Rhodorsil® RTV-2 : le meilleur casting pour ... - Bluestar Silicones

RHODORSIL ® RTV-2 MÉTHODES ET TECHNIQUES DE MOULAGE
Rhodorsil ® RTV-2 : le meilleur casting
pour laisser votre empreinte

Sommaire
1. Intérêt de l’emploi des silicones Rhodorsil ® RTV-2
dans le moulage 3
2. Applications 5
3. Préparation du modèle 6
4. Méthodes de moulage 8
5. Conseils aux utilisateurs 18
6. Techniques de moulage en série 21
7. Moulage sous vide de prototypes industriels 28
Introduction
Ce document vise un but essentiellement pratique : présenter
l’emploi des silicones dans les applications de moulage. Par son
contenu, il s’adresse aussi bien à ceux qui pratiquent déjà avec
d’autres matériaux, qu’à ceux qui souhaitent s’initier à ces
techniques. C’est dans cette optique, que certaines techniques
de moulage ont été développées, avec parfois une abondance
de détails qui ne nous a pas semblé un luxe superflu.

1
Ces élastomères ont permis l’évolution des techniques de moulage
(ex : moules chaussettes, très souples) et le moulage de résines de
reproductions très agressives (polyuréthannes, polyester, époxydes…).
L’accès à des qualités translucides et transparentes, ainsi qu’à des
propriétés mécaniques adaptées a également permis le développement
du moulage prototype sous vide. Ce type d’application touche un marché
très large, allant du moulage décoratif au moulage industriel. C’est dans
cet esprit que la gamme Rhodorsil ® RTV-2 a été élaborée pour répondre
à l’ensemble de ces besoins. Les élastomères silicones Rhodorsil ® RTV-2
ont des propriétés spécifiques qui se traduisent pour l’utilisateur par de
nombreux avantages.
Intérêt de l’emploi des silicones
Rhodorsil ® RTV-2 dans le moulage
Les élastomères silicones figurent parmi les matériaux utilisés pour la
réalisation de moules, ainsi que les élastomères de polyuréthanne,
les plâtres, les alginates, et les latex.
Souplesse moule simplifié, respect du modèle
Facilité de mise en œuvre
Antiadhérence
Résistance au déchirement
Réticulation à température ambiante,
sans dégagement de chaleur
Finesse de reproduction
Résistance au vieillissement
Résistance thermique
Propriétés diélectriques
Retrait faible
pas d’équipement lourd
facilité de démoulage
membranes de faible épaisseur, formes complexes
pas de four, respect du modèle
détails au micron
réutilisation des moules stockés en particulier
pour les RTV de polyaddition
moulage de matériaux à réaction exothermique
et d’alliage à bas point de fusion
utilisation en moulage HF et en galvanoplastie
précision du moulage
2
3

Intérêt de l’emploi des silicones Rhodorsil ® RTV-2 dans le moulage
Les Rhodorsil ® RTV-2 employés en moulage sont
des élastomères bi-composants réticulant à
température ambiante.
On distingue deux types
1. Les Rhodorsil ® RTV-2 de polycondensation qui se présentent sous
la forme d’une base et d’un catalyseur.
2. Les Rhodorsil ® RTV-2 polyaddition qui se présentent sous la forme
d’une partie A et d’une partie B.
Chacun de ces types a des particularités qui le feront choisir en fonction
de la technique de moulage et des exigences de l’utilisateur.
Ratio de mélange 100/2 à 100/10
Conditions de sécurité
lors du mélange
Temps de travail et
temps de démoulage
Risque d’inhibition
Sensible à la réversion
en confiné
Nécessaire (lunettes, gants)
Local aéré de préférence
Variables, dépendants de la catalyse
Non accélérables à chaud
Oui
Retrait* 0,8 à 1,2 %
Polycondensation (PC)
* Après 7 jours de réticulation à 23 °C/EH 50 %, mesure sur cylindre H/200 mm, Ø40 mm.
Aucune
Non Oui
Polyaddition (PA)
100/10 à 100/100
Peuvent être indépendants
Accélérables à chaud
Non
0,05 à 0,2 %
La réticulation démarre dès le mélange des
deux constituants, à une vitesse déterminée
par les conditions opératoires.
Les conditions idéales sont :
� température de 23 °C
� humidité relative de 50 %.
Afin de respecter la fidélité dimensionnelle,
il sera préférable d’opérer :
� à température modérée, 23 à 30 °C,
en tout cas non inférieure à 20 °C
� en atmosphère pas trop sèche
(30 % minimum)
� avec la dose de catalyseur préconisée.

2
Les applications des Rhodorsil ® RTV-2 en moulage sont innombrables,
nous n’en citerons que quelques-unes à titre indicatif, classées par
types de matériaux.
Moulages de matériaux dans des moules en Rhodorsil ® RTV-2
Exemples d’utilisation
Ameublement
Statuettes
Bas relief
Cadres - miroirs - tableaux d’art
Boutons
Présentoirs
Souvenirs
Paléontologie
Reproduction d’objets anciens
Décoration diverse
Ameublement
Prototypes
Maroquinerie
Chaussure
Équipement intérieur d’automobiles
Corniches - rosaces
Chaussure
Maroquinerie
Équipement automobile
Prototypes maîtres modèles
Confection d’outillage
Reproduction de statues
Préfabrication
Décoration
Staff
Statuettes
Moules mères de faïencerie
Céramique
Porcelaine
Reproduction d’œuvres d’art
Décoration intérieure et extérieure
Bougies décoratives
Fonderie d’art (procédé cire perdue)
Bijouterie (procédé cire perdue)
Bijouterie fantaisie
Prototypes
Décoration en petite série
Cadeaux
Bijoux
Objets décoratifs
Applications
Matériau
Polyester
Polyuréthanne
PVC
Epoxydes
Béton
Plâtre
Pierre reconstituée
Paraffine - Cire
Alliages à bas points
de fusion
Résines acryliques
NB: Il existe différents
types de matériaux
adaptés pour divers
usages. Nous consulter.
Réalisation
d’outillages
ou de pièces
moulées en
RTV-2
� Matrice de
thermoformage
et de moulage
Haute Fréquence.
� Tampons pour
tampographie.
� Accessoires pour
effets spéciaux.
4
5

