind auch im Innern des Schaltschrankes der Maschine
angebracht.
6.5
Konfigurierung für die Fernkontrolle
Der vorliegende Paragraf beschreibt wie der Kompressor zu
konfigurieren ist, damit dessen Anlassen und Abschalten
ferngesteuert erfolgen kann; alternativ dazu ist es auch möglich den
Funktionsmodus (Vollast/ Leerbetrieb) (“Laden/Unladen”) oder beide
Funktionen, über eine externe Kontrolllogik zu überwachen.
Die beschriebenen Arbeiten dürfen nur von einem erfahrenen Elektriker
durchgeführt werden.
Für die Konfigurierung der Fernkontrolle des Kompressors muss
zuallererst die Verkabelung des elektronischen Steuergerätes
vorgenommen werden, wobei die an der weiblichen Steckbuchse
angebrachte Überbrückung zu entfernen ist die am männlichen
Stecker X01 des Steuergerätes, zwischen den Anschlüssen C+ und
C5 einzusetzen ist.
Je nachdem, ob nur die Funktion des Anlassens/Abschaltens
und/oder die der Betriebsart zu kontrollieren ist, sind ein oder zwei
Unterbrecherschalter, wie nachfolgend beschrieben einzusetzen.
Fernsteuerung ON/OFF
(siehe Paragraf 7.4.2.3 - Remote Kontr.-typ)
Der Unterbrecherschalter ist mit dem Stecker X01 (digitales INPUT) an
den Anschlüssen zu verbinden:
C+ gemeinsamer Anschluss digitales INPUT
C5 Anschluss digitales INPUT Fernsteuerung (Remote-Kontrolle)
Fernsteuerung BELADEN/LEER
(siehe Paragraf 7.4.2.3 - Remote Kontr.-typ)
Der Unterbrecherschalter ist mit dem Stecker X01 (digitales INPUT) an
den Anschlüssen zu verbinden:
C+ gemeinsamer Anschluss digitales INPUT
C5 Anschluss digitales INPUT Fernsteuerung (Remote-Kontrolle)
Fernsteuerung (Remote-Kontrolle) ON/OFF - BELADEN/LEER
KAP. 6 SEITE 24
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Transport und Installation
D
(siehe Paragraf 7.4.2.3 - Remote Kontr.-typ)
Für diese Konfigurierung sind zwei Unterbrecherschalter erforderlich.
Die Unterbrecherschalter sind am Anschluss des Steckers X01 (digitales
INPUT) anzuschließen:
UNTERBRECHERSCHALTER FÜR DAS ANLASSEN/ABSCHALTEN
C+ gemeinsamer Anschluss digitales INPUT
C5 Anschluss digitales INPUT Fernsteuerung (Remote-Kontrolle)
UNTERBRECHERSCHALTER FÜR DEN BETRIEB MIT LAST/
LEERBETRIEB
C+ gemeinsamer Anschluss digitales INPUT
C6 Anschluss digitales INPUT Fernsteuerung (Remote-Kontrolle)
Nach erfolgter Veränderung der Verkabelung ist die Konfigurierung für
die Fernsteuerung gemäß den Vorgaben im Paragrafen 7.4.2.3.
KAP. 6 SEITE 25
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
7
Avvio e funzionamento
7.1
Kontrollen vor der Inbetriebnahme
ANMERKUNG: Die Aufstellung, der Elektroanschluss und der
pneumatische Anschluss gehen zu Lasten des Käufers.
Es ist unbedingt erforderlich, dass die erste Inbetriebnahme der Anlage
von geschultem Personal erfolgt, welches die verschiedenen Kontrollen
durchführt und die dazugehörigen Angaben beachtet.
Jede Maschine ist vor deren Versand werksseitig gründlich geprüft
worden.
Es empfiehlt sich dennoch den Kompressor insbesondere während
der ersten Betriebsstunden zu überprüfen, um eventuelle Störungen
festzustellen
Für die Installation sind alle in den Kapiteln 5 und 6 genannten Anforderungen
zu erfüllen
Alle für die Verpackung der Maschine benutzten Materialien und Geräte
sind wegzuräumen
Der Kompressor ist gemäß der Angaben der Paragrafen 6.2 und 6.3 an die
Luftversorgungsanlage anzuschließen
Der Ölstand im Tank ist zu überprüfen: Siehe dazu Näheres im Kapitel
10.5. Bei niedrigem Ölstand ist mit Schmieröl angemessener Eigenschaften
aufzufüllen
Es ist die Übereinstimmung der Daten des Kennzeichenschildes des
Kompressors mit denen der vorhandenen elektrischen Anlage zu vergleichen;
ein Spannungsunterschied von +/- 10 % gegenüber der Nominalstärke ist
zulässig
Die Maschine ist, gemäß der Angaben des Paragraphen 6.4 an die elektrische
Anlage anzuschließen
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
Abb. 28
Bei den elektrischen Anschlüssen
ist es von allergrößter Bedeutung
die Phasenfolge der Spannung
zu beachten, da diese für die
Rotationsrichtung verantwortlich
ist, die den Angaben am Klebeetikett
an der Schraubverdichtergruppe
(Abbildung 28) entsprechen muss.
Es wird ausdrücklich darauf
hingewiesen, dass nur wenige
Sekunden des Drehens in falscher
Richtung zu schwerwiegenden
Schäden führen können.
Die elektrische Schalttafel beinhaltet eine Vorrichtung für die Kontrolle
der Phasensequenz und verhindert somit eventuelle Fehler.
Die Maschine ist somit betriebsbereit.
Dem Kunden empfehlen wir dennoch, vor dem Anlassen der Maschine,
den nachfolgenden Paragraphen und das Kapitel 10 betreffend der
Wartung zu lesen, um diese eingehend kennen zu lernen.
7.2
Das Kontrollpaneel “mc 2 ”
Der Kompressor verfügt über ein “Kontrollpaneel” (Bezug PC in Abbildungen
7, 9, 11, 13) für die Einstellung und Überwachung der Funktionsbedingungen
der Maschine. Sämtliche Betriebsparameter sind vom Hersteller während
der “Abnahmephase” eingegeben worden und sind mehrfach für einige
Betriebsstunden unter verschiedenen Bedingungen überprüft worden.
Das elektronische Kontrollsystem bietet viele Möglichkeiten:
Komplette vollautomatische Funktion des Kompressors
Ablesen in Echtzeit der Betriebsparameter
Möglichkeit der individuellen Einstellung der Funktionsparameter
Programmierung der Funktion des Kompressors für tägliches oder
wöchentliches Programm
Programmierung und Anzeige der regelmäßigen vom Hersteller vorgesehenen
Wartung
Selbstschutzvorrichtung der Maschine durch Anzeige eines Voralarmes
eventueller Störungen und automatisches Abschalten bei Vorliegen von
schwerwiegenden Störungen
Fernsteuerung und Fernüberwachung der Maschine
Möglichkeit den Kompressor über eine Schnittstelle vom Typ CAN-BUS
(Option) an andere ähnliche Kompressoren anzuschließen, um eine
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
integrierte Steuerung in Serie der Maschinen zu ermöglichen
Möglichkeit der Fernüberwachung des Kompressors über PC und gesonderte
Software (Option)
Das Paneel ist in zwei Abschnitte untergliedert:
Kontrollsteuergerät “mc 2 ” des Kompressors
Notausschalter
Abb. 29
7.2.1
Kontrollsteuergerät “mc 2 ”
Die Vorderseite des Steuergerätes “mc 2 ” besteht aus:
Tastatur zur Befehlseingabe und Programmierung des Kompressors
LED für Anzeige / Eingabe
Rückwärtig beleuchteter LCD Bildschirm (Display)
Tastatur zur Befehlseingabe und Programmierung
K1 START -Taste (Anlassen des Kompressors)
Ermöglicht das Anlassen der Maschine; für den Fall, dass die Fernüberwachung
oder die Programmierung (täglich/wöchentlich) freigegeben sind, ermöglicht
diese Taste die Funktionsfreigabe des Kompressors (vorrangige Kontrolle
über die Tastatur); bei Vorliegen eines Alarmzustandes ist die Betätigung
dieser Taste ohne Folgen
K2 STOP - Taste (Abschalten des Kompressors)
Ermöglicht das Anhalten/Abschalten der Maschine; für den Fall, dass
die Fernüberwachung oder die Programmierung (täglich/wöchentlich)
freigegeben sind, ermöglicht diese Taste das Abschalten des Kompressors
(vorrangige Kontrolle); sie ist nicht als Notausschalter ausgelegt
KAP. 7 SEITE 28
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
RESET
K3 Taste für RESET
Ermöglicht die Nullstellung der Anzeige der Störungen des Kompressors
nachdem die Ursachen für deren Auftreten behoben worden sind. Da aber
die Störungen nur in der Hauptansicht angezeigt werden, ist die Taste für
das RESET nur in dieser Ansicht wirksam.
Während der Operationen der Veränderungen der Parameter ist es möglich
durch Betätigen der Taste RESET auf die werksseitig vorgegebenen Werte
(Default) für den gewählten Kompressortyp zurückzukehren
ESC
K4 Taste ESC
Diese Taste ermöglicht es zum vorhergehenden Menü zurückzukehren
(vorhergehende Ebene) bzw. die durchgeführten Änderungen aufzuheben.
Wenn diese Taste gedrückt gehalten wird, so kehrt das Steuergerät zu
Hauptansicht zurück. Sofern die rückwärtige Beleuchtung der Anzeige
ausgeschaltet ist, so führt das erstmalige Betätigen dieser Taste zum
Einschalten dieser, ohne dabei andere Funktionen auszulösen
K5 Pfeiltaste NACH OBEN
Ermöglicht es, die einzelnen Menüpunkte nach oben durchzulaufen;
Während der Eingabe der Parameter mit Mehrfachauswahl, erfolgt damit
die Auswahl der zur Verfügung stehenden Optionen.
Sofern die rückwärtige Beleuchtung der Anzeige ausgeschaltet ist, so führt
das erstmalige Betätigen dieser Taste zum Einschalten dieser, ohne dabei
andere Funktionen auszulösen
K4
K5
K6
K7
K8
Abb. 30
K9
L5
K1
K2
L1
L3
L2
K3
L4
K6 Pfeiltaste NACH UNTEN
Ermöglicht es, die einzelnen Menüpunkte nach unten durchzulaufen;
Während der Eingabe der Parameter mit Mehrfachauswahl, erfolgt damit
die Auswahl der zur Verfügung stehenden Optionen.
Sofern die rückwärtige Beleuchtung der Anzeige ausgeschaltet ist, so führt
das erstmalige Betätigen dieser Taste zum Einschalten dieser, ohne dabei
andere Funktionen auszulösen
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
+
-
K7 Taste MEHR
Ermöglicht es, den Wert des Parameters während dessen Änderung
anzuheben.
Ab der Hauptansicht gelangt man über diese Taste zu den Zusatzinformationen
und kann diese durchgehen.
Sofern die rückwärtige Beleuchtung der Anzeige ausgeschaltet ist, so führt
das erstmalige Betätigen dieser Taste zum Einschalten dieser, ohne dabei
andere Funktionen auszulösen
K8 Taste WENIGER
Ermöglicht es den Wert des Parameters während dessen Änderung
abzusenken. Ab der Hauptansicht gelangt man über diese Taste zu den
Zusatzinformationen und kann diese durchgehen.
Sofern die rückwärtige Beleuchtung der Anzeige ausgeschaltet ist, so führt
das erstmalige Betätigen dieser Taste zum Einschalten dieser, ohne dabei
andere Funktionen auszulösen
K9 Taste EINGABE / BESTÄTIGUNG
Ermöglicht es zum angezeigten Menü zu gelangen (nachfolgende Ebene).
Ab der Hauptansicht gelangt man über diese Taste zum Menübaum.
Während der Abänderung eines Parameters wird mittels dieser Taste der
eingegebene Wert oder die getroffene Auswahl bestätigt.
Sofern die rückwärtige Beleuchtung der Anzeige ausgeschaltet ist, so führt
das erstmalige Betätigen dieser Taste zum Einschalten dieser, ohne dabei
andere Funktionen auszulösen
LED für die Anzeige / Eingabe
L1 LED für das Anliegen der Spannung (gelb)
Dieses LED muss immer dann eingeschaltet sein, wenn der Kompressor
unter elektrischer Spannung steht
L2 LED zur Anzeige von Hinweisen (gelb)
Sein Aufleuchten deutet auf das Vorhandensein einer kritischen Situation
bzw. auf das Auftreten einer leichten Störung hin, welche nicht zum Blockieren
des Kompressors führt; dieser Hinweis kann eine Anzeige betreffend der
Notwendigkeit der Durchführung von Wartungsarbeiten sein oder aber auf
abnormale Funktionsbedingungen deuten. Das Aufleuchten dieses LED wird
immer von einer beschreibenden Meldung in der Hauptansicht der Anzeige
begleitet
L3 LED für die Anzeige von Alarmen (rot)
Sein Aufleuchten (LED fest brennend) deutet darauf hin, dass der Kompressor
aufgrund des Auftretens einer schweren Störung blockiert ist; die Art der
Störung ist durch einen entsprechenden Hinweis in der Hauptansicht der
Anzeige zu erkennen. Sobald die Störung behoben worden ist, blinkt das
LED, um den Bediener darauf hinzuweisen, dass er nunmehr die Nullstellung
über die Taste RESET vornehmen kann
L4 LED für AUTORESTART (rot)
Dieses LED leuchtet auf, wenn die Funktion für den AUTORESTART
freigegeben ist.
In der Phase des erneuten Anlassens nach erfolgtem Unterbrechung/
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
Abfall der Versorgungsspannung (bei eingeschalteter Funktion des
AUTORESTART) blinkt dieses LED, um anzuzeigen, dass der Kompressor
dabei ist erneut anzulaufen.
In der Anzeige erscheint ein Countdown für das erneute Anlaufen
L5 LED der aktiven Funktionen REMOTE / PROGRAM (rot)
Dieses LED leuchtet auf, wenn die Funktion der Fernkontrolle oder eine der
Programmierfunktionen (täglich-wöchentlich) eingeschaltet ist.
Sofern der Kompressor in Serie mit anderen ähnlichen Kompressoren
geschaltet ist und die Kommunikation über CAN-BUS zugeschaltet ist,
so übernimmt das LED L5 andere Funktionen: siehe dazu im Kapitel 8
“Kompressoren in Serie” nach.
Anzeige
DI Multifunktionsanzeige
Rückwärtig beleuchtete LCD Anzeige mit vier Zeilen zu jeweils zwanzig
Zeichen: in diesen werden die Funktionsbedingungen des Kompressors
angezeigt und über diese sind sämtliche Programmier- und Kontrollfunktionen
möglich.
7.2.2
Notausschalter
PE
Abb. 31
Der rote Schalter PE ist der NOTAUSSCHALTER (Bezug Abbildung 31),
der einen sofortigen Maschinenstillstand bewirkt. Sein Einsatz sollte
möglichst auf Situationen beschränkt bleiben, in denen eine effektive
Gefahr für die Bediener bzw. die Maschine besteht (siehe dazu auch den
nachfolgenden Paragrafenb”NOTAUS des Kompressors”).
7.3
Anlassen und Abstellen des Kompressors
START des Kompressors
KAP. 7 SEITE 31
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
Beim Einschalten der Maschine (Stromversorgung) sendet das Kontrollsystem
die Anfangssequenz und bereitet sich auf die Kontrolle des Kompressors
vor.
Die Sequenz sieht vor, dass, bei fest brennendem LED LP, in der Anzeige
DI folgende Ansicht zu sehen ist:
1
Softwareversion: 1.0.0.1
S/N: 000-00-01-00001
Diese Ansicht zeigt an:
ZEILE 1 Name des Kompressors
ZEILE 2 /
ZEILE 3 Softwareversion, welche von der angegebenen abweichen
kann
ZEILE 4 Seriennummer des Steuergerätes, welche für jede Maschine
anders ist
2
Druck XX.X bar
Temperatur XXX °C
Startbereit
10:40 DO 25/05/2001
Nach einigen Sekunden erscheint in der Anzeige die Hauptansicht:
Diese Ansicht zeigt an:
ZEILE 1 Anzeige des Netzdruckes
ZEILE 2 Anzeige der Kompressionstemperatur des Luft-Öl
Gemisches
ZEILE 3 Meldungen betreffend der Betriebsbedingungen
ZEILE 4 Uhrzeit und Datum, Informationen, Meldung betreffend der
Änderung der Sprache (nur bei still stehender Maschine im
Zustand “Zum Anlassen bereit” (“Startbereit”) zu sehen.
Die Änderung der Sprache erfolgt über die Tasten K5 und K6
Sofern der Kompressor in Betrieb ist erscheinen in der ZEILE 1 und der
ZEILE 2 immer die zuvor beschriebenen Informationen.
Die besonderen Hinweise (Fehlermeldungen), die zusätzlichen
Informationen oder die Informationen betreffend des Verwaltungsmenüs,
erscheinen in der ZEILE 3 und der ZEILE 4.
Sofern in der ZEILE 3 “Zum Anlassen bereit” erscheint, so kann der
Kompressor angelassen werden.
Das Anlassen des Kompressors erfolgt durch Betätigung der grünen Taste
K1-START.
Zu diesem Zeitpunkt kann der Kompressor:
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
a) anspringen, wobei die entsprechenden Hinweise betreffend der Phase
des Anlassens und des Betriebszustandes erscheinen
3
4
5
b) sich zum Anlassen bereit stellen, wobei nachfolgender Hinweis
erscheint
Erwart. Autostart
Uhrzeit/Datum
In diesem Fall liegt der Netzdruck oberhalb des eingestellten
Mindestansprechwertes; der Kompressor wird dementsprechend erst dann
anspringen, wenn im Netz ein Druckluftgebrauch anfällt
c) sich zum Anlassen bereit stellen, wobei nachfolgender Hinweis
erscheint
Erwart. Remote Com.
Uhrzeit/Datum
In diesem Fall ist die Funktion der Fernkontrolle eingeschaltet worden (siehe
Paragraf 7.4.2.3).
Der Kompressor springt an, sobald er das Fernsteuersignal dazu erhält
d) sich zum Anlassen bereit stellen, wobei nachfolgender Hinweis
erscheint
Erwart. Progr. Com.
Uhrzeit/Datum
In diesem Fall ist die Funktion der täglichen oder der wöchentlichen
Programmierung eingeschaltet worden und die Maschine befindet sich
derzeit in der Programmphase OFF (siehe Paragraf 7.4.2.6).
Der Kompressor spring an, sobald er in die Programmphase ON gelangt.
Sollte der Kompressor nicht anspringen und keiner der zuvor
beschriebene Fälle vorliegen, so lesen Sie bitte im Kapitel nach.
Beim Anspringen der Maschine werden folgende Zähler eingeschaltet
LINIE - STERN - DREIECK
6-7
8-9
Start
Uhrzeit/Datum
und es erscheint einer der beiden Hinweise
Betrieb beladen
Uhrzeit/Datum
Start
Uhrzeit/Datum
Unbeladener Betrieb
Uhrzeit/Datum
Wenn in der Anzeige “Leerbetrieb” (“Betrieb beladen”) erscheint, so ist das
Ansaugventil geöffnet und die Maschine arbeitet unter Volllast (d.h. produziert
die nominale Menge an Druckluft).
Während des Betriebes erhöht sich nach und nach der Druck; sobald der
zuvor festgelegte Grenzwert des maximalen Leitungsdruckes erreicht wird,
schaltet das Kontrollsystem die Maschine durch Schließen des Ansaugventils
auf Leerlaufbetrieb (“Unbeladener Betrieb”). Sobald dann jedoch der
Druckwert unter den zuvor festgelegten Mindestdruckwert absinkt, öffnet
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
das Ansaugventil erneut und die Maschine geht erneut in den Volllastbetrieb
über.
Während des Leerlaufbetriebes kann es zu folgenden beiden Zuständen
kommen:
a) Einstellung der Funktionsweise AUTOMATISCH
(siehe Paragraf 7.4.2.3):
10
11
12
der Kompressor zeigt zunächst diesen Hinweis an und dann einen
Countdown.
Unbeladener Betrieb
Uhrzeit/Datum 04m 59 s
Am Ende des Countdowns bleibt der Kompressor stehen und geht in die
Betriebsart “Erwart. Autostart” über, ist also bereit, bei Anforderung von
Druckluft erneut anzuspringen
Erwart. Autostart
Uhrzeit/Datum
b) Einstellung der Funktionsweise DAUERND
(siehe Paragraf 7.4.2.3):
der Kompressor zeig die Meldung “Leerlaufbetrieb” (“Unbeladener Betrieb”)
an und die Maschine läuft ständig weiter, ist also jederzeit dazu bereit, erneut
auf Anfrage hin neue Druckluft zu produzieren.
STOPP des Kompressors
Unbeladener Betrieb
Uhrzeit/Datum
Die Maschine verfügt über eine Zeitbegrenzung/Verzögerung beim
Abschalten, wie beim erneuten Anlassen.
Zum Anhalten des Kompressors ist die rote Taste K2-STOPP zu
betätigen.
Der Kompressor bleibt nicht unverzüglich stehen, sondern beginnt mit einer
Reihe von Operationen zum Anhalten der Maschine, in Abhängigkeit der
Betriebsbedingungen, bei denen der Befehl STOPP erteilt wurde.
Sofern der Kompressor zum Zeitpunkt des Befehls des STOPP im
Volllastbetrieb stand, so schaltet das Steuergerät die Maschine zunächst
auf Leerlaufbetrieb (“Unbeladener Betrieb”).
In der Anzeige DI erscheint ein Countdown; am Ende des Countdowns
wird der Motor abgestellt.
13
Stopp in XXX Sek.
Uhrzeit/Datum
Zu diesem Zeitpunkt erscheint in der Anzeige noch diese letzte
Zeitverzögerung:
KAP. 7 SEITE 34
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
14
Ablass in XXX sec.
Uhrzeit/Datum
während dieser Phase lässt der Kompressor den inneren Druck aus dem
Abscheidetank ab, und stellt sich auf ein erneutes Anlassen ein.
Sofern vor Ablauf der zuvor festgelegten Zeitspanne für das erneute
Anlassen nochmals die Taste K1-START betätigt wird, so erscheint in
der Anzeige D1 eine weitere Zeitverzögerung, welche die verbleibende
Zeit zum erneuten Anlassen des Kompressors anzeigt.
15
Start in XXX Sek.
Uhrzeit/Datum
Diese Funktion verhindert ein erneutes Anlassen des noch unter Druck
stehenden Kompressors, um eine schwere Überlastung des Elektromotors
zu verhindern.
NOTAUS des Kompressors
Wenn der rote Schalter PE für das NOTAUS betätigt wird, so wird der Betrieb
des Kompressors unverzüglich unterbrochen, wodurch eine als gefährlich
erachtete Situation verhindert wird.
Der Notausschalter wird außerdem von einem Kontroller überprüft, der, bei
brennendem LED L3, folgende Mitteilung anzeigen lässt.
16
RESET
NOT-STOPP
Kompress. Blockiert
Für die Wiederaufnahme des Betriebes ist der NOTAUSSCHALTER
auszuschalten und es ist die Taste K3 - RESET zu betätigen.
7.4
Konfigurierung der Parameter - Menübaum
Die Konfigurierung der Maschine erfolgt in der Phase der Abnahme und
Überprüfung; der Hersteller ermächtigt den Benutzer dennoch dazu
einige Funktionsparameter zu verändern, um die Leistungen der
Maschine für deren eigentlichen Einsatz zu optimieren.
Eventuelle weitere Änderungen der Betriebsparameter können nicht
vom Kunden vorgenommen werden, sondern müssen vom Fachpersonal
der autorisierten Kundendienststellen durchgeführt werden.
Die Hauptansicht sieht wie folgt aus:
17
Druck XX.X bar
Temperatur XXX °C
Startbereit
10:40 DO 25/05/2001
KAP. 7 SEITE 35
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
ZEILE 1
ZEILE 2
ZEILE 3
ZEILE 4
Netzdruck
Kompressionsdruck der Luft-Öl-Mischung
Meldungen betreffend der Betriebsbedingungen
Uhrzeit und Datum, Informationen, Meldung betreffend der
Änderung der Sprache (nur bei still stehender Maschine im
Zustand “Zum Anlassen bereit” - “Startbereit” - zu sehen)
Die Änderung der Sprache erfolgt über die Tasten K5 und K6
60 Sekunden nachdem der letzte Tastendruck erfolgt ist schaltet die Anzeige
auf eine niedrige Beleuchtungsstufe um.
Sobald eine andere Taste betätigt wird (mit Ausnahme der Steuertasten K1-
START, K2-STOPP, K3-RESET), kehrt die Anzeige sofort wieder in die hohe
Beleuchtungsstufe zurück, woraufhin die weitere Betätigung der Tasten
die dazugehörige Funktion ausüben.
+ -
ESC
Von der Hauptansicht aus können Sie zu folgendem gelangen:
a) zu den ZUSÄTZLICHEN INFORMATIONEN
über die Tasten K7 (PLUS) und K8 (MINUS).
In diesem Menü sind die Angaben, die von größerem Interesse sind,
zusammengefasst und somit direkt zugänglich, ohne über den Menübaum
gehen zu müssen; Sie gelangen mittels der Taste K4-ESC oder aber
automatisch nach 60 Sekunden zur Hauptansicht zurück
b) zum MENÜBAUM
über die Taste K9 ENTER (EINGABE)
Durch dieses Menü gelangen Sie zu sämtlichen Kontrollfunktionen und
zur Programmierung des Kompressors.
18
Druck XX.X bar
Temperatur XXX °C
Startbereit
10:40 DO 25/05/2001
ESC
ESC
+ -
ZUSÄTLICHER
INFORMATIONEN
MENÜBAUM
7.4.1 7.4.2
KAP. 7 SEITE 36
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
7.4.1
ESC
Menü zusätzlicher Informationen
In ihm sind die oft benutzten Angaben zusammengefasst und nachfolgend
dargestellt.
Zu diesem Menü können Sie auch bei in Betrieb befindlichem
Kompressor gelangen. Sofern keine Taste betätigt wird kehrt die
Anzeige nach 60 Sekunden automatisch zur Hauptansicht zurück.
Aus dem Menü können Sie jederzeit durch Gedrückthalten der Taste K4-ESC
zur Hauptansicht zurückkehren.
ESC
Druck XX.X bar
Temperatur XXX °C
Startbereit
Uhrzeit/Datum
+ -
HAUPTANSICHT
Menu 1
Betriebsdruck
Max:
ESC
Betriebsdruck
Min:
ESC
8.0 bar
7.0 bar
Funktionsweise
Zustand: AUTOMATISCH
ESC
Art der Kontrolle
Kontrolle:
ESC
LOKAL
Funktion AUTORESTART
Zustand:
OFF
ESC
Funktionsdauer
total:
+ -
+ -
+ -
+ -
+ -
XXXX Std
+ -
weiter auf Seite 38
Zeigt den maximalen Betriebsdruck
des Kompressors an.
(Bezug Paragraf 7.4.2.5)
Zeigt den minimalen Arbeitsdruck des
Kompressors an.
(Bezug Paragraf 7.4.2.5)
Zeigt die Einstellung der gewählten
Betriebsart an:
AUTOMATISCH / DAUERND
(Bezug Paragraf 7.4.2.3)
Zeigt die Einstellung des gewählten
Kontrolltyps an:
LOKAL / REMOTE / PROGR.
(Bezug Paragraf 7.4.2.3)
Zeigt den Zustand der Funktion
AUTORESTART (erneutes
automatisches Anlassen nach
Stromausfall) an
(Bezug Paragraf 7.4.2.3)
Zeigt die Gesamtbetriebsstunden des
Kompressors an
(Bezug Paragraf 7.4.2.2)
KAP. 7 SEITE 37
VISS2001-TED-File 7.indd 37
23/09/2002, 11.05

