GRANDS PROJETS NOTABLES - Astec Industries, Inc.

GRANDS PROJETS NOTABLES
À l'échelle mondiale
ASTEC INDUSTRIES, INC.

Astec Industries, Inc. a été fondée en 1972 avec l'intention d'appliquer la pensée créatrice et la
technologie d'avant-garde au secteur du matériel de construction, avec le soutien d'une culture
d'entreprise renommée pour placer le service à la clientèle en premier. Basée à Chattanooga,
Tennessee, États-Unis, Astec Industries est une société unique capable de tirer parti de l'expertise et de
la spécialisation de chaque entreprise pour concevoir et élaborer un projet dans sa totalité. L'étendue de
l'expérience et des connaissances de la famille de sociétés Astec Industries lui permet de s'atteler à des
projets majeurs, choisissant les meilleures technologies et les combinant pour répondre à vos besoins.
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GRANDS PROJETS NOTABLES
À l'échelle mondiale
PHOTO DE PREMIÈRE PAGE : PROJET DU BARRAGE DE DERINER, province d'Artvin, Turquie
PHOTO DE DERNIÈRE PAGE : PROJET DE CINQUIÈME PISTE DE L'AÉROPORT D'ATLANTA, Atlanta, Géorgie, États-Unis

Table des matières
Asphalt Commander 02
Cabinda Gulf Oil Ltd. 04
Terminal d'asphalte de Rockmart 05
All American Asphalt 06
Inland Aggregates 08
Banks Construction 09
Aéroport d'Atlanta -
cinquième piste 10
APAC Wedowee 12
Groupe Carmeuse 13
Akdaglar 14
PHOTO CI-DESSOUS : PROJET DU GROUPE CARMEUSE, Cedarville, Michigan, États-Unis
Tilcon - Millington 16
Stoneco - Ottawa Lake 17
Martin Marietta - Bahama Rock 18
Matrimar 20
Barsanti 21
ERG Co. - Barrage de Deriner 22
Martin Marietta - Jones Mill 24
Projet Brunei 25
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ASPHALT COMMANDER
Réchauffeurs d'asphalte liquide
Océan Atlantique près de Charleston, Caroline du Sud, États-Unis

