GRANDS PROJETS NOTABLES - Astec Industries, Inc.
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<strong>GRANDS</strong> <strong>PROJETS</strong> <strong>NOTABLES</strong><br />
À l'échelle mondiale<br />
ASTEC INDUSTRIES, INC.
<strong>Astec</strong> <strong>Industries</strong>, <strong>Inc</strong>. a été fondée en 1972 avec l'intention d'appliquer la pensée créatrice et la<br />
technologie d'avant-garde au secteur du matériel de construction, avec le soutien d'une culture<br />
d'entreprise renommée pour placer le service à la clientèle en premier. Basée à Chattanooga,<br />
Tennessee, États-Unis, <strong>Astec</strong> <strong>Industries</strong> est une société unique capable de tirer parti de l'expertise et de<br />
la spécialisation de chaque entreprise pour concevoir et élaborer un projet dans sa totalité. L'étendue de<br />
l'expérience et des connaissances de la famille de sociétés <strong>Astec</strong> <strong>Industries</strong> lui permet de s'atteler à des<br />
projets majeurs, choisissant les meilleures technologies et les combinant pour répondre à vos besoins.<br />
www.astecindustriesinc.com<br />
<strong>GRANDS</strong> <strong>PROJETS</strong> <strong>NOTABLES</strong><br />
À l'échelle mondiale<br />
PHOTO DE PREMIÈRE PAGE : PROJET DU BARRAGE DE DERINER, province d'Artvin, Turquie<br />
PHOTO DE DERNIÈRE PAGE : PROJET DE CINQUIÈME PISTE DE L'AÉROPORT D'ATLANTA, Atlanta, Géorgie, États-Unis
Table des matières<br />
Asphalt Commander 02<br />
Cabinda Gulf Oil Ltd. 04<br />
Terminal d'asphalte de Rockmart 05<br />
All American Asphalt 06<br />
Inland Aggregates 08<br />
Banks Construction 09<br />
Aéroport d'Atlanta -<br />
cinquième piste 10<br />
APAC Wedowee 12<br />
Groupe Carmeuse 13<br />
Akdaglar 14<br />
PHOTO CI-DESSOUS : PROJET DU GROUPE CARMEUSE, Cedarville, Michigan, États-Unis<br />
Tilcon - Millington 16<br />
Stoneco - Ottawa Lake 17<br />
Martin Marietta - Bahama Rock 18<br />
Matrimar 20<br />
Barsanti 21<br />
ERG Co. - Barrage de Deriner 22<br />
Martin Marietta - Jones Mill 24<br />
Projet Brunei 25<br />
1
2<br />
ASPHALT COMMANDER<br />
Réchauffeurs d'asphalte liquide<br />
Océan Atlantique près de Charleston, Caroline du Sud, États-Unis
Trois réchauffeurs fournis par Heatec, <strong>Inc</strong>. maintiennent la cargaison de ce pétrolier<br />
à une température d'au moins 270 °F (232 °C). Le chargement représente près<br />
de 8 millions de gallons (33 360 tonnes) d'asphalte liquide. Le bateau, Asphalt<br />
Commander, est détenu et exploité par Sargeant Marine, <strong>Inc</strong>., de Coral Springs<br />
en Floride.<br />
Sur cette photo, le bateau s'apprête à amarrer au port de Charleston, en Caroline<br />
du Sud, lors de son voyage inaugural avec à son bord de l'asphalte liquide. Le bateau<br />
transporte 185 000 barils d'asphalte chargés à Curaçao, près du Venezuela.<br />
Les réchauffeurs d'asphalte sont stockés dans un grand compartiment vertical visible<br />
directement derrière la timonerie et la cheminée principale. Heatec a conçu, construit<br />
et aidé à installer les réchauffeurs. Les ingénieurs et techniciens de Heatec ont mis en<br />
service les réchauffeurs et sont restés à bord pendant le voyage inaugural.<br />
Les réchauffeurs fonctionnent avec du carburant diesel ou du mazout lourd et<br />
produisent 15 millions de Btu/h chacun. Fabriqués et installés par Heatec, <strong>Inc</strong>., les<br />
réchauffeurs font circuler du liquide via 22 miles (35,4 km) de tuyaux dans quatorze<br />
compartiments remplis d'asphalte liquide.<br />
3
TM<br />
Réchauffeurs Convectec<br />
Cabinda Gulf Oil Limited<br />
pour pétrole brut - République d'Angola<br />