3
Préparation du modèle
Les modèles sont constitués de matériaux très divers dont l'état de
surface et la porosité peuvent être influencés par le vieillissement.
Même si les Rhodorsil ® RTV-2 sont, par nature, antiadhérents vis-à-vis
de la plupart des matériaux, il est habituel de prendre certaines
précautions avant de réaliser la prise d'empreinte. Il est notamment
conseillé de préparer le modèle pour éviter tout accrochage du RTV
et ne pas dégrader le modèle. Différentes possibilités sont offertes
à l'utilisateur ; les exemples suivants - non limitatifs - ont été
expérimentés par nos laboratoires.
Nature du modèle Traitement préconisé
Plâtre, pierre, béton,
terre cuite, etc...
Métal
Verre, porcelaine,
céramique
Cuir
Bois
Matières plastiques
RTV-2
Résines
(polyuréthanne, polyester,
époxydes, acryliques,...)
Cire
Dépoussiérage et application d'un bouche pore parmi les moyens
suivants :
- alcool polyvinylique type 4/125 dilué
- savonnage : dissoudre 250 g de savon noir dans un litre d'eau
bouillante ; utiliser après refroidissement
- dépôt d'une cire ou d'une paraffine (diluée à 5 % dans le xylène)
- dépôt de graisse de vaseline
- vernissage : gomme laque ou vernis cellulosique ou acrylique
Dégraissage avec un solvant ou lessivage avec une solution aqueuse
à 5 % de détergent liquide, puis séchage
Cire
Application d'une très fine couche de graisse de vaseline
Application d'une très fine couche de graisse de vaseline
Cire
Application de cire ou de vaseline, d'un bouche pore cellulosique
ou d'un vernis cellulosique
Dégraissage avec un solvant approprié à la nature de la matière
plastique
Application d'une très fine couche de graisse de vaseline
Cire
Application d'un alcool polyvinylique, puis d'une très fine couche
de graisse de vaseline
Cire
Traitement non requis

Mise en place du modèle
Pour l’opération de moulage par
coulée, le modèle est installé dans
un cadre démontable ou non.
Les précautions suivantes sont à prendre :
� Le modèle doit être tenu en place sur le
support rigide par serrage, collage sommaire
au moyen d’un adhésif, d’une pâte à modeler
(de plastiline par exemple) etc...
� Un creux, dont on ne désire pas prendre
l’empreinte, sera préalablement garni de
plastiline. Il sera également avisé d’étanchéifier
la base du modèle.
Pour le coffrage on utilisera les matériaux
suivants :
� Verre, bois, plastique, métaux, terre,
plastiline*, carton, etc, avec les précautions
d’usage (préparation de surface).
*plastiline alimentaire pour les RTV-2 de polyaddition
conformateur
modèle
fixation du modèle sur le socle
Modèle initial (moulage “bateau”)
contre-
goujon de
moule
centrage plastiline
air
RTV
cordon de
positionnement
Préparation du modèle :
cas particulier des pièces
et monuments historiques
Ce type de moulage nécessite
une approche spécifique de
façon à éviter toute dégradation
des modèles.
On s’assurera notamment de
la compatibilité avec le modèle
des produits isolants (bouche
pores, antiadhérent).
Il faudra également vérifier
qu’un démoulage effectué
sensiblement au delà du temps
préconisé, de 24 H à 23 °C,
ne provoque pas de phénomène
d’adhérence sur le modèle.
Ces opérations pourront être
effectuées sur une partie non
visible du modèle (ex : socle)
ou sur un échantillon test.
remplissage
d’un creux
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
support
Détail de la préparation et du repérage (moulage “sous chape”)
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
6
7

4
Méthodes de moulage
Les Rhodorsil ® RTV-2 permettent de construire, à partir de quelques
procédés de base, des moules destinés aux usages les plus divers.
Malgré les nombreuses variantes possibles, il existe des procédés
fondamentaux décrits dans cette notice.
Afin de vous familiariser avec les termes usuels du moulage, nous vous
invitons à lire le lexique figurant page 31.
Comparaison des techniques de moulage
Caractéristiques du modèle
Face arrière plane
Peu ou pas de contre dépouilles
Entièrement structuré
Peu ou pas de contre dépouilles
Face arrière plane
Fortes contre dépouilles
Entièrement structuré
Fortes contre dépouilles
Faible à forte contre dépouilles
Modèle volumineux sur fond
Prise d’empreinte sur site
Faible à forte contre dépouilles
E Entièrement structuré
Modèle volumineux peu ou pas
déplaçable
Méthodes de moulage
Bateau 1 partie
Bateau 2 parties
ou plus
Sous chape 1 partie
(moule “chaussette”)
Sous chape 2 parties
Estampage* 1 face
Estampage* 2 parties ou plus
* en général la mise en œuvre se fait avec une spatule ou un pinceau. On peut aussi la réaliser à partir d'un appareil
permettant la pulvérisation en mono composant ou en bi composant. L'intérêt de cette technique consiste d'une part
à gagner du temps sur la mise en œuvre et d'autre part à pouvoir accéder au recouvrement de grandes surfaces.
Citons à titre d'exemple la réalisation de la prise d'empreinte de la grotte de Tautavel.
Le choix du matériel sera bien sûr fait en fonction de l'opération envisagée. Nous consulter à ce sujet.
Technique de mise en œuv
Coulée
Coulée
Pinceau,
spatule,
pulvérisation*

Le choix du procédé de moulage sera fait notamment compte tenu
des paramètres suivants :
� économie de temps
� économie de matière
� taille, forme et position du modèle (horizontal, vertical ou en surplomb).
Le tableau ci-dessous permet une rapide comparaison des différents
procédés de moulage.
re Avantages
Simplicité et rapidité d'exécution
Moules autoportants
Faible coût de réalisation
Faible épaisseur de la membrane
Économie de matière (RTV)
Grande souplesse favorisant les moulages
difficiles (fortes contre dépouilles), moule
“chaussette”
Disponibilité d'un outillage permettant la
production de membranes
Possibilité de prise d'empreinte sur site
Possibilité de prise d'empreinte verticale
ou en surplomb
Adaptation aux moulages de grandes
dimensions
Économie de matière (RTV)
Moulage délicat
Inconvénients
Limitation aux formes relativement simples
et sans variation importante de section
Consommation importante de matière
Plus long à réaliser que le moule bateau
Coût de réalisation plus important
Non interchangeabilité de la membrane
vis à vis du contre moule
Plus long à réaliser que le moulage bateau
8
9