Trois réchauffeurs fournis par Heatec, Inc. maintiennent la cargaison de ce pétrolier
à une température d'au moins 270 °F (232 °C). Le chargement représente près
de 8 millions de gallons (33 360 tonnes) d'asphalte liquide. Le bateau, Asphalt
Commander, est détenu et exploité par Sargeant Marine, Inc., de Coral Springs
en Floride.
Sur cette photo, le bateau s'apprête à amarrer au port de Charleston, en Caroline
du Sud, lors de son voyage inaugural avec à son bord de l'asphalte liquide. Le bateau
transporte 185 000 barils d'asphalte chargés à Curaçao, près du Venezuela.
Les réchauffeurs d'asphalte sont stockés dans un grand compartiment vertical visible
directement derrière la timonerie et la cheminée principale. Heatec a conçu, construit
et aidé à installer les réchauffeurs. Les ingénieurs et techniciens de Heatec ont mis en
service les réchauffeurs et sont restés à bord pendant le voyage inaugural.
Les réchauffeurs fonctionnent avec du carburant diesel ou du mazout lourd et
produisent 15 millions de Btu/h chacun. Fabriqués et installés par Heatec, Inc., les
réchauffeurs font circuler du liquide via 22 miles (35,4 km) de tuyaux dans quatorze
compartiments remplis d'asphalte liquide.
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TM
Réchauffeurs Convectec
Cabinda Gulf Oil Limited
pour pétrole brut - République d'Angola
Heatec a construit un certain nombre de réchauffeurs Convectec pour Cabinda Gulf Oil Limited, une filiale
de Chevron Corporation, pour leurs puits de pétrole en Angola. Il s'agit de réchauffeurs particulièrement
grands, qui coûtent plus de 1,5 à 2 millions de dollars U.S. chacun. Heatec a également produit un grand
nombre de versions plus petites de ces réchauffeurs pour diverses industries.
Les réchauffeurs construits pour Cabinda permettent de chauffer le pétrole brut lors de son refoulement
de leurs gisements de production en mer vers leur raffinerie terrestre. Le pétrole brut circule dans les
serpentins de l'échangeur thermique des réchauffeurs, chauffés exclusivement par circulation de gaz
chaud pour éviter des températures de couche élevées. Le pétrole brut étant extrêmement sensible
aux températures de couche élevées, cela peut poser problème avec l'énergie radiante produite par la
flamme d'un brûleur. Les réchauffeurs portent la température du pétrole brut à environ 120 °F (48,8 °C),
réduisant ainsi sa viscosité afin qu'il puisse être distribué facilement dans la raffinerie. Le pétrole brut
s'écoule dans chaque réchauffeur à un débit d'environ 3000 gal/mn (11 355 l/mn).
Le réchauffeur Convectec est utilisé dans les industries pétrochimique, chimique, automobile et de la
fabrication. Il permet de chauffer l'eau, les gaz, le pétrole brut, les fluides thermiques et les liquides
visqueux. Le réchauffeur permet également de chauffer les liquides cryogéniques comme le GNL,
l'ammoniaque et l'azote. Ses capacités sont comprises entre 3 et 125 millions de Btu/h.
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C.W. Matthews - Terminal d'asphalte de Rockmart
Terminal d'asphalte liquide - Rockmart, Géorgie, États-Unis
La société C.W. Matthews Contracting Company de Marietta, en Géorgie, a engagé Heatec, Inc. et Astec,
Inc. pour l'aider à construire un terminal d'asphalte à Rockmart, en Géorgie. Le terminal fournira de
l'asphalte liquide aux 27 centrales d'enrobage à chaud détenues et exploitées par Matthews en Géorgie.
Matthews a produit plus de 5,5 millions de tonnes U.S. (5 millions de tonnes métriques) d'enrobés chauds
en 2008.
Une fois terminé, le terminal comptera 11 cuves de stockage d'asphalte capables de stocker 415 000
barils d'asphalte, soit 17,4 millions de gallons ou 70 000 tonnes U.S. (63 636 tonnes métriques). La
première phase de la construction, récemment terminée en juillet 2009, inclut 8 cuves.
L'asphalte est acheminé vers le terminal par chemin de fer. Le terminal peut décharger 20 wagons
simultanément. L'asphalte est ensuite acheminé vers les centrales d'enrobage à chaud par camionsciternes.
Une rampe de déchargement double peut remplir deux camions-citernes simultanément à
un débit de 500 gal/mn (1892 l/mn).
Les énormes cuves à bitume sont chauffées par de l'huile chaude circulant dans des serpentins installés
au fond des cuves. Les tuyaux et vannes d'asphalte sont chauffés par l'huile chaude et la vapeur circulant
dans les traceurs sur leur trajectoire.
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ALL AMERICAN ASPHALT
Centrale d'enrobage
Anaheim, Californie, États-Unis

