FR: man_8070_chn.pdf - Fagor Automation

CANAUX D’EXÉCUTION 

(Ref: 0809) 

CNC 8070 

(REF: 0809)

Tous droits réservés. La reproduction totale ou partielle de cette documentation 

est interdite, de même que sa transmission, transcription, traduction ou son 

enregistrement dans un système de récupération de données sans autorisation 

expresse de Fagor Automation. Toute copie ou utilisation, totale ou partielle, non 

autorisée du logiciel est interdite. 

L'information contenue dans ce manuel peut être sujette à des variations dues 

à des modifications techniques. Fagor Automation se réserve le droit de modifier 

le contenu du manuel sans être tenue à en communiquer les changements. 

Toutes les marques enregistrées ou commerciales figurant dans le manuel 

appartiennent à leurs propriétaires respectifs. L’utilisation de ces marques par 

des tiers pour leurs propres fins peut aller à l’encontre des droits des 

propriétaires. 

SÉCURITÉS DE LA MACHINE 

Il est de la responsabilité du fabricant de la machine d'activer les sécurités de 

celle-ci dans le but d'éviter des accidents personnels et des dommages à la CNC 

ou aux installations qui y sont connectées. Pendant le démarrage et la validation 

des paramètres de la CNC, il y a lieu de vérifier l'état des sécurités suivantes: 

Alarme de mesure pour axes analogiques. 

Limites de logiciel pour axes linéaires analogiques et sercos. 

Surveillance de l'erreur de poursuite pour axes analogiques et sercos (sauf 

la broche), aussi bien sur la CNC que sur les asservissements. 

Test de tendance sur les axes analogiques. 

Si l'une des sécurités est désactivée, la CNC affiche un message 

d'avertissement, et il faudra l'activer pour garantir un environnement sûr de 

travail. 

FAGOR AUTOMATION n'assume aucune responsabilité en cas d'accidents 

personnels et de dommages physiques ou matériels subis ou provoqués par la 

CNC s'ils sont dus à l'annulation d'une sécurité quelconque. 

AMPLIATIONS DE HARDWARE 


personnels et de dommages physiques ou matériels subis ou provoqués la CNC 

s'ils sont dus à la modification du hardware par du personnel non autorisé par 

Fagor Automation. 

La modification du hardware de la CNC par du personnel non autorisé par Fagor 

Automation implique l'annulation de la garantie. 

VIRUS INFORMATIQUES 

FAGOR AUTOMATION garantit que le logiciel installé ne contient aucun virus 

informatique. L'usager est tenu de filtrer l'équipement de tout virus afin d'en 

garantir son bon fonctionnement. 

La présence de virus informatiques dans la CNC peut provoquer son mauvais 

fonctionnement. Il est recommandé d'installer un logiciel antivirus si la CNC est 

connectée directement à un autre PC, si elle est configurée dans un réseau 

informatique ou si on utilise des disquettes ou autres supports informatiques pour 

transmettre l'information. 


personnels et de dommages physiques ou matériels subis ou provoqués par la 

CNC s'ils sont dus à la présence d'un virus informatique dans le système. 

La présence de virus informatiques dans le système implique la perte de la 

garantie. 

La CNC peut réaliser d’autres fonctions que celles figurant dans la 

documentation associée, mais Fagor Automation ne garantit pas la validité de 

ces applications. En conséquence, sauf autorisation expresse de Fagor 

Automation, toute application de la CNC ne figurant pas dans la documentation 

doit être considérée comme "impossible". En tous cas, Fagor Automation 

n'assume aucune responsabilité en cas de blessures, dommages physiques ou 

matériels, subis ou provoqués par la CNC, si celle-ci est utilisée de manière 

différente de celle expliquée dans la documentation concernée. 

Le contenu de ce manuel et sa validité pour le produit décrit ont été vérifiés. Même 

ainsi, il se peut qu'une erreur involontaire ait été commise et c'est pour cela que 

la coïncidence absolue n'est pas garantie. De toute façon, on vérifie 

régulièrement l'information contenue dans le document et on effectue les 

corrections nécessaires qui seront comprises dans une édition ultérieure. Nous 

vous remercions de vos suggestions d’amélioration. 

Les exemples décrits dans ce manuel sont orientés à l'apprentissage. Avant de 

les utiliser dans des applications industrielles, ils doivent être convenablement 

adaptés et il faut s'assurer aussi que les normes de sécurité sont respectées.

CHAPITRE 1 INTRODUCTION. 

INDEX 

Au sujet du produit .................................................................................................................. I 

Déclaration de conformité [CNC 8070]................................................................................. III 

Déclaration de conformité [Moniteur passif LCD 15"].............................................................V 

Historique de versions..........................................................................................................VII 

Conditions de sécurité...........................................................................................................IX 

Conditions de garantie ........................................................................................................XIII 

Conditions de ré-expédition................................................................................................. XV 

Maintenance de la CNC. ................................................................................................... XVII 

Documentation en rapport.................................................................................................. XIX 

1.1 Concepts de base sur les canaux. ............................................................................ 2 

PARTE I. CONFIGURATION 

CHAPITRE 2 CONFIGURER UN SYSTÈME MULTI-CANAL. 

2.1 Configurer les paramètres machine........................................................................... 8 

2.1.1 Établir le nombre de canaux et leur comportement. ............................................ 11 

2.1.2 Distribuer les axes et les broches parmi les différents canaux............................ 13 

2.1.3 Permettre le changement des axes et broches du canal..................................... 18 

2.1.4 Configuration des paramètres arithmétiques....................................................... 19 

2.1.5 Utilisation et affichage des canaux. ..................................................................... 20 

2.1.6 Sous-routines associées aux fonctions –M–........................................................ 22 

2.2 Configurer le programme PLC................................................................................. 23 

CHAPITRE 3 ENTRÉES ET SORTIES LOGIQUES DE LA CNC. 

3.1 Signaux de consultation et signaux modifiables généraux...................................... 26 

3.1.1 Signaux de consultation....................................................................................... 26 

3.1.2 Signaux modifiables............................................................................................. 28 

3.2 Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –M–. ....................... 30 


3.3 Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –H–. ....................... 32 


3.4 Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –S–......................... 33 


3.5 Signaux de consultation et modifiables de la broche............................................... 35 



3.6 Signaux de consultation et modifiables pour la synchronisation des canaux.......... 40 



3.7 Signaux de consultation et modifiables du gestionnaire d'outils.............................. 42 



CHAPITRE 4 COMMUNICATION CNC-PLC. 

4.1 Fonctions auxiliaires –M–. ....................................................................................... 46 

4.2 Fonctions auxiliaires –H–......................................................................................... 48 

4.3 Fonction auxiliaire –S–. ........................................................................................... 50 

4.4 Transfert des fonctions auxiliaires –M–, –H–, –S–................................................... 52 

4.4.1 Transfert synchronisé........................................................................................... 53 

4.4.2 Transfert non synchronisé.................................................................................... 54 

4.5 Affichage d'erreurs et de messages du PLC. .......................................................... 55 

Canaux d’exécution 


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·i·



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·ii· 

PARTE II. UTILISATION ET PROGRAMMATION 

CHAPITRE 5 UTILISATION ET INTERFACE. 

5.1 La barre générale d'état. ......................................................................................... 60 

5.2 Changer le canal. Le commutateur de canaux. ...................................................... 62 

5.3 Fenêtre de synchronisation des canaux.................................................................. 63 

5.4 Les tables d'utilisateur. ........................................................................................... 64 

CHAPITRE 6 PROGRAMMATION DANS UN SYSTÈME AVEC CANAUX. 

6.1 Exécuter un programme dans le canal spécifié....................................................... 66 

6.2 Exécution d'un bloc dans le canal spécifié. ............................................................. 68 

6.3 Échange d'axes. ...................................................................................................... 69 

6.3.1 Établir une nouvelle configuration d'axes............................................................. 70 

6.3.2 Ajouter un axe à la configuration du canal........................................................... 72 

6.3.3 Éliminer un axe de la configuration du canal. ...................................................... 74 

6.3.4 Renommer les axes d'un canal. .......................................................................... 75 

6.3.5 Variables associées à la configuration des axes du canal................................... 76 

6.4 Échange de broches................................................................................................ 77 

6.4.1 Établir une nouvelle configuration des broches. .................................................. 78 

6.4.2 Ajouter une broche à la configuration.................................................................. 79 

6.4.3 Éliminer une broche de la configuration. ............................................................. 80 

6.4.4 Renommer les broches d'un canal. ..................................................................... 81 

6.4.5 Variables associées à la configuration des broches du canal. ............................ 82 

6.5 Communication et synchronisation.......................................................................... 83 

6.5.1 Synchronisation des canaux avec interruption de l'exécution de tous les canaux 

compris.84 

6.5.2 Synchronisation des canaux sans interruption de l'exécution de tous les canaux 

compris.85 

6.5.3 Variables associées à la synchronisation des canaux......................................... 87 

CHAPITRE 7 SYSTÈME MULTI-BROCHE. CONTRÔLE DE LA BROCHE. 

7.1 La broche master du canal...................................................................................... 90 

7.1.1 Sélection manuelle d'une broche master............................................................. 92 

7.2 Vitesse de la broche................................................................................................ 93 

7.3 G96/G97. Vitesse de rotation ou de coupe constante. ........................................... 94 

7.3.1 Variables associées à la vitesse de la broche. .................................................... 96 

7.4 G192. Limitation de la vitesse de rotation. ............................................................ 100 

7.4.1 Variables associées à la limite de vitesse de rotation........................................ 101 

7.5 M03/M04/M05. Démarrage et arrêt de la broche. ................................................. 103 

7.6 M41-M44. Changement de gamme de vitesse...................................................... 105 

7.7 M19. Arrêt orienté de la broche. ........................................................................... 107 

7.7.1 Variables associées à l'arrêt orienté de la broche. ............................................ 109

Caractéristiques de base. 

AU SUJET DU PRODUIT 

CARACTÉRISTIQUES DE BASE. 

Système ouvert basé sur PC. Windows XP 

Nombre d'axes. maximum 28 

Nombre de broches. maximum 4 

Nombre de magasins. maximum 4 

Nombre de canaux d'exécution. maximum 4 

Nombre de manivelles. maximum 3 

Type de régulation. 

Type de régulation numérique. 

Analogique / Numérique 

Sercos 

Communications. (PC104) RS232 / Ethernet 

(ICU) RS485 / Ethernet 

(MCU) RS485 / Ethernet 

PLC intégré. 

Temps d'exécution du PLC. 

Entrées numériques / Sorties numériques. 

Marques / Enregistrements. 

Temporisateurs / Compteurs. 

Symboles illimités. 

< 1ms/K 

1024 / 1024 

8192 / 1024 

256 / 256 

Temps de traitement de bloc. < 1 ms 

Modules à distance. 

Communication avec les modules à distance. CANopen / CANfagor 

Entrées numériques par module (CANopen / CANfagor). 16 ou 32 / 16 

Sorties numériques par module (CANopen / CANfagor). 24 ou 48 / 16 

Entrées analogiques par module (CANopen / CANfagor). 4 / 8 

Sorties analogiques par module (CANopen / CANfagor). 4 / 4 

Entrées pour des sondes de température PT100 (CANopen). 2 

Entrées de comptage (CANfagor). 4 

TTL Différentiel / Sinusoïdal 

Personnalisation. 

Système ouvert basé sur PC, entièrement personnalisable. 

Fichiers de configuration INI. 

Outil de configuration visuelle FGUIM. 

Visual Basic ® , Visual C++ ® , etc. 

Bases de données internes en Microsoft ® Access. 

Interface OPC compatible. 


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·I·


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·II· 

OPTIONS DE LOGICIEL. 

Il faut tenir compte que certaines des performances décrites dans ce manuel dépendent des options de 

logiciel installées. L’information de la table suivante est à titre indicatif ; à l’heure d’acquérir les options de 

logiciel, seule l’information contenue dans le ordering handbook est valide. 

Modèle -GP- Modèle -M- Modèle -T- 

Système ouvert. Accès au mode gestionnaire. Option Option Option 

Nombre de canaux d'exécution 1 à 4 1 à 4 1 à 4 

Nombre d'axes 3 à 28 3 à 28 3 à 28 

Nombre de broches 1 à 4 1 à 4 1 à 4 

Nombre de magasins 1 à 4 1 à 4 1 à 4 

Version COCOM Option Option Option 

Machine combinée (M-T) Option Option Option 

Régulation numérique non-Fagor. Option Option Option 

Compensation de rayon Option Standard Standard 

Axe C Option Standard Option 

Transformation RTCP Non disponible Option Option 

Usinage à grande vitesse (HSC) Option Option Option 

Cycles fixes du palpeur Non disponible Option Option 

Cycles ISO de perçage pour le modèle GP. 

(G80, G81, G82, G83). 

Option - - - - - - 

Axes Tandem Option Option Option 

Synchronismes et cames. Option Option Option 

Contrôle tangentiel Option Option Option

Le fabricant: 

DÉCLARATION DE CONFORMITÉ 

[CNC 8070] 

Fagor Automation, S. Coop. 

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAGNE). 

Nous déclarons ce qui suit: 

Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit: 

Commande Numérique Fagor 


Référée à cette déclaration, avec les normes suivantes. 

Normes de basse tension. 

EN 60204-1 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines. 

Normes de compatibilité électromagnétique. 

EN 61000-6-4 Norme générique d'émission dans des environnements industriels. 

EN 55011 Radiées. Clase A, Groupe 1. 

(*) EN 55011 Conduites. Clase A, Groupe 1. 

(*) EN 61000-3-2 Harmoniques de courant. 

(*) EN 61000-3-3 Fluctuations de tension et Flickers. 

EN 61000-6-2 Norme générique d'immunité dans des environnements industriels. 

EN 61000-4-2 Décharges électrostatiques. 

EN 61000-4-3 Champs électromagnétiques radiés en radiofréquence. 

EN 61000-4-4 Transitoires rapides et rafales. 

(*) EN 61000-4-5 Impulsions conduites de aaute tension sur réseau (Surges). 

EN 61000-4-6 Perturbations conduites par champs en radiofréquence. 

EN 61000-4-8 Champs magnétiques sur fréquence du secteur. 

EN 61000-4-11 Variations de tension et coupures. 

ENV 50204 Champs générés par radiotéléphones numériques. 

(*) Uniquement pour le modèle 8070 avec unité centrale PCI. 

Suivant les dispositions des Directives Communautaires : 73/23/CEE modifiée par 93/68/EEC de 

Basse Tension et 89/336/CEE modifiée par 92/31/EEC et 93/68/EEC de Compatibilité 

Électromagnétique et ses actualisations. 

À Mondragón le 20 mars 2007. 


(REF: 0809) 

·III·

Le fabricant: 

DÉCLARATION DE CONFORMITÉ 

[MONITEUR PASSIF LCD 15"] 

Fagor Automation, S. Coop. 

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAGNE). 

Nous déclarons ce qui suit: 

Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit: 

Commande Numérique Fagor 

Moniteur passif LCD-15 

Référée à cette déclaration, avec les normes suivantes. 

Normes de basse tension. 

EN 60204-1 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines. 

Normes de compatibilité électromagnétique. 

EN 61000-6-4 Norme générique d'émission dans des environnements industriels. 

EN 55011 Radiées. Clase A, Groupe 1. 

EN 61000-6-2 Norme générique d'immunité dans des environnements industriels. 

EN 61000-4-2 Décharges électrostatiques. 

EN 61000-4-3 Champs électromagnétiques radiés en radiofréquence. 

EN 61000-4-4 Transitoires rapides et rafales. 

EN 61000-4-6 Perturbations conduites par champs en radiofréquence. 

EN 61000-4-8 Champs magnétiques sur fréquence du secteur. 

EN 61000-4-11 Variations de tension et coupures. 

ENV 50204 Champs générés par radiotéléphones numériques. 

Suivant les dispositions des Directives Communautaires : 73/23/CEE modifiée par 93/68/EEC de 

Basse Tension et 89/336/CEE modifiée par 92/31/EEC et 93/68/EEC de Compatibilité 

Électromagnétique et ses actualisations. 

À Mondragón le 20 mars 2007. 


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·V·

HISTORIQUE DE VERSIONS 

Voir ci-dessous la liste des performances ajoutées à chaque référence du manuel. 

Ref. 0501 Software V02.01 

Première version multicanale et multibroche. 

Système multicanal, jusqu'à 4 canaux. Échange d’axes et de broches, communication et synchronisation entre 

canaux, paramètres arithmétiques communs, accès à variables par canal, etc. 

Système multi-broches, jusqu'à 4 broches. 

Gestion d'outil avec plusieurs magasins, jusqu'à 4 magasins. 

Ref. 0509 Software V03.00 

Outils de terre pour un magasin tourelle. Le registre TMOPERATION peut prendre les valeurs 3,4,9,10. 

Commandes CNCRD et CNCWR. Dans les variables on peut définir le numéro de canal et les indices avec un numéro 

entier, un registre ou un symbole. 

La variable (V.)G.CNCERR devient par canal. 

Le critère est modifié quand on modifie la broche maître dans le canal. 

Software V03.01 

Variables. Numéro d’outil dans les pinces du bras échangeur. 

Variables: (V.)TM.TOOLCH1[tm] (V.)TM.TOOLCH2[tm] 

Instruction #EXEC. Il n’y a pas d’erreur si le canal est occupé; l'instruction attend la fin de l’opération en cours. 

Instruction #EXBLK. Il n’y a pas d’erreur si le canal est occupé; l'instruction attend la fin de l’opération en cours. 

Modifier l’avance maximum permise dans le canal depuis le PLC. 

Variables: (V.)[ch].PLC.PLCG00FEED 

Fonction retrace. 

Marques de PLC: RETRAEND RETRACE. 

Contrôle tangentiel. 

Marques de PLC: TANGACTIV. 

Commande CNCEX. Interrompre les commandes CNCEX lancées depuis le PLC. 

Marques de PLC: PLCABORT. 

Nouvelle instruction #ABORT. Interrompre l'exécution du programme et continuer dans un autre point. 

Marques de PLC: PRGABORT. 




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·VII·


(REF: 0809) 

·VIII· 

Logiciel V03.14 

On peut accéder aux canaux en cliquant sur les icônes de la barre d’état. 

La limitation de la vitesse de rotation (G192) s’applique aussi lorsque la broche travaille à vitesse de rotation constante 

(G97). 

La CNC affiche un warning lorsqu’un canal attend un outil utilisé sur un autre canal. 

Logiciel V03.15 

Ref. 0710 Logiciel V03.20 

Les axes peuvent être programmés avec le caractère générique "?", faisant référence à la position de l’axe dans le 

canal. 

Ref. 0809 Logiciel V04.00 

L'instruction #MEET dispose de 100 marques de synchronisation pour chaque canal. 

Les instructions #WAIT / #SIGNAL / #CLEAR disposent de 100 marques de synchronisation pour chaque canal.

CONDITIONS DE SÉCURITÉ 

Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels et les dommages à 

cet appareil et aux appareils qui y sont connectés. Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en 

cas d'accident personnel ou de dommage matériel découlant du non-respect de ces normes de sécurité 

de base. 

Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC remplit la Directive 89/392/CEE. 

PRÉCAUTIONS PENDANT LES RÉPARATIONS 

En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et appeler le service 

d'assistance technique. 

Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut manipuler 

l'intérieur de l'appareil. 

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque 

l'appareil est branché au réseau électrique. 

Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..), 

vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. 

PRÉCAUTIONS FACE AUX ACCIDENTS PERSONNELS 

Interconnexions de modules. Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil. 

Utiliser des câbles adéquats. Pour éviter tout risque, n'utiliser que des câbles de réseau Sercos et 

bus CAN, préconisés pour cet appareil. 

Pour prévenir les risques de choc électrique dans l'unité centrale, 

utiliser le connecteur de réseau adéquat. Utiliser des câbles de 

puissance avec 3 conducteurs (dont un pour la terre). 

Éviter les surcharges électriques. Pour éviter les décharges électriques et les risques d'incendie, ne pas 

appliquer de tension électrique hors du rang sélectionné dans la 

partie postérieure de l'unité centrale de l'appareil. 

Connexions à terre. Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes 

de terre de tous les modules au point central de branchement à terre. 

Par ailleurs, avant effectuer le branchement des entrées et sorties de 

cet appareil, s'assurer que le branchement à terre est effectué. 

Dans le but d'éviter les décharges électriques, vérifier que le 

branchement à terre a été effectué avant de mettre l'appareil sous 

tension. 

Ne pas travailler dans des ambiances 

humides. 

Ne pas travailler dans des ambiances 

explosives. 

Pour d'éviter les décharges électriques, travailler toujours dans des 

ambiances avec une humidité relative inférieure à 90% sans 

condensation à 45 ºC (113 ºF). 

Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne 

pas travailler dans des ambiances explosives. 


(REF: 0809) 

·IX·


(REF: 0809) 

·X· 

PRÉCAUTIONS FACE AUX DOMMAGES À L'APPAREIL 

Ambiance de travail. Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances 

industrielles remplissant les directives et normes en vigueur dans 

l'Union Européenne. 

Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et 

dommages, pouvant être causés par une utilisation de la CNC dans 

des conditions différentes (ambiances résidentielles ou 

domestiques). 

Installer l'appareil dans un lieu adéquat. Il est recommandé d'installer la commande numérique, dans la 

mesure du possible, dans un endroit loin du stockage de réfrigérants 

et d'autres produits chimiques et à l'abri des situations et éléments 

pouvant l'endommager. 

L'appareil remplit les directives européennes de compatibilité 

électromagnétique. Il est recommandé de la sauvegarder à l'écart 

des sources de perturbation électromagnétique, telles que: 

Les charges puissantes branchées au même réseau que 

l'équipement. 

Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio 

amateurs). 

Les émetteurs de radio/TV. 

Les machines à souder à l'arc. 

Les lignes de haute tension. 

Enveloppes. Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été 

monté l'équipement remplit toutes les directives en vigueur de l'Union 

Européenne. 

Éviter des interférences provenant de la 

machine. 

Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais, 

contacteurs, moteurs, etc.), devront être découplés de la machine. 

Utiliser la source d'alimentation adéquate. Pour l'alimentation du clavier et des modules à distance, utiliser une 

source d'alimentation extérieure stabilisée de 24 V DC. 

Branchements à terre de la source 

d'alimentation. 

Connexions des entrées et sorties 

analogiques. 

Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être 

branché au point principal de terre de la machine. 

Effectuer la connexion avec des câbles blindés et en connectant 

toutes les mailles à la borne correspondante. 

Conditions environnementales. La température ambiante pour le régime de fonctionnement doit être 

comprise entre +5 ºC et +45 ºC (41 ºF et 113 ºF). 

La température ambiante pour le régime de non-fonctionnement doit 

être comprise entre -25 ºC et 70 ºC (-13 ºF et 158 ºF). 

Habitacle de l'unité centrale. Garantir les distances requises entre l'unité centrale et chaque paroi 

de l'habitacle. 

Utiliser un ventilateur de courant continu pour améliorer l'aération de 

l'habitacle. 

Dispositif de sectionnement de 

l'alimentation. 

Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans 

un endroit facilement accessible et à une distance du sol comprise 

entre 0,7 et 1,7 mètres (2,3 et 5,6 pieds). 

PROTECTIONS DE L'APPAREIL 

Modules à distance. Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement 

galvanique au moyen d'optocoupleurs entre les circuits internes et 

externes.

Symboles pouvant figurer dans le manuel. 

i 

Symboles pouvant figurer sur le produit. 

SYMBOLES DE SÉCURITÉ 

Symbole de danger ou d'interdiction. 

Indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents personnels ou des 

dommages aux appareils. 

Symbole d'avertissement ou de précautions. 

Indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de même que les actions à 

réaliser pour les éviter. 

Symbole d'obligation. 

Indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement. 

Symbole d'information. 

Indique des notes, avis et conseils. 

Symbole de protection de terres. 

Indique que ce point peut être sous tension électrique. 


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·XI·

CONDITIONS DE GARANTIE 

GARANTIE INITIALE 

Tout produit fabriqué ou commercialisé par FAGOR est couvert par une garantie de 12 mois pour l’usager 

final, qui pourront être contrôlés par le réseau de service, à travers le système de contrôle de garantie mis 

en place par FAGOR à cet effet. 

Pour que le délai entre la sortie d’un produit de nos magasins et son arrivée chez le client final n’affecte 

pas ces 12 mois de garantie, FAGOR a établi un système de contrôle de garantie basé sur la communication 

par le fabricant ou intermédiaire à FAGOR de la destination, l’identification et la date d’installation en usine, 

sur le document accompagnant chaque produit dans l’enveloppe de garantie. En plus d’assurer un an de 

garantie à l’usager, ce système permet d’informer les centres de service du réseau sur les équipements 

FAGOR rentrant dans leur domaine de responsabilité et provenant d’autres pays. 

La garantie prendra effet à la date d’installation figurant dans ledit document. FAGOR accorde un délai 

de 12 mois au fabricant ou à l’intermédiaire pour l’installation et la vente du produit, de façon à ce que la 

garantie puisse démarrer jusqu’à un an après la sortie du produit de nos magasins, à condition que la feuille 

de contrôle de la garantie nous ait été remise. Cela signifie de fait l’étendue de la garantie à deux ans depuis 

la sortie du produit des magasins de Fagor. Si cette feuille n’a pas été envoyée, la période de garantie 

terminera 15 mois après la sortie du produit de nos magasins. 

Cette garantie couvre tous les frais de matériels et de main d’œuvre chez Fagor pour la réparation 

d’anomalies de fonctionnement des équipements. FAGOR s'engage à réparer ou à remplacer ses produits 

dans la période comprise entre la date de fabrication et jusqu'au terme du délai de 8 ans à partir de la date 

où le produit a été rayé du catalogue. 

Il appartient exclusivement à FAGOR de déterminer si la réparation rentre dans les termes de la garantie. 

CLAUSES D'EXCLUSION 

La réparation sera effectuée dans nos installations, par conséquent, tous les frais de déplacement du 

personnel technique pouvant surgir lors de la réparation, même durant la période de garantie, sont exclus 

de cette garantie. 

Cette garantie sera appliquée à condition que les équipements aient été installés en suivant les instructions, 

qu'ils n'aient pas subis de mauvais traitements ni de dommages pour causes d'accident ou de négligence 

ou du fait d'avoir été démontés ou réparés par du personnel non autorisé par FAGOR. Si après l'assistance 

ou la réparation, il apparaît que la cause de la panne n'est pas attribuable aux éléments concernés, le client 

devra assumer tous les frais occasionnés, suivant les tarifs en vigueur. 

D'autres garanties implicites ou explicites ne sont pas couvertes et FAGOR AUTOMATION se dégage de 

toute responsabilité pour d'autres dommages ou préjudices pouvant avoir lieu. 


(REF: 0809) 

·XIII·


(REF: 0809) 

·XIV· 

GARANTIE SUR LES RÉPARATIONS 

Comme pour la garantie de départ, FAGOR offre une garantie standard sur ses réparations dans les termes 

suivants : 

PERIODO 12 mois. 

CONCEPT Couvre les pièces et la main d’œuvre sur les éléments réparés 

(ou remplacés) dans les locaux du réseau propre. 

CLAUSES D'EXCLUSION Les mêmes qui sont appliquées sur le chapitre de garantie de 

départ. 