D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
weiter von Seite 37
Menu 1
ESC
Funktionsdauer
beladen:
ESC
Zeit f.d. Wartung
Öl:
+ -
XXXX Srd
+ -
XXXX Std
Zeigt die Betriebstunden des
Kompressors unter Volllast an
(Bezug Paragraf 7.4.2.2)
Zeigt die verbleibende Zeit an, bevor
die erste Wartung durchzuführen
ist; zyklisch erscheinen auch die
eventuellen anderen innerhalb der
ersten 100 Betriebsstunden nach der
ersten Wartung durchzuführenden
Arbeiten in der Anzeige
(Bezug Paragraf 7.4.2.2)
KAP. 7 SEITE 38
VISS2001-TED-File 7.indd 38
23/09/2002, 11.05

Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
7.4.2
Menübaum (Kontrollen vor der Inbetriebnahme)
Druck
XX.X bar
Temperatur XXX °C
Pronto all’avvio
ora-data
HAUPTANSICHT
ESC
>WARTUNG <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.2)
ESC
>ALLGEM. EINSTELL. <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.3)
ESC
Menu 2
>NETZ-EINSTELL. <
...
ESC
>BETRIEBSPARAMET. <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.4)
Nur sichtbar, sofern die
Schnittstelle CAN-BUS
installiert ist
(Bezug Paragraf 7.4.2.5)
ESC
>PROGRAMMIERUNG <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.6)
ESC
>DIAGNOSE <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.7)
ESC
>PASSWORT <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.1)
ESC
>INFORMATIONEN <
...
(Bezug Paragraf 7.4.2.8)
KAP. 7 SEITE 39
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
Diese ist das strukturierte Menü über das sämtliche Operationen der Kontrolle
und der Programmierung des Kompressors vorgenommen werden.
Die in den einzelnen Menüs getroffenen Entscheidungen und die gemachten
Einstellungen können:
BESTÄTIGT werden
indem Sie dazu die Taste K9 ENTER betätigen
ESC
RESET
OPERATION
DURCHGEFÜRT
ABGEBROCHEN werden
indem Sie dazu die Taste K4-ESC betätigen
OPERATION
ABGEBROCHEN
Jedes Mal, dass ein Parameter verändert wird, ist es möglich auf den
werksseitig vorgegebenen Wert (Default) für den gewählten Kompressor
zurückzukehren, indem die Taste K3-RESET betätigt wird.
7.4.2.1
Menü PASSWORT
Über dieses Menü können Sie ein Passwort (Kennwort) eingeben, um zu
besonderen Funktionen zu gelangen (z.B. AUTORESTART) oder aber um
zu geschützten Menüs zu gelangen.Um die Funktion AUTORESTART zu
aktivieren, wenden Sie sich bitte an den Kundendienst des Herstellers.
>PASSWORT <
Menu 3
ESC
Passwort eingeben
ESC
Passwort eingeben
xxxx
+ -
ESC
Die Eingabe des Passwortes (Kennwortes) erfolgt:
über die Tasten K7 und K8, um das blinkende Zeichen zu verändern;
nacheinander folgend erscheinen Zahlen und Buchstaben
mit den Tasten K5 und K6 um das vorgehende / nachfolgende Zeichen zu
verändern
Am Ende der Eingabe bestätigen sie bitte das Passwort (Kennwort) mit
der Taste K9-ENTER bzw. löschen dieses mittels Betätigung der Taste
K4-ESC.
Sofern keine weitere Taste betätigt wird, verfällt das eingegebene Passwort
nach fünf Minuten, woraufhin gegebenenfalls die Aufforderung erscheint
dieses erneut einzugeben.
7.4.2.2
Menü WARTUNG
Mittels dieses Menüs ist es möglich, die in Kürze fälligen Wartungsarbeiten
und die verbleibende Lebensdauer jedes einzelnen Bauteils anzuzeigen, die
Nullstellung der Zähler der Lebensdauer eines jeden Bauteils vorzunehmen
KAP. 7 SEITE 40
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
(sofern diese Funktion freigegeben ist), und die Betriebsstunden des
Kompressors anzuzeigen.
>WARTUNG <
Von den Untermenüs aus ist es
möglich, durch Betätigen der Taste
K4 wieder zum Menü WARTUNG
zurück zu gelangen ESC
ESC
>Zeit f.d. Wartung <
ESC
Zeit f.d. Wartung.
.... xxx Std
>Lebensd. Bauteil <
ESC
Restzeit b.z.
Luftfilter
xxx Std
ESC
Restzeit b.z.
Ölfilter
xxx Std
ESC
Restzeit b.z.
... andere Bauteile
Menu 4
>Bauteile erneuern <
ESC
Austausch erfolgt
Luftfilter
OK?
ESC
Austausch bestät.
Luftfilter
OK?
ESC
Austausch erfolgt
Ölfilter
OK?
ESC
Austausch bestät
Ölfilter:
OK?
ESC
>Funktionsdauer <
Austausch erfolgt
...andere Bauteile...
ESC
Austausch bestät
...andere Bauteile...
ESC
>Funktionsdauer<
total: xxxx Std
ESC
>Funktionsdauer

D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
durchzuführenden Wartungstätigkeiten aufgeführt. Auf diese Art und Weise
kann der Anwender die Wartungsarbeiten planen und ggf. entscheiden, ob
die Bauteile bei dieser Gelegenheit schon auszutauschen sind
Lebensd. Bauteil
zeigt die verbleibende Lebensdauer jedes einzelnen Bauteils, das der
regelmäßigen Wartung unterliegt, an
Bauteile erneuern
Sofern diese Funktion eingeschaltet/freigegeben ist, ist es möglich den
Zähler der Lebensdauer des Bauteils nach einem Wartungseingriff wieder
auf Null zurückzusetzen
Arbeitsstunden
Zeigt die Dauer der Betriebsstunden des Kompressors an
(Gesamtbetriebsdauer, Betriebsdauer unter Volllast)
Nachfolgend ist eine Tabelle aufgeführt, in der das Programm der
durchzuführenden Wartungsarbeiten aufgeführt ist
Tab. 6
7.4.2.3
Eingriff
Wartung nach
den ersten 100
Betriebsstunden
Die Wartungsintervalle können von den angezeigten abweichen.
Tatsächlich beurteilen die Techniker des Kundendienstes bei der Installation
der Maschine die Arbeitsbedingungen des Kompressors und sorgen für die
eventuell notwendige Umstellung der Häufigkeit der Wartungsarbeiten.
Menü ALLGEM. EINSTELL.
Wartung nach
den ersten 1000
Betriebsstunden
Alle 1000
Stunden
Kontrolle des
Luftfilters •
Austauschen
des Luftfilters • •
Ölwechsel
Austauschen
des Öl-Filters • • •
Austauschen
des
Entölungsfilters
Alle 2000
Stunden
•
•
In diesem Menü ist es möglich die allgemeinen Einstellungen der
Konfigurierung der Funktion des Kompressors vorzunehmen mit Ausnahme
der Funktionsparameter (Druck, Zeitverzögerung).
Sprache
Hiermit können Sie die Sprache auswählen, in der die Meldungen angezeigt
werden
Maßeinheit
Hiermit können Sie die Messeinheit für Druck und Temperatur eingeben
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
>ALLGEM. EINSTELL <
ESC
Von den Untermenüs aus ist es
möglich, durch Betätigen der Taste
K4 wieder zum Menü ALLGEMEINE
EINSTELLUNGEN zurück zu
ESC
gelangen
>Sprache <
ESC
Sprache wählen:
√ DEUTSCH
ESC
Sprache wählen:
...ANDERE SPRACHEN...
>Maßeinheit <
ESC
Druckeinheit
Einheit:
bar
-
+
Druckeinheit
Einheit:
psi
Menu 5
ESC
Temperatureinheit
Einheit: Cels.
-
+
Druckeinheit
Einheit:
Fahr.
>Datum/Uhr. <
ESC
Datum/Uhr einst.
hh:mm day dd/mm/yyyy
>Display Einst. <
ESC
Kontrast
Lichtstärke:
XXX%
+ -
ESC
Beleuchtung
Helligkeit
ON
XXX%
+ -
ESC
weiter auf Seite 44
Beleuchtung OFF
Helligkeit XXX% + -
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
weiter von Seite 43
>Funktionsweise <
Von den Untermenüs aus ist es
möglich, durch Betätigen der Taste
K4 wieder zum Menü ALLGEMEINE
EINSTELLUNGEN zurück zu
ESC
gelangen
ESC
Funktionsweise
AUTOMATISCH
ESC
Funktionsweise
DAUERND
>Kontrolle Kompressor<
ESC
Kontrolle Kompressor
LOKAL
Menu 5
ESC
Kontrolle Kompressor
REMOTE
ESC
Kontrolle Kompressor
PROGRAMM
ESC
Komp. Kontrolle
NETZ-DAUERND
ESC
Funktionsweise
NETZ-PROGRAMM
weiter auf Seite 45
Nur sofern eine Kommunikations
schnittstelle CAN-BUS installiert
ist
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
weiter von Seite 44
>Remote Kontr.-typ <
Von den Untermenüs aus ist es
möglich, durch Betätigen der Taste
K4 wieder zum Menü ALLGEMEINE
EINSTELLUNGEN zurück zu
ESC
gelangen
ESC
Remote Kontr.-typ
ON/OFF
Menu 5
ESC
Remote Kontr.-typ
BELADEN/NBELADEN
ESC
Remote Kontr.-typ
ON/OFF-BELADEN/NBELADEN
>Funkt.AUTORESTART<
ESC
AUTORESTART
√ AUSGESCHALTET
ESC
AUTORESTART
√ EINGESCHALTET
+ -
ESC
Datum/Uhrzeit
Hiermit können Sie das aktuelle Datum und die Uhrzeit einstellen
Die Eingabe von Datum und Uhrzeit erfolgen mittels:
Der Tasten K7 und K8, um den blinkenden Wert zu verändern
mit den Tasten K5 und K6 um das vorgehende / nachfolgende Zeichen zu
verändern
Am Ende der Eingabe bestätigen Sie diese entweder mittels der Taste K9-
EINGABE oder löschen sie mit der Taste K4-ESC.
Display Einst.
Hiermit können Sie die Einstellungen der LCD Anzeige verändern
Funktionsweise
Die Funktionsweise des Kompressors kann entweder auf AUTOMATISCH
oder DAUERND eingestellt werden
AUTOMATISCH: ist wohl die Einstellung, die in den meisten Fällen
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
vorgenommen wird (werksseitige Einstellung). Bei dieser Funktionsweise
ist der Leerlaufbetrieb zeitlich begrenzt; nach Ablauf dieser Zeit schaltet sich
der Kompressor ab und stellt sich auf einen neuen automatischen Start ein
(siehe dazu auch den Paragrafen 7.3 START des Kompressors). Auf diese
Art und Weise wird Energie eingespart, sobald keine Druckluftanforderung
vorliegt, oder aber der Luftdruckbedarf nur sehr gering ist.
DAUERND: ist die Einstellung, die bei besonderen Anwendungen
vorzunehmen ist, bei denen eine sehr große Schwankung des
Druckluftbedarfes vorliegt, zu der noch eine geringe Speicherkapazität der
Anlage hinzukommt. Mit dieser Einstellung geht der Kompressor in Leerlauf
über, ohne dass dabei jedoch je der Motor abgestellt wird und somit sicher
gestellt ist, dass bei plötzliche Druckluftanforderung im Netz sofort wieder
Druckluft hergestellt werden kann. Das so konfigurierte System ist zwar sehr
reaktionsschnell, weist aber den Nachteil eines höheren Energiebedarfes
auf, zumal der Kompressor ständig in Betrieb ist (siehe dazu auch den
Paragrafen 7.3 START des Kompressors).
Kontrolle Kompressor
Über dieses Menü ist es möglich die Art und Weise der Kontrolle des
Kompressors aus den Kontrollmöglichkeiten lokal / remote/ Programm.
auszuwählen.
Sofern der Kompressor über eine Schnittstelle CAN-BUS verfügt, so sind
auch die Kontrolloptionen Netz-Dauernd und Netz-Programm sichtbar und
wählbar.
Die Kontrolle des Kompressors kann eingestellt werden, als:
LOKAL: das ist die Basiseinstellung (werksseitig), welche die Kontrolle über
die Tastatur ermöglicht
REMOTE: bei dieser Einstellung kann der Kompressor auf Entfernung
über einen Außenschalter kontrolliert werden. Betreffend der elektrischen
Anschlüsse lesen Sie bitte im nachfolgenden Untermenü nach (sehen Sie
dazu bitte im nachfolgenden Paragrafen “Remote Kontr.-typ” nach)
PROGRAMM: schaltet die tägliche oder wöchentliche Programmierung
frei, die im Menü PROGRAMMIERUNG (siehe Paragraf 7.4.2.6) eingestellt
worden ist
NETZ-ANDAUERND: ist die Einstellung für die Kontrolle der in
Serie geschalteten Kompressoren, ohne tägliche/wöchentliche
Programmierung.
NETZ-PROGRAMM.: ist die Einstellung für die Kontrolle der in Serie
geschalteten Kompressoren gemäß des vorgegebenen täglichen /
wöchentlichen Programms
Remote Kontr.-typ
Die ferngesteuerte Kontrolle kann nur durch Veränderung der
Verkabelung des Kompressors erfolgen, wie es im Paragrafen 6.5
beschrieben ist.
Wenn die Kontrolle des Kompressors auf REMOTE eingestellt ist (siehe
vorhergehendes Untermenü) so stehen drei verschiedene Kontrollmodi zur
Verfügung:
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
ON/OFF ist die Einstellung, mit der das Ein- und Ausschalten des
Kompressors kontrolliert werden kann. Es handelt sich dabei um die
werksseitig vorgegebene Einstellung (die allgemein eingesetzt wird) und es
ermöglicht die eigene Kontrolllogik des Kompressors auszunutzen, welche
das Drucksignal benutzt, welches die Maschine lokal ermittelt
LADEN/UNLADEN ist die Einstellung, mit der die Betriebsarten Volllast
und Leerlauf über eine externe Kontrolllogik kontrolliert werden können: in
diesem Fall wird das vom Kompressor gemessene Drucksignal ignoriert,
damit die Betriebsart kontrolliert werden kann (die Sicherheitsschaltungen
bleiben dabei eingeschaltet)
ON/OFF - LADEN/UNLADEN ist die Einstellung, bei der sowohl das Ein- und
Ausschalten des Kompressors kontrolliert werden können, als auch dessen
Betriebsart. Auch in diesem Fall muss eine externe Kontrolllogik verwendet
werden, da das vom Kompressor gemessene Drucksignal ignoriert wird,
damit die Betriebsart kontrolliert werden kann (die Sicherheitsschaltungen
bleiben dabei eingeschaltet)
Es wird dabei daran erinnert, dass die Kontrolle über die Tastatur des
Steuergerätes auf jeden Fall gegenüber jeglicher Fernsteuerung oder
jeglichem Programm vorrangig ist: dies bedeutet, dass Sie, damit
die ferngesteuerte Kontrolle auch Effekt hat, zunächst den Schalter
START betätigen müssen, und dann den Kompressor auf “Ertwart.
Remote Kontr.” stellen müssen. Genauso gut kann der Kompressor
abgestellt werden, ohne dass dabei die Gefahr bestünde, dass er
danach ferngesteuert angelassen werden könnte, indem Sie die Taste
STOPP betätigen.
Zusammengefasst gesagt müssen Sie für die ferngesteuerte Kontrolle
folgendes tun:
1) Die Verkabelung mittels Einbindung von einem oder zwei Fernschaltern
verändern, so wie es im Paragrafen 6.5 beschrieben ist
2) Wählen Sie die Remote- Kontrolle
3) Wählen Sie den gewünschten Kontrollmodus (ON/OFF, LADEN/
UNLADEN, ON/OFF - LADEN/UNLADEN)
4) Geben Sie den Kompressor für die Fernkontrolle frei, indem Sie
die Taste START am Steuergerät betätigen
7.4.2.4
Menü NETZ-EINSTELLUNGEN
Diese Menü dient dazu die für den Netzbetrieb des Kompressors notwendigen
Parameter einzustellen (da dieser mit anderen, ähnlichen Kompressoren in
Verbindung steht)
Lesen Sie hierzu im Kapitel 8 “Kompressoren in Serie” nach.
Il menu è visibile solo dopo la connessione della centralina con il
modulo di interfaccia CAN-BUS per la comunicazione tra compressori.
ID des Kompressors
Stellt die Identifizierungsnummer des Kompressors in einer Reihe von
Maschinen dar
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
Prefill
Wenn die in Serie geschalteten Kompressoren bei leerer Druckluftleitung
angelassen werden (d.h. wenn kein, oder nur sehr wenig Druck herrscht),
ist es normalerweise erforderlich, den Druck schnellstmöglich auf den
Mindestarbeitsdruck zu bringen. Wenn die Funktion PREFILL eingeschaltet
ist, so nimmt der Kompressor an dieser Aufgabe des ersten Auffüllens der
Anlage teil, wobei dann in dieser Phase die globalen Kontrollfunktionen
ausgeschlossen werden.
Die in diese Operation verwickelten Kompressoren laufen schnell
nacheinander an, wobei auf jeden Fall eine Überlagerung des Anlassens
von zwei oder mehr Maschinen verhindert wird
>NETZ-EINSTELL. <
ESC
Von den Untermenüs aus ist es möglich
durch Betätigen der Taste K4 wieder zum
Menü NETZ-EINSTELLUNGEN zurück
zu gelangen
ESC
>ID des Kompressors<
ID des Kompressors
ESC Nr. Verbraucher: X + -
>Prefill <
ESC
Prefill
ausgeschaltet
Menu 6
ESC
Prefill
eingeschaltet
>Rotationszeit <
ESC
Rotationszeit
Sequenz:
xxx Std.
+ -
>Reaktionszeit <
ESC
Reaktionszeit
Verzög. ON xxx Sek
+ -
ESC
Reaktionszeit
Verzög. OFF xxx Sek
+ -
Nur sofern eine Kommunikationsschnittstelle CAN-
BUS installiert ist
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
Rotationszeit
Darunter versteht man die Zeit, nach der die Prioritäten des Anlassens
der Kompressoren neu verteilt werden, damit die Arbeitslast über einen
längeren Zeitraum gesehen gleichmäßig auf die vorhandenen Maschinen
verteilt wird
Reaktionszeiten
T ON Sobald das Kontrollsystem aufgrund eines Druckabfalls im Netz
einen Kompressor anlässt, wird der Timer T ON aktiviert: am Ende dieses
Zählvorganges überprüft das System den Netzdruck, um festzulegen, ob es
notwendig ist, einen weiteren Kompressor anzulassen
T OFF Sobald das Kontrollsystem aufgrund des Druckanstieges im Netz
einen Kompressor ausschaltet, wird der Timer T OFF aktiviert: am Ende
dieses Zählvorganges überprüft das System den Netzdruck, um festzulegen,
ob es notwendig ist, einen weiteren Kompressor abzustellen.
7.4.2.5
Menü BETRIEBSPARAMET.
Dieses Menü ermöglicht es die Eingaben der Konfigurierung betreffend des
Timings und der Betriebsdrücke, sowie der Zeitverzögerungen vorzunehmen,
die den Leerlauf und den Ablass des Kondenswassers regeln.
>BETRIEBSPARAMET. <
ESC
Von den Untermenüs aus ist
es möglich durch Betätigen der
Taste K4 wieder zum Menü
BETRIEBSPARAMET. zurück zu
gelangen ESC
>Drücke <
ESC
Betriebsdruck
Max:
xxx bar
+ -
Menu 7
ESC
Betriebsdruck
Min:
xxx bar
+ -
>Zeitschaltung <
Zeit unbel. Betrieb
ESC Val
xxx min + -
Drücke
BETRIEBSDRUCK: Ist der Druck, bei dessen Überschreiten der Kompressor
auf Leerlaufbetrieb umschaltet. Dieser Druck ist nach oben gemäß den
Angaben auf dem Kenndatenschild der Maschine begrenzt.
MIN. BETRIEBSDRUCK: Hierbei handelt es sich um den Druck, unter
dessen Wert der Kompressor auf Volllastbetrieb umschaltet (Lieferung
von Druckluft) bzw. erneut anspringt, sofern er zuvor nach Beendigung
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
der Leerlaufzeit, abgestellt worden ist (keine Anforderung an Druckluft).
Die Einstellung dieser Werte muss derart geschehen, dass eventuelle
Leckverluste der Verteileranlage der Druckluft mit berücksichtigt wird und
somit der Mindestversorgungsdruck der angeschlossenen pneumatischen
Werkzeuge sichergestellt wird. Der Wert des Mindestdruckes kann sich
jedoch nicht mehr dem Maximaldruck nähern, als zuvor werksseitig eingestellt
worden ist (Mindestabstandswert).
Zeitschaltung
ZEIT UNBEL. BETRIEB: Diese Einstellung definiert die Zeit, für die der
Kompressor im Leerlauf in Betrieb bleiben soll, wenn kein Druckluftbedarf
aus dem Netz vorliegt. Nach Ablauf dieser Zeitspanne bleibt der Kompressor
stehen und geht in Bereitschaft über erneut anzuspringen, sobald der Druck
im Verteilernetz unter den gesetzten Schwellenwert absinken sollte.
Dieser Parameter ist jedoch nur dann wirksam, wenn die Betriebsart
auf AUTOMATISCH eingestellt ist (siehe Paragraf 7.4.2.3)
Die Optimierung dieses Parameters muss aufgrund des Verbrauchswertes
des Luftversorgungsnetzes und dessen Speicherkapazität vorgenommen
werden.
Sofern ein geringer Verbrauch zu bemerken ist und festgestellt wird, dass
der Kompressor über längere Zeiträume nicht anspricht (Motor steht
still) ist es ratsam die Leerlaufphase des Kompressors zu verringern, so
dass der Energieverbrauch während der untätigen Phasen noch weiter
gesenkt werden kann. Der niedrige Druckluftverbrauch sorgt auch für
eine geringere Anzahl der automatischen Starts des Kompressors,
wodurch weitere Einsparnisse im Energieverbrauch erzielt werden.
Für den Fall, dass ein starker und/oder sehr unterschiedlicher
Druckluftverbrauch vorliegen sollte, ist es ratsam, dass die Betriebszeit
des Leerlaufes weiter verlängert wird, sodass die verschiedenen
Volllastzeiten durch die so genannten Leerlaufzeiten überbrückt
werden. Auf diese Weise wird vermieden, dass der Kompressor
stehen bleibt und es beim erneuten Anlassen zu Verzögerungen in
der Luftversorgung kommen kann, und es kommt auch nicht zu den
gefürchteten Spannungsspitzen beim häufigen Anlassen.
7.4.2.6
Menü PROGRAMMIERUNG
Im Menü der PROGRAMMIERUNG ist es möglich einen Kalender der
Aktivitäten des Kompressors zu erstellen, in dem die Tage und die Stunden
eingetragen werden, in denen der Kompressor eingeschaltet sein soll. Die
Programmierung kann auf täglicher Basis erfolgen (gleiches Programm für
alle Tage) oder auf Wochenbasis (für jeden Tag der Woche ein anderes
Programm).
Reset der Programmier.
Ermöglicht es sämtliche vorgesehenen Zyklen sowohl der täglichen, als
auch der wöchentlichen Programmierung zu löschen
Programmierart
Dieser Parameter zeigt dem Kontrolleur an, ob die Maschine einmal,
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
>PROGRAMM. <
ESC
Von den Untermenüs aus ist es
möglich, durch Betätigen der
Taste K4 wieder zum Menü
PROGRAMMIERUNG zurück zu
gelangen ESC
>RESET Programmier.<
ESC
RESET bestätigen
Programmierung OK?
>Programmierart <
ESC
Programmierart
√ TÄGLICH
ESC
Programmierart
WÖCHENTLICH
>tägl. Programmierung <
Menu 8
ESC
Täglich
Start 1: -----
+ -
ESC
Täglich
Stopp 1: -----
+ -
ESC
Täglich
...andere Zyklen...
>wöch.Programmierung<
ESC
Montag
Start 1: ----
+ -
ESC
Montag
Stopp 1: -----
+ -
ESC
...andere Tage...
...andere Zyklen...
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
dass die Kontrolle des PROGRAMMS aktiviert worden ist (siehe Paragraf
7.4.2.3 Kontrolle Kompressor), der täglichen Programmierung oder der
wöchentlichen zu folgen hat
Tägl. Programmierung
Die tägliche Programmierung erlaubt es bis insgesamt vier Ein- und
Ausschaltzyklen einzugeben. Diese Zyklen wiederholen sich jeden Tag der
Woche immer wieder aufs Neue.
Dabei gelten folgende Regeln:
- Die nicht programmierten Zyklen, welche sich durch die fünf Bindestriche,
die anstelle der Uhrzeit stehen, unterscheiden, sind unwirksam
- Zyklen, die Ein- und Ausschaltzeiten haben, die mit diesen übereinstimmen,
sind ebenso unwirksam, wie die, die nicht programmiert sind
- Sofern der letzte programmierte Zyklus eine Abstellzeit haben sollte, die
auf 24:00 h fällt und der Tageszyklus ein Anlassen um 00:00 h vorsieht, so
hält das Steuergerät den Kompressor beim Zeitwechsel von Mitternacht
zum nächsten Tag eingeschaltet
Wöch. Programmierung
Die wöchentliche Programmierung ermöglicht es für jeden Tag der Woche
andere Ein- und Ausschaltzyklen zu programmieren, und zwar bis zu drei
für jeden einzelnen Tag.
Dabei gelten folgende Regeln:
- Die nicht programmierten Zyklen, welche sich durch die fünf Bindestriche,
die anstelle der Uhrzeit stehen, unterscheiden, sind unwirksam
- Zyklen, die Ein- und Ausschaltzeiten haben, die mit diesen übereinstimmen,
sind ebenso unwirksam, wie die, die nicht programmiert sind
- Sofern der letzte programmierte Zyklus eine Abstellzeit haben sollte, die
auf 24:00 h fällt und der darauf folgende Tageszyklus ein Anlassen um 00:
00 h vorsieht, so hält das Steuergerät den Kompressor beim Zeitwechsel
von Mitternacht zum nächsten Tag eingeschaltet
ANMERKUNG: Es wird an dieser Stelle daran erneut erinnert, dass
die Kontrolle über die Tastatur des Steuergerätes immer vorrangig
gegenüber jeglicher programmierten Kontrolle ist: dies bedeutet also,
dass Sie, damit das Programm auch wirksam ist zuerst den Schalter
START betätigen müssen und den Kompressor auf “Erwart Progr.
Kon.” stellen müssen. Genauso gut kann der Kompressor abgestellt
werden, ohne dass dabei die Gefahr bestünde, dass er danach vom
voreingegebenen Programm angelassen werden könnte, indem Sie die
Taste STOPP betätigen.
Zusammenfassend gesagt müssen Sie, um die Betriebsweise für
programmierte Kontrolle zu fahren, folgendes tun:
1) Wählen Sie die PROGR. Kontrolle
2) Wählen Sie die gewünschte Programmierungsart (TÄGLICH/
WÖCHENTLICH)
3) Programmieren Sie den gewünschten täglichen oder wöchentlichen
Kalender
4) Schalten Sie die programmierte Kontrolle ein, indem Sie die Taste
K1-START am Steuergerät betätigen
KAP. 7 SEITE 52
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
7.4.2.7
Menü DIAGNOSE
>DIAGNOSE <
ESC
Von den Untermenüs aus ist es
möglich, durch Betätigen der
Taste K4 wieder zum Menü
DIAGNOSE zurück zu gelangen
ESC
>DIAGNOSETEST <
ESC
TEST Durchf.
Diagnose
OK?
ESC
DIAGNOSETEST
TEST INPUT digital
INPUT n.1 Zustand
Notfall
OK
ESC
...andere INPUT...
Menu 9
DIAGNOSETEST
TEST OUTPUT digital
OUTPUT Nr. 1 aktiv
Linie
ESC
...andere OUTPUT...
ESC
ESC
DIAGNOSETEST
TEST Rotationsricht.
TEST
drücken
OK drücken
NEGAT.=ESC drücken
ESC
>FEHLERMELDUNG<
ESC
letzte
Fehlermeldung
ESC
...andere
Fehlermeldungen...
KAP. 7 SEITE 53
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
Das Diagnosemenü ermöglicht die Überprüfung der Funktionstüchtigkeit der
Eingänge (INPUT), der Ausgänge (OUTPUT) und der Rotationsdrehrichtung
des Kompressors und des Lüfterrades. Es ist außerdem möglich die Auflistung
der am Kompressor aufgetretenen Störungen einzusehen.
Es empfiehlt sich, dass diese Diagnosefunktionen nur von geschultem
und erfahrenen Personal benutzt werden, das den Kompressor und
seine Funktionsweise von Grund auf kennt.
Diagnosetest
Für die Durchführung des diagnostischen TESTS müssen sämtliche im
Kapitel 5 beschriebenen Sicherheitsbestimmungen beachtet und eingehalten
werden
VORSICHT!!!
Während der Durchführung des Tests werden Teile der Maschine
(Steuerspulen) unter Spannung gesetzt und Rotationsorgane (Motor,
Kompressor, Lüfterrad) in Bewegung gesetzt. Aus diesem Grunde ist
es unbedingt erforderlich, dass die anwesenden Arbeiter während der
Überprüfung alle nur denkbaren Vorsichtsmaßnahmen ergreifen.
Fehlermeldungen
Das Steuergerät speichert alle auftretenden Störungen die zum Blockieren
der Maschine geführt haben (Alarme). Für jede dieser Fehlermeldungen
wird folgendes gespeichert:
- Fehlerart (Alarm)
- Stunde, Tag, Datum, an dem der Alarm aufgetreten ist
- Gesamtstundenzahl und Unbeladenerbetriebzahl an der die Störung
aufgetreten ist
Diese Angaben erscheinen regelmäßig in der dritten und vierten Zeile der
Anzeige.
7.4.2.8
Menü INFORMATIONEN
Dieses Menü liefert Informationen betreffend der Seriennummer des
Steuergerätes und der Version der installierten Software.
Die Seriennummer des Prozessors (CPU) wird dazu benötigt, um vom
Hersteller die Freischaltung/Freigabe geschützter Funktionen (z.B.
AUTORESTART) und das dazugehörige Passwort zu erhalten.
>INFORMATIONEN <
ESC
>Serien-Nr. CPU <
Menu 10
ESC
>Softwareversion <
Seriennr. CPU:
XXX-XX-XX-XXXXX
ESC
Softwareversion
X.X.X.X
KAP. 7 SEITE 54
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
Serien-Nr. CPU
Steht für die Seriennummer des Steuergerätes
Softwareversion
Steht für die Version der installierten Software
7.5
Anzeige Hinweise auf Funktionsstörungen
Das Diagnosesystem der Kontrolle ermöglicht eine ständige Überwachung
der Betriebsbedingungen der Maschine, sowie eine rechtzeitige Anzeige für
die Durchführung der notwendigen Wartungsarbeiten oder die Behebung
der eventuell auftretenden Funktionsstörungen.
Die Anzeigen lassen sich in zwei Kategorien unterteilen:
Hinweise
Diese Anzeigen beziehen sich normalerweise auf programmierte
Wartungseingriffe, kritische Betriebssituationen oder leichte
Betriebsstörungen, die nicht zum Blockieren des Kompressors führen, aber
eine Kontrolle erforderlich machen, um die Ursache für deren Auftreten zu
finden. Diese Hinweise werden zudem durch das Aufleuchten des gelben LED
L2 noch hervorgehoben und es erscheint überdies hinaus noch eine sichtbare
Meldung in der dritten und vierten Zeile der Anzeige in der Hauptansicht.
Damit die Basismeldungen dadurch nicht beeinträchtigt werden, erscheinen
diese Hinweise wechselseitig.
Die Nullstellung (RESET) dieser Hinweise ist wie folgt vorzunehmen:
1) inweise betreffend der programmierten Wartung: führen Sie die
entsprechende Wartung und das RESET der Lebensdauer des
betroffenen Bauteils durch (siehe Paragraf 7.4.2.2)
RESET
Hinweise dieser Art sind:
- Luftfilter wechseln
- Ölfilter wechseln
- Öl wechseln
Entölfilter wechseln
- Entwäss.f. wechseln
- Luftfilter wechseln - zu starke Verschm.
betreffend dieser letzten Störung muss nach dem Austausch des Filters
die Taste K3 - RESET betätigt werden
2) ei den Hinweisen auf kritische Betriebssituationen hingegen:
sollte man, sofern möglich, diese kritische Situation beheben; der Hinweis
verschwindet daraufhin von selbst
Hinweise dieser Art sind:
- zu hoch Temperat. Kompressor
- niedrig Umgebungstemperatur
VORSICHT!!!
Sofern diese Hinweise über einen längeren Zeitraum nicht beachtet
KAP. 7 SEITE 55
VISS2001-TED-File 7.indd 55
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D
Inbetriebnahme und Funktionsweise
werden (z.B. wenn die programmierte Wartung nicht durchgeführt wird)
SO BLOCKIERT DER KOMPRESSOR!!! In diesem Falle müssen Sie sich
unverzüglich an die Fachwerkstatt oder den technischen Kundendienst
des Herstellers wenden.
Hinweise auf Alarme
Diese Hinweise stehen für schwerwiegende Störungen, welche den
Kompressor blockiert haben. Der Alarm kann durch eine Funktionsstörung
des Systems hervorgerufen worden sein oder aber auch auf einer extrem
kritischen Betriebssituation beruhen.
Sofern es zum blockieren der Maschine kommt, so bleibt der Kompressor
unverzüglich stehen, das rote LED L3 für Alarm schaltet sich ein und in
der Hauptansicht erscheint die entsprechende Mitteilung betreffend der
aufgetretenen Störung. Um ein RESET durchführen zu können muss zuerst
einmal die bestehende Störung behoben werden: danach schaltet das rote
LED L3 auf Blinklicht um, um anzuzeigen, dass es nun möglich ist die Störung
auf Null zu setzen, indem man die Taste RESET betätigt.
Sämtliche Störungen, die zum Blockieren des Kompressors führen werden
in einer Registerdatei der Fehlermeldungen gespeichert. Betreffend des
Auslesens und der Befragung dieser Datei lesen Sie bitte im Paragrafen
7.4.2.7 nach.
Folgende Störungen führen zum Blockieren der Maschine:
- NOT-STOPP - Kompress. blockiert
- Kompressionszeit Überm. - Blockiert
- Umgebungstemperatur zu niedrig - block
- Interner Druck zu hoch - block
- Netzdruck zu hoch - block
- Fehler Transducer f.d. Druck - block
- Fehler Temperatur Sensor - blockiert
- Fehler Taktfolge der Versorg.- block
- Kurzschl. INPUT analog. - block
- Motor überlastet Kompress.- block
- Anzahl Start/h zu viel - block
- Versorgungsspannung Versorgung - block
- Mikrounterbrechung Sl. - block
Zu diesen kommen dann noch die Störungen, die sich aus einer nachlässig
betriebenen Wartung ergeben: sollte der Kompressor über einen längeren
Zeitraum betrieben werden, ohne dass die vom Steuergerät vorgesehene
und angezeigte Wartung durchgeführt wird, so kommt es zum Blockieren der
Maschine und es erscheint eine Meldung, die z.B. wie folgt aussieht:
wechseln -------------- Überstunden - block.
Wobei anstelle der Bindestriche natürlich das Bauteil erscheint, das
auszutauschen ist.
Unter diesen Bedingungen muss das betroffene Teil unbedingt
ausgetauscht werden. Für den Fall, dass dazu ein erneutes Anlassen
des Kompressors notwendig sein sollte, muss die Prozedur des
Notanlassens angewendet werden. Wenden Sie sich in diesem Falle bitte
KAP. 7 SEITE 56
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Inbetriebnahme und Funktionsweise
D
umgehend an die Fachwerkstatt oder den technischen Kundendienst
des Herstellers.
Um zu wissen, wie Sie sich nach dem Auftreten eines Alarmes zu
verhalten haben, lesen Sie bitte im Kapitel 9 “Problemlösungen”
nach.
KAP. 7 SEITE 57
VISS2001-TED-File 7.indd 57
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D
Kompressoren in Serie
8
Condizioni di Garanzia
Das Steuergerät mc 2 beinhaltet sämtliche Funktionen für die Kontrolle des
Kompressors an dem es angebracht ist.
Bei Maschinensälen in denen sich mehrer mit diesem Steuergerät
ausgestattete Maschinen befi nden (bis zu insgesamt vier Stück), ist es
möglich diese miteinander zu vernetzen, wodurch die zur Verfügung
stehenden Kompressoren automatisch und koordiniert gesteuert werden
können.
Der Datenaustausch zwischen den Kompressoren birgt außerdem folgende
Vorteile:
Gleichbleibender Luftdruck für die pneumatischen Verbraucher
Energieersparnis:
Es werden nur die Kompressoren eingeschaltet, die für die Erzeugung der
benötigten Druckluft notwendig sind
Die Arbeitslast wird gleichmäßig auf die vorhandenen Kompressoren
verteilt, wodurch sich die programmierten Wartungsintervalle
synchronisieren lassen
Die Verwaltung der Alarme und der Stillstandzeiten der Maschine
erfolgt derart, dass es kaum oder nie zu einer Unterbrechung in der
Druckluftversorgung kommt
Die Verwaltung der Vernetzung der Kompressoren kann auf Basis
eines vom Anwender eingegebenen Programms auf täglicher oder
wöchentlicher Basis erfolgen
Um den Datenaustausch zwischen den Steuergeräten zu ermöglichen muss
jedes Steuergerät mit einem Kommunikationsmodul ausgestattet werden und
die Einheiten sind untereinander über entsprechende Kabel zu verbinden.
Wenden Sie sich für den Kauf der entsprechenden Teile bitte an den für
Ihren Bereich zuständigen Verkäufer.
Die Anweisungen zur Installation, Programmierung und betreffend der
Funktion der Vernetzung finden Sie in dem Kommunikationsmodul
beiliegenden Handbuch.
KAP. 8 SEITE 58
VISS2001-TED-File 7a.indd 58
23/09/2002, 11.06