Vous trouverez ici une description simple et
succincte des trois grandes techniques de moulage.
Ce procédé se caractérise par sa simplicité et sa rapidité d’exécution ; il est destiné à la fabrication
des moules autoportants, en une ou plusieurs pièces, par simple coulée du Rhodorsil ® RTV-2 à l’état
liquide sur le modèle initial. En revanche, il entraîne une consommation importante de silicone et
une perte de souplesse par sur épaisseur. Cette perte de souplesse de la membrane peut être
limitée par le positionnement de cales dans le contre moule. Il est également possible d’utiliser
du Rhodorsil ® RTV-2 de basse dureté (8 - 12 shore A). Ce procédé est donc limité aux formes
relativement simples et sans contre dépouilles importantes.
Moulage en une partie
Préparation du moule
1. Modèle
2. Semelle
Méthodes de moulage
Moulage bateau
3. Encadrement
4. Épaisseur de la membrane en RTV de l’ordre
de 20 à 50 mm suivant la forme du modèle et
les propriétés du RTV.
Démoulage du RTV
La durée du temps de démoulage est variable
en fonction du choix du produit et de la
température. En règle générale, il est
recommandé de démouler après 24 H à 25 °C.
Reproduction du modèle
Il existe un très grand choix de matériaux de
reproduction. Pour leur mise en œuvre se référer
aux notices des fabricants. Comme pour le RTV
il faut prendre des précautions vis-à-vis des
risques de bullage notamment en coulant le
matériau lentement en un mince filet au point
le plus bas du moule.
3
1
4
2

Moulage en deux parties
L’opération se fait en deux temps
� Moulage du modèle jusqu’au plan de joint
choisi.
� Après réticulation, coulée de la partie restante.
Préparation du moule
Première partie
� Le modèle est positionné dans la plastiline
jusqu’au plan de joint choisi.
� Les clés de positionnement sont disposées
selon l’un des quatre types suivants :
a) sillon en creux, taillé à la gouge dans la
semelle tout autour du modèle.
b) ou en relief, posé sur la portée,
c) ou goujons de modeleur,
d) ou plan de joint incliné pour centrage et
repérage (cas représenté ici),
� Le RTV est coulé et laissé à réticuler.
� Après retournement de l’ensemble, la semelle
en plastiline* (1) est enlevée, en prenant soin
de ne pas déplacer le modèle (2).
Deuxième partie
� Une fine couche de graisse de vaseline est
déposée sur la première partie du moule silicone
pour éviter une adhérence entre les deux
parties.
� Le RTV est coulé selon la méthode
préconisée pour le moulage en une partie.
Remarque : le choix du positionnement du trou
de coulée et des évents se fera en fonction de
la configuration du modèle.
Reproduction du modèle
Même procédure que le moulage en une partie.
*En règle générale les portées sont en plastiline, terre ou plâtre.
Mise en œuvre du RTV
Un dégazage préalable sous vide du mélange catalysé permet d’éliminer les
bulles d’air incluses. Si le dégazage n’est pas possible, il est conseillé de
passer une couche d’impression au pinceau sur le modèle afin d’éviter le
risque de présence de bulles. On peut ensuite procéder normalement à la
coulée du RTV en coulant lentement en un mince filet, au point bas du moule,
pour éviter d’emprisonner des bulles d’air.
8
1. semelle de plastiline
2. modèle
3. plan de joint
4. encadrement
démontable
5. première partie
vulcanisée
6. plots de positionnement
7. évents
8. trou de coulée
7
Symboles utilisés
dans les schémas
4
3
2
1
6
5
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
10
11

Cette technique est d’un usage tout à fait courant au stade artisanal comme
au plan industriel. La réalisation d’un moulage sous chape en une partie est
décrite en détails ci-dessous* ; on se reportera aux schémas ainsi qu’au
paragraphe “travail de la plastiline” page 18. Le moulage sous chape en
deux parties s’en extrapole aisément (cf. page 14).
Moulage sous chape
en une partie
Mise en place du modèle
� Traitement de surface du modèle (voir page 13).
� Positionnement sur le socle, fixation, par exemple
par vissage ; étanchéité à la plastiline du raccord
socle-modèle en évitant des occlusions d’air, qui
provoqueraient un bullage intempestif si la
température s’élevait.
� Revêtement du modèle, préalablement protégé
par une feuille d’aluminium, avec une couche de
plastiline d’épaisseur constante, prenant soin de ne
pas laisser de fortes contre dépouilles sur la face
externe.
Méthodes de moulage
Moulage sous chape
� Disposition du cordon de positionnement en
plastiline tout autour du modèle.
� Installation du cadre démontable.
� Application d’un agent de démoulage sur toutes
les surfaces (du cadre et du support).
� On assurera l’étanchéité entre le cadre et le
support avec la plastiline ou des bâtonnets de colle
PVC thermofusible ou avec de la terre.
* Il va de soi que les techniques et tours de main du
moulage peuvent varier à l’infini ; les précisions qui
suivent ne sont que des recommandations.
Réalisation de la chape
La chape peut être réalisée en plâtre ou en résine
époxy ou en polyuréthanne, par coulée ou
par stratification polyester. Nous résumons
ci-dessous le procédé classique par stratification
polyester :
� catalyse du gel coat polyester,
� application au pinceau de la couche de gel coat,
� stratification par dessus,
� armature ou nervurage.
1. Renfort de la chape par du mat de verre
Déposer sur le gel coat encore poisseux des
morceaux de mat de verre en commençant par
les quatre coins du moule. La mise en place se
fait à l’aide d’un pinceau imprégné de polyester.
La première couche ainsi déposée est ensuite
renforcée par de nouvelles couches (jusqu’à trois)
en insistant sur les angles, pour donner une
bonne rigidité à la chape.
Précautions
à prendre
Dans les deux cas,
éviter la formation
de plis, et
l’occlusion de
bulles qui
pourraient
provoquer à l’usage
la détérioration
de la chape.