Astec, Inc. et Heatec, Inc. ont travaillé en partenariat avec All American Asphalt
pour concevoir cette centrale à Anaheim, en Californie. All American a ajouté
cette centrale dans le cadre d'un plan stratégique visant à s'implanter dans des
zones urbaines importantes dont l'emplacement géographique permet d'offrir
le service le plus efficace aux entrepreneurs de la région.
Cette centrale a été construite autour d'un tambour-malaxeur Double Barrel ®
Astec de 10 x 50 pi (3 x 15,2 m) avec une capacité de recyclage de 50 %, un
dépoussiéreur à manches filtrantes avec cyclone horizontal et cinq silos de
stockage New Generation de 200 tonnes U.S. (181 tonnes métriques). Elle inclut
également huit trémies d'alimentation à froid couvertes de 800 tonnes U.S.
(727 tonnes métriques). Un convoyeur de 500 pi (152 m) déplace les agrégats
d'une carrière voisine vers le tambour-malaxeur Double Barrel.
En raison du coût élevé de l'immobilier dans la région, de nombreuses fonctions
verticales ont été incorporées de façon à réduire la surface au sol de la centrale.
Ces fonctions incluent un élévateur chaud vertical et deux réservoirs de stockage
de liant bitumineux liquide verticaux Heatec de 35 000 gallons (132 500 litres).
Le débit de la centrale était estimé à 600 tonnes U.S./h (545 tonnes
métriques/h), mais du fait de la faible teneur en humidité des agrégats de la
région, la centrale a dépassé cette capacité, tournant à environ 650 tonnes U.S./h
(590 tonnes métriques/h). La centrale est également équipée d'un dépoussiéreur
électrostatique qui recueille les émissions de fumées bleues pouvant émaner
des silos et du tunnel. Ces fonctions écoresponsables ont permis à All American
Asphalt de satisfaire les réglementations environnementales rigoureuses de
l'état de Californie.
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Inland Aggregates
(division du groupe HeidelbergCement)
Centrale de traitement des agrégats - Winnipeg, Manitoba, Canada
Astec, Inc. et KPI-JCI ont travaillé ensemble pour concevoir une centrale qui puisse être configurée pour
optimiser la production d'agrégats de béton de moins de 20 mm x plus de 5 mm d'un gisement incluant
généralement 75 à 80 % de matériau de moins de 5 mm. Il fallut environ deux ans pour concevoir
la centrale de 1212 tonnes U.S./h (1100 tonnes métriques/h) pour Inland Aggregates, fournisseur
important de tous types d'agrégats criblés, broyés, lavés et légers.
Les livraisons d'équipements eurent lieu pendant l'été 2007, incluant des distributeurs à courroies,
des convoyeurs, des trémies d'alimentation/d'attente, des réservoirs de classification et des laveurs
débourbeurs KPI, un concasseur à cône et des cribles à étages JCI, ainsi qu'une installation électrique
Astec. La centrale commença à fonctionner à l’automne 2008.
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Banks Construction
Centrale de traitement des agrégats - Charleston, Caroline du Sud, États-Unis
Banks Construction avait besoin de déplacer et d'empiler plus d'agrégats et de décharger les trainsblocs
rapidement. Pour répondre à ces besoins, Kolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI) a fourni une trémie
d'alimentation à déchargement de wagon, un convoyeur incliné et un convoyeur verseur aérien. La
trémie d'alimentation à déchargement de wagon inclut une trémie inclinée à 60° avec des vibreurs qui
évitent que les agrégats ne s'accrochent aux parois. Un convoyeur de 36 po (91 cm) facilite la collecte
du matériau pour l'acheminer vers le convoyeur verseur. Le convoyeur est conçu pour déplacer jusqu'à
1000 tonnes U.S. (909 tonnes métriques) d'agrégats par heure.
Le convoyeur à courroie mesure environ 225 pi (68,5 m) de long et est partiellement souterrain.
Le convoyeur verseur aérien fixe mesure 36 po (91 cm) de large. Le système a été construit pour
transporter le matériau sur cinq silos d'agrégats sur une distance totale de 550 pi (167,6 m). Une trappe
de déchargement à rabattement manuel permet de décharger les agrégats de chaque côté du convoyeur.
Une trappe spéciale à l'extrémité du convoyeur verseur permet d'amener le matériau directement sur un
stacker radial situé à 25 pi (7,6 m) du silo. Les piles de stockage sont placées sur une surface enrobée et
inclinée pour laisser l'eau s'écouler des agrégats alimentant la centrale d'enrobage. Cette pratique réduit
sensiblement les coûts de séchage tout en permettant d'augmenter les taux de production.
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AÉROPORT D'ATLANTA
PROJET DE CINQUIÈME PISTE
Centrale de concassage et de criblage
Atlanta, Géorgie, États-Unis