Heatec a construit un certain nombre de réchauffeurs Convectec pour Cabinda Gulf Oil Limited, une filiale<br />
de Chevron Corporation, pour leurs puits de pétrole en Angola. Il s'agit de réchauffeurs particulièrement<br />
grands, qui coûtent plus de 1,5 à 2 millions de dollars U.S. chacun. Heatec a également produit un grand<br />
nombre de versions plus petites de ces réchauffeurs pour diverses industries.<br />
Les réchauffeurs construits pour Cabinda permettent de chauffer le pétrole brut lors de son refoulement<br />
de leurs gisements de production en mer vers leur raffinerie terrestre. Le pétrole brut circule dans les<br />
serpentins de l'échangeur thermique des réchauffeurs, chauffés exclusivement par circulation de gaz<br />
chaud pour éviter des températures de couche élevées. Le pétrole brut étant extrêmement sensible<br />
aux températures de couche élevées, cela peut poser problème avec l'énergie radiante produite par la<br />
flamme d'un brûleur. Les réchauffeurs portent la température du pétrole brut à environ 120 °F (48,8 °C),<br />
réduisant ainsi sa viscosité afin qu'il puisse être distribué facilement dans la raffinerie. Le pétrole brut<br />
s'écoule dans chaque réchauffeur à un débit d'environ 3000 gal/mn (11 355 l/mn).<br />
Le réchauffeur Convectec est utilisé dans les industries pétrochimique, chimique, automobile et de la<br />
fabrication. Il permet de chauffer l'eau, les gaz, le pétrole brut, les fluides thermiques et les liquides<br />
visqueux. Le réchauffeur permet également de chauffer les liquides cryogéniques comme le GNL,<br />
l'ammoniaque et l'azote. Ses capacités sont comprises entre 3 et 125 millions de Btu/h.<br />
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4
C.W. Matthews - Terminal d'asphalte de Rockmart<br />
Terminal d'asphalte liquide - Rockmart, Géorgie, États-Unis<br />
La société C.W. Matthews Contracting Company de Marietta, en Géorgie, a engagé Heatec, <strong>Inc</strong>. et <strong>Astec</strong>,<br />
<strong>Inc</strong>. pour l'aider à construire un terminal d'asphalte à Rockmart, en Géorgie. Le terminal fournira de<br />
l'asphalte liquide aux 27 centrales d'enrobage à chaud détenues et exploitées par Matthews en Géorgie.<br />
Matthews a produit plus de 5,5 millions de tonnes U.S. (5 millions de tonnes métriques) d'enrobés chauds<br />
en 2008.<br />
Une fois terminé, le terminal comptera 11 cuves de stockage d'asphalte capables de stocker 415 000<br />
barils d'asphalte, soit 17,4 millions de gallons ou 70 000 tonnes U.S. (63 636 tonnes métriques). La<br />
première phase de la construction, récemment terminée en juillet 2009, inclut 8 cuves.<br />
L'asphalte est acheminé vers le terminal par chemin de fer. Le terminal peut décharger 20 wagons<br />
simultanément. L'asphalte est ensuite acheminé vers les centrales d'enrobage à chaud par camionsciternes.<br />
Une rampe de déchargement double peut remplir deux camions-citernes simultanément à<br />
un débit de 500 gal/mn (1892 l/mn).<br />
Les énormes cuves à bitume sont chauffées par de l'huile chaude circulant dans des serpentins installés<br />
au fond des cuves. Les tuyaux et vannes d'asphalte sont chauffés par l'huile chaude et la vapeur circulant<br />
dans les traceurs sur leur trajectoire.<br />
5
6<br />
ALL AMERICAN ASPHALT<br />
Centrale d'enrobage<br />
Anaheim, Californie, États-Unis
<strong>Astec</strong>, <strong>Inc</strong>. et Heatec, <strong>Inc</strong>. ont travaillé en partenariat avec All American Asphalt<br />
pour concevoir cette centrale à Anaheim, en Californie. All American a ajouté<br />
cette centrale dans le cadre d'un plan stratégique visant à s'implanter dans des<br />
zones urbaines importantes dont l'emplacement géographique permet d'offrir<br />