2. Renfort de la chape par du tissu de verre
Après découpage en bandes de tissu de verre,
le gel coat encore poisseux est recouvert
totalement. La mise en place est faite comme
dans le cas du mat de verre. Puis on procède
à la deuxième application en croisant le tissu.
Dans ce dernier cas le tissu est préimprégné.
La chape obtenue a une meilleure résistance
mécanique que dans le cas n°1 et est destinée
à des moules de plus grandes dimensions.
Nervurage
Il convient souvent de renforcer la rigidité de la
chape par des nervures confectionnées en carton
ou en contre plaqué et habillées de tissu de
verre + polyester. Sur renforcement (en option
mais impératif sur les moules utilisés en production
intensive), il consiste généralement en un ajout
de systèmes de renforts tout autour de la chape
permettant la mise en place de poignées,
charnières, verrouillages. L’objectif est de limiter
les retraits et les déformations.
Réalisation de la membrane
� Démontage du cadre.
� Ouverture du moule : visser les extracteurs.
� Enlèvement de la plastiline (recyclable) et de
la feuille protectrice (aluminium, plastique).
� Pesée de la plastiline pour prévoir la quantité
de RTV à couler.
� Éventuellement : bouchage des bulles en
surface, retouches , ponçage des aspérités
du gel coat de la chape.
� Réalisation des trous de coulée et d’évent.
� Pour couler le RTV, percer un trou à la
verticale de la partie la plus basse du modèle
et un évent, plus fin, à chaque partie haute ;
ménager à la lime un petit canal pour permettre
l’évacuation de l’air du cordon de positionnement.
Des tubes, par exemple en polyéthylène, sont
mis en place à chaque orifice et étanchéifiés à
la plastiline sur la chape. Pour s’assurer d’un
bon remplissage, on prévoira un point de coulée
à un niveau supérieur à celui des sorties d’évents.
Traitement de surface
� Passer de la graisse de vaseline sur toute la
face interne de la chape pour éviter l’effet de
ventouse. Étaler la vaseline sous un flux d’air
chaud (sèche cheveux).
� Déposer également sur le modèle un film très
mince de vaseline ; l’étaler de même. Le soin
apporté à cette opération conditionne la finesse
de reproduction.
� Remise en place de la chape sur le modèle ;
maintenir l’ensemble à l’aide de fixations et
mettre en place un entonnoir sur le tube de
coulée.
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
Réalisation de la chape* Réalisation de la membrane
Reproduction *Chape en plâtre.
12
13

Préparation du Rhodorsil ® RTV
bi-composant
� Respecter le ratio base/ catalyseur ou (A/B).
� Le poids du mélange catalysé doit tenir compte
de l’écart de densité du RTV par rapport à la
plastiline et des pertes habituelles (entonnoir,
récipient de mélange).
Dégazage
Méthodes de moulage
� Pour débuller, placer le mélange catalysé sous
vide (20 à 50 mbar) dans un récipient le plus large
possible. Sous l’action du vide, le mélange s’expanse
de 3 à 4 fois son volume initial avec formation
de bulles en surface. Celles-ci disparaissent
progressivement et le mélange reprend sa
hauteur initiale en 5 à 10 mn. “Casser” le vide et
recommencer si nécessaire l’opération. (Voir
encadré mise en œuvre du RTV page 10).
Moulage sous chape en deux parties
Les opérations seront deux fois celles du
moulage en une partie, moyennant quelques
précautions :
� le choix d’un plan de joint dont la trace sera
aussi peu visible que possible ou la plus
facilement ponçable,
� la mise en place des repères de positionnement
respectifs des deux membranes et des deux
1/2 chapes,
� la non adhérence des deux membranes entre
elles. Schématiquement, il sera procédé de la
façon suivante.
Confection des chapes
� Positionnement du modèle jusqu’au plan de
joint choisi dans une semelle en plastiline.
� Application d’une feuille de plastiline calibrée
sur la partie apparente du modèle.
� Mise en place du cordon de positionnement
en plastiline.
� Disposition des clés de repérage des chapes.
� Réalisation de la première 1/2 chape A.
� Après durcissement de la première 1/2 chape,
élimination de la plastiline constituant la semelle
et retournement de la première partie.
� Application d’une feuille de plastiline calibrée
sur la deuxième partie apparente du modèle.
� Mise en place du deuxième cordon de
positionnement.
� Dépôt d’un agent de démoulage sur la face
d’appui du matériau du conformateur.
� Fabrication de la deuxième 1/2 chape B.
Confection de la membrane
� Après durcissement de la deuxième 1/2 chape,
élimination d’une des deux feuilles de plastiline
enrobant le modèle (de préférence celle qui a la
plus grande surface).
� Perçage des orifices de coulée et des évents ;
procéder comme pour le moulage en une partie :
- traitement antiadhérent de la face interne de la
1/2 chape,
- coulée de la première membrane C en RTV,
- élimination de la deuxième feuille de plastiline
et préparation de la deuxième 1/2 chape,
- coulée de la deuxième 1/2 membrane D.
Attention : Pour éviter
l’adhérence couche sur
couche du RTV, il faut
appliquer un agent
antiadhérent (graisse de
vaseline) sur la face d’appui
de la première 1/2
membrane.

A. 1 ère demi chape
1. cordons de positionnement
2. clés de repérage
B. 2 e demi chape
C. 1 ère membrane
D. 2 e membrane
1
2
Coulée du Rhodorsil ® RTV-2
En source, par gravité, boucher
les évents dès qu’il seront
atteints, tout en prévoyant une
petite masse de réserve dans
l’entonnoir, pour compenser
les variations volumiques liées
à la réticulation et des fuites
éventuelles. Le démoulage se
fait après une réticulation
suffisante (se reporter à la fiche
technique du produit). Il faut
couper les carottes de coulée
et d’évents. Le nettoyage du
matériel se fait à l’aide d’un
solvant (essence, acétone).
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
Reproduction
14
15

Méthodes de moulage
Moulage par estampage
Cette méthode convient à la prise d’empreinte de modèles inclinés, verticaux
ou en surplomb, en général de grandes dimensions ou lorsqu’il est impossible
de déplacer le modèle. En contre partie, cette technique présente l’inconvénient
de la non interchangibilité de la membrane vis à vis de la coquille.
support fixe
� Passer sur le
modèle une fine
couche d’antiadhérent
pour faciliter le
démoulage.
� Appliquer à la
brosse la première
couche (couche
d’impression) de RTV
thixotropé ou non par
ajout d’additif.
� Sans attendre la
réticulation complète du RTV
(après 1 à 4 H suivant le
catalyseur et la température
de mise en œuvre) appliquer
le nombre de couches
nécessaires à l’obtention
de l’épaisseur finale
(habituellement 1 à 2
couches).