Si la réparation est effectuée dans la période de garantie, le 

report de la garantie n’a pas d’effet. 

Si la réparation a été faite sur devis, c’est-à-dire en ne réparant que la partie défaillante, la garantie couvrira 

les pièces remplacées et aura une durée de 12 mois. 

Les pièces de rechange fournies séparément ont une garantie de 12 mois. 

CONTRATS DE MAINTENANCE 

Un CONTRAT DE SERVICE est mis à la disposition du distributeur ou du fabricant qui achète et installe 

nos systèmes CNC.

CONDITIONS DE RÉ-EXPÉDITION 

Pour expédier l'unité centrale ou les modules à distance, utiliser leur emballage en carton et le matériel 

d'emballage original. Sinon, emballer les éléments de la manière suivante: 

1 Se procurer une caisse en cartons dont les 3 dimensions internes soient au mois 15 cm (6 pouces) 

plus grandes que celles de l'appareil. Le carton utilisé devra avoir une résistance de 170 Kg (375 livres). 

2 Joindre une étiquette en indiquant le nom et l'adresse du propriétaire, la personne à contacter ainsi 

que le type et le numéro de série de l'appareil. En cas de panne, veuillez en indiquer les symptômes 

et la décrire brièvement. 

3 Envelopper l'appareil avec un film de polyéthylène ou similaire pour le protéger. En cas d'expédition 

de l'Unité Centrale, protéger tout particulièrement l'écran. 

4 Protéger l'appareil dans la caisse en carton à l'aide d'un rembourrage de mousse de polyuréthanne 

sur tous les côtés. 

5 Fermer la caisse en carton avec du ruban adhésif ou des agrafes industrielles. 


(REF: 0809) 

·XV·

MAINTENANCE DE LA CNC. 

NETTOYAGE 

L’accumulation de saletés dans l’appareil peut agir comme écran, empêchant la dissipation correcte de 

la chaleur dégagée par les circuits électroniques internes, ce qui pourrait provoquer un risque de surchauffe 

et des pannes sur la Commande Numérique. 

La saleté accumulée peut aussi dans certains cas, donner un cheminement conducteur à l’électricité qui 

pourrait provoquer des pannes dans les circuits internes de l’appareil, particulièrement sous des conditions 

de forte humidité. 

Pour le nettoyage du panneau de commande et du moniteur, il est conseillé d'utiliser un chiffon doux 

humidifié à l'eau désionisée et/ou un détergent vaisselle habituel non abrasif (liquides, jamais en poudre) 

ou bien avec de l'alcool à 75%. 

Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, cela pourrait provoquer 

une accumulation de charges qui pourrait donner lieu à des décharges électrostatiques. 

Les plastiques utilisés dans la partie frontale des appareils sont résistants à: 

Graisses et huiles minérales. 

Bases et eaux de Javel. 

Détergents dissous. 

L’alcool. 

Éviter l’action des dissolvants tels que les Chlorhydrocarbures, le Benzol, les Esters et les Éthers, car 

ils pourraient endommager les plastiques de la partie frontale de l'appareil. 

INSPECTION PRÉVENTIVE 

Si la CNC ne se met pas sous tension avec l’interrupteur de mise en marche, vérifier les connexions. 

Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor Automation peut 

manipuler l'intérieur de l'appareil. 

Ne pas manipuler les connecteurs lorsque l'appareil est branché au réseau électrique. Avant de 

manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au 

réseau électrique. 

Fagor Automation se dégage de toute responsabilité en cas de dommage matériel ou physique pouvant 

découler du non-respect de ces exigences de base de sécurité. 


(REF: 0809) 

·XVII·

DOCUMENTATION EN RAPPORT 

Voir ci-dessous la liste des manuels disponibles pour votre CNC et contenus tous dans le CD-Rom fourni 

avec la machine. La version imprimée de certains de ces manuels est aussi disponible sur commande. 

Manuels -OEM- 

Manuels adressés au fabricant de la machine ou de la personne chargée de réaliser l’installation et la mise 

au point. Les manuels -OEM- sont offerts en deux langues: espagnole et anglaise. 

Manuels -USER- 

Le manuel disponible en format électronique 

est compris dans le CD-Rom. 

Manuel Description 

Configuration de hardware. 

(modèle ·M/T·) 

Manuel d'Installation 


Manuel disponible en format imprimé. 

Manuels adressés à l'utilisateur final, c'est-à-dire, à la personne qui va travailler avec la CNC. Les manuels 

-USER- sont offerts en plusieurs langues. 


Manuel d'utilisation 


Manuel de programmation 


Travail avec palpeur. 

(modèle ·M·) 

Travail avec palpeur. 

(modèle ·T·) 

Cycles fixes d'usinage 


Cycles fixes d'usinage 


Guide rapide 


Exemples de programmation 


Exemples de programmation 


Ce manuel détaille la configuration de hardware et les données 

techniques de chaque élément. 

Ce manuel décrit la façon de réaliser l’installation et la mise au 

point de la CNC. 

Ce manuel explique en détail le mode de fonctionnement de 

la CNC. 

Ce manuel explique en détail le mode de programmation de la 

CNC. 

Ce manuel décrit la façon de programmer les déplacements et 

les cycles fixes du palpeur. Modèle fraiseuse. 

Ce manuel décrit la façon de programmer les déplacements et 

les cycles fixes du palpeur. Modèle tour. 

Ce manuel décrit la façon de programmer les cycles fixes 

d'usinage. Modèle fraiseuse. 

Ce manuel décrit la façon de programmer les cycles fixes 

d'usinage. Modèle tour. 

Guide résumé du langage de programmation de la CNC. 

Manuel avec des exemples de programmation du modèle 

fraiseuse. 

Manuel avec des exemples de programmation du modèle tour. 


(REF: 0809) 

·XIX·


(REF: 0809) 

·XX· 

Manuels -OEM / USER- 

D'autres manuels, adressés au fabricant de la machine et à l'usager final. 


Nouvelles performances Il s’agit d’un manuel optionnel qui décrit les nouvelles 

performances et les modifications apportées à la CNC, depuis 

la version précédente et qui ne sont pas encore comprises 

dans les manuels. 

Solutions d'erreurs. Ce manuel offre une description de certains messages 

d'erreur, que la CNC peut afficher, en indiquant leurs possibles 

causes et leurs solutions. 

Canaux d'exécution Ce manuel décrit la façon de configurer et de travailler dans un 

système multicanal. 

Thèmes monographiques. Ce manuel décrit en détail la façon de configurer et de travailler 

avec certaines performances de la CNC.

INTRODUCTION. 

1 

Ce manuel s'adresse aussi bien au fabricant de la machine qu'à l'usager de la CNC 

et il a pour but de servir de guide pour comprendre l'environnement de travail avec 

des canaux. On peut y trouver l'information nécessaire pour configurer la CNC en 

mode multicanal ainsi qu'une description de l'utilisation et de la programmation. 

Configurer un système multicanal. 

La configuration des canaux se réalise à partir des tables de paramètres machine. 

Ces paramètres déterminent le nombre de canaux, les axes et les broches de chaque 

canal, la possibilité de les échanger entre les différents canaux, etc. 

Le programme de PLC est unique pour tout le système. Les particularités de chaque 

canal seront traitées dans le propre programme. Chaque canal dispose de marques 

et registres propres pour la communication avec la CNC. Consulter le manuel 

d'installation pour obtenir plus d'information. 

Configurer un système de plusieurs broches. 

La CNC peut commander jusqu'à quatre broches pouvant être distribuées 

indifféremment sur les différents canaux. La configuration des broches ainsi que leur 

distribution dans les canaux se réalisent à partir des paramètres machine. 

La gestion des broches se réalise depuis le programme PLC. Chaque broche dispose 

de son propre groupe de marques et de registres. 

Le programme pièce et les commandes de programmation. 

Ce manuel ne montre que les fonctions de programmation en rapport direct avec un 

système multicanal. Ces fonctions comportent des sujets comme l'échange d'axes 

ou de broches, la synchronisation de canaux, etc. 

Les autres fonctions, qui valent aussi bien pour une CNC multicanal que pour une 

CNC monocanal, sont expliquées dans le manuel de programmation. 


(REF: 0809) 

·1·


1. 

INTRODUCTION. 


(REF: 0809) 

·2· 

Concepts de base sur les canaux. 

1.1 Concepts de base sur les canaux. 

Au sujet d'un système multi-canal. 

Une CNC multicanal peut disposer d'un maximum de quatre canaux, chacun d'eux 

constituant un environnement de travail différent pouvant agir sur une partie ou sur 

la totalité du système CNC. 

La différence entre un système multicanal et plusieurs CNC indépendantes est que 

les canaux peuvent non seulement fonctionner indépendamment mais aussi 

ensemble, c'est-à-dire qu'ils peuvent communiquer, se synchroniser et réaliser des 

actions coordonnées. 

Qu'est-ce qu'un canal? 

Comme indiqué précédemment, chaque canal constitue un environnement de travail 

différent dans la CNC. Chaque canal peut exécuter un programme différent, être dans 

un mode de travail différent et posséder ses propres données. 

Au besoin, les canaux peuvent se communiquer, se synchroniser et réaliser des 

actions coordonnées entre eux. Peuvent aussi partager l'information au travers de 

variables et de paramètres arithmétiques. 

Un canal peut disposer d'un groupe d'axes et de broches fonctionnant de façon 

indépendante ou en parallèle aux autres canaux. On peut aussi configurer un canal 

sans lui assigner d'axes ni de broches au départ. On pourra ensuite ajouter et enlever 

des axes et des broches depuis un programme en exécution ou MDI. 

Un canal peut être commandé depuis le PLC, depuis la CNC ou depuis les deux. De 

même, un canal pourra être configuré comme –caché– de façon à ce que l'on ne 

puisse pas le sélectionner depuis l'interface et que l'information de ses axes ne soit 

pas affichée sur écran. 

Le canal actif. 

C'est le canal sélectionné avec le commutateur de canaux. Il s'agit du canal affiché 

auquel s'adressent les ordres, par exemple [START], [STOP] et [RESET]. 

Regrouper les canaux. 

On peut configurer deux canaux ou plus en formant un groupe qui aura les 

caractéristiques suivantes. 

Tous les canaux se trouvent dans le même mode de travail, manuel ou 

automatique. 

L'ordre de RAZ dans n'importe quel canal du groupe affecte tous les canaux. 

S'il se produit une erreur dans n'importe quel canal du groupe, l'exécution s'arrête 

dans tous. 

Les groupes de canaux se définissent à partir des paramètres machine. 

Configuration d'axes et de broches d'un canal. 

Un canal peut être configuré au départ avec aucun, un ou plusieurs axes ou broches, 

en fonction de ce qui a été défini dans les paramètres machine. Les axes et broches 

de chaque canal doivent être sélectionnés parmi ceux disponibles dans le système. 

Un axe ou une broche ne peut pas être dans plusieurs canaux en même temps, même 

s'il peut arriver qu'il ne soit assigné à aucun canal en principe.

Modifier la configuration des axes et des broches d'un canal. 

Depuis un programme en exécution ou MDI, un canal pourra céder ou solliciter des 

axes et des broches. Cette possibilité est déterminée par le paramètre machine 

AXISEXCH, lequel établit s'il est possible qu'un axe ou broche change de canal et 

si ce changement est permanent ou non. 

Un changement permanent est maintenu après avoir terminé le programme, après 

une RAZ et au démarrage. On peut rétablir la configuration originale en changeant 

les paramètres machine généraux et en redémarrant ou bien avec un programme 

pièce qui supprime les changements. 

On récupère aussi la configuration des paramètres machine s'il se produit une erreur de 

checksum au démarrage de la CNC. 

Broche principale ou master du canal. 

Il s'agit de la broche à laquelle tous les ordres sont dirigés quand une broche concrète 

n'est pas spécifiée. Toutes les actions adressées à une broche à travers le panneau 

de commande le seront à la broche maître. 

Au démarrage de la CNC et après une RAZ, la broche maître est la première broche 

définie dans les paramètres machine du canal (maître originel). Si cette broche est 

stationnée ou cédée à un autre canal, la broche maître sera la prochaine définie dans 

les paramètres machine et ainsi de suite. S'il n'y a pas de broches de la configuration 

originelle dans le canal (celle définie dans les paramètres machine) parce qu'elles 

sont stationnées ou cédées, on choisit comme broche maître la première qui n'est 

pas stationnée dans la configuration actuelle. 

En général, chaque fois qu'un canal a une seule broche, celle-ci est sa broche master. 

Si un canal a plusieurs broches, la broche maître sera au départ la première broche 

configurée suivant les paramètres machine. On pourra sélectionner une nouvelle 

broche maître avec l’instruction #MASTER. 

Magasin et changement d'outil. 

La CNC peut disposer d'un maximum de quatre magasins différents. Le nombre de 

magasins est indépendant du nombre de broches ou de canaux disponibles. Un 

magasin n'est associé à aucun canal ni aucune broche en particulier; c'est-à-dire, 

un magasin pourra être partagé par plusieurs canaux et depuis un canal on pourra 

solliciter des outils à différents magasins. 

La seule limitation sera celle imposée par la mécanique de la machine; c'est-à-dire 

par l'accessibilité physique de la machine aux magasins. 

Tous les magasins peuvent réaliser des changements d'outil en parallèle (en même 

temps). Néanmoins, un magasin ne peut être involucré que dans un processus de 

changement d'outil. Si depuis un canal on veut prendre ou laisser un outil dans un 

magasin qui se trouve déjà dans un processus de changement, le gestionnaire 

attendra la fin du processus en cours avant de répondre à la nouvelle sollicitude. 


1. 

INTRODUCTION. 

Concepts de base sur les canaux. 


(REF: 0809) 

·3·


1. 

INTRODUCTION. 


(REF: 0809) 

·4· 

Concepts de base sur les canaux.

CONFIGURATION 

I 

CNC 8070

CONFIGURER UN SYSTÈME MULTI- 

CANAL. 

Paramètres machine. 

2 

La configuration d'un système multicanal se réalise principalement depuis les tables 

de paramètres machine. Ces tables sont uniques pour tout le système CNC; on peut 

y accéder depuis n'importe quel canal et définir ainsi tous les paramètres machine. 

Paramètres machine généraux et des canaux. 

Une partie de ces paramètres est commune à tout le système CNC alors que le reste 

est propre à chaque canal. Il s'agit des paramètres qu'il faut personnaliser tout 

d'abord, étant donné que moyennant ceux-ci, on définit le nombre de canaux, axes 

et broche de la CNC. C'est ainsi que sont créées les tables de paramètres propres 

de ces éléments. 

Pour chaque canal défini, une sous-table sera affichée avec les paramètres propres 

de chaque canal. On y établit quels sont les axes et les broches qui configurent le 

canal. 

Paramètre machine des axes (broche). 

Dans ces paramètres on détermine, pour chaque axe et chaque broche s'il y a 

possibilité de changer de canal. La configuration d'axes et de broches d'un canal peut 

être modifiée depuis le programme pièce ou MDI. 

Paramètre machine HMI. 

Ces paramètres établissent la façon de gérer l'utilisation et l'affichage des différents 

canaux. 

Programme PLC. 

Le programme de PLC est unique pour tout le système CNC. Les particularités de 

chaque canal seront traitées dans le propre programme. On peut accéder au PLC 

depuis n'importe quel canal. 


(REF: 0809) 

·7·


2. 

CONFIGURER UN SYSTÈME MULTI-CANAL. 


(REF: 0809) 

·8· 

Configurer les paramètres machine. 

2.1 Configurer les paramètres machine. 

Établir le nombre de canaux et leur comportement. 

Le premier pas pour configurer un système multicanal consiste à définir le nombre 

de canaux et les groupes de canaux possibles. Les caractéristiques de chaque canal 

seront aussi définies, c'est-à-dire le type de canal et s'il s'agit d'un canal caché ou non. 

Paramètre. Signification. 

NCHANNEL Nombre de canaux. 

GROUPID Groupe auquel appartient le canal. 

CHTYPE Type de canal. 

HIDDENCH Canal caché. 

Type de canal. 

Le type de canal établit si le canal est commandé depuis la CNC, depuis le PLC ou 

depuis les deux. Un canal de PLC peut être intéressant, par exemple, dans le cas 

d'un système de chargement et de déchargement d'un magasin d'outils commandé 

comme un axe. 

On ne peut pas mettre les canaux de PLC en mode manuel et on ne peut pas exécuter 

de programmes pièce ou de blocs MDI; par contre, les axes qui les forment peuvent 

être affichés dans les tables avec la softkey correspondante. S'il faut afficher un canal 

de PLC pendant la phase de mise au point, le définir comme du type CNC+PLC 

pendant la mise au point et une fois celle-ci terminée, comme du type PLC. 

Groupes de canaux. 

On établit un groupe de canaux à condition que le numéro défini dans le paramètre 

GROUPID soit différent de zéro. Tous les canaux avec le paramètre GROUPID égal 

(différent de ·0·) forment un groupe. 

Canaux cachés. 

Un canal caché n'est pas affiché ni peut être sélectionné dans les différents modes 

de travail. Il peut être parfois intéressant de définir un canal comme caché une fois 

la mise au point terminée. Il est aussi intéressant de définir comme caché un canal 

exclusif de PLC, une la mise au point terminée. 

Distribuer les axes et les broches parmi les différents 

canaux. 

Il faut d'abord définir le nombre et le nom des axes et broches faisant partie du 

système. 


NAXIS Nombre d'axes du système 

AXISNAME Nom des axes du système. 

NSPDL Nombre de broches du système. 

SPDLNAME Nom des broches du système. 

Dès que les axes et les broches du système sont définis, il faut les distribuer parmi 

les différents canaux. Les axes et broches de chaque canal doivent être sélectionnés 

parmi ceux disponibles dans le système. Un axe ou une broche ne peut pas être dans 

plusieurs canaux en même temps, même s'il peut arriver qu'il ne soit assigné à aucun 

canal en principe.

De la même façon, un canal pourra avoir au départ aucun, un ou plusieurs axes ou 

broches associés. 


CHNAXIS Nombre d'axes du canal. 

CHAXISNAME Nom des axes du canal.. 

GEOCONFIG Configuration géométrique des axes du canal. 

CHNSPDL Nombre de broches du canal. 

CHSPDLNAME Nom des broches du canal.. 

L’ordre dans lequel sont définis les axes du canal établit les plans principaux de travail, 

ceux que l’on sélectionne avec les fonctions G17, G18 et G19. Sur le modèle tour, 

le paramètre GEOCONFIG influe aussi à l’heure d’établir les plans de travail 

principaux. 

Permettre le changement des axes et broches du canal. 

On peut modifier la configuration d'un canal depuis le programme pièce ou MDI, en 

ajoutant ou en enlevant des axes et des broches. Pour cela, il faut définir pour chaque 

axe et chaque broche si c'est possible de changer de canal et si ce changement est 

permanent ou non. 

Lorsque les changements dans le canal sont permanents, la configuration originale 

(celle définie dans les paramètres machine) peut être récupérée en validant les 

paramètres machine ou en annulant les changements, par exemple avec un 

programme pièce. Il faut tenir compte qu’en validant les paramètres machine, on 

rétablit la configuration de tous les canaux. 


AXISEXCH Autorisation de changement de canal. 

Configuration des paramètres arithmétiques. 

La CNC dispose de trois types de paramètres arithmétiques, à savoir, locaux, 

globaux et communs. 

Paramètres arithmétiques locaux. 

Les paramètres locaux ne sont accessibles que depuis le programme ou la sousroutine 

dans laquelle ils ont été programmés. Il existe sept groupes ou niveaux de 

paramètres locaux dans chaque canal. Le rang maximum des paramètres locaux est 

P0 à P99, le rang habituel étant P0 à P25. 

Quand les paramètres locaux sont utilisés dans le bloc d'appel à une sous-routine, 

ils pourront aussi être référencés avec les lettres A à Z (sauf la lettre Ñ), "A" étant 

égale à P0 et "Z" à P25. 


MAXLOCP Paramètre arithmétique local maximum. 

MINLOCP Paramètre arithmétique local minimum. 

Paramètres arithmétiques globaux. 

Les paramètres globaux sont accessibles depuis n'importe quel programme ou sousroutine 

du canal. Il existe un groupe de paramètres globaux à chaque canal. Le rang 

maximum des paramètres globaux est P100 à P9999, le rang habituel étant P100 

à P299. 


MAXGLBP Paramètre arithmétique global maximum. 

MINGLBP Paramètre arithmétique global minimum. 


2. 




(REF: 0809) 

·9·


2. 



(REF: 0809) 

·10· 


Paramètres arithmétiques communs. 

Les paramètres communs sont accessibles depuis tous les canaux. La valeur de ces 

paramètres est partagée par tous les canaux. Le rang maximum des paramètres 

communs est P10000 à P19999, le rang habituel étant P10000 à P10999. 


MAXCOMP Paramètre arithmétique commun maximum. 

MINCOMP Paramètre arithmétique commun minimum. 

Utilisation et affichage des canaux. 

On gère le mode d'accès aux différents canaux avec la touche de changement. Cette 

touche pourra être configurée bien pour accéder aux canaux séquentiellement ou 

bien pour afficher dans le menu de softkeys la liste de canaux disponibles. 

On peut aussi changer de canaux en cliquant sur les icônes de la barre d’état. 


CHANGEKEY Personnalisation de la touche de changement. 

FONCTION Fonction de la touche de changement. Page suivante du mode 

actuel ou du canal suivant. 

MENU Configurer le menu du système. 

Sous-routines associées aux fonctions –M–. 

La table de définition de fonctions –M– est générale à tous les canaux. Si l'on veut 

disposer de procédures différentes dans les sous-routines associées à certaines 

fonctions –M– (par exemple M06), dans la sous-routine on peut différencier le code 

de chaque canal avec la variable (V.)G.CNCHANNEL. 


MPROGNAME Sous-routine associée à la fonction M. 

Cinématiques de canal. 

La CNC offre plusieurs cinématiques prédéfinies et qui peuvent être configurées 

facilement depuis les paramètres machine. En plus de ces cinématiques, l’OEM peut 

intégrer 6 cinématiques supplémentaires. 

Il peut y avoir une cinématique active par canal. Une cinématique peut être configurée 

avec de 3 à 8 axes. Tous les axes formant la cinématique doivent appartenir au même 

canal et occuper les premières positions, dans l'ordre suivant. 

Ordre de l'axe. Signification. 

1er Axe Premier axe principal du plan (abscisses). 

2ème Axe Deuxième axe principal du plan (ordonnées). 

3ème Axe Axe longitudinal. 

4ème Axe Quatrième axe de la cinématique. 

5ème Axe Cinquième axe de la cinématique. 

Axe 6ème. Sixième axe de la cinématique. 

Axe 7ème. Septième axe de la cinématique. 

Axe 8ème. Huitième axe de la cinématique. 

Axe 9ème et suivants. Autres axes. 

Les 3 premiers axes doivent être linéaires sur lesquels s'applique la compensation 

de broche. Le reste des axes pourront être rotatifs ou linéaires, en fonction du type 

de cinématique.

2.1.1 Établir le nombre de canaux et leur comportement. 

Certains de ces paramètres correspondent aux paramètres généraux communs 

alors que d'autres appartiennent aux paramètres généraux de chaque canal. 

Paramètre. Type de paramètre. 

NCHANNEL Paramètre machine général. 

GROUPID Paramètre machine général du canal. 

CHTYPE Paramètre machine général du canal. 

HIDDENCH Paramètre machine général du canal. 

NCHANNEL 

Nombre de canaux de la CNC. 

Valeurs possibles : De 1 à 4. 

Valeur par défaut: 1. 

Variable associée: (V.)MPG.NCHANNEL 

L’utilisation de canaux s’adresse aux machines telles que les tours à deux broches, 

où chaque canal aura une des broches et deux axes, aux machines avec magasins 

d'alimentation, où la machine et le magasin seront des canaux différents et au 

système de chargement et déchargement d’un magasin d’outils commandé comme 

un axe. 

La CNC peut disposer d’un seul canal d’exécution (système mono-canal) ou de 

plusieurs (système multi-canal). Chaque canal constitue un environnement de travail 

différent qui peut agir sur une partie ou sur la totalité du système CNC. La différence 

entre un système multicanal et plusieurs CNC indépendantes est que les canaux 

peuvent non seulement fonctionner indépendamment mais aussi ensemble, c'està-dire 

qu'ils peuvent communiquer, se synchroniser et réaliser des actions 

coordonnées. 

Les axes et broches d'un canal. 

Un canal peut disposer d'un groupe d'axes et de broches fonctionnant de façon 

indépendante ou en parallèle aux autres canaux. On peut aussi configurer un canal 

sans lui assigner d’axes ni de broches au départ ; on pourra ensuite lui rajouter ou 

enlever des axes et des broches depuis le programme pièce ou depuis le mode 

MDI/MDA. 

Fonctionnement d'un canal. 

Pour pouvoir déplacer un axe ou une broche, doivent être assignées à un canal. 

Chaque canal ne peut commander que ses axes et ses broches, mais à travers le 

programme pièce ou MDI/MDA il peut commander des déplacements à des axes ou 

des broches d’autres canaux. 

Chaque canal peut exécuter un programme différent, être dans un mode de travail 

différent et posséder ses propres données. Les canaux peuvent partager de 

l’information à l’aide de variables et de paramètres arithmétiques, et au besoin 

peuvent être synchronisés depuis le programme pièce. 

GROUPID 

Groupe auquel appartient le canal. 


Valeur par défaut: 0 (n'appartient à aucun groupe). 

Variable associée: (V.)[ch].MPG.GROUPID 

On peut configurer deux canaux ou plus en formant un groupe. Les canaux d'un 

même groupe se comportent de la manière suivante. 

Chaque canal peut être dans un mode de travail différent, sauf dans les modes 

manuel et automatique. Le changement entre les modes manuel et automatique 


2. 




(REF: 0809) 

·11·


2. 



(REF: 0809) 

·12· 


d’un canal affectera tous les canaux du groupe se trouvant dans l’un de ces 

modes ; les canaux se trouvant dans un mode différent, ne seront pas affectés. 

Une RAZ dans n'importe quel canal du groupe affecte tous les canaux. 


dans tous. 

CHTYPE 

Type de canal. 

Valeurs possibles : CNC / PLC / CNC+PLC. 

Valeur par défaut: CNC. 

Variable associée: (V.)[ch].MPG.CHTYPE 

Un canal peut être commandé depuis la CNC, depuis le PLC ou depuis les deux. 

Les canaux commandés depuis le PLC ne disposent pas de mode manuel ni de mode 

MDI/MDA. Les modes automatique et EDISIMU sont disponibles mais ne permettent 

pas d’exécuter ni de simuler des programmes. 

Si pendant la mise au point il est nécessaire d’afficher ces modes de travail ou 

d’exécuter ou de simuler des programmes, définir le canal comme commandé depuis 

la CNC+PLC et une fois terminée la mise au point, le redéfinir comme canal de PLC. 

Un canal de PLC peut être intéressant, par exemple, dans le cas d'un système de 

chargement et de déchargement d'un magasin d'outils commandé comme un axe. 

HIDDENCH 

Canal caché. 

Valeurs possibles : Oui / Non. 

Valeur par défaut: Non. 

Variable associée: (V.)[ch].MPG.HIDDENCH 

Les canaux cachés ne sont pas affichés et ne peuvent pas être sélectionnés. 