le service le plus efficace aux entrepreneurs de la région.<br />
Cette centrale a été construite autour d'un tambour-malaxeur Double Barrel ®<br />
<strong>Astec</strong> de 10 x 50 pi (3 x 15,2 m) avec une capacité de recyclage de 50 %, un<br />
dépoussiéreur à manches filtrantes avec cyclone horizontal et cinq silos de<br />
stockage New Generation de 200 tonnes U.S. (181 tonnes métriques). Elle inclut<br />
également huit trémies d'alimentation à froid couvertes de 800 tonnes U.S.<br />
(727 tonnes métriques). Un convoyeur de 500 pi (152 m) déplace les agrégats<br />
d'une carrière voisine vers le tambour-malaxeur Double Barrel.<br />
En raison du coût élevé de l'immobilier dans la région, de nombreuses fonctions<br />
verticales ont été incorporées de façon à réduire la surface au sol de la centrale.<br />
Ces fonctions incluent un élévateur chaud vertical et deux réservoirs de stockage<br />
de liant bitumineux liquide verticaux Heatec de 35 000 gallons (132 500 litres).<br />
Le débit de la centrale était estimé à 600 tonnes U.S./h (545 tonnes<br />
métriques/h), mais du fait de la faible teneur en humidité des agrégats de la<br />
région, la centrale a dépassé cette capacité, tournant à environ 650 tonnes U.S./h<br />
(590 tonnes métriques/h). La centrale est également équipée d'un dépoussiéreur<br />
électrostatique qui recueille les émissions de fumées bleues pouvant émaner<br />
des silos et du tunnel. Ces fonctions écoresponsables ont permis à All American<br />
Asphalt de satisfaire les réglementations environnementales rigoureuses de<br />
l'état de Californie.<br />
7
Inland Aggregates<br />
(division du groupe HeidelbergCement)<br />
Centrale de traitement des agrégats - Winnipeg, Manitoba, Canada<br />
<strong>Astec</strong>, <strong>Inc</strong>. et KPI-JCI ont travaillé ensemble pour concevoir une centrale qui puisse être configurée pour<br />
optimiser la production d'agrégats de béton de moins de 20 mm x plus de 5 mm d'un gisement incluant<br />
généralement 75 à 80 % de matériau de moins de 5 mm. Il fallut environ deux ans pour concevoir<br />
la centrale de 1212 tonnes U.S./h (1100 tonnes métriques/h) pour Inland Aggregates, fournisseur<br />
important de tous types d'agrégats criblés, broyés, lavés et légers.<br />
Les livraisons d'équipements eurent lieu pendant l'été 2007, incluant des distributeurs à courroies,<br />
des convoyeurs, des trémies d'alimentation/d'attente, des réservoirs de classification et des laveurs<br />
débourbeurs KPI, un concasseur à cône et des cribles à étages JCI, ainsi qu'une installation électrique<br />
<strong>Astec</strong>. La centrale commença à fonctionner à l’automne 2008.<br />
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8
Banks Construction<br />
Centrale de traitement des agrégats - Charleston, Caroline du Sud, États-Unis<br />
Banks Construction avait besoin de déplacer et d'empiler plus d'agrégats et de décharger les trainsblocs<br />
rapidement. Pour répondre à ces besoins, Kolberg-Pioneer, <strong>Inc</strong>. (KPI-JCI) a fourni une trémie<br />
d'alimentation à déchargement de wagon, un convoyeur incliné et un convoyeur verseur aérien. La<br />
trémie d'alimentation à déchargement de wagon inclut une trémie inclinée à 60° avec des vibreurs qui<br />
évitent que les agrégats ne s'accrochent aux parois. Un convoyeur de 36 po (91 cm) facilite la collecte<br />
du matériau pour l'acheminer vers le convoyeur verseur. Le convoyeur est conçu pour déplacer jusqu'à<br />
1000 tonnes U.S. (909 tonnes métriques) d'agrégats par heure.<br />
Le convoyeur à courroie mesure environ 225 pi (68,5 m) de long et est partiellement souterrain.<br />