� Les contres dépouilles
importantes auront été
garnies avec un RTV pâteux
avant de réaliser la coquille.
� Laisser réticuler 16 à 24 H
à température ambiante.
� Démonter la coquille et
la membrane.
� Délimiter la membrane
à quelques centimètres du
pourtour et appliquer un
antiadhérent sur la face
externe.
� Confectionner la coquille
de maintien en plâtre,
en polyester ou en
époxyde/tissu de verre.
� Repositionner la membrane dans la coquille
pour réaliser les reproductions.
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
1 ère couche RTV-2
16
17

5
Les deux constituants du Rhodorsil ® RTV-2, après
avoir été préalablement réhomogénéisés, doivent
être mélangés dans un récipient propre, dans les
proportions préconisées, soit à la spatule, soit
avec un agitateur mécanique à vitesse lente pour
réduire au minimum le bullage et ce jusqu’à parfaite
homogénéité du mélange. On peut ajouter du
Rhodorsil ® diluant 2030 pour diluer le RTV.
Cet ajout entraîne une réduction de la viscosité
ainsi que de la dureté. Mais au delà de 10 % les
propriétés mécaniques du RTV sont affectées.
Afin d’identifier l’homogénéité du mélange, il est
possible de colorer le RTV en utilisant une base
colorante conseillée avec les Rhodorsil ® RTV.
Il est recommandé de s’assurer que la coloration
du RTV est compatible avec l’application finale
de la membrane.
Dégazage
Conseils aux utilisateurs
Modalités de mise en œuvre des Rhodorsil ® RTV-2
Il est conseillé de procéder à un dégazage du
mélange catalysé sous vide de 20 à 50 mb en
cassant le vide à plusieurs reprises ; le RTV
foisonne pendant le débullage ; il importe donc
de prévoir un récipient en conséquence, si
possible plus large que haut (l = 3 à 5 fois h).
Le dégazage dure en général quelques minutes
et au moins jusqu’à cessation persistante des
bulles quand on casse le vide. Toutefois, un
dégazage trop prolongé, risque de provoquer
le départ de certains composants nécessaires à
la réticulation. La coulée du RTV catalysé se fait
en rideau par gravité en partie la plus basse du
moule bateau (il peut être avantageux de l’incliner)
en évitant d’enfermer de l’air. On peut aussi, dans
le cas du moulage sous chape, couler sous faible
pression, lorsqu’on souhaite réduire le temps de
mise en œuvre ; c’est le cas de la confection de
membranes en grandes séries ou de grandes
dimensions. Le dégazage dure en général
quelques minutes et au moins jusqu’à cessation
persistante des bulles quand on casse le vide.
Pesée de la base et du catalyseur
Mélange base et catalyseur
Mise en œuvre du RTV
1. Dégazage du RTV sous vide puis coulée dans
le moule
2. Dégazage libre dans le moule*
Technique la plus préconisée
et la plus répandue
3. Coulée directe dans le moule puis dégazage
sous vide*
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
*Passer une couche
d’impression au pinceau
sur le modèle pour éviter
les bulles.

Toutefois, un dégazage trop prolongé, risque de
provoquer le départ de certains composants
nécessaires à la réticulation.
La coulée du RTV catalysé se fait en rideau par
gravité en partie la plus basse du moule bateau
(il peut être avantageux de l’incliner) en évitant
d’enfermer de l’air. On peut aussi, dans le cas du
moulage sous chape, couler sous faible pression,
lorsqu’on souhaite réduire le temps de mise en
œuvre ; c’est le cas de la confection de membranes
en grandes séries ou de grandes dimensions.
Réticulation en température
C’est à température ambiante que le retrait des
RTV est le moins important. Au delà de 50 °C le
retrait de la membrane augmente sensiblement.
Ceci doit être pris en compte, pour les RTV de
polycondensation, dans le cas où l’utilisateur désire
augmenter la cadence de rotation de ces moules,
en augmentant la température de réticulation.
1. Cas des rhodorsil ® RTV-2 de polycondensation
Le chauffage, pour accélérer la réticulation, est
possible jusqu’à 50 °C environ. Au delà de cette
température le risque de “bullage” des membranes
est important.
2. Cas de rhodorsil ® RTV-2 de polyaddition
Le retrait des RTV de polyaddition est très faible
(± 0,1 à 0,3 %). Si l’on souhaite augmenter la
cadence de préparation des moules, on peut
accélérer la réticulation par chauffage jusqu’à 150 °C.
Elle se trouve alors sensiblement raccourcie :
� 24 h à 25 °C,
� 4 h à 65 °C ou
� 1 h à 100 °C ou
� 1/2 h à 150 °C.
Précautions à prendre
� Dépolluer le modèle avec un agent de décontamination
dilué dans de l’eau, suivant les recommandations du
fabricant, puis laver à la brosse et rincer à l’eau
(ce traitement peut être inefficace sur les surfaces
absorbantes) ;
� Réserver le matériel de mise en œuvre (plastiline,
pinceaux, spatules, etc...).
� En cas de doute il est conseillé de faire une touche
d’essai sur un échantillon test.
� Si nécessaire utiliser un agent de protection du type
alcool polyvinylique (ex : Rhodoviol ® ) ou un vernis
acrylique, ou de la graisse de vaseline codex, etc.
Travail de la plastiline
La plastiline est une pâte à modeler de qualité spéciale,
particulièrement adaptée au moulage avec les Rhodorsil ® RTV.
Mise en œuvre de la plastiline
Reçue en pains de 5 kg, la plastiline pourra être calibrée
soit à la presse dans un cadre de 4 à 8 mm de hauteur,
soit au rouleau entre deux réglettes d’épaisseur ;
le polyéthylène en film sert d’antiadhérent.
� Découper en plaques ou en bandes.
� Combler les contre dépouilles du modèle.
� Plaquer les bandes sur le modèle.
� Éviter les raccords sur les parties proéminentes.
� Prédécouper à la gouge le cordon de positionnement,
le presser sur le support pour assurer un bon collage.
� Lisser la plastiline, par exemple avec un pinceau
ou un chiffon imbibé d’essence.
� Le traitement antiadhérent sera assuré par
l’application d’une couche de graisse de vaseline.
La plastiline qui a servi à un Rhodorsil ® RTV de
polycondensation ne peut servir à un Rhodorsil ® RTV
de polyaddition sans risque d’inhibition
Dans le cas d’un chauffage, il est nécessaire de
prendre en compte le coefficient de dilatation du
RTV en fonction de la température (voir fiche
technique). Toutefois, après réticulation à 100 °C
et au delà on constate une variation dimensionnelle
liée aux écarts de coefficient de dilatation du
silicone et des matériaux constituant le contre
moule et le modèle. On perd ainsi le bénéfice du
très faible retrait de ce type de Rhodorsil ® RTV à
température ambiante.
Inhibition
Le risque d’inhibition ne se manifeste
habituellement qu’avec les RTV de polyaddtion.
L’inhibition se traduit par un défaut de réticulation
plus ou moins prononcé du RTV au contact
de certains matériaux contenant des amines,
du soufre, de l’étain ou des métaux lourds
(par exemple baryum, cobalt) : les caoutchoucs
naturels et synthétiques vulcanisés au soufre,
les résines et mastics polyesters, les PVC souples,
les RTV de polycondensation, les colles
polychloroprènes, certaines pâtes à modeler,
certains rubans adhésifs, etc.
Précautions à prendre (voir encadré ci-contre).
18
19