Un canal caché ne peut pas être remis à zéro depuis le panneau de commande; pour 

le remettre à zéro, il faudra le regrouper avec un autre canal ou bien le remettre à 

zéro depuis le PLC avec la marque RESETIN.

2.1.2 Distribuer les axes et les broches parmi les différents canaux. 

Certains de ces paramètres correspondent aux paramètres généraux communs 

alors que d'autres appartiennent aux paramètres généraux de chaque canal. 

Paramètre. Type de paramètre. 

NAXIS Paramètre machine général. 

AXISNAME Paramètre machine général. 

NSPDL Paramètre machine général. 

SPDLNAME Paramètre machine général. 

CHNAXIS Paramètre machine général du canal. 

CHAXISNAME Paramètre machine général du canal. 

GEOCONFIG Paramètre machine général du canal. 

CHNSPDL Paramètre machine général du canal. 

CHSPDLNAME Paramètre machine général du canal. 

CONFIGURATION DES AXES DU SYSTÈME. 

NAXIS 

Nombre d'axes commandés par la CNC. 



Variable associée: (V.)MPG.NAXIS 

Ce paramètre établit le nombre d'axes du système, servocommandés ou non. Pour 

le calcul des axes, les broches ne sont pas prises en compte. 

Il faut rappeler que le nombre d'axes ne dépend pas du nombre de canaux. Un canal 

peut avoir un, plusieurs ou aucun axe associés. 

AXISNAME n 

Nom des axes. 

Valeurs possibles : X, X1··X9, ·· , C, C1··C9. 

Valeur par défaut: En commençant par AXISNAME1; X, Y, Z... 

Variable associée: (V.)MPG.AXISNAMEn 

Le nom de l'axe sera défini par 1 ou 2 caractères. Le premier caractère doit être une 

des lettres X - Y - Z - U - V - W - A - B - C. Le deuxième caractère est optionnel et 

sera un suffixe numérique entre 1 et 9. Ainsi le nom des axes pourra être n'importe 

lequel du rang X, X1…X9,...C, C1…C9.. Par exemple X, X1, Y3, Z9, W, W7, C... 

A l'heure de définir les axes, il faut tenir compte que l'ordre dans lequel ils sont définis 

détermine leur numéro logique. Le premier axe de la table sera l'axe logique ·1· et 

ainsi de suite. De même que le nom de l'axe, le numéro logique permet d'identifier 

l'axe en variables, marques de PLC, etc. 

AXISNAME n Ordre logique. 

AXISNAME 1 Numéro logique ·1·. 




2. 




(REF: 0809) 

·13·


2. 



(REF: 0809) 

·14· 


CONFIGURATION DES BROCHES DU SYSTÈME. 

NSPDL 

Nombre de broches commandées par la CNC. 



Variable associée: (V.)MPG.NSPDL 

Ce paramètre établit le nombre de broches du système, servocommandées ou non. 

Il faut rappeler que le nombre de broches ne dépend pas du nombre de canaux. Un 

canal peut avoir une, plusieurs ou aucune broche associées. 

SPDLNAME n 

Nom des broches. 

Valeurs possibles : S, S1··S9. 

Valeur par défaut: En commençant par SPDLNAME1; S, S1... 

Variable associée: (V.)MPG.SPDLNAMEn 

Le nom de la broche sera défini par 1 ou 2 caractères. Le premier caractère doit être 

la lettre –S–. Le deuxième caractère est optionnel et sera un suffixe numérique de 

1 à 9. Ainsi, le nom des broches pourra être n'importe lequel du rang S, S1…S9. 

A l'heure de définir les broches, il faut tenir compte que l'ordre dans lequel elles sont 

définies détermine leur numéro logique. La numérotation logique de broches 

continue à partir du dernier axe logique ; ainsi dans un système avec 3 axes, la 

première broche de la table sera la broche logique ·4· et ainsi de suite. 

AXISNAME SPDLNAME Ordre logique. 




SPDLNAME 1 Numéro logique ·4·. 

CONFIGURATION DES AXES DU CANAL. 

CHNAXIS 

Nombre d'axes du canal. 



Variable associée: (V.)[ch].MPG.CHNAXIS 

Ce paramètre établit le nombre d'axes du canal, servocommandés ou non. 

Un canal peut avoir une, plusieurs ou aucun axe définis dans le système. Dans tous 

les cas, le nombre d'axes assignés au canal ne peut pas dépasser le nombre d'axes 

du système, défini dans le paramètre NAXIS. La somme des axes assignés aux 

canaux ne peut pas non plus dépasser le nombre d'axes du système. 

Depuis le programme pièce, on pourra modifier la configuration d'axes d'un canal, 

(en définissant une nouvelle configuration, en ajoutant ou en enlevant les axes), avec 

les instructions #SET AX, #FREE AX et #CALL AX. 

CHAXISNAME n 

Nom des axes. 

Valeurs possibles : N'importe quel axe défini dans AXISNAME. 

Valeur par défaut: En commençant par CHAXISNAME1; X, Y, Z... 

Variable associée: (V.)[ch].MPG.CHAXISNAMEn 

Au canal pourra appartenir n'importe quel axe défini dans le paramètre AXISNAME.

A l'heure de définir les axes, il faut tenir compte que l'ordre dans lequel ils sont définis 

détermine leur indice dans le canal. Le premier axe de la table aura l'indice ·1· et ainsi 

de suite. De même que le nom de l'axe, l'indice dans le canal permet d'identifier l'axe 

en variables, marques de PLC, etc. 

CHAXISNAME n Indice dans le canal. 

CHAXISNAME 1 Indice ·1·. 



L'ordre des axes et des plans de travail (modèle fraiseuse). 

L’ordre dans lequel sont définis les axes du canal établit les plans principaux de travail, 

ceux que l’on sélectionne avec les fonctions G17, G18 et G19. Avec la fonction G20 

on peut former n'importe quel plan de travail avec les axes du canal. 

Plan. Axe d'abscisses. Axe d'ordonnées. Axe longitudinal. 

G17 CHAXISNAME 1 CHAXISNAME 2 CHAXISNAME 3 



L'ordre des axes et des plans de travail (modèle tour). 

L’ordre dans lequel sont définis les axes du canal et le paramètre GEOCONFIG 

établissent quels seront les plans de travail principaux. Consulter ce paramètre pour 

plus d'information, 

GEOCONFIG 

Configuration géométrique des axes du canal. 

Valeurs possibles : Plan / Trièdre. 

Valeur par défaut: Trièdre. 

Variable associée: (V.)[ch].MPG.GEOCONFIG 

Sans fonction dans le modèle fraiseuse. Sur le modèle tour, ce paramètre indique 

la configuration des axes de la machine, trièdre ou plan. 

X+ 

Z+ 

Configuration des axes type "trièdre". 

Y+ 

X+ 

Configuration des axes type "plan". Configuration des axes type trièdre. 

Cette configuration dispose de trois axes formant un trièdre cartésien type XYZ 

comme sur une fraiseuse. Il peut y avoir plus d'un axe, en plus de ceux formant le 

trièdre, pouvant faire partie du trièdre ou bien être des axes auxiliaires, rotatifs etc. 


Z+ 

2. 




(REF: 0809) 

·15·


2. 



(REF: 0809) 

·16· 


Avec cette configuration, le comportement des plans est le même que sur une 

fraiseuse, sauf que le plan habituel de travail sera G18 (si cela a été configuré ainsi 

dans le paramètre IPLANE). L’ordre dans lequel sont définis les axes du canal établit 

les plans principaux de travail, ceux que l’on sélectionne avec les fonctions G17, G18 

et G19. Avec la fonction G20 on peut former n'importe quel plan de travail avec les 

axes du canal. 

Plan. Axe d'abscisses. Axe d'ordonnées. Axe longitudinal. 




La CNC affiche les fonctions ·G· associées aux plan de travail. 

Configuration des axes type "plan". 

Cette configuration dispose de deux axes formant le plan habituel de travail dans le 

tour. Il peut y avoir plus d'un axe, mais ne peuvent pas faire partie du trièdre ; ils 

devront être des axes auxiliaires, rotatifs, etc. 

Avec cette configuration, le plan de travail est toujours G18 et sera conformé par les 

deux premiers axes définis dans le canal. Si on a défini les axes X (premier axe du 

canal) et Z (deuxième axe du canal), le plan de travail sera ZX (axe Z comme 

abscisses et axe X comme ordonnées). 

Le plan de travail est toujours G18; le paramètre machine IPLANE ne s'applique pas 

et on ne peut pas changer de plan depuis le programme pièce. Les fonctions ·G· 

associées aux plans de travail ont les effets suivants: 

Fonction. Signification. 

G17 Ne change pas de plan et affiche un warning l'avertissant. 

G18 Elle ne produit pas d'effet (sauf si la fonction G20 soit active). 

G19 Ne change pas de plan et affiche un warning l'avertissant. 

G20 Il est permis si le plan principal n’est pas altéré, c’est-à-dire, ne peut s’utiliser 

que pour changer l’axe longitudinal. 

La CNC n'affiche pas les fonctions ·G· associées aux plans de travail du fait qu’il s’agit 

toujours du même plan. 

Configuration des axes type "plan". Programmation des arcs. 

La programmation du centre de l'arc I K dépend du plan de travail actif. 

Avec la fonction G18, dans les interpolations circulaires le centre de l’arc I est 

associé au premier axe du canal (normalement l'axe X) et le K au deuxième axe 

du canal (normalement l'axe Z) . 

Avec la fonction G20, dans les interpolations circulaires le centre de l’arc I est 

associée à l’axe des abscisses (normalement l'axe Z) et le K à l’axe des 

ordonnées du canal (normalement l'axe X). 

Configuration des axes type "plan". L'axe longitudinal. 

Dans cette configuration, c'est le deuxième axe du canal qui est considéré comme 

axe longitudinal. Si on a défini les axes X (premier axe du canal) et Z (deuxième axe 

du canal), le plan de travail sera ZX et l'axe longitudinal Z. Cet axe longitudinal est 

l'axe sur lequel on applique la compensation de longueur lorsqu'on utilise des outils 

de fraiseuse. Avec des outils de tour, la compensation de longueur s'applique sur tous 

les axes où un offset a été défini sur l'outil. 

Lorsqu'on utilise des outils de fraiseuse sur un tour, on peut changer l'axe de 

compensation longitudinal avec l'instruction #TOOL AX ou la fonction G20. 

Configuration des axes type "plan". Échange d'axes. 

L’échange d’axes est permis mais il faut tenir compte que le comportement précédent 

reste le même, c’est-à-dire que tout le traitement expliqué précédemment reste 

inchangé pour le premier et le deuxième axe du canal après l’échange.

CONFIGURATION DES BROCHES DU CANAL. 

CHNSPDL 

Nombre de broches du canal. 



Variable associée: (V.)[ch].MPG.CHNSPDL 

Ce paramètre établit le nombre de broches du canal, servocommandées ou non. 

Un canal pourra avoir au départ aucune, une ou plusieurs broches associées. Dans 

tous les cas, le nombre de broches assignées au canal ne peut pas dépasser le 

nombre d'axes du système, défini dans le paramètre NSPDL. La somme des broches 

assignées aux canaux ne peut pas non plus dépasser le nombre de broches du 

système. 

Depuis le programme pièce, on pourra modifier la configuration de broches d'un 

canal, (en définissant une nouvelle configuration, en ajoutant ou en enlevant les 

broches), avec les instructions #SET SP, #FREE SP et #CALL SP. 

CHSPDLNAME n 

Nom des broches. 

Valeurs possibles : N'importe quelle broche définie dans SPDLNAME. 

Valeur par défaut: En commençant par CHSPDLNAME1; S, S1... 

Variable associée: (V.)[ch].MPG.SPDLNAMEn 

Paramètre inclus dans la table CHSPDLNAME. 

Au canal pourra appartenir n'importe quelle broche définie dans le paramètre 

SPDLNAME. 

A l'heure de définir les broches, il faut tenir compte que l'ordre dans lequel elles sont 

définies détermine leur indice dans le canal. La première broche de la table aura 

l'indice ·1· et ainsi de suite. De même que le nom de la broche, l'indice dans le canal 

permet d'identifier la broche en variables, marques de PLC, etc. 

CHSPDLNAME Indice dans le 

canal. 

CHSPDLNAME 1 Indice ·1·. 




2. 




(REF: 0809) 

·17·


2. 



(REF: 0809) 

·18· 


2.1.3 Permettre le changement des axes et broches du canal. 

AXISEXCH 

Autorisation de changement de canal. 

Paramètre valable pour des axes linéaires, rotatifs et broches. 

Paramètre valable pour l'asservissement analogique, Sercos et simulé. 

Valeurs possibles : Non / Temporaire / Maintenu. 

Valeur par défaut: Non. 

Variable associée: (V.)[ch].MPA.AXISEXCH.xn 

Au départ, on assigne à chaque canal des axes et des broches. La CNC peut changer 

des axes et des broches de canal ou simplement la configuration d’un canal en 

modifiant la position de ses axes et de ses broches ou en en supprimant un. 

Pour que la CNC puisse changer les axes et les broches de canal, ceux-ci doivent 

avoir de l'autorisation. Le paramètre AXISEXCH établit si l’axe ou la broche a 

l’autorisation de changement de canal, et en cas affirmatif, si le changement est 

temporaire ou permanent ; c’est-à-dire, si le changement est conservé au 

redémarrage du programme pièce, après une RAZ ou un redémarrage de la CNC. 

Valeur. Signification. 

Non. La CNC peut modifier la position de l’axe ou de la broche dans son canal 

ou même les supprimer du canal. 

La CNC ne peut pas changer l'axe ou la broche de canal. 

La CNC ne conserve pas les changements au redémarrage du 

programme pièce, après une RAZ ou un redémarrage de la CNC. L'axe 

ou broche revient à sa position originale, définie dans les paramètres 

machine. 

Temporaire. La CNC peut modifier la position de l’axe ou de la broche dans son canal 


La CNC peut changer l'axe ou la broche de canal. 


programme pièce, après une RAZ ou un redémarrage de la CNC. L'axe 

ou broche revient à son canal et position originale, définie dans les 

paramètres machine. 

Maintenu. La CNC peut modifier la position de l’axe ou de la broche dans son canal 


La CNC peut changer l'axe ou la broche de canal. 


programme pièce, après une RAZ ou un redémarrage de la CNC. L’axe 

ou la broche reste dans son nouveau canal, mais peut changer de 

position pour permettre de revenir aux axes originaux du canal. 

La configuration originale (celle définie dans les paramètres machine) d’un canal 

avec des axes et des broches du type AXISEXCH=Maintenu, peut être récupérée 

en validant les paramètres machine ou en annulant les changements, par exemple 

avec un programme pièce. Il faut tenir compte qu’en validant les paramètres machine, 

on rétablit la configuration de tous les canaux. 

La CNC récupère aussi la configuration originale d'un canal (celle définie dans les paramètres 

machine), s'il se produit une erreur de checksum au démarrage de la CNC.

2.1.4 Configuration des paramètres arithmétiques. 

MAXLOCP 

Paramètre arithmétique local maximum. 



Variable associée: (V.)MPG.MAXLOCP 

Consulter le paramètre machine générale MINLOCP. 

MINLOCP 

Paramètre arithmétique local minimum. 



Variable associée: (V.)MPG.MINLOCP 

Les paramètres MINLOCP et MAXLOCP définissent le groupe de paramètres 

arithmétiques locaux à utiliser. Les paramètres locaux ne sont accessibles que 

depuis le programme ou la sous-routine dans laquelle ils ont été programmés. Il y 

a sept groupes de paramètres locaux à chaque canal. 

MAXGLBP 

Paramètre arithmétique global maximum. 



Variable associée: (V.)MPG.MAXGLBP 

Consulter le paramètre machine générale MINGLBP. 

MINGLBP 

Paramètre arithmétique global minimum. 



Variable associée: (V.)MPG.MINGLBP 

Les paramètres MAXGLBP et MINGLBP définissent le groupe de paramètres 

arithmétiques globaux à utiliser. Les paramètres globaux sont accessibles depuis 

n'importe quel programme ou sous-routine appelé depuis le canal. Il existe un groupe 

de paramètres globaux à chaque canal. La valeur de ces paramètres est partagée 

par le programme et par les sous-routines. 

MAXCOMP 

Paramètre arithmétique commun et maximum entre canaux. 



Variable associée: (V.)MPG.MAXCOMP 

Consulter le paramètre machine générale MAXCOMP. 

MINCOMP 

Paramètre arithmétique commun entre canaux minimum. 



Variable associée: (V.)MPG.MINCOMP 

Les paramètres MAXCOMP et MINCOMP définissent le groupe de paramètres 

arithmétiques communs à tous les canaux à utiliser. Les paramètres communs sont 

accessibles depuis tous les canaux. La valeur de ces paramètres est partagée par 

tous les canaux. 


2. 




(REF: 0809) 

·19·


2. 



(REF: 0809) 

·20· 


2.1.5 Utilisation et affichage des canaux. 

Les paramètres suivants correspondent aux paramètres HMI. 

CHANGEKEY 

Personnalisation de la touche de changement. 

Cette table affiche les paramètres pour configurer la touche de changement. La table 

dispose des paramètres machine suivants. 

CHANGEKEY 

FONCTION Fonction de la touche de changement. 

SYSMENUMODE Comportement du menu de système. 

SYSHMENU Menu de système horizontal. 

SYSVMENU Menu de système vertical. 

FONCTION 

Fonction de la touche de changement. 

Valeurs possibles : Page suivante / Canal suivant / Menu. 

Valeur par défaut: Page suivante. 

Paramètre inclus dans la table CHANGEKEY. 

Suivant la fonction sélectionnée, on pourra réaliser l'une des tâches suivantes. 


Page suivante. La touche sélectionne la page suivante du mode de travail actif. 

Canal suivant. La touche sélectionne le canal suivant. 

Menu. La touche affiche la liste de canaux et pages dans les menus de 

touches logiciel. 

SYSMENUMODE 

Comportement du menu de système. 

Valeurs possibles : Volatil / Fixe. 

Valeur par défaut: Volatil. 


Ce paramètre détermine si le menu du système est désactivé. 


Volatil. Le menu des touches logiciel se désactive en sélectionnant une 

option du menu ou en changeant le composant actif. 

Fixe. Le menu de softkeys reste jusqu'à ce que l'on tape de nouveau sur 

la touche de changement. 

SYSHMENU 

Menu de système horizontal. 

Valeurs possibles : Désactivé/ Pages / Canaux / Composants. 

Valeur par défaut: Désactivé. 


Consulter le paramètre SYSHMENU.

SYSVMENU 

Menu du système vertical. 

Valeurs possibles : Désactivé/ Pages / Canaux / Composants. 

Valeur par défaut: Désactivé. 


Ce paramètre établit les options qui seront affichées dans chaque menu de touches 

logiciel. 


Désactivé. Le menu sera désactivé. 

Pages. Le menu affiche les différentes pages ou écrans du mode de travail 

actif. 

Canaux. Le menu affiche la liste de canaux disponibles. 

Composants. Le menu affiche les composants ou modes de travail de la CNC. 


2. 




(REF: 0809) 

·21·


2. 



(REF: 0809) 

·22· 


2.1.6 Sous-routines associées aux fonctions –M–. 

Les paramètres suivants correspondent à la table de fonctions –M– 

MPROGNAME 

Nom de sous-routine associée à la fonction M. 

Valeurs possibles : N'importe quel texte avec un maximum de 64 caractères. 

Valeur par défaut: Sans sous-routine. 

Variable associée: (V.)MPM.MPROGNAME[pos] 

Paramètre inclus dans la table DATA. 

Les sous-routines associées aux fonctions M doivent être dans le dossier 

C:\CNC8070 \MTB \SUB. 

En associant une sous-routine à une fonction M, l’exécution de la fonction M exécute 

la sous-routine associée sans exécuter la propre fonction M. Si on veut envoyer la 

fonction M au PLC elle doit être programmée dans la sous-routine. 

Le type de synchronisation des fonctions M avec une sous-routine associée doit être 

"Sans synchronisation" ou "Après-Après". Après avoir exécuté le déplacement 

programmé (s'il existe), la CNC exécute la sous-routine associée. 

SYNCHTYPE 

Type de synchronisation. 

Valeurs possibles : Sans synchronisation / Avant-Avant / Avant-Après / Après-Après. 

Valeur par défaut: Avant-Avant. 

Variable associée: (V.)MPM.SYNCHTYPE[pos] 

Paramètre inclus dans la table DATA. 

Étant donné que les fonctions M peuvent être programmées avec le déplacement des 

axes dans un même bloc, il faut indiquer quand la fonction est envoyée au PLC et 

quand il est vérifié qu’elle a déjà été exécutée (synchronisation). 

Type de 

synchronisation. 

Signification. 

Sans synchronisation. Fonction M sans synchronisation. 

Avant - Avant. La fonction M est envoyée au PLC et synchronisée avant le 

déplacement. 

Avant - Après. La fonction M est envoyée au PLC avant le déplacement et 

synchronisée après. 

Après - Après. La fonction M est envoyée au PLC et synchronisée après le 

déplacement. 

Les fonctions M peuvent être envoyées et/ou synchronisées avant ou après le 

déplacement. 

Si on utilise une fonction M pour allumer une lampe, on le personnalisera sans 

synchronisation. Il n’est pas nécessaire de vérifier si la lampe s’est allumée. 

Il convient d’exécuter et de synchroniser les fonctions M03 et M04 pour le 

démarrage de la broche avant le déplacement. 

Il convient d’exécuter la fonction M05 pour arrêter la broche et la synchroniser 

après le déplacement.

2.2 Configurer le programme PLC. 

Pour l'élaboration du programme de PLC on dispose d'un groupe de marques et de 

registres pour chaque canal. Voir chapitre "3 Entrées et sorties 

logiques de la CNC.". 

Transfert des fonctions –M– et –H–. 

L'échange des fonctions M et H se réalise par canal. Lorsqu'on dispose de canaux, 

il faudra indiquer le numéro de canal en question dans les marques et registres de 

ces fonctions. 

Transfert des fonctions –S–. 

L'échange des fonctions S est indépendant du canal. Lorsqu'on dispose de plusieurs 

broches, les marques et registres de ces fonctions font référence au numéro de 

broche. 

Broches multiples. 

La CNC peut disposer d'un maximum de quatre broches. Si l'on dispose de canaux, 

les broches peuvent être distribuées indifféremment entre ceux-ci. 

Toutes les broches d'un même canal pourront être commandées indépendamment; 

c'est-à-dire, on pourra donner un ordre différent à chaque broche. 

Pour pouvoir gérer les broches depuis le PLC, indépendamment du canal où elles 

se trouvent, on dispose d'un groupe de marques et de registres pour chaque broche. 

Synchronisation de la broche. 

Depuis le PLC, on pourra synchroniser l'usinage dans un canal avec une broche 

déterminée, même si celle-ci se trouve dans un autre canal. Par exemple, pour 

programmer l'avance en fonction de la vitesse d'une certaine broche. 

Depuis le PLC on pourra définir la synchronisation d'un canal avec une broche 

appartenant à un autre canal pour effectuer des opérations de filetage électronique 

(G33) et établir l'avance par tour (G95). 


2. 


Configurer le programme PLC. 


(REF: 0809) 

·23·


2. 


Configurer le programme PLC. 


(REF: 0809) 

·24·

ENTRÉES ET SORTIES LOGIQUES 

DE LA CNC. 

3 

Les entrées et les sorties physiques de la CNC sont celles du système qui, 

commandées par le PLC, communiquent avec l’extérieur à travers les connecteurs 

de la CNC. La CNC dispose aussi d'une série d'entrées et de sorties logiques pour 

l'échange d'information interne avec les marques et registres du PLC, ainsi, le PLC 

a accès a une certaine information interne de la CNC. 

Chacune de ces entrées et sorties logiques peut être référencée avec sa 

mnémonique associée. Les mnémoniques commençant par le caractère "_" 

indiquent que le signal est actif au niveau logique bas (0 V); les autres signaux 

s'activent à niveau logique haut. 

CNCREADY _ALARM 

AUXEND _EMERGEN 

MANUAL _STOP 

Signaux spécifiques pour un système multi-canal. 

Ci-dessous un résumé des signaux spécifiques d’un système multi-canal, 

multibroche et/ou multi-magasin. Consulter le manuel d'installation pour obtenir de 

l'information détaillée sur chacune d'elles. 

Le PLC possède d’autres signaux, comme les signaux généraux de la CNC, des 

axes, des touches, etc., mais qui ne figurent pas dans cette documentation du fait 

de ne pas se rapporter à la configuration d’un système multi-canal, . Consulter le 

manuel d'installation pour obtenir de l'information détaillée sur chacune d'elles. 

Les signaux logiques spécifiés pour la configuration d'un système avec canaux sont 

regroupés de la manière suivante: 

Signaux généraux. 

Signaux associés aux fonctions auxiliaires –M–. 

Signaux associés aux fonctions auxiliaires –H–. 

Signaux de synchronisation des canaux. 

Les signaux logiques spécifiés pour la configuration d'un système avec plusieurs 

broches sont regroupés de la manière suivante: 

Signaux associés aux fonctions auxiliaires –S–. 

Signaux de la broche. 

Les signaux logiques spécifiés pour la configuration d'un système avec plusieurs 

magasins sont regroupés de la manière suivante: 

Signaux du gestionnaire d'outils. 


(REF: 0809) 

·25·


3. 

ENTRÉES ET SORTIES LOGIQUES DE LA CNC. 


(REF: 0809) 

·26· 

Signaux de consultation et signaux modifiables généraux. 

3.1 Signaux de consultation et signaux modifiables généraux. 

Le tableau ci-après résume les mnémoniques associées aux signaux généraux. Les 

tables suivantes affichent les mnémoniques de chaque marque (M) ou registre (R) 

dans chacun des canaux. 

3.1.1 Signaux de consultation. 

Les signaux suivants sont spécifiques à chaque canal. 

M/R Canal 1 : Canal 2 : Canal 3 : Canal 4 : 

M READYC1 READYC2 READYC3 READYC4 

Cette marque indique l'état de la CNC. Le canal désactive cette marque si elle se trouve 

à l’état d’erreur (fenêtre d’état en rouge) et l’active dans les autres cas. 

M STARTC1 

START 

STARTC2 STARTC3 STARTC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC que l'on a tapé sur la touche 

[START] du panneau de commande. 

M RESETOUTC1 

RESETOUT 

RESETOUTC2 RESETOUTC3 RESETOUTC4 

En tapant sur la touche [RESET] ou lorsque le PLC active la marque RESETIN, le canal 

de la CNC assume les conditions initiales et active cette marque. Cette marque reste active 

le temps fixé dans le paramètre MINAENDW. 

M FHOUTC1 

FHOUT 

FHOUTC2 FHOUTC3 FHOUTC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque l'exécution du programme pièce s'arrête. 

M _ALARMC1 

_ALARM 

_ALARMC2 _ALARMC3 _ALARMC4 

Le canal de la CNC désactive cette marque en cas d’alarme ou d’arrêt d’urgence généré 

par le canal de la CNC. Le canal de la CNC active de nouveau cette marque après la 

suppression du message du canal de la CNC et la disparition de la cause de l’alarme. 

M MANUALC1 

MANUAL 

MANUALC2 MANUALC3 MANUALC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque le mode manuel est sélectionné. 