Le convoyeur verseur aérien fixe mesure 36 po (91 cm) de large. Le système a été construit pour<br />
transporter le matériau sur cinq silos d'agrégats sur une distance totale de 550 pi (167,6 m). Une trappe<br />
de déchargement à rabattement manuel permet de décharger les agrégats de chaque côté du convoyeur.<br />
Une trappe spéciale à l'extrémité du convoyeur verseur permet d'amener le matériau directement sur un<br />
stacker radial situé à 25 pi (7,6 m) du silo. Les piles de stockage sont placées sur une surface enrobée et<br />
inclinée pour laisser l'eau s'écouler des agrégats alimentant la centrale d'enrobage. Cette pratique réduit<br />
sensiblement les coûts de séchage tout en permettant d'augmenter les taux de production.<br />
9
10<br />
AÉROPORT D'ATLANTA<br />
PROJET DE CINQUIÈME PISTE<br />
Centrale de concassage et de criblage<br />
Atlanta, Géorgie, États-Unis
Trois sociétés (C.W. Matthews Contracting, APAC-Georgia, <strong>Inc</strong>. et Thrasher<br />
Trucking Company, <strong>Inc</strong>.) ont travaillé en partenariat sur le projet de cinquième<br />
piste de l'aéroport d'Atlanta. La piste de 9000 pi (2743 m) traverse l'autoroute<br />
inter-États 285 et a nécessité une structure en tunnel de 1100 pi (335 m) de<br />
large. Cette installation complexe a pu déplacer 26 millions de cu yd (19,87<br />
millions de mètres cubes) de débris et de roche en l'espace de deux ans. <strong>Astec</strong><br />
<strong>Industries</strong>, <strong>Inc</strong>., via ses sites d'exploitation, a fourni l'équipement nécessaire<br />
au chargement et au déchargement des agrégats pour le projet.<br />
Avant de pouvoir procéder au nivellement et au compactage, il a fallu<br />
déplacer les débris et les roches sur une distance allant jusqu'à cinq miles<br />
(8 km). Un expert a estimé que 5 millions d'aller-retour seraient nécessaires<br />
pour déplacer la quantité de matériau requise en effectuant un chargement<br />
à la fois. Pour accélérer la marche du projet, <strong>Astec</strong> <strong>Industries</strong> a mis au point<br />
une méthode permettant de déplacer tout ce matériau par convoyeurs aériens.<br />
Le concept comprenait deux concasseurs fi xes, deux concasseurs portables,<br />
quatre installations de précriblage mobiles, huit trémies de déchargement et<br />
un système de rechargement du matériau. Il impliquait également l'utilisation<br />
d'un convoyeur aérien de cinq miles (8 km) de long au total.<br />
Les débris et le granite étaient ramassés dans plusieurs carrières et<br />
ballastières de la région. Ils étaient criblés et concassés avant d'être chargés<br />
sur le convoyeur aérien. Quand le matériau arrivait à destination, il était<br />
déchargé. Le système était conçu pour décharger environ 6000 tonnes U.S./h<br />
(5818 tonnes métriques/h), mais a dépassé cette capacité, déchargeant<br />
fréquemment près de 7500 tonnes U.S./h (6818 tonnes métriques/h).<br />
11
12<br />
APAC - Wedowee<br />
Centrale de traitement modulaire - Wedowee, Alabama, États-Unis<br />
Le site APAC Wedowee avait besoin d'un système produisant six produits différents, dont enrochements,<br />
roche de drain, agrégats lourds, sable de carrière et agrégats lavés et calibrés. Pour cette nouvelle<br />
installation, Telsmith, <strong>Inc</strong>. a fourni des structures modulaires, du matériel de concassage et de criblage<br />
ainsi que la conception de la centrale, le plan d'implantation, les tracés des fondations et la supervision lors<br />
du montage. Les convoyeurs, le tunnel, les commandes électriques et le montage de la centrale ont tous<br />
été réalisés par des fournisseurs locaux. La centrale finale est en mesure de produire 500 tonnes U.S./h<br />
(454 tonnes métriques/h).