Prolongation de la longévité des membranes
Les membranes souples se détériorent, à la longue, par déchirement lors
des manipulations par une agression chimique du matériau de reproduction
(résines). On parvient dans de nombreux cas à prolonger la durée de ces
membranes par des moyens préventifs - (soin apporté à la conception du
moule, à sa manipulation, protection superficielle) - ou par réparation à
l’aide de Rhodorsil ® CAF.
En premier lieu il est conseillé de réticuler dans
une salle relativement isotherme (25 °C environ)
pour obtenir la constance dimensionnelle. Il est
important de respecter un certain délai de
stockage des membranes après leur démoulage.
À titre d’exemple, il est indiqué dans les notices
techniques des RTV de polycondensation que les
propriétés mécaniques ont atteint leur maximum
après 4 jours de réticulation à 23 °C EH 50 %.
Ce délai n’est que de 24 H pour les RTV de
polyaddition. Il est par ailleurs évident que le soin
apporté à la réalisation du moule ne peut que
contribuer à une plus grande longévité de la
membrane. C’est donc bien dès la conception
du moule que se décide la qualité et la précision
des membranes.
Agents de protection
On peut classer les matériaux usités pour la
reproduction par agressivité chimique croissante
vis à vis des Rhodorsil ® RTV :
� Non agressifs : plâtre, cire, stéarine…
� Peu agressifs : alliage à bas point de fusion,
ciment…
Méthodes de moulage
� Moyennement agressifs : polyuréthannes
semi-rigides, polyester chargés*…
� Très agressifs : époxydes, polyurethannes
rigides, polyester non chargé…
La protection de la membrane est donc
spécialement recommandée pour le moulage des
époxydes et des polyuréthannes. Ainsi, le choix
d’une résine polyester ou polyuréthanne à
réticulation rapide est bénéfique pour la
membrane. Pulvérisée à petites doses, une
solution à 5 %, dans de l’isopropanol, de
Rhodorsil ® Résine 9515 exalte l’effet
d’autodémoulage et protège la surface du moule.
Dans tous ces cas, la présence du Rhodorsil ®
Résine 9515 peut rendre problématique la
possibilité d’opérations ultérieures sur la pièce
moulée, telles que peinture, collage, décoration
ou finition de surface. Dans certaines applications
cette fonction est assurée par la dépose d’un
produit de finition, filmogène ou pulvérulent,
préalablement à la coulée et qui, par transfert sur
l’objet moulé (vernis barrière, poudre de bronze)
va protéger la membrane. Il est également
bénéfique de faire reposer les membranes à
température modérée (60 °C environ) pendant un
poste (ex : la nuit), pour permettre aux substances
volatils** (par exemple le styrène) de s’évaporer.
Réparation des moules
Lorsqu’une amorce de déchirure est détectée sur
l’extérieur de la membrane, c’est à dire côté
contre moule, elle doit être immédiatement
réparée par un collage à l’aide d’un CAF ®
(l’intérieur de la membrane est évidemment
irréparable).
* Varie selon la concentration en styrène.
** Produits résiduels des matériaux de reproduction.

6
Techniques de moulage en série
Fabrication en série des moules et des reproductions.
Dans ce chapitre, nous décrivons les étapes successives de la réalisation
du processus de moulage en série.
1. Réalisation du moule-maître
2. Fabrication des contre-moules de production
3. Réalisation de la membrane-mère et des modèles-maîtres
4. Fabrication des moules à membranes et des membranes
5. Fabrication en série des pièces
p. 22
p. 23
p. 24
p. 25
p. 27
20
21

Techniques de moulage en série
1. Réalisation du moule-maître
Il s’agit de fabriquer le premier contre-moule A qui
sert par la suite de base à la fabrication d’un certain
nombre de modèles-maîtres ou maquettes, et d’une
série de contre-moules.
1.1. L’original est fixé, après son traitement
de surface, sur un support plan.
1.2. Une couche de plastiline, de 6 mm
d’épaisseur environ, vient recouvrir complètement
le modèle original (*).
1.3. L’ensemble 1.2 est placé dans un
conformateur, dans lequel est coulé le plâtre
ou la résine ; une fois durci, le matériau forme
le contre-moule A ; l’ensemble 1.3 est démoulé
et la plastiline est enlevée.
1.4. On obtient le moule maître A qui servira
à fabriquer les contre-moules A’.
(*) Protection si nécessaire avec feuille d’aluminium
ou de polyéthylène.
1.1
1.3
A
Original
(*)
1.2
1.4
A
Moule-maître

2. Fabrication des contre-moules de production
Il s’agit de fabriquer les contre-moules A’ qui serviront
au stade ultime à loger les membranes et assurer la
production. On passe de A à A’ par l’intermédiaire
d’un négatif B.
2.1. On prend le négatif B du moule-maître A
par coulée d’un matériau adéquat, le plus
souvent un béton époxy, des résines
polyuréthanes ou acryliques.
2.2. Les contre-moules du type A’ sont obtenus
à partir du négatif B ; il en est fabriqué un
nombre suffisant pour réaliser les moules de
production.
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
2.1
2.2
A
A’
B
B
22
23

La membrane-mère, réalisée
directement sur l’original sert à
la réalisation de modèles maîtres,
exactes reproductions de l’original,
qui pourront se substituer à lui
en cas de perte ou détérioration.
3.1. On reprend le moule-maître A obtenu en
I4 (*) ; les trous de coulée et d’évent sont percés
dans ce contre-moule et l’original est mis en
place.
3.2. Le Rhodorsil ® RTV-2 est coulé ; après
réticulation, on obtient la membrane-mère.
3.3. On réalise le modèle-maître D en résine
epoxy.
Techniques de moulage en série
3. Réalisation de la membrane-mère et des modèles-maîtres
L’opération 3.3 est recommencée autant de fois
qu’il est désiré de modèles-maîtres.
(*) Dans ce cas le moule-maître est utilisé en tant que
contre-moule.
A A
3.1 3.2
A
3.3 3.4
Symboles utilisés
dans les schémas
D
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction
1 ère couche RTV-2
D
D
D
D