M AUTOMATC1 

AUTOMAT 

AUTOMATC2 AUTOMATC3 AUTOMATC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque le mode automatique est sélectionné. 

M MDIC1 

MDI 

MDIC2 MDIC3 MDIC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque le mode MDI est sélectionné. 

M SBOUTC1 

SBOUT 

SBOUTC2 SBOUTC3 SBOUTC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque le mode exécution "bloc par bloc" est 

sélectionné. 

M INCYCEC1 

INCYCE 

INCYCEC2 INCYCEC3 INCYCEC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute un bloc ou déplace un axe. 

M RAPIDC1 

RAPID 

RAPIDC2 RAPIDC3 RAPIDC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute un positionnement rapide (G0). 

M ZEROC1 

ZERO 

ZEROC2 ZEROC3 ZEROC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute une recherche de référence 

machine (G74).


M PROBEC1 

PROBE 

PROBEC2 PROBEC3 PROBEC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute un positionnement avec palpeur 

(G100). 

M THREADC1 

THREAD 

THREADC2 THREADC3 THREADC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute un bloc de filetage électronique 

(G33). 

M TAPPINGC1 

TAPPING 

TAPPINGC2 TAPPINGC3 TAPPINGC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute le cycle fixe de taraudage. La 

marque reste active pendant l’éventuelle temporisation programmée dans le fond du filet. 

M RIGIDC1 

RIGID 

RIGIDC2 RIGIDC3 RIGIDC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsqu'elle exécute un bloc de taraudage rigide 

(G33). 

M CSSC1 

CSS 

CSSC2 CSSC3 CSSC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque la fonction de vitesse de coupe constante 

est sélectionnée (G96). 

M INTERENDC1 

INTEREND 

INTERENDC2 INTERENDC3 INTERENDC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque le déplacement théorique des axes est 

achevé (lorsqu’il n’envoie plus de consigne). 

M INPOSC1 

INPOS 

INPOSC2 INPOSC3 INPOSC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer que tous ses axes et ses broches 

actifs sont arrivé sur la position, sauf les axes indépendants programmés depuis le PLC. 

Cette marque reste active pendant le déplacement des axes indépendants. 

M BLKSEARCHC1 

BLKSEARCH 

BLKSEARCHC2 BLKSEARCHC3 BLKSEARCHC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer que l’option "recherche de bloc" est 

active dans le mode automatique. 

M ADVINPOSC1 

ADVINPOS 

ADVINPOSC2 ADVINPOSC3 ADVINPOSC4 

Le canal de la CNC active ce signal avant que les axes arrivent à la position. Ce temps est 

fixé par le paramètre ANTIME; si ce paramètre est défini avec une valeur ·0·, la marque reste 

toujours active. 

M CAXISC1 

CAXIS 

CAXISC2 CAXISC3 CAXISC4 

Le canal de la CNC active cette marque lorsque la broche travaille comme axe C. Cette 

marque reste active pendant que l'une des fonctions reste aussi active #CAX, #FACE ou 

#CYL. 

M RETRAENDC1 RETRAENDC2 RETRAENDC3 RETRAENDC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour annuler la fonction retrace et indiquer au PLC 

qu’il doit désactiver la marque RETRACE. 

M TANGACTIVC1 TANGACTIVC2 TANGACTIVC3 TANGACTIVC 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer que dans le canal existe un contrôle 

tangentiel actif. Cette marque ne s'initialise pas lorsque le contrôle tangentiel est suspendu 

(bloqué). 


3. 




(REF: 0809) 

·27·


3. 



(REF: 0809) 

·28· 


3.1.2 Signaux modifiables. 

Les signaux suivants sont spécifiques à chaque canal. 


M _EMERGENC1 

_EMERGEN 

_EMERGENC2 _EMERGENC3 _EMERGENC4 

Si le PLC désactive cette marque, la CNC arrête l’avance des axes et la rotation de la broche, 

en affichant sur l’écran l’erreur correspondante. Lorsque cette marque est désactivée, le 

canal de la CNC interdit l’exécution de programmes et interrompt toute tentative de 

déplacement des axes ou de broche. 

M _STOPC1 

_STOP 

_STOPC2 _STOPC3 _STOPC4 

Si le PLC désactive cette marque, le canal de la CNC arrête l’exécution du programme pièce, 

en maintenant la rotation de la broche. Le déplacement des axes indépendants n'est pas 

affecté par cette marque. 

M _XFERINHC1 

_XFERINH 

_XFERINHC2 _XFERINHC3 _XFERINHC4 

Si le PLC désactive cette marque, le canal de la CNC arrête l’exécution du programme à 

la fin du bloc en cours d’exécution et empêche l’exécution du bloc suivant. Si pour freiner 

l’axe a besoin de plus d’espace que celui dont il dispose avec le bloc en exécution, la CNC 

pourra continuer à exécuter d’autres blocs jusqu’à arrêter entièrement le déplacement, en 

respectant la dynamique de la machine. Lorsque le PLC active à nouveau cette marque, 

la CNC poursuit l'exécution du programme. 

M _FEEDHOLC1 

_FEEDHOL 

_FEEDHOLC2 _FEEDHOLC3 _FEEDHOLC4 

Si le PLC désactive cette marque, le canal de la CNC arrête temporairement l'avance des 

axes (en maintenant la rotation de la broche). Lorsque le PLC active à nouveau cette 

marque, le déplacement des axes continu. Le déplacement des axes indépendants n'est 

pas affecté par cette marque. 

M CYSTARTC1 

CYSTART 

CYSTARTC2 CYSTARTC3 CYSTARTC4 

Le PLC doit activer cette marque pour que l'exécution du programme commence. 

M SBLOCKC1 

SBLOCK 

SBLOCKC2 SBLOCKC3 SBLOCKC4 

Si le PLC active cette marque, le canal de la CNC travaille sous le mode d'exécution "bloc 

par bloc". 

M OVRCANC1 

OVRCAN 

OVRCANC2 OVRCANC3 OVRCANC4 

Si le PLC active cette marque, la CNC applique un override de 100% à l’avance des axes, 

indépendamment de celui qui est sélectionné. 

M RESETINC1 

RESETIN 

RESETINC2 RESETINC3 RESETINC4 

Avec un flanc de montée de cette marque, le canal de la CNC assume les conditions 

d’usinage sélectionnées par paramètre machine et active la marque RESETOUT. 

M AUXENDC1 

AUXEND 

AUXENDC2 AUXENDC3 AUXENDC4 

Marque auxiliaire utilisée par le PLC dans l'exécution des fonctions auxiliaires S et M avec 


M BLKSKIP1C1 

BLKSKIP1 

BLKSKIP1C2 BLKSKIP1C3 BLKSKIP1C4 

Le PLC active cette marque pour indiquer au canal de la CNC que la condition de saut de 

bloc "/" est remplie ; dans ce cas les blocs ayant cette condition ne seront pas exécutés. 

M M01STOPC1 

M01STOP 

M01STOPC2 M01STOPC3 M01STOPC4 

Le PLC active cette marque pour indiquer au canal de la CNC qu'elle doit tenir compte des 

arrêts conditionnels (M01).


M PLCABORTC1 

PLCABORT 

PLCABORTC2 PLCABORTC3 PLCABORTC4 

Si le PLC active cette marque, le canal de la CNC interrompt la commande CNCEX lancée 

depuis le PLC, mais sans initialiser les conditions du canal et en maintenant l’historique du 

canal. 

M RETRACEC1 RETRACEC2 RETRACEC3 RETRACEC4 

Si le PLC active cette marque pendant l’exécution d’un programme en mode automatique, 

la fonction retrace s’active dans le canal sélectionné. Si le PLC désactive cette marque, la 

fonction RETRACE finit. 

M PRGABORTC1 

PRGABORT 

PRGABORTC2 PRGABORTC3 PRGABORTC4 

Si le PLC active cette marque, le canal de la CNC interrompt l’exécution du programme en 

cours mais sans affecter la broche; le reste de l’historique est initialisé. Ensuite, la CNC 

reprend l’exécution du programme à partir de l’étiquette indiquée dans l'instruction #ABORT 

active dans le programme pièce. 


3. 




(REF: 0809) 

·29·


3. 



(REF: 0809) 

·30· 

Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –M–. 

3.2 Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –M–. 


MFUN1···MFUN7 On dispose d’un registre à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 

les suivantes. Les mnémoniques de MFUN1 sont montrées comme exemple; pour 

les autres registres il est similaire. 

MFUN1C1 (on peut aussi faire la programmation comme MFUN1) 

MFUN1C2 MFUN1C3 MFUN1C4 

Avec ces registres, le canal indique au PLC les fonctions auxiliaires M qui ont été 

sélectionnées pour être exécutées. Chacun des registres indique le numéro de l'une 

des fonctions M programmées dans le bloc. 

On peut avoir dans chaque canal jusqu'à 7 fonctions M dans un même bloc. Si on 

n'utilise pas tous les registres, on assigne la valeur hexadécimale $FFFFFFFF à ceux 

restés libres, ceux avec la numérotation la plus élevée. 

Ainsi, si dans le premier canal sont programmées les fonctions M100 et M135 et dans 

le deuxième canal les fonctions M88 et M75, la CNC passera au PLC l'information 

suivante. 

MFUN1C1 MFUN2C1 MFUN3C1 - MFUN7C1 

100 135 $FFFFFFFF 



Si ensuite on exécute dans le premier canal la fonction M88 on a: 


88 $FFFFFFFF $FFFFFFFF 

Commandes MFUNC1* - MFUNC4*. Analyser si une fonction a été programmée 

dans le canal. 

Pour savoir si une fonction déterminée est programmée dans le bloc en exécution, 

on peut analyser tous les registres un par un ou on peut utiliser les commandes 

suivantes pour les analyser tous en même temps. 

MFUNC1* Pour le canal ·1· 

MFUNC2* Pour le canal ·2·. 



Exemple pour détecter si la fonction M04 a été programmée dans le canal ·1·. 

CPS MFUNC1* EQ 4 = ... 

MSTROBE On dispose d’une marque à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 

les suivantes. 

MSTROBEC1 (on peut aussi faire la programmation comme MSTROBE) 

MSTROBEC2 MSTROBEC3 MSTROBEC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC d’exécuter la/les 

fonctions auxiliaires M, indiquées dans les registres MFUN1 à MFUN7 du canal.

DMxx Cette marque est associée à certaines fonctions auxiliaires M. 

Chacune des fonctions M00, M01, M02, M06, M08, M09, M30 dispose d'une marque 

pour chaque canal. Les mnémoniques de DM00 sont montrées comme exemple; 

pour les autres marques ((DM01, DM02, DM06, DM08, DM09, DM30) il est similaire. 

DM00C1 (on peut aussi faire la programmation comme DM00) 

DM00C2 DM00C3 DM00C4 

Chacune des fonctions M03, M04, M05, M19, M41, M42, M43, M44 dispose d'une 

marque pour chaque broche. Les mnémoniques de DM03 sont montrées comme 

exemple; pour les autres marques (DM04, DM05, DM19, DM41, DM42, DM43, 

DM44) il est similaire. 

DM03SP1 (on peut aussi faire la programmation comme DM03) 

DM03SP2 DM03SP3 DM03SP4 

La CNC indique dans ces marques l'état des fonctions auxiliaires M de broche. La 

CNC active la marque si la fonction est active et désactive celle-ci dans le cas 

contraire. 


3. 


Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –M–. 


(REF: 0809) 

·31·


3. 



(REF: 0809) 

·32· 

Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –H–. 

3.3 Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –H–. 


HFUN1···HFUN7 On dispose d’un registre à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 

les suivantes. Les mnémoniques de HFUN1 sont montrées comme exemple; pour 

les autres registres il est similaire. 

HFUN1C1 (on peut aussi faire la programmation commeHFUN1) 

HFUN1C2 HFUN1C3 HFUN1C4 

Avec ces registres, le canal indique au PLC les fonctions auxiliaires H qui ont été 

sélectionnées pour être exécutées. Chacun des registres indique le numéro de l'une 

des fonctions H programmées dans le bloc. 

On peut avoir dans chaque canal jusqu'à 7 fonctions H dans un même bloc. Si on 

n'utilise pas tous les registres, on assigne la valeur hexadécimale $FFFFFFFF à ceux 

restés libres, ceux avec la numérotation la plus élevée. 

Ainsi, si dans le premier canal sont programmées les fonctions H10 et H13 et dans 

le deuxième canal les fonctions H8 et H10, la CNC passera au PLC l'information 

suivante. 

HFUN1C1 HFUN2C1 HFUN3C1 - HFUN7C1 




Commandes HFUNC1* - HFUNC4*. Analyser si une fonction a été programmée 


Pour savoir si une fonction déterminée est programmée dans le bloc en exécution, 

on peut analyser tous les registres un par un ou on peut utiliser les commandes 

suivantes pour les analyser tous en même temps. 

HFUNC1* Pour le canal ·1·. 




Exemple pour détecter si la fonction H77 a été programmée dans le canal ·1·. 

CPS HFUNC1* EQ 77 = ... 

HSTROBE On dispose d’une marque à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 


HSTROBEC1 (on peut aussi faire la programmation comme HSTROBE) 

HSTROBEC2 HSTROBEC3 HSTROBEC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC d’exécuter la/les 

fonctions auxiliaires H, indiquées dans les registres HFUN1 à HFUN7 du canal.

3.4 Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –S–. 


SFUN1···SFUN4 On dispose d’un registre à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 

sont les suivantes. 

SFUN1 SFUN2 SFUN3 SFUN4 

Ces registres indiquent la vitesse programmée sur chaque broche. Ces registres font 

référence au numéro de broche; ils sont indépendants du canal où est située la 

broche. La CNC n'utilise que les registres des broches dont le paramètre SPDLTIME 

a une valeur différente de zéro. 

Chacun des registres indique la valeur de l'une des fonctions S programmées. Si on 

n'utilise pas tous les registres, la CNC assigne la valeur hexadécimale $FFFFFFFF 

à ceux restés libres, ceux avec la numérotation la plus élevée. 

Ainsi, si dans un bloc sont programmées les fonctions S1000 et S1=550 et la valeur 

du paramètre SPDLTIME des deux broches est différente de zéro, la CNC passera 

au PLC l'information suivante. 


1000 550 $FFFFFFFF $FFFFFFFF 

SSTROBE On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SSTROBE1 (on peut aussi faire la programmation comme SSTROBE) 

SSTROBE2 SSTROBE3 SSTROBE4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC qu’on a sélectionné 

une nouvelle vitesse de broche. Le canal de la CNC n'utilise cette marque que dans 

les broches dont le paramètre SPDLTIME a une valeur différente de zéro. 

SPN1···SPN7 On dispose d’un registre à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 

les suivantes. Les mnémoniques de SPN1 sont montrées comme exemple; pour les 

autres registres il est similaire. 

SPN1C1 SPN1C2 SPN1C3 SPN1C4 

Avec ces registres, le canal indique au PLC à quelle broche du canal s'adressent les 

fonctions auxiliaires M qui ont été sélectionnée pour être exécutées. 

On peut avoir dans chaque canal jusqu'à 7 fonctions M dans un même bloc. Si on 

n'utilise pas tous les registres, le canal assigne la valeur hexadécimale $FFFFFFFF 


Ainsi, si dans le premier canal se trouve programmé le bloc suivant, la CNC passera 

au PLC l'information suivante. Rotation à droite de la broche S1 à 1000 t/min et 

rotation à gauche de la broche S2 à 500 t/min. 

M3.S1 S1=1000 M4.S2 S2=500 


3 4 $FFFFFFFF 

SPN1C1 SPN2C1 SPN3C1 - SPN7C1 

1 2 $FFFFFFFF 

Si on programme une fonction dans le bloc sans faire référence à la broche, elle est 

assumée pour la broche maître du canal. 


3. 


Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –S–. 


(REF: 0809) 

·33·


3. 



(REF: 0809) 

·34· 

Signaux de consultation et modifiables associés à la fonction –S–. 

Commandes SP1FUN* - SP4FUN*. Analyser si une broche reçoit une fonction 

depuis n'importe quel canal. 

Pour savoir si une broche déterminée a reçu une fonction déterminée, on peut 

analyser tous les registres un par un ou on peut utiliser les commandes suivantes 

pour les analyser tous en même temps. Chacun d'eux indique si une fonction 

auxiliaire M du type M3,M4, etc, a été programmée dans n'importe quel canal. 

SP1FUN* Pour la broche ·1·. 




Exemple pour détecter si la fonction M5 pour la broche ·1· a été programmée dans 

un canal. 

CPS SP1FUN* EQ 5 = ...

3.5 Signaux de consultation et modifiables de la broche. 


REVOK On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


REVOK1 (on peut aussi faire la programmation comme REVOK) 

REVOK2 REVOK3 REVOK4 

La CNC active cette marque lorsque les tours réels de la broche correspondent aux 

tours programmés, c’est-à-dire lorsqu’ils se situent dans les pourcentages fixés par 

les paramètres UPSPDLIM et LOSPDLIM. 

Avec la broche arrêtée, fonction M5, la marque est active. 

Avec la broche en train de tourner, fonction M3 ou M4, la CNC active cette marque, 

lorsque les tours réels de la broche correspondent aux tours programmés. 

Avec la broche en boucle fermée, fonction M19 ou G63, la CNC active cette 

marque lorsque la broche se trouve positionnée et la désactive pendant les 

déplacements. 

Le signal REVOK peut être utilisé pour gérer le signal Feed-hold et éviter l'usinage 

avec des tours inférieurs et supérieurs à ceux souhaités. 

SYNCMASTER On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SYNCMASTER1 SYNCMASTER2 

SYNCMASTER3 SYNCMASTER4 

Cette marque s’active sur la broche master et indique le début d’une synchronisation 

avec l'instruction #SYNC. En activant une synchronisation, le signal ENABLE s’active 

sur les deux broches et le SERVOON (avec DWELL) reste en attente. 

Lorsqu’une synchronisation de broches est active, les signaux PLCCNTL, 

INHIBIT(axe) et SPDLEREV de la broche maître et de l’esclave ne sont pas tenus 

en compte. D'autre part, pendant le filetage, il ne faut tenir compte que du comptage 

et du signal de référence de la broche principale. 

SYNCHRON On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SYNCHRON1 SYNCHRON2 SYNCHRON3 SYNCHRON4 

Cette marque s’active sur la broche esclave et indique le début d’une synchronisation 

avec l'instruction #SYNC. En activant une synchronisation, le signal ENABLE s’active 

sur les deux broches et le SERVOON (avec DWELL) reste en attente. 

Lorsqu’une synchronisation de broches est active, les signaux PLCCNTL, 

INHIBIT(axe) et SPDLEREV de la broche maître et de l’esclave ne sont pas tenus 

en compte. D'autre part, pendant le filetage, il ne faut tenir compte que du comptage 

et du signal de référence de la broche principale. 

SYNCHRONP On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SYNCRONP1 SYNCRONP2 SYNCRONP3 SYNCRONP4 

Cette marque s’active sur la broche esclave et indique le début d’une synchronisation 

en position. Cette marque permet de distinguer entre une synchronisation en position 

ou en vitesse et de savoir quelle est la marque à considérer (SYNSPEED ou 

SYNCPOSI). 


3. 


Signaux de consultation et modifiables de la broche. 


(REF: 0809) 

·35·


3. 



(REF: 0809) 

·36· 


SYNSPEED On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SYNSPEED1 SYNSPEED2 SYNSPEED3 SYNSPEED4 

Cette marque s'active sur la broche esclave lorsqu'elle est synchronisée en vitesse. 

La CNC désactive cette marque si la broche dépasse l’erreur maximum en vitesse 

permise, dont la valeur par défaut est définie dans le paramètre machine 

DSYNCVELW. 

SYNCPOSI On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SYNCPOSI1 SYNCPOSI2 SYNCPOSI3 SYNCPOSI4 

Cette marque s'active sur la broche esclave lorsqu'elle est synchronisée position. La 

CNC désactive cette marque si la broche dépasse l’erreur sur position permise, dont 

la valeur par défaut est définie dans le paramètre machine DSYNCPOSW. 

GEAROK On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque canal 


GEAROK1 (on peut aussi faire la programmation commeGEAROK) 

GEAROK2 GEAROK3 GEAROK4 

La broche active cette marque lorsque les jeux de paramètres sélectionnés sur la 

CNC et sur le PLC coïncident. Pour que les deux jeux de paramètres coïncident, la 

fonction devra être active dans la CNC et la marque GEAR1 dans le PLC, M42 avec 

GEAR2 et ainsi de suite. 

Si les deux jeux de paramètres ne coïncident pas, la CNC ne réalise aucune action. 

Inclure cette marque dans la manœuvre du PLC pour définir les actions à réaliser 

lorsque les deux jeux de paramètres ne coïncident pas, comme arrêter la broche ou 

l’exécution du programme pièce.


GEAR1, GEAR2, 

GEAR3, GEAR4 

On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 

sont les suivantes. Comme exemple sont montrées les mnémoniques pour GEAR1; 

pour les autres marques il est similaire. 

GEAR1SP1 (on peut aussi faire la programmation comme GEAR1) 

GEAR1SP2 GEAR1SP3 GEAR1SP4 

Le PLC utilise ces marques pour indiquer à la CNC la gamme de la broche 

sélectionnée. Lorsqu'on demande un changement de gamme, la CNC l'indique au 

PLC avec les fonctions auxiliaires M41, M42, M43 ou M44. Le changement de 

gamme finit lorsque le PLC reçoit la confirmation du signal AUXEND. 

La CNC assume le jeu de paramètres de la nouvelle gamme lorsque la vitesse de 

la broche atteint la vitesse définie dans le paramètre SSERO et lorsque le PLC reçoit 

la confirmation d’une des marques GEAR1 à GEAR4. 

Sur les broches Sercos, lorsque le changement de gamme implique un changement 

dans la réduction (NPULSES, INPUTREV, OUTPUTREV), les fonctions M41 à M44 

changent aussi la gamme dans l'asservissement. 

Lorsque les jeux de paramètres sélectionnés sur la CNC et sur le PLC coïncident, 

la broche active la marque GEAROK. Pour que les deux jeux de paramètres 

coïncident, la fonction devra être active dans la CNC et la marque GEAR1 dans le 

PLC, M42 avec GEAR2 et ainsi de suite. 

Exemple de changement de GEAR1 GEAR2 

Avec la gamme 1 active, on sollicite la gamme 2 (M42). 

MFUN 

MSTROBE 

AUXEND 

GEAR1 

GEAR2 

GEAR 

CHANGE 

MINAENDW 

1 La CNC indique au PLC la gamme demandée avec MFUN1=42 et active la 

marque MSTROBE. 

2 En détectant la sollicitude, le PLC met un indicatif interne (marque M1002). 

DFU MSTROBE AND CPS MFUN* EQ 42 = SET M1002 

3 Le PLC démarre le changement de gamme et l'indique à la CNC en désactivant 

AUXEND. 

NOT M1002 AND \ 

= AUXEND \ 

= (le changement de gamme commence) 

Pendant le changement, on indique à la CNC que l'on abandonne la gamme 1 

et que l'on sélectionne la gamme 2. L'indicatif de gamme active GEAR1 à GEAR4 

doit être mis avant d'activer le signal AUXEND. 

I21 = GEAR1 

I22 = GEAR2 


3. 




(REF: 0809) 

·37·


3. 



(REF: 0809) 

·38· 


PLCCNTL 

4 Dès que le changement de gamme a terminé, le PLC enlève l'indicatif M1002 et 

l'indique à la CNC en activant le signal AUXEND. 

(Changement de gamme terminé) = RES M1002 

La marque AUXEND doit rester active pendant un temps supérieur à celui défini 

dans le paramètre MINAENDW pour que la CNC désactive la marque MSTROBE 

et termine le changement de gamme. 

SANALOG On dispose d’un signal à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche sont 


PLCCNTL1 (on peut aussi faire la programmation comme PLCCNTL) 

PLCCNTL2 PLCCNTL3 PLCCNTL4 

SANALOG1 (on peut aussi faire la programmation comme SANALOG) 

SANALOG2 SANALOG3 SANALOG4 

Ces signaux s'utilisent avec broche analogique, Sercos en position et Sercos en 

vitesse. 

Lorsque le PLC active la marque PLCCNTL, la broche décélère avec rampe jusqu’à 

s’arrêter puis est alors commandée par le PLC. Le registre SANALOG fixe la 

consigne de broche à appliquer. Le contrôle de la broche depuis le PLC est utilisé, 

par exemple, pour l'oscillation de la broche dans le changement de gamme. 

Broche analogique. 

A 10 V de consigne correspond une valeur de SANALOG de 32767. C'est-à-dire: 

Pour 4 V on programmera SANALOG = (4x32767)/10 = 13107 

Pour -4 V on programmera SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107 

Broche Sercos en vitesse. 

La consigne en SANALOG sera exprimée en dix-millièmes de t/min. 

Broche Sercos en position. 

La consigne en SANALOG sera exprimée en dix-millièmes de degré. 

La consigne indiquée dans SANALOG ne s’applique pas avec rampe. C’est donc le 

programme du PLC qui sera chargé d’appliquer graduellement la consigne lorsque 

cela sera nécessaire. 

Si la broche est commandée depuis le PLC, le point de référence n'est pas perdu. 

Il n’est pas nécessaire de réaliser une nouvelle recherche de référence lorsque la 

broche est commandée par la CNC. 

Le PLC n'est pas prioritaire à une synchronisation de broches. Si on essaie de 

commander une broche synchronisée (maître ou esclave) avec PLCCNTL, un 

message est affiché indiquant que cela n’est pas possible. De plus, si le changement 

de gamme d’une broche synchronisée implique une consigne depuis PLC, ce 

changement ne pourra pas être réalisé.

Exemple similaire utilisé en GEAR1 à GEAR4 

On dispose d'une broche sur laquelle l'oscillation est commandée par le PLC pendant 

le changement de gamme. Avec la gamme 1 active, on sollicite la gamme 4. 

MFUN 

MSTROBE 

AUXEND 

GEAR1 

GEAR4 

GEAR 

CHANGE 

SANALOG 

PLCCNTL 

MINAENDW 

L'exemple des signaux GEAR1 à GEAR4, explique en détail comment détecter et 

effectuer le changement de gamme. Ici on affiche la manière de commander 

l'oscillation de la broche pendant le changement de gamme. 

Le PLC garde dans le registre SANALOG la valeur correspondante à la consigne 

résiduelle et active la marque PLCCNTL pour indiquer que la broche est commandée 

par le PLC. Une fois le changement de gamme terminé, le PLC doit désactiver la 

marque PLCCNTL et assigner la valeur ·0· au registre SANALOG. 

SPDLEREV On dispose d’une marque à chaque broche. Les mnémoniques pour chaque broche 


SPDLEREV1 (on peut aussi faire la programmation commeSPDLEREV) 

SPDLEREV2 SPDLEREV3 SPDLEREV4 

Cette marque n'est pris en considération que lorsque la broche travaille en boucle 

ouverte. Lorsque le PLC active cette marque, la CNC invertit le sens de rotation de 

la broche. Pour cela, on décélère ou on accélère en fonction des rampes établies 

dans les paramètres machine. Si la CNC exécute une fonction M3 ou M4 avec la 

marque SPDLEREV active, la broche tournera dans le sens inverse à celui assigné 

à la fonction. 