Trois sociétés (C.W. Matthews Contracting, APAC-Georgia, Inc. et Thrasher
Trucking Company, Inc.) ont travaillé en partenariat sur le projet de cinquième
piste de l'aéroport d'Atlanta. La piste de 9000 pi (2743 m) traverse l'autoroute
inter-États 285 et a nécessité une structure en tunnel de 1100 pi (335 m) de
large. Cette installation complexe a pu déplacer 26 millions de cu yd (19,87
millions de mètres cubes) de débris et de roche en l'espace de deux ans. Astec
Industries, Inc., via ses sites d'exploitation, a fourni l'équipement nécessaire
au chargement et au déchargement des agrégats pour le projet.
Avant de pouvoir procéder au nivellement et au compactage, il a fallu
déplacer les débris et les roches sur une distance allant jusqu'à cinq miles
(8 km). Un expert a estimé que 5 millions d'aller-retour seraient nécessaires
pour déplacer la quantité de matériau requise en effectuant un chargement
à la fois. Pour accélérer la marche du projet, Astec Industries a mis au point
une méthode permettant de déplacer tout ce matériau par convoyeurs aériens.
Le concept comprenait deux concasseurs fi xes, deux concasseurs portables,
quatre installations de précriblage mobiles, huit trémies de déchargement et
un système de rechargement du matériau. Il impliquait également l'utilisation
d'un convoyeur aérien de cinq miles (8 km) de long au total.
Les débris et le granite étaient ramassés dans plusieurs carrières et
ballastières de la région. Ils étaient criblés et concassés avant d'être chargés
sur le convoyeur aérien. Quand le matériau arrivait à destination, il était
déchargé. Le système était conçu pour décharger environ 6000 tonnes U.S./h
(5818 tonnes métriques/h), mais a dépassé cette capacité, déchargeant
fréquemment près de 7500 tonnes U.S./h (6818 tonnes métriques/h).
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APAC - Wedowee
Centrale de traitement modulaire - Wedowee, Alabama, États-Unis
Le site APAC Wedowee avait besoin d'un système produisant six produits différents, dont enrochements,
roche de drain, agrégats lourds, sable de carrière et agrégats lavés et calibrés. Pour cette nouvelle
installation, Telsmith, Inc. a fourni des structures modulaires, du matériel de concassage et de criblage
ainsi que la conception de la centrale, le plan d'implantation, les tracés des fondations et la supervision lors
du montage. Les convoyeurs, le tunnel, les commandes électriques et le montage de la centrale ont tous
été réalisés par des fournisseurs locaux. La centrale finale est en mesure de produire 500 tonnes U.S./h
(454 tonnes métriques/h).

Groupe Carmeuse
Centrale de traitement modulaire - Cedarville, Michigan, États-Unis
Carmeuse a engagé Telsmith, Inc. pour concevoir une installation de production modulaire pour une carrière établie fournissant
de la pierre pour des fours à chaux et l'industrie sidérurgique. Cette installation plus récente a permis à Carmeuse de
réduire les coûts de transport, d'éliminer les fractions fines par criblage et de les laisser dans la carrière, et de fonctionner
plus efficacement tout en nécessitant moins d'entretien. L'approche modulaire rend également possible le déplacement de
l'installation dans la carrière.
Telsmith a fourni un système de concassage en deux étapes, situé dans la carrière, pour produire jusqu'à 1500 tonnes U.S./h
(1363 tonnes métriques/h) de pierre d'une valeur nominale de moins de 3 po (7,6 cm). Le client a installé un convoyeur
aérien supplémentaire de 2000 pi (609 m) pour transporter la pierre vers le tas d'attente existant et le système de déchargement
sur rail.
Telsmith a fourni des structures modulaires, du matériel de concassage et de criblage, des convoyeurs (KPI-JCI), ainsi que
la conception de la centrale, le plan d'implantation, les tracés des fondations et la supervision lors du montage. Le câblage
des commandes électriques et le montage de la centrale ont tous été réalisés par des fournisseurs locaux.
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AKDAGLAR
Centrale de traitement des agrégats
Istanbul, Turquie

Telsmith, Inc. et Kolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI) se sont associés pour concevoir
et construire une centrale dans le but d'augmenter le tonnage et de réduire les
temps morts et les coûts d'exploitation à la carrière d'Akdaglar, près d'Istanbul,
en Turquie. La nouvelle centrale a été conçue pour concasser du granite à raison
de 550 tonnes/h et produire des agrégats de construction de 38 mm x 0, 38 mm
x 23 mm, 23 mm x 13 mm, 13 mm x 5 mm et 5 mm x 0. La nouvelle centrale a
commencé à fonctionner au début de l'année 2007.
Telsmith et KPI ont apporté l'alimentateur vibrant Telsmith 48 po x 20 pi (1,2 m
x 6 m), le concasseur à mâchoires Telsmith 3648, le crible scalpeur Telsmith 6 pi x
16 pi (1,8 m x 4,8 m) Vibro-King à deux étages, le concasseur Telsmith 52S (H)
Gyrasphere, le concasseur Telsmith 52FC (H) Gyrasphere, les cribles Telsmith
8 pi x 20 pi (2,4 m x 6 m) Specmaker à trois étages et les concasseurs autogènes
KPI 4500 VSI. L'étude détaillée, la charpente, les convoyeurs et les commandes
électriques ont été fournis localement.
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Tilcon - Millington
Centrale de traitement modulaire - Millington, New Jersey, États-Unis
La centrale Tilcon-Millington avait cinq années de réserves de pierre situées sous une centrale existante.
La manière dont la centrale existante était conçue rendait le transfert peu pratique et une centrale
mobile aurait difficilement atteint les exigences de production de 1000 tonnes U.S./h (909 tonnes
métriques/h).
Tilcon a engagé Telsmith, Inc. pour concevoir, fournir et édifier un système de concassage modulaire
produisant cinq produits différents, dont roche de drain, agrégats lourds, sable de carrière et agrégats
calibrés.
L'approche de centrale modulaire a été choisie afin de pouvoir procéder à l'installation et à la mise en
service rapidement, puis effectuer une relocalisation économique vers un autre site après cinq ans.

