l'artillerie lisse britannique: étude technologique sur l'identification, l ...

FABRICATION 23
chaleur. Ils procédaient aussi rapidement que possible car un refroidissement trop
lent rendait le métal cassant. Lorsque le niveau de la terre damée était suffisamment
bas, on dégageait chaque moule à l'aide d'un palan, et on laissait habituellement
le moule de culasse dans la fosse. Une fois la pièce sortie de la fosse, on la
débarrassait de ses barres et de ses frettes et on br isait le moule à coups de masse.
On dégageait ensuite au marteau et au grattoir la pièce de la croûte qui avait pu se
former à sa surface. On sciait la masselotte à la main et, avec une lime et un ciseau,
on enlevait les bavures qui restaient sur la coupe24. La pièce était alors prête à être
emportée à l'atelier pour être alésée.
À l'atelier, on déterminait l'axe de la pièce en déterminant la ligne rejoignant le
centre de la bouche et la protubérance à l'arrière de bouton de culasse. On forait
alors un trou à la bouche. On usinait la protubérance du bouton au ciseau et à la lime
pour obtenir un carré qui s'adapterait au mandrin du mécanisme de rotation. Cela
fait, la pièce était montée sur le tour, une extrémité reposant sur le mandrin et la
bouche soutenue par un axe de centrage en acier forgé inséré dans le trou et monté
sur le dessus de la table d'alésage.
La bouche devait tourner dans un support appelé lunette fixe, à l'extrémité de
cette table. Pour que la pièce soit bien centrée, on lui faisait subir une rotation et on
tournait un collet de la même taille que le palier d'acier forgé de la lunette fixe
autour de la bouche, concentrique au trou foré dans le centre. On enlevait l'axe de
fer forgé et on fixait la bouche dans la lunette fixe. On élargissait le trou central
pour y introduire le premier foret; au moins trois forets, de diamètre croissant,
allaient être utilisés. La tête du foret se trouvait à l'extrémité d'une longue barre
rectangulaire solidement fixée entre deux guides de métal exactement parallèles. Le
foret et l'axe de la pièce avaient été alignés à l'aide d'une série de fils à plomb
suspendus au plafond au-dessus du tour à forer. Des chevaux fournissaient l'énergie
nécessaire pour faire tourner la pièce et le foret s'enfonçait graduellement grâce à un
système à crémaillère installé à l'arrière de la tige du foret.
Pendant le forage, on continuait à égaliser la surface de la pièce au ciseau dans
la mesure où les ornements le permettaient. Plus tard, lorsque ces ornements furent
gravés, il devint possible d'assurer, au cours de cette étape, la finition de la plus
grande partie de la pièce. La finition des endroits inaccessibles se faisait ensuite à la
main, au ciseau et à la lime. On finissait également à la main les tourillons, pour leur
donner la taille et la forme appropriées. Finalement, on forait la lumière et la pièce
était prête pour les essais.
Avant d'en venir aux essais, je voudrais décrire ce que l'on appelle le forage du
trou de lumière, opération d'usinage effectuée après les essais25. Le grain de lumière
était un cylindre fileté, habituellement de cuivre, dans l'axe duquel le canal de
lumière était percé et qui était vissé dans le trou. On avait adopté la méthode des
grains de lumière pour compenser l'agrandissement du trou à l'usage. On utilisait le
cuivre parce qu'il ne fondait pas à aussi basse température que le métal à canons et
qu'il n'était pas aussi sensible à la corrosion que la fonte.
Les canons de bronze étaient livrés avec leurs grains de lumière, mais on ignore
à quand remonte cette pratique. Landmann a décrit le processus en 1793, mais il
n'existe aucune référence antérieure26. Il se peut qu'on ait eu recours à cette
méthode pour la première fois dans les années 1780.
On est mieux documenté sur l'utilisation des grains de lumière pour les canons
de fonte. Les canaux de lumière des canons de fer utilisés au siège de Badajoz et de
San Sebastian pendant la campagne de la péninsule ibérique en 1812 et 1813 s'étaient
considérablement agrandies. Pendant l'automne de 1813, la Royal Artillery avait
donc effectué des essais de lumières ordinaires, en fer forgé, et en cuivre, à
Woolwich. C'est le cuivre qui résista le mieux aux tirs, bien que le fer forgé ait
également donné de bons résultats. On décida donc d'équiper les canons de grains de