Problemlösungen
D
9 Risoluzione problemi
Nachfolgend sind einige herkömmlicherweise auftretende Störungen
aufgeführt.
Wo das Eingreifen des Anwenders vorgesehen ist, ist die Durchführung
desselben einer kompetenten und erfahrenen Person anzuvertrauen.
In allen anderen Fällen wenden Sie sich bitte an eine autorisierte
Fachwerkstatt.
Sobald eine programmierte Wartung am Kompressor notwendig wird,
erfolgt in der Hauptansicht ein entsprechender Hinweis betreffend der
durchzuführenden Arbeit, sowie die Angabe der noch verbleibenden
Betriebsstunden.
Für den Fall, dass der Betrieb unter diesen Bedingungen über einen
längeren Zeitraum andauern sollte, so blockiert der Kompressor, und
dräng fortwährend auf die Durchführung der Wartung.
Sollte es tatsächlich dazu kommen, so wenden Sie sich bitte
unverzüglich an die Fachwerkstätte.
Störung Anzeige Mögliche Ursache Eingriff
Tab. 7
Die Maschine
läuft nicht an
L1 OFF
DI OFF
L1 ON
DI OFF
L1 ON
DI ON
(mit Mitteilung des
normalen Betriebs)
L1 ON
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “Fehler
Taktfolge der
Versorg.- block”
Fehlende
Stromversorgung
FU1 / FU2 / FU3
unterbrochen
Probleme am
elektronischen
Steuergerät
Probleme am Anschluss
des Steuergerätes
FU4 unterbrochen
Fehler Taktfolge der
Versorg.
L1 ON
L3 ON fest leuchtend
Zu niedrige
DI zeigt an:
Umgebungstemperatur
“Umgebunstemperatur
zu niedrig - block”
L1 ON
L3 ON fest leuchtend
DI zeigt an: “Anzahl
Start/h zu viel - block”
L1 ON
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “Fehler
Transducer f.d. Druck
- block”
Die zulässige Anzahl
des Anlassens des
Motors pro Stunde ist
überschritten worden
Probleme am
Drucksensor oder an
dessen
elektrischen Anschlüssen
Stromversorgung
wiederherstellen
Beschädigte Sicherungen
austauschen
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
FU4 ersetzen
Die beiden
Versorgungsphasen
sind miteinander zu
vertauschen
Umgebung beheizen
Die Installation der
Maschine ist neu
durchzusehen
Behebung der Störung
abwarten
Servicestelle
benachrichtigen
KAP. 9 SEITE 59
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23/09/2002, 11.06

D
Problemlösungen
Störung Anzeige Mögliche Ursache Eingriff
Tab. 8
Die Maschine
läuft nicht an
Die Maschine
läuft nur
schwer an
Der Druck
erreicht nicht
den
Nominalwert
Die Maschine
funktioniert
und zeigt den
Hinweis auf die
programmierte
Wartung an
Die Maschine
funktioniert
und zeigt eine
kritische
Situation an
L1 ON
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Fehler Temperatur
Sensor - blockiert”
L1 ON
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Kurzschl. INPUT analog.
- block “
L1 ON
L3 ON blinkt
DI zeigt an:
“Versorgungsspannung
Versorgung - block”
Druckwert am DI
konstant (nimmt nicht zu)
Druckwert am DI unterhalb
des Mindestarbeitsdruckes
L2 blinkt
DI zeigt an: “Luftfilter
wechseln - zu starke
Verschm”
L2 blinkt
DI zeigt an: “Luftfilter
wechseln XXX
Überstunden”
L2 blinkt
DI zeigt an: “Ölfilter
wechseln XXX
Überstunden”
L2 blinkt
DI zeigt an: “Öl wechseln
XXX Überstunden”
L2 blinkt
DI zeigt an: “Entölfilter
wechseln XXX
Überstunden”
L2 blinkt
DI zeigt an:
“Raumtemperatur niedrig”
Probleme am
Temperaturfühler oder
an dessen elektrischen
Anschlüssen
Probleme an den
Drucksensoren/
Temperaturfühlern
oder an deren
elektrischen
Anschlüssen
Es ist zu einer Unterbrechung
der
Versorgungsspannung
des Systems gekommen
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Die Operation des
RESET (Bez. Par.
7.5) ist
durchzugführen und
die Maschine ist
ernbeut anzulassen
Niedrige
Umgebung beheizen
Umgebungstemperatur
Geringe elektrische
Spannung
die Versorgung ist zu
überprüfen
Probleme am VA
Servicestelle
benachrichtigen
Probleme bei der
Servicestelle
Anlaufsequenz Stern
benachrichtigen
- Dreicek
Probleme am VA
Servicestelle
benachrichtigen
FU5 unterbrochen FU5 ersetzen
Durchrutschen der Servicestelle
Riemen
benachrichtigen
Zu hohe Luftanforderung
Interne oder externe
Leckverluste
Unzureichende
Ölmenge
Zu starke Verunreinigung
FA
Durchrutschen der
Riemen
FA verstopft
FA für die regelmäßige
Wartung austauschen
FO für die regelmäßige
Wartung austauschen
Öl für die regelmäßige
Wartung erneuern
FD für die regelmäßige
Wartung austauschen
Niedrige
Umgebungstemperatur
Verbraucher
verringern /
weitere Kompressoren
in Reihe hinzuschalten
Leckverluste sind zu
überprüfen
Öl nachfüllen
Erneuerung des FA
(Bez. Par. 10.4)
Servicestelle
benachrichtigen
Erneuerung des FA
(Bez. Par. 10.4)
Erneuerung des FA
(Bez. Par. 10.4)
Erneuerung des FO
(Bez. Par. 10.6)
Öl-wechsel
(Bez. Par. 10.5)
Erneuerung des FD
(Bez. Par. 10.6)
Umgebung beheizen
KAP. 9 SEITE 60
VISS2001-TED-File 8.indd 60
23/09/2002, 11.06

Problemlösungen
D
Störung Anzeige Mögliche Ursache Eingriff
Tab. 9
Die Maschine
funktioniert und
zeigt eine
kritische
Situation an
Die Maschine
funktioniert und
zeigt eine
kritische
Situation an
Der Kompressor
bleibt stehen
und zeigt eine
Störung an
Der Kompressor
bleibt stehen
und zeigt eine
Störung an
L2 blinkt
DI zeigt an:
“Temperat.
Kompressor zu hoch”
L2 blinkt
DI zeigt an:
“Temperat.
Kompressor zu hoch”
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “NOT-
STOPP Kompress.
Blockiert”
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Netzdruck zu hoch
- block”
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “Motor
überlastet
Kompress.- block”
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Mikrounterbrechung
Sl. - block”
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Kompressionszeit
Überm. - Blockiert “
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Kompressionszeit
Überm. - Blockiert”
Unzureichende
Kühlung des Öls
Ölkühler verschmutzt
Unzureichende Ölmenge
Umgebungstemperatur
zu hoch oder Umluft der
heißen Luft
FO verstopft
FD verstopft
Es wurde der Schalter PE
betätigt
Probleme am VA oder an
dessen Elektroventil
Zu hoher Druck im Netz,
durch andere
Kompressoren verursacht
geringe elektrische
Spannung
Versorgungskabel zu
klein
Kritische thermische
Funktionsbedingungen
(hohe umgebungstemperatur,
Umluft heißer Luft)
FD verstopft
FA verstopft
Probleme am Stern-
Dreieck-Anlasser
Probleme des Überhitzungsschutzes
des
Motors
Probleme am
Elektromotor
Probleme der
Mikrounterbrechungen
der Leitung
Unzureichende
Kühlung des Öls
Öl-Kühler schmutzig
Unzureichende Ölmenge
Übermäßige Umgebungstemperatur
oder Luftumfluss
unzureichende
Ölmenge
FO verstopft
FD verstopft
Funktionsüberprüfung des
Elektrolüfters und seiner
Sicherungen FU6.
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Öl auffüllen oder wechseln
(Bez. Par. 10.5)
Luftaustausch
verbessernm und
Installationsanforderungen
überprüfen
Erneuerung des FO
(Bez. Par. 10.6)
Erneuerung des FD
(Bez. Par. 10.6)
Notausschalter PE lösen
Servicestelle
benachrichtigen
Den Arbeitsdruck aller
Kompressoren überprüfen
die Versorgung ist zu
überprüfen
Die
Installationsanforderungen
überprüfen
Die Funktionsbedingungen
überprüfen
Erneuerung des FD
(Bez. Par. 10.6)
Erneuerung des FA
(Bez. Par. 10.4)
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Überprüfung der
Versorgungsleitung
Funktionsüberprüfung des
Elektrolüfters und seiner
Sicherungen FU6.
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Öl auffüllen oder wechseln
(Bez. Par. 10.5)
Luftaustausch verbessern
und Installationsanforderungen
überprüfen
Erneuerung des FO
(Bez. Par. 10.6)
Erneuerung des FD
(Bez. Par. 10.6)
KAP. 9 SEITE 61
VISS2001-TED-File 8.indd 61
23/09/2002, 11.06

D
Problemlösungen
Störung Anzeige Mögliche Ursache Eingriff
Tab. 10
Der Kompressor
bleibt stehen und
zeigt eine Störung
an
Der Kompressor
bleibt stehen und
zeigt eine Störung
an
Es ist Öl im
Verteilernetz zu
finden
Es ist Öl in der
Maschine zu
finden
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “Luftfilter
wechseln
Überstunden -
Blockiert”
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “Ölfilter
wechseln
Überstunden -
Blockiert”
L3 ON dauernd
DI zeigt an: “Öl
wechseln
Überstunden -
Blockiert”
L3 ON dauernd
DI zeigt an:
“Entölungsfilter
wechseln
Überstunden -
Blockiert”
Das Sicherheitsventil VS
hat angesprochen
/
/
/
FA für die
regelmäßige Wartung
austauschen
FO für die
regelmäßige Wartung
austauschen
Öl für die
regelmäßige Wartung
erneuern
FD für die
regelmäßige Wartung
austauschen
Probleme am FD
Ölrückführung
ineffizient
Leckverluste der
Steckverbinder
Eingreifen des
Sicherheitssperrventils
VS
Austritt aus FA
Probleme am
Druckgeber
FD verstopft
Erneuerung des FA
(Bez. Par. 10.4)
Erneuerung des FO
(Bez. Par. 10.6)
Öl-wechsel
(Bez. Par. 10.5)
Erneuerung des FD
(Bez. Par. 10.6)
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Steckverbinder
festziehen
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Servicestelle
benachrichtigen
Erneuerung des FD
(Bez. Par. 10.6)
KAP. 9 SEITE 62
VISS2001-TED-File 8.indd 62
23/09/2002, 11.06

Wartung
D
10
Manutenzione
Zur Beibehaltung seiner Leistungen im Laufe der Zeit muss der Kompressor
von Zeit zu Zeit einer programmierten Wartung unterzogen werden.
Der Hersteller autorisiert den Anwender einige Arbeiten der normalen
Wartung durchzuführen, sofern diese von geschultem Personal
durchgeführt werden.
Sofern die Wartung von einer Fachwerkstatt vorgenommen wird,
so hat der Anwender keinerlei Möglichkeit das RESET der Bauteile
durchzuführen, selbst dann nicht, wenn er selbst für deren Austausch
sorgt (siehe Paragraf 7.4.2.2)
Es wird ausdrücklich nochmals darauf hingewiesen, dass nur originale
Ersatzteile verwendet werden dürfen.
Für die Anweisungen wird auf die nachfolgenden Paragrafen verwiesen.
Bevor jeglicher Eingriff zur Wartung durchgeführt wird ist erst sorgfältig
das Kapitel 5 zu lesen, welches sich mit den Sicherheitsbestimmungen
der Arbeiter befasst. Es ist unbedingt notwendig, dass diese skrupellos
für alle Wartungsarbeiten eingehalten werden.
10.1
Funktionszyklus
Die Kompressorgruppe besteht aus zwei Rotoren (Zapfen und Nut) mit
speziellem asymmetrischem Profil, Patent Serie VT, welche auf Kugellagern
angebracht sind, welche geeignete Rollen haben, um auch axiale und radielle
Drücke auszuhalten. Der Zapfenrotor ist der Antriebsrotor, während der
Nutrotor der angetriebene ist. Die beiden Rotoren haben aber dennoch
keinen physischen Kontakt miteinander, da zwischen diesen ein leichter
Ölfilm liegt und die Auflageflächen somit schützt.
Das Öl übernimmt somit verschiedene Funktionen: Schmierung der
Kugellager und der Rotoren, Abbau der durch das Zusammendrücken
der Luft entstehenden Wärme, Erzeugung einer „flüssigen Abdichtung”,
Reduzierung der schädlichen Zwischenräume im Innern der Verdichter
Geräuschdämmung.
Der Anlauf der Maschine erfolgt direkt, oder aber über ein Stern-Dreieck-
System. Während des Stern-Anlaufens ist das Ansaugventil VA geschlossen,
um somit ein Anlaufen im Leerzustand zu gewährleisten, was den Motor
weniger belastet und mit einem geringeren Energieverbrauch verbunden
ist.
KAP. 10 SEITE 63
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23/09/2002, 11.06

D
Wartung
Nach einem zuvor festgelegten Zeitraum von einigen Sekunden schaltet
das PC-Steuergerät auf die Dreieckschaltung um; nach einer kurzen
Übergangszeit erreicht der Motor MP seine nominale Rotationsgeschwi
ndigkeit. Daraufhin werden die Ansaugventile geöffnet und der normale
Arbeitszyklus beginnt.
Die durch den Luftfilter FA angesaugte Luft gelangt in die Verdichter
und vermischt sich mit dem eingespritzten Öl; sie wird allmählich
zusammengedrückt und in den Abscheidetank befördert, wo durch
Schwerkraft ein erstes Abscheiden vom Öl geschieht, welches sich am
Boden ablagert.
Die noch mit kleinsten Öltropfen vermischte Luft folgt der Form des Tanks
und gelangt zum Ölabscheidefilter FD, in dem das Öl durch Koaleszenz
abgeschieden wird. Das Öl lagert sich am Filterboden ab, von wo es über
eine entsprechende Leitung wieder zur Verdichtergruppe zurückgelangt.
Die gereinigte Luft gelangt zum Mindestdruckkontrollventil VR, welches
nur bei Überschreiten des Grenzdruckes von zirka 4 bar öffnet und somit
in jeglicher Funktionsbedingung für die korrekte Schmierung des Systems
sorgt.
Das Öl, das sich am Boden des Tanks SS abgelagert hat, gelangt durch
den Druck zum Ölkühler RO, wo es abgekühlt wird. Für den Fall, dass die
Öltemperatur jedoch unterhalb des voreingestellten Wertes des Thermoventils
VT liegen sollte, wird der Durchgang durch den Kühler überbrückt; das Öl
gelangt sofort zum Filter FO und kehrt sodann wieder zur Pumpengruppe
zurück.
Der Temperaturfühler STO, der in den Block des Vorlaufes eingelassen ist, ist
an den Mikroprozessor angeschlossen und ermöglicht somit eine konstante
Kontrolle der Temperatur im Innern des Verdichters.
Sobald der nominale Betriebsdruck erreicht ist, schließt der Deckel des
Ansaugventils. Der Innendruck des Tankes wird abgelassen bis dass ein
Wert von zirka 2 bar erreicht wird, welcher bei der Einstellung oder bei der
Revision am internen Druckwächter MPI abzulesen ist.
Dieser Wert wird mittels einer minimalen Luftmenge, die über eine Öffnung
im Deckel des Ventils angesaugt wird ermittelt: dadurch wird der Beibehält
des notwendigen Druckes für die korrekte Schmierung des Systems
gewährleistet. Damit kann die Maschine auch im “Leerlauf” mit geringem
Energieaufwand weiterlaufen.
Nach einem zuvor festgelegtem Zeitraum des Betriebes in Leerlauf
(“Unbeladen”) bleibt die Maschine stehen und ist bereit automatisch erneut
anzuspringen, sobald der Druck unter den Mindestgrenzwert absinken
sollte.
Das normale Abschallten ist zeitverzögert: die Maschine schaltet zunächst
auf “Leerlaufbetrieb” und der Tank wir nach und nach entleert.
Die Maschine ist außerdem gegen Überlastung jeglicher Art geschützt
(interne Störungen oder von Seiten eventueller anderer, parallel geschalteter
Kompressoren).
KAP. 10 SEITE 64
VISS2001-TED-File 9.indd 64
23/09/2002, 11.06

Wartung
D
10.2
Tabelle der normalen Wartungsvorgänge
Nachfolgend ist eine Tabelle wiedergegeben, in der alle Wartungsarbeiten,
der die Maschine bedarf, aufgeführt sind.
Tab. 11
Die Arbeiten, bei denen der Eingriff des Fachpersonals
des Kundendienstes erforderlich ist sind mit diesem Symbol
gekennzeichnet
Eingriff
Kontrolle
Ansaugvorfilter
Austausch
Ansaugvorfilter
Kontrolle
Luftfilter
Austausch
Luftfilter
Überholung
Mindestdruck
ventil
Überholung
Ansaugventil
Austausch
Öl-Filter
Ölstandkontrolle
/ Öl auffüllen
Bezug
Vom
Kundendienst
durchführen
Nach
den
ersten
100
Betriebsstunden
Nach
den
ersten
1000
Betriebsstunden
Alle
500
Stunden
Alle 1000
Stunden
10.3
• • •
10.3
• •
10.4
• • •
10.4
• •
10.6
• • •
10.5
• • •
Alle
2000
Stunden
Ölwechsel 10.5
•
Austausch des
10.6
Entölungsfilters
•
Kontrolle der
Ölrückführung • •
Überprüfung
Festsitzen der
Kupplungen
• • •
Überprüfung
Klemmen
• • •
der elektrischen
Kondensdränage
10.7
Luft/Öl-Tank
Kühler
reinigen
• •
•
•
•
Überprüfung
Spannung und
Abnutzung
der Riemen
• • •
Austausch
Antriebsriemen
Überprüfung
der
Einstellungen
und
Tarrierungen
Funktions
überprüfung
der
Absicherungen
•
•
Alle
4000
Stunden
•
•
•
KAP. 10 SEITE 65
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23/09/2002, 11.06