4. Fabrication des moules à membranes et des membranes
4.1. On reprend un contre-moule A’ obtenu
en 2.2 dans lequel la membrane-mère est mise
en place.
4.2. Les contre-moules C sont réalisés par
coulée, et avec le plus grand soin, car ce sont
également des modèles maîtres intégrés à
chacun de ces contre-moules.
4.3. On reprend le négatif B obtenu en 2.1
pour fabriquer les contre-moules A’’ (ils sont
généralement différents des contre-moules A’
par leur matériau, leur forme extérieure et leur
solidité ; en effet, à la différence des contremoules
de production A’, les contre-moules du type A’’
auront à supporter moins de manipulations.
4.4. Un trou de coulée et des évents sont
percés dans chaque contre-moule A’’ ;
les éléments C et A’’ sont assemblés pour
former un moule à membranes (appelé aussi
reproducteur de membranes).
La réticulation du Rhodorsil ® RTV-2 s’effectue sans
phénomène thermique et sans pression pour les
moules à membranes ; il suffit donc de placer les
contre-moules précédemment réalisés pour cet usage
dans un cadre ordinaire.
4.1
4.2
4.3
A’
A’
A“
C
B
4.4
A“
C
Reproducteur de membranes
24
25

Techniques de moulage en série
4.5. Le Rhodorsil ® RTV-2 est coulé.
4.6. Après réticulation, on démoule la première
membrane de série.
Après réassemblage, les opérations 4.4 et 4.5
sont répétées autant de fois qu’il est requis.
Remarques :
Il serait envisageable de fabriquer en série les
membranes à partir de l’original, sans passer par
l’étape ci-dessus ; on obtiendrait alors une série de
membranes-mères. Toutefois, cette pratique aurait
l’inconvénient d’altérer petit à petit la surface de
l’original, par usure, encrassement ou déformation ;
certaines maquettes ne supportent même qu’un
nombre très restreint de moulages.
Dans une autre variante, le contre-moule C,
à modèle-maître “incorporé”, peut être remplacé
simplement par un contre-moule de type B sur
lequel aura été fixé un modèle-maître. Néanmoins
la technique préconisée et illustrée précédemment
a pour avantages l’étanchéité parfaite du plan
de joint, l’absence de bavures par infiltration sous
le modèle-maître, l’élimination d’une cause de bullage,
le meilleur emboîtement des contre-moules, et,
tout compte fait, un gain de temps.
A“
C
4.5 4.6
A“
C
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
plastiline
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de contre-moules
matériau de reproduction

5. Fabrication en série des pièces
5.1. Une membrane de série 4.6 est placée
dans un contre-moule de production A’.
5.2. Le matériau de reproduction est coulé
dans le moule. Lorsque le matériau de coulée
est pris, la pièce est extraite de la membrane.
On utilisera simultanément le nombre de moules
adéquat par rapport au nombre de reproduction
envisagé.
5.1
A’
5.2
A’
Machines de coulée des Rhodorsil ® RTV-2
Il existe dans le commerce des machines pour la
mise en œuvre des élastomères bi composants.
Nos laboratoires ont expérimenté différents types
de ces machines et sont à la disposition des
utilisateurs pour les conseiller.
26
27

7
De nos jours, les articles de grande consommation sont soumis au
phénomène de la mode et les modèles changent de plus en plus vite.
Dans l’industrie la rapidité d’adaptation à ces changements est cruciale
et la technique du moulage sous vide permet d’y faire face.
Objectif
Fabriquer rapidement et à moindre coût des
prototypes industriels précis avec une machine
sous vide, un moule silicone et des résines de
coulée de type polyuréthanne ou époxyde.
Les pièces concernées sont en général des
pièces techniques (pour l’industrie automobile,
l’électroménager...) qui seront produites en série,
en matière thermoplastique injectée.
Intérêt
Pour une pièce nouvelle, les concepteurs ont en
général besoin de 5 à 30 prototypes. Les faire
tous à la main, par usinage, ou directement par
injection dans un moule métalique est long et
cher. Le moulage sous vide permet, en peu de
temps et à moindre coût, de fournir le nombre
désiré de copies fidèles d’un modèle unique.
- excellentes propriétés mécaniques.
- bonne tenue aux résines de coulée (PUR,
époxydes)
Pour faciliter la découpe de moule, certains
utilisateurs préfèrent un produit translucide,
voire transparent.
Les machines
Le moulage sous vide
de prototypes industriels
Cette technologie est d’origine japonaise, les
machines en service actuellement ont été
généralement importées du japon ou encore
fabriquées par leurs utilisateurs. Elles peuvent
être plus ou moins automatisées mais
comportent toutes un caisson à vide avec un
système pour mélanger et couler la résine de
reproduction et éventuellement une étuve.
Les résines
Les polyuréthannes et les époxydes sont les plus
utilisées. Le grade est choisi en général pour que
l’aspect ou les propriétés mécaniques soient le
plus proches possibles de ce que donnera le
thermoplastique prévu pour la production en série.
Les silicones Rhodorsil ® RTV-2
Les Rhodorsil ® RTV-2 permettent, à partir d’un
modèle unique, la réalisation de moules souples
qui sont en suite utilisés pour la production des
prototypes industriels.
Les propriétés requises sont :
- faible retrait,
- réticulation accélérable en température,
- excellentes propriétés mécaniques,
- bonne tenue aux résines de coulée
(PUR, époxydes).
Pour faciliter la découpe de moule, certains
utilisateurs préfèrent un produit translucide,
voire transparent.
Les utilisateurs
1. Entreprises spécialisées dans la réalisation
de modèles, maquettes et prototypes.
2. Ateliers intégrés des gros bureaux d’études
dans les secteurs de l’automobile, de la
bureautique, de l’electroménager, de
l’électronique, du jouet...

