Revue Technique Luxembourgeoise

72 PARTENAIRES | REVUE TECHNIQUE LUXEMBOURGEOISE 2 | 2011
Au début de l’été 2010, AMCS-Eurostructures a obtenu une commande un peu particulière. Spéciale, principalement par les
dimensions hors normes de l’ouvrage demandé: 460 tonnes de poutrelles Heavy provenant de l’usine de Differdange pour la
construction d’un pont. Le défi à relever se trouvait dans les dimensions des profils demandés: 12 barres de HL1000 x 591 d’une
longueur de 42 m chacune et 8 barres de HL920x534 de 23 m.
GÉANTS EN ACIER 100 % MADE IN DIFFERDANGE_
Ing. dipl. Yves Hoschet, Ing. dipl. Christian Thiel, Ing. dipl. Fred Weissenburger
Les poutres étaient destinées à la réalisation d’un des ponts
de la route B6n enjambant une ligne ferroviaire situé à Magdeburg
en Allemagne. La technologie retenue pour ce pont
consiste en une solution mixte acier/béton, dans laquelle
toute la poutre en acier se trouve sous l’ouvrage pour reprendre
les efforts et dont les extrémités sont directement
liées aux piliers en béton lors du coulage de celui-ci. L’objectif
était donc de partir d’une poutre laminée et de réaliser
le parachèvement complet, peinture comprise, afin de livrer
au client un produit fini prêt-à-poser.
De nombreux challenges à relever
Laminer une poutre de 591kg/m en une longueur de 42 m
de qualité S460M présuppose plus de contraintes qu’on ne
peut le penser. Ainsi, pour laminer une poutre de 42 m, il faut
prévoir au Train Grey une longueur de 46,5 m puisqu’il faut
ajouter à la longueur finale les découpes aux extrémités et
les échantillons pour le contrôle dimensionnel et le contrôle
qualité. Or, avec notre demi-produit (ébauche de poutrelle) le
plus lourd, pour une poutrelle HL1000x591, nous ne pouvons
laminer qu’une longueur maximale de 45,6 m.
Donc nous étions déjà contraints à réduire et optimiser les
découpes, tout en sachant qu’aux extrémités les dimensions
peuvent varier par rapport au reste de la poutrelle. De
plus, afin de garantir une résistance minimum de 460 MPa,
il a fallu passer les poutres par la rampe QST.
Une fois laminées, intervient le défi suivant: dû à la configuration
des halles de chargement, la longueur maximale
évacuable dans le flux normal de production est de 33,4 m.
Après refroidissement, les barres n’ont par conséquent pas
pu être évacuées comme dans les conditions usuelles. Nous
étions alors obligés de les sortir directement derrière les
scies finisseuses, ce qui demande notamment un transfert
immédiat hors flux vers le parc de stockage de l’atelier du
parachèvement spécial, sans redressage.
Après le laminage des poutres, le parcours de transformation
en produit fini s’est poursuivi avec l’intervention des
équipes du C3P et en particulier celles de l’atelier du parachèvement
spécial. Il a fallu tout d’abord commencer par
réaliser une contreflèche de 225 mm avec une presse de
capacité de poussée de 1 500 t à l’usine de Differdange,
une des seules capables de venir à bout de l’inertie de ce
type de poutres. Cette contreflèche a été demandée afin de
garantir une courbure des poutres appropriée après application
des charges permanentes du pont.
La mise à longueur exacte, les forages, le soudage des platines
de tête et des renforts ainsi que le goujonnage ont été
ensuite effectués sur les machines de l’atelier de parachèvement
spécial à Differdange. C’est durant ces étapes que la
semelle inférieure de chaque barre de 42 m a été renforcée
par l’adjonction d’une tôle d’acier plat d’une épaisseur de 60
mm, le tout sur une longueur de 32 m. Comme une telle
longueur n’existe pas sur le marché, il a fallu rabouter par
soudage des tôles de longueurs allant de 7 à 18 m. Chaque
raboutage a nécessité 123 passes de soudures. Pour finir le
travail de parachèvement, et afin d’assurer la liaison de l’acier
avec le béton, 554 goujons ont été soudés sur chaque barre.