D
Wartung
* Dieser Zeitabschnitt gilt für normale Umweltstaubbedingungen. Bei kritischen Staubbedingungen kann
es vorkommen, dass die Anzeige schon vor Ablauf dieses Zeitabschnittes der Wartung die Notwendigkeit
des Austauschens des Luftfilters anzeigt. Sollte dies vorkommen, so ist der Luftfilter schnellstmöglich
auszutauschen. Das Fachpersonal gibt Ihnen bei der Aufstellung gerne Aufschluss über die bestehenden
Staubbedingungen am Aufstellungsort.
10.3
Austauschen des Ansaugvorfilters
Bevor jeglicher Eingriff zur Wartung durchgeführt wird ist erst sorgfältig
das Kapitel 5 zu lesen, welches sich mit den Sicherheitsbestimmungen
der Arbeiter befasst. Es ist unbedingt notwendig, dass diese skrupellos
für alle Wartungsarbeiten eingehalten werden.
Abb. 32
Es ist von Außen am Kompressor zu
arbeiten: Es sind die Befestigungsschrauben,
welche die Abdeckung PPA
des Ansaugvorfilters halten, zu lösen
Es ist von der Innenseite des
Kompressors vorzugehen: das
Schutzgitter ist vom Ansaugvorfilter
abzunehmen und der Filtereinsatz (Abb.
32) ist zu entfernen.
PPA
PA
Das Filterelement ist aus-zutauschen
Die Abdeckung PPA des Ansaugvorfilters
ist wieder anzubringen
Für die Nullstellung (RESET)
betreffend der programmierten Wartungsarbeiten (nur für Fachpersonal)
wird auf das Kapitel 7.4.2.2 verwiesen.
10.4
Reinigen oder Austausch des Luftfilters
Bevor jeglicher Eingriff zur Wartung durchgeführt wird ist erst sorgfältig
das Kapitel 5 zu lesen, welches sich mit den Sicherheitsbestimmungen
der Arbeiter befasst. Es ist unbedingt notwendig, dass diese skrupellos
für alle Wartungsarbeiten eingehalten werden.
7,5-20 hp
Die obere Abdeckung PS des Kompressorgehäuses mittels des mitgelieferten
Schlüssels öffnen
Den Luftfilter-Clip FFA, welcher in Abbildung 33 dargestellt ist, lösen und
den Luftfilter FA entfemen
Den Filter ausblasen, wobei der Luftstrahl in sein Inneres zu richten ist,
oder diesen austauschen, so wie es vom Wartungsprogramm vorgesehen
ist: es dürfen zur Reinigung des Filters keinesfalls Flüssigkeiten oder
Reinigungsmittel verwendet werden
KAP. 10 SEITE 66
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Wartung
D
FA
Abb. 33
FFA
Der Luftfilter ist erneut bis zum Anschlag auf das Ansaugventil
aufzusetzen
Der Befestigungsclip ist derart aufzusetzen, dass dieser nach seinem
Festziehen auf dem Filterrand, welcher mit einer Einkerbung versehen ist,
fest haften bleibt
Der Befestigungsclip ist gut festzuziehen
Die obere Abdeckung PS des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Für die Nullstellung (RESET) betreffend der programmierten
Wartungsarbeiten (nur für Fachpersonal) wird auf das Kapitel 7.4.2.2
verwiesen.
25-75 hp
Die hintere Abdeckung PP des Gehäuses mittels des mitgelieferten
Schlüssels öffnen
Durch Betätigung der beiden Befestigungshebel (Abbildung 34) den unteren
Teil des Filterbehälters CF aushängen
Den Luftfilter FA aus seinem Behälter (Abbildung 35) nehmen
Den Filter ausblasen, wobei der Luftstrahl in sein Inneres zu richten ist,
oder diesen austauschen, so wie es vom Wartungsprogramm vorgesehen
ist: es dürfen zur Reinigung des Filters keinesfalls Flüssigkeiten oder
Reinigungsmittel verwendet werden
Den Luftfilter FA erneut bis zum Anschlag einschiebeden
Den unteren Teil des Filterbehälters CF durch Betätigung der beiden
Befestigungshebel einrasten lassen
Die obere Abdeckung PP des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
KAP. 10 SEITE 67
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D
Wartung
Abb. 34, 35
CF
Für die Nullstellung (RESET) betreffend der programmierten
Wartungsarbeiten (nur für Fachpersonal) wird auf das Kapitel 7.4.2.2
verwiesen.
10.5
Ölstandskontrolle, Öl auffüllen und
Ölwechsel
Bevor jeglicher Eingriff zur Wartung durchgeführt wird ist erst sorgfältig
das Kapitel 5 zu lesen, welches sich mit den Sicherheitsbestimmungen
der Arbeiter befasst. Es ist unbedingt notwendig, dass diese skrupellos
für alle Wartungsarbeiten eingehalten werden.
Ölstandskontrolle und Öl auffüllen
Es wird empfohlen den Ölstand häufig bei seit mindestens dreißig
Minuten abgestellter Maschine durchzuführen.
Dies geschieht ganz einfach, indem man das Schauglas VLO am Luft/Öl-
Abscheider (Abb 36) abliest.
Das Schauglass muss komplett mit Öl gefüllt sein; dies bedeuet, dass sobald
auch nur ein Spalt weit kein Öl zu sehen ist, Öl nachgefüllt werden muss.
Es darf niemals vorkommen, dass das Öl derart weit absinkt, dass im
Schauglass gar kein Öl mer sichtbar ist!
Der maximale Öl stand wird erreicht, wenn beim Auffüllen das Öl bis an den
oberen Rand des Einfüllstutzens kommt.
Sollte ein auffüllen mit Öl notwendig werden, so ist wie folgt vorzugehen:
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehäuses mittels
des mitgelieferten Schlüssels öffnen
KAP. 10 SEITE 68
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23/09/2002, 11.06

Wartung
D
25-75 hp: die hintere
Abdeckung PP des Kompressorgehäuses
mittels des
mitgelieferten Schlüssels
öffnen
Abb. 36
Der Verscluß del Ölfilters TO ist
abzuschrauben, wobei darauf
geachten werden muss die
Dichtung nicht zu verlieren
Es empfiehlt sich einen Trichter
mit Einfüllhilfe zu benutzten und
diesen in den Einfüllstutzen zu
setzen (Abbildung 36)
Es ist mit Öl aufzufüllen, wobei
die Vorschriften des Paragrafen
4.5 zu beachten sind
TO
SO/DO
MAX
VLO
RSO
Es ist zu überprüfen, dass die Deckeldichtung richtig sitzt und es ist der
Deckel leicht aufzuschrauben
Die Dichtung ist regelmäßig zu überprüfen und ggf. auszutauschen.
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
25-75 hp: die hintere Abdeckung PP des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Ölwechsel
Der Ölwechsel hat regelmäßig in bestimmten Abständen gemäß der
Tabelle der programmierten Wartung zu erfolgen , so wie im Paragrafen
9.2 angegeben oder, sofern ein anderes Öl, als das mit der die Maschine
ausgestattet ist, benutzt werden soll
Dieser Vorgang muss mit noch warmem Öl erfolgen, damit dieses eine
niedrige Viskosität bei hoher Fließkraft aufweist; auf jeden Fall darf
die Temperatur jedoch nicht so hoch sein, dass der damit umgehende
Arbeiter Verbrennungen oder Verbrühungen erleidet.
Es ist wie folgt vorzugehen:
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehäuses mittels
des mitgelieferten Schlüssels öffnen
25-75 hp: die hintere Abdeckung PP des Kompressorgehäuses mittels des
mitgelieferten Schlüssels öffnen
Der Ölverschlussstopfen ist abzuschrauben, wobei darauf zu achten ist,
dass die Dichtung nicht verloren geht
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D
Wartung
Nachdem der Sicherheitsverschluss abgenommen worden ist, ist ein
Ablassschlauch, der in ein geeignetes Gefäß führen sollte, an den
Ablasshahn DO anzuschließen
Es wird daran erinnert, dass die Entsorgung des Altöls, des
Kondenswassers und aller Filter der Maschine unter Berücksichtigung
der örtlichen Bestimmungen erfolgen muss, da es sich um
umweltschädliche Stoffe handelt.
Der Ablasshahn RSO ist zu öffnen, um das Öl abzulassen (Abbildung 36)
Nach erfolgtem Ablassen des Öls ist der Ablasshahn wieder zu schließen
Das Auffüllen mit Öl geschieht auf die gleiche Art und Weise, wie im
Paragrafen “Ölstandskontrolle und Öl auffüllen” beschrieben
Es ist sicher zu stellen, dass die Dichtung des Verschlusses TO korrekt
aufliegt und der Verschluss ist sodann leicht festzudrehen
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
25-75 hp: die hintere Abdeckung PP des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Das Sperrventil zwischen dem Kompressor und der Verteilerleitung ist zu
öffnen und der Hauptschalter ist einzuschalten, sodann ist ein Probeanlassen
vorzunehmen
Nach wenigen Betriebsminuten ist die Maschine auf Sicht auf eventuelle
Leckverluste des Schmiermittels zu untersuchen
Es ist eine neue Ölstandskontrolle gemäß des Paragrafen “Ölstandskontrolle
und Öl nachfüllen” vorzunehmen und ggf. ist Öl nachzufüllen
Für die Nullstellung (RESET) betreffend der programmierten
Wartungsarbeiten (nur für Fachpersonal) wird auf das Kapitel 7.4.2.2
verwiesen.
10.6
Austauschen des Ölfilters und des
Entölungsfilters
Dieser Vorgang muss mit noch warmem Öl erfolgen, damit dieses eine
niedrige Viskosität bei hoher Fließkraft aufweist; auf jeden Fall darf
die Temperatur jedoch nicht so hoch sein, dass der damit umgehende
Arbeiter Verbrennungen oder Verbrühungen erleidet.
Austauschen des Ölfilters
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehäuses mittels
des mitgelieferten Schlüssels öffnen
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Wartung
D
FO
Abb. 37
25-75 hp: die hintere Abdeckung PP des Kompressorgehäuses mittels des
mitgelieferten Schlüssels öffnen
Die Kartusche des Ölfilters FO ist mittels des
entsprechenden Schlüssels zu entfernen
(figura 37)
Abb. 38
Bevor die neue Kartusche eingesetzt wird,
ist die entsprechende Dichtung zu schmieren
(Abbildung 38)
Der Filter ist einzuschrauben und von Hand
festzudrehen: es darf kein Werkzeug zum
Festziehen der Kartusche benutzt werden,
damit deren Struktur nicht beschädigt
wird!
Das Sperrventil zwischen dem Kompressor und der Verteilerleitung ist zu
öffnen und der Hauptschalter ist einzuschalten, sodann ist ein Probeanlassen
vorzunehmen.
Nach wenigen Betriebsminuten ist die Maschine auf Sicht auf eventuelle
Leckverluste des Schmiermittels zu untersuchen
Es ist eine neue Ölstandskontrolle gemäß des Paragrafen “Ölstandskontrolle
und Öl nachfüllen” vorzunehmen und ggf. ist Öl nachzufüllen
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
25-75 hp: die hintere Abdeckung PP des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Es wird daran erinnert, dass die Entsorgung des Altöls, des
Kondenswassers und aller Filter der Maschine unter Berücksichtigung
der örtlichen Bestimmungen erfolgen muss, da es sich um
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D
Wartung
umweltschädliche Stoffe handelt.
Für die Nullstellung (RESET) betreffend der programmierten
Wartungsarbeiten (nur für Fachpersonal) wird auf das Kapitel 7.4.2.2
verwiesen.
Austauschen des Entölungsfilter
Für die Durchführung dieser Operation ist es notwendig, dass der
Kompressor seit mindestens einer Stunde abgestellt ist.
Die obere Abdeckung PS des Kompressorgehäuses mittels des mitgelieferten
Schlüssels öffnen
Das Stahlrohr, das den Entölungsbehälter mit dem Mindestdruckventil
verbindet, durch Lösen der beiden Verbindungsstücke an den Enden
abnehmen (Abbildungen 39, 40-a)
Abb. 39
b
c
CSS
Abb. 40
SS
a
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Wartung
D
Die Verbindungsstücke an den Kunststoffleitungen, die sich am Flansch des
Entölungsbehälters SS (Abbildung 40-b) befinden, lösen
Die Schrauben des Flanschdeckels nach und nach und über Kreuz lösen
(Abbildung 40-c)
Den Deckel entfernen und die Entölungskartusche mitsamt der Dichtungen
herausnehmen. Während dieser Operation ist auf die Metallleitung zu
achten, die am Flanschdeckel CSS auf der Innenseite des Ölabscheiders
angebracht ist
Die neue Entölungskartusche einsetzen, wobei darauf zu achten ist, dass
die beiden mitgelieferten Dichtungen richtig eingesetzt werden, d.h. eine
unten und eine oben am Auflagerand der Entölungskartusche
Den Flanschdeckel CSS wieder anbringen, wobei die Befestigungsschrauben
nach und nach und über Kreuz festzuziehen sind
Die Verbindungsstücke der Kunststoffleitungen am Flansch des
Entölungsbehälters SS wieder festziehen
Das Stahlrohr, das den Entölungsbehälter mit dem Mindestdruckventil
verbindet, wieder anbringen und die beiden Verbindungsstücke an den
Enden wieder festziehen
Die obere Abdeckung PS des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Das Sperrventil zwischen dem Kompressor und der Verteilerleitung ist zu
öffnen und der Hauptschalter ist einzuschalten, sodann ist ein Probeanlassen
vorzunehmen
Nach wenigen Betriebsminuten ist die Maschine auf Sicht auf eventuelle
Leckverluste des Schmiermittels zu untersuchen
Es wird daran erinnert, dass die Entsorgung des Altöls, des
Kondenswassers und aller Filter der Maschine unter Berücksichtigung
der örtlichen Bestimmungen erfolgen muss, da es sich um
umweltschädliche Stoffe handelt.
Für die Nullstellung (RESET) betreffend der programmierten
Wartungsarbeiten (nur für Fachpersonal) wird auf das Kapitel 7.4.2.2
verwiesen.
10.7
Ablassen des Kondenswassers aus dem
Abscheidetank der Luft-Öl-Mischung
Bevor jeglicher Eingriff zur Wartung durchgeführt wird ist erst sorgfältig
das Kapitel 5 zu lesen, welches sich mit den Sicherheitsbestimmungen
der Arbeiter befasst. Es ist unbedingt notwendig, dass diese skrupellos
für alle Wartungsarbeiten eingehalten werden.
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D
Wartung
Das Kondenswasser, welches sich im Entölungstank bildet ist des Öfteren
unter Ausnutzung des Prinzips der Schichtenbildung der ruhenden
Flüssigkeiten durchzuführen.
Dieser Vorgang ist um so häufiger durchzuführen, je kritischer die
Umgebungsbedingungen sind (niedrige Temperatur, hohe Luftfeuchte) und
je häufiger die Kaltstarts des Kompressors sind.
Für die Durchführung dieser Operation ist es notwendig, dass der
Kompressor seit mindestens einer Stunde abgestellt ist.
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
25-75 hp: die hindere Abdeckung PP des Kompressorgehäuses mittels des
mitgelieferten Schlüssels öffnen
Der am Ablasshahn DO befindliche Sicherheitsverschluss ist abzunehmen
Für die Dränage des Kondenswassers ist ein transparenter Schlauch an
den Anschluss DO anzuschließen und in ein geeignetes Auffanggefäß zu
leiten
Es wird daran erinnert, dass die Entsorgung des Altöls, des
Kondenswassers und aller Filter der Maschine unter Berücksichtigung
der örtlichen Bestimmungen erfolgen muss, da es sich um
umweltschädliche Stoffe handelt.
Der Ablasshahn RSO ist zu öffnen (figura 36)
Der Ablass der Flüssigkeit ist zu beobachten und der Ablasshahn RSO ist
sofort dann zu schließen, sobald Schmiermittel auszutreten beginnt
Der Sicherheitsverschluss ist wieder am Ablasshahn DO anzubringen
Es ist eine neue Ölstandskontrolle gemäß der Beschreibung im
“Ölstandskontrolle und Öl auffüllen” vorzunehmen.
7,5-20 hp: die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
25-75 hp: die hintere Abdeckung PP des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Es wird außerdem daran erinnert, dass die Dränage des Kondenswassers
des Lufttanks und des Entölungstanks regelmäßig einmal die Woche
von Hand vom Anwender durchzuführen ist.
10.8
Wechseln der Sicherung
Bevor jeglicher Eingriff zur Wartung durchgeführt wird ist erst sorgfältig
das Kapitel 5 zu lesen, welches sich mit den Sicherheitsbestimmungen
der Arbeiter befasst. Es ist unbedingt notwendig, dass diese skrupellos
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Wartung
D
für alle Wartungsarbeiten eingehalten werden.
Die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehäuses mittels des
mitgelieferten Schlüssels öffnen
Die Starter/Kontroll Box CE ist mit dem mitgelieferten Schlüssel zu öffnen
Der Austausch der beschädigten Sicherungen ist durchzuführen, wobei
die im Paragrafen 13.10, 13.11, 13.12 angegebenen Sicherungswerte zu
beachten sind
Die Starter/Kontroll Box CE ist wieder zu verschließen
Die vordere Abdeckung PF des Kompressorgehãuses ist wieder
anzubringen
Beziehen Sie sich dabei auch auf das elektrische, topografische Schaltplan
des Kapitels 13 und auf den Abbildungen 41, 42, 43
Abb. 41
7,5-20 hp
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Wartung
Abb. 42
25-40 hp
Abb. 43
50-75 hp
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Ersateile und Kundendienststellen
D
11
Der Hersteller garantiert durch ein dichtes Kundendienstnetz und die
Bereitschaft des Technischen Büros zur Lösung eventuell auftretender
Probleme beizutragen einen guten Service nach dem Kauf.
Bei allen Mitteilungen an den autorisierten Kundendienst oder an den
Hersteller muss unbedingt das Modell des Kompressors und seine
Matrikelnummer (Bezug Kapitel 12) angegeben werden.
Um das Ihnen bzw. dem Aufstellungsort des Kompressors am
nächsten gelegene Kundendienst-Zentrum zu erfahren oder für jegliche
anderweitigen Fragen rufen Sie bitte die nachfolgende Nummer an oder
schicken einfach ein FAX:
in Italien 011-9246400
FAX 011-9241096
Aus dem Ausland +39011-9246400
FAX +39011-9241096
E-mail service@abac.it
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D
Ersateile und Kundendienststellen
11.1 Bestellnummern der Ersatzteile und des
Verbrauchsmaterials
In den nachfolgenden Tabellen sind die allgemein üblichen Ersatzteilcoden
aufgeführt. Betreffend anderer Ersatzteile wenden Sie sich bitte an den
autorisierten Kundendienst.
Modell
Luftfilter Ölfilter Entölungsfilter
Öldichtung des
Deckels des
Öleinfülverschlusses
Vorfilter der
Ansaugung
Code Code Code Code Code
Tab. 12
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2513
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
9056293
9056162
9055203
9056002 9056113
9056811
9056227 9056176 9055204
9056179 9056103 9056025 9055205
KAP. 11 SEITE 78
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D
Ersateile und Kundendienststellen
Tab. 13
Antriebsriemen
Modell
50 Hz Motoren 60 Hz Motoren
50 Hz Motoren 60 Hz Motoren
Modell
Code Code Code Code
7,508 9075264 9075264 3008 9075213 9075266
7,510 9075264 9075245 3010 9075212 9075221
7,513 9075245 9075247 3013 9075216 9075215
1008 9075246 9075245 4008 9075237
1010 9075245 9075263 4010 9075237
1013 9075264 9075263 4013 9075213
1508 9075257 9075258 5008 9075268
1510 9075248 9075246 5010 9075241
1513 9075246 9075257 5013 9075244
2008 9075230 9075247 6008 9075243
2010 9075230 9075258 6010 9075241
2013 9075226 9075236 6013 9075267
2508 9075211 9075266 7508 9075249
2510 9075212 9075266 7510 9075250
2513 9075216 9075211 7513 9075251
KAP. 11 SEITE 79
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D
Schild mit Maschinendaten
12
Targhetta dati macchina
Faksimiledarstellung des Metallschildes TM auf dem die wesentlichen Daten
des Kompressors wiedergegeben sind (die Stelle, an der dieses Schild an
der Maschine angebracht ist, ist auf der Seite 10 wiedergegeben).
Abb. 23
KAP. 12 SEITE 80
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23/09/2002, 11.06

Pläne
D
13 Schemi
Wird fortgesetzt:
13.1
13.2
13.3
13.4
13.5
13.6
13.7
13.8
13.9
13.10
13.11
13.12
Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage 7,5-20 PS
Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage 25-40 PS
Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage 50-75 PS
Elektrischer Schaltplan der Hauptstromversorgungskreise
7,5-20 PS
Elektrischer Schaltplan der Hauptstromversorgungskreise
25-40 PS
Elektrischer Schaltplan der Hauptstromversorgungskreise
50-75 PS
Elektrischer Schaltplan der Nebenstromversorgungskreise
7,5-20 PS
Elektrischer Schaltplan der Nebenstromversorgungskreise
25-40 PS
Elektrischer Schaltplan der Nebenstromversorgungskreise
50-75 PS
Topografischer elektrischer Schaltplan 7,5-20 PS
Topografischer elektrischer Schaltplan 25-40 PS
Topografischer elektrischer Schaltplan 50-75 PS
KAP. 13 SEITE 81
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D
13.1 Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage
7,5-20 PS
LEGENDE DER HYDRAULISCHEN-PNEUMATISCHEN ANLAGE
1 Luftfilter
2 Ansauggruppe
2.1 Anzeige
Luftfilter verstopft
2.2 Elektroventil zur Steuerung der
Ansauggruppen
3 Getriebe
4 Motor
5 Verdichter
6 Öltank
6.1 Sicherheitsventil
6.2 Manometer
6.3 Ölstand
6.4 Temperaturfühler für das
Luft-Öl-Gemisch
6.5 Ölablasshahn
7 Thermostatventil
8 Öl-Filter
9 LUFT-ÖL-Tauscher
10 Ölrückführung
11 Entölungsfilter
12 Mindestdruckkontrollventil
13 Netzdruckgeber
14 LUFT-LUFT-Tauscher
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D
13.2 Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage
25-40 PS
LEGENDE DER HYDRAULISCHEN-PNEUMATISCHEN ANLAGE
1 Luftfilter
2 Ansauggruppe
2.1 Anzeige
Luftfilter verstopft
2.2 Elektroventil zur Steuerung der
Ansauggruppen
3 Getriebe
4 Motor
5 Verdichter
6 Öltank
6.1 Sicherheitsventil
6.2 Manometer
6.3 Ölstand
6.4 Temperaturfühler für das
Luft-Öl-Gemisch
6.5 Ölablasshahn
7 Thermostatventil
8 Öl-Filter
9 LUFT-ÖL-Tauscher
10 Ölrückführung
11 Entölungsfilter
12 Mindestdruckkontrollventil
13 Netzdruckgeber
14 LUFT-LUFT-Tauscher
15 Kondensabscheider der Zentrifuge
KAP. 13 SEITE 83
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D
13.3 Plan der hydraulisch-pneumatischen Anlage
50-75 PS
LEGENDE DER HYDRAULISCHEN-PNEUMATISCHEN ANLAGE
1 Luftfilter
2 Ansauggruppe
2.1 Anzeige
Luftfilter verstopft
2.2 Elektroventil zur Steuerung der
Ansauggruppen
3 Getriebe
4 Motor
5 Verdichter
6 Öltank
6.1 Sicherheitsventil
6.2 Manometer
6.3 Ölstand
6.4 Temperaturfühler für das
Luft-Öl-Gemisch
6.5 Ölablasshahn
7 Thermostatventil
8 Öl-Filter
9 LUFT-ÖL-Tauscher
10 Ölrückführung
11 Entölungsfilter
12 Mindestdruckkontrollventil
13 Netzdruckgeber
14 LUFT-LUFT-Tauscher
15 Kondensabscheider der Zentrifuge
KAP. 13 SEITE 84
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D
13.4 Elektrischer Schaltplan der
Hauptstromversorgungskreise 7,5-20 PS
KAP. 13 SEITE 85
VISS2001-TED-File 12b.indd 85
23/09/2002, 11.06

D
13.5 Elektrischer Schaltplan der
Hauptstromversorgungskreise 25-40 PS
KAP. 13 SEITE 86
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23/09/2002, 11.06

D
13.6 Elektrischer Schaltplan der
Hauptstromversorgungskreise 50-75 PS
KAP. 13 SEITE 87
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D
13.7 Elektrischer Schaltplan der
Nebenstromversorgungskreise 7,5-20 PS
KAP. 13 SEITE 88
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D
13.8 Elektrischer Schaltplan der
Nebenstromversorgungskreise 25-40 PS
KAP. 13 SEITE 89
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D
13.9 Elektrischer Schaltplan der
Nebenstromversorgungskreise 50-75 PS
KAP. 13 SEITE 90
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D
13.10 Topografischer elektrischer Schaltplan 7,5-20 PS
KAP. 13 SEITE 91
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D
13.11 Topografischer elektrischer Schaltplan 25-40 PS
KAP. 13 SEITE 92
VISS2001-TED-File 12b.indd 92
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D
13.12 Topografischer elektrischer Schaltplan 50-75 PS
KAP. 13 SEITE 93
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MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO
EDICIÓN 06 / 2002
VERSIÓN 1.0
COMPRESORES ROTATIVOS DE
TORNILLO
SERIE VT 40-75 hp
SERIE VISS 7,5-75 hp
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BIANCA
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Sumario
E
Sommario
1 Prefacio .......................................... pag. 5
2 Simbología ..............................................6
3 Condiciones de garantía........................9
4 Prestaciones y datos técnicos............10
4.1 Características nominales del compresor .......... 10
4.2 Compresor.......................................................... 10
4.3 Motores eléctricos y transmisión ........................ 10
4.4 Alimentación eléctrica..........................................11
4.5 Tipo de aceite aconsejado y cantidad ................ 12
4.6 Separador de condensación di condensa
(25-75 hp)........................................................... 13
4.7 Planos de las dimensiones ocupadas
y esquemas de instalación ................................. 13
4.8 Tabla de datos de la máquina............................. 13
PÁG. 1
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E
Sumario
5 Normas de seguridad...........................15
5.1 Normas generales .............................................. 15
5.2 Normas de seguridad para las intervenciones
de mantenimiento ............................................... 16
6 Desplazamiento e instalación .............18
6.1 Instrucciones para el desplazamiento ................ 18
6.2 Requisitos del local para la instalación .............. 19
6.3 Conexión neumática ............................................. 23
6.4 Conexión eléctrica.............................................. 23
6.5 Configuración para el control remoto ................. 24
7 Puesta en marcha y funcionamiento..26
7.1 Controles antes de la puesta en marcha............ 26
7.2 El tablero de control “mc 2 ” .................................. 27
7.2.1 Centralita de control “mc 2 ”.......................................28
7.2.2 Botón de parada de emergencia .............................31
7.3 Puesta en marcha y parada del compresor ....... 31
7.4 Configuración de parámetros-árbol de los menús35
7.4.1 Menú informaciones adicionales .............................37
7.4.2 Árbol de los menús (control y programación)..........39
7.4.2.1 Menú CONTRASEÑA ..........................................40
7.4.2.2 Menú MANTENIMIENTO .....................................40
7.4.2.3 Menú CONFIG. GENERALES .............................42
PÁG. 2
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Sumario
E
7.4.2.4 Menú CONFIGURACIONES DE RED .................47
7.4.2.5 Menú PARÁMETROS OPERATIVOS ..................49
7.4.2.6 Menú PROGRAMACION .....................................50
7.4.2.7 Menú DIAGNOSTICO..........................................53
7.4.2.8 Menú INFORMACIONES.....................................54
7.5 Indicación anomalías de funcionamiento ............ 55
8 Compresores en batería ......................57
9 Solución de problemas........................58
10 Mantenimiento ....................................62
10.1 Ciclo de funcionamiento ................................... 62
10.2 Tabla de las intervenciones de mantenimiento
regular................................................................63
10.3 Sustitución del prefiltro de aspiración............... 65
10.4 Limpieza o sustitución del filtro de aire ............ 65
10.5 Control del nivel, llenado y sustitución del
aceite................................................................ 67
10.6 Sustitución del filtro aceite y del filtro de
separación........................................................ 69
10.7 Drenaje de la condensación del depósito
separador mezcla aire - aceite ......................... 72
10.8 Sustitución de los fusibles ................................ 73
11 Repuestos y Centros de asistencia ..76
11.1 Códigos de repuestos y material de consumo....... 77
PÁG. 3
VISS2001-ESP-File E.indd 3
23/09/2002, 11.07