Stoneco
Centrale de traitement modulaire - Ottawa Lake, Michigan, États-Unis
La centrale d'Ottawa Lake avait exploité toutes les réserves du côté sud de la route et avait besoin de se
relocaliser côté nord pour accéder à de nouvelles réserves. Il avait été calculé qu'une nouvelle centrale
produirait des tonnages supérieurs de produits plus propres et de meilleure qualité que l'ancienne
centrale.
Telsmith, Inc. a fourni l'étude de conception, les structures modulaires, l'équipement de concassage
et de criblage, les postes de commande des moteurs électriques, le plan d'implantation, les tracés des
fondations et la supervision lors du montage. Les convoyeurs, les commandes électriques et le montage
de la centrale ont tous été réalisés par des fournisseurs locaux.
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MARTIN MARIETTA
BAHAMA ROCK
Centrale de traitement des agrégats
Freeport, Bahamas

L'installation Martin Marietta de Bahama Rock produit des agrégats devant être
expédiés par voie maritime vers les États-Unis. Le Groupe agrégats et mines Astec
a conçu, construit, installé et mis l'installation en service. Astec, Inc. a fourni les
commandes et le logiciel.
Cette installation est l'une des conceptions de centrales modulaires d'Astec.
Elle produit 1200 tonnes U.S./h (1090 tonnes métriques/h) du côté primaire
et 1200 tonnes U.S./h (1090 tonnes métriques/h) du côté secondaire.
Les composants clés incluent deux concasseurs à impact, un impacteur à axe
vertical, trois cribles, des installations de lavage et des convoyeurs intégrés.
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Matrimar
Centrale de concassage et de criblage - Cerralvo, Mexique
La centrale de Matrimar à Cerralvo, au Mexique, avait besoin de doubler sa production, de 2425 tonnes
U.S./h (2200 tonnes métriques/h) à 4850 tonnes U.S./h (4400 tonnes métriques/h). Pour y parvenir,
une nouvelle centrale devait être installée à côté de la centrale existante. Les deux centrales devaient
fonctionner indépendamment l'une de l'autre. Telsmith, Inc. a été appelé pour concevoir le flux de
production visant à concasser de la pierre calcaire à 2425 tonnes U.S./h (2200 tonnes métriques/h).
L'équipement requis pour ce projet incluait un alimentateur vibreur, une scalpeuse à grille vibrante, un
impacteur primaire, un tamis à débris à deux étages, des cribles scalpeurs Vibro-King à trois étages et
des cribles de finissage Vibro-King à deux étages, ainsi que quatre cribles haute fréquence AMS.

Barsanti
Centrale de concassage et de criblage - Brésil
L'entrepreneur espagnol Barsanti a installé et exploité une centrale de concassage pour CVG - Ferrominera
au Venezuela. Barsanti a engagé Telsmith, Inc. pour concevoir le flux de production et fournir les principaux
équipements pour la centrale, qui broie du minerai de fer désagrégé très friable. L'installation comprend un
alimentateur à tablier pour usage intensif Kolberg-Pioneer, Inc. et une scalpeuse à grille vibrante Telsmith, un
concasseur à mâchoires Iron Giant, un concasseur à cône secondaire, deux concasseurs à cône tertiaires, deux
cribles scalpeurs Vibro-King à trois étages et quatre cribles de finissage Vibro-King à trois étages. La centrale
terminée fonctionne à une cadence de production de 1466 tonnes U.S./h (1330 tonnes métriques/h).
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ERG CO. - BARRAGE DE DERINER
Centrale de concassage et de criblage
Province d'Artvin, Turquie