Groupe Carmeuse<br />
Centrale de traitement modulaire - Cedarville, Michigan, États-Unis<br />
Carmeuse a engagé Telsmith, <strong>Inc</strong>. pour concevoir une installation de production modulaire pour une carrière établie fournissant<br />
de la pierre pour des fours à chaux et l'industrie sidérurgique. Cette installation plus récente a permis à Carmeuse de<br />
réduire les coûts de transport, d'éliminer les fractions fines par criblage et de les laisser dans la carrière, et de fonctionner<br />
plus efficacement tout en nécessitant moins d'entretien. L'approche modulaire rend également possible le déplacement de<br />
l'installation dans la carrière.<br />
Telsmith a fourni un système de concassage en deux étapes, situé dans la carrière, pour produire jusqu'à 1500 tonnes U.S./h<br />
(1363 tonnes métriques/h) de pierre d'une valeur nominale de moins de 3 po (7,6 cm). Le client a installé un convoyeur<br />
aérien supplémentaire de 2000 pi (609 m) pour transporter la pierre vers le tas d'attente existant et le système de déchargement<br />
sur rail.<br />
Telsmith a fourni des structures modulaires, du matériel de concassage et de criblage, des convoyeurs (KPI-JCI), ainsi que<br />
la conception de la centrale, le plan d'implantation, les tracés des fondations et la supervision lors du montage. Le câblage<br />
des commandes électriques et le montage de la centrale ont tous été réalisés par des fournisseurs locaux.<br />
13
14<br />
AKDAGLAR<br />
Centrale de traitement des agrégats<br />
Istanbul, Turquie
Telsmith, <strong>Inc</strong>. et Kolberg-Pioneer, <strong>Inc</strong>. (KPI-JCI) se sont associés pour concevoir<br />
et construire une centrale dans le but d'augmenter le tonnage et de réduire les<br />
temps morts et les coûts d'exploitation à la carrière d'Akdaglar, près d'Istanbul,<br />
en Turquie. La nouvelle centrale a été conçue pour concasser du granite à raison<br />
de 550 tonnes/h et produire des agrégats de construction de 38 mm x 0, 38 mm<br />
x 23 mm, 23 mm x 13 mm, 13 mm x 5 mm et 5 mm x 0. La nouvelle centrale a<br />
commencé à fonctionner au début de l'année 2007.<br />
Telsmith et KPI ont apporté l'alimentateur vibrant Telsmith 48 po x 20 pi (1,2 m<br />
x 6 m), le concasseur à mâchoires Telsmith 3648, le crible scalpeur Telsmith 6 pi x<br />
16 pi (1,8 m x 4,8 m) Vibro-King à deux étages, le concasseur Telsmith 52S (H)<br />
Gyrasphere, le concasseur Telsmith 52FC (H) Gyrasphere, les cribles Telsmith<br />
8 pi x 20 pi (2,4 m x 6 m) Specmaker à trois étages et les concasseurs autogènes<br />
KPI 4500 VSI. L'étude détaillée, la charpente, les convoyeurs et les commandes<br />
électriques ont été fournis localement.<br />
15
16<br />
Tilcon - Millington<br />
Centrale de traitement modulaire - Millington, New Jersey, États-Unis<br />
La centrale Tilcon-Millington avait cinq années de réserves de pierre situées sous une centrale existante.<br />
La manière dont la centrale existante était conçue rendait le transfert peu pratique et une centrale<br />
mobile aurait difficilement atteint les exigences de production de 1000 tonnes U.S./h (909 tonnes<br />
métriques/h).<br />
Tilcon a engagé Telsmith, <strong>Inc</strong>. pour concevoir, fournir et édifier un système de concassage modulaire<br />
produisant cinq produits différents, dont roche de drain, agrégats lourds, sable de carrière et agrégats<br />
calibrés.<br />
L'approche de centrale modulaire a été choisie afin de pouvoir procéder à l'installation et à la mise en<br />
service rapidement, puis effectuer une relocalisation économique vers un autre site après cinq ans.