E
Sumario
12 Placa con los datos de la máquina...79
13 Esquemas ...........................................80
13.1 Esquema del sistema hidráulico-neumático
7,5-20 hp.......................................................... 81
13.2 Esquema del sistema hidráulico-neumático
25-40 hp........................................................... 82
13.3 Esquema del sistema hidráulico-neumático
50-75 hp........................................................... 83
13.4 Esquema eléctrico de los circuitos de potencia
7,5-20 hp.......................................................... 84
13.5 Esquema eléctrico de los circuitos de potencia
25-40 hp........................................................... 85
13.6 Esquema eléctrico de los circuitos de potencia
50-75 hp........................................................... 86
13.7 Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares
7,5-20 hp.......................................................... 87
13.8 Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares
25-40 hp........................................................... 88
13.9 Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares
50-75 hp........................................................... 89
13.10 Esquema eléctrico topográfico
7,5-20 hp........................................................ 90
13.11 Esquema eléctrico topográfico
25-40 hp ......................................................... 91
13.12 Esquema eléctrico topográfico
50-75 hp ......................................................... 92
PÁG. 4
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Prefacio
E
1
Prefazione
Estimado Cliente
lo felicitamos por la compra que ha realizado y por la confianza que ha
demostrado en nuestra Empresa.
La máquina en sus manos es un compresor eléctrico rotativo de tornillo
lubricado, síntesis de la nueva tecnología para la producción de aire
comprimido.
El compresor de tornillo de la serie VT - VISS se caracteriza por un elevado
rendimiento energético y por un bajo nivel sonoro.
Fue proyectado para satisfacer los objetivos principales de versatilidad
de empleo, fiabilidad, bajo coste de funcionamiento y de mantenimiento,
compacidad general, como así también un nivel de prestaciones muy
elevado. Además, esta gama de compresores fue proyectada y construida de
acuerdo con los más severos estándares de control de calidad, característica
en común de todos los productos fabricados en nuestras plantas.
El producto está homologado CE y conforme con las normas europeas
vigentes, como se puede apreciar en la declaración de conformidad que se
adjunta como anexo del presente manual.
Para la instalación del compresor le recomendamos firmemente que
se dirija al personal especializado de los Centros autorizados.
Antes de la puesta en marcha de la máquina, lo invitamos a leer
atentamente todas las secciones del presente manual y a seguir
al pie de la letra todas las indicaciones del mismo, para conocer
las metodologías de uso y el correcto mantenimiento regular del
compresor, como así también las precauciones para la seguridad de
los operarios.
Este manual debe acompañar siempre el compresor para que esté a
disposición de todos aquellos que trabajen en el mismo.
Con relación al mantenimiento general, le aconsejamos que estipule un
contrato de asistencia programada con los Centros autorizados.
CAP. 1 PÁG. 5
VISS2001--ESP-File 1.indd 5
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E
Simbología
2
Simbologia
Este símbolo acompaña la descripción de operaciones o de comportamientos
luego de los cuales se podría manifestar un peligro de vida o de accidente
para los operarios. Es necesario adoptar todas las medidas de prevención
y de seguridad necesarias e informar a todas las personas que trabajen
con la máquina.
Este símbolo también acompaña la descripción de operaciones que
exigen una atención especial por parte del usuario.
Este símbolo acompaña la descripción de operaciones que deben ser
realizadas exclusivamente por el personal de los Centros asistencia
autorizados.
Este símbolo indica la prohibición de meter las manos dentro de la máquina
cuando está en funcionamiento.
Este símbolo indica la presencia de órganos giratorios en el interior
del compresor e indica la prohibición de realizar cualquier operación
de mantenimiento o de reparación cuando la máquina está en
funcionamiento.
Este símbolo indica la presencia de tensión eléctrica en el interior de la
máquina.
Este símbolo indica la posibilidad de arrancar el compresor a distancia.
Colocarlo en la máquina, si está dotada de control remoto.
Este símbolo indica el sentido de rotación del motor eléctrico y del
ventilador.
CAP. 2 PÁG. 6
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Simbología
E
Este símbolo indica el visor nivel aceite.
Estos símbolos indican el sentido en el que gira la llave (entregada con el
equipo base) para la apertura y el cierre de los paneles de la máquina y del
cuadro eléctrico.
Este símbolo recuerda que la eliminación del aceite agotado, de las
condensaciones y de todos los filtros de la máquina se debe realizar respetando
las normas locales, ya que se trata de productos contaminantes.
Estos símbolos indican el voltaje nominal del compresor.
Este símbolo indica la necesidad de una atenta y profunda lectura del
manual de instrucciones antes de llevar a cabo cualquier operación en la
máquina.
Este símbolo indica la tecla K1 de START, situado en la centralita.
Este símbolo indica la tecla K2 de STOP situado en la centralita.
RESET
Este símbolo indica la tecla K3 de RESET situado en la centralita.
ESC
Este símbolo indica la tecla K4 “ESC”, situado en la centralita.
Este símbolo indica la tecla K5 “FLECHA ASCENDENTE”, situado en la
centralita
CAP. 2 PÁG. 7
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E
Simbología
Este símbolo indica la tecla K6 “DESCENDENTE”, situado en la
centralita.
+
Este símbolo indica la tecla K7 “MAS”, situado en la centralita.
-
Este símbolo indica la tecla K8 “MENOS”, situado en la centralita.
Este símbolo indica la tecla K9- ENTER “ACEPTAR” situado en la
centralita.
Este símbolo indica el LED L1 de presencia de tensión (amarillo), situado
en la centralita.
Este símbolo indica el encendido del LED2 de avisos (amarillo), situado en
la centralita.
Este símbolo indica el encendido del LED3 de alarmas (rojo), situado en
la centralita.
Este símbolo indica el encendido de los LED4 y LED5 (rojos) de
“AUTORESTART”, situados en la centralita.
Este símbolo indica un mensaje en el visor de la centralita electrónica.
CAP. 2 PÁG. 8
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Condiciones de garantía
E
3
Condizioni di Garanzia
El producto se entrega debidamente ensayado y el grupo de tornillo tiene
una garantía de veinticuatro meses; las restantes piezas de la máquina
tienen una garantía de doce meses, siempre a partir de la fecha de la factura
comercial.
La garantía tiene valor sólo cuando el comprador ha cumplido con sus
obligaciones contractuales y administrativas, y en el caso de instalación
y de uso del compresor conforme con las instrucciones contenidas en el
presente manual.
El Cliente debe rellenar cada una de las partes del certificado de garantía
y enviarlo dentro de treinta días a partir de la fecha de compra (da fe el
timbre postal).
Conforme a la garantía, la Empresa constructora se empeña sólo a reparar
o a sustituir gratuitamente el producto o las piezas del mismo que resultaran
defectuosas luego de un examen de control en la fábrica, llevado a cabo
según el criterio exclusivo de sus técnicos. La mano de obra y el transporte
no están incluidos en las cláusulas de la presente garantía y, por lo tanto,
se realizará su adeudo.
La garantía, que excluye toda responsabilidad por daños directos e
indirectos a personas y cosas, se limita sólo a los defectos de fabricación y
de mecanización de las piezas que componen la máquina.
Están excluidas de la garantía todas las piezas que, por su empleo específico,
están sujetas a un rápido desgaste, como por ejemplo, juntas, correas, etc. y
todos los materiales de consumo como filtros de aire, filtros de aceite, filtros de
separación, etc. La garantía también excluye las reparaciones resultantes de
daños que deriven del descuido del mantenimiento o de usos inapropiados.
La garantía también excluye las reparaciones resultantes de daños que
deriven del descuido del mantenimiento o de usos inapropiados.
La falta de respeto de las instrucciones de este manual, el uso de repuestos
que no sean originales y el mantenimiento programado realizado directamente
por el Cliente, sin la correspondiente factura de compra de los repuestos
originales, hacen caducar la garantía.
Toda la información contenida en este manual deberá considerarse
suministrada a título indicativo y no vinculante. Por lo tanto, la Empresa
constructora se reserva la facultad de aportar a los productos las eventuales
modificaciones que considerara oportunas, sin ningún aviso previo.
CAP. 3 PÁG. 9
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E
Prestaciones y datos técnicos
4
Prestazioni e dati tecnici
4.1
Características nominales del compresor
Fig. 15, 16, 17
TM
7,5-20 hp 25-40 hp 50-75 hp
La máquina cuenta con una placa metálica TM que indica los datos
característicos del compresor: las figuras 15, 16, 17 ilustran su ubicación.
Una copia de dicha placa aparece en la figura 44 de la pág. 79.
4.2
Compresor
Grupo de bombeo rotativo de tornillo serie VT patentado, Modelo BA51,
BA69, BA93, lubricado por inyección de aceite:
RM
Fig. 18
RF
rotor macho RM conductor de cinco dientes de perfil asimétrico
rotor hembra RF conducido de seis dientes de perfil asimétrico
4.3
Motores eléctricos y transmisión
Accionamiento del compresor
Motor asincrónico trifásico cerrado de dos polos (velocidad de rotación
nominal 3000 r.p.m. de 50 Hz, 3600 r.p.m. de 60 Hz, clase de protección
IP54, clase de aislamiento F, clase de servicio S1 (referencia MP de las
figuras 8, 10, 11, 13)
CAP. 4 PÁG. 10
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Prestaciones y datos técnicos
E
Ventilador
Ventilador coaxial al motor eléctrico (referencia V della figura 7, 10, 11, 13)
Transmisón del movimiento
Motor - compresor: transmisión mediante poleas con casquillo cónico
extraíble y correas trapezoidales dentadas de costados abiertos (referencia
CT de la figura 7, 9, 11, 13)
Ventilador: transmisión directa coaxial
4.4
Alimentación eléctrica
Alimentación eléctrica trifásica; tensión y frecuencia de acuerdo con las
características nominales; cables de alimentación de cobre trenzado de
sección mínima indicada en las tablas 1 y 2; fusibles de red y protección
magnetotérmica como se indica en la tabla.
Compresores alimentados a 400 V
Modelo
Sección de los
cables de
alimentación
Fusibles Am de red o
calibración
magnetotérmica
Seccionador de
linea
mm 2
A
A
Tab. 1
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
2.5 16 16
4 20 20
6 25 25
10 40 40
16 50 50
16 50 50
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 125 125
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E
Prestaciones y datos técnicos
Compresores alimentados a 230 V
Modelo
Sección de los
cables de
alimentación
Fusibles Am de red o
calibración
magnetotérmica
Seccionador de
linea
mm 2
A
A
Tab. 2
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2510
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
6 25 25
10 40 40
16 50 50
25 63 63
35 80 80
50 100 100
50 125 125
70 160 160
70 170 170
120 200 200
4.5 Tipo de aceite aconsejado y cantidad
El compresor está abastecido con aceite tipo AGIP DICREA 46.
Cantidad total de aceite:
7,5-20 hp 6 l
25-40 hp 9 l
50-75 hp 20 l
Si fuera necesario un llenado, hay que utilizar el mismo tipo de aceite
presente en la máquina.
Para el uso de otro tipo de aceite, seleccionado en la tabla comparativa,
es necesario vaciar completamente la instalación y sustituir también
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Prestaciones y datos técnicos
E
el cartucho del filtro.
Tab. 3
Marca
Aceite mineral
AGIP Dicrea 46
BEVEROL Compressor MX 46
BP RC 46
CALTEX Compressor oil RA 46
CASTROL Aircol PD 46
CHALLOILS Comprix 46
ERG Compressor oil 46
GULF Compressor 46
HOUGHTON Compressor oil sae 20
MOBIL Rarus 425
Q8 Schubert 46
SHELL Corena H 46
TEXACO Compressor oil V-DL 46
TOTAL Cortusa 46
En el caso de uso de un aceite distinto de los aconsejados, ponerse
en contacto con la Oficina técnica de la Empresa constructora.
4.6
Separador de condensación (25-75 hp)
Separador centrifugo de condensación SCO (referencia figura X) con
desscargador temporizado.
4.7
Planos de las dimensiones ocupadas y
esquemas de instalación
Las tablas correspondientes a las cotas de las dimensiones totales del
compresor aparecen en las figuras 1, 2, 3, 4, 5 y 6.
El esquema de la instalación hidráulica y neumática y los esquemas
eléctricos (funcional y topográfico) aparecen en el capítulo 13.
4.8
Tabla de datos de la máquina
En la tabla que aparece se indican los principales datos técnicos del
compresor.
Tab. 4
Modelo
Presiòn Capacidad Potencia
motor
Peso
Nivel
sonoro
bar m 3 /min hp / kW kg dB(A)*
07 08 0.78
07 10 0.65
7,5 / 5,5 205 69
07 13 0.50
± 3 dB(A) según normas PNEUROP/Cagi
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E
Prestaciones y datos técnicos
Modelo
Presiòn Capacidad Potencia
motor
Peso
Nivel
sonoro
bar m 3 /min hp / kW kg dB(A)*
10 08 1.20
10 10 0.95
10 / 7,5 225 70
10 13 0.75
15 08 1,65
15 10 1,40
15 / 11 250 70
15 13 1,15
20 08 2.26
20 10 1.93
20 / 15 280 71
20 13 1.58
25 08 2.82
25 10 2.50
25 / 18,5 455 72
Tab. 5
25 13 2.10
30 08 3.25
30 10 2.95
30 / 22 485 72
30 13 2.50
40 08 4.60
40 10 4.00
40 / 30 500 72
40 13 3.40
50 08 6.15
50 10 5.20
50 / 37 700 73
50 13 4.40
60 08 7.30
60 10 6.30
60 / 45 750 74
60 13 5.40
75 08 8.50
75 10 7.11
75 / 55 840 74
75 13 6.16
± 3 dB(A) según normas PNEUROP/Cagi
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Normas de seguridad
E
5
Norme di sicurezza
5.1
Normas generales
No permitir el uso de la máquina a personas inexpertas sin una
vigilancia apropiada. Mantener alejados animales y niños del área de
trabajo.
No dirigir nunca el chorro de aire comprimido hacia otras personas o
sobre el propio cuerpo.
El uso de gafas de protección es indispensable para proteger los ojos
contra la entrada de cuerpos extraños, que podrían ser puestos en
movimiento por el chorro de aire.
No usar nunca la máquina con los pies desnudos o con las manos
mojadas.
El compresor fue proyectado exclusivamente para la producción de aire
comprimido; por lo tanto, el compresor no puede ser utilizado para ningún
otro tipo de gas.
El aire comprimido producido por la máquina no puede ser utilizado
para fines respiratorios, para usos farmacéuticos ni sanitarios, para
sistemas productivos en los que el aire entra en contacto directo con
productos alimenticios, a menos que se utilice un tratamiento adicional
apropiado.
El aire aspirado por el compresor debe carecer totalmente de polvo, vapores
de cualquier naturaleza, gases explosivos o inflamables, solventes o pinturas
pulverizadas, humos tóxicos de cualquier tipo.
El uso del aire comprimido en las distintas funciones previstas (inflado,
herramientas neumáticas, pintura, lavado con detergentes sólo de base
acuosa, etc.) implica el conocimiento y el respeto de las normas previstas
en cada uno de los casos.
Si estuvieran presentes los controles remotos, colocar en la máquina el
correspondiente símbolo que indica el peligro de arranques controlados
a distancia.
Poner en marcha la máquina sólo después de haber comprobado que todos
los paneles de protección estén correctamente montados y que nadie pueda
ser agredido directa o indirectamente por chorros de aire que salgan por
tuberías a presión imprevistamente.
Hay que tener en cuenta que la máquina está totalmente automatizada y en
CAP. 5 PÁG. 15
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E
Normas de seguridad
función de los ajustes se encarga autónomamente de realizar los distintos
ciclos de trabajo según el requerimiento de las máquinas utilizadoras.
Cuando se ha terminado de usarla es aconsejable, luego de haber realizado
la parada normal de la máquina, cortarle la tensión al tablero general.
El cambio de destinación de uso de la máquina se deberá considerar como
un uso inapropiado de la misma: el Constructor no se hace responsable por
los eventuales daños a personas o a cosas que pudieran derivar de ello.
5.2
Normas de seguridad para las
intervenciones de mantenimiento
Las intervenciones de mantenimiento regular pueden ser llevadas a cabo
por el usuario, de acuerdo con lo descrito en el presente manual.
El funcionamiento seguro y fiable a lo largo del tiempo está garantizado
sólo con el uso de repuestos originales.
Para la ejecución de las intervenciones a las que tiene acceso el usuario,
hágase referencia al capítulo 10.
Las intervenciones de mantenimiento extraordinario deben ser
realizadas por el personal especializado de los Centros de asistencia
autorizados.
Antes de efectuar cualquier operación o de quitar cualquier protección,
la máquina debe estar desactivada eléctricamente, descargada
neumáticamente y debe ser térmicamente accesible.
Una vez cortada la tensión de alimentación hay que bloquear el
interruptor general, para impedir reactivaciones accidentales durante
las intervenciones en el compresor. Encargarse también de cerrar la
válvula obturadora que se encuentra entre el compresor y la línea de
distribución.
La máquina se puede considerar neumáticamente descargada cuando
el manómetro MPI colocado en su interior indica una presión igual a
cero.
En el interior de la máquina no está permitida ninguna modificación de
los circuitos eléctricos, neumáticos, hidráulicos y/o de las calibraciones.
En especial, no modificar los valores máximos de presión de trabajo ni las
calibraciones de ninguna válvula de la máquina, especialmente de las de
seguridad.
No limpiar los componentes con solventes, líquidos inflamables o tóxicos.
Usar sólo detergentes alcalinos, pero nunca en el motor ni en componentes
eléctricos o electrónicos.
En ningún depósito está permitido realizar soldaduras ni mecanizaciones:
en el caso de defectos o de corrosión, hay que sustituirlos obligatoriamente,
ya que están sujetos a normas específicas de seguridad.
Al final de cualquier operación, montar nuevamente y con cuidado las
CAP. 5 PÁG. 16
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Normas de seguridad
E
protecciones y los reparos y tener las mismas precauciones que se indican
para el primer arranque.
Se recuerda que la eliminación de los aceites agotados, de las
condensaciones y de todos los filtros de la máquina, se debe
realizar respetando las normas locales, ya que se trata de productos
contaminantes.
Un atento mantenimiento programado contribuirá a la conservación de
la eficiencia de la máquina y de las condiciones de seguridad para el
usuario.
CAP. 5 PÁG. 17
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E
Desplazamento e instalación
6
Movimentazione ed
installazione
6.1
Instrucciones para el desplazamiento
Para desplazar el compresor se recomienda el uso de un carro elevador
de horquillas que se deben colocar en la parte interior de los pies de apoyo
de la base de la máquina (figura 19).
Fig. 19
Como alternativa, para pequeños desplazamientos se puede utilizar una
carretilla de paletas, con la precaución de evitarle esfuerzos excesivos a
la estructura metálica (figura 20).
Fig. 20
En el caso que se desplace el compresor mediante un aparato de elevación,
hay que evitar ejercer fuerzas en los costados de la máquina, para no dañar
el cuerpo ni la centralita de control; asegurarse también de que la carga
esté bien distribuida.
No transportar depósitos a presión, ni siquiera si son de capacidad
reducida.
CAP. 6 PÁG. 18
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Desplazamento e instalación
E
6.2
Requisitos del local para la instalación
Observaciones de carácter general
Para una evaluación óptima de la idoneidad del local destinado a
contener el compresor, se recomienda que la instalación de la máquina
sea llevada a cabo por el personal especializado de los Centros
autorizados.
Las máquinas están estudiadas para una instalación veloz y no
necesitan cimientos. El compresor se coloca en un piso horizontal, en
posición estable, con el peso distribuido uniformemente sobre los apoyos.
A continuación se indican las condiciones ambientales que representan los
límites operativos del compresor:
- Altitud máxima (sobre el nivel del mar) del lugar de instalación: .. 1000 m
- Temperatura ambiente mínima: ........................................................+5° C
- Temperatura ambiente máxima: ....................................................+40° C
Se recuerda también que las prestaciones de la máquina, indicadas
en el presente manual, están garantizadas en el caso de instalación en
lugares con una altitud inferior al límite operativo indicado.
En el caso de condiciones ambientales especiales, ponerse en contacto
con la Oficina técnica de la Empresa constructora.
Instalación externa
En las figuras 21, 22 y 23 se muestra un ejemplo de instalación en el
exterior.
Max. 5000
Fig. 21
Min. 2200
600
Cotas expresadas en milímetros
7,5-20 hp
CAP. 6 PÁG. 19
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E
Desplazamento e instalación
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 22
600
Cotas expresadas en milímetros
25-40 hp
Max. 5000
Min. 5000
Fig. 23
600
Cotas expresadas en milímetros
50-75 hp
El compresor no debe estar expuesto a los agentes atmosféricos: para una
colocación en el exterior hay que prever una protección apropiada. Respetar
la distancia mínima de 0,6 m de los muros del edificio.
Instalación interna
La máquina no es adecuada para trabajar en ambientes que podrían
considerarse “con peligro de explosión”.
CAP. 6 PÁG. 20
VISS2001-ESP-File 6.indd 20
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Desplazamento e instalación
E
El aire aspirado por el compresor debe carecer totalmente de polvo,
vapores de cualquier naturaleza, gases explosivos o inflamables,
solventes o pinturas pulverizadas, humos tóxicos de cualquier tipo.
En posible caso de ambientes críticos (presencia de polvo de cerámica,
mármol, cemento, etc.), sustituir los filtros con mayor frecuencia,
prestando atención especialmente al filtro de aire.
Las dimensiones del local de instalación y los para la ventilación deben
permitir, en condiciones normales de funcionamiento, la conservación de
la temperatura ambiente dentro de los límites indicados.
Si no estuviera prevista una abertura adecuada para la descarga del
aire caliente, conviene tener en consideración la instalación de uno o
más aspiradores. Se recomienda el montaje de estos aspiradores en
el punto más alto permitido por el local.
Fig. 24
7,5-20 hp
Fig. 25
25-75 hp
Las eventuales cañerías instaladas para utilizar el aire de enfriamiento de
la máquina como calefacción del ambiente, deben tener dimensiones tales
que la velocidad del aire no supere los 3 m/s y los conductos no deben
tener una longitud superior a 6 m; si así fuera, sería necesario instalar un
ventilador auxiliar en el conducto del aire caliente.
Luego de la instalación de los conductos para el transporte del aire
caliente, hay que comprobar siempre que la eventual contrapresión,
CAP. 6 PÁG. 21
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E
Desplazamento e instalación
medida a la salida del aire caliente del compresor, no supere los 5-6
mm de columna de agua.
A título indicativo se puede adoptar una sección del conducto equivalente a
la sección de la rejilla de salida del aire caliente del compresor (referencia
FU de la figura 8, 9, 11, 13).
Si no se lograra garantizar la temperatura mínima necesaria, habrá que
calentar el ambiente.
Respetar las distancias mínimas desde las paredes del local, indicadas en
la figura 26.
600
Fig. 26
600
600
Cotas expresadas en
milímetros
La posición del compresor en el interior del local debe permitir una fácil
inspección. Si el compresor estuviera instalado en el interior del ambiente
de trabajo, conservar una distancia de seguridad adecuada en función del
tipo de los trabajos realizados, para evitar peligro o daños a la máquina
debidos a los productos empleados.
Fig. 27
CAP. 6 PÁG. 22
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Desplazamento e instalación
E
El compresor no se debe instalar en un nicho que no permita una correcta
ventilación: no deben existir obstáculos para la circulación del aire caliente
y se debe impedir la recirculación (figura 27).
6.3
Conexión neumática
Cuando se conecta el compresor al depósito o a la línea de distribución,
se recomienda colocar un tubo flexible de dimensiones y características
apropiadas (presión y temperatura) conectado al manguito MA (referencia
figuras 10, 11, 13). Todas las tuberías que contienen aire comprimido deben
encontrarse en perfecto estado y debidamente fijadas.
En especial, los tubos flexibles, si no están firmemente conectados,
pueden provocar graves daños debido a movimientos desordenados.
Asegurarse de que sus extremos estén firmemente fijados antes de darles
présion.
El drenaje de la condensación debe estar conectado mediante una
tubería apropiada a un sistema de recolección, de acuerdo con lo
previsto por las normas locales para la eliminación de las sustancia
contaminantes.
6.4
Conexión eléctrica
La instalación eléctrica de alimentación debe prever un interruptor general
con función de seccionador de línea, que se pueda cerrar con seguro,
con fusibles o protección magnetotérmica de una capacidad adecuada a
las características de la máquina y dispositivo contra contactos accidentales
para la protección del personal.
La calibración de los dispositivos de protección y el cálculo de las dimensiones
del seccionador de línea se deben realizar siguiendo las indicaciones que
aparecen en las tablas del punto 4.4.
El interruptor debe encontrarse cerca de la máquina, respetando
escrupulosamente las normas locales específicas contra los accidentes
de trabajo.
También los cables de alimentación deben tener una sección que sea
adecuada a las absorciones de corriente (hágase referencia a las tablas
del punto 4.4).
Las instalaciones eléctricas deben ser realizadas, con el mayor cuidado
posible, por un electricista cualificado que comprobará la eficiencia de la
instalación de la placa de conexión a tierra.
El cable de alimentación se debe bloquear en la mordaza correspondiente y
el cuadro eléctrico se debe cerrar cuidadosamente para realizar la protección
IP44 prevista.
No conectar la máquina a tomas no homologadas o que no cuenten
con un cable de tierra de comprobada eficiencia.
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E
Desplazamento e instalación
Periódicamente, hacer comprobar por personal cualificado la correcta
sujeción de los cables eléctricos de los distintos componentes.
En el capítulo 13 se presentan los esquemas eléctricos funcionales y
topográficos de los circuitos auxiliares y de potencia; los mismos esquemas
aparecen también en el interior del cuadro eléctrico de la máquina.
6.5
Configuración para el control remoto
Este punto describe cómo configurar el compresor para controlar su
arranque y su parada en modo remoto; como alternativa, también es
posible controlar el modo de marcha (a plena carga / en vacío), o las
dos funciones, a través de una lógica de control externa.
Es necesario que las operaciones descritas sean realizadas por un
electricista cualificado.
Para configurar el control remoto del compresor, en primer lugar hay
que realizar una modificación del cableado de la centralita electrónica,
sacando el puente presente en el conector hembra que se empalma
en el conector macho X01 de la centralita, entre los terminales C+ y
C5.
Según se quiera controlar sólo la función de encendido/apagado
y/o la del modo de marcha, hay que instalar uno o dos interruptores
como se describe a continuación.
Control remoto ON/OFF
(ver el punto 7.4.2.3 - Tipo de control remoto)
El interruptor debe estar conectado al conector X01 (INPUT digitales) a
los terminales:
C+ terminal común INPUT digitales
C5 terminal INPUT digital control remoto
Control remoto CARGA/VACÍO
(ver el punto 7.4.2.3 - Tipo de control remoto)
El interruptor debe estar conectado al conector X01 (INPUT digitales) a
los terminales:
C+ terminal común INPUT digitales
C5 terminal INPUT digital control remoto
Control remoto ON/OFF - CARGA/VACÍO
(ver el punto 7.4.2.3 - Tipo de control remoto)
Para esta configuración se deben usar dos interruptores.
Los interruptores deben estar conectados al conector X01 (INPUT digitales)
a los terminales:
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Desplazamento e instalación
E
INTERRUPTOR DE ENCENDIDO/APAGADO
C+ terminal común INPUT digitales
C5 terminal INPUT digital control remoto
INTERRUPTOR DE PUESTA EN MARCHA EN CARGA / EN VACÍO
C+ terminal común INPUT digitales
C6 terminal INPUT digital control remoto
A la modificación del cableado le debe seguir la configuración del
control remoto como se describe en el punto 7.4.2.3
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
7
Avvio e funzionamento
7.1
Controles antes de la puesta en marcha
N.B.: La instalación y las conexiones eléctricas y neumáticas están a cargo
del comprador.
Es indispensable que el primer arranque de la instalación sea realizado
por personal cualificado, que lleve a cabo los distintos controles respetando
las instrucciones correspondientes.
Todas las máquinas se ensayan meticulosamente en fábrica antes del
envío.
De todas maneras, se recomienda controlar el compresor, sobre
todo durante las primeras horas de funcionamiento, para comprobar
eventuales anomalías.
Respetar durante la instalación todos los requisitos descritos en los capítulos
5 y 6
Sacar todos los materiales y los elementos utilizados para el embalaje de
la máquina
Conectar el compresor a la línea de distribución de acuerdo con las
instrucciones detalladas en los puntos 6.2 y 6.3
Comprobar el nivel del aceite en el depósito: hágase referencia al punto
10.5. En caso de nivel bajo, llenar con aceite lubricante de características
adecuadas
Controlar que las características nominales del compresor correspondan
con las reales de la instalación eléctrica; se admite una variación de tensión
de +/- 10% respecto del valor nominal
Conectar la máquina a la instalación eléctrica de acuerdo con lo descrito
en el punto 6.4
CAP. 7 PÁG. 26
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
Fig. 28
En la conexión eléctrica es
sumamente importante la secuencia
fases de la tensión, porque determina
el sentido de rotación que debe ser
el que está indicado por la flecha
del grupo de bombeo del compresor
(figura 28).
Nótese que pocos segundos de
rotación equivocada pueden causar
daños gravísimos.
El tablero eléctrico incluye un equipo
para el control de la secuencia de
fases e impide posibles errores.
A este punto la máquina ya está lista para arrancar.
Se le recomienda al Cliente leer todos los puntos que siguen y el
capítulo 10 correspondiente al mantenimiento, antes de realizar la
puesta en marcha de la máquina, para profundizar el conocimiento
de la misma.
7.2
El tablero de control “mc 2 ” ”
El compresor está dotado de un “tablero de control” (referencia PC de las
figuras 7, 9, 11, 13) para la configuración y el monitoreo de las condiciones
de funcionamiento de la máquina. Todos los parámetros operativos han
sido cargados por el Fabricante en la fase de “ensayo” y se comprueban
repetidamente durante algunas horas de funcionamiento en distintas
condiciones operativas.
El sistema de control electrónico brinda distintas oportunidades:
Funcionamiento totalmente automático del compresor
Lectura en tiempo real de los parámetros operativos
Posibilidad de personalizar los parámetros de funcionamiento
Programación del funcionamiento del compresor sobre una base diaria o
semanal
Programación e indicación de las operaciones de mantenimiento periódico
previstas por el Fabricante
Autoprotección de la máquina con indicaciones en prealarma de
eventuales anomalías y parada automática en caso de graves defectos
de funcionamiento
Mando y control remoto de la máquina
Posibilidad de conexión del compresor, mediante interfaz CAN-BUS
(opcional), a otros compresores similares para una gestión integrada de la
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
batería de máquinas
Posibilidad de monitoreo remoto del compresor mediante ordenador personal
y software exclusivo (opcional)
El tablero de instrumentos está formado por dos secciones:
Centralita de control “mc 2 ” del compresor
Botón de parada de emergencia
Fig. 29
7.2.1
Centralita de control “mc 2 ”
La parte frontal de la centralita “mc 2 ” está formada por:
teclado de mando y programación del compresor
led de indicación / configuración
visor LCD retroiluminado
Teclado de mando y programación
K1 Tecla de START (arranque del compresor)
Permite el arranque de la máquina; si están activados el control remoto o
la programación (diaria/semanal), la tecla permite la habilitación para el
funcionamiento del compresor (control prioritario desde teclado); en caso
de condiciones de alarma, si se aprieta esta tecla no se produce ningún
efecto
K2 Tecla de STOP (parada del compresor)
Permite la parada temporizada de la máquina; si están activados el control
remoto o la programación (diaria/semanal), la tecla permite deshabilitar
el funcionamiento del compresor (control prioritario); no actúa a nivel de
emergencia
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
RESET
K3 Tecla de RESET
Permite poner a cero las indicaciones de anomalía del compresor luego
de haber eliminado las causas que las han generado. Como las anomalías
sólo se visualizan en la pantalla principal, la tecla RESET es eficaz sólo solo
durante esta visualización.
Durante las operaciones de modificación de parámetros la tecla RESET
permite volver al valor predeterminado de fábrica (default) para el tipo de
compresor seleccionado
ESC
K4 Tecla ESC
Permite volver al menú anterior (nivel anterior) o anular las modificaciones
en curso.
Si se tiene apretada la tecla, la centralita vuelve a la pantalla principal.
Si el visor tiene la retroiluminación apagada, la primera vez que se aprieta
la tecla se reactiva la iluminación, sin ninguna otra función
K5 Tecla flecha ASCENDENTE
Permite recorrer hacia arriba las opciones del menú;
durante la configuración de parámetros de selección múltiple, permite
escoger una de las opciones disponibles.
Si el visor tiene la retroiluminación apagada, la primera vez que se aprieta
la tecla se reactiva la iluminación, sin ninguna otra función
K4
K5
K6
K7
K8
Fig. 30
K9
L5
K1
K2
L1
L3
L2
K3
L4
K6 Tecla flecha DESCENDENTE
Permite recorrer hacia abajo las opciones del menú;
durante la configuración de parámetros de selección múltiple, permite
escoger una de las opciones disponibles.
Si el visor tiene la retroiluminación apagada, la primera vez que se aprieta
la tecla se reactiva la iluminación, sin ninguna otra función
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
+
K7 Tecla MAS
Permite incrementar el valor del parámetro durante su modificación.
A partir de la pantalla principal permite acceder a las informaciones
adicionales y recorrerlas.
Si el visor tiene la retroiluminación apagada, la primera vez que se aprieta
la tecla se reactiva la iluminación, sin ninguna otra función
-
K8 Tecla MENOS
Permite disminuir el valor del parámetro durante su modificación.
A partir de la pantalla principal permite acceder a las informaciones
adicionales y recorrerlas.
Si el visor tiene la retroiluminación apagada, la primera vez que se aprieta
la tecla se reactiva la iluminación, sin ninguna otra función
K9 Tecla ENTER / ACEPTAR
Permite acceder al menú visualizado (siguiente nivel).
A partir de la pantalla principal permite acceder al árbol de los menús.
Durante la modificación de un parámetro permite aceptar el valor o la
selección realizada.
Si el visor tiene la retroiluminación apagada, la primera vez que se aprieta
la tecla se reactiva la iluminación, sin ninguna otra función
LED de indicación / configuración
L1 LED de presencia de tensión (amarillo)
Debe estar siempre encendido cuando el compresor está alimentado
eléctricamente
L2 LED de indicación de avisos (amarillo)
Su encendido indica la presencia de condiciones críticas o de una anomalía
leve que no genera el bloqueo del compresor; esta indicación se puede
referir a la necesidad de realizar una intervención de mantenimiento o a
condiciones de funcionamiento anormal. El encendido de este LED siempre
está acompañando de un mensaje descriptivo que se visualiza en la pantalla
principal
L3 LED de indicación de alarmas (rojo)
Su encendido (LED fijo) indica que el compresor está bloqueado porque se
produjo una anomalía grave; el tipo de anomalía se describe en un mensaje
que aparece en la pantalla principal. Cuando se ha restablecido la anomalía,
el LED se vuelve intermitente, indicándole al operador que es posible realizar
la puesta a cero mediante la tecla de RESET
L4 LED de AUTORESTART (rojo)
Este LED se enciende cuando está habilitada la función de
AUTORESTART.
En fase de reinicio automático luego de una interrupción de la tensión de
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
alimentación (función AUTORESTART habilitada) el LED parpadea indicando
que el compresor está para arrancar nuevamente.
El visor muestra la cuenta regresiva del nuevo arranque
L5 LED funciones REMOTE / PROGRAM activas (rojo)
Este LED se enciende cuando está habilitada la función de control remoto
o una de las funciones de programación (diaria-semanal).
Si el compresor está en batería con otros compresores similares y está
habilitada la comunicación mediante CAN-BUS, entonces el LED L5 adopta
otras funciones: consultar el capítulo 8 “Compresores en batería”
Visor
DI Visor multifuncional
Visor LCD retroiluminado dotado de cuatro líneas de veinte caracteres
cada una: muestra las condiciones operativas del compresor y permite
todas las operaciones de programación y de control
PE
Fig. 31
7.2.2
Botón de parada de emergencia
El botón rojo PE de PARADA DE EMERGENCIA (ref. figura 31) provoca la
parada inmediata de la máquina. Su uso se debe limitar a condiciones que
se consideren peligrosas para los operadores o para la máquina (consultar
el punto que sigue “PARADA de EMERGENCIA del compresor”).
7.3
Puesta en marcha y parada del compresor
PUESTA EN MARCHA del compresor
Cuando se enciende la máquina (alimentación), la centralita pone en marcha
la secuencia inicial y se prepara para el control del compresor.
La secuencia prevé que, con el led LP encendido fijo, en el visor DI aparezca
la siguiente pantalla:
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
1
Vers.Soft.: 1.0.0.1
S/N: 000-00-01-00001
Esta pantalla indica:
LINEA 1 nombre del compresor
LINEA 2 /
LINEA 3 versión del software, que se puede diferenciar de la
indicada
LINEA 4 número de serie de la centralita, distinto para cada
máquina
Después de pocos segundos el visor muestra la pantalla principal:
2
Pressione XX.X bar
Temperatura XXX °C
Pronto all’avvio
10:40 GIO 25/05/2001
Esta pantalla indica:
LINEA 1 indicación de la presión de red
LINEA 2 indicación de la temperatura de compresión de la mezcla
aire-aceite
LINEA 3 mensajes sobre las condiciones operativas
LINEA 4 hora y fecha, informaciones, mensaje de cambio de idioma
(visible sólo con la máquina detenida, en la condición de
“Listo p/inicio”)
Para cambiar el idioma, utilizar las teclas K5 y K6
Si el compresor está en funcionamiento, la LINEA 1 y la LINEA 2 muestran
siempre las informaciones antes descritas.
Las indicaciones especiales (mensajes de error), las informaciones
adicionales o las informaciones del menú de gestión, se visualizan en
la LINEA 3 y en la LINEA 4.
Si la LINEA 3 visualiza “Listo p/inicio” el compresor está disponible para el
arranque.
La puesta en marcha del compresor se realiza apretando la tecla verde
K1-START.
Ahora el compresor puede:
a) arrancar, visualizando los mensajes referidos a las fases de arranque
y de funcionamiento
b) prepararse para el arranque con el mensaje que sigue
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
3
Espera inicio autom
hora/fecha
En este caso la presión de red se encuentra por encima del valor mínimo
de umbral configurado; el compresor arrancará automáticamente cuando
habrá un pedido de aire desde la red
c) prepararse para el arranque con el mensaje que sigue
4
Espera mando remoto
hora/fecha
En este caso se ha habilitado la función de control remoto (ver el punto
7.4.2.3).
El compresor arrancará cuando recibirá el mando remoto
d) prepararse para el arranque con el mensaje que sigue
5
Espera mando progr.
hora/fecha
En este caso se ha habilitado la función de programación diaria o semanal
y nos encontramos en una fase de programación OFF (ver el punto
7.4.2.6).
El compresor arrancará cuando se pase a una fase de programación
ON.
Si el compresor no arranca y no se presenta ninguno de los casos
mencionados más arriba, consultar el capítulo 9.
Cuando la máquina arranque, los contactores se activarán en secuencia
LINEA - ESTRELLA - TRIANGULO
6-7
Inicio
hora/fecha
Inicio
hora/fecha
y se visualizará uno de los dos mensajes
8-9
Marcha en carga
hora/fecha
Marcha vacío
hora/fecha
Cuando el visor indica “Marcha en carga” la válvula de aspiración está
abierta y la máquina funciona a plena carga (produce el caudal nominal de
aire comprimido).
Durante el funcionamiento la presión de salida va aumentando; una vez
alcanzado el valor límite predefinido de la presión máxima de línea, el sistema
de control pondrá en marcha el compresor en vacío mediante el cierre de
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
la válvula de aspiración. Cuando la presión llega por debajo del valor del
límite mínimo predefinido, la válvula de aspiración se abre nuevamente y
la máquina retoma el funcionamiento a carga máxima.
Durante el funcionamiento en vacío se pueden presentar dos casos:
a) Configuración de funcionamiento AUTOMATICO
(ver el punto 7.4.2.3):
el compresor da este mensaje, seguido de una cuenta regresiva.
10
11
Marcha vacío
hora/fecha 04m 59 s
Luego el compresor se apaga y se coloca en “Espera inicio autom”, listo
para arrancar otra vez en caso de pedido de aire
Espera inicio autom
hora/fecha
b) Configuración de funcionamiento CONTINUO
(ver el punto 7.4.2.3):
el compresor da el mensaje “Marcha vacío”, la máquina no se detiene nunca,
y queda siempre disponible para retomar inmediatamente la producción de
aire comprimido en caso de pedido.
12
PARADA del compresor
Marcha vacío
hora/fecha
La máquina está dotada de temporización sea en fase de parada que de
arranque.
Para detener el compresor, apretar la tecla roja K2-STOP.
El compresor no se detiene inmediatamente, sino que inicia una serie de
operaciones para la detención de la máquina,de acuerdo con las condiciones
operativas en el momento del mando de STOP.
Si en el momento del STOP el compresor está funcionando a plena carga,
la centralita de control pone la máquina en marcha en vacío.
13
14
El visor DI muestra esta cuenta regresiva; al final de la cuenta el motor se
detiene.
Parada en XXX seg.
hora/fecha
Ahora el visor muestra esta otra temporización:
Descarga en XXX seg.
hora/fecha
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
durante esta fase el compresor descarga la presión interior del depósito
separador, preparándose para un nuevo arranque.
15
Si antes de haber dejado vencer el tiempo preconfigurado de nuevo
arranque temporizado se aprieta otra vez la tecla K1-START, en el visor
DI aparecerá una nueva temporización, que indica el tiempo que falta
para el nuevo arranque del compresor.
Inicio en XXX seg.
hora/fecha
Esta función impide un nuevo arranque del compresor aún a presión,
evitando una sobrecarga gravosa para el motor eléctrico.
PARADA de EMERGENCIA del compresor
Apretando el botón rojo PE de PARADA de EMERGENCIA se bloquea
instantáneamente el funcionamiento del compresor impidiendo una situación
considerada peligrosa.
El botón de emergencia también está interceptado por el controlador, que
visualizará el mensaje que sigue, con el LED L3 encendido
16
RESET
PARADA DE EMERGENCIA
compres. en bloqueo
Para la reposición, soltar el bloqueo del botón de EMERGENCIA y apretar
la tecla K3 - RESET.
7.4
Configuración de parámetros-árbol de los
menús
La configuración de la máquina se realiza en fase de ensayo final; de todos
modos, la Empresa fabricante autoriza al usuario final a modificar
algunos parámetros de funcionamiento para llevar al mejor nivel las
prestaciones de la máquina para el uso al que está destinada.
El cliente no tiene acceso a las otras eventuales modificaciones de
los parámetros operativos, pero pueden ser realizadas por el personal
cualificado de los Centros de asistencia autorizados.
La pantalla principal se presenta de la siguiente manera:
17
Presión XX.X bar
Temperatura XXX °C
Listo p/inicio
10:40 JUE 25/05/2001
LINEA 1
LINEA 2
LINEA 3
LINEA 4
presión de red
temperatura de compresión de la mezcla aire-aceite
mensajes sobre las condiciones operativas
hora y fecha, informaciones, mensaje de cambio de idioma
(visible sólo con la máquina detenida, en la condición de
“Listo p/inicio”)
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
Para cambiar el idioma, utilizar las teclas K5 y K6
60 segundos después de haber apretado la última tecla el visor se coloca
a un bajo nivel de luminosidad.
La primera vez que se aprieta una tecla (excluyendo las teclas de mando
K1-START, K2-STOP, K3-RESET), el visor se coloca a una luminosidad
elevada, mientras que las otras veces que se aprieta se ejecuta la función
asociada.
+ -
ESC
Desde la pantalla principal es posible acceder:
a) a las INFORMACIONES ADICIONALES
mediante las teclas K7 (MAS) y K8 (MENOS).
Este menú da el conjunto de las indicaciones de mayor interés, a las que se
puede acceder rápidamente sin entrar en el árbol de los menús; se vuelve a
la pantalla principal mediante la tecla K4-ESC o, automáticamente, después
de 60 segundos
b) al ARBOL DE LOS MENUS
mediante la tecla K9 (ENTER)
Este menú permite el acceso a todas las funciones de control y programación
del compresor.
18
Presión XX.X bar
Temperatura XXX °C
Listo p/inicio
10:40 JUE 25/05/2001
ESC
ESC
+ -
INFORMACIONES
ADICIONALES
ARBOL DE LOS
MENUS
7.4.1 7.4.2
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
7.4.1
ESC
Menú informaciones adicionales
Da el conjunto de las indicaciones consultadas con mayor frecuencia, y se
representa a continuación.
A este menú también se accede con el compresor en funcionamiento.
Si no se aprieta ninguna tecla, la visualización vuelve automáticamente
a la pantalla principal después de 60 segundos.
Desde cualquier punto del menú es posible volver a la pantalla principal
manteniendo apretada la tecla K4-ESC.
ESC
Presión XX.X bar
Temperatura XXX °C
Listo p/inicio
hora/fecha
+ -
VIDEATA
PRINCIPALE
Menu 1
Pres. de funcion.
Máx:
ESC
Pres. de funcion.
Min:
ESC
8.0 bar
7.0 bar
Modo de funcionam.
Estado: AUTOMATICO
ESC
Tipo de control
Control:
ESC
Función AUTORESTART
Estado:
ESC
Tiempo funcionam.
total:
+ -
+ -
+ -
LOCAL
+ -
OFF
+ -
XXXX hs
+ -
segue a pag. 38
Indica la presión máxima de trabajo del
compresor.
(ref. punto 7.4.2.5)
Indica la presión mínima de trabajo del
compresor.
(ref. punto 7.4.2.5)
Indica la configuración del modo de
funcionamiento:
AUTOMATICO / CONTINUO
(ref. punto 7.4.2.3)
Indica la configuración del tipo de
control:
LOCAL / REMOTO / PROGRAMA
(ref. punto 7.4.2.3)
Indica el estado de la función
AUTORESTART (reinicio automático
luego de una ausencia de tensión)
(ref. punto 7.4.2.3)
Indica las horas totales de trabajo del
compresor
(ref. punto 7.4.2.2)
CAP. 7 PÁG. 37
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
Menu 1
ESC
Tiempo funcionam.
en carga:
ESC
Tiempo p/manten.
aceite:
segue da pag. 37
+ -
XXXX hs
+ -
XXXX hs
Indica las horas de funcionamiento en
marcha a plena carga del compresor
(ref. punto 7.4.2.2)
Indica el tiempo restante para el
primer mantenimiento; cíclicamente
se visualizan también las otras
eventuales intervenciones que se deben
realizar 100 horas después del primer
mantenimiento
(ref. punto 7.4.2.2)
CAP. 7 PÁG. 38
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
7.4.2 Arbol de los menús (control y programación)
Presión XX.X bar
Temperatura XXX °C
Listo p/inicio
hora/fecha
PANTALLA
PRINCIPAL
ESC
>MANTENIMIENTO <
...
(ref. punto 7.4.2.2)
ESC
>CONFIG. GRALES. <
...
(ref. punto 7.4.2.3)
ESC
Menú 2
>CONFIG. RED <
...
ESC
>PARAMETROS OPER. <
...
(ref. punto 7.4.2.4)
visible sólo si está instalada
la interfaz CAN-BUS
(ref. punto 7.4.2.5)
ESC
PROGRAMACION <
...
(ref. punto 7.4.2.6)
ESC
>DIAGNOSTICO <
...
(ref. punto 7.4.2.7)
ESC
>CONTRASEÑA <
...
(ref. punto 7.4.2.1)
ESC
>INFORMACIONES <
...
(ref. punto 7.4.2.8)
CAP. 7 PÁG. 39
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
Es el menú estructurado a través del cual se realizan todas las operaciones
de control y programación del compresor.
Las selecciones y las configuraciones realizadas en los distintos menús
pueden ser:
ACEPTADAS
apretando la tecla K9-ENTER
ESC
ANULADAS
Apretando la tecla K4-ESC
OPERACION
REALIZADA
RESET
OPERACION
ANULADA
Cada vez que se modifica un parámetro es posible volver al valor
configurado de fábrica (default) en el compresor seleccionado apretando
la tecla K3-RESET.
7.4.2.1
Menú CONTRASEÑA
Permite introducir una contraseña para habilitar funciones especiales (por
ej. AUTORESTART) o acceder a menús protegidos.
Para habilitar la función AUTORESTART, ponerse en contacto el Servicio
Clientes de la Empresa fabricante
>CONTRASEÑA <
Menu 3
ESC
Introd. contraseña
+ -
ESC
Introd. contraseña:
xxxx
La introducción de la contraseña se realiza utilizando:
las teclas K7 y K8 para modificar el carácter intermitente; en secuencia se
visualizan números y letras
las teclas K5 y K6 para pasar a la modificación del carácter anterior /
siguiente
ESC
Al final de la introducción se puede aceptar la contraseña con la tecla K9-
ENTER o anularla con la tecla K4-ESC
Si no se aprieta ninguna otra tecla, la contraseña introducida “caduca” después
de cinco minutos solicitando, eventualmente, la nueva introducción.
7.4.2.2
Menú MANTENIMIENTO
Este menú permite visualizar las intervenciones de mantenimiento que
se deben realizar a corto plazo, la vida residual de cada componente,
restaurar los contadores de vida de cada componente (cuando la función
esté habilitada), visualizar las horas de trabajo del compresor.
CAP. 7 PÁG. 40
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
>MANTENIMIENTO <
ESC
Desde los submenús es posible
volver al menú MANTENIMIENTO
apretando la tecla K4 ESC
>Tiempo p/manten. <
ESC
Tiempo p/manten.
.... xxx hs
>Vida componentes <
ESC
Tiempo residual p/
filtro aire xxx hs
ESC
Tiempo residual p/
filtro aceite xxx hs
ESC
Tiempo residual p/
... otros components
Menú 4
>Sust. componentes <
ESC
Sustit. realizada
filtro aire
OK?
ESC
Aceptar sustit.
filtro aire
OK?
ESC
Sustit. realizada
filtro aceite
OK?
ESC
Aceptar sustit.
filtro aceite
OK?
ESC
>Horas de trabajo <
Sustit. realizada
...otros components...
ESC
Aceptar sustit.
...otros components...
ESC
Tiempo funcionam.
total: xxxx hs
ESC
Tiempo funcionam.
en carga: xxxx hs
Tiempo p/manten.
permite comprobar cuál es la primera intervención de mantenimiento que
se debe realizar en el compresor; además, se visualizan las intervenciones
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
de mantenimiento que se deben realizar a las 100 horas de esta operación.
De este modo el usuario puede planificar las operaciones de mantenimiento
y, eventualmente, decidir si realiza varias sustituciones de componentes en
una sola operación de mantenimiento
Vida componentes
indica la vida residual de cada componente sometido a mantenimiento
periódico
Sust. componentes
Si la función está habilitada, permite realizar la restauración de los
contadores de tiempo de vida del componente luego de una intervención
de mantenimiento
Horas de trabajo
Indica el tiempo de funcionamiento del compresor (horas totales de
funcionamiento, horas de funcionamiento a plena carga)
Tab 6
A continuación se presenta una tabla con el programa de las intervenciones
de mantenimiento que se deben realizar
Intervento
Verifica filtro
aria
Tagliando dopo
le prime 100
ore
•
Tagliando dopo
le prime 1000
ore
Ogni 1000 ore
Sostituzione
filtro aria • •
Cambio olio
Sostituzione
filtro olio • • •
Ogni 2000 ore
•
Sostituzione
filtro
disoleatore
•
7.4.2.3
intervalos de mantenimiento pueden ser distintos de los indicados.
En el momento de la instalación el personal del Centro de asistencia
se encarga de evaluar las condiciones de trabajo del compresor y,
eventualmente, de modificar la frecuencia de las intervenciones.
Menú CONFIGURACIONES GENERALES
Este menú permite realizar las configuraciones generales de funcionamiento
del compresor, excluyendo los parámetros de funcionamiento (presiones,
temporizaciones).
Idioma
Permite seleccionar el idioma utilizado para los mensajes
Unidad de medida
Permite la configuración de las unidades de medida para la presión y la
temperatura
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
>CONFIG. GRALES.<
ESC
Desde los submenús es posible volver
al menú
CONFIGURACIONES GENERALES
apretando la tecla K4 ESC
>Idioma <
ESC
Selecc. idioma:
√
ESC
Selecc. idioma:
...OTROS IDIOMAS...
>Unidad de medida <
ESC
Unidad presión
Unidad:
bar
-
+
Unidad presión
Unidad:
psi
Menú 5
ESC
Unidad temperatura
Unidad: Cels.
-
+
Unidad presión
Unidad:
Fahr.
>Fecha/hora <
ESC
Config. fecha/hora h h:
mm día dd/mm/aaaa
>Config. visor <
ESC
Contraste
Intensidad:
XXX%
+ -
ESC
Iluminación
Brillo
ON
XXX%
+ -
Iluminación ON
ESC Brillo XXX% + -
sigue en la pág. 44
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
viene de la pág. 43
Desde los submenús es posible volver
al menú
CONFIGURACIONES GENERALES
apretando la tecla K4 ESC
>Modo de funcionam. <
ESC
Modo de funcionam.
AUTOMATICO
ESC
Modo de funcionam.
CONTINUO
>Control compres. <
ESC
Control compres.
LOCAL
Menú 5
ESC
Control compres.
REMOTO
ESC
Control compres.
PROGRAMA
ESC
Control compres.
RED-CONTINUO
ESC
Modo de funcionam.
RED-PROGRAMA
sigue en la pág. 45
sólo si está instalado el módulo
de comunicación CAN-BUS
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
viene de la pág. 44
Desde los submenús es posible volver
al menú
CONFIGURACIONES GENERALES
apretando la tecla K4 ESC
>Tipo contr. remoto <
ESC
Tipo contr. remoto
ON/OFF
Menú 5
ESC
Tipo contr. remoto
CARG/VACIO
ESC
Tipo contr. remoto
ON/OFF-CARG/VACIO
>Func. AUTORESTART<
ESC
AUTORESTART
√ DESHABILIT.
+ -
ESC
AUTORESTART
ESC
√ HABILIT.
Fecha/hora
Permite configurar la fecha y la hora actuales
La introducción de la hora y de la fecha se realiza utilizando:
las teclas K7 y K8 para modificar el valor intermitente
las teclas K5 y K6 para pasar a la modificación del carácter anterior /
siguiente
Al final de la introducción se la puede aceptar con la tecla K9-ENTER, o
anularla con la tecla K4-ESC.
Configuraciones visor
Permite regular las configuraciones del visor LCD
Modo de funcionam.
El modo de funcionamiento del compresor se puede configurar en
AUTOMATICO o CONTINUO
AUTOMATICO: es la configuración que se debe utilizar en la mayor parte
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
de los casos (configuración de fábrica). En este modo de funcionamiento,
la marcha en vacío está temporizada; al final de la cuenta el compresor se
detiene, preparándose para un nuevo arranque automático (ver también el
punto 7.3 PUESTA EN MARCHA del compresor). De este modo se ahorra
energía cuando no se pide aire comprimido o cuando el pedido es muy
reducido.
CONTINUO: es la configuración que se debe usar en aplicaciones muy
especiales, en las que se presenta una fuerte variabilidad de consumo de
aire comprimido combinada con una reducida capacidad de acumulación
de la instalación. Con esta configuración el compresor se pone en marcha
en vacío sin producir nunca la parada del motor y, de este modo, queda
disponible para suministrar aire inmediatamente luego de un pedido de la
red. El sistema configurado de esta manera es muy reactivo, pero presenta el
inconveniente de un mayor consumo energético debido a que el compresor
está siempre en marcha (ver también el punto 7.3 PUESTA EN MARCHA
del compresor).
Control del compresor
Este menú permite seleccionar el modo de control del compresor entre las
opciones posibles de control local / remoto / programa.
Si el compresor está dotado de interfaz CAN-BUS se vuelven visibles y
también se pueden seleccionar las opciones de control red-continuo /
red-programa.
El control del compresor se puede configurar como:
LOCAL: es la configuración básica (de fábrica) que permite el control desde
el teclado
REMOTO: mediante esta configuración el compresor se puede controlar
a través de un interruptor remoto externo. Para las conexiones eléctricas,
consultar el submenú que sigue (consultar el punto que sigue “Tipo de
control remoto”)
PROGRAMA: activa la programación diaria o semanal configurada y habilitada
en el menú PROGRAMACION (ver el punto 7.4.2.6)
RED-CONTINUO: es la configuración para el control de la batería de compresores,
sin programa diario/semanal
RED-PROGRAMA: es la configuración para el control de la batería de compresores
según el programa diario/semanal configurado
Tipo de control remoto
El control remoto sólo se puede realizar mediante modificaciones del
cableado del compresor, como se describe en el punto 6.5.
Cuando el control del compresor está configurado como REMOTO (ver el
submenú anterior) es posible tener tres tipos de modos de control:
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
ON/OFF es la configuración que permite controlar el encendido y el apagado
del compresor. Se trata de la configuración de fábrica (la que se usa con
mayor frecuencia) que permite aprovechar la lógica de control característica
del compresor, utilizando la señal de presión que la máquina mide
localmente
CARICO/VUOTO es la configuración que permite controlar el modo de
marcha a plena carga y el modo en vacío mediante una lógica de control
externa: en este caso la señal de presión medida por el compresor se ignora
por lo que se refiere al control del modo de marcha (permanecen activas
las seguridades)
ON/OFF - CARICO/VUOTO es la configuración que permite controlar, ya
sea el encendido/apagado del compresor, que el modo de marcha. También
en este caso hay que utilizar una lógica de control externa, ya que la
señal de presión se ignora por lo que se refiere al control (quedan activas
las seguridades)
Se recuerda que el control desde el teclado de la centralita es siempre
prioritario con respecto a cualquier control remoto o a cualquier
programa: esto significa que, para que el control remoto sea eficaz,
hay que apretar el botón de START, poniendo el compresor en “Espera
mando remoto”. De la misma manera, es posible detener el compresor
sin temores de que el mismo se pueda reactivar luego desde remoto,
apretando la tecla de STOP.
Resumiendo, para habilitar el funcionamiento con control remoto hay
que:
1) Realizar las modificaciones del cableado con la conexión de uno
/ dos interruptores como se describe en el punto 6.5
2) Seleccionar el control REMOTO
3) Seleccionar el modo de control (ON/OFF, CARG/VACIO, ON/OFF
- CARG/VACIO)
4) Volver disponible el compresor para el control remoto apretando
la tecla de START en la centralita
7.4.2.4
Menú CONFIGURACIONES DE RED
Este menú permite configurar los parámetros necesarios para el
funcionamiento del compresor en red (en comunicación con otros
compresores similares)
Consultar el capítulo 8 “Compresores en batería”.
El menú es visible sólo luego de la conexión de la centralita al módulo
de interfaz CAN-BUS para la comunicación entre los compresores.
ID del compresor
Es el número de identificación del compresor en una batería de máquinas
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
Prefill
Cuando se pone en marcha la batería de los compresores con la instalación
de aire comprimido descargada (presión nula o muy baja), generalmente
es necesario llevar rápidamente la presión al valor mínimo de trabajo. Con
la función de PREFILL habilitada el compresor participa en la operación
de primer llenado de la instalación, excluyendo en esta fase las funciones
globales de control.
Los compresores involucrados en esta operación arrancan en rápida
secuencia, evitando la superposición de fases de arranque de dos o más
máquinas.
>CONFIG. RED <
Desde los submenús es posible volver
al menú CONFIGURACIONES DE
RED, apretando la tecla K4 ESC
ESC
>ID compresor <
ID compresor
ESC N. estación: X + -
>Prefill <
ESC
Prefill
Deshabilit.
Menú 6
ESC
Prefill
Habilit.
>Tiempo rotación <
ESC
Tiempo rotación
secuencia:
xxx hs
+ -
>Tiempo reacción <
ESC
Tiempo reacción
retardo ON xxx sec
+ -
ESC
Tiempo reacción
retardo OFF xxx sec
+ -
sólo si está instalado el módulo de
comunicación CAN-BUS
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
Tiempo de rotación
Es el tiempo después del cual se reasignan las prioridades de arranque de
los compresores para hacer que, en un largo lapso de tiempo, la carga de
trabajo se distribuya equitativamente entre las máquinas disponibles
Tiempos de reacción
T ON Cuando el sistema de control activa un compresor por el efecto de una
disminución de la presión de red, se activa el temporizador T ON: al final
de esta cuenta el sistema comprueba la presión de red para establecer si
es necesario hacer arrancar otro compresor
T OFF Cuando el sistema de control desactiva un compresor por el efecto
de un aumento de la presión de red, arranca el temporizador T OFF: al final
de esta cuenta el sistema comprueba la presión de red para establecer si
es necesario desactivar otro compresor.
7.4.2.5
Menú PARAMETROS OPERATIVOS
Este menú permite realizar las configuraciones correspondientes a las
presiones de funcionamiento y a las temporizaciones que regulan la marcha
en vacío y la descarga de la condensación.
>PARAMETROS OPER. <
ESC
Desde los submenús es posible volver
al menú
PARAMETROS OPERATIVOS
apretando la tecla K4 ESC
>Presiones <
Menú 7
ESC
Pres. de funcion.
Max: xxx bar
+ -
ESC
Pres. de funcion.
Min:
xxx bar
+ -
>Temporizaciones <
Tiempo marcha vacío
ESC val
xxx min + -
Presiones
PRES. DE FUNCION. MAX: Es la presión por encima de la cual el compresor
se coloca en marcha en vacío. El límite máximo de este valor es la presión
de placa de la máquina.
PRES. DE FUNCION. MIN: : Es la presión por debajo de la cual el compresor
retoma la marcha a plena carga (suministro de aire comprimido) o se reactiva,
si se hubiera detenido al final de la marcha en vacío (ningún suministro
de aire). La configuración de este valor se debe realizar de modo tal que,
CAP. 7 PÁG. 49
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
teniendo en cuenta las pérdidas de carga de la instalación de distribución,
se garantice la presión de alimentación mínima a los equipos neumáticos
conectados. El valor de la presión mínima no se puede acercar al valor
de la máxima más de lo que ha sido configurado de fábrica (diferencial
mínimo).
Temporizaciones
TIEMPO MARCHA VACIO: Esta configuración define el tiempo que se
mantiene el compresor en funcionamiento en marcha en vacío cuando no
se pide aire desde la red neumática. Al final de este periodo el compresor
se detiene, preparándose para un nuevo arranque cuando la presión de red
haya llegado por debajo del valor de umbral mínimo.
Este parámetro es eficaz sólo si el modo de funcionamiento está
configurado en AUTOMATICO (ver el punto 7.4.2.3)
Optimización de este parámetro se debe realizar en base a la marcha del
consumo de aire de la red y a su capacidad de acumulación.
Si hay un bajo consumo y se nota que el compresor queda inactivo por
periodos prolongados (motor detenido) es conveniente que se reduzca
el tiempo de marcha en vacío, para consumir la mínima energía posible
durante las fases inactivas. El bajo consumo de aire asegurará también
un bajo número de arranques automáticos del compresor, garantizando
una mayor reducción de consumo energético.
Si el consumo de aire es consistente y/o altamente variable, conviene
que el tiempo de marcha en vacío se prolongue, para “enlazar”, a través
de los periodos de marcha en vacío, los distintos periodos de marcha a
pleno régimen. De esta manera se evita que el compresor se detenga,
que se creen retardos en el suministro del aire comprimido debidos
a las fases de arranque, que se comprueben picos de absorción de
corriente eléctrica relacionados a los arranques frecuentes.
7.4.2.6
Menú PROGRAMACION
El menú PROGRAMACION permite configurar el calendario de las actividades
del compresor, definiendo días y horarios en los que el compresor debe estar
encendido. La programación se puede realizar sobre una base diaria (igual
para todos los días) o sobre una base semanal (un programa distinto para
cada día de la semana).
Reset de la programación:
Permite cancelar todos los ciclos previstos, ya sea en la programación
diaria que en la semanal
Modo de programación
Este parámetro le indica al controlador si, una vez activado el control
PROGRAMA (ver el punto 7.4.2.3) la máquina debe seguir la programación
diaria o semanal
Programación diaria
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
>PROGRAMACION <
Desde los submenús es posible
volver al menú PROGRAMACION
apretando la tecla K4 ESC
ESC
>RESET programac. <
ESC
Aceptar RESET
programación
OK?
>Modo program. <
ESC
Modo program.
√ DIARIA
ESC
Modo program.
SEMANAL
>Progr. diaria <
Menú 8
ESC
Todos los días
Inicio 1: -----
+ -
ESC
Todos los días
Parada 1: -----
+ -
ESC
Todos los días
...otros ciclos ...
>Progr. semanal <
ESC
Lunes
Inicio 1: -----
+ -
ESC
Lunes
Parada 1: -----
+ -
ESC
...otros días...
...otros ciclos ...
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
La programación diaria permite la configuración de ciclos de arranque/parada
hasta un máximo de cuatro. Estos ciclos se repiten iguales todos los días
de la semana.
Son válidas las siguientes reglas:
- Los ciclos no programados, identificados por los cinco guiones que
reemplazan el horario, son ineficaces
- Los ciclos con horario de arranque y de parada coincidentes son ineficaces,
al igual que los no programados
- Si el último ciclo programado tiene un horario de parada a las 24:00 y
el primer ciclo diario tiene un horario de arranque a las 00:00, entonces
la centralita mantendrá el compresor activo durante el paso de la medianoche
de un día hasta el día siguiente
Programación semanal
La programación semanal permite la configuración de ciclos de arranque/parada
distintos para cada día de la semana, hasta un máximo de tres para cada día.
Son válidas las siguientes reglas:
- Los ciclos no programados, identificados por los cinco guiones que
reemplazan el horario, son ineficaces
- Los ciclos con horario de arranque y de parada coincidentes son ineficaces,
al igual que los no programados
- Si el último ciclo programado tiene un horario de parada a las 24:00 y
el primer ciclo diario tiene un horario de arranque a las 00:00, entonces
la centralita mantendrá el compresor activo durante el paso de la medianoche
de un día hasta el día siguiente
NOTA: se recuerda que el control desde el teclado de la centralita es
siempre prioritario con respecto a cualquier control desde programa:
esto significa que, para que el programa sea eficaz, hay que apretar el
botón K1-START, poniendo el compresor en “Espera mando progr.”.
De la misma manera, es posible detener el compresor, sin temores
de que el mismo se pueda reactivar por el programa preconfigurado,
apretando la tecla K2-STOP.
Resumiendo, para habilitar el funcionamiento con control desde
programa hay que:
1) Seleccionar el control PROGRAMA
2) Seleccionar el modo de programación a ejecutar (DIARIA/
SEMANAL)
3) Programar el calendario diario o semanal seleccionado.
4) Habilitar el control desde programa apretando la tecla K1-START
de la centralita
CAP. 7 PÁG. 52
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Puesta en marcha y funcionamiento
E
7.4.2.7
Menú DIAGNOSTICO
>DIAGNOSTICO <
ESC
Desde los submenús es posible
volver al menú DIAGNOSTICO
apretando la tecla K4 ESC
>TEST DIAGNOSTICO <
ESC
Ejecutar TEST
diagnostico
OK?
ESC
TEST DIAGNOSTICO
TEST INPUT digit.
INPUT n.1 Estado:
Emergencia OK
ESC
...otros INPUT...
Menú 9
TEST DIAGNOSTICO
TEST OUTPUT digit.
OUTPUT n.1 activo
Línea
ESC
...otros OUTPUT...
ESC
ESC
TEST DIAGNOSTICO
TEST sent. de rotac.
Pulsar
p/TEST
Pulsar si OK
Pulsar ESC si NEGAT.
ESC
>MENSAJES DE ERROR<
ESC
Último
mensaje de error
ESC
...otros mensajes
de error...
CAP. 7 PÁG. 53
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E
Puesta en marcha y funcionamiento
El menú diagnóstico permite la comprobación de la función de las entradas
(INPUT), de las salidas (OUTPUT) y del sentido de rotación del compresor
y del ventilador. Además, es posible leer el registro de las anomalías que
se han producido en el compresor.
Conviene que estas funciones de diagnóstico sean utilizadas
por personas expertas, que conozcan a fondo el compresor y su
funcionamiento.
TEST diagnóstico
Para la ejecución del TEST diagnóstico hay que respetar todas las normas
de seguridad descritas en el capítulo 5
¡¡¡ATENCION!!!
Durante la ejecución del test se ponen en tensión partes de la máquina
(bobinas de mando) y se accionan órganos giratorios (motor, compresor,
ventilador). Por lo tanto, es indispensable que los operadores tomen
todas las debidas precauciones durante las comprobaciones.
Mensajes de error
La centralita memoriza todos los inconvenientes que se han producido y
han generado el bloqueo de la máquina (alarmas). Por cada mensaje de
error se memorizan:
- Tipo de error (alarma)
- Hora, día, fecha en la que se produjo la alarma
- Horas totales y horas de marcha en carga cuando se produjo la
anomalía
Estas indicaciones se visualizan cíclicamente en la tercera y en la cuarta
línea del visor.
7.4.2.8
Menú INFORMACIONES
Este menú brinda informaciones sobre el número de serie de la centralita y
sobre la versión del software instalado.
El número de serie de la CPU es indispensable para solicitar a la Empresa
fabricante la habilitación de funciones protegidas (por ej. AUTORESTART)
y obtener la correspondiente contraseña de acceso.
>INFORMACIONES <
ESC
>N. serie
CPU<
Menú 10
ESC
>Versión software <
N. serie CPU:
XXX-XX-XX-XXXXX
N. de serie de la CPU
Indica el número de serie de la centralita
ESC
Versión software
X.X.X.X
CAP. 7 PÁG. 54
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23/09/2002, 11.09