Si le PLC active ou désactive la marque SPDLEREV lorsque la broche est 

commandée depuis le PLC (marque de PLCCNTL active), la CNC ne génère pas de 

rampes pour inverser la consigne de SANALOG. 


3. 




(REF: 0809) 

·39·


3. 



(REF: 0809) 

·40· 

Signaux de consultation et modifiables pour la synchronisation des 

canaux. 

3.6 Signaux de consultation et modifiables pour la synchronisation 

des canaux. 


FREE On dispose d’une marque à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 


FREEC1 FREEC2 FREEC3 FREEC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC qu'il est prêt pour 

accepter un nouveau bloc, envoyé avec la commande CNCEX. 

WAITOUT On dispose d’une marque à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 


WAITOUTC1 WAITOUTC2 WAITOUTC3 WAITOUTC4 

S’applique à la synchronisation des canaux. Le canal de la CNC active cette marque 

pour indiquer au PLC qu’on attend un signal de synchronisation. Les signaux de 

synchronisation peuvent être exécutés depuis le programme pièce par les 

instructions WAIT ou #MEET. 

SYNC On dispose d’un registre à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 


SYNC1 SYNC2 SYNC3 SYNC4 

Ce registre s'utilise quand on veut utiliser depuis un canal une broche déterminée 

pour la synchronisation, même si la broche se trouve dans un autre canal. Par 

exemple, dans le cas d'un tour à double tourelle avec une seule broche. 

Avec la fonction G33, quand on veut fileter avec une broche déterminée. 

Avec la fonction G95, quand on veut programmer l'avance en fonction de la 

vitesse de rotation d'une broche en particulier. 

Pour cela, le PLC indique dans le registre SYNC du canal la broche qui devra être 

utilisée, exclusivement aux effets de synchronisation. Le registre SYNC prendra les 

valeurs de ·1· à ·4·; si on lui assigne la valeur ·0·, on utilisera la broche maître du canal. 

La CNC évaluera le contenu de ce registre au début de bloc. Si le PLC modifie ce 

registre pendant l'exécution du bloc, le changement ne sera pas effectif avant le début 

du bloc suivant.


NOWAIT On dispose d’une marque à chaque canal. Les mnémoniques pour chaque canal sont 


NOWAITC1 NOWAITC2 NOWAITC3 NOWAITC4 

S’applique à la synchronisation des canaux. Le PLC active cette marque pour annuler 

toutes les synchronisations avec le canal de la CNC. 

Par exemple, avec le signal NOWAITC1 activé, les attentes programmées dans 

n'importe quel canal avec instruction et faisant référence à une marque du canal ·1·, 

finissent immédiatement et l'exécution du programme continue. 


3. 


Signaux de consultation et modifiables pour la synchronisation des 

canaux. 


(REF: 0809) 

·41·


3. 



(REF: 0809) 

·42· 

Signaux de consultation et modifiables du gestionnaire d'outils. 

3.7 Signaux de consultation et modifiables du gestionnaire d'outils. 


Communication entre le gestionnaire et le PLC. 


R TMOPERATIONC1 

TMOPERATION 

Gestionnaire en état d'erreur. 

Surveillance d’outils. 

TMOPERATIONC2 TMOPERATIONC3 TMOPERATIONC4 

Ce registre indique le type d'opération à effectuer par le gestionnaire d'outils. 

M TMOPSTROBEC1 

TMOPSTROBE 

TMOPSTROBEC2 TMOPSTROBEC3 TMOPSTROBEC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC qu'il doit exécuter l'opération indiquée 

à TMOPERATION. 

R LEAVEPOSMZ1 

LEAVEPOS 

LEAVEPOSMZ2 LEAVEPOSMZ3 LEAVEPOSMZ4 

Ce registre indique la position du magasin où l'on doit laisser l'outil. 

R TAKEPOSMZ1 

TAKEPOS 

TAKEPOSMZ2 TAKEPOSMZ3 TAKEPOSMZ4 

Ce registre indique la position du magasin occupé par l'outil à prendre. 

R NEXTPOSMZ1 

NEXTPOS 

NEXTPOSMZ2 NEXTPOSMZ3 NEXTPOSMZ4 

Ce registre indique la position du magasin occupé par l'outil suivant. 

R MZIDC1 MZIDC2 MZIDC3 MZIDC4 

Ce registre indique le magasin où se trouve l'outil demandé par le canal. Lorsque deux magasins 

interviennent dans le changement d’outil, en bas du registre est indiqué le magasin où l’outil doit 

être laissé et en haut le magasin d’où l’outil doit être pris. 


M TMINEMZ1 

TMINEM 

TMINEMZ2 TMINEMZ3 TMINEMZ4 

La CNC active cette marque pour indiquer au PLC qu’il s’est produit un arrêt d’urgence dans 

le gestionnaire d’outils. 


M TWORNOUTC1 

TWORNOUT 

TWORNOUTC2 TWORNOUTC3 TWORNOUTC4 

Le canal de la CNC active cette marque pour indiquer au PLC que l’outil a été refusé parce 

qu’il a été utilisé plus de temps que celui prévu (durée de vie réelle > durée de vie maximum ).


Communication entre le gestionnaire et le PLC. 


M MZTOCH1MZ1 

MZTOCH1 

MZTOCH1MZ2 MZTOCH1MZ3 MZTOCH1MZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil du magasin au bras échangeur 1. Utiliser 

avec magasin asynchrone ou synchrone avec bras. 

M CH1TOSPDLMZ1 

CH1TOSPDL 

CH1TOSPDLZ2 CH1TOSPDLMZ3 CH1TOSPDLMZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil du bras changer ·1· à la broche. Utiliser 

comme magasin asynchrone ou synchrone avec bras. 

M SPDLTOCH1MZ1 

SPDLTOCH1 

SPDLTOCH1MZ2 SPDLTOCH1MZ3 SPDLTOCH1MZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil de la broche au bras changer ·1·. Utiliser 

avec magasin synchrone avec bras. 

M SPDLTOCH2MZ1 

SPDLTOCH2 

SPDLTOCH2MZ2 SPDLTOCH2MZ3 SPDLTOCH2MZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil de la broche au bras changer ·2·. Utiliser 


M CH1TOMZ1 

CH1TOMZ 

CH1TOMZ2 CH1TOMZ3 CH1TOMZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil du bras changer 1 au magasin. Utiliser 


M CH2TOMZ1 

CH2TOMZ 

CH2TOMZ2 CH2TOMZ3 CH2TOMZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil du bras changer 2 au magasin. Utiliser 


M SPDLTOGRC1 

SPDLTOGR 

SPDLTOGRC2 SPDLTOGRC3 SPDLTOGRC4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil de la broche à la terre. Utiliser avec magasin 

admettant des outils de terre. 

M GRTOSPDLC1 

GRTOSPDL 

GRTOSPDLC2 GRTOSPDLC3 GRTOSPDLC4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil de terre à la broche. Utiliser avec magasin 

admettant des outils de terre. 

M MZTOSPDLMZ1 

MZTOSPDL 

MZTOSPDLMZ2 MZTOSPDLMZ3 MZTOSPDLMZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil du magasin à la broche. Utiliser comme 

magasin synchrone (sans bras). 

M PDLMTOMZ1 

PDLMTOMZ 

PDLMTOMZ2 PDLMTOMZ3 PDLMTOMZ4 

Le PLC doit activer cette marque après avoir mené l’outil de la broche au magasin. Utiliser comme 

magasin synchrone (sans bras). 

M MZROTMZ1 

MZROT 

MZROTMZ2 MZROTMZ3 MZROTMZ4 

Le PLC doit activer cette marque lorsque la tourelle a tourné. Utiliser comme magasin type tourelle. 

M TCHANGEOKMZ1 

TCHANGEOK 

TCHANGEOKMZ2 TCHANGEOKMZ3 TCHANGEOKMZ4 

Le PLC doit activer cette marque lorsque le changement d'outils (M06) a été effectué. 

M MZPOSMZ1 

MZPOS 

MZPOSZ2 MZPOSMZ3 MZPOSMZ4 

Le PLC doit indiquer dans ce registre la position actuelle du magasin. 


3. 




(REF: 0809) 

·43·


3. 



(REF: 0809) 

·44· 


Gestionnaire en état d'erreur. 


M SETTMEMZ1 

SETTMEM 

Surveillance d’outils. 

SETTMEMZ2 SETTMEMZ3 SETTMEMZ4 

Le PLC active cette marque pour activer l'arrêt d'urgence du gestionnaire d'outils. 

M RESTMEMZ1 

RESTMEM 

RESTMEMZ2 RESTMEMZ3 RESTMEMZ4 

Le PLC active cette marque pour annuler l'arrêt d'urgence du gestionnaire d'outils. 


M CUTTINGONC1 

CUTTINGON 

CUTTINGONC2 CUTTINGONC3 CUTTINGONC4 

Si on associe un temps maximum de durée de vie (surveillance) à l’outil, la CNC consulte 

cette marque pour savoir si l’outil est en train d’usiner (marque activée) ou non (marque 

désactivée). 

M TREJECTC1 

TREJECT 

TREJECTC2 TREJECTC3 TREJECTC4 

Si le PLC active cette marque la CNC assume que l’outil doit être refusé.

COMMUNICATION CNC-PLC. 

Fonctions –M– et –H– avec canaux. 

4 

L'échange des fonctions M et H se réalise par canal. Lorsqu'on dispose de plusieurs 

canaux, il faudra indiquer le numéro de canal en question dans les marques et 

registres de ces fonctions. Si on n'indique pas le numéro de canal, les marques et 

registres feront référence au premier canal. 

Fonctions –S– avec broches multiples. 

L'échange des fonctions S est indépendant du canal. Lorsqu'on dispose de plusieurs 

broches, les marques et registres de ces fonctions font référence au numéro de 

broche. Le numéro de broche est déterminé par son numéro logique. 


(REF: 0809) 

·45·


4. 



(REF: 0809) 

·46· 

Fonctions auxiliaires –M–. 

4.1 Fonctions auxiliaires –M–. 

La CNC peut disposer d'un maximum de quatre canaux et chaque canal peut 

exécuter un programme pièce en parallèle avec les autres. Cela signifie que l'on peut 

exécuter sept fonctions auxiliaires simultanément dans chaque canal. Les fonctions 

auxiliaires exécutées depuis chaque canal sont traitées de façon indépendante; pour 

cela chaque canal dispose de ses propres marques et registres. 

Étant donné que l'on peut disposer de quatre broches dans un canal, il y a possibilité 

de pouvoir programmer dans un bloc 6 fonctions M, non de broche, le démarrage des 

quatre broches avec M3/M4 et une vitesse pour chacune, ce qui implique un 

changement de gamme automatique. Cela signifie que, compte-tenu que certaines 

fonctions sont générées automatiquement, on peut arriver à dépasser le maximum 

de sept fonctions auxiliaires par bloc. Dans ce cas, la CNC enverra au PLC les 

fonctions M en deux phases. 

Registres utilisés dans la communication entre les canaux 

et le PLC. 

Chaque canal dispose des registres de 32 bits MFUN1 à MFUN7, pour indiquer au 

PLC les fonctions auxiliaires M programmées dans le bloc en exécution. 

MFUN1C1 - MFUN7C1 Registres pour le premier canal. 

MFUN1C2 - MFUN7C2 Registres pour le second canal. 

MFUN1C3 - MFUN7C3 Registres pour le troisième canal. 

MFUN1C4 - MFUN7C4 Registres pour le quatrième canal. 

Chacun des registres indique le numéro de l'une des fonctions M programmées dans 

le bloc. Si on n'utilise pas tous les registres, la CNC assigne la valeur hexadécimale 

$FFFFFFFF à ceux restés libres, ceux avec la numérotation la plus élevée. 

Ainsi, si dans le premier canal sont programmées les fonctions M100 et M135 et dans 

le deuxième canal les fonctions M88 et M75, la CNC passera au PLC l'information 

suivante. 





Commandes MFUNC1* - MFUNC4*. Analyser si une fonction a été programmée 


Pour savoir si une fonction déterminée M est programmée dans le bloc en exécution, 

on peut utiliser l'une des méthodes suivantes: 

Analyser un par un tous les registres MFUN du canal, jusqu'à trouver cette 

fonction M ou jusqu'à ce que l'un d'eux ait la valeur $FFFFFFFF. 

Utiliser l'une des commandes suivantes qui permettent d'analyser tous les 

registres MFUN du canal en même temps. 

MFUNC1* Pour le canal ·1· 




Exemple pour détecter si la fonction M04 a été programmée dans le canal ·1·. 

CPS MFUNC1* EQ 4 = ...

Transfert des fonctions M au PLC et synchronisation de 

l'exécution. 

Étant donné que les fonctions M peuvent être programmées avec le déplacement des 

axes dans un même bloc, il faut indiquer quand la fonction est envoyée au PLC et 

quand il est vérifié qu’elle a déjà été exécutée (synchronisation). Dans la table de 

paramètres machine des fonctions –M–, le paramètre SYNCHTYPE indique lorsque 

la fonction est envoyée et lorsque l'exécution du PLC est synchronisée. Les types 

d'envoi et de synchronisation peuvent être les suivants. 

Synchronisation. Signification. 

Sans synchronisation. Fonction M sans synchronisation. 

Avant - Avant. La fonction M est envoyée au PLC et synchronisée avant le 

déplacement. 

Avant - Après. La fonction M est envoyée au PLC avant le déplacement et 

synchronisée après. 

Après - Après. La fonction M est envoyée au PLC et synchronisée après le 

déplacement. 

On peut programmer des fonctions M avec différents types de synchronisation dans 

un même bloc. Chacune d'elles sera envoyée au PLC au moment approprié. Le 

transfert des fonctions auxiliaires M est repris plus en détail dans ce même chapitre. 

Voir "4.4 Transfert des fonctions auxiliaires –M–, –H–, –S–." à la page 

52. 

On a la personnalisation de fonctions suivante. 

M11 sans synchronisation. 

M12 est envoyée avant et synchronisée avant le déplacement. 

M13 est envoyée avant et synchronisée après le déplacement. 

M14 est envoyée après et synchronisée après le déplacement. 

Si on exécute un bloc du type suivant. 

X100 F1000 M11 M12 M13 M14 

Le transfert de fonctions se réalise de la manière suivante. 

1 Les fonctions M11, M12 et M13 sont envoyées au PLC. 

2 On attend à ce que le PLC exécute la fonction M12. 

3 La CNC déplace l'axe à la cote X100. 

4 La fonction M14 est envoyée au PLC. 

5 On attend à ce que le PLC exécute les fonctions M13 et M14. 


4. 


Fonctions auxiliaires –M–. 


(REF: 0809) 

·47·


4. 



(REF: 0809) 

·48· 

Fonctions auxiliaires –H–. 

4.2 Fonctions auxiliaires –H–. 

Dans un même bloc, on peut aussi programmer jusqu’à 7 fonctions M et 7 fonctions 

H. Le traitement des fonctions auxiliaires H est similaire à celui des fonctions M sans 


La CNC peut disposer d'un maximum de quatre canaux et chaque canal peut 

exécuter un programme pièce en parallèle avec les autres. Cela signifie que l'on peut 

exécuter sept fonctions auxiliaires simultanément dans chaque canal. Les fonctions 

auxiliaires exécutées depuis chaque canal sont traitées de façon indépendante; pour 

cela chaque canal dispose de ses propres marques et registres. 


et le PLC. 

Chaque canal dispose des registres de 32 bits HFUN1 à HFUN7, pour indiquer au 

PLC les fonctions auxiliaires H programmées dans le bloc en exécution. 

HFUN1C1 - HFUN7C1 Registres pour le premier canal. 

HFUN1C2 - HFUN7C2 Registres pour le second canal. 

HFUN1C3 - HFUN7C3 Registres pour le troisième canal. 

HFUN1C4 - HFUN7C4 Registres pour le quatrième canal. 

Chacun des registres indique le numéro de l'une des fonctions H programmées dans 

le bloc. Si on n'utilise pas tous les registres, la CNC assigne la valeur hexadécimale 

$FFFFFFFF à ceux restés libres, ceux avec la numérotation la plus élevée. 

Ainsi, si dans le premier canal sont programmées les fonctions H10 et H13 et dans 

le deuxième canal les fonctions H8 et H10, la CNC passera au PLC l'information 

suivante. 





Commandes HFUNC1* - HFUNC4*. Analyser si une fonction a été programmée 


Pour savoir si une fonction déterminée H est programmée dans le bloc en exécution, 

on peut utiliser l'une des méthodes suivantes 

Analyser un par un tous les registres HFUN du canal, jusqu'à trouver cette 

fonction H ou jusqu'à ce que l'un d'eux ait la valeur $FFFFFFFF. 

Utiliser l'une des commandes suivantes qui permettent d'analyser tous les 

registres HFUN du canal en même temps. 





Exemple pour détecter si la fonction H77 a été programmée dans le canal ·1·. 

CPS HFUNC1* EQ 77 = ...

Transfert des fonctions H au PLC et synchronisation de 

l'exécution. 

Les fonctions H n'ont pas de synchronisation et sont envoyées au PLC au début de 

l'exécution du bloc. Le transfert des fonctions auxiliaires H est repris plus en détail 

dans ce même chapitre. Voir "4.4 Transfert des fonctions auxiliaires 

–M–, –H–, –S–." à la page 52. 

Si on exécute un bloc du type suivant. 

X100 F1000 H11 H12 

Le transfert de fonctions se réalise de la manière suivante. 

1 Les fonctions H11, H12 sont envoyées au PLC. 

2 La confirmation n'est pas attendue et la CNC déplace l'axe à la cote X100. 


4. 


Fonctions auxiliaires –H–. 


(REF: 0809) 

·49·


4. 



(REF: 0809) 

·50· 

Fonction auxiliaire –S–. 

4.3 Fonction auxiliaire –S–. 

La fonction auxiliaire S indique la vitesse de rotation de la broche avec M03 et M04 

ou la position à orienter la broche avec M19. Toutes les broches d'un même canal 

pourront être commandées indépendamment; c'est-à-dire, on pourra donner un 

ordre différent à chaque broche. 

Si l'on dispose de canaux, les broches peuvent être distribuées indifféremment entre 

ceux-ci. Dans ce cas, depuis un canal on pourra commander une broche située dans 

un autre canal. Les marques et registres feront référence à la broche, 

indépendamment du canal où ils se trouvent. 


et le PLC. 

La CNC indique au PLC au moyen des registres de 32 bits SFUN1 à SFUN4, les 

fonctions S programmées dans le bloc en exécution. Ces registres font référence au 

numéro de broche; ils sont indépendants du canal où est située la broche. Le numéro 

de broche est déterminé par son numéro logique, déterminé par l'ordre dans lequel 

il a été défini dans le paramètre machine SPDLNAME. 

SFUN1 Première broche. 

SFUN2 Seconde broche. 

SFUN3 Troisième broche. 

SFUN4 Quatrième broche. 

Chacun des registres indique la valeur de l'une des fonctions S programmées. Si on 

n'utilise pas tous les registres, la CNC assigne la valeur hexadécimale $FFFFFFFF 


Ainsi, si dans un bloc sont programmées les fonctions S1000 et S1=550, la CNC 

passera au PLC l'information suivante. 


1000 550 $FFFFFFFF $FFFFFFFF 

Commandes SP1FUN* - SP4FUN*. Analyser si une fonction auxiliaire a été 

programmée pour une broche. 

En tenant compte des possibles combinaisons de canaux et de broches, pour faciliter 

la gestion des fonctions auxiliaires M associées à chaque broche, on dispose des 

commandes suivantes. Chacun d'eux indique si une fonction auxiliaire M du type 

M3,M4, etc, a été programmée dans n'importe quel canal. 





Exemple pour détecter si la fonction M5 pour la broche ·1· a été programmée dans 

un canal. 

CPS SP1FUN* EQ 5 = ... 

Transfert des fonctions S au PLC et synchronisation de 

l'exécution. 

La fonction S avec M03 et M04 s'exécute toujours au début du bloc et la confirmation 

est nécessaire pour continuer l'exécution du programme. Lorsqu'on travaille avec 

M19, la CNC traite la broche comme un axe linéaire. Seule la fonction M19 est 

envoyée au PLC.

Le transfert de la fonction S est repris plus en détail dans ce même chapitre. Voir "4.4 Transfert des fonctions auxiliaires –M–, –H–, –S–." à la page 52. 


4. 


Fonction auxiliaire –S–. 


(REF: 0809) 

·51·


4. 



(REF: 0809) 

·52· 

Transfert des fonctions auxiliaires –M–, –H–, –S–. 

4.4 Transfert des fonctions auxiliaires –M–, –H–, –S–. 

Le transfert des fonctions M et H est accomplie par canal. Le transfert des fonctions 

S ne dépend pas du canal. Lorsque dans un canal on exécute un bloc contenant les 

fonctions M, H, S, celui-ci passe au PLC l'information suivante. 

Transfert des fonctions –M–. 

La CNC assigne aux registres MFUN1 à MFUN7 du canal, les numéros des fonctions 

M programmées dans le bloc. Certaines fonctions M ont une fonction associée 

(DMxx), laquelle s'active lorsqu'on envoie M au PLC. 

M00 M01 M02 M03 M04 

M05 M06 M08 M09 M19 

M30 M41 M42 M43 M44 

La CNC active la sortie logique générale MSTROBE pour indiquer au PLC son 

exécution. Cette marque reste active pendant que temps indiqué dans le paramètre 

MINAENDW. 

En fonction du type de synchronisation, la CNC attendra ou non l'activation de l'entrée 

générale AUXEND, indiquant la fin d'exécution du PLC. Le type de synchronisation 

est définie dans les paramètres machine. 

La CNC désactive la sortie logique générale MSTROBE pour conclure son exécution. 

Transfert des fonctions –H–. 

La CNC assigne aux registres HFUN1 á HFUN7 du canal, les numéros des fonctions 

H programmées. 

La CNC active la sortie logique générale HSTROBE pour indiquer au PLC son 

exécution. Cette marque reste active pendant que temps indiqué dans le paramètre 

MINAENDW. 

Une fois ce temps écoulé, la CNC termine son exécution étant donné qu'aucune 

synchronisation n'est attendue. 

Si on envoie plusieurs blocs suivis avec seulement des fonctions H, la CNC attend 

2 fois le temps indiqué dans le paramètre MINAENDW. 

N10 H60 

N20 H30 H18 

N30 H40 


La CNC assigne aux registres SFUN1 à SFUN4 les valeurs de S programmée à 

chaque broche. 

La CNC active la sortie logique générale SSTROBE pour indiquer au PLC son 

exécution. La CNC attend l'activation de l'entrée générale AUXEND, indicatif de fin 

d'exécution du PLC. 

La CNC désactive la sortie logique générale SSTROBE pour conclure son exécution.

4.4.1 Transfert synchronisé. 

Ce type de transfert s'effectue avec la fonction S et avec les fonctions M 

personnalisées avec synchronisation. 

SSTROBE 

MSTROBE 

AUXEND 

Lorsqu'on demande au PLC d'exécuter plusieurs fonctions M ou S en même temps, 

les signaux correspondants s'activent SSTROBE ou MSTROBE, mais il faut attendre 

un seul signal AUXEND pour qu'elles soient toutes terminées. 

Transfert des fonctions –M–. 

1 La CNC indique dans les registres MFUN1 à MFUN7 du canal, les fonctions M 

programmées dans le bloc et active la marque MSTROBE pour que le PLC les 

exécute. 

2 Le PLC doit désactiver la marque AUXEND pour indiquer à la CNC que l'exécution 

démarre. 

3 Dès que les fonctions auxiliaires requises sont exécutées, le PLC doit activer la 

marque AUXEND pour indiquer à la CNC la terminaison. 


dans le paramètre MINAENDW. 

4 Une fois ce temps écoulé, la CNC désactive la marque MSTROBE pour terminer 

l'exécution. 


1 2 3 

4 

MINAENDW 

1 La CNC indique dans les registres SFUN1 à SFUN4 la valeur de S programmée 

dans le bloc et active la marque SSTROBE pour que le PLC les exécute. 

2 Le PLC doit désactiver la marque AUXEND pour indiquer à la CNC que l'exécution 

démarre. 

3 Après avoir sélectionné la S demandée, le PLC doit activer la marque AUXEND 

pour indiquer à la CNC la terminaison. 


dans le paramètre MINAENDW. 

4 Une fois ce temps écoulé, la CNC désactive la marque SSTROBE pour terminer 

l'exécution. 


4. 




(REF: 0809) 

·53·


4. 



(REF: 0809) 

·54· 


4.4.2 Transfert non synchronisé. 

Ce type de transfert s'effectue avec la fonction H et les fonctions M personnalisés 

sans synchronisation. 

SSTROBE 

MSTROBE 

PLC 

EXECUTION 

1 2 3 

MINAENDW 

Transfert des fonctions –M– 

1 La CNC indique dans les registres MFUN1 à MFUN7 du canal, les fonctions M 

programmées dans le bloc et active la marque MSTROBE pour que le PLC les 

exécute. 

2 La CNC maintient active la marque MSTROBE pendant le temps indiqué dans 

le paramètre MINAENDW. 

3 Une fois ce temps écoulé, la CNC continue l'exécution du programme, 

indépendamment du temps que le PLC nécessite pour exécuter la fonction 

requise. 

Transfert des fonctions –H– 

1 La CNC indique dans les registres HFUN1 à HFUN7 du canal, les fonctions H 

programmées dans le bloc et active la marque HSTROBE pour que le PLC les 

exécute. 

2 La CNC maintient active la marque HSTROBE pendant le temps indiqué dans 

le paramètre MINAENDW. 

3 Une fois ce temps écoulé, la CNC continue l'exécution du programme, 

indépendamment du temps que le PLC nécessite pour exécuter la fonction 

requise. 

Considérations sur le transfert de ces fonctions. 

Il est conseillé que la valeur du paramètre MINAENDW soit égale ou supérieure à 

la périodicité avec laquelle on exécute le programme de PLC, paramètre PRGFREQ, 

ceci afin d'assurer la détection de ce signal par le PLC. 

En envoyant des fonctions H ou M sans synchronisation, qui correspondent à des 

blocs suivis d'un même programme, la CNC attend entre bloc et bloc le temps indiqué 

en MINANEDW pour que le PLC puisse lire toutes les fonctions.

4.5 Affichage d'erreurs et de messages du PLC. 

Le PLC dispose de 256 marques pour l'affichage de messages et de 256 marques 

pour afficher des erreurs dans la CNC. Lorsque la marque est active, le message ou 

erreur est actif. Ces erreurs et messages sont communs à tous les canaux. 

MSG1-MSG256 Marques pour afficher les messages. 

ERR1-ERR256 Marques pour afficher les erreurs. 

Il y a une table dans le PLC pour définir les messages et les erreurs. Pour en savoir 

plus sur comment éditer cette table, consulter le manuel d'utilisation. 

Messages du PLC. 

En activant l'une des marques MSG, la CNC affiche dans la fenêtre de messages 

du PLC, sur la barre d'état, le numéro de message et son texte associé. Si le message 

a un fichier d’information supplémentaire associé, une icône d’accès sera affichée 

à gauche du message. 

Le message n'a pas de fichier d'information supplémentaire. 

Le message a un fichier d'information supplémentaire. 