Un effort commun couronné de succès d'ERG Co., Telsmith, Inc. et Kolberg-Pioneer, Inc.
(KPI-JCI) a donné le jour à une centrale de concassage et une centrale à béton avec un
tonnage supérieur aux prévisions sur le site du projet du barrage de Deriner, sur la rivière
Coruh dans la province d'Artvin. ERG a construit les structures et acheminé la tuyauterie et
le câblage. KPI et Telsmith ont conçu la centrale et les commandes, et fourni les principaux
composants.
Depuis la fin des travaux, la centrale a produit 1100 tonnes U.S./h (1000 tonnes métriques/h)
en moyenne. Les composants incluent des réservoirs de sable, des vis à sable, des impacteurs
à axe vertical KPI, des commandes électriques et un système d'automatisation.
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Martin Marietta - Jones Mill
Centrale de traitement des agrégats - Jones Mill, Arkansas, États-Unis
Astec Industries, Inc. a conçu deux structures de tours modulaires équipées de convoyeurs KPI-JCI et
de cribles haute fréquence Astec Mobile Screens capables de produire 150 tonnes U.S./h (136 tonnes
métriques/h) de matériau de 9/16 x 0 po sans eau. Les produits fabriqués sont des copeaux d'asphalte
et du sable de carrière.
La centrale possède un système de chargement à wagons conçu pour charger 2000 tonnes U.S./h (1818 tonnes
métriques/h). La trémie d'alimentation de 75 tonnes U.S. (68 tonnes métriques) peut être alimentée en matériau
de trois côtés. Le matériau est chargé à 2000 tonnes U.S./h (1818 tonnes métriques/h). Le matériau est
ensuite transféré vers l'un des deux silos Astec, Inc. de 120 tonnes U.S. (108,8 tonnes métriques). Les silos
sont montés sur des voies ferrées. Ainsi, lorsque le matériau est chargé dans l'un des deux silos, le contenu de
l'autre silo est déchargé dans un wagon. Astec, Inc. a fourni les commandes du système permettant d'automatiser
le remplissage des silos et le déchargement de la quantité appropriée dans chaque wagon.

Projet Brunei
Projet de réhabilitation des déchets de raffinage - Brunei
Le consortium Sungai Bera Remediation Joint Venture (SBRJV) a travaillé avec Astec Inc. pour
concevoir et construire un système thermique pour ce projet de réhabilitation. L'application spécifique
inclut un projet majeur de traitement des déchets des champs pétrolifères grâce auquel les bassins de
sédimentation d'une installation de production de pétrole ont pu être réhabilités avec succès. Le projet
impliquait un site de production de pétrole et de gaz sur la rive ouest de la Sungai Bera River à Brunei.
Sur ce site, trois grands puits nus furent utilisés pour la mise au rebut temporaire des résidus huileux.
Ces bassins couvrent une zone d'environ 6 hectares (ou 15 acres).
Le consortium a choisi un type indirect de technologie thermique pour produire des matériaux traités
thermiquement et du condensat récupéré. Le condensat était renvoyé au processus de distillation
de la raffinerie pour être recyclé. Les volumes totaux thermiquement traités furent d'environ
80 000 mètres cubes.
D'autres matériaux provenant de sources liées à l'extérieur des champs pétrolifères furent par ailleurs
transportés vers l'installation. Ceci a généré quelques 35 000 barils de produit pétrolier récupéré. Le
traitement moyen était de 240 tonnes par jour, soit une moyenne de 12 tonnes par heure. L'installation
a utilisé les matériaux solides traités pour reconstruire les bassins contaminés. Puis le couvert végétal
du site fut finalement reconstitué une fois l'excavation, le traitement thermique et le remblayage
terminés. Le projet a été réalisé plus rapidement que prévu, en seulement 22 mois.
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Groupe agrégats et mines
Kolberg-Pioneer, Inc. (KPI-JCI)
Johnson Crushers International, Inc. (KPI-JCI)
Telsmith, Inc.
Breaker Technology Ltd
Astec Mobile Screens, Inc.
Osborn Engineered Products, SA (Pty) Ltd
Groupe revêtement
en asphalte mobile
Roadtec, Inc.
Carlson Paving Products, Inc.
Groupe asphalte
Astec, Inc.
Dillman Equipment
Heatec, Inc.
CEI Enterprises, Inc.
ASTEC INDUSTRIES, INC.
Autre groupe
Peterson Pacific Corp.
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