Puesta en marcha y funcionamiento
E
Versión software
Indica la versión del software instalado
7.5
Indicación anomalías de funcionamiento
El sistema de diagnóstico del controlador permite un monitoreo constante
de las condiciones operativas de la máquina y una indicación inmediata para
la ejecución de las intervenciones de mantenimiento o de las anomalías de
funcionamiento.
Las indicaciones se dividen en dos categorías:
Indicaciones de aviso
Estas indicaciones pueden referirse a intervenciones de mantenimiento
programadas, condiciones de funcionamiento críticas o leves anomalías,
que no generan el bloqueo del compresor, sino que requieren un control
para individualizar la causa que las ha producido. Las indicaciones de aviso
están acompañadas del encendido del LED amarillo L2 y se describen con
un mensaje visible en la tercera y en la cuarta línea del visor de la pantalla
principal. Para no impedir la visualización de los mensajes de base, las
indicaciones de aviso se visualizan de manera alternada.
Para el RESET de las indicaciones de aviso hay que actuar de la siguiente
manera:
1) Para indicaciones referidas a intervenciones de mantenimiento programadas:
encargarse de la ejecución de la intervención y del RESET
del tiempo de vida del componente (ver el punto 7.4.2.2)
RESET
Las indicaciones de este tipo son:
- Sustit. filtro aire
- Sust. filtro aceite
- Sustituir aceite
- Sust. filtro de separ.
- Sustit. filtro aire - obstrucción exces.
para esta última anomalía, luego de la sustitución del filtro hay que
apretar la tecla K3 - RESET
2) Para las indicaciones de condiciones de funcionamiento críticas:
encargarse, si es posible, de eliminar la situación crítica; la indicación
se pone a cero automáticamente
Las indicaciones de este tipo son:
- Temperatura de compresión elevada
- Temperatura ambiente baja
¡¡¡ATENCION!!!
Si por un largo periodo de tiempo no se ponen a cero los avisos (por
ej. ausencia de mantenimiento programado) ¡¡¡EL COMPRESOR SE
BLOQUEA!!! Por lo tanto, hay que ponerse en contacto inmediatamente
con el Centro de asistencia o con el Servicio Clientes de la Empresa
fabricante.
CAP. 7 PÁG. 55
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23/09/2002, 11.09