Stoneco<br />
Centrale de traitement modulaire - Ottawa Lake, Michigan, États-Unis<br />
La centrale d'Ottawa Lake avait exploité toutes les réserves du côté sud de la route et avait besoin de se<br />
relocaliser côté nord pour accéder à de nouvelles réserves. Il avait été calculé qu'une nouvelle centrale<br />
produirait des tonnages supérieurs de produits plus propres et de meilleure qualité que l'ancienne<br />
centrale.<br />
Telsmith, <strong>Inc</strong>. a fourni l'étude de conception, les structures modulaires, l'équipement de concassage<br />
et de criblage, les postes de commande des moteurs électriques, le plan d'implantation, les tracés des<br />
fondations et la supervision lors du montage. Les convoyeurs, les commandes électriques et le montage<br />
de la centrale ont tous été réalisés par des fournisseurs locaux.<br />
17
18<br />
MARTIN MARIETTA<br />
BAHAMA ROCK<br />
Centrale de traitement des agrégats<br />
Freeport, Bahamas
L'installation Martin Marietta de Bahama Rock produit des agrégats devant être<br />
expédiés par voie maritime vers les États-Unis. Le Groupe agrégats et mines <strong>Astec</strong><br />
a conçu, construit, installé et mis l'installation en service. <strong>Astec</strong>, <strong>Inc</strong>. a fourni les<br />
commandes et le logiciel.<br />
Cette installation est l'une des conceptions de centrales modulaires d'<strong>Astec</strong>.<br />
Elle produit 1200 tonnes U.S./h (1090 tonnes métriques/h) du côté primaire<br />
et 1200 tonnes U.S./h (1090 tonnes métriques/h) du côté secondaire.<br />
Les composants clés incluent deux concasseurs à impact, un impacteur à axe<br />
vertical, trois cribles, des installations de lavage et des convoyeurs intégrés.<br />
19
20<br />
Matrimar<br />
Centrale de concassage et de criblage - Cerralvo, Mexique<br />
La centrale de Matrimar à Cerralvo, au Mexique, avait besoin de doubler sa production, de 2425 tonnes<br />
U.S./h (2200 tonnes métriques/h) à 4850 tonnes U.S./h (4400 tonnes métriques/h). Pour y parvenir,<br />
une nouvelle centrale devait être installée à côté de la centrale existante. Les deux centrales devaient<br />
fonctionner indépendamment l'une de l'autre. Telsmith, <strong>Inc</strong>. a été appelé pour concevoir le flux de<br />
production visant à concasser de la pierre calcaire à 2425 tonnes U.S./h (2200 tonnes métriques/h).<br />
L'équipement requis pour ce projet incluait un alimentateur vibreur, une scalpeuse à grille vibrante, un<br />
impacteur primaire, un tamis à débris à deux étages, des cribles scalpeurs Vibro-King à trois étages et<br />
des cribles de finissage Vibro-King à deux étages, ainsi que quatre cribles haute fréquence AMS.
Barsanti<br />
Centrale de concassage et de criblage - Brésil<br />
L'entrepreneur espagnol Barsanti a installé et exploité une centrale de concassage pour CVG - Ferrominera<br />
au Venezuela. Barsanti a engagé Telsmith, <strong>Inc</strong>. pour concevoir le flux de production et fournir les principaux<br />
équipements pour la centrale, qui broie du minerai de fer désagrégé très friable. L'installation comprend un<br />
alimentateur à tablier pour usage intensif Kolberg-Pioneer, <strong>Inc</strong>. et une scalpeuse à grille vibrante Telsmith, un<br />
concasseur à mâchoires Iron Giant, un concasseur à cône secondaire, deux concasseurs à cône tertiaires, deux<br />
cribles scalpeurs Vibro-King à trois étages et quatre cribles de finissage Vibro-King à trois étages. La centrale<br />
terminée fonctionne à une cadence de production de 1466 tonnes U.S./h (1330 tonnes métriques/h).<br />
21
22<br />
ERG CO. - BARRAGE DE DERINER<br />
Centrale de concassage et de criblage<br />
Province d'Artvin, Turquie
Un effort commun couronné de succès d'ERG Co., Telsmith, <strong>Inc</strong>. et Kolberg-Pioneer, <strong>Inc</strong>.<br />
(KPI-JCI) a donné le jour à une centrale de concassage et une centrale à béton avec un<br />
tonnage supérieur aux prévisions sur le site du projet du barrage de Deriner, sur la rivière<br />
Coruh dans la province d'Artvin. ERG a construit les structures et acheminé la tuyauterie et<br />
le câblage. KPI et Telsmith ont conçu la centrale et les commandes, et fourni les principaux<br />
composants.<br />
Depuis la fin des travaux, la centrale a produit 1100 tonnes U.S./h (1000 tonnes métriques/h)<br />
en moyenne. Les composants incluent des réservoirs de sable, des vis à sable, des impacteurs<br />
à axe vertical KPI, des commandes électriques et un système d'automatisation.<br />
23
24<br />
Martin Marietta - Jones Mill<br />
Centrale de traitement des agrégats - Jones Mill, Arkansas, États-Unis<br />
<strong>Astec</strong> <strong>Industries</strong>, <strong>Inc</strong>. a conçu deux structures de tours modulaires équipées de convoyeurs KPI-JCI et<br />
de cribles haute fréquence <strong>Astec</strong> Mobile Screens capables de produire 150 tonnes U.S./h (136 tonnes<br />
métriques/h) de matériau de 9/16 x 0 po sans eau. Les produits fabriqués sont des copeaux d'asphalte<br />
et du sable de carrière.<br />
La centrale possède un système de chargement à wagons conçu pour charger 2000 tonnes U.S./h (1818 tonnes<br />
métriques/h). La trémie d'alimentation de 75 tonnes U.S. (68 tonnes métriques) peut être alimentée en matériau<br />
de trois côtés. Le matériau est chargé à 2000 tonnes U.S./h (1818 tonnes métriques/h). Le matériau est<br />
ensuite transféré vers l'un des deux silos <strong>Astec</strong>, <strong>Inc</strong>. de 120 tonnes U.S. (108,8 tonnes métriques). Les silos<br />
sont montés sur des voies ferrées. Ainsi, lorsque le matériau est chargé dans l'un des deux silos, le contenu de<br />
l'autre silo est déchargé dans un wagon. <strong>Astec</strong>, <strong>Inc</strong>. a fourni les commandes du système permettant d'automatiser<br />
le remplissage des silos et le déchargement de la quantité appropriée dans chaque wagon.