Principe de moulage sous vide de prototypes industriels
1. Le modèle (bois, métal, plastique...) façonné
à la main, usiné, ou réalisé par tout autre moyen
(stéréolithographie, stratoconception, CFAO),
est collé sur un support.
2. Les 2 composants du Rhodorsil ® RTV-2
sont mélangés et dégazés sous vide.
3. Le modèle est placé dans une boîte que
l’on remplit avec le mélange silicone.
4. L’ensemble est à nouveau mis sous vide pour
enlever les bulles d’air emprisonnées lors de la
coulée.
5. La réticulation est obtenue à température
ambiante ou à chaud. Le bloc de silicone
est alors coupé avec un scalpel. Des astuces
de repérage du plan de joint facilitent cette
opération. (Ruban adhésif, fil métallique, etc).
Une coupe en zig-zag permet ultérieurement
un positionnement plus facile des différentes
parties du moule.
Symboles utilisés
dans les schémas
modèle
Rhodorsil ® RTV-2
matériau de reproduction
moule conformateur
28
29

Le moulage sous vide de prototypes industriels
6. Une fois le modèle ôté, le moule est reconstitué
après avoir, si nécessaire, appliqué un agent de
protection (nous consulter).
7. Un entonnoir est placé dans l’orifice de coulée
crée par le support.
8. Les deux composants de la résine sont pesés,
puis dégazés et mélangés sous vide.
9. La résine est coulée sous vide dans le moule
puis, la chambre est remise à pression
atmosphérique pour parfaire le remplissage.
10. Après réticulation de la résine à température
ambiante ou à chaud, la reproduction est
dégagée puis ébavurée.

Lexique
Il est apparu, en rédigeant cette notice, qu’il y avait un problème diffus de vocabulaire : ce sont pour la plupart, des termes du langage
commun qui sont employés dans des domaines aussi disparates que la grande industrie, l’artisanat ou les beaux-arts, par des hommes
tels que maquettistes, modélistes, modeleurs, mouleurs, fondeurs, dont les préoccupations sont convergentes, mais les points de vue
opposés – le “positif ” de l’un sera le “négatif ”de l’autre.
Cadre
Assemblage destiné à limiter les dimensions horizontales du moule.
Synonymes : encadrement ; entourage.
CFAO. Conception et fabrication assistée par ordinateur.
Chape
Equivalent de contre-moule, impliquant la notion d’élaboration peu poussée.
Clé de positionnement
Dispositif destiné à n’autoriser que le remontage correct d’un emboîtement.
Un exemple particulier est le goujon de positionnement.
Synonyme : clé de repérage ; clé de centrage.
Conformateur. Voir contre-moule.
Contre-moule
Sert à maintenir en place et en forme la membrane au cours du moulage sous
chape. Certains contre-moules servent de moule pour fabriquer les membranes.
Couche d’impression
1 ère couche de RTV fine au contact du modèle appliquée au pinceau.
Permet d’éviter les bulles au contact du modèle.
Equivalents ou synonymes
Conformateur : sert aussi de stockage des membranes
Couvercle : généralement le contre-moule du haut
Coquille : généralement le contre-moule du bas : terme de fonderie
Chape : terme de l’industrie du staff.
Coffrage / Couvercle. Voir contre-moule.
Démarrage / Départ. Voir support.
Empreinte. C’est la saisie du relief.
Encadrement / Entourage. Synonyme de cadre.
Goujon de positionnement
Ensemble de deux petites pièces métalliques, l’une mâle, l’autre femelle,
qui assurent grâce à leur accouplement le bon positionnement relatif de deux
constituants du moule ; voir aussi clé de positionnement.
Synonymes : goujon de modeleur ; goujon de centrage.
Maître-moule. Synonyme de moule-maître.
Maquette
Souvent synonyme de modèle maître, ou de modèle. Selon les régions
géographiques et les industries concernées, la maquette se situe dans le
triangle. Modèle
Prototype � Modèle maître
Master
Terme emprunté à l’américain avec le sens de modèle maître ; le master est,
dans l’industrie automobile, la maquette-étalon grainée.
Matrice
Outre son sens classique en thermoformage, c’est, dans l’industrie de
la chaussure, l’appellation de la membrane.
Membrane
Forme caoutchoutique, souple et mince, directement en contact avec le matériau
utilisé pour la reproduction ; c’est donc la membrane qui apporte le fini de la
pièce reproduite. La membrane a besoin d’un contre-moule pour sa bonne tenue
en forme.
Membrane-mère
C’est la première membrane, formée directement sur le modèle, dans le
moule-maître.
Mère de moule
Sert à fabriquer les moules de production ; terme de faïencerie. Synonyme
de modèle-maître.
Mise en portée
Désigne le bloc, souvent en plastiline, sur lequel on a posé le modèle au début
d’un moulage en deux parties ; elle définit le plan de joint. Voir support.
Modèle
Objet que l’on se propose de reproduire ou de dupliquer. Synonymes : l’original ;
le modèle original ; la pièce originale. (voir aussi maquette)
Modèle-maître
Réplique du modèle, qui se substitue le plus souvent à lui. Synonymes : mère
de moule ; master ; modèle de réserve. (voir aussi maquette).
Moule
Outil en une ou plusieurs pièces, qui permet la reproduction ; le moule est soit
autoportant, soit souple (membrane) avec un contre-moule.
Equivalents : empreinte ; moule reproducteur.
Moule-maître
C’est le premier ensemble de contre-moules, obtenus à partir de l’original et
qui permet de fabriquer la membrane-mère. Synonymes : maître-moule ;
moule-modèle.
Moule-modèle. Synonyme de moule-maître.
Original. Synonyme de modèle.
Portée. Synonyme de support.
Réplique
Restitution du relief ; exemple : le modèle-maître est une réplique fidèle du
modèle.
Semelle. Synonyme de support.
Stéréolithographie
Procédé qui permet de réaliser une maquette en polymérisant par couche,
une résine à l’aide d’un laser UV.
Support
Ce sur quoi est posé l’original.
Equivalents : semelle ; mise en route ; démarrage ; départ ; portée.
Vulcanisation
Dans son acception originelle, la vulcanisation consistait à réunir entre elles les
longues molécules du caoutchouc naturel à l’aide de soufre et d’un apport de
chaleur. Le concept a été étendu à tous les élastomères, avec d’autres agents
que le soufre, et une large plage de températures. Pour le PVC, l’action de la
chaleur conduit à la gélification, qui n’est en fait qu’une fusion.
Synonymes (dans cette notice) : réticulation : c’est la seule appellation
correcte au sens strict ; polymérisation.
30
31

C.E.E., C.I.S., Moyen-Orient,
Europe de l’Est, Afrique
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