E
Puesta en marcha y funcionamiento
Indicaciones de alarma
Estas indicaciones señalan una anomalía grave que ha producido el bloqueo
del compresor. La alarma puede deberse a un defecto de funcionamiento
del sistema o a una situación crítica extrema de las condiciones de
funcionamiento.
Cuando se comprueba un bloqueo de la máquina, el compresor se detiene
inmediatamente, se enciende el LED rojo L3 de las alarmas y, en la
pantalla principal, se visualiza el mensaje referido a la anomalía de manera
persistente. Para el RESET, antes que nada hay que restablecer la anomalía:
luego el LED L3 se vuelve intermitente, indicando que es posible realizar la
puesta a cero apretando la tecla RESET.
Todas las anomalías que provocan un bloqueo del compresor se memorizan
en un fichero de registro de los mensajes de error. Para consultar este
registro, ver el punto 7.4.2.7
Las anomalías que provocan el bloqueo de la máquina son:
- PARADA DE EMERGENCIA – compres. en bloqueo
- Temperatura compres. excesiva - bloqueo
- Temp. ambiente demas. baja - bloqueo
- Presión interior excesiva - bloqueo
- Presión de red excesiva - bloqueo
- Error transductor de pres. - bloqueo
- Error sensor de temperat - bloqueo
- Error secuenc fases alimentac. - bloqueo
- Cortocirc. INPUT analógico - bloqueo
- Sobrecarga motor compres. - bloqueo
- N. inicios/hora excesivo - bloqueo
- Interrupción tensión alimentac. - bloqueo
- Microinterr. tensión de línea - bloqueo
A éstas se suman las anomalías inducidas por un descuido de mantenimiento:
si por un largo periodo de tiempo el compresor se utiliza sin recibir el
mantenimiento previsto e indicado por la centralita, se produce un bloqueo
de la máquina acompañando de un mensaje de este tipo:
Sustit. -------------- hs exced. - bloqueo
en el que, en lugar de los guiones se visualiza el componente a sustituir.
En esta situación se vuelve absolutamente necesaria la sustitución
del componente. Si fuera indispensable reactivar el compresor, hay
que realizar un procedimiento de arranque de emergencia. Ponerse en
contacto inmediatamente con el Centro de asistencia o con el Servicio
Clientes de la Empresa fabricante.
Para saber cómo intervenir luego de una alarma, consultar el capítulo
9 “Solución de problemas”.
CAP. 7 PÁG. 56
VISS2001-ESP-File 7.indd 56
23/09/2002, 11.09

Compresores in batería
E
8
Condizioni di Garanzia
La centralita de control mc 2 reúne todas las funciones para el control del
compresor en el que está directamente instalada.
Con cámaras de compresores que tengan instaladas varias máquinas
dotadas de esta centralita (hasta un máximo de cuatro unidades), es posible
realizar una red de comunicación entre ellas, que permita una gestión
automática y coordinada de los compresores disponibles.
La comunicación de los compresores entre sí permite lograr las siguientes
ventajas:
constancia de la presión del aire destinado a los equipos neumáticos
conectados
ahorro energético:
se activan sólo los compresores indispensables para suministrar el caudal
de aire necesario
una repartición equitativa de la carga de trabajo en los compresores
disponibles, con la consiguiente sincronización de las intervenciones
de mantenimiento programado
la gestión de las alarmas y de las paradas de la máquina, de modo tal que
no se produzca una interrupción del suministro de aire comprimido
la gestión de la red de compresores, de acuerdo con un programa
configurado por el usuario sobre una base diaria o semanal
Para realizar la comunicación entre las centralitas hay que contar con un
módulo de comunicación para cada una de las máquinas que se deben
conectar, y con los correspondientes cables de conexión.
Habrá pues que dirigirse al revendedor de zona para la compra de los
mismos.
Las instrucciones de instalación, programación y funcionamiento de la red
de compresores se encuentran en el opúsculo entregado con el módulo de
comunicación.
CAP. 8 PÁG. 57
VISS2001-ESP-File 7a.indd 57
23/09/2002, 11.10