Lorsqu'il y a plus d'un message actif c'est toujours le plus prioritaire qui est affiché, 

celui avec le numéro le plus bas. La fenêtre de messages du PLC affiche le symbole 

"+", indiquant qu'il n'y a plus de messages activés par le PLC. Pour afficher la liste 

complète, taper sur les touches [CTRL] + [M]. 

Si le message apparaît avec le champ "Afficher" sélectionné, la CNC affiche 

directement sur l’écran le fichier d’information supplémentaire, et s’il n’existe pas, une 

fenêtre bleue avec le texte du message. Si le champ "Afficher" n’a pas été 

sélectionné, pour afficher le fichier d’information supplémentaire il faut dérouler la 

liste de messages, sélectionner le message et taper sur [ENTER] ou bien cliquer 

directement sur le message. Pour fermer la fenêtre d'information supplémentaire, 

taper sur la touche [ESC]. 

Erreurs de PLC. 

En activant l'une des marques ERR, l'exécution du programme pièce de la CNC 

s'arrête et au centre de l'écran est affichée une fenêtre avec le numéro d'erreur et 

son texte associé. Si l'erreur apparaît avec le champ "Arrêt d'urgence", l'erreur ouvrira 

le relais d'arrêt d'urgence de la CNC. 

Si l’erreur est associée à un fichier d’information supplémentaire, une icône d’accès 

sera affichée à droite du numéro d’erreur. Si l’erreur apparaît avec le champ "Afficher" 

sélectionné, la CNC affiche directement sur l’écran le fichier d’information 

supplémentaire. Si le champ "Afficher" n’a pas été sélectionné, le fichier d’information 

supplémentaire sera affiché en tapant sur la touche [HELP] ou en cliquant sur l’icône 

susmentionnée. Pour fermer la fenêtre d'information supplémentaire, taper sur la 

touche [ESC]. 

Il est conseillé d'utiliser des entrées extérieures pour activer et désactiver les 

marques d'erreur, en évitant ainsi que la CNC reçoive cette erreur à chaque nouveau 

cycle de PLC. 


4. 


Affichage d'erreurs et de messages du PLC. 


(REF: 0809) 

·55·


4. 



(REF: 0809) 

·56· 

Affichage d'erreurs et de messages du PLC.

UTILISATION ET 

PROGRAMMATION 

II 

CNC 8070

UTILISATION ET INTERFACE. 

5 

La façon de gérer les canaux depuis l'interface répond à l'idée d'un commutateur de 

canaux. Il y a toujours un canal actif qui est affiché. Toutes les actions adressées à 

un canal à travers le clavier ou panneau de commande, le seront au canal actif. 

Lorsqu'on change de canal, non seulement celui-ci est affiché mais il devient aussi 

le canal actif. 

Canaux faisant partie d’un groupe. 

On peut configurer deux canaux ou plus en formant un groupe qui aura les 

caractéristiques suivantes. 

Chaque canal peut être dans un mode de travail différent, sauf dans les modes 

manuel et automatique. Le changement entre les modes manuel et automatique 

d’un canal affectera tous les canaux du groupe se trouvant dans l’un de ces 

modes ; les canaux se trouvant dans un mode différent, ne seront pas affectés. 

Une RAZ dans n'importe quel canal du groupe affecte tous les canaux. 


dans tous. 

Fonctionnement du panneau de commande. 

Par défaut, les actions adressées à un canal à travers le panneau de commande, le 

seront au canal actif. Néanmoins, ce comportement peut être différent si cela a été 

établi ainsi depuis le programme PLC. 

Pour fixer l'override de l'avance, le commutateur agit sur tous les axes du système 

en même temps; ce qui veut dire que le changement dans le pourcentage de 

l'avance est effectif sur tous les canaux du système. 

Les touches de la commande de la broche (override, arrêt, etc.) agissent sur la 

broche maître du canal actif. 

Les touches [START] ou [STOP] ne s'appliquent qu'au canal actif. 

La touche [RAZ] s'applique au canal actif et aux canaux regroupés avec lui. 


(REF: 0809) 

·59·


5. 



(REF: 0809) 

·60· 

La barre générale d'état. 

5.1 La barre générale d'état. 

Comme indiqué précédemment, la CNC peut disposer de quatre canaux. La barre 

générale d'état en haut de l'écran affiche le nombre de canaux, le canal actif et le 

mode de fonctionnement de chaque canal. 

A B C D E F 

A Icône (personnalisable) qui identifie le fabricant. On accède à la fenêtre des 

tâches en cliquant sur l’icône (ou avec la séquence de touches [CTRL]+[A]. 

B Icône qui affiche l'état du programme du canal actif. La couleur du fond différera 

en fonction de l'état du programme. 

Programme arrêté. 

Programme en exécution. 

Couleur de fond: Vert. 

Programme interrompu. 

Couleur de fond: Vert sombre. 

Programme en erreur. 

Couleur de fond: Rouge. 

C Programme sélectionné dans le canal actif pour l'exécution. La couleur du fond 

différera en fonction de l'état du programme. 

D Numéro de bloc en exécution. L'icône inférieure indique que se trouve actif le 

mode d'exécution bloc par bloc. 

E Information sur les canaux. 

Nombre de canaux disponibles et canal actif (celui indiqué en bleu). Des icônes 

servent à indiquer le mode de fonctionnement de chaque canal. Cliquer sur les 

icônes pour accéder au canal souhaité. 

Mode exécution. Mode manuel. Mode MDI. 

On peut afficher la fenêtre de synchronisation de canaux avec la combinaison de 

touches [ALT]+[S]. Voir "5.3 Fenêtre de synchronisation des 

canaux." à la page 63. 

F Mode de travail actif (automatique, manuel, etc.), numéro d'écran sélectionné et 

nombre total d'écrans disponibles. Horloge du système. 

En cliquant sur le mode de travail actif, la CNC affiche la liste de pages 

disponibles. 

G Message actif de la CNC. 

H Messages du PLC. 

Messages actifs dans la CNC. 

G H 

Pour chaque canal, la CNC affiche le dernier message activé par le programme en 

exécution. La fenêtre affiche le dernier message du canal actif. S'il y a des messages 

dans d'autres canaux, le symbole "+" sera remarqué à côté de la fenêtre de 

messages. Pour afficher la liste de messages actifs, taper sur la combinaison de 

touches [CTRL]+[O] ou taper avec la souris sur la ligne de messages CNC. Dans la 

liste de messages, à côté de chaque message sera affiché le canal actif.

Messages du PLC. 

Si le PLC active deux messages ou plus, la CNC affichera le message prioritaire, et 

à côté de la fenêtre de messages remarquera le symbole "+" pour indiquer qu'il y a 

d'autres messages activés par le PLC. Pour afficher la liste de messages actifs, taper 

sur la combinaison de touches [CTRL]+[M] ou taper avec la souris sur la ligne de 

messages PLC. 

Dans la liste de messages, à côté de chaque message sera affiché un symbole pour 

indiquer si le message a un fichier d'information supplémentaire associé ou non. Pour 

afficher un message, le sélectionner avec le curseur et taper sur [ENTER]. Si le 

message possède un fichier d'information supplémentaire, celui-ci apparaître sur 

l'écran. 


5. 


La barre générale d'état. 


(REF: 0809) 

·61·


5. 



(REF: 0809) 

·62· 

Changer le canal. Le commutateur de canaux. 

5.2 Changer le canal. Le commutateur de canaux. 

On gère le mode d'accès aux différents canaux avec la touche de changement. Cette 

touche pourra être configurée bien pour accéder aux canaux séquentiellement ou 

bien pour afficher dans le menu de softkeys la liste de canaux disponibles. 

On peut aussi changer de canaux en cliquant sur les icônes de la barre d’état. 

Touche configurée pour changer le canal. 

Chaque fois que l'on tape sur la touche, la CNC affiche le canal suivant. Le 

changement est rotatif et si l'on tape dans le dernier canal c'est le premier qui est 

affiché. 

Touche configurée pour afficher le menu du système. 

Le menu de système affiche dans l'un des menus de softkeys la liste de canaux 

disponibles. En tapant sur la softkey correspondante, on accède au menu souhaité. 

L'autre menu de softkeys pourra être désactivé ou affichera l'une des options 

suivantes: 

Le menu affiche les différentes pages ou écrans du mode de travail actif. 

Le menu affiche les composants ou modes de travail de la CNC. 

En fonction de la configuration du menu du système, celui-ci se désactivera de l'une 

des manières suivantes. 

Le menu se désactive en tapant sur la touche Echap, la touche de menu 

précédent, en sélectionnant une option de celui-ci ou en changeant le composant 

actif. 

Le menu de softkeys reste jusqu'à ce que l'on tape de nouveau sur la touche de 

changement.

5.3 Fenêtre de synchronisation des canaux. 

On peut afficher la fenêtre de synchronisation de canaux avec la combinaison de 

touches [ALT]+[S]. La synchronisation s'effectue sur la base de marques dans les 

programmes. La fenêtre affiche pour chaque canal si celui-ci attend des marques de 

synchronisation et l'état de ces marques dans le canal qui les crée. 

Avec une led de différentes couleurs, la fenêtre montre l'état des marques de 

synchronisation de chaque canal. À gauche, sont situés les canaux qui attendent les 

marques et en en haut les canaux qui créent celles-ci. 

Led. Signification. 

Blanc La marque de synchronisation n'est pas attendue. 

Vert La marque de synchronisation est attendue. La marque est à 1 dans le canal 

qui l'origine. 

Rouge La marque de synchronisation est attendue. La marque est à 0 dans le canal 

qui l'origine. 

CH1 

CH2 

CH3 

CH4 

G G R G 

W W W W 

R 

G 

R 

W G W 

G 

R 

(Dans le graphique ci-joint, les leds blanches sont identifiées avec 

la lettre -W-, les vertes avec la lettre -G- et les rouges avec la lettre 

-R-). 

Dans le graphique antérieur on peut observer par exemple: 

Le canal 1 (CH1) attend des marques de synchronisation des autres canaux. Les 

marques du canal 2 et 4 se trouvent à ·1·. La marque du canal 3 se trouve à ·0·. 

Le canal 2 (CH2) n'attend aucune marque de synchronisation. 


5. 


Fenêtre de synchronisation des canaux. 


(REF: 0809) 

·63·


5. 


Les tables d'utilisateur. 


(REF: 0809) 

·64· 

5.4 Les tables d'utilisateur. 

Certaines tables sont affichées par canal, c'est-à-dire qu'elles affichent les données 

du canal actif. Dans ces tables on dispose d'une softkey pour pouvoir afficher la même 

table dans chacun des canaux. 

Table d'origines et de mors. 

Les tables sont communes à tout le système. Chaque transfert contient tous les axes 

du système mais chaque canal n'affiche que les transferts de ses axes. On peut 

afficher les axes des autres canaux avec la softkey verticale correspondante. 

Lorsqu'on applique un transfert depuis un canal, celui-ci ne s'applique que sur les 

axes appartenant actuellement au canal. 

Table de paramètres arithmétiques. 

Paramètres arithmétiques globaux. 

Il existe une table pour chaque canal; par défaut, la CNC affiche la table du canal actif. 

On peut afficher la table des autres canaux avec la softkey verticale correspondante. 

Paramètres arithmétiques locaux. 

Il existe sept tables pour chaque canal; par défaut, la CNC affiche les tables du canal 

actif. On peut afficher la table des autres canaux avec la softkey verticale 

correspondante. 

Paramètres arithmétiques communs. 

La table est unique pour tout le système.

PROGRAMMATION DANS UN 

SYSTÈME AVEC CANAUX. 

6 

Ce manuel ne montre que les fonctions de programmation en rapport direct avec la 

version multicanale. Les autres fonctions, qui valent aussi bien pour une CNC 

multicanal que pour une CNC monocanal, sont expliquées dans le manuel de 

programmation. 

Exécuter un programme dans le canal spécifié. 

En mode automatique chaque canal peut exécuter son propre programme. 

Depuis un programme pièce ou depuis le mode MDI/MDA , on pourra ordonner 

l'exécution d'un programme dans un canal déterminé. À l'heure de sélectionner 

le programme à exécuter, on pourra indiquer l'emplacement de celui-ci. 

Exécution d'un bloc dans le canal spécifié. 

Depuis un programme pièce ou MDI, on pourra ordonner l'exécution d'un bloc 

dans un canal déterminé. 

Échange d'axes. 

Au départ, chaque canal a des axes assignés suivant ce qui a été défini dans les 

paramètres machine. Pendant l'exécution d'un programme un canal pourra céder 

ses axes, solliciter de nouveaux axes ou réordonner ceux existants. 

Échange de broches. 

Au départ, chaque canal a des broches assignées suivant ce qui a été défini dans 

les paramètres machine. Pendant l'exécution d'un programme, un canal pourra 

céder ses broches ou solliciter de nouvelles broches. 

Communication et synchronisation. 

Ces fonctions comportent des sujets comme l'échange d'axes ou de broches, la 

synchronisation de canaux, etc. 


(REF: 0809) 

·65·


6. 

PROGRAMMATION DANS UN SYSTÈME AVEC CANAUX. 


(REF: 0809) 

·66· 


6.1 Exécuter un programme dans le canal spécifié. 

L'instruction #EXEC permet d'initier, depuis un programme en exécution, l'exécution 

d'un deuxième programme dans un autre canal. L'exécution du programme 

commence dans le canal indiqué en parallèle avec le bloc suivant à l'instruction 

#EXEC. Si le canal où doit avoir lieu l'exécution du programme est occupé, la CNC 

reste en attente de la fin de l'opération en cours. 

Canal 1 : Canal 2 : 

%PRG1 

G00 X0 Y0 Z20 

G01 G90 X23 F100 

G81 Z5 I-20 

#EXEC ["PRG2.NC", 2] 

G91 Y15 NR4 

G80 

G90 Z20 

M30 

Programmation. 

Pour programmer l'instruction #EXEC, il faut définir le programme à exécuter et le 

canal où l'on veut l'exécuter. Optionnellement, on pourra aussi définir l'emplacement 

du programme. 

Format de programmation. 

Le format de programmation est le suivant; les paramètres à définir sont affichés 

entre clés et les paramètres optionnels entre crochets angulaires. 

#EXEC ["{prg}"] 

{prg} Nom et emplacement du programme pièce. 

{channel} Optionnel. Canal dans lequel on veut exécuter le programme. 

#EXEC ["PRG1.NC",2] 

(Exécute dans le canal ·2· le programme spécifié ) 

#EXEC ["MYPRG.NC"] 

Démarrage de l'exécution. 

%PRG2 

··· 

M30 

(Exécute le programme comme une sous-routine) 

#EXEC ["C:\CNC8070\USERS\PRG\EXAMPLE.NC",3] 

(Exécute dans le canal ·3· le programme spécifié ) 

Nom et emplacement (path) du programme pièce. 

On peut définir le programme à exécuter en écrivant le path complet ou sans lui; dans 

les deux cas le texte d'avis doit être défini entre guillemets. 

Quand on indique le path complet, la CNC cherche le programme dans le dossier 

indiqué. Si le chemin d’accès n’a pas été indiqué, la CNC cherche le programme dans 

les dossiers suivants et dans l’ordre suivant. 

1 Répertoire sélectionné avec la sentence #PATH. 

2 Répertoire du programme qui exécute l'instruction #EXEC. 

3 Répertoire défini par le paramètre machine SUBPATH.

Canal dans lequel on veut exécuter le bloc. 

La programmation du canal est optionnelle. Si le canal n'est pas indiqué ou s'il 

coïncide avec le canal où l'instruction #EXEC est exécutée, le deuxième programme 

sera exécuté comme une sous-routine. Dans ce cas, les fonctions M02 et M30 

effectueront toutes les actions associées (initialisations, envoi au PLC, etc.), sauf la 

finalisation du programme. Après avoir exécuté la fonction M02 ou M30 l'exécution 

des blocs programmés continue après l'instruction #EXEC. 

Considérations. 

Un programme contenant l'instruction EXEC peut être exécute, simulé, et on peut 

réaliser une analyse syntactique ou réaliser une recherche de bloc. Dans tous les 

cas, les programmes appelés avec l'instruction #EXEC s'exécutent dans les mêmes 

conditions que le programme original. 


6. 




(REF: 0809) 

·67·


6. 


Exécution d'un bloc dans le canal spécifié. 


(REF: 0809) 

·68· 

6.2 Exécution d'un bloc dans le canal spécifié. 

L'instruction #EXBLK permet d'exécuter, depuis un programme en exécution ou 

depuis MDI, un bloc dans un autre canal. Si le canal où doit avoir lieu l'exécution du 

bloc est occupé, la CNC reste en attente de la fin de l'opération en cours. Après 

l'exécution du bloc, le canal retourne à son mode de travail précédent. 


Pour programmer l'instruction #EXBLK il faut définir le programme à exécuter et le 

canal où l'on veut l'exécuter. 




#EXBLK ["{blk}"] 

{blk} Bloc à exécuter. 

{channel} Optionnel. Canal dans lequel on veut exécuter le bloc. 

#EXBLK [G01 X100 F550, 2] 

(Le bloc est exécuté dans le canal ·2·) 

#EXBLK [T1 M6] 

(Le bloc est exécuté dans le canal actuel) 

Canal dans lequel on veut exécuter le bloc. 

La programmation du canal est optionnelle. Si le canal n'est pas indiqué et si 

l'instruction est exécutée depuis le programme, le bloc s'exécute dans le canal 

propre. Si l'instruction ne s'exécute pas depuis MDI ou si le canal n'est pas indiqué, 

le bloc s'exécute dans le canal actif.

6.3 Échange d'axes. 

Au départ, chaque canal a des axes assignés suivant ce qui a été défini dans les 

paramètres machine. Pendant l’exécution d’un programme, la CNC peut changer les 

axes de canal ou simplement la configuration d’un canal en modifiant la position de 

ses axes ou en en éliminant un. 

Pas tous les axes peuvent changer de canal ou modifier leur position dans un canal. 

Le paramètre AXISEXCH établit si l’axe a reçu l’autorisation de changement de 

canal, et en cas affirmatif, si le changement est temporaire ou permanent ; c’est-àdire, 

si le changement est conservé au redémarrage du programme pièce, après une 

RAZ ou un redémarrage de la CNC. Voir "2.1.3 Permettre le 

changement des axes et broches du canal." à la page 18. 

La configuration originale (celle définie dans les paramètres machine) d’un canal où 

l'on a fait des changements permanents, peut être récupérée en validant les 





machine), s'il se produit une erreur de checksum au démarrage de la CNC. 

Commandes pour modifier la configuration des axes 

depuis un programme 

Les instructions suivantes permettent de modifier la configuration d'un canal. 

Instruction. Signification. 

#SET AX Établir une nouvelle configuration d'axes. 

#CALL AX Ajouter un axe à la configuration du canal. 

#FREE AX Éliminer un axe de la configuration du canal. 

#RENAME AX Renommer les axes d'un canal. 

En changeant la configuration d'axes on annule l'origine polaire, la rotation de 

coordonnées, l'image miroir et le facteur d'échelle actif. 


6. 




(REF: 0809) 

·69·


6. 




(REF: 0809) 

·70· 

6.3.1 Établir une nouvelle configuration d'axes. 

L'instruction #SET AX permet de définir une nouvelle configuration d’axes dans le 

canal ou de modifier l’ordre des axes dans le canal. Cette instruction équivaut à 

programmer #FREE AX de tous les axes et à continuation #CALL AX des nouveaux 

axes. 

En définissant une nouvelle configuration, la CNC agit de la manière suivante. 

Les axes qui existaient dans le canal et qui ne sont pas programmés dans 

l'instruction restent libres. La CNC élimine les axes de la configuration du canal 

et ils ne sont pas assignés à un autre canal. 

La CNC ajoute à la configuration les nouveaux axes, à condition qu'ils soient 

libres. Si un axe se trouve dans un autre canal, le canal demandant l'axe attend 

que celui-ci soit libre. 

Si un axe existait dans la configuration, la CNC place celui-ci dans su nouvelle 

position. 

En définissant une nouvelle configuration, les axes sont placés dans le canal dans 

le même ordre où ils ont été programmés dans l'instruction. Optionnellement on 

pourra appliquer un ou plusieurs offsets aux axes définis. 


Pour programmer cette instruction, il faut définir la nouvelle configuration des axes 

du canal. Les axes sont placés dans le canal dans le même ordre où ils ont été 

programmés dans l'instruction. Optionnellement on pourra appliquer un ou plusieurs 

offsets aux axes définis. 




#SET AX [{xn|0}] 

{xn|0} Nom de l’axe faisant partie de la nouvelle configuration ; avec valeur 

·0·, position sans axe. 

{offset} Optionnel. Un ou plusieurs offsets à appliquer aux axes. 

Y 

Y 

Z 

Y 

? 

? 

Z 

A 

Définition des offsets. 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

*****.*** 

*****.*** 

0.000 

0.000 

#SET AX [X,Y,Z] 

#SET AX [Y,0,0,Z,A] 

En définissant une nouvelle configuration, on peut appliquer aux axes un ou plusieurs 

offsets. Si en définissant une nouvelle configuration on n'effectue qu'un échange 

dans l'ordre des axes dans le canal, les offsets ne sont pas pris en compte.

Les offsets applicables aux axes sont identifiés avec les commandes suivantes. Pour 

appliquer plusieurs offsets, programmer les commandes correspondantes séparées 

par un espace en blanc. 

Commande 

. 

Signification. 

ALL Inclurer tous les offsets. 

LOCOF Inclure l'offset de la recherche de référence. 

FIXOF Inclure l'offset de fixation. 

TOOLOF Inclure l'offset de l'outil. 

ORGOF Inclure l'offset d'origine. 

MEASOF Inclure l'offset de la mesure. 

MANOF Inclure l'offset des opérations manuelles. 

#SET AX [X,Y,Z] ALL 

#SET AX [X,Y,V1,0,A] ORGOF TOOLOF 


6. 




(REF: 0809) 

·71·


6. 




(REF: 0809) 

·72· 

6.3.2 Ajouter un axe à la configuration du canal. 

L'instruction #CALL AX permet d'ajouter un ou plusieurs axes au canal, avec la 

possibilité de définir la position sur laquelle on souhaite se placer dans le canal. En 

ajoutant des axes nouveaux au canal, la CNC agit de la manière suivante. 

La CNC ajoute à la configuration les nouveaux axes, à condition qu'ils soient 

libres. Si un axe se trouve dans un autre canal, le canal demandant l'axe attend 

que celui-ci soit libre. 

Si l'axe existe déjà dans la configuration, la CNC place celui-ci sur la nouvelle 

position. 

Si on ajoute un axe au canal sans définir sa position, la CNC place celui-ci à la fin 

du canal. Optionnellement on pourra appliquer un ou plusieurs offsets aux axes 

définis. 


Pour la programmation de cette instruction, il faut définir les axes à ajouter au canal 

et la position sur laquelle on veut se situer dans le canal. Optionnellement on pourra 

appliquer un ou plusieurs offsets aux axes définis. 




#CALL AX [{xn},] 

{xn} Nom de l'axe. 

{pos} Optionnel. Position de l'axe dans le canal. 

{offset} Optionnel. Un ou plusieurs offsets à appliquer aux axes. 

Y 

? 

? 

Z 

Y 

? 

? 

Z 

A 

Y 

X 

W 

Z 

A 

0.000 

*****.*** 

*****.*** 

0.000 

0.000 

*****.*** 

*****.*** 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

#SET AX [Y,0,0,Z] 

Configuration initiale du canal. 

#CALL AX [A] 

Ajouter l'axe A au canal. 

#CALL AX [X,2,W,3] 

Ajouter l'axe X à la position ·2· et l'axe W à la 

position ·3·.

Définition des offsets. 

Si on ajoute un axe à la configuration du canal, on peut appliquer à l’axe un ou 

plusieurs offsets. Les offsets applicables aux axes sont identifiés avec les 

commandes suivantes. Pour appliquer plusieurs offsets, programmer les 

commandes correspondantes séparées par un espace en blanc. 

Commande. Signification. 

ALL Inclurer tous les offsets. 

LOCOF Inclure l'offset de la recherche de référence. 

FIXOF Inclure l'offset de fixation. 

TOOLOF Inclure l'offset de l'outil. 

ORGOF Inclure l'offset d'origine. 

MEASOF Inclure l'offset de la mesure. 

MANOF Inclure l'offset des opérations manuelles. 

#CALL AX [X] ALL 

#CALL AX [V1,4,Y] ORGOF TOOLOF 


6. 




(REF: 0809) 

·73·


6. 




(REF: 0809) 

·74· 

6.3.3 Éliminer un axe de la configuration du canal. 

L'instruction #FREE AX permet d'éliminer un ou plusieurs axes du canal. Après avoir 

enlevé un axe, la position est libre mais l'ordre des axes restant dans le canal n'est 

pas altéré. 


Pour programmer cette instruction, il faut définir les axes que l'on désire éliminer de 

la configuration. La commande ALL permet d'éliminer tous les axes du canal. 




#FREE AX ALL 

#FREE AX [{xn}] 

{xn} Nom de l'axe. 

ALL Commande pour éliminer tous les axes du canal. 

X 

U 

Z 

A 

X 

? 

Z 

A 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

*****.*** 

0.000 

0.000 

#SET AX [X,U,Z,A] 


#FREE AX [U] 

Éliminer du canal l'axe U. 


Éliminer tous les axes du canal.

6.3.4 Renommer les axes d'un canal. 

L'instruction #RENAME AX permet de renommer un ou plusieurs axes du canal. 

Pour chaque couple d'axes programmé, le premier axe prend le nom du deuxième 

; si le deuxième axe est présente dans la configuration, il prend le nom du premier. 

Le changement de nom des axes n'est maintenu que pendant l'exécution du 

programme; au démarrage du programme suivant, les noms originaux sont 

récupérés. 


Pour programmer cette instruction, il faut définir un ou plusieurs couples d'axes. 




#RENAME AX [{xn1},{xn2}] 

{xn1} Axe dont on veut changer le nom. 

{xn2} Nouveau nom de l'axe. 

X 

U 

Z 

A 

X 

W1 

Z 

A 

X 

W1 

A 

Z 

Considérations. 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

0.000 

Accès aux variables d'un axe renommé. 

#SET AX [X,U,Z,A] 


#RENAME AX [U,W1] 

Renommer l'axe U comme W1. 

#RENAME AX [Z,A] 

Renommer l'axe Z comme A. Étant donné que 

l'axe A existe dans la configuration, il devient 

axe Z. 

Après avoir changé le nom d’un axe, pour accéder à ses variables depuis le 

programme pièce ou MDI, il faut utiliser le nouveau nom de l’axe. L’accès aux 

variables depuis le PLC ou une interface ne change pas; le nom original de l'axe est 

conservé. 


6. 




(REF: 0809) 

·75·


6. 




(REF: 0809) 

·76· 

6.3.5 Variables associées à la configuration des axes du canal. 

(V.)[ch].G.AXIS 

Variable de lecture depuis le programme PLC et l'Interface. 

La variable donne la valeur de la préparation de blocs. 

Variable de report (pour utilisation depuis les scripts). 

Nombre d'axes du canal. 

Syntaxe. 

·ch· Numéro de canal. 

V.[2].G.AXIS Canal ·2·. 

(V.)[ch].G.NAXIS 




Nombre d'axes du canal en comptant les creux des axes cédés. 

Syntaxe. 


V.[2].G.NAXIS Canal ·2·. 

(V.)[ch].A.ACTCH.xn 

(V.)[ch].A.ACTCH.sn 

(V.)[ch].SP.ACTCH.sn 

Canal actuel de l'axe ou broche. 

Syntaxe. 


·xn· Nom, numéro logique ou indice de l'axe. 

·sn· Nom, numéro logique ou indice de la broche. 

V.MPA.ACTCH.Z Axe Z. 

V.MPA.ACTCH.S Broche S. 

V.SP.ACTCH.S Broche S. 

V.SP.ACTCH Broche master. 

V.MPA.ACTCH.4 Axe ou broche avec numéro logique ·4·. 

V.[2].MPA.ACTCH.1 Axe avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

V.SP.ACTCH.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.ACTCH.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

Observations. 

Cette variable retourne la valeur d'exécution ou préparation de la façon suivante. Si 

l’axe ou la broche appartient au canal demandant la variable, celle-ci retourne la 

valeur de préparation ; si l’axe ou la broche appartient à un canal différent, la variable 

retourne la valeur d’exécution et arrête la préparation de blocs. 

Valeurs spéciales données. 

Cette variable donne une des valeurs suivantes. 


0 L'axe ou broche ne se trouve pas dans aucun canal. 

1 - 4 Numéro de canal.

6.4 Échange de broches. 

Au départ, chaque canal a des broches assignées suivant ce qui a été défini dans 

les paramètres machine. Pendant l’exécution d’un programme, la CNC peut changer 

les broches de canal ou simplement la configuration d’un canal en modifiant la 

position de ses broches ou en en supprimant une. 

Pas toutes les broches peuvent changer de canal ou modifier leur position dans un 

canal. Le paramètre AXISEXCH établit si la broche a l’autorisation de changement 

de canal, et en cas affirmatif, si le changement est temporaire ou permanent ; c’està-dire, 

si le changement est conservé au redémarrage du programme pièce, après 

une RAZ ou un redémarrage de la CNC. Voir "2.1.3 Permettre le 

changement des axes et broches du canal." à la page 18. 

La configuration originale (celle définie dans les paramètres machine) d’un canal où 

l'on a fait des changements permanents, peut être récupérée en validant les 





machine), s'il se produit une erreur de checksum au démarrage de la CNC. 

Commandes pour modifier la configuration de broches 

depuis un programme. 

Les instructions suivantes permettent de modifier la configuration d'un canal. 

Instruction. Signification. 

#SET SP Établir une nouvelle configuration des broches. 

#CALL SP Ajouter une broche à la configuration du canal. 

#FREE SP Éliminer une broche de la configuration du canal. 

#RENAME SP Renommer les broches d'un canal. 

Modifier la configuration des broches d'un canal implique changer la broche maître 

du canal. Voir "7.1 La broche master du canal." à la page 90. 


6. 




(REF: 0809) 

·77·


6. 




(REF: 0809) 

·78· 

6.4.1 Établir une nouvelle configuration des broches. 

L'instruction #SET SP permet de définir une nouvelle configuration de broches dans 

le canal. Cette instruction équivaut à programmer #FREE SP de toutes les broches 

et à continuation #CALL SP des nouvelles broches. 

En définissant une nouvelle configuration, la CNC agit de la manière suivante. 

Les broches qui existaient dans le canal et qui ne sont pas programmées dans 

l'instruction restent libres. La CNC élimine les axes de la configuration du canal 

et ils ne sont pas assignés à un autre canal. 

La CNC ajoute à la configuration les nouvelles broches, à condition qu'elles soient 

libres. Si une broche se trouve dans un autre canal, le canal demandant la broche 

attend que celle-ci soit libre. 

En définissant une nouvelle configuration, l’ordre de définition des broches dans 

l'instruction n’est pas important. La position des broches dans le canal n'est pas 

importante non plus. 


Pour programmer cette instruction, il faut définir la nouvelle configuration des broches 

du canal. 




#SET SP [{sn}] 

{sn} Nom de la broche faisant partie de la nouvelle configuration. 

#SET SP [S] 

(Configuration d'une broche) 

#SET SP [S1,S2] 

(Configuration de deux broches)

6.4.2 Ajouter une broche à la configuration. 

L'instruction #CALL SP permet d'ajouter une ou plusieurs broches du canal. La CNC 

ajoute à la configuration les nouvelles broches, à condition qu'elles soient libres. Si 

une broche se trouve dans un autre canal, le canal demandant la broche attend que 

celle-ci soit libre. 

La position des broches dans le canal n'est pas importante. 


Pour la programmation de cette instruction, il faut définir les axes à ajouter au canal 

et la position sur laquelle on veut se situer dans le canal. Optionnellement on pourra 

appliquer un ou plusieurs offsets aux axes définis. 




#CALL SP [{sn}] 

{sn} Nom de la broche. 

#CALL SP [S] 

(Ajoute la broche S à la configuration.) 

#CALL SP [S1,S2] 

(Ajoute les broches S1 et S2 à la configuration). 


6. 




(REF: 0809) 

·79·


6. 




(REF: 0809) 

·80· 

6.4.3 Éliminer une broche de la configuration. 

L'instruction #FREE SP permet d'éliminer une ou plusieurs broches du canal. La 

CNC élimine les axes de la configuration du canal et ils ne sont pas assignés à un 

autre canal. 


Pour programmer cette instruction, il faut définir les broches que l'on désire éliminer 

de la configuration. La commande ALL permet d'éliminer toutes les broches du canal. 





#FREE AX [{sn}] 


ALL Commande pour éliminer toutes les broches du canal. 

#FREE SP [S] 

(Élimine la broche S de la configuration) 

#FREE SP [S1,S4] 

(Élimine les broches S1 et S4 de la configuration) 

#FREE SP ALL 

(Élimine toutes les broches de la configuration)

6.4.4 Renommer les broches d'un canal. 

L'instruction #RENAME SP permet de renommer une ou plusieurs broches du canal. 

Pour chaque couple de canaux programmé, la première broche prend le nom de la 

deuxième; si la deuxième broche est présente dans la configuration, elle prend le 

nom de la première. 

Le changement de nom des broches n'est maintenu que pendant l'exécution du 

programme; au démarrage du programme suivant, les noms originaux des broches 

sont récupérés. 


Pour programmer cette instruction, il faut définir un ou plusieurs couples de broches. 




#RENAME SP [{sn1},{sn2}] 

{sn1} Broche dont on veut changer le nom. 

{sn2} Nouveau nom de la broche. 

#RENAME SP [S,S1] 

(Renommer la broche S comme S1.) 

#RENAME SP [S1,S2][S3,S] 

(Renommer la broche S1 comme S2 et la broche S3 comme S.) 


6. 




(REF: 0809) 

·81·


6. 




(REF: 0809) 

·82· 

6.4.5 Variables associées à la configuration des broches du canal. 

(V.)[ch].G.NSPDL 




Nombre de broches du canal. 

Syntaxe. 


V.[2].G.NSPDL Canal ·2·. 

(V.)[ch].G.MASTERSP 



Numéro logique de la broche master du canal. 

Syntaxe. 


V.[2].G.MASTERSP Canal ·2·. 

(V.)[ch].A.ACTCH.xn 

(V.)[ch].A.ACTCH.sn 

(V.)[ch].SP.ACTCH.sn 

Canal actuel de l'axe ou broche. 

Syntaxe. 


·xn· Nom, numéro logique ou indice de l'axe. 


V.A.ACTCH.Z Axe Z. 

V.A.ACTCH.S Broche S. 

V.SP.ACTCH.S Broche S. 

V.SP.ACTCH Broche master. 

V.A.ACTCH.4 Axe ou broche avec numéro logique ·4·. 

V.[2].A.ACTCH.1 Axe avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

V.SP.ACTCH.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.ACTCH.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

Observations. 

Cette variable retourne la valeur d'exécution ou préparation de la façon suivante. Si 

l’axe ou la broche appartient au canal demandant la variable, celle-ci retourne la 

valeur de préparation ; si l’axe ou la broche appartient à un canal différent, la variable 

retourne la valeur d’exécution et arrête la préparation de blocs. 

Valeurs spéciales données. 

Cette variable donne une des valeurs suivantes. 


0 L'axe ou broche ne se trouve pas dans aucun canal. 

1 - 4 Numéro de canal.

6.5 Communication et synchronisation. 

Chaque canal peut exécuter son propre programme pièce indépendamment et 

parallèlement aux autres canaux, mais il peut aussi communiquer avec eux pour 

partager de l’information ou se synchroniser sur certains points. La communication 

entre canaux se réalise à partir d'une série de marques qui se gèrent depuis les 

programmes pièce de chaque canal. Ces marques établissent si le canal est en 

attente de synchronisation, s'il peut être synchronisé, etc. 

On dispose de deux méthodes différentes de synchronisation, chacune offrant une 

solution différent. Les marques de synchronisation des deux méthodes sont 

indépendantes entre elles; les marques de chaque méthode n’affectent ni sont 

affectées par celles de l’autre autre. 

Synchronisation des canaux avec 

interruption de l'exécution de tous les 

canaux compris. 

Synchronisation des canaux sans 

interruption de l'exécution de tous les 


#MEET #SIGNAL - #WAIT - #CLEAR 

La CNC arrête l'exécution dans tous les 

canaux pour réaliser la synchronisation. 

Les marques s'initialisent après avoir 

exécuté M02 ou M30, après une RAZ et à la 

mise sous tension. 

La CNC n'arrête pas l'exécution dans tous 

les canaux pour réaliser la synchronisation. 

Les marques ne s'initialisent pas après avoir 

exécuté M02 ou M30, après une RAZ et à la 

mise sous tension. 

Synchronisation des canaux avec interruption de l'exécution de tous les 

canaux compris. Instruction #MEET. 

L'instruction #MEET fournit la méthode plus simple de synchronisation. Cette 

instruction active une marque dans le canal propre et met le canal en attente jusqu’à 

ce que cette marque soit active dans les canaux indiqués. Cette méthode arrête 

l'exécution dans tous les canaux impliqués pour réaliser la synchronisation. 

Toutes les marques qui sont utilisées s'initialisent après avoir exécuté M02 ou M30, 

après une RAZ et au démarrage. 

Synchronisation des canaux sans interruption de l'exécution de tous les 

canaux compris. Instructions #SIGNAL - #WAIT - #CLEAR. 

Les instructions #SIGNAL, #WAIT et #CLEAR sont une méthode un peu plus 

complexe que la précédente mais plus versatile. L'instruction #SIGNAL active les 

marques dans le canal propre et l'instruction #WAIT met le canal en attente jusqu’à 

ce que la marque indiquée s’active dans le canal indiqué. Cette méthode n'implique 

pas l'arrêt de l'exécution dans tous les canaux pour réaliser la synchronisation. 

Toutes les marques qui sont utilisées sont maintenues après avoir exécuté M02 ou 

M30, après une RAZ et au démarrage. 

D'autres modes de synchroniser les canaux. 

Les paramètres arithmétiques communs peuvent aussi être utilisés pour la 

communication et la synchronisation de canaux. Avec l'écriture depuis un canal et 

la lecture ultérieure depuis un autre d'une certaine valeur, on peut établir la condition 

pour continuer l'exécution d'un programme. 

L'accès depuis un canal aux variables d'un autre canal sert aussi comme voie de 

communication. 

L'échange d'axes entre canaux permet aussi de synchroniser des processus, étant 

donné qu'un canal ne peut pas prendre un axe avant qu'il n'a été cédé par un autre. 


6. 




(REF: 0809) 

·83·


6. 




(REF: 0809) 

·84· 

6.5.1 Synchronisation des canaux avec interruption de l'exécution de tous les 


La synchronisation est programmée avec l'instruction #MEET. Cette instruction 

active une marque dans le canal propre, interrompt l’exécution du programme et met 

le canal en attente jusqu’à ce que la même marque soit active dans les canaux 

indiqués. Tous les canaux arrêtent l’exécution de leurs programmes pour réaliser la 


Chaque canal dispose de 100 marques numérotées de 1 à 100 ; Les marques 

peuvent être utilisées sans avoir à suivre un ordre quelconque. Avec cette instruction 

on peut synchroniser tous les canaux simultanément. 


Pour la programmation de cette instruction, il faut définir le numéro de la marque et 

les canaux avec lesquels on souhaite réaliser la synchronisation. Il n'est pas 

important d'inclure le numéro du canal propre dans chaque instruction, étant donné 

que la marque s'active en exécutant l'instruction #MEET, cependant, il est conseillé 

de le programmer pour faciliter la compréhension du programme. 




#MEET [{mark},{ch}] 

{mark} Marque de synchronisation. 

{ch} Canal où l'on doit activer la marque. 

#MEET [1,3] 

(La CNC synchronise le canal où l'on exécute l'instruction avec le canal ·3· en utilisant 

la marque ·1·.) 

#MEET [8,2,3] 

(La CNC synchronise le canal où l'on exécute l'instruction avec les canaux ·2· et ·3· en 

utilisant la marque ·8·.) 

Comment effectuer la synchronisation ? 

Cette instruction active une marque dans le canal propre, arrête l’exécution du 

programme et met le canal en attente jusqu’à ce que la même marque soit active dans 

les canaux indiqués. Lorsque le dernier canal impliqué active sa marque, tous les 

canaux effacent la marque utilisée et reprennent l’exécution de leurs programmes. 

Tous les canaux arrêtent l’exécution de leurs programmes pour réaliser la 


Dans l'exemple suivant, les canaux ·1·, ·2· et ·3· attendent à ce que la marque ·5· soit 

active pour synchroniser l'exécution. 

Canal ·1·. Canal ·2·. Canal ·3·. 

%PRG_1 

··· 

··· 

#MEET [5,1,2,3] 

(Exécution interrompue.) 

%PRG_2 

··· 

#MEET [5,1,2,3] 


%PRG_3 

··· 

··· 

··· 

··· 

#MEET [5,1,2,3] 


(Synchroniser l'exécution.)

6.5.2 Synchronisation des canaux sans interruption de l'exécution de tous les 


L'instruction #WAIT interrompt l’exécution du programme et met le canal en attente 

jusqu’à ce que la marque programmée soit active dans les canaux indiqués. 

L'instruction #SIGNAL active la marque indiquée dans le canal propre, sans arrêter 

l'exécution du programme. Les canaux n’arrêtent l’exécution de leurs programmes 

que pour réaliser la synchronisation si cela est nécessaire. 

Chaque canal dispose de 100 marques numérotées de 1 à 100 ; Les marques 

peuvent être utilisées sans avoir à suivre un ordre quelconque. Avec cette instruction 

on peut synchroniser tous les canaux simultanément. 


Pour la programmation de l'instruction #WAIT, il faut définir le numéro de la marque 

et les canaux avec lesquels on souhaite réaliser la synchronisation. Pour l'instruction 

#SIGNAL il suffit de définir le numéro de la marque à activer. Pour l'instruction 

#CLEAR il suffit de définir le numéro de la marque à supprimer ; si aucune marque 

n’est définie, le canal les supprime toutes. 

Format de programmation. Instruction #WAIT. 



#WAIT [{mark},{ch}] 


{ch} Canal où l'on doit activer la marque. 

#WAIT [1,3] 

(La CNC synchronise le canal où l'on exécute l'instruction avec le canal ·3· en utilisant 

la marque ·1·.) 

#WAIT [8,2,3] 

(La CNC synchronise le canal où l'on exécute l'instruction avec les canaux ·2· et ·3· en 

utilisant la marque ·8·.) 

Format de programmation. Instruction #SIGNAL. 



#SIGNAL [{mark}] 


#SIGNAL [1] 

(La CNC active la marque ·1· dans le canal où l'on exécute l'instruction.) 

#SIGNAL [3,6] 

(La CNC active les marques ·3· et ·6· dans le canal où l'on exécute l'instruction.) 

Format de programmation. Instruction #CLEAR. 



#CLEAR [{mark}] 


#CLEAR [1] 

(La CNC efface toutes les marques dans le canal où l'on exécute l'instruction.) 

#CLEAR [3,6] 

(La CNC efface les marques ·3· et ·6· dans le canal où l'on exécute l'instruction.) 


6. 




(REF: 0809) 

·85·


6. 




(REF: 0809) 

·86· 

Comment effectuer la synchronisation ? 

L'instruction #SIGNAL active la marque indiquée dans le canal propre, sans arrêter 

l'exécution du programme. En fonction de l'état des marques, à l'heure d'exécuter la 

fonction #WAIT, la CNC agit de la façon suivante. 

Si en exécutant l'instruction #WAIT la marque programmée n’est pas active, le 

canal interrompt l’exécution du programme pièce et met le canal en attente 

jusqu’à ce que la marque soit active dans les canaux indiqués. Lorsque 

l'instruction #SIGNAL active la marque, le canal continuera avec l'exécution du 

programme. 

Si en exécutant l'instruction #WAIT la marque programmée est active, le canal 

n'interrompt pas l'exécution du programme pièce. Dans ce cas, la 

synchronisation des canaux ne se produit pas. 

Le canal n'efface pas les marques utilisées. Utiliser l'instruction #CLEAR pour effacer 

les marques.

6.5.3 Variables associées à la synchronisation des canaux. 

(V.)[ch].G.MEETST[mk] 


Cette variable retourne la valeur d'exécution; sa lecture arrête la préparation des blocs. 

État de la marque [mk] de type MEET dans le canal [ch]. 

Syntaxe. 


·mk· Numéro de la marque de synchronisation. 

V.[2].G.MEETST[4] Canal ·2·. Marque ·4·. 

(V.)[ch].G.MEETCH[nch] 



Marque type MEET générée dans le canal [nch], attendue par le canal [ch]. 

Syntaxe. 


·nch· Canal qui provoque la marque de synchronisation. 

V.[2].G.MEETCH[4] Canal ·2·. Marque ·4·. 

(V.)[ch].G.WAITST[mk] 



État de la marque [mk] type WAIT dans le canal [ch]. 

Syntaxe. 


·mk· Numéro de la marque de synchronisation. 

V.[2].G.WAITST[4] Canal ·2·. Marque ·4·. 

(V.)[ch].G.WAITCH[nch] 



Marque type WAIT générée dans le canal [nch], attendue par le canal [ch]. 

Syntaxe. 


·nch· Canal qui provoque la marque de synchronisation. 

V.[2].G.WAITCH[4] Canal ·2·. Marque ·4·. 


6. 




(REF: 0809) 

·87·


6. 




(REF: 0809) 

·88·

SYSTÈME MULTI-BROCHE. 

CONTRÔLE DE LA BROCHE. 

7 

La CNC peut avoir un maximum de quatre broches réparties entre les différents 

canaux du système. Un canal peut avoir une, plusieurs ou aucune broche associées. 

Depuis le programme pièce ou MDI/MDA , on pourra indiquer à quelle broche les 

ordres sont adressés; si on ne l'indique pas, les ordres sont adressés à la broche 

maître du canal. 

Chaque canal ne peut commander que ses broches; on ne peut pas démarrer ou 

arrêter directement les broches d’un autre canal. D'une manière indirecte, la CNC 

peut commander les broches d'un autre canal avec l'instruction #EXBLK. 

Système multi-broche. 

Lorsqu'un canal dispose de deux broches ou plus, nous avertissons qu'il s'agit d'un 

canal multibroche. Depuis le programme pièce ou MDI, on pourra indiquer à quelle 

broche les ordres sont adressés; si on ne l'indique pas, les ordres sont adressés à 

la broche maître du canal. 

Toutes les broches du canal pourront fonctionner en même temps. En outre, chacun 

d'eux pourra être dans un mode différent; ils pourront tourner dans des sens 

différents, être en mode positionnement, etc. 

Broche maître du canal. 

La broche principale du canal est appelée broche master. En général, chaque fois 

qu'un canal a une seule broche, celle-ci est sa broche master. Lorsqu’un canal a 

plusieurs broches, la CNC choisit la broche master, suivant le critère établi. Voir "7.1 La broche master du canal." à la page 90. 


(REF: 0809) 

·89·


7. 

SYSTÈME MULTI-BROCHE. CONTRÔLE DE LA BROCHE. 

La broche master du canal. 


(REF: 0809) 

·90· 

7.1 La broche master du canal. 

La broche principale du canal est appelée broche master. Il s'agit de la broche à 

laquelle tous les ordres sont dirigés quand une broche concrète n'est pas spécifiée. 

En général, chaque fois qu'un canal a une seule broche, celle-ci est sa broche master. 

Critère de la CNC pour sélectionner la broche maître après 

avoir exécuté M02, M30, après un arrêt d’urgence ou une 

RAZ et après avoir redémarré la CNC. 

La sélection de la broche maître dans le canal dépend du paramètre machine 

MASTERSPDL. Ce paramètre indique si le canal maintient la broche maître actuelle 

ou récupère sa broche maître originale, après avoir exécuté M02, M30, après un arrêt 

d’urgence ou une RAZ et après avoir redémarré la CNC. 

MASTERSPDL Signification. 

Temporaire. Le canal récupère sa broche maître originale si elle est libre; sinon, il 

sélectionne comme maître la première broche disponible de la 

configuration originale. 

Maintenu. Le canal maintient la broche maître active. 

Lorsqu’un canal ne maintient pas sa broche maître, au démarrage de la CNC et après 

une RAZ, il assume comme broche maître la première broche définie dans les 

paramètres machine du canal (broche maître originale). Si cette broche est 

stationnée ou cédée à un autre canal, le canal assume comme maître la broche 

suivante définie dans les paramètres machine et ainsi de suite. S'il n'y a pas de 

broches de la configuration originelle dans le canal (celle définie dans les paramètres 

machine) parce qu'elles sont stationnées ou cédées, on choisit comme broche maître 

la première qui n'est pas stationnée dans la configuration actuelle. 

Échange de broches entre canaux. 

Dans une situation avec échange de broches entre canaux, le comportement de ce 

paramètre dépend aussi du paramètre AXISEXCH, qui définit si le changement de 

canal d’une broche est temporaire ou permanent. Si la broche maître actuelle du 

canal est une broche cédée par un autre canal et son permis de changement de canal 

est temporaire (AXISEXCH=temporaire), la broche retourne à son canal original. 

Quelle est la broche master après l'exécution de M30? 

En exécutant un M30 on suit le même critère, mais en tenant compte que les 

échanges temporaires de broches ne sont pas supprimés après l'exécution de cette 

fonction mais au commencement du programme suivant. Cela implique que la broche 

maître originelle peut ne pas être disponible après avoir exécuté M30 mais l'être au 

démarrage du programme suivant. Dans cette situation, après un M30 le canal 

assumera momentanément une broche maître qui changera au démarrage du 

programme suivant. 

Quelle est la broche master après avoir modifié la 

configuration du canal? 

Si on ne spécifie pas une broche maître, après avoir stationné ou échanger des 

broches, on en assume une en fonction du critère suivant. En général, chaque fois 

qu'un canal a une seule broche, celle-ci est sa broche master. 

S'il existe une seule broche dans tout le système, ce sera toujours la broche 

master du canal où elle se trouve. 

Si on ajoute une broche à un canal sans broches, cette broche sera la broche 

master. 

Si un canal cède sa broche master et n'a plus qu'une seule broche, celle-ci sera 

sa nouvelle broche master. 

Si un canal avec deux broches mais sans broche master en cède une, celle 

restante sera sa broche master.

Au départ, dans un canal avec plusieurs broches, la broche master sera la 

première broche configurée suivant les paramètres machine. 

S'il reste deux broches ou plus dans un canal et si on ne peut appliquer aucune 

des règles précédentes, on suit le critère suivant. 

Si l'une des broches est la broche maître originelle, elle est assumée comme 

broche maître. Si elle est stationnée, on choisit la broche de la configuration 

originelle suivante (celles définies dans les paramètres machine) et ainsi de suite. 

Si aucune broche de la configuration originelle n'est disponible dans le canal, la 

broche maître sera la première broche de sa configuration actuelle. Si l'axe se 

trouve stationné, on choisit la broche suivante et ainsi de suite. 

Quelle est la broche master après avoir stationné ou 

récupéré les broches? 

On applique le même traitement expliqué pour le cas de la modification de la 

configuration du canal. 


7. 




(REF: 0809) 

·91·


7. 




(REF: 0809) 

·92· 

7.1.1 Sélection manuelle d'une broche master. 

Sélectionner une nouvelle broche master. 

Chaque fois qu'un canal dispose d'une seule broche, celle-ci est sa broche master. 

Lorsqu’un canal a plusieurs broches et après avoir stationné ou échangé les broches, 

la CNC choisit la broche master, suivant le critère expliqué précédemment. 

Néanmoins, l'utilisateur pourra sélectionner une broche maître différente depuis 

MDI/MDA ou le programme pièce, moyennant l'instruction #MASTER. 



entre clés. 

#MASTER {sn} 


#MASTER S 

#MASTER S2 

Annulation de la broche master. 

La sélection de la broche maître peut s'effectuer à n'importe quel moment. Si la 

broche maître change de canal, celui-ci sélectionnera une nouvelle broche maître 

suivant le critère expliqué antérieurement. 

À la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un arrêt d’urgence 

ou une RAZ, la CNC agit suivant la définition fait par le fabricant (paramètre 

MASTERSPDL.)

7.2 Vitesse de la broche. 

On peut programmer dans un même bloc les vitesses de toutes les broches du canal. 

Il n'est pas permis de programmer la vitesse d'une broche qui ne soit pas dans le 

canal. 

La vitesse programmée est maintenue active pendant q'une autre valeur ne soit pas 

programmée. À la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30, après un arrêt 

d'urgence ou une RAZ, les broches assument la vitesse ·0·. 


La vitesse est représentée avec le nom de la broche suivi de la vitesse désirée. Pour 

les broches du type S1, S2, etc, il faut programmer le signe "=" entre le nom et la 

vitesse; pour la broche S on peut omettre le signe "=". 


entre clés. 

S..S9={vel} 

S..S9 Nom de la broche. 

{vit} Vitesse de la broche. 

S1000 

S1=334 

S150 S2=350 

La vitesse pourra être programmée en t/min ou en m/min (pieds/min), selon la 

fonction G97 ou G96 active. Les unités par défaut sont t/min. 

Démarrage et arrêt de la broche. 

La définition d'une vitesse n'implique pas mettre en marche la broche. La mise en 

marche est définie avec les fonctions auxiliaires suivantes. Voir "7.5 M03/M04/M05. Démarrage et arrêt de la broche." à la page 103. 


M03 Démarre la broche à droite. 

M04 Démarre la broche à gauche. 

M05 Arrête la rotation de la broche. 

Les gammes de vitesse. 

Chaque broche peut disposer d'un maximum de quatre gammes de vitesse 

différentes. Chaque gamme signifie un rang de vitesse dans laquelle la CNC peut 

travailler. La vitesse programmée doit être dans la gamme active, sinon il faut 

effectuer un changement de gamme. La CNC n'admet pas de vitesses supérieures 

à celle définie dans la dernière gamme. 

Le changement de gamme de vitesse peut être automatique ou manuel. Lorsque le 

changement est manuel, on sélectionne la gamme de vitesse avec les fonctions 

auxiliaires M41 à M44. Lorsque le changement est automatique, la CNC se charge 

elle-même de générer ces fonctions, selon la vitesse programmée. Voir "7.6 M41-M44. Changement de gamme de vitesse." à la page 105. 


7. 


Vitesse de la broche. 


(REF: 0809) 

·93·


7. 



