l'artillerie lisse britannique: étude technologique sur l'identification, l ...

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Congreve le jeune inventa une très bonne méthode de malaxage, mais on ne sait
pas si elle fut effectivement utilisée. On versait chaque ingrédient dans des trémies
individuelles attachées les unes aux autres au-dessus d'une courroie sans fin. Le
déversement des trémies sur la courroie se faisait par la rotation d'une brosse de
métal insérée horizontalement dans une fente au bas de chaque trémie. Le dosage du
déversement était déterminé par l'ajustement de l'espace entre la brosse et l'ouverture
de la trémie. Les trois ingrédients s'écoulant en justes proportions sur la
courroie s'acheminaient vers une autre trémie où une autre brosse poussait la charge
à travers un tamis, la réduisant en fine poudre 27.
L'agglomération
Le but de cette étape, considérée comme la plus importante du processus de
fabrication, était de broyer, moudre et malaxer ensemble les ingrédients pour en
faire des galets rigides. Même si cette opération pouvait se faire manuellement avec
un pilon et un mortier, on mit au point un procédé mécanique qui permit de traiter de
plus grandes quantités. La charge était placée dans des mortiers de bois ou de pierre,
humidifiée et battue pendant 24 heures par de longs pilons actionnés par un arbre à
cames. Selon Smith (l779), il Y avait 24 mortiers par moulin, chacun pouvant
contenir 20 livres du mélange. Le pilon, dont l'extrémité martelante était recouverte
de cuivre, faisait 10 pi de haut et 4 po 1/2 de large 28. Pour humidifier le mélange on
utilisait soit de l'eau, du vinaigre, de l'esprit de vin mélangé avec de l'eau, ou de
l'urine; cependant en 180l, Coleman rejette tous ces agents et ne conserve qUE" l'eau.
On finit par n'employer que de l'eau distillée 29.
Comme les moulins à pilons explosaient souvent, ils furent interdits en
Angleterre (sauf exceptions) par une loi adoptée en 1772 30. On les remplaça par des
moulins à meules. Ceux-ci étaient composés d'une base circulaire en pierre calcaire
d'environ 7 pi de diamètre, sur laquelle tournaient deux cylindres du même matériau
faisant 5 à 7 pi de diamètre et 14 à 18 po d'épaisseur. Les meules courantes étaient
montées à la verticale sur un axe commun qui était rattaché à un arbre vertical, luimême
relié à la machinerie qui l'actionnait. Comme elles étaient placées à
différentes distances de l'arbre, les espaces couverts par leur rotation se chevauchaient.
Le passage de chaque meule courante était suivi de celui d'un grattoir,
recouvert de cuir et de feutre, qui ramenait continuellement la charge sous les
meules. Autour de la pierre dormante, une bordure de bois, en pente et faisant 2 pi
de haut, a pour fonction de garder la charge à l'intérieur. Une sorte de bouchon en
métal à canon, de 2 pi de diamètre et de 5 po de haut, empêchait la poudre de
s'infiltrer dans le trou de l'arbre au centre. Dans les années 1850, des meules de fer
(dormantes et courantes) commencent à remplacer les meules de pierre, et en 1860
toutes celles de la Royal Gunpower Factory étaient en fer.
La charge de 42, puis de 50 livres était étendue également sur la pierre
dormante et humectée avec de l'eau pour lui donner suffisamment de consistance. On
mettait alors la machine en marche, les meules faisant 7 ou 8 révolutions à la minute;
cette étape durait environ 3 heures 1/2. Périodiquement un ouvrier mouillait la
charge, la fréquence étant fonction de l'humidité dans le moulin.
Lorsque terminée l'agglomération, le galet était retiré de la meule avec une
pelle, placé dans un bac et entreposé pour la nuit dans un petit bâtiment. Des
descriptions plus récentes nous indiquent que les galets de poudre étaient vérifiés
pour déterminer s'ils avaient été bien mélangés. On en brisait un morceau: s'il
présentait une couleur gris ardoise uniforme, on en broyait une partie qu'on faisait
brûler dans une éprouvette; une autre partie était projetée sur une vitre. S'il
réussissait ces tests, le galet pouvait passer à l'étape sui vante du procédéU,