E
Solución de problemas
9 Risoluzione problemi
A continuación se presentan los tipos de anomalías más comunes.
En donde está indicado, la operación usuario debe realizarla una persona
competente y cualificada.
En todos los otros casos, dirigirse a un Centro especializado.
Cuando el compresor necesita una intervención de mantenimiento
programado, en la pantalla principal presenta la indicación de la
intervención que se debe realizar y el número de horas excedentes de
funcionamiento.
Si el funcionamiento en dichas condiciones se prolonga por demasiado
tiempo, el compresor se bloquea, exigiendo perentoriamente la
ejecución de la intervención.
Si esto sucede, ponerse inmediatamente en contacto con el Centro
de asistencia.
Anomalía Indicación Causa posible Intervención
L1 OFF
DI OFF
Ausencia de alimentación
FU1 / FU2 / FU3 interrumpidos
Restablecer la alimentación
Sustituir los fusibles
arruinados
L1 ON
DI OFF
Problemas con la centralita
del tablero eléctrico
Problemas con las conexiones
de la centralita
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
L1 ON
DI ON
(con indicación de funcionamiento
normal)
FU4 interrumpido
Sustituir FU4
Tab. 7
La máquina no
arranca
L1 ON
L3 ON fijo
DI indica:
“Error secuenc fases alimentac.
- bloqueo”
Error secuenc fases
alimentac.
Invertir dos fases de
alimentación
L1 ON
L3 ON fijo
DI indica:
“Temp. ambiente demas.
baja-bloqueo”
Temp. ambiente demas.
baja
Calentar el ambiente.
Controlar la instalación
de la máquina
L1 ON
L3 ON fijo
DI indica:
“N. inicios/hora excesivo
- bloqueo”
L1 ON
L3 ON fijo
DI indica:
“Error transductor de pres.
- bloqueo”
Se ha superado el número
de arranques por hora que
puede soportar el motor
Problemas con el sensor de
presión o con sus conexiones
eléctricas
Esperar el restablecimiento
de la anomalía
Llamar al Centro de
asistencia
CAP. 9 PÁG. 58
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Solución de problemas
E
Anomalía Indicación Causa posible Intervención
L1 ON
L3 ON fijo
DI indica:
“Error sensor de temperat
- bloqueo”
Problemas con el sensor
de temperatura o con sus
conexiones eléctricas
Llamar al Centro de
asistencia
La máquina no
arranca
L1 ON
L3 ON fijo
DI indica:
“Cortocirc. INPUT
analógico - bloqueo”
Problemas con el sensor de
presión/temperatura o con
sus conexiones eléctricas
Llamar al Centro de
asistencia
L1 ON
L3 ON intermitente
DI indica:
“Interrupción tensión de
alimentac. - bloqueo”
Se ha producido una interrupción
de la tensión de
alimentación del sistema
Realizar la operación de
RESET (ref. Pto. 7.5) y
reactivar la máquina
Temperatura ambiente baja
Calentar el ambiente
La máquina arranca
con dificultad
Tensión eléctrica escasa
Problemas en VA
Controlar la alimentación
Llamar al Centro de
asistencia
Problemas en la secuencia
de arranque estrella-triángulo
Llamar al Centro de
asistencia
Tab. 8
La presión no
alcanza el valor
nominal
Valor de presión en DI constante
(no aumenta)
Valor de presión en DI inferior
al umbral mínimo de trabajo
Problemas en VA
FU5 interrumpido
Resbalamiento de las correas
Pedido de aire demasiado
elevado
Pérdidas internas o externas
Cantidad de aceite insuficiente
Obstrucción excesiva de
FA
Resbalamiento de las correas
Llamar al Centro de
asistencia
Sustituir FU5
Llamar al Centro de
asistencia
Reducir el uso/
agregar compresores en
paralelo
Comprobar las pérdidas
Llenar aceite
Sustituir FA
(Ref. punto 10.4)
Llamar al Centro de
asistencia
L2 Intermitente
DI indica:”Sustit. filtro de
aire obstrucción exces.”
FA obstruido
Sustituir FA
(Ref. punto 10.4)
L2 Intermitente
DI indica:”Sustit. filtro de
aire XXX hs excedentes”
FA a sustituir por mantenimiento
periódico
Sustituir FA
(Ref. punto 10.4)
La máquina funciona
con indicación
de mantenimiento
programado
L2 Intermitente
DI indica:”Sustit. filtro de
aceite XXX hs excedentes”
L2 Intermitente
DI indica:”Sustit. filtro de
aceite XXX hs excedentes”
FO a sustituir por mantenimiento
periódico
Aceite a sustituir por mantenimiento
periódico
Sustituir FO
(Ref. punto 10.6)
Sustituir aceite
(Ref. punto 10.5)
L2 Intermitente
DI indica:”Sustit. filtro de
separ. XXX hs excedentes”
FD a sustituir por mantenimiento
periódico
Sustituir FD
(Ref. punto 10.6)
La máquina funciona
con indicación
de funcionamiento
crítico
L2 Intermitente
DI indica “Temp. ambiente
demas. Baja”
Temperatura ambiente baja
Calentar el ambiente
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E
Solución de problemas
Anomalía Indicación Causa posible Intervención
La máquina funciona
con indicación
de funcionamiento
crítico
L2 Intermitente
DI indica:
“Temp. compresión excesiva”
L3 ON FIJO
DI indica: “Parada de
emergencia compres. en
bloqueo”
L3 ON FIJO
DIindica: “Presión de red
excesiva - bloqueo”
Enfriamiento insuficiente
del aceite
Radiador de aceite sucio
Cantidad de aceite insuficiente
Excesiva temperatura
ambiente o recirculación
del aire
FO obstruido
FD obstruido
Se ha apretado el botón PE
Problemas con VA o con su
electroválvula
Presión de red excesiva
inducida por otros compresores
Tensión eléctrica escasa
Cables de alimentación de
dimensión insuficiente
Comprobar el funcionamiento
del electroventilador
y de sus fusibles
FU6.
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
Llenar o sustituir aceite
(Ref. punto 10.5)
Mejorar el cambio del
aire y comprobar los requisitos
de instalación
Sustituir FO
(Ref. punto 10.6)
Sustituir FD
(Ref. punto 10.6)
Restablecer el botón PE
Llamar al Centro de
asistencia
Comprobar la presión
de trabajo de todos los
compresores
Controlar la alimentación
Comprobar los requisitos
de instalación
Tab. 9
El compresor en
marcha se detiene
con indicación de
anomalía
L3 ON FIJO
DI indica:”Sobrecarga motor
compres. - bloqueo”
Condiciones térmicas de
funcionamiento críticas
(temperatura ambiente
elevada, recirculación de
aire caliente)
FD obstruido
FA obstruido
Problemas en la secuencia
de arranque estrella-triángulo
Problemas con la protección
térmica del motor
Problemas con el motor
eléctrico
Comprobar las condiciones
de funcionamiento
Sustituir FD
(Ref. punto 10.6)
Sustituir FA
(Ref. punto 10.4)
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
L3 ON FIJO
DIindica:”Microinterr. tensión
de línea - bloqueo”
L3 ON FIJO
DIindica: “Temp. compresión
excesiva - bloqueo”
L3 ON FIJO
DIindica: “Temp. compresión
excesiva - bloqueo”
Problemas de microinterrupciones
de línea
Enfriamiento insuficiente
del aceite
Radiador de aceite sucio
Cantidad de aceite insuficiente
Excesiva temperatura
ambiente o recirculación
del aire
FO obstruido
FD obstruido
Comprobar la línea de
alimentación
Comprobar el funcionamiento
del electroventilador
y de sus fusibles
FU6.
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
Llenar o sustituir aceite
(Ref. punto. 10.5)
Mejorar el cambio del
aire y comprobar los requisitos
de instalación
Sustituir FO
(Ref. punto 10.6)
Sustituir FD
(Ref. punto 10.6)
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Solución de problemas
E
Anomalía Indicación Causa posible Intervención
L3 ON FIJO
DI indica:”Sustit. filtro de
aire hs excedentes. -bloqueo
“
FA a sustituir por mantenimiento
periódico
Sustituir FA
(Ref. punto 10.4)
El compresor en
marcha se detiene
con indicación de
anomalía
L3 ON FIJO
DI indica:”Sustit. filtro aceite
hs excedentes. -bloqueo “
L3 ON FIJO
DI indica:”Sustit. aceite hs
excedentes. -bloqueo”
FO a sustituir por mantenimiento
periódico
Aceite a sustituir por mantenimiento
periódico
Sustituir FO
(Ref. punto 10.6)
Sustituir aceite
(Ref. punto 10.5)
Tab. 10
L3 ON FIJO
DI indica:”Sustit. fil. separ.
hs excedentes. -bloqueo”
FD a sustituir por mantenimiento
periódico
Sustituir FD
(Ref. punto 10.6)
Presencia de aceite
en la red
Presencia de aceite
en la máquina
Intervención Válvula
de seguridad VS
/
/
/
Problemas en FD
Recuperación de aceite no
eficiente
Pérdidas por los racores
Intervención de la válvula
de seguridad VS
Pérdidas en FA
Problemas del transductor
de presión
FD obstruido
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
Ajustar los racores
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
Llamar al Centro de
asistencia
Sustituir FD
(Ref. punto 10.6)
CAP. 9 PÁG. 61
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E
Mantenimiento
10
Manutenzione
Para conservar sus prestaciones a lo largo del tiempo, el compresor necesita
que se realicen intervenciones de mantenimiento programadas.
La Empresa constructora autoriza al usuario a realizar algunas
intervenciones de mantenimiento regular, siempre que sean llevadas
a cabo por personal competente.
Cuando se solicite el mantenimiento regular a un Centro asistencia,
el usuario no tendrá la posibilidad de realizar el RESET de los
componentes, aunque haya realizado su sustitución (ver el punto
7.4.2.2).
Se subraya la obligación terminante de utilizar repuestos originales.
Para las instrucciones, véanse los puntos que siguen.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
10.1
Ciclo de funcionamiento
El grupo compresor está formado por dos rotores (macho y hembra) con
un especial perfil asimétrico, patentado serie VT, montados en cojinetes de
rodamiento adecuados para soportar empujes axiales y radiales. El rotor
macho es el conductor, mientras que el hembra es el conducido. El rotor
macho arrastra en rotación al rotor hembra. No obstante, los dos rotores no
están en contacto físico, ya que entre ellos se interpone una fina película
de aceite que preserva las superficies acopladas.
Por lo tanto, el aceite cumple distintas funciones: lubricación de los cojinetes
y de los rotores, eliminación del calor producido por la compresión del aire,
creación de una “junta líquida de estanqueidad”, reducción de los espacios
nocivos en el interior del grupo de bombeo.
El arranque de la máquina se produce mediante el sistema estrella -
triángulo. Durante la fase de estrella, la válvula de aspiración VA está
cerrada: así se permite un arranque en vacío con menor esfuerzo y consumo
energético.
Después de un tiempo prefijado de algunos segundos, la centralita de control
PC controla el paso a la conexión en triángulo; con un breve periodo
transitorio el motor MP alcanza el régimen de giros nominal. Entonces se
genera la apertura de la válvula de aspiración, iniciando el ciclo de trabajo
CAP. 10 PÁG. 62
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Mantenimiento
E
normal.
El aire aspirado atraviesa el filtro FA, entra en el grupo de bombeo y se
mezcla con el aceite inyectado; progresivamente se comprime y se empuja
al depósito separador, en donde se produce, por la fuerza de gravedad, una
primera separación del aceite que se deposita en el fondo.
El aire, aún mezclado con pequeñas gotas de aceite, siguiendo la
conformación del depósito, atraviesa el filtro de separación FD y, por el
efecto coalescente, se separa del aceite. Éste se deposita en el fondo del
filtro en donde, a través de una tubería, se recupera y se lleva nuevamente
al grupo de bombeo.
El aire purificado pasa a la válvula de retención y de mínima presión VR,
que se abre sólo cuando se supera el valor límite (de aproximadamente 4
bar), permitiendo en todas las condiciones de funcionamiento, una correcta
lubricación del sistema.
El aceite presente en el fondo del depósito SS, empujado por la presión, pasa
al radiador del aceite RO, en donde se enfría.En el caso que la temperaura
del aceite sea inferior al valor de calibración de la válvula termostática, el
paso al radiador está cortocircuitado; el aceite pasa al filtro FO y vuelve a
la inyección en el grupo de bombeo.
El sensor de temperatura STO colocado en el bloque de impulsión y
conectado al microprocesor permite el control constante de la temperatura
en el interior del grupo de bombeo.
Una vez alcanzada la presión nominal de funcionamiento, el obturador de la
válvula de aspiración se cierra. La presión interior del depósito se descarga
hasta alcanzar el valor de aproximadamente 2 bar que, en fase de calibración
o de revisión, se puede comprobar en el manómetro interior MP.
Dicho valor se obtiene mediante una mínima cantidad de aire aspirado a
través de un orificio creado en el obturador de la válvula de aspiración: esto
garantiza la conservación de la presión necesaria para la correcta lubricación
del sistema. Por lo tanto, la máquina puede seguir funcionando “en vacío”
con una absorción reducida de energía.
Al final del tiempo predefinido de funcionamiento “en vacío” la máquina se
detiene, lista para reencenderse automáticamente si la presión llega por
debajo del valor del límite mínimo.
La parada regular está temporizada: la máquina se pone en marcha “en
vacío” y el depósito se descarga progresivamente.
Además, la máquina está protegida contra las sobrepresiones de cualquier
origen (anomalías internas o de otros eventuales compresores en
paralelo).
10.2
Tabla de las intervenciones de
mantenimiento regular
A continuación se presenta una tabla que indica todas las intervenciones
de mantenimiento que necesita la máquina.
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E
Mantenimiento
Las operaciones para las que se requiere la intervención del personal
de los Centros de asistencia están indicadas con este símbolo.
Intervención
Control del filtro
preliminar de
aspiración
Referencia
A cargo de
los Centros
de
asistencia
Después
de las
primeras
100 horas
Después
de las
primeras
1000
horas
Cada
500
horas
10.3
Cada
1000
horas
Cada
2000
horas
Cada
4000
horas
Sustitución del
filtro preliminar
aspiración
Control del filtro de
aire
Sustitución del
filtro de aire*
Revisión de la
válvula de mínima
presión
Revisión de la
válvula de
aspiración
Sustitución del
filtro aceite
Control del nivel de
aceite - llenado
10.3
10.4
10.4
10.6
10.5
Cambio de aceite 10.5
Tab. 11
Sustitución del
filtro separador de
aceite
10.6
Control de la
recuperación de
aceite
Comprobación del
ajuste de los
racores
Comprobación del
ajuste de los
bornes eléctricos
Drenaje de
10.7
condensación en
el depósito aire -
aceite
Limpieza de los
radiadores
Comprobación de
la tensión y
desgaste de las
correas
Sustitución de las
correas de
transmisión
Comprobación de
las regulaciones y
calibraciones
Comprobación del
funcionamiento de
las seguridades
CAP. 10 PÁG. 64
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Mantenimiento
E
* Este intervalo fue previsto para las situaciones normales de presencia de polvo ambiental. En caso
de presencia crítica de polvo puede suceder que el tablero indique la necesidad de sustituir el filtro de
aire antes de que se haya cumplido el intervalo previsto para el mantenimiento programado. Si esto
sucede, sustituir inmediatamente el filtro de aire. El personal especializado, en el momento de la instalación,
sabrá hacer un análisis objetivo de las condiciones ambientales operativas.
10.3
Sustitución del prefiltro de aspiración
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
Actuar en la parte de afuera del
compresor: desenroscar los tornillos
que sostienen el panel PPA del prefiltro
de aspiración
PPA
Actuar en el interior del compresor:
extraer la rejilla del prefiltro de aspiración
y el elemento filtrante (figura 32)
PA
Fig. 32
Controlar y, eventualmente, sustituir el
elemento filtrante
Montar nuevamente el panel del prefiltro
de aspiración PPA
Para la puesta a cero del cuentahoras
correspondiente a las operaciones
de mantenimiento programado
(sólo para utilizadores habilitados),
hágase referencia al punto 7.4.2.2
10.4
Limpieza o sustitución del filtro de aire
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
7,5-20 hp
Abrir el panel superior PS del mueble del compresor, desenroscando los
tornillos de fijación
Aflojar la abrazadera FFA representada en la figura 33 y extraer el filtro de
aire FA
Limpiar el filtro dirigiendo el chorro de aire hacia su interior o sustituirlo como
lo indica el programa de mantenimiento: no utilizar líquidos ni detergente
para la limpieza del filtro.
CAP. 10 PÁG. 65
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E
Mantenimiento
FA
Fig. 33
FFA
Colocar totalmente el filtro en la válvula de aspiración, hasta el tope
Colocar la abrazadera de manera que, luego del ajuste, quede en la porción
de manguito del filtro con ranuras
Ajustar a fondo la abrazadera
Montar nuevamente el panel superior PS del mueble del compresor
Para la puesta a cero del cuentahoras correspondiente a las
operaciones de mantenimiento programado (sólo para utilizadores
habilitados), hágase referencia al punto 7.4.2.2.
25-75 hp
Abrir el panel trasero PP del mueble (con la llave entregada con el
equipo)
Desenganchar la parte inferior del contenedor del filtro CF actuando sobre
las dos palancas de fijación (figura 34)
Figg. 34, 35
CF
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Mantenimiento
E
Extraer el filtro de aire FA de su alojamento (figura 35)
Limpiar el filtro dirigiendo el chorro de aire hacia su interior o sustituirlo como
lo indica el programa de mantenimiento: no utilizar líquidos ni detergente
para la limpieza del filtro.
Introducir nuevamente el filtro FA hasta en fondo
Enganchar otra vez la parte inferior del contenedor del filtro CF actuando
sobre las dos palancas de fijación
Montar nuevamente el panel transero PP del mueble del compresor
Para la puesta a cero del cuentahoras correspondiente a las
operaciones de mantenimiento programado (sólo para utilizadores
habilitados), hágase referencia al punto 7.4.2.2.
10.5
Control del nivel, llenado y sustitución del
aceite
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
Control del nivel y llenado
Se recomienda comprobar frecuentemente el nivel del aceite en el
circuito con la máquina detenida desde al menos treinta minutos.
La operación de control se realiza de manera muy sencilla, inspeccionando
el visor VLO, presente en el depósito separador (figura 36).
La ventanilla del visor debe estar totalmente cubierta por el aceite; esto
significa que, cuando a través de la ventanilla es visible la superficie libre
del lubricante, hay que realizar el llenado.
¡No permitir nunca que el aceite alcance un nivel tan bajo que ya no
sea visible a través del visor de inspección!
El nivel máximo se obtiene cuando, durante el llenado, el aceite llega hasta
el borde del manguito de carga.
Si se vuelve necesario el llenado, actuar de la siguiente manera:
7,5-20 hp: desenroscar el panel frontal PF con la llave entregada con el
equipo
25-75 hp: desenroscar el panel trasero PP con la llave entregada con el
equipo
CAP. 10 PÁG. 67
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E
Mantenimiento
Se recomienda usar un embudo con un extremo que se introduce en el
interior del manguito de carga de aceite (figura 36)
Llenar el nivel aceite usando
solamente los tipos descritos
en el punto 4.5. l’eccessivo
riempimento è evitato dal
traboccamento del fluido dallo
stesso manicotto di carico
Fig. 36
Comprobar que la junta del tapón
esté colocada correctamente y
ajustarlo moderadamente
Comprobar periódicamente
la junta de estanqueidad y,
eventualmente, sustituirla.
MAX
VLO
7,5-20 hp: montar nuevamente
el panel frontal PF
25-75 hp: montar nuevamente
el panel trasero PP
Sustitución del aceite
TO
SO/DO
RSO
La sustitución del aceite se debe realizar en lapsos periódicos, de acuerdo
con la tabla de mantenimiento programado del punto 9.2 o cuando se quiera
utilizar un aceite distinto del que tiene la máquina.
La operación se debe realizar con el aceite aún caliente, para que
tenga una baja viscosidad y una elevada fluidez; en ningún caso la
temperatura del lubricante debe ser tan caliente que pueda provocar
quemaduras a los operarios.
Actuar de la siguiente manera:
7,5-20 hp: desenroscar el panel frontal PF con la llave entregada con el
equipo
25-75 hp: desenroscar el panel trasero PP con la llave entregada con el
equipo
Desenroscar el tapón TO del manguito de carga aceite, con cuidado para
no perder la junta de estanqueidad
Luego de desenroscar el tapón de seguridad, conectarle al racor DO
un tubo de descarga, que se comunique con un recipiente de recogida
apropiado.
Se recuerda que la eliminación de los aceites agotados, de las
condensaciones y de todos los filtros de la máquina, se debe
realizar respetando las normas locales, ya que se trata de productos
contaminantes.
CAP. 10 PÁG. 68
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Mantenimiento
E
Abrir el grifo RSO para iniciar la descarga del lubricante (figura 36)
Una vez terminada la purga, cerrar el grifo RSO
Realizar la carga de aceite con las mismas modalidades descritas en el
punto “Control del nivel y llenado”
Comprobar que la junta del tapón TO esté colocada correctamente y ajustarlo
moderadamente
7,5-20 hp: montar nuevamente el panel frontal PF
25-75 hp: montar nuevamente el panel trasero PP
Abrir la válvula obturadora entre el compresor y la línea de distribución,
activar el interruptor general y realizar un arranque de prueba
Después de unos pocos minutos de funcionamiento, comprobar visualmente
la máquina para localizar eventuales pérdidas de lubricante
Realizar un nuevo control del nivel de aceite, de acuerdo con lo descrito en el
punto “Control del nivel y llenado” y, eventualmente efectuar el llenado
Para la puesta a cero del cuentahoras correspondiente a las operaciones
de mantenimiento programado (sólo para utilizadores habilitados),
hágase referencia al punto 7.4.2.2
10.6
Sustitución del filtro aceite y del filtro de
separación
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
Sustitución del filtro aceite
7,5-20 hp: desenroscar el panel frontal PF con la llave entregada con el
equipo
25-75 hp: desenroscar el panel trasero PP con la llave entregada con el
equipo
Desenroscar el cartucho del filtro de aceite FO utilizando la llave
correspondiente (figura 37)
Antes de instalar el nuevo cartucho, lubricar la junta de estanqueidad (figura
38)
Enroscar el filtro y ajustarlo a mano: ¡no utilizar ninguna herramienta
para ajustar el cartucho, para no dañar su estructura!
CAP. 10 PÁG. 69
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E
Mantenimiento
FO
Fig. 37
Abrir la válvula obturadora entre el compresor
y la línea de distribución, activar el interruptor
general y realizar un arranque de prueba
Fig. 38
Después de unos pocos minutos de
funcionamiento, comprobar visualmente la
máquina para localizar eventuales pérdidas
de lubricante
Realizar un nuevo control del nivel de aceite,
de acuerdo con lo descritoen el punto “Control
del nivel y llenado” y, eventualmente
efectuar el llenado
7,5-20 hp: montar nuevamente el panel frontal PF
25-75 hp: montar nuevamente el panel trasero PP
Se recuerda que la eliminación de los aceites agotados, de las
condensaciones y de todos los filtros de la máquina, se debe
realizar respetando las normas locales, ya que se trata de productos
contaminantes.
Para la puesta a cero del cuentahoras correspondiente a las operaciones
de mantenimiento programado (sólo para utilizadores habilitados),
hágase referencia al punto 7.4.2.2
Sustitución del filtro de separación
Para realizar esta operación es indispensable que el compresor esté
parado ya desde al menos una hora.
Desenroscar el panel PS con la llave entregada con el equipo
CAP. 10 PÁG. 70
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Mantenimiento
E
Extraer el tubo de acero que conecta el depósito separador de aceite a la
válvula de minima presión, aflojando los racores del extremo (figura 39,
40-a)
Fig. 39
Aflojar los racores que ajustan los tubos de material plástico, conectados a
la brida del depósito separador SS (figura 40-b)
b
c
CSS
Fig. 40
SS
a
Aflojar los tornillos de la tapa de brida, de manera progresiva y en cruz
(figura 40-c)
Quitar la tapa y extraer el cartucho separador de aceite con las juntas
correspondientes. Durante la operación, prestar atención al tubo metálico
fijado a la tapa de la brida CSS en la parte interior del separador de aceite
Introducir el nuevo cartucho separador de aceite, con la precaución de montar
las dos juntas entregadas con el equipo, colocando una por encima y la otra
por debajo del borde de apoyo del cartucho separador de aceite
Montar otra vez la tapa de brida CSS, ajustándole los tornillos de manera
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E
Mantenimiento
progresiva y en cruz
Ajustar los racores de los tubos de material plástico conectados a la brida
del depósito separador SS
Conectar otra vez el tubo de acero que empalma el depósito separador de
aceite con la válvula de minima presión. Ajustar los racores del extremo
Montar nuevamente el panel PS con la llave entregada con el equipo
Abrir la válvula obturadora entre el compresor y la línea de distribución,
activar el interruptor general y realizar un arranque de prueba
Después de unos pocos minutos de funcionamiento, comprobar visualmente
la máquina para localizar eventuales pérdidas de lubricante
Se recuerda que la eliminación de los aceites agotados, de las
condensaciones y de todos los filtros de la máquina, se debe
realizar respetando las normas locales, ya que se trata de productos
contaminantes.
Para la puesta a cero del cuentahoras correspondiente a las operaciones
de mantenimiento programado (sólo para utilizadores habilitados),
hágase referencia al punto 7.4.2.2
10.7
Drenaje de la condensación del deposito
separadór mezcla aire - aceite
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
Drenar frecuentemente la condensación acumulada en el depósito separador
de mezcla aire - aceite, aprovechando el principio de la estratificación de
los líquidos en reposo.
Esta operación se debe realizar con más frecuencia cuando sean más críticas
las condiciones ambientales (baja temperatura, elevada humedad) y cuando
sean más frecuentes los arranques en frío del compresor.
Para realizar esta operación es indispensable que el compresor esté
parado ya desde al menos una hora.
7,5-20 hp: desenroscar el panel frontal PF con la llave entregada con el
equipo
25-75 hp: desenroscar el panel trasero PP con la llave entregada con el
equipo
Desmontar el tapón de seguridad colocado en el racor DO
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Mantenimiento
E
Conectarle al racor DO un tubo de descarga trasparente, que se comunique
con un recipiente de recolección apropiado, para el drenaje de la condensación
Se recuerda que la eliminación de los aceites agotados, de las
condensaciones y de todos los filtros de la máquina, se debe
realizar respetando las normas locales, ya que se trata de productos
contaminantes.
Abrir el grifo de descarga RSO (figura 36)
Observar el drenaje del liquido y cerrar rápidamente el grifo RSO apenas
empieza a salir lubricante
Montar nuevamente el tapón de seguridad del racor DO
Comprobar el nivel del aceite y, eventualmente, llenar como se describe en
el punto “Control del nivel y llenado”
7,5-20 hp: montar nuevamente el panel frontal PF
25-75 hp: montar nuevamente el panel trasero PP
Se recuerda además que el drenaje de la condensación del depósito
de aire y del depósito de separación, son operaciones periódicas que
deben ser realizadas por el usuario al menos una vez por semana, de
manera manual.
10.8
Sustitución de los fusibles
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento, leer atentamente
el capítulo 5, correspondiente a las normas para la seguridad de los
operarios. Es fundamental que se las respete escrupulosamente
durante la ejecución de todas las intervenciones de mantenimiento.
Desenroscar el panel frontal PF con la llave entregada con el equipo
Abrir el cuadro eléctrico CE con la llave entregada con el equipo base
Sustituir los fusibles dañados respetando las dimensiones indicadas en el
punto 13.10, 13.11, 13.12.
Cerrar el cuadro eléctrico CE
Montar nuevamente el panel frontal PF
Además, hágase referencia al esquema eléctrico topográfico en el capítulo
13 (figuras 41, 42, 43)
CAP. 10 PÁG. 73
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E
Mantenimiento
Fig. 41
7,5-20 hp
Fig. 42
25-40 hp
CAP. 10 PÁG. 74
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Mantenimiento
E
Fig. 43
50-75 hp
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E
Repuestos y Centros de asistencia
11
La Empresa constructora garantiza un esmerado servicio de post-venta
mediante su red de asistencia capilar y la disponibilidad de la Oficina técnica
para la solución de eventuales problemas.
En las eventuales comunicaciones con los Centros de asistencia autorizados
o con la Empresa constructora, hay que indicar el modelo del compresor
y el número de matrícula (hágase referencia al capítulo 12).
Para saber cuál es el Centro de asistencia más cercano al lugar de
instalación del compresor o para cualquier otra información, llamar
por teléfono o mandar un FAX al número:
desde Italia 011-9246400
FAX 011-9241096
desde el extranjero +39011-9246400
FAX
+39011-9241096
E-mail service@abac.it
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Repuestos y Centros de asistencia
E
11.1 Códigos de repuestos y material de
consumo
En las tablas que siguen aparecen los códigos de los repuestos de uso
común. Para los otros repuestos, dirigirse a los Centros de asistencia
autorizados.
Modelo
Filtro de
aire
Filtro de
aceite
Filtro de
separación
Junta del
tapón de
carga de aceite
Prefiltro de
aspiración
Tab. 12
0708
0710
0713
1008
1010
1013
1508
1510
1513
2008
2010
2013
2508
2510
2513
3008
3010
3013
4008
4010
4013
5008
5010
5013
6008
6010
6013
7508
7510
7513
Código Código Código Código Code
9056293
9056162
9055203
9056002 9056113
9056811
9056227 9056176 9055204
9056179 9056103 9056025 9055205
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Repuestos y Centros de asistencia
E
Tab. 13
Correas de transmisión
Modelo
Motores de 50 Hz Motores de 60 Hz
Motores de 50 Hz Motores de 60 Hz
Modelo
Código Código Código Código
7,508 9075264 9075264 3008 9075213 9075266
7,510 9075264 9075245 3010 9075212 9075221
7,513 9075245 9075247 3013 9075216 9075215
1008 9075246 9075245 4008 9075237
1010 9075245 9075263 4010 9075237
1013 9075264 9075263 4013 9075213
1508 9075257 9075258 5008 9075268
1510 9075248 9075246 5010 9075241
1513 9075246 9075257 5013 9075244
2008 9075230 9075247 6008 9075243
2010 9075230 9075258 6010 9075241
2013 9075226 9075236 6013 9075267
2508 9075211 9075266 7508 9075249
2510 9075212 9075266 7510 9075250
2513 9075216 9075211 7513 9075251
CAP. 11 PÁG. 78
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Placa con los datos de la máquina
E
12
Targhetta dati macchina
Copia de la placa metálica TM que indica los datos característicos del
compresor (su ubicación en la máquina aparece en la pág.10).
Fig. 44
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E
Esquemas
13 Schemi
Se adjuntan:
13.1
Esquema del sistema hidráulico-neumático 7,5-20 hp
13.2
Esquema del sistema hidráulico-neumático 25-40 hp
13.3
Esquema del sistema hidráulico-neumático 50-75 hp
13.4
Esquema eléctrico de los circuitos de potencia 7,5-20 hp
13.5
Esquema eléctrico de los circuitos de potencia 25-40 hp
13.6
Esquema eléctrico de los circuitos de potencia 50-75 hp
13.7
Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares 7,5-20 hp
13.8
Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares 25-40 hp
13.9
Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares 50-75 hp
13.10
Esquema eléctrico topográfico 7,5-20 hp
13.11
Esquema eléctrico topográfico 25-40 hp
13.12
Esquema eléctrico topográfico 50-75 hp
CAP. 13 PÁG. 80
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E
13.1 Esquema del sistema hidráulico-neumático
7,5-20 hp
LEYENDA INSTALACIÓN HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA
1 Filtro de aire
2 Grupo de aspiración
2.1 Indicación obstrucción del filtro de aire
2.2 Electroválvula mando grupos
de aspiración
3 Transmisión
4 Motor
5 Grupo de bombeo
6 Depósito de aceite
6.1 Válvula de seguridad
6.2 Manómetro
6.3 Visor del nivel de aceite
6.4 Sensor de temperatura de la mezcla
aire-aceite
6.5 Grifo de descarga de aceite
7 Válvula termostática
8 Filtro de aceite
9 Intercambiador aire-aceite
10 Recuperación de aceite
11 Filtro de separación
12 Válvula de mínima presión y de
retención
13 Transductor de presión de red
14 Intercambiador AIRE – AIRE
CAP. 13 PÁG. 81
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E
13.2 Esquema del sistema hidráulico-neumático
25-40 hp
LEYENDA INSTALACIÓN HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA
1 Filtro de aire
2 Grupo de aspiración
2.1 Indicación obstrucción del filtro de aire
2.2 Electroválvula mando grupos
de aspiración
3 Transmisión
4 Motor
5 Grupo de bombeo
6 Depósito de aceite
6.1 Válvula de seguridad
6.2 Manómetro
6.3 Visor del nivel de aceite
6.4 Sensor de temperatura de la mezcla
aire-aceite
6.5 Grifo de descarga de aceite
7 Válvula termostática
8 Filtro de aceite
9 Intercambiador aire-aceite
10 Recuperación de aceite
11 Filtro de separación
12 Válvula de mínima presión y de
retención
13 Transductor de presión de red
14 Intercambiador AIRE – AIRE
15 Separador de condensación centrifugo
CAP. 13 PÁG. 82
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E
13.3 Esquema del sistema hidráulico-neumático
50-75 hp
LEYENDA INSTALACIÓN HIDRÁULICA Y NEUMÁTICA
1 Filtro de aire
2 Grupo de aspiración
2.1 Indicación obstrucción del filtro de aire
2.2 Electroválvula mando grupos
de aspiración
3 Transmisión
4 Motor
5 Grupo de bombeo
6 Depósito de aceite
6.1 Válvula de seguridad
6.2 Manómetro
6.3 Visor del nivel de aceite
6.4 Sensor de temperatura de la mezcla
aire-aceite
6.5 Grifo de descarga de aceite
7 Válvula termostática
8 Filtro de aceite
9 Intercambiador aire-aceite
10 Recuperación de aceite
11 Filtro de separación
12 Válvula de mínima presión y de
retención
13 Transductor de presión de red
14 Intercambiador AIRE – AIRE
15 Separador de condensación centrifugo
CAP. 13 PÁG. 83
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E
13.4 Esquema eléctrico de los circuitos de potencia
7,5 - 20 hp
CAP. 13 PÁG. 84
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E
13.5 Esquema eléctrico de los circuitos de potencia
25 - 40 hp
CAP. 13 PÁG. 85
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E
13.6 Esquema eléctrico de los circuitos de potencia
50 - 75 hp
CAP. 13 PÁG. 86
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E
13.7 Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares
7,5-20 hp
CAP. 13 PÁG. 87
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E
13.8 Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares
25-40 hp
CAP. 13 PÁG. 88
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E
13.9 Esquema eléctrico de los circuitos auxiliares
50-75 hp
CAP. 13 PÁG. 89
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E
13.10 Esquema eléctrico topográfico 7,5-20 hp
CAP. 13 PÁG. 90
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13.11 Esquema eléctrico topográfico 25-40 hp
CAP. 13 PÁG. 91
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13.12 Esquema eléctrico topográfico 50-75 hp
CAP. 13 PÁG. 92
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