(REF: 0809) 

·94· 

G96/G97. Vitesse de rotation ou de coupe constante. 

7.3 G96/G97. Vitesse de rotation ou de coupe constante. 

i 

Les fonctions suivantes sont prévues pour des machines du type tour. Pour que la modalité de 

vitesse de coupe constante soit disponible, le fabricant de la machine doit avoir défini l'un des 

axes comme -axe frontal- (paramètre FACEAXIS), généralement l'axe diamétral de la pièce. 

Sur les machines type fraiseuse, le mode de travail habituel est avec vitesse de rotation 

constante. 

Les fonctions associées à la programmation de la vitesse permettent de sélectionner 

si l'on veut travailler en vitesse de coupe constante ou en vitesse de rotation 

constante. La vitesse de coupe constante n'est disponible que sur la broche master 

du canal. 


G96 Vitesse de coupe constante. 

G97 Vitesse de rotation constante. 

En vitesse de coupe constante, la CNC varie la vitesse de rotation de la broche au 

fur et à mesure du déplacement de l'axe frontal, pour maintenir constante la vitesse 

de coupe entre la pointe de l'outil et la pièce, ce qui permet d'optimiser les conditions 

d'usinage. Avec vitesse de rotation constante, la vitesse et la rotation restent 

constante, indépendamment du déplacement des axes. 

G96.Velocidad de corte constante. 

La fonction G96 affecte uniquement la broche master du canal. A partir du moment 

où la fonction G96 est exécutée, la CNC assume que les vitesses programmées pour 

la broche master du canal sont en mètres/minute (pieds/minute). L'activation de ce 

mode de travail a lieu quand, avec la fonction G96 active, on programme une nouvelle 

vitesse. 

Cette fonction peut être programmée dans n'importe quelle partie du programme, 

n'étant pas nécessaire qu'elle soit seule dans le bloc. Il est recommandé de 

programmer la vitesse dans le même bloc que la fonction G96. La gamme de vitesse 

doit être sélectionnée dans le même bloc ou dans un bloc précédent. 

Option ·1·. Option ·2·. 

G96 S110 M41 M41 

G96 S110 

Lorsqu’on travaille à vitesse de coupe constante, il est conseillé de limiter par 

programme la vitesse de rotation maximale de la broche. Voir "7.4 G192. Limitation de la vitesse de rotation." à la page 100. 

G97. Vitesse de rotation constante. 

La fonction G97 affecte toutes les broches du canal. À partir du moment où la fonction 

G97 est exécutée, la CNC interprète que les vitesses programmées sont en t/min. 

Cette fonction peut être programmée dans n'importe quelle partie du programme, 

n'étant pas nécessaire qu'elle soit seule dans le bloc. Il est recommandé de 

programmer la vitesse dans le même bloc que la fonction G97; si on ne la programme 

pas, la CNC assume comme vitesse programmée la vitesse de rotation actuelle de 

broche. La gamme de vitesse peut être sélectionnée à n'importe quel moment. 

Option ·1·. Option ·2·. Option ·3·. 

G97 S1540 M43 M43 

G97 S1540 

G97 S1540 

M43

Propriétés de la fonction et influence de la RAZ, de la mise 

sous tension et de la fonction M30. 

Les fonctions G96 et G97 sont modales et incompatibles entre-elles. À la mise sous 

tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un ARRÊT D'URGENCE ou une 

RAZ, la CNC assume la fonction G97. 


7. 




(REF: 0809) 

·95·


7. 



(REF: 0809) 

·96· 


7.3.1 Variables associées à la vitesse de la broche. 

PROGRAMMATION DE LA VITESSE. 

(V.)[ch].A.SREAL.sn 

(V.)[ch].SP.SREAL.sn 



Canal [ch]. Vitesse de rotation réelle de la broche. 

Syntaxe. 



V.A.SREAL.S Broche S. 

V.SP.SREAL.S Broche S. 

V.SP.SREAL Broche master. 

V.A.SREAL.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.SREAL.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.SREAL.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

Observations. 

Cette variable prend compte de l'override et des accélérations et décélérations de 

la machine. Avec la broche arrêtée, elle donne la valeur 0, avec la broche en G96/G97 

elle donne la valeur en t/min et avec la broche en M19 donne la valeur en 

degrés/minute. 

VITESSE DE LA BROCHE EN G97. 

(V.)[ch].A.SPEED.sn 

(V.)[ch].SP.SPEED.sn 



Canal [ch]. Vitesse active en G97 dans la broche. 

Syntaxe. 



V.A.SPEED.S Broche S. 

V.SP.SPEED.S Broche S. 

V.SP.SPEED Broche master. 

V.A.SPEED.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.SPEED.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.SPEED.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·.

Observations. 

La vitesse peut être déterminée par programme ou par PLC, celle indiquée par PLC 

étant la plus prioritaire. 

Vitesse définie. (V.)PLC.S.sn (V.)A.PRGS.sn (V.)A.SPEED.sn 

Par programme; S5000. 

Par PLC; il n'y a pas. 


Par PLC; S9000. 





Par MDI; S8000. 







(V.)[ch].PLC.S.sn 

Variable de lecture et d'écriture depuis le PLC; de lecture depuis le programme et l'interface. 


Canal [ch]. Vitesse active par PLC pour G97. 

La vitesse programmée par PLC prévaut sur celle programmée par programme ou 

MMDI. Pour annuler la vitesse par PLC, définir la variable avec valeur ·0·, la CNC 

applique la vitesse active par programme. 

Syntaxe. 



V.PLC.S.S2 Broche S2. 

(V.)[ch].A.PRGS.sn 

(V.)[ch].SP.PRGS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active par programme pour G97. 

Avec G97 active, la programmation sous le mode MDI d'une nouvelle vitesse, 

actualise la valeur de cette variable. 

Syntaxe. 



0 5000 5000 

9000 5000 9000 

3000 5000 3000 

0 8000 8000 

9000 8000 9000 

3000 8000 3000 

V.PLC.S.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.[2].PLC.S.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

V.A.PRGS.S Broche S. 

V.SP.PRGS.S Broche S. 

V.SP.PRGS Broche master. 

V.A.PRGS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.PRGS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.PRGS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 


7. 




(REF: 0809) 

·97·


7. 



(REF: 0809) 

·98· 


VITESSE DE LA BROCHE EN G96 (CSS). 

(V.)[ch].A.CSS.sn 

(V.)[ch].SP.CSS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active en G96 dans la broche. 

Syntaxe. 



V.A.CSS.S Broche S. 

V.SP.CSS.S Broche S. 

V.SP.CSS Broche master. 

V.A.CSS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.CSS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.CSS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

Observations. 



Vitesse définie. (V.)PLC.CSS.sn (V.)A.PRGCSS.sn (V.)A.CSS.sn 
















(V.)[ch].PLC.CSS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active par PLC pour G96. 




Syntaxe. 



V.PLC.CSS.S2 Broche S2. 

0 150 150 

250 150 250 

100 150 100 

0 300 300 

250 200 250 

100 200 100 

V.PLC.CSS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.[2].PLC.CSS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·.

(V.)[ch].A.PRGCSS.sn 

(V.)[ch].SP.PRGCSS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active par programme pour G96. 

Avec G96 active, la programmation sous le mode MDI d'une nouvelle vitesse, 

actualise la valeur de cette variable. 

Syntaxe. 



V.A.PRGCSS.S Broche S. 

V.SP.PRGCSS.S Broche S. 

V.SP.PRGCSS Broche master. 

V.A.PRGCSS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.PRGCSS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.PRGCSS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 


7. 




(REF: 0809) 

·99·


7. 


G192. Limitation de la vitesse de rotation. 


(REF: 0809) 

·100· 

7.4 G192. Limitation de la vitesse de rotation. 

La fonction G192 limite la vitesse de rotation de la broche dans les deux modes de 

travail; G96 et G97. Cette fonction est particulièrement utile lorsqu’on travaille à 

vitesse de coupe constante pour l’usinage de grandes pièces ou les travaux de 

maintenance de la broche. 

Si on ne programme pas la fonction G192, la vitesse de rotation sur chaque gamme 

sera limitée par le paramètre machine G00FEED. 

Programmation de la limite pour la vitesse de rotation. 

On peut programmer dans un même bloc la limite de vitesse de toutes les broches 

du canal. Cette fonction peut être programmée avec la broche en marche ; dans ce 

cas, la CNC limitera la vitesse à la nouvelle valeur programmée. 

La limitation de la vitesse de rotation se définit en programmant la fonction G192 puis 

la vitesse maximale sur chaque broche. La vitesse est représentée avec le nom de 

la broche suivi de la vitesse désirée. Pour les broches du type S1, S2, etc, il faut 

programmer le signe "=" entre le nom et la vitesse; pour la broche S on peut omettre 

le signe "=". 



entre clés. 

G192 S..S9={vel} 

{vel} Vitesse maximum de la broche. La vitesse est définie en t/min. 

G192 S1000 

G192 S1=334 

G192 S150 S2=350 



La fonction G192 est modale. Au moment de la mise sous tension et après un arrêt 

d’urgence, la fonction G192 est annulée. Le comportement de la fonction G192 après 

avoir exécuté M02 ou M30 et après une RAZ dépend du paramètre machine 

SPDLSTOP. 

SPDLSTOP Comportement de la fonction G192 

Oui Les fonction M02, M30 et RAZ annulent la fonction G192. 

Non Les fonctions M02, M30 et RAZ n'affectent pas la broche. La CNC 

maintient la fonction G192.

7.4.1 Variables associées à la limite de vitesse de rotation. 

(V.)[ch].A.SLIMIT.sn 

(V.)[ch].SP.SLIMIT.sn 



Canal [ch]. Limite de vitesse actif dans la broche. 

Syntaxe. 



V.A.SLIMIT.S Broche S. 

V.SP.SLIMIT.S Broche S. 

V.SP.SLIMIT Broche master. 

V.A.SLIMIT.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.SLIMIT.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.SLIMIT.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

Observations. 

La vitesse maximum peut être déterminée par programme ou par PLC, celle indiquée 

par PLC étant la plus prioritaire. 

(V.)[ch].PLC.SL.sn 



Canal [ch]. Limite de vitesse active par PLC. 




Syntaxe. 



V.PLC.SL.S2 Broche S2. 

V.PLC.SL.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.[2].PLC.SL.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

(V.)[ch].A.PRGSL.sn 

(V.)[ch].SP.PRGSL.sn 



Canal [ch]. Limite de vitesse active par programme. 

Syntaxe. 



V.A.PRGSL.S Broche S. 

V.SP.PRGSL.S Broche S. 


7. 




(REF: 0809) 

·101·


7. 




(REF: 0809) 

·102· 

V.SP.PRGSL Broche master. 

V.A.PRGSL.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.PRGSL.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.PRGSL.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·.

7.5 M03/M04/M05. Démarrage et arrêt de la broche. 

Pour mettre la broche en marche, elle doit y avoir une vitesse définie. La mise en 

marche et l'arrêt de la broche sont définies avec les fonctions auxiliaires suivantes. 


M03 Démarrage de la broche à droite. 

M04 Démarrage de la broche à gauche. 

M05 Arrêt de la broche. 

Ces fonctions sont modales et incompatibles entre-elles et avec la fonction M19. 

M03/M04. Démarrage de la broche à droite/gauche. 

La fonction M03 démarre la broche à droite et la fonction M04 démarre la broche à 

gauche. Il est recommandé de personnaliser ces fonctions dans la table de fonctions 

"M" afin qu'elles s'exécutent à la fin du bloc où sont programmées. 

On peut définir ces fonctions en même temps que la vitesse programmée ou dans 

un bloc différent. Si on programme plusieurs broches dans un seul bloc, les fonctions 

M3 et M4 s'appliquent à toutes. Si la fonction est programmée dans un bloc où il n’y 

a pas de référence à aucune broche, la fonction ne s’applique qu’à la broche maître 

du canal. 

S1000 M3 

(La broche "S" démarre à droite à 1000 t/min.) 

S1=500 M4 

(La broche "S1" démarre à gauche à 500 t/min.) 

S1000 S2=456 M3 

(Rotation à droite de la broche S à 1000 t/min et de S2 à 456 t/min). 

M4 

(La broche master démarre à gauche) 

Démarrage de plusieurs broches dans des sens différents. 

Pour associer ces fonctions M à une broche en particulier, définir avec chaque 

fonction M, séparé par un point, le nom de la broche. Le format de programmation 

est le suivant: 

M3.Sn 

M4.Sn 

·sn· Nom de la broche (S, S1··S9). 

M3.S S1000 S2=456 M4.S2 

(Rotation de broche S à droite à 1000 t/min.) 

(Rotation de broche S2 à gauche à 456 t/min.) 

M05. Arrêt de la broche. 

La fonction M05 arrête la broche Il est recommandé de personnaliser cette fonction 

dans la table de fonctions "M" afin qu'elle s'exécute à la fin du bloc où elle est 

programmée. 

On peut définir ces fonctions en même temps que la vitesse programmée ou dans 

un bloc différent. Si la fonction est programmée dans un bloc où il n’y a pas de 

référence à aucune broche, la fonction ne s’applique qu’à la broche maître du canal. 


7. 


M03/M04/M05. Démarrage et arrêt de la broche. 


(REF: 0809) 

·103·


7. 



(REF: 0809) 

·104· 

M03/M04/M05. Démarrage et arrêt de la broche. 

Pour associer cette fonction M à une broche en particulier, définir avec la fonction M, 

séparée par un point, le nom de la broche. Le format de programmation est le suivant: 

M5.Sn 


S1000 S2=456 M5 

(Elle arrête la broche master) 

M5.S M5.S2 S1=1000 M3.S1 

(Arrête les broches S et S2) 

(Rotation à droite de la broche S1) 

Sens de rotation prédéterminée pour un outil. 

La CNC permet de définir un sens de rotation prédéterminé pour chaque outil. Cette 

valeur est définie dans la table d'outils. 

Si on assigne un sens de rotation dans la table, la CNC vérifie pendant l’exécution, 

si le sens de rotation de la table coïncide avec le sens programmé (M03/M04). Si les 

deux sens de rotation ne coïncident pas, la CNC affichera l'erreur correspondante. 

La CNC réalise cette vérification chaque fois que l'on programme M03, M04 ou M06. 

Connaître le sens de rotation prédéterminé. 

Le sens de rotation prédéterminé pour chaque outil peut être consulté dans la table 

d’outils; celui de l’outil actif peut aussi être consulté avec la variable suivante. 

(V.)G.SPDLTURDIR 

Cette variable donne le sens de rotation prédéterminé de l'outil actif. Valeur ·0· s'il n'y a pas 

de sens de rotation prédéterminé, valeur ·1· si le sens est M03 et valeur ·2· si le sens est M04. 

Annuler temporairement le sens de rotation prédéterminé. 

Depuis le programme pièce on peut annuler temporairement le sens de rotation 

prédéterminé de l’outil actif. Cela s'obtient en affectant la valeur ·0· à la variable 

V.G.SPDLTURDIR. 

Lorsqu’on réalise un changement d’outil, cette variable prend la valeur qui lui 

correspond, suivant ce qui est défini dans la table d’outils.

7.6 M41-M44. Changement de gamme de vitesse. 

Chaque broche peut disposer d'un maximum de quatre gammes de vitesse 

différentes. Chaque gamme signifie un rang de vitesse dans laquelle la CNC peut 

travailler. La vitesse programmée doit être dans la gamme active, sinon il faut 

effectuer un changement de gamme. 

Le changement de gamme de vitesse peut être automatique ou manuel. Lorsque le 

changement est manuel, on sélectionne la gamme de vitesse avec les fonctions 

auxiliaires M41 (gamme 1) à M44 (gamme 4). Lorsque le changement est 

automatique, la CNC se charge elle-même de générer ces fonctions, selon la vitesse 

programmée. 

Le graphique affiche une broche avec trois gammes de vitesse. La première gamme va de 

0 à S1 t/min; la deuxième de S1 à S2; la troisième de S2 à S3. 

M41 

La configuration des gammes de vitesse (changement automatique ou manuel, 

vitesse maximale dans chaque gamme, etc), est définie par le fabricant de la 

machine. Voir "Comment connaître la configuration des gammes de 

vitesse d'une broche?" à la page 106. 

Changement manuel de la gamme de vitesse. 

Lorsque le changement est manuel, on sélectionne la gamme de vitesse avec les 

fonctions auxiliaires M41 à M44. 


M42 

M41 Sélectionne la gamme de vitesse ·1·. 




On peut définir ces fonctions en même temps que les broches programmées ou dans 

un bloc différent. Si on programme plusieurs broches dans un seul bloc, les fonctions 

M41 et M44 s'appliquent à toutes. Si les fonctions sont programmées dans un bloc 

où il n’y a pas de référence à aucune broche, les fonctions ne s’appliquent qu’à la 

broche maître du canal. 

S1000 M41 

(Gamme de vitesse ·1· à la broche S) 

S1=500 M42 

(Gamme de vitesse ·2· à la broche S3) 

S1000 S2=456 M41 

(Gamme de vitesse ·1· à la broche S et S2) 

M44 

(Gamme de vitesse ·4· à la broche master) 

Démarrage de plusieurs broches dans des sens différents. 

Pour associer ces fonctions M à une broche en particulier, définir avec chaque 

fonction M, séparé par un point, le nom de la broche. Le format de programmation 

est le suivant: 

M41.Sn 

M42.Sn 

M43.Sn 

M43 

S 1 S 2 S 3 


t/min 

7. 


M41-M44. Changement de gamme de vitesse. 


(REF: 0809) 

·105·


7. 



(REF: 0809) 

·106· 

M41-M44. Changement de gamme de vitesse. 

M44.Sn 


M41.S M42.S3 

(Gamme de vitesse ·1· à la broche S) 

(Gamme de vitesse ·2· à la broche S3) 

Influence de la RAZ, de la mise hors tension et de la 

fonction M30. 

Les gammes de vitesse sont modales. À la mise sous tension, la CNC assume la 

gamme définie par le fabricant de la machine. Après avoir exécuté M02 ou M30 et 

après un arrêt d'urgence ou une RAZ, on maintient la gamme de vitesse active. 

Connaître la gamme de vitesse active. 

La gamme de vitesse active est affichée dans la fenêtre de fonctions M des modes 

automatique ou manuel. Si aucune gamme n’est affichée, la gamme active est la ·1·. 

La gamme de vitesse peut aussi être consultée avec la variable suivante. 

(V.)[ch].G.MS[nb] 

État de la fonction "M" sollicitée. Chaque fonction dispose d'un bit indiquant si elle est active 

(bit=1) ou non (bit=0) la fonction correspondante. 

Changement de gamme de vitesse dans les broches 

Sercos. 

Lorsqu'on dispose de broches Sercos, les fonctions M41-M44 impliquent aussi le 

changement de gamme de vitesse de l'asservissement. 

Comment connaître la configuration des gammes de 

vitesse d'une broche? 

Le type de changement de gamme de vitesse (automatique ou manuel) et la vitesse 

maximale dans chaque gamme sont définis par le fabricant de la machine. La 

configuration peut être consultée directement dans la table de paramètres machine 

ou avec les variables suivantes. 

(V.)[ch].MPA.AUTOGEAR.sn 

(V.)[ch].SP.AUTOGEAR.sn 

Canal [ch]. Changement de gamme automatique dans la broche sn. 

La variable donne la valeur ·1· dans le cas affirmatif et ·0· si le changement est manuel. 

(V.)[ch].MPA.NPARSETS.xn 

(V.)[ch].MPA.NPARSETS.sn 

(V.)[ch].SP.NPARSETS.sn 

Canal [ch]. Nombre de sets de paramètres disponibles dans la broche sn. 

(V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.xn 

(V.)[ch].MPA.DEFAULTSET.sn 

(V.)[ch].SP.DEFAULTSET.sn 

Canal [ch]. Set de paramètres par défaut dans la broche sn à la mise sous tension. 

(V.)[ch].MPA.G00FEED[set].xn 

(V.)[ch].MPA.G00FEED[set].sn 

(V.)[ch].SP.G00FEED[set].sn 

Canal [ch]. Vitesse maximum à chaque gamme de broche sn.

7.7 M19. Arrêt orienté de la broche. 

i 

Ce mode de travail n'est disponible que sur les machines avec un capteur tournant (codeur) 

accouplé à la broche. 

L'arrêt orienté de la broche permet de positionner la broche sur un angle déterminé. 

L'arrêt orienté de la broche est définie avec la fonction M19. Après avoir exécuté la 

fonction M19, la broche arrête de travailler sous le mode vitesse et commence à 

travailler sous le mode positionnement. 

Programmer un arrêt orienté de la broche. 

Le positionnement se définit en programmant la fonction M19 puis la position de 

chaque broche. La position est représentée avec le nom de la broche suivi de l'angle 

désiré. Pour les broches du type S1, S2, etc, il faut programmer le signe "=" entre 

le nom et la cote; pour la broche S on peut omettre le signe "=". Le format de 

programmation est le suivant; les paramètres à définir sont affichés entre clés. 

M19 Sn={pos} 


·pos· Position angulaire de la broche. 

M19 S0 

(Positionnement de la broche S à 0º) 

M19 S2=120.78 

(Positionnement de la broche S2 à 120.78º) 

Si on programme plusieurs broches dans un seul bloc, la fonction M19 s'applique à 

toutes. Si la fonction est programmée dans un bloc où il n'y a pas de référence à 

aucune broche, la CNC oriente la broche master à 0º. 

M19 S1=10 S2=34 

(Positionnement de la broche S1 à 10º et de S2 à 34º) 

M19 

(Positionnement de la broche master à 0º) 

Pour orienter la broche sur la position ·0·, on peut aussi programmer en définissant 

avec la fonction M19 la broche à orienter. Si la broche n'est pas définie, la CNC 

considère que l'on veut orienter la broche master. 

M19 S1 

(Positionnement de la broche S1 à 0º) 

M19 S1=0 

(Positionnement de la broche S1 à 0º) 

Chaque fois que l'on veut réaliser un positionnement de broche, on doit programmer 

la fonction M19 et l'angle de positionnement. Même si la fonction M19 est active, si 

on définit une valeur de "S" sans M19, la CNC assume cette valeur comme nouvelle 

vitesse de rotation, lorsque la broche démarre sous le mode vitesse avec M03/M04. 

La position angulaire se programmera en degrés et sera toujours interprétée en cotes 

absolues, et par conséquent elle n'est pas affectée par les fonctions G90/G91. Pour 

effectuer le positionnement, la CNC calcule le module (entre 0 et 360º) de la valeur 

programmée. 


7. 


M19. Arrêt orienté de la broche. 


(REF: 0809) 

·107·


7. 




(REF: 0809) 

·108· 



La fonction M19 est modale et incompatible avec les fonctions M03, M04 et M05. À 

la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un ARRÊT 

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC met la broche sous le mode vitesse, avec la 

fonction M05. 

Comment réaliser le positionnement? 

En exécutant la fonction M19, la CNC agit de la manière suivante. 

1 La CNC arrête la broche (si elle tournait). 

2 La broche arête de travailler sous le mode vitesse et commence à travailler sous 

mode positionnement. 

3 Si c'est la première fois que l'on exécute la fonction M19, la CNC effectue une 

recherche de référence machine de la broche. 

4 La broche est positionnée sur 0º ou dans l'angle défini par le code "S" (s'il a été 

programmé). Pour cela on calculera le module entre 0 et 360º de la valeur 

programmée et la broche atteindra cette position. 

N10 G97 S2500 M03 

(La broche tourne à 2500 t/min) 

N20 M19 S50 

(Broche sous le mode positionnement. La broche est orientée sur 50º) 

N30 M19 S150 

(Positionnement sur 150º) 

N40 S1000 

(Nouvelle vitesse de rotation. La broche continue en mode positionnement) 

N50 M19 S-100 

(Positionnement sur -100º) 

N60 M03 

(Broche commandée en vitesse. La broche tourne à 1.000 t/min) 

N70 M30 

Exécution de la fonction M19 pour la première fois. 

Lorsqu'on exécute la fonction M19 pour la première fois, se réalise une recherche 

de référence machine de la broche. Les fonctions M19 programmées par la suite ne 

réalisent que le positionnement de la broche. Pour référencer de nouveau la broche, 

utiliser la fonction G74.

7.7.1 Variables associées à l'arrêt orienté de la broche. 

Les variables suivantes sont utilisées lorsque la broche travaille en bouche fermée, 

dans ce cas la broche se comporte comme un axe. On appelle cote théorique la 

position que doit occuper l'axe à chaque instant et cote réelle celle qu'il occupe en 

réalité, la différence entre les cotes est nommée erreur de poursuite. 

POSITION DE LA BROCHE EN M19. 

(V.)[ch].A.PPOS.sn 

(V.)[ch].SP.PPOS.sn 



Canal [ch]. Position programmée de la broche. 

Syntaxe. 



V.A.PPOS.S Broche S. 

V.SP.PPOS.S Broche S. 

V.SP.PPOS Broche master. 

V.A.PPOS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.PPOS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.PPOS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

(V.)[ch].A.POS.sn 

(V.)[ch].SP.POS.sn 



Canal [ch]. Position réelle de la broche. 

Syntaxe. 



V.A.POS.S Broche S. 

V.SP.POS.S Broche S. 

V.SP.POS Broche master. 

V.A.POS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.POS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.POS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

(V.)[ch].A.TPOS.sn 

(V.)[ch].SP.TPOS.sn 



Canal [ch]. Position théorique de la broche. 

Syntaxe. 



7. 




(REF: 0809) 

·109·


7. 




(REF: 0809) 

·110· 


V.A.TPOS.S Broche S. 

V.SP.TPOS.S Broche S. 

V.SP.TPOS Broche master. 

V.A.TPOS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.TPOS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.TPOS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

VITESSE DE LA BROCHE EN M19. 

(V.)[ch].A.SPOS.sn 

(V.)[ch].SP.SPOS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active en M19 dans la broche. 

Syntaxe. 



V.A.SPOS.S Broche S. 

V.SP.SPOS.S Broche S. 

V.SP.SPOS Broche master. 

V.A.SPOS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.SPOS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.SPOS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

Observations. 



Vitesse définie. (V.)PLC.SPOS.sn (V.)A.PRGSPOS.sn (V.)A.SPOS.sn 

Par programme; S.POS=180. 



Par PLC; S.POS=250. 





Par MDI; S.POS=200. 







(V.)[ch].PLC.SPOS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active par PLC pour M19. 

0 180 180 

250 180 250 

90 180 90 

0 200 200 

250 200 250 

100 200 100




Syntaxe. 



V.PLC.SPOS.S2 Broche S2. 

V.PLC.SPOS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.[2].PLC.SPOS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 

(V.)[ch].A.PRGSPOS.sn 

(V.)[ch].SP.PRGSPOS.sn 



Canal [ch]. Vitesse active par programme pour M19. 

Syntaxe. 



V.A.PRGSPOS.S Broche S. 

V.SP.PRGSPOS.S Broche S. 

V.SP.PRGSPOS Broche master. 

V.A.PRGSPOS.5 Broche avec numéro logique ·5·. 

V.SP.PRGSPOS.2 Broche avec indice ·2· dans le système. 

V.[2].SP.PRGSPOS.1 Broche avec indice ·1· dans le canal ·2·. 


7. 




(REF: 0809) 

·111·


7. 




(REF: 0809) 

·112·

FR: man_8070_chn.pdf - Fagor Automation

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