Projet Brunei<br />
Projet de réhabilitation des déchets de raffinage - Brunei<br />
Le consortium Sungai Bera Remediation Joint Venture (SBRJV) a travaillé avec <strong>Astec</strong> <strong>Inc</strong>. pour<br />
concevoir et construire un système thermique pour ce projet de réhabilitation. L'application spécifique<br />
inclut un projet majeur de traitement des déchets des champs pétrolifères grâce auquel les bassins de<br />
sédimentation d'une installation de production de pétrole ont pu être réhabilités avec succès. Le projet<br />
impliquait un site de production de pétrole et de gaz sur la rive ouest de la Sungai Bera River à Brunei.<br />
Sur ce site, trois grands puits nus furent utilisés pour la mise au rebut temporaire des résidus huileux.<br />
Ces bassins couvrent une zone d'environ 6 hectares (ou 15 acres).<br />
Le consortium a choisi un type indirect de technologie thermique pour produire des matériaux traités<br />
thermiquement et du condensat récupéré. Le condensat était renvoyé au processus de distillation<br />
de la raffinerie pour être recyclé. Les volumes totaux thermiquement traités furent d'environ<br />
80 000 mètres cubes.<br />
D'autres matériaux provenant de sources liées à l'extérieur des champs pétrolifères furent par ailleurs<br />
transportés vers l'installation. Ceci a généré quelques 35 000 barils de produit pétrolier récupéré. Le<br />
traitement moyen était de 240 tonnes par jour, soit une moyenne de 12 tonnes par heure. L'installation<br />
a utilisé les matériaux solides traités pour reconstruire les bassins contaminés. Puis le couvert végétal<br />
du site fut finalement reconstitué une fois l'excavation, le traitement thermique et le remblayage<br />
terminés. Le projet a été réalisé plus rapidement que prévu, en seulement 22 mois.<br />
www.astecindustriesinc.com<br />
25
Groupe agrégats et mines<br />
Kolberg-Pioneer, <strong>Inc</strong>. (KPI-JCI)<br />
Johnson Crushers International, <strong>Inc</strong>. (KPI-JCI)<br />
Telsmith, <strong>Inc</strong>.<br />
Breaker Technology Ltd<br />
<strong>Astec</strong> Mobile Screens, <strong>Inc</strong>.<br />
Osborn Engineered Products, SA (Pty) Ltd<br />
Groupe revêtement<br />
en asphalte mobile<br />
Roadtec, <strong>Inc</strong>.<br />
Carlson Paving Products, <strong>Inc</strong>.<br />
Groupe asphalte<br />
<strong>Astec</strong>, <strong>Inc</strong>.<br />
Dillman Equipment<br />
Heatec, <strong>Inc</strong>.<br />
CEI Enterprises, <strong>Inc</strong>.<br />
ASTEC INDUSTRIES, INC.<br />
Autre groupe<br />
Peterson Pacific Corp.<br />
<strong>Astec</strong> Australia Pty Ltd<br />
1725 Shepherd Road • Chattanooga, Tennessee États-Unis • 423.899.5898 • www.